PATLATMA DERS NOTU

Doç. Dr. Halim CEVİZCİ

Isparta-2018

1
1. GİRİŞ

Madenlerin kazılmasında, Açık işletmelerde dekapaj kazısında, inşaat sektöründe sert

kayaçların kazısında ve gevşetilmesinde patlatma işlemi en önemli aşamadır. Bu nedenle
patlatmanın daha verimli yapılabilmesi madencilik ve inşaat sektörüne çok büyük kazanç
sağlayabilir. İyi ve verimli bir patlatma malzemenin kazılması ve özellikle çimento
sektöründe olduğu gibi, kırılma ve öğütme kısaca ufalama işlemlerinde büyük önem arz
etmektedir. Kırıcı verimi, daha başaralı bir patlatma ile daha ince boyutlu malzeme üretilerek
artar ve ayrıca çimento üretimindeki kırma ve öğütme maliyetleri azalır. Çimento üretiminde
kireçtaşı büyük miktarlarda kullanılmaktadır. Çimentonun ana girdisini % 60-70 oranında
kireçtaşı teşkil etmektedir. Ülkemizin çimento üretimi yıllık yaklaşık 60 000 000 tondur.
Bunun da ana malzemesi kireçtaşıdır. Bu kireçtaşları da taş ocaklarından elde edilmektedir.
Taş ocaklarından başka açık ocak madenciliği ve inşaat sektöründe de patlatma son derece
önemli bir konudur. Patlatmayla kırılmış kireçtaşları kırıcılara gönderilmekte, kırıcılarda 25
mm boyutuna kadar indirilmektedir. İstenilen incelikte ve bu boyutun yüzde miktarının fazla
olduğu homojen bir yığın elde etmek patlatmanın ana amacıdır. Böylece iri patarların
oluşması engellendiği gibi, elek altına daha fazla ince malzemenin geçmesi ile de kırıcı yükü
ile tıkanıklıkları da azaltılmış olur. Kırıcının saatlik verimi de tamir bakım masrafları ile kırıcı
astar maliyetlerinin de azaltılmasıyla artırılmış olur. İri taş bloklarının yani patarların
miktarının azaltılmasıyla bunların birbirleriyle köprü oluşturması engellenmiş olur. Bununda
faydası iki türlüdür. Birincisi kırıcıdaki tıkanıklığın önlenmesi, ikincisi ise kamyonlara
yükleme kolaylığı sağlamasıdır. Hızlı yükleme ile zaman kazanılmış olur. İri taş blokları
sürtünme kuvvetlerini artırır bu da yüklemeyi zorlaştırmaktadır.
.
Açık işletmecilikte madenin üstündeki örtü tabakasının kaldırılması işlemine dekapaj denir.
Bilhassa kömür gibi yatay tabakalanmış ve havza tabir edilen geniş bir alana yayılmış açık
işletmelerde dekapaj hafriyatı milyonlarca m3’ü bulur. Örtü kazısının gevşetilmesinde
kullanılan patlayıcı miktarı maliyeti ile delik delme maliyetleri de, bu oranda büyük artış
gösterir. Açık işletme kazısında da basamak patlatması yöntemi kullanılır. Ancak çok
yumuşak kayaçlar ve madenlerin kazısı, arkasına taş sökücü pulluk takılmış (riper) dozerlerle
yapılır. Bu taş sökümünde kıstas, dekapaj örtü tabakasının sismik hızının 1200 m/s’den daha
az olmasıdır. Yeni geliştirilen riper tasarımı bu limiti 2100 m/s’ ye yükselmiştir
(Tamrock,1984). Daha yüksek sismik hızlarda kayaç (örtü tabakası) sertleştiği için, kayacı
dozerle sökmek zorlaşır. Böyle kayaçlar, ancak patlatılarak gevşetilir. Patlayıcı madde
2
kullanarak kayaları (madenleri) gevşetme ve parçalama, işletme maliyetlerini etkilediği için
iyi bilinmesi ve üzerinde önemle durulması gereken bir konudur.

Patlatmada parçalanma boyutu da, maliyeti etkileyen önemli bir parametredir. Patlatma
maliyetlerinin hesaplanmasında, sadece tek başına patlatma maliyeti değil, delik delme, kazı,
yükleme ve taşıma maliyetlerini ve hatta sonrasında ufalama maliyetlerini de kapsayan toplam
maliyetin çıkarılması gerekir. Tane boyutunun incelmesi, yükleme maliyetlerini azaltması
yanında, daha sık aralıklarla delik delinmesini gerektireceğinden, delme masraflarını arttırır.
Diğer taraftan, iri malzemenin çok çıkması ikincil kırmayı gerektirdiği gibi, yükleme ve
taşıma maliyetlerini arttırır. Patlatmada uygun bir düzende, uygun çap ve boyda delikler
delmek gerekir. Patlatmanın başarısı, uygun patlayıcı madde ve ateşleme yöntemi seçimiyle
de ilgilidir. Yanlış patlatma uygulamaları, kazı-yükleme ve taşıma işlerinin zorluk derecesine
ve iş hızına etki ederek, bu işlerde verim düşüklüğüne ve maliyet artışlarına yol açar. Bu
bakımdan patlatma konusunu, delik delme, kazı, yükleme ve taşıma işleri ile bir bütün olarak
düşünmek gerekir.

Genellikle açık işletme mühendisinden, homojen ve çok miktarda (milyonlarca m3) dekapaj
malzemesi elde etmesi ve bu kaya yığınının iyi parçalanmış olması istenir. Her işletmede iş
makinelerine göre patlatma, delik adedi ve atım kütlesi hacmi belirlenir. Dolayısıyla büyük
hacimli dekapaj yapabilmek için, atım gruplarının (delik sayısı artırılarak) büyütülmesi
gerekir. Bu ise bir seferde kullanılan patlayıcı madde miktarının artması demektir. Patlayıcı
miktarı arttıkça, meydana gelen yersarsıntısı da ona göre fazla olur ve basamakların
bozulması ve şevlerde heyelan riskini artırır. Kayayı daha iyi parçalamak için ise, delikleri
daha sık delmek, her deliğe daha fazla patlayıcı madde koymak gibi tedbirler gerekebilir. Öte
yandan patlatmanın emniyetle yapılması, çalışanlara, makinelere basamak ve yollara ve
(varsa) yakındaki yerleşim yerlerine hiç zarar verilmemesi istenir. Patlatma mühendisinin
görevi, hem kontrollü bir patlatma yapmak hem de istenen düzeyde parçalanmış ve amaçlanan
miktarda atım kütlesini kazıya hazırlamaktır. Bu nedenle patlayıcı ve ateşleyici cinslerini,
patlatma prensiplerini, tasarım yöntemlerini bilmek ve patlatmaya etki eden birçok
parametreyi en uygun şekilde bağdaştırmak zorundadır. Böylece en emniyetli ve en ucuz
çözüme ulaşabilecektir.

İşletmelerde daha küçük parça istenildiğinde, daha küçük çaplı ve daha sık aralıklarla delik
delmek gerekir. Bu sebeple delme ve patlatma masrafları artar. Ancak pasa inceldikçe

3
yüklenmesi kolaylaşır. Bu da kazıda yükleme, taşıma ve kırma harcamalarını azaltır (Şekil
l.1.).

Şekil 1.1. Açık işletmelerde parçalanma derecesinin delme, patlatma, yükleme, taşıma, kırma,
maliyetleri üzerine etkisi (Hoek ve Bray, 1981)

Diğer taraftan parçalanmanın iri olması istenildiğinde geniş çaplı delikler delinir. Geniş çaplı
delikler delindiğinde ise deliklere daha fazla patlayıcı yerleştirilir. Dolayısıyla delik
düzeninde delik aralıkları geniş bırakılır. Neticede daha az delik delinerek delme ve patlatma
maliyeti düşer. Fakat yükleme, taşıma ve kırma harcamaları artar. Bu iki kalem harcama Şekil
1.1’de toplam harcama olarak birleştirilmiştir. Açık işletmeci toplam harcama eğrisinin
minimum olmasını hedefler. Basamak patlatmalarında dik deliklerde delik tabanında, artan
dilim kalınlığından dolayı patlamayan tırnak ve taban kalır.

2. PATLATMA
Bu bölümde patlama terimleri ile patlayıcı maddelerin özellikleri ve patlatma teorisi ve
mekanizması ele alınmıştır.

2.1. Patlatma Terimleri

Delik çapı ile basamak yüksekliklerinin seçimi açık işletmelerde parçalanma boyutunu
etkilemektedir. Olması gerekenden daha uzun delinen delikler düzensiz parçalanmaya sebep
olur. Bununda nedeni sıkılama yüksekliği ile delik dibindeki yükün delik boyuyla orantılı
olarak artmasıdır. Ayrıca kömür dekapajında olduğu gibi kazı sırasında oluşturulan basamak
yükseklikleri, kazı makinesinin bom yüksekliğine de uygun olmalıdır. Basamak

4
patlatmalarında delik düzeni ile delik geometrisi ve kullanılan terimler, eğimli ve dik bir şev
aynası için Şekil 2.1 ile 2.2’de gösterilmiştir. Her basamağın bir üst bir de alt kotu olup,
bunların farkı basamak yüksekliğini (K) belirler. Basamak şevlerinin doğal eğim açıları,
kayanın sağlamlığına ve yapısına (fay, eklem, tabakalanma v.b.) göre değişir. Serbest yüzey
oluşturan basamak şevleri ile birinci sıra delikler arasındaki dik mesafeye dilim kalınlığı (B)
adı verilir. Patlatmayla kırılan ve ötelenen bu dilimdir. Her delik sırası patladıkça önündeki
dilimi kırar ve öteler. Meyilli deliklerde dilim kalınlığı sabittir. Fakat dik deliklerde basamak
tabanındaki dilim kalınlığı, basamak üstündeki dilim kalınlığına göre daha geniştir.
Hesaplarda bu iki kalınlığın ortalama değerini almak gerekir. Basamak patlatmalarında,
basamak yüksekliği (K) dilim kalınlığının iki katından uzun olmalıdır (Gustaffson, 1973).
Aynı sıradaki deliklerin birbirlerine olan uzaklıkları (S), delikler arası mesafe olarak bilinir.
Delik boyları (H), basamak tabanının düzgün ve tırnaksız olmasını sağlamak için basamak
yüksekliği den biraz fazla (H>K) delinir ve bu fazla kısım delik-taban-payı (U) olarak
adlandırılır. Deliğin dip kısmına konulan patlayıcı maddeye dip şarjı (h b) denilir. Bunun
üzerinde bulunan şarja ise kolon şarjı (hc) denilir. Genellikle basamak tabanına yakın
kısımlarda kayanın parçalanması daha güç olduğundan dip şarjı, kolon şarjına göre miktarca
ve kudretçe fazla olacak şekilde seçilir. Deliğin ağız tarafına, patlayıcı maddeyi örtmek üzere
ve deliği tamamen dolduracak şekilde sıkılama yapılır. Sıkılama maddeleri çakıl, kum, kırma
taş, delme makinesi kırıntıları v.b. oluşur. Atım deyiminden, herhangi bir patlayıcı madde ile
ana kayaçtan ateşleme ile sökülüp atılan pasa anlaşılır. Atım büyüklüğünü delik düzeni ile
atımın genişliği (w) belirler. Atım düzenine ise delik geometrisi de denilir. Dilim kalınlığı,
delikler arası mesafe ile delik boyu delik geometrisini belirler.

2.2. Patlama Mekanizması

Delikteki patlayıcı madde ateşlendiğinde, bir saniyenin binde biri gibi, çok kısa bir sürede
olan hidrodinamik reaksiyon sonucu, patlayıcı enerjisi, yüksek basınç ve sıcaklıktaki gaz
şeklinde açığa çıkar. Ortaya çıkan bu enerji, deliği çevreleyen kaya üzerinde dev bir balyoz
darbesi şeklinde etki yapar. Böylece deliği çevreleyen kayaya uygulanan çok büyük basınçlar,
kayanın kırılıp parçalanmasına yol açar. Patlatma mekanizmasını daha iyi anlayabilmek için,
deliğin basamak aynaları gibi serbest yüzeylerden uzakta, diğer bir deyişle sonsuz bir kaya
ortamı içinde açıldığını düşünelim. Böyle bir delik kesiti Şekil 2.3.'de gösterilmiştir. Ortada
görülen kısım patlayıcı maddenin yerleştirildiği deliktir (patlama bölgesi). Bu deliğin cidarı,
darbenin etkisiyle plastik deformasyona uğrar. Diğer bir deyişle delik cidarı yoğrulmuş hamur

5
gibi şekil değiştirir. Kil gibi plastik formasyonlarda, kırılma olmaksızın deliğin genişlemesi
şeklinde görülen bir deformasyon, deliğin kovan yapması olarak adlandırılır.

Şekil 2.1. Basamak patlatmalarında düşey delikli bir atım düzeni (Bilgin, 1986)

6
Basamak Yüksekliği  2 X Bmax
d : Delik Çapı : mm
K : Basamak Yüksekliği : m
Bmax : Maksimum Dilim Kalınlığı : m
U : Delik Taban Payı : m
H : Delik Boyu : m
B : Dilim Kalınlığı (delik yükü) : m
S : Delikler Arası Mesafe : m
b : Spesifik Delme : m/m3
lb : Şarj Yoğunluğu : kg/m
ho : Sıkılama Boyu : m
hc : Kolon Şarj boyu : m
hb : Delik dip şarj boyu : m
Qt : Toplam Patlayıcı, delik şarjı : kg
q : Özgül şarj : kg/m3

Şekil 2.2. Düşey deliklerde kullanılan terimler (Kabaloğlu, 2003)

Patlama boşluğu ve plastik deformasyon bölgesini, parçalanma bölgesi (geçiş bölgesi)

çevreler. Bu bölge iki alt bölgeden oluşur. İç tarafta yüksek gerilmeler altında aşırı kırılma
bölgesi, bunun dışında çatlama bölgesi vardır. Kırılma bölgesinde kaya tamamen
parçalanmıştır. Bu bölgedeki parçalanma, darbe sonucu oluşan basınç deformasyon dalgasının
(BDD), kayanın dinamik basınç deformasyon limitinden (plastic yield) fazla olması nedeniyle
oluşur. Kırılma bölgesi genişliği genellikle delik çapının iki katından küçüktür (Hagan vd.,
1979). Bazı çok gözenekli kayalarda çok güçlü patlayıcılar kullanıldığında, delik çapının 7,5
katına kadar genişlediği görülmüştür. Kırılma olayını yaratan BDD'nın şiddeti gittikçe
azalarak söner ve daha fazla kırılma yaratamaz. Ancak yarattığı ışınsal (yarıçap yönünde)
basınç sonucu, dalga cephesine teğet yönde dinamik çekme deformasyon dalgaları (ÇDD)
oluşur. ÇDD dalgaları da kayanın dinamik çekme birim deformasyon limitini aştığı sürece
ışınsal çatlamalar devam eder. Hem ışınsal (radyal) hem de teğet çatlakların oluştuğu çatlama
bölgesi genişliğinin, delik (şarj) çapının on iki katına kadar ulaştığı görülmüştür.

7
Şekil 2.3’de görüldüğü gibi ince malzeme patlatma deliğinin yakın çevresindeki aşırı kırılıp
un ufak edilmiş bölgede, yüksek basınç altında oluşan basma altında kayma yenilmesi ile
oluşur.

Şekil 2.3. Delik etrafındaki kırılmış bölge (Engineer Manual, 1972)

Çekme yenilmesi bölgesi ise aşırı kırılmış bölgenin dışında kalan, sadece çatlakların uzadığı
bölgedir. Patlamanın oluşturduğu basınç dalgası, parçalanma bölgesinde enerjisinin büyük bir
kısmını harcadığından, şiddetinin düşmesi (sönmesi) sonucu ve yakında serbest yüzey
bulunmadığından elastik titreşim dalgası olarak sonsuz kaya ortamı içinde dağılır gider.
Titreşimlerin olduğu bu bölgeye sismik bölge adı verilir. Eğer yakında basamak aynası veya
açık fay, açık eklem gibi süreksizlikler varsa bunlar birer serbest yüzey olarak etkirler. Serbest
yüzeylerde dilimlenme mekanizması görülür. Sismik bölgede titreşimlere neden olan BDD bu
serbest yüzeye geldiğinde, hava boşluğuna geçemeyerek yansır ve ÇDD haline dönüşür. Bu
yansıyan dalga yeterli şiddette ve kayaların çekme dayanımlarından büyük olduğunda kaya
dilimler halinde parçalara ayrılır. Çatlakların gaz basıncıyla açılıp uzaması da bu mekanizma
ürünüdür (Bilgin, 1986). Parçalanma mekanizmalarının sonuncusu gaz basıncının püskürtme
etkisidir. Şayet sıkılama iyi yapılmaz ise yeterli parçalanma ve kırılma sağlanamaz.

Patlayıcı maddenin meydana getirdiği basınç altındaki gaz, hem doğal ve hem de patlamayla
yaratılmış çatlaklara girerek onları yarar ve kama etkisi yaratarak çatlakların uzamasına yol
açar. Hem deliği çevreleyen çatlakların uzaması hem de serbest yüzeye paralel dilimler

8
halinde parçalanma sonucu, arada çok dar bir kaya bölümü parçalanmamış olarak kalır. Bu
kısım ise deliği ve çevreleyen çatlakları dolduran gaz basıncı ile ileri doğru püskürtülerek
parçalanır. Parçalanma mekanizmalarının sonuncusu olan gaz basıncının püskürtmesiyle,
delik grubunun yer aldığı basamak bölümü tamamen parçalanmış ve bir miktar kabararak öne
(ocak içine) doğru ötelenmiş olur. Böylece patlatılan kısmın parçalanması tamamlanır. Daha
sonra son sıra (en gerideki) deliklerin gerisinde bulunan ve patlama sonucu basınç birim-
deformasyonuna maruz kalmış (sıkışmış olan) basamak bölümü, önündeki yükün aniden
kalkması sonucu birden ferahlar ve bunun sonucu olarak patlamanın gerisinde kalan
basamakta aynaya paralel dik ve dike yakın çatlaklar oluşur. Sıkıştırılmış bir yayın aniden
serbest bırakılması sonucu, geri uzamasına benzer bir yolla basamağın arka kısımlarında
paralel çatlakların oluşumu, yük boşalmasıyla çatlama olarak adlandırılır. Böylece ikincil
parçalanma mekanizmaları da sona erer.

2.2.1. Malzemelerin kırılmasında gerilmelerin önemi

Taş ocaklarında genelde kireçtaşlarından patlatma ile mıcır üretilir. Diğer malzemeler gibi
kireçtaşları da gerilmelere maruz kaldıklarında, içlerinde doğan yeni gerilmeler, kayacın
dayanımını geçtiğinde kırılırlar. Taşlar bünyelerinde, mikro çatlaklar, gözenekler gibi yapısal
kusurlar taşır. Mikro çatlaklar genelde mineral tane sınırları boyunca ve bazen de taneler
içinde oluşur. Dışardan etki eden gerilmelerin şiddetine bağlı olarak, iki türlü kaya yenilmesi
oluşur. Birincisi çekme yenilmesi, bu yenilme düşük gerilme şiddeti seviyelerinde meydana
gelir. İkincisi ise basınç gerilmelerinin oluşturduğu kayma yenilmesi, bu da daha büyük
basma gerilmelerinin etkisinde oluşur. Bu iki türlü yenilmenin ilki, çekme gerilmelerinin
meydana getirdiği çekme çatlamaları sonucu yenilmedir. İlk önce çekme yenilmeleri oluşur.
Çünkü kayaların çekmeye karşı olan mukavemetleri, basınç mukavemetlerinden 10–12 misli
daha azdır (Nielsen vd., 1999). Nielsen ve Malvik, Griffith’in teorisini, değişik yükler altında
yaptıkları deneylerle doğrulamışlardır. Kaya malzemesi, mikro çatlakların oluşumu ve
artmasıyla zayıflamış ve sonunda da yenilme meydana gelmiştir. Kaya malzemesi, yüksek
ortam gerilmeleri altında patlayarak kırıldığı gibi, daha zayıf gerilmeler altında sadece
çatlarlar. Hajiebdolmajid kırılganlığı incelemiş, kırılganlığa etki eden parametreleri şu şekilde
sıralanmıştır; kaya cinsi, kayayı oluşturan tanecik boyutları, gözenekler boşluklar ve mikro
çatlakların varlığı, yumuşak yapraksı ve altere olup bozulmuş minerallerin etkisi.

9
Arazi patlatmalarında, bir patlatma deliği etrafındaki aşırı derecede örselenip, un ufak kırılmış
bir bölge oluşmaktadır (Şekil 2.3). Bu bölgenin boyu, delik çapının iki misli uzunluğundadır

2.3. Kaya ile Patlayıcı Maddenin Etkileşimi

Patlatma işleminin başlıca iki amacı vardır. Bunlar, parçalama ve kayanın ötelenmesidir (yer
değiştirmesi). Parçalamada amaç, kayanın kazı makinesinin kepçesine rahatlıkla girebilecek,
makinenin çalışmasını olumsuz yönde etkilemeyecek ve patar atımı gerektirmeyecek boyutta
kırılmış olmasıdır. Kayanın ötelenmesi veya ileri fırlatılması ise, yığının sıkı değil gevşek ve
kolay kazılabilir olmasını temin etmek ve bazen de örneğin kömür üzerindeki son dekapaj
diliminin patlatılmasında olduğu gibi, taşıma masraflarını azaltmak için, parçalanan kayanın
yandaki kömürü alınmış dilime patlamayla atılmasıdır. Bu amaçlara ulaşılması ancak iyi bir
patlatma tasarımıyla mümkündür. Bu tasarımda kaya özellikleri (dayanımı, yapısı, su durumu)
gibi jeolojik etkenlerin iyi tanınması, anlaşılması ve doğru yorumlanması gerekir.
Kullanılacak patlayıcı madde cinsinin kaya özellikleri göz önünde tutularak seçilmesi gerekir.
Ayrıca yeni açılacak bir ocakta kullanılacak delik çapını ve delik makinesi belirleme patlatma
mühendisinin bilgisine ve tecrübesine bağlıdır. İyi parçalanmış, kolay yüklenebilir gevşeklikte
ve yükseklikte bir yığın elde etmek ve bu işlem sırasında çalışanlara, makinelere ve çevreye
zarar vermemek de birçok etkene bağlıdır. Bunlar şöyle sıralanabilir (Hoek vd.,1981):
 Kaya özellikleri,
 Patlayıcı madde özellikleri, cinsi, seçimi, miktarı ve dağılımı,
 Delik yeri, çapı, eğimi ve boyu,
 Basamak aynalarının şekli ve durumu,
 Pasa kabarmasının etkileri,
 Patlatma geometrisi;
 Delik düzeni tipinin etkileri
 Dilim kalınlığı ve delikler arası mesafenin etkileri
 Delik taban payının etkileri
 Sıkılamanın etkileri
 Atım grubu sekli ve boyutunun etkileri
 Yemleme ve ateşleme düzeninin etkileri,
 Ateşleme sırasının etkileri ve ateşleme yöntemleri,
 Gecikme zamanının etkileri.

10
2.4. Kaya özellikleri

Kaya özellikleri atım sonucunu önemli ölçüde etkiler. Örneğin, formasyon kil gibi plastik
özellik gösteriyorsa, kovan yapma ihtimali vardır. Bu durumda şok (darbe) enerjisinden çok
gaz (yıkma) enerjisi fazla olan bir patlayıcı madde kullanmak, dilim kalınlığı ve delikler arası
mesafeleri az tutmak gibi önlemler gerekebilir. Kaya gevrek (kırılgan) fakat masif ise,
kayanın parçalanmasında birincil kırılma mekanizmalarının iyi iş görmesi bakımından,
patlayıcı maddenin yüksek kudretli ve yüksek patlama hızlı olmasına özen gösterilmelidir.
Çok eklemli ve çatlaklı zayıf kayalarda, formasyon zaten parçalanmış olduğundan, düşük
yoğunluklu ve düşük patlama hızlı fakat fazla gaz çıkaran patlayıcı maddeler tercih
edilmelidir.

Formasyonun su durumu da önemlidir. Sulu deliklerde kullanılacak patlayıcı maddenin, suda

çözünmeyen ve sudan etkilenmeyen cinsten olmasına özen gösterilmelidir.

Yukarıda belirtildiği gibi kayaların dayanıklılığı, eklem, fay, tabakalanma gibi yapısal
unsurları ve su durumu patlatma tasarımı için önemlidir. Atchison(1968), parçalanma
işlemine etki eden kaya özelliklerini yoğunluk, dalga hızı, karakteristik empedans, enerji
yutma özelliği, basınç dayanımı, çekme dayanımı, homojen ve izotropik olmayan yapısı,
yapısal durumu (eklem, tabakalanma v.b.) olarak sıralamaktadır. Uygulamaların da gösterdiği
gibi kayanın yoğunluğu arttıkça, patlatılabilirliği de güçleşmektedir. Hemphill (1982),
bunların dışında, kayanın elastik modülü arttıkça kayanın direncinin arttığını ve kırılmasının
zorlaştığını, Poisson oranının düşük olmasının ise kayanın önceden çatlatılabilirliğini
(presplitability) kolaylaştırdığını söylemektedir. Tamrock (1984) patlatma el kitabında,
kayanın patlatılabilirliğine etkiyen unsurlardan yapısal durumu, sağlamlığı, homojenliği
yanında kayanın kırılabilir, dövülebilir, çekilebilir veya esneyebilir olmasının da önemli
olduğu belirtilmektedir. Kayanın sertliği, boşluklu yapısı ile kil damarlarının mevcudiyeti,
ayrışmış zonların varlığının da önemli olduğu Dick vd. (1983) tarafından vurgulanmıştır.
Divriği Demir Madeninde yapılan bir çalışmada, m3 başına gerekli patlayıcı madde, miktarı
ile kayanın darbe dayanımı arasında oldukça yakın bir ilişki olduğu görülmüştür (Bilgin vd.,
1986).

Süreksizliklerin patlatma sonuçları üzerinde büyük etkisi olmaktadır. Bu durum literatür

verilerince ve yapılan deneylerle gösterilmiştir. Süreksizlikler arasında en fazla karşımıza

11
çıkanı eklemler ile çatlaklardır. Süreksizlikler patlatma enerjisinin dağılımında dengesizliğe
neden olmaktadır. Örneğin, gaz enerjisiyle açılan çatlak aralığı, gazın ani boşalmasına ve
delik içi basıncın ani düşmesine sebep olmaktadır. Eklemler, patlama sonucu oluşan gerilme
dalgalarının sönümlenmesine neden olmaktadır. Bazı durumlarda çatlaklar serbest yüzey gibi
davranarak, özellikle açık eklemlerde (open joint), gerilme dalgalarının yansımasına sebep
olmaktadır. Bunun sonucu olarak yansıyan dalga geriden gelen gerilme dalgalarıyla
karşılaşıp, o alanda aşırı kırılmaya sebep olmaktadır.

Eklemler, atımı olmayan süreksizlik düzlemleri olarak tanımlanabilir. Eklem duvarının her iki
yüzü de aynı litoloji ve özelliklere sahiptir. Gerilme dalgalarının eklemler üzerinden iletilmesi
eklemin açık, kapalı ya da dolgulu olmasına bağlıdır (Kolsky, 1953; Goldsmith, 1967). Sıkı
bir şekilde kapalı olan eklemler, dalgayı iyi iletirler. Diğer taraftan, açık ya da dolgulu
eklemler, dalgayı kötü iletirler.

Gerilme dalgaları, eklemli ve çatlaklı kayaçlarda daha fazla sönümlenmeye uğrarlar (Polak,
1971). Eklemlerin ve çatlakların bulunması, gerilme dalgalarının birçok defa kırılmasına ve
yansımasına sebep olurlar. Eğer patlatma deliğinin karşısında açık bir eklem varsa, bu eklem
serbest yüzey gibi davranır. Gerilme dalgalarının yansımasına sebep olur. Yansıyan dalga
arkadan gelen dalgalarla etkileşerek o bölgede fazla parçalanmaya sebep olur. Bunun sonucu
olarak eklemin diğer tarafında iri bloklar oluşur (Singh vd., 1986). Patlama sırasında ortaya
çıkan gazlar, eklemlerden kaçarak, delik içi basıncın düşmesine sebep olur. Bu da
parçalanmayı azaltır. Bununla birlikte, bu eklemlerin serbest yüzeye kadar uzadığı
durumlarda, gazların erken boşalmasına sebep olur. Bu yüksek basınçlı gazlar da, kaya
fırlamaları ve hava şokuna neden olur.

Eklemlerin sıklığı (frekans, adet/m), patlatma sonucunu etkileyen önemli bir parametredir.
Eklem sıklığı azaldıkça ya da aralığı arttıkça, kayacın patlatmaya karşı direnci artar (Gama,
1983). Gama’ya göre, çatlaksız tabakalarda, geniş çaplı delikler, iri bloklu yığınlar oluşmasına
sebep olur. Böyle masif formasyonlarda daha sık aralıklarla ufak çaplı delikler kullanılarak
yapılan patlatmalarda, patlayıcı enerji dağılımı daha düzgündür. Bu yüzden oluşan
parçalanmanın boyutu küçüktür. Parçalı formasyonlarda da küçük çaplı delikler daha iyi
sonuç verirler.

12
Eklem yüzeyleri (plane) gerilme yoğunlaşmalarına yol açar. Bunun sonucunda bu yarıklar
boyunca yeni çatlaklar oluşur (Winzer vd., 1979). Eski çatlaklar, yeni çatlakların başlangıç
noktaları olarak rol oynarlar. Ve yeni çatlakların oluşmasına ve yayılmasına neden olurlar.
Fourney vd. (1983), bu çatlakları, eklem tarafından oluşturulan çatlaklar (joint initiated
fractures) olarak tanımlamışlardır. Bu çatlakların eklem yüzeylerine (plane) dik olduğunu
tespit etmişlerdir. Singh ve Sastry (1986)’nin bulduğu sonuçlar göstermiştir ki, çatlakların
oluşumu ve yayılımı, eklem yöneliminden de oldukça etkilenmektedirler(Unal,E.,ve
Tutluoğlu,L.,1986).

Tabakalanma yönünün ve eklemlerin gerilme dalgalarının ilerlemesine etkisi Fourney vd.

(1992) tarafından gösterilmiştir. Eklemlerin iletim hızına etkisi ile ilgili model çalışmaları,
Fordyce vd.(1993) tarafından yapılmıştır.

Patlatma sonuçlarına etki eden faktörlerden bir diğeri de eklem dolgu malzemesidir. Eklem
içindeki dolgu malzemesinin türü, eklemin dalga iletim özelliklerini değiştirmektedir. Seinov
ve Chevkin (1968), çalışmaları sonucunda, eklem dolgu malzemesinin aralığı azaldıkça ve
direnci ortamın direncine yaklaştıkça, eklemin birim deformasyon (strain) enerji aktarımının
daha iyi olacağını tespit etmişlerdir. Yang ve Rustan (1983)’a göre, süreksizlik düzleminin
devamlılığı, parçalanmaya etki eden ana etkenlerdendir. Parçalanmaya etki eden ikinci etken,
eklemin dolgusunun sağlamlığıdır. Bu da dolgu malzemesine bağlıdır.

Süreksizliklerin konumu genellikle iki şekilde tanımlanır. Birinci yöntemde, süreksizlik

düzleminin gerçek kuzeyden saat yönünde “yatım yönü” ve yataydan itibaren ölçülen “yatım
açısı” belirlenir. Yapılan okumalar, yatım yönü(üç haneli)/ yatım açısı(iki haneli) şeklinde
kaydedilir. Örneğin, 076/80 veya 320/05. Konumu belirlemek için izlenen ikinci yöntemde
ise, süreksizliklerin “doğrultusu” kuzeyden itibaren en dar açıyla (saat yönünde veya zıt
yönde) ve yatım açısıyla yönü belirlenir. Örneğin, N50 0W/600NE veya N100E/200NW(Şekil
2.4.). Süreksizliklerin birbirine göre konumları, kaya kütlesini parçalara ayıran blokların
şeklini belirleyecektir(Unal ve Tutluoğlu,1986).

13
Şekil 2.4. Süreksizliklerin konumlarını belirlemek için kullanılan iki yöntem. Yatım yönü β,
açısı ά, yatım doğrultusu Ψ (Unal ve Tutluoğlu,1986)
Süreksizliklerin aralığı komşu iki süreksizlik arasındaki dik uzaklıktır ve genel olarak belirli
eklem takımları arasındaki ortalama uzaklık olarak belirtilir. Deformasyon mekanizması ve
yenilme süreksizlik aralığının kazı açıklığına oranı ile değişebilir. Kayaların, göçebilme,
parçalanma özellikleri ve kaya kütlesinin geçirgenliği ve süreksizlik aralığı ile değişir.
Süreksizlik aralığı tek bir değer yerine, sınır değerleri arasında tanımlanır. Kaya kütlesi
sınıflamalarında kullanılan ve Dere(1968) tarafından ortaya atılan RQD (Kaya kalitesi
belirteci) indeks değeri eşitlik 2.1’de gösterilmiştir (Unal ve Tutluoğlu,1986).
100 X j
RQD = (2.1)
L

Bu eşitlikte, Xj sondajlardan bir manevrada elde edilen 0.1 m den büyük karot uzunluğu; L ise
sondaj boyudur.

Priest ve Hudson, (1976), eşitlik 2.1’de verildiği şekilde karotlar üzerinde veya arazide
yapılan gözlemlerden elde edilen süreksizlik aralığı ölçümlerinden RQD’nin elde
edilebileceğini göstermiştir.

14
RQD = 100 e-0.1λ(0.1λ +1) bu eşitlik λ, bir metredeki ortalama süreksizlik(kırık) sayısını
göstermektedir. λ sayısının metrede 6-16 olması durumunda, eşitlik 2.2 de verilen bağıntının
ölçülen RQD değerlerine çok yakın sonuçlar verdiği görülmüştür.

RQD = -3.68λ +110.4 (2.2)

Çizelge 2.1. Süreksizliklerin aralıklarının sınıflanması (ISRM,1978)

Tanım Aralık mm

Çok fazla yakın aralık <20

Çok yakın aralık 20 – 60
Yakın aralık 60 – 200
Orta aralık 200 - 600
Geniş aralık 600 – 2000
Çok fazla aralık 2000 – 6000
Çok fazla geniş aralık > 6000

Süreksizliğin devamlılığı, bir süreksizliğin bir düzlem içindeki alan olarak genişliği veya
büyüklüğüdür. Süreksizliğin devamlılığı, görünen yüzeyler üzerindeki izinin gözlenmesiyle
kabaca sayısal olarak belirlenebilir. En önemli kaya kütlesi parametresi olmasına rağmen,
belirlenmesi en güç olanıdır. Pürüzlülük, süreksizliklerin ana eğim düzlemlerine göre
üzerlerindeki yüzeylerin düzlük ve dalgalılık durumunun ölçümüdür. Bir süreksizliğin yan taş
pürüzlülüğünün, özellikle yer değiştirmemiş ve birbirine bağlı zayıflık
düzlemlerinin(dolgusuz eklem gibi) varlığı durumunda, kendi makaslama dayanımı üzerinde
önemli bir etkisi vardır. Pürüzlülüğün önemi, artan kırık açıklığı, dolgu maddesi kalınlığı veya
daha önceden oluşan makaslama hareketleri(deplasman) ile azalır.

Süreksizliğin açıklığı, içi hava veya su ile dolu olan bir boşluğun yan duvarları arasındaki dik
uzaklıktır. Büyük açıklıkların oluşum nedenleri şunlardır: Pürüzlülükleri oldukça fazla olan
süreksizlikler üzerindeki makaslama deplasmanları, dolgu maddesinin yıkanması (kil, vb.)
veya bu reaksiyon sonucu erimesi(karbonatlı mineraller, vb.). Yeraltında bulunan açıklıkların
çoğu oldukça küçüktür(yaklaşık yarım mm’ den daha küçük). Gerçek süreksizlik
açıklıklarının düzlemleri boyunca değişebileceği akıldan çıkarılmamalıdır. Bu değişikliği
belirlemek oldukça güç belki de imkânsızdır. Açıklığın ve alandaki değişmesinin süreksizliğin
makaslanma dayanımına, kaya kütlesinin geçirgenliğine veya hidrolik kondaktivitesine büyük
bir etkisi vardır(Unal,E.,ve Tutluoğlu,L.,1986).

15
2.5. Patlayıcı Maddeler ve ANFO’nun Özellikleri

Patlayıcı maddeler kazı işlerinde hem ekonomikliğinden hem de zamandan kazandırması

nedeniyle çok kullanılır. Madenciliğin her alanında patlayıcı madde kullanılmaktadır. Diğer
sanayi kollarının birçoğunda da patlayıcı madde kullanmak zorunludur. Patlayıcı madde
deyiminden belirli şartlar altında aniden yanarak veya patlayarak ayrışan ve gaz haline
dönerek yüksek basınç oluşturan kimyasal bileşimler veya karışımlar anlaşılır.

Patlayıcı maddelerin ayrışması çabuk yanma veya ani yanma (patlama) şeklinde olur. Her iki
durumda da patlayıcı maddeyi meydana getiren katı, plastik veya sıvı haldeki kimyasal
maddeler, patlamadan önceki kapsadıkları hacme, göre 500 - 600 defa veya çok daha fazla
hacimdeki gaz haline geçerler. Ayrıca ısı artışı dolayısıyla, oluşan gaz hacmi daha da
fazlalaşır. Bunun yanında büyük değerlerdeki basınçlara erişilir. Teorik olarak erişilen
basınçlar 4000 - 5000 kg/cm2 olabilir. Uygulamada genellikle bu düzeye yükselmek mümkün
olamaz. Bunun nedenleri patlayıcı maddenin açılan delik boşluğunu tamamen doldurmaması,
yan taşların ısının bir kısmını alması, çatlaklardan gaz kaçması v.b. hususlardan ötürü
madencilikte patlayıcı maddelerden elde edilmesi gereken enerjinin ancak %15-20 kadarı
faydalı iş görür. Esasında patlayıcı maddenin etkisi, yanması sonucu açığa çıkardığı ısı ile
oluşur. Pek çok patlayıcı maddelerde oksijen bakımından eksiklik olduğundan bunların yanma
sonucu açığa çıkardığı ısı miktarı da az olur.

2.5.1. Patlayıcı maddelerin özellikleri

Muayyen bir iş için patlayıcı madde kullanmak gerektiği zaman bunların göz önünde
tutulabilecek bazı özellikleri olduğunu düşünmek gerekir. Bu özellikleri dikkate alınarak,
patlayıcı maddenin kullanılacağı yere göre seçimi yapılırsa, daima iyi sonuçlar alınır; Bu
özellikler aşağıda kısaca açıklanmıştır (Saltoğlu, 1976):
1. Duyarlılık ve patlama özelliği: Bu husus patlayıcı maddenin emniyetli bir şekilde
hazırlanabilmesini sağlaması yönünden önemlidir. Özellikle patlayıcı maddenin darbe ve
sürtünmeye karsı duyarlılığı, bunun ne derece emniyetli bir şekilde kullanılabileceğini
saptamada uygulanmaktadır. Darbeye karşı duyarlılık saptanması işin patlayıcı madde üzerine
belirli yükseklikten 2 kg ağırlık düşürülmektedir. Ağırlığın bırakıldığı yüksekliğe göre cm
cinsinden darbe duyarlılığı belirtilir. Örneğin, çok duyarlı olanlarda bu yükseklik 4-8 cm;

16
dinamitte 15 cm; jelâtin tipi patlayıcı maddede 30 – 60 cm, toz halindeki potasyum nitratlı
patlayıcı maddelerde ise 100 cm’nin üzerindedir. Sürtünmeye karşı duyarlılık ise özel aletler
yardımıyla ölçülmekte, sürtmenin baskı ağırlığına göre sınıflama yapılmaktadır.
2. Kıvılcım ve alev etkisiyle ateş alma: Kuvvetli patlayıcı maddeler bu yönden az duyarlıdır.
Genellikle yavaş olarak yanarlar. Ancak büyük miktarın kapalı bir yerde yanması, basınç
artışından dolayı patlamayı meydana getirebilir. Oysa toz halindeki patlayıcı maddeler aleve
karşı çok duyar olduğundan tehlikesi fazladır.
3. Patlayıcı madde kuvveti veya şiddeti: Patlayıcı maddenin kuvveti veya şiddeti
deyiminden, kapsadığı enerjinin, ağırlığına bağlı olarak ifade edilen bir büyüklüğü anlaşılır.
Nitrogliserin esaslı patlayıcı maddelerin şiddeti, içinde bulunan nitrogliserin miktarının
yüzdesi ile ifade edilir. Örneğin, bünyesinde % 40 nitrogliserin varsa, bu dinamite % 40
nitrogliserin esaslı dinamit denilir. Ancak bir dinamitin iş yapma gücü kapsadığı nitrogliserin
yüzdesi ile orantılı olarak artmaz. Bunun nedeni, bileşime girmiş diğer patlayıcı maddelerin
değişik özelliklerinin, bu orantıyı değiştirmesinden dolayıdır.
4. Patlama hızı: Patlama hızı, ateşlemeden doğan patlama dalgasının bir patlayıcı madde
içersinde ilerleme miktarı olup, m/sn cinsinden gösterilir. Patlayıcı maddelerin patlama hızları
fazlalaştıkça kırma ve parçalama özelliği artar. Hızı az olan patlayıcı maddelerin ise ayırıcı ve
itici etkisi vardır. Bu hız kara barutta 400 m/sn, diğer teknik hizmetlerde kullanılan patlayıcı
maddelerde ise 3000 - 8000 m/sn arasında değişir. Patlama hızı yardımıyla, detenasyon
basıncı Pearse’e göre;
Pd= γ. Vd2. /400
formülüyle hesaplanır.
Burada;
γ – Patlayıcının özgül ağırlığı
Vd - Patlama hızı

5. Özgül ağırlık: Bir patlayıcı maddenin kapsadığı hacme oranla ağırlığı şeklinde ifade
edilir. Ayrıca bir de delik içersine konulan patlayıcı maddenin koparacağı taş miktarına göre
yoğunluğu vardır ki, bu da genellikle gr/ton veya kg/m3 cinsinden ifade edilir. Genellikle
bunu barutçu delik içersine koyduğu kartuş sayısı ile ayarlar. Ayrıca sert kayaçlarda blok
halinde parçalar koparılmak istendiğinde, delik içersine konulacak patlayıcı maddelerin farklı
kuvvette seçilmesi gerekir. Uygulamada kuvvetli olan patlayıcı madde delik dibine, zayıf
olanı da üst kısma konularak kayaç içersinde daha yüksek basınçlar elde edilmeye çalışılır.

17
6. Suya karşı dayanıklılık: Patlayıcı maddenin suya karşı dayanıklılığı, eğer bunların su
içinde veya ıslak yerlerde patlatılması zorunluluğu varsa, çok önemli olmaktadır. Bunların
suya karşı dayanımları ise çok değişik olmaktadır. Bu özellik yalnız patlayıcı maddenin
karakterine bağlı olmayıp, bunun sargı ve ambalaj şekli ile de ilgilidir. Genellikle parafinli
kâğıtlar ile ambalajlama işi yapılmalıdır. Fakat esas seçim patlatma yapılacak yere göre
patlayıcı maddenin seçiminin yapılmasıdır.
7. Dona karşı dayanıklılık: Soğuk iklimin hüküm sürdüğü yerlerde kullanılacak veya
depolanacak patlayıcı maddelerin dona karşı dayanıklı olması gerekir. Donmuş olan patlayıcı
maddeler özelliklerini kaybettikleri gibi duyarlıkları arttığı için kullanma sırasında tehlike
kaynağı da olurlar. Ayrıca donmuş ve sertleşmiş patlayıcı maddelere kapsül yerleştirmek hem
zor hem de çok tehlikelidir. Donmuş olan patlayıcı maddeler ancak yumuşatma işlemine tabi
tutulduktan sonra kullanılmalıdırlar. Bazı tip patlayıcı maddeler (jelâtin tipi) sıcaklık
değişiminde sertleşirler. Bu sertleşme patlayıcı maddenin donup donmadığı şüphesini
uyandırır. Böyle bir durumda en pratik yöntem patlayıcı maddeye iğne batırılmasıdır. Şayet
iğne kolaylıkla batıyorsa sorun yoktur. Fakat batmıyor veya zorlukla batıyorsa patlayıcı
maddenin, yumuşatma aletinde yumuşatılması gerekir. Böyle bir alet yoksa donmuş olan
patlayıcı madde yok edilmelidir.
8. Patlama sonucu açığa çıkan gazlar: Bu gazların zehirlilik veya tahriş etkileri, patlayıcı
madde cinsine göre değişik olur. Özellikle havalandırması iyi olmayan yeraltı işletmelerinde,
bu gazlar önemli tehlike kaynağı olmaktadır. Patlama sonucu açığa çıkan gazlar C0 2, CO,
NO2, N2 ve su buharıdır. Bunlardan zehirli olan CO ve N02 gibi gazlar açık işletmelerde bir
problem meydana getirmez, fakat yeraltı işlerinde bu gazlar önemli sorun olmaktadır.
9. Patlama alev süresi ve büyüklüğü: Grizu ve kömür tozu patlama tehlikesi olan ocaklarda
patlayıcı maddenin ateşlenmesinden meydana gelen alevin büyüklüğü, süresi ve sıcaklığının
önemi çok fazla olmaktadır. Örneğin alev büyüklüğü kara barutta 1,15 m; jelâtin tipi patlayıcı
maddede 0,1 m; grizuya karşı emniyetli olanlarda ise birkaç cm’dir. Keza alev süresi kara
barutta 1,5 sn; grizuya karşı emniyetli olan patlayıcı maddelerde ise 0,4 - 0,8 milisaniyedir.

2.6. Patlayıcı Maddenin Gücü ve Patlama Hızları

Bugün piyasada satılan pek çok cins patlayıcı madde vardır. Günümüzün patlayıcı maddeleri
daha emniyetli, daha güvenilir ve daha etkilidir. Her patlayıcı maddenin kendine özgü
özellikleri ve uygulama alanı vardır. Yanlış patlayıcı madde veya uygun patlayıcı madde,
uygun olmayan biçimde kullanıldığında sonuçlar tehlikeli, maliyeti yüksek ve üretim verimi
düşük olur (Dick et al.,1983). Bu nedenle patlayıcı, maddelerin birbirleriyle

18
karşılaştırılmasında, seçim ve kullanılmasında göz alınan bazı özellikle şöyledir (Tamrock,
1984; Gustafson,1973; Hemphill, 1981; Dick et al.,1983; Canadian Industries, 1976; Nobel
Explosives, 1972; Dupont Explosives, 1977):

Gücü [kudreti)
Patlama [ateşleme) hızı
Yoğunluğu
Suya dayanıklılığı
Dona dayanıklılığı
Gaz özellikleri
Patlama ısısı ve özgül gaz hacmi
Hassasiyeti
Depolanabilirlikleri

Patlayıcı maddenin "gücü", onun içerdiği enerji miktarının veya iş yapma kabiliyetinin bir
göstergesidir. Dinamitlerin yanma gücü, içerdiği nitrogliserin yüzdesi olarak ifade
edilmektedir. Örneğin, %60 normal dinamit, ağırlıkça %60 oranında nitrogliserin içerir.
Patlayıcı maddelerin kudretini, daha çok yaygın olarak bilinen belirli bir patlayıcı maddeye
(%35 NGL içeren dinamite veya "Blasting Gelatine") göre vermek tüm dünyada kullanılan bir
yöntemdir. Bu karşılaştırma yönteminde iki türlü kudret karşılaştırması yapılır. Birincisi
"ağırlıkça kudret" olup, herhangi bir ağırlıktaki patlayıcı maddenin gücü, aynı ağırlıktaki
Blasting Gelatin'in kudretinin %'si olarak tanımlanır. İkincisi "hacimce kudret" olup, herhangi
bir hacimdeki patlayıcı maddenin aynı hacimdeki Blasting Gelatin'in kudretinin %'si olarak
tanımlanır. Çizelge 2.2, çok bilinen bazı yabancı (Tamrock, 1984; Langefors and
Kihlstrom,1963; Nobel Explosives, 1972) ve yerli (Makine Kimya) patlayıcı maddelerin
güçlerini karşılaştırmalı olarak vermektedir. Ayrıca bazı yerli ve yabancı patlayıcı maddelerin
patlama hızları da Çizelge 2.2’de verilmiştir. Patlama hızı, patlayıcı madde kolonundaki
infilakın hızını gösterir.

Çizelge 2.2. Patlayıcı Maddelerin Karşılaştırmalı Kudretleri (% 35 Nitro-Gliserin İçeren

Dinamite Göre), (Tamrock, 1984; Hoek and Bray,1981)
Patlayıcı Madde Cinsi Yoğunluğu Ağırlıkça Patlama
Kg/Lt. Kudreti % Hızım/sn

19
 Blasting Gelatine 1.5 127 7900
% 35 NGL dinamiti 1.45 100 6100

Ammonite [Prill) 0.9 89 2000-4000

ANFO 0.8-1.0 87 2000-4000
AN-TNT Slurry 1.4 74 4200-6000
Slurry, %25 TNT 1.5 150 4200-6000
Yabancı
Slurry, %30 TNT 1.5 88 4200-6000
Nabit 1.0 90 3500
GOM I Dinamiti 1.5 127 7900
GOM II Dinamiti 1.5 114 7600
GOMII A.l Dinamiti 1.45 102 7025
JELATİNE Dinamiti 1.35 89 6225
Yerli
ANTİGRIZU Din. 1.1 57 5260

Çizelge 2.3. Patlayıcı maddelerin diğer özellikleri (Bilgin,1986)

Patlayıcı Madde Cinsi Suya Gaz Patlama Gaz

Direnci Özellikleri Isısı Hacmi
kcal/kg L/kg
Y Blasting Gelatine Çok iyi Kötü 1400 -
A %35NGLdinamiti İyi Kötü 1160 870
B Ammonite Yok Kötü-Orta* 900 970
A ANFO Yok 900 970
AN-TNT Slurry Çok iyi Orta-iyi** 757 950
N Slurry % 25 TNT Çok iyi 1280 850
C Slurry % 30 TNT Çok iyi 980 680
I Nabit Yok - - -
Y GOM I Çok iyi Kötü - -
E GCM II İyi Orta - -
GOM II A.l Orta Orta - -
R
JELATİNE Zayıf İyi - -
L
ANTİGRİZU Yok Çok İyi - -
İ

20
* Islak deliklerde kötü
**Küçük çaplarda iyi, büyük çaplarda değişken
Patlayıcı maddelerin suya dayanıklılıkları da önemlidir. Özellikle sulu deliklere konulacak
patlayıcı maddelerin, suya dayanıklılıklarının iyi olması gerekir. Suya dayanımı olmayan
patlayıcı maddeler, kısmen veya hiç patlamayarak kaza riski ve ekonomik kayıp doğurur.
Bazı yerli ve yabancı kaynaklı patlayıcıların suya dayanımları Çizelge 2.3’de verilmiştir.

Patlayıcı madde, patlama reaksiyonu sonucu bazı gazlar oluşturur. Bunlar C0 2, C0, N2, NO,
N02 gibi gazlardır. Bazıları zehirleyici, bazıları boğucu olan bu gazlar, havalandırmanın
yetersiz olduğu yeraltı işlerinde özellikle önemlidir. Açık ocak patlatmalarında gazların, açık
havada seyrelmesi, ölümcül tehlikeyi azaltır.

Patlama ısısı ve özgül gaz hacmi de, patlayıcı madde seçiminde önemlidir. Patlama ısısı,
patlayıcı madde patladığında ortaya çıkan enerji miktarı olup, kcal/kg olarak ölçülür. Özgül
gaz hacmi ise, normal şartlar (0° ve 76 mm cıva basıncı) altında 1 kg patlayıcı maddeden
patlama sonucu çıkan gazların hacmidir. Kayada yapılan iş veya gaz basıncı etkisi, hem
patlama ısısı ve hem de gaz hacmine bağlıdır. Gazların sıcaklıkla genleşmesi üzerine, ısı
enerjisinin %30-40'ı doğrudan kayanın parçalanmasına harcanır. Patlayıcı maddelerin patlama
sonucu çıkardığı ısı ve gaz hacmi arttıkça, patlayıcı madde daha çok iş yapar. Bazı patlayıcı
maddelerin patlama ısıları ve gaz hacimleri Çizelge 2.3'de gösterilmiştir.

Patlayıcı maddelerin hassasiyeti, ateş alma kabiliyetlerinin bir göstergesidir. Bu bakımdan

patlayıcı maddeler, çok hassas, az-hassas gibi sınıflara ayrılır. Kapsülle doğrudan
ateşlenebilen (tüm dinamit cinsleri) patlayıcılar çok hassas grubuna girer. Az-hassas olanlar,
kapsülle doğrudan ateşlenemezler ve patlayıcı karışımlar sınıfına girerler. Bunlara örnek
ANFO’dur.

2.7. Patlayıcı madde cinsleri

Yukarıda açıklanan özellikleri göz önüne alındığında bugün endüstride yaygın olarak
kullanılan ve ticari piyasada önemli yeri olan patlayıcı şunlardır.

 Ateşleyici patlayıcılar

 Yüksek hassasiyetli patlayıcılar

21
 Patlayabilir Karışımlar

A- Ateşleyici Patlayıcılar;

Bunlar çok hassas ve patlaması çok kolay patlayıcılardır. Adından da anlaşılabileceği gibi
bunlar diğer patlayıcıların ilk ateşlenmesinde diğer bir deyişle kapsül (ve infilaklı fitil)
imalatında kullanılırlar

B- Yüksek Hassasiyetli Patlayıcılar

Bunların patlama hızı genellikle 2500–7500 m/sn'dir. Patlamaları bir kapsülün verdiği
ani ve çok şiddetli şok ile başlar ve patlama sonucu çok miktarda ve yüksek basınç altında gaz
çıkarır1ar. Böylece kaya şokla parçalanır ve gaz basıncıyla ileri püskürtülür. Bunların
çeşitleri şöyledir (Tamrock, 1984; Hagan,1983; Atchison, 1968; Wright, 1986):

 Nitrogliserin esaslı dinamitler,

 Amonyum nitratlı dinamitler
 Jelatin dinamitler
 Yarı-jelatin dinamitler
 Antigrizutin dinamitler

Amonyum nitratlı dinamitlerde taneli görünümlüdür. Bu dinamitlerde nitrogliserin

miktarı çok azaltılmıştır. Nitrogliserin hassaslaştırıcı olarak k u l l a n ı l ı r . Esas e n e r j i
kaynağı amonyum ve sodyum nitrattır. Bu dinamitler ısı ve şoka daha az hassas, suya daha az
dirençlidirler. Gaz özellikleri bakımından tehlikelidirler.

Hem nitrogliserin hem de amonyum nitrat esaslı dinamitler genellikle açık

ocaklarda dip şarjı veya yemleyici olarak kullanılırlar. Bunların kartuşları sudan
etkilenmemeleri için deliğe kırılmadan atılmalıdır. Jelâtin ve yarı-jelâtin dinamitler sudan
etkilenmeyecek bir yapıya sahiptirler. Bu dinamitlere ilave edilen nitrokoton (selüloz nitrat)
nitrogliserin ile birleşerek kıvamlı ve yapışkan bir jel oluşturur. Nitrokoton yüzdesi arttıkça
yapışkanlıkta artar. Patlayıcıların dünya pazar payları, 1976 yılı itibarıyla Çizelge 2.4'de
verilmiştir (Dupont Explosives, 1977).

Çizelge 2.4. Patlayıcıların pazar payları

Patlayıcı Cinsi Pazar Oranı, % Miktar (106 lb )

Amonyum nitrat esaslı hap (pril) veya fabrikasyon ürünler 82 2740

22
Dökme water gel 6 190
Paketlenmiş water gel 5 160
Dinamitler ve fabrikasyon yemler 7 240

Patlayıcı maddelerin 1976 yılında kullanım alanlarına göze yüzde miktarları da Çizelge 2.5’ de
verilmişt ir (Dupont Explosives, 1977).

Çizelge 2.5. Patlayıcıların kullanım alanlarına göre pazar payları

Kömür madenleri % 54
İnşaat ve hafriyat % 16
Metal madenleri % 15
Metalik olmayan madenler ve taşocakları % 15

2.7.1. ANFO’nun özellikleri

ANFO amonyum nitratın (%94) mazotla %6 oranında karışımından elde edilir. Kendi başına
bir patlayıcı olmayıp, bir patlatma ajanıdır. Bundan dolayı kapsül dinamiti dinamitte
ANFO’yu patlatır. Amonyum nitratın formülü NH4N03 olup, yanması veya patlamasının
reaksiyonu;
2NH4NO3 = 4H20+2N2+O2+56 kal. (2.4)
Denklemine göre olup, dışarıdan ek oksijene gerek göstermediği gibi ayrıca oksijen de açığa
çıkmaktadır. Öte yandan içersinde karbon bulunmamasından ötürü, patlama sonucu açığa
çıkan gazlar da solunum için zararlı değildir. Amonyum nitratın vurmaya ve çarpmaya karşı
dayanıklı olması, ateşle karşılaştığı zaman ancak temas eden yerin yanması, soğuğa karşı
dayanıklı olmasından dolayı “emniyetli” bir patlayıcı madde olarak isimlendirilmektedir.

Bu çok önemli üstünlüklerine karşı amonyum nitratın sakıncalı yönü, tek başına kullanıldığı
zaman yeterli kuvvette bir patlayıcı madde olmamasıdır. Kullanılmasında muhakkak başka
maddelerle karıştırılması gerekir. ANFO nemden ve sudan etkilenir ve patlama özelliğini
kaybeder.

ANFO açık maden işletmeciliğinde oldukça fazla miktarda kullanılır ve ucuz olduğu için
tercih edilir. Gözenekli olduğu için yoğunluğu düşüktür 800-850 kg/m3’ tür. Delik içinde çok
sıkıştığı zaman, patlamaz. Delik çapı büyüdükçe ANFO’nun detonasyon (patlama) hızı da

23
artar(Şekil 2.6 ANFO’nun patlatılabilmesi için mutlaka yemleme gerekir. Sudan etkilenir.
Sulu deliklerde erir, patlamaz. Sulu deliklerde patlatılabilmesi için su geçirmeyen naylon
torbalara konur. Eğer ANFO deliğe basınçlı hava ile üflenirse delik içindeki yoğunluğu
(sıkışmışlığı) artar. Örneğin dışarıda yoğunluğu 0,8–0,85 kg/dm3 arasında değişen ANFO
deliğe sıkıştırılarak şarj edildiğinde yoğunluğu 0,9–1,0 kg/dm3’ a kadar arttırılabilir. Ancak bu
sıkıştırmanın da bir sınırı vardır. Çünkü çok fazla sıkışan patlayıcı madde patlamaz, şoka
duyarsız olur. Örneğin, ANFO yoğunluğu 1,25 kg/dm3 den fazla ise patlamayabilir. Patlayıcı
maddelerin delik içindeki miktarları da şarj yoğunluğu kg/m olarak ifade edilir.

ANFO’nun patlatılabilmesi için kritik bir çapı vardır ki bu çapın altında olduğunda patlayıcı
madde patlamaz. Patlatılabilmesi için delik çapı bir inçi geçmelidir. ANFO delik çapı-patlama
hızı ilişkisi Şekil 2.6’de verilmiştir (Tamrock, 1984).

24
Şekil 2.5. ANFO ile doldurulan açık işletme deliklerinde şarj yoğunluğunu hesaplama abağı.
(ANFO yoğunluğu 0,8 g/cm3 delik çapı 76 mm ise, bu iki değeri birleştiren doğrunun ortadaki
skalayı kestiği şarj yoğunluğu değeri, 3,72 kg/m olarak bulunur) (Tamrock, 1984).

Şekil 2.6. Delik çapının patlama hızını etkilemesi (Tamrock,1984)

25
2.8. Patlayıcı sıvanmış şok tüpü (nonel)
Elektriksiz ateşleme yöntemleri arayışına ikinci çözüm Nitro Nobel firması tarafından
geliştirilen NONEL ateşleme yöntemiyle gelmiştir. Yöntem 2 mm iç, 3 mm dış çapında (0.5
mm et kalınlığı olan) ince, saydam plastik tüp kullanır. Bu tüpün iç yüzeyine 0.02 gr/m
miktarında, hassas bir patlayıcı madde tozu sıvanmıştır. Tüp ya bir kapsül veya infilaklı fitille
ateşlendiğinde, ateşlenen uçtan diğer uca 2000 m/sn. gibi düşük bir hızla giden sok dalgası
oluşur. Bu şok dalgası zayıf olup, tüpe zarar verecek yeterli enerjisi yoktur. O nedenle
dinamiti (yemi) ateşleyemez. Dinamiti ateşlemesi için diğer ucuna söz konusu şokla
patlayabilecek hassasiyette bir kapsül koymak gerekir. Bu kapsüllerin içi tıpkı gecikmeli
elektrikli kapsüllere benzer. Elektrikli kapsüllerden tek farkı kapsül ağzından iki tel çıkmayışı
ve bunun yerine kapsül ağzına tüp takılmasıdır. Nonel yönteminin başlıca yararları:
- Kaçak elektrik ve radyo vericileri etkisi gibi nedenlerle olabilecek kazaen patlamalara karşı
emniyetlidir.
- Serbestken veya sıkıştırılmışken ısı ve darbelere duyarsızdır, patlamaz.
- Nitrogliserin dinamiti gibi yüksek hassasiyetli patlayıcıları bile kendiliğinden ateşleyemez.
Diğer bir deyişle dinamitlerle birlikte emniyetle taşınır.

2.9. Elektronik Kapsüller

Kablolu veya kablosuz iletişim yolları ile patlatma/ateşleme sistemine ulaşım ve/veya
gecikme zamanlarını kontrol ve değiştirmek mümkündür. Başta güvenlik olmak üzere, hassas
gecikme zamanı ve daha iyi parçalanma sağlar. Ne yazık ki, yüksek fiyat önemli bir
dezavantajdır. Sürümün artışı ile ilk yatırım ve tüketim fiyatları gelecekte düşebilir.

Sistem, bilgisayar kontrollü devre ve tüketim ürünü elektronik kapsüllerden oluşur. Değişik
firmaların sistemleri mevcuttur.

26
3. AÇIK İŞLETMELERDE PATLATMA TASARIMI VE OPTİMİZASYONU

Şekil 2.7. Patlatma dizaynında etkili faktörler (Kabaloğlu, 2003)

Açık işletme mühendisinden iyi parçalanmış ve homojen kırılmış bir pasa istenir. Bunun için
uygun bir delik düzeninde delikler delinir. Kayanın mukavemeti ve yapısına göre seçilen bir
delik düzeniyle yapılan bir patlatmada oluşan atım kütlesi yığını da amaca uygun olmalıdır.
Başarılı bir atımın göstergeleri şunlardır (Şekil 2.8.) (Bilgin, 1986):
1. İyi kırılmış homojen dağılımlı ve patar yüzdesi az,
2. Yığın iyi ötelenmiş olmalı,
3. Eşit ön yayılma gerçekleşmeli,
4. Taban tırnaksız kolay yüklenebilir olmalı,
5. Geri çatlaklar olmamalı,
6. Çevreye ve çalışanlara hasar vermemeli, (fırlayan kaya, aşırı gürültü, binaların
duvarlarında çatlaklar oluşmamalı)

27
 Şekil 2.8. İyi bir atımın göstergeleri

3.1. Atım delik düzeninde patlayıcı madde miktarı ve dağılımı

Atım deyiminden, herhangi bir patlayıcı madde ile ana kayaçtan ateşleme ile sökülüp atılan
pasa anlaşılır. Atım büyüklüğünü delik düzeni ile atımın genişliği (w) belirler. Atım düzenine
ise delik geometrisi de denilir. Dilim kalınlığı, delikler arası mesafe ile delik boyu delik
geometrisini belirler. Atım büyüklüğü, atım kütlesinin hacminden ölçülür. Patlayıcı maddenin
söküp attığı miktardır (ton veya m3).

Atımın büyüklüğü, kayacın yapısına ve patlayıcı maddenin cinsi ve miktarına bağlıdır.

Çatlaklı ve boşluklu kayaçlarda patlama sonucu oluşan gazlar kaçacağından dolayı patlayıcı
maddenin etkisi az olur. Bu gibi yerlerde yapılan ateşlemelerde genellikle iri bloklar kopar.
Ayrıca tabaka meyil ve doğrultusunun, ateşleme sonucu ana kayaçta meydana gelen boşluğun
şekline de etkisi fazladır. Patlayıcı madde miktarının ise açığa çıkan, yığının büyüklüğüyle
ilgisi önemlidir. Az patlayıcı madde kullanılmasında etki az, fazla kullanılmasında ise
gereksiz sarfiyat ve sarsıntı söz konusu olmaktadır.

28
Bilgin (1986), eşit miktardaki patlayıcı maddelerin farklı dağılımlarının sonuçlarını Şekil 3.1
’de görüldüğü gibi açıklamıştır. Şekil 3.1a’da patlayıcı madde, delik çapının çok geniş olması
nedeniyle, delik dibinde kalmaktadır ve kötü parçalanmaya neden olmaktadır. Sekil 3.1b ise
Küçük çaplı delik uygulamasında daha iyi bir dağılım görülmektedir. Patlayıcı madde kaya
içine homojen bir şekilde serpiştirilmiştir. Sonuçta daha iyi bir parçalanma oluşmaktadır. Ön-
sıra şarjları çok uzun tutulursa şarjın üst taraftan püskürmesi olasılığı nedeniyle hava şoku ve
fırlayan-kaya oluşur(Şekil 3.2a.). Ön-sıra deliklerde şarj boyu kısa tutulursa, üst tarafta
parçalanma yetersiz olacağından ikinci sıra deliklerinin üst kısımlarında dilim kalınlığı (yük)
çok artar ve atım başarısız olur. (Sekil 3.2b). Bu sorun (ön sıra deliklerde tepeden tabana
aynı dilim kalınlığı sağlanarak) basamak aynasına paralel delikler delerek giderilebilir.

3.2. Delik yeri

Deliklerin birbirlerine eşit uzaklıklarda delinmemesinin sonuçları Şekil 3.3’de
gösterilmektedir. Dairelerin fazla çakıştıkları kısımlarda kayanın aşırı kırılması, dairelerin
kesişmediği yerlerde ise yetersiz parçalanma meydana gelmektedir. Yetersiz parçalanma
bölgeleri basamak taban kısmında tırnaklar (parçalanmamış kaya yükseltileri) basamak üst
kısımlarında ise patarlar (ekskavatörün kepçesine sığmayan bloklar) oluşturmaktadır. Bu
nedenle delinecek delik yerlerinin ölçülerek belirlenmesi gerekir (Tamrock, 1984).

29
 Şekil 3.1. Eşit miktardaki patlayıcı maddelerin farklı dağılımlarının sonuçları

(a) (b)
Şekil 3.2. Dik deliklerde şarj boyunun etkileri a)uzun b) kısa şarj

Şekil 3.3. Delik delme hatalarının patlatmaya etkisi

3.3. Delik çapı

Delik çapı seçimi makine parkı kurulurken önemlidir. Maliyeti yüksek olduğu için delici
makine değişimi kolay ve sık sık yapılmaz. Ancak bazı delici makineler değişik çaplarda
delik delebilmektedir. Genel bir kaide olarak kaya sert ve masif ise küçük çaplı delikler
delinir. Yumuşak ve orta-sert kayalarla, çok çatlaklı formasyonlarda geniş çap daha uygundur.
İnce malzeme istendikçe delik çapı küçültülmeli, iri malzeme isteniyorsa delik çapı
büyütülmelidir. Delik çapı (d), dilim kalınlığıyla değişmektedir (d=kB). Langefors (1963) ise
dilim kalınlığı (B) ile delik çapı arasındaki bağıntıyı, delikler arası uzaklık (S), kaya
patlatılabilirlik katsayısı (c), patlayıcı madde ağırlıkça kudreti (s) ve delik içindeki yoğunluğu

30
(P) cinsinden vermektedir (Eşitlik 3.1). Çizelge 3.1’de delik içi yoğunluk P ile kudreti s’nin
çarpımı verilmiştir.

d Ps
Bmax  (3.1)
33 S
c f 
B
Bmax :Maksimum yük
d :Delik Çapı
P :Patlayıcının delik içi yoğunluğu
s :Patlayıcının ağırlıkça kudreti
c :Kaya sabiti (0,3-0,4) (orta sert kireçtaşı 0,3)
c : c + 0.05 (Bmax 1,4-15 m arsındaki delikler için)
f : Delik eğim faktörü dik delikler için 1.
Atım güçlük katsayısı f, düşey delikler için 1.0 alınır. Atım patlatma parametrelerinin önerilen
değerleri (Langefors vd., 1963):

 Bmax  1,45 Ib (Emulite için) (3.2)

 Bmax  1,36 Ib (ANFO için) (3.3)
 Basamak Yüksekliği  2 X Bmax olmalıdır.
 Delik taban payı U= 0.3 X Bmax
 Delik Boyu (H) =1.05 (K+U)
 Delik Hatası (E)=(d/1000) + 0.03xH
 Pratik delik yükü B= Bmax - E
 S= 1.25 X B
 Spesifik delme b= (n x H) / (n x B x S x K)
 Şarj yoğunluğu lb, Bu değer patlayıcı madde türüne ve delik çapına göre farklılık
gösterir.
 Sıkılama mesafesi ho = B eğer, ho > B: Aşırı büyük blok çıkar, ho < B: Taş
fırlatması riski olur.
 Şarj yüksekliği hc= H - ho
 Toplam şarj (delik içi Patlayıcı madde) miktarı Qt= lb x hc
 Özgül şarj q= (nxQt)/(n x B x S x K)
 Dip şarj boyu, hb = 1.3xB (Dilim kalınlığı)
 Kolan şarjı boyu, hc = H-2.3xB (Delik boyu=H)

31
 Çizelge 3.1. Açık işle tmelerde kullanılan patlayıcı maddelerin ağırlıkça kudret ve
yoğunlukları(Langefors vd.,1963)

Dinamit ANFO AN-TNT Nabit

Slurry

Ağırlıkça Kudret, s 1.0 0.86 0.74 0.9

Yoğunluk, 1.45 0.8-1.0 1.4 1.0

Delik içi Yoğunluğu, P

a - Dökme 1.0-1.25 0.9 1.55 1.0
b - Sıkıştırarak şarj 1.5 1.2

P.s 1.0-1.5 1.08 1.21 0.9

Kireçtaşı ocakları için örnek bir hesaplama (Özkahraman,2009);

12 m yüksekliğindeki basamaklarda 89 mm delik çapında dik delikler delinerek patlatma

yapılacaktır. Aynanın genişliği w=30 m’dir. Delikler kuru olup ANFO kullanılacaktır. ANFO
için, 89 mm deliklerde, delik içi şarj yoğunluğu Ib= 5 kg/m’dir. Delme hatası olmadığını
kabul edilmiştir.
 Dilim kalınlığı: Bmax  1,36 Ib ,Bmax=1,36x2,23=3m

 Dip Delgi, U =0,3 Bmax ; U= 0,3 x 3 m = 0,9 m

 Delik derinliği, H: H=Basamak yüksekliği+Dip delgi (Tırnak payı). H = 12 m +0,9 m
=12,9 m
 Delikler arası mesafe S, : S=1,25 B, S = 1,25x3 m = 3,75 m
 Bir sıradaki delik sayısı: W/S = 30 m / 3,75 m W/S= 8+1=9
 Spesifik delme b, = n  H b= 9 12,9  116,73  0,107m / m3
BxKxW 3  12  30 990
 Sıkılama mesafesi ho =B ho=3 m,
 Şarj boyu h = H-ho h=12,9 m -3 m = 9,9 m
 Şarj miktarı Q= lb x h Q = 5 kg/m x 9,9 m = 49,5 kg
 Özgül şarj q = n  Q 
9  49,5
 0,412 kg m3
B K w 3  12  30

32
Sonuçlar Çizelge 2.3’de verilmiştir.

Çizelge 3.2. Sonuç tablosu

Basamak Delik Dilim Aralık,S Spesifik Özgül

yük. K boyu,H kalınlığı,B (m) Delme,b Şarj,q
(m) (m) (m) m/m3 Kg/m3
12 12,9 3 3,75 0,107 0,412

Bir patlatma deliği çapı (d) ile basamak yüksekliği (H) arasında;
(0,5 H/100 ) < d < (1,25 H)/100
bağıntısı vardır (Roxborough, 1986).

3.4. Delik eğiminin etkileri

Eğimli deliklerin avantajları:
 Daha ufak parça ve daha gevşek yığın elde edilir.
 Sabit dilim kalınlığı (B) oluşturarak tabanda maksimum dilim kalınlığının (B max )
aşılması riskini yok eder.
 Alt basamaktaki aşırı çatlamalar nedeniyle bu basamakta olabilecek delme zorluklarını
azaltır.
 Şarjın geri tepmesini önleyerek geri-çatlamayı azaltır, böylece düzgün ayna ve duraylı
şev oluşur.
 Tabanda tırnak kalmaz ve delik üst kısmında iri blok (patar) çıkması önlenir.
 Dik delikte basamağın üst tarafında delik ayna mesafesi azalacağından gürültü, hava
şoku ve kaya fırlaması riski artar.

Ancak dik deliklerin en önemli üstünlüğü, delici makineler dik delikleri zorlanmadan delerler.
Tijlerin ağırlığı, makinenin baskı gücünü arttırır. Eğimli deliklerde ise hem baskı gücü daha
azdır. Hem de makine daha çok arızalanır. Ayrıca eğimli deliklerin şarjı da daha zordur.
Eğimli deliklerin dik deliklere göre üstünlükleri Şekil 3.4’ da gösterilmiştir (Tamrock, 1984).

33
 Şekil 3.4. Eğimli deliklerin dik deliklere göre üstünlükleri

3.5. Delik boyu

Düzgün ve yatay bir basamak taban profili oluşturabilmek için deliklerinin taban seviyelerinin
aynı kotta olması gerekir. Bunu sağlamak için düzgün basamaklarda eşit boyda, engebeli
basamaklarda ise değişik boyda delikler delmek gerekir. Kireçtaşı ocağında yapılan tek delik
deneme atımlarında 12 m den daha uzun olan dik deliklerin düzensiz parçalanmaya neden
olduğu görülmüştür (Özkahraman, 1994). Bu nedenle çimento hammaddesi üreten
kireçtaşlarında homojen ve nispeten ince parçalı bir atım kütlesi için, kademe yükseklikleri 10
metreyi geçmemeli, buna göre de delik çapları ortalama 89 mm olmalıdır.

Genel olarak basamak yüksekliği 3 – 18 m olduğunu söyleyebiliriz. Delik boyu kısa olursa
delici makineden düşük verimle yararlanmış oluruz. Çok derin olursa da, delme hızının
düşmesi, delgi ve patlayıcı madde doldurma hatalarının artması hem de makinelerin
zorlanması kaçınılmaz olur (Erkoç, 1990)

Basamak yüksekliği dilim kalınılığının 2,5 – 6 katı olmalıdır. Bu yükseklik kepçe erişimi ile
uyumlu olmalıdır.

Basamak yüksekliğini etkileyen etmenler:

- Malzeme özelliği
- Şev duraylılığı
- Makine yapısı
- Delici özelliği
- Maliyet

Yüksek basamaklarda delik stabilitesi, delgi hataları, maliyet olumsuz etkilenebilir.

34
3.6. Basamak aynalarının şekli ve durumu
İyi parçalanmış ve gevşek (yeterince ileri fırlatılmış) bir yığın elde edebilmek aşağıda verilen
koşullarda zordur,
- Aynanın eğimi fazla ise, Şekil 3.5a).
- Deliğin kesme açısı küçükse (Şekil 3.5b).
- Ayna önceki atımdan kalan pasa ile engellenmişse (Şekil 3.5c).

(a) (b) (c)

Şekil 3.5. Basamak aynalarının durumu

Bilgin (1986), en başarılı atımların aynaya paralel, aynaya yeterince yakın (kesme acısı
büyük) ve önündeki eskiden kalma pasa yığınlarıyla engellenmemiş deliklerle yapılacağını
belirtmektedir. Aynadaki yığın ve düzensizlikler atım serbestîsini (serbest yüzey
fonksiyonunu) etkileyerek parçalanmayı yetersiz kılar. Atımlar daima serbest yüzeye doğru
yapılmalıdır. Bir önceki atımın yarattığı çatlaklardan patlatma gazları atmosfere kaçarak,
yetersiz parçalanma sorununa yol açabilir. Şekildeki gibi fay veya çatlak zonları varsa bu
bölgeler sıkılama malzemesi ile doldurulmalıdır (Şekil 3.6).

Şekil 3.6. Fay kırıklarının veya boşlukların sıkılama malzemesi ile doldurulması.

35
3.7. Pasa kabarmasının etkileri
Bilindiği gibi kayalar parçalanınca kabarır. Diğer bir deyişle kayanın yerinde hacmi, kaya
kırılınca artar. Ateşleme gecikmesiz kapsüllerle yapılıyorsa tüm delikler (öndekiler ve
arkadakiler) aynı anda patladığından kabarma az fakat yığın sıkı ve kazması güç olur.
Gecikmeli kapsül kullanımında yeterli gecikme zamanı ile doğru ateşleme sırası
uygulandığında kabarma fazla ve yığın gevşek ve kazması kolay olur (Tamrock, 1984).
Ayrıca tecrübeler sıralar arasında uygun milisaniye gecikmeler kullanıldığında daha homojen
kırılmış ve ince boyutlu pasa oluştuğunu göstermiştir (Özkahraman, 2009).

3.8. Delik düzeni tipinin etkileri

Açık maden ocaklarında basamak patlatmalarında kullanılan başlıca delik düzenleri Şekil
3.7'de verilmiştir. Bunlardan kare düzeninde dilim kalınlıkları, delikler arası mesafeye eşit
alınır. Diğer bir deyişle delikler bir karenin dört köşesini oluşturacak şekilde delinir. Bu
düzende delikler bir biri arkasına geldiğinden basamak içinde patlayıcı madde iyi
dağıtılmamış olur ve iri parça ve tırnak oluşum riski artar. Bu düzen daha çok yumuşak
malzemelerin (örneğin kömür) patlatılmasında tatminkâr sonuçlar verir. Şeşbeş delik
düzeninde ise delikler bir eşkenar üçgenin üç köşesini oluşturacak şekilde delinir.

Bu düzende delikler arası mesafe, dilim kalınlığının %115'i (S = 1,15 x B) değerinde olup,
patlayıcı madde basamak içinde daha iyi dağıtılmış olur. İsveç düzeninde ise delikler çok
fazla şaşırtılarak (S = 4xB) delikler arası mesafenin dilim kalınlığının dört katına eşit olması
sağlanır. Bu düzende aynı sıradaki deliklerin birbirleriyle yardımlaşması daha az olacağından
bu düzen daha çok masif, homojen ve sert yapıdaki kayalar için uygundur. Halen birçok
işletmeciler işaretlemesi ve delmesi kolay olduğundan kare veya dikdörtgen delik düzenlerini
kullanmaktadır. Bununla birlikte gittikçe daha açık bir şekilde anlaşılmaktadır ki şeşbeş delik
düzeni daha etkilidir. Ayrıca bu düzen gecikmeli kapsülle ateşlemede, ateşleme sırası ve
böylece atım yönünü değiştirebilmede son derece esneklik imkânı verir.

36
 Şekil 3.7. Açık işletmelerde üretim atımlarında kullanılan çeşitli delik düzenleri (Hoek
vd.,1981)

3.9. Dilim kalınlığı ve delikler arası mesafenin etkileri

Dilim kalınlığı (B), ön sıra delikler ile şey aynası veya iki delik sırası arasında serbest yüzeye
dik yöndeki uzaklıktır (delik önündeki yüktür). Delikler arası uzaklık ise aynı sıradaki delikler
arasındaki uzaklık olup deliklerin yardımlaşması bakımından önemlidir.

Belirli kaya koşulları altında, uygun şekilde parçalanmış ve gevşetilmiş kaya hacminin
maksimum olduğu ve makul taban koşulları (tırnaksız) sağlayan bir, en uygun dilim
kalınlığına (Bo) optimum dilim kalınlığı denir. Ocakta uygulanan dilim kalınlığı B, optimum
dilim kalınlığı Bo'dan az olduğunda basınç dalgasıyla (darbeyle) parçalanma artar, fakat gaz

37
(püskürtme) enerjisiyle kırılma azalır. B < Bo olduğunda basınçla oluşan çatlaklar aynaya
uzanır ve gazlar bu çatlaklardan kaçarak enerjilerini boşa harcarlar. B> Bo olduğunda,
delikteki patlayıcı maddenin önündeki yük fazla demektir. Delikte krater oluşur. Bu durumda
patlatma enerjisinin çoğu birincil kırılma mekanizmalarında (darbeyle kırılma ve çatlamada)
harcanır. Serbest yüzeyden yansımayla parçalanma (dilimlenme) ve çatlakların açılıp
uzamasıyla parçalanma çok az veya yetersiz olur. Bunun sonucu olarak kırılma yetersiz, yığın
sıkışık ve randıman düşük olur. Ayrıca parçalanan malzemenin ileri fırlatılması yeterli
düzeyde (veya hiç) olmadığından geriye kalan enerji aşırı yersarsıntılarına ve geri çatlatmaya
neden olur. Bir önceki atılmış pasanın engellediği atımlarda bu duruma rastlanır. Diğer bir
deyişle B> Bo olduğunda malzeme sadece yukarı doğru kabarır ve yersarsıntısı ile geri
çatlamaya yol açar. Bu olay merminin geri tepmesine benzer.

Çok sıralı atımlarda ön-sıra deliklerin dilim kalınlığının fazla olmaması çok önemlidir.
Gecikmeli kapsüllerle ikinci sıra delikler ateşleninceye kadar geçen süre içinde, eğer ilk sıra
şarjlar kendi dilimini kaya kütlesinden koparmayı başaramaz ise, dilimlerin birbiri peşi sıra
koparılması asla başarılamayacak, parçalanma ve yığın gevşekliği azalacak ve hem
yersarsıntıları hem de geri çatlatma artacaktır.

Kuvvetli ve masif kayalarla, çok iri bloklu formasyonlarda iyi parçalanma istendiğinde B ve S
oldukça küçük olmalıdır. İri parça isteniyorsa veya formasyon çok çatlaklı (parçalanmayı
çatlaklar kontrol ediyor) ise B ve S büyük alınabilir. Genellikle maksimum dilim kalınlığı
Bmax= 45xd(delik çapı) alınır (Gustafson, 1973). Ancak hem optimum dilim kalınlığı (B )
hem de optimum delikler arası mesafenin (S ) tespiti pek çok faktöre bağlıdır. Bunlar ;
- Delik çapı
- Basamak yüksekliği
- Kaya özellikleri
- Patlayıcı madde özellikleri
- İstenen parçalanma, yığın gevşekliği ve ileri fırlatmadır.
Tabakalı (sedimanter) kayalarda, basamak tabanında tırnak kalmamalıdır. Kuvvetli patlayıcı
maddeler kullanıldığında B ve S değerleri artırılabilir. Zayıf patlayıcılar kullanıldığında B ve
S’de azaltılmalıdır.
Pearse eşitliğinden yararlanılarak;
B= K.D. (Pd/σç) 0,5
K= 1,96- 0,27 Ln (ERQD) (Patlatılabilirlik faktörü)

38
İstenen parçalanma derecesine göre; iri parça isteniyorsa d, B, S değerleri büyütülmeli, küçük
parça istendiğinde küçültülmelidir. B ve S küçük tutulduğunda yığın gevşek, kazı işlemi
kolay, büyük tutulduğunda yığın sıkı, kazı zor olur. Benzer şekilde, kırılan kayanın ileri
fırlaması B ve S küçük olduğunda fazla, büyük olduğunda az olacaktır. Delikler arası mesafe
S, Bo değeri saptandıktan sonra hesaplanır. Bunun nedeni S ile Bo ilişkisinin delik düzenine
bağlı olmasındandır. Kare delik düzeninde S = Bo olur; dikdörtgen düzeninde S / Bo oranı 1
ila 1.5 arasında değişir. Eşkenar Üçgen şeşbeş düzeninde S = 1.15xBo dır.

3.10. Delik taban payının etkileri

Delik taban payı (U) deliğin basamak taban seviyesi altında kalan kısmıdır. Açık işletmelerde
hızlı ve ucuz kazı-yükleme ve taşıma işlemleri basamak taban seviyesinde parçalanmanın iyi
olmasını gerektirir. Bu da uygun bir delik taban payı uygulamasını zorunlu kılar. Eğer hiç
taban payı verilmemişse veya gereğinden az ise basamak taban seviyesinde iyi kesilemeyecek
ve tırnak veya yüksek taban problemleri oluşacaktır. Gereğinden çok delik taban payları da
aşağıdaki sorunları yaratacaktır;
- Delme ve patlatma harcamalarında artış,
- Yer sarsıntılarında artış,
- Basamak tabanında istenmeyen çatlamalar. Böylesine çatlamış bir formasyon (bir alt
basamak) delinirken matkap ve tij sıkışmaları, delme güçlükleri, deliğin yıkıntı yapması ve
delik düzenlerinin bozulması çok olasıdır.
- Tırnak yüzünden yetersiz parçalanma, hem geri çatlamaya hem de arka sıralarda bulunan
henüz ateşlenmemiş deliklerin kablo veya fitillerinin kopmasına yol açar.
Delik taban payı hesabında Hoek (1981) U = 0,2 - 0.3xB Gustafsson (1973), Langefors
(1963), Nitro Nobel (1977) U = 0.3xB, Tamrock (1984) U = 0.3 - 0.4xB bağıntılarını
önermektedir. Yetersiz delik taban payı (kısa delik) nedeniyle oluşan "tırnak"ın yarattığı
sorunlar;

Kazı güçlüğü, ekskavatörlerde kazma (kepçe dişi) kırılmalarının ve halat kopmalarının

artması, ekskavatör tamir ve bakım işleri ile bunların maliyetinin artmasıdır. Bu sorunlara
bağlı olarak ekskavatör sefer zamanı (cycle time) uzar, üretim düşer. Ayrıca inişli çıkışlı ocak
içi yolları kamyonların hızını düşürür, taşıma kapasitesini azaltır. Tırnak satıhta yükseltilere
neden olur. Böyle dalgalı yollarda sarsılarak giden kamyonlardan düşen taşlar kamyon
lastikleri çizer ve yırtar. Sonuçta lastik harcamaları artar. Kamyonlar bozuk satıhta giderken
sıkça makas ve süspansiyon keserler. Tamir masrafları artar. İş makinelerinin (arızalar
39
nedeniyle) faal saat yüzdeleri düşer ve üretim maliyetleri artar. Tırnağı oluşturan başlıca
sebepler;
 Dik deliklerin basamak tabanında oluşturduğu dilim kalınlığının ortalama dilim
kalınlığından fazla oluşu,
 Yetersiz delik taban payı,
 Delik dibinde yetersiz (güçsüz) şarj'dır.

3.11. Sıkılamanın etkileri

Sıkılama, patlatma deliğinin serbest yüzeye sınır olan kısmının patlayıcı olmayan bir madde
ile tıkanarak, patlayıcıdan elde edilen enerjinin, tıkama başarısına bağlı olarak, daha yüksek
verimlilik oranıyla, kayacın kırılmasına yönlendirilmesi işlemidir.

Sıkılama patlayıcı madde konulmuş deliğin ağzına yerleştirilen patlayıcı olmayan maddeden
yapılmış tıkaca denir. Bu tıkaç enerjinin havaya kaçmasını önleyerek onu kayaya yöneltir ve
iyi parçalanma ve yığın gevşekliğine olumlu katkıda bulunur. İyi sıkılama delikteki yüksek
gaz basıncını uzun süre muhafaza eder. İyi sıkılama patlatma randımanını artırır. Sıkılama
malzemesi olarak iri, köşeli, kırılmış kaya, delme makinesi pasası veya kum-çakıl
kullanılabilir.

Hangi tür malzeme kullanılırsa kullanılsın, bunun kuru olmasına dikkat edilmelidir. Yaş ve
gerekenden kısa boyda olan sıkılama malzemesi tüpteki diş macunu gibi delik ağzından
püskürerek dışarı atılmakta ve patlayıcı madde enerjisinin kaybına yol açarak patlatma
verimini düşürmektedir. Sıkılama boyu hesabında Tamrock (1984) ho = 0.7 – 1.0 xB, Hoek
(1981) ho = 0.67-2xB, Gustafsson (1973), Langefors (1963) ve Nitro Nobel (1977) ho = B ve
Hagan (1979) ho = 20 - 60xd bağıntılarını kullanmaktadırlar.

Zayıf ve çok çatlaklı kayalarda uzun sıkılama boylan gerekirken, sağlam ve masif kayalarda
kısa sıkılama boylarının yeterli olabildiği tecrübelerle görülmüştür. Sıkılama boylarının uzun
olduğu durumlarda basamak üst tarafında parçalanmanın iyi olması için sıkılama kolonu
arasına bir cep şarjı (3–5 kg dinamit, pocket charge) konulabilir (Hagan, 1983). Yetersiz
sıkılamanın yaratabileceği problemler patar, tırnak ve geri çatlatma oluşumu ile hava şoku,
gürültü ve fırlayan kaya sorunlarıdır. Kaya kütlesi iyi parçalanıp ufalanmamaktadır. Çünkü

40
delikteki patlatma enerjisi sıkılama yetersiz olduğundan delik ağzından püskürerek
kaybolmaktadır.

3.11.1. Alçı sıkılama

Cevizci (2010), literatürde ilk kez sıkılıma amacıyla alçı kullanmıştır. Ülkemizde tüm
dünyada olduğu gibi, çoğu zaman, sıkılama için, delik delinirken, delici makineden çıkan taş
tozu ve toprak kullanılır. Bunun nedeni, ucuz ve temininin kolay olmasıdır. Bu yöntemde,
patlatmadan elde edilen enerjinin, ciddi bir bölümü, atmosfere kaçarak, kaybolmaktadır. Alçı
sıkılaması deyiminden; su içine katılan alçının koyu ayran kıvamında hazırlanması ile elde
edilen bulamacın, deliklere doldurularak, sertleşmesi yoluyla yapılan sıkılama ifade
edilmektedir. Deliğin sıkılama boyu alçı ile azaltılabildiği için delik içindeki patlayıcı
kolonunun boyu da uzaması hedeflenmiştir. Böylece patlatma deliği daha yüksek verimlilikle
kullanılmış olacaktır. Çünkü, deliklerin delinmesi, patlatmanın maliyetinin en önemli
kalemidir. Ayrıca, taş tozu ile kıyaslanmayacak kadar başarılı tıkama ve dolayısıyla yüksek
enerji kullanım oranı ile iyi parçalanma hedeflenmiştir. Daha yüksek enerji verimliliği ile
yapılan patlatmanın, titreşim, gürültü ve fırlayan kaya yönünden etkisi de ele alınmıştır.Yeni
sıkılama malzemesi olarak, çabuk sertleşen, kartonpiyer alçı kullanılmıştır.

3.11.2. Alçı Sıkılamasının Uygulanışı

Su üstüne dökülerek koyu ayran kıvamında hazırlanan bulamaç farklı dizaynlarda alçı
sıkılama uygulanmıştır (Çizelge 3.3).

Çizelge 3.3. Alçı ile sıkılanan deliklerde alçı sıkılama denemelerinin dizaynı
Ocaklar Delik Şarj kesimi Uzunluk
çapı(mm) (cm)
Kartaş 89 Deliğin en üstü taş t. 35
A.Ş. Alçı 40
Bozanönü Anfo- alçı arası taş t 25
Göltaş 127 Deliğin en üstü taş t. 25
Çimento Alçı 70
Fabr.,Kil Anfo- alçı arası taş t 25
Baştaş 102 Deliğin en üstü taş t. 55
Çimento Alçı 45
Fabrikası Anfo- alçı arası taş t 25

41
Örnek olarak Baştaş Çimento Fabrikası kireçtaşı ocağın-da gerçekleştirilen uygulama
şöyledir: 45 cm boyunda alçı ve 25 cm alçının altında, 55 cm alçının üstüne taş tozu
kullanılarak toplam 1,25 m sıkılama boyu olacak şekilde delikler sıkılanmıştır (Şekli 3.8).

a) Taş tozu sıkıl. b)Alçı sıkılamalı sistem

Şekil 3.8. Örnek bir alçı sıkılama Uygulaması

Anfo’nun üstüne konulan 25 cm’lik taş tozu dökülen alçı bulamacını Anfo’ya iletmeyecek
yani bulamacın neminden Anfo’nun zarar görmesini engelleyecek yeterli bir miktar olarak
değerlendirilmiştir. 50 cm’yi aşan alçı sıkılama boyunda, sertleşme zamanı artmaktadır. En
üstteki 55 cm’lik delik kesiti ise, genellikle deforme olarak genişlemiştir. Bu yüzden, bu
bölüm, iyi bir tıkama yapılamayacak kesimdir. Bu yüzden alçı uygulamasının bu bölümde
olması çok faydalı olmaz. Boş olması yerine, alçı sertleşmesinden sonra, alçının üstüne, taş
tozu uygulanmıştır. Bu uygulama, çok azda olsa, klasik sistemde olduğu gibi, taş tozunun
ağırlığından yararlanmak içindir. Ayrıca bu toz, deliğin şarjı tamamen bittikten sonra,
patlatma yapılana kadar geçen sürede, deliğe cisim düşmesi vb. zararları da önler. Böylece
ortalama olarak en az 2,25 m'lik patlatma deliğinin verimsiz kullanımı önlenmiştir. Çünkü,
taştozu sıkılama sisteminde toplam sıkılama boyu 3,5 m, alçı sıkılama sisteminde ise, 1,25
m’dir. Daha verimli bir atım gerçekleştirilmiştir.

42
3.11.3. Kartaş A.Ş. Bozanönü Kireçtaşı Ocağında Alçı Sıkılama Örnek Uygulama
Yapılan atımda, deliklerin boyu 13 m’dir. İşletmede delik çapı 89 mm olarak, Tamrock marka
bir delici ile delinmektedir. Yemleme dipten Nobelex 100G dinamiti ile yapılmıştır. Ancak,
şarj kolonu ortasına ikinci bir dinamit kullanılmıştır. Tek kademeli şarj uygulanmıştır. Klasik
sistem de sıkılanan 7 adet delik, 1,5 m boyunda, delikten çıkan toz ile yapılmıştır. Nonel
yüzey gecikmeleri birbirlerine bağlandıktan sonra sistemin ateşlemesi adi elektrikli kapsülle
yapılmıştır. Yüzeyde 17 ms’lik, delik dibinde 500 ms lik Nonel kapsüller kullanılmıştır.
Süreksizlik Yönü/ Süreksizlik eğimi/ atımla açısı 150/85/120 olarak ölçülmüştür. Alçılı
sıkılamada dilim kalınlığı ve delikler arası mesafe yaklaşık % 10 fazla seçilmiştir.

Atımda delik başına, iki adet 625 g lık dinamit kullanılmıştır. Çabuk donması için kartonpiyer
alçı kullanılmış ve hazırlanan bulamacın 25-30 dakikada beton gibi sertleştiği görülmüştür. Su
içine, alçı dökülerek koyu ayran kıvamında bulamaç (7 birim su ve 10 birim alçı)
hazırlanmıştır. Kovadan deliğe, alçı bulamacı, Çizelge 1’deki dizayna uygun olarak şarj
edilmiştir (Şekil 2). Alçı 40 cm boyunda uygulanmıştır. Kapsül, dinamit ve Anfo ile klasik
sistemden ortalama 0,5 m fazla şarj edilerek deliklerin patlayıcı ile doldurulması sağlanmıştır.
Anfo’nun üstüne 25 cm’lik kireçtaşı tozu şarj edilmiştir. Bu toz ile bulamaç halindeki
Anfo’nun nemden zarar görmesi önlenmiştir. 25-30 dakikalık bir sürede bulamaç bir beton
sağlamlığında sertleşmiştir

Atımların değerlendirilmesi Split –Desktop yazılımı ile yapılmış ve standart fotoğraf yöntemi
(Özkahraman,2006) sonuçları ile de karşılaştırılmıştır. Her iki yöntemin yakın sonuçlar
verdiği görülmüştür (Cevizci ve Akçakoca, 2011). Atımların elek üstü(%) oranları Çizelge
3.4’de belirtilmiştir. Atımın maliyet analizi Çizelge 3.5’de belirtilmiştir.
Çizelge 3.4. Atımların elek üstü(%) oranları
Bozan. Bozan.
Tane Boy.(cm) Kçt.taş tozu sık. Kçt. alçı sık.
100 0.1 0.0
70 2.0 0.0
50 10.7 0.0
40 21.5 0.5
30 37.7 5.4
20 57.0 20.3
15 66.7 32.3
10 76.9 47.1
5 87.7 63.7

43
 Çizelge 3.5. Atımların maliyet bileşenleri($)
Bozan. Bozan.
Girdi Kçt.taş tozu sık. Kçt. alçı sık.
Anfo 342.4 357.5
Nonel 46.89 46.89
Adi kaps. 0.5 0.5
Dina-mit 27.7 27.7
Alçı ve işc. - 2.7
Del. mal. 996.7 996.7
Birim m.($/m3) 2.82 2.36
Spesi-fik şar 0.84 0.72
Spesi-fik de. 0.18 0.15

Taş tozu ile sıkılanan atımın alanı 40,06 m2’dir. Dolaysıyla, yerinde hacmi 501 m3 olan bir
kütle patlatılmıştır. Özgül şarj ise, 0,84 kg/m3’tür. Spesifik delme ise, 0,18 m/ m3’tür. Alçı
ile sıkılanan atımın alanı 48,49 m2’dir. Dolaysıyla, yerinde hacmi 606 m3’lük bir kütle
patlatılmıştır. Özgül şarj ise, 0,72 kg/ m3’tür. Spesifik delme ise, 0,15 m/ m3’tür. Bozanönü
kireçtaşı ocağında, yapılan alçı sıkılamalı atımda, taş tozu ile sıkılanarak yapılan atıma göre
18,41 m, daha az delik delinmiştir. Bu durumda % 20 oranında daha az delik delinmiştir.
Bunun kârı yaklaşık 299 TL’dir (18,41 m X16,24TL/m). Birim hacim (m3) başına delme
patlatma kârı 0,68 TL olmakla atımdaki kâr, 412 TL olmuştur.

Alçı sıkılamalı atımda, hem düşük maliyetli bir atım gerçekleştirilmiş hem de +30 cm boyutlu
malzeme oranı, % 37,7’den, % 86’lik bir düşüşle, % 5,4’ye düşmüştür. Bu da, alçı sıkılama
yönteminin, kârlı, başarılı ve mantıklı bir seçenek olduğunu göstermektedir

3.11.4. Kartaş kireçtaşı ocağında patlatmanın çevresel etkileri

Alçı sıkılamalı atımda, titreşim ve hava şoku miktarı artmıştır. Çünkü, yeni yöntemde
patlayıcıdan elde edilen enerji daha iyi kullanılabilemkte yani enerji daha yüksek oranda kaya
kırılmasına yönlendirilmektedir. Ancak, artış olmasına rağmen ölçülen değerler izin verilen
limitlerin altındadır (Şekil 3.9 ve 3.10). Nonel ateşleme sistemi kullanılması halinde alçı
sıkılama yönteminin tercih edilmesinde sorun gözlenmemektedir.

44
Şekil 3.9. Bozanönü ocağı taş tozu sıkılamalı atımın titreşim ve hava şoku verileri

3.12. Delik sıra sayısı

Üretkenlik açısından genellikle bir seferde mümkün olduğunca çok delik sırasının ateşlenmesi
tercih edilir. Delik sıra sayısı arttıkça genellik-parça küçüklüğü artar (boyut küçülür). Bununla
birlikte, maalesef, sıra sayısı arttıkça geri çatlatma ve yersarsıntıları artar. Bu, çok sıralı bir
atımda geriye doğru gidildikçe, dilimlerin birbirleri peşi sıra atımlarının daha da güçleşmesi
nedeniyledir (Şekil 3.11). Hatta bu durum fırlayan-kaya sorunlarına bile yol açabilir.
Tecrübelerimize göre gecikmesiz kapsüllerle en çok iki sıra, gecikmeli kapsüllerle de en çok
5–6 sıra kullanıldığında pratik olarak sorun görülmemektedir (Paşamehmetoğlu vd. 1986).

45
Şekil 3.10. Bozanönü ocağı alçı sıkılamalı atımın titreşim ve hava şoku verileri

46
Şekil 3.11. Delik sırası
sayısının etkileri (Tamrock, 1984)

3.13. Gecikmeli kapsüllerle atım

Yemler ya adi kapsüllerle ya da gecikmeli kapsüllerle ateşlenir. Gecikmeli kapsül kullanarak
aynı anda patlayan delik sayısını (patlayıcı madde miktarını) azaltarak yersarsıntılarını,
basamakların bozulmasını ve heyelan olasılığını azaltmak mümkündür. Şeşbeş VI düzeninde
(S = 1.15xB) deliklerin gecikmeli kapsüllerle birbiri peşi sıra atılması Şekil 3.12’da
gösterilmiştir. Bu Şekilde gösterilen sayılar (1,2,3 v.b) gecikmeli kapsül numaralarıdır.
Deliklerin birbiri peşi sıra ve belirli zaman aralıklarıyla ateşlenmesi, önce ateşlenen deliklerin
parçaladığı kaya bloklarının yeterince ileri fırlatıldığı bir anda, bir sonraki deliklerin
ateşlenmesine imkân tanıdığından birbiri peşi sıra yeni serbest yüzeyler oluşmak böylece kaya
daha iyi (küçük) parçalanabilmekte ve yeterince kabarma (gevşek-yığın) oluşabilmektedir.

Şekil 3.12a. Bir serbest yüzeye doğru çapraz ateşlenen şeşbeş V1 delik düzeni (Hagan, 1983)

47
Şekil 3.12b. İki serbest yüzeye doğru çapraz ateşlenen şeşbeş V1 delik düzeni (Hagan, 1983)

Ateşleme, atım grubunun en fazla sayıda delikler için en uygun birbiri peşi sıra serbestleşme
ve koparma sağlayacak bir noktasında başlaması çok önemlidir. Eğer atım grubunun her iki
tarafı da serbest değil ise (Şekil 3.12a ), ateşleme atım grubunun bir ucuna yakın (fakat uçta
değil) bir noktadan başlamalıdır. Bu simetrik olmayan model daha az aşırı çatlatma ve daha az
yersarsıntıları yaratır (Hagan vd., 1979). Eğer atım grubunun herhangi bir ucu serbest ise
ateşleme o uçta başlamaktadır (Şekil 3.12b). Eğer bu serbest kenar bir önceki atımın pasası ile
engellenmiş ise ateşleme engellemeden uzak olan uca yakın bir noktadan başlatılmalıdır
(Şekil 3.13). Gecikmeli kapsüllerin bir diğer yararı da etkin delikler arası mesafe/etkin dilim
kalınlığı (Se/Be) oranının arttırılmasıdır. Aynaya paralel sıralar arası gecikme uygulandığında
dilim kalınlığı (B) 1 birim, delikler arası mesafeler ise (S) 1.15xB birim değerindedir. Ancak
gecikmeli kapsüller, Şekil 3.11'daki gibi çapraz uygulandığında, etkin dilim kalınlığı (Be )
0.575 birim, delikler arası mesafe Se ise 2 birim olmaktadır. Böylece Se/Be oranı 2/0.575 =
3.46 olmakta, patlayıcı madde daha etkin olarak kullanılabilmekte ve daha ufak parçalanma
sağlanmaktadır.

Şekil 3.13. Gecikmeli kapsüllerle atım yönü, dilim kalınlığı ve delikler arası mesafenin
değiştirilmesi ve etkin dilim kalınlığı (Be) ile etkin delikler arası mesafe (Se), (Hagan, 1983)

48
3.14. Tabaka yönünün etkisi
Tabaka yönünün etkisi Şekil 3.14’de görülmektedir. Şekil 3.14a’da görülen, eğim yönünde
patlatmanın avantajları;
1. Patlatma enerjisi tesirlidir.
2. Patlatılmış yığın iyi ötelenir ve iyi kazılır.
3. Delik tabanında tırnak kalmaz.
Eğim yönünde patlatmanın dezavantajı, geri çatlaklara neden olmasıdır.

(a) (b)
Şekil 3.14a. Eğim yönünde patlatma b. eğime ters yönde patlatma

Eğime ters yönde patlatmanın avantajlı yönü (Şekil 3.14b), geri çatlakların azalmasıdır.
Dezavantajları;
1. Atım kütlesinin ötelenmesi kötüdür.
2. Sıkı atım kütlesi oluşur. Tabanda tırnak kalma riski vardır.
3. Arka sıradaki tabakalar askıda kalır.
Tabakaların doğrultusu yönünde bir atım Şekil 3.15’da görülmektedir. Bu atımda tabakalar
şev uzanım yönüne diktir. Bu ise istenmeyen bir durumdur. Eğer tabakaların doğrultusu Şekil
3.16’deki gibi şeve paralel olursa bu atım yönü patlatma enerjisinin verimli kullanımı
açısından daha iyidir ve tercih edilmelidir. Şekil 3.15 ve 3.16’da kesme açısı θ, tabakaların
eğim yönü β ile tabakaların doğrultu yönü ile şev yönünün yaptığı açı α görülmektedir.

49
 Şekil 3.13. Tabakaların doğrultusu yönünde bir atım

Şekil 3.14. Tabakaların doğrultusu şeve paralel ve tabaka doğrultusuna dik bir atım

4. YIĞINLARIN BOYUT DAĞILIMININ BELİRLENMESİ

Hem ülkemiz hem de dünya için patlatma iş hacmi ve ekonomisi çok büyük boyutlardadır. Bu
yüzden patlatmanın en iyi parametrelerle yapılması, çok büyük kârlar sağlayabilir. Optimum
parametrelerin seçimi de hem iyi bir literatür bilgisi ve deneyimlerle hem de lokal şartlara
uygun deneme atımlarıyla mümkündür. Atımların değerlendirilip karşılaştırılması görüntü
analiz yöntemleriyle mümkündür. Atım kütlesini elekle eleyerek kesin fragmentasyonu
(parçalanma derecesini) tespit etmek pratikte oldukça zor ve masraflıdır. Ancak, optimize
edilerek yapılan patlatmanın karlılığı da çok fazla olacaktır. Patlatma tasarımı için çok sayıda
çalışma yapılmış olmasına rağmen, patlatma parametrelerinin karmaşık olması ve çok fazla

50
parametre içermesi nedeniyle iyi bir patlatma patterni (düzeni) dizaynı için patlatma
denemeleri yapmak gerekmektedir. Patlatma ile ilgili bilimsel çalışmalarda gerçekleştirilen
denemelerin de sayısal sonuçlarının belirlenmesi ve karşılaştırılması gerekir. Elde edilen atım
kütlelerinin fragmentasyon bakımından değerlendirilmesi bu yönlerden çok önemlidir. Bunun
için en iyi yol kuşkusuz yığını elekten geçirmektir. Ancak bu pratikte, mantıklı bir seçim
değildir. Çünkü çok masraflı ve zordur. Bu yüzden standart sayısal fotoğraf yöntemi gibi
görüntü analizi yöntemleri geliştirilmiştir. Benzeri amaçlar için geliştirilen bilgisayar
yazılımları da mevcuttur.

5. PATLATMA HASARLARI
Patlatmaların çevrede oluşturduğu hasarlar beş çeşittir. Bunlar:
 Kaya kütlesinde meydana gelen hasar
 Patlatma alanından fırlayan kaya ve taşlarla olan hasar
 Hava-şoku hasarı
 Gürültü hasarı
 Toz Yayılımı(Emisyonu)

5.1. Yapısal hasarlar

Bu hasarlar bir patlayıcı madde patlatıldığında kayada meydana gelen basınç dalgası etkisi ve
gaz basıncı nedeniyle oluşur. Kaya formasyonlarında yayılıp giden başlıca 3 tür sismik dalga
vardır: Birincil dalga (P), ikincil dalga (S) ve bir yüzey dalgası olan Rayleigh (R) dalgası.
Yapısal hasar bakımından bunların en önemlisi yüzey dalgasıdır. Çünkü bu dalga yüzeyden
hareket eder ve şiddeti, diğer P ve S dalgalarından daha yavaş sönümlenir (Özkahraman,
2009). Kayaçlar çimento gibi bağlayıcı maddelerle birbirine bağlanmış çok küçük
parçacıklardan oluşurlar. Bu bağlayıcı madde, elastik veya plastik özelliklere sahiptir. Yer
sarsıntıları, bu küçük parçacıkların yerlerinden oynamasına ve salınım yapmasına neden olur.
Salınımın sönmesiyle birlikte, elastik kayaçlarda parçacıklar eski konumlarına dönerler,
plastik kayaçlarda ise dönmezler ve deforme olurlar. Bu nedenlerle yapı hasarlarında etkili
olan önemli yer sarsıntı parametreleri;
- Parçacık salınım hızı, (mm/sn veya inç sn)
- Parçacık salınım genliği, (mm veya inç)
- Parçacık salınım frekansı, (periyod/sn veya hertz)
- Parçacık salınım ivmesi, (mm/sn2 veya ft/sn2)
51
Yer sarsıntı parametreleri, sismograf denilen duyarlı aygıtlar yardımı ile ölçülmektedir. Bu
ölçümlerden elde edilen kayıtların yorumlanmasıyla, yersarsıntısının şiddeti hakkında karar
verilmektedir. Parçacık salınım hızı, yer sarsıntılarının yapılara olan hasarlarına olan
etkilerinin saptanmasında en yaygın olarak kullanılan bir parametredir. Patlatma sonrası
oluşan yer hareketi hızının büyüklüğünü, gecikme başına kullanılan patlayıcı miktarı, patlama
noktası ile ölçü noktası arasındaki uzaklık, yerin jeolojik yapısı ve topoğrafyası, kayaçların
fiziksel ve mekanik özellikleri gibi arazi faktörleri etkilemektedir. ABD Maden Dairesi
(USBM) herhangi bir noktadaki dalga hızının aşağıdaki bağıntıyla bulunabileceğini ifade
etmektedir.

 R 
V  k   (5.1)
 W
Burada;
V = Sarsıntı hızı
R = Patlatmadan uzaklık (radyal uzaklık)
W = Bir seferdeki patlayıcı miktarı
k ve β katsayıları ocak sabitleri olup patlatma yapılan saha için bulunması gerekir. Patlatma
tiplerine göre tipik k ve β değerleri Çizelge 5.1’de verilmiştir(Hoek vd., 1981). Maksimum
sarsıntı hızının yapılarda ve kayalarda oluşturduğu hasarlar ise Çizelge 5.2’de verilmiştir.

Çizelge 5.1. Patlatmalar için tipik ocak sabitleri (k ve β değerleri)

K β
Basamak patlatması 26-260 -1,6
Galeri patlatması 5-20 -1,1
Ön çatlatma patlatması 800 -1,6

Çizelge 5.2. Sarsıntı hızı ile hasar ilişkisi

Sarsıntı hızı V Hasar
2” (51 mm/s) Hasar alt sınırı
5” (127 mm/s) Hafif hasar, sıva çatlağı
12” (305 mm/s) Tahkimatsız galerilerde göçük
25” (635 mm/s) Kayanın kırılma başlangıcı
100” (2540 mm/s) Kayanın kırılması

52
Eşitlik 2.3 Log-Log kâğıdına, ordinat sarsıntı hızı, apsis etkili mesafe olacak şekilde çizilirse,
bir doğru elde edilir. Doğrunun eğimi β, Etkili mesafenin 1 birim olduğu yerde hız ekseninin
değeri k’yi verir. Çizelge 5.2 deki sınır değerler, farklı mesafe, R ve patlayıcı miktarı W,
kombinasyonları için Şekil 5.1’ de çizilmiştir. Grafiğin çizilmesinde b=-1,5 ve k =200
değerleri, Eşitlik 5.1’de kullanılarak, sarsıntı hızı belirlenmiştir. Çizelge 5.2 incelendiğinde,
bir gecikmede 450 kg patlayıcı kullanıldığında, delikten yaklaşık 30 m uzağa kadar kırılmanın
uzayacağı, 4500 kg patlayıcı kullanıldığında ise 80 m uzağa kadar kırılmanın uzayacağı
anlaşılır. Dolayısıyla hasarı önlemek için daha fazla gecikme sıraları kullanarak, bir seferde
kullanılan patlayıcı miktarını azaltmak gerekir.

5.2. Fırlayan taşlar

Ön dilim kalınlığının uygun seçilmediği zamanlarda ya da sıkılama boyunun kısa olduğu

durumlarda Şekil 5.2’de görüldüğü gibi, bir krater oluşur ve taşlar uzak mesafelere fırlar.
İsveç patlatma Araştırma Enstitüsü (1975), özgül şarja bağlı en uzak fırlatma mesafesi
ilişkisini araştırmış ve sonuçları Şekil 5.3’de verilmiştir. Bu ilişkiye göre, özgül şarjın 0,2
kg/m3’e düşürülmesiyle, fırlayan kaya sorununun olmayacağı anlaşılmaktadır. Fırlayan kaya
sorununun çözümü için sıkılama mesafesi yeterince uzun olmalı (sıkılama boyu en az 0,7B
olmalıdır) ve sıkılama iyi nitelikli malzeme ile yapılmalıdır. Bazı durumlarda parçalanmanın
iyi olması için özgül şarj arttırılmaktadır. Ancak bu gibi durumlarda fırlayan kaya sorunu
oluyorsa önlem alınmalıdır. Ya sıkılama iyi yapılmalı, ya da atım sahası boşaltılarak çevreye
kimse yanaştırılmamalıdır. Diğer bir önlemde dik delikler yerine, aynaya paralel eğimli
delikler delmektir.

İsveç Patlatma Araştırma Enstitüsü'nce, verilen en uzak fırlatma mesafesi ile parça büyüklüğü
arasında yakın ilişki olduğu belirtilmiştir.

53
Şekil 5.1. Patlayıcı madde miktarı ile patlatma kaynağından uzaklığa göre tanecik hızları
(Hoek vd.,1981)

Şekil 5.2. Yetersiz sıkılama ve yetersiz dilim kalınlıklarının yol açtığı uçan fırlayan taşlar

54
 0 0.1 0.2 . 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 .. 0.9 1.0
Özgül şarj, Kg/m3

Şekil 5.3. Özgül şarja bağlı olarak en fazla fırlatma uzaklığı

5.3. Patlatmalarda hava şoku ve gürültü sorunu

Yeterince sıkılama yapılmayan veya açıkta patlayan dinamitler, patlatma mahalline yakın
mesafelerde hava şoku oluşturur. Hava şoku ve gürültüye neden olan faktörler şunlardır;

 Yeterinden fazla şarj edilmiş delikler,

 Zayıf sıkılama,
 Kayadaki çatlaklardan kaçışlar,
 Uygun olmayan dilim kalınlığıdır.
Basınç dalgasının yayılması, sıcaklık, rüzgâr ve basınç-yükseklik ilişkisi gibi atmosferik
şartlara bağlıdır. Belli bir mesafede, bulut kapalılığı bile basınç dalgasının yere, yeniden
yansımasına neden olur.

İnsanların ve yapıların gürültü ve hava şokundan etkilenme dereceleri Şekil 5.4’de

verilmiştir. Şekilde hasar başlangıç sınırı 140 desibeldir. Hava şoku etkisinin mesafeyle

55
azalması Eşitlik 5.2’ de verilmiştir. Bu eşitliğe göre hava şoku etkisi şarjın küp kökü ile ters
orantılıdır.
R
Hava şoku basıncı (libre/inç2) =k (5.2)
3W

Burada
R : Atım yerinden olan radyal mesafe
W : Her bir atımdaki patlayıcı ağırlığıdır.

Şimdi, dilim kalınlığının 10 fit (3 m) atım şarjının (1000 libre) 453 kg olduğu bir örnek
B
patlatma düşünelim. Etki faktörü, (10/10001/3=1 dir.)
3W

R
Etkili mesafe değeri ise , (R= 1000 ft için) 100 bulunur.
3W

Etkili mesafe değeri 100 ise (W=1000 lb, uzaklık R=1000 ft), Şekil 2.24'den hava şoku basıncı,
0.01 lb/inç2 olarak bulunur. Bir başka deyişle, dilim kalınlığının 10 fit, sıkılamanın yeterli
olduğu bir yerde 1000 lb şarj patlatılırsa, bu atımın 1000 fit uzakta yaratacağı hava şoku
basıncı değeri 0.01 lb/inc2'dir. Şekil 2.25'den, bu basınç seviyesi 130 desibel'e karşı gelir ki,
140 desibelin altında olduğundan zararlı değildir. Eğer atım sırasında krater oluşursa (B=0
B
olacağından, değeri de sıfır olacaktır), hava şoku basıncı 0.3 lb/inç2 (160 desibel)'e
3W

yükselecek ve 1000 fit uzakta küçük yapısal hasarlar olacaktır. Bu örnek de yine, uygun dilim
kalınlığı ve sıkılama boyu seçiminin önemini vurgulamaktadır. Hava şoku ve gürültü
seviyelerinin bulunmasında Şekil 5.5 kaba bir tahminde bulunur. Ancak gerçek hava şoku ve
gürültü seviyeleri atmosferik şartlara ve atımın geometrisine bağlıdır. Örneğin bulutlu
havalarda ses dalgaları yere yansıyarak, küçük yapısal hasarlara neden olabilir.

56
 Şekil 5.4 İnsanların ve yapıların gürültü ve hava şokundan etkilenme dereceleri (Hoek
vd.,1981)

5.4. Toz yayılımı(emisyonu)

Patlatma ile kayaların kırılması aşamasında, büyük miktarlarda kaya kütlesi harekete
geçirilmektedir. Söz konusu hareket sırasında da bir kısım iç öğütme süregelir. Bu nedenler
ile belirli bir miktar tozun çevreye yayılması kaçınılmazdır. Ne var ki patlatma ile çevreye
verilen toz, kırma-eleme(konkasör) tesisi, yollar sulanmadan yapılan kamyon nakliyesi gibi
diğer toz kaynaklarına kıyasla ihmal edilebilecek kadar miktarlarda ve kısa süreli olmaktadır.
Basamak patlatması sırasında toz oluşumuna karşı alınabilecek teknik bir önlem
bulunmamaktadır. Ancak toz yayılımına karşı bir tedbir olarak patlatma sahası, atımdan önce
sulanmaktadır (Bilgin vd.,2003).

57
 Etkili mesafe R ft/pound 1/3
3W

Şekil 5.5. Basamak patlatmalarında etkili mesafeye bağlı hava şoku basıncı (Libre/inç2)
değişimi (Hoek vd.,1981)

6. YERALTI GALERİ VE TÜNEL PATLATMALARI

Tünel patlatmalarında özgül şarj (q) yüksektir. Bununda iki sebebi vardır. Birincisi tünelin
içinde sürüldüğü kaya ortamındaki yüksek gerilmelerdir. Yeraltında açık işletmelere nazaran
kayalar yük altında hapsedilmişlerdir. Ayrıca tünelin derinliğine ve tünelin içinden geçtiği
formasyonun yoğunluğuna bağlı olarak arazi basınçları artar. Ayrıca tünel açıldıktan sonra
tünelin şekline bağlı olarak da tünel cidarlarında gerilme yoğunlaşmaları (ikincil gerilmeler)
oluşur.

58
Özgül şarjın yüksek olmasının ikinci sebebi, yeraltında serbest yüzey tektir. Sadece galeri
veya tünel arınıdır. Açık işletmelerde ise serbest yüzey sayısı iki veya daha çoktur. Genellikle
tünel patlatmalarında özgül şarj 1,0 kg/m3’ üzerinde olmaktadır. Tünel patlatmalarında özgül
şarj miktarları, alana bağlı olarak ters orantılı olarak artmaktadır. Küçük, dar kesitlerde özgül
şarj miktarı fazla, geniş kesitlerde azdır. Aynı şekilde galeri ortasından çevreye doğru
genişledikçe miktarlar azalmaktadır Küçük kesitli tünel patlatmalarında özgül şarj, büyük
kesitli tünel patlatmalarına oranla yüksek olmaktadır. Tünellerde kullanılan özgül şarjlar,
Şekil 6.1’de gösterilmiştir. Bu özgül şarj miktarları orta kesme yöntemine göre değişmekte ve
tünelin farklı bölgelerinde farklı değerler almaktadır.

Özgül şarj miktarına etki eden bir diğer faktör de tünelin içinde sürüldüğü formasyonun
sertliği ile galeri boyutunun genişliğidir. Sert kayaçlar ile dar kesitli galerilerde özgül şarj (q)
değerinin yüksek olduğu Çizelge 6.1’de görülmektedir. Açık işletmelerde ise özgül şarj
miktarı, yeraltına göre çok az olup, taşın sağlamlığına göre 0,2 - 0,45 kg/m3’dür.

Tünel patlatmalarında delme ve patlatma maliyeti toplam maliyetin %25 ini, Yükleme ve
taşıma ile tahkimat maliyeti de %75 ini oluşturmaktadır (Noren, 1996). Bu nedenle delme ve
patlatma işlemlerinde yapılan bir yanlışlık diğer işlemlerin maliyetini de olumsuz yönde çok
etkileyecektir. Bu bakımdan delme ve patlatma özenle ve hassasiyetle yapılmalıdır.

Çizelge 6.1. Kayaç cinsi ve galeri kesit genişliğine göre değişen patlayıcı madde miktarları [24].

Kayaç
Galeri boyutu Patlayıcı madde miktarı kg/m3
cinsi
Yumuşak Geniş 0,75—1
Yumuşak Dar 1 —1,250
Sert Geniş 1,5 —2
Sert Dar 2,5 —3,5

Tünel ilerlemesi, tünel açımında maliyeti etkiler. Günlük ilerleme miktarının mümkün
olduğunca yüksek olması, ekonomikliği arttırdığı için hedeflenmelidir. İlerlemenin
saptanmasında kaya sınıfı, kazı kesiti, delme-patlatma, yükleme taşıma ve tahkimat evreleri
de ilerleme boyunu sınırlandırmaktadır. Optimum ilerlemenin elde edilmesinde dikkat
edilmesi gerekenler;

59
 (b)

Şekil 6.1 a.Paralel orta çekme b. V-kesme için kullanılan özgül şarjlar.

 Yöntemin titizlikle seçimi (orta çekme yöntemi, aynada ve çevre deliklerinde uygun
delik çapının seçimi, uygun delik boyunun seçimi, özgül şarj miktarı),
 Uygulamadaki hatalar; Bunlarda iki türlüdür. Delik delmede yön ve geometri
açısından hatalardır (delik aralıklarına ve yük mesafelerine dikkat edilmemesi).

Yeraltı patlatmaları ile yerüstü patlatmaları arsındaki temel farklar şunlardır:

 Yeraltı patlatmalarında galeri aynasında patlayıcı maddelerin etkisini fazlalaştırmak

için serbest yüzeylerin meydana getirilmesi ve patlayıcı maddelerin bu yüzeye doğru
iş görmeleri istenir. Yer altı patlatmalarında tek serbest yüzey vardır. Yerüstü
patlatmalarında ise iki veya daha fazla serbest yüzey vardır.
 Yeraltında kayalar basınç altında bulunur. Dolayısıyla yeraltındaki kayaları daha
kuvvetli patlayıcılarla patlatmak gerekir.
 Açık işletmelerde özgül şarj 0.2–0.45 kg/m3 arasında değişirken, yeraltında 0.75-3.5
kg/m3 arasında değişir.
 Yeraltındaki patlatmalarda delik çapı küçük tutulur. Ve milisaniye gecikmeli patlatma
yapılarak bu sayede meydana gelebilecek sarsıntılar minimize edilmiş olur.

60
6.1 İşlevlerine Göre Delik İsimleri

Delme bölgelerindeki delik isimleri şunlardır (Şekil 6.2);

 Orta çekme delikleri: Tünelin göbeğindeki ilk patlatılan alandır.
 Tarama delikleri: Orta çekme delikleri ile çevre ve taban delikleri arasında kalan
kısımdaki deliklerdir.
 Taban delikleri: Tabanda ve alt köşelerdeki deliklerdir.
 Çevre delikleri: Bunlar tavanda ve yan duvarlardaki deliklerdir. Smooth blasting
(düzgün patlatma) olarak tanımlanan bu bölgenin patlatılması contour blasting
prespliting son kesme, son tarama, tavan tarama ve rötüş patlatmaları olarak da ifade
edilebilir. Düzgün patlatma tünel patlatmalarında aşırı sökümü önlediği için çok
önemlidir. Aşırı söküm patlatma esnasında oluştuğu gibi, zaman içinde de oluşabilir.
Çürük zonların varlığı tavandaki kırılmaları, kayaçların parçalanıp akmasını ve
düşmesini hızlandırır. Tüneller etrafında oluşan yüksek basınç yoğunlaşmalarıda
bunda etkili olur.

Şekil 6.2 İşlevlerine göre delik isimleri (Olofsson, 1982; Alpsar, 2003; Alpsar, 2005)
Tarama delikleri orta çekme deliklerinin açtığı çukuru genişleten atımlardır. Bu delikler
arındaki pozisyona göre ve gördükleri işleve göre adlandırılır. Örneğin orta çekme
deliklerinin yakın çevresinde bulunanlara 1.nci tarama delikleri bunları izleyerek patlatılan
deliklere 2.nci tarama delikleri denir. Delik düzeni içindeki tarama kademesinin sayısı, kazı
alanının büyüklüğüne bağlıdır. Arının en dışında açılan lağım delikleri normal büyüklükteki
bir galeri için en son sıra tarama deliklerini teşkil ederler ve bunlar galeriye istenen kazı
formunu temin ettiğinden, düzeltici delikler tavanda ise kontur delikleri (çevre delikleri)
olarak adlandırılır. Her bir tarama sırasındaki delikler, kendi aralarında gruplandırılarak seri
devreler halinde bağlanır ve ortadan çevreye doğru sıralı olarak gecikme verilerek patlatılır
(Şekil 6.3). Bu gecikmeler içten dışa doğru olup ilk önce ortadakiler sonra sırayla diğer
tarama delikleri patlar ve ensonunda da çevre delikleri patlatılır. Deliklerin hepsinin birden
patlatılmayıp gecikmelerle birkaç gurup halinde patlatılması, yeraltında aşırı sarsıntıyı
önleyerek göçükleri ve aşırı sökümü önler.

61
Şekil 6.3. Tarama ve düzeltici deliklerin gruplandırılarak seri devreler halinde bağlanması ve
ortadan çevreye doğru sıralı olarak patlatılması (Arıoğlu, 1986)

6.2. Yeraltında Düzgün Patlatma (Smooth Blasting)

Bu yöntemde doğru patlayıcı seçimi ve delik geometrisinin oluşturulmasında daha titiz

davranılması, düzgün ve az zedelenmiş yüzeyler elde etmemizi sağlayacaktır. Yeraltında
bilhassa çevre deliklerinin patlatılması sırasında aşırı söküm ve göçük olmaması için titizlikle
uyulması gereken hususlar vardır. Bunlar:

 Çevre deliklerinde delik aralıkların azaltılması,

 Çevre deliklerinde şarj miktarlarının azaltılması; Buda Gurit tabir edilen delik içinde
miktarı azaltılmış (delik çevresinde hava boşluğu bırakılarak) karton borular halinde
deliğe yerleştirilir. Ayrıca 80 gr/mt’lik infilaklı fitilin doğrudan uygulanması ile de
yapılır.

Gurit ve infilaklı fitilin birim fiyatları diğer patlayıcılara göre daha pahalıdır. Ancak göçük
olursa bunun maliyeti bunun en az on katıdır. Can kaybı da cabası olacaktır (Alpsar, 2005).
Göçük sonrası zaman ve işçilik kaybı tahkimat ve nakliye maliyetleri de göz önüne
alındığında çevre deliklerini düzgün patlatılması daha da önem kazanmaktadır. Düzgün
patlatma uygulamasının yararları:

 Asırı söküm ile göçüklerin önlenmesi, kazı hattı gerisinde örselenmeyi önlemek,

62
  Örselenmenin önlenmesi sonucunda kayaların kendi kendini uzun süre (yıllarca)
tutması ile tarama ve bakım masraflarının azaltılması,
 Aşırı sökümün önlenmesi ile tahkimatın daha düzgün kolayca ve güvenle yapılması,
 Delik içindeki patlayıcının azaltılması ile zararlı sarsıntı ve titreşimlerin azaltılarak
tavandan kavlak düşmelerinin önlenmesidir.

Düzgün kesmede (smooth blasting), çatlaksız ve düzgün bir galeri tavanı ve duvarları
oluşturmak için tavandaki ve yanlardaki çevre delikleri, gecikmeler verilerek tabandaki
deliklerden sonra, en son patlatılır. Aslında açık işletmelerde kullanılan “ön çatlatma”
(Prespliting) da olduğu gibi en önce patlatılmalıdır. Böylece diğer ana patlatmadan
etkilenmemiş olur. Yani ana patlatmanın oluşturduğu kırılma yaratılan bu sınırdan öteye
geçemez. Önceden kaya ortamında delikler arasında yarattığımız bir çatlak oluşumu ile
kayanın bütünlüğünü bozup bir aralık oluşturduğumuz için ana patlatma ile uzayan ve kayayı
kıran radyal ve konsantrik çatlaklar bu son çatlaktan ileriye geçemez. Prespliting ilk kesme
anlamındadır. Açık işletmelerde düzgün arkası örselenmemiş basamak oluşturmak için
yapılan sıralı patlatmalarda ilk patlatılan sırayı ifade eder. Böylece basamağın kesileceği
yerde delikler arasında düz bir çatlak oluşturulur. Yeraltında bilhassa tavandaki bu sınırın en
son patlatılmasının sebebi yeraltında ortamda bulunan yoğun ve yüksek gerilmeler (basınç)
yüzündendir. Ayrıca yeraltındaki bu gerilmeler üç eksenlidir. Bu üç eksenli gerilme ortamında
da kayanın dayanımı artar ve kırılması zorlaşır. Ancak tarama delikleri daha önce patlayıp
tavan deliklerinin kıracağı delik yükü azaldığı için, son kırılma veya tavanda galeri kesitine
paralel kırık hattı oluşturma kolay olur. Şayet ilk önce patlatılsaydı sadece delikler arasında
değil, farklı yönlerde de çatlaklar oluşacak ve uzayabilecekti. Şekil 6.4 ile 6.5’de düzgün
kesme uygulanmış bir galeri cidarı görülmektedir (Alpsar, 2005). Çizelge 6.2 ise düzgün
kesmede kullanılan delik çaplarını ve bu deliklerin şarj miktarlarını ve düzenini (delik aralığı
ile delik yükü) göstermektedir.

Özenli bir galeri patlatması, galeri etrafındaki aşırı sökümü önler. Galerideki arzu edilmeyen
göçükleri ve yıkılmaları en aza indirir. Bu da tahkimat ve tarama masraflarını azaltır. Ayrıca
taş düşmesi ve göçük kazalarıda önlenir. Yıkılmalar ve göçükler azaldığı içinde yükleme
masraflarında azalmalar olur. Aşırı söküm, projelendirilen galeri kesitinden daha geniş alanda
yıkılmalarla, galerinin kazı kesitinin aşırı derecede büyümesidir. İstenilmeyen bir durumdur.
Tahkimat masraflarını arttırır. Galeri kazı kesitinde ödeme hattı sınırı Şekil 67.6’da
gösterilmiştir.

Çizelge 6.2 Düzgün kesmede kullanılan delik çapları, şarj miktarları ve düzeni Olofsson (Olofsson,
1982)

63
Delik Çapı, mm Şarj Miktarı, kg/m Delik Yükü*, m Delik Aralığı**, m
25-32 0,11 0,3-0,5 0,25-0,35
25-48 0,23 0,7-0,9 0,50-0,70
51-64 0,42 1,0-1,1 0,80-0,90
* Çevre deliklerinin sırası ile bir önceki tarama sırası arasındaki uzaklık,
** Çevre delikleri sırasındaki deliklerin kendi aralarındaki uzaklık.

(a) (b)

Şekil 6.4 a) Düzgün patlatma uygulanmamış b) uygulanmış kesit (Alpsar, 2005)

Şekil 6.5. Sağda düzgün patlatma sonrası aşırı çatlatılmamış bölgeyi, solda da düzgün
patlatma uygulanmadığı için örselenmiş bölge (Alpsar, 2005).

64
Şekil 6.6. Galeri kazı kesitinde ödeme hattı sınırı ile aşırı söküm yerleri (Olofsson, 1982)

6.3. Düzgün Patlatmanın yapılabilme kıstasları

Düzgün patlatmanın yapılabilmesinde iki temel husus vardır;

1. Çevre deliklerinde delik aralıklarının azaltılması: Zemin cinsi ve kesit alanına bağlı
olarak oluşturulan delik geometrisinde çevre delikleri kesitteki diğer delik
aralıklarından daha sık delinir. Özellikle tavanda delikler birer atlayarak şarj edilir.
Şarj edilen deliklerdeki patlayıcı miktarı da diğer deliklerdekine göre azaltılır.
Böylelikle patlama sonrası sadece delkler arasında düz bir çatlak oluşur. Ve serbest
kalan malzeme kendi ağırlığıyla bulunduğu yerden düzgünce ayrılır.
2. Çevre deliklerindeki şarj miktarlarının azaltılması: Bu yöntemde, 27 mm x 150
gramlık Emulite TG cinsi patlayıcı, belirli aralıklarla infilaklı fitile bağlanarak delik
içine yerleştirildiği gibi 80 gr/m’lık infilaklı fitilde tek başına doğrudan uygulanabilir.
Ancak çevre kesme delikleri için özel patlayıcılarda vardır. Gurit bu işler için
kullanılan ticari ürünün adıdır. Gurit, mukavva silindirik ince uzun çubuklar halinde
özel olarak hazırlanmıştır. Dinamitle mukavva arasında silindirik hava boşluğu vardır.
Dinamit ortada özü teşkil etmektedir. Böylece dinamitin delik duvarına temas etmesi
önlenmiş olup patlamadan delik cidarı çatlatılmamış olur. Ancak delikler arasında bir
kesme çatlağı meydana getirilir.

6.4. Galeri Patlatmalarında İş Döngüsü

Galeri patlatmalarında ve sonrasında yapılan işlemler şunlardır:

 Delik delme: Delik delme işlemi mekanize olursa ilerlemede o kadar hızlı olur. Delik
delme işlemi için jumbo makinesi kullanılır.

65
 Deliklerin doldurulması ve patlatılması: Deliklerin üçte ikisi patlayıcı ile doldurulur. Delik
dolgusu el ile yapılır. Makine ile doldurulursa bazen basınçtan kaynaklanan sıkışmalar
patlatmalara neden olabilir. Patlatmada ise önce orta çekme patlatılır. Arkasından sıra sıra
delikler patlatılır. Bazen 10 gecikme kullanılabilir.
 Havalandırma: Patlatma sonrası açığa tozlar ve gazlar çıkar. Galeride ilerlemenin
sağlanabilmesi ve uygun bir çalışma ortamı sağlanabilmesi için iyi bir havalandırma
sistemi seçilmelidir.
 Tarama: Patlatmada çıkan kavlakların düşürülmesi işlemidir. Galerinin istenen kesite
getirilmesidir.
 Yükleme ve taşıma: Yükleme işlemlerinde kazı makineleri çalışabilir. Taşıma
işlemlerinde kamyonlar da kullanılabilir.
 Tahkimat: Güvenli bir çalışma için tahkimat kaçınılmazdır. Tavan taşının durumuna göre
tahkimat çeşidi de değişir.
Galeri patlatmalarında üç vardiyalık bir iş gününde yapılan işlemlerin iş-zaman grafiği
Çizelge 6.3’ de ve işlem adımları Şekil 6.7’de gösterilmiştir.

Çizelge 6.3. Galerilerde yapılan işlemlerin iş-zaman grafiği

YAPILAN İŞ I. VardiyaII. VardiyaIII. Vardiya
Delme-Ateşleme
Havalandırma
Tarama (Kavlak sökümü),
Yükleme ve Taşıma
Tahkimat

Yol-vantüp ve boru
şebekesi döşemesi

6.5. Deliklerin Doldurulması ve Elektrik Devresine Bağlanması

Dinamit kartuşları delik ağzına konulduktan sonra tahtadan bir sopa ile deliğin içersine
sürülür ve sıkılanır. Bu işlem sırasında dinamitlerin deliğin bir yerine takılırsa, zorlamamak
gerekir. Yerleştirmenin metal olmayan, tahta veya plastik çubuklar ile yapılması gerekir.
Metallerin taş ile çarpışmasında kıvılcım yapacağı gerekçesiyle emniyet tüzüğü hükümlerince
metal sıkılama çubuğu kullanmak yasaklanmıştır. Genellikle kapsüllü dinamit deliğe son
dinamitten önce ve kapsülün altı delik dibine bakacak şekilde yerleştirilir. Kapsüllü dinamitin
en son kartuşta olması sıkılama sırasında çok duyarlı olan kapsül üzerine aşın yükler
binebileceğinden sakıncalıdır. Keza en dipte olması da patlama sırasında üstteki kartuşları
dışarı atabileceğinden keza sakıncalıdır.

66
Şekil 6.7 Tünel kazısında iş döngüsü gösterilmiştir (Rustan, 1998)

ANFO gibi toz halindeki patlayıcı maddelerde ise, az patlama hızından dolayı, kapsülün delik
ortasındaki kartuşa konulması veya çift yemleme yapılması önerilmektedir.

Kartuşa kapsülü yerleştirmek için, tahtadan kalem boyutunda bir çubuk yardımıyla dinamit
kartuşu içinde oyuk açılarak içine sokulması, çekme ile çıkmayacak şekilde de kapsül telinin,
kartuşun üzerinin sarılması gerekir.

Kartuşların deliği iyi bir şekilde doldurması, aralarında boşluk bulunmaması, patlama sonucu
elde edilen basıncın fazla olabilmesi yönünden önemlidir. Dinamit kartuşları ile deliğin iyi
akuple olması (kartuş çapının delik çapına uygun olup deliği boşluk bırakmayacak şekilde
doldurması) patlatmanın randımanını arttırmakta ve iyi sonuç alınmasını sağlamaktadır.

6.5.1 Sıkılama
Patlayıcı maddeler, deliğe yerleştirildikten sonra deliğin geri kalan boş kısmının iyice
doldurulması gerekir. Yapılan bu işe sıkılama ve kullanılacak maddeye de sıkılama maddesi
denir. Sıkılamanın amacı, patlayıcı maddenin, reaksiyonunun tamamlanmasına kadar, deliği
kapalı tutmaktır. Özellikle toz halindeki patlayıcı maddelerde sıkılama işi daha da önem

67
kazanmaktadır. Sıkılama maddesi az kullanılacak olunursa, delik içinde meydana gelen gaz,
delikten dışarı, kaçarak randımanın azalmasına sebep olur. Hiç sıkılama yapılmazsa, patlayıcı
maddeden elde edilmesi gereken randımanın ancak bir kısmından faydalanılmış olunur.
Sıkılamanın diğer bir faydası, grizulu ocaklarda patlama sırasında alevin dışarı çıkarak
grizuyu ateşlemesini önlemesidir. Sıkılama maddesinin boyu nekadar uzun olursa, grizuya
karşı emniyet de, o derecede fazlalaşır. Bu bakımdan grizu tehlikesi bulunan ocaklarda ve 1,5
m uzunluğundaki deliklerde sıkılama maddesinin boyu delik boyunun en az 1/3 ü kadar
olmalıdır. Daha kısa deliklerde sıkılama maddesinin boyu 35 cm den aşağı olamaz. Açık
işletmelerdeki geniş çaplı deliklerde ise (89-150 mm) aynı şekilde, sıkılama delik boyunun en
az 1/3 ü kadar olmalıdır.

Yeraltı patlatmalarında sıkılama maddesi olarak genellikle kil gibi plastik maddeler kullanılır.
Kolaylıkla kartuş haline sokulan kil, tahtadan çubuk ile deliğe itilir ve basınç yapılarak buraya
iyi bir şekilde yerleşmesi sağlanır. Yalnız pnömokonyoz hastalığına karşı kilin içersinde silisli
katkının az olması istenir. Aksi halde kullanılması faydadan çok sakıncalı durumlar ortaya
çıkartır. Açık işletmelerin geniş çaplı deliklerinde de sıkılama için temini kolay olduğundan
delikten çıkan, taş kırıntıları kullanılmaktadır. Ancak plastik özellik gösteren killi çamur ve
topraklar iyi bir sıkılama malzemesidirler. Patlatmadan iyi randıman almak için
kullanılmalıdır.

Yeraltı kömür ocaklarında öğütülmüş kaya tuzu da kullanılmaktadır. Tuz ayrıca taş tozunu
azalttığından, hastalık yönünden de anlamı büyüktür. Keza kalker veya jibs tanecikleri de
sıkılama maddesi olarak kullanılabilir. İçersine su konulmuş plastik kartuşlarda sıkılama
maddesi olarak kullanılabilir. Torbaların delikten dışarıya geri tepmelerini önlemek için
bunlar kamalarla tutturulmaktadır.

6.5.2 Deliklerin Elektrik Devresine Bağlanması

Madencilikte genellikle seri bağlama şekli uygulanır. Bunun nedeni seri bağlamanın çok basit
ve güvenli oluşudur. Deliklerden çıkan teller belirli bir sıra takibine gerek kalmadan,
birbirlerine bağlanır ve ilk ve son uçlarda nakil teline tespit edilir. Bu durumda bütün
kapsüllerden aynı akım geçer. Bağlama şekilleri Şekil 7.8’de görülmektedir. Paralel
bağlamada ise her kapsülün telleri ayrı ayrı nakil teline bağlanır. Bu bağlamada kapsül
sayısına göre orantılı olarak direnç azalır, fakat akım şiddeti fazlalaşır. Yani, fazla voltaja,

68
gerek duyulur. Bu şekilde fazla voltaj ise, normal seri bağlamada kullanılan manyetolarla elde
edilemez. Öte yandan paralel bağlama dikkatsiz yapılırsa (açık devre bulunursa), o
devrelerden akım geçmez. Fakat diğerlerinden geçerek buralarda ateşleme yapar. Dolayısıyla
ateşleme yapılan yerde patlamamış delik kalır ki bunun tehlikesi çok fazla olur. Oysa seri
bağlamada yapılan bir hata devreden akım geçmesine engel olup patlama gerçekleşmeyeceği
için, bu gibi hususlar söz konusu olamaz.

Şekil 6.8 Deliklerin Elektrik Devresine Bağlanmaları (Dick et al., 1983).

Grup halinde paralel bağlama (karışık) ise seri ve paralel bağlamaların birleştirilmiş şeklidir.
Bu tip ateşlemeler manyetonun gücünün ateşlenecek delik sayısına yetmediği hallerde
uygulanır. İkinci bir ateşlemeden kaçınmak için bu şekilde gruplar yapılarak toplam direnç
azaltılarak aynı anda ateşleme yapılabilir. Bu şekilde yapılan ateşlemeler beceri isteyen bir iş
olup, bu tip ateşlemelerden kaçınılmalı ve kuvvetli manyeto edinilmek yoluna gitmelidir.

69
6.5.3 Devrelerin Toplam Direnci

1. Seri bağlamada kapsül direnci Rk ise kapsüllerin toplam direnç R kt;

Rkt  N  Rk (6.1)

N seri bağlı kapsül adedidir. Ateşleme kablosu da kapsüle seri bağlı olduğundan,
ateşleme kablosu direnci RA toplam dirence ilave edilmelidir.
RT= N . Rk+ RA (6.2)

200m uzunluğundaki ateşleme kablosunun direnci, RA=4ohm, (Ana teller ile bağlantı
telleri toplamı 200m). Kapsüllerin 2m’lik bağlantı teli ile birlikte direnci Rk=2,5 ohm

N =18, kapsüller seri bağlı (Şekil 6.8).

RT = (18 x 2,5)+ 4 = 49 ohm,

Kapsülün patlayabilmesi için minimum akım şiddeti seri devrelerde I = 1,5 Amper
olması gerektiğinden seri devrenin patlayabilmesi için minimim voltaj V = 73,5 Volt.
(V=I.R)

2. Paralel Bağlama; 12 adet kapsül paralel bağlanmış,

R
Rkt  k (6.3)
N
2,5
Rkt   0,21 ohm, RT= 0,21+4 = 4,21 ohm
12

Kapsüllerin patlayabilmesi için minimum akım şiddeti paralel devrelerde I = 10

Amper olması gerektiğinden, devrenin patlayabilmesi için minimim voltaj V = 42,1
Volt olmalıdır.
3. Karışık Bağlama
1 1 1 1
     (6.4)
Rkt N1  Rk N 2  Rk N 3  Rk
1 1 1 1 3
    Rkt= 5 ohm
Rkt 6  2,5 6  2,5 6  2,5 15

N1
Şayet N1 =N2 =N3 ise Rkt  Rk olur Ns = paralel sıra sayısıdır.
Ns

RT = 5+ 4 = 9 ohm. Kapsüllerin patlayabilmesi için minimum akım şiddeti paralel

devrelerde I = 10 Amper olması gerektiğinden, devrenin patlayabilmesi için minimim
voltaj V = 90 Volt olmalıdır.

6.6 Kuyu Patlatmalarında İş Döngüsü

Kuyu açmada da tünel patlatmalarına benzer işlemler yapılır. Aşağıdan yukarıya doğru kuyu
açma, patlatılan malzemeni aşağı dökülmesi nedeniyle kolay ve hızlı bir yöntemdir. Mekanize
bir yöntem olan Alimak yöntemiyle düşey kuyu açmada yapılan patlatma ve iş adımları Şekil

70
6.9’ da gösterilmiştir. Yapılan işlemler galeri açmada olduğu gibi sırasıyla delik delme,
deliklerin patlayıcı ile doldurulması, deliklerin patlatılması, havalandırma ve tarama
işlemleridir.

Şekil 6.9. Alimak makinasıyla kuyu açmada iş döngüsü, [31].

6.7 Galeri ve Tünellerde Orta Çekme Şekilleri

Delik çiftleri V harfi şeklinde “dipleri bir noktada birleşecek şekilde” açılıp ateşleme işlemi
yapılırsa kayaç yüzeyinde bir çukur meydana gelecektir. Madencilikte kayaç ortasında açılan
bu boşluğu orta çekme denir. Orta çekme etrafında açılan deliklere ise tarama delikleri denir.
Tarama deliklerinin ateşleme sırası ortadan kenara doğru yapılır. Bundan dolayı galeri sürme
işlerinde gecikmeli veya milisaniyeli kapsüller kullanılarak ateşleme birbirini takiben
(kademeler halinde) olur. Böylece önce orta çekme delikleri arkasından tarama delikleri
patlayacağından galeri ilerleme randımanı artacağı gibi patlayıcı madde sarfiyatında da
önemli ölçüde azalma olur. En son patlatılacak sıra kontur delikleri diye de tabir edilen çevre
delikleridir. Bu deliklerin patlatılması ise özel bir patlatma tekniği gerektirir. Çünkü bu
deliklerden bilhassa tavandaki deliklerin patlatılması, galeri tahkimatı (galeri de göçük

71
olmaması ve galeri cidarlarındaki taşların bütünlüğünün bozulmaması) için önemlidir. Tavan
bölgesinin örselenmemesi, galerinin zamanla göçük yapmaması için çok önemlidir. Galeri ve
tünel göbeğinin patlatılması için yapılan orta çekme şekilleri genelde ikiye ayrılır.

1. Açılı orta çekme: bunlarda üç türlüdür, V kesme, yelpaze kesme ile Piramit kesmedir.
2. Paralel kesme

Başlangıçta en fazla açılı delikler delinirken (Şekil 6.10), zaman içinde ve bilhassa
geliştirilen mekanizasyonla birlikte paralel delik yöntemi de tercih edilir olmuştur (Şekil
6.11).

a) Piramit orta çekme b) V kesme c) yelpaze orta kesme

Şekil 6.10. Açılı orta çekme (kesme) şekilleri (Dick et al., 1983)

6.7.1 Paralel Kesme

Paralel kesme yöntemine birbirine paralel deliklerle yapıldığı için paralel delik yöntemi de
denilmektedir (Şekil 6.11). Sektörde ise paralel orta çekme olarak bilinmektedir. Paralel
kesme yönteminde delikler açılı kesme yöntemine göre daha sık aralıklarla delinir. Bu da
özgül şarjı arttırır. Bu sebeple açılı delme güçlüğü yaşanan dar galerilerde tercih edilmektedir.
Patlatma sonucunda da silindir şeklinde bir çukur açılır. Çıkardığı pasa özgül şarjın
çokluğundan dolayı aşırı kırılmış, un ufak edilmiştir. Ayrıca atım kütlesi arına paralel değil
arına dik yönde hareket edeceğinden ötürü kayanın kırılması zorlaşır ve sarsıntı artar. Uzun ve
paralel deliklerde kırılmayı kolaylaştırmak için, içi boş deliklerle serbest yüzey yaratmak
gerekir. Ancak diğer yöntemlere göre sayıca fazla olan paralel delikler, aynı anda birden çok
delik delebilen jumbo delme arabaları ile çabucak delinebilir. Paralel orta çekmenin 6 farklı
yapılış şekilleri Şekil 6.12’de verilmiştir.

Geliştirilen jumbo delik makinaları daha seri, daha çabuk ve kolayca paralel delikleri
delebilmektedir.

72
Şekil 6.11. Paralel orta kesme şekilleri (Dick et al., 1983)

Şekil 6.12. Paralel orta kesmenin altı farklı yapılış şekli (Dick et al., 1983)

Açılı orta kesme, kama şeklinde göbeği kırar ve patlatmayı rahatlatacak alan oluşturarak diğer
tarama deliklerinin yükünü azaltır. Ancak açılı delikleri delmek zordur. Delik diplerinin
birbirlerine mümkün mertebe yakın olması istenir. Ancak yapılacak bir delme hatası yeterli
kırılmayı sağlayamaz ve istenen ilerlemeyi azaltır. İki türlü problem meydana gelir. Birincisi
delik açılarının tutturulmaması sonucu delik diplerinin birbirlerine çok yaklaşması ve
kesişmesidir. Bu da kırılması istenen atım boyunun kısalmasına neden olur. Diğeri ise delik
diplerini aralarının çok açılıp ( 30 cm den çok) delik yüklerinin fazlalaşması nedeniyle gerekli

73
kırılmanın sağlanamamasıdır. Bu da her patlatma atımında istenen galeri ilerlemesini azaltır.
Delik çiftlerinin birbirleriyle yaptıkları açı en az 60ο olmalıdır. Delik yerlerini ve açılarını
belirten çelikten yapılmış şablonlar kullanılmaktadır. Dar galerilerde yer darlığı nedeniyle
açılı delikleri delmek zorlaşır ve paralel delik yöntemi uygulanır. Şekil 6.12’de görüldüğü gibi
paralel kesme yönteminde delikler, tünel uzun ekseni yönünde, birbirine paralel
delinmektedir. Bu yöntem diğer orta çekme yöntemleri içerisinde en yeni uygulanmaya
başlanan yöntemdir. Delik delmede mekanizasyon geçilmesi ve bu makinelerle deliklerin hızlı
bir şekilde ve sapmadan delinebilmesi ile delik düzeninin ortaya çıkarmıştır. Ancak yöntemin
diğer açılı yönteme göre en büyük mahzuru açılı deliklerle gerçekleştirilen atım yönünün
yegâne serbest yüzey olan galeri aynasına doğru yapılabilmesidir. Bu mahzuru ortadan
kaldırmak için, diğer yöntemlerden farklı olarak orta çekme deliklerinin ortasına, içi boş bir
delik delinmektedir. Ayrıca bu boş deliğin çapı genişletilerek serbest yüzey
büyütülebilmektedir. Serbest yüzey daha geniş çaplı delik yerine birbirine bitişik iki delik
delerekte büyütülebilir.

Paralel delik yöntemi delme hatalarından, daha çok etkilenmektedir. Çünkü deliklerin ara
mesafesi daha dardır. Elle delinen paralel deliklerde hata yapma olasılığı daha yüksektir. Eğer
delikler itinalı delinmez ise delik dibine gidildikçe yük mesafelerinde değişmeler gözlenebilir.
Eğer bir sapma olursa ve delikler birbirine gereğinden fazla yaklaşırsa patlayan deliğin
yarattığı basınç, daha sonra patlaması gereken deliklerdeki patlayıcıyı ateşleyebilir, (sempatik
ateşleme). Ana patlayıcı olarak ANFO’nun kullanılması durumunda ise bu basınç ANFO
yoğunluğunun aşırı yükselmesine ve duyarsızlaşmasına yol açabilir.

Başarılı bir patlatma için boş delikler ile diğer orta çekme delikleri arasındaki yük mesafesinin
deneme atımlarıyla doğru belirlenmesi gerekir. Ayrıca paralel deliklerle yapılan orta çekme
yönteminde uygulanan şarj konsantrasyonunun da iyi ayarlanması gerekir. Eğer şarj
yoğunluğu gereğinden fazla ise kırılan malzeme donma tabir edilen bir kilitlenme göstererek
esneyemeyecek ve yerinden çıkamayacak ve başarısız bir atıma yol açacaktır. Tam tersi bir
durumda ise patlayıcı gücü kayayı kırmakta yetersiz kalacaktır.

Bu uygulamanın önemli avantajları vardır. Yüksek mekanizasyona ve yüksek delme hızına

(100-200m/s) imkân vermektedir. En yüksek ilerleme verimi (delme derinliğinin %95’i)
sadece bu yöntemle elde edilebilmektedir. Dolayısıyla en uzun delgi buyu (7,5 m ), ancak bu
yöntemle gerçekleştirilebilmektedir. Ayrıca bu yöntemde taşlar fazla savrulmaz.

74
Paralel delik yönteminin diğer bir yararı da, dar kesitli tünellerde de uygulanabilir olmasıdır.
Diğer yöntemlerde delikler, aynaya açılı delindikleri için delme ekipmanının rahat hareket
edebileceği bir boşluğa ihtiyaç duyarlar. Bu durumda eğer tünel kesiti dar ise ve açılı delme
yöntemlerinden birisi uygulanacak ise ya küçük boyutlu delme makinaları veya el
tabancalarının kullanılması dolayısıyla çok küçük ilerleme mesafelerinin kabul edilmesi
zorunludur. Ancak aynı kesitte paralel delme yöntemi uygulanacak olursa çok daha yüksek
mekanizasyon ve daha yüksek ilerleme oranlarının elde edilmesi mümkündür. Paralel
deliklerle yapılan bir ota kesme ve galeri aynası, Şekil 6.13’de görülmektedir. Ortadaki boş
delik orta çekmeyi rahatlatmaktadır. Romen rakamları yarım saniye gecikmeleri, Arap harfleri
ise mili saniye gecikmeli delikleri göstermektedir.

Şekil 6.13. Paralel deliklerle yapılan bir orta kesme (Rustan, 1998)

Şekil 6.14. Paralel orta çekmenin “Burn cut” (göbeği yakan orta çekme) tabir edilen özel
uygulaması (Rustan, 1998)

75
Şekil 6.15. Paralel orta kesmenin bir varyasyonu olan silindir orta çekmede, delik yerleri ve
delikler arası mesafeler. Rakamların birimi mm cinsindendir, Langefors [4].

Şekil 6.16. Paralel delik düzeninde gecikmeler (Olofsson, 1982; Alpsar, 2003)

Paralel orta çekmenin “Burn cut” (göbeği yakan orta çekme) tabir edilen özel uygulaması
Şekil 6.14’de görülmektedir. Bu uygulamada boş ve dolu deliklerin çapları birbirine eşittir.
Langefors (1963), tarafından önerilen silindir orta çekme, Şekil 6.15’de görülmektedir. Bu
yöntem paralel orta kesmenin bir varyasyonudur. Şekil 6.15’de delik yerleri ve delikler arası
mesafelerde görülmektedir.

76
Şekil 6.17. Paralel orta çekme yöntemiyle 40-60 ms önce ortanın kesilmesi (Nobels
Explosives, 1972)

Bir tünelde paralel delik düzeniyde patlatmada, gecikme sıraları detaylı bir şekilde Şekil
6.16’da gösterilmiştir (Olofsson, 1982; Alpsar, 2003). Paralel orta çekme yöntemiyle 40-60
ms önce, ortanın kesilmesinin şematik görüntüsü de Şekil 6.17’de verilmiştir (Nobels
Explosives, 1972).

6.7.2 V Orta Kesme Yöntemi

V kesme düzeni ülkemizde en yaygın olarak kullanılan orta çekme yöntemidir V kesme
yönteminde Şekil 6.18 ile 6.19’da da görüldüğü gibi delik çiftleri ortada birleşecek şekilde
delinirler. İkinci ve üçüncü delik çiftlerinin patlatılmasıyla gittikçe genişleyen bir boşluk elde
edilir. Bu yöntemde deliklerin açılı delinebilmesi için delme ekipmanının sığabileceği
genişlikte galeri kesitine ihtiyaç duyulur. Bu nedenle çok dar kesitli galerilerde
uygulanamamaktadır. Bu nedenle delikler jumbo delme arabaları yerine elle küçük boyutlu
martoperferatörlerle delinmektedir. V kesme yönteminde delikler aynaya nispeten paralel
delindiklerinden taşlar serbest aynayı daha rahat kırıp savrulur. Pasa yayılması daha uzun
mesafelidir. Açılı deliklerden ötürü bir seferdeki ilerleme miktarı paralel deliklere nazaran
daha kısadır.

77
Şekil 6.18 Tipik bir V orta kesme gecikme düzeni üstteki düşey galeri aynası kesitinde
gecikme numaraları gösterilmiştir (Dick et al., 1983).

Şekil 6.19 Dar bir galeride (1,2x1,5 ebadında) 1,5 m’lik bir ilerleme için delinen V kesme
(Langefors, 1973).

V orta çekme özellikle tabancası veya sehpalı tabancaların kullanıldığı projelerde, delik
boylarının ve ilerlemenin kısa olduğu uygulamalarda, başarı ile kullanılmaktadır. Maden

78
galerilerinde bu uygulamaya kama çekme de tabir edilmektedir. Orta çekmede iç açısının
minimum 60ο olması gerekmekte Bu yöntemde deliklerin istenilen doğrultuda delinmesi
önemlidir. Deliklerde yanlış nişanla veya doğrultuyu tutturamama gibi sorunlar olursa patlatma
verimi düşük olur. Bunun önüne geçebilmek için nişan noktaları koymak veya delici
makine kızağını noktalara göre dikkatlice hizalayarak delik delmek gerekmektedir. Bu
problemlerin üstesinden gelmenin en önemli yolu ise patlatmanın denetlenmesidir.

6.7.3 Yelpaze Çekme ( Fun Cut )

Yelpaze çekme, orta çekmenin asimetrik uygulaması olarak bilinir. Şekil 6.20’de görüldüğü
gibi, delici makinenin kızağının uzun olduğu dar kesitli tünellerde, kesme delikleri
tünelin bir tarafına çekilerek iç açısının büyümesi sağlanır,

“V” Orta çekmede olduğu gibi, bu yöntemde de deliklerin istenilen doğrultuda delinmesi
önemlidir. Bu sistemde de deliklerde yanlış nişanlama veya doğrultuyu tutturamama gibi
sorunlar olursa patlatma verimi düşük olur. Dar kesitli bir galeride uygulanan yelpaze orta
çekme Şekil 6.20’de görülmektedir. Yer darlığı nedeniyle kesme delikleri galeri kesitinin soluna
çekilmiştir. Sayılar 1 den 7 ye kadar atımdaki gecikme zaman sıralamasını göstermektedir. 1 en
önce patlayan delikleri 7 ise en son patlayan delikleri göstermektedir. Şekil 6.21 ile 6.22’de de
eğimi gittikçe artan (ilk patlayan deliklerin galeri arınına nispeten paralel yönde olup gittikçe
arına dikleşen) açılı deliklerle yapılan yelpaze kesme görülmektedir. Şekil 6.21’de ilk patlayan
en içteki 1’nci ve 2’nci çiftler arasına orta çekmenin ötelenmesi için en az 50 ms gecikme
konmalıdır.

Şekil 6.20. Dar kesitli galeride kesme deliklerinin galerinin bir tarafına çekilmesi (Alpsar,
2003)
79
Şekil 6.21 Eğimi gittikçe artan açılı deliklerle yapılan yelpaze kesme (Olofsson, 1982)

Şekil 6.22 Yelpaze kesme (Sen, 1995)

6.7.4 Piramit Orta Çekme

Piramit orta çekme de delikler piramit biçiminde ve delikler piramidin tepe noktasında (delik
dibinde) birleşecek şekilde delinir ve hepsi birden aynı numaralı kapsülle ateşlenir. Bu

80
yöntemin günümüzde tercih edilmeyişinin en önemli nedeni aynı anda ateşlenen yüksek
miktardaki patlayıcının tünel çevresini aşırı örselemesidir. Bu nedenle oluşan çatlaklı tavan
tehlike yaratarak, güvensiz çalışma ortamı oluşturur. Şekil 6.23’de piramit orta çekme ve
gecikmeleri görülmektedir.

Şekil 6.23 Piramit kesme (Sen, 1995)

Kuyu açmada uygulanan bir piramit kesme ve gecikmeleri Şekil 6.23’de verilmiştir. Bu
düzende delikler, karenin köşelerinden başlayarak ortada birleşecek şekilde, eğimli delinirler.
Yatay galerilerde bu yöntem deliklerin delinme zorluğu nedeniyle, tavsiye edilmez. Çünkü
deliklerin delinme zorluğu galeri ilerlemelerini yavaşlatır.

6.8 Yeraltında Kullanılan Patlayıcılar

Yelpaze ve V orta kesme (kama şeklindeki) uygulamalarında delikler genellikle emulite ile
doldurulur ve sıkılanır. Paralel orta çekmelerde ise boş deliklerin yanındaki deliklerde düşük
güçlü (enerjili) patlayıcılar kullanılmaktadır. Çünkü delik aralıkları sık olup kırılması gereken
delik yükleri azdır. Taban kotundaki, taban deliklerindeki sulu deliklerde emulite kullanılır.
Tarama deliklerinin dibinde dip şarjı olarak emulite, kolon şarjı olarak daha düşük güçlü
patlayıcılar kullanılır.

Yeraltında tavan kırılmalarını önlemek ve ödeme hattının gerisinde kırılma ve çatlamayı

önlemek için özel teknik ve özel yapılmış patlayıcılar geliştirilmiştir. Kontur delikleri
birbirlerine yakın delinir ve içlerinde yumuşak patlayıcılar (özel silindir mukavva kartuşlarda,
ortada merkezlenmiş ve etrafında hava boşluğu bırakılmış bir şekilde) kullanılır. Patlayıcı

81
olarak ta tüpler içerisinde düşük yoğunluktaki 80 gr/m’ lik infilaklı fitil ya da özel hazırlanmış
Gurit patlayıcısı kullanılmaktadır.

Genellikle yeraltında yapılan patlatmalarda kartuşlu patlayıcılar kullanılmaktadır. Fakat son

yıllarda 45 mm ve üzerindeki delik çaplarında dökme ANFO’da kullanılmaya başlanmıştır.
ANFO, kartuşlu patlayıcılara nazaran patlatma deliğiyle iyi akuple olmakta, daha yüksek
özgül şarj sağlamaktadır. Delik tabanlarında taban şarjı olarak ve ANFO’ yu yemlemek için
emulite kullanılmaktadır. ANFO deliklere hortumla (özel ekipmanlarla) şarj edilir.
ANFO’nun deliklere doldurulmasında statik elektriklenmeye temayüllü olduklarından,
elektrikli kapsüller pek tercih edilmemelidir.

6.9 Yeraltında Kullanılan Ateşleyiciler

Ateşleme sistemlerinde yerli elektrikli kapsüller (30 ms, 500 ms) ile Nonel elektriksiz
kapsüller olmak üzere iki cins kapsül kullanılır (Alpsar, 2003)

1. Yerli elektrikli kapsüller, bunlarda iki türlüdür;

a)30 ms gecikmeli (No. 1-16)
b)500 ms gecikmeli (No. 1-10)
2. İthal Nonel elektriksiz kapsüller, bunlarda iki cinstir;
a) Nonel LP (No.0-60) 100-500 ms gecikmeli
b) Nonel MS (No.1-21) 25 ms gecikmeli

Atım deliklerinin 3 m veya daha uzun olduğu durumlarda, özellikle kesme deliklerinde
deliğin her metresi için 25 ms-30 ms gecikme verilmesi, orta kesmenin rahat çıkması ve
ilerlemeyi arttırması açısından önemlidir. Bu nedenle mili saniye gecikmeli kapsüller
numaraları atlamalı olarak (1-3-5 gibi) kullanılmalıdır. Ancak bu durumda elektrikli
kapsüllerin numaraları diğer delikler için yeterli sayıda olmamaktadır. Bu nedenle sayısız
gecikme verilebilen Nonel elektriksiz kapsüller kullanılmaktadır. Nonel kapsüllerin diğer bir
avantajlı yönü de statik elektriklenmeden etkilenmemektedirler. Yeraltında da iki yarı
sistemde Nonel kapsül kullanılmaktadır. İlki Nonel LP’dir (Uzun peryodlu). Bu sistemde
numaralar arsındaki gecikmeler 100-500 ms arasındadır. Bu durumda kesme deliklerinde
numara atlamaya gerek yoktur. İkincisi ise Nonel MS’dir. Numaralar 1’den 20 ye kadardır.
Her numara 25 ms olarak artar.

Nonel GT/T ateşleme sistemleri özel olarak tüneller için yapılmıştır. Bu serinin gecikme
zamanları ve periyot numaraları ve gecikme aralıkları Çizelge 6.4’de verilmiştir. Yeterli

82
gecikme aralıkları sayesinde zararlı titreşimler çıkmaz ve kayanın daha iyi kırılması ve
ötelenmesi sağlanır. Gecikme süresinin atım kütlesinin parçalanma boyut dağılımına uluslar
arası terminolojide fregmantasyon denir. Boyut dağılımının etkisi, Şekil 6.24’de
gösterilmiştir. Gecikme süresinin kısalığı parçalanma boyutunu inceltmektedir. Mili saniyeli
atımda, atım kütlesi galeri içine daha düzgün yayılmakta ve boyutu küçülmektedir. Ateşleme
düzenini yaparken her deliğin ya da delik grubunun mümkün olduğu kadar rahat kırılma
yüzeyi ve gecikme zamanı olmasına önem verilmelidir.

Çizelge 6.4. Nonel GT/T gecikme serisinin özellikleri (Noren, 1996)

PERİYOT No. Gecikme Zamanı ms Gecikme Aralığı, ms

0 25 -
1-12 100-1200 100
14,16,18,20,25,30,35,40,45 1400-2000 200
50,55,60 2500-6000 500

Şekil 6.24 Gecikme süresinin atım kütlesinin parçalanma boyut dağılımına (fregmantasyon)
ve atım kütlesi şekline etkisi, üstteki uzun süreli gecikme aralığında yapılan atım, alttaki ise
mili saniye gecikmeli atım (Dick et al.,1983)

6.10 Galeri Patlatmasında Patlayıcı Miktarı Hesabı

Patlayıcı madde miktarı kırılacak malzemenin mukavemeti ve yapısı ile değişir. Genellikle
deliğin ateşlenmesinde kullanılacak patlayıcı madde miktarı Q (kg), beher m3 kayacın atılması
için gerek olan miktar q (özgül şarj, kg/m3), atılacak taş. hacmi V (m3) ile gösterilirse;

83
 Q
q kg / m3 (6.5)
V
Örnek problem;

Galeri kesiti : 10 m2
İlerleme miktarı: Li = 1,25 m/vardiya
Kartuş çapı d= 2,5 cm.
Galerinin geçtiği formasyon: Kumtaşı
Formasyonun basınç dayanımı b = 400 kg/cm²
Çözüm:

Önce 10 m² kesitli galeri aynasına kaç adet delik delineceğini tayin etmek gerekir. Bu
delik adedi Prof. Protodyakonov formülüyle bulunur.
f
n  2,7 adet/m² (6.6)
F

Bu formülde ‘f ’ kayacın sertlik katsayısıdır. f= 0,01 b ., (Örneğin b = 400 için f =4 alınır).

4
n  2,7  1,7 adet/m2
10

Toplam delik adedi ise alan 10 m2 olduğundan 17 adet olur.

Dinamit deliğinin uzunluğu 1,25cm. ilerleme için 1,5m. alınır. Bu deliğin 2/3’lük kısmı
dinamitle doldurulur. Dolayısıyla doldurulan delik uzunluğu bir metre olduğundan sıkılama
uzunluğu da 0,5m’dir. Bu deliklerde yeraltında kullanılan jelatin dinamit kullanılır. Bu
dinamit kahverengi kâğıtlara sarılmış kartuş (lokum) halindedir. Bu dinamit lokumlarının
boyu 20cm ve ağırlığı 125 gr gelir. Dolayısıyla bir deliğin 1m uzunluğuna 5 adet lokum sığar.
Bu dinamitin delik içindeki ağırlığı ise 5 x 125 = 625 gr. olur. Deliklere konan toplam
patlayıcı miktarı ise 17 x 0,625kg = 10,625 gr’dır. Bu
dinamitle 1,25m. ilerleme sağlanacağından;

Patlatılacak hacim 10m² x 1,25m.= 12,5m3 dir. Özgül şarj ise 0,85 kg/m3 bulunur.

(Delinen delik 2,5 cm çapında standart delik olduğundan, bu deliğe standart 2,5cm. çapında
kartuş sığmaktadır. Dolayısıyla doldurulan silindirik delik hacmi, dinamitin yoğunluğu ile
çarpılarakta bir deliğe konan patlayıcı miktarı bulunur. 2,5 cm çaplı bir metre boyunda delik
hacmi, V = π d²/4 x 1m’dir. V = 0,785 x 0,025² x 1 m. = 0,00049 m3 bulunur.)

Yeraltında kayaların kırılması açık işletmelere göre daha zordur. Bununda sebebi yeraltındaki
üç eksenli gerilme ortamından dolayı kayaçların dayanımının artmasıdır. Yerin altına doğru
gidildikçe (derinlik arttıkça, kayaçların dayanımı da artar ve kırılmaları zorlaşır. Dolayısıyla

84
Protodyakonov formülünde kayaç sertlik katsayısı yeraltı galeri patlatmaları için yerüstüne
göre daha yüksek bir değerdedir. Gerçek bir dayanım değeri ancak laboratuarda üç eksenli
dayanım deneyleri yapılarak bulunabilir. Galeri patlatmalarında kayacın cinsine göre
dayanımı değişeceğinden beher m2 için delinen delik sayısıda farklı olmaktadır. Almanya’da
galeri patlatmalarında değişik kayaç türleri için bulunan değerler Şekil 6.25’de verilmiştir
(Saltoğlu, 1976). Şekil 6.25’deki grafikten görüldüğü üzere küçük galeri kesitlerindeki delik
sayısı, büyük kesitlere oranla daha fazla olmaktadır. Bunun nedeni küçük kesitlerde serbest
yüzeyin darlığından dolayı patlatmanın zorlaşmasıdır.

Örneğin kumtaşı içerisinde 12 m2 kesitinde sürülen bir galerideki delik sayısı, beher m2 için 3
adet, dolayısıyla bütün kesit için 3x12 =36adet olacaktır (Şekil 6.25). Bu galeride 1,5 m’lik
bir ilerleme için 1,6 m delik delinir. Bununda sebebi delik dibinin daha iyi kırılması ve
tırnakların oluşmaması içindir. Buna göre toplam delik boyu 57,6 m olacaktır. Toplam delme
zamanı, delici makine bir dakikada 10 cm delik açtığına göre, 9,6 saat tutacaktır. Delme
zamanını kısaltmak için fazla sayıda delici makine kullanılabilir. Örneğin 3 delici makine
kullanılması halinde delme zamanı 3,2 saate düşecektir. Bu nedenle aynı anda üç delik birden
delebilen delme arabaları imal edilmiştir.

Şekil 6.25. Beher m2 galeri kesitine düşen delik sayısı

85
7. PATLAYICI MADDELERİN YOK EDİLMESİ
Patlayıcı maddeler değişik iklim şartları altında uzun süre depolarda bekletilecek olursa veya
nem almaları halinde bozularak özelliklerini kaybederler ve tehlikeli hale gelirler.

Amonyum nitratlı patlayıcı maddeler ıslanır veya nem alırlarsa patlayıcı özelliği kaybolur ve
iş yapma güçleri azalır. Nitrogliserinli olanlar yüksek sıcaklıklarda ve uzun süre içerisinde
bünyelerindeki nitrogliserini kusarlar ve büyük patlama tehlikesi meydana getirirler. Toz
halindeki amonyum nitratlı ve trotilli dinamitler nem etkisiyle yüzey kısımlarından sertleşerek
külçeleşirler ve patlamaları zorlaşır. Kapsül ve fitillerde keza nem alma veya paslanma
sonucu özelliklerini kaybedebilirler. Bir depoda patlayıcı maddenin bozulup bozulmadığı
devamlı kontrol edilmelidir. Şayet patlayıcı maddelerde bozulma başlamışsa, aşağıdaki
belirtilerin depoda hissedilmesi gerekir.

İlk belirti, depoda burun mukozasını yakan bir koku hissedilir ve lokumların üzerini saran
kâğıtlarda sızıntı belirtileri görülür. Dinamit lokumları üzerine konulan bir parça mavi
turnosol kâğıdının 15 dakika içersinde renginin kırmızılaşması ile bu anlaşılabilir.

Dinamit lokumlarının uçlarında koyu esmer renk, çiçeklenme veya yer yer lekeler ile
küflenme belirtilerinin görülmesi, lokumda sertleşmelerin olması, bozulmayı kanıtlayan
hususlar olmaktadır.

Bozulmuş barut ve dinamitlerin yok edilmesi yerleşim yerlerinden uzak bir yerde, 1 m
uzunluğa 1 kg olacak şekilde yere dökülür ve rüzgârın esme yönünün, tam tersi yönünden
ateşlenir, (fitil ile). Bir defada yok edilmesi gereken barut miktarı 25 kg dan fazla
olmamalıdır.

Diğer patlayıcı maddelerin (Gomlar, Amon - Jelatinler, Kloratlı dinamitler ile Patlayıcı
fitiller) yok edilmesinde uygun bir yer seçildikten sonra, rüzgâr yönünde olmak üzere iki veya
üç sıra halinde dizilirler. Bir defada yok edilecek miktar 25 kg dan fazla olmamalıdır.
Dinamitlerin rüzgâr yönüne göre, ters olan tarafındaki dinamite fitil takılarak ateşleme yapılır.
Patlayan fitiller ise yine yere uzatılarak, kapsül ile tek taraflı ateşlenir. Adi fitiller ise kangal
halinde ateşe atılarak yok edilir. Kapsüllerin yok edilmesi için bunlar ya açık denizlerde suya
atılır veya 30 adetlik gruplar halinde bir çukura yerleştirilerek adi bir kapsül ile patlatılır.
Bütün bu işlemler muhakkak uzman şahısların kontrolü altında yapılmalıdır.

86
9. PATLAYICI MADDE KAZALARI VE GÜVENLİK ÖNLEMLERİ
Madencilikte deliklere patlayıcı madde doldurulması ve patlatılması işlerinin tümüne ateşleme
ismi verilir. Memleketimizde ateşleme işlerinin ehliyetli ve barutçu denilen kişiler tarafından
yapılması «Madenlerde Alınması Gereken Emniyet Tedbirleri Hakkındaki Nizamname» ye
göre önerilmiştir. Delik içersine patlayıcı maddelerin nasıl yerleştirileceği, sıkılama
maddelerinin hangi maddelerden olması gerektiği ve sıkılama işinin nasıl yapıldığı, ateşleme
hazırlığı sırasında hangi tip kazaların olabileceği ve alınması gereken tedbirler çok önemlidir.
Bunlar için Tüzüğe uyumlu yönerge hazırlanmalıdır. Bu yönergeler her işletmenin kendine
has özel durumları göz önüne alınarak hazırlanır. Örneğin bir yeraltı bakır madeni bir yeraltı
kömür ocağından farklıdır (bakır ihtiva eden cevherin iletkenliği açısından). Patlayıcı
maddelerin kullanılmasında kazaların önlenmesi için alınması gerekli tedbirler şunlardır.

1. Hazırlık Safhası: Patlama riskine karşı, patlayıcı sandıkları çivisiz olarak yapılmalı,
omuza asılabilecek askısı bulunmalı ve içersine konulacak patlayıcı madde miktarının 10
kg dan fazla olmaması gerekir. Şantiyeye taşınması esnasında Barutçu sigara içmemelidir.
2. Doldurma: Ateşleme yapılacak yerde delikler iyice temizlenir, yeraltındaki kısa deliklerde
temizleme işi basınçlı hava tutularak yapılır. Delikler temizlendikten sonra, grizulu
ocaklarda muhakkak gaz kontrolü yapılmalıdır. Grizulu ocakta metan yüzdesinin sınır
değerin altında olduğundan emin olunması gerekir. Sonra kapsüller patlayıcı maddeye
yerleştirilir. Tahtadan bir çubukla patlayıcı madde kartuşları delik içerisine itilerek
yerleştirilir. Sıkılama işinde muhakkak tahtadan çubuk kullanılmalıdır. Ateşleme
elektrikle yapılacaksa, tellerin, çıplak tel veya raylara değmemesine dikkat edilmelidir.
3. Ateşleme: Ateşleme fitille yapıldığı takdirde, fitillerin boyunun yanma zamanının (her biri
teker teker ateşlendikten sonraki), ateşleyicinin emniyetli bir uzaklığa kaçabileceği süreyi
sağlayacak kadar uzun, olması gerekir. Elektrikle ateşlemede ise düz bir galeride en
azından 60 m uzaklıkta 2m.’lik bir cep bulunmalıdır. Barutçu bütün işçileri
uzaklaştırdıktan sonra, giriş ve çıkışlar için bekçi bıraktıktan sonra ateşleme yapabilir.
Karşılıklı ilerleyen iki galeri arasında uzaklık 50 m den az olursa, birinde yapılacak
ateşlemelerde öteki galeri arınında işçi bulundurtmamalı, uzaklık 10 m ye inince,
şantiyelerden birinde faaliyete son verilmelidir. Ateşleme fitille yapılıyorsa, bir seferde
ateşleme sayısı 4 ten fazla olmamalıdır. Ateşleme bittikten sonra açığa çıkan zehirli ve
boğucu gazların şantiyeden uzaklaşması için, en azından 15 dakika beklemek gerekir. En
iyi yöntem, ateşleme işlerinin vardiyanın sonunda yapılmasıdır. Elektrikli patlatmalarda
patlatmadan önce devrenin özel bir ommetre ile (akım şiddeti 0,05 amper ile sınırlı)
kontrolü yapılmalıdır. Manyetonun voltajı Devrenin direncini yenecek miktarda olmalıdır.
Açık devre ve taşa temas eden açık teller olmamalıdır. Manyeto bozuk olmamalı
ateşlemeden sonra devrede kaçak akım kalmamalıdır. Yeraltında patlatma esnasında,
zararlı titreşimlerden dolayı tahkimata hasar vermemek için mili saniyeli gecikmelerle
sıralı atımlar yapılmalıdır. Keza açık işletmelerde de zararlı titreşimler şev kaymalarına ve
yakındaki binalara zarar verebilir. Böyle durumlarda da mili saniyeli gecikmelerle sıralı
atımlar yapılmalıdır.
4. Ateşleme sonrası atım yerine dönüş: Dönüşte yapılacak ilk iş, patlama sonucu gevşemiş,
fakat düşmeyip tavanda askıda kalan taşların düşürülmesi işidir. Kavlak kontrolü denilen
bu işlemin muhakkak yeterli bir titizlikle yerine getirilmesi gerekir. Daha sonra deliklerin
hepsinin patlayıp patlamadığı kontrol edilmelidir. Hata, manyetoda, fitilde, tellerde,

87
 kapsülde olabilir. Önlenmesi için tek delik, manyetoya bağlanarak ateşlenmeye çalışılır.
Bunda da başarı sağlanamazsa, deliği boşaltmak çok tehlikelidir. Bu hususu gidermek için
patlamamış deliğin 30cm yakınında, patlamamış deliğe paralel ikinci bir delik delinerek
tek bir lokumla ateşleme yapılır ve yığın arasına karışacak patlayıcı madde titizlikle aranıp
bulunur.

10. ATIMIN DEĞERLENDİRİLMESİ

Atımın değerlendirilmesi 3 aşamada yapılır (Kabaloğlu, 2003);

1. Atımdan hemen sonra yapılan değerlendirme: bu değerlendirmede arka kesmenin durumu,

yığının durumu, yığının ötelenmesi ve parçalanma durumları değerlendirilir.
 Arka Kesmenin Durumu; Arka Kesmenin durumu incelenirken, mevcut süreksizlikler
nedeniyle şev kaymaları ile çatlak aralarının açıklığına bakılır.
 Yığın: Atım sonrası çıkan pasanın boyutları ile gevşeklik durumu incelenir ve pasa
yüksekliğinin basamak yüksekliğinin altında olduğundan emin olunur. Pasa gevşek ve
rahat yüklenebilir olmalıdır.
 Ötelenme: Atım sonrası yığının saçılması incelenir. Dilimler arası gecikmelerin
yığının ötelenmesine etkisine bakılır.
 Parçalanma: Parçalanmanın derecesine bakılır. Maksimum parça boyutunu geçen
patarların yüzdesi minimum olmalıdır.

2. Yükleme çalışmaları sürerken yapılan değerlendirme;

 Yığının yüklenebilirliği,
 Gevşekliliği,
 Atım içerisindeki parçalanma derecesi,
 Zeminin tabansız ilerlemesi,
 Şık makinasının kıramayacağı büyüklükteki patar sayısı gibi parametreler gözlemlenir
ve puan verilir.

3. Yükleme bittiğinde zeminde ve aynada yapılan değerlendirmeler;

 Zeminde rastlanan taban sayısı ve boyutları,
 Ayna yüksekliği,
 Ayna Düzgünlüğü ve tırnak sayısı gibi parametreler gözlemlenir ve puan verilir.

Patlatma sonrası çevresel etkilere ve zararlı zemin titreşimlerinin etkisine bakılır. Hasar
oluşturan hava şoku ile taş fırlaması olmamalıdır. Emülsiyon patlayıcılar çok az zehirli
gaz çıkarırlar. Bu da açık hava koşullarında önemsizdir. Ayrıca yapıları gereği sudan
etkilenmezler. Şekil 10.20’de patlatmada dizaynında etkili olan kontrol edilebilen ve
edilemeyen faktörler görülmektedir (Kabaloğlu, 2003).

UYGULAMA: Açık işletme yöntemiyle çalışan bir sahadan alınan karotlar üzerin de yapılan
deneyler sonucu çekme dayanımı 30 kg/cm2 ve kayaç kalite tayin parametresi (ERQD) % 48
olarak bulunmuştur. İşletmede basamak yüksekliği 10 m, şev açılarının 70 o olması
tasarlamaktadır. İşletmede 89 mm çaplı delik delebilen delici ile delikler delinmektedir.
İşletmede bir atımda 1000 m3 dekapaj yapılması düşünülmektedir. Bu durumda;
- Dilim kalınlığını,

88
- Delikler arası uzaklığı,
- Toplam delik boyunu,
- Gerekli toplam delik sayısını,
Hesaplayınız.ANFO kullanılmakta olup detenasyon basıncı 4000 m/s ve özgül ağırlığı 0,8
gr/cm3 tür (a açısı 70 o).

Pearse eşitliğinden yararlanılarak;

a)
B= K.D. (Pd/σç) 0,5
K= 1,96- 0,27 Ln (ERQD) (Patlatılabilirlik faktörü)
K= 1,96- 0,27 Ln (48) = 0,915

Pd= γ. Vd2. /400 = 0,8 . 40002 / 400=32000 kg/cm2

B= 0,915. 0,089. (32000/30)0,5 =2,7 m

c) S= 1,25 . 2,7 =3,4 m
d) Toplam delik boyu (H);

Sin a = L / Hh
Hh= 10 / sin 70 = 10,642m
Sin a = T / T’
T= 0,3 . B = 2,7. 0,3 = 0,81 m
Tırnak payı eğimli uzunluğu (T’);
T’ = 0,81/0,94 =0,86
Toplam delik uzunluğu (H);
H= Hh+ T’=10,642+ 0,86=11,502
d) Bir delik ateşlemesinde koparılacak dekapaj hacmi (v);

v= B.L.S =2,7 .10. 3,4 =91,8

nd =v/v =1000/92 Gerekli toplam delik sayısı =11

89
6. KAYNAKLAR
Cevizci, H, 2010. Sıkılama Parametresinin Patlatma Verimliliğine Etkisi, Doktora Tezi, Isparta, 109 s.
Tamrock, 1984. “Handbook on Surface Drilling and Blasting”, Painofaktorit, Finland, , 310 pages.
Hoek, E., and Bray, J., 1981. "Rock Slope Engineering", Institution of Mining and Metallurgy, 3rd
Edition, London, 358 pages.
Gustafsson, R., 1973. "Swedish Blasting Technique", Published by SPI., Gothenburg, Sweden, pp.
323.
Langefors, U.,and Kihlstrom, B.,1963. "The Modern Technique of Rock Blasting". John Wiley and
Sons, New York, 405 pages.
Bilgin, H.A., 1986.“Açık İşletmelerde Patlatma Sorunları ve Tasarımı”, ODTÜ Maden Mühendisliği
Bölümü Seminerleri, Seminer No.2., Ankara.
Kabaloğlu, S., 2003 “Karadeniz Bakır İşletmeleri A.Ş. Murgul İşletmesi Maden sahalarında basamak
patlatması tasarımı”, Nitromak Dergisi, Kasım 2003, Sayı 2, Nitromak A.Ş., Ankara
Hagan,T.N., McIntyre, J.S., Boyd G.L., 1979. “The Influence of Blasting in Mine Stability”, Stability
in Coal Mining, Editors C.O. Brawner and I.P.F. Dorling, Miller Freeman Publ., San
Francisco, USA.
Engineer Manual No.1110-2-3800, “Systematic drilling and blasting for surface excavations”, U.S.
Army Corps of Engineers Washington, D.C 20314-1000, 1972.
Nielsen K., Malvik T., “Grindability enhancement by blast-induced microcracks”, Powder
Technology, 105, pp. 52-56, 1999.
Hajiabdolmajid, V., Kaiser, P.K., Martin, C.D., “Modeling brittle failure of rock”, Int. J. Rock Mech.
Min.Sci. 39, pp. 731-741, 2002.
Houghton, D.A.,1983. “Economic Application of Geotechnics to Quarrying”, Int.Symp. on Surface
Mining and Quarrying, IMM, Bristol, October 4-6, 1983.
Hagan, T.N., 1983. "The Influence of Controllable Blast Parameters on Fragmentation and Mining
Costs", Ist Int. Symp. on Rock Fragmentation by Blasting, Vol. 1, Lulea, Sweden, pp. 31-
50.
Atchison, T.C. “fragmentation Principles”, Surface Mining, Editor: Pflider, E.P.,AIME, Newyork
1968, 1061 pages.
Hemphill, G.B., 1981“Blasting Operations” Mc-Graw Hill, New York, 258 pages.
Dick R.A., Larry R. F., D’Andrea D.V., 1983. "Explosives and Blasting Procedures Manual", Bureau
of Mines, IC/8925, USA. 105 pages.
Bilgin, H.A., Paşamehmetoğlu A.G., 1986. "Kayaların patlatılabilirlikleri Delinebilirlikleri Üzerine
Bir Çalışma, 1. Ulusal Kaya Mekaniği Sempozyumu, Ankara.
Wright, K.W., 1986 “Effective Blast Round Design- Selecting the Right Explosive for the Right Job”,
World Mining Equipment, pp. 28-32.
Canadian Industries Ltd., Explosives Division. 1976. “Blaster’s Handbook”, 6th Edition,Montreal
Quebec, 545 pages.
Nobel’s Explosives Company Ltd., 1972. “Balsting Practice”, 4th Edition, Stevenston Ayrshire
Scotland, 284 Pages.
Dupont Explosives Products Division, 1977. “Blasters Handbook” , Wilmington, Delaware, USA.,
494 Pages.
Makine ve Kimya Endüstrisi Kurumu, “Dinamitler, Taşbarutları, Tahrip Kapsülleri, Emniyetli Fitil”,
Ürün Tanıtma Kitapçığı, 8 sayfa.

90
Berta, G., 1990. “Explosives: An Engineering Tool”, Italesplosivi, Milano.
Saltoğlu, S., 1976. “Madenlerde Hazırlık ve Kazı İşleri”, İ.T.Ü. Kütüphanesi, Sayı 1062, İstanbul. 366
sayfa.
Calzia, J., Tavernier, P., 1969.“Les Substances Explosives et leur Nuisances”, Dunod, Paris.
Nitro Nobel, Blasting Techniques Department, 1977. “Charge Calculation Methods for Bench
Blasting”, June 1977.
Paşamehmetoğlu A.G., Bilgin, H.A., Boztaş, S., 1986. “Divriği Madenleri Müessesesi Açık Ocağında
Patlatma Sorunlarının Etüdü, Nihai Rapor, ODTÜ, Mayıs 1986, Ankara, 66 sayfa.
Grimshaw, G.B., and Poole G.M., 1983 “Blasting Techniques for Surface Extraction in the United
Kingdom”, Surface Mining and Quarrying, IMM Publication, London.
Özkahraman, H. T.,1994.“Critical Evaluation of Blast Design Parameters for Discontinuous Rocks by
Slab Blasting”, Ph.D. thesis, Middle East Technical University, Ankara.
Pearse, G.E., 1955. “Rock Blasting – Some Aspects on the Theory and Practice”, Mine and Quarry
Engineering , pp 25-30, New York.
Noren, J., 1996. “A short guide for successful tunnel blasting and long rounds in tunnel blasting” 2nd
Drilling and Blasting Symposium, TMMO, Ankara
Olofsson, S.O., 1982.“Applied explosives technology for construction and mining”Applex Publisher,
Sweden, 304 p.
Alpsar, M., 2003. “Yeraltı Patlatma Teknikleri”, Nitromak Dergisi, Temmuz 2003, Sayı 1,2, Nitromak
A.Ş., Ankara
Alpsar, M., 2005. “Yeraltında çevre deliklerinin önemi ve patlatma yöntemleri”, Nitromak Dergisi,
Mart 2005, Sayı 6, Nitromak A.Ş., Ankara
İnal, H.S., 2007. “Yeraltı patlatmalarında orta çekme (kesme) türleri”, Nitromak Dergisi, Nisan 2007,
Sayı 12, Nitromak A.Ş., Ankara
Rustan A., 1998 “Rock blasting terms and symbols” , Published by A.A., Balkema, USA. P 193.
Sen, G.C.,1995.“Blasting technology for mining and civil engineers” UNSW Press, Sydney, Australia,
146 pp.
Arıoğlu E., 1986.“Jeoloji Mühendisleri için madencilik bilgisi”, İTÜ. Maden Fakültesi, İstanbul, 232
sayfa.
Dupont de Nemours, E.I and Co.Inc.,1964. “Four major methods of controlled blasting”,
Wilmington, De. 1., USA
Kutter, H.K. and Fairhurst C., 1971. “On the fracture process in blasting" I.J.R.M.and Min. Sci. 3,
181-202.
Lundborg, N., Persson, A., Pederson, A., and Holmerg, R., 1975. “Keeping the lid on flyrock in open
pit blasting”, Engineering and Mining Journal, pages 95-100 .
Erkoç, Ö.Y. 1990, Kaya Patlatma Tekniği, Çelikler Matbaacılık, İstanbul, 164s.

91