PMRC TECHNICAL SPECIFICATION 

VALVES – GENERAL REQUIREMENTS 

PMRC MAR VA/122 
March 2014  

© 2014 PETROLIAM NASIONAL BERHAD (PETRONAS) 
All rights reserved. No part of this document may be reproduced, stored in a retrieval system or transmitted in any form 
or by any means (electronic, mechanical, photocopying, recording or otherwise) without the permission of the copyright 
owner. PETRONAS Technical Standards are Company’s internal standards and meant for authorized users only. 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 2 of 26 

FOREWORD 

PETRONAS Technical Standards (PTS) has been developed based on the accumulated knowledge, 
experience and best practices of the PETRONAS group supplemented by national and international 
standards  where  appropriate.  The  key  objective  of  PTS  is  to  ensure  standard  technical  practice 
across the PETRONAS group. 

Compliance to PTS is compulsory for PETRONAS‐operated facilities and Joint Ventures (JVs) where 
PETRONAS has more than fifty percent (50%) shareholding and/or operational control, and includes 
all phases of work activities.  

Contractors/manufacturers/suppliers who use PTS are solely responsible in ensuring the quality of 
work, goods and services meet the required design and engineering standards. In the case where 
specific  requirements  are  not  covered  in  the  PTS,  it  is  the  responsibility  of  the 
Contractors/manufacturers/suppliers  to  propose  other  proven  or  internationally  established 
standards or practices of the same level of quality and integrity as reflected in the PTS.  

In issuing and making the PTS available, PETRONAS is not making any warranty on the accuracy or 
completeness of the information contained in PTS. The Contractors/manufacturers/suppliers shall 
ensure  accuracy  and  completeness  of  the  PTS  used  for  the  intended  design  and  engineering 
requirement and shall inform the Owner for any conflicting requirement with other international 
codes and technical standards before start of any work. 

PETRONAS is the sole copyright holder of PTS.  No part of this document may be reproduced, stored 
in a retrieval system or transmitted in any form or by any means (electronic, mechanical, recording 
or otherwise) or be disclosed by users to any company or person whomsoever, without the prior 
written consent of PETRONAS.   

The PTS shall be used exclusively for the authorised purpose. The users shall arrange for PTS to be 
kept in safe custody and shall ensure its secrecy is maintained and provide satisfactory information 
to PETRONAS that this requirement is met. 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 3 of 26 

Table of Contents 
1.0  INTRODUCTION ................................................................................................... 4 
2.0  SUMMARY OF CHANGES ..................................................................................... 4 
3.0  MATERIAL REQUIREMENTS ................................................................................. 4 
3.1  CHEMICAL COMPOSITION ......................................................................................... 4 
3.2  HEAT TREATMENT ..................................................................................................... 6 
3.3  IMPACT TESTING ....................................................................................................... 7 
3.4  CORROSION TESTING .............................................................................................. 10 
3.5  MICROSTRUCTURE DETERMINATION...................................................................... 11 
4.0  WELDING AND HARD FACING REQUIREMENTS .................................................. 12 
5.0  VALVES MANUFACTURED FROM BAR MATERIAL............................................... 14 
6.0  LIFTING POINTS ................................................................................................. 14 
7.0  PUP PIECES ........................................................................................................ 14 
8.0  NON‐DESTRUCTIVE EXAMINATION .................................................................... 14 
8.1  INSPECTION SCOPE .................................................................................................. 14 
8.2  EXECUTION .............................................................................................................. 15 
8.3  DEFECT REMOVAL AND WELD REPAIR .................................................................... 18 
9.0  DOCUMENTATION ............................................................................................. 21 
10.  CERTIFICATION .................................................................................................. 21 
11.  WITNESSING BY THE OWNER ............................................................................ 22 
12.  VALVES SUPPLIED TO EUROPEAN SITES ............................................................. 22 
13.0      BIBLIOGRAPHY .................................................................................................. 23 
 
   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 4 of 26 

1.0 INTRODUCTION 
This  document  specifies  general  requirements  for  valves.    It  contains  requirements  for 
materials,  heat  treatment,  corrosion  testing,  welding,  NDE  and  certification.  This  PMRC 
MAR shall apply in addition to the applicable PMRC datasheet. 
 
2.0 SUMMARY OF CHANGES  
This document is the first issuance of PMRC MAR (2014).  
 
3.0 MATERIAL REQUIREMENTS 

3.1 CHEMICAL COMPOSITION 
3.1.1 General 
Unless specified otherwise, the restrictions in the chemical composition  
contained in clauses 3.1.2 through 3.1.6 apply to the pressure containing parts  
of the valve (body, bonnet and cover) and the stem for each valve. 
 
3.1.2 Carbon steel 
Carbon steel forgings to ASTM A 105 and to ASTM A 350 Grade LF2 Class 1  
shall have the following restrictions in their chemical composition: 
 The carbon content shall not exceed 0.23 %. 
 The carbon equivalent (CE) shall not exceed 0.43. 
Carbon steel castings to ASTM A 216 Grades WCB and WCC and to ASTM  
A 352 Grade LCC shall have the following restrictions in their chemical  
composition:  
1. The carbon content shall not exceed 0.25 %.  
2. The carbon equivalent (CE) shall not exceed 0.43.  
The carbon equivalent (CE) shall be calculated with the following formula:  
Mn Cr Mo V Ni Cu
CE C  
6 5 15
 
3.1.3 1.25Cr‐0.5Mo steel 
The chemical composition of 1¼Cr‐½Mo forgings to ASTM A 182 Grade F 11  
base materials shall meet the following additional chemical requirements by heat  
analysis: 
 
Element  C  P  S  Cu  Ni  X‐bar 
Max  0.15%  0.007wt%  0.007wt%  0.20%  0.30%  14 ppm 
allowed 
 
 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 5 of 26 

 
X‐bar shall be calculated with the following formula: 

X bar   with P, Sb, Sn and As values in ppm.  

Note: If meeting the above requirement leads to unacceptable lead times or cost 
increase,  F22  material  shall  be  selected.  F11  materials  not  meeting  above 
requirement shall not be accepted.  
 
Unless  specified  otherwise,  1.25Cr‐0.5Mo  castings  to  ASTM  A  217  Grade  WC6 
shall have the following restriction in the chemical composition:  
 The phosphorous content shall not exceed 0.010 %.  
 
3.1.4 2.25Cr‐1.0Mo steel 
Unless  specified  otherwise,  the  restrictions  in  the  chemical  composition  of 
2.25Cr‐1.0Mo forgings to ASTM A 182 Grade F22 shall be one of the following two 
options:  
1.  The carbon content shall not exceed 0.14 % and both the phosphorous and 
sulphur content shall not exceed 0.010 %.  
2.  The J‐factor shall be calculated in accordance with API 934 and shall not exceed 
120.  
 
3.1.5 Austenitic stainless steel 
Carbon  content  up  to  0.08%  by  mass  is  acceptable  in  forgings  to  ASTM  A182 
F316 and castings to ASTM A351 Grade CF8M under the following conditions:  
a) For flanged valve bodies, without welded bonnet or other fabrication welds, 
where the valve design temperature i≤ 427 ⁰C (≤ 800 ⁰F), cast to ASTM A 
351:  if  additional  requirement  S11  is  applied  (post  weld  solution  heat 
treatment after casting repairs), or  
b)  If the material is stabilised with niobium through substitution with ASTM A 
351 grade CF10MC, or  
c)  If the  material is stabilised with titanium through substitution with ASTM A 
182 grade F 316Ti, or  
d)  For  components  that  contain  no  welds:  if  the  valve  design  temperature  is≤ 
427⁰C (≤ 800 ⁰F). 
 
3.1.6 Duplex stainless steel 
Duplex  stainless  steel  forgings  shall  have  the  following  restrictions  in  the  
chemical composition: 
For “22Cr” duplex  (austenitic‐ferritic)  stainless  steels,  the  Pitting  Resistance 
Equivalent (PREN) shall be 30 or higher and the Mo mass fraction (wMo) 1.5% or 
higher. 
For  “25Cr”  super  duplex  (austenitic‐ferritic)  stainless  steels,  the  Pitting 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 6 of 26 

Resistance Equivalent (PREN) shall higher than 40.  
The PREN shall be calculated as given in Equation (1):  
    PREN = wCr + 3.3(wMo + 0.5wW) + 16wN (1)  
where; 
 wCr is the mass fraction of chromium in the alloy, expressed as a percentage 
mass fraction of the total composition;  
 wMo  is  the  mass  fraction  of  molybdenum  in  the  alloy,  expressed  as  a 
percentage mass fraction of the total composition;  
 wW is the mass fraction of tungsten in the alloy, expressed as a percentage 
mass fraction of the total composition;  
 wN  is  the  mass  fraction of  nitrogen  in  the  alloy, expressed as  a  percentage 
mass fraction of the total composition.  
 
Per  lot,  one  product  analysis  shall  be  made.  One  lot  is  defined  as  a  group  of 
valves manufactured for one heat of material and heat treatment batch.  
 

3.2 HEAT TREATMENT 
3.2.1 General 
All heat treatment procedures shall be subject to a statistical process control to 
ensure  that  the  final  material  properties  comply  with  the  applicable  material 
standard and this PMRC MAR.  
Post‐weld heat treatment (PWHT) shall be performed as required in the applicable 
material  standard.  Unless  specified  otherwise,  PWHT  only  applies  to  all  welds 
affecting the integrity of the pressure retaining boundary and does therefore not 
necessarily apply to tack welds, seal welds or attachment welds such as those for 
backseat bushings, seat rings, lifting lugs and auxiliary connections.  
3.2.2 Carbon steel 
Carbon steel forgings to ASTM A 105 shall be furnished in the normalised condition.  
 
3.2.3 Cr‐Mo steel 
Cr‐Mo  forgings  and  castings  shall  be  furnished  in  the  normalised  and  tempered 
condition.  
 
3.2.4 Austenitic stainless steel 
Austenitic stainless steel forgings and castings shall be furnished in the solution 
heattreated condition.  
If specified for type   321,  321H,  347,  347H,  348,  348H,  CF8C  or  CF10MC, 
austenitic  stainless  steel  forgings  and  castings  shall  be  subjected  to  a 
stabilisation  heat‐treatment  with  a  stabilising  temperature  between  870  °C 
(1598 °F) and 900 °C (1652 °F), and a duration of 4 hours. The use of 321H and 
347H requires the approval from the Owner as specified in PTS 15.01.01. 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 7 of 26 

 
 
 
 
3.2.5 Duplex stainless steel 
The  heat  treatment  of  duplex  (austenitic  ‐  ferritic)  stainless  steel  forgings  and 
castings shall comply with the following:  
General  
a) Forgings  or  castings  shall  be  solution  annealed  at  a  temperature  that  is 
within the temperature range specified in the applicable material standard, for 
a  minimum  of  one  hour  per  inch  of  thickness  or  a  minimum  of  two  hours, 
whichever is the greater.  
b) The thickest section of the forging or casting shall be used to determine the 
soak time at the solution annealing temperature.  
c) Immediately  after  solution  annealing,  forgings  or  castings  shall  be  water 
quenched.  
d) The Manufacturer may submit an alternative solution annealing procedure for 
review and approval by the Owner.  
 
3.2.6 13Cr steel 
The  heat  treatment  of  13Cr  castings  to  ASTM  A  487‐CA6NM  shall  consist  of 
normalising and double tempering as follows:  
a) Austenitising  at  1010  °C  (1850  °F)  to  1065  °C  (1950  °F),  followed  by  air‐
cooling to room temperature.  
b) Intermediate tempering at 675 °C (1250 °F) ± 15 °C (± 25 °F), followed by air‐
cooling to room temperature.  
c) Final  tempering  at  610  °C  (1125  °F)  to  620  °C  (1150  °F),  followed  by  air‐
cooling to room temperature.  
 
3.2.7 Nickel alloys 
 Nickel alloy castings to ASTM A 494 Grade N‐7M shall be solution annealed 
at1180 °C [‐10 °C / +20 °C] (2156 °F [‐18 °F / +36 °F]), after PWHT. Annealing 
at other temperatures may be accepted, provided the qualification tests show 
that this leads to a fully solution annealed structure that is free of precipitates. 
This is subject of approval by the Owner. 
 If specified, PWHT for Alloy 400 forgings to ASTM B 564 UNS N04400 or 
castings to ASTM A 494 Grade M35‐1, shall be carried out at 590 °C (1094 °F) 
for at least 1 hour.  
 

3.3 IMPACT TESTING 
General  
Impact  testing  is  required  where  this  is  a  requirement  of  the  applicable  
standard specification  or  design  code  such  as  ASME  B31.3.  Exemption from 
impact testing or relaxation of the minimum impact toughness requirement as 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 8 of 26 

permitted in the design codes, when the design stress is reduced relative to the 
allowable stress, shall only be invoked with the approval of the Owner.  
A  minimum  of  one  impact  test,  comprising  a  set  of  three  specimens,  shall  be 
performed on a representative test bar of each heat of the material in the final 
heat‐treated condition.  
 
Test  specimens  shall  be  cut  from  a  separate  or  attached  block  taken  from  the 
same heat,  reduced  by  forging  where  applicable,  and  heat‐treated  to  the  
same  heat treatment, including stress‐relieving, as the product materials, except 
that  it  is  not  necessary  to  retest  pressure‐containing  parts  stress‐relieved  at  or 
below a previous stress‐relieving or tempering temperature.  
The long axis of the test specimens shall be oriented transverse to the axis of the 
forging/casting or roling direction of the block. Longitudinal samples shall only be 
used, if transverse samples are not possible.  
Impact test specimens shall be located at mid thickness.  
For weldments, impact test specimens shall be taken across the full cross section 
of the weld including weld metal, HAZ, fusion line (FL) and FL+5mm. 
Where  sub‐size  specimens  are  permitted  or  necessary,  the  required  absorbed 
energy shall be adjusted accordingly by the ratio of the specimen width parallel to 
the notch to the width of a full‐size specimen (10mm) as indicated in ASTM A370.  
Additional  requirements  for  quality  control  purposes  are  given  here  for 
certain valve materials.  
For  the  impact  values  of  material  types  and  grades  listed  below,  below  listed 
values shall prevail.  
Carbon steel  
Impact  testing  is  required  for  pressure  containing  parts  of  low  temperature 
carbon steel forgings and castings, in cases indicated in the ASTM standard or 
the applicable design code.  
Impact test results as an average of three tests shall be at least 27 J (20 ft.lbs) for 
standard size specimens (10 mm x 10 mm) at the minimum design temperature. 
Only one result may be lower than 27 J (20 ft.lbs), but it shall be at least 21 J (15 
ft.lbs).  
If nuts of grade 4 or 7M are specified, ASTM A194 Supplementary Requirement 
S3 shall apply.  
Duplex stainless steel  
Impact testing is required for pressure containing parts of duplex (austenitic‐
ferritic) stainless steel valve materials:  
 Charpy impact tests shall be carried out in accordance with ASTM A 370 at a 
temperature of minus 50 °C (minus 58 °F). 
 A  set  of  three  Charpy  impact  test  specimens  shall  be  taken  from  one 
representative piece per heat treatment lot (One lot is defined as a group 
of valves of same wall thickness manufactured for one heat of material and 
heat treatment batch) in the final heat‐treated condition.  
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 9 of 26 

 If the thickness exceeds 25 mm (0.98 in), one additional set of three Charpy 
test  specimens  shall  be  taken  3  mm  (0.12  in)  from  the  internal  surface  and 
another set of three test specimens as close as possible to the outside surface. 
 The notch of all Charpy specimens shall be perpendicular to the main surface. 
 Sub‐size samples can only be applied, if standard 10 mm x 10 mm (0.39 in x 
0.39 in) samples are not possible. 
 The acceptance criteria shall be in accordance with Table 1. 
 If the thickness is below 6.5 mm (0.26 in), Charpy impact testing is practically 
not  possible.  The  Owner  may  require  additional  microstructural  checks  in 
accordance to section 2.5.  
 
Table 1 ‐ Acceptance criteria for Charpy impact testing 
Sample size  Test  Minimum  Minimum  Minimum 
mm (in)  direction  average  single  single shear
impact 
impact  area 
value  value 
10 x 10  Transverse  50 J*  40 J  50 % 
(0.39 x  (37 ft.lbs)  (30 ft.lbs) 
0.39) 
10 x 10  Longitudinal  75 J  60 J  50 % 
(0.39 x  (55 ft.lbs)  (44 ft.lbs) 
0.39) 
10 x 7.5  Transverse  40 J  30 J  50 % 
(0.39 x 0.30  (30 ft.lbs)  (22 ft.lbs) 
10 x 7.5  Longitudinal  60 J  45 J  50 % 
(0.39 x  (44 ft.lbs)  (33 ft.lbs) 
0.30) 
10 x 5  Transverse  25 J  20 J  50 % 
(0.39 x  (18 ft.lbs)  (15 ft.lbs) 
0.20) 
10 x 5  Longitudinal  38 J  30 J  50 % 
(0.39 x  (28 ft.lbs)  (22 ft.lbs) 
0.20) 
 
*    impact energy of 50 J (37 ft.lbs) at minus 50 ºC (minus 58 ºF) is deemed to 
meet the  ASTM  A923  Method  B  requirement  of  54  J  (40  ft.lbs)  at  
minus 46  ºC (minus 50 ºF) specified for a superduplex grade.  
Martensitic stainless steel  
Impact testing is required for pressure containing parts of:  
 Martensitic stainless steel forgings to ASTM A 182 Grade F6NM; 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 10 of 26 

 Martensitic stainless steel castings to ASTM A 487 Grade CA6NM. 
Impact test results for martensitic stainless steels shall be at least 27J (20 ft.lbs) at 
21°C (70 °F) for standard size specimen of 10 mm x 10 mm (0.39 in x 0.39 in). 
 

3.4 CORROSION TESTING 
3.4.1 Austenitic stainless steel 
All austenitic stainless steel forgings and castings shall be subject to statistical 
process control, which shall include intergranular corrosion testing in accordance 
with ASTM A 262, Practice E.  
Bolting materials of grades B8, B8M and B8M2 shall be capable of passing an 
intergranular corrosion test in accordance with ASTM A 262, Practice E.  
If  nuts  of  grade  8,  8C,  8M  or  8MA  are  specified, the  following  requirements 
shall apply:  
 The nut material shall be capable of passing an intergranular corrosion test 
in accordance with ASTM A 262, Practice E.  
 Supplementary Requirement S1 of ASTM A194.    
 
3.4.2 Nickel alloys 
Alloy 625 forgings shall be subject to statistical process control, which shall 
include intergranular corrosion testing in accordance with ASTM G 28, Method 
A. The maximum allowed corrosion rate is 0.08 mm/month (0.0030 in/month). 
Alloy  825 forgings shall be subject to statistical process control, which shall 
include intergranular corrosion testing in accordance with ASTM A 262, Practice 
C. The exposure time shall be 240 hours.  The maximum allowed corrosion rate is 
0.08  mm/month  (0.0030  in/month).  Alloy  600  and  Alloy  800  forgings  shall  be 
subject  to  statistical  process  control,  which  shall  
include intergranular corrosion testing in accordance with ASTM G 28, Method 
A. The maximum allowed corrosion rate is respectively 0.05 mm/month (0.0020 
in/month) and 0.04 mm/month (0.0015 in/month). 
Alternative methods are subject of approval by the Owner.  
 
3.4.3 Duplex stainless steels 
3.4.3.1 Pitting Corrosion  

The material shall be capable of passing the ferric chloride test in accordance 
with ASTM G 48, Method A, with the following amendments. This corrosion test 
shall  be  performed  for  product  qualification only. Testing shall  be  out on one 
specimen  per  lot  (One  lot  is  defined  as  group  of  valves  of  same  wall  thickness 
manufactured for one heat of material and heat treatment batch). If welds are part 
of  the  valve  design,  a  representative  specimen  of  the  weldment,  including  the 
internal surface of the part, the internal surface of the weld root and the internal 
surface of the Heat Affected Zone, as applicable, shall be tested as well.  
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 11 of 26 

 The test temperature for “22Cr” duplex (ferritic‐austenitic) stainless steel shall 
be 25°C   (77°F). 
     The test temperature for “25Cr” superduplex (ferritic‐austenitic) stainless steel 
shall be 40°C (104°F). 
 The temperature variation shall not exceed ± 0.5°C (± 0.9°F). 
 The surface finish of the test face shall be ‘as‐produced’. Cut faces shall be 
ground to 1200 grit.  
 The evaluation of results shall be via weight loss measurement and macroscopic 
investigation  of  the  surface.    Macrographs  obtained  by  low  magnification 
microscopy shall be provided.  
The  acceptance  criteria  shall  be  a  weight  loss  <  4.0  g/m2  and  no  initiation  of 
localized corrosion > 0.025 mm at the test face. Note that only corrosion (e.g. 
pitting)  at  the  test  face  counts.  If  the  weight  loss  is  >  4.0  g/m2  and  it  can  be 
positively identified that this is only due to corrosion at the cut faces, the test will 
be invalid. In this case retesting shall be carried out on replacement specimens. 
  
3.4.3.2 Stress Corrosion Cracking  
If specified by the Owner, stress corrosion cracking tests in accordance with 
ASTM G 38, ASTM G 39 or ISO 15156‐3 shall be carried out. Specimens shall 
be  prepared  such  that  the  inner  surface  of  the  piece  will  be  loaded  at  proof 
stress and exposed to the test environment in the as‐produced condition. The 
dimensions of the  specimen,  test  environment  and  conditions  shall  be  based  
on  agreement between the Manufacturer and the Owner.  
This test is a product qualification test only.  
3.4.4 Other materials 
For other materials, where intergranular corrosion could be a concern, statistical 
process control shall be applied, including intergranular corrosion testing with a 
relevant  test.  The  procedure  and  acceptance  criteria  shall  be  submitted  to  the 
Owner for approval.  

3.5 MICROSTRUCTURE DETERMINATION 
The microstructure of duplex (ferritic‐austenitic) pieces shall be determined.  
3.5.1 Ferrite phase 
The  microstructure  and  percentage  of  ferrite  phase  shall  be  determined  by 
point counting in accordance with ASTM E 562 on one test specimen from one 
piece  representing  each  lot  (One  lot  is  defined  as  a  group  of  valves  of  the 
same wall thickness manufactured for one heat of material and heat treatment 
batch).  Ferrite  phase  testing  shall  be  carried  out  in  accordance  to  TABLE‐2.  If 
welds are present, a representative weld shall be examined as well.  
The ferrite content shall be in the range of 40 % ‐ 60 % for the parent material 
and Heat Affected Zone (HAZ) and in the range of 30 % ‐ 60 % for the weld metal.  
 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 12 of 26 

3.5.2 Detrimental phases 
The  microstructure  shall  be  examined  for  detrimental  phases  in  accordance 
with ASTM A 923 Method A on one test specimen from one piece representing 
each  lot  (One  lot  is  defined  as  a  group  of  valves  of  same  wall  thickness 
manufactured for one heat of material and heat treatment batch). If welds are 
present, a full cross section of the weld (including weld metal, fusion line and HAZ) 
shall be examined on one test coupon as well. The etching method shall be suitable 
to  reveal  inter‐metallic  phases  (such  as  sigma  phase)  and  precipitates  (such  as 
nitrides).  
The microscructure shall classify as “unaffected structure” as per section 6 of ASTM 
A  923.    The  microstructure  shall  display  a  uniform  ferrite  and  austenite  phase 
distribution and shall have no continuous precipitates at the grain boundaries. 
In addition,  the  sigma  phase  content  shall  not  exceed 0.5 %,  while  the  total  
of intermetallic phases shall not exceed 1.0 %. If these criteria are not met, the 
piece shall be rejected and each piece of the lot investigated.  
3.6  For  duplex  stainless  steel,  tensile  tests  shall  be  performed  in  duplicate  on 
specimens representing each heat treatment lot (One lot is defined as a group 
of valves manufactured for one heat of material and heat treatment batch). Testing 
shall  be  carried  out  in  accordance  with  ASTM  A370  at  room  temperature. 
Specimens shall be taken mid wall thickness in transverse direction. If weld are 
present, additional cross weld tensile tests shall be carried out on test coupon. 
The requirements of the applicable materials standard shall be met.  
 
3.7 Hardness  measurements  shall  be  carried  out  on  one  representative  specimen 
per heat treatment lot (one lot is defined as a group of valves of the same wall 
thickness  manufactured  for  one  heat  of  material  and  heat  treatment  batch). 
Trajectories of 5 hardness measurements shall be carried out at mid‐wall, 2 
mm  form  the  inner  surface  and  2  mm  from  the  outer  surface.  If  welds  are 
present,  additional  cross  weld  hardness  measurements  trajectories  shall  be 
made on test coupon, which shall include readings of base metal, weld metal, 
HAZ  fusion  line(FL)  and  FL+5mm.  The  requirements  of  the  applicable 
materials standard shall be met.  
 
4.0 WELDING AND HARD FACING REQUIREMENTS 
4.1  Internal valve parts of 13Cr shall not be tack welded or seal welded. 
4.2  For  butt‐welding  soft‐seated  valves,  the  Manufacturer  shall  advise  the  field  
welding requirements.  
4.3  All static and dynamic sealing surfaces of carbon steel or low alloy steel intended 
for use with thermo plastic chevron or lip seals shall be weld‐over layed with grade 
316L stainless steel, or Alloy 625 material per PMRC MAR VA/126. For such areas, 
surface finish shall be Ra < 0.2 µm 
4.4  Hard facing shall comply with the following requirements: 
4.4.1  Hard facing material 
For  tungsten  carbide  hard  facing,  hard  facing  material  shall  be  83%  tungsten 
carbide and 17% cobalt as metallic binder.  
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 13 of 26 

For chromium carbide hard facing, hard facing material shall be 75% chromium, 
25% nickel.  
4.4.2  Hard facing deposit thickness 
Sprayed deposit thickness shall be 0.25 mm (0.01 in) minimum, for finish ground 
minimum thickness of 0.13 mm (0.005 in).  
4.4.3  Pre‐Treatment 
 Components shall be pre‐machined to achieve a surface roughness of 0.8 µm 
Ra. 
 Total  surface  area  of  the  components  shall  be  completely  degreased  by 
immersion and brushing in solvent degreaser. 
 Component  surfaces  to  be  sprayed  shall  be  grit‐blasted  using 
compressed  air  at  a  maximum  supply  pressure  of  4  barg  (60  psig), 
extend grit blasting12.5 mm (0.5 in) beyond the areas to be hardfaced 
for port s≥z DN 50 (≥ NPS 2) and 3 mm (0.125 in) for port sizes < DN 50 (< 
NPS 2).  
4.4.4  Thermal Spraying 
The  process  shall  be  of  type  “High  Velocity  Oxygen  Fuel”  (HVOF)  type,  or 
equivalent with the same properties.  
All  thermal  spraying  shall  be  carried  out  under  optimal  conditions.  The 
component shall be coated immediately after heating and grit blasting while the 
component is still at a temperature well above the dew point. All seating areas of 
the valves shall be coated as a minimum. However, for ball valves, the complete 
spherical  part  of  the  ball  in  contact  with  the  seat  along  the  full  travel  shall  be 
coated.  
4.4.5  Vacuum sealing 
No vacuum sealing of sprayed surfaces shall be employed.  
4.4.6  Finishing 
All the coated parts shall be ground and lapped. The planarity for gates and the 
out  of  roundness  for  ball  shall  be  according  to  the  value  indicated  on  the 
engineering drawing.  
4.4.7  Surface finish testing 
The surface on the finished components shall be tested.  
Acceptance criteria: The maximum roughness value shall be Ra = 0.15 µm.  
The  surface  sealing  contact  between  ball  or  gate  and  seats  will  be  integral, 
without any circumferential failure or scratch.  
4.4.8  Non Destructive Examination (NDE)  
All  the  coated  surfaces  shall  be  100%  visually  examined  and  shall  be  free  from 
pores and cracks.  
In addition, all the coated surfaces and substrate areas 12.5 mm (0.5 in) beyond 
coating  shall  be  100%  liquid  penetrant  examined  in  accordance  with  Article  6, 
ASME V. The acceptance criteria shall be in accordance with QW 195.2, ASME IX.  
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 14 of 26 

4.5  Unless otherwise specified, the minimum finished thickness of the welded‐on hard 
facing material shall be 1.0 mm (0.039 in). 
 
5.0  VALVES MANUFACTURED FROM BAR MATERIAL 
Valves may be manufactured from bar material, within the limits specified in ASTM A 961, 
except that bar material shall not be used for valve sizes > DN 100 (> NPS 4). The extent of 
NDE for these valves shall be the same as that for forged valves.  
 
6.0  LIFTING POINTS 
The Manufacturer shall ensure that the valve is capable of being lifted (e.g. provided with 
lifting points, if necessary).  
 
7.0  PUP PIECES 
  If  pup  pieces  are  specified,  the  following  requirements  shall  apply  unless  specified 
otherwise: 
 Their length shall be 200mm (8 in) for sizes < DN 50 (< NPS 2), 400 mm (16 in) 
for sizes ≤ DN 300 (≤ NPS 12) and 800 mm (32 in) for sizes > DN 300 (> NPS 12). 
 The purchase order shall state the wall thickness and material. 
 For soft‐seated valves, the pup pieces shall be attached to the valve before the 
valve internals are installed. 
 Transition  tapers  shall  not  be  steeper  than  1:4  and  shall  comply  with  ASME 
B31.3, Figure 328.4.3. 
 The heat treatment batch number shall be clearly marked on the pup piece. 
 If a pup piece is to be attached to a soft‐seated valve by a manufacturer or by 
a  party  other  than  the  Manufacturer,  the  Manufacturer  shall  provide  the 
welding  procedure,  welding  procedure  qualification  records,  welder 
qualification records and NDT procedures 
8.0  NON‐DESTRUCTIVE EXAMINATION 

8.1  INSPECTION SCOPE 
The quality of valves shall be such that when examined in accordance with 8.2.1 
and 8.2.2, the valves shall conform to the acceptance criteria specified in 8.2.3.  
As  a  minimum,  valves  shall  be  subject  to  Non‐Destructive  Examination (NDE) 
in accordance   with   their  Inspection  Category (IC). These  Inspection  Categories  
are determined on the basis of pressure class, material, valve size and service.  
Based on the information provided in the PMRC datasheet, purchase order or 
requisition sheet, the Manufacturer shall determine the appropriate Inspection 
Category (IC‐I, IC‐II, IC‐III or IC‐IV) for each valve, by applying the decision tree 
given in Figure 1. The extent of NDE per Inspection Category shall be in accordance 
with Table 1.  
Regardless of the sampling specified in section 8.2.4, a prototype casting shall be 
fully  inspected  and  tested  by  the  manufacturer  in  accordance  to  the 
following  
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 15 of 26 

examinations:  
i)  Visual examination  
ii) RT or UT of critical areas (Critical sections of pressure containing parts (body   
    and bonnet / cover) as determined by radiographic examination   
    requirements for special class valves as defined by ASME B16.34) of pressure  
    containing parts  
iii)MP  or  LP  of  entire  surface  of  pressure  containing  parts.  Liquid   
    Penetrant examination shall be considered on non‐magnetic materials.  
The above mentioned examinations shall be exceuted in accordance to 8.2.  

8.2  EXECUTION 
8.2.1  Methods 
The following requirements shall apply:  
i. Visual examination 
Examination shall be carried out in accordance with ASME Section V, Article 9.  
ii. Penetrant testing (LP) 
  Examination  shall  be  carried  out  in  accordance  with  ASME  Boiler  and 
Pressure Vessel Code, Section V, Article 6. For stainless steel and CRA 
valves, LP examination shall be performed only after thorough cleaning as 
per ASTM E165, A1.1.1.8.    
iii. Magnetic‐particle testing (MP) 
Examination  shall  be  carried  out  in  accordance  with  ASME  Boiler  and 
Pressure Vessel Code, Section V, Article 7.  
iv. Radiographic testing (RT) of castings  
Examination  shall  be  carried  out  in  accordance  with  ASME  B16.34‐2004, 
Appendix‐I.  
v. Radiographic testing (RT) of welds  
Examination  shall  be  carried  out  in  accordance  with  ASME  Boiler  and 
Pressure Vessel Code, Section V, Article 2.  
vi. Ultrasonic testing (UT) of plate 
Examination shall be carried out in accordance with ASTM A388, ASTM A435 
or ASTM A577, as applicable.  
vii. Ultrasonic testing (UT) of castings  
Examination  shall  be  carried  out  in  accordance  with  ASME  B16.34‐2004, 
Appendix‐IV.  
viii. Ultrasonic testing (UT) of welds 
Examination  shall  be  carried  out  in  accordance  with  ASME  Boiler  and 
Pressure Vessel Code, Section V, Article 4.  
ix. Ferrite Number (FN) testing 
Examination  shall  be  carried  out  in  accordance  with  ISO  8249.  Alternative 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 16 of 26 

methods are subject of approval by the Owner. 
x. Hardness testing 
Examination shall be carried out in accordance with ASTM E 110. 
xi. All other examinations shall be carried out in accordance with ASME B16.34. 
 
8.2.2  Execution 
The following requirements shall apply: 
i. Unless  specified  otherwise,  NDE  shall  be  carried  out  after  completion  
of  heat treatment. 
ii. Visual examination shall be conducted on the entire, visible, internal and 
external surface area of the valve components. 
iii. Magnetic Particle (MP) and Liquid Penetrant (LP) examinations shall be 
carried out on surfaces in their finished form and prior to application of 
coating on accessible internal and external surfaces to the extent as 
specified in Table 1. The yoke method shall be used (if possible), but 
permanent magnets are prohibited.  
iv. NDE personnel shall be qualified in accordance with the requirements 
specified in ASNT SNT‐TC‐1A, ISO 9712 or EN 473 Level II as a minimum. 
Other qualifications are subject of approval by the Owner.  
v. Hardness testing shall be executed as follows:  
• At least 1 reading per weld for valves ≤ DN 100 (≤ NPS 4).  
• At least 2 readings per weld for valves 150 ≤ DN ≤ 300 (6 ≤ NPS ≤ 12).  
• At least 1 reading every 400 mm (16 in) of weld length for valves > 
DN 300 (> NPS 12).  
Hardness  testing  applies  to  pressure  retaining  welds  only  (i.e.  attachment  of 
flanges to the valve body, body‐to‐bonnet or body‐to‐cover connection).  
 
8.2.3  Acceptance criteria 
The following requirements shall apply: 
i. Unless  specified  otherwise,  acceptance  criteria  for  NDE  methods  shall  
be  in accordance with ASME B16.34. 
ii. Penetrant testing (LP) 
Acceptance  shall  be  in  accordance  with  ASME  Boiler  and  Pressure  Vessel 
Code, Section VIII, Division 1, Appendix 8, except:  
• for  castings  and  non‐machined  overlay  relevant  indications  (rounded 
and linear) of less than 5 mm are acceptable;  
• for machined overlay there shall be no indications in the seal areas  
iii. Magnetic‐particle testing (MP) 
Acceptance  shall  be  in  accordance  with  ASME  Boiler  and  Pressure  Vessel 
Code, Section VIII, Division 1, Appendix 6, except:  
• For castings relevant indications (rounded and linear) of less than 5 mm 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 17 of 26 

are acceptable.  
iv. Radiographic testing (RT) of castings 
Acceptance shall be in accordance with ASME B16.34‐2004, Appendix‐I. 
v. Radiographic testing (RT) of welds 
• For linear indications, acceptance shall be in accordance with ASME 
Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII, Division 1, UW‐51;  
• For  rounded  indications,  acceptance  shall  be  in  accordance  with 
ASME  Boiler  and  Pressure  Vessel  Code,  Section  VIII,  Division  1, 
Appendix 4.  
vi. Ultrasonic testing (UT) of plate 
  Acceptance shall be in accordance with ASTM A388, ASTM A435 or ASTM 
A577, as applicable.  
vii. Ultrasonic testing (UT) of castings  
Acceptance shall be in accordance with ASME B16.34‐2004, Appendix‐IV.  
viii. Ultrasonic testing (UT) of welds 
Acceptance  shall  be  in  accordance  with  ASME  Boiler  and  Pressure  Vessel 
Code, Section VIII, Division 1, Appendix 12.  
ix. Visual examination 
The  acceptance  criteria  for  visual  examination  of  forgings  shall  be  in 
accordance  with  the  applicable  ASTM  standard,  while  the  acceptance 
criteria for visual examination of castings shall be in accordance with MSS 
SP‐55.  
x. Hardness testing 
Unless  specified  otherwise,  hardness  testing  shall  have  the  following 
acceptance criteria:  
• The hardness of base metal, welds and Heat Affected Zones (HAZ) of 
pressure containing parts (body, bonnet or cover) manufactured of 
carbon steel and low alloy steels shall not exceed 248 HV10.  
• The hardness of the different base metals shall be as follows :  
• Duplex SS ≤ 310HV10 
• Super duplex SS ≤ 330HV10 
• Super austenitic SS ≤ 340HV10 
• Alloy 625 ≤ 320HV10 of 330 HV10 to 450 HV10.  
• The hardness of Stellite 6 weld overlay shall be in the range of 330 
HV10 to 450 HV10.  
• The hardness of 13 Cr internals shall be as follows : 
•  13Cr  ≤ 248HV10 
• 13Cr 4Ni ≤ 255HV10 
• 17‐4PH ≤ 320HV10 
• The hardness indentations shall be avoided on any sealing or sliding 
surfaces.  
xi. Ferrite Number testing 
The Ferrite Number of the deposited weld metal of all austenitic stainless 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 18 of 26 

steel welds shall be in the range of 3FN to 8FN.  
Acceptance criteria for corrosion resistant weld overlay materials shall be 
in accordance with PMRC MAR VA/126.  
8.2.4  Sample strategy and lot acceptance 
Unless specified otherwise, the lot for each inspection campaign, from which 
the test samples are drawn, is defined as all valves part of the same purchase order 
and purchased from a single manufacturing location.  
Based on the decision tree of Figure 1, the lot shall be divided into sub‐lots per 
Inspection Category (IC). Table 2 then gives the percentage of NDE per Inspection 
Category and thus per sub‐lot.  
In case the percentage of the lot to be inspected is < 100 %, the sample size 
shall be rounded‐up to the next whole number. In that case samples shall be drawn 
from the sub‐lot of valves at random. However, if that sub‐lot consists of various 
sizes, pressure classes, then sampling shall be applied in such a way that it covers 
the  entire  production  range  from  that  lot.  In  addition,  in  case  the  sub‐lot  is 
manufactured from different heats, at least 1 valve per heat shall be examined.  
In the event that any of the examinations do not meet the acceptance criteria, 
the failed valve(s) shall be repaired, tested and re‐examined by the same method 
and the re‐examination shall include additional valves from the same sub‐lot. The 
sampling plan and procedure for the re‐examination shall follow ISO 2859/2:1985, 
Procedure A, Limiting Quality 32% (Table A).  
If the number of nonconforming valves found in the sample is greater than 
the acceptance number (AC), the lot is unacceptable. In that case all valves in the 
sub‐lot shall be re‐examined.  
Notwithstanding  that  the  lot  is  accepted,  any  nonconforming  valves  found 
during examination, whether forming part of the sample or not, shall be repaired, 
tested and re‐examined.  
The entire lot shall be accepted if all samples meet the requirements.  
 

8.3  DEFECT REMOVAL AND WELD REPAIR 
Unless specified otherwise, defect removal and repair shall be in accordance with 
ASME B16.34, Section 8.4.  
Austenitic stainless steel, duplex or nickel alloy valves may be repaired by welding, 
in which case a further solution heat treatment shall be performed after the repair 
in accordance with ASTM A 743. Repair welding of duplex valves is only allowed if 
specifically approved by the Owner. 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 19 of 26 

Start here

Pressure designation: IC-IV

> ASME Class 2500?

Yes
Is any of the following casting /forging material specified: Temperature, max:
xii. Ferritic Steel > 435 °C IC-IV
(CS, Cr-Mo Steel, ferritic martensitic SS) (> 815 °F)

No

Yes
Is any of the following casting /forging material specified: Temperature, max:
               > 450 °C                IC-IV
xiii. Austenitic Stainless Steel (> 840 °F)
xiv. Nickel-base alloy  
No

Temperature, min: Yes

< -110 °C IC-IV
(< -166 °F)

No

Is any of the following casting materials specified :

 Duplex
 Super Duplex Stainless Steel
 Super-austenitic Stainless Steel
 Nickel-based alloy IC-III
 12-Cr/13-Cr Steel
 Monel
 Titanium

ASME Size: Yes

Pressure >= Class 2500 > DN 50 IC-II
Class (NPS 2)

No

IC-I

Class 1500 Size: Yes

Special Class 1500 (NPS 4)

No IC-I

Class 900 Size: Yes

> DN 200 IC-II
(NPS 8)

No IC-I

Class600 Size: Yes

Class800 NPS 12)

No
IC-I

Size:
<= Class 300 > DN 600 Yes
(NPS 24) IC-II

No
IC-I

Figure 1: Decision tree for selecting the appropriate Inspection Category 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 20 of 26 

Table 2 ‐ Extent of NDE on valves

  Forgings Castings Plate 

 
IC‐I  IC‐II  IC‐IV  IC‐I  IC‐II  IC‐III  IC‐IV  IC‐I  IC‐II  IC‐IV 
NDE Requirements1  Percentage of the lot to be inspected 
1  Visual examination 100 100 100 100 100 100 100  100  100  100
2  UT of entire surface of plate for 
N/A  N/A  N/A  N/A  N/A  N/A  N/A  ‐  ‐  100 
valves fabricated by welding 
3  RT or UT of critical areas of 
‐  ‐  ‐  ‐  5  5  100  ‐  ‐  ‐ 
pressure containing parts2 
4  RT or UT of full penetration welds 
N/A  N/A  N/A  N/A  N/A  N/A  N/A  5  5  100 
for valves fabricated by welding 
 
5  RT or UT of bonnet‐to‐body welds     
and welded on flanged ends and  5  5  100  5  5  100  100  N/A  N/A  N/A 
pup‐pieces6 
6  LP of entire internally cladded weld 
100  100  100  100  100  100  100  100  100  100 
overlay surface7 
7  MP or LP of entire surface of 
‐  ‐  100  ‐  5  5  100  ‐  ‐  ‐ 
pressure containing parts3,7 
 
8  MP or LP of machined surfaces of     
pressure containing parts, seats,  ‐  ‐  100  ‐  5  5  100  ‐  ‐  100 
stem and obturator3 
9  MP or LP of the surface of butt‐ 
‐  5  100  ‐  5  100  100  ‐  5  100 
welding ends3 
 
10  MP or LP of full penetration, fillet     
and/or attachment welds for valves  N/A  N/A  N/A  N/A  N/A  N/A  N/A  ‐  5  100 
fabricated by welding3,7 
11  MP or LP of bonnet‐to‐body 
‐  5  100  ‐  5  100  100  ‐  ‐  ‐ 
welds3,7 
12  Ferrite Number (FN) of weld metal 
X  X  X  X  X  X  X  X  X  X 
for pressure retaining welds4 
13  Hardness of weld metal for 
Y  Y  Y  Y  Y  Y  Y  Y  Y  Y 
pressure retaining welds5 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 21 of 26 

1  RT = Radiography ; UT = Ultrasonic ; MP = Magnetic Particle ; LP = Liquid Penetrant
2  Critical sections of pressure containing parts (body and bonnet / cover) as determined by radiographic 
examinationrequirements for special class valves as defined by ASME B16.34. 
3  Liquid Penetrant on non‐magnetic materials. 
4  X = 100 % for austenitic stainless steel with an maximum design temperature > 450 °C (> 842 °F) and/or a 
minimum design temperature < minus 101 °C (< minus 150 °F) and/or in ASME Class 1500 and higher. 
X = 5 % for other austenitic stainless steel, , nickel based alloys, or for valves specified for Severe Cyclic 
Service. 
X = For duplex stainless steel, see section 2.5 
5  Y = 100 % for valves, as specified as for Severe Cyclic Service. 
Y = 5 % for valves made of carbon steel, C‐Mn or Cr‐Mo steels in ASME Class 1500 and higher. 
Y = 5 % for valves made of carbon steel, C‐Mn or Cr‐Mo steels in ≤ ASME Class 900 and for either of the 
following services: hydrogen, hydrofluoric acid (HF), sour, caustic soda, sulfuric acid, chlorine or for valves with 
a minimum design temperature < minus 29 °C (< minus 20 °F). 
Y = 5 % for valves made for sour service or in case the material specification covers any hardness restriction. 
Y = For duplex stainless steel, see section 2.7 
6  For welded bonnet gate and globe check valves, DN 50 (NPS 2) and smaller (designed to API 600, API 602, 
ISO15761) 100% MP or LP examination. 
7  For stainless steel and CRA valves, etching shall be performed (see ASTM E165, Annex A1.1.1.8) 

9.0  DOCUMENTATION 
The  Manufacturer    shall    provide    documentation    prior    to  shipment. 
Computerised data or photocopies of originals, which are verified and signed by 
the QA/QC department, may be provided instead of originals.  
All documentation shall be in English or accompanied by a certified translation in 
English.  
Unless specified otherwise, all documentation shall be stored for at least 10 years 
and shall include the following:  
1.  Purchase order and identification of valves by serial number or Manufacturer’s 
code.  
2. Material test reports and inspection certificates, traceable by heat number  
to the foundry or mill.  
3.  NDE  reports,  including  sketches,  if  necessary,  showing  the  locations  of 
examination,  traceable  by  heat  or  serial  number.  The  retention  period  for 
NDE reports shall be 5 years. The retention period for radiographs shall be at 
least 12 months.  
4.   For duplex stainless steel parts, heat treatment records shall be provided.  
5.  Listing  of  applicable  and  authorised  concessions,  waivers  and/or  material 
substitutions.  
6.   Listing of applicable manuals (e.g. assembly or maintenance manuals).  
 
10.  CERTIFICATION 

10.1 The Manufacturer shall provide the following certificates:

1.  All pressure containing parts (body, bonnet or cover), closure member, stem 
and  bellows  (if  applicable)  shall  have  an  inspection  certificate  in  accordance 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 22 of 26 

with ISO 10474 type 3.1.B or EN 10204 type 3.1.  
2.  All  non‐metallic  materials  shall  have  a  certificate  of  compliance  in 
accordance with ISO 10474 type 2.1 or EN 10204 type 2.1.  
3.  All  testing  and  examination  shall  have  an  inspection  certificate  in 
accordance with ISO 10474 type 3.1.B or EN 10204 type 3.1.  
4.  The finished valve shall have an inspection certificate in accordance with ISO 
10474 type 3.1B or EN 10204 type 3.1, demonstrating that it complies with all 
requirements.  
 
10.2     Third party certification  
The  Product  Acceptance  Test  shall  be  certified  by  the  relevant  authorised  third 
party inspection company.  
 
 
11.  WITNESSING BY THE OWNER 
The  Owner  shall  specify  if,  and  to  what  extent,  he  or  his  designated 
representative will witness the Manufacturer’s inspections and tests and/or will 
perform a document review before shipment.  
 
12.  VALVES SUPPLIED TO EUROPEAN SITES 
If the valve is supplied to an end user in a European member state or country in 
the European Free Trade Association, the following requirements shall apply: 

i. All  valves  shall  meet  the  requirements  of  the  Pressure  Equipment  Directive 
(PED) 97/23/EC (May 1997). 
ii. Low  temperature  carbon  steels  valves  shall  be  impact  tested  at  a 
temperature of minus 50 °C (minus 58 °F). The absorbed energy, as given in 
the steel certificate, shall exceed 27J for standard size specimens (10 mm x 10 
mm). Alternatively, the impact tests may be carried out at minus 46 °C (minus 
50 °F) but the impact values shall be at least 33J for standard size specimens.  
iii. Steel  valves  >  DN  25  (>  NPS  1)  shall  be  subject  to  conformity  assessment 
procedures applicable to Category III requirements and certified accordingly.  
iv. All safety valves and valve actuator assemblies, designed as safety accessories 
shall be   subject   to   conformity   assessment   procedures   applicable   to   
Category   IV requirements and certified accordingly. 
v. The inspection certificates shall be in accordance with EN 10204. 
vi. Materials shall comply with the requirements of Para 4, Annex 1, 97/23/EC. 
vii. If  specified,  valves  shall  meet  the  relevant  requirements  of  the  Potentially 
Explosive Atmospheres Directive (ATEX) 94/9/EC (March ’94).  
 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 23 of 26 

13.0      BIBLIOGRAPHY  

In  this  PMRC  MAR,  reference  is  made  to  the  following  Standards/Publications.  Unless 
specifically designated by date, the latest edition of each publication shall be used, together 
with any supplements/revisions thereto: 
 
PETRONAS STANDARDS   
Valves With Corrosion Resistant Alloy  PMRC MAR VA/126 
(CRA) Weld Overlay Cladding 
 
Metallic Materials – Selected Standards 
PTS 15.01.01 
 
AMERICAN STANDARDS 
Materials and Fabrication Requirements for  API RP 934 (1st Edition):2010 
2‐1/4Cr‐1Mo and 3Cr‐1Mo Steel Heavy Wall 
 
Pressure Vessels for High Temperature, High 
Pressure Hyrdogen Service 
Issued by: 
American Petroleum Institute 
Publications and Distribution Section 
1220 L Street Northwest 
Washington DC 20005 
USA 

Valves ‐ Flanged, threaded, and welding end  ASME B16.34:2009  
Process Piping  ASME B31.3:2010 
ASME Boiler and Pressure Vessel Code:    
Section V – Nondestructive  ASME V 
examination 

Section VIII ‐ Pressure vessels ‐  ASME VIII Div. 1:2010 
Division 1 ‐ 
Rules forconstruction of pressure 
vessels 
Section IX ‐ Qualification standard for  ASME IX:2010 
welding and brazing procedures, welders, 
brazers, and welding and brazing operators 
Issued by: 
American Society of Mechanical Engineers  
ASME International Three Park Avenue,  
M/S 10E New York,  
NY  10016 
USA 

Recommended Practice No. SNT‐TC‐1A  ASNT SNT‐TC‐1A 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 24 of 26 

Issued by: 
American Society for Nondestructive Testing  
PO Box 28518 
1711 Arlingate Lane 
Columbus, OH 43228‐0518  
USA 

Standard  Specification  for  Carbon  Steel  ASTM A 105:2012 

Forgings for Piping Applications 
Standard Specification for Forged or Rolled  ASTM A 182:2010  
Alloy  and  Stainless  Steel  Pipe  Flanges, 
Forged Fittings, and 
Valves and Parts for High‐Temperature Service 
Standard Specification for Steel Castings, Carbon,  ASTM A 216:2012 
Suitable for Fusion Welding, for High‐ 
Temperature  
Service 
Standard Practices for Detecting Susceptibility to  ASTM A 262:2010 
Integranular Attack in Austenitic Stainless Steels  
Standard  Specification  for  Seamless  and  Welded  ASTM A 333:2005 
Steel Pipe for Low‐Temperature Service  
Standard Specification for  Carbon and Low‐Alloy  ASTM A 350:2012 
Steel  Forgings,  Requiring  Notch  Toughness 
Testing for Piping Components 
Specification  for  steel  castings,  austenitic,  ASTM A 351:2012 
austenitic‐  ferritic  (Duplex)  for  pressure 
containing parts    
Standard Specification for Steel Castings, Ferritic  ASTM A 352‐06 (Reapproved 2012) 
and  Martensitic,  for  Pressure‐Containing  Parts, 
Suitable for Low‐Temperature Service  
Standard  Test  Methods  and  Definitions  for  ASTM A 370:2012 
Mechanical Testing of Steel Products  
Standard Specification for Steel Castings Suitable  ASTM A 487‐93 (Reapproved 2012) 
for Pressure Service  
Standard  Specification  for  Castings,  Nickel  and  ASTM A 494:2013 
Nickel Alloy  
 
Standard  Specification  for  Castings,  Iron‐
ASTM A743 
Chromium,  Iron‐Chromium‐Nickel,  Corrosion 
Resistant, for General Application 
Standard  specification  for  castings,  iron‐ ASTM A 744:2010 
chromium‐nickel,  corrosion  resistant  for  severe 
service  
Specification  for  castings,  iron‐chromium‐nickel‐  ASTM A 890:2012 
molybdenum  corrosion  resistant,  Duplex 
(austeniticferritic) for general application 
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 25 of 26 

Standard Test Method for Detecting Detrimental  ASTM A 923:2008 
Intermetallic  Phase  in  Duplex  Austenitic/Ferritic 
Stainless Steels 
Standard  Specification  for  Common  ASTM A 961:2012 
Requirements  for  Steel  Flanges,  Forged  Fittings, 
Valves, and Parts for Piping Applications 
Standard  Specification  for  Castings,  Iron‐Nickel‐  ASTM A 990:2011 
Chromium and Nickel Alloys, Specially Controlled 
 
for Pressure Retaining Parts for Corrosive Service 
Standard  Test  Method  for  Indentation  Hardness  ASTM E 110:2010 
of  Metallic  Materials  by  Portable  Hardness 
Testers  
Standard  Test  Method  for  Determining  Volume  ASTM E 562:2011 
Fraction by Systematic Manual Point Count  
Standard Test Methods of Detecting Susceptibility  ASTM G 28‐02 (Reapproved 2008) 
to  Intergranular  Corrosion  in  Wrought,  Nickel‐
Rich Chromium‐Bearing Alloys 
Standard  Practice  for  Making  and  Using  C‐Ring  ASTM G 38‐01 (Reapproved 2007) 
Stress‐Corrosion Test Specimens  
Standard  Practice  for  Preparation  and  Use  of  ASTM G 39‐99 (Reapproved 2011) 
Bent‐ Beam Stress‐Corrosion Test Specimens  
Standard  Test  Methods  for  Pitting  and  Crevice  ASTM G 48:2011 
Corrosion  Resistance  of  Stainless  Steels  and 
Related Alloys by Use of Ferric Chloride Solution 
Quality  Standard  for  Steel  Castings  and  Forgings  MSS SP‐54 
for Valves, Flanges, and Fittings and Other Piping 
 
Components Radiographic Examination Method  
Quality standard (visual method) for steel castings  MSS SP‐55 
for valves, flanges and fittings and piping  
Quality Standard for Ferritic and Martensitic Steel  MSS SP‐94 
Castings  for  Valves,  Flanges,  Fittings,  and  Other 
Piping  Components  Ultrasonic  Examination 
Method  
Issued by: 
Manufacturers Standardisation Society  
of the Valve and Fittings Industry  
127 Park Street, N.E.,  
Vienna, VA, 22180‐4602  
USA
 

EUROPEAN STANDARDS  
 PMRC MAR VA/122
VALVES – GENERAL REQUIREMENTS  March 2014 
Page 26 of 26 

Non‐Destructive  Testing  ‐  Qualification  and  EN 473 

Certification  of  NDT  Personnel  ‐  General 
Principles  
Metallic  products  ‐  Types  of  inspection  EN 10204:2004 
documents 
Issued by: 
Commité Européen de Normalisation  
Secrétariat Central  
Rue de Stassart 36  
B‐1050 Brussels  
Belgium 

Directive of the European Parliament and of the  97/23/EC 
Council on the Approximation of the Laws of the 
Member States Concerning Pressure Equipment 
NOTE:  Commonly  known  as  the  European 
Pressure Equipment Directive(PED 
Issued by: 
EU/EC ‐ European Union/Commission Legislative Documents 175 Rue 
De La Loire Brussels,  
Belgium
   
INTERNATIONAL STANDARDS  
Sampling procedures for inspection by attributes  ISO 2859/2:1985 
–Part 2: Sampling plans indexed by limiting quality 
(La) for isolated lot inspection 
Welding ‐ Determination of Ferrite Number (FN)  ISO 8249 
in  Austenitic  and  Duplex  Ferritic‐Austenitic  Cr‐Ni 
 
Stainless Steel Weld Metals ‐ Second Edition 
Non‐destructive  testing  —  Qualification  and  ISO 9712 
certification of personnel 
Steel and Steel Products ‐ Inspection Documents  ISO 10474 
Petroleum and Natural Gas Industries – Pipeline  ISO 14723 
Transportation Systems ‐ Subsea Pipeline Valves  
Petroleum and natural gas industries — Materials  ISO 15156‐3 
for use in H2S‐containing environments in oil and 
gas production — Part 3: Cracking‐resistant CRAs 
(corrosionresistant alloys) and other alloys 
Issued by: 
ISO Central Secretariat  
1, ch. de la Voie‐Creuse  
Case postale 56  
CH‐1211  Genève 20  
Switzerland