DÜŞÜK SICAKLIKLARDA BUHARLAŞTIRMA VE

KRİSTALİZASYONUN ŞEKER KALİTESİ VE ENERJİ

TÜKETİMİ ÜZERİNDEKİ ETKİLERİ

1.Giriş
Enerji maliyetlerinin artması dünya üzerindeki tüm ekonomileri son yıllarda ciddi
şekilde etkilemiş ve maliyetleri düşürmeye yönelten tedbirler almaya itmiştir. Şeker
endüstrisi de var olan sistemleri revize etmiş,gelişmiş bilgisayar teknolojileriyle
destekleyerek maliyeti düşürücü önlemler almıştır.Şüphesiz şeker üretimindeki
zorlukların başında enerji maliyetlerini düşürmek gelmektedir.

Yaklaşık 100 yıl önce Alman şeker fabrikalarında 120 kg buhar / 100 kg pancar
buhar tüketimi gerçekleşmekteydi. Altmışlı yıllarda ilk petrol krizinin çıkmasıyla fabrikalar
en yeni buharlaştırıcıları uyguladılar ve kristalizatör tasarımı yapmak durumunda
kaldılar. Bununla birlikte buhar tüketimi 50kg buhar /100 kg pancar seviyesine ulaşmıştı.
Son 20 yıl içinde ise 25-30 kg buhar seviyelerine gelinmiştir.

Son yıllarda Almanya’daki şeker fabrikaları 100kg pancar için 20 kg dan fazla
buhar tüketmemektedir.Enerji maliyetlerini düşüren en önemli parametreler,sadece
vakum pişirim kazanları ve plakalı buharlaştırıcılardan ibaret olmayıp,bunların
dizaynlarını ve yenilikçi tasarımlarını üretime performanslı şekilde uydurmaktır.Burada
"tasarım" adı altında, ilk buharlaşma ünitesinden başlayarak bir buharlaştırıcı düzeni ve
dahası, sıcaklık profillerinin şerbet üretimi ve şerbet arıtımı işleminden melas ve avare
şekere kadar ayarlanması anlaşılabilir.

Kristalizasyon veya buharlaştırma ünitesinin yeniden inşası ve en yeni

makinelere yatırım yapılması aşırı yüksek maliyetler doğursa da, bir mühendislik
tasarımı hemen hemen her şeker fabrikasında fayda gösterebilir. Doğru şekilde
uyarlanmış tüm buhar dengeleri fabrikalar tarafından çoğunlukla şaşırtıcı pozitif
sonuçlar elde etmelerini sağlamıştır.

2.Amaç
Bu yazının amacı Buharlaştırıcı ve Kristalizasyon ünitelerinin tasarımında en son
bilgileri sunmaktır. Özellikle geleneksel tip kireç arıtımı,5 kademeli buharlaştırma ünitesi
ve 3 aşamalı Kristalizasyon kullanan pancar şekeri fabrikaları incelenecektir.
Deneyimlere dayanarak buhar tüketimi stratejisi ve ısı değiştiricilerin yeni yerleşimleri
gösterilecek ve üzerinde durulan örneğin buhar tüketimindeki düşüş yukarıda açıklanan
proses tasarımının performans artışına uğramış bir örneğinde tanıtılacaktır.
3.Pancar Şekeri Fabrikasının Proses Açıklaması
Bu araştırma için, Orta Avrupa'da faaliyet gösteren ve 500 ton / saat pancar kesme
kapasitesine sahip bir pancar şekeri fabrikası seçilmiştir. Endüstriyel işlem verileri
elbette gizlidir ve bu nedenle, dengelemek için güncel şeker fabrikalarının isimsiz bir
ortalama performansı seçilmiştir. Ön kireçleme ve sıcak kireçleme ile klasik saflaştırma
gerçekleştirilir ve buharlaştırma, bir seri halinde dizilmiş 5 buharlaştırma ünitesinde ve
3’lü Kristalizasyon şeması seçilmiştir. Bu örnekte kullanılan işlem parametrelerine genel
bir bakış Tablo 1'de verilmiştir.

Tablo 1 – Süreç Similasyonu Varsayımları – Temel İşlem Değişkenleri

Parametre Temel şeker fabrikası

Kıyım kapasitesi (t/h) 500
Pancardaki şeker içeriği % 17,65
Çekiş (kg/dt pancar) 110,76
Difüzyon kaybı (kg/dt pancar) 0,26
Şerbet arıtımı Klasik
Buharlaştırma 5 kademeli
Buharlaştırma aparatı Düşey film
Buharlaştırma şekli Düz,5 etkili
Kristalizasyon 3’lü kristalizasyon
Kristalizasyon aparatı Yatay, karıştırıcılı
Melas saflığı % 60

Klasik Şerbet Arıtımına ait verilere Tablo 2’de yer verilmiştir.

Tablo 2 – Proses Simülasyonu Varsayımları – Şerbet Arıtımı

Parametre
Ön kireçleme sıcaklığı (°C) 55
Ana kireçleme sıcaklığı (°C) 83
1. Karbonatlama sıcaklığı (°C) 83
2. Karbonatlama sıcaklığı (°C) 93
Sulu şerbet katı madde oranı (%) 16,92
Sulu şerbet şeker oranı (%) 15,77
Proses akış diyagramının ayrıntılı şeması Şekil 1 a, b ve c'de verilmektedir.
4. Sonuçlar ve Tartışma
Daha önce üzerinde durduğumuz günümüzde temel işleyişe sahip pancar şekeri
fabrikasının temel işlem çeşidi dengelenecek ve sonuçlar tartışılacaktır. Ardından şeker
üretiminin diğer yönlerinin yanı sıra buhar tüketimi de incelenecektir. Makalenin ikinci
kısmında temel işleyişe sahip pancar şekeri fabrikasında tasarım önlemleri ve yenilikler
uygulanacaktır. Elde edilen sonuçlar, modifiye edilmiş süreç farkı, yani modifiye şeker
fabrikası, buhar tüketimi ve ısı değişim verimliliği açısından tartışılacaktır.

4.1 Temel işlem farkının sonuçları

Beyaz şeker üretimi için 500 ton/saat pancar işleyen ve 100 ton pancar için 33kg buhar
tüketen fabrika Bölüm 3’te sunulmuştur. Bu değer 1.buharlaştırıcıya basit ısı geri
kazanımı için verilir. 2-3-4. Buharlaştırıcıdan çıkan buharlar, şerbetin ön ısıtması için ve
her şeyden önce kristalleştirme için kullanılmıştır. Son buharlaştırıcıdan çıkan buhar ise
kondense sistemine beslenmiştir.
Buharlaşma ünitesinin ayrıntılı dengesi Tablo 3’te detaylı olarak verilmektedir.

Tablo 3 – Buharlaştırıcı Ünitesi Değerleri

Buharlaştırıcı 1.Ünite 2.Ünite 3.Ünite 4.Ünite 5.Ünite

Buhar Sıcaklığı (°C) 134,6 124,6 116,2 109 97,9
Buhar Basıncı (bar) 3,1 2,25 1,70 1,3 0,85
Brüde Sıcaklığı (°C) 124,6 116,2 109 97,9 83,7
Brüde Basıncı (bar) 2,25 1,70 1,30 0,85 0,44
Şerbet Giriş Sıcaklığı (°C) 118,0 124,6 116,3 109,2 98,6
Şerbet Çıkış Sıcaklığı (°C) 124,6 116,3 109,2 98,6 83,7
Çıkış Şerbeti Katı maddesi %S 23,51 36,37 51,03 64,02 73
Toplam Sıcaklık değişimi 10 8,4 7,2 11,1 14,2
Isı transfer katsayısı (W/m2 ⋅K) 2411 2075 1568 1015 707
Isıtıcı alanı (m2) 4000 5000 5000 3000 2000
Toplam Isı değişim alanı (m2) 19000

Şerbetin ön ısıtması ve arıtımı için 1200 m2'lik bir ısı değiştirici alanı gereklidir.

Tablo 3'ün sonuçları, Şekil 1a-b ile gösterilmiş ve çalışılan temel işlemin genel dengesi
verilmiştir. Proje ekonomisine genel bir bakış Tablo 4'te özetlenmiştir.

Parametre Temel Şeker Fabrikası

Buhar kullanımı (t/h) 33
Şerbet ön ısıtması ve arıtımı için ısıtıcı alanı (m2) 1200
Buharlaştırıcı için ısıtıcı alanı (m2) 19000
Kristal şeker üretimi (t/h) 77,4

4.2 Enerji Tüketimini Azaltmak İçin Uygulanan Değişiklikler

Temel şeker fabrikasının yerleşimindeki değişiklikler, çoğunlukla şerbet ön ısıtmasında
ve arıtımındaki buhar akımlarının kullanımında yapılmıştır. Buharlaştırma ünitesinin
kurulumu da biraz değiştirilmiştir. Buharlaşma düzenindeki en önemli fark, ön
buharlaştırıcı ile bağlantı kurulumundan ve 4 kademeli buharlaşma etkisinden oluşur.
Modifiye edilmiş proses değerleriyle temel şeker fabrikası proses değerleri ve bunların
farklarının karşılaştırılması Tablo 5'de verilmiştir.
Tablo 5: Modifiye edilmiş proses değerleri – temel şeker fabrikası proses değerleri

Parametre Temel şeker fabrikası Modifiye edilmiş proses

Kıyım kapasitesi (t/h) 500 500
Pancardaki şeker içeriği % 17,65 17,65
Çekiş (kg/dt pancar) 110,76 110,76
Difüzyon kaybı (kg/dt pancar) 0,26 0,26
Şerbet arıtımı Klasik Klasik
Buharlaştırma 5 kademeli 5 kademeli
Buharlaştırma aparatı Düşey film Düşey film
Buharlaştırma şekli Düz,5 etkili Ön buharlaştırmalı ve 4 etkili
Kristalizasyon 3’lü kristalizasyon 3’lü kristalizasyon
Kristalizasyon aparatı Yatay, karıştırıcılı Yatay, karıştırıcılı
Melas saflığı % 60 60

Buharlaştırıcıların işlevini geliştirmek ve buhar talebini azaltmak için, sıcaklık farkının

(∆T) en aza indirilmesi amaçlanmıştır. Ayrıca, soğuk ham şerbetin ön ısıtması için sıcak
su kullanılması seçilmiştir. Modifiye edilmiş işlemde, dilimleme kapasitesi, şeker üretimi
ve su buharlaşması değişmemiştir ve diğer tüm işlem parametreleri her iki işlem için
aynı kalmıştır. Böylece doğrudan karşılaştırılabilirler.

4.3 Modifiye Edilmiş Prosesteki Değişiklikler

Modifiye edilmiş prosesteki değişiklikler, bir sonraki sayfada yer alan Şekil 2a, b ve c' de
görülebilir. Modifiye edilmiş proseste, şeker üretimi için aynı donanım kullanılmıştır.

Şerbet arıtımında ısıtma stratejisi değiştirilmiştir. Ham şerbetin ön ısıtması için,

kondense suyu kullanılmış, yani sistemin ısı dengesini arttırmak için sıcak su
kullanılmıştır. Ayrıca, son buharlaştırıcıdan itibaren buhar bağlantılarının belirli
düzeninin oluşu Ön kireçleme ve 2. Karbonatlama da gelişmiş bir ısı değişimi sağlar.

Buharlaştırmada, buharın verimli kullanılmasında önemli bir rol oynayan ön-

buharlaştırıcı düşünülmüştür. Buharlaştırıcıların kurulumu geleneksel tip ile ön
buharlaştırıcılı sistem karşılaştırıldığında aşağıdaki gibi özetlenebilir:

 Düşük viskozite nedeniyle, ön buharlaştırıcıdaki buharlaşma çok daha verimlidir.

 Arıtımdan gelen sulu şerbetin daha düşük giriş sıcaklığı, 4. buharlaştırıcıdan

daha düşük buhar akımının kullanılmasını sağlar.

 Entalpi dengesine göre, ön-buharlaştırıcıdan gelen entalpi akımı daha yüksektir.

Ek olarak, ilk üç buharlaştırıcıdan elde edilen buhar, sadece sulu şerbetin ön ısıtması
için (ön buharlaştırıcıdan sonra) ve bir sonraki buharlaştırma aşamasına karşılık gelen
ısıtma için uygulanır.

Dördüncü buharlaştırıcıdan çıkan buhar, tamamıyla şerbetin arıtımında ve ön ısıtma için

kullanılır, ön buharlaştırıcıdan çıkan buharın büyük kısmı ise kristalizasyon için alınırken
bir kısmı da prese suyu, ön kireçleme ve sirkülasyon suyu için kullanılır.

Kristalizasyonda, yalnızca gelişmiş kristalleştirme stratejisi nedeniyle, şeker çözeltileri

kalitesine yönelik herhangi bir değişiklik öngörülmemektedir, kristalleşme sıcaklıkları
hafifçe düşürülmüş ve A, B ve C kristalizasyonu için 65, 70 ve 75 ° C belirlenmiş,
Kristalizasyon için ısı değiştirici alanı, temel işleme kıyasla aynı kalmıştır.

4.4 Modifiye Edilmiş Proseste Elde Edilen Sonuçlar

Sunulan yeni tasarım önceden tanımlanmış işleme göre, önemli ölçüde daha düşük
buhar tüketimi ile sonuçlanır. 33 kg buhar yerine, modifiye edilmiş şeker üretimi için
sadece 19 kg buhar kullanmıştır.

Bu, önerilen değişiklikleri pahalı yatırımlar yapmadan uygulayarak, yaklaşık 100kg

pancara göre 14 kg buhar tasarrufu sağlanabilir. Bu da günlük 1700t buharın tasarrufu
anlamına gelir.
 Buharlaşma ve kristalizasyondaki çok az değiştirilmiş sıcaklık profili, şerbet arıtımı
işleminde ısıtma yüzey alanını etkiler. Şerbet ön ısıtmasında düşük ∆T, bir yandan daha
az buhar tüketimi sağlar, diğer yandan ısıtma yüzey alanı ihtiyacı doğurur. Yaklaşık 800
m2'lik ısıtma yüzey alanı gerekecektir. Bununla birlikte bu yatırım yakıttan yapılan
tasarrufla çok hızlı bir şekilde kendi maliyetini karşılayacaktır.

Buharlaştırıcılarda, buharın kütlesel dağılımı ve sıcaklık profilindeki değişim yeni bir

buhar dağılım stratejisi ortaya çıkartmıştır. Buharlaşma ünitesinin modifiye edilmiş
halinin genel sonuçları Tablo 6’da sunulmaktadır.

Tablo 6 – Modifiye Edilmiş Buharlaştırıcı Ünitesi Değerleri

Buharlaştırıcı 1.Ünite 2.Ünite 3.Ünite 4.Ünite 5.Ünite

Buhar Sıcaklığı (°C) 135 128,7 122,4 114,6 103,9
Buhar Basıncı (bar) 3,1 2,54 2,08 1,58 0,94
Brüde Sıcaklığı (°C) 128,7 122,4 114,6 103,9 94,4
Brüde Basıncı (bar) 2,54 2,08 1,58 0,94 0,81
Şerbet Giriş Sıcaklığı (°C) 125 128,7 122,4 114,6 91,6
Şerbet Çıkış Sıcaklığı (°C) 128,7 122,4 114,6 104,5 94,4
Çıkış Şerbeti Katı maddesi %S 24,29 31,75 44,71 73,07 16,92
Toplam Sıcaklık değişimi 6,3 6,3 7,8 10,7 9,5
Isı transfer katsayısı (W/m2 ⋅K) 2419 2220 1857 949 2389
Isıtıcı alanı (m2) 4000 4000 4000 6000 4000
Toplam Isı değişim alanı (m2) 22000

Buharlaştırma ünitesinin bahsedilen şekilde kurulumu buhar tüketiminin ciddi şekilde

azaltılmasını sağlar. Sıcaklık gradyanlarının düşürülmesi nedeniyle ve dolayısıyla
tamamen farklı bir buharlaşma stratejisi uygulanarak, modifiye edilmiş işlemdeki ısı
değişim alanı, temel işlem varsayımına kıyasla yaklaşık 3000 m2 daha yüksektir
(veya% 13,6).

Ancak, 500 ton / saat pancar dilimleme kapasitesi ve modifiye edilmiş işlemde 100kg
pancar için 14 kg buhar tasarrufu göz önünde bulundurulursa yapılan yatırım kısa
sürede kendi maliyetini karşılayacaktır.

Her iki işlemin son karşılaştırması Tablo 7’de verilmiştir.

Tablo.7

Parametre Temel şeker fabrikası Modifiye edilmiş proses

Buhar tüketimi 33 19
Isı değiştirici alanı-arıtım için (m2) 1200 2000
Isı değiştirici alanı-buharlaştırıcılar için (m2) 19000 22000
Kristal Şeker Üretimi 77,4 77,4
5.Sonuçlar
Sonuçta, pahalı ve zaman harcanan donanım değişiklikleri ve yatırımlar yerine, tüm
şeker üretim fabrikalarına uygulanabilen etkili ve sağlam bir süreç tasarımı sunuldu. Bu
makalede ana fikir, şeker üretiminin buhar tüketimini iyileştirerek proses tasarımında ve
ana konularda alınacak önlemleri ve eğilimleri göstermektir.

Burada sunulan detaylı tasarım değişiklikleri, aşağıdaki şekilde sonuçlandırılır:

 Şerbet arıtımı ve ön ısıtma işleminde, son buharlaşma kademesinin buharı

kütlesel bir orana göre kullanılmıştır. Ayrıca ham şerbet ön ısıtmasında sıcak su
kullanılmıştır.

 Geleneksel tip buharlaştırma kademeleri yerine ön buharlaştırıcı eklenmiş bir

buharlaştırma şekli uygulanmıştır.

 İlk üç buharlaştırıcıdan elde edilen buhar, sadece sulu şerbetin ön ısıtması için
(ön buharlaştırıcıdan sonra) ve bir sonraki buharlaştırma aşamasında ısıtma için
kullanılmıştır.

Bu tasarım önlemleri, 500 ton/saat pancar işletme kapasitesine sahip bir şeker
fabrikasında 1700 ton/saat buhar tasarrufu sağlamıştır. Ayrıca küçük bir dezavantaj
olarak şerbet arıtımı ve buharlaştırma kademelerinde ısıtma yüzey alanını büyütme
ihtiyacı doğmuştur. Sunulan tasarım yaklaşımı, Robert tipi buharlaştırıcılarla çalışan her
pancar şekeri fabrikası için modifiye yapıldıktan sonra kullanılabilir.