Đồ án chi tiết máy

GVHD: Hồ Ngọc Thế Quang Đồ án thiết kế chi tiết máy
LỜI NÓI ĐẦU
Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ
khí. Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện
đại. Vì thế tầm quan trọng của các hệ thống dẫn động cơ khí là rất lớn. Hiểu biết lý
thuyết và vận dụng nó trong thực tiễn là một yêu cầu cần thiết đối với một người
kỹ sư.
Để nắm vững lý thuyết và chuẩn bị tốt trong viểc trở thành một người kỹ sư
trong tương lai. Đồ án môn học chi tiết máy trong ngành cơ khí là một môn học
giúp cho sinh viên ngành cơ khí làm quen với những kỹ năng thiết kế, tra cứu và
sử dụng tài liệu được tốt hơn, vận dụng kiến thức đã học vào việc thiết kế một hệ
thống cụ thể. Ngoài ra môn học này còn giúp sinh viên cũng cố kiến thức của các
môn học liên quan, vận dụng khả năng sáng tạo và phát huy khả năng làm việc
theo nhóm.
Trong quá trình trình thực hiện đồ án môn học này, em luôn được sự hướng
dẫn tận tình của thầy giáo Hồ Ngọc Thế Quang và các thầy bộ môn trong khoa cơ
khí. Em xin chân thành cảm ơn các thầy đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học
này.
Lê Đức Thịnh
SV.Lê Đức Thịnh _ AM16 Trang 1

ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

ĐỀ TÀI
THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
Hê thống dẫn động băng tải bao gồm:
1- Động cơ điện không đồng bộ ba pha.

2- Nối trục vòng đàn hồi.
3- Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp nón trụ.
4- Bộ truyền xích ống con lăn.
5- Băng tải.
Các thông số ban đầu:
Công suất trục công tác Số vòng quay trục công Số năm làm việc
( kW ) tác ( vòng/ phút )
18 34 5
Chế độ làm việc: Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ ( 1 năm làm việc 300
ngày, 1 ca làm việc 8 giờ).
Thực hiện
Họ và tên: Lê Đức Thịnh Lớp: AM16
Mã số sinh viên: 1651080166 Ngành: Cơ khí tự động hóa

Phần I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỶ SỐ TRUYỀN
I. Chọn động cơ điện.
1. Chọn kiểu loại động cơ.
Động cơ điện không đồng bộ ba pha ngắn mạch có ưu điểm: kết cấu đơn
giản, giá thành tương đối hạ, dễ bảo quản, làm việc tin cậy, có thể mắc trực tiếp
vào lưới điện ba pha không cần biến đổi dòng điện. Nhờ vậy, nó được sư dụng rất
phố biến trong các nghành công nghiệp. Dể dẫn động các thiết bị vận chuyển, băng
tải, xích tải, thùng trộn,.. nên chọn loại động cơ này.
2. Công suất cần thiết.
- Công suất trên trục công tác: Nctác = 18 (kW ) ( Theo số liệu ban đầu )
- Hiệu suất của hệ thống:
Tra bảng 2.3- trg.19- t.1, ta có bảng số liệu sau:
Tên gọi Hiệu suất ɳ

Hiệu suất của khớp nối ɳkn = 1
Hiệu suất của bộ truyền xích ɳtx = 0,96
Hiệu suất của bộ truyền bánh răng nón ɳ r n = 0,96
Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ ɳ rt = 0,96
Hiệu suất của một cặp ổ lăn ɳ ol = 0,99
- Hiệu suất truyền động của hệ thống ( ɳ ) là:
ɳ = ɳkn. ɳtx. ɳ r n. ɳ rt. (ɳ ol )4 = 1.0,96.0,96.0,96.(0.99)4 = 0,85
- Công suất cần thiết trên trục động cơ:
Nctác 18
Nct = = = 21,2 ( kW ) ( Công thức 2.8- trg.19- t.1)
ɳ 0,85
3. Số vòng quay đồng bộ của động cơ.
- Số vòng quay trên trục công tác: nct = 34 (vòng/ phút) ( Theo số liệu ban đầu )
4. Chọn động cơ.
- Điều kiện chọn động cơ: Nđc ≥ Nct = 21,2 ( kW )

Tra bảng P1.1- trg.234- t.1, ta chọn động cơ có kí hiệu 4A180S4Y3 gồm các
thông số:
+ Công suất động cơ: Nđc = 22 ( kW )
+ Số vòng quay động cơ: nđc = 1470 ( vòng/phút )
II. Phân bố tỉ số truyền.
1. Tính lại tỉ số truyền chung.

nđc 1470
u= = = 43,24 ( Công thức 2.18-trg.21-t.1 )
nct 34
2. Phân bố tỉ số truyền chung.
u = uh.ung với: uh - tỉ số truyền của hộp giảm tốc.
ung - tỉ số truyền ngoài hộp.
ung = ukn.utx với : ukn - tỉ số truyền khớp nối ( ukn = 1 )
utx - tỉ số truyền của bộ truyền xích.
=> ung = utx
Theo bảng 2.4- trg.21- t.1, ta có utx = 2..5. Chọn utx = 3,5
Khi đó: ung = utx = 3,5
u 43,24
uh = = = 12,35
ung 3,5
 Tỉ số truyền của bộ truyền trong hộp:
uh = u1 . u2 với: u1 - tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng nón( bộ truyền

cấp nhanh).
u2 - tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ( bộ truyền

cấp chậm).
Với hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ 2 cấp, nếu hàm mục tiêu là hàm kích
thước của hộp giảm tốc nhỏ, nên chọn tỉ số truyền cấp chậm (u2) tính theo công
thức thực nghiệm (3.9)-trg.42-t.1.

Ta lấy: u2 ≈ 1,32. 3√𝑢ℎ , thay số vào ta được:

3
u2 = 1,32. √12,35 = 3,05
uh 12,35
Khi đó: u1 = = =4,05
u2 3,05
3.Tính các thông số trên trục.
a.) Công suất.
- Công suất động cơ trên trục I là:
N1 = Nct . ɳk n . ɳol = 21,2.1.0,99 = 21 ( kW )
- Công suất động cơ trên trục II là:
N2 = N1 . ɳr n . ɳol = 21.0,96.0,99 = 19,96 ( kW )
- Công suất động cơ trên trục III là:
N3 = N2 . ɳrt . ɳol = 19,96.0,96.0,99 = 18,97 ( kW )
- Công suất động cơ trên trục IV là:
N4 = N3 . ɳtx . ɳol = 18,97.0,96.0,99 = 18,03 ( kW )
b.) Số vòng quay.
- Số vòng quay của động cơ là: n = 1470 ( vòng/phút )
n 1470
- Số vòng quay của trục I là: n1 = = = 1470 ( vòng/phút )
ukn 1
n1 1470
- Số vòng quay của trục II là: n2 = = = 362,96 ( vòng/phút )
u1 4,05
n2 362,96
- Số vòng quay của trục III là: n3 = = = 119 ( vòng/phút )
u2 3,05
n3 119
- Số vòng quay của trục IV là: n4 = = = 34 ( vòng/phút )
ung 3,5
c.) Momen xoắn trên các trục.

- Momen xoắn trên trục động cơ là:
9,55.1O6 .N 9,55.106 .21,2

T= = = 137727,9 ( Nmm )
n 1470
- Momen xoắn trên trục I là:
9,55.106 .N1 9,55.106 .21

T1 = = = 136428,6 ( Nmm )
n1 1470
- Momen xoắn trên trục II là:
9,55.106 .N2 9,55.106 .19,96

T2 = = = 525176,33 ( Nmm )
𝑛2 362,96
- Momen xoắn trên trục I là:
9,55.106 .N3 9,55.106 .18,97

T3 = = = 1522382,4 ( Nmm )
n3 119
- Momen xoắn trên trục IV là:
9,55.106 .N4 9,55.106 .18,03

T4 = = = 5064308,8 ( Nmm )
𝑛4 34
Trục Động cơ Trục I Trục II Trục III Trục IV
Số liệu
Tỉ số 1 4,05 3,05 3,5
truyền u
Số vòng 1470 1470 362,96 119 34
quay n
(vg/ph )
Công suất 21,2 21 19,96 18,97 18,03
P ( kW )
Momen 137727,9 136428,6 525176,33 1522382,4 5064308,8
xoắn T
(Nmm )

Phần II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN

I. Thiết kế bộ truyền bánh răng thẳng cấp nhanh (bánh răng côn- răng
thẳng).
1. Chọn vật liệu.
Vì công suất bộ truyền trung bình ( P = 21,2 kW ), nên ta chọn vật liệu chế
tạo cả 2 bánh răng cấp nhanh là thép nhóm I có HB ≤ 350, đồng thời chọn độ rắn
của bánh răng nhỏ cao hơn bánh răng lớn 15HB ( theo công thức H1 ≥ H2 (10…15)
HB). Theo bảng 6.1-trg.92-t.1, chọn vật liệu bánh răng ta có kết quả sau:
Bánh răng Nhán thép Nhiệt luyện Độ rắn Giới hạn Giới hạn
(HB) bền σb chảy σch
(Mpa) (Mpa)
Nhỏ Thép 45 Tôi cải thiện 255 850 580
Lớn Thép 45 Tôi cải thiện 240 750 450
2. Xác định ứng suất cho phép.
Ứng suất tiếp xúc cho phép [σH] và ứng suất uốn cho phép [σF] được xác
định theo công thức:
σ°H lim
[σH] = .ZR.Zv.KxH.KHL (2.1)
SH
σ°F lim
[σF] = .YR.Ys.KxF.KFC.KFL (2.2)
SF
Trong đó:
ZR- hệ số xét đến độ nhám của mặt bánh răng làm việc.
Zv- hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.
KXh- hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR- hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng.
Ys- hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
KxF- hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.
Trong thiết kế sơ bộ lấy: ZRZvKxH = 1 và YRYsKxF = 1, do đó các công thức

(2.1) và (2.2) trở thành:

σ°H lim .KHL

[σH] = (2.1a)
SH
σ°F lim .KFC .KFL

[σF] = (2.2a)
SF
Trong đó:
σ°H lim và σ°K lim lần lượt là ứng suât tiếp cho phép và ứng suất uốn cho
phép ứng với số chu kỳ cơ sở, trị số của chúng tra ở bảng 6.2-trg.94-t.1.
Theo bảng 6.2-trg.94-t.1, với thép tôi cải thiện đạt độ rắn HB = (180...350).
σ°H lim = 2HB + 70 ; SH = 1,1
σ°F lim = 1,8HB ; SF = 1,75
SH, SF - hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn.
Thay số vào ta có kết quả:
σ°H lim 1 = 2HB1 + 70 = 2. 255 + 70 = 580 ( MPa )
σ°H lim 2 = 2HB2 + 70 = 2. 240 + 70 = 550 ( MPa )
σ°F lim 1 = 1,8.HB1 = 1,8. 255 = 459 ( MPa )
σ°F lim 2 = 1,8.HB2 = 1,8. 240 = 432 ( MPa )

KFC- hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, KFC = 1 khi đặt tải một phía ( bộ truyền
quay 1 chiều ).
KHL, KFL- hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ
tải trọng của bộ truyền, được xác định theo công thức sau:
mH N
KHL = √ NHO (2.3)
HE
mF N
KFL = √ NFO (2.4)
FE
Trong đó:
mH, mF – bậc của đường cong mỏi khi tiếp xúc và uốn.
mH = mF = 6 khi độ rắn mặt răng HB ≤ 350
NHO - số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử và tiếp xúc.
2,4
NHO = 30 HHB (2.5)
=> NHO1 = 30. 2552,4 = 17898543
NHO2 = 30. 2402,4 = 15474914
NFO - số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn.
NFO = 4. 106 đối với tất cả các loại thép.
NHE, NHF - số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải
trọng tĩnh:
NHE = NHF = N = 60. C. n1. tƩ (2.6)
C- số lần ăn khớp trong 1 vòng, C = 1.
n1- số vòng quay bánh răng trong một phút.
tƩ- tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét.
tƩ = 5năm. 300ngày. 8giờ. 2ca = 24000 (giờ).
NHE = NHF = N = 60. 1. 1470. 24000 = 2116800000 (giờ).
=> NHE1 > NHO1 ; NFE1 > NFO1
Tính toán tương tư ta có kết quả:
NHE2 > NHO2 ; NFE2 > NFO2
Ta lấy NHE = NHO và NFE = NFO khi đó có kết quả KHL = 1 và KFL = 1 (đường
cong mỏi gần đúng là đường thẳng song song với trục hoành; tức là trên khoảng
này giới hạn mỏi tiếp xúc và giới hạn uốn không thay đổi ).
Từ công thức (2.1a) và (2.2a), ta có kết quả:

580. 1
[σH1] = = 527,273 (MPa).
1,1

550. 1
[σH2] = = 500 (MPa).
1,1
459. 1
[σF1] = = 262,286 (MPa).
1,75
432. 1
[σF2] = = 246,857 (MPa).
1,75
Với bộ truyền động bánh răng côn - răng thẳng, ứng suất tiếp xúc cho phép
là giá trị nhỏ hơn trong hai giá trị của [σH1] và [σH2]. Tức là [σH] = 500 (MPa).
⁎ Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[σH]max = 2,8.σch (2.7)
[σF]max = 0,8.σch (2.8)
=> [σH1]max = 2,8. 580 = 1624 (MPa).
[σH2]max = 2,8. 450 = 1260 (MPa).
[σF1]max = 0,8. 580 = 464 (MPa).
[σF2]max = 0,8. 450 = 360 (MPa).
3. Xác định chiều dài côn ngoài.
Với tỷ số truyền u1 = 4,05 nên chọn bánh răng côn - răng thẳng để thuận lợi
cho việc chế tạo sau này.
Chiều dài côn ngoài của bánh răng côn chủ động được xác định theo độ bền
tiếp xúc. Công thức thiết kế có dạng:
3 TI .KHβ
Re ≥ KR.√𝑢2 + 1. √ (2.9)
(1− Kbe ).Kbe .u.[σH ]2
Trong đó:
KR= 0,5Kd- hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại răng. Với truyền
động bánh răng côn - răng thẳng bằng thép:
Kd = 100 MPa1/3 => KR = 0,5.100 = 50 MPa1/3
KHβ- hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
bánh răng côn, tra bảng 6.21-trg.113-t.1.
Kbe- hệ số chiều rộng vành răng.

b
Kbe = = 0,25…0,3. Chọn Kbe = 0,25 vì u1 = 4,05 > 3.
Re
Theo bảng 6.21-trg.113-t.1, ta có:

𝐾𝑏𝑒 .𝑢1 0,25.4,05
=> = = 0,58
2−𝐾𝑏𝑒 2−0,25
Theo bảng 6.21,trg.113,t.1, chọn KHβ = 1,13 do trục bánh răng côn lắp trên ổ
đũa, sơ đồ I, HB ≤ 350.
TI- momen xoắn trên trục bánh răng chủ động, TI = 136428,6 (Nmm).
[σH ]- ứng suất tiếp xúc cho phép, [σH ] = 500 (MPa).
Khi đó, ta có kết quả:
3 136428,6 .1,13
Re = 50. √4,052 + 1. √ = 194,6 (mm).
(1− 0,25).0,25.4,05.5002
4. Xác định thông số ăn khớp.
 Số răng bánh nhỏ:

2 𝑅𝑒 2 .194,6
de1 = 2
= = 93,3 (mm).
√1+𝑢 √1+4,052
Theo bảng 6.22,trg.114,t.1, t chọn zlp = 17 với HB ≤ 350. Khi đó:
zl = 1,6. zlp = 1,6. 17 = 27,2. Chọn zl = 27 (răng).
 Đường kính trung bình và môđun trung bình:
dm1 = (1- 0,5.Kbe ).de1 = ( 1 - 0,5. 0,25). 93,3 = 81,64 (mm).

dm1 81,64
mtm = = = 3,024 (mm).
zl 27
 Xác định môđun:
Với bánh răng côn - răng thẳng môđun vòng ngoài được xác định theo công
thức:

mtm 3,024
mte = = = 3,456 (mm).
1− 0,5Kbe 1−0,5 .0,25
Từ bảng 6.8-trg.99-t.1: Trị số tiêu chuẩn của môđun, ta chọn mte theo giá trị
tiêu chuẩn mte = 3,5.
mtm = mte(1 – 0,5.Kbe) = 3,5.(1 – 0,5. 0,25) = 3,063 (mm).
dm1 = mtm. z1 = 3,063. 27 = 82,7 (mm).
 Xác định số răng bánh lớn z2:
z2 = u1 . z1 = 4,05. 27 = 109,35 (răng). Chọn z2 = 109 ( răng ), dó đó tỷ số

truyền thực tế:
z2 109
um = = = 4,04
z1 27
 Tính góc côn chia:

𝑧 27
δ1 = arctan( 1 ) = arctan( ) = 13°54’45’’
𝑧2 109
δ2 = 90° - 13°54’45’’ = 76°05’15’’
- Chiều dài côn ngoài thực:
Re = 0,5.mte. √𝑧12 + 𝑧22 = 0,5. 3,5. √272 + 1092 = 196,5 (mm).
5. Kiểm nghiệm răng về độ bền mỏi tiếp xúc.
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên bề mặt răng côn phải thỏa mãn điều kiện:
2.TI .KH .√u2 +1

σH = ZM. ZH. Zε. √ ≤ [σH] (2.10)
0,85 .b .d2m1 .u
Trong đó:
Zm- hệ số kể đến cơ tính vật liệu cuả các bánh răng ăn khớp, theo bảng 6.5-
trg.96-t.1, ta chọn ZM =274 MPa1/3.
ZH- hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc , theo bảng 6.12-trg.106-t.1, với:
xt = x1 + x2 = 0 => ZH = 1,76
Zε- hệ số kể đến sự trùng khớp của răng với bánh côn răng thẳng (εα = 0).
4− εα
Zε = √ (2.11)
3
Với εα- hệ số trùng khớp ngang, tính theo công thức:

1 1
εα = [1,88 − 3,2 ( + )] . cos(β) (2.12)
𝑧1 𝑧2
1 1
= [1,88 − 3,2 ( + )] . cos(0°) = 1,73
27 109
4−1,73
Thay số vào (2.11), ta có kết quả: Zε = √ = 0,87
3
KH- hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc.
KH = KHβ. KHα. KHv (2.13)
Với: KHβ- hệ số kể đén sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng, theo bảng 6.21-trg.113-t.1, chọn KHβ = 1,13.
KHα- hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng ăn khớp
đồng thời, với bánh răng côn - răng thẳng KHα = 1.
KHv- hệ số kể dến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo
công thức:
vH .b .dm1
KHv = 1 + (2.14)
2 .TI .KHβ .KHα
dm1 .(u+1)
Trong đó: vH = δH. g0. v. √ (2.15)
u
dm1- đường kính trung bình bánh côn nhỏ, dm1 = 82,7 (mm).
v- vận tốc vòng, tính theo công thức:

π .dm1 .nI 3,14 .82,7 .1470
v= = = 6,36 (m/s).
60 .103 60 .103
Theo bảng 6.13-trg.106-t.1, dùng cấp chính xác 7.
Theo bảng 6.15-trg.107-t.1, chọn δH = 0,006.
Theo bảng 6.16-trg.107-t.1, chọn g0 = 47.

Khi đó, theo (2.15), ta có:
82,7.(4,04+1)
vH = 0,006. 47. 6,36. √ = 18,23 (m/s).
4,04
TI- mômen xoắn trên trục bánh răng chủ động, TI = 136428,6 (Nmm).
b- chiều rộng vành răng, b = KHβ .Re = 0,25. 196,5 = 49,125 (mm).
Lấy b = 49 (mm).
Theo (2.14), ta có:

18,24 .49,125 .82,7
KHv = 1 + = 1,14
2 .136428,6 .1,13 .1
KH = 1,13 .1 .1,24 = 1,4012
[σH ]- ứng suất tiếp xúc cho phép, [σH ] = 500 (MPa).
Thay các giá trị vừa tình được vào (2.10), ta có:
2 .136428,6 .1,4012 .√4,042 +1

σH = 274 .1,76 .0,87 .√ = 492,7 (MPa).
0,85 .49,125 .82,72 .4,04
Theo (2.1) và (2.1a): [σH] = ZR.Zv.KxH
Trong đó: v > 5 (m/s) ZV = 0,85.v0,1 = 0,85.6,360,1 = 1,02.
Ra = 1,25µm…0,65µm ZR = 1; da ≤ 700mm KxH = 1.
=> [σH] = 500.1,02.1.1 = 510 (MPa).
Vậy σH < [σH] => thỏa mãn điều kiện độ bền mỏi tiếp xúc.
6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.
Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất sinh ra tại chân răng không được
vượt quá một giá trị cho phép.
2.𝑇𝐼 .𝐾𝐹 .𝑌𝜀 .𝑌𝛽 .𝑌𝐹1
σF1 = ≤ [σF1] (2.16)
0,85 .𝑏 .𝑚𝑛𝑚 .𝑑𝑚1

σ𝐹1 .𝑌𝐹2
σF2 = ≤ [σF2] (2.17)
𝑌𝐹1
Trong đó:
TI- mômen xoắn trên bánh răng chủ động, TI = 136428,6 (Nmm).
mnm- môđun pháp trung bình, với bánh răng côn răng thẳng.
mnm = mtm = 3,063 (mm).
b- chiều rộng vành răng, b = 49 (mm).
dm1- đường kính trung bình của bánh răng chủ động, dm1 = 82,7 (mm).
β°n
Yβ = 1 - hệ số kể đến độ nghiêng của răng, với răng thẳng (β = 0), Yβ = 1.
140
YF1, YF2- hệ số dạng răng của bánh 1 và bánh 2, tính theo công thức sau:
z1 27
zvn1 = = = 27,816
cos δ1 cos(13°54’45’’)
z2 109
zvn2 = = = 453,336
cos δ2 cos(76°05’15’’)
Ở đây δ1, δ1- lần lượt là góc côn chia của bánh 1 và bánh 2 (đã tính ở trên),
chọn bánh răng không dịch chỉnh. Theo bảng 6.18-trg.109-t.1:
Ta chọn: YF1 = 3,9; YF2 = 3,6.

1
Yε = - hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với εα- là hệ số trúng khớp
εα
1
ngang, có εα = 1,73 => Yε = = 0,58
1,73
KF- hệ số tải trọng khi tính về uốn,
KF = KFβ .KFα .KFv (2.18)
Với KFβ- hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng, theo
bảng 6.21-trg.113-t.1, chọn KFβ = 1,25.
KFα- hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp, với bánh răng côn răng thẳng KFα = 1.

KFv- hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo
công thức (tương tự như khi tính về tiếp xúc):
vF .b .dm1
KFv = 1 + (2.19)
2 .TI .KFβ .KFα
dm1 .(u+1)
Trong đó: vF = δF. g0. v. √ (2.20)
u
Với δF- hệ số kể đến sự ảnh hưởng của sai số ăn khớp, theo bảng 6.15-
trg.107-t.1, chọn δF = 0,016.
g0- hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng, theo bảng 6.16-trg.107-
t.1, với cấp chính xác 7, chọn g0 = 47.
v- vận tốc vòng (như đã tính về tiếp xúc), v = 6,36 (m/s).
dm1- đường kính trung bình bánh côn nhỏ, dm1 = 82,7 (mm).
u- tỷ số truyền, u = 4,04.
b- chiều rộng vành răng, b = 49 (mm).
TI- mômen xoắn trên bánh răng chủ động, TI = 136428,6 (Nmm).
82,7.(4,04+1)
vF = 0,016. 47. 6,36. √ = 48,58 (m/s).
4,04
Theo (2.19), ta có kết quả:

48,58 .49 .82,7
KFv = 1 + = 1,577
2 .136428,6 .1,25 .1
Thay số vào (2.18), ta được: KF = 1,25 .1. 1,577 = 1,971
Thay các giá trị vừa tính được vào (2.16) và (2.17):
2 .136428,6 .1,791 .0,58 .1 .3,9
σF1 = = 104,77 (MPa) < [σF1] = 262,286 (MPa).
0,85 .49 .3,063 .82,7
104,77 .3,6
σF2 = = 96,71 (MPa) < [σF2] = 246,857 (MPa).
3,9
Vậy điều kiện bền mỏi uốn được đảm bảo.

7. Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải.
Khi làm việc răng có thể bị quá tải (lục mở máy và hãm máy…) với hệ số
Tmax
quá tải: Kqt = =
T
Trong đó: T- mômen xoắn danh nghĩa.
Tmax- mômen xoắn quá tải.
Vì vậy, khi cần kiểm nghiểm răng về quá tải dựa vào ứng suất tiếp xúc cực
đại (σHmax) và ứng suất uốn cực đại (σFmax).
Để tránh biến dạng dư hoặc gãy dọn lớp bề mặt, hay phá hỏng tĩnh mặt lượn
chân răng. Ta sử dụng công thức sau:
σHmax = σH .√K qt ≤ [σH]max (2.21)
σFmax = σF .Kqt ≤ [σF]max (2.22)
Tong đó: σH- ứng suất tiếp xúc, σH = 492,7 (MPa).
σF- ứng suất uốn, với σF1 = 104,77 (MPa); σF2 = 96,71 (MPa).
[σH]max- ứng suất tiếp xúc cực đại cho phép, với [σH1]max = 1624 (MPa);
[σH2]max = 1260 (MPa).
[σF]max- ứng suất uốn cực đại cho phép, với [σF1]max = 464 (MPa);
[σF2]max = 360 (MPa).
Thay các giá trị vào (2.21) và (2.22), ta được:
σHmax = 492,7 .√1,4 = 582,97 (MPa) < [σH1]max = 1624 (MPa).
σF1max = 104,77 .1,4 = 146,68 (MPa) < [σF1]max = 464 (MPa).
Vậy răng đảm bảo độ bền uốn và độ bền tiếp xúc khi quá tải.
8. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng côn- răng thẳng.

Chiều dài côn ngoài: Re = 196,5 (mm).
Môđun vòng ngoài: mte = 3,5 (mm).
Chiều rộng vành răng: b = 49 (mm).
Tỷ số truyền um: um = 4,04.
Góc nghiêng bánh răng: β = 0.
Số răng của bánh răng: z1 = 27 (răng), z2 = 109 (răng).
Hệ số dịch chỉnh: x1 = x2 = 0.
Đường kính chia ngoài: de1 = mte .z1 = 3,5 . 27 = 94,5 (mm).
de2 = mte .z2 = 3,5 . 109 = 381,5 (mm).
Góc côn chia: δ1 = 13°54’45’’.
δ2 = 76°05’15’’.
Chiều cao răng ngoài: he = 2.hte .mte + c = 2 .1 .3,5 +0,2 .3,5
= 7,7 (mm).
Với hte = cos(β) = 0; c= 0,2 .mte .
Đường kính trung bình: dm1 = 82,7 (mm).

0,5 .b
dm2 = (1 − ). de2 = 333,93 (mm).
Re
Chiều cao đầu răng ngoài: hae1 = (hte + xn1 .cosβ). mte .
hae2 = 2.hte .mte – hae1 .
1 cos3 𝛽𝑚 1 1
Trong đó: xn1 = 2.(1 − 2) . √ = 2.(1 − 2) .
√ = 0,36 (mm).
u z1 4,04 27
=> hae1 = 4,76 (mm); hae2 = 2,24 (mm).
Chiều cao chân răng ngoài: hfe1= he–hae1 = 7,7– 4,76 = 2,94 (mm).
hfe2= he–hae2 = 7,7– 2,24 = 5,46 (mm).
Đường kính đỉnh răng ngoài: dae1 = de1+2.hae1.cosδ1 = 103,74 (mm).

dae2 = de2+2.hae1.cosδ2 = 382,58 (mm).
II. Thiết kế bộ truyền bánh răng thẳng cấp chậm (bánh răng trụ - răng
nghiêng).
1. Chọn vật liệu.
Vì công suất bộ truyền trung bình ( P = 21,2 kW ), nên ta chọn vật liệu chế
tạo cả 2 bánh răng cấp nhanh là thép nhóm I có HB ≤ 350, đồng thời chọn độ rắn
của bánh răng nhỏ cao hơn bánh răng lớn 15HB ( theo công thức H1 ≥ H2 (10…15)
HB). Theo bảng 6.1-trg.92-t.1, chọn vật liệu bánh răng ta có kết quả sau:
Bánh răng Nhán thép Nhiệt luyện Độ rắn Giới hạn Giới hạn
(HB) bền σb chảy σch
(Mpa) (Mpa)
Nhỏ Thép 45 Tôi cải thiện 255 850 580
Lớn Thép 45 Tôi cải thiện 240 750 450
2. Xác định ứng suất cho phép.
Ứng suất tiếp xúc cho phép [σH] và ứng suất uốn cho phép [σF] được xác
định theo công thức:
σ°H lim
[σH] = .ZR.Zv.KxH.KHL.√𝑏 2 − 4𝑎𝑐 (2.23)
SH
σ°F lim
[σF] = .YR.Ys.KxF.KFC.KFL (2.24)
SF
Trong đó:
ZR- hệ số xét đến độ nhám của mặt bánh răng làm việc.
Zv- hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.
KXh- hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR- hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng.
Ys- hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
KxF- hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.
Trong thiết kế sơ bộ lấy: ZRZvKxH = 1 và YRYsKxF = 1, do đó các công thức

(2.1) và (2.2) trở thành:

σ°H lim .KHL

[σH] = (2.23a)
SH
σ°K lim .KFC .KFL

[σF] = (2.24a)
SF
Trong đó:
σ°H lim và σ°K lim lần lượt là ứng suât tiếp cho phép và ứng suất uốn cho
phép ứng với số chu kỳ cơ sở, trị số của chúng tra ở bảng 6.2-trg.94-t.1.
Theo bảng 6.2-trg.94-t.1, với thép tôi cải thiện đạt độ rắn HB = (180...350).
σ°H lim = 2HB + 70 ; SH = 1,1
σ°K lim = 1,8HB ; SF = 1,75
SH, SF - hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn.
σ°H lim 3 = 2HB1 + 70 = 2. 255 + 70 = 580 ( MPa )
σ°H lim 4 = 2HB2 + 70 = 2. 240 + 70 = 550 ( MPa )
σ°K lim 3 = 1,8.HB1 = 1,8. 255 = 459 ( MPa )
σ°K lim 4 = 1,8.HB2 = 1,8. 240 = 432 ( MPa )

KFC- hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, KFC = 1 khi đặt tải một phía ( bộ truyền
quay 1 chiều ).
KHL, KFL- hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ
tải trọng của bộ truyền, được xác định theo công thức sau:
mH N
KHL = √ NHO (2.25)
HE
mF N
KFL = √ NFO (2.26)
FE
Trong đó:
mH, mF – bậc của đường cong mỏi khi tiếp xúc và uốn.
mH = mF = 6 khi độ rắn mặt răng HB ≤ 350
NHO - số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử và tiếp xúc.
2,4
NHO = 30 HHB (2.27)
=> NHO3 = 30. 2552,4 = 17898543
NHO4 = 30. 2402,4 = 15474914
NFO - số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn.
NFO = 4. 106 đối với tất cả các loại thép.
NHE, NHF - số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải
trọng tĩnh:
NHE = NHF = N = 60. C. NII. tƩ (2.28)
C- số lần ăn khớp trong 1 vòng, C = 1.
nII- số vòng quay bánh răng trong một phút.
tƩ- tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét.
tƩ = 5năm. 300ngày. 8giờ. 2ca = 24000 (giờ).
NHE = NHF = N = 60. 1. 362,96. 24000 = 522662400 (giờ).
=> NHE3 > NHO3 ; NFE3 > NFO3
Tính toán tương tự ta có kết quả:
NHE4 > NHO4 ; NFE4 > NFO4
Ta lấy NHE = NHO và NFE = NFO khi đó có kết quả KHL = 1 và KFL = 1 (đường
cong mỏi gần đúng là đường thẳng song song với trục hoành; tức là trên khoảng
này giới hạn mỏi tiếp xúc và giới hạn uốn không thay đổi ).
Từ công thức (2.23a) và (2.24a), ta có kết quả:

580. 1
[σH3] = = 527,273 (MPa).
1,1

550. 1
[σH4] = = 500 (MPa).
1,1
459. 1
[σF3] = = 262,286 (MPa).
1,75
432. 1
[σF4] = = 246,857 (MPa).
1,75
Với bộ truyền bánh răng trụ- răng nghiêng, ứng suất tiếp xúc cho phép [σH]
là giá trị trung bình của [σH3] và [σH4] nhưng không vượt quá 1,25.[σH]min .
[σH3 ]+ [σH4 ] 527,273+500
Do đó: [σH] = = = 513,64 (MPa).
2 2
 Kiểm tra sơ bộ ứng suất.

1,25.[σH]min = 1,25 .500 = 625 (MPa) > [σH] = 513,64 (MPa).
Vậy ứng suất tiếp xúc đảm bảo điều kiện.
 Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[σH]max = 2,8.σch (2.29)
[σF]max = 0,8.σch (2.30)
[σH3]max = 2,8. 580 = 1624 (MPa).
[σH4]max = 2,8. 450 = 1260 (MPa).
[σF3]max = 0,8. 580 = 464 (MPa).
[σF4]max = 0,8. 450 = 360 (MPa).
3. Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền.
a.) Xác định khoảng cách trục.
3 TII .KHβ
aw ≥ Ka.(u + 1). √ (2.31)
[σH ]2 .u .Ψba
Trong đó: Ka- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của bánh răng và loại răng,
Ka = 43MPa1/3 (theo bảng 6.5-trg.96-t.1).
TII- mômen xoắn trên bánh răng chủ động, TII = 525176,33 (Nmm).

[σH]- ứng suất tiếp xúc cho phép, [σH] = 513,64 (MPa).
Chọn 𝛹𝑏𝑎 = 0,3 (theo bảng 6.6-trg.98-t.1).
=> 𝛹𝑏𝑑 = 0,53. 𝛹𝑏𝑎 . (u +1) = 0,53 .0,3 .(3,05 + 1) = 0,644 .
KHβ- hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng,
theo bảng 6.t-trg.98-t.1, chọn KHβ = 1,03 – sơ đồ 5.
Thay vào (2.31), ta có kết quả:
3 525176,33 .1,03
aw = 43.(3,05 + 1). √ = 227,89 (mm). Chọn aw = 220 (mm).
513,64 2 .3,05 .0,3
b.) Xác định đường kính vòng lăn bánh nhỏ.
3 TII .KHβ
dw3 = Kd. √ (2.32)
[σH ]2 .u .Ψba
Trong đó: Kd- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng, theo bảng 6.5-
trg.96-t.1), chọn Kd = 67,5 MPa1/3.
3 525176,33 .1,03
dw3 = 67,5. √ = 88,33 (mm).
513,64 2 .3,05 .0,3
4. Xác định các thông số ăn khớp.
a.) Xác định môđun.
Theo công thức 6.17-trg.97-t.1, ta có: m = (0,01…0,02). aw
=> m34 = (0,01…0,02). 220 = (2,2…4,4).
Để thống nhất trong thiết kế, dự vào bảng 6.8-trg.99-t.1, ta chọn môđun theo
tiêu chuẩn của m34 = 3.
b.) Xác định số răng, góc nghiêng β, và hệ số dịch chỉnh x.
 Tính số răng bánh nhỏ.

2 .aw .cosβ
z3 = (2.33)
m .(u+1)

Với bộ truyền bánh răng trụ- răng nghiêng β = (8…20)o.

2 .aw .cosβ 2 .220 .cos10°
Chọn sơ bộ góc nghiêng β = 10o => z3 = = = 35,66 (mm).
m .(u+1) 3 .(3,05+1)
Chọn z3 = 35 (răng). => z4 = u .z3 = 3,05 .35 = 106,75 (răng). Lấy z4 = 106 (răng).
 Tính lại góc nghiêng β theo công thức (6.32)-trg.103-t.1.

𝑚 .𝑧𝑡 3 .(35+106)
Cosβ = = = 0,9614 với zt = z3 + z4
2 .𝑎𝑤 2 .220
=> β = 15,97°
 Tính lại số bánh răng nhỏ.

2 .aw .cosβ 2 .220 .cos15,97°
z3 = = = 34,8 (mm). Chọn z3 = 35 (răng).
m .(u+1) 3 .(3,05+1)
=> z4 = u .z3 = 3,05 .35 = 106,75 (răng). Lấy z4 = 106 (răng).
 Tỷ số truyền thực tế.

z4 106
um = = = 3,03.
z3 35
 Khoảng cách trục thực tế.

𝑚 .(𝑧3 + 𝑧4 ) 3.(35+106)
aw = = = 219,99 (mm). Lấy aw = 220 (mm).
2 .𝑐𝑜𝑠𝛽 2 .cos15,97°
4. Kiểm nghiệm răng về độ bền mỏi tiếp xúc.
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên bề mặt răng côn phải thỏa mãn điều kiện:
2.TII .KH .√u2 +1

σH = ZM. ZH. Zε. √ ≤ [σH] (2.34)
𝑏𝑤 .d2w3 .u
Trong đó:
Zm- hệ số kể đến cơ tính vật liệu cuả các bánh răng ăn khớp, theo bảng 6.5-
trg.96-t.1, ta chọn ZM =274 MPa1/3.
ZH- hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, với:

2 .cos𝛽𝑏
ZH = √ (2.35)
sin2𝛼𝑡𝑤
Ở đây: 𝛽𝑏 - góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.
tgβb = cosαt .tgβ (2.36)
Với bánh răng nghiêng không dịch chỉnh.

tgα tg20°
αtw = αt = arctg ( ) = arctg (cos15,97°) = 20,736o
cosβ
α- góc ghiêng prôfin, theo TCVN1065: α = 20o.
=> tgβb = cos20,736° .tg15,97° = 0,268 => βb = 15°.
Do đó theo (2.35), ta có:
2 .cos𝛽𝑏 2 .cos15°
ZH = √ =√ = 1,708
sin2𝛼𝑡𝑤 sin(2 .20,736°)
Zε- hệ số kể đến sự trùng khớp của răng.
1
Zε = √ (2.37)
εα
Với εα- hệ số trùng khớp ngang, tính theo công thức:

1 1
εα = [1,88 − 3,2 ( + )] . cos(β) (2.38)
𝑧3 𝑧4
1 1
= [1,88 − 3,2 ( + )] . cos(15,97°) = 1,763
35 106
1
Thay số vào (2.11), ta có kết quả: Zε = √ = 0,753 khi εβ ≥ 1.
1,763
Với εβ- hệ số trung khớp dọc, được tính như sau:

bw .sinβ 66 .sin15,97°
εβ = = = 1,928 > 1 (2.39)
m .π 3 .3,14
Trong đó: bw = Ψba .aw = 0,3 .220 =66.
KH- hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc.

KH = KHβ. KHα. KHv (2.40)
Với: KHβ- hệ số kể đén sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng, theo bảng 6.21-trg.113-t.1, chọn KHβ = 1,03.
Vận tốc vòng bánh nhỏ:

π .dw3 .nII 3,14 .88,33 .362,96
v= = = 1,678 (m/s).
60 .103 60 .103
KHα- hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng ăn khớp
đồng thời, với bánh răng thẳng- răng nghiêng, theo bảng 6.13-trg.106 và 6.14-
trg.107-t.1, chọn cấp chính xác là cấp 9 (v < 2,5 m/s), khi đó KHα = 1,03.
KHv- hệ số kể dến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo
công thức:
vH .𝑏𝑤 .dw3
KHv = 1 + (2.41)
2 .TII .KHβ .KHα
aw
Trong đó: vH = δH. g0. v.√ (2.42)
u
aw- khoảng cách trục, aw = 220 (mm).
Theo bảng 6.15-trg.107-t.1, chọn δH = 0,002.
Theo bảng 6.16-trg.107-t.1, chọn g0 = 73.
220
vH = 0,002. 73. 1,678. √ = 2,088 (m/s).
3.03
TII- mômen xoắn trên trục bánh răng chủ động, TII = 525176,33 (Nmm).
bw- chiều rộng vành răng, bw = 66 (mm).
Theo (2.14), ta có:

2,088 .66 .88,33
KHv = 1 + = 1,01
2 .525176,33 .1,03 .1,13
KH = 1,03 .1,13 .1,01 = 1,176

[σH ]- ứng suất tiếp xúc cho phép, [σH ] = 513,64 (MPa).
Thay các giá trị vừa tình được vào (2.10), ta có:
2 .525176,33 .1,01 .√3,032 +1

σH = 274 .1,708 .0,753 .√ = 519,05 (MPa).
66 .88,332 .3,03
Theo (2.1) và (2.1a): [σH] = ZR.Zv.KxH
Trong đó: v < 5 (m/s) ZV = 1.
Với cấp chính xác động học là cấp 9, nên chọn cấp chính xác về mức tiếp
xúc là 8, khi đó gia công cần độ nhám Ra = 1,25µm…0,65µm ZR = 1;
da ≤ 700mm KxH = 1.
=> [σH] = 513,64 .1.1.1 = 513,64 (MPa).

σH − [σH ] 519,05−513,64
%∆[σH ] = | | . 100% = | | . 100% = 1,0423%
σH 519,05
Ta thấy σH > [σH] nhưng sai số giữa ứng suất cho phép và ứng suất sinh ra là
%∆[σH ] = 1,0423% < 4% , vì sai số nhỏ nên vẫn thỏa mãn điều kiện cho phép.
6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.
Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất sinh ra tại chân răng không được
vượt quá một giá trị cho phép.
2.TII .KF .Yε .Yβ .YF3
σF1 = ≤ [σF3] (2.43)
𝑏𝑤 .m .dw3
σ𝐹3 .𝑌𝐹4
σF2 = ≤ [σF4] (2.44)
𝑌𝐹3
Trong đó:
m- môđun pháp, với m = 3 (mm).
bw- chiều rộng vành răng, bw = 66 (mm).
dw3- đường kính vòng lăn bánh chủ động, dw3 = 88,33 (mm).
β°n
Yβ = 1− - hệ số kể đến độ nghiêng của răng, với β = 15,97°.
140

15,97°
Yβ = 1 − = 0,89
140
YF3, YF4- hệ số dạng răng của bánh 3 và bánh 4, tính theo công thức sau:
z3 35
zv3 = = = 39,387
cos3 β cos3 (15,97°)
z4 106
zvn2 = = = 119,285
cos3 β cos3 (15,97°)
Theo bảng 6.18-trg.109-t.1,ta chọn: YF3 = 3,7; YF4 = 3,6.

1
Yε = - hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với εα- là hệ số trúng khớp
εα
1
ngang, có εα = 1,763 => Yε = = 0,567
1,763
KF- hệ số tải trọng khi tính về uốn,
KF = KFβ .KFα .KFv (2.45)
Với KFβ- hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng, theo
bảng 6.21-trg.113-t.1, chọn KFβ = 1,08.
KFα- hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp, với bánh răng côn răng thẳng KFα = 1,37.
KFv- hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo
công thức (tương tự như khi tính về tiếp xúc):
vF .𝑏𝑤 .d𝑤3
KFv = 1 + (2.46)
2 .TII .KFβ .KFα
𝑎𝑤
Trong đó: vF = δF. g0. v. √ (2.47)
u
Với δF- hệ số kể đến sự ảnh hưởng của sai số ăn khớp, theo bảng 6.15-
trg.107-t.1, chọn δF = 0,006.
g0- hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng, theo bảng 6.16-trg.107-
t.1, với cấp chính xác 9, chọn g0 = 73.
v- vận tốc vòng (như đã tính về tiếp xúc), v = 1,678 (m/s).
dw3- đường kính vòng lăn bánh chủ động, dw3 = 88,33 (mm).

aw- khoảng cách trục, aw = 220 (mm).
220
vF = 0,006. 73. 1,678. √ = 6,263 (m/s).
3,03
Theo (2.19), ta có kết quả:

6,263 .66 .88,33
KFv = 1 + = 1,023
2 .525176,33 .1,08 .1,37
Thay số vào (2.18), ta được: KF = 1,08 .1,37. 1,023 = 1,514
Thay các giá trị vừa tính được vào (2.43) và (2.44):
2 .525176,33 .1,514 .0,567 .0,89 .3,7
σF1 = = 169,77 (MPa)
66 .3 .88,33
< [σF4] = 262,286 (MPa).

169,77 .3,6
σF2 = = 165,18 (MPa) < [σF2] = 246,857 (MPa).
3,7
Vậy điều kiện bền mỏi uốn được đảm bảo.
7. Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải.
Có thể lấy hệ số quá tải: Kqt = 1,4
Để tránh biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại
σHmax không được vượt một giá trị cho phép:
σHmax = σH .√K qt ≤ [σH]max (2.48)
Đồng thời để đề phòng biến dạng hư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng,
ứng suất uốn cực đại σFmax tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một giá trị
cho phép:
σFmax = σF .Kqt ≤ [σF]max (2.49)
Tong đó: σH- ứng suất tiếp xúc, σH = 519,05 (MPa).

σF- ứng suất uốn, với σF1 = 169,77 (MPa); σF2 = 165,18 (MPa).
[σH]max- ứng suất tiếp xúc cực đại cho phép, với [σH1]max = 1624 (MPa);
[σH2]max = 1260 (MPa).
[σF]max- ứng suất uốn cực đại cho phép, với [σF1]max = 464 (MPa);
[σF2]max = 360 (MPa).
Thay các giá trị vào (2.21) và (2.22), ta được:
Vậy răng đảm bảo độ bền uốn và độ bền tiếp xúc khi quá tải.
8. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ- răng nghiêng.
Khoảng cách trục: aw = 220 (mm).
Môđun pháp: m = 3 (mm).
Chiều rộng vành răng: bw = 66 (mm).
Tỷ số truyền u: u = 3,03.
Góc nghiêng bánh răng: β = 15,97°.
Hệ số dịch chỉnh: x1 = x2 = 0.
Đường kính: d3 = dw3 = 88,33 (mm).
d4 = dw4 = dw3 .u = 267,64 (mm).
Đường kính đỉnh răng: da3 = d3 + 2.m = 94,33 (mm).
da4 = d4 + 2.m = 273,64 (mm).

Đường kính đáy răng: df3 = d3 – 2,5.m = 80,83 (mm).
df4 = d4 – 2,5.m = 260,14 (mm).
III. Thiết kế bộ truyền xích.
1. Chọn loại xích.
Xích ống- con lăn gọi tắc là xích con lăn chế tạo đơn giản, giá thành thấp, độ
bền mòn cao. Do bộ truyền tải không lớn nên ta chọn loại xích này.
2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích.
a.) Chọn số răng đĩa xích.
Với uxích = 3,5, ta có thể chọn z1 theo bảng 5.4-trg.81-t.1, khi đó: z = 25
Từ số bánh răng đĩa nhỏ z1, tính ra số răng đĩa lớn z2:
z2 = uxích .z1 ≤ zmax = 3,5 .25 = 87,5 < zmax = 120. Chọn z2 = 87
b.) Xác định bước xích P.
Điều kiện đảm bảo chi tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích được viết dưới
dạng:
Pt = P .k .kz .kn ≤ [P] (2.50)
Trong đó: Pt- công suất tính toán.
P- công suất cần truyền, P = 18,97 (kW).
Với nol = 200 (vòng/phút), theo bảng 5.5-trg.81-t.1, ta có [P]- công suất cho
phép, [P] = 68,1 (kW).
z01 25
kz- hệ số răng, kz = = = 1.
z1 25
n01 200
kn- hệ số vòng quay, kn = = = 1,68.
nIII 119
Hệ số k được xác định theo công thức:
k = k0 .ka .kđc . kbt .kđ .kc (2.51)
Các hệ số thành phần lấy trong bảng 5.6-trg.82-t.1:

ka- hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích, k =1 (chọn a = 40).
k0- hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền, k0 = 1 (đường nối tâm hai
đĩa xích so với đường nằm ngang nhỏ hơn 60°).
kđc =1, điều chỉnh bằng một trong các đĩa xích.
kbt- hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn, kbt = 1,3 (môi trường làm việc có
bụi, chất lượng bôi trơn bình thường).
kđ- hệ số tải trọng động, kđ = 1,2 (tải trọng va đập nhẹ).
kc- hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền, kc = 1,25 ( chế độ làm việc 2
ca).
=> k = 1 .1 .1 .1,3 .1,2 .1,25 = 1,95
=> Pt = 18,97 .1,95 .1 .1,68 = 62,15 (kW).
Theo bảng 5.5-trg.81-t.1,với n01 = 200 (vòng/phút) và điều kiện Pt ≤ [P],

chọn bộ truyền xích một dãy có bước xích p = 50,8 (mm), thỏa mãn điều kiện bền
mòn: Pt = 62,15 (Kw) ≤ [P] = 68,1 (Kw), đồng thời: p ≤ pmax.
Khoảng cách trục sơ bộ: asb = 40 .p = 40 .50,8 = 2032 (mm).
Theo công thức (2.12)-trg.85-t.1, xác định số mắc xích:
2.a z1 + z2 (z2 − z1 )2 .p
x= + +
p 2 4.π2 .a
Thay số vào, ta được:
2.2032 25+ 87 (87− 25)2 .50,8

x= + + = 138,367
50,8 2 4.π2 .2032
Lấy số mắc xích chẵn xc = 138, tính lại khoảng cách trục theo công thức:
z2 −z1 2
a* = 0,25.p{xc − 0,5. (z2 + z1 ) + √[xc + 0,5(z2 + z1 )]2 − 2. [ ] }
π
87−25 2
= 0,25.50,8{138 − 0,5. (87 + 25) + √[138 + 0,5(87 + 25)]2 − 2. [ ] }
π
= 2033,7 (mm). Chọn a* = 2034 (mm).

Để xích chịu lực không căng quá lớn cần phải giảm khoảng cách trục đi 1
lượng ∆a = (0,002…0,004).a; ∆a = 0,003. 2032 = 6 (mm).
=> a = a* - ∆a = 2034 – 6 = 2028 (mm).
Số lần va đập của bản lề xích trong 1 giây:

z1 .nIII 25 .119
i= = = 1,44 < [i] = 15 (2.52)
15 .xc 15 .138
Theo bảng 5.9-trg.85-t.1, sự va đập của các mắc xích vào các răng trên đĩa
xích đảm bảo, không gây ra gãy các răng và đứt má xích.
c.) Kiểm nghiệm xích về độ bền.
Với các bộ truyền xích bị quá tải lớn khi mở máy hoặc thường xuyên chịu
tải trọng va đập trng quá trình làm việc cần tiến hành kiểm nghiệm về quá tải theo
hệ số an toàn:
Q
s= ≥ [s] (2.53)
kđ .Ft +F0 +Fv
Trong đó: Q- tải trọng phá hỏng, Q = 226,8 (kN) = 226800 (N), theo bảng
5.2- trg.78-t.1.

1000 .𝑃 1000 .18,97
Ft- lực vòng trên đĩa xích; Ft = = = 7527,78 (N).
𝑣 2,52
Với, P- công suất trên trục đĩa dẫn, P = 18,97 (kN).

z1 .pc .nIII 25 .50,8 .119
v- vận tốc trên vành đĩa dẫn, v = = = 2,52 (m/s).
60000 60000
Fv- lực căng do lực ly tâm sinh ra khi làm việc.
Fv = q .v2 = 9,7 .2,522 = 61,6 (N).
Ở đây, q- khối lượng 1 mét xích, q = 9,7 kg (theo bảng 5.2- trg.78-t.1).
F0- lực sinh do nhánh xích bị động sinh ra, F0 = 9,81 .kf .q .a
kf- hệ số phụ thuộc vào độ võng f của xích và vị trí bộ truyền;
f = (0,01…0,02) .a = (0,01…0,2) .2028

Chọn kf = 4, theo chỉ dẫn trg.85- t.1.
=> F0 = 9,81 .4 .9,7 .2,028 = 771,91 (N).

226800
Do đó: s= = 30
1,2 .7527,78+771,91+61,6
Theo bảng 5.10-trg.86-t.1, với n = 200 (vòng/phút), [s] = 9,3.
Vậy s > [s] nên bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.
d.) Đường kính đĩa xích.
 Đường kính vòng chia d1 và d2: (theo công thức 5.17).

p 50,8
d1 = π = = 405,32 (mm). Chọn d1 = 405 (mm).
sin( ⁄z1 ) sin(180⁄25)
p 50,8
d2 = π = = 1407,11 (mm). Chọn d2 = 1407 (mm).
sin( ⁄z2 ) sin(180⁄87)
 Đường kính vòng đỉnh da1 và da2:

π 180
da1 = p. [0,5 + cotg ( )] = 50,8 [0,5 + cotg ( )] = 476,3 (mm).
z 1 25
π 180
da1 = p. [0,5 + cotg ( )] = 50,8 [0,5 + cotg ( )] = 1431,6 (mm).
z 2 87
Lấy da1 = 476 (mm); da2 = 1431 (mm).
 Đường kính vòng chân df1 và df2:
df1 = d1 – 2.r = 304 – 2 .14,41 = 275,18 (mm). Lấy df1 = 275 (mm).
df2 = d2 – 2.r = 1431 – 2 .14,41 = 1402,18 (mm). Lấy df2 = 1402 (mm).
Với r = 0,5025 .d1 + 0,05 = 0,5025. 28,58 + 0,04 = 14,41 (mm), theo bảng
5.2-trg.78-t.1, ta có: d1 = 28,58 (mm).
e.) Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích.
 Kiểm nghiệm độ bền của đĩa xích 1:
kr1 .(Ft .Kd +Fvd1 ) .E

σH1 = 0,47√ ≤ [σH ] (2.54)
A .kđ

Trong đó: σH - ứng suất tiếp xúc cho phép.
Ft- lực vòng băng tải, Ft = 7527,78 (N).
Fvd1 - lực va đập trên m dãy xích 1 (m = 1), tính theo công thức :
Fvd1 = 13 .10-7 .nIII .p3 .m = 13 . 10-7 .119 .50,83 .1 = 20,28 (N).
Kd- hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy, Kd = 1 (xích 1 dãy).
kr1- hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích 1, phụ thuộc vào z:
Theo tài liệu trg.87-t.1, với z = 25, ta chọn kr1 = 0,42.

2 .E1 .E2
E= – môđun đàn hồi, với E1, E2 lần lượt là môđun đàn hồi của con
E1 +E2
lăn và răng đĩa, lấy E = 2,1.105 (MPa).
A- diện tích chiếu của bản lề, A = 645 (mm2), theo bảng 2.12-trg.87-t.1.
Thay số vào (2.54), ta có kết quả:
0,42 . (7527,78 .1,2 + 20,28). 2,1 . 105

σH = 0,47√ = 522,95 (MPa)
645
≤ [σH ] = 600 (MPa)
Như vậy, có thể dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ răn HB = 210 sẽ đạt được
ứng suất cho phép [σH ] = 600 (MPa) đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1.
 Kiểm nghiệm độ bền của đĩa xích 1:
kr2 .(Ft .Kd +Fvd2 ) .E

σH2 = 0,47√ ≤ [σH ] (2.55)
A .kđ
Trong đó: σH - ứng suất tiếp xúc cho phép.
Fvd2 - lực va đập trên m dãy xích 2 (m = 1), tính theo công thức :
Fvd2 = 13 .10-7 .nIV .p3 .m = 13 . 10-7 .34 .50,83 .1 = 5,79 (N).
Kd- hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy, Kd = 1 (xích 1 dãy).
kr2- hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích 2, phụ thuộc vào z:
Theo tài liệu trg.87-t.1, với z = 78, ta chọn kr2 = 0,16.

2 .E1 .E2
E= – môđun đàn hồi, với E1, E2 lần lượt là môđun đàn hồi của con
E1 +E2
lăn và răng đĩa, lấy E = 2,1.105 (MPa).
A- diện tích chiếu của bản lề, A = 645 (mm2), theo bảng 2.12-trg.87-t.1.
Thay số vào (2.55), ta có kết quả:
0,16 . (7527,78 .1,2 + 5,79). 2,1 . 105

σH = 0,47 √ = 322,52 (MPa)
645
≤ [σH ] = 600 (MPa)
Như vậy, có thể dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ răn HB = 210 sẽ đạt được
ứng suất cho phép [σH ] = 600 (MPa) đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 2.
f.) Xác định lực tác dụng lên trục.
Lực căng trên bánh chủ động F1 và trên bánh bị động F2:
F1 = Fr + F2; F2 = F0 + FV
Trong tính toán thực tế có thể bỏ qua F0, FV nên F1 = Ft. Vì vậy, lực tác dụng
lên trục được tính theo công thức:
Fr = kx .Ft (2.56)
Trong đó: kx- hệ số kể đến trọng lượng xích; kx = 1,15, khi bộ truyền ngang
hoặc nghiêng một góc < 40°.
=> Fr = 1,15 .7527,78 = 8656,95 (N).
g.) Các thông số của bộ truyền xích.
Khoảng cách trục: a = 2028 (mm).
Tỷ số truyền uxích: uxích = 3,5.

Số mắc của dây xích: x = 138.
Đường kính vòng chia của xích: d1 = 405 (mm).
d2 = 1407 (mm).
Đường kính đỉnh răng: da1 = 476 (mm).
da2 = 1431 (mm).
Đường kính đáy răng: df1 = 275 (mm).
df2 = 1402 (mm).

Phần III: CHỌN KHỚP NỐI

Chọn khớp nối vòng đàn hồi vì loại này dễ chế tạo, thay thế, làm việc tin cậy
và được sử dụng rộng rãi.
Với công thức: Tt = k.T ≤ [T], với k là hệ số chế độ làm việc. Theo bảng
16.1-trg.58-t.2, ta có k = 1,5…2. Chọn k = 1,5.
Với mô men xoắn T = 136428,6 (Nmm) = 136,4286. Theo bảng 16.10a-

trg.68-t.1, chọn được kích thước khớp nối:
T,Nm d D dm L L d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
250 32 140 65 165 110 56 105 6 3800 5 42 30 28 32
Theo bảng 16.10b-trg.69-t.2, ta chọn được kích thước vòng đàn hồi:
T,Nm d0 d1 D2 l l1 l2 l3 h
250 14 M10 20 62 34 15 28 1,5
 Kiểm nghiệm điều kiện bền dập của vòng đàn hồi theo công thức;
2 .k .T
σd = ≤ [σd]
Z .D0 .do .l3
Trong đó: [σd]- ứng suất cho phép của vòng cao su, [σd] = (2…4)MPa.
2.1,5 .136428,6
=> σd = = 1,66 (MPa).
6 .105 .14 .28
Vậy thõa mãn điều kiện dập.
 Kiểm nghiệm điều kiện bền của chốt được xác định theo công thức:
k .T .𝑙0
σu = ≤ [σu]
0,1 .𝑑03 .𝐷𝑜 .𝑍
Trong đó: l0 = l1 + l3/2, [σu]- ứng suất uốn cho phép, [σu] = (60…80) (Mpa).
28
1,5 .136428,6 .(34+ )
=> σd = 2
= 56,82 (MPa).
0,1 .14 3 .105 .6
Vậy điệu kiện bền của chốt được đảm bảo. Chọn khớp nối vòng đàn hồi có
các thông số nêu trên chấp nhận được.

Phần IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

I. Chọn vât liệu.
Với hộp giảm tốc chịu tải trọng trung bình và vận tốc băng tải nhỏ, vật liệu
chọn làm trục là thép 45 thường hóa để chế tạo. Theo bảng 6.1-trg.92-t.1, ta có các
thông số sau:
Độ rắn HB = (170…217).
Giới hạn bền: σb = 600 (MPa).
Giới hạn chảy: σch = 340 (MPa).
II. Tính toán và thiết kế trục.
1. Xác định sơ bộ đường kính trục.
Đường kính các trục thứ k trong hộp giảm tốc có thể chọn gần đúng theo
công thức (10.9)-trg.188-t.1, ta có:
3 T
dsb k
k = √0,2 .[τ] (4.1)
Trong đó: Tk- mômen xoắn của trục thứ k.
[τ]- ứng suất xoắn cho phép ứng với vật liệu là thép 45, khi đó: [τ] =
(15…30) (MPa). Chọn [τ] = 15 (MPa).
Khi đó ta có kết quả:
3 T 3 136428,6
d1sb = √ 1 = √ = 30,11 (mm). Lấy d1sb = 30 (mm).
0,2 .[τ] 0,2 .25
3 T 3 525176,33
dsb 2
2 = √0,2 .[τ] = √ = 47,18 (mm). Lấy dsb
2 = 50 (mm).
0,2 .25
3 T 3 1522382,4
dsb 3
3 = √0,2 .[τ] = √ = 67,27 (mm). Lấy dsb
3 = 65 (mm).
0,2 .25
3 T 3 5064308,8
dsb 4
4 = √0,2 .[τ] = √ = 100,4 (mm). Lấy dsb
4 = 100 (mm).
0,2 .25
Từ đường kính sơ bộ vừa tính được, theo bảng 10.2-trg.189-t.1, ta xác định
được chiều dài gần đúng của ổ:
b01 = 19 (mm); b02 = 27 (mm); b03 = 33 (mm); b04 = 47 (mm).
2. Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền và chọn chiều nghiêng cho cặp bánh
răng trụ- răng nghiêng.
 Xác định chiều day mayơ đĩa xích, mayơ bánh răng trụ:
- Chiều dài mayơ đĩa xích:
lm32 = (1,2…1,5).dIII = (1,2…1,5).65 = (78…97,5) (mm). Lấy lm32 = 80 (mm).
- Chiều dài mayơ bánh răng trụ:
lm22 = (1,2…1,5).dII = (1,2…1,5).50 = (60…75) (mm). Lấy lm22 = 60 (mm).
lm33 = (1,2…1,5).dIII = (1,2…1,5).65 = (78…97,5) (mm). Lấy lm33 = 80 (mm).
 Xác định chiều dài mayơ bánh răng côn:
lm13 = (1,2…1,4).dI = (1,2…1,4).30 = (36…42) (mm). Lấy lm13 = 40 (mm).
lm23 = (1,2…1,4).dII = (1,2…1,4).50 = (60…70) (mm). Lấy lm23 = 60 (mm).
 Xác định chiều dài mayơ nửa khớp gối:
lm12 = (1,4…2,5).dI = (1,4…2,5).30 = (42…75) (mm). Lấy lm12 = 50 (mm).
 Các khoảng cách khác được chọn trong bảng 10.3-trg.189-t.1:

- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành của hộp hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay: k1 = (8…15) (mm). Lấy k1 = 15 (mm).
- Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp: k2 = (5…15) (mm).
Lấy k2 = 15 (mm).
- Khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến nắp ổ: k3 = (10…25) (mm). Lấy
k3 = 15 (mm).
- Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn = (15…20) (mm). Lấy hn = 20 (mm).
 Xác định chiều dài các đoạn trục, theo bảng 10.4-trg.191-t.1, ta có:
- Đối với trục I:
l12 = - lc12 = 0,5.(lm12 + b01) + k3 + hn =0,5.(50 +19) +15 + 20 = 69,5 (mm).
l11 = (2,5…3).dI = (2,5…3).30 = (75…90) (mm). Lấy l11 = 80 (mm).
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5.(b01 – b13.cosδ1)
=80 + 15 +15 + 40 + 0,5.(19 – 49.cos13,91°) = 135,72 (mm).

- Đối với trục II:
l22 = 0,5.(lm22 + b02) + k1 + k2 = 0,5.(60 + 27) + 15 + 15 = 73,5 (mm).
l23 = l22 + 0,5.(lm22 + b13.cosδ2) + k1
= 73,5 +0,5.(60 +49.cos76,09°) +15 = 124,4 (mm).
l21 = lm22 + lm23 + b02 + 3.k1 + 2.k2 = 60 + 60 + 27 +3 .15 + 2 .15 = 222 (mm).
- Đối với trục III:
l32 = 0,5.(lm32 +b03) + k3 + hn = 0,5.(80 + 33) + 15 + 20 = 91,5 (mm).
3. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục.
a.) Tính cho trục I.
 Xác định lực tác dụng lên trục.

- Các lực tác dụng lên trục I gồm có:
Mô men xoắn từ động cơ truyền cho trục I, TI = 136428,6 (Nmm).

2 .T1 2 .136428,6
Lực vòng Ft1 = = = 3299,4 (N) , với dm1 = 82,7 (mm), đường
dm1 82,7
kính kính trung bình của bánh răng côn nhỏ.
Lực dọc trục Fa1 = Ft1. tanα .sinδ1 = 3299,4.tan20°.sin13,91° =288,68 (N).
Lực hướng tâm Fr1 = Ft1. tanα .cosδ1 = 3299,4.tan20°.cos13,91° =1165,7 (N).
- Tính phản lực tại các gối B và C:
Giả sử chiều phản lực tại các gối B và C theo phương x và y như hình vẽ, ta
có kết quả:
+ Phản lực theo phương trục y:
∑ M(B) = R Cy . l11 + Fr1 . l13 + Ma1 = 0
−Fr1 .l13 −Ma1 −1165,7 .135,72− 11936,92

=> R Cy = = = -2126,82 (N).
l11 80
Vậy RCy có chiều ngược lại với chiều giả thiết.

∑ F(y) = R By − R Cy + Fr1 = 0
=> RBy = -Fr1 + RCy = -1165,7 + 2126,82 = 961,12 (N).
+ Phản lực theo phương trục x:
∑ M(B) = R Cx . l11 + Ft1 . l13 = 0
−Ft1 .l13 −3299,4 .135,72

=> R Cx = = = -5597,43 (N).
l11 80
Vậy RCx có chiều ngược lại với chiều giả thiết.
∑ F(x) = R Bx − R Cx + Ft1 = 0
=> RBx = -Ft1 + RCx = -3299,4 + 5597,43 = 2298,03 (N).
+ Khi dời lực Fa1 về tâm trục ta được mô men xoắn:

dm1 82,7
Ma1 = Fa1 . = 288,68 . = 11936,92 (Nmm).
2 2
dm1 82,7
Mt1 = Ft1 . = 3299,4 . = 136430,19 (Nmm).
2 2
MBy = RBy .l11 = 961,12 .80 = 76889,6 (Nmm).
MBx = RBx .l11 = 2298,03 .80 = 183842,4 (Nmm).
 Tính đường kính trục:
Với d1sb = 30, vật liệu là thép 45, có σ ≥ 600 (MPa), theo bảng 10.5-trg.195-
t.1, có kết quả ứng suất cho phép [σ] = 63 (MPa).
Đường kính tại các mặt cắt được tính theo công thức sau:
3 𝑀
𝑑 = √ 𝑡𝑑 (4.2)
0,1 .[𝜎]
Trong đó: Mtd- mô men tương đương trên các mặt cắt, được tính theo công
thức: 𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 + 0,75 . 𝑀𝑧2
Xét mặt cắt trục tại điểm A, từ biểu đồ mô men ta thấy:
Mx = 0; My = 0; Mz = 136430,19 (Nmm).

𝐴
=> 𝑀𝑡đ = √02 + 02 + 0,75 . 136430,192 = 118152 (Nmm).
3 118152
Thay vào (4.2), ta có kết quả: 𝑑𝐶 = √ = 26,57 (mm).
0,1 .63
Tại chỗ lắp khối nối trục có đường kính bằng 0,8
𝐵 𝐴
Xét tại điểm B (điểm lắp ổ lăn): 𝑀𝑡đ = 𝑀𝑡đ = 26,57 (mm).
Xét mặt cắt tại điểm C (điểm lắp ổ lăn):
Mx = 183842,4 (mm); My = 76889,6 (mm); Mz = 136430,19 (mm).
𝐶
=>𝑀𝑡đ = √183842,42 + 76889,62 + 0,75 . 136430,192 = 231667,3 (Nmm).
3 231667,73
Thay vào (4.2), ta được: 𝑑𝐴 = √ = 33,25 (mm).
0,1 .63
Xét mặt cắt tại điểm D (điểm lắp bánh răng):
Mx = 0; My = 76889,6 (mm); Mz = 136430,19 (mm).
𝐷
=> 𝑀𝑡đ = √02 + 76889,62 + 0,75 . 136430,192 = 140967,76 (Nmm).
3 140967,76
Thay vào (4.2), ta được: 𝑑𝐷 = √ = 28,18 (mm).
0,1 .63
Do tại vị trí điểm D, có lắp rãnh then nên đường kính trục lấy tăng lên 4%.
4
dD = 28,18 + 28,18 . = 29,31 (mm).
100
b.) Tính cho trục II.
 Xác định lực tác dụng lên trục.

- Các lực tác dụng lên trục II gồm có:
Mô men xoắn từ động cơ truyền cho trục II, TII = 525176,33 (Nmm).
Lực vòng: Ft2 = Ft1 = 3299,4 (N).

2 .TII 2 .525176,33
Lực vòng: Ft3 = = = 11891,23 (N) , với dw3 = 88,33 (mm),
dw3 88,33
đường kính vòng lăn bánh răng z3.

Lực dọc trục: Fa2 = Fr1 = 1165,7 (N).
Fa3 = Ft3.tanβ = 11891,23.tan15,97° = 3403,22 (N).
Lực hướng tâm: Fr2 = Fa1 = 228,68 (N).

tanαtw 𝑡𝑎𝑛20,736°
Fr3 = Ft3. = 11891,23. = 4682,6 (N).
cosβ 𝑐𝑜𝑠15,97°
+ Khi dời các lực về tâm trục ta được mô men uốn Ma2, Ma3 và mômen xoắn
Mt2, Mt3:
dm2 333,93
Ma2 = Fa2 . = 1165,7 . = 194631 (Nmm).
2 2
dw3 88,33
Ma3 = Fa3 . = 3403,22 . = 150303,2 (Nmm).
2 2
dm2 333,93
Mt2 = Ft2 . = 3299,4 . = 550884,3 (Nmm).
2 2
dw3 88,33
Mt3 = Ft3 . = 11891,23 . = 525176,2 (Nmm).
2 2
- Tính phản lực tại các gối A và D:
Giả sử chiều phản lực tại các gối A và D theo phương x và y như hình vẽ, ta
có kết quả:
+ Phản lực theo phương trục y:
∑ M(D) = R Dy . l21 − Fr2 . (l21 − l23 ) + Fr3 . (l21 − l22 ) + Ma2 + Ma3 = 0
Fr2 .(l21 −l23 )−Fr3 .(l21 −l22 )−Ma2 −Ma3

=> R Dy =
l21
228,68 .(222−124,4)−4682,6(222−73,5)−194631−150303,2
= = - 4585,5 (N).
222
Vậy RDy có chiều ngược lại với chiều giả thiết.
∑ F(y) = R Ay − R Dy − Fr2 + Fr3 = 0
=> RAy = -Fr3 + RDy + Fr2 = -4682,6 + 4585,5 + 228,68 = 131,58 (N).
+ Phản lực theo phương trục x:
∑ M(A) = R Dx . l21 + Ft2 . (l21 − l23 ) − Ft3 . (l21 − l22 ) = 0

− Ft2 .(l21 −l23 )+ Ft3 .(l21 −l22 ) − 3299,4(222−124,4)+11891,23(222−73,5)

=> R Dx = =
l21 222
= 6503,72 (N).
∑ F(x) = R Ax + R Dx + Ft2 − Ft3 = 0
=> RAx = -RDx – Ft2 – Ft3 = -6503,72 – 3299,4 + 11891,23 = 2088,11 (N).
 Tính đường kính trục:
Với dsb
2 = 50, vật liệu là thép 45, có σ ≥ 600 (MPa), theo bảng 10.5-trg.195-
t.1, có kết quả ứng suất cho phép [σ] = 50 (MPa).
Đường kính tại các mặt cắt được tính theo công thức sau:
3 𝑀
𝑑 = √ 𝑡𝑑 (4.2)
0,1 .[𝜎]
Trong đó: Mtd- mô men tương đương trên các mặt cắt, được tính theo công
thức: 𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 + 0,75 . 𝑀𝑧2
Xét mặt cắt trục tại điểm A, từ biểu đồ mô men ta thấy:
Với mặt cắt bên trái điểm B có:
Mx = 0; My = 0; Mz = 136430,19 (Nmm).
𝐴
=> 𝑀𝑡đ = √02 + 02 + 0,75 . 136430,192 = 118152 (Nmm).
3 118152
Thay vào (4.2), ta có kết quả: 𝑑𝐶 = √ = 26,57 (mm).
0,1 .63
Tại chỗ lắp khối nối trục có đường kính bằng 0,8
𝐵 𝐴
Xét tại điểm B (điểm lắp ổ lăn): 𝑀𝑡đ = 𝑀𝑡đ = 26,57 (mm).
Xét mặt cắt tại điểm C (điểm lắp ổ lăn):
Mx = 183842,4 (mm); My = 53106 (mm); Mz = 136430,19 (mm).
𝐶
=>𝑀𝑡đ = √183842,42 + 531062 + 0,75 . 136430,192 = 224895,92 (Nmm).

3 224895,92
Thay vào (4.2), ta được: 𝑑𝐴 = √ = 32,93 (mm).
0,1 .63
Xét mặt cắt tại điểm D (điểm lắp bánh răng):
Mx = 0; My = 53106 (mm); Mz = 136430,19 (mm).
𝐷
=> 𝑀𝑡đ = √02 + 531062 + 0,75 . 136430,192 = 129538,2 (Nmm).
3 129538,2
Thay vào (4.2), ta được: 𝑑𝐷 = √ = 27,4 (mm).
0,1 .63
Do tại vị trí điểm D, có lắp rãnh then nên đường kính trục lấy tăng lên 4%.
4
dD = 27,4 + 27,4 . = 28,5 (mm).
100

Phần V: TÍNH CHỌN THEN

I. Chọn then cho trục I.
Đường kính trục tại điểm lắp bánh răng côn nhỏ d = 30 (mm), theo bảng
9.1a-trg.173-t.1, ta có:
B h t1 t2 Bán kính Bán kính

góc lượn góc lượn
nhỏ nhất lớn nhất
8 7 4 2,8 0,16 0,25
Từ phần trục có kết quả chiều dài bánh răng côn nhỏ: dm13 = 40 (mm).
Với lt1 = (0,8…0,9).l13 = (0,8…0,9).40 =(32…36).
Theo tiêu chuẩn bảng 9.1b, ta chọn chiều dài then lt1 = 36 (mm).
1. Kiểm nghiệm sức bền dập cho then.

2 .T1
σd = ≤ [σd ]
d .lt .(h−t1 )
Trong đó: T1- mô men xoắn trên trục I, T1 = 136428,6 (Nmm).
lt- chiều dài then làm việc, lt = lt1 – b =36 – 8 = 24 (mm).
[σd ]- ứng suất cho phép, theo bảng 9.5-trg.178-t.1, với dạng răng lắp cố
định, vật liệu mayơ là thép, đặc tính tải trọng tĩnh: [σd ] = 150 (MPa).
2 .136428,6
=> σd = = 126 (MPa) ≤ [σd ]
30.24 .(7−4)
Vậy then đảm bảo điều kiện dập.
2. Kiểm nghiệm sức bền cắt cho then.

2 .T1 2 .136428,6
τc = = = 47,37 (MPa) ≤ [τc ]
d .lt .b 30.24 .8
Trong đó: [τc ]- ứng suất cắt cho phép, [τc ] = (60…90) (MPa).
Vậy then đảm bảo điều kiện cắt.
II. Chọn then cho trục II.
Tại mặt cắt lắp bánh răng côn và răng trụ có d =

Phần V: TÍNH CHỌN Ổ TRỤC

I. Chỉ dẫn chung về tính chọn ổ trục.
Có kết quả của bộ truyền là bánh răng côn – trụ 2 cấp. Do yêu cầu cao về độ
cứng vững của ổ nên ổ đũa côn cho cả 4 trục, vì ggias thành của ổ không dắt hơn
nhiều so với ổ bi đỡ và có độ cứng vững cao, đảm bảo được độ chính xacsvij trí
tương đối giữa các trục lên chi tiết quay trên trục.
Chọn cấp chính xác ổ lăn: 0.
Ổ lăn được chọn theo hai chỉ tiêu:
+ Khả năng tải động nhằm đề phòng tróc rỗ beeg mặt làm việc.
+ Khả năng tải tĩnh nhằm đề phòng biến dạng dư.
Do ổ làm việc với số vòng quay khá lớn nên ta chon ổ theo cả hai khả năng
tải động và tải tĩnh.
 Khả năng tải động Cd được tính theo công thức:

m
Cd = Q . √L
Trong đó: Q- tải trọng động quy ước, Kn.
L-

Đồ án chi tiết máy

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án chi tiết máy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

GVHD: Hồ Ngọc Thế Quang Đồ án thiết kế chi tiết máy

LỜI NÓI ĐẦU

SV.Lê Đức Thịnh _ AM16 Trang 1

ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Hê thống dẫn động băng tải bao gồm:

1- Động cơ điện không đồng bộ ba pha.

Các thông số ban đầu:

Họ và tên: Lê Đức Thịnh Lớp: AM16

Mã số sinh viên: 1651080166 Ngành: Cơ khí tự động hóa

SV.Lê Đức Thịnh _ AM16 Trang 2

Phần I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỶ SỐ TRUYỀN

I. Chọn động cơ điện.

1. Chọn kiểu loại động cơ.

2. Công suất cần thiết.

- Hiệu suất của hệ thống:

Tra bảng 2.3- trg.19- t.1, ta có bảng số liệu sau:

Tên gọi Hiệu suất ɳ

- Hiệu suất truyền động của hệ thống ( ɳ ) là:

ɳ = ɳkn. ɳtx. ɳ r n. ɳ rt. (ɳ ol )4 = 1.0,96.0,96.0,96.(0.99)4 = 0,85

- Công suất cần thiết trên trục động cơ:

3. Số vòng quay đồng bộ của động cơ.

4. Chọn động cơ.

- Điều kiện chọn động cơ: Nđc ≥ Nct = 21,2 ( kW )

SV.Lê Đức Thịnh _ AM16 Trang 3

+ Công suất động cơ: Nđc = 22 ( kW )

+ Số vòng quay động cơ: nđc = 1470 ( vòng/phút )

II. Phân bố tỉ số truyền.

1. Tính lại tỉ số truyền chung.

2. Phân bố tỉ số truyền chung.

u = uh.ung với: uh - tỉ số truyền của hộp giảm tốc.

ung - tỉ số truyền ngoài hộp.

ung = ukn.utx với : ukn - tỉ số truyền khớp nối ( ukn = 1 )

utx - tỉ số truyền của bộ truyền xích.

=> ung = utx

Khi đó: ung = utx = 3,5

 Tỉ số truyền của bộ truyền trong hộp:

uh = u1 . u2 với: u1 - tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng nón( bộ truyền

u2 - tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ( bộ truyền

SV.Lê Đức Thịnh _ AM16 Trang 4

Ta lấy: u2 ≈ 1,32. 3√𝑢ℎ , thay số vào ta được:

3.Tính các thông số trên trục.

a.) Công suất.

- Công suất động cơ trên trục I là:

N1 = Nct . ɳk n . ɳol = 21,2.1.0,99 = 21 ( kW )

- Công suất động cơ trên trục II là:

N2 = N1 . ɳr n . ɳol = 21.0,96.0,99 = 19,96 ( kW )

- Công suất động cơ trên trục III là:

N3 = N2 . ɳrt . ɳol = 19,96.0,96.0,99 = 18,97 ( kW )

- Công suất động cơ trên trục IV là:

N4 = N3 . ɳtx . ɳol = 18,97.0,96.0,99 = 18,03 ( kW )

b.) Số vòng quay.

- Số vòng quay của động cơ là: n = 1470 ( vòng/phút )

c.) Momen xoắn trên các trục.

SV.Lê Đức Thịnh _ AM16 Trang 5

- Momen xoắn trên trục động cơ là:

9,55.1O6 .N 9,55.106 .21,2

- Momen xoắn trên trục I là:

9,55.106 .N1 9,55.106 .21

- Momen xoắn trên trục II là:

9,55.106 .N2 9,55.106 .19,96

- Momen xoắn trên trục I là:

9,55.106 .N3 9,55.106 .18,97