ĐÁP ÁN

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 4 – KEO TỤ & TẠO BÔNG (COAGULATION &
FLOCCULATION)

1. Vai trò và ứng dụng của keo tụ - tạo bông

(Xem slide 3-5)
- Trong lĩnh vực kỹ thuật môi trường nói chung và ngành xử lý nước cấp nói riêng,
quá trình keo tụ - tạo bông là một quá trình rất phổ biến và được sử dụng rộng
rãi ở hầu hết các nhà máy nước sử dụng nguồn nước mặt, từ quy mô công
suất nhỏ, trung bình, và lớn
- Vai trò: loại bỏ các thành phần gây ra độ màu, độ đục, cặn lơ lững SS trong
nguồn nước mặt thông qua việc hỗ trợ cho quá trình gắn kết các thành phần
này thành bông cặn lớn và nặng để lắng nhanh hơn. Thuật ngữ chuyên môn để
biểu thị cho các thành phần này, gọi là colloids (các hạt keo, có đường kính 0.01
- 1 µm). Trong nguồn nước mặt tự nhiên có vô số các loại hạt keo có nguồn gốc từ
các hợp chất hữu cơ/vô cơ khác nhau. Quy ước, đa phần các hạt keo mang điện
tích âm, có diện tích bề mặt riêng lớn. Đây là lý do dẫn đến hạt keo luôn tồn tại ở
trạng thái lơ lững ổn định xung quanh vị trí cân bằng, và khó lắng
- Mục đích của quá trình keo tụ - tao bông: phải phá vỡ trạng thái ổn định, khó
lắng của hạt keo, tạo động lực cho quá trình lắng nhanh. VÌ vậy, sau quá trình
keo tụ = tạo bông, luôn luôn là quá trình lắng
- Tuy nhiên, quá trình keo tụ tạo bông cũng có 1 số nhược điểm: không loại bỏ
được các loài protozoa (Giardia, and Cryptosporidium) và hiệu quả thực sự
không đảm bảo nếu nước nguồn bị ô nhiễm nặng

2. Phân biệt các cơ chế của phản ứng keo tụ, phản ứng tạo bông
(Xem slide 6-9)
Cơ chế chung của quá trình keo tụ là nhằm kết dính các hạt keo có kích thước nhỏ,
mang điện tích âm, tồn tại ở trạng thái lơ lững khó lắng - hình thành các bông cặn
lớn. Nếu xét về yếu tố điện tích (Xem slide 7), khi hạt keo hình cầu mang điện tích
âm, xung quanh nó luôn luôn tồn tại 1 lớp ion mang điện tích trái dấu (mang điện tích
dương), được gọi là lớp ion đối (counter ion layer), luôn di chuyển cùng hạt keo.
Ngoài lớp ion đối này, là lớp ion khuếch tán, diffuse layer (vừa có ion +, vừa có ion
-), “bao bọc” hạt keo  làm tăng khả năng “chiếm giữ không gian” và khó tiếp xúc
được với hạt keo khác. Chính vì vậy, cơ chế của quá trình keo tụ tạo bông là làm sao
“thu hẹp” sự “bành trướng” của lớp điện tích kép này (counter ion and diffuse
layer, giảm điện thế  tại bề mặt -0), phá vỡ lớp bảo vệ hạt keo, để hạt keo dễ
dàng tiếp xúc với hóa chất/ hạt keo khác - hình thành bông cặn lớn. Do đó, cơ chế
của quá trình keo tụ - tạo bông chia ra thành 2 bước:
- Cơ chế keo tụ (coagulation, bước 1): hấp phụ và trung hòa điện tích
Các hạt keo mang điện ích âm sẽ được hấp phụ bởi các phân tử hóa chất mang
điện tích dương (coagulant) - hạt keo sẽ bị phá vỡ trạng thái ổn định. Cơ chế
này diễn ra khi có sự tiếp xúc của nước với hóa chất, diễn ra càng nhanh càng
tốt, có sự tiếp xúc càng nhiều càng tốt - cần năng lượng xáo trộn
- Cơ chế tạo bông (flocculation, bước 2): hình thành bông cặn (flocs)
Các hạt keo mất ổn định sẽ kết dính với các hạt keo liền kề - hình thành bông
cặn ngày càng lớn. Cơ chế này này diễn ra khi có sự tiếp xúc của những hạt keo
với nhau - giảm dần năng lượng khuấy trộn, tăng thời gian lưu để tăng khả
năng bắt dính của những hạt keo với nhau

Coagulant Colloid Coagulation Unstable colloid

Flocculation
Unstable colloids Flocs

Bên cạnh đó, hiệu quả quá trình keo tụ, tạo bông sẽ bị ảnh hưởng bởi các yếu tố
sau:
- Trong bước 1: nếu khuấy trộn không đủ  các hạt keo tự co cụm trở lại, các hóa
chất vô tình “bao bọc” trở lại bề mặt hạt keo  không thể diễn ra bước 2
Unstable colloid can
not touch others Colloid return
to stable state
Unstable colloids
- Trong bước 1: nếu bổ sung hóa chất quá nhiều, không đúng liều lượng tối ưu -
mặc dù khuấy trộn tốt, nhưng hóa chất cũng sẽ tạo ra hiện tương “bao bọc” bề mặt
hạt keo trở lại - không thể diễn ra bước 2
 Ineffective
coagulation

Colloid return to stable state

Excess flocculant Colloid (there is no space to interact with others)

- Trong bước 2, sau khi bông cặn to đã hình thành rồi, nhưng vẫn duy trì tốc độ
khuấy trộn mạnh trong thời gian lâu, thì các bông cặn sẽ bị vỡ vụn - giảm hiệu
quả của quá trình lắng - mục đích keo tụ tao bông không đạt yêu cầu

Strong and long mixing

Big and heavy flocs Broken small flocs

3. Các hóa chất keo tụ, các hóa chất tạo bông
(Xem slide 10-11)
Nội dung câu hỏi này quá rõ ràng và cũng dễ trả lời.
 Đối với hóa chất keo tụ
Lưu ý: trong thực tế, thường các nhà máy ưa chuộng phèn nhôm (dạng AlCl 3,
Al2(SO4)3, hoặc dạng polymer PAC) hơn là phèn sắt (FeCl 3, Fe2(SO4)3) vì phèn sắt
có tính axít nhiều hơn nên dễ gây ra các vấn đề về ăn mòn đường ống. Mặc dù, xét
về hóa học, bông cặn do sử dụng phèn sắt nặng hơn (do phân tử khối lớn hơn) so
với phèn nhôm, và dãy pH hoạt động của phèn sắt rộng hơn  dễ kiểm soát pH.
Ngoài ra, cũng chú ý rằng, các bông cặn hình thành khi sử dụng phèn nhôm sẽ ở
dạng Al(OH)3 hoặc Fe(OH)3 nếu sử dụng phèn sắt. Như vậy, khi so sánh giữa
Al(OH)3 và Fe(OH)3, thì Al(OH)3 là một bazơ lưỡng tính, rất dễ bị hòa tan, tùy
thuộc vào pH của nước. Dẫu vậy, phèn nhôm vẫn thường dc chọn do chi phí rẻ,
thông dụng trên thị trường. Một số nhà máy có thể kết hợp cả 2 dạng phèn, tùy
theo chất lượng nước nguồn.
 Đối với hóa chất tạo bông
Là các hợp chất hữu cơ mạch dài, dạng nhóm chức: -COOH, -OH, -NH 2+ và
R1NR2+, có phân tử lượng cao, có tác dụng kết bông to, hỗ trợ cho quá trình keo tụ.
Vì vậy, các hóa chất này thường cũng được gọi là “chất trợ keo tụ”

4. Quy trình thí nghiệm Jar-test

Đây là câu hỏi mở rộng, ôn lại các kiến thức đã học trong môn Quá trình CN Môi
trường. SV tự tra cứu lại tài liệu.
 Lưu ý: có 2 giai đoạn thí nghiệm: GĐ1: xác định pH tối ưu, và GĐ2: xác định
liều lượng phèn tối ưu
Mục đích: SV phải hiểu rõ vì sao có thí nghiệm này. Như đã phân tích trong trả
lời số 2 và 3, việc xác định chính xác pH tối ưu, tốc độ khuấy trộn tối ưu, và liều
lượng hóa chất keo tụ chính xác rất quan trọng để tránh các phản ứng gây giảm
hiệu quả của quá trình keo tụ, tạo bông. Đó là lý do, tất cả các nhà máy nước (từ
quy mô nhỏ  trung bình - lớn) đều phải có bộ thí nghiệm Jar-test này nhằm
kiểm nghiệm chất lượng nước vào, xác định các chế độ vận hành tối ưu song song
với việc vận hành ngoài công trình thực tế để có thể điều chỉnh kịp thời. Việc thực
hiện thí nghiệm này được tiến hành gần như hàng ngày bởi nhân viên PTN tại các
nhà máy nước, giúp quá trình vận hành nhà máy được ổn định và đảm bảo an toàn
chất lượng nước.
5. Phương pháp xác định lượng hóa chất keo tụ dựa vào độ màu, độ đục
(Xem slide 12-14)
Có 2 phương pháp để xác định liều lượng hóa chất keo tụ cần thiết:
Phương pháp 1: đối với các nhà máy đã xây dựng và đang vận hành: sử dụng thí
nghiệm Jar-test như đã trình bày ở câu trả lời 4
Phương pháp 2: đối với các nhà máy chưa xây dựng (tức chỉ là dự án, đang dự báo,
ước tính khối lượng hóa chất cần thiết): sử dụng phương pháp tính toán lý thuyết dựa
vào độ màu, hàm lượng cặn SS của nước nguồn. Cụ thể:
- Khi dựa vào SS: căn cứ vào bảng tra (TCXDVN 33:2006)  xác định Pp1
Hàm lượng cặn trong nước Liều lượng phèn (Al2(SO4)3) không chứa nước
nguồn (mg/l) dùng để xử lý nước đục (mg/l)
đến 100 25 - 35
101 - 200 30 - 40
201 - 400 35 - 45
401 - 600 45 - 50
601 - 800 50 - 60
801 - 1.000 60 - 70
1.001 - 1.500 70 - 80

- Khi dựa vào độ màu: tính toán theo công thức - xác định Pp2
Pp  4 M (mg / l )
Sau đó so sánh Pp1 và Pp1 - Chọn giá trị lớn nhất - Đây chính là hàm lượng
phèn cần dự báo
Ngoài ra, trong quá trình tạo bông, nếu sử dụng hóa chất trợ keo tụ, liều lượng cũng sẽ
được dự báo bằng bảng tra (TCXDVN 33:2006) (PAA: Polyacrylic acid)
 Hàm lượng cặn (mg/l) Độ màu (Pt-Co) Lượng PAA không chứa nước (mg/l)
đến 10 > 50 1 - 1,5
11 đến 100 30 - 100 0,3 - 0,6
101 - 500 20 - 60 0,2 - 0,5
500 - 1.500 - 0,2 - 1

Bên cạnh đó, trong quá trình keo tụ tạo bông, ngoài phèn và polymer là 2 loại hóa
chất quan trọng, thì 1 số nhà máy sẽ sử dụng vôi (CaO, hoặc Ca(OH) 2) để nâng pH
của nước (do nước nguồn đầu vào có pH thấp), nhằm tạo điều kiện cho quá trình kết
dính bông cặn nhanh hơn Liều lượng vôi được xác định bằng công thức:

P  100
PK  e1  p  K t  1. (mg / l )
 e2  c
6. Các loại công trình bể keo tụ (bể trộn) và bể tạo bông (bể phản ứng)

Công trình Tên cụ thể Mô tả Slide

Bể trộn thủy lực, gồm: Sử dụng năng lượng khuấy trộn nhờ dòng slide 20 – 23
 4 dạng công trình – chảy, hoàn toàn k sử dụng máy móc thiết
slide 21 bị
 Bể trộn đứng – slide 23 Bể trộn đứng: hình dáng mặt bằng có thể
hình tròn hoặc vuông, phần dưới hình nón
hoặc chóp cụt với đáy 30 - 40 độ Nước
vào từ dưới lên và thu nước có thể thực
hiện bằng dàn ống hoặc máng có khoan
lỗ. Bể trộn đứng thường kết hợp đối với
những nhà máy có sử dụng vối để kiềm
hoá, với chiều nước chảy từ dưới lên, các
hạt vôi sẽ ở trạng thái lơ lững và hoà tan
Bể trộn dần, khắc phục được nhược điểm của
vách ngăn
Bể trộn khí nén Sử dụng khí nén, sục dưới đáy bể làm tác Slide 24
nhân khuấy trộn
Bể trộn cơ khí, gồm 4 dạng Sử dụng năng lượng khuấy trộn, cung cấp Slide 26
cánh khuấy: cho các cánh khuấy cơ khí
Paddle impeller: mái chèo Ưu điểm: kiểm soát được tốc độ khuấy
Vertical/Horizontal trộn, thích hợp cho mọi quy mô công suất
paddle wheel: cánh guồng Nhược điểm: chi phí vận hành bão dưỡng
trục đứng/ ngang cao
Propeller impeller: chân
vịt
Turbine: Tuabin khuấy
Bể phản Bể phản ứng vách ngăn Sử dụng các vách ngăn có khoảng cách Slide 28
ứng (thuộc dạng bể phản ứng không đều nhau (đầu bể, các vách ngăn
thủy lực) gần hơn, cuối bể các vách ngăn xa hơn),
 nhằm tạo vận tốc dòng chảy giảm dần từ
đầu bể đến cuối bể.
Ưu điểm: dễ thi công xây dựng, chi phí
thấp, nhưng nhược điểm: chiếm diện tích
lớn, khó kiểm soát tốc độ khuấy trộn
Bể phản ứng có tầng cặn lơ Nước vào bể được thực hiện bằng máng Slide 29
lững phân phối đặt dọc trên mặt bể đồng thời
(thuộc dạng bể phản ứng làm nhiệm vụ tách khí. Nước từ đáy máng
thủy lực) phân phối đều xuống đáy bể bằng các ống
đứng chạc 3. Cuối mỗi ống đứng chạc 3
có đầu ống phun nước
Nước từ bể kết bông sang bể lắng phải
chảy qua tường tràn ngăn giữa 2 bể. Do
đó bể này luôn luôn được xây dựng kết
hợp với bể lắng ngang
Ưu điểm: thích hợp với những nguồn
nước mặt có SS, độ màu, độ đục cao, hiệu
quả kết bông tốt, nhanh
Nhược điểm: cấu tạo phức tạp, vận hành
khó, đặc biệt khi nước nguồn có sự thay
đổi về nhiệt độ rõ rệt giữa các mùa
Bể phản ứng cơ khí Luôn có ít nhất 3 buồng thông với nhau Slide 30
qua tường chắn đục lỗ hoặc vách ngăn có
khoảng hở. Tốc độ khuấy trộn của các
cánh khuấy trong 3 buồng giảm dần theo
chiều dòng chảy từ đầu bể đến cuối bể
Ưu điểm: kiểm soát được tốc độ khuấy
trộn, thích hợp cho mọi quy mô công suất
Nhược điểm: chi phí vận hành bão dưỡng
cao, đặc biệt là điện năng

7. Các thông số thiết kế và phân biệt sự khác nhau giữa 2 công trình bể này

Bể keo tụ (bể trộn) Bể tạo bông (bể phản ứng)

Tạo ra sự tiếp xúc và phản ứng giữa
hóa chất và các hạt cặn trong nước
Hóa chất keo tụ: phèn nhôm, phèn
sắt
Tốc độ khuấy trộn mạnh để hóa
chất và các hạt cặn tiếp xúc nhanh
G = 100 – 1000 s-1
Thời gian lưu: ngắn (1 – 2 phút)
Tạo ra sự kết dính các bông cặn đã
hình thành trong quá trình keo tụ
Hóa chất tạo bông: các loại
polymer trợ keo tụ
Tốc độ khuấy trộn chậm để các
bông cặn không bị vỡ ra
G = 20 – 50 s-1
Thời gian lưu: dài (30 – 60 phút)

BÀI TẬP
 Giả thiết:
  Lưu lượng nước cần xử lý: 7.600 m3/ngày
 Bể trộn hình tròn, có đường kính D
 Chiều sâu lớp nước: H = 1,25D
 Kết quả thí nghiệm: G = 790 s-1, HRT = 40s, nhiệt độ nước 300C
 Cánh khuấy Turbin 6 cánh thẳng quay với tốc độ 120 r.p.m
 Tính toán thiết kể bể trộn
 Kích thước bể
- Thời gian lưu nước: HRT = 40s
- Lưu lượng Q = 7600 m3/ngày
 Thể tích bể V = Q * HRT = [7600/(24*3600)]*40 = 3.52 m3
Mà V = D2*H Với H = 1.25D
 V = *1.25*D  3
D = 0.96 m và H = 1.2 m
 Năng lượng khuấy trộn (xem slide 33)

P
G
μV
 P = G2**V
- G: gradient vân tốc khuấy trộn = 790 s-1
- V: thể tích bể = 3.52 m3
- : hệ số nhớt động lực học của chất lỏng,  = 10-3 Pa.s
 P = 2196 (W)
 Đường kính khuấy trộn (xem slide 36)

P  k    n 3  d k5 W 
- P: năng lượng khuấy trộn cần thiết = 2196 (W)
- : khối lượng riêng của nước = 1000 kg/m3
- n: tốc độ quay của cánh khuấy, n = 120 vòng/phút = 2 vòng/s
- k: hệ số sức cản của nước đối với Tuabin 6 cánh phẳng, k = 6.3
 Đường kính cánh khuấy dk = 0.53 m