2017­6­28 Auto Mass Benchmarking

SEARCH ABOUT FILE CART CONTACT

PROJECTS WHY STEEL? STEEL BASICS LIFE CYCLE THINKING

HOME > PROJECTS > AUTO MASS BENCHMARKING
eNews
Sign Up
Auto Mass Benchmarking
Latest Mass Benchmarking Study Reveals Steel Your cart is empty.

Lightweighting Opportunities
SOCIAL MEDIA
Methodology uses statistical regression analysis to isolate mass­efficient designs,
compare lightweighting among materials
BRUSSELS, 28 JUNE 2017 – Findings in an update to an Auto Mass Benchmarking study sponsored by
WorldAutoSteel, the automotive group of the World Steel Association, continue to be positive for steel
lightweighting. The study, Automotive Mass Benchmarking 2017, provides automakers with a new, more accurate RELATED DOCUMENTS
way to benchmark the mass of vehicles. By way of statistical regression analysis, automakers can 1) benchmark
vehicle mass more accurately since this methodology reveals how efficient (or inefficient) vehicle components DOWNLOAD 2017 REPORTS
are; and 2) facilitate even greater fuel­efficient designs (a greenhouse gas reduction strategy) for future vehicles.
DOWNLOAD PRESS RELEASE
“Upon completion of this third update to the study, the research team found that there continues to be a great deal
of opportunity for design optimization and lightweighting with steel, even with grades currently available,” said
Russ Balzer, Technical Director, WorldAutoSteel.

The 2017 update to Auto Mass Benchmarking showed that even though the team of researchers examined newer
vehicle models (2011­2015 compared to 2001­2012 previously), they observed the same lightweighting trends.

“The most obvious trend is the wide mass range among the steel components in the database,” noted Balzer. “For
instance, steel door components of the same size and functionality range in weight from the heaviest at 22 kg to
the most efficient at 15 kg, a 44% difference. We see this as an opportunity for mass savings with existing steel
grades and manufacturing technologies, and even more savings with the new grades of steel that are continually
being developed.”

The study included components made of steel, aluminium and steel/aluminium combinations. Carbon fibre or
magnesium components could not be considered due to the limited number of these available for good statistical
analysis. This update to the study focused on newer vehicles not previously analyzed, allowing comparisons over
time to test both the robustness of the statistical models, and to detect any time dependent mass trends which
may be present.

Balzer explained that statistical regression analysis differs from traditional benchmarking methods in that it allows
comparison of a new design with an entire database of vehicles over a range of sizes and segments, rather than
comparisons of just one or two vehicles (typical auto benchmarking methodology). Statistical regression analysis
also differs from what automakers commonly use today in that it reveals how mass efficient (or inefficient) the
vehicle component design is among like components in the database. Current methods do not.

“Statistical benchmarking opens a whole database of today’s vehicles to the benchmarking process,” said Dr.
Don Malen, University of Michigan, developer of the methodology and who completed this 2017 update along
with benchmarking database experts A2Mac1. “With it, engineers can identify better, more realistic targets, saving
time and money.”

Technical fact findings to Auto Mass Benchmarking 2017 include:

• The study uses the A2Mac1 vehicle tear­down database of approximately 250 model 2011­2015 vehicles
and statistical regression analysis to isolate mass­efficient designs and compare lightweighting. A
component structure that is identified as efficient is one that stands out statistically as much lighter than others of
its kind of the same size, structural performance and material. For efficient steel, this could be due to the use of
Advanced High­Strength Steels, and/or because of a fully optimized design. Fifteen individual components were
analyzed and results included in the study report.

• Mass efficiency of today’s steel designs vary drastically. This benchmarking method once again revealed a
broad disparity in levels of mass efficiency among the steel component designs in what should be similar mass
subsystems. For example, steel body structures of the same size (7.5m2) differed in weight from the heaviest to
the most efficient by as much as 100 kg.

• The 40% mass savings “rule of thumb” often quoted as the standard for aluminium lightweighting
capability, is rarely achieved, especially when aluminium components are compared to efficiently designed

http://www.worldautosteel.org/projects/auto­mass­benchmark/ 1/3
2017­6­28 Auto Mass Benchmarking
steel components of similar size, the study
showed.

• When compared to an efficient steel
design, the mass savings gap with
aluminium significantly reduces. A
comparison of front bumpers shows just a 19
percent savings, comparing efficient steel vs.
efficient aluminium. The efficient steel bumper
was 27 percent lighter than the average steel
bumper. Hatchback doors showed just a 2
percent mass difference between aluminium
and steel efficient designs. This was seen in
all subsystems in the study. This lightweighting
can be achieved at up to three times less cost
to manufacture.

• Aluminium component mass reduction
does not fully carry over to the system. In
nearly every component reviewed, a
significant portion of the mass savings that
was achieved with an aluminium structure was
lost in the system. The average aluminium
hatchback exceeded the mass of the average
steel system. These systems are particularly
those components that directly communicate
with the passenger compartment since they
require additional noise, harshness and
vibration (NVH) mitigation. A follow up door
study1  to investigate this phenomenon
revealed that the biggest mass additives to the
aluminium door subsystems was additional
NVH sound damping materials and added
structure such as hinge reinforcements.

“While we see steel lightweighting by OEMs
today achieving great strides in lightweighting
at affordable costs, the study shows that even
more lightweighting can be realized through
design optimization and the application of
advanced steels and steel technologies,”
concluded Balzer.

The Automotive Mass Benchmarking 2017
study report along with the accompanying
Side Door: Structure Mass / System Mass
study executive summary, are available for
free download by clicking the Download on
this page’s right column.

1 Malen, D., Nagaraj, B., “Executive

Summary, Side Door: Structure Mass /
System Mass”, 12 April 2016
About WorldAutoSteel
WorldAutoSteel, the automotive group of the
World Steel Association, is comprised 21
major global steel producers from around the
world. WorldAutoSteel’s mission is to advance
and communicate steel’s unique ability to
meet the automotive industry’s needs and
challenges in a sustainable and
environmentally responsible way. For a list of
WorldAutoSteel members, see our About
page.  Find us on Twitter, WeChat, Facebook,
LinkedIn, and GooglePlus.

http://www.worldautosteel.org/projects/auto­mass­benchmark/ 2/3
2017­6­28 Auto Mass Benchmarking

ShareThis

PROJECTS WHY STEEL? STEEL BASICS APPLICATIONS LIFE CYCLE THINKING SEARCH ABOUT CONTACT SITEMAP ENEWS SIGN UP
COPYRIGHT 2017 WORLDAUTO STEEL

http://www.worldautosteel.org/projects/auto­mass­benchmark/ 3/3