‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫‪Fabrication of Aluminum Matrix Composites by Stir‬‬

‫‪Casting Technique and Stirring Process Parameters‬‬
‫‪Optimization‬‬

‫‪Mohit Kumar Sahu and Raj Kumar Sahu‬‬

‫‪Additional information is available at the end of the chapter‬‬
‫‪http://dx.doi.org/10.5772/intechopen.73485‬‬

‫کامپوزیت های زمینه آلومینیوم (‪ )AMCs‬و کامپوزیت های‬

‫زمینه آلومینیوم ترکیبی (‪ )HAMCs‬به علت خواص و مشخصات‬
‫مکانیکی تنظیم پذیر و مناسب‪ ،‬مانند استحکام باال نسبت به‬
‫وزن‪ ،‬مقاومت در برابر سایش‪ ،‬سختی بزرگتر‪ ،‬مقاومت بهتر در‬
‫برابر خشکی‪ ،‬کارایی بهتر در کنترل انبساط گرمایی و ثبات‬
‫خوب در دمای باال‪ ،‬گزینه ای برای صنایع اتومبیل سازی و هوا‬
‫و فضا انتخاب شده اند‪.‬‬
‫ریخته گری یک روش موثر برای ساخت کامپوزیت و تولید گسترده‬
‫صنعتی ‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬مورد استفاده قرار می گیرد که به دلیل‬
‫قابلیت انعطاف پذیری‪ ،‬هزینه بهره وری و مناسب برای تولید‬
‫انبوه است‪ .‬توزیع ذرات تقویتی در کامپوزیت نهایی آماده‬
‫شده‪ ،‬خواص مورد انتظار ‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬را تنظیم می کند‪.‬‬
‫اگرچه توزیع ذرات تقویت کننده بوسیله پارامترهای ریخته‬
‫گری کنترل می شود‪ ،‬مطالعه اثر پارامترهای ریخته گری در‬
‫توزیع ذرات و انتخاب بهینه آن ها‪ ،‬هنوز یک چالش برای‬
‫صنایع و تحقیقات در حال رشد‪ ،‬می باشد‪ .‬در این فصل‪ ،‬تالشی‬
‫موثر و موشکافانه برای کشف اثرات پارامترهای ریخته گری‬
‫بصورت دقیق‪ ،‬انجام شده است‪ .‬عالوه بر این‪ ،‬مقادیر بهینه‬
‫پارامترهای ریخته گری پیشنهاد شده است که ممکن است برای‬
‫کمک به محققان در توسعه ‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬مفید باشد‪ ،‬این فصل‬
‫همچنین می تواند چشم انداز بهتر نسبت به انتخاب‬
‫پارامترهای ریخته گری برای تولید صنعتی ‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬که‬
‫شامل خواص مکانیکی برتر است‪ ،‬باشد‪.‬‬
‫‪ -1‬معرفی‬

‫‪1‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫کامپوزیت ها با زمینه فلزی (‪ ،)MMCs‬کامپوزیت هایی هستند‬

‫که فلزات به عنوان مواد پایه یا مواد ماتریکس و سرامیک‬
‫یا ترکیبات آلی به عنوان تقویت برای افزایش خواص کامپوزیت‬
‫نسبت به فلز پایه‪ ،‬می باشند‪ .‬کامپوزیت های زمینه‬
‫آلومینیومی (‪ ،)AMCs‬کامپوزیت های زمینه منیزیم‪ ،‬کامپوزیت‬
‫های زمینه مسی نمونه هایی از ‪ MMC‬هستند که امروزه در‬
‫صنایع خودرو‪ ،‬هوا و فضا و الکترونیک کاربرد دارند‪ .‬که این‬
‫امر به سبب خواص مناسب آن ها نسبت به قیمت پایین در دسترس‬
‫می باشد‪ .‬امروزه کامپوزیت زمینه آلومینومی (‪ )AMCs‬و‬
‫کامپوزیت زمینه آلومینومی ترکیبی (‪ ،)HAMCs‬بیشترین‬
‫استفاده در ‪ MMC‬را دارند‪ [3] .‬کامپوزیت های زمینه‬
‫آلومینومی‪ ،‬کامپوزیت هایی هستند که شامل آلومینوم یا‬
‫آلیاژ آلومینوم به عنوان زمینه فلزی (ماتریکس) و غیر‬
‫فلزات به عنوان تقویت کننده ها هستند‪ .‬تقویت کننده ها می‬
‫توانند وزن یا حجم در اشکال و انواع مختلف از جمله ذرات‪،‬‬
‫ویسکو (سوزن مانند) و الیاف اضافه شوند‪ ،‬در مورد کامپوزیت‬
‫با زمینه آلومینومی ترکیبی (‪ )HAMCs‬بیشتر از یک تقویت‬
‫کننده به ماتریکس آلومینوم اضافه می شود‪ .‬کامپوزیت های‬
‫زمینه آلومینومی تقویت شده با ذرات در صنایع هوا و فضا‪،‬‬
‫خودرو کاربردهای ساختمانی بکار می روند‪ .‬این مهم به دلیل‬
‫استحکام بسیار باال نسبت به وزن‪ ،‬مقاومت به سایش‪ ،‬سختی‬
‫باال‪ ،‬مقاومت باال نسبت به خستگی‪ ،‬کنترل کارآمد انبساط‬
‫گرمایی‪ ،‬ثبات بهتر در دمای باال می باشد و قابلیت رسانایی‬
‫باالتر گرمایی و الکتریکی نسبت به فلزات و آلیاژهای معمولی‬
‫می باشد‪ .‬که این ماده را برای طراحی در طیف وسیعی از‬
‫قطعات در کاربردهای ویژه و پیشرفته‪ ،‬مناسب می سازد‪[1,2,4,7] .‬‬
‫انتخاب تکنیک های فرآیندی نقشی حیاتی در خواص کامپوزیت‬
‫ها بازی می کند‪ .‬ریخته گری یک روش موثر برای ساخت کامپوزیت‬
‫با زمینه آلومینیومی و آلومینیوم ترکیبی به عنوان یک‬
‫فرآیند و روند اقتصادی که برای تولید انبوه ارجح داده شده‬
‫است‪ .‬اولین گام ریخته گری‪ ،‬شامل ذوب آلومینیوم می باشد‪.‬‬
‫در طول پروسه ذوب‪ ،‬آلومینیوم مذاب با اتمسفر و رطوبت‬
‫واکنش داده و یک الیه اکسید آلومینیوم (‪ ،)Al2O3‬که در معادله‬
‫(‪ )1‬نشان داده شده است‪ ،‬این الیه از سطح مذاب از واکنش‬
‫بیشتر با اتمسفر محافظت می کند ]‪.[8‬‬
‫‪2Al+3H2O‬‬ ‫‪Al2O3+6H‬‬

‫فرآیند ریخته گری که شامل تکان دادن مذاب است‪ ،‬که در آن‬
‫مذاب به طور مداوم هم زده می شود که سطح مذاب در معرض‬
‫اتمسفر قرار می گیرد که منجر به اکسیداسیون مداوم مذاب‬

‫‪2‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫می شود‪ .‬در نتیجه اکسیداسیون مداوم‪ ،‬رطوبت آلومینیوم کاهش‬

‫می یابد که باعث می شود ذرات تقویت کننده مخلوط نشده‪،‬‬
‫باقی بمانند‪ Al2O3 .‬ترکیب شیمیایی بسیار پایدار است که تحت‬
‫شرایط عادی نمی تواند کاهش یابد و به این علت رطوبت‬
‫آلومینیوم بدون تغییر باقی می ماند‪ .‬برای جلوگیری از‬
‫فرآیند اکسیداسیون بصورت کامل‪ ،‬یک محیط ایزوله شده می‬
‫بایست بوجود آید‪ ،‬که شامل پیچیدگی های زیادی می باشد‪.‬‬
‫بنابراین افزودن عوامل مرطوب کننده همانند ‪ ،TiK2F5‬بوراکس‬
‫و منیزیم در مذاب که یک راه حل جایگزین برای این مشکل است‬
‫و بصورت گسترده برای ساخت ‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬بکار می روند‪.[9,10] .‬‬
‫جدا از مشکل اکسیداسیون‪ ،‬رسیدن به توزیع همگون ذرات در‬
‫مذاب یکی از دیگر مشکالت مهم است که بصورت متداول در فرآیند‬
‫ریخته گری مورد بحث است که به وسیله پارامترهای ریخته گری‬
‫کنترل می گردد‪.‬‬
‫سرعت ریخته گری‪ ،‬زمان ریخته گری‪ ،‬زاویه و تیغه چرخش‪،‬‬
‫اندازه پروانه و موقعیت پروانه پارامترهای عمده ای هستند‬
‫که توزیع ذرات تقویت کننده در ماتریکس را مورد اثر قرار‬
‫می دهند‪ ،‬بسیاری از نویسندگان تالش کردند تا اثر و مقادیر‬
‫بهینه پارامترهای ریخته گری را پیدا کنند‪.‬‬
‫]‪ ،Hashim [11‬با استفاده از تجزیه و تحلیل المان محدود جریان‬
‫سیال را شبیه سازی کرد‪ .‬همچنین مقادیر بهینه سرعت هم زدن‪،‬‬
‫موقعیت پروانه را مورد بررسی قرار داد تا الگوهای جریانه‬
‫کارآمد و موثر برای توزیع ذرات جامد بصورت همگن در مذاب‬
‫را به دست آورد‪.‬‬
‫]‪ Naher [13‬آزمایشات ریخته گری در مقیاس های بزرگ تر با‬
‫مایعاتی که ویژگی های مشابه مذاب آلومینیوم انجام داده‬
‫اند که ذرات ‪ Sic‬به عنوان تقویت کننده استفاده می شوند‪.‬‬
‫این آزمایش در یک بوته شفاف و با عکاسی از الگوهای جریان‬
‫بنا شده است‪.‬‬
‫]‪ Ravi [12‬بر روی اثر پارامترهای مخلوط از طریق یک مدل آب‬
‫کامپوزیت‬ ‫ساخت‬ ‫برای‬
‫‪ Al-Sic‬از روش ریخته گری‪ ،‬مطالعه کرده است‪ .‬زاویه پره‬
‫پروانه‪ ،‬سرعت هم زدن‪ ،‬جهت چرخشی پروانه که به عنوان‬
‫پارامترهای هم زنی در نظر گرفته شده اند‪ Lu [12] .‬و ‪ Lu‬از متد‬
‫المان محدود استفاده کردند تا الگوی جریان را شبیه سازی‬
‫کنند و عالوه بر آن با استفاده از این متد‪ ،‬اثرات‬
‫پارامترهای همانند زاویه تیغه‪ ،‬سرعت هم زنی‪ ،‬اندازه‬
‫پروانه و هندسه هم زن بر روی ویژگی جریان‪ ،‬پیدا کردند‪.‬‬

‫‪3‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫]‪ Sahu [13‬و ‪ Sahu‬از دینامیک سیاالت محاسباتی استفاده کردند‬

‫تا جریان سیال و پارامترهای بهینه شده هم زنی همانند‬
‫زوایه تیغه‪ ،‬اندازه پروانه و سرعت هم زنی با استفاده از‬
‫متد ‪ Grey Taguchi‬را شبیه سازی کنند‪.‬‬
‫این فصل تالش برای بررسی مطالعات انجام شده در مورد اثر‬
‫پارامترهای هم زنی و بهینه سازی پارامترهای هم زنی برای‬
‫ساخت ‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬از طریق متد ریخته گری‪ ،‬انجام می گیرد‪.‬‬
‫‪ -2‬ریخته گری‬
‫ریخته گری هم زنی‪ ،‬نوعی از فرآیند ریخته گری است که در‬
‫آن همزن مکانیکی به عنوان وسیله ای برای تشکیل گردابه به‬
‫منظور اختالط تقویت کننده در ماتریکس‪ ،‬بکار می رود‪ .‬این‬
‫یک فرآیند مناسب برای تولید کامپوزیت های زمینه فلزی می‬
‫باشد که به دلیل قیمت مناسب‪ ،‬کاربرد در تولید انبوده‪،‬‬
‫سادگی‪ ،‬شکل گیری تقریبا خالص و کنترل آسان ساختار‬
‫کامپوزیت می باشد‪[14] .‬‬
‫تنظیم ریخته گری همزنی در شکل ‪ 1‬نشان داده شده است که‬
‫شامل یک کوره‪ ،‬فیدر تقویت کننده و همزن مکانیکی است‪ .‬کوره‬
‫برای گرم کردن و ذوب کردن مواد است‪ .‬کوره ریخته گری برای‬
‫ریخته گری همزنی مناسب است‪ ،‬زیرا بعد از مخلوط کردن دوغآب‬
‫مختلط شده‪ ،‬ریختن فوری نیاز است تا از رسوب ذرات تقویت‬
‫کننده در پایین بوته جلوگیری شود‪ .‬همزن مکانیکی برای‬
‫تشکیل گرداب مورد استفاده قرار می گیرد که منجر به مخلوط‬
‫کردن مواد تقویت کننده در مذاب می شود‪ ،‬همزن شامل میله‬
‫همزن و تیغه پروانه است‪ .‬تیغه پروانه ممکن است از تیغه‬
‫های با هندسه های متفاوت و تعداد مختلف تیغه ها باشد‪.‬‬
‫تیغه سخت با سه عدد ارجحیت داده می شود زیرا باعت می شود‬
‫که الگوی جریان محوری در بوته با انرژی مصرفی کمتری باشد‪.‬‬
‫این همزن به موتورهای متغیر سرعت متصل است‪ ،‬سرعت چرخش‬
‫همزن بوسیله تنظیم کننده متصل به موتور کنترل می شود‪.‬‬
‫عالوه بر آن تغذیه کننده (‪ )feeder‬به کوره متصل شده است و‬
‫برای تغذیه پودر تقویت کننده به مذاب مورد استفاده قرار‬
‫می گیرد‪ .‬قالب ریخته گری دائم‪ ،‬قالب ماسه یا قالب موم‬
‫(‪ )Lost-Wax‬که می تواند برای ریختن مخلوط دوغآب بکار رود‪.‬‬
‫گام مختلف درگیر در روند ریخته گری هم زنی در شکل ‪ 2‬نشان‬
‫داده شده است‪ .‬در این فرآیند ماده ماتریکس‪ ،‬در پایین کوره‬
‫ریخته گری نگه داشته می شود‪ .‬هم زمان‪ ،‬تقویت کننده در یک‬
‫کوره متفاوت تخت دمای مشخص برای رفع رطوبت‪ ،‬ناخالصی ها و‬

‫‪4‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫غیره پیش گرما داده می شوند‪ .‬پس از ذوب شدن ماده ماتریکس‬
‫در دمای مشخص‪ ،‬هم زدن مکانیکی شروع به تشکیل گردابه برای‬
‫دوره زمانی مشخص می کند‪ ،‬سپس ذرات تقویت کننده بوسیله‬
‫‪ feeder‬ریخته گری می شوند که در نرخ تغذیه ثابت در مرکز‬
‫گردابه تنظیم شده است‪ .‬فرآیند هم زنی برای زمان مشخص بعد‬
‫از اتمام تغذیه ذرات تقویت کننده ادامه می یابد و سپس‬
‫مخلوط مذاب در قالب پیش گرم شده ریخته می شود و برای خنک‬
‫سازی و انجماد طبیعی نگهداری می شود‪ .‬عالوه بر این فرآیند‬
‫پس از ریخته گری‪ ،‬مانند عمل گرمایشی‪ ،‬ماشین کاری‪ ،‬آزمایش‪،‬‬
‫بازرسی و غیره انجام شده است‪ .‬انواع مختلف هندسه تیغه‬
‫پروانه موجود می باشد‪ .‬ذوب کردن ماده ماتریکس‪ ،‬اولین‬
‫مرحله است که در طول فرآیند انجام می شود‪.‬‬

‫‪ 2-1‬ذوب کردن ماده ماتریکس‬

‫از کوره های متفاوت‪ ،‬کوره ریخته گری پایین مناسب برای‬
‫ساخت کامپوزیت های زمینه فلزی در مسیر ریخته گری همزنی‬
‫است‪ .‬این نوع کوره شامل تکنیک خودکار ریختن است که باعث‬
‫ریختن فوری مذاب (ماتریکس و تقویت کننده) می شود‪.‬‬

‫‪5‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫این روش خودکار عمدتا در صنعت ریخته گری استفاده می شود‪.‬‬

‫در این تکنیک‪ ،‬یک سوراخ در پایه بوته ذوب تعبیه شده است‬
‫تا ریختن پایین را باعث شود (‪ )bottom pouring‬و توسط یک پوسته‬
‫سیلندر از فلزات محافظت می شود ]‪.[15‬‬
‫در فرآیند همزن ریخته گری‪ ،‬ماتریس فلزی ذوب شده و در دمای‬
‫مناسب به مدت ‪ 2‬الی ‪ 3‬ساعت در کوره نگه داشته می شود‪.‬‬
‫همزمان‪ ،‬تقویت کننده ها در کوره ای متفاوت پیش گرما داده‬
‫می شوند‪ .‬پس از ذوب کردن ماده ماتریکس‪ ،‬فرآیند هم زنی‬
‫شروع به تشکیل گردابه می کند‪.‬‬

‫‪ 2-2‬هم زدن مکانیکی‬

‫در پروسه هم زنی ریخته گری‪ ،‬هم زن مکانیکی با سرعت متفاوت‬
‫های موتور تنظیم شده است تا سرعت همزمان را کنترل کند‪.‬‬
‫مراحل متفاوتی از همزن پروانه ای وجود دارد همانند یک‬
‫ای‪.‬‬ ‫مرحله‬ ‫چند‬ ‫پروانه‬ ‫و‬ ‫مرحله‬ ‫دو‬ ‫مرحله‪،‬‬
‫هم زن های دو مرحله ای و چند مرحله ای عمدتا در صنایع‬
‫شیمیایی مورد استفاده قرار می گیرد در حالیکه همزن پروانه‬
‫ای تک مرحله ای معموال در ساخت ‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬بکار می روند‬
‫که به علت انعطاف پذیری و جلوگیری از ایجاد جریان گردابه‬
‫ای بیش از حد می باشد ]‪.[12,13‬‬
‫در شکل ‪ 3‬مراحل مختلف همزن پروانه ای نشان داده شده است‪.‬‬
‫هم زدن یک نقش حیاتی در زیر ساختار نهایی و خواص مکانیکی‬
‫کامپوزیت های چدنی داشته‪ ،‬چون توزیع تقویت کننده بدست می‬
‫آید‪ .‬این یک شکل مشترک در بیشتر تکنیک های پردازش که شامل‬
‫ریخته گری است‪ ،‬می باشد‪.[16] .‬‬
‫این شکل را می توان با انتخاب مطلوب و بهینه پارامترهای‬
‫همزنی رفع کرد‪ .‬محققان یک طیف وسیعی از پارامترهای هم زنی‬
‫را بر اساس خواص ماتریکس‪ ،‬تقویت کننده‪ ،‬رطوبت و عوامل‬
‫اکسیداسیون برای ترکیبی از مواد که در جدول ‪ 1‬لیست شده‬
‫است‪ ،‬تهیه کرده اند‪ .‬این جدول پارامترهای انتخاب شده به‬
‫وسیله محققان متفاوت برای ساخت کامپوزیت های زمینه‬
‫آلومینیومی و کامپوزیت های زمینه آلومینیومی ترکیبی را‬
‫نشان می دهد‪ .‬این پارامترها عبارتند از مواد ماتریسی‪،‬‬

‫‪6‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫درصد تقویت کننده ها‪ ،‬سرعت هم زنی‪ ،‬زمان هم زدن و نرخ‬

‫تغذیه می باشند‪.‬‬
‫محدوده پارامترهای مشخص هم زنی به وسیله نویسندگان مختلف‬
‫بکار رفته است برای مثال سرعت هم زنی می بایست در محدوده‬
‫‪ ،450-750 rpm‬زمان همزنی بین ‪ 5‬الی ‪ 15‬دقیقه و نرخ تغذیه در‬
‫محدوده ‪ 0.9-1.5g/s‬برای درصدهای متفاوت تقویت کننده ها است‪.‬‬
‫خواص مکانیکی ‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬عمدتا به پراکندگی تقویت کننده‬
‫ها در تمام کامپوزیت ها بستگی دارد‪ ،‬پراکندگی تقویت کننده‬
‫ها به وسیله عوامل و پارامترهای همزنی تعیین می شود‪ .‬از‬
‫این رو‪ ،‬انجام آزمایش با انتخاب تصادفی پارامترهای همزنی‬
‫ممکن است پراکندگی همگن ذرات تقویتی را فراهم نکند که‬
‫منجر به خواص ضعیف مکانیکی می گردد‪ .‬بنابراین درک اثر‬
‫پارامترهای هم زدن و انتخاب بهینه پارامترهای فرآیند هم‬
‫زنی بسیار حیاتی می باشد و اثر پارامترهای متفاوت هم زدن‬
‫با مقادیر بهینه پیشنهاد شده ی این پارامترها مورد بحث‬
‫قرار گرفته است‪.‬‬

‫‪7‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫‪ 2-3‬اثر و بهینه سازی پارامترهای فرآیند هم زدن‬

‫تعدادی پارامترهای اثر گذار فرآیند هم زن وجود دارند که‬
‫بر توزیع تقویت کننده اثری بسزا دارند‪ .‬این پارامترها‬
‫شامل سرعت هم زدن‪ ،‬زمان هم زدن‪ ،‬زاویه تیغه‪ ،‬اندازه هم‬
‫زن‪ ،‬موقعیت هم زنی و نرخ تغذیه تقویت کننده ها هستند‪ .‬هدف‬
‫اصلی معرفی هم زدن‪ ،‬تشکیل گردابه و مذاب است که ذرات‬
‫تقویت کننده در ماتریس مذاب را انتقال داده و آن ها را‬
‫در حالت سوسپانسیون (تعلیق) نگه می دارد‪ .‬برای این منظور‬
‫انواع مختلفی هم زن وجود دارد اما برای به حداقل رسانی‬
‫نیروی مورد نیاز هم زدن آنها طوری طراحی می شوند تا میزان‬
‫باالیی از جریان محوری را فراهم کنند‪.‬‬

‫‪ 2-3-1‬سرعت هم زدن‬

‫‪8‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫سرعت هم زدن یکی از پارامترهای تاثیر گذار است که بر روی‬

‫توزیع ذرات تقویت کننده در درون مواد ماتریس اثر می گذارد‪.‬‬
‫‪ Prabu‬بر روی اثر سرعت هم زدن و زمان هم زدن بر روی سختی‬
‫کامپوزیت زمینه فلزی تقویت شده با کاربید سیلیکون را‬
‫بررسی کرد که در آن سرعت هم زدن بین ‪ 600, 500‬و ‪ 700 rpm‬انتخاب‬
‫شده است و همچنین زمان هم زدن ‪ 10 ،5‬و ‪ 15‬دقیقه گرفته شده‬
‫است‪ .‬براساس مطالعه تجربی انجام شده‪ ،‬سرعت ‪ 600‬دور بر‬
‫دقیقه و زمان ‪ 10‬دقیقه بهترین ترکیبی از سرعت هم زدن و‬
‫زمان آن برای مقدار سختی یکسان در کامپوزیت را می دهد که‬
‫توزیع همگون ذرات ‪ Sic‬را بر روی ماتریس آلومینیومی تایید‬
‫می کند‪ .‬عالوه بر آن طراحی پروانه همانند زاویه تیغه‬
‫پروانه‪ ،‬نقشی مهم و حیاتی بر روی ویژگی جریان و مصرف‬
‫انرژی بوسیله موتورهای هم زن دارد‪.‬‬
‫‪ 2-3-2‬زاویه تیغه هم زن‬
‫گردابه تشکیل شده بوسیله مخلوط کردن‪ ،‬ترکیب جامد – مایع‬
‫ذرات تقویت کننده را به درون مذاب از سطح مایع منتقل می‬
‫دهد‪ .‬در حالی که عمل برش به شکستن انباشتگی تشکیل شده‬
‫بوسیله ذرات تقویت کننده کمک می کند که منجر به توزیع‬
‫یکنواخت می گردد‪ .‬بنابراین‪ ،‬انتخاب یک زاویه مناسب پره‬
‫برای به دست آوردن سطح خوبی از جریان محوری و عمل برشی‬
‫ضروری است‪ .‬برای بررسی اثر زاویه پره پروانه‪ ،‬محققان از‬
‫مدل آب و مدل ‪ CFD‬استفاده کردند‪ .‬آنها زاویه های ‪،30 ،15‬‬
‫‪ 60 ،45‬و ‪ 90‬درجه انتخاب کردند‪ .‬در مدل آبی ‪ Ravi‬اثر زاویه‬
‫تیغه پروانه را بر روی توزیع ذرات جامد در مایع مورد‬
‫بررسی قرار داده است‪ .‬آنها دریافته اند در زاویه کوچک ( ‪α‬‬
‫‪ )= 15‬ذرات در پایین همزن پراکنده می گردند‪ ،‬پروانه با‬
‫زاویه تیغه (‪ )α = 30°‬کارایی مناسب را دارد که توزیع یکنواخت‬
‫پراکندگی را بدون تمرکز ذرات را نشان می دهد‪.‬‬
‫در حالی که پروانه با زاویه بزرگ تیغه (‪ ،)α > 30°‬بیشتر ذرات‬
‫جامد‪ ،‬در زیر نوک تیغه پروانه انباشته می شوند که منجر‬
‫به تغییر بیشتر شعاعی می شود‪ .‬بنابراین‪ ،‬زاویه ‪ 30‬درجه به‬
‫عنوان مقدار بهینه زاویه تیغه با در نظر گرفتن محور هم‬
‫زن که در تطابق خوبی با مدل اجزا محدود انجام شده بوسیله‬
‫‪ Sahu‬و ‪ Sahu‬و ‪ Lu‬و ‪ Lu‬است‪ ،‬به دست آمده است‪ .‬آنها سعی کردند‬
‫مناطق راکد و مرده را در الگوی جریان کاهش دهند با زوایای‬
‫‪ 60 ،45 ،30‬و ‪ 90‬درجه با در نظر گرفتن محور پروانه مناطق‬
‫غیر فعال در قسمت استوانه ای و پایین بوته مناطق راکد و‬

‫‪9‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫مرده گفته می شوند‪( .‬به ترتیب)‪ ،‬زاویه بزرگ تیغه (‪)α > 90°‬‬
‫منجر به سطح باالیی برش و همچنین مصرف باالی انرژی می شود‪.‬‬
‫عمل برشی به تعلیق ذرات جامد در مذاب کمک می کند‪ .‬اما‬
‫بدون فشار مکش محوری‪ ،‬مکش ذرات جامد به داخل مذاب سخت می‬
‫باشد‪ .‬جریان محوری را می توان با کاهش دادن زاویه تیغه‬
‫افزایش داد و جریان محوری قابل توجهی در نزدیک سطح مایع‬
‫دیده می شود وقتی زاویه تیغه به ‪ 30‬درجه کاهش پیدا کند‪.‬‬
‫]‪ ،[2,12,13‬عالوه بر آن‪ ،‬زمان هم زدن نقشی قابل توجه در توزیع‬
‫ذرات جامد و مصرف انرژی توسط موتور هم زن دارد‪.‬‬
‫‪ 2-3-3‬زمان هم زدن‬
‫زمان هم زدن یک پارامتر فرآیندی مهم در پروسه هم زدن‬
‫ریخته گری است‪ .‬زمان پایین تر هم زنی ممکن است منجر به‬
‫خوشه بندی ذرات تقویت کننده شود که توزیع ناهمگون ذرات‬
‫تقویت کننده را نتیجه می دهد‪ .‬در حالی که زمان های بزرگ‬
‫تر هم زنی ممکن است به تغییر شکل تیغه پروانه ای فوالد ضد‬
‫زنگ در دمای باالی کار می باشد‪ .‬این دمای کاری برخی از‬
‫تقویت کننده ها همانند کاربید بور با ماتریس آلومینیومی‬
‫بسیار باال است‪ .‬محدوده دمای آن ‪ 850-950c‬می باشد که ممکن‬
‫است پروانه هم زن را تغییر شکل دهد‪ .‬عالوه بر این‪ ،‬زمان‬
‫غیر ضروری باالی هم زدن‪ ،‬مصرف انرژی بیشتری را به همراه‬
‫دارد که منجر به افزایش هزینه ساخت کامپوزیت گردد‪.‬‬
‫بنابراین مقدار بهینه زمان هم زدن ضروری می باشد‪.‬‬
‫‪ Prabu‬و دوستان بر روی اثر زمان هم زدن بر ریز ساختارها‬
‫مطالعه کردند‪ .‬هم چنین سختی کامپوزیت ‪ Al/Sic‬مورد مطالعه‬
‫قرار گرفته و زمان ‪ 10‬دقیقه به عنوان مقدار بهینه زمان هم‬
‫زدن‪ ،‬موقعیت هم زن بسیار مهم است که مورد بحث قرار می‬
‫گیرد‪.‬‬
‫‪ 2-3-4‬موقعیت پروانه‬
‫موقعیت پروانه نبایستی باالتر از ‪ 30‬درصد ارتفاع سیال از‬
‫کف بوته باشد که این به منظور جلوگیری از انباشت ذرات‬
‫تقویت کننده در کف بوته باشد‪ .‬در شکل ‪ 5‬موقعیت هم زن‬
‫پروانه ای نشان داده شده است‪ ،‬که ارتفاع (‪ )h‬از کف بوته‬
‫در معادله ‪ 2‬داده شده است‪.‬‬
‫˳‪h ≥ 0.3 H‬‬

‫در جایی که ‪ h‬موقعیت پروانه از کف بوته و ˳‪ H‬ارتفاع سیال‬

‫است‪.‬‬

‫‪10‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫‪ 2-3-5‬اندازه تیغه پروانه‬

‫اندازه تیغه پروانه‪ ،‬قطر تیغه پروانه محسوب می گردد که‬
‫به لحاظ قطر بوته داده شده است‪ .‬اندازه پروانه نقشی اساسی‬
‫بر توزیع ذرات ایفا می کند اگر اندازه پروانه خیلی کوچک‬
‫باشد سپس ذرات تقویت کننده در قسمت اطراف بوته تعلیق می‬
‫شوند که منجر به عدم تعلیق ذرات در مرکز می گردد‪.‬‬
‫پروانه بیش از اندازه بزرگ باشد‪ ،‬سپس‬ ‫در صورتی اندازه‬
‫در مرکز کف بوته انباشته می گردد‪ .‬این‬ ‫ذرات تقویت کننده‬
‫پروانه‪ ،‬مقداری است که ذرات توزیع شده‬ ‫رو‪ ،‬اندازه بهینه‬
‫و هم چنین حاشیه بوته در یک سرعت مشابه‬ ‫را در هر دو مرکز‬
‫فراهم کند‪.‬‬
‫بنابراین قطر مطلوب پروانه ‪ 0.5 ،d‬برابر ‪ D‬که قطر بوته برای‬
‫بوته با کف صاف برای هم زن تک مرحله ای در سرعت ‪[13] 550 rpm‬‬
‫و ‪ 0.55‬برابر ‪ D‬که قطر بوته برای کف بوته نیمه کروی و هم‬
‫زن چند مرحله ای در سرعت ‪ 1000 rpm‬است ]‪( [12‬شکل ‪ )6‬در حالی‬
‫که عرض تیغه ‪ b‬برابر است ‪ 0.1 – 0.2‬برابر قطر بوته است‪.[11] D .‬‬
‫در مرحله اولیه فرآیند هم زدن‪ ،‬نظریه الیه مرزی ‪ Ekman‬به‬
‫خوبی شناخته شده است‪ .‬این نظریه با جابجایی ذرات در پدیده‬
‫چرخشی سیال مرتبط است‪ .‬مقدار پراکندگی ذرات (‪ )PDN‬ارتباط‬
‫بین ذرات جابجا شده مشاهده در الیه اکمن و پارامترهای‬
‫جریان می باشد‪.‬‬
‫یک جریان ثانویه در جهت محوری به علت انتقال حرکت‬
‫(مومنتوم) از ناحیه با مونتوم باال به ناحیه بامنتوم پایین‬

‫‪11‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫از طریق الیه اکمن‪ ،‬تشکیل می شود‪ .‬برای سیال تک فاز‪ ،‬مقیاس‬
‫زمان چرخشی ‪ t‬ویژگی سرعت ‪ VE‬در الیه اکمن در معادله (‪ )3‬و‬
‫(‪ )4‬به ترتیب داده شده اند‪.‬‬
‫½‪(3) t = (Eπ2)-‬‬
‫˳𝐻‬
‫= ‪(4) VE‬‬ ‫𝑡‬

‫در جایی که ‪ E‬مقدار اکمن است ‪ π‬سرعت زاویه ای مخزن و ˳‪H‬‬

‫ارتفاغ مذاب می باشد‪.‬‬

‫برای همبستگی ذرات جابجا شده مشاهده شده در الیه اکمن با‬
‫پارامترهای جریان‪ ،‬تعداد پراکندگی ذرات (‪ )PDN‬به عنوان‬
‫نسبت سرعت مشخص در الیه مرزی اکمن به سمت کاهش یافته نهایی‬
‫می باشد‪ .‬هنگامی که این تعداد خیلی بیشتر از واحد است‬
‫سرعت رسوب کوچکتر از سرعت محوری جریان ثانویه است و بدین‬
‫ترتیب ذرات به باالی مذاب (تحت جریان همرفتی) منتقل می‬
‫شوند‪ .‬برعکس‪ ،‬ذرات در سطح پایین باقی می مانند وقتی مقدار‬
‫‪ PD‬کمتر از واحد باشد‪ .‬برای جریان در سیلندر چرخشی هم‬
‫محور‪ PD ،‬در معادله ‪ 5‬داده شده است‪.‬‬
‫½)‪𝐻˳ (µȹ‬‬
‫= ‪PDN‬‬
‫𝑡𝑉 ¾‪𝑟𝑖¼ ð‬‬

‫در جایی که ˳‪ H‬ارتفاع سطح مذاب‪ µ ،‬ویسکوزیته دوغآب‪ ȹ ،‬سرعت‬

‫زاویه ای منحنی‪ ri ،‬شعاع داخلی سیلندر‪ d ،‬فاصله بین سیلندر‬
‫داخلی و خارجی‪ Vt ،‬سرعت رسوب ذرات است‪ ،‬تغذیه ذرات تقویت‬
‫کننده‪ ،‬پارامتری تعیین کننده برای جلوگیری از خوشه بندی‬
‫ذرات است که مورد بحث قرار خواهد گرفت‪.‬‬
‫‪ 2-3-6‬نرخ تغذیه‬
‫‪12‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫همزن مکانیکی گردابه را تشکیل می دهد و ذرات تقویت کننده‬

‫در مرکز گردابه تغذیه می کنند‪( Feeder .‬تغذیه کننده) باید‬
‫به گونه ای طراحی شود که اجازه جریان پیوسته ذرات را می‬
‫دهد‪ .‬نرخ تغذیه باال منجر به انباشت ذرات در کامپوزیت می‬
‫گردد و رسیدن به واحد کوچک (‪ )low federate‬سخت می باشد که به‬
‫علت شکل گیری ذرات جامد کوچک می باشد‪ .‬بنابراین انتخاب‬
‫بهینه نرخ تغذیه حیاتی می باشد‪ .‬رسیدن به نرخ ‪ 0.8 g/s‬بسیار‬
‫دشوار است و بزرگتر از ‪ 1.5 g/s‬منجر به انباشت ذرات می گردد‪،‬‬
‫از این رو نرخ بهینه تغذیه در محدوده ‪ 0.8 – 1.5 g/s‬برای جلوگیری‬
‫از تراکم تقویت کننده ها در کامپوزیت و رسیدن به پراکندگی‬
‫همگون ذرات تقویت کننده در تمامی کامپوزیت می گردد‪.‬‬
‫ساخت ‪ AMCs‬و ‪ HMCs‬بوسیله متد هم زنی ریخته گری با ترکیب‬
‫مطلوب و بهینه پارامترهای فرآیند هم زنی ذکر شده در باال‬
‫که خصوصیات مکانیکی کامپوزیت ها را تعیین می کند‪ ،‬مورد‬
‫بحث قرار می گیرد‪.‬‬

‫‪ 2-3-7‬مقادیر بهینه‬
‫مولف ها مدل های گوناگون برای بهینه سازی پارامترهای هم‬
‫زدن بکار برده اند‪ .‬مدل بکار رفته‪ ،‬مدل آب‪ ،‬مدل المان‬
‫محدود و مدل تجربی می باشند‪ .‬مولف ها تالش کردند تا مقادیر‬
‫بهینه پارامترهای هم زدن برای هم زن یک و چند مرحله ای‬
‫پروانه را پیدا کنند که در جدول ‪ 2‬ذکر گردیده اند‪.‬‬
‫براساس بررسی گسترده بر پارامترهای هم زدن‪ ،‬موقعیت هم زن‬
‫به عنوان ‪ 25-30%‬ارتفاع مذاب از کف بوته توصیه می شود به‬
‫منظور جلوگیری از منطقه مرده است‪ ،‬که به دلیل انباشت‬
‫تقویت کننده ها در کف بوته می باشد‪ .[12] .‬در صورت استفاده‬

‫‪13‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫از مدل آب‪ ،‬اگر زاویه تیغه پروانه کمتر از ‪ 30‬درجه در نظر‬
‫گرفته شده باشد سپس ذرات جامد در پایین هم زن پراکنده می‬
‫گردند‪ .‬پروانه با زاویه تیغه ‪ 30‬درجه توزیع همگن بدون‬
‫انباشت ذرات را نشان می دهد‪ .‬در حالی که‪ ،‬برای زاویه تیغه‬
‫پروانه بیشتر از ‪ 30‬درجه‪ ،‬بیشتر ذرات جامد در قسمت پایینی‬
‫نوک تیغه پروانه تجمع پیدا می کنند‪ .‬در صورت استفاده از‬
‫مدل اجزا محدوده زاویه (‪ )α < 30°‬جریان محوری خوب با عمل‬
‫برشی کمتر را نشان می دهد‪ .‬در حالی که (‪ )α > 30°‬عمل برشی‬
‫موثر با جریان محوری ضعیف را نشان می دهد‪ .‬زاویه تیغه ‪30‬‬
‫درجه سطح خوبی از جریان محوری و عمل برشی به چنین ذرات‬
‫جامد داخل مذاب از سطح مذاب فراهم می کند و هم چنین‬
‫انباشته ذرات مخلوط را از بین می برد‪ .‬بنابراین زاویه‬
‫تیغه پروانه ‪ 30‬درجه به عنوان مقدار بهینه پیشنهاد شده که‬
‫توزیع همگون ذرات تقویت شده در مذاب حاصل می آید ]‪[2,12,13‬‬
‫اندازه همزن (‪ )d<0.5D‬باعث عدم تعلیق ذرات در مرکز می گردد‪.‬‬
‫در حالی که اندازه همزن (‪ )d>0.55D‬منجر به تجمیع ذرات در‬
‫مرکز پایه بوته می گردد‪ .‬بنابراین قطر مطلوب ‪ 0.5D‬در سرعت‬
‫‪ 550 rpm‬برای هم زن تک مرحله می باشد و ‪ 0.55D‬در سرعت ‪1000 rpm‬‬
‫برای هم زن چند مرحله ای می باشد‪[12,13] .‬‬

‫عرض تیغه ‪ b‬در محدوده ‪ 0.1D, 0.2D‬می باشد‪ ،‬در جایی که ‪ D‬مطلوب‬
‫تر است‪ .[11] .‬از این رو بهینه اندازه پروانه در محدوده‬
‫‪ 0.5D-0.55D‬پیشنهاد گردیده است تا ذرات در هر دو مرکز همانند‬
‫محیط بوته با سرعت مشابه توزیع شوند‪ .‬سرعت هم زدن در‬
‫محدوده ‪ 200-100 rpm‬متفاوت است که براساس ذرات تقویت کننده‬
‫می باشد که به علت فاکتورهای رطوبت و اکسیداسیون است‪.‬‬
‫برای مدل هم زن پروانه ای چند مرحله و مدل ‪ ،CFD‬مقدار‬
‫بهینه ‪ rpm‬براساس حداقل مقدار مناطق راکد و مناطق مرده‬
‫‪14‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫انتخاب شده است‪ ،‬که به این علت نتایج بهتر جریان منجر به‬
‫توزیع مناسب ذرات جامد در سیال می شود‪ .‬برای هم زن چند‬
‫مرحله ای سرعت ‪ 1000 rpm‬به عنوان مقدار بهینه پیشنهاد گردیده‬
‫است‪ .[12] .‬اما در مورد هم زن پروانه ای تک مرحله ای سرعت‬
‫‪ 550 rpm‬به عنوان مقدار مطلوب توصیه شده است‪ .[13] .‬زمان هم‬
‫زن کمتر از ‪ 10‬دقیقه (‪ )t < 10mm‬منجر به توزیع ناهمگون ذرات‬
‫شده که ناشی از تجمع ذرات تقویت کننده می باشد در حالی‬
‫که زمان هم زدن بیشتر از ‪ 10‬دقیقه (‪ )t > 10mm‬باعث تغییر‬
‫شکل هم زن ضد زنگ در دمای باال می شود که به توزیع ناهمگون‬
‫ذرات منتهی می گردد‪ .‬زمان هم زنی ‪ 10‬دقیقه (‪)t = 10mm‬‬
‫پراکندگی یکسان ذرات تقویت کننده را بدون تغییر شکل هم‬
‫زن نشان می دهد‪ ،‬بنابراین زمان ‪ 10mm‬مقدار زمان بهینه‬
‫برای زمان هم زنی پیشنهاد گردیده است‪ [13,17] .‬نرخ تغذیه‬
‫کمتر از ‪ 0.8 g/s‬بسیار سخت است ‪ ،‬هم چنین نرخ رشد تغذیه باالتر‬
‫از ‪ 1.5 g/s‬منجر به انباشت ذرات می شود‪ .‬از این رو‪ ،‬بهینه‬
‫نرخ بین ‪ 0.8 – 1.5 g/s‬برای جلوگیری از انباشته شدن ذرات در‬
‫کامپوزیت می شود که توزیع مناسب و همگون ذرات تقویت کننده‬
‫در تمام کامپوزیت حاصل می آید‪.[11,18,22] .‬‬

‫‪ -3‬کاربردها‬
‫‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬در طیف وسیعی از کاربردها همانند برنامه های‬
‫کاربردی در صنایع خودروسازی‪ ،‬هوا فضا‪ ،‬صنایع الکترونیک و‬
‫کاربردهای ورزش مورد استفاده قرار می گیرد که ناشی از‬
‫خصوصیات جذاب آنها می باشند‪ ،‬در برنامه های کاربردی‬
‫خودرو‪ ،‬آنها بصورت عمده در موتورها‪ ،‬سیستم تعلیق‪ ،‬چرخ‬
‫دنده‪ ،‬تهیه جا و پختن بکار می رود‪ .‬در حالی که صنایع هوا‬
‫و فضا‪ ،‬تیغه موتور جت‪ ،‬بازتابنده ماهواره خورشیدی و باله‬
‫های موشک بصورت عمده بکار می روند‪.‬‬
‫در جدول ‪ ،3‬کاربردهای ‪ AMCs‬و ‪ HAMCs‬در صنایع متفاوت از‬
‫قبیل خودرو سازی‪ ،‬هوا و فضا‪ ،‬نظامی‪ ،‬الکترونیک و ورزشی‬
‫را نشان می دهد‪ .‬کاربردهای کامپوزیت های زمینه آلومینیومی‬
‫و کامپوزیت های زمینه آلومینیومی هیبریدی در صنایع‬
‫گوناگون همانند صنایع خودرو سازی‪ ،‬هوا و فضا‪ ،‬صنایع‬
‫الکترونیک‪ ،‬ورزشی و صنایع نظامی می باشند‪ .‬که به صورت‬
‫عمده در موتورهای خودروها و هوا و فضا استفاده می گردند‪.‬‬
‫هم چنین در ترمزها و درایوها مورد استفاده در روندهای‬
‫دیسک ترمز و شفت پروانه و غیره استفاده می شوند‪ .‬جزئیات‬
‫کامل کاربردها در جدول ذیل نشان داده شده است‪.‬‬
‫‪15‬‬
‫‪Advanced Casting Technologies‬‬

‫‪ -4‬نتیجه گیری‬
‫بحث حاضر‪ ،‬اهمیت انتخاب پارامترهای هم زنی بر خواص‬
‫کامپوزیت های ریخته گری شده با نیازهای دلخواه صنایع نشان‬
‫میدهد‪ .‬این بررسی اثر بهینه سازی پارامترهای هم زنی را‬
‫مورد مطالعه قرار داده است‪ .‬محدوده سرعت چرخشی (هم زنی)‬
‫ممکن است به ویژگی های تقویت کنده ها و مواد ماتریس‪،‬‬
‫رطوبت و خواص شیمیایی در محدوده سرعت ‪ 200‬تا ‪ 1000‬دور بر‬
‫دقیقه‪ ،‬بستگی دارد‪ .‬برای پروانه مقدار بهینه ‪1000 rpm‬‬
‫پیشنهاد گردیده است‪ .‬اما در مورد سرعت هم زن تک مرحله ای‬
‫سرعت ‪ 550 rpm‬به عنوان مقدار بهینه سرعت هم زدن ارائه شده‬
‫است‪ .‬زیرا سرعت های باالتر باعث جدول بندی بیش از حدت می‬
‫شود‪ .‬هم چنین برای زاویه تیغه پروانه‪ ،‬زاویه ‪ 30‬درجه به‬
‫عنوان بهینه مقدار‪ ،‬نتیجه گیری شده است که ترکیب مناسبی‬
‫از جریان محوری و عمل برشی با مصرف انرژی پایین فراهم می‬
‫کند‪ .‬موقعیت پروانه می بایست باالتر از ‪ %25-30‬ارتفاع سیال‬
‫از کف بوته نگه داری شود‪ .‬زمان بهینه هم زدن ‪ 10‬دقیقه‬
‫پیشنهاد شده است‪ .‬قطر پروانه در محدوده ‪ 50-55‬درصد قطر بوته‬
‫در نظر گرفته شود‪ .‬تغذیه کننده ذرات تقویت کننده در محدوده‬
‫‪ 0.8-1.5 g/s‬برای جلوگیری از تراکم ذرات تقویت کننده باشد‪ .‬این‬
‫مطالعه هم چنین نشان می دهد که ساخت ‪ HAMCs‬و ‪ AMCs‬بوسیله‬
‫همزن ریخته گری از طریق انتخاب بهینه پارامتری که مقاومت‬
‫باال‪ ،‬هزینه کم و وزن کم کامپوزیت ها را فراهم می کند‪.‬‬

‫‪16‬‬