Mo Dun 22

Mô dun Sửa chữa và bảo dưỡng cơ cấu phân phối khí
MÔ ĐUN: SỬA CHỮA VÀ BẢO DƯỠNG CƠ CẤU PHÂN PHỐI KHÍ

M ố ô un: MĐ 22
h i gian ô un: : 69 h kiểm ra 4 )
Bài 1: NHẬN DẠNG, HÁO LẮP CƠ CẤU PHÂN PHỐI KHÍ

Mục tiêu của bài:
Họ xo g b i ọ viê ó k ả ă g:
- biể g i mv o iv g ê m vi a o i g
ik .
- o g ik g r mv g ê
k .
- C ấ g r m ro g g ề ô g g ô ô.
- Rè kỷ ẩ ỉ mỉ a ọ viê .
i u của bài: Thời ia : 16 h (LT: 5h; TH: 11h)
I. Nhiệ vụ yêu cầu:
1. Nhiệ vụ
Cơ ấ i k dù g ể i r a ổi k ải k ã
k ỏi x a v k ỗ ợ oặ k ô g k mới v o x a ể ộ g ơ m
vi ượ iê .
2. Yêu cầu:
Để i vi a ổi k ơ ấ ik ảm bảo ê sa
- Đó g mở g ời iểm i ị .
- Độ mở xupap ớ ể dò g k dễ ư ô g.
- Đó g k x a xả k ô g mở ro g r .
- mò ó i g kê ỏ.
- Dễ iề ỉ v sữa ữa gi o rẻ.
II. Phân loại:
Độ g ơ ro g ườ g dù g o i ơ ấ ik sa
- Cơ ấ i k dù g x a Có ai o i x a ặ v xupap treo.
- Cơ ấ ik dù g va rượ .
- Cơ ấ ik o i ỗ ợ Vừa dù g x a vừa dù g va rượ .
ro g ộ g ơ ro g ơ ấ i k dù g x a g a ề b rí
x a eo ai ươ g b r xupap ặt v b r xupap treo.
1
1. Cơ cấu phân phối khí dùng xupap ặt

a. Sơ đồ cấu tạo
H . giới i k ấ v b
r x a ặ. X a rê m v
ượ r am dẫ ộ g a o ội. r
am ũ g ro g m .X a ượ
dẫ ướ g ờ g dẫ ướ g ặ ro g
thân máy.
b. Hoạt động
K i ộ g ơ m vi r k ỷ
a dẫ ộ g r am a vị r
ội. Cam ê o ội ẩ o ội i ê
v o ôi x ẩ x a i lên làm
mở o ửa oặ ửa xả.
r am i a k i am a
vị r ội o ội i x g ò xo ẩ x
i x g ể ó g k ửa oặ xả.
c. Ưu nhược điểm:
 Ưu iể :
- C iề ao a ộ g ơ giảm x g.
-K ấ a m ơ giả .
Hình 1.1 Cấu tạo cơ cấu xupap đặt
- Dẫ ộ gx a ũ g dễ d g ơ .
 Nhược iể :
- ể b ồ g ớ ; mấ i iề ê ao iê i i s ấ ộ g ơ ấ .
-H s v ỉs é ấ .
Vì v ơ ấ ik x a ặ ỉ dù g ro g mộ s ộ g ơ xă g ó ỷ s é
ấ v s vòng quay không cao.
2. Cơ cấu phân phối khí dùng xupap treo
a. Sơ ồ cấu tạo:
Hình 1.2 giới i k ấ v b r x a reo. X a rê m v
ượ r am dẫ ộ g a o ội ũa ẩ v ò mổ. r am ũ g ro g
m . X a ượ dẫ ướ g ờ g dẫ ướ g ặ m .
b. Hoạt ộng:
K i ộ g ơ m vi r k ỷ a dẫ ộ g r am a am a ới vị
r ội. Cam ê o ội ẩ o ội i ê a ũa ẩ v ov iề ỉ ẩ uôi
ò mổ i ê ò mổ i x g v o ôi x a ẩ x a i x g mở ửa
oặ ửa xả.
2
r am i a K i am qua
vị r ội o ội ũa ẩ i x g ò xo kéo
x a i ê ể ó g k ửa oặ xả.
c. Ưu nhược iể :
 Ưu điểm:
-K ấ b ồ g rấ gọ di
mặ r ề i ỏ. V v giảm ượ ổ
ấ i . Đ i với ộ g ơ xă g k i dù g ơ
ấ i k x a reo do b ồ g
ỏ gọ k ó k ổ ê ó ể ă g ỷs é
ê êm ừ 0. - 2 so với k i dù g ơ ấ
ik x a ặ.
- Dễ b r x a ườ g v ườ g
ải. D g ườ g ườ g ô g o
ơ k i sứ ả k ộ g giảm s
ă g ê 7).
 Nhược điểm:
- C iề ao a ộ g ơ ă g.
-K ấ a m ứ .
- Dẫ ộ gx a ứ . Hình 1.2 Sơ đồ cơ cấu xupap treo
Cơ ấ i k x a reo ượ dù g rộ g rãi ro g ộ g ơ ườ g óa
( ộ g ơ ó ô gs ấ ớ v ộ ao).
III. Quy trình và yêu cầu kỹ thuật tháo lắp cơ cấu phân phối khí1. háo lắp cơ
cấu phân phối khí
Q i r ao ơ ấ ik ù eo b r r am v b r
xupap ư r am b r rê m r am b r ro g m . X ap ặ
xupap treo.
a. rình tự tháo lắp xupap treo:
a1) rình tự tháo:
Các bước công việc Dụng cụ, trang bị, iêu chuẩn thực hiện
vật liệu
. o m Theo qui trình riêng
2. V si ấm xupap. - Giẻ a . - ms m ội a ấm x .
- Dao o.
3. m dấ vị r x ap. - Búa. - m dấ ải rõ r g g vị r
- C ấm dấ . ax b a vừa ải.
3
4. Nén lò xo xupap. - Vam tháo xupap. - Né ò xo vừa m v ồ g m

-K a ứa. bảo ảm a o .
- Giữ vam .
5. ấ mó g ãm. -K a ứa. - ấ mó g ãm a gọ .
- Đặ mó g ãm v o k a ẩ .
6. Xả vam. - Dùng tay. - Xả vam ừ ừ.
7. ấ ò xo xupap và - Dùng tay. - ấ i i ặ v o k a gọ
lò xo. -K a ứa. gàng.
8. ấ xupap ra ngoài. - Dùng tay. - ấ xupap ra ngoài không làm,

-K a ứa. rơi rớ bi d g x .
- Dũa.
a2) rình tự lắp:
C bướ ô g vi D g ra g bị iê ẩ i
v i
. V si i i . - Giẻ a . - ms b i bẩ r b m
-D diese . rê i i .
- Khí nén. - a ùi i i k ô r o.
2. Bôi d bôi rơ x g - Giẻ a . - Bôi ề mộ ớ mỏ g d bôi

quanh thân xupap. -D bôi rơ . rơ a xupap.
3. x v o g - Dùng tay. - g vị r ã m dấ .
dẫ ướ g. - x v o g dẫ ướ g
4
C bướ ô g vi D g ra g bị iê ẩ i
v i
ải ồ g m dù m k .
5. Nén lò xo. - Vam chuyên - Né vừa ể móng hãm.

dùng. - Né ải ồ g m.
- C ọ iề ỉ vam rướ k i
nén lò xo.
6. mó g ãm. - Dùng tay. - mó g ãm v o rã
.
7. Kiểm ra s g i ặ - Búa cao su. - Dù g b a ao s gõ v o ôi

a mó g ãm. x k ô g gõ v o ò xo.
b. rình tự tháo trục ca :

b1) rình tự tháo
C bướ ô g vi D g iê ẩ i
. V si sơ bộ ộ g ơ. - Giẻ a . - m s b i bẩ d bôi rơ
-D diese . b m rê ộ g ơ.
-K a ứa.
2. o ai pu ly - K ẩu. - ấ ượ ai pu ly r
r k ỷ . -C si . k ỷ ra go i k ô g m ư ỏ g
5
-D g ê ai pu ly.
dù g giữ r
k ỷ .
3. Vam ấ pu ly ra ngoài. -K ẩ . - ấ ượ pu ly ra ngoài, không

- Clê. m bi d g bể ứ pu ly.
- Vam tháo pu ly. - Đặ vam ải ồ g m.
-K a ứa.
4. o eb ră g - K ẩ . - o ượ eb ră g r
r am v r k ỷ . - Clê. am v r k ỷ k ô g m ỏ g
d bôi rơ .
. o ai b -K ẩ . - ấ ượ ai b ră g am
ră g am. -C si . ra go i k ô g m ư ỏ g ai
b ră g am.
-D g giữ r
cam. -C ị r am.
-K a ứa.
6
6. ấ b ră g am ra - K ẩ . - ấ b ră g am ra go i k ô g
ngoài. - Clê. m bi d g ứ bể b ră g.
- Vam tháo bánh - C ọ vam ù ợ với k ướ

ră g cam. b ră g am.
- Đặ vam ải ồ g m.
7. o mi g ặ dị - Clê. - ấ ượ mi g ặ dị dọ ra
dọ r am. -K ẩ . ngo i k ô g m bi d g ư ỏ g
mi g ặ dị dọ .
-K a ứa.
-C iề .
. ấ o ội ra - Kềm ọ am - ấ o ội ra go i k ô g
ngoài. châm. m r xướ bi d g o
-K a ứa. ội.
(Dụ cụ iữ chi tiết hỏ bằ am

châm)
9. ấ r am ra go i. - Dùng tay nâng - N g ề ai r am ể ấ
r am. ra go i k ô g m r xướ r
cam.
b2) rình tự lắp

r ượ i gượ i với r ov ó ặ iểm sa
. V si r am v - Giẻ a . - m s sẽ b i bẩ b m rê r
ổ ỡ. -D diese . am v ổ ỡ.
-K a ứa.
- Khí nén.
2. Bôi d bôi rơ ê -D bôi rơ . - Bôi ề ổ r .
ổ r .
3. Đưa r am v o - Dùng tay. - Đặ r am v o ộ g ơ mộ dễ
máy. dàng.
- Xoa r am ẹ g.
- Đặ r am v o ải ồ g m với
ổ ỡ.
4. mi g ặ dị -K ẩ . - mi g ặ dị dọ g iề
dọ . - Clê. m iề ỉ dị dọ .
7
. b ră g am ê -B a a. - b ră g am ải g dấ ă
r am. -K ẩ k ớ với b ră g r k ỷ .
- Si ai ãm b ră g g .
6. eb ră g - K ẩ . - eb ră g am ải bảo
cam. - Clê. ảm k d .
7. pu ly r -B a a. - pu ly r k ỷ k ô g m
k ỷ . bi d g pu ly.
. o ội ũa ẩ . - Dùng tay. - o ội v ũa ẩ g iề
.
-K ô g m r xướ o ội.
c) Đặt ca
vật liệu
.Q a r k ỷ vị - Độ g ơ. - Q a r k ỷ o dấ rê b
r ợ . -K ẩ ê. ră g r k ỷ rù g với mộ dấ
i ị a o.
8
vật liệu
2. b ră g am o - Độ g ơ. - g dấ .
dấ ă k ớ với dấ a - Búa cao su.
b ră g r k ỷ .
3. ai ị b - Độ g ơ. - Si g .
ră g am rê r am. -K ẩ ê.
4. v dị dọ -K ẩ ê. - g iề v dị
r am. - Độ g ơ. dọ .
IV. hực hành tháo lắp cơ cấu thống phân phối

V. Nhận dạng các bộ phận và chi tiết trong cơ cấu phân phối khí
9
Bài 2: BẢO DƯỠNG CƠ CẤU PHÂN PHÔI KHÍ

Họ xo g b i ọ viê ók ả ă g
- r b ượ m ội d gv ê k bảo dưỡ g g
ik .
- Bảo dưỡ g ượ g ik g ươ g v g ê k .
-C ấ g r m ro g g ề ô g g ô tô.
i u của bài: Thời ia : 16 h (LT: 3h; TH: 11h; Kiểm tra: 2h)
I. Mục ích
M a bảo dưỡ g k d r r gk a ơ ấ
ik gă gừa ư ỏ g ó ể xả ra ấ rướ ư ỏ g ể kị
ời sửa ữa ảm bảo o ô ô v với ộ i ao.
M a sửa ữa ằm k ôi k ả ă g m vi a i i
bộ a ơ ấ ik ã bị ư ỏ g ằm k ôi ik ả ă g m
vi a g.
K i ơ ấ bị mò biể i a ri ứ g K e ở i a xupap
k ô g g iê ẩ mặ m vi a xupap bị mò vê ó gk ô gk ê
s ấ i kỳ é giảm. Do mò ê ó k e ở giữa b ră g am - b ră g r
k ỷ giữa ổ r am v b ỡ ổ r d g am rô i ) bị a ổi sẽ vỡ
a ik m o r xả k ô g v ó i g gõ kim o i.
II. Kiể tra iều chỉnh khe hở nhiệt xupap
1. Ý nghĩa khe hở nhiệt
k e ở giữa ôi xupap v ò mổ. K e ở rấ i ể ảm bảo
cho xupap ó g k o o . N k ô g ó k e ở oặ k e ở ỏ k i ộ g
ơ m vi i ộ ao m i i ro g dẫ ộ g xupap bị giã ở làm xupap
ó g k ô g k với xupap. ro g r m vi i i dẫ ộ g v xupap
bị mò m k e ở i bị a ổi ê ê ải ị kỳ kiểm ra v iề ỉ
k e ở i .N k e ở ỏ m xupap ó g k ô g k kê xupap) s ấ é
giảm ộ g ơ k ó k ô g ải v giảm ô g s ấ iê ao iê i . N k e ở
ớ sẽ g i g gõ a ổi gó i k mở m ộ ) s giảm m giảm ô g
s ấ ộ g ơ ớ i i bị va m g ư ỏ g ...
Điề ỉ k e ở i i bằ g v iề ỉ b r rê o ội oặ
ò g . ùy eo ừ g ộ g ơ ị rị s k e ở i k a
+ Xupap Ở ra g i g ội k e ở i ườ g 0.  0.2 mm.
+ Xupap xả Ở ra g i g ội k e ở i ườ g 0.2  0.4 mm.
10
Hình 2.1 Chỉnh khe hở nhiệt xupap

a,b) Đối với xupap đặt: 1: că lá kiểm tra; 2: co đ i; 3: cờ lê 14 iữ mặt vát co đ i;
4: lò xo xupap; 5: bulô điều chỉ h; 6: êcu hãm; 7: cờ lê 12 vặ chặt êcu hãm;
8: cờ lê 12 vặ chặt êcu điều chỉ h
2. Phương pháp hiệu chỉnh khe hở xupap theo thứ tự nổ
 Q a r k ỷ om ẩ ở iểm rê ở i é kỳ ổ. Q a
sát xupap m xo g i xả )
 Nới ỏ g ai ãm.
 C è ă ók ướ iề ỉ v o ôi xupap v ò mổ.
 Xoa v ỉ v o a ra o vừa x ă kéo vừa ặ a ).
 Giữ v si ặ ãm.
 K i iề ỉ xo g a a r k ỷ i mộ gó bằ g gó ô g a
ộ g ơ i iề ỉ xupap a x a i eo eo ứ m
vi a x a ro g ộ g ơ.
d
 Gó ô g ộ g ơ:
Độ g ơ 4 x a  = 180o Độ g ơ 6 x a  = 120 o Độ g ơ x a
=90 o
+ ứ ổ ộ g ơ
 Độ g ơ 4 x a -2-4-3 oặ -3-4-2
 Độ g ơ 6 x a -5-3-6-2-4 oặ -4-2-6-3-5
11
 Độ g ơ x a -5-4-2-6-3-7-8
Đ i với xupap ặ m ươ g ư g dù g ai ờ ê ể ới ãm v iề
ỉ . a và b)
N ưv ai vò g a a r k ỷ a iề ỉ ượ o bộ xupap
3. Điều chỉnh khe hở nhiệt xupap theo áy trùng iệp
D a rê g ê
 C ỉ xupap khi xupap a g ó g.
 C ỉ ồ g ời 2 xupap o mộ m sa mộ a r k ỷ .
 C ỉ ượ eo ứ m vi a m o ới m ỉ
iê k ô g ấ i ải m s ).
 N ưv a r k ỷ m ỉ ới ời iểm i é , ổ.
 Điề ỉ ả xupap v xả eo ị
 Sa ó a r k ỷ ểx ị m iề ỉ i eo v ượ
iề ỉ o ới .
Có ể x ị kỳ ổ ở mộ m o ó ô g a kỳ a máy
ươ g ứ g. Kỳ am ươ g ứ g ó ể x ị ượ k i a r k ỷ ờ
a s s ấ ê a ai xupap ở kỳ .C m ươ g ứ g a ro g mỗi
ộ g ơ ượ x ị eo ứ m vi a ộ g ơ ư sa
Giả sử ộ g ơ 4 xy lanh có ứ m vi -2- 4-3 v ộ g ơ 6 xy lanh có
ứ m vi - 5- 3- 6- 2- 4 ; Độ g ơ x a -5-4-2-6-3-7-8  a ượ ỷ
s
1 2 1 5  3 1 5  4  2
; ;
4 3 6 2 4 637 8
V s m rê ử s sẽ ươ g ứ g với s m ở mẫ s
Ng ĩa i với ộ g ơ 4 m M ở kỳ m 4 ở kỳ ổ m 4 ở kỳ
m ở kỳ ổ v.v. Đ i với ộ g ơ 6 xy lanh ặ xy lanh ươ g ứ g -
6; 2- 5 ; 3- 4 Độ g ơ x a -6; 5-3; 4-7 ;2-8
4. Điều chỉnh nhanh khe hở nhiệt xupap theophương pháp hàng loạt
D a rê g ê
 C ỉ k e ở k i xupap a g ó g.
 C ỉ xupap a g ó g a m ở kỳ k a d av o ứ
m vi a ộ g ơ sa mộ a r k ỷ
+ Kỳ i é ổ ỉ ả ai xupap hút, xả.
+ Kỳ i xả K ô g ỉ xupap nào.
+ Kỳ xả C ỉ xupap hút.
+ Kỳ Xupap xả.
12
N ưv ể ỉ o xupap ỉ a r k ỷ ai v ải d a v o
bả g ứ m vi a ộ g ơ ể bi ượ r a g xả ra ở xy lanh ư
o ể i ỉ o xupap ợ .
 bả g iề ỉ :
ro g mộ kỳ ô g gó giữa 2 xy lanh m vi k i a gọi gó
ô g ):
180 0
 
i
i s x a a ộ g ơ
 s kỳ a ộ g ơ
V d
 Độ g ơ 4 x a
180 0
+ Gó ô g  4  180 0
4
+ r k ỷ ó gó k ỷ 00 v b r i xứ g hình 1.14)
+ ứ m vi a ộ g ơ -3-4-2
+ Bả g iề ỉ xupap ộ g ơ 4 kỳ 4 x a ó ứ m vi –3 – 4 – 2
00 1800 3600 5400 7200
Góc quay TK
00  1800 1800 3600 3600 5400 5400 7200 0o 360o
xylanh
s ổ xả hút nén H-X 0
s 3 nén ổ xả hút X H
s 4 hút nén ổ xả 0 H-X
s 2 xả hút nén ổ H X
 Độ g ơ 6 x a
+ Xy a b r ẳ g g oặ ữv
180 0
+ Gó ô g  4  120 0
6
+ ứ m vi ộ g ơ ẳ g g) - 5 - 3 - 6 - 2 -4
+ r k ỷ ó gó k ỷ 20 0
+ Bả g ứ iề ỉ ộ g ơ6x a dã ó ứ m vi - 5 - 3 - 6 - 2-4
13
00 1800 3600 5400 7200

Góc quay
r k ỷ 00  1800 1800  3600 3600  5400 5400  7200 00 3600
xylanh
s ổ xả hút nén H- 0
X
s nén ổ xả hút nén X H
s 3 hút nén ổ xả hút X H
s 2 xả hút nén ổ Xả H X
s 4 ổ xả hút nén ổ H X
 Độ g ơ x a
180 0
+ Gó ô g  4  90 0
8
+ ứ ổ a x a ườ g -5-4-2-6-3-7-8; 1-2-7-3-4-5-6-8; 1-5-4-
8-6-3-7-2 ; 1-5-8-4-7-2-6-3
+ C x a b r kiể ữ v gó giữa 2 ường tâm xy lanh 2 hàng là 900 trên
mỗi ổ biê 2 a r ề .s m eo ứ ừ r i a ải ừ
máy): 1–2–3–4 ; 5–6–7– oặ –3–5–7 ; 2–4–6–8
Hình 2.2 Sơ bố trí xylanh động cơ chữ V
14
+ Bả g iề ỉ xupap ộ g ơ x a ữV ó ứ m vi - 5- 4 - 2- 6-3-7-8
0 0 0 0
0 180 360 540 7200
Góc quay
r k ỷ 00  1800 1800  3600 3600  5400 5400  7200 00 3600
xylanh
s ổ xả hút nén H-X 0
s nén ổ xả hút nén X H
s 4 nén ổ xả hút X H
s 2 hút nén ổ xả hút X H
s 3 xả hút nén ổ xả H X
s 7 xả hút nén ổ H X
s ổ xả hút nén ổ H X
 Q a r k ỷ ể is o m s ở ĐC kỳ ổ ươ g ứ g bả g
iề ỉ 00)
 C ỉ k e ở ai xupap xả m eo bả g iề ỉ ờ 00.
 Q a r k ỷ mộ vò g 3600 )
 C ỉ k e ở a xupap ò i.
N ưv mộ vò g a a r k ỷ iề ỉ ượ xupap
III. hực hành bảo dưỡng
15
Bài 3: SỬA CHỮA NHÓM XUPAP
Mục tiêu của bài: Họ xo g b i ọ viê ók ả ă g

- r b ượ i mv o i ấ o i ượ g g ê sai ỏ g a
x x ò xo v g dẫ ướ g x ap.
- Kiểm ra sửa ữa ượ sai ỏ g a i i g ươ g v iê
ẩ k do o ị .
I. Xupap
1. Nhiệ vụ
Đó g mở ỗ xả ô g với k ô g gia ro g xy lanh eo mộ
x ị bởi a ik a ộ g ơ.
2. Điều kiện là việc, vật liệu chế tạo
 Điề ki m vi C ị i ộ ao ặ bi xupap xả ị ma s
m i mò ở x a ị va ở ấm x a v x a .
 V i o
+ Xupap hút: T é ợ kim Cr Nike .
+ Xupap xả Thé ợ kim Cr Si oặ ợ kim S e ị m i mò ở i
ộ ao.
3. Cấu tạo (hình 3.1)
Hình 3.1 Cấu tạo xupap
16
Xupap ia m ba Nấm xupap ) v ôi xupap

 Nấm xupap:
+ Có d g ô a rê ỉ m ẳ g oặ õm mặ v a ấm i
x k với mặ v a xupap ( x a ) gó v ườ g 4 0 hay 300 i với xupap
hút, ộ g ơ ô g s ấ ớ .
+ Nấm xupap ó mé r ó iề d ớ ể ảm bảo bề v k
ướ k i sửa ữa.
+ Đườ g k ấm xupap ớ ơ ườ g k ấm xupap xả ể ảm bảo
. rê xe i i mỗi xy lanh ộ g ơ ườ g b r 3 xupap: 2 xupap hút và 1
x a xả oặ 4 xupap: 2 xupap hút và 2 xupap
xả ể xả s .
 Thân xupap :
+ Có d g r gia ô g x ể
v o b dẫ ướ g với k e ở rấ ỏ.
+ Độ g ơ ô g s ấ ớ xupap xả
ượ m rỗ g ro g ứa bộ N ri ể a
r ề i mm 2.2b). K i xupap ị
i ộ ao N ri o ỏ g ả ở 970C ấ
ỏ g N ri am gia v ể i ừ mặ ấm
ới v a g dẫ ướ g v ướ m
mát.
 Đ ôi xupap:
+ a ò mổ ó i
rã rò ể mó g ãm ù g ặ ò xo.
Mó g ãm ượ xẻ m ai mặ go i ô
ớ ở rê . Mặ ro g a ỡ ò xo ũ g
mặ ô ă k ớ với mặ go i a mó g ãm
bó ặ ai mó g ãm g m v o rã .
+ Xupap ượ g é k với
xupap rê m ờ g dẫ ướ g ò xo
xupap ỡ ò xo mó g ãm hình 3.2).
Hình 3.2 Xupap ở vị trí lắp ghép
Để xupap mò ề r kẹ v bộ ở mặ v g iê g k i ộ g ơ m
vi xupap xả ườ g ượ i k xoa i sa mỗi ó g mở. C k m
xupap xoay: xupap xoa v xoa ưỡ g bứ .
a. Xupap tự xoay: (hình 3.3 - dù g o ơ ấ xupap ặ )
rê ôi xupap ĩa ò xo C mó g ãm dẹ A v B. K i o ội D ẩ
B ó sẽ g mó g ãm A ê ấ ò xo xupap a ĩa C é ê mó g ãm
Av a B ẩ o ội ỳ v o am ôi xupap ở r g i do ro g ò g B
ó ó ể ượ xoa do ờ d g a dò g k a xupap v s r g ộ g iê
a ộ g ơ.
17
Hình 3.3
b. Xoay cưỡng bức: ườ g sử d g mộ s k
 Đặ m o ội v m am xupap 3.4a,b) oặ ò mổ ỳ
m rê ôi xupap (hình 3.4 ). N ờ ma s i ò mổ k i mở sẽ o ra mộ
mômen làm xoay xupap.
Hình 3.4 (a) và (b) Tâm co đ i lệch tâm cam xupap;

(c) Cò mổ mổ lệch đườ tâm xupap
 Bộ xoa ưỡ g bứ xupap xả 3.5) ượ ặ ở ĩa ò xo a dưới a xupap.
Bộ xoa gồm ó ) bê ro g ó xẻ rã g iê g bi 2 v ò xo k ứ ồi 9).
a rê ĩa ) v ĩa ò xo 3) ượ v o v k o bằ g vò g ãm (4).
18
Hình 3.5 Cơ cấu xoay cưỡng bức xupap

1- Thân; 2- Viên bi; 3- Đĩa lò xo ; 4-Vòng hãm ; 5- Lò xo xupap; 6- Đĩa lò xo ;
7- Móng hãm; 8- Đĩa tì ; 9- Lỗ khứ hồi ; 10- Ố ẫ hướ xupap.
Hoạt ộng: K i ò mổ ẩ mở xupap m ă g ò xo ) a ĩa ò xo 3) v
ĩa ) é ẩ viê bi rượ rê rã g g iê g a é ò xo k ứ ồi. C ể
dị a bi o ra môme xoa ĩa ) v 3) a ó m xoa ò xo ) ĩa ò xo
(6), móng hãm (7) xoay xupap a g r g i mở. Sa k i ó g xupap ò xo k ứ ồi
ượ giải ó g i ẩ viê bi 2) về vị r ba ẩ bị o xoa xupap ở
ời iểm mở i sa .
4. Hư hỏng, kiể tra, ửa chữa
a. Hư hỏng
Hình 3.6 Hư hỏng của xupap

 Bề mặ m vi a xupap bị mò rỗ do ma s va ị i ộ ao
ị sói mò v ă mò o ọ a dò g k m xupap ó g k ô g k v giảm
ô g s ấ ộ g ơ.
19
 Nấm xupap bị ứ vỡ do va ị i ộ ao xupap ó g k ô g

k ò xo g dẫ ướ g mò ướ m mát kém...
 Thân xupap bị mò do ma s bị o g kẹ ro g g dẫ ướ g do k e ở
g é ớ ớ bị iề m ội a .
 Đ ôi xupap mò do ma s va .
b. Kiể tra
 Q a s v ứ vỡ gờ mò rỗ a ấm xupap (hình 3.7).
 Kiểm ra ộ k a bề mặ m vi xupap với x a bằ g v dù g
d oặ d g ử s ấ.
+ Kiểm ra bằ g v oặ bộ m ) Dù g b v ề mm
x g a bề mặ ô m vi oặ bôi bộ m ) xupap v o b ỡ v xoa
45  60 kiểm ra v i x
0 0
v bị v v i x ở giữa
mặ ô ộ rộng vết từ 1,2  1,6 là ộ kín tốt. (hình 3.7)
Hình 3.7 Kiểm tra độ kín của xupap với đế bằng vết tiếp xúc.
+ Kiểm ra bằ g d xupap v ó ò xo mó g ãm. g iê g
m v ổd oả a d ỏa oặ xă g v o ườ g ể k oả g
k ô g ấ d rò rỉ ra bề mặ xupap là xupap kín.
+ Kiểm ra bằ g d g (hình 3.8)
Đặ xupap kiểm ra 4) ê vỏ 2) k mặ xupap dù g a è
ặ d g v bơm k ô g k v o bằ g bó g bơm ao s v o ỗ 3) s ấ é
k oả g 0 3 a . Để k oả g kim k k ô g ổi ượ .
Hình 3.8 Kiểm tra độ kín xupap bằng áp lực
20
 Kiểm ra ộ o g Dù g ồ g ồ so. Độ cong cho phép ≤ 0,03 .

+ Kiểm ra ộ mò Dù g a me o ườ g k xupap v so với k
ướ iê ẩ 2.9). Nếu ộ òn thân  0,1 thì thay ới.
Hình 3.9 Đo đương kính thân xupap
Hình 3.10 Đo đường kính lỗ ống dẫn hướng

 Kiểm ra k e ở giữa v g dẫ ướ g
+ Đo ườ g k ỗ g dẫ ướ g bằ g ồ g ữ o ỗ ỏv a me 3.10).
+ rị s k e ở. rị s k e ở o é
Đ i với xupap hút là 0,025  0,060 , tối a: 0,08
Đ i với xupap hút là 0,030  0,065 , tối a: 0,10
 eo ki g i m Bị mộ r a xupap ra ó i g kê .
 Kiểm ra ộ mò ôi xupap: Dù g ướ ặ o iề d i xupap (hình 3.11),
nếu chiều dài  0,5 o với tiêu chuẩn thì thay ới.
 Kiểm ra iề d r 3.12). Chiều dầy cho phép ≥ 0,8
21
Hình 3.11 Đo chiều dài xupap Hình 3.12 Đo chiều dày mép trụ
c. Sửa chữa:
 Thân mòn: M i eo k ướ sửa ữa a g dẫ ướ g ó ườ g
k ù ợ .
 Xupap bị cong  0,03mm ải g ội.
 Nấm mò r với x a dù g bộ r ô r i v d ờ r xo
với x a bằ g a m k oa a oặ m r dù g k é .K ir i ai
ể ộ g xo 4  60 v d xupap x
0 0
g sa ó g xupap lên cao cách
mặ k oả g  0mm ể ẩ bị r k i .
Hình 3.13 - Rà nắm xupap

 Bề mặ m vi a ấm xupap mò iề m i i rê m m i ê
0 0
dù g sa ó r i với x a , góc mài 45 hay 30 (hình 2.15 và 2.16).
 Đ ôi xupap mò m i i ổ g ộ mò v iề d i sửa ữa không quá 0,5
mm. (hình 3.15)
22
 a mới xupap khi ộ òn thân  0,1 , bề dày ép trụ  0,8mm.
Hình 2.14 Mài bề mặt Hình 3.15 Mài đuôi xupap

làm việc của tán nấm
* Chú ý: Bề mặ m vi i x với xupap quá rộng  2mm ải sửa
m i i bề mặ m vi a xupap và thay xupap mới.
II. Đế xupap ( x a b ỡ)
1. Nhiệ vụ
ửa ô g giữa k oa g xả rê m v k oa g ro g xy lanh,
ượ ó g mở ờ xupap.
2. Điều kiện là việc
 C ị i ộ ao a b ồ g ị m i mò ă mò o ọ v bị sói mò
a dò g k k ả ă g bôi rơ kém.
 V i C o bằ g v i ók ả ă g ị i g m i mò ao.
ườ g m bằ g ợ kim Crôm Si Ni ke oặ ợ kim ga g.
Hình 3.16 Cấu tạo đế xupap

Có d g g mỏ g ượ é ặ với m m bằ g ợ kim nhôm)
oặ m iề m ộ g ơ ũ) ó bề mặ m vi v g iê g 4 0 hay 300 ươ g
ứ g với mặ v ở ấm xupap v bề rộ g k oả g ừ 2 2 mm. Hai a rê v
23
dưới bề mặ m vi ượ m i v ợ với bề mặ ằm ga g gó 30 0 , 150 và 600

hay 750 ể o iề ki o xupap ó g k .
a. Hư hỏng
 Bề mặ m vi bị mò gờ mò méo r ứ rỗ do ị i ộ ao
bị va v ma s k i xupap ó g mở.
 Bị mấ ộ gă g g é do bi d g o k ô g ảm bảo k
oặ ứ vỡ.
 S m i mò xupap và x a dẫ xupap ó g k ô g k ọ ơi ô g
s ấ ộ g ơ giảm.
b. Kiể tra
 Q a s v ứ vỡ rỗ mò gờ.
 Kiể ra ộ k xupap và x a bằ g b d oặ d g (xem
m kiểm ra xupap).
 Kiểm ra v i x a xupap với xupap bằ g bộ m về iề rộ g v
vị r v i x 3.17) ể i ư ỏ g a xupap do m i mò a ư
ỏ g k i m i sữa ữa .
Hình 3.17 Hư hỏng của đế xupap

c. Sửa chữa
 rướ k i sửa ữa x a ải sửa ữa g dẫ ướ g xupap rướ .
 N bề mặ mò v rỗ ô g ộ s a xupap ò ằm ro g m vi
o é i r xupap và x a bằ g bộ r eo 3 bướ Rà thô, rà tinh,
r bằ g d bôi rơ .
 N bề mặ m vi mò iề v xướ s m i rê m m i ê
dù g oặ dao doa a ) rồi r ù g với xupap ư bướ rê . 3.18)
 Gó a m i oặ dao doa a ) 300, 450, 750 hoặc 600 và 150 với ai
o i m i ô v i . K i m i oặ doa i gó m vi rướ 450,
24
i eo i góc cắt 150 và 750 hoặc 600 sa ó sửa i i bằ g gó

450 ể ảm bảo iề rộ g v i x ừ 1,21,6 mm. (hình 3.19)
 M i i x a k i bề mặ m vi rộ g 2 mm.
 N x a mò s giới a x a mới. K i a dù g
ó mũi ọ o g a kéo ể o x a ũ k ỏi m 2.20) và ép
x a mới ảm bảo ộ gă g  0,01 mm. Sa k i é ải doa v r i x a ư rê .
Hình 3.18 Mài đế xupap
Hình 3.19 Mặt đế xupap Hình 3.20 Tháo đế xupap

sau khi mài
III. Lò xo, óng h , ế lò xo và vòng là kín
Đ ò xo mó g ãm vò g k o ) ượ v o rã a ôi xupap giữ o ò
xo xupap k ô g bị b ra k i m vi .
1. Lò xo xupap (hình 3.21)
 Có d g o ó gk xupap với x a . ườ g ò xo r ó ừ
mộ a ai ò xo. N ai ò xo ò so ượ ồ g v o a v gượ iề xo
ể r bị kẹ k i m vi .
25
Hình 3.21 Lò xo xupap; vòng làm kín; đế xupap và móng hãm.

2. Vòng làm kín:(hình 3.22)
 m bằ g ao s ị i v d ượ a rê g dẫ ướ g ể gă
d ờ v ob ồ g a k e ở xupap hút v g dẫ ướ g v r ấ o
d ờ a k e ở a xupap với g dẫ ướ g.
Hình 3.22 Lỗ xupap và vòng làm kín (đệm kín) ỏ vị trí lắp với xupap.
3. Hư hỏng, kiể tra, ửa chữa.
a. Hư hỏng, kiể tra, ửa chữa lò xo xupap
 Hư hỏng
 Bị giảm m xupap ó g k ô g k g i g gõ ô g s ấ giảm
ă g i iê i .
26
 Bị gẫ Do tá d g ộ g ưở g v i k ô g ảm bảo. i m va
v g ư ỏ g is o xy lanh, xupap.
 Kiểm ra sửa ữa
Hình 3.23 Kiểm tra lò xo
 Dù g ướ ặ o iề d i ở r g i do
(hình 3.23a) iề d i ở r g i é . 3.23b).
N iề d i giả ≥ 1 a mới
 Kiểm ra ộ k ô g v ô g gó 3.24) bằ g
d g ê dù g. Độ k ô g v ô g gó o é ≤
0,2 mm ớ ải a mới.
Hình 3.24 Kiểm tra độ không vuông góc

b. Hư hỏng, kiể tra, ửa chữa vòng là kín
 Vò g m k ườ g bị ão o bi ứ g do m vi ro g môi rườ g ị
i v d m mấ k ả ă g ồi v bao k .
 Vò g m k ượ a mỗi k i o xupap g dẫ ướ g ể sửa ữa oặ
a mới k i kiểm ra ấ k ô g mềm.
IV Ống dẫn hướng xupap
1. Nhiệ vụ
Mặ r ro g dẫ ướ g o xupap ể ộ g ị i k i ó g mở
ị m xupap trùng tâm x a ể xupap ó g k với x a .
 C ị m i mò bề mặ dẫ ướ g do ma s ị i ộ ao do i x với
k xả g dẫ ướ g xupap xả)
27
 V i Có k ả ă g g m i mò kém ơ xupap k i mò ó ể a
ườ g m bằ g ga g.
3. Cấu tạo (Hình 3.25)
 Cấu tao ống dẫn hướng:
Hình 3.25 Kết cấu ống dẫn hướng

Ố g dẫ ướ g ó d g r rỗ g. Đườ g k go i ượ gia ô g
x ượ é v o m oặ m với ộ dôi 0 0030,005)d1 (d1– ườ g k
go i a g dẫ ướ g. Mặ go i rơ 3.25b) oặ ó vai 3.25c).
Mặ ro g ượ gia ô g rướ oặ sa k i é g dẫ ướ g v o rồi gia ô g
mặ ó ộ ẳ bó g với x a ók e ở ỏ k oả g 0 00 0,01)d (d –
ườ g k xupap).
Bi bôi rơ g dẫ ướ g v x a ườ g dù g ươ g p
v g é d . N d bôi rơ iề sẽ eo k e ở x g ấm x a v k m ội
a rê mặ ấm oặ ọ v o b ồ g .V v ể gă bớ d ờ ải mũ
e rê oặ vò g ao s rê g dẫ ướ g ể d .
4. Hư hỏng , kiể tra, ửa chữa
a. Hư hỏng
 Bị mò mặ r ro g do ma s với xupap.
 Bị xoa do k ô g ặ với m .
C ư ỏ g rê g i g ồ k i ộ g ơ m vi .
b. Kiể tra, ửa chữa
Kiểm ra k e ở g é giữa g dẫ ướ g v xupap (xem sửa ữa
xupap) k e ở vượ ị ải i g dẫ ướ g bằ g dao ê
dùng (hình 3.26) và thay xupap ợ oặ a mới g dẫ ướ g.
28
Hình 3.26 Chuốt lỗ ống dẫn hướng xupap

1- Dao chuốt; 2- ố ẫ hướ
V. hực hành ửa chữa
29
Bài 4: SỬA CHỮA CƠ CẤU DẪN ĐỘNG XUPAP

- r b ượ i m v o i ấ o i ượ g g ê sai
ỏ gv ươ g kiểm ra sửa ữa a ũa ẩ v ò bẩ .
- Kiểm ra sửa ữa ượ sai ỏ g a i i g ươ g v
iê ẩ k do o ị .
- Rèn kỷ ẩ ỷ mỷ a ọ viê .
i u của bài: Thời ia :16 h (LT: 1h; TH: 15h)
I. Đũa ẩy
1. Nhiệ vụ
 r ề ẩ ừ o ội ò mổ.
 C Đũa ẩ ỉ ó ro g ơ ấ xupap
reo r am ặ ở m k i r am ặ
trên náp máy thì ro g bộ dẫ ộ g xupap
k ô g ó Đũa ẩ hình 4.1).
2. Cấu tạo
m bằ g é rò oặ é g ai
bị k dưới ó d g ỏm ồi ỳ v o ổ
a o ội v rê ó d g ỏm õm
m mặ ỳ o v iề ỉ ở ò mổ.
Hình 4.1 Quan hệ lắp ghép đũa đẩy và con đội
Hình 4.2 Trục cam đặt trên nắp máy

 Đũa ẩ ườ g bị mò ở ai do ma s bị o g.
 Dù g b m ể kiểm ra ộ o g sửa ữa o g bằ g b a a .
30
II. Cò ổ và trục cò ổ( ò g r ò g )
1. Cò ổ
a. Nhiệ vụ
 i i r g gia ể r ề ể ộ g a am oặ a ẩ xupap.
 V i o Cò mổ ượ o bằ g é ò mổ ộ g ơ ao ỡ ỏ
ượ rè oặ bằ g ga g.
b. Cấu tạo (hình 4.3)
a, b) Cò mổ lắc qua h trục;

c) Cò mổ lắc qua h bệ đỡ
cầu;
) Cò mổ lắc qua h đế tỳ
mặt trụ.
Hình 4.3 Các loại cò mổ và trục cò mổ

 Hai a ò a ò mổ ườ g m k ô g bằ g a a xupap có cánh
a ò d i ơ k oả g ) ể r xupap ượ d i ơ so với r
a a ẩ v o ội.
 d g ỏm ể giảm ma s k i ộ g với xupap.
 rê ôi ò mổ ó v iề ỉ dù g ể iề ỉ k e ở i
giữa ò mổ v ôi xupap. ro g ó k oa ườ g d bôi rơ ừ ỗ b
với r ò mổ ới ỗ re b v iề ỉ .
 Ở giữa ò mổ ó é b ồ g ể rơ với r ò mổ.
 Ở mộ s ộ g ơ ó r am rê m vấ am ỳ r i ê mộ
mở) ò mổ kia a ò mổ d g ê ôi xupap.
2. rục cò ổ (hình 4.3)
 m bằ g é ặ rê gi ỡb ặ v o m .
 Giữa r ó k oa ỗ d bôi rơ v ỗ ga g ưa d ới b ò mổ.
31

a. Hư hỏng
 B ò mổ r ò mổ bị mò do ma s .
 Đ ò mổ bị mò do ma s va với ôi xupap
 Kiểm ra o ườ g k ỗb ò mổ ườ g k r ò mổ bằ g a me
ồ g ồ so. X ị k e ởb g é v so s với iê ẩ o é . Khe hở
tối a là 0,11 . N vượ rị s o é ải a mới ò mổ.
 Kiểm ra gờ mò ở ò mổ bằ g ướ os .N mò iề
rồi m i i oặ a mới.
 Kiểm ra ò mổ bị o g o g a mới.
 Kiểm ra v iề ỉ v ai ãm a mới re bị ỏ g.
 Kiểm ra r ò mổ r bị o xướ rã ải a . Đo ườ g
k r ỗ b ò mổ v ở k ô g mò ểx ị ộ mò nếu trục bị
òn quá 0,025 phải thay ới.
III. Thực hành sửa chữa
32
Bài 5: SỬA CHỮA RỤC CAM VÀ CON ĐỘI

- r b ượ i mv o i ấ o i ượ g g ê sai ỏ g v
ươ g kiểm ra sửa ữa a o ội r am v b ó .
ẩ k do o ị .
A. rục ca
I. Đặc iểm cấu tạo của trục cam
1. Nhiệ vụ
 Điề k iể ó g mở xupap eo g a ik .
 Dẫ ộ g bơm xă g bơm d ờ v r bộ ia i ộ g ơ xă g ó r
am ặ ở m ).
 C ị xo ị s m i mò ở ổ r bề mặ am b m.
 V i ấ o Cấ o bằ g é ợ kim oặ ượ bằ g ga g ặ
bi ó k ả ă g ị mò ao.
Hình 5.1 Tục cam

 r am gồm ơ bả sa C vấ am b ră g dẫ ộ g bơm
d v bộ ia i ổ r b ră g am v b m dẫ ộ g bơm xă g
( ỉ ó ở ộ g ơ xă g).
 Vấ am
33
+ ời gia mở xupap ộ v o d g a vấ am biê d g). Biê d g

am gồm ba : Gó sườ ỉ rò r gọi gó am mặ d d gọi
sườ am ao ấ ỉ am.
+ ứ ổ a ộ g ơ ượ ị do b r vấ am rê r
am v k ấ r k ỷu.
 Cổ r
+ Đượ ỡ rê ổ b iề oặ rời ai ửa ộ g ơ ỡ ớ ) o i b iề ổ r
ó ườ g k ớ ơ iề ao am ể o r am dễ d g.
 B ră g am
+ B ră g rê r k ỷ ượ m bằ g é .
+ B ră g rê r am ượ m bằng gang hay Téctolit ấ dẽo ó ớ ư
gỗ) ră g g iê g ể ă k ớ êm dị v ị ải .
+ rê r ó ấm ộ dị dọ r am.
II. Hư hỏng, kiể tra, ửa chữa
a. Hư hỏng
 C ổ r bị mò d g ô v
ô van.
 Mò vấ am b m
mòn ră g a b ră g dẫ ộ g bơm d
v r bộ ia i .
 r bị o g xo ứ gẫ .
Hình 5.2 Tục cam bị cong
III. Kiể tra – ửa chữa
1. Kiể tra
 Q a s v r ứ.
 Dù g a me o ườ g k ổ r 5.3b) x ị ộ ô ộ ôva
v so s với k ướ iê ẩ . Độ côn, ô van tối a cho phép là 0,05 .
(a) (b)
Hình 5.3 Đo cổ trục và vấu cam
34
 Kiểm ra iề ao vấ am v b m 5.3a). C iề ao k ô g
ấ ơ k ướ iê ẩ 0,5 mm.
 Kiểm ra ộ dị dọ r dù g ồ g ồ so v kiểm ra ươ g ư kiểm ra
k e ở dọ r a r k ỷ 5.4). Khe hở tiêu chuẩn: 0,08  0,18 , tối
a: 0,25 .
Hình 5.4 Đo khe hở dọc trục của trục cam

 Kiểm ra ườ g k ỗb am bằ g a me v ồ g ồ so. X ị k e ở
b v ổ r .  = Db – Dt . Khe hở cho phép: 0,025  0,065 , tối a: 0,1 .
* Đ i với b ai ửa tr am rê m m ) ó ể dù g ươ g é
ấm a ể ok e ởb v ổ r 5.5).
Hình 5.5 Đo khe hở bạc – cổ trục cam
35
 Kiểm ra ộ o g bằ g ồ g ồ so ươ g o ư o ộ o g r
k ỷ . (hình 5.6 ) Độ cong tối a cho phép: 0,06 mm.
Hình 5.6 Đo độ cong trục cam

2. Sửa chữa
 Cổ r ó ộ ô ô va ớ ơ 0,05 mm ải m i i rê m m i rò sa
ó bó g bằ g bộ r v a b mới ù ợ .
 Vấ am mò k ô g ề m i eo ươ g é rê m m i
r am ê dù g. N mò a mới.
 r am bị o g 0,06 mm ải i rê m é ỷ .
 K e ởb - r  0,1 mm a b mới.
* Yê sa sửa ữa
+ Độ cong  0,04/ 100 mm.
+ Độ côn, ôvan ≤ 0,01 .
+ Khe hở lắp ghép bạc và trục từ 0,025  0,065 mm.
IV. hực hành ửa chữa
B. Con ội
I. Đặc iểm cấu tạo của con ội
1. Nhiệ vụ
i i r g gia bi ổi ể ộ g a a r am ể
ộ g ị i ể ó g mở xupap.
2. Điều kiện là việc, vật liệu cấu tạo
 Điề ki m vi C ị é v ma s với vấ am v ỗ dẫ ướ g ở
m oặ ở xy lanh.
36
 V i o ườ g m bằ g é v ượ ôi ứ g. Có 2 o i o ội
o ội ơ k v o ội ỷ .
3. Cấu tạo
a. Con ội cơ khí
Hình 5.7 Cấu tạo con đội cơ khí

(a) Co đ i hì h ấm ; (b) Co đ i hì h trụ ; (c) Co đ i co lă
Co ội ó d g r a ấm ro g a o ội ó mộ ổ õm b
dù g m mặ ỳ o a ẩ . Mặ i x với vấ am a o ội ườ g
m ẳ g oặ d g ỏm với ộ o g ỏ k i ó vấ am o ó ộ côn
ỏ k ấ m giảm ộ mò ở ỗ i x giữa o ội v vấ am .7a ).
Để giảm ma s ở o ội a mộ s ộ g ơ ó o ă .7 ).
ro g ơ ấ xupap ặ v iề ỉ k e ở xupap ượ ê o ội.
b. Con ội thuỷ lực:
 Độ g ơ ô ô i i ườ g dù g o ội ỷ . K e ở i ro g dẫ
ộ g xupap ượ ộ g iề ỉ ê ộ g ơv êm k ô g ó i g k a
gõ xupap giảm s m i mò a bộ dẫ ộ g xupap.
 Sơ ồ ấ o (hình 5.8 )
 Ng ê m vi
K i am ưa ội X a ó g hình 4.3a) ỗ d rê o ội rù g với
ườ g d rê m do ó d ừ ườ g d rê m a ỗd rê
o ội v o b ồ g rê a piston m mở va mộ iề v o b ồ g dưới a o ội.
K i o ội i x g vị r ấ ấ ò xo v s ấ d ớ ẩ piston i ê ỳ
s v o ôi ũa ẩ m ri iê k e ở i x a .
K i am ội i ê X a mở .7b) Cam ội i ê ườ g d rê
m k ô g ò rù g vớ ỗ d rê o ội. ể b ồ g dưới o ội giảm m
o s ấ d ở b ồ g dưới ă g ê ê va mộ iề ó g i. Do ó k i o ội
37
i ê is o ũ g i ê ộ g ê ũa ẩ m mở x . Mộ d rò rỉ
a k e ở giữa piston v o ội sẽ rả về d .
o i o ội óư iểm m vi êm v k ô g iề ỉ k e ở
i x a
Hình 5.8 Con đội thuỷ lực
.
Hình 5.9 Con đội thuỷ lực
38
II. Hư hỏng, kiể tra, ửa chữa

a. Hư hỏng: Co ội ườ g bị mò v , do ma s với bề mặ vấ am v ỗ
dẫ ướ g.
 Đo k e ở o ội
+ Dù g a me o ườ g k o ội.
+ Dù g om a o ro g v a me o ườ g k ro g a ỗ o ội.
+ k e ở o ội - ỗ dẫ ướ g.
K e ở iê ẩ 0,025  0,053 mm; tối a: 0,09
 K e ở g é vượ rị s o é sửa ữa ỗ bằ g doa rộ g
ỗv é g ó oặ a o ội.
 Dù g ướ ẳ g kiểm ra mặ o g ỏm o ội bề mặ ỏm
bị mò ẳ g a mới o ội 4. ).
Hình 4.4 Kiểm tra sự rò rỉ dầu Hình 4.5 Kiểm tra mặt đáy con đội
của con đội thuỷ lực bằng TBCD
 Kiểm ra o ội ỷ . m êm ô g vi kiểm ra sa
+ Kiểm ra ộ mò xướ a va bi v k m va ó gk ô g
kín. Nói g ê a bi mới.
+ Kiểm ra ò xo bị vặ v giảm ồi ải a mới.
+ Kiểm ra mứ dò rỉ d rê bộ g ê dù g 4.4).
+ Nhúng m o ội g ro g b d dồ k ô g k ra k ỏi o
ội. Dù g bơm a rê ồ g é ê g rượ bê ro g m d ọ ak e ởk e ở
giữa v g rượ ro g mứ ọ d ỉ rê ồ g ồ bấm gi . ời gia ọ
d ro g k oả g 2 40 gi ộk ảm bảo ời gia ọ d ỏ ơ 2
gi ải a o ội.
III. hực hành ửa chữa
39
Bài 6: SỬA CHỮA BỘ RUYỀN ĐỘNG RỤC CAM

- r b ượ i m v , phân lo i ấ o i ượ g g ê sai ỏ g
v ươ g kiểm ra sửa ữa bộ r ề ộ g r am.
ẩ k do o ị .
-C ấ g r m ro g g ề ô g g ô ô.
i u của bài: Thời ia : 16 h (LT:23h; TH: 12h; Kiểm tra:2h)
I. Đặc iể cấu tạo bộ truyền ộng trục ca
1. Yêu cầu dẫn ộng:
 Đảm bảo a ik eo i k .
 K ô g ó bấ k s rượ ươ g i o ro g dẫ ộ g.
 ỷs r ề 2 i với ộ g ơ 4 kỳ v ỷ s i với ộ g ơ 2 kỳ.
2. Các phương pháp dẫn ộng trục ca (hình 6.1)
a. Dẫn ộng bằng bộ truyền bánh răng (hình 6.1.a)
Gồm b ră g r k ỷ v b ră g r am
 B ră g r am bằ g e oặ b b ô g v o mặ b r am.
ỷs r ề i=2 .C ặ b ượ dấ vị r r ể ảm bảo x
a ik a ộ g ơ.
 m vi i ổi ọ ao ư g bị ả ưở g k oả g
r ề ộ g m vi g ồ .
(a)
40
Hình 8.1 Các phương pháp dẫn động trục cam

a- Dẫ đ bằ bá h ră ; b -Dẫ đ bằ xích; - Dẫ đ bằ đai
b. Dẫn ộng bằng bộ truyền xích (hình 6.1 b,c)
Gồm ai ĩa x dẫ ộ g dù g o ộ g ơ ó r am ặ rê m .
 Đĩa x am ượ v o r am bằ g e a .
 rê ĩa x ó dấ g é ể ảm bảo a ik .
 m vi i k ô g bị ả ưở g k oả g r ề dẫ ư gồ
ox ứ ải ó bộ dẫ ướ g x v bộ ă g x giảm ấ x .
c. Dẫn ộng bằng bộ truyền ai (hình 6.2)
Hình 6.2 Dẫn động bằng bộ truyền đai động cơ một dãy
41
 B ai ượ o bằ g ga g a ợ kim nhôm, có các ră g v ô g ă

k ớ với ră g rê ai. B ai r am ượ v o mặ b r am bằ g b ô g
a .
 rê b ai v ộ g ơ ề ó dấ g é .
 Dẫ ộ g ai ó ư iểm êm dị k ô g ộ v o k oả g r ề
ộ g iê ộ bề k ô g ao ộ i ấ . ải ó bộ ă g ai ể giữ od
ai ô ôm s v o b ai r o ră g k ô g bị rượ .
II. Sửa chữa bộ truyền ộng trục ca
1. Dẫn ộng bằng bánh răng
 Hư ỏ g B ră g bị mò do ma s bị sứ mẻ do k k i o
g é k ô g gk .
 Kiểm ra Độ mò ră g b ră g dù g dưỡ g o ră g dù g ồ g ồ so o
k e ở ư g giữa ai ră g a b ră g ă k ớ .
 Sửa ữa
+ B ră g mò a mới.
+ Ră g sứ mẻ v gia ô g mới.
2. Dẫn ộng bằng xích
 Hư ỏ g Mò b x mx dã d i v ù g. K i m vi g
i g ồ oặ ả x . m sai dẫ ộ g ó g mở xupap.
 Kiểm ra sửa ữa
+ Dù g ướ ặ o ộ d i 6 m x ã ượ kéo ă g o ở 3 vị r bấ kỳ
trê x . Độ d i i a 6 m x 146,6 mm ộ g ơ 4RZ) i bấ kỳ vị r
od i ị ải a mới. (hình 4.9 a)
+ Q ấ x a b x dù g ướ ặ o eo ươ g ườ g k
B x r k ỷ bằ g 59,4 mm b x r am à 113,8 mm.
+ N k ướ ỏ ơ ải a ảx v b x 4.9 b)
a) b
Hình 6.3 Kiểm tra xích cam
+ Đo ộ mò a m g rượ v m g giảm ấn, ộ òn tối a 1,0 .
42
3. Dẫn ộng bằng dây ai răng

 Hư ỏ g 6.4)
+ Bề mặ ao s bị r ứ bi ứ g k ô g ồi.
+ C ớ vải bị bo g ứ .
+ C ră g d ai bị ứ vỡ.
+ Mò k ô g b ườ g ở bê ră g mò k ô g b ườ g ră g.
+ Bộ ă g d ai mò ỏ g gã
r ứ vỡ.
Nguyên nhân a ư ỏ g rê
do ma s d ai d mỡ r iề
ỉ k ô g g.
 Kiểm ra sửa ữa
+ Q a s v ứ r bo g
ră g ứ vỡ. D ai ã ó ư ỏ g
ải a mới ảm bảo g g o i
v ỉ iê k .
+ Điề ỉ Că g ỉ d ai
ảm bảo k i ấ gó a ộ võng dây ai
từ 45mm . (hình 6.5)
Hình 6.4 Các hư hỏng của dây đai dẫn động trục cam
Hình 6.5 Kiểm tra độ căng đai

III. hực hành ửa chữa:
43
MỤC ỤC
Trang
Bài 1: NHẬN DẠNG HÁO Ắ CƠ CẤU HÂN HỐI KHÍ ................................. 1

Bài 2: BẢO DƯỠNG CƠ CẤU HÂN HÔI KHÍ .................................................... 10
Bài 3: SỬA CHỮA NHÓM XU A ......................................................................... 16
Bài 4: SỬA CHỮA CƠ CẤU DẪN ĐỘNG XU A ................................................. 30
Bài 5: SỬA CHỮA RỤC CAM VÀ CON ĐỘI.......................................................... 33
Bài 6: SỬA CHỮA BỘ RUYỀN ĐỘNG RỤC CAM ............................................ 40
44

Mo Dun 22

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Mo Dun 22

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Mô dun Sửa chữa và bảo dưỡng cơ cấu phân phối khí

MÔ ĐUN: SỬA CHỮA VÀ BẢO DƯỠNG CƠ CẤU PHÂN PHỐI KHÍ

Bài 1: NHẬN DẠNG, HÁO LẮP CƠ CẤU PHÂN PHỐI KHÍ

1. Cơ cấu phân phối khí dùng xupap ặt

4. Nén lò xo xupap. - Vam tháo xupap. - Né ò xo vừa m v ồ g m

8. ấ xupap ra ngoài. - Dùng tay. - ấ xupap ra ngoài không làm,

2. Bôi d bôi rơ x g - Giẻ a . - Bôi ề mộ ớ mỏ g d bôi

5. Nén lò xo. - Vam chuyên - Né vừa ể móng hãm.

7. Kiểm ra s g i ặ - Búa cao su. - Dù g b a ao s gõ v o ôi

b. rình tự tháo trục ca :

3. Vam ấ pu ly ra ngoài. -K ẩ . - ấ ượ pu ly ra ngoài, không

- Vam tháo pu ly. - Đặ vam ải ồ g m.

- Vam tháo bánh - C ọ vam ù ợ với k ướ

(Dụ cụ iữ chi tiết hỏ bằ am

b2) rình tự lắp

IV. hực hành tháo lắp cơ cấu thống phân phối

Bài 2: BẢO DƯỠNG CƠ CẤU PHÂN PHÔI KHÍ

Mục tiêu của bài:

Hình 2.1 Chỉnh khe hở nhiệt xupap

s 4 hút nén ổ xả 0 H-X

00 1800 3600 5400 7200

Hình 2.2 Sơ bố trí xylanh động cơ chữ V

Bài 3: SỬA CHỮA NHÓM XUPAP

Mục tiêu của bài: Họ xo g b i ọ viê ók ả ă g

Hình 3.1 Cấu tạo xupap

Xupap ia m ba Nấm xupap ) v ôi xupap

Hình 3.4 (a) và (b) Tâm co đ i lệch tâm cam xupap;

Hình 3.5 Cơ cấu xoay cưỡng bức xupap

Hình 3.6 Hư hỏng của xupap

 Nấm xupap bị ứ vỡ do va ị i ộ ao xupap ó g k ô g

Hình 3.8 Kiểm tra độ kín xupap bằng áp lực

 Kiểm ra ộ o g Dù g ồ g ồ so. Độ cong cho phép ≤ 0,03 .

Hình 3.9 Đo đương kính thân xupap

Hình 3.10 Đo đường kính lỗ ống dẫn hướng

Hình 3.13 - Rà nắm xupap

 a mới xupap khi ộ òn thân  0,1 , bề dày ép trụ  0,8mm.

Hình 2.14 Mài bề mặt Hình 3.15 Mài đuôi xupap

Hình 3.16 Cấu tạo đế xupap

dưới bề mặ m vi ượ m i v ợ với bề mặ ằm ga g gó 30 0 , 150 và 600

Hình 3.17 Hư hỏng của đế xupap

i eo i góc cắt 150 và 750 hoặc 600 sa ó sửa i i bằ g gó

Hình 3.18 Mài đế xupap

Hình 3.19 Mặt đế xupap Hình 3.20 Tháo đế xupap

Hình 3.21 Lò xo xupap; vòng làm kín; đế xupap và móng hãm.

Hình 3.23 Kiểm tra lò xo

Hình 3.24 Kiểm tra độ không vuông góc

Hình 3.25 Kết cấu ống dẫn hướng

Hình 3.26 Chuốt lỗ ống dẫn hướng xupap

Bài 4: SỬA CHỮA CƠ CẤU DẪN ĐỘNG XUPAP

Mục tiêu của bài:

Hình 4.2 Trục cam đặt trên nắp máy

a, b) Cò mổ lắc qua h trục;

Hình 4.3 Các loại cò mổ và trục cò mổ

3. Hư hỏng, kiể tra, ửa chữa

Bài 5: SỬA CHỮA RỤC CAM VÀ CON ĐỘI

Mục tiêu của bài:

Hình 5.1 Tục cam

+ ời gia mở xupap ộ v o d g a vấ am biê d g). Biê d g

Hình 5.4 Đo khe hở dọc trục của trục cam

Hình 5.5 Đo khe hở bạc – cổ trục cam

Hình 5.6 Đo độ cong trục cam

Hình 5.7 Cấu tạo con đội cơ khí

Hình 5.8 Con đội thuỷ lực