PERENCANAAN &

PENGENDALIAN PRODUKSI
TIN 4113
 Pertemuan 9
• Outline:
– Master Production Planning / Jadwal Produksi
Induk

• Referensi:
– Smith, Spencer B., Computer-Based Production
and Inventory Control, Prentice-Hall, 1989.
PRODUCTION PLANNING

MASTER PRODUCTION SCHEDULING

(JADWAL PRODUKSI INDUK)
 Master Production Scheduling
• Definition:
– a statement of what, how much, and when end
items are planned to be produced over planning
periods. It is a disaggregation and implementation
of the production plan.
 Master Production Scheduling
• Functions:
– It schedules production and purchase orders for
MPS items
– It is principal input to MRP system
– It is the basis for determining resource
requirements
– It provides the basis for making delivery promises
to customers
 Product Level vs Production Planning

Production (Aggregate)
Family
Planning

Master Production
Item
Scheduling

Material Requirement
Component/Material
Planning
 SOP vs. MPS
PROCESS
Sales & Operations Master
Planning Scheduling
Objective Supply Rate by Product Anticipated Build Schedule
Family
Item Planned Product Family End item or Planning Bill of
Materials
Planning Horizon Longest Lead Time Longest Cumulative Lead
Resource Plant and Time for End Items
Equipment
Constraints Resource Capacity Critical Workcenters

Time Periods Monthly Weekly or Daily

Planning Focus Product Volume Product Mix

Process Output Production Plan Master Production

Schedule
 Production Plan Relationship to MPS

Product Family A July August September October November

Working Days/ Month 22 21 23 20 19
Approved Production
22,000 21,000 23,000 20,000 19,000
Plan from S&OP

MPS Week 40 41 42 43
Product A1 1,000 1,000 1,000 1,000
Product A2 500 1,000 1,500 2,000
Product A3 1,500 500 500 1,500
Product A4 2,000 2,500 2,000 500
Total 5,000 5,000 5,000 5,000
 The Components of MRP II
Marketing Plan

Forecast Demand Production Plan Resource Planning

Distribution Plan

Orders Master Production Rough-Cut

Scheduling Capacity Planning
Bill of Material

Material Requirements Capacity Requirement

Inventory Planning Planning

Routing Tool

Production

Any changes?

Reports
 Master Production Scheduling
• Inputs:
1. Production Plan
MPS must be reconciled with Production Plan
2. Demand data
• Sales forecast
• Customer orders
• Safety stocks
• Field warehouse requirements
3. Inventory status
4. Ordering policy
 Bill of Materials
• BOM merupakan suatu pernyataan tentang
komponen dan bahan baku yang dipakai untuk
menyusun sebuah produk
• BOM menjadi dasar dalam perencanaan produksi
dan persediaan
• BOM tradisional dikembangkan dari sudut pandang
engineering dan manufaktur
 Master Production Scheduling
• Planning Bills:
– BOM yang digunakan untuk memfasilitasi
kemudahan dalam melakukan peramalan
penjualan, perencanaan MPS, menentukan safety
stock dan Final Assembly Schedule (FAS)
– Jenis-jenis Planning Bills:
1. Modular Bills
2. Super Bills
 Modular Bills
• Pengelompokan komponen atau subassembly ke dalam
modul-modul yang didasarkan apakah sebuah
komponen/subassembly hanya bisa dipakai untuk satu
produk saja atau dapat dipakai untuk semua jenis
produk yang dibuat.
• Contoh: sebuah mobil dapat dirakit dengan pilihan:
– Body: 4 pintu atau 2 pintu (2)
Kombinasi mobil:
– Transmisi: Manual atau Otomatis (2)
2  3  2  2 = 24
– Mesin: V6, V8 atau diesel (3)
– Suspensi: Ringan atau Berat (2)
• Dengan sistem MTS berarti perusahaan harus
menetapkan 24 nilai parameter persediaan yang sejenis,
masing-masing harus memiliki safety stock, ROP dan
peramalan dari 24 jenis mobil
 Modular Bill
Misal jumlah mobil yang dirakit hanya 4 macam mobil
yang berbeda dari 2 macam mesin (V-6 dan Diesel) dan 2
macam transmisi (Manual dan Otomatis) sedangkan
untuk yang lainnya diasumsikan hanya ada satu jenis
pilihan saja sebagai berikut:
1. Mesin V-6 transmisi Manual  kode M01
2. Mesin V-6 transmisi Otomatis  kode M11
3. Mesin Diesel transmisi Manual  kode M21
4. Mesin Diesel transmisi Otomatis  kode M31

Masing-masing mobil disusun atas subassembly seperti

pada gambar BOM Level 1 berikut ini
 Modular Bill (1)
V-6 V-6 Diesel Diesel
Manual Otomatis Manual Otomatis

M01 M11 M21 M31

- A01 - A01 - A01 - A01

- B10 - B10 - B11 - B11

- C20 - C10 - C20 - C10

- D01 - D11 - D21 - D31

• A01 dipakai semua jenis mobil

• B10, B11, C10 dan C20 dipakai minimal 2 jenis mobil
B10  V6 C20  Manual
B11 Diesel C10 Otomatis
• D01, D11, D21, dan D31 digunakan pada masing-masing jenis
mobil sehingga tidak bisa dimodularisasi
 Modular Bill (2)
• D01, D11, D21, dan D31 dibreakdown 1 level di bawahnya

D01 D11 D21 D31

- E01 - E01 - E01 - E01

- F01 - F01 - F11 - F11

- G01 - G11 - G01 - G11

• Subassembly pada gambar di atas dipakai untuk lebih dari satu
jenis mobil (tidak unik) sehingga dapat dikelompokkan ke dalam
modul sbb:
Semua Mobil Mesin Mesin Diesel Transmisi Transmisi
V-6 Manual Otomatis
A01 B10 B11 C20 C10
E01 F01 F11 G01 G11
 Modular Bill (3)
• Untuk memudahkan pembuatan MPS maka modul-
modul di atas seolah-olah dianggap sebagai produk
akhirnya yang akan diproduksi sehingga dibuat BOM
Pseudo Assembly sebagai berikut:

P101 P102 P103 P104 P104

- A01 - B10 - B11 - C20 - C10

- E01 - F01 - F11 - G01 - G11

• Jadi dengan BOM Pseudo Assembly di atas, maka

perusahaan akan membuat MPS yang terdiri jadual
dari item P101, P102, P103, P104, dan P105
 Super Bills for Option
• Super Bill adalah suatu BOM single-level dimana parent
merupakan suatu pseudo assembly
• Parent adalah suatu produk generik dan komponen-
komponen adalah semua modul-modul yang akan dipilih
• Kuantiti dari setiap komponen per parent pada bill
tersebut merupakan hasil ramalan berdasarkan fraksi dari
total demand produk
• Super bill juga disebut Ratio Bill atau Percentage Bill, dan
diketahui juga sebagai two-level MPS system.
• Two-level MPS system: total permintaan produk
merupakan input untuk top level MPS dan selanjutnya
top-level dieksplorasi menggunakan Super Bill untuk
mendapatkan peramalan permintaan modul-modul yang
digunakan pada MPS level kedua
 Super Bills for Option
Struktur produk produk Speedo Bicycle seperti gambar di
bawah. Pilihan pertama terkait dengan frame dan kedua
terkait dengan seat.
Speedo Bicycle
X270

Common Frame Seat

parts option option

Men’s
Standard
A100 1.00 21' 0.40 0.65
C100
B100

Men’s
Deluxe
23' 0.30 0.45
C101
B101

Men’s
19' 0.45
B102
 Super Bills for Option
• Proyeksi frame 115% (0.4+0.3+0.45) dan seat sebesar 110% merupakan
allowance untuk menjaga error dalam meramalkan komposisi. Untuk modul
common part A-100 hanya membutuhkan 1 unit untuk sebuah produk
• Tabel di bawah merupakan proyeksi Gross Requirement untuk masing-masing
modul selama 5 minggu yang dapat digunakan sebagai Production Plan dari
subassemblies dan parts yang diperlukan untuk membuat modul-modul
.
Week 1 2 3 4 5
X270 (1.00) 100 160 120 80 200
A100 (1.00) 100 160 120 80 200
B100 (0.40) 40 64 48 32 80
B101 (0.30) 30 48 36 24 60
B102 (0.45) 45 72 54 36 90
C100 (0.65) 65 104 78 52 130
C101 (0.45) 45 72 54 36 90
Super Bills for Product Families (1)
• Digunakan untuk perusahaan yang memproduksi
jenis produk yang banyak, produk dibagi menjadi
group/family untuk menyederhanakan PPC.
Misal: perusahaan manufaktur hand tool dimana
famili produknya yaitu: hammers, screwdrivers,
chisels, drills, wrenches, and sanders.
• Famili produk tersebut menjadi parent pseudo
assembly dan setiap jenis produk (item) dianggap
sebagai komponen. Jumlah produksi per item
dihitung dari persentase histori atau peramalan
penjualan
 Super Bills for Product Families (2)

Screw Drivers
A100

0.12 0.18 0.23 0.16 0.14 0.10 0.07

Slotted Slotted Slotted Phillips Phillips Phillips Phillips

3/16" 1/4" 5/16" No. 0 No. 1 No. 2 No. 3
A101 A102 A103 A104 A105 A106 A107
 Memilih Item untuk MPS
• Pilihan item untuk MPS akan menentukan efisien
tidaknya pelaksanaan pembuatan MPS
• Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam
pemilihan item untuk MPS yaitu:
1. Jumlah item sedikit untuk memudahkan dalam pembuatan dan evaluasi
MPS
2. Item harus dapat diramalkan (pada MTS) sehingga karakteristik
permintaan item dapat dianalisis
3. Setiap item harus punya BOM sehingga MPS dapat digunakan sebagai
dasar pembuatan MRP
4. Kapasitas yang dibutuhkan dari item-item yang akan diproduksi harus
dapat dihitung
5. Item dalam MPS harus mudah diterjemahkan sebagai produk yang
diminta kustomer
 BOM Structures and FAS, MPS Level
Products Products

Materials Materials
Pyramid MTO and MTS Hourglass ATO and MTS

Products Products

MPS level
Materials Materials
FAS level
Inverted Pyramid MTO Inverted Pyramid MTS
 BOM Structures and FAS, MPS Level
• Pyramid BOM, Sistem Produksi MTO
Products
 Produk akhir jenisnya sedikit dan tidak distock
karena harganya relatif mahal (mis: pesawat
terbang, supercomputer) dimana produk dibuat
sesuai spesifikasi yang diinginkan oleh kustomer
 MPS sama dengan Jadwal Perakitan Akhir (FAS)
 Cummulative Lead Time dapat dipercepat
Materials dengan cara melakukan peramalan permintaan
dan MPS dibuat jangka waktu yang lebih
panjang lagi sehingga pengadaan material dan
fabrikasi dapat dilakukan lebih awal
 Pada kasus MPS yang belum sepenuhnya pasti
dapat dinyatakan dalam satuan yang cocok
seperti jam mesin, jam orang dll
 BOM Structures and FAS, MPS Level
• Pyramid BOM, Sistem Produksi MTS
Products
 Digunakan untuk produk yang standard (TV,
Radio, dsb)
 MPS dan FAS sama
 Bila variasi produk sedikit maka produk-
produk tersebut bisa langsung dijadualkan
dalam MPS.
Materials
 Untuk variasi produk banyak, sebaiknya
MPS dinyatakan dalam keluarga produk
(super bills). MPS dibuat dalam 2-level,
pertama adalah tingkat produk family dan
kedua adalah produk-produk itu sendiri
 BOM Structures and FAS, MPS Level
• Hourglass BOM, Sistem Produksi ETO
Products
 Tersedia banyak variasi produk akhir yang
dapat diminta kustomer dimana setiap pilihan
dirakit dari sejumlah komponen/subassembly
(modul) dengan kombinasi yang berbeda-
beda (contoh: mobil, PC)
 MPS dibuat dengan pilihan-pilihan
Subassembly level 1, komponen atau modul
Materials  Bila modul cukup banyak, gunakan super bills
dengan MPS Two-level dengan Level-1 adalah
produk generik, dan Level-2 adalah modul-
modul pilihan.
 Komponen dan Subassembly tingkat satu
pada MPS ini kemudian dirakit menjadi
produk jadi yang sebenarnya dengan FAS
 Master Production Scheduling
• Planning Horizon:

Procurement Fabrication Assemble Packing Visibility

Cumulative Lead Time 3 – 6 months

Planning Horizon
 Master Production Scheduling
• Planning Horizon:

The length of each path is the sum of the lead times

E = E-B-A = 6+4+2 = 12 L = L-H-C-A = 8+9+8+2 = 27
F = F-B-A = 2+4+2 = 8 I = I-D-A = 12+3+2 = 17
G = G-C-A = 7+8+2 =17 J = J-D-A = 5+3+2 = 10
K = K-H-C-A = 3+9+8+2 = 22
 Master Production Scheduling
• Planning Horizon:
 Manufacturing Lead Time (1)
 MLT is the time normally required to produce an item in a typical lot quantity
 MLT consists of 5 elements:
1. Queue time, amount of time the job is waiting at a work center before
operation begins
2. Setup time, time required to prepare the work center for operation
3. Run time, time needed to run the order through the operation
4. Wait time, amount of time the job is at the work center before being moved
to the next work center
5. Move time, transit time between work centers
 Total MLT will be sum of order preparation and release plus the MLTs for each
operation
 Setup time and run time is the responsibility of the IE Department.
 Queue, wait, and move times are under the control of manufacturing and
Production Activity Control
 Manufacturing Lead Time (2)
ORDER
RELEASE

MOVE
QUEUE SETUP RUN WAIT QUEUE SETUP RUN WAIT

MOVE

MOVE MOVE
QUEUE SETUP RUN WAIT QUEUE SETUP RUN WAIT
 Manufacturing Lead Time (3)
An order for 100 of a product is processed on work centers A and B. The setup
time on A is 30 minutes, and run time is 10 minutes per piece. The setup time
on B is 50 minutes, and the run time is 5 minutes per piece. Wait time between
the two operations is 4 hours. The move time between A and B is 10 minutes.
Wait time after operation B is 4 hours, and the move time into stores is 15
minutes. There is no queue at either workstation. Calculate the total
manufacturing lead time for the order

Work center A operation time = 30 + (100 x 10) = 1030 minutes

Wait time = 240 minutes
Move time from A to B = 10 minutes
Work center B operation time = 50 + (100 x 5) = 550 minutes
Wait time = 240 minutes
Move time from B to stores = 15 minutes
Total Manufacturing Lead Time = 2085 minutes
= 34 hours, 45 minutes
Manufacturing Lead Time (4)
 Master Production Scheduling
• Manufacturing Strategies
Cumulative Order Lead Time

Purchase Manufacture Assemble Ship

TYPE OF STRATEGY
Materials Parts Product

Delivery to Customer Lead Time

MAKE TO STOCK
INVENTORY
INVENTORY

Delivery Lead Time

INVENTORY
INVENTORY CAPACITYCAPACITY ASSEMBLE TO ORDER

Delivery Lead Time

INVENTORY
INVENTORY CAPACITY
CAPACITY MAKE TO ORDER

Delivery Lead Time

INVENTORY
INVENTORY CAPACITY
CAPACITY ENGINEER TO ORDER
 Master Production Scheduling
• Time Fences Planning
0 DTF PTF Horizon

ZONE 1 ZONE 2 ZONE 3

Proyeksi Per- Kombinasi antara permintaan aktual dengan

mintaan vs Permintaan aktual peramalan
Persediaan

FIRM PLANNED
Jenis order ORDER PLANNED ORDER
ORDER

MP Scheduling +
Rescheduling MP Scheduler Sistem
Manajemen

Assembly
lead time

Cummulative lead time

 Master Production Scheduling
• Planned order
Planned order is an order for future execution which is
calculated automatically by the system

• Firm planned order (FPO)

FPO is an order authorized by master scheduler but
not yet release to manufacturing

• Order
Order is production order that have been release to
manufacturing
 Master Production Scheduling
• Content:
• Header : Item part number, item description, lead time, safety stock, order quantity policy,
DTF and PTF
• Body : information for each time bucket through the planning horizon:
– Forecast  forecast of independent demand
– Production forecast  the calculated dependent demand
– Actual demand  promised customer orders
– MPS  the scheduled receipts of orders and FPOs
– Projected available balance  a projection of the on-hand
inventory less any allocations or back orders
– Available to Promise (ATP)  the quantity from the current
balance and from each MPS order that has not already been
promised to customer and is, therefore, available to promise
– Planned orders  by period in which they are scheduled to be
received
 The Example of MPS
MPS for an MTS Product (1)
Item no : X1736 Description : Generator
Lead time : 3 periods Safety stock : 3 unit
Order Quantity : 3 periods net DTF : 0 period
requirements PTF : 5 periods
PTF
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Forecast 5 3 8 2 7 5 8 4 10
Production forecast
Actual demand
MPS 15
Projected available balance 14 9 6 13 11 4 -1 -9 -13 -23
Available to promise
Planned order 16 10

For periods 6, 7, and 8 the net requirements is

= Demand + Safety stock – Starting projected available balance
= (5 + 8 + 4) + 3 – 4
= 16
This will be the planned order to be received in period 6 and to be released in period 3
 The Example of MPS
MPS for an MTS Product (2)
MPS might look one period later. Demand in period 1 was actually 7 (forecast = 5), so the
projected available balances for periods 1 through 5 are lower by 2 units. The forecast for
periods 2 through 9 is unchanged, but period 10 has been added with a demand of 7

Item no : X1736 Description : Generator

Lead time : 3 periods Safety stock : 3 unit
Order Quantity : 3 periods net DTF : 0 period
requirements PTF : 5 periods
PTF
Period 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Forecast 3 8 2 7 5 8 4 10 7
Production forecast
Actual demand
MPS 15 18
Projected available balance 7 4 11 9 2 15 7 3 -7 -14
Available to promise
Planned order 17
 The Example of MPS
MPS for an MT0
 Tidak akan ada ramalan/proyeksi stok karena produksi hanya dilakukan setelah ada
pesanan langsung dari kustomer
 DTF dan PTF jatuh pada waktu yang sama
 Pesanan yang jatuh tempo di luar PTF dialokasikan sebagai Planned Order, sedangkan
yang berada pada daerah PTF dialokasikan pada MPS
Item no : Y750 Description : Digital Controller
Lead time : 5 periods Safety stock : 0 unit
Order Quantity : Lot for Lot DTF/PTF : 6/6 period
DTF
PTF
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Forecast
Production forecast
Actual demand 5 5 7 3 4 2 1
MPS 5 5 7 3 4 2
Projected available balance
Available to promise
Planned order 1
 The Example of MPS
MPS for an MTO/MTS Product (1)

 Hybrid system
 Produk akhir terlalu mahal untuk di stok, tetapi harus tersedia
sebelum ada permintaan
 MPS berdasarkan forecast, dan permintaan customer dipenuhi
sesuai sesuai waktu yang dijanjikan
 Biasanya karakteristik produk hampir standard (minor
customizing) sehingga MPS bisa dibuat berdasarkan ramalan
sebelum pesanan kustomer benar-benar diterima
 The Example of MPS
MPS for an MTO/MTS Product (2)

Item no : Z438 Description : Electronics microscope

Lead time : 3 periods Safety stock : 0 unit
Order Quantity : 4 periods net DTF : 3 periods
requirements PTF : 6 periods
DTF PTF
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Forecast 7 8 3 5 10 11 6 9 15
Production forecast
Actual demand 4 6 5 3 2 1
MPS 18 28
Projected available balance 11 7 1 14 9 27 16 10 1 -14
Available to promise 1 10 25
Planned order 14

Avaible to Promise (ATP) = stok awal – total permintaan aktual dan permintaan
sebelum MPS
ATP (Period 1) = 11 – 4 – 6 = 1
ATP (Period 3) = MPS (Period 3) – Actual demands (Period 3 and 4)
= 18 – 5 – 3 = 10
 The Example of MPS
MPS for an MTO/MTS Product (3)

The MPS for one period later :

Item no : Z438 Description : Electronics microscope

Lead time : 3 periods Safety stock : 0 unit
Order Quantity : 4 periods net DTF : 3 periods
requirements PTF : 6 periods
DTF PTF
Period 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Forecast 8 3 5 10 11 6 9 15 8
Production forecast
Actual demand 6 5 6 4 2 1
MPS 18 28
Projected available balance 7 1 14 8 26 15 9 0 -15 -23
Available to promise 1 7 21
Planned order 23
 Master Production Scheduling
• Metode Disagregasi:
– Metode Heuristic
– Metode Linear Programming
– Metode Family Setup
 Pertemuan 10 - Persiapan
• Materi
– Metode Disaggregasi
– Material Requirement Planning