He Thong Uht PDF

CÔNG TY CỔ PHẦN ĐƯỜNG QUÃNG NGÃI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
NHÀ MÁY SỮA ĐẬU NÀNH VINASOY BÌNH DƯƠNG Độc lập – Tự do – Hạnh phuc
 
HỆ THỐNG TIỆT TRÙNG UHT
TETRA THERM ASEPTIC FLEX CMR 125
Người thực hiện: Nguyễn Hoài Trung

Vị trí công việc: Kĩ sư phụ trách chế biến
MỤC LỤC
1. CÔNG NGHỆ TIỆT TRÙNG UHT ......................................................................... 1
1.1. Sữa tiệt trùng .......................................................................................................... 1
1.2. Tiệt trùng UHT ....................................................................................................... 1
1.3. Hiệu quả của quá trình tiệt trùng .......................................................................... 3
1.3.1. Giá trị Q10 ................................................................................................... 6
1.3.2. Giá trị F0 ...................................................................................................... 7
1.3.3. Giá trị D và z ............................................................................................... 7
1.3.4. Giá trị B* và C* ........................................................................................... 8
1.3.5. Vùng tiệt trùng UHT .................................................................................... 9
1.4. Quá trình đồng hóa sữa ....................................................................................... 10
1.5. Vệ sinh thiết bị...................................................................................................... 13
2. CÁC BƯỚC TRONG CHU TRÌNH VẬN HÀNH CỦA UHT ............................ 17
2.1. Tiệt trùng thiết bị.................................................................................................. 17
2.2. Sản xuất ................................................................................................................ 19
2.3. Kết thúc sản xuất .................................................................................................. 21
2.4. AIC ....................................................................................................................... 22
2.5. CIP ....................................................................................................................... 23
2.6. Đuổi nước............................................................................................................. 26
2.7. Các bước nhỏ 300 ................................................................................................ 26
2.8. Các bước nhỏ 500 ................................................................................................ 27
3. MỘT SỐ LOẠI ASEPTIC VALVE ....................................................................... 29
3.1. Aseptic shut-off valve (AV)................................................................................... 29
3.2. Change-over valve (UV) ...................................................................................... 29
3.3. Aseptic filling valve (AF) ..................................................................................... 30
3.4. Aseptic control valve (RV) ................................................................................... 31
3.5. Aseptic back-presure valve GD ........................................................................... 32
3.6. Aseptic leakage valve (ADV) ............................................................................... 33
3.7. Aseptic double-chamber valve DK/DKBS/DDK/AXV ......................................... 34
4. MỘT SỐ THIẾT BỊ TRONG HỆ THỐNG UHT ................................................ 35
4.1. Thiết bị đồng hóa ................................................................................................. 36
-2-
4.2. Hệ thống đường ống............................................................................................. 40

4.3. Cụm V101 của hệ thống UHT-AT ........................................................................ 43
4.4. Vavle 78 Của Hệ Thống UHT .............................................................................. 46
4.5. Valve Tiết Lưu ...................................................................................................... 47
4.6. Flow Transimitter ................................................................................................ 48
4.7. Đầu dò báo mức ................................................................................................... 50
4.8. Level switch .......................................................................................................... 52
4.9. Cảm biến nhiệt độ ................................................................................................ 52
4.10. Pressure Transmitter ........................................................................................ 53
4.11. Pressure Switch ................................................................................................ 54
4.12. Pressure gauge ................................................................................................. 56
4.13. Flow Indicator .................................................................................................. 56
4.14. Conductivity Metter .......................................................................................... 57
4.15. Bơm ly tâm ........................................................................................................ 58
4.16. Balance tank - BD 300...................................................................................... 61
4.17. Header batch tank ............................................................................................ 62
-3-
1. CÔNG NGHỆ TIỆT TRÙNG UHT
1.1. Sữa tiệt trùng
Sữa nói chung, sữa đậu nành nói riêng là sản phẩm có giá trị dinh dưỡng rất cao.
Đồng thời đó cũng là môi trường hết sức thuận lợi để vi sinh vật phát triển. Việc tạo ra sản
phẩm sữa chứa nhiều dinh dưỡng, bảo quản lâu và tiện lợi khi sử dụng là yêu cầu cần thiết
của ngành sữa.
Dựa vào tính chất cũng như công nghệ người ta chia ra thành nhiều loại như: sữa
tươi, sữa tươi thanh trùng, sữa tiệt trùng… Mỗi loại có qui trình riêng, có ưu điểm, nhược
điểm riêng.
Sữa tiệt trùng là loại sữa được xử lí ở nhiệt độ cao đảm bảo tiêu diệt hết vi sinh vật
và bất hoạt enzyme, kể cả loại chịu nhiệt. Sau đó sữa được chứa trong bao bì vô trùng, vì
vậy sữa có hạn sử dụng đến vài tháng (thông thường là 6 tháng). Người ta thường sử dụng
2 phương pháp tiệt trùng chính là:
- Tiệt trùng sữa sau khi đóng chai: sữa được tiệt trùng ở 120-121oC trong khoảng
15-20 phút.
- Tiệt trùng UHT (ultra high tempature): sữa được tiệt trùng ở nhiệt độ 135-150oC
trong vòng vài giây, sau đó được làm nguội nhanh về nhiệt độ yêu cầu. Cuối
cùng là chiết rót vào bao bì vô trùng đảm bảo độ kín khít cũng như che ánh sáng.
Cả 2 phương pháp đều cho hiệu quả tiệt trùng như nhau. Nhưng về mặt cảm quan
và dinh dưỡng thì sữa tiệt trùng UHT hơn hẳn.
1.2. Tiệt trùng UHT
Tiệt trùng thương mại là sản phẩm phải đáp ứng được các yêu cầu sau:
- Giữ được chất lượng, độ ổn định tốt, không hư hỏng trong quá trình bảo quản
- Không chứa các vi khuẩn hoặc các độc tố có thể gây hại cho người sử dụng
- Không chứa bất kì vi sinh vật nào có thể sinh sôi, phát triển gây hư hỏng sản
phẩm trong quá trình bảo quản.
Mục đích của tiệt trùng UHT, như đã chỉ ra, gia nhiệt sản phẩm lên 135-150oC, giữ
nhiệt trong vòng vài giây, sau đó làm mát để nhiệt độ thích hợp để chiết rót. Việc gia nhiệt
nhanh, giảm nhiệt nhanh hạn chế được sự mất chất, biến chất dinh dưỡng trong sữa gây ra
bởi nhiệt. Như vậy giữ nhiệt nhanh nhất và giảm nhiệt nhanh nhất có thể là điều lí tưởng.
Tuy nhiên, trong thực tế sản xuất, ngoài yếu tố chất lượng sản phẩm ra còn có nhiều
yếu tố quan trọng khác. Đó là chi phí về kinh tế, ví dụ như chủ nhà máy sẽ muốn có được
một nhà máy UHT đảm bảo được yêu cầu trên với mức chi phí thấp nhất. Khi đó thiết bị
UHT ban đầu cũng như các thiết bị phụ trợ như lò hơi, thiết bị xử lí nước, thiết bị lạnh…
phải được xem xét tính toán kĩ.
Tác nhân gia nhiệt cho quá trình đó là hơi nước hoặc là nước nóng. Có nhiều mô
hình khác nhau, nhưng có thể tóm gọn bàng sơ đồ sau:
Injector
Steam đi vào sữa
Trực tiếp
Infusion
Sữa đi vào steam
Nước nóng/hơi nước

Dạng tấm
Gián tiếp Dạng ống
Dạng cột
(Scraped)
Đối với cả 2 phương pháp này thì nhiệt lượng sữa nhận được từ steam hoặc nước
nóng sẽ không bỏ phí mà sẽ được tái sinh. Tái sinh ở đây tức là dùng nhiệt lượng này đem
gia nhiệt cho sản phẩm sữa mới chưa được gia nhiệt, điều này giúp giảm chi phí sản xuất.
Tức nhiên, tái sinh nhiệt phải bằng phương pháp gián tiếp. Trực tiếp hay gián tiếp chỉ khác
nhau ở bước gia nhiệt đến nhiệt độ tiệt trùng, không khác nhau ở quá trình nâng nhiệt.
-2-
Ở Vinasoy sử dụng phương pháp gia nhiệt gián tiếp với thiết bị trao đổi nhiệt dạng
ống lồng ống. Trong hệ thống ống lồng ống có 2 dạng là ống đồng tâm và dạng ống chùm.
Ống đồng tâm là việc lắp 2 hoặc nhiều ống lồng vào nhau (ống trong phải nhỏ hơn
ống ngoài) và 2 đầu được cố định sau cho chúng đồng tâm với nhau. Loại thứ 2 là ống
chùm, tức là 1 ống lớn bên ngoài bao bọc nhều ống nhỏ bên trong. Các ống có đường kính
nhỏ này có thể được thiết kế nhiều hình dạng khác nhau như cong, zig-zag, xoắn (có loại
2 đầu xoắn 180o… để tăng bề mặt tiếp xúc trao đổi nhiệt. Mỗi loại ống sẽ có ưu và nhược
điểm khác nhau. Hiện nay, phần lớn sử dụng dạng ống chùm, mục đích chính là tiết kiệm
nhiên nguyện, giảm chi phí sản xuất (khả năng tái sinh nhiệt có thể lên đến 90%).
1.3. Hiệu quả của quá trình tiệt trùng
-3-
Sữa là một môi trường giàu dinh dưỡng và có giá trị pH rất thích hợp cho hầu hết
các vi sinh vật từ vi-rut, nấm mốc, nấm men, vi khuẩn gây bệnh, bào tử vi khuẩn, tế bào
sinh dưỡng. Khi bị xử lí nhiệt không phải tất cả các vi sinh vật đều bị tiêu diệt cùng một
lúc. Thay vào đó, một tỉ lệ nhất định sẽ bị phá hủy trong một khoảng thời gian nhất định,
tương ứng với nhiệt độ xử lí nhiệt, phần còn lại vẫn sống sót tại đó. Nếu các vi sinh vật còn
tồn tại đó bị xử lí với cùng nhiệt độ và thời gian như trước đó thì một tỷ lệ tương đương sẽ
bị tiêu diệt và phần còn lại vẫn sống sót… Hay nói cách khác, một chu trình tiệt trùng luôn
tiêu diệt cùng một tỉ lệ vi sinh vật, còn nhiều hay ít thì phụ thuộc vào sữa nguyên liệu đầu
vào.
Tỉ lệ tiêu diệt vi sinh vật qua xử lí nhiệt có thể được biểu diễn bằng hàm logarit như
sau:
Log N/Nt = K x t
Trong đó
N số lượng vi sinh vật (bào tử) ban đầu
Nt số lượng vi sinh vật (bào tử) sau thời gian xử lí nhiệt (t)
K là hằng số
t là thời gian xử lí nhiệt
Hàm logarit trên không thể bằng 0 (vì Nt không thể bằng N được). Hay nói cách
khác tính vô trùng là sự vắng mặt của vi sinh vật (bao gồm bào tử  sẽ gọi chung là VSV)
trong một đơn vị thể tích sản phẩm không giới hạn là không thể đạt được. Vì thế một khái
niệm thực tế hơn, khả năng hơn đã ra đời đó là “hiệu quả tiệt trùng”. Hiệu quả tiệt trùng là
số lần giảm thập phân số lượng VSV thông qua quá trình tiệt trùng. Như vậy, mỗi lần thực
hiện quá trình tiệt trùng, hiệu quả tiệt trùng sẽ được xác định theo điều kiện thời gian và
nhiệt độ. Nhiệt độ càng cao và thời gian giữ càng lâu thì hiệu quả tiệt trùng càng lớn. Ví
dụ khi nói hiệu quả tiệt trùng bằng 9, điều này có nghĩa là nếu có 109 tế bào VSV đưa vào
tiệt trùng thì sau đó chỉ có 1 (100) còn sống sót. Hiệu quả tiệt trùng sẽ không phụ thuộc vào
thể tích.
-4-
log 109 – log 100 = 9 - 0=9
Nếu dựa vào khả năng chịu nhiệt thì thứ tự chết nhiệt sẽ như sau: virut  nấm (men
+ mốc)  vi khuẩn gây bệnh  tế bào sinh dưỡng  bào tử. Các bào tử của Bacillus
subtilis hoặc Bacillus stearothermophilus thường được sử dụng để đánh giá hiệu quả tiệt
trùng của thiết bị UHT, đặt biệt là Bacillus stearothermophilus vì nó hình thành bào tử rất
chịu nhiệt. Trong hầu hết các nhà máy tiệt trùng UHT sẽ có hiệu quả tiệt trùng từ 10 đến
12 khi thử nghiệm với Bacillus subtilis và khoảng 8 đối với Bacillus stearothermophilus.
Như vậy, ta có thể thấy rõ rằng, hiệu quả khử trùng phụ thuộc vào các yếu tố sau:
1 Tương quan giữa thời gian và nhiệt độ

2 Khả năng chịu nhiệt của VSV mục tiêu
3 Loại sản phẩm
Hiệu ứng chết nhiệt của vi khuẩn bắt đầu ở nhiệt độ xung quanh 115oC, và tăng rất
nhanh khi nhiệt độ tăng. Có thể chia chúng làm 2 loại:
1 Những tế bào tồn tại ở dạng tế bào sinh dưỡng (dễ bị tiêu diệt)
2 Ở trạng thái cơ thể sống và sinh bào tử. Cơ thể sống dễ tiêu diệt, nhưng bào
tử thì rất khó.
-5-
Không phải VSV nào cũng sinh bào tử. Số lượng bào tử cao có thể tìm thấy khi tổng
số VSV ít và ngược lại. Vì thế, tổng số VSV trước tiệt trùng không phải là một cơ sở đáng
tin cậy để đánh giá số lượng bào tử còn lại trong sản phẩm cuối.
Năm 1956, Galesloot đã tiến hành thử nghiệm hiệu quả tiệt trùng của thiết bị UHT
dạng ống với chủng VSV mục tiêu là Bacillus subtilis. Kết quả cho thấy hiệu quả tiệt trùng
>6 khi tiệt trùng ở 135oC. Năm 1958, Franklin và cs, đã tiến hành thử nghiệm trên một hệ
thống UHT khác với Galesloot và chủng VSV mục tiêu vẫn là Bacillus subtilis. Kết quả
cho hiệu quả tiệt trùng đạt giá trị là 7 khi tiệt trùng ở 130oC, và đạt >10 khi nâng nhiệt lên
135oC. Franklin đã sử dụng tiếp hệ thống UHT đó để thử tiếp trên chủng Bacillus
stearothermophilus và kết quả hiệu quả tiệt trùng đạt giá trị 8 khi tiệt trùng ở 135oC.
Qua một số thí nghiệm trên ta có thể thấy rằng hiệu quả tiệt trùng của UHT có thể
dễ dàng đạt giá trị >7. Và việc nghiên cứu để đưa ra thiết bị có hiệu quả tiệt trùng cao đồng
thời đảm bảo chất lượng sản phẩm tốt nhất vẫn diễn ra.
1.3.1. Giá trị Q10
Như đã đề cặp, hiệu quả tiệt trùng tăng nhanh khi nhiệt độ tăng. Và tất nhiên, khi
nhiệt độ tăng thì tốc độ phản ứng hóa học, hay nói cách khác là sự biến đổi chất lượng sản
phẩm cũng đồng thời tăng theo. Giá trị Q10 là giá trị đại diện cho sự gia tăng tốc độ phản
ứng này. Nó cho biết tốc độ phản ứng tăng bao nhiêu lần khi nhiệt độ tiệt trùng tăng thêm
10oC. Sự biến đổi được thể hiện như biểu đồ dưới đây:
-6-
Đối với hầu hết các phản ứng hóa học hoặc sự thay đổi mùi vị sản phẩm thì Q10 từ
2-3, tức là khi tăng thêm 10oC thì tốc độ phản ứng tăng gấp hai, ba lần. Nó cũng có thể
dùng cho bào tử vi khuẩn với giá trị 8-30 (khoảng rất rộng vì khả năng chịu nhiệt rất khác
nhau).
1.3.2. Giá trị F0
Để đơn giản trong tính toán hiệu quả tiệt trùng giá trị F0 đã ra đời. F0 thể hiện mối
tương quan giữa nhiệt độ và thời gian khử trùng, nó được biểu diễn bởi công thức sau:
𝑡 𝑇−121.1
𝐹0 = 𝑥 10 𝑧
60
Trong đó:
t Thời gian tiệt trùng tại nhiệt độ T (giây)
T Nhiệt độ tiệt trùng (oC)
z Giá trị biểu thị sự tăng nhiệt độ để tác dụng tiêu diệt SVS trong 1/10 thời
gian. Giá trị này thay đổi tùy vào VSV mục tiêu (từ 10-10,8oC) và thường lấy giá trị là
10oC.
F0 = 1 khi tiệt trùng sản phẩm ở 121.1oC trong thời gian 1 phút. Để đạt được độ tiệt
trùng thương mại, giá trị F0 tối thiểu là 5-6.
1.3.3. Giá trị D và z
Trước đây, để đánh hiệu suất diệt khuẩn bằng sức nóng người tau dùng chỉ số TDP
(thermal death point) – điểm gây chết do nhiệt. Đó là nhiệt độ thấp nhất đủ để diệt hết vi
sinh vật trong dịch huyền phù (suspention) sau 10 phút. Nhưng vì vi sinh vật chết theo
phương thức logarit, cho nên trên lý thuyết không có thể tiêu diệt hoàn toàn vi sinh vật
trong một mẫu vật, tức là phải kéo dài thời gian tăng nhiệt. Vì vậy có một phương thức
biểu thị chính xác hơn và đã được tiếp nhận rộng rãi, đó là Thời gian giảm thiểu thập phân
(decimal reduction time, D) hoặc gọi là Trị số D (D value). Trị số D là thời gian cần thiết
để diệt hết 90% (hay nói cách khác giảm số lượng VSV 10 lần) vi sinh vật hoặc bào tử
-7-
trong một mẫu vật ở một nhiệt độ nhất định. Trên một đồ thị bán logarit (semilogarithmic
plot) thấy rõ số lượng vi sinh vật biến đổi theo thời gian tăng nhiệt. Trị số D liên quan đến
khả năng chịu nhiệt vi sinh vật và môi trường mẫu. Từ trị số D mà tính ra trị số z (z value).
Trị số z là nhiệt độ tăng lên đủ để làm giảm 1/10 trị số D. Biểu đồ dưới đây thể hiện mối
tương quan giữa D và z:
1.3.4. Giá trị B* và C*
Hiệu quả hoạt động của tiệt trùng UHT ngoài được đánh giá bằng các giá trị đề cập
ở trên thì còn có 2 giá trị không kém quan trọng là B* và C*.
B*: là tác dụng diệt khuẩn (Bacteriological effect) được giả định rằng độ tiệt trùng
thương mại sẽ đạt được ở 135oC trong 10,1 giây (z=10,5oC) là bằng 1. B*=1 thể hiện sự
giảm lượng bào tử 109 lần.
C*: là tác dụng hóa học (ảnh hưởng) (Chemical effect) là điều kiện phá hủy 3%
thiamine trên mỗi đơn vị. C*=1 tức là ở 135oC, trong 30,5 giây với z=31,4oC thì 3%
thiamine sẽ bị phá hủy.
-8-
Một quá trình UHT được gọi là vừa ý nếu thỏa mãn 2 điều kiện: B*>1 và C*<1.
1.3.5. Vùng tiệt trùng UHT
Khi sữa giữa ở nhiệt độ cao trong thời gian dài thì một số phản ứng hóa học sẽ hình
thành. Ví dụ như tạo màu caramel, tạo mùi cháy khét, hoặc là trầm tích. Những khuyết
điểm này sẽ được khắc phục bằng cách xử lí nhiệt ở nhiệt độ cao hơn trong thời gian ngắn
hơn. Điều quan trọng là sự kết hợp giữa thời gian và nhiệt độ sao cho thỏa đáng về khả
năng tiêu diệt bào tử đồng thời giảm những phản ứng không mong muốn xảy ra trong sản
phẩm.
Ở biểu đồ trên ta xét các yếu tố sau: vùng tiệt trùng trong bao bì; vùng tiệt trùng
UHT; đường A: là đương sản phẩm không bị biến đổi màu; đường B: là đường phá hủy
bào từ VSV. Xét 2 vùng tiệt trùng, ta thấy cho hiệu quả tiêu diệt VSV là như nhau, nhưng
về mặt hóa học rất khác nhau. Khi tiến sang vùng tiệt trùng UHT thì điểm kết hợp (nhiệt
độ và thời gian) sẽ nằm dưới các đường biến đổi hóa học. Còn khi dịch chuyển ngược lại
-9-
là xu hướng gần các đường biến đổi và có thể nằm lên trên đường biến đổi. Đây là lí do
làm cho sữa UHT có mùi vị ngon hơn và chất dinh dưỡng cao hơn sữa được tiệt trùng trong
hộp.
Qua các phân tích trên ta có thể thấy phương pháp UHT trực tiếp (direct) sẽ cho
hiệu quả tốt hơn UHT gián tiếp (indirect). Tuy nhiên, như đã đề cập ban đầu, sẽ còn nhiều
yếu tốt khác mà nhà máy sẽ quyết định lựa chọn phương pháp nào.
Để có một quá trình tiệt trùng hiệu quả:

F0 min= 5-6, F0 opt = 9 - 11
B*>1
C*<1
1.4. Quá trình đồng hóa sữa
Sữa là một hệ nhũ tương dầu trong nước, sự tách béo sẽ diễn ra nếu không có quá
trình đồng hóa. Đồng hóa được xem như một quá trình tiêu chuẩn được thực hiện phổ biến
để ổn định hệ nhũ tương chống lại sự tách béo gây ra bởi trọng lực. Theo định luật Stoke
thì các hạt béo có kích thước lớn sẽ có vận tốc nổi lớn hơn các hạt có kích thước nhỏ.
-10-
Đồng hóa chủ yếu gây ra sự phá vỡ các hạt (khối) chất béo lớn thành nhiều hạt nhỏ
hơn. Về cơ bản quá trình đồng hóa là một quá trình cơ học, trong đó sữa bị ép chảy qua
một khe hẹp với vận tốc cao.
Trạng thái vật lí và nồng độ chất béo trước đồng hóa ảnh hưởng đến kích thước và
sự phân tán của chất béo sau đồng hóa. Đồng hóa sữa lạnh hầu như ko có hiệu quả vì các
chất béo cơ bản đã bị đóng băng. Nếu thực hiện ở nhiệt độ cho phép 1 phần chất béo hóa
rắn (30-35oC) dẫn đến sự phân tán không đồng đều của các hạt béo. Đồng hóa sẽ có kết
quả tốt nếu được thực hiện khi chất béo ở trạng thái lỏng và nồng độ phù hợp với hàm
lượng protein của sản phẩm (0.2g casein cho 1g chất béo).
Đồng hóa ở áp suất cao phá vỡ các hạt béo lớn, hình thành hạt béo nhỏ hơn. Sự phân
tán chất béo sau đồng hóa tăng khi nhiệt độ tăng và kèm theo độ giảm độ nhớt của sữa.
Nhiệt độ đồng hóa thường được áp dụng là 60-70oC tương ứng với áp suất đồng hóa
từ 100-250 Bar, tùy loại sản phẩm.
-11-
Khi chất lỏng đi qua khe hẹp tốc độ sẽ tăng cao, kéo theo áp suất tĩnh giảm. Áp suất
tĩnh giảm làm chất lỏng sẽ sôi. Tốc độ của chất lỏng phụ thuộc vào áp suất đầu vào. Khi
chất lỏng ra khỏi khe hẹp, tốc độ giảm và áp suất tỉnh tăng trở lại, chất lỏng ngừng sôi.
Thiệt bị đồng hóa có thể được trang bị đồng hóa 1 cấp (1 lần) hoặc 2 cấp. Hai hệ
thống được minh họa như hình sau:
2 cấp
1 cấp
Đồng hóa 1cấp sử dụng đồng hóa cho sản phẩm có độ nhớt cao. Đồng hóa 2 cấp sử
dụng đồng hóa cho sản phẩm có hàm lượng chất béo cao hoặc là yêu cầu tính đồng nhất
cao.
Trong đồng hóa 2 giai đoạn, áp suất đồng hóa giai đoạn đầu gọi là P1, đây là giai
đoạn xe nhỏ hạt béo lớn thành hạt béo nhỏ hơn. Áp suất giai đoạn sau là P2, đây là giai
đoạn giúp phân tán đều các hạt béo nhỏ vào sữa.
Quá trình đồng hóa có công dụng:
-12-
- Hạn chế sự tách lớp chất béo

- Giúp sữa có màu trắng sáng và ngon miệng hơn
- Giảm độ nhạy cảm với quá trình oxy hóa chất béo
- Hương vị thơm ngon hơn, cảm giác mịn khi uống
- Độ ổn định tốt
Tuy nhiên, quá trình đồng hóa cũng có các nhược điểm sau:
- Tăng độ nhạy với ánh sáng

- Tăng độ nhạy với nhiệt độ, đặc biệt là đồng hóa 1 cấp
1.5. Vệ sinh thiết bị
Đi kèm với việc sản xuất sản phẩm, vấn đề vệ sinh, làm sạch thiết bị làm một phần
thiết yếu của một nhà máy chế biến thực phẩm. Cần phải ghi nhớ rõ rằng, một nhà máy sản
xuất thực phẩm phải luôn có nghĩa vụ duy trì các tiêu chuẩn vệ sinh cao nhất. Điều này bao
gồm thiết bị, nhà xưởng và cả về con người.
Ở đây, chúng ta sẽ phân tích về vệ sinh thiết bị. Còn vấn đề vệ sinh nhà xưởng và
con người sẽ tùy mỗi nhà máy và không đề cập ở đây.
Để thống nhất đánh giá vệ sinh, các thuật ngữ sau sẽ được sử dụng:
1 Độ sạch vật lí: loại bỏ tất cả bụi bẩn có thể nhìn thấy.
2 Độ sạch hóa học: không chỉ loại bỏ các chất bẩn có thể nhìn thấy, mà còn
loại các cặn siêu nhỏ có thể phát hiện thông qua mùi và vị của sản phẩm.
3 Độ sạch vi sinh: đạt được bằng cách khử trùng.
4 Độ sạch vô trùng: tiêu diệt tất cả vi sinh vật.
Cần phân biệt rõ là thiết bị có thể được làm sạch vi khuẩn mà không cần thiết phải
sạch về mặt vật lí và hóa học. Tuy nhiên, việc đạt được độ sạch vi sinh sẽ dễ dàng được đạt
nếu thiết bị được làm sạch ít nhất là về vật lí trước đó. Trong hoạt động vệ sinh, mục tiêu
gần như luôn luôn được đặt ra là thiết bị phải đảm bảo về cả độ sạch hóa học lẫn độ sạch
vi sinh. Do đó, thiết bị trước tiên sẽ được làm sạch hoàn toàn bằng chất tẩy rửa hóa học và
sau đó được tiệt trùng rồi mới đưa vào sản xuất.
-13-
Chất bẩn trong quá trình sản xuất sữa được kể đến đó là các thành phần trong sữa
bám cháy trong đường ống và cả tế bào si sinh vật. Và chún ta có thể phân thành 2 dạng
chính như sau:
- Bề mặt nóng: khi sữa được làm nóng trên 60oC, các chất khoáng đã được hình
thành. Đó là sự lắng động của canxi (và magie) phosphate, protein, chất
béo…Điều này có thể dễ dàng được nhìn thấy trong thiết bị, đặc biệt là các
khoang gia nhiệt sau thời gian sản xuất dài. Các lớp khoáng này sẽ bám chặt vào
bề mặt thiết bị và sau khi sản xuất hơn 8 giờ, sẽ có sự chuyển từ màu trắng sang
màu nâu sẽ thể tìm thấy.
- Bề mặt lạnh: một lớp màng sữa sẽ bám vào thành ống, máy bơm, tank chứa…
sau một thời gian sản xuất. Khi kết thúc sản xuất, việc vệ sinh loại bỏ lớp màng
này được thực hiện càng sớm càng tốt, nếu không sau khi khô lại sẽ rất khó rửa.
Trước đây, việc vệ sinh được thực hiện bằng tay và các dụng cụ vệ sinh cơ bản.
Điều này cho hiệu suất không cao cũng như khả năng tái nhiễm vi sinh rất cao. Sự phát
triển của công nghệ, hệ thống làm sạch tại chỗ CIP (cleaning in place) ra đời. CIP cho kết
quả vệ sinh tốt, hiệu suất cao, và sự tiết kiệm chi phí.
Quá trình làm sạch phải được thực hiện nghiêm ngặt theo một qui trình nghiên cứu
trước để đảm bảo độ sạch. Điều này có nghĩa là trình tự các bước phải giống nhau giữa các
-14-
lần vệ sinh để đảm bảo độ sạch theo tiêu chuẩn. Quá trình làm sạch bao gồm các bước cơ
bản sau:
- Thu hồi cặn sản phẩm bằng cách cạo, làm cặn hoặc đẩy xả bỏ ra ngoài bằng nước
hoặc khí nén.
- Rửa bằng nước để loại bỏ bụi bẩn.
- Làm sạch bằng chất tẩy rửa.
- Rửa lại bằng nước sạch.
- Khử trùng bằng nhiệt hoặ hóa chất (thông thường đây là một quá trình riêng với
quá trình CIP)
Mỗi bước cần có thời gian và cài đặt riêng để đạt được hiệu quả yêu cầu:
Khả năng loại bỏ
Thành phần Hòa tan Siêu thanh

Thanh trùng
trùng/UHT
Caramel hóa
Đường Trong nước Dễ
Khó rửa
Polyme hóa
Béo Tan trong kiềm Khó
Khó rửa
Tan trong kiềm Biến tính

Protein Rất khó
Tan ít trong axit Rất khó rửa
Muối 1 số tan trong nước

Tùy loại Tùy loại
khoáng Đa số tan trong axit
1 Thu hồi sản phẩm
Tất cả các sản phẩm thửa từ dây chuyền nên được thu hồi vào cuối quá trình sản
xuất. điều này rất quan trọng vì 3 lí do sau:
- Để giảm thiểu tổn thất sản phẩm

- Tạo điều kiện cho quá trình làm sạch tốt hơn
-15-
- Tiết kiệm chi phí cho hệ thống xử lí nước thải
Thời gian phải đủ cho quá trình thu hồi. Các bề mặt bị đóng rắn thì nên loại bỏ bằng
thủ công.
2 Rửa với nước (đuổi đầu)
Đuổi đầu nên được thực hiện ngay sau khi kết thúc sản xuất, càng sớm càng tốt. Nếu
không, sữa sẽ khô và bám dính vào bề mặt làm cho khó rửa sạch hơn. Đồng thời chất béo
sẽ dễ bị rửa trôi hơn nếu sử dụng nước ấm (không quá 55oC) để tránh làm biến tính protein.
Thực hiện cho đến khi đầu ra nước rửa không còn cặn bẩn, vì mọi cặn bẩn còn lại
sẽ làm tăng thêm lượng hóa chất vệ sinh.
3 Rửa với chất tẩy rửa
Các chất cặn trên bề mặt nóng thường được rửa bằng kiềm và axit, với một chu kì
đuổi nước trung gian. Còn bề mặt lạnh sẽ được làm sạch bằng kiềm và chỉ thỉnh thoảng sử
dụng axit. Để tăng khả năng tiếp xúc của chất tẩy rửa (ví dụ như Xút-NaOH) với cặn sữa
ta có thể thêm chất hoạt động bề mặt để làm giảm sức căng bề mặt.
Một số yêu cầu nghiêm ngặt để có thể đạt được quá trình vệ sinh tốt:
- Nồng độ dung dịch chất tẩy rửa: Trong quá trình làm sạch , chất tẩy rửa sẽ bị
pha loãng với nước và sữa, kèm theo đó là một số phản ứng trung hòa dẫn đến
loãng nồng độ dung dịch. Vì thế, việc kiểm tra nồng độ hóa chất trước và trong
khi làm sạch là rất cẩn thiết. Việc kiểm tra có thể được thực hiện thủ công hoặc
tự động. Nồng độ phải tuân theo qui định của nhà máy. Đôi khi việc tăng nồng
độ chất tẩy rửa không đồng nghĩa với hiệu quả làm sạch cao hơn, nó có thể gây
ra hiệu ứng ngược lại do tạo bọt.
- Nhiệt độ dung dịch chất tẩy rửa: nhìn chung, hiệu quả vệ sinh tăng khi nhiệt độ
chất tẩy rửa tăng. Theo nguyên tắc thông thường, khi vệ sinh với hóa chất kiềm
nên được thực hiện ở cùng với nhiệt độ sản phẩm tại vị trí đó và không được
thấp hơn 70oC. Còn đối với axit là từ 68-70oC sẽ cho hiệu quả tốt.
-16-
- Lưu lượng: các bơm thiết kế cho CIP sẽ đảm bảo được chế độ chảy rối bên trong
thiết bị. Tùy vào thiết kế của thiết bị, một lưu lượng thích hợp sẽ được đề xuất,
nhưng vẫn phải đảm bảo chế độ chảy rối. Vận tốc dòng chảy trong khoảng 1.5-
3 m/s, ở tốc độ dòng này hiệu quả tẩy rửa sẽ tăng lên.
- Thời gian rửa: thời gian tẩy rửa (thời gian tuần hoàn) sẽ được tính toán kĩ để đạt
được hiệu quả vệ sinh tối ưu nhất. Đồng thời các chi phí về điện, nước, nhiệt…
cần phải được xem xét. Thời gian phải đủ lâu để đảm bảo hòa tan hết các cặn
bẩn của quá trình. Thời gian này tùy thuộc vào loại sản phẩm, độ dày của lớp
bám (thời gian sản xuất) và nhiệt độ chất tẩy rửa.
4 Rửa lại với nước sạch (đuổi cuối)
Sau khi làm sạch với hóa chất tẩy rửa, thiết bị cần được làm sạch bằng nước đủ lâu
để loại bỏ được hết dư lượng hóa chất trong thiết bị. Bất kì hóa chất nào còn xót lại đều
gây nhiễm bẩn cho sản phẩm sữa. Đồng thời các thiết bị phải đảm bảo hết nước sau khi rửa
với nước (empty). Nước sử dụng trong quá trình này phải là nước mềm để hạn chế việc
lắng đọng của khoáng chất (do trong nước cứng có các ion khoáng).
Theo nguyên tắc thông thường, khi vệ sinh với hóa
chất kiềm nên được thực hiện ở cùng với nhiệt độ
sản phẩm tại vị trí đó và không được thấp hơn 70oC
2. CÁC BƯỚC TRONG CHU TRÌNH VẬN HÀNH CỦA UHT
Ở đây, các bước được xác định trên thiết bị Tetra Therm Aseptic FLEX CMR
125
2.1. Tiệt trùng thiết bị
-17-
0 IDLE
1 Kích hoạt vavle
2 Kích hoạt bơm
Abort
3 Điền đương ống
4 Mở vavle steam 0
TSL 71 > 130 oC

5 Gia nhiệt
TSL 42 > 137 oC
HC timer: OK
6 Tiệt trùng
TSL 71 fault
7 Làm lạnh 1
*3
SHUT DOWN
Transmiter broken fault
10 Làm lạnh 2
HC time fault
TSL 42 fault
11 Làm lạnh 3
12 Ổn định
M6 fault
13 Chuyển đổi CAP

Các bước nhỏ 300
hoàn thành
Chạy tiệt
trùng lại
17 Lưu thông nước vô trùng
5 70 0
Cài đặt V78:

- Bước: 1-6 mở 30%
*3: BTD empty; mất điện; dừng khẩn
- BướcL 7-11 mở 55% cấp; M2, M4, M6 lỗi; PT51 quá áp
Chạy AIC
Chạy sản xuất Chạy CIP
20 51 112
-18-
2.2. Sản xuất
-19-
17
Nguồn cấp có sẵn
20 Điền đường ống bằng nước
21 Chuẩn bị sản phẩm
BTD level: OK
TC26 < SP
22 Điền sản phẩm, trộn tại BTD
Abort
Cài đặt do TPM
17
*3
23 Điền sản phẩm tinh khiết
24 Xã bỏ BTD
Nước từ HB tank
26
FF1, FF2
Điền vào BTD > LL
27 Điền hỗn hợp nước + sữa
28 Điền hỗn hợp sữa đến AT
29 Sản xuất
40 0
FF1. TSL42 fault, HC time fault,
LT504 fault, QT78 broken, flow
transimetter fault
Cài đặt LC08: FF2. M6 faul, LL BTD fault, AT
- Bước 21-23: 100L fault
- Bước 24-29: 180L
cấp; M2, M4, M6 lỗi; PT51 quá áp
-20-
2.3. Kết thúc sản xuất
29
30 Empty bồn cấp

Bồn tự empty hoặc
cắt chủ động
31 Empty đường ống cấp
40 Empty BTD
LS 08
*3
41 Điền nước vào, mix sữa
42 Empty BTD
LS 08
43 Thu hồi về recovery
44 Xã bỏ
45 Tráng nước
17 0

-21-
2.4. AIC
17
Bắt đầu các bước nhỏ 500

51 LT10 định lượng xút
QT76 fault
52 Điền xút
53 Tuần hoàn xút

Dừng đếm nếu TSL71<SP
*3
54 Xã xút, empty BTD
LS 08
Bắt đầu các bước nhỏ 500

55 Đuổi nước trung gian
56 Định lượng axit
57 Điền axit
60 Xã axit
61 Empty BTD
LS 08
62 Đuổi nước cuối 0
Đối với CAP 12000 l/h AIC khi:

rT > 5oC hoặc PT60 > 13 (bar) *3: BTD empty; mất điện; dừng khẩn
KHÔNG AIC QUÁ 2 LẦN TRONG 1 CHU KÌ SẢN XUẤT

17 cấp; M2, M4, M6 lỗi; PT51 quá áp
-22-
2.5. CIP
-23-
100 Bước 0 của CIP
Bộ nhớ CIP đặt

lại sau 10s 101 Kích hoạt valve
102 Kích hoạt bơm
Abort
103 Điền đường ống
104 Kích hoạt valve steam 0
Kích hoạt các

bước nhỏ 500
111 Đuổi nước trung gian 17
112 Định lượng xút

QT79 fault
113 Điền xút

*4
114 Tuần hoàn xút nóng

Dừng đếm nếu TSL71<SP 140±3
122 Hạ nhiệt, tăng CAP
134 Tuần hoàn xút nguội

90±3
0
135
-24-
134
135 Empty BTD
Kích hoạt các

bước nhỏ 500 141 Đuổi nước trung gian
142 LT10 định lượng axit

QT79 fault
143 Điền axit
*4
144 Tuần hoàn axit nguội
90±3
146 Empty BTD
148 Đuổi nước cuối LT
149 Đuổi nước cuối
0
17
Cài đặt LC08:
- Khi điền hóa chất: 105L
- Khi tuần hoàn: 75L
Cài đặt FC04:

- Tuần hoàn nóng: 18000 L/h
- Tuần hoàn nguội: 24640 L/h
-25-
2.6. Đuổi nước
80 Kích hoạt valve

Cài đặt bới TPM
81 Kích hoạt bơm/ empty nguồn cấp
82 Empty line
*3
17 83 Empty BTD
LS 08
84 Empty đường ống
85 Đuổi nước
0 0

2.7. Các bước nhỏ 300
-26-
300 Bước 0
301 Khởi động M6

Hoàn thành lên bước, có thể
chạy sản xuất
302 Đóng băng M4
303 Đóng đường by-pass homo
305 FC6 auto mode
306 FC4 auto mode Dừng ở B17, chờ

chọn chế độ
312 Khởi động M4 (man auto)

Ở bước 17, nếu không chọn chế độ tiếp
theo máy tự động ngủ đông sau 900s
313 Mở đường by-pass homo Đóng V51
314 Dừng M6 Ngủ đông
2.8. Các bước nhỏ 500
-27-
500 Bước 0 của HB
501 Rửa HB 1
502 Xã bỏ LS10<LL
504 Điền hóa chất vào LT10
505 Điền hóa chất vào LC08

LS10<LL
506 Empty đường điền Nếu xã bỏ thì V83 đóng

Nếu xã vào BTD thì V83 mở
507 Tráng HB 2
508 Xã toàn bộ vào LC08

LS10<LL
509 Tráng HB 3
510 Xã toàn bộ vào LC08
511 Xã bỏ đường điền

LS 51
512 Tráng HB 4
513 Xã bỏ đường điền

LS 51
514 Điền đầy nước vào HB

LS 10
515 Xã xuống BTD
516 Xã bỏ đường điền LS 51
500
-28-
3. MỘT SỐ LOẠI ASEPTIC VALVE

3.1. Aseptic shut-off valve (AV)
Đây là loại VALVE dùng để đóng mở theo dõi dòng dịch trong các nhà máy chế
biến vô trùng. VALVE chỉ cho phép đóng mở, không có điều khiển áp suất, lưu lượng,
cũng như không có barrier nhiệt. VALVE chỉ có 1 hướng đi.
Loại có actutor
Loại có actutor
điều khiển bằng tay
điều khiển bằng
khí nén
3.2. Change-over valve (UV)
Tương tự như VALVE AV nhưng có nhiều nhánh hơn VALVE AV, cho phép đóng
hoặc ngắt 2 đường đi sản phẩm khác nhau.
-29-
3.3. Aseptic filling valve (AF)
Cấu tạo tương tự như VALVE AV, nhưng có khoan valve rộng hơn. Được sử dụng
trong các máy chiết rót chai, hộp trong các nhà máy chế biến vô trùng (các ứng dụng có
tần số hoạt động cao).
-30-
3.4. Aseptic control valve (RV)
Đây là loại valve dùng để thiết lập và kiểm soát chính xác các thông số như áp suất,
lưu lượng, nhiệt độ, mức làm đầy trong nhà máy chế biến vô trùng. Một bộ điều khiển bằng
tín hiệu điện và khí nén cho phép định vị thân VALVE một cách chính xác nhất (thông qua
khí nén).
-31-
Actuator gắn liền thân valve
Actuator rời gắn vào thân valve
Actuator rời
3.5. Aseptic back-presure valve GD
Đây là loại valve vô trùng dùng để điều tiết áp suất dòng dịch có định trước trong
nhà máy chế biến vô trùng. Áp suất sản phẩm mong muốn đạt được bằng cách cung cấp
khí nén cho bộ điều khiển khí nén (PC). Từ PC sẽ cho tín hiệu khí nén phù hợp đến để điều
khiển ty valve đóng mở phù hợp, đảm bảo duy trì áp suất.
-32-
Kèm theo valve là một bộ điều

khiển bằng khí nén hoặc tốt hơn là
điện-khí nén
3.6. Aseptic leakage valve (ADV)
Đây là loại valve ngắt hỗn hợp đơn giản nhất. Valve được cấu tạo gồm 1 valve chính
(lớn) và 2 (hoặc nhiều) valve nhỏ. Kèm theo đó là bộ bảo vệ steam barrier cho phép phân
tách các dòng sản phẩm với nhau mà vẫn đảm bảo được điều kiện vô trùng.
-33-
3.7. Aseptic double-chamber valve DK/DKBS/DDK/AXV
Đây là loại valve ngắt hỗn hợp có 2 khoang van, tích hợp theo đó là bộ bảo vệ steam
barrier. Nó cho phép phân tách 2 dòng sản phẩm với nhau mà vẫn duy trì được chế độ tiệt
trùng. Tùy theo mức độ phức tạp của hệ thống đường ống nhà máy mà có thể có 1 (loại
DK), 2 (loại DDK) hoặc 3 (loại AXV) steam barrier.
Các valve nhánh (valve của steam barrier) được thiết kế đặc biệt. Chúng có khả
năng trữ nước ngưng để có thể tự vệ sinh seat valve.
-34-
Loại DDK có 4 valve phụ
4.
và 2 barier Loại DK có 2 valve phụ và 1 barier
-35-
Loại DDK có 6 valve phụ
Loại DKBS là loại valve đáy
và 3 barier
có 2 valve phụ và 1 barier
MỘT SỐ THIẾT BỊ TRONG HỆ THỐNG UHT

4.1. Thiết bị đồng hóa
Các phần chính của thiết bị đồng hóa:
Đồng hóa áp suất cao là cần thiết khi yêu cầu hiệu quả đồng nhất cao.
1 Forcer
2 Impact ring
3 Seat
4 Thủy lực
-36-
Sảm phẩm đi vào khối bơm và được điều áp bằng các piston bơm. Áp suất đạt được
được đo trong khoảng giữa vị trí (1) và (3). Các piston bơm được truyền động bởi động cơ
công suất lớn, thông qua một trục khuỷa (bằng dây đai V) giúp chuyển chuyển động quay
của bơm thành chuyển động tịnh tiến của piston.
1 khoang tăng áp
(khối bơm)
-37-
2 hình dưới đây sẽ mô tả 1 chu kì của piston bơm trong khoang tăng áp.
-38-
Sự di chuyển ra vào của piston bơm cùng với sự đóng mở đồng bộ của valve nấm
(mushroom valve) giúp áp suất của dòng dịch tăng lên. Sữa đầu vào có áp suất khoảng 3
(bar), sau khi qua hệ thông bơm áp lực sẽ đạt áp suất 100-250 (bar) tùy loại. Valve nấm
được thiết có thể đổi chiều khi valve bị mòn. Seal piston có khả năng chịu nhiệt tới 85oC.
Áp suất đồng hóa trên forcer (áp suất đồng hóa-áp suất khi đi vào khe hẹp) sẽ cân
bằng với áp suất của dầu thủy lực. Các máy đồng hóa được thiết kế có 1 khoang chứa dầu
đồng hóa dù là 1 hay 2 cấp. Tuy nhiên, nếu là đồng hóa 2 cấp thì sẽ có 2 hệ thống bơm dầu
với 2 thủy lực. Bơm thủy lực đều là bơm thể tích. Thay đổi áp suất đồng hóa đồng nghĩa
với việc thay đổi áp suất dầu, vì thế áp suất đồng hóa được thiết lập bằng cách thiết lập ấp
suất dầu. Áp suất này có thể đọc được trên đồng hồ đo áp.
Góc nghiên giữa forcer và seat là 5o cho phép sản phẩm tăng áp một cách có kiểm
soát, hệ chế gây mòn cũng như phá vỡ thiết bị. Chiều rộng của khe hẹp là xấp xỉ 0.1mm,
-39-
vận tốc của dòng chảy là 100-400 m/s và quá trình đồng hóa diễn ra trong vòng 10-15
micro giây.
Tiêu chuẩn và hiệu suất của quá trình đồng hóa được phân tích theo 2 phương pháp
dưới đây:
4.2. Hệ thống đường ống
Sử dụng hệ thống ống trao đổi nhiệt Tetra Spiraflo C của Tetra Pak. Hệ thống ống
này dùng để gia nhiệt, làm lạnh, thu hồi nhiệt, thanh trùng và xử lí UHT của hàng loạt các
loại thực phẩm. Có nhiều loại cho hệ thống ống Tetra Spiraflo C này:
- Tetra Spiraflo CD: hệ thống ống đôi đồng tâm thường dùng để xử lí nhiệt cho
các sản phẩm có dạng hạt.
Tube
- Tetra Spiraflo CM: bộ trao đổi nhiệt bao gồm nhiều ống nhỏ dùng xử lí nhiệt
của hầu hết các sản phẩm lỏng.
-40-
Tube Shell
- Tetra Spiraflo CMR: bộ trao đổi nhiệt dung trong việc tận thu nhiệt của các sản
phẩm có độ nhớt thấp. Tức là sử dụng nhiệt của sản phẩm gia nhiệt cho sản phẩm
mà không có tác nhân gia nhiệt.
Tube Shell
- Tetra Spiraflo CHD, CHM, CHMR: là các phiên bản dùng trong áp suất cao của
kiểu CD, CM, CMR.
- Tetra Spiraflo CMRF: bộ trao đổi nhiệt dung trong việc tận thu nhiệt của các sản
phẩm có độ nhớt thấp có thể chứa các hạt mịn hoặc sợi nhỏ có hàm lượng ít.
- Tetra Spiraflo CMP: bộ trao đổi nhiệt sử dụng cho sản phẩm có chứa hạt mịn
hoặc sợi nhỏ có hàm lượng cao hoặc rất cao.
- Tetra Spiraflo CC: ống đồng tâm sử dụng cho sản phẩm có độ nhớt cao hoặc sản
phẩm dạng hạt.
Trong các kiểu CD, CM, CMP sản phẩm sẽ chảy trong một ống (tube CD) hoặc một
bó ống song song (tube CM, CMP), tác nhân gia nhiệt sẽ chảy xung quanh chúng.
Đối với kiểu CMR, CMRF cung cấp điều kiện giúp tiết kiệm năng lượng nhà máy.
Sản phẩm đã được xử lí sẽ chảy trong các bó ống song song và sản phẩm chưa xử lí sẽ chảy
xung quanh chúng.
-41-
Đối với kiểu CC sẽ có 3 ống đồng tâm. Sản phẩm sẽ chảy trong ống thứ 2 (ống ở
giữa) và tác nhân gia nhiệt sẽ chảy ở cả 2 mặt sản phẩm.
1. Nước làm mát đi ra 5. Nước làm mát ra

2. Nước làm mát đi vào 6. Nước làm mát vào
3. Sản phẩm nóng vào 7. Nước làm mát ngoài
4. Sản phẩm nóng ra 8. Nước làm mát trong
9. Sản phẩm nóng
Các ống nhỏ bên trong (tube) có thể ở dạng xoắn hoặc là dạng trơn. Dạng
xoắn giúp tăng khả năng trao đổi nhiệt, dạng trơn thường dùng cho sản phẩm có độ nhớt
cao. Tất cả các ống của hệ thống Tetra Spiraflo sau khi thiết kế hoàn chỉnh chỉ cho dòng
chỉ đi qua 1 lần và tất cả các ống sẽ lắp song song với dòng chảy ngược chiều với tác nhân
gia nhiệt. Các ông được gom lại thành bó và nhóm lại trên 1 khung.
Hệ thống ống này hoạt động ở nhiệt độ rất cao nên các seal-ring và O-ring rất dễ bị
hư hỏng. Do đó, theo khuyến nghị của Tetra Pak khoảng thời gian thay thế seal-ring và O-
ring tùy thuộc vào điều kiện sản xuất, nhưng khuyến cáo là thay thế sau 6000 giờ sử dụng.
Còn đối với CMR và CMRF nếu nhiệt độ sản phẩm hồi về (sản phẩm đã qua xử lí nhiệt)
trên 90oC thì thời gian thay thế là 3000 giờ. Tất cá các ốc, vít được thay mới sau 6 năm.
-42-
4.3. Cụm V101 của hệ thống UHT-AT
Hệ thống UHT-AT hiện tại sử dụng valve aseptic loại DK. Cấu tạo bên trong valve
thể hiện như hình bên dưới.
1 Van chính
2 2 van phụ (van barrier)
3 Actutor van chính
4 Actuor 2 van phụ (vavle có đầu dò nhiệt là V101G, valve phụ còn lại là V101F)
5 Đầu dò nhiệt độ
Qui trình thay thế seal valve.
1 Cẩn thận cắt bỏ seat cũ bằng cách sử dụng thiết bị cắt o-ring chuyên dụng sau đó
kéo nó ra ngoài. Lưu ý, không được làm trầy xước, ảnh hưởng đến cạnh của rãnh seal.
2 Nung nóng seal mới đến 180oC, trong vòng 15 phút
3 Nhanh chóng lắp seal mới vào, sau đó dúng ngón tay cái ấn xuống, miết theo rãnh
để đảm bảo độ kín khít.
Lưu ý khi thay thế sael mới.
1 Phải sử dụng găng tay bảo vệ khi tiến hành thay thế sửa chữa
-43-
2 Valve có thể bị rò rỉ sau khi seal mới được lắp vào. Seal chỉ có thể được điều chỉnh
hoàn toàn kín khít sau lần tiệt trùng đầu tiên. Vì thế, hãy kiểm tra rò rỉ sau lần tiệt trùng
đầu tiên thay vì kiểm tra sau khi thay seal.
Các chế độ hoạt động của valve
Đây là vị trí cơ bản của van khi

UHT ngắt kết nối với AT. Khi đó V101F
mở, V101G đóng cho phép chứa nước
ngưng (vô trùng) giúp vệ sinh khoang
van.
Đây là vị trí khi UHT vừa ngắt kết

nối với AT. Khi đó V101F mở, V101G
mở (sau đó đóng ngay-flip valve) cho
phép nước ngưng vệ sinh toàn bộ khoang
van. Hoặc khi UHT không còn giữ chế
độ tiệt trùng mà AT vẫn ở chế độ tiệt
trùng.
-44-
Đây là vị trí của van khi UHT kết

nối với AT. Khi đó V101F đóng, V101G
đóng, nước ngưng được dự trữ phía trên
valve 101F.
Đây là vị trí của van khi UHT AIC

và AT đang sản xuất. Khi đó V101F mở,
V101F đóng, nước ngưng được dự trữ
trong khoang van giúp vệ sinh khoang
van.
Tùy theo cài đặt,

khoang bảo vệ sẽ do AT
hoặc UHT CIP. Theo
nhà máy thì AT sẽ CIP
khoang bảo vệ này.
-45-
Chú thích
Sản xuất
CIP
Steam
Nước ngưng
Xem thêm quá trình hoạt động của valve tại:

https://www.youtube.com/watch?v=iS0UlILfrB8
4.4. Vavle 78 Của Hệ Thống UHT
Là van áp suất không đổi (constant pressure valve) của PENTAIR.
-46-
Piston
O-ring
O-ring
Ty van (valve disc)
Thân van
Vòng đệm
O-ring
Seat ring
O-ring
Van hoạt động theo nguyên tắc là duy trì áp suất dòng dịch trước van theo giá trị cài
đặt trước đó mà không quan tâm đến áp suất dòng phía sau, cũng như lưu lượng dòng dịch.
Valve được điều khiển theo qua thiết bị điều khiển áp suất khí (PC78) giúp ty van di chuyển
lên xuống giúp duy trì áp suất dịch sữa.
Việc sử dụng ty valve sẽ tiết kiệm hơn sử dụng van áp suất không đổi loại màng, vì
màng rất dễ hư hỏng và thay thế đắt tiền. Việc có 2 đường cấp khi giúp quá trình CIP van
sạch hơn.
4.5. Valve Tiết Lưu
V08 sử dụng Hygienic Angle Valve loại 3347-7 (có ren vặn) của samson kết hợp với
bộ điều khiển khí nén Actuator 3277. Hướng chảy của valve được qui định theo chiều mũi
-47-
tên trên valve. Ty valve được điều khiển thông qua khí nên tác động lên màng của actuator,
và được chống rò rỉ bằng seal PTFE.
1 Actuator
2 Ty valve của actuator
3 Bonet
4 Khuyên giữ
5 Ty kết nối
6 Ty kết nối
7 Ốc
8 Seal
9 Ty valve
10 Clamp
11 Seal ty
12 -
13 -
14 Đầu ty valve
15 Thân valve
16 Vòng đệm
Trường hợp là valve thường đóng thì lò xo sẽ nằm trên lớp màng của actuator và ở
dưới nếu là thường mở. Khi bảo trì actuator nên nớ lỏng tất cả các ốc vặn ra rồi mới lấy lò
xo ra để tránh tình trạng lò xo bắt ra gây nguy hiểm.
4.6. Flow Transimitter
-48-
Sử dụng đồng hồ đo lưu lượng của Endress&Hauser loại Promag 50H. Đây là loại
đồng hồ lưu lượng điện từ, hoạt động theo nguyên lí của định luật Faraday (định luật cảm
ứng điện từ).
Định luật Faraday: khi một vật dẫn điện chuyển động vuông góc với một từ trường
sẽ sinh ra một suất điện động (điện áp). Suất điện động này có phương vuông góc với
phương của vật dẫn và từ trường.
Vật dẫn điện ở đây là dòng chảy (sữa hoặc nước), từ trường là nam châm với 2 cực
bắc-nam (đặt đối diện nhau trong thành ống). Dòng điện sinh sẽ được lấy ra nhờ 2 điện cực
đặt đối diện nhau trong thành ống (và vuông góc với nam châm) và được đọ bởi mạch đo
điện áp.
Điện áp gây ra bởi chuyển động này được gọi là Motional EMF, độ lớn được tính
như sau: Ue=B*L*v Q=A*v
Trong đó: Ue = Suất điện động
B = Mật độ điện từ
L = Khoảng cách giữ 2 điện cực
v = Tốc độ dòng chảy
A = Tiết diện đường ống
-49-
I = Cường độ dòng điện
Q = Lưu lượng
Trong thiết bị này B và L là không đổi, vậy chỉ có vận tốc dòng chảy v ảnh hưởng
tỉ lệ thuận đến Ue và Q.
Một số điều kiện để sử dụng đồng hồ lưu lượng:
1 Chất lỏng phải là chất dẫn điện

2 Cả 2 điện cực phải tiếp xúc với chất lỏng
3 Đường ống phải được điền đầy chất lỏng
4 Thiết bị đo phải được nối đất đúng cách để hạn chế rò dòng
Điều kiện 1 sẽ được xem xét khi lắp đặt thiết bị. Nhà sản xuất thiết bị sẽ có giới hạn
tối thiểu về độ dẫn điện của chất lỏng. Tuy nhiên, trên thực tế ta có thể thấy độ dẫn điện
không ảnh hưởng nhiều đến kết quả đo (dựa vào công thức). Vì khi chất lỏng dẫn điện kém
thì nó sẽ có trở kháng (là 1 điện trở). Tuy nhiên, trở kháng của mạch đo điện vào thưởng
rất lớn, chỉ khi nào trở kháng chất lỏng lớn hơn trở kháng mạch đo thì mới ảnh hưởng đến
kết quả đo.
Điều kiện 2 và 3 liên quan đến quá trình lắp đặt thiết bị. Khi lắp đặt phải đảm bảo
chất lỏng luôn được điền đầy trong đường ống (hạn chế bọt khí). Điện cực phải được lắp
đặt theo chiều ngang, không được lắp theo chều dọc. Vì khi lắp theo chiều dọc bọt khí chạy
qua sẽ ảnh hưởng đến việc dẫn điện từ đó ảnh hưởng đến kết quả.
Điều kiện 4 là tiên quyết đối với thiệt bị đo lưu lượng kiểu điện từ. Vì điện áp sinh
ra là rất nhỏ (mV), sẽ rất dê bị nhiễu bởi việc rò điện đường ống và chất lỏng gây sụt giảm
điện áp. Vì thế phải nối đất để hạn chế sự nhiễu điện này.
4.7. Đầu dò báo mức
Sử dụng đầu dò điện dụng của Kübler loại EVK.
-50-
1 Lưỡi gà
2 Điện trở
3 Thanh trượt
4 Phao
Lưỡi gà sẽ được kích hoạt bởi nam châm vĩnh cửu được tích hợp vào phao. Trở
kháng của dây Black-Brown tăng khi phao từ 0-100%. Trở kháng của dây Blue-Brown sẽ
giảm khi phảo tăng từ 0-100%. Dây Black-Blue sẽ đưa ra tổng trở kháng từ đó hiển ra ra
mức dịch trong bồn chứa.
-51-
Lưu ý: thiết bị chỉ cho giá trị chính xác khi lắp đặt theo phương thẳng đứng. Góc
lệch tối đa cho phép là 30 độ so với phương thẳng đứng.
4.8. Level switch
Sử dụng thiết bị của Endress+Hauser loại Liquiphant FTL 20 H. Nguyên lí hoạt

động dựa vào sự tương quan giữa sự dao động và sự cản trở dao động.
2 điện cực sẽ được kích hoạt bằng dòng DC hoặc AC dao động với một tần số nhất
định. Khi không có chất lỏng thì 2 điện cực sẽ dao động với 1 giá trị điện trở cài đặt. Khi
chất lỏng ngập hoàn toàn 2 điện cực làm cản trở sự dao động của chúng sẽ làm thay đổi
điện trờ. Từ đó tính hiệu điện trở sẽ truyền về bộ điều khiển đế bao là có hay không có chất
lỏng.
4.9. Cảm biến nhiệt độ
Đối với cảm biến nhiệt độ có 2 loại chính là: RTD và Thermocouple.
Đối với loại cảm biến RTD hoạt động dựa trên nguyên tắc điện trở của kim loại
tăng lên khi nhiệt độ tăng lên – hiện tượng đó gọi là nhiệt điện trở suất. Do đó, đo nhiệt độ
có thể được suy ra bằng cách đo điện trở của cảm biến RTD.
-52-
Khi nhiệt độ môi trường tăng hoặc giảm, điện trở RAB (điện trở của RTD) sẽ tăng
hoặc giảm theo nhiệt độ môi trường (nhiệt độ tăng thì điện trở tăng, nhiệt độ giảm thì điện
trở giảm). Đo giá trị điện trở đó ta có thể suy ra ngược lại giá trị của nhiệt độ.
Đối với cảm biến Thermocouple là một thiết bị cảm biến nhiệt điện mạch kín bao
gồm hai dây kim loại khác nhau được nối lại ở hai đầu. Một dòng điện được tạo ra khi nhiệt
độ ở một đầu khác với nhiệt độ ở đầu còn lại. Hiện tượng này được biết đến như là hiệu
ứng Seebeck, đây là cơ sở để đo nhiệt độ cặp nhiệt điện.
Khi nhiệt độ môi trường tăng hoặc giảm, tác động lên đầu nóng của thermocouple,
do hiệu ứng Seebeck nên điện áp VAB ở đầu lạnh của thermocouple sẽ tăng hoặc giảm
theo nhiệt độ môi trường (nhiệt độ tăng thì điện áp tăng, nhiệt độ giảm thì điện áp giảm).
Đo giá trị điện áp VAB ta có thể suy ra ngược lại giá trị của nhiệt độ.
Trong hệ thống UHT sử dụng thiết bị cảm biến Thermocouple.
4.10. Pressure Transmitter
PT60 sử dụng cảm biến áp suất điện trở của Endress+Hauser loại PMP55.
-53-
1 Chất nền
2 Cầu Wheatsone
3 Dầu (hoặc silicon)
4 Màng cách ly
Nguyên lí hoạt động là khi có áp suất tác động lên màng cách ly thì sẽ sinh ra 1 áp
lực lên đoạn dầu. Đoạn dầu có áp sẽ tiếp tục tác động lên lớp màng Wheatsone. Màng
Wheatsone bao gồm nhiều điện trở với trở kháng khác nhau. Khi bị uốn cong thì trở kháng
của màng sẽ bị thay đổi từ đó tín hiệu điện ra đi ra cũng thay đổi và qui ra giá trị áp suất.
4.11. Pressure Switch
Sử dụng thiết bị của Endress + Hauser, loại Ceraphant T. Đây là một loại công tắc
áp suất, được trang bị 1 tế bào đo điện và 1 lớp màng kim loại.
-54-
Loại thường mở
Các tiếp điểm trong một công tắc áp suất có thể thường mở hoặc thường đóng nếu
áp suất dưới điểm đặt. Các tiếp điểm trong công tắc thường mở (NO) vẫn mở cho đến khi
-55-
áp suất tăng trên điểm đặt. Sau đó, phần tử cảm biến làm cho tiếp điểm bật đến vị trí đóng.
Các tiếp điểm mở lại khi áp suất giảm xuống dưới điểm đặt. Các tiếp điểm trong công tắc
thường đóng (NC) vẫn đóng cho đến khi áp suất tăng trên điểm đặt. Sau đó, tiếp điểm mở
và duy trì mở cho đến khi áp suất giảm xuống dưới vị trí điểm đặt. Hầu hết các công tắc áp
suất chứa hai bộ tiếp điểm. Một cách thông thường mở và bộ kia thường đóng. Vì vậy,
công tắc sẽ hoạt động bất kể loại tiếp điểm nào là cần thiết trong một cài đặt cụ thể.
4.12. Pressure gauge
Là loại đồng hồ đo áp suất dạng cơ, hoạt động theo nguyên lí ống Bourdon.
Nguyên lí hoạt động: khi có áp suất từ lưu chất (1) đi vào ống Bourdon, ống này sẽ
dãn ra di chuyên theo chiều số (2). Khi đó bộ phận truyền độ số (3) di chuyển kéo theo số
(4) di chuyển theo chiều mũi tên. Số (4) di chuyển làm kim đồng hồ hiển thị di chuyển
theo hướng số (5).
4.13. Flow Indicator
Sử dụng thiết bị kiểu H250 của Krohne. Đây là thiết bị có thể dùng như thiết bị đo
cơ học (không cần nguồn điện hoặc khí nén...) hoặc có thể kết nối với hệ thống tín hiệu.
Nó sẽ được điều chỉnh tùy theo nhà máy và mục đích sử dụng khác nhau.
-56-
H250 hoạt động theo nguyên tắc đo phao. Bộ phận đo bao gồm một thiết bị hình
nón, bên trong có phao bằng kim loại có thể di chuyển lên xuống. Giả sử dòng chảy từ dưới
lên tác dụng lực F1 lên phao, phao kéo kim chỉ bằng 1 lực F2, trọng lực của phao là F3.
Nguyên tác đo là F3=F1+F2, từ đó thể hiện chỉ số ở mặt đồng hồ đo.
4.14. Conductivity Metter
Sử dụng thiết bị đo kiểu điện cực không tiếp xúc của Endress&Hauser loại Smartec
S CLD132.
1 Nguồn điện
2 Cuộn sơ cấp
3 Dòng chảy
4 Cuộn thứ cấp
5 Đọc tín hiệu
-57-
Nguồn điện 1 cấp điện sẽ tạo ra một từ trường biến thiên xung quanh cuộn sơ cấp
2, đồng thời sinh ra suất điện động trong dòng 3. Độ mạnh của dòng diện phụ thuộc vào
độ dẫn hay nói cách khác là mật độ ion trong dòng 3. Dòng điện sẽ sinh ra một từ trường
khác trong cuộn thứ cấp 4. Suất điện động từ cuộn 4 đưa về bộ xử lí 5 để đưa ra tín hiệu độ
dẫn.
4.15. Bơm ly tâm
Tại hệ thống UHT có 3 máy bơm chính là M2, M4 và M10. Tất cả đều là bơm ly
tâm của Alfa Laval loại LKH, chỉ khác nhau về công suất bơm.
Trong các nhà máy thực phẩm, có 2 loại bơm chính thường được sử dụng đó là bơm
ly tâm và bơm thể tích. Mỗi loại có đặc trưng về công dụng riêng để lựa chọn áp dụng.
Máy bơm thể tích đặc trưng bởi một hoạt động mà sự di chuyển chất lỏng bằng cách nén
chất lỏng vào 1 không gian thể tích, thường là trong một khoang, và sau đó ép chất lỏng đi
ra. Máy bơm ly tâm là loại chuyển cơ năng của động cơ đến sang năng lượng thủy năng
cửa dòng ra. Ta có thể phân biệt 2 loại bơm theo bảng bên dưới:
Yếu tố Ly tâm Thể tích
Cánh bơm truyền vận tốc từ Bẫy giới hạn số lượng của chất
Cơ học động cơ đến chất lỏng giúp đẩy lỏng và đẩy chất lỏng ra ngoài.
lưu chất ra ngoài.
Tốc độ dòng chảy thay đổi theo Tốc độ dòng chảy không đổi với
Hiệu năng
sự thay đổi của áp suất. sự thay đổi trong áp suất.
-58-
Tốc độ dòng chảy giảm nhanh Tốc độ dòng chảy tăng (rất ít)
Độ nhớt chóng khi tăng độ nhớt do mất khi độ nhớt tăng.
sự ma sát trong máy bơm.
Cho hiệu suất cao ở một áp suất Hiệu quả là ít bị ảnh hưởng bởi
nhất định (tùy loại và công suất áp suất.
Hiệu suất
bơm) và có tạo bọt. Công suất ít bị tác động bởi các
yếu tố bên ngoài.
Không tạo cột hút. Tạo áp suất thấp ở phía đầu vào,
Cột hút làm cho chúng có khả năng tạo
cột hút bơm
Tại hệ thống UHT có 3 máy bơm chính là M2, M4 và M10. Tất cả đều là bơm ly
tâm của Alfa Laval loại LKH, chỉ khác nhau về công suất bơm.
Trước khi bơm làm việc, cần phải làm cho thân bơm (trong đó có bánh công tác)
và ống hút được điền đầy chất lỏng, thường gọi là mồi bơm.
Khi bơm làm việc, bánh công tác quay, các phần tử chất lỏng ở trong bánh công tác
dưới ảnh hưởng của lực ly tâm bị văng từ trong ra ngoài, chuyển động theo các máng dẫn
-59-
và đi vào ống đẩy với áp suất cao hơn, đó là quá trình đẩy của bơm. Đồng thời, ở lối vào
của bánh công tác tạo nên vùng có chân không và dưới tác dụng của áp suất trong bể chứa
lớn hơn áp suất ở lối vào của bơm, chất lỏng ở bể hút liên tục bị đẩy vào bơm theo ống hút,
đó là quá trình hút của bơm. Quá trình hút và đẩy của bơm là quá trình liên tục, tạo nên
dòng chảy liên tục qua bơm.
Bộ phận dẫn hướng ra (thường có dạng xoắn ốc nên còn gọi là buồng xoắn ốc) để
dẫn chất lỏng từ bánh công tác ra ống đẩy được điều hòa, ổn định và còn có tác dụng biến
một phần động năng của dòng chảy thành áp năng cần thiết.
Tùy mỗi loại bơm sẽ có cấu tạo khác nhau, nhưng sẽ bao gồm các chi tiết chính sau:
-60-
Các dòng bơm LKH sẽ sử dụng phốt trục kép, tức là phốt trục bơm nằm ngoài sẽ
không tiếp xúc với sản phẩm vì thế khả năng vệ sinh sẽ cao hơn. Việc sử dụng phốt trục
kép kèm theo phải có 2 seal phốt. Seal phốt trục cánh là seal than giúp đảm bảo vệ sinh và
sự an toàn. Một số tiêu chuẩn bảo trì được liệt kệ như bên dưới
Seal than (trục phốt) Seal cao su Ổ bi động cơ
Thay khi thay seal

Phòng ngừa Thay mới sau 12 hoạt động -
than
Thay vào cuối ngày làm Thay khi thay seal

Khi bị rò rỉ -
việc than
Theo dõi hằng ngày về hoạt Đề nghị kiểm tra

động và rò ri hàng năm
Theo kế Ghi chép thống kê giữa các Thay khi thay seal Thay thế nếu bị
hoạch lần thay than mòn
 Đưa ra qui chuẩn Đảm bảo đặt đúng

bảo trì hướng
Trước khi lắp

Trước khi lắp
Bôi trơn Bơm trơn với dầu Tùy dòng
Bơm trơn với dầu silicone
silicone
4.16. Balance tank - BD 300

-61-
Sử dụng bồn bằng thép không rỉ, dung tích 300 L của Tetra Pak, nó được sử dụng
như một bộ điều khiển mức cho sản phẩm. Các đầu ra được lắp ở dưới bồn trong 1 cốc hút.
Thiết bị được làm sạch thông qua quả cầu CIP.
1 Bồn
2 Núm vặn
3 Nắp bồn
4 Ống thông hơi
5 Khung
6 Quả cầu CIP
7 Đầu vào
8 Đầu ra
9 Cốc hút
10 Đường hồi về
4.17. Header batch tank
Sử dụng bồn bằng thép không rỉ, dung tích 125 L của Tetra Pak, nó được sử dụng
như một định lượng hóa chất cho quá trình vệ sinh UHT. Đồng thời nó cũng là một bồn
chứa nước khi chuyển đổi giữa nước và sản phẩm. Nước được cấp vào bồn thông qua quả
cầu CIP để đảm bảo tất cả các hóa chất được rửa sạch.
-62-
1 Đầu dò báo đầy

2 Đầu dò báo mức
3 Kết nối với ống xã
4 Hóa chất vào
5 Ống xã (điền)
6 Bộ phận vệ sinh
7 Đầu cấp nước
8 Ốc vặn
9 Quả cầu CIP
-63-

He Thong Uht PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

He Thong Uht PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CÔNG TY CỔ PHẦN ĐƯỜNG QUÃNG NGÃI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

HỆ THỐNG TIỆT TRÙNG UHT

TETRA THERM ASEPTIC FLEX CMR 125

Người thực hiện: Nguyễn Hoài Trung

4.2. Hệ thống đường ống............................................................................................. 40

1.2. Tiệt trùng UHT

Nước nóng/hơi nước

Gián tiếp Dạng ống

1.3. Hiệu quả của quá trình tiệt trùng

N số lượng vi sinh vật (bào tử) ban đầu

t là thời gian xử lí nhiệt

log 109 – log 100 = 9 - 0=9

1 Tương quan giữa thời gian và nhiệt độ

1.3.1. Giá trị Q10

1.3.2. Giá trị F0

t Thời gian tiệt trùng tại nhiệt độ T (giây)

T Nhiệt độ tiệt trùng (oC)

1.3.3. Giá trị D và z

1.3.4. Giá trị B* và C*

1.3.5. Vùng tiệt trùng UHT

Để có một quá trình tiệt trùng hiệu quả:

1.4. Quá trình đồng hóa sữa

Quá trình đồng hóa có công dụng:

- Hạn chế sự tách lớp chất béo

- Tăng độ nhạy với ánh sáng

Khả năng loại bỏ

Thành phần Hòa tan Siêu thanh

Tan trong kiềm Biến tính

Muối 1 số tan trong nước

1 Thu hồi sản phẩm

- Để giảm thiểu tổn thất sản phẩm

- Tiết kiệm chi phí cho hệ thống xử lí nước thải

2 Rửa với nước (đuổi đầu)

3 Rửa với chất tẩy rửa

2.1. Tiệt trùng thiết bị

1 Kích hoạt vavle

2 Kích hoạt bơm

TSL 71 > 130 oC

13 Chuyển đổi CAP

Cài đặt V78:

2.2. Sản xuất

20 Điền đường ống bằng nước

21 Chuẩn bị sản phẩm

22 Điền sản phẩm, trộn tại BTD

Điền vào BTD > LL

27 Điền hỗn hợp nước + sữa

28 Điền hỗn hợp sữa đến AT

2.3. Kết thúc sản xuất

30 Empty bồn cấp

31 Empty đường ống cấp

43 Thu hồi về recovery

*3: BTD empty; mất điện; dừng khẩn

Bắt đầu các bước nhỏ 500

53 Tuần hoàn xút

Bắt đầu các bước nhỏ 500

56 Định lượng axit

62 Đuổi nước cuối 0

Đối với CAP 12000 l/h AIC khi:

KHÔNG AIC QUÁ 2 LẦN TRONG 1 CHU KÌ SẢN XUẤT

100 Bước 0 của CIP

Bộ nhớ CIP đặt

102 Kích hoạt bơm

104 Kích hoạt valve steam 0