Advanced Modeling and Surfacing Techniques with Autodesk®

AliasStudio™ (Part I)
Uwe Rossbacher - Autodesk

MA115-2P Like the real world, the virtual world too provides different ways to model form. This session takes a
classic geometry representation, NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines) and looks at it from the
perspective of a sculptural material. As a technology, there are strengths and weaknesses, but as a
material, the properties of the math become a part of the allure of the medium.

Take a fascinating and intimate look at surface modeling and learn why this material has become an
essential part of shape definition for all the automotive companies and the top product design firms in
the world.

About the Speaker:

Uwe Rossbacher brings 10 years of experience in industrial design and 3D surface modeling in the
automotive industry to his role as Marketing Manager for Modeling/Technical Surfacing at Autodesk,
including more than six years with the Alias Studio Tools product development team.

Uwe has a deep knowledge of automotive concept design and technical surfacing and currently
focuses on creating and delivering demonstrations, technical marketing materials and field education.
Uwe also supports Autodesk product management efforts by identifying and defining market and user
requirements.

During his time with Alias, Uwe focused his efforts on refining the technical surfacing product
specifications according to the needs of customers worldwide, and was a key resource in the
development of many new surfacing tools within AliasStudio. Before joining Alias, Uwe held marketing
and technical positions at ICEM. Most recently Uwe worked at the VW concept studio in Potsdam,
Germany.

Uwe received a Masters Degree in Engineering and Technical design from the University of
Technology in Dresden, Germany.
Like the real world, the virtual world too provides different ways to model form. This session takes a classic 
geometry representation, NURBS (Non‐Uniform Rational B‐Splines) and looks at it from the perspective of a 
sculptural material. As a technology, there are strengths and weaknesses, but as a material, the properties of 
the math become a part of the allure of the medium.
Take a fascinating and intimate look at surface modeling and learn why this material has become an essential 
part of shape definition for all the automotive companies and the top product design firms in the world.

Before computer came into the game

Back in the days before computers, architects, engineers, and artists would draw their designs for buildings, roads, 
machine parts by using pencil, paper, and various drafting tools. These tools included rulers and T‐squares for drawing 
straight lines, compasses for drawing circles and triangles and protractors for making precise angles. Of course, a lot of 
interesting‐shaped objects couldn't be drawn with just these simple tools, because they had curved parts that weren't just 
circles or ellipses. Often, a curve was needed that went smoothly through a number of predetermined points. 
This problem was particularly acute in shipbuilding: although a skilled artist or draftsman could reliably hand‐draw such curves
on a drafting table, shipbuilders often needed to make life‐size (or nearly life‐size) drawings, where the sheer size of the 
required curves made hand drawing impossible. 

Because of their great size, such drawings were often done in the loft 
area of a large building, by a specialist known as a loftsman. The term 
lofting originally came from the shipbuilding industry where loftsmen
worked on "barn loft" type structures to create the keel and bulkhead 
forms out of wood. This was then passed on to the aircraft then 
automotive industries who also required streamline shapes.

To aid in the task, the loftsman would employ long, thin, flexible strips of wood, plastic, or metal, called splines. The splines were 
held in place with lead weights, called ducks because of their resemblance to the feathered creature of the same name. 

The resulting curves were smooth, and varied in curvature depending on the position of the ducks. 
As computers were introduced into the design process, the physical properties of such splines were investigated so that they 
could be modeled mathematically on the computer.

The “Ducks” were replaced with so called Control 
Vertices (CV). 

Development of NURBS (Non Uniform Rational Basis, or Bézier Spline) began in the 1950 by engineers who were in need of a 
mathematically precise representation of freeform surfaces like those used for car bodies and ship hulls, which could be exactly
reproduced whenever technically needed. 

The pioneers of this development were Pierre Bézier who worked as an engineer at 
Renault, and Paul de Casteljau who worked at Citroën, both in France. Bézier worked 
nearly parallel to de Casteljau, neither knowing about the work of the other. But 
because Bézier published the results of his work, the average computer graphics 
user today recognizes splines (which are represented with control points lying off 
the curve itself ) as Bézier splines while de Casteljau’s name is only known and used 
for the algorithms he developed to evaluate parametric surfaces. In the 1960s it 
became clear that non‐uniform, rational B‐splines are a generalization of Bézier
splines.

At first NURBS were only used in the proprietary CAD packages of car companies. Later they became part of standard computer 
graphics packages.
Real‐time, interactive rendering of NURBS curves and surfaces were first made available on Silicon Graphics workstations in 
1989. In 1993, the first interactive NURBS modeller for PCs, called NöRBS, was developed by CAS Berlin, a small startup company 
cooperating with the Technical University of Berlin. 
The layout of the patches is the basic knowledge

Often surface modeling is described as a magic thing. The modeler community mostly keep the secret of how to model the 
highest quality level, called Class A. There is a lot of myth’s about it around. Following are described some techniques to 
find and train patch layout. This knowledge is independent from the software that will be used and fits most of the time 
even traditional clay modeling techniques.

1 How would you make it in foam?
To find the first steps in building a surface model it helps to imagine how this process would be, when using a block of foam and 
a saw to work out the shape.

Similar to the most preferred sketching view, the NURBS modeler starts to develop the centerline. This is the section of the 
model that lays in the middle of it defining the side view. Building the curves of the center line the modeler gets an idea of how 
many curves he needs to describe the shape of the object.
 All surfaces crossing the centerline should be build as one 
1 Bezier surface. This helps to avoid discontinuities of the 
surfaces at the centerline. Lots of designs require a strict 
radius behavior of the surfaces in a certain area close to the 
centerline. The “one‐surface‐across‐the‐centerline” 
approach has the disadvantage that when CV modification 
on the surface is required, always the corresponding CV has 
to be picked as well, to maintain the symmetry. This cost a 
bit more time, but the price is, that the surface is always 
Centerline surfaces 100% smooth across the centerline.

Different to a classical approach (at first layout some curves 
2 to describe the surfaces building the width of the car) often 
the use of simple surface planes, their positioning and some 
direct modeling is the faster method that fulfills the idea of  
modeling. In clay the designer always sees the material, the 
volume. It can be said hat there is always physical property. 
The same would come with using shadeable property in 
software process.  That’s why it is good to show in virtual 
world as soon as possible surfaces that can be shaded.
Width of the car

A modeling workflow based on simple planes requires a fast re‐parameterization of those planes. When the former 
planes already are shaped and with certain degree, it is often too time consuming to change the position of each CV 
individually. A re‐approximation technique is much faster. The surface will be trimmed and then regarding this trim edge 
re‐calculated. The result is a completely re‐shaped surface done by the internal re‐approximation algorithm.
 With this step it becomes clear if the parts defining the width 
3 of the model fit together. For cars it is important, that the 
crowning of the side window and the body side fit together. 
This can be verified building the shoulder surfaces with 
correct angle conditions to both side surfaces.

See tangent angle example that will come in Part 2!

Marry the parts

4 5

connection and muscles Rocker and Fillets

2 Detect the feature lines and build the slabs first
Scan data (polygons) of a physical model

Sometimes the modeler just gets a scan of a physical model. For further design iterations this scan has to re‐modeled in NURBS 
(Reverse Engineering). Using Gaussian Shader the molder can detect the areas of curvature change on the model. This gives a 
good hint regarding the layout of the surface boundaries. 

In AliasSudio Blend curves can be created directly on 
top of the polygons (Mesh). 

The colorized areas gives a pretty good hint about the major slab surfaces that have to be build first. Its important to say that 
those physical models usually are filleted and with all transition surfaces. Therefore slabs will not appear anymore with their real 
size but partial hidden or trimmed. The modeler must “extend” the colorized areas to create the slabs in their original size.
It’s a good method to fit the slabs first on the smaller portion (like they appear on the filleted physical model) to extend them 
after fitting. When the fit is with smooth and low degree surfaces, the extend will provide reasonable results. 
Section data (curves, rawdata) of a physical model

Still there are cases where just a section model is 
available. Here the modeler finds the slabs by 
“interpreting” section lines.

One approach is to isolates main section lines. Then 
they will be rebuild with NURBS curves. This can be 
done with all the main section lines and is a save 
method to find the areas where a Slab character turns 
into a Transition character.

The section line still is one continues line. 
The blue section in the image beside is 
with three “parts”, two main pieces and 
?
one transition piece (fillet).
The modeler needs to find the points 
where the fillet goes into the main 
curves. 
?

First the modeler creates the two main 
curves. He overbuilds the section line. It is 
with the modelers skill to interpret, where 
the main curves “leaves” the section line.

Then the modeler build the transition 
curve. It is helpful, when the curve has 
some kind of history so that the modeler 
can move the endpoints of the transition 
curve along the main curve to find the right 
point, where the transition starts. In 
AliasStudio the Blend curve type is ideal for 
this job.
The curvature plots calculated on the 
created curves also can give a good hint 
about the transition point.
With this method all points, where a slab 
part goes into a transition part, can be 
marked, like in the image beside. This 
knowledge is the base for building main 
surfaces (slabs) and transition surfaces.

Interpreting every or lots of scan lines seems a bit time consuming. That’s why there is a second approach using surfaces to 
interpret many section lines in one step. For that, the user works with simple surfaces and visual sections ,cut through these 
surfaces. The surfaces has to stay relatively simple (moving hulls instead of moving every single CV) and the visual sections give a 
permanent feedback about the level of fitting.

For example a simple draft surface will be 
created. This first surface doesn’t have to 
fully fit the sections yet.

Based on the first draft surfaces another draft will be created. It is very helpful when this second draft has a historical 
connection to the first draft. In this case the second surface should just fit the section lines in terms of the right angle (being 
parallel).

Calculate visual sections!

Adjust the draft angle to follow 
the section lines!

Fitting the first draft to the sections, the second draft always will follow. The second draft will be fit modifying the first one 
only. With this method the theoretical line can be defined very fast.

Fit this surface by moving CV’s!
3 Close the entire model first in theory
Finishing a surface model often it comes to areas that are difficult to proceed with. Typically these are areas where more than 
two radii come together, or where transition surfaces are washing out.

A good method for those cases is to close the model first just using sharp edges. All fillets should be avoided. Often surfaces
must be build that wont even appear after filleting and that usually wont be considered finding the right patch layout.

The next step is to build the fillets as long as they reach without getting complicated or washed out. This step is relatively easy to 
do. Just areas with a clearly defined fillet situation will be worked on. 

The left over regions are washouts or magic corners where many radii come together and have to be blended. To fill these blend 
regions first the entry lines for the blends have to be marked. As a general advice the natural flow of the fillet edges should be 
continued. Its obvious that the surfaces between these continued fillet edges act as a blend and is not a fillet anymore. With this 
method most of those situations can be managed.
 2
1

3
The natural flow of the fillet edges will be maintained and 
blended into the natural flow of the wheel.

But!
Sometimes establishing a classical patch layout can become too time consuming. There are shapes where it is better to just 
sculpt the entire model out of one surface by inserting segments (raising its mathematical complexity). It is comparable to 
craftsmanship where the sculptor cuts the form out of one block of foam. 

This method has the advantage that the software controls the internal continuity by itself and the digital sculptor has the 
freedom to concentrate just on the form he is working on. It seems that the ability of modifying the shape of those “one surface
objects” are endless but when it comes to concrete engineering or package requirements often this method has limitations. The
modeler checks the technical requirements using analyses tools and adapts the surface model via moving CV’s. He cannot use 
the technical input directly as a base for his model like he could do it using a traditional patch layout.
The design of the shower head was defined based on the splitting line along the entire model.

The engineer had difficulties to establish the patch layout based on this line. The most critical area is on the tip of the shower 
head where the classical layout just offers are triangle patch. On the other hand, the engineer found too many surfaces. That can 
be difficult because the higher number of surfaces makes it more difficult to control the highlight flow through the entire surface 
set. 

A digital sculptor used the “one surface” 
approach. He almost matched the split line 
that was given as a technical requirement. 
Literally he came closer and closer by 
adjusting the CV’s. Saving patches he could 
easily control the highlight of his patch.

This method is not as accurate as building 
surfaces based on the split line but it helps 
to sculpt organic surfaces.
Surface Evaluation

Software renders surfaces using shader, environments and shadow calculation to become close to the reality. But in surface 
modeling the stakeholders just need to evaluate the shape of a sculpture. Colors and similar effects are trouble. Therefore in the 
model shop models will be coated just in white (reduced to the necessary) to get the pure shape, avoiding any distraction by 
visualization gadgets. Only shadows play a role to evaluate form.
NURBS technology offers another method of surface evaluation. Skilled software modelers are able to judge surfaces in accordance
the CV spacing and their flow. In competition to shaded evaluation techniques the CV picture becomes an reasonable instrument
for surface evaluation.

1 Shading

To evaluate Surfaces in Clay, the molder works with foil, called Dynoc. A little bit of water on top of the smooth clay surface sucks 
the Dynoc onto it. Now the environment reflects on the foil and any inconsistencies of the surface shape will be visible. If the
shape of the clay should be improved, the Dynoc has to be removed.
Using Dynoc in clay process the modeler cannot watch the reflections while he is scraping the Clay. In software process the 
modeler can modify the surfaces while the reflections (diagnostics) are on. This is a huge advantage to reach surface quality much 
faster.
Most software for NURBS modeling offer shading tools that visualize the selected surfaces. But often the user calculate zebra
stripes, which are often spherical environment . This evaluation is not good enough to judge high end surface quality.

It is important to know how the evaluation tool 
calculates the reflection lines. Additional to that it is 
good when the light source creating the reflection lines 
can be moved above the model.
In AliasStudio the Iso Angle Tool is the most accurate 
evaluation regarding highlights on the surface set, even 
when these “highlights” are not comparable with 
reflections in the real world.

“Reasoning“ behind Iso‐angle analyses

Iso‐angle literally means "a line of constant angle" on a 
surface. Here is an analogy: on a map of the world, 
sometimes you can see what are called "iso‐therms" ‐
these are lines of constant temperature. Similarly, "iso‐
bars" are lines of constant barometric pressure. These 
line are used to indicate temperature and pressure 
trends on the globe.
Iso‐angle, the tool,  by default, shows you the line of 
zero angle between the surface normals of the surface 
and an infinite "light source direction". In fact, you 
should stop thinking of this as a lighting kind of 
calculation, but as an analysis of the surface properties 
purely. The pointed arrow in the interface is there to 
just indicate the direction with which the zero angle is 
being evaluated.

Iso‐angle therefore provides a very tight and accurate way of evaluating the properties of a surface. It will indicate surface 
properties (like trends, continuity across boundaries etc.) way more accurately than spherical maps of zebra stripes.
When used in the multiple band (the colored bands) mode, each colored band is indicating a line of constant angle with the 
direction of the vector ‐ for example, the white band could be the zero angle, the red one next to it could be the line of constant 
5 degree angle,
the green one next to it the 10 degree angle etc. This kind of evaluation is called iso‐photes actually, and is used in mathematical 
analysis of surfaces.
2 CV picture
The analogy between “ducks” used by loftsman and CV’s in NURBS technology is a perfect way to understand the importance of 
a good CV flow to get good surfaces.

NURBS modeling software often offers various User Interface 
capabilities for surfaces creation and manipulation. But all this is 
just a mask. The common ground is always the position of the CV’s. 
For a loftsman the duck placement was the only possibility to get a 
nice curve with aesthetic acceleration and so is the CV placement 
for a NURBS modeler. So the secret of well shaped surface models is 
with their CV layout. Choosing a NURBS modeling software it 
should be taken care, that CV’s can be visualized and modeled 
directly.

Common rules about CV spacing

As a first rule it can be said, that the CV’s has to look nice and they should flow beautifully (there are several exceptions when it 
comes to the CV flow). Experienced NURBS modelers can “read” the shape of a NURBS model by investigating the CV’s only.
But was is nice and what is beautiful? Some people say: “Beauty is the phenomenon of the experience of pleasure, through the 
perception of balance and proportion of stimulus. It involves the cognition of a balanced form and structure that elicits attraction 
and appeal towards a person, animal, inanimate object, scene, music, idea, etc.”
Judging beauty is always depended on the audience and relative. To illustrate this there is a nice quote from Francis Bacon. 
“There is no excellent beauty that has not some strangeness in the proportion.”

Technical surfacing exists between creativity of design and requirements of Engineering. Any definition of Beauty seems to be
relative and doesn’t fit in strict engineering requirements. But the Surface modeler needs to put a good understanding of a 
beautiful sense in his work to create good surface sets and therefore a lot of inspiration is available.

Even when the judgment of CV structure is relative there are some rules introducing two parameters.

A – length of the line that connects two CV’s with each other – CV spacing

B – length of the Normal that is between a CV and the underlying curve/surface

B
A

1. Both  Parameters should change smoothly and within symmetry if appropriate. Drawing the change of A and B in a graph, the 
resulting curves, must be nice, smooth and not wavy. There is no engineering rule about these curves. The user must consider 
his own sense of beauty, symmetry and proportion.

A/B

!
# of CV
CV#1 CV#2 CV#3

2. Concentrate CV’s where the geometry shows more curvature in its shape. A good analogy is to imagine the speed of the hand 
when drawing a curve with a pencil. Where the speed is slow, the artist tries to create curved shape, the CV’s should be 
concentrated. Where the speed gets faster, less CV’s are needed to describe this portion.
3 Surface Continuity
When defining a form, an important factor is the continuity between surfaces ‐ how smoothly they connect to one another.
One example of where surfacing excels is automotive body panels. If two curved areas of the panel have different radii of 
curvature and are blended together, maintaining tangential continuity (meaning that the blended surface doesn't change 
direction suddenly, but smoothly) won't be enough. They need to have a continuous rate of curvature change between the two 
sections, or else their reflections will appear disconnected.

The continuity is defined using the terms G0 – position (touching)

G1 – tangent (angle)
G2 – curvature (radius)
G3 – acceleration (rate of change of curvature) 

Position G0
This continuity specifies if the edge of two surfaces (natural edge or trimmed edge) fit within a given tolerance. If the geometry 
edge or endpoint fits within a tolerance the result is good in terms of G0 continuity. This measurement can be qualified as a
digital check.

Tangency G1

This continuity specifies the angle between corresponding normal's that stands on the edges of the reference and the geometry. 
If this angle is within a tolerance the measurement is good in terms of G1 continuity.  This measurement can be qualified as a 
digital check.

Additionally to the measurement of the surface normal's there is a check in terms of co‐linearity of the tangents (lines connecting 
the CV’s). This criterion is interesting just for continuity measurements between two natural edges. Not every NURBS modeling
system offers this check (AliasStudio) but it should be investigated by every user.
Curvature G2/G3

Curvature G2 (radius) Acceleration G3 (rate of change of curvature)

The continuity measurement in terms of curvature should not be judged as a digital check anymore. In here it is more important 
to evaluate the flow and the smoothness of the curvature acceleration. A perfect curvature result just can be evaluated using
curvature plots.

4 Curvature plots
When it comes to curvature measurement lots of systems offer locators that measure G2 continuity on the patch borders and 
these typical zebra stripes to evaluate “highlights”.

These two surfaces obviously looks fine together, but this is not true. The 
evaluation tools are just not the right ones.
C The G2 locator simply compares the value of curvature on both surface 
edges within a certain tolerance. This information is not enough in terms of 
judging highlight quality. Even the zebra stripes often are just a spherical 
map on the surface set and doesn’t give a useful feedback about the 
smoothness of the entire surface set. They don’t show acceleration of 
curvature within the shape. 

Just a curvature plot on a section cut through the surface set shows that the 
acceleration of the curvature of both surfaces doesn’t match. Sure G2 
continuity is achieved, but its is not a good result regarding the flow of the 
highlights.

That’s why it makes no sense to judge the highlight quality of a surface set just using G2 checker. The surface set must be cut and 
curvature combs must be calculated on the sections.
 This curvature comb show a well 
balanced G3 result. This judgment is 
with the skill level of the operator and 
can be qualified as analog, because 
there is not a certain tolerance that 
would make sense all the time.

This result is well balanced too. The 
small step in the curvature plot (G2 
break) doesn’t have a noticeable 
impact on the final highlight picture. In 
fact, this surface set has only G1 
continuity but it is still good.

It is very helpful to see the two surfaces beside milled out. Often it becomes clear that a strict G2 achievement is not necessary to 
reach high end surface quality in terms of visual highlights.

Class  A

For reaching the top there must be always a bar, a measurement, a level. In freeform surfacing such a top level can be found 
in the automotive industry. Here is enough potential to build surfaces as good as possible and to accumulate knowledge 
and skills to create those high end surfaces called Class A. 
1 What is Class A?
Class A surfaces is a term used in automotive design to describe a set of freeform surfaces of high quality. Although, strictly, it is 
nothing more than saying the surfaces have curvature and tangency alignment to near perfect aesthetical reflection quality.

The point when Class A quality for the first time is required is not fixed. As more as the design becomes final, as more 
engineering and feasibility  requirements have to be recognized. A clean and light surface structure is the base to incorporate 
these requirements in a digital model. The final result is a surface set that will be given to tooling or to further CAD departments 
and its final quality level is called Class A.

In automotive design, the first virtual surface models appear at the concept  stage already. A fast visualization of shape and 
proportion is valid. Based on sketches, packages and scanned quarter scale models, the digital sculptor creates the first surface 
model. At this stage technical requirements doesn’t play such a role. The interpretation of the styling idea is the main approach. 
Its called Concept Modeling.

2 Two different aspects of Class A
The challenge for Class A modeling is to combine the aesthetic superiority with hard requirements from engineering. A surface
set that appears just beautiful but without meeting engineering requirements will not be considered as Class A.

Highlight Quality Engineering requirements

•Curvature combs •Tolerances
•G3 •Split lines
•Acceleration of highlights •First flange
•knee ratio •Panel gap
•Fully filleted

As the digital design process gets mature less Data Control Models get milled out but the quality level remains. The Studios try to 
push the point of design freeze more and more backwards to gain time to improve the styling. For Class A modeling this means,
that it has to be establish sometimes along the process to be ready when the project is done.
3 Reverse Engineering
Class A modeling means a lot of investment in time. During extensive design iterations often it makes no sense to require the
highest quality level of surfaces. In the past Class A quality often was required just after the design freeze. This point was 
reached with a so called Data Control Model done and available only  in clay. This model had the final design features included. It 
was scanned and then the model had to be re‐captured as NURBS in Class A quality to serve the following CAD processes. So the 
Class A modeling was mainly using scan data as input and a certain deviation tolerance was given to the molder. It was called as
reverse engineering. 

Those requirements were ideal for outsourcing 
the work. That is why today most of the Class A 
modeling work is done with Tear One Suppliers 
around the big automotive companies and so 
most of the knowledge and skills about it. Its an 
interesting phenomenon that the best Class A 
modelers are working as contractors for those 
suppliers and cannot be found as employees.

4 And where could Class A go in the future?
To make the design process more effective, the studios engage engineers early on look at engineering requirements 
to get guidance from it. Another point to make the process more effective is to improve the surface quality of the 
first models to make them re‐useable for the next design steps. Some automotive companies even don’t speak 
about conceptual design anymore. They established a process where the design modeling flows meaningless into 
engineering and tooling.

“A community of modelers has established general criteria for data to be considered class A. Prior to checking edge continuity,
curvature, highlights, or shapes it is the surface structure that has to be well established. In presentations regarding class A 
surfacing I try to make it clear: The structure of the surface data is the basis of Class A surfacing. “ 

Digital Designer ‐ Barry Kimball ‐ Nissan Design America, Farmington Hills, Michigan

Surface Modeling Paradigms

In comparison with traditional modeling virtual modeling is still very young. It heavily depends on the mathematical 
progress. The tremendous development speed of technology every year opens new kind of workflows. Especially modeling 
techniques from the Entertainment industry are influencing workflows in the Automotive industry. Polygon modeling and 
Subdivision Surfaces  are just a few topic coming from there. Regarding NURBS modeling three paradigms will be touched 
on the following pages. 

1 NURBS versus Bezier mathematic
Most surface modeling systems have a common mathematical foundation called B‐Splines. Some of them creates NURBS 
geometry and some creates Bezier geometry. Mathematically a single segment NURBS surface is equivalent to a single Bezier 
surface patch. Mathematically Bezier surfaces are a subset of NURBS. AliasStudio is capable of creating NURBS and Bezier 
surfaces.

The image shows two curves having the same shape. 
The upper curve has 6 CV’s and 3 segments (4 edit points). It’s a NURBS curve
The curve below has 6 CV’s and just 1 segment (2 edit points). It’s a Bezier curve.
When moving the marked CV’s it becomes obvious that a Bezier CV influences the entire curve and a NURBS CV just has 
influence within its segment. This partial influence increases the risk of wavy curvature plot and with this the risk of a bad 
highlight picture when it comes to surfaces. That’s why often it is recommended to work with single segmented geometry know 
as BEZIER mathematic. It has the disadvantage of more work taking care for the surface connections, but almost guarantees good 
highlights.

Using multi segment geometry can be an advantage in several surface modeling situations. But software is unable to provide G3
continuity between the segments when there is not enough mathematical freedom.

To avoid internal G3 breaks (like shown below) the geometry should always have a minimum degree of 5. The degree validation 
used in here is for AliasStudio. Other software have different rules to specify the degree of a surface. Basically the geometry 
must have six Control Vertices to avoid internal G3 breaks.

A solution where the degree of the geometry doesn’t count is when using strictly single segmentation approach. This is known 
as using  Bezier Surfaces.
2 Modeling method
CAD software packages use two basic methods for the creation of surfaces.

The first begins with construction curves (splines) from which the 3D surface is then swept (section along guide rail) or meshed
(lofted) through.
The second method is direct creation of the surface with manipulation of the surface poles/control points.

Both methods have their strength. Their use depends on the modeling situation. 

Procedural modeling

Curve network approach:

•Fits designers who think in feature lines.
Gives a fast 3D interpretation of the intended shape.

traditional patch layout based on curves:

•Lacks in controlling the “inner CV’s”
•Requires a huge effort of planning to keep history of 
edge curves and surface.
The surface is a result of curve modification and cannot 
be shaped directly.

Surfaces ruled by parameters:

•Additionally to curves surfaces can be defined by 
parameters like radii, vectors, length.
•Serves engineering approach
Direct modeling

Direct modeling lives of of CV manipulation. To do so, it is needed to hold the overall number of CV’s down. To align two surface 
with each other, a special align or matching command is needed. This implies massaging every surface match individually. 
Currently it is the best way to ensure a top highlight quality of the entire surface set, but it requires a gentle surface layout that is 
based on primary surfaces and secondary surfaces that are dependent on this.
It may sound threatening to manipulate all CV’s individually. But as long as possible, the digital sculptor manipulates entire CV 
rows or uses tools that allow a modification of many CV’s based on a rule how the influence on each CV gradually become less.

With this technique, NURBS becomes the first legit virtual material.

Practical Modeling Techniques 

One helpful approach to understand and master digital surface modeling is to base design workflows on proven methods from the
traditional craftsmanship and translate them into the world of computers, software and NURBS.
1 Surfaces might be bigger than they appear on a final model

The basic surfaces (often they are called slabs) appear on the final model always trimmed. A good analogy is the craftsmanship of clay 
modeling where the modeler moves a fixed template along a guide. The template cuts clay where it touches the volume and it cut “air” 
to. The entire “surface” the template is “cutting is exactly the surface that has to be modeled in software, even when the template cuts 
air and the corresponding digital surface stands out. The digital surface will be trimmed later, but its basic shape must be modeled first.

This depends on the stage of 
the design process. Production 
cars that has been modeled 
after design freeze have a 
different layout that not 
necessarily following this rule.

The colorized wheel lip should 
get a certain highlight flow. To 
achieve this, the “underlying” 
trimmed surfaces must be 
shaped to support the final 
sculpturing of the wheel lip 
surface.
This is an example how surfaces that even wont be seen in the final model “hold” a feature (blue fillet) together.

The blue fillet surface set must have a nice 
highlight flow. But because of the hole in the 
bumper it looks like there is no surface the 
two middle fillet pieces can be aligned to.

The surfaces “around” the hole in the 
bumper shows are actually bigger and they 
are connected establishing a nice highlight 
flow, even when they are trimmed later on 
describing the hole.
But only this curvature connection allows to 
align the blue fillets all way long, even there 
where they appear as “hanging in the air” 
(when the model finally is trimmed).

2 Angle conditions along surface boundaries
Final surface sets are always filleted. Those filets often play a significant role expressing features. In the knee of a fillet there might 
be an ultra shiny highlight gloss. The tangent lines of a fillet (the lines where a fillet starts) mark the region where a flat and slow 
highlight from the big slab surfaces starts to speed up into the much more curvy fillet.
So it is clear that the shape of such fillets are important for the design expression in two ways:

• Nice and determined Radius entry lines
• Constant or smooth change of knee radii to ensure a nice highlight.

The shoulder surface usually will be build with 
position continuity (FIXED).

Building the fillet just with this simple position continuity is the reason of the problem with the fillet described following.
 Fillet to be done

The resulting fillet often has problems regarding the entry lines or the highlight along the fillet knee. 

This fillet is a constant fillet. The radius entry lines show an  This fillet is a chordal fillet. The thickness of the highlight at 
uneven and bad behavior.  the knee varies unevenly. 

The reason for this bad fillet behavior is the uneven change of the angle between both surfaces. In this case the angle between 
the two surfaces becomes smaller and at the end it becomes bigger again. The tangent checker shows an inflection of the angle
change ( in the middle).

This simple example illustrates how a rolling 
ball would mark uneven radius entry line on 
both reference surfaces when their angle to 
each other is not controlled. 
Controlling the angle changing from one end to the other gives a much smoother and controlled result for the quality of the final 
fillet. The tangent checker shows just the maximum and the Minimum of the angle exactly at Start and End of the fillet.
In Alias this can be controlled using the TANGENT ANGLE option in the surface creation tools.

This fillet is a constant fillet. The radius entry lines are even  This fillet is a chordal fillet. The thickness of the highlight at 
(linear interpolation between the two ends). the knee varies evenly (in accordance a linear interpolation).

3 Theory Modeling
Both Slab surfaces will be cut first, using a long 
1 blade. The cutting edge of the blade could be 
imitated in Software by a profile curve.
The modeler has to balance the crown of both Slabs 
to each other. He can do that by examination of 
both surfaces from the side and the top view.
The final indication is the sharp edge between both 
Slab’s. Its shape shows if both crowns fit to each 
other.

To define the transition (often it’s a radius) the 
2 modeler tapes the two entry lines (Tangent offset) 
on the smooth slabs. The modeler exams both lines 
by checking them from the appropriate view. 
 When the transition should be a radius, the modeler 
3 uses a drawing circle to get the right distance for 
each tape from the sharp edge.

Using a rake, the modeler cuts the clay between the 
4 tapes. After he roughly achieved the shape of the 
transition, he uses a template blade with a cutting 
edge that was made after the profile the transitional 
surface should have or after the specific radius.
The modeler slides the blade along both tapes to 
not touching the already finished slabs.
The last step is to remove the tapes and to carefully 
smooth the entire surface set.

A finished surface model almost has no sharp lines. Everything is with fillets and transition surfaces. But recognizing modeling step 1 
there must have been a sharp “theoretical line” beneath those fillets. Regarding this it is an interesting experiment to inspect the hood 
of a car like shown below. The inspector moves along the front of a car and notices there three vital points (A B C) where the feature of 
the hood appears in three different ways.

C
There is one position (B), where the virtual theoretical 
line, and with this even the fillet that is build on top, 
appears straight. On Position A it appears concave, on 
A
position C it appears convex. So in B the “theoretical 
line” MUST be straight, means planar. B
C
 A

Here is an example from industrial design where the theoretical line is not crisp and causes irritation with the final design where 
fillets are incorporated.

flat Curved (convex) Curved (concave)

This effect is a basic rule in technical surfacing to make major features appear crisp and strong from all different views. Software 
products offer tools that can planarize a curve or a surface edge to get this effect. The plane that is the base for such curves
rarely appears parallel to the three main views  (side, front and top). So it is needed to be able to modify a curve set while the 
curve still maintains its planar character in 3D.
Advanced modeling and surfacing techniques 
with Autodesk Alias Studio

NURBS modeling is a fascinating modeling technique only existing in the virtual world. When we understand it 
as tool among others used in the design process, interacting with the real world via milling and scanning, it can 
become a powerful next generation element in Design and Styling.