ĐỀ CƯƠNG

CHUYÊN ĐỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1

Câu 1. Tiện cứng:

 Khái niệm, khả năng công nghệ, ưu nhược điểm, lợi ích, so sánh với mài.
Khái niệm
Tiện cứng là phương pháp tiện sử dụng dao bằng vật liệu siêu cứng CBN (Cubic Boron Nitride), PC
BN, PCD hoặc ceramic tổng hợp thay thế cho mài để gia công thép đã tôi (có độ cứng lớn hơn 45H
RC).
Khả năng công nghệ
 Cấp chính xác khi tiện cứng đạt IT6 và độ bóng bề mặt (Rz = 2 – 4 micromet).
Để thực hiện được công việc tiện cứng, máy tiện phải cứng vững, có đủ tốc độ quay
trục chính và công suất phù hợp. Rung động là kẻ thù tồi tệ nhất của dao CBN. Máy tiện
CNC được đề nghị thực hiện công việc tiện cứng. Nhưng máy tiện điều khiển bằng tay
cũng có thể được sử dụng hiệu quả. Một máy tiện điều khiển bằng tay phải ở trong tình
trạng tốt và có rất ít khe hở trên bàn trượt ngang và ụ sau.

Ưu điểm

- Giảm thời gian chu kỳ gia công một sản phẩm.

- Giảm chi phí đầu tư thiết bị.
- Tăng độ chính xác.
- Đạt độ bóng bề mặt cao.
- Cho phép nâng cao tốc độ bóc vật liệu (từ 2 – 4 lần), nâng cao năng suất gia công.
- Gia công được các contour phức tạp.
- Cho phép thực hiện nhiều bước gia công trong cùng một lần gá.
- Có thể chọn gia công có hoặc không có dung dịch trơn nguội. Gia công khô tránh được
cho phí dung dịch trơn nguội và không có chất thải ra ra môi trường.

Nhược điểm
- Nhiệt độ vùng gia công rất lớn
- Tôc độ quay trục chính lớn.
- Lớp phoi biến dạng dẻo ở nhiệt độ rất cao.
 Vật liệu làm mảnh dao tiện cứng (tên vật liệu và những đặc điểm cơ bản).
Vật liệu siêu cứng CBN (Cubic Boron Nitride), PCBN, PCD hoặc ceramic tổng hợp.
- CBN: CBN (Cubic boron nitride - Nitrit bo lập phương) được tổng hợp dưới dạng tinh thể từ
nitrit bo sáu cạnh với chất xúc tác kim loại, nhiệt độ khoảng 1.5000C và áp suất khoảng
100.000kgf/cm2, tạo ra cấu trúc tinh thể bền, cứng, có dạng khối với các góc sắc bén. CBN cứng
gần gấp đôi Al2O3 và có khả năng chịu nhiệt đến 1371 độ C trước khi vỡ vụn. Vật liệu này có
khả năng cắt thép gió dễ dàng và chính xác, và tốt hơn kim cương trong nhiều ứng dụng. CBN
dùng để cắt nguội và chịu được hóa chất đối với tất cả các muối vô cơ và hợp chất hữu cơ.
Đặc điểm cơ bản: Độ cứng cực cao, chỉ sau kim cương, dẫn nhiệt cao, tính chống mài mòn cực
cao, có tính trơ hóa tốt.
- PCBN: Có khả năng chịu được biến dạng và mài mòn ở nhiệt độ cao, để gia công các loại thép
cứng, được sản xuất bằng cách nung liên tiếp micro CBN
- PCD: Bao gồm bột kim cương tổng hợp có kích thước micro, liên kết với nhau ở nhiệt độ và áp
suất cao.
 Nguyên tắc gá dao và chi tiết gia công khi tiện cứng.
- Gá chi tiết trên mâm cặp: chiều dài chi tiết >1,5 lần đường kính
Câu 2. Phay cứng: Khái niệm, ưu nhược điểm.
Khái niệm: Phay cứng là phương pháp phay những vật liệu rất cứng, với phay cao tốc với độ cứng
45-64 HRC, tốc độ 10000v/ph, chiều sâu cắt khoảng 0,2mm.
Ưu nhược điểm.
Ưu điểm: Có thể thay thế phương pháp mài và gia công tia lửa điện (dùng trong công nghệ khuôn
mẫu), gia công tốc độ cao (siêu tốc), gia công được các bề mặt phức tạp.
Nhược điểm: Không hoàn toàn thay thế được phương pháp gia công tia lửa điện..

3. Phủ dao cắt kim loại:

 Tên vật liệu phủ và những tính chất cơ bản và Ứng dụng của các dao cắt ứng với các
lớp phủ khác nhau.

Vaät lieäu phuû chính laø carbide titanium (TiC), titanium nitride (TiN), oxyt nhoâm
(Al2O3), titanium cacbide nitride (TiCN). Ñaây laø caùc vaät lieäu raát cöùng, coù ñoä
choùng aên moøn vaø ñoä trô hoaù hoïc cao, taïo moät raøo caûn raát toát giöõa duïng
cuï vaø phoi.
- Titan Nitride (TiN): Ñaây laø loaïi vaät lieäu thöôøng duøng nhaát, quen thuoäc
vôùi lôùp phuû maøu vaøng, noù thöôøng ñöôïc phuû leân theùp gioù vaø carbide duïng
cuï. TiN coù ñoä cöùng cao, heä soá ma saùt nhoû, giaûm ñöôïc xoùi moøn, maøi
moøn vaø dính trong quaù trình gia coâng. Ñaëc bieät vôùi lôùp phuû naøy coù maøu vaøng
neân raát deå nhaän bieát löôõi caét bò maøi moøn.
- Titanium – Carbide – Nitride +(TiCN): Lôùp phuû coù maøu xanh xaùm, cöùng
hôn TiN. Noù caûi thieän söï maøi moøn cuûa beà maët khi caét theùp cacbon, gang,
theùp hôïp kim duïng cuï.
- Titanium – Alumium – Nitride +(TiAlN): Caûi thieän ñoä beàn noùng vaø choáng
laïi söï oxit hoaù khi phaûn öùng vôùi TiN. Loaïi lôùp phuû naøy coù maøu tía xaùm,
tính daãn nhieät keùm nhöng raát cöùng.
- Oxit nhoâm (Al2O3): Duïng cuï caét vôùi lôùp phuû Al2O3 ñang trôû thaønh
duïng cuï caét coù lôùp phuû ñang ñöôïc söû duïng raát roäng raõi. Vaät lieäu naøy coù ñoä
cöùng cao, baûo veä ñöôïc beà maët, an toaøn khi caét vôùi toác ñoä cao khi gia coâng
vaät lieäu cöùng, gang vaø moät soá saûn phaåm khaùc. Loaïi lôùp phuû naøy coù maøu
ñen.
- CBN: Loaïi lôùp phuû CBN ñang ñöôïc nghieân cöùu trong nhöõng naêm gaàn
ñaây. Chieàu daøy lôùp phuû naøy töông ñoái daøy neân khaû naêng taäp trung öùng
suaát beà maët raát cao, khaû naêng dính keát keùm. Tuy nhieân khi phuû CBN thì khaû
naêng chòu maøi moøn cuûa dao raát toát, noù thích hôïp gia cho gia coâng vaät lieäu
coù chöùa saét hoaëc khoâng saét hay caû vaät lieäu phi kim loaïi.
- Lôùp phuû sieâu cöùng: Vaät lieäu phuû naøy laø graphít, ceramic, vaät lieäu
toång hôïp.
4. Dung dịch trơn nguội trong gia công cắt gọt: Phân loại, phương pháp sử dụng.

Những chất lỏng này được dẫn trực tiếp vào vùng cắt gọi là dung dịch trơn nguội (DDTN). Trong
thực tế, có nhiều loại DDTN thích hợp cho từng trường hợp gia công cụ thể. DDTN được chọn
đúng không chỉ góp phần cải thiện quá trình cắt mà còn thoả mãn được các yêu cầu khác: Nó
không ảnh hưởng đến sức khoẻ của công nhân điều khiển máy, không có hại cho hệ thống bôi trơn,
không gây ra sự ăn mòn, làm thay đổi màu sắc của vật liệu gia công, cũng như không có nguy cơ
cháy và giá thành rẻ.

Nếu căn cứ vào thành phần: DDTN được chia làm 2 nhóm chính:
- Nhóm 1: Có gốc nước
- Nhóm 2: Có gốc dầu nguyên chất
Các chất nhóm 1 chủ yếu có tính chất làm nguội là các nhũ tương dầu, thành phần gồm dầu
khoáng và nước thường có tỷ lệ: 1:10 và 1:30. CT 2
Các chất nhóm 2: dựa trên cơ sở dầu khoáng và có tính chất bôi trơn. Cả các nhũ tương dầu được
gọi là dầu hoà tan và dầu nguyên chất đều có chứa các chất cho thêm vào như Cl, S, những chất này
cải thiện tác động bôi trơn trong các điều kiện nhiệt độ và áp lực tiếp xúc cao, còn các dầu nhớt
nguyên chất có thể chứa các Axít béo.
Nếu căn cứ vào tác dụng của DDTN người ta chia làm 3 nhóm:
- Nhóm tác dụng làm nguội: Chủ yếu là các dung dịch điện li: dung dịch Na2CO3 ( 20%), dung
dịch Na3PO4 (0.8%), NaNO3 (0.3%)...
- Nhóm có tác dụng làm nguội và phần nào bôi trơn: dung dịch nước xà phòng (0.9%), Na3PO4
(0.5%), NaNO3 (0.4%). dung dịch dầu Emuxi (10%) ...
- Nhóm tác dụng bôi trơn và phần nào làm lạnh: Dầu phức hợp: 70% Sunfofơrezon + 30% dầu thực
vật, ...
 Các phương pháp cung cấp DDTN
Hiệu quả sử dụng DDTN phụ thuộc nhiều vào phương pháp cung cấp chất này vào vùng cắt.
Khi tiện: DDTN được cấp từ mặt trước, mặt sau hoặc phương pháp liên hợp, từ 2 phía, cung cấp
bên trong (thông qua thân dụng cụ) có sự tiếp xúc trực tiếp của chất làm nguội với vùng cắt hoặc
cung cấp qua thân dụng cụ không có sự tiếp xúc trực tiếp tại vùng cắt.
Khi khoan, khoét, doa, cắt ren không chỉ độ bền của dụng cụ cắt mà cả chất lượng của bề mặt gia
công cũng phụ thuộc vào phương pháp cấp DDTN. Các lỗ được bố trí thẳng đứng và làm nguội
bằng cách rót (tưới) thì DDTN thâm nhập tới độ sâu bằng 1 - 3 đường kính (khi khoan) và trong
trường hợp này nó góp phần làm giảm nhiệt độ. Khi các lỗ nằm ngang, trong thời gian gia công và
làm nguội bằng cách tưới, chất làm nguội thâm nhập tới độ sâu bằng 1-1.5 đường kính, cho nên nó
ít hiệu quả hơn và trong trường hợp này phải làm nguội có áp lực.
5. Gia công khô: Khái niệm, dao dùng cho gia công khô.

Khái niệm: Gia công khô được hiểu là trong quá trình gia công không sử dụng dung dịch trơn
nguội. Với việc không sử dụng dung dịch trơn nguội là về vấn đề chi phí và bảo vệ môi trường.
Dao dùng cho gia công khô: Gần đây người ta chế tạo nhiều loại dao làm bằng các vật liệu có tính
chống mòn cao, có khả năng chống lại sự sốc nhiệt và sự bám dính. Các vật liệu làm dao như
carbide, ceramic, cermet, CBN và PCD có thể được sử dụng cho gia công khô. Công nghệ phủ dao
cũng có vai trò quan trọng trong gia công khô. Nhờ có lớp phủ mà dao điều khiển được độ biến đổi
nhiệt độ, hạn chế truyền nhiệt từ khu vực cắt gọt vào mảnh hợp kim. Các lớp phủ trên mảnh hợp
kim đóng vài trò như một rào cản nhiệt, hạn chế nhiệt truyền vào vật liệu nền và vào chi tiết gia
công. Chiều dày lớp phủ cũng quan trọng. Lớp phủ càng mỏng thì khả năng chống lại sự biến đổi
nhiệt càng tốt và ngược lại. Khi gia công khô với dao có lớp phủ mỏng thì tuổi bền của dao có thể
kéo dài đến 40% so với dao có lớp phủ dày.

6. Gia công gần khô: Khái niệm, nguyên lý gia công gần khô cung cấp son khí từ bên ngoài.

Gia công gần khô cũng được biết đến với cái tên là gia công bôi trơn số lượng tối thiểu, cung cấp số
lượng rất nhỏ dung dịch trơn nguội vào vùng gia công. Đây là phương pháp thay thế cho phương
pháp cung cấp dung dịch trơn nguội kiểu tưới tràn và kiểu áp suất cao từ bên trong dụng cụ.
Trong gia công gần khô, môi trường làm nguội được cung cấp ở dạng hỗn hợp không khí và
dầu ở dạng aerosol (son khí). Son khí là một dạng thể lơ lửng dạng khí reong không khí của phần tử
rắn hay lỏng. Trong gia công gần khô, son khí là các giọt dầu nhỏ phân tán trong một dòng khí.
Son khí được tạo ra bởi quá trình nguyên tử hóa. Quá trình này chuyển một khối dung dịch
thành tia hoặc sương mù, thường là xuyên qua một ống phun. Việc này được thực hiện nhờ thiết bị
tạo nguyên tử. Thực tế phần từ son khí không ở dạng nguyên tử mà kích thước của nó khoảng 1-5
micro mét
4.1.1 Son khí được cung cấp từ ngoài vào:
Ưu điểm của nhóm 1:
- Thiết bị đơn giản và không đắt.
- Dùng dao bình thường như trong phương pháp tưới tràn.
- Dễ sử dụng và bảo dưỡng thiết bị DDTN.
- Dễ di chuyển thiết bị DDTN từ máy này sang máy khác.
Nhược:
- Cả hai loại 1.1 và 1.2 đều không thuận lợi khi khoan và doa vì son khí khó vào trong lỗ.
- Vị trí tương đối vòi phun so với chi tiết gia công phải cố định.
- Các thông số của son khí phải được điều chỉnh đối với mỗi nguyên công gia công kim
loại cụ thể và vật liệu phôi cụ thể. Điều này làm cho các phương pháp nhóm 1 ít hấp dẫn
trong điều kiện phân xưởng.
7. Gia công điện hóa: Nguyên lý tạo hình các đặc trưng chính, ưu nhược điểm và phạm vi
ứng dụng, cơ chế hoà tan dương cực trong gia công điện hoá.

Nguyên lý tạo hình

 Quá trình gia công điện hóa là một quá trình hòa tan anot điện hóa, trong đó một dòng điện một
chiều có cường độ cao và điện áp thấp chạy qua giữa chi tiết (được nối với cực dương) và dụng
cụ điện cực (nối với cực âm của nguồn). Hai điện cực đều được đặt trong bể dung dịch điện phân.
Tại bề mặt anot, kim loại được hòa tan vào các ion kim loại và chi tiết sẽ được sao chép hình
dạng của dụng cụ điện cực.

 Phải có nguồn điện 1 chiều từ (2 ÷ 30V). Trong quá tình g/c hệ thống chạy dao (3) đưa dụng cụ
cắt đi xuống chi tiết (9). Khi đó xuất hiện dòng điện có chiều từ cực (+) đến cực (-) thông qua
dung dịch điện hóa từ hệ thống trao đổi nhiệt (4) thì dung dịch chất điện phân (7) được bơm
thông qua bộ lọc (5) và bơm (6) vào thùng chứa dd, hệ thống này được điều khiển nhờ hệ thống
trao đổi nhiệt (4). Trong quá trình g/c thì luôn luôn xuất hiện xu hướng của cực (+) tan. Do đó pp
này chỉ dùng để g/c chi tiết bị hòa tan, bởi dd điện hóa theo dãy hóa học. Van chặn (11) có tác
dụng không để tràn dd điện phân ra vùng ko cần thiết để g/c. Hệ thống bảo vệ ngắn mạch (2)
dùng để bảo vệ trong quá trình g/c khi dụng cụ cắt chạm trực tiếp vào chi tiết g/c thông thường
dụng cụ này là cầu chì.
Ưu nhược điểm
· Ưu điểm.
Do không phải là một quá trình gia công cơ nên phương pháp gia công điện hóa có một
số ưu điểm như:
+ Có thể gia công trên bất cứ loại máy nào.
+ Tốc độ hớt kim loại không phụ thuộc vào độ cứng, độ bền và các thuộc tính khác của
vật liệu cần gia công.
+ Vật liệu làm dụng cụ điện cực không cần có độ cứng cao hơn vật liệu của chi tiết gia
công.
Do không có sự tiếp xúc giữa dụng cụ và chi tiết nên gia công điện hóa có thể gia công
các vật liệu mỏng, dễ biến dạng, giòn mà không gây rạn nứt lớp bề mặt.
Do hình dạng chi tiết được quyết định bởi hình dạng của điện cực dụng cụ nên có thể
gia công chi tiết có hình dạng phức tạp một cách dễ dàng.
· Nhược điểm.
Đắt tiền và chiếm nhiều diện tích nhà xưởng cho việc gia công.
Dung dịch điện phân sẽ ăn mòn các thiết bị khác.
Ô nhiễm môi trường là một vấn đề rất quan trọng trong gia công điện hóa do phát sinh
chất thải.
Dễ phát nổ do sự tích tụ khí hydro.
Công nhân phải được bảo hộ một cách khắt khe để tránh bị nhiễm độc.
Cần có khu nhà xưởng riêng biệt dành cho gia công điện hóa.

Phạm vi ứng dụng:

Với các đặc điểm như vậy, gia công điện hóa được ứng dụng trong việc gia công
các vật liệu cứng, khó cắt gọt. Ưng dụng rộng rãi của phương pháp này là khoan lỗ sâu
(thông hoặc không thông) và khoan lỗ nhỏ (d = 0,05 – 0,3 mm) đạt Ra = 0,03 mm.
Ngoài ra phương pháp này còn được ứng dụng để gia công rãnh then, then hoa, các chi
tiết định hình không gian phức tạp với độ chính xác cao
8) Gia công siêu âm:
Ưu điểm và nhược điểm:
• - Ưu điểm:
Có khả năng tự phá bỏ lớp oxit bề mặt và làm sạch tốt dầu mỡ nhờ có ma sát,
dịch trượt giữa các vật hàn.
- Có khả năng hàn nối các chi tiết kim loại mà không cần làm sạch lớp bề
mặt, không cần nấu chảy chỗ hàn.
- Có thể hàn tốt những kim loại có điện trờ nhỏ.
- Không hạn chế chiều dày vật hàn.
- Có thể hàn các kim loại khác nhau với nhau, hàn kim loại với phi kim, hàn
chất dẻo, hàn xương….
- Cho phép các chi tiết hàn có tỷ lệ chiều dày tới 1-1000.
- Tiêu tốn ít năng lượng, dễ tự động hóa, thời gian hàn nhanh.
Nhược điểm:
- Nhược điểm cơ bản của hàn siêu âm là chất lượng mối hàn không ổn định do
ξ (biên độ), f ( tần số ), F0 (lực ép tĩnh) không ổn định và bề mặt vật hàn không
tốt.
 - Chỉ thích hợp hàn với vật liệu mỏng.
- Giá thành thiết bị tương đối cao.
Phạm vi ứng dụng:

Gia công tia nước có hạt mài:

Ưu nhược điểm và phạm vi ứn dụng:
Ưu điểm:
 Cắt các vật liệu rất cứng như titan, inconel, hợp kim đặc biệt, rẻ hơn các
phương pháp gia công khác (plasma, laser,…).
 Cắt được hầu như mọi vật liệu: thép tôi cứng, thép mềm, thép không rỉ,
đồng thau, nhôm, vật liệu giòn như thuỷ tinh, gốm, thạch anh, và đá, tấm
mỏng, vật liệu dễ cháy, cắt quặng mỏng hoặc quặng dày, tạo được mọi loại
hình dạng với chỉ một dụng cụ cắt.
 Cắt với một phạm vi bề dày lớn với dung sai hợp lý, không sinh nhiệt,
vùng gia công không chịu tác động nhiệt, đây là phương pháp gia công cắt
lạnh.
 Độ nhám bề mặt có thể tốt như các phương pháp gia công truyền thống.
 Lực cắt không đáng kể, vì thế có rất ít hoặc không có
 Chi phí thấp: trung tâm AWJM sử dụng file DXF sẵn có (hoặc bản vẽ
CAD khác). Không tốn chi phí cho khuôn, đồ gá hay không yêu cầu
chương trình CNC phức tạp, tỉ mỉ.

Nhược điểm:
  Quá trình gia công phức tạp hơn vì phải bổ sung một số thông số và
những thông số này phải được điều khiển.
 Những thông số thêm vào cho quá trình là loại hạt mài, cỡ hạt và tốc độ
dòng chảy

. Phạm vi ứng dụng:

 Ứng dụng trong các ngành sản xuất gốm sứ, ngành dệt may, luyện kim,
giày da, giấy,cao su, đá cẩm thạch, gỗ, …
 Làm sạch bề mặt trong ngành xây dựng và chế tạo máy.
Gia công được hầu hết các kim loại.

Gia công quang hóa:

. Nguyên lý gia công.
Gia công quang hóa (Photochemical Machining - PCM) là phương pháp gia công hóa mà trong đó
phương pháp kháng quang tạo lớp phủ được sử dụng để gia công kim loại khi đòi hỏi dung sai khắc khe hay
mẫu phức tạp trên những chi tiết phẳng. Gia công quang hóa cũng được dùng rộng rãi trong công nghiệp
điện tử để sản xuất các mạch phức tạp trên những sản phẩm bán dẫn. Chính công nghệ này tạo ra những
mạch tích hợp qui mô lớn (VLSI) trong vi điện tử.
Hình 3.5 giới thiệu trình tự các bước gia công quang hóa:
- Sản phẩm được thiết kế bởi phần mềm CAD, sau đó dữ liệu được chuyển sang máy tạo phim.
- Có nhiều cách phơi sáng hình ảnh mong muốn. Hình vẽ thể hiện âm bản tiếp xúc với bề mặt của
lớp bảo vệ trong quá trình phơi sáng. Đó là phương pháp in tiếp xúc. Các phương pháp in ảnh
khác cũng có thể được thực hiện thông qua một hệ thống thấu kính để phóng to hay thu nhỏ kích
thước của mẫu in trên bề mặt lớp bảo vệ. Những vật liệu kháng quang thông dụng thì nhạy với
ánh sáng cực tím, nhưng không phản ứng với ánh sáng có những bước sóng khác. Vì vậy nếu hệ
thống chiếu sáng tại nơi gia công đạt yêu cầu thì không cần thiết phải thực hiện những bước gia
công trong môi trường khác như ở phòng tối. Sau khi hoàn thành nguyên công tạo lớp phủ thì
các bước còn lại giống như các phương pháp gia công hóa khác.
 1. Làm sạch phôi; 2. Tạo lớp bảo vệ bằng phương pháp sơn;
3. Đặc âm bản lên trên lớp bảo vệ; 4. Phơi ra ánh sáng cực tím;
5. Bóc lớp bảo vệ tại những dùng được khắc axít; 6. Khắc hóa một phần;
7. Khắc hóa toàn phần. 8. Bóc lớp bảo vệ và làm sạch sản phẩm

Ưu , nhược điểm và phạm vi ứng dụng:

Ưu điểm:
• Gia công quang hóa không cần sử dụng những dụng cụ và khuôn truyền
thống, giảm chi phí cho dụng cụ và khuôn.
• Có thể gia công những chi tiết có hình dạng phức tạp.
• Dễ dàng thay đổi mẫu mã sản phẩm, rất lý tưởng cho việc tạo mẫu.
• Không làm thay đổi tính chất kim loại.
• Không tạo ứng suất dư.
• Bề mặt gia công đạt độ chính xác cao (10% bề dày vật liệu gia công).
• Phạm vi gia công cho bề dày kim loại rộng từ 0,127mm đến 16 mm.
• Phù hợp với tất cả các kim loại bao gồm: nhôm, magiê, hợp kim đồng, thép
lò xo, thép không rỉ, hợp kim niken và những kim loại khác.
Nhược điểm:
- Đòi hỏi phải có công nhân lành nghề
- Không gia công được các kim loại dày.
- Quá trình gia công tương đối chậm.
- Gây ô nhiễm môi trường do chất ăn mòn

Phạm vi ứng dụng:

Áp dụng cho các vật liệu mỏng, chi tiết phức tạp trong các lĩnh vực như:
- Hàng không, ô tô, cơ khí.
- Máy tính, điện tử, trang trí.
- Y khoa…