Pentair Steinhauer GmbH

St. Jobser Straße 47a

D-52146 Würselen
Duitsland
Tel.: (+49) (0)2405 / 40996-18
Fax.: (+49) (0)2405 / 40996- 45
 Voorwoord

Geachte klant,

Wij danken u hartelijk voor de aankoop van een van onze producten. Met deze
machine heeft u een product in huis gehaald dat is ontworpen en geproduceerd
volgens de laatste stand der techniek. Op het moment van levering voldoet de
machine aan alle vereisten van het Europees recht. Een conformiteitsverklaring
van de fabrikant is onderdeel van de levering.

Alle personen die aan en met de machine werken, moeten voor deze
werkzaamheden zijn gekwalificeerd. Om ervoor te zorgen dat de machine zijn
waarde behoudt en zonder gevaar functioneert, dient u als gebruiker deze
gebruiksaanwijzing te volgen.

Bij vragen kunt u zich wenden tot onze technische adviseurs. Telefoonnummers en
adressen vindt u op de titelpagina of in de bijlage.

Deze gebruiksaanwijzing hoort bij dit product en moet te allen tijde volledig en
goed leesbaar zijn. Ze bevat belangrijke instructies over de ingebruikname en
bediening. Zorg dat de gebruiksaanwijzing in de directe omgeving van de
machine wordt bewaard.

Het apparaat was in een veilige en onberispelijke technische toestand toen het
de fabriek verliet. Om ervoor te zorgen dat dit zo blijft en om een veilig gebruik te
waarborgen, moet de gebruiker de waarschuwingen en veiligheidsvoorschriften
die in deze gebruiksaanwijzing staan vermeld, opvolgen.

Een ander gebruik dan hieronder beschreven kan tot beschadiging van het
product leiden en is met gevaren, zoals kortsluiting, brand, elektrische schok, etc,
verbonden. Niets aan het product mag zonder goedkeuring van de fabrikant
worden veranderd resp. omgebouwd. Houd er rekening mee dat iedere door de
fabrikant goedgekeurde aanpassing technisch gedocumenteerd en voorzien van
een nieuwe conformiteitsverklaring moet worden.

Bezoek ons op internet op www.steinhauerna.com

Würselen, mei 2015

Pentair Steinhauer GmbH
 1.1 Technische gegevens

Machine
De machine eCAB MODCenter resp. wordt hierna aangeduid met
het begrip 'machine'.

Pentair Steinhauer GmbH

D-52146 Würselen Germany
Type: eCAB
MODCenter / Nr:
nnnn.n.n
Bouwjaar: j j j j
Net/Mains: 3L+N+PE 400V 50Hz
32A Perslucht: 6 Bar
Made in Germany CE

Fabrikant: Pentair Steinhauer GmbH, D-52146 Würselen

Type: eCAB MODCenter /
Nummer: XXX
Schakelschema:: XXX
PC-software: XXX
Typ 163 263 280 293

Transportbreite / mm 3260 3260 3835 3835

Transportwidth / INCH 128.35 128.35 150.98 150.98

Transporthöhe / mm 2500 2500 2950 3250

Transportheight / INCH 98.43 98.43 116.14 127.95
Without wheels

Transporttiefe / mm 2340 2340 2340 2340

Transportdepth / INCH 92.13 92.13 92.13 92.13
machine machine
space space machine + space machine + space
+ +
Aufstellbreite (AB) / mm 3524 1300 3524 1300 4128 1000 4128 1000
setupwidth (AB) / INCH 138.74 51.18 138.74 51.18 162.52 39.37 162.52 39.37

Aufstellhöhe (AH)/ mm 2700 2700 3200 3500

setupheight (AH)/ INCH 106.30 106.30 125.98 137.80
machine machine
space space machine + space machine + space
+ +
Aufstelltiefe (AT)/ mm 4080 1000 4080 1000 4500 1000 4500 1000
setupdepth (AT)/ INCH 160.63 39.37 160.63 39.37 177.17 39.37 177.17 39.37

X/ Y X/ Y X/ Y X/ Y
Max. Bearbeitung flach 2400 1650 2400 1540 2400 2000 2400 2340
max workingarea flat 94.49 64.96 94.49 60.63 94.49 78.74 94.49 92.13
X/ Y X/ Y X/ Y X/ Y
Max. Bearbeitung Box 1250 1600 2200 1600 2200 2060 2200 2380
max. workingarea box 49.21 62.99 86.61 62.99 86.61 81.10 86.61 93.70

1-2
Gewicht ohne Verpackung / t 2.6 2.8 3.2 3.5
weight without crate/ lb 5731 6172 7100 7716

Gewicht mit Verpackung / t -------- -------- 4.5 4.95

crated weight / lb --------- --------- 9920 10912

Abmessung Verpackung / mm 3460H*4580L*2630D 3760H*4620L*2630D

40'' high cube 40'' high cube
Crated dimension / INCH 136H*180L*104D 148H*182L*104D

Plaatdikte...........................................................................1-10 mm
Maximale afkanthoogte.....................................................100mm
1)
X-,Y-,Z-snijsnelheid............................................ 52 m/min.
Herhalingsprecisie (alle assen)......................................+/- 0,1mm
mm Gereedschapsdiameter (met ER32 spantang) ................1 -20
mm
-1
CNC hoge frequentie spindel ISO30/DIN69871.................7.5 KW / 18000 min
Freessnelheid., max........................................................2000 mm/min (3 mm staal)
Boor....................................................................................D1,5-D20
Draad...................................................................................M2-M12 (ook niet-metrisch)
Frees...................................................................................F2-F12 (standaard F6 in mm)
Gereedschap standaard / max..........................................10 / 21 stuk, vrij samen te stellen
Besturing.............................................................................4-assen CNC: Beckhoff of Siemens828D
Gewicht machine (ca.).........................................................2.700 – 3.500 kg
Fundament statische belasting...........................................10 kN/m²
Betonkwaliteit......................................................................25 N/mm²
Stroomaansluiting................................................................3*400V 50/60 Hz (3L/N/PE), 32 A gl,

Perslucht (droog) .................................................................6-8 bar,

..............................................................................................ca. 300 l/min aanzuigkracht
Gegevensinterface...............................................................10/100 mbps Ethernet, RJ45

1)
Zonder rekening te houden met de hoogte van de C-rail zijn100 mm
beschikbaar

Bewerkbare materialen:
staal (gelakt en ongelakt), edelstaal, aluminium, kunststof (Makrolon, pvc, gfk).
Andere materialen op aanvraag.

2-2
 1.2 Machinebeschrijving en gebruiksdoel
(Proper Use)

De Steinhauer machine is geschikt voor metaal- en kunststofbewerking voor de

bouw van schakelkasten en elektrische apparatuur. De machine kan vlakke en
afgeschuinde schakelkastcomponenten bewerken, zoals montageplaten, deuren,
zijpanelen en dakplaten uit staal, edelstaal, aluminium en verschillende
kunststoffen. Tijdens de looptijd van de machine brengt deze automatisch een
voorgeprogrammeerd boorbeeld aan op het werkstuk. De machine wordt
handmatig met het daarvoor benodigde gereedschap uitgerust en dit wordt in het
verdere programmaverloop automatisch opgenomen.
Het ontwerp van de schakelkast geschiedt met behulp van de meegeleverde CAD-
software of een ander, passend CAD-programma van een andere aanbieder. De
voor de werking benodigde CNC-programma's worden automatisch door de
Steinhauer-software (postprocessor) gegenereerd. Als alternatief kan een eigen
CNC-programma via een DIN-code-interface worden bediend.

The Steinhauer machine is designed for the processing of metals and plastics in switch
cabinet manufacturing and panel building. The following parts can be machined :

• mounting plates,
• doors,
• side panels,
• roofs,
• switch- and terminal-boxes and
• complete enclosures

made of
• steel,
• special steel,
• aluminum and
• various plastics.

The application of the Steinhauer machine with other material or to repurpose is ruled
out or the written agreement of the manufactur is needed.

1.3 Kenmerken

Alle STEINHAUER-machines zijn voorzien van een typeplaatje. Het typeplaatje zit
vast op het frame van de machine.

Fabrikant: Pentair Steinhauer GmbH

St. Jobser Straße 47a
52146 Würselen
Duitsland
Tel.: (+49) (0)2405 / 40996-0
Fax.: (+49) (0)2405 / 40996-45

Doorkiesnummers: Verkoop –36

Support –18
Productie–40

2-2
 1.4 Begrippen in dit document

Voor het leesgemak maken wij in dit document gebruik van de volgende
begrippen:

Werkstuk
Afhankelijk van de context, wordt het begrip 'werkstuk' gebruikt voor
montageplaten die klaar staan voor bewerking, de buitenkant van de behuizing of
de schakelkast.
Gereedschap
Gereedschap in de wisselhouder ter bewerking van het werkstuk
(boor, frees, draadvormers) wordt hierna 'gereedschap' genoemd.
Gereedschapswisselaar
De houder die wordt gebruikt voor het automatisch wisselen van gereedschap
samen met de wisselinzetten wordt hierna 'gereedschapswisselaar' genoemd.

*bij DrillMate handmatig

2-2
2. Veiligheidsinformatie en doelmatig gebruik
2.1 Vormgeving van de
veiligheidsvoorschriften

Alle veiligheidsinformatie is uniform opgebouwd.

• Het pictogram geeft het soort gevaar aan.
• Het signaalwoord geeft de ernst van het gevaar aan.
• De tekst met aanwijzingen beschrijft het gevaar en geeft aanwijzingen om het
gevaar te vermijden.

Signaalwoord!
Tekst met aanwijzingen

Waarschuwing voor lichamelijk letsel:

Waarschuwing voor gevaarlijke elektrische spanning.

Signaalwoord: Gevaar!
Waarschuwt voor direct dreigend gevaar. Mogelijke gevolgen indien niet nageleefd:
dood of zwaar letsel.

Waarschuwing voor algemeen gevaar.

Signaalwoord: Waarschuwing!
Waarschuwt voor een mogelijk zeer gevaarlijke situatie. Mogelijke gevolgen indien
niet nageleefd: dood of zwaar letsel.

Signaalwoord: Voorzichtig!
Waarschuwt voor een mogelijk gevaarlijke situatie. Mogelijke gevolgen indien niet
nageleefd: licht of gering letsel.

Waarschuwing voor materiële schade:

Signaalwoord: Stop!
Waarschuwt voor mogelijke materiële schade: Mogelijke gevolgen indien niet
nageleefd: beschadiging van de machine of de omgeving.

Overige aanwijzingen:

Signaalwoord: Tip!
Geeft een algemene, nuttige tip aan. Indien u deze opvolgt, maakt u
het werken met de machine makkelijker.

2-1
 2.2 Veiligheidsverantwoordelijke(n)

Exploitant

De exploitant is iedere natuurlijke persoon die de machine gebruikt of in wiens

opdracht de machine wordt gebruikt.

De exploitant resp. zijn veiligheidsverantwoordelijke moet er voor zorgen

dat:

• alle relevante voorschriften, aanwijzingen en wetgeving worden nageleefd;

• alleen gekwalificeerd personeel aan en met de machine werkt;

• de gebruiksaanwijzing tijdens alle werkzaamheden beschikbaar is voor

het personeel;

• niet-gekwalificeerd personeel verboden wordt om aan en met de machine te

werken;

• bij reparaties uitsluitend reserveonderdelen van het toegestane type worden

gebruikt.

Gekwalificeerd personeel

Gekwalificeerd personeel wil zeggen: personen die op basis van hun opleiding,
ervaring, cursussen en kennis over eenduidige normen, bepalingen, voorschriften
m.b.t. ongevallenpreventie en werkcondities van de veiligheidsverantwoordelijke voor
de installatie toestemming hebben gekregen om de benodigde werkzaamheden uit te
voeren en daarbij mogelijke gevaren kunnen herkennen en vermijden (definitie voor
vakkrachten conform IEC 364).

2-2
 2.3 Algemene veiligheidsvoorschriften

• Deze veiligheidsvoorschriften pretenderen niet dat ze volledig zijn.

Bij eventuele vragen of problemen kunt u contact opnemen met onze afdeling
support.

• Ten tijde van levering voldoet de machine aan de actuele technische eisen en
geldt in principe als bedrijfszeker.

• De informatie in deze gebruiksaanwijzing heeft betrekking op de bij het

typeplaatje passende machine en diens uitvoering resp. software.

• De machine vormt een gevaar voor personen, de machine zelf en ook ander
goederenkapitaal van de exploitant indien:

• niet-gekwalificeerd personeel aan en met de machine werkt;

• de machine niet-gepast wordt gebruikt;

• veiligheidsvoorzieningen buiten werking worden gezet, worden gedemonteerd

of veranderd;

• nagelaten wordt veiligheidsvoorzieningen (juist) te gebruiken.

• Tijdens de ingebruikname van de machine mag niemand zich achter de

veiligheidsvoorzieningen (optische sensoren)
bevinden! (Modellen eCAB Workcenter en eCAB
ModCenter)

• De in deze gebruiksaanwijzing aangegeven procestechnische aanwijzingen, bijv.

over het gebruik van gereedschap, snijsmeermiddelen, toerental voor
gereedschap en snijsnelheden zijn slechts voorstellen die iedere keer moeten
worden getest bij het betreffende gebruik.

• Gebruik de machine alleen in een technisch onberispelijke staat.

• Gebruik de machine alleen in een industriële omgeving.

• Laat de machine niet zonder toezicht draaien.

• Voor alle veranderingen of aanpassingen aan de machine door de exploitant,

dient vooraf schriftelijk toestemming te zijn verkregen van de producent. Bij niet-
inachtneming van dit punt vervalt elke aanspraak op verantwoordelijkheid of
garantie.

2-3
 2.4 Overige gevaren

Voorzichtig!

Na de bewerking van werkstukken kunnen deze en/of kan het gereedschap heet zijn
en/of scherpe of spitse kanten (spaanders) hebben.

Controleer het werkstuk of het gereedschap. Gebruik een

persoonlijke veiligheidsuitrusting.

Waarschuwing!

De loopwagen kan door een breuk in de tandriem van de Y-as vallen.

Risico op kneuzingen of pletten onder de loopwagen.

Volg de montagehandleiding. Gevarenzone niet betreden.

Gebruik een persoonlijke veiligheidsuitrusting.

Let op!

Tijdens het frezen kunnen in het gebied waar wordt gefreesd hoge temperaturen
ontstaan. Let hier vooral op wanneer u bijv. in het gebied van de
deurafdichting bezig bent met uitsnijdingen: er bestaat brandgevaar.

Gevaar!

De snelheidsregelaar van de machine behoudt tot 3 minuten na uitschakeling

gevaarlijke spanning.

Controleer voor werkzaamheden aan de besturing of de installatie spanningsvrij

is. Volg de 5 veiligheidsregels op.

Stop!

Via de aandrijving van bewerkingsgereedschap (boor, frees, draadvormer)

kan een gevaarlijk overtoerental worden bereikt.

Let op de correcte programmering van toerentallen en snijsnelheden. Cyclisch in- en

uitschakelen van de voedingsspanning van de snelheidsregelaar -
'knop aandrijving AAN' – kan de ingangsstroombegrenzer overbelasten. Wacht
minimaal 3 minuten tussen uit- en weer inschakelen.

2-4
 Stop!
Alleen vast ingeklemde en vlak liggende werkstukken mogen worden
bewerkt.

Stop!
Nadat een freescyclus is afgesloten, kunnen spaanders voor de geleiding van de
bewegingsassen vallen en deze tijdens een verdere werking hinderen. Om dit te
vermijden, biedt de software de mogelijkheid om randen te laten staan die
verhinderen dat uitsnijdingen vallen. Deze mogelijkheid moet worden gebruikt voor
alle spaanders vanaf 100 mm kantlengte.

Stop!
Als gereedschap niet in de houder kan worden gelegd of opgenomen, of in de
spindel hangt, moet de wisselaar worden verwijderd en de Z-as worden
vrijgemaakt om te vermijden dat de gereedschapshouder afscheurt.

Stop!
Het pc-programma vormt een belangrijk onderdeel van het bewerkingscentrum.
Het verlies van gegevens kan grote gevolgen hebben! De database moet
regelmatig op andere gegevensmediums worden opgeslagen om het verlies van
gegevens te voorkomen. De software biedt voldoende mogelijkheden voor
automatische back-ups.

Stop!
Het is verboden om de machine met perslucht te
reinigen.
De kans bestaat dat spaanders in de opname voor gereedschap of andere
gevoelige componenten komen.

2.5 Back-up

Het maken van een volledige back-up is erg belangrijk. Vooral defecten aan de
hardware waarna hele computersystemen opnieuw moeten worden ingesteld,
leiden tot lange en kostbare uitvaltijd.

Wij bieden u een concept waarbij u zelf kunt zorgen voor korte uitvaltijden voor het
geval dat op een dag schade aan de hardware van de pc van de machine
ontstaat. Tijdens dit proces wordt de volledige inhoud van de harde schijf van de
pc van de machine als een 'image' via een usb op een externe harde schijf gezet.
Na een defect hoeft er geen langdurige nieuwe installatie plaats te vinden. Het
image kan weer snel op de harde schijf van de machine worden teruggezet. Uw
machine is weer meteen inzetbaar. U kunt verschillende programma's gebruiken,
bijv. Snapshot.

2-5
 3. Opstellen en ingebruikname van de machine
3.1 Lossen
Het uitpacken, transport naar en het lossen op locatie valt geheel onder de verantwoordelijkheid
van de gebruiker/klant. Voor het lossen moet een speciale installatie met een hijskracht van
minimaal 3,5 ton beschikbaar zijn. . MOD x63: 5952 lbs (2700 kg) MOD 280/293: 3500kg
(7716lb)By shipping in a box additional 1500kg Dit kan een auto- of halkraan zijn . Voor hij wordt
gelost, dient de machine op beschadigingen te worden gecontroleerd.

Waarschuwing!
Maak gebruik van vakmensen voor het transport en de opstelling van de zware machine. De
machine mag slechts op de daarvoor bestemde plekken worden opgeheven (zie foto).
Ondeskundige behandeling kan leiden tot gevaar voor personen en materiële schaden.

Voor het lossen beschikt de machine over twee hefogen (een aan ieder buitenhoek van het
machineframe).

Er mogen zich nooit personen binnen het losgebied of onder zwevende lasten
bevinden. (Gebruik een persoonlijke veiligheidsuitrusting.)
Don’t lift the machine on the backside Danger of overturning!

Hefogen aan de
achterkant van
de machine.

3-1
 3.2 Transport naar gebruikslocatie
Het transport naar de gebruikslocatie kan met een kraan, heftruck, kraanwagen of zwaar-
transporttrailer gebeuren. De machine mag alleen aan de daarvoor bestemde hefogen (aan de
bovenste dwarsbalken) of door inrijden in het rek ter hoogte van de middelste intrekbare poten
worden opgeheven.
For MOD280 and MOD293 you have to mount the additional rolls.

The heavy weight rollers must be placed shown at the picture.

Left side Right side

3.3 Opstelling
Het oppervlak waar de machine moet staan, moet ruim genoeg zijn. Er moet
voldoende bewegingsruimte zijn voor het bedienings- en servicepersoneel. ca.
0,5m afstand tot vaststaande installaties aan alle kanten van de machine).

Typ 163 263 280 293

Transportbreite / mm 3260 3260 3835 3835

Transportwidth / INCH 128.35 128.35 150.98 150.98

Transporthöhe / mm 2500 2500 2950 3250

Transportheight / INCH 98.43 98.43 116.14 127.95
Without wheels

Transporttiefe / mm 2340 2340 2340 2340

Transportdepth / INCH 92.13 92.13 92.13 92.13
machine machine
space space machine + space machine + space
+ +
Aufstellbreite (AB) / mm 3524 1300 3524 1300 4128 1000 4128 1000
setupwidth (AB) / INCH 138.74 51.18 138.74 51.18 162.52 39.37 162.52 39.37

3-2
Aufstellhöhe (AH)/ mm 2700 2700 3200 3500
setupheight (AH)/ INCH 106.30 106.30 125.98 137.80
machine machine
space space machine + space machine + space
+ +
Aufstelltiefe (AT)/ mm 4080 1000 4080 1000 4500 1000 4500 1000
setupdepth (AT)/ INCH 160.63 39.37 160.63 39.37 177.17 39.37 177.17 39.37

X/ Y X/ Y X/ Y X/ Y
Max. Bearbeitung flach 2400 1650 2400 1540 2400 2000 2400 2340
max workingarea flat 94.49 64.96 94.49 60.63 94.49 78.74 94.49 92.13
X/ Y X/ Y X/ Y X/ Y
Max. Bearbeitung Box 1250 1600 2200 1600 2200 2060 2200 2380
max. workingarea box 49.21 62.99 86.61 62.99 86.61 81.10 86.61 93.70

Gewicht ohne Verpackung / t 2.6 2.8 3.2 3.5

weight without crate/ lb 5731 6172 7100 7716

Gewicht mit Verpackung / t -------- -------- 4.5 4.95

crated weight / lb --------- --------- 9920 10912

Abmessung Verpackung / mm 3460H*4580L*2630D 3760H*4620L*2630D

40'' high cube 40'' high cube
Crated dimension / INCH 136H*180L*104D 148H*182L*104D

3-3
 AH mm
AB mm ATmm

mains
Perslucht
3P-N-PE
6Bar 400V
air ¼” 6-8Bar
Stroom 3P-N-PE 400V
Network

Receiver SD2R90 Transmitter SD2T90

De exploitant is verantwoordelijk voor de verlichting. Zorg voor voldoende

verlichting (stroboscopisch effecten, reflectie op de beeldschermen, schaduw,
slechte contrasten, voldoende lichtsterkte).
De machine moet op een vlakke betonnen ondergrond worden geplaatst met een
max. oneffenheid van 5 mm. Er is geen verankering of bevestiging aan de bodem
aanwezig.
Bij het opstellen van de machine moet op een veilige stand worden gelet.
Controleer daarom alle voetplaten op een stevig contact met de vloer.
De exploitant is verantwoordelijk voor een vloer met voldoende draagkracht voor
het
transport en de opstelling.

Betonkwaliteit: 25N/mm²
Vereiste statische belastbaarheid van de fundering: ........ 10kN/m²
Na de opstelling moet de machine op transportschade worden gecontroleerd.

3-4
3.4 Horizontaal uitlijnen van de machine

De machine heeft een gelaste

raamwerkconstructie.
Het is belangrijk dat de uitlijning tijdens
de opstelling nauwkeurig gebeurt, dit
draagt bij aan de nauwkeurigheid van
de machine. De machine heeft
verstelbare machinevoeten die aan
oneffenheden in de vloer kunnen
worden aangepast.
Het uitlijnen vindt plaats door een
waterpas op de oplegging voor
werkstukken te plaatsen.

Om te voorkomen dat de voeten tijdens het uitlijnen beschadigen, is het aan te raden
om een hefwagen te gebruiken waarmee men de machine op de juiste hoogte zet.
De voeten worden daarna uitgedraaid tot ze vast contact maken met de vloer.

(three adjusting screws on the backside without distance part)

(five machine feet´s in the front

with distance part)

Daarna worden de hekken aan de zijkant van de machine gemonteerd via de

meegeleverde draaghoeken. De korte draaghoeken zijn bedoeld voor het
rechter hekwerk. Op de linkerkant, de kant van het gereedschapsmagazijn,
komen de lange draaghoeken.
De schroef iets uit de houder draaien
De houders zijn op de hek monteert en nu word de hek in de schroef ingehangen.
Bij de achterste hekken worden de draaghoeken naar boven gericht, bij de
voorste naar onder

Machinetyp 163 en 263: 3 houders

Machinetyp 280 en 293: 4 houders

3-5
Backside spacer right front side spacer right upper spacers right

3.5 Aansluiten van de machine

Optische sensoren
De optische sensoren moeten aan de zijkanten worden gemonteerd. De
kabelverbinding van de sensoren moet verbonden zijn.
(zender achter en voor, net als ontvanger voor)
(overzicht zie afbeelding pagina 3-2)

Machine without step check

voor rechts: -B2.1 Transmitter
SD2T90 voor links: -B2.2 Receiver SD2R90
achter rechts: -B3.2 Transceiver
MLD300
achter links: M Omkeerspiegel, zonder poort MLD M

Option
Machine with step check (3th light barrier)
voor rechts: -B2.1 Transmitter
SD2T90 voor links: -B2.2 Receiver SD2R90
Front right hand down: -B5.1 Transmitter SD2T90
Rear right hand down: -B5.2 Receiver SD290
achter rechts: -B3.2 Transceiver
MLD300
achter links: M Omkeerspiegel, zonder poort MLD M

De optische sensoren zijn belangrijk voor de veiligheid. Ze onderbreken de

werking van de machine direct, zodra een persoon (of voorwerp) de
veiligheidszone voor of achter betreedt. De schakeling van de optische sensoren
staat in het schakelplan beschreven.

Onder de optische sensoren door of over de sensoren heen klimmen is verboden.

3-6
 Z-Motor
De Z ax moet in en middle positive staan zo dat de eindschakelaar niet active is.

De Z-motor wordt aan de flenzen gemonteerd en aan de resolver en

voedingsconnector geschroefd.
Bij de montage moet erop worden gelet dat de klauwkoppeling wordt
ingebouwd.

Perslucht
Daarna moet de aansluiting voor de perslucht
worden aangesloten. Zorg ervoor dat de
toevoerleiding geen knikken bevat. De aansluiting
voor de perslucht vindt plaats via een
persluchtstopcontact. Het reduceerventiel is op een
werkdruk van 6-8 bar afgesteld. Machines met een
optionele pneumatische kast- en/of
werkstukinklemming hebben een extra
reduceerventiel dat via de hoofdaansluitingwordt
verzorgd. Dit ventiel moet op een werkdruk van 5 bar worden afgesteld.

Afzuiging
De kabelbrug wordt met drie schroeven vastgezet. De kabels met kabel tapes
bevestigt.

3-7
 Vooren word de slang van de afzuiging in de koker verlegd.

De cap van de Z-as wordt pass later monteert.

Gereedschapswisselaar

De gereedschap wisselaar wordt bij het

WorkCenter links achter aan de
machineframe monteert en bij het
ModCenter links aan de machine frame.

WorkCenter achtern links ModCenter frame links

3-8
3.6 Bedienings- en meldapparatuur

Voedingsspanning

Controleer of het typeplaatje op de schakelkast

overeenkomt met het stroomnet.

(3x400V+N+PE rechter draaiveld)

De toevoerleiding wordt door de exploitant
aangelegd.
Voor inbedrijfsstelling moet worden getest of alle
verbindingen vast zitten en onbeschadigd zijn.
De machine wordt conform de informatie op het typeplaatje op het stroomnet
aangesloten. Voor het aansluiten bezit de machine een 32A CEE-connector
(5-polig). Een netwerk met geaard sterpunt (TT- of TN-net) wordt aangeraden. De
draaiveldrichting van de stroomvoorziening is voor de werking van de machine niet
belangrijk.

Gevaar!
Aardlekschakelaar (FI-beveiligingsschakelaars)
Indien er ter 'bescherming van personen' een aardlekschakelaar
(RCCB) conform DIN VDE 0100 is ingebouwd, dan moet op het
volgende worden gelet:

• De snelheidsregelaars van de machine hebben een interne gelijkrichter. Bij

een kortsluiting op het frame kan een gladde gelijkstroom het activeren van de
AC-gevoelige resp. pulsgevoelige FI-beveiligingsschakelaars blokkeren en
daardoor de beveiligingsfunctie voor alle op deze aardlekschakelaar
aangedreven apparatuur opheffen.

• Bij het gebruik van FI-beveiligingsschakelaars moeten allstroomgevoelige

aardlekschakelaars (RCCB type B) worden gebruikt met een somstroom van
300 mA. bijv. EPA RCCB2 25A gem. lekstroom 0,03 A Art.nr.:
59RCCB2
05

Waarschuwing!
De besturingsstroomkringen zijn geaard. Bij ongeaarde werking moet een
isolatiebewaking worden gebruikt. (zie schakelplan)
Verbind de draaistroomstekker van de machine met een vaste aansluiting
binnen 5 meter afstand (gemeten vanaf de schakelkast).

3-1
 Machinebesturing
De machinebesturing en de snelheidsregelaar zitten in de schakelkast van de
machine ingebouwd. De schakelkast is een elektrische ruimte; deze moet tijdens
het bedrijf gesloten zijn.

Gevaar!
De contactklemmen van de snelheidsregelaar houden tot maximaal 3 minuten na
het uitschakelen spanning. Voor u begint met werkzaamheden aan de
machinebesturing, moet worden verzekerd dat er geen spanning op de besturing
staat.
Alleen gekwalificeerde vakmensen mogen aan de besturing werken.

3.6.1 Aan de schakelkast

• Hoofdschakelaar
De afsluitbare netschakelaar zit in de schakelkast van de machine. Hij
verbreekt de machine allpolig van het netwerk. Indien de hoofdschakelaar
wordt uitgeschakeld, zijn alle op deze schakelaar aangesloten apparaten na
3 minuten spanningsvrij. De hoofdschakelaar van de machine moet tijdens
onderhouds- en revisiewerkzaamheden door middel van een
beugelhangslot worden beveiligd.

Hoofdschakelaar Keuzeschakelaar Stopcontact voor industriële

Op de voor stofzuiger stofzuiger en
schakelkast monito

Aansluiten van de afzuiginstallatie

Sluit de meegeleverde industriële stofzuiger aan via de stekker (afb. boven)

aan de bovenkant van de schakelkast.
De stofzuiger kan automatisch of handmatig worden bediend. De gewenste
werking kan via de keuzeschakelaar op de deuren worden gekozen. In de
automatische modus schakelt de besturing de stofzuiger automatisch in
tijdens het frezen. Tijdens de tweede werkingsmodus wordt de stofzuiger
voortdurend uitgeschakeld.

3-2
 3.6.2 Openen van de rechter deuren (zonder optie MOD center)

Deurklemmen zijkant

Deurklin

onderste deurklemmen

achterste aanslagrails

Als eerste verwijdert u de twee deurklemmen aan de zijkant en dan de onderste.

Daarna kan de deur met de deurklink worden geopend.

Indien de installatierails het openen blokkeren, kunnen deze er via de bovenkant

worden uitgenomen en bij een geopende deur weer worden ingezet.

Om de achterste aanslag te kunnen verschuiven, moet

op twee punten worden gelet:
De deur moet geheel zijn geopend, zodat de
eindschakelaar van de deur wordt bediend.

Bovendien moet de automatische eindschakelaar in een

rechte positie zijn gedraaid.

Met deze beide knoppen kan de kastgeleiding naar voren

of naar achteren rijden (Bestuuring AAN). Bij een
voorwaartse beweging schakelt de motor uit als een
ingelegde kast naar voren wordt geschoven en de
eindschakelaar raakt. Hierdoor wordt verzekerd dat de
voorkant op de bewerkingshoogte ligt.

3-3
 3.6.3 Openen van de rechter deuren (met optie MOD center)

Over het algemeen is de aanpak gelijk als bij fet WorkCenter.

De achterste deurklemmen worden verwiedert en de deuren
worden geopend.

Nu wordt de linker aanslagbalk bevestigd.

Deze aanslag wordt met het achterste gedeelte in een kerngat geschoven en met
het voorste gedeelte aan de gesloten linker deur geschroefd.

De achterste installatierails kan worden vastgezet.

Om de achterste aanslag te verschuiven, moet de rechter deur zijn geopend en de
voorste rechter eindschakelaar rechtop staan. De linker eindschakelaar staat in een
horizontale stand.

De voorste dwarsverbinding zit in drie geleiderails vast en is door de

klemelementen zelfvergrendelend. Deze zelfvergrendeling kan via een
drukknop aan de rechterkant van de dwarsverbinding worden opgeheven.

Dwarsverbinding
Tuimelschakelaar Drukknop
Inklemmen werkstuk Dwarsverbinding

3-4
Om verschillende kastafmetingen te kunnen verwerken, is de dwarsverbinding in het
midden deelbaar. Hiervoor worden de verbindingsplaat en de 6mm luchtslang
verwijderd. Verder moet de verbinding die naar het linker buiten klemelement loopt
van de snelkoppeling worden afgekoppeld.

Nu is het mogelijk om het

rechter deel van de
dwarsverbinding door het
indrukken van de drukknop
aan de rechterkant, dichter bij
het werkstuk te brengen.

Als dit is gebeurt, kan het werkstuk door het bedienen

van de tuimelschakelaar worden gefixeerd.

Er moet op worden gelet dat schakelkasten parallel aan

de
Z-laag worden ingeklemd.

3.6.4 Openen van beide deuren (alleen bij optie MOD center)

Als beide deuren zijn geopend, wordt de dwarsverbinding in volle lengte benut.
Vervolgens wordt de rechter deur geopend zoals hierboven beschreven.

De schroef met bolcilinderkop die

het voorste klemelement met het
middelste klemelement verbindt,
wordt verwijderd. Bovendien
moet de persluchtverbinding van
het middelste klemelement
worden losgemaakt. Dit heeft als
gevolg dat deze continu is
gefixeerd.
Daarom moet er op worden gelet
dat de dwarsverbinding (voor de
persluchtverbinding wordt
verbroken) zich in het bovenste
gedeelte van de machine bevindt

3-5
Nu kan de linker deur door het bedienen van de tuimelschakelaar of handmatig
worden ontgrendeld en geopend.

Pneumatische
deurvergrendeling
(optioneel)

Handmatige
deurvergrendeling

Als de deur volledig is

geopend en tegen de
houdmagneet aanstaat, kan
de aanslagrails door middel
van de hoek aan de c-rails
worden vastgemaakt. Via de
achterste bouten van de
aanslagrails wordt hij
uitgelijnd.

Om ervoor te zorgen dat het

werkstuk optimaal zit
ingeklemd, moet de bovenste
kastaanslag worden omgezet
van de rechter naar de linker
positie.

3-6
3.7 Bedieningspaneel

3-11
 3.7.1 Activeren van de machine

Controle eindschakelaar

Voor u de machine inschakelt, dient u de volgende zaken te controleren:

1. Is al het benodigde gereedschap gemonteerd?

2. Is het smeersysteem gevuld met de minimale hoeveelheid?
3. Is het rubberen bolsegment van de spaanderafscherming gereinigd?
4. Zijn de optische sensoren van het beveiligde gebied stofvrij en worden zij niet
gehinderd?
5. Bevinden zich geen mensen binnen het werkgebied van de machine?
6. Zit het werkstuk correct op de machine geklemd?

Steuerung
machine refereren Ein Reset

Referenz
als "reference" knippert, indrukken

Databackup
als de machine langer als een week is uitgeschakeld moet en actueel databakup
bestaan
Daten
tegelijk drukken aansluitend de softkey sichern

Als de machine langere tijd is uitgeschakeld start de programma van de back-up

Na het opstarten is en uit en aanschakelen nodsakelik

3-12
 3.8 Gereedschap

Voorzichtig! Gereedschap heeft scherpe of spitse kanten. Snijgevaar!

Gereedschapscomponenten

1. Conische gereedschapswisselaar DIN69871 voor ER32 spantangen, SK30-

A=50 met spanmoer
2. Spantang of ER32 (uit spanbereik 3-20 mm)
3. Binnenste klembout ISO30. Let op het motortype!
4. Passend boor-, draad-, frees- of speciaal gereedschap
5. Gereedschapshouder ISO30, kunststof (vast aan het machineframe)

Gereedschap opnieuw monteren

1. Draai aan de binnenste klembouten achter op de conusvormige

gereedschapswisselaar en draai hem met een steeksleutel (sleutelwijdte 14 mm)
vast.

2. Zet een ER-spantang met een passende diameter (zie tabel) op de conusvormige
gereedschapswisselaar. Let erop dat de spantang schoon is en vlak op de moer
aansluit (conisch aansluiten)

3. Het gereedschap wordt in de wisselaar geschoven.

4. Plaats het gereedschap in de spantang en lijn de gereedschapslengte uit volgens

de tabel.

5. Klem het werkstuk in met behulp van de spansleutel.

 6. Plaats het gereedschap dat gereed is in de kunststof gereedschapshouder op het
machineframe.

7. De lengte van het gereedschap (L1) wordt conform de aangegeven lengte in de

machineparameters/gereedschapsgegevens/stamdata ingesteld.

Tabel: Afbelding:
Spantang/gereedschapsdiameter Werkzeugwechselhilfe

Gereedscha ER-spantang
diameter / mm diameter / mm
2,8 3 Hereedschaplengt
3,7 4 te L1=90mm
4,0 4
4,2 5
4,5 5
5,0 5
5,1 6
5,4 6
6,0 6
7,4 8
8,5 9
9,3 10
10,0 10
M3 3
M4 4
M5 6
M6 6
M8 8
M10 10
M12 10
F6 6

De werkdiepte (L2) is de diepte tot waar het gereedschap in het werkstuk verdwijnt.

De werkdiepte van de kerngatboor moet groter zijn dan die van de

draadvormers. De draadvormer kan beschadigen indien de kerngaten niet diep
genoeg zijn geboord (bijv. in een kunststofafstandhouder).

De gereedschaplengtes en werkdieptes kunnen langer dan nodig worden

aangegeven. Zo bouwt u een veiligheid tijdens het werken in als het
werkstuk niet vlak ligt, bijv. bij grote montageplaten.

3-13
Gereedschap wisselen tijdens ingebruikname:

De machine wordt door middel van de STOP-knop stilgezet. Een

machineoperateur houdt het werkstuk vast terwijl de knop 'boorwisselaar
verwijderen' op het bedieningspaneel twee keer wordt ingedrukt. (Siemens: MDA
„T0“)
Het oude gereedschap wordt uit de gereedschapswisselaar verwijderd. De
spantang moet na iedere gereedschapswissel worden gereinigd om een
optimale en gelijkmatige spankracht en draaiing te bereiken.
Nu kan het nieuwe gereedschap worden ingezet en uitgemeten.

Als dit klaar is, kan het gereedschap weer in de bijpassende gereedschapshouder
in het gereedschapsmagazijn worden gezet. NIET in de spindel!!!

Indien de frees F6 wordt gewisseld, moet er op worden gelet dat dezelfde

gereedschapslengte wordt aangehouden, aangezien de ingegeven
gereedschapslengte tijdens het frezen invloed heeft op de positie van de Z-
as. Deze Z-positie is er verantwoordelijk voor dat het rubberen bolsegment
optimaal op het werkstuk ligt.

3.9 Vullen van het minimale-hoeveelheid-smeersysteem

Het smeersysteem sproeit tijdens de bewerking een fijne olienevel op het

gereedschap en het werkstuk. Hierdoor wordt het gereedschap gekoeld en wordt
de levensduur aanzienlijk verlengd. Zorg er daarom constant voor dat er genoeg
smeermiddel aanwezig is in de voorraadbak van het smeersysteem.

Vul het systeem met boorvloeistof (10% oplossing ca. 1:10),

bijv. 'MobilCut 140’ , als mogelijk met gedestilleerd water.

Zijaanzicht van de C-motor Vooraanzicht van de C-motor

Controleer dagelijks de vulstand van het smeermiddel en vul indien nodig bij. Het
smeermiddelniveau in de voorraadbak moet tussen de minimum en maximum
markering liggen.

3-14
Ga als volgt te werk:

1. Breng de Y-as zover naar beneden tot u de stoppers van de

voorraadbak kunt verwijderen.

2. Neem de stoppers van de voorraadbak eruit via de vulopening.

3. Vul met behulp van een trechter of een oliekan met spuitstuk het
smeermiddel bij tot net onder de markering voor de maximale vulling.

4. Sluit de vulopening af met de stoppers.

5. Controleer de smeerpot door hem handmatig te bedienen.

Na drooglopen kan het noodzakelijk zijn om de pomp te ontluchten.

Om dit te doen, dient u de stoppers en de zeef te verwijderen.
Nu kunt u met een plastic strip (kabelbinder) via de opening beneden bij de pomp
komen en de luchtbel verwijderen.

3-15
 3.10 Inklemmen van werkstukken

Machineoverzicht Afstandsstuk op C-
Gereedschap- rails
magazijn +Z
C
Bediening
achterste
kastaanslag
+Y

C-railklem

+X
Onderste
pneumatische

Machinenulpunt Eindschakelaar
kastgeleiding

Inklemmen van vlakke en afgekante werkstukken

Voor een goede bewerking is het zeer belangrijk dat het werkstuk vast en vlak
zit ingeklemd, het werkstuk tegen het nulpunt aanligt en ... ....

... achter ieder

klemelement een
oplegging is
om het werkstuk
in te klemmen.

Voor TS8-montageplaten worden kortere

opleggingstukken
meegeleverd als oplegging.

Oplegging voor plat

materiaal

Oplegging voor TS8

montageplaat

3-16
 3.11 Functie van de werkstukklem

De werkstukklem wordt met een spanhefboom aan de C-rail vastgemaakt. Dit

kan gedaan worden op een verticale of horizontale C-rail.
Met het vaste inlegvlak kan het beste vlak materiaal worden ingeklemd. Daarnaast
bestaat de mogelijkheid afgekant materiaal in te klemmen; hiervoor is er een
verstelbare aanslag die kan worden aangepast aan de betreffende afkanthoogte.
Door het vastdraaien van de kartelmoer wordt de bovenste aandrukplaat tegen het
werkstuk geperst en deze wordt zo vastgezet.

- Bovenste aandrukplaat

Vast inlegvlak voor

plat materiaal

Instelbare aanslag

Inklemvoorbeelden

ngeklemde deuren Ingeklemde deuren op Vlak materiaal, bijv.

op de vaste de instelbare oplegging AE-montageplaten op
oplegging vaste oplegging

Vakuumsystem (optioneel)

Het vacuümsysteem is een zeer efficiënte

mogelijkheid om vibraties in vlakke werkstukken
(deuren, zijpanelen, dakplaten) te minimaliseren. De
houder wordt aan een C-rail bevestigd en is zo in de
X- en Y-positie variabel. In het
programmaoverzicht voor inklemming kan de
positie worden afgesteld. Hij wordt aangesloten
door de slang in denelkoppeling van de
achterwand van de machine te steken.

3-17
 Ingeklemde deksel op het bovenste
niveau van de C-railklem

Kastbewerking

De te bewerken kast wordt in de kastopening van de machine gelegd. Nu wordt de

eindschakelaar van de kastgeleiding opgesteld en de kastgeleidingsbalken in
beweging gezet door op de knop 'voor' te drukken. Zodra de vereiste Z-positie is
bereikt, worden de kastgeleidingsbalken door de eindschakelaar tegengehouden.
Nu is het belangrijk dat de eindschakelaar weer in de uitgangspositie terugkomt om
beschadigingen tijdens de kastbewerking te voorkomen.

Om een kast vast te zetten, worden de

pneumatische klemmen ca. 3 mm naast of
boven de kast gezet. Door het indrukken van
de tuimelschakelaar (die aan de rechterkant
van het klemelement zit) wordt in het
pneumatische kussen de benodigde druk
opgebouwd om de kast in

Extra klemelementen
voor de rechterkant

Achteraanzicht van de ingeklemde kast

Kleine kastenklem (optioneel)

3-18
De kleine kastenklem is bedoeld voor meerdere kasten tussen 100 en 200 mm.
Hiermee kunnen meerdere kasten met eenzelfde of verschillende gatenbeeld
tegelijkertijd worden bewerkt. Het inklemmen gebeurt via pneumatiek (uitvoering
variabel).

Multiflensplatenhouder (optioneel)

De multflensplatenhouder dient voor het tot

stand brengen van meervoudig gebruik.
Hierin kunnen meerdere flensplaten van
gelijke of verschillende afmeting in een stapel
worden bewerkt.

Stroomrailhouder (optioneel)

De optionele stroomrailhouder dient voor

het fixeren van koperen stroomrails
(normale materiaaldikte 10 mm). Hierin
kunnen maximaal drie stangen koper voor
verdere machinale bewerking worden
ingeklemd.

3-19
 4. Informatie betreffende de installatie van ARES Commander
4.1 Systeemvereisten

Minimum

• 32-bit version: Microsoft® Windows® 7, 8, or 10

• 64-bit version: Microsoft Windows 7, 8, or 10
• Intel® Core™ 2 Duo, or AMD® Athlon™ x2 Dual-Core processor
• 500 MB free hard disk space depending on accessory applications installed
• 2 GB RAM
• 3D Graphics accelerator card with OpenGL version 1.4
• Display with 1280 x 768 pixels resolution
• Mouse

Aangeraden

• 32-bit version: Microsoft Windows 7, 8, or 10

• 64-bit version: Microsoft Windows 7, 8, or 10
• Intel Core i5 processor, AMD Athlon/Phenon™ x4 processor, or better
• 1 GB free hard disk space depending on accessory applications installed
• 8 GB RAM
• 3D Graphics accelerator card with OpenGL version 3.2 or better
• Full HD monitor
• Wheel mouse

voor de licenseering is internet nodig.

4.2 ARES Commander installeren

1. Sluit alle geopende programma's af.

2. Start de installatie bestand

(b.v.d. : “ARES_C_2016_SP2_2016.2.1.3078_689_x86”)
3. Volg de installatie-aanwijzingen.

<verder> <verder>

4-1
Warten, en <verder> <afsluiten>

4.3 ARES licenseering

Na het opstarten begint de licenseering.

<Licens activeeren> of <Licens beheerden>

<met sluitel activeeren>

<Nieuwe account aanmaken of

E-Mail:
SteinhauerSupport@pentair.com

Wachtwoord:
SteinhauerSupport

<Aanmelden>

4-2
Product key ingeven en <aktivieren>
(de product key komt van de Steinhauer support)

<Software uitvoeren>

4.4 ARES configureeren

4.4.1 tekenblad configureeren

Het tekenblad in „klassische Ansicht“ wisselen.

Via Menue „Extras“ in de „Optionen…“ wisselen.

4-3
 Systemtaal uitkiezen

Op de linker zijd „Systemoptionen“ uitkisen.

Select: “Allgemein”, “Anwendungssprache”

De gewenste taal uitkiezen en met <Anwenden> activeren. Na het opstarten van

ARESCommander word de nieuw taal actieve.

Elementkleur aanpassen

Select: „Anzeige“, „Elementfarben“

4-4
 „EFang Hintergrund“: zwart

„Modelhintergrund“: wit

Met Button <Anwenden> bevestigen.

4.4.2 Stretchfunktie inbinden

In de Opties nar „Zusatzanwendungen“ wisselen:

Button <Neu>

PentairPlugin, voor skaleeren van draadgooten en DIN rails selecteren.

4-5
Button <Open>

Met Button <Anwenden> selectie bevestigen.

4-6
In het menue „Extras“, „Oberfläche anpassen…“ wisselen

„Befehle“ kizen

<Hinzufügen>

4-7
1 „Symbolexplorer“ vergroten
2. Namen „STRETCH_CONDUIT“ ingeven
3. Commando „_STRETCH_CONDUIT“ ingeven
4. <Anwenden> bevestigen

4-8
4.4.3 Toolbar aanpassen

In de „Benutzeroberfläche“ wisselen.

„Befehl-Explorer“ vergroten.
Symbol lijst „Zeichnen“ uitkiezen.

„STRETCH_CONDUIT“ bijvugen „Abstand“ bijvugen

<Anwenden> <Anwenden>

Met <OK> bevestigen.

4-9
4.4.4 Symbole inbinden

„Konstructionsressourcen“ uitkizen

map „SLBStruct“ uitkizen en „Als Startseite festlegen“

(rechte muisklick)

Ansicht :“Liste“
(rechte muisklick)

4-10
 5. Bediening van de Ares software
5.1 Tekening maken in Ares

ARES Commander is een eenvoudig te bedienen CAD-programma. Er is slechts

een 'gereedschap' waarmee de basis (een tekening) voor dataproductie kan
worden uitgevoerd. De snel te leren functies van Ares vindt u in de helpsectie van
Ares.

„ARES Commander“ openen of dubbelklikken op het

symbool op het bureaublad.

Uit de „Konstuktionsressourcen“ en basisplaat

invoegen
(rechte muisklik „Als Block einfügen…“)

Positie en draaihoek instellen.

<Ok>

5-1
De basisplaat kan op twee manieren worden geplaatst:

1. 2.

Freie positionering Coördinaten ingaven met

„links klik“ „Schnelleingabe“

De basisplaat word op de zelve manier met onderdelen gevuld.

Wij wisselen na de „Konstruktionsressourcen“ in „Grundelemente“, „Draadgot“ en
voegen „Kanal100“, als block in.

Voor skaleeren op „STRETCH_CONDUIT“ kliken.

Op de draadgot met „Linksklik“, voor selecteeren, hiernaa en „Rechtsklik“ voor
skaleeren.
Nog en keer linksklik word de endpositie fastgezet.

Draadgoot

basisplaat

5-2
 Voor dit voorbeeld is de montage van een kabelkanaal op de montageplaat
voldoende.

Voor de export in 'CE4' wordt de tekening in een DXF-opmaak 2013

opgeslagen. (Menu: 'bestand' -> 'opslaan als...') ('NONAME_0.dxf')

5.1.1 Korte handleiding ARES Commander

Magnetisch raster
Het magnetisch raster is een onzichtbaar raster
in het gebied van de grafiek. Is de magneet
ingeschakeld, dan kiest de aanwijzer bij het
tekenen alleen die punten die precies op dit
raster liggen. Wanneer de muisaanwijzer over de
tekening wordt bewogen, liggen startpunten,
eindpunten, middelpunten en andere punten
precies op het magnetisch raster.

Met <F9> wordt het magnetisch raster uit- of ingeschakeld. Het magnetisch raster is
onzichtbaar en kan met <F7> zichtbaar worden gemaakt. Instellingen, klik met de
muis rechts op de statusbalk.

Elementmagneet

Gebruik de elementmagneet-functie (Emagneet) voor het herkennen en

magnetiseren op geometrisch belangrijke punten, zoals: eindpunten,
middelpunten, snijpunten.

Met <F3> wordt de elementmagneet in- of uitgeschakeld.

Bepaalde magneten zijn standaard altijd ingeschakeld.

Met “Emagneet overschrijving” kunnen afzonderlijke magneetsoorten

worden geselecteerd. Dit wordt met <Shift> en rechts klikken
geactiveerd, of via de werkbalk “Elementmagneet”.

5-3
Via de werkbalk kan ook het midden tussen twee punten worden bepaald.

<Shift> + rechts klikken, daarna “Midden tussen 2 punten” selecteren.

Beide punten aanklikken, dan springt de muisaanwijzer tussen de beide punten.

Relatieve/absolute coördinaten

ARES Commander is standaard

ingesteld in de relatieve invoermodus
(Sinvoer). U kunt dit met <F12> in- en
uitschakelen.

De X- en Y-coördinaten zijn gescheiden

door een komma of <TAB> ingevoerd en
hebben betrekking op het laatste
coördinatenpunt.

5-4
Is de snelle invoer (S invoer) uitgeschakeld, dan hebben de coördinaten betrekking
op de oorspronkelijke tekening en worden ze in het opdrachtvenster ingevoerd.

Variabele symbolen

De variabele symbolen bevinden zich in de

constructieresources onder “Klant”.

Selecteer hier de “Basisplaat_variabele” en voeg als

blok in (klik rechts op het bestand).

De breedte en lengte van de basisplaat worden bij de

maten (X, Y) ingevoerd

5-5
Hetzelfde geldt voor de symbolen voor een variabele cirkel of een variabele
rechthoek.

Cirkel met diameter 22,5 mm en rechthoek met kantlengte 92 mm x 92 mm

Modelindelingen

Vaak zijn er gelijke indelingen nodig (controlelampjes, schroefverbindingen).

Voeg hiervoor het eerste symbool op de tekening in
en selecteer in het menu “Wijzigen” het submenu
“Model”.

Het modeltype kan cirkelvormig of

rechthoekig zijn.

Verder worden aantal en afstand van de

elementen aangegeven.

In het voorbeeld wordt het resultaat

weergegeven op het tekenblad.

Door op de toets <ESC> te drukken, gaat

u terug naar het modelvenster. Door met
<ENTER> te bevestigen, wordt de
indeling in de tekening opgenomen.

5-6
Uitlijnen op het midden

Hulplijnen zijn het eenvoudigste middel om uit

te lijnen.
Wanneer er bijv. een uitsnijding in het midden
van een basisplaat moet worden ingevoegd,
dan wordt diagonaal een hulplijn getekend en
wordt op het middelpunt van deze lijn het
basispunt van de uitsnijding gemagnetiseerd.
Na het plaatsen moet de hulplijn weer worden
verwijderd.

Verder is het ook mogelijk om als volgt te werk te gaan: Raak tijdens het verschuiven
de linkerkant aan tot de magneet wordt weergegeven (middelpunt), raak dan de
onderkant aan tot ook hier het middelpunt wordt weergegeven. Ga daarna langs de
stippellijn naar boven tot er een dradenkruis verschijnt.
Zet het symbool nu in het midden door links te klikken.

Raak links aan, niet klikken raak onder aan, niet klikken

Klik links om te plaatsen.

5-7
Referentiepunt wijzigen

Met behulp van “Als blok invoegen” worden de symbolen op de vastgelegde

referentiepunten op de tekening ingevoegd. Door rechts te klikken bij het invoegen,
kan het referentiepunt worden

verschoven.

Op dezelfde manier kan het basispunt op het midden worden gelegd.

Hier worden ook alleen de randen aangeraakt en wordt er dan in het gestippelde
dradenkruis geklikt.

Sjabloon voor nieuwe tekeningen

Nieuwe tekeningen worden met behulp van een sjabloon gemaakt.

Dit sjabloon wordt als “dwt-bestand” opgeslagen

5-8
Dimensionering in de Ares Commander

Invoegen van de werkbalk:

Om de dimensionering in de Ares Commander te kunnen gebruiken, kan het tabblad
“Dimensionering” worden geselecteerd. Wanneer de dimensionering vaker wordt
gebruikt, dan is het aan te raden om de werkbalk “Dimensionering” op het
gebruikersinterface te plaatsen. Door rechts te klikken op een vrije plaats in een
willekeurige werkbalk, komt u bij de volgende selectiemogelijkheid “Werkbalken”.
Hier kan de dimensionering worden geselecteerd en op de betreffende plaats worden
ingevoegd.

De getoonde werkbalk is in verschillende gebieden opgedeeld. Rechten, cirkels en

hoeken kunnen worden gedimensioneerd.

Basis:
Voorbeeld voor de dimensionering van een montageplaat:De meest gebruikelijke
variant om rechten te dimensioneren, is de “uitgelijnde” dimensionering
Om de dimensionering vast te leggen, worden het startpunt (hoek linksonder) en het
eindpunt (hoek linksboven) geselecteerd.

Vervolgens kan de dimensionering met de

muiscursor naar de gewenste positie
worden gesleept.

5-9
Zodra de eindpositie werd vastgelegd en bevestigd door links te klikken, verschijnt er
op de dimensionering een dimensioneringspalet . Zodra de muiscursor over dit
symbool wordt bewogen, wordt er een invoervenster geopend, waarin verschillende
extra invoeren kunnen worden gedaan.
Hierbij nog een voorbeeld:

Dezelfde dimensioneringstekst voor meerdere dimensioneringen:

Wanneer een dimensioneringstekst gelijktijdig voor meerdere dimensioneringen in
het dimensioneringspalet moet worden aangepast, dan kunnen de dimensioneringen
eerst worden ingesteld en vervolgens kunnen met de ingedrukte Ctrl-toets de
gewenste dimensioneringen worden geselecteerd. Op deze manier is één
dimensioneringspalet voldoende voor alle geselecteerde dimensioneringen.
Hier kunnen teksten worden toegevoegd die betrekking hebben op de betreffende
dimensioneringen.

5-10
 5.2 Machine-interface
De tekening ('Tekening1.dxf) wordt in het menu 'openen' geladen.
Ga dan naar het menu 'export' en stel offset, draaihoek en materiaal in. Via de
keuze 'machinebed invoegen' kan de positie op de machine worden aangegeven.
Door het aanklikken van de knop 'gegevens bewerken en naar de machine sturen'
wordt hij geëxporteerd naar het machinebestand dat eindigt op 'boor'.

als de machine in automatic modus wisselt , word automatisch het programma

"100_Siemens.mpf" via EXTERNCALL opgeroepen
Na et drukken van Sart , start de machine

handmatig varen

in de "JOG-mode" worden de assen via de bedientafel gestuurd

5-1
 6. Customizing Expert – CE4

6.1 Voorbereiding: Installatie van de CodeMeter Runtime Kit

Steek de CodeMeter-stick in een vrije usb-aansluiting van de pc. De CodeMeter-stick is ge-

reed, nadat enige - automatische – installatiestappen zijn doorlopen.

Nadat Explorer is geopend, verschijnt de stick als nieuw schijfstation, zoals te zien op afb. 1.

Afb. 1: CodeMeter-stick in Windows-Explorer als schijfstation E:\

Voordat het programma wordt opgestart, moet de CodeMeter Runtime Kit zijn geïnstalleerd.
Het installatieprogramma staat op de stick in de map stuurprogramma
(X:\stuurprogramma\CodeMeterRuntime32.exe resp. CodeMeterRuntime64.exe voor 64-
Bit besturingssystemen); wordt door dubbelklikken opgestart (afb. 2). Controleer eventueel
bij uw netwerkadministrator of er een 32-bits of een 64-bits besturingssysteem is geïn-
stalleerd.

Afb. 2: Installatie van de CodeMeter Runtime Kit

6-1
Nadat de licentiebepalingen zijn geaccepteerd, kunt u nog informatie over de gebruiker en
beperkingen voor bepaalde gebruikersaccounts aangegeven (afb. 3).

Afb. 3: Venster installatiewijze

Als u op de knop 'verder' klikt, wordt de Runtime Kid geïnstalleerd.

Eerste programmastart

Het uitvoerbare programma eCAB Customizing Expert (CE.exe) staat in de map CE en

wordt na dubbelklikken opgestart. Alle hulpmiddelen die het programma nodig heeft, staan
op de stick. Het hoeft niet te worden geïnstalleerd.

Afb. 4: Start van Customizing Expert in de map CE via dubbelklikken

6-2
 6.2 Het programmascherm

Customizing Expert 4 verschijnt na het opstarten met het volgende programmascherm:

Afb. 5: Programmascherm CE 4

Op de volgende afbeelding worden secties van het programmascherm beschreven en

wordt de positie van het coördinatensysteem in het venster [F] weergegeven. In de rest van
het handboek wordt op de codering ([A]-[F]) in deze sectie teruggegrepen.

Afb. 6: Secties van het programmascherm

6-3
Sectie [A]: Knoppen van de opdrachtbalk:

• Wisselt naar de symbooleditor:

Afb. 7: Symboolscherm

Vanuit Symbooleditor komt u via de knop 'tekening' terug in het vorige programmascherm.

Doorgeven van de tekening aan de postprocessor voor verdere be-

werking aan de gereedschapsmachine (zie hoofdstuk XY).
hoofdstuk
Opent het scherm gereedschapsmagazijn/gereedschapscatalogus
(zie hoofdstuk XY)

6-4
Afb. 8: Scherm gereedschapsmagazijn

Opstarten van nieuw tekenproject

Openen van opgeslagen tekenproject. Opslaan
van een tekening (overschrijven).
Opslaan onder een nieuwe naam (nieuw bestand).
Kopieert een gemarkeerd symbool.

Afb. 9: Scherm (symbool) kopiëren

Verwijdert gemarkeerd blok/symbool (sneltoets <Entr>)

Verschuiven van een symbool.

6-5
Afb. 10: Scherm (symbool) verschuiven

• ....
• Beeldopbouw weergavescherm
• Opnieuw laden symboolexplorer

Sectie [B]: Symboolexplorer

Sectie [C]: Venster voor het uitkiezen van velden (indien er met meerdere velden wordt
gewerkt)

Afb. 11: Vervolgkeuzelijst voor het kiezen bij meerdere velden

Sectie [D]: Invoer- en zoekvak: in dit veld kunnen symbolen via volledige tekstzoekop-
drachten (Full-text search) worden gevonden, maar ook kunnen de coördina-
ten van het symbool snel worden ingevoerd.
Het invoermasker wordt via een klik op de 'i' rechts naast het veld uitgelegd.

6-6
Afb. 12: Verklaring invoermasker

Sectie [E]: Lijst van de symbolen in het actuele programma

Sectie [F]: Weergavescherm
6.3 Eerste stappen (3): Lay-out vloer – overdracht van schetsen

De werkplaats ontvangt een schets voor het produceren van de onderkant van een
Rittal AE1380 - schakelkast

Afb. 30: Schets als model

Na het starten van CE-4 moet het originele oppervlak, de onderkant van een AE1380 com-
pacte schakelkast dus, worden uitgekozen. Hiervoor moet in het invoer- en zoekvak (sectie
D, afb. 6) ‘1380’ worden ingevoerd. Dit deelbegrip is voldoende. Na het indrukken van de
knop <return> filtert de software alle symboolnamen met het zoekbegrip ‘1380’.

6-7
Afb. 31: Kiezen onderkant Rittal AE1380

Uit de ComboBox wordt 'AE1380_UN' gekozen (afbeelding 31). Alle positiegegevens blijven
op de standaardwaarden staan. De afbeelding van de schakelkast wordt ingevoegd (afbe-
elding 32).

Afb. 32: Resultaat: Ingevoegd symbool Rittal AE1380_UN

De eerste freescirkel wordt ingesteld. In het invoer- en zoekvak wordt 'KV10' ingevoerd. CE4
vindt slechts een symbool met deze naam en opent direct de positiedialoog. Uit de schets
worden de afmeting (diameter = 26mm) en de positie (X=35mm en Y=28.5mm+35mm) afge-
lezen en ingevoerd. De gewenste Y-positie is als incrementele maat aangegeven. De maten
kunnen als rekenopgave worden ingevoerd. CE4 berekent automatisch de gewenste positie
(afb. 33).

6-8
Afb. 33: Invoer van de freescirkelpositie en -diameter

252047360252048384252049408252050432Afb. 34: Resultaat 'freescirkel invoegen'

6-9
 De tweede freescirkel wordt ingesteld. Weer wordt 'KV10' in het invoer- en zoekvak ingege-
ven. In de positiedialoog worden de diameter (17mm) en de coördinaten ingevoerd. De X-
positie kan als rekenopgave 2*35 worden gespecificeerd.

Afb. 35: Tweede freescirkel

De freescirkel 17mm wordt meerdere keren gebruikt en kan worden gekopieerd. In de sym-
boollijst wordt de regel 'KV10' met de diameter 17mm gemarkeerd als de regel in de linker
tabelrand wordt aangeklikt. Druk op de knop 'kopiëren'. Er zijn vier kopieën nodig met een Y-
afstand van 35mm.
252052480252053504252054528252055552

Afb. 36: Kopiëren van het freescirkelsymbool

6-10
Afb. 37: Resultaat van het kopiëren

De bovenste freescirkel heeft een diameter van 21mm. In de symboollijst wordt de laatste
'KV10'-regel met een diameter van 17mm gemarkeerd (regel in de linker tabelrand aanklik-
ken). In het weergavescherm wordt het symbool gemarkeerd. In de tabel wordt de diameter
op 21mm gezet.

252057600252058624252059648252060672Afb. 38: Vergroten van de diameter van 17 naar 21 mm

De gehele rij boringen wordt gekopieerd. In de symboollijst worden alle regels die bij de bo-
ringreeks horen, in de linker tabelrand met ingedrukte Ctrl-toets aangeklikt

6-11
en gemarkeerd. Druk op de knop 'kopiëren'. Er zijn twee kopieën nodig met een X-afstand
van 35mm.

252062720252063744252064768252065792252067840252068864252069888252070912Afb
. 39: Markeren en kopiëren van de 5 symbolen KV10

6-12
Afb. 40: Resultaat van het kopiëren

Om de freesrechthoek te definiëren moet 'RV_100_100' worden aangegeven in het invoer-

en zoekvak. In de positiedialoog worden de breedte met 116mm en de hoogte met 93mm
ingevoerd. De schets is in dit geval vanaf de rechter onderhoek van het oorsprongselement
vermeten.

De rekenopgave voor CE4 luidt: X-positie = B-100-116/2 en Y-positie = 96.5-93/2 (‘B’ staat
symbolisch voor de breedte van het oorsprongselement, ‘H’ voor de hoogte). Alweer geen re-
kenmachine nodig! De maten die uit de tekening kunnen worden afgelezen, kunnen direct
worden ingegeven – de CE4 doet het rekenwerk.

Afb. 41: Definitie van de freesrechthoek

De 8mm-boringen worden ingesteld. In het invoer- en zoekvak wordt 'D8' ingevoerd. In de

positiedialoog wordt voor de linker boring X=15 en Y=105 en voor de rechter boring X=B-15
en Y=105 ingegeven.

6-13
Afb. 42: Positie van het symbool voor de linker 8mm-boring

Afb. 43: Positie van het symbool voor de rechter 8mm-boring

6-14
Afb. 44: Resultaat van de systeempostitionering

Om de freesrechthoek heen worden 6,5mm-boringen verdeeld. Na invoer van 'D6.5' in het in-
voer- en zoekvak, worden de coördinaten van de eerste boring met X=B-100-130/2
en Y=96.5-114/2 vastgelegd.
De boring wordt een keer met een X-offset van 130mm gekopieerd. De zojuist gekopieerde
boring is het uitgangspunt van de volgende kopie, een keer met een Y-offset van 114mm.
En weer is de laatste kopie de basis voor de volgende kopie. De boring wordt nog een keer
met een X-offset van -130mm gekopieerd. Afbeelding 45 laat een samenvatting van de
stappen zien.

6-15
STEINHAUER
ELEKTROMASCHINEN AG

Afb. 45: Positionering van de vier boringen 6.5 mm

Via de knop 'opslaan als' wordt het ontwerp in een DXF-bestand opgeslagen en kan het
voor productie worden gebruikt.

6-16
6.4 Symbool maken CE4
Voor het gebruik van de STEINHAUER eCAB CustomizingExpert is geen kennis
over de opbouw van NC-programma's volgens DIN 66025 nodig. De snel
gecreëerde schetsen uit een eenvoudig CAD-programma leiden direct tot resultaat.

In een plaat met de afmeting 120mm * 150mm moet een uitsnijding voor een
connector worden gefreesd. Hiervoor ontvangt de werkplaats een schets.

De werkvoorbereiding profiteert van het samenspel tussen een eenvoudig CAD-

programma en de STEINHAUER eCAB CustomizingExpert. De contouren van de
stekker worden in Ares getekend. De constructie is bijzonder eenvoudig als de
snapfunctie op een raster van 5mm is ingeschakeld.
 De benodigde draad wordt conform DIN
getekend (volledige cirkel met een
concentrische deelcirkel van minimaal 270°
met openingshoek).

Bij het invoegen word de block meteen

opgelost.

Alle tekeningselementen die bewerkingen van de machine

beschrijven, worden in de kleur magenta weergegeven.

De gedefinieerde werkvoorschriften worden omgeven

door een testvlak. Er wordt een rechthoek getekend in de kleur cyaan en op de
gewenste afmeting gebracht. Met de snapfunctie is het mogelijk snel aanpassingen
naar de juiste afmetingen te maken.

Voor verder gebruik moet de stekker als symbool (blok) worden opgeslagen.
De zojuist getekende grafiek wordt ingekaderd en voorzien van een symbooldefinitie.
„Datei“ , „Exportieren“ , „Zeichnung exportieren“
De basispunt word in de tekening met linksklik uitgekozen.

De elementen worden meteen in en block veranderd en kunnen nar het invoegen als DXF
worden opgeslaan.
De machineopdracht wordt via de exportfunctie gemaakt en kan in een
simulatie (PalMill) of op een werkstuk worden getest.
 6.5 De symbolen van de CE4

De symbolen van de STEINHAUER CE4 opbouwsoftware zijn grafische DXF-

bestanden die in kleur worden weergegeven. De benodigde informatie is daardoor
zeer eenvoudig te bewaren, duidelijk en direct herkenbaar. De gebruikte kleuren
van bepaalde symboolelementen definiëren de functie die door de software wordt
geanalyseerd.

De symbolen bevatten over het algemeen dus een of meer

tekeningselementen in verschillende kleuren om de gedefinieerde
informatie te bewaren

De informatie die nodig is bij een symbool voor constructiedelen zijn:

Contourinformatie Magenta (RGB 255,0,255)

Testvlakken Cyaa (RGB 0,255,255)
Schets n
Zwart (RGB 0,0,0)
Variabele componenten Groe (RGB 0,255,0)
Blokkadevlakken Rodn (RGB 255,0,0)
d
Montageplaten, grondelementen blauw (RGB 0,0, 255)

Contouren worden in de kleur magenta (RGB 255,0,255) getekend. Er zijn drie soorten
contouren:
Boring
De boring wordt als cirkel getekend.
De diameter van de cirkel bepaalt de diameter van het geboorde gat. De positie
van de cirkel bepaalt de positie van het gat.
Draad
De draad wordt als een combinatie van een cirkel met een boog, die de cirkel
omgeeft getekend, net zoals bij technische tekeningen.
De diameter van de boog bepaalt de diameter van de draad. De boog
moet een openingshoek van minimaal 270° hebben.
De boog en de cirkel moeten hetzelfde middelpunt hebben.
Uitsnijding
De uitsnijding moet een afgesloten contour zijn, d.w.z. het eindpunt van een eerste
element moet het beginpunt van een tweede element zijn. Zowel
bogen als lijnen zijn als element toegestaan.

Testvlakken worden in de kleur cyaan (RGB 0,255,255) getekend.

Het testvlak wordt als rechthoek getekend, die overeenkomt met de hoogte maal
breedte van het constructiedeel en bij de positie van de contouren past.

Informele weergave – schetsen worden in de kleur zwart (RGB 0,0 0)

getekend.
De schetsen zijn alleen nodig voor een betere optische weergave van het
constructiedeel. Deze weergave is niet noodzakelijk en mag dus ontbreken. Het is
mogelijk schetsen als DXF of DWG te importeren en zo een hoogwaardige
weergave van het constructiedeel op het beeldscherm te krijgen.

Variabele constructiedelen – zoals kabelkanalen en profielen worden in de kleur

groen (RGB 0,255,0) getekend.
Variabele constructiedelen worden als groene rechthoek getekend. De software
herkent aan de kleur dat de lengte van het constructiedeel variabel is.

Het te maken gatenpatroon wordt via een besturingstekst vastgelegd, die binnen de
groene rechthoek (binnen het symbool) wordt geplaatst. De kleur van de
besturingstekst is zwart. De opmaak van de verschillende besturingsteksten wordt
in de besturingstekst definities beschreven.
Blokkadevlakken worden met roode lijne (RGB 255,0) getekend.
Blokkadevlakken dienen om delen op de montageplaat te beschermen tegen
bewerking. Er worden geen contouren of gaten gemaakt op een blokkadevlak.
Hierdoor kan voorkomen worden dat er een conflict optreedt met aardingspluggen,
inbouwframes of dat er in de buurt van de rand van een al bestaand gat op de
montageplaat wordt geboord.

Montageplaten (grondelementen) worden in de kleur blauw (RGB 0,0,255)

getekend.
Symbolen van montageplaten resp. deuren, dakplaten of zijpanelen van behuizingen
worden voorzien van een blauwe rechthoek die de buitencontouren van het
constructiedeel aangeeft Hiermee wordt de plaats van het grondelement op de
machine bepaald.

Kenmerkende kleuren in symbooldefinities:

Montageplaat:
Blauw frame voor de afmeting van de plaat op de machine,
rood blokkadevlak voor de aanwezige gaten in de hoeken,
zwarte schets die laat zien hoe de plaat eruit ziet.

Constructiedeel, bijv. bestruringstrafo

Cyaankleurige rechthoek met de buitenmaten
Magentakleurige bewerking
Cirkel met bogen voor draad

Constructiedeel, bijv. connectorhuis met doorbraak,

cyaankleurige rechthoek met de buitenmaten,
magentakleurige bewerking
4 cirkels met bogen voor draad
Rechthoekig contour met afgeronde hoeken voor de doorbraak

Variabele constructiedelen, kabelkanalen c.q. profielen

Groene rechthoek met onbeperkte lengte, meestal 200 mm
Zwarte besturingstekst voor de boorinformatie.
 6.6 Component met variabele lengte
Besturingsteksten

Besturingsteksten ter definitie van de bevestigingspunten in kanalen en

profielen

Om besturingsteksten van de bevestigingspunten in constructiedelen van

variabele lengte (bedradingskanalen, profielen) te definiëren, gebruikt
STEINHAUER eCAB CustomizingExpert besturingsteksten. Een
besturingstekst ter definitie van bevestigingspunten moet in het binnenste van het
motiefsymbool (motiefblok) worden geplaatst. Voor iedere rij bevestigingspunten
wordt een besturingstekst aangemaakt.
Het Basisymbol moet 200mm lang zijn.

Een besturingstekst voor een bevestigingsmotief is als volgt opgebouwd:

$01$<type>$<Xstart>$<Ystart>$<motiefafstand>$<herhaling>$D of R$

<01>: leidt een besturingstekst ter definitie van een bevestigingsmotief in

<Type>: Manier van bevestiging (bijv. D5.5 voor een boring met een diameter van
5.5mm, M4 voor een draad M4)

<XStart>: X-coördinaten van het eerste bevestigingspunt in millimeters

<YStart>: Y-coördinaten van het eerste bevestigingspunt in millimeters

<Motiefafstand>: de meest minimale X-afstand van de bevestigingspunten in

millimeters

<Herhaling>: Volgorde van de bevestigingspunten, <Motiefafstand>

<Herhaling> = afstand van de bevestigingspunten in millimeters

<D of R> : 'D' staat voor duct -> bij kabelkanalen zetten
'R' staat voor rail '> bij rails/profielen zetten
„S“ for „symmetric“
Besturingsteksten voor automatische definitie van
gereedschapswerkdiepte en Z-offset van verschillende materiaaldiktes

Als eerste wordt in de stamdata onder de gereedschapsparameters een 'max Z-

bepaling' aangegeven, dus de maximale waarde van de hoeveelheid materiaal die
bij een freescyclus mag worden weggehaald. Wij raden hier een waarde van niet
meer dan 4mm aan.
De Z-bepaling heeft alleen betrekking op het frezen.
Bij een materiaaldikte van 10mm moet eerst de pilotboring van 5,5mm in één keer
door het materiaal worden geboord, aansluitend gaat de frees, in dit voorbeeld in 3
werkcycli, door het materiaal.

Om een grondplaat informatie over de materiaaldikte mee te geven, wordt in het

symbool een tekstvak met de volgende informatie opgeslagen:

$11$Thickness$materiaaldikte$eenheid$
Voorbeeld op een
10 mm dikke
grondplaat

Bij het exporteren wordt nu automatisch de Z-offset, de werkdiepte en de

afzuiging gedefinieerd.

$11$Thickness$Waarde Materiaaldikte $Eenheid $

<11>: Inleiding besturingstekst

<Thickness>: Inleiding besturingstekst
<Waarde materiaaldikte> Gegeven materiaaldikte
<Eenheid> Millimeter of inch
6-26
 Besturingstekst voor automatische Z-offset instellingen

Deze besturingstekst wordt ook in een grondplaatsymbool geïntegreerd en is

zinvol bij de verwerking van kasten met een wanddikte van >3mm of bij
speciale opdrachten.
Bij het definiëren van de Z-offset kunnen zowel positieve als negatieve waarden
worden aangegeven. De werkdiepte van het gereedschap wordt samen met de
Z-offset aangepast.

$12$Z-Offset$Waarde Z-Offset$Eenheid$
<12>: Inleiding besturingstekst
<Z-offset>: Inleiding besturingstekst
<Waarde Z-offset>: Gegeven Z-offset
<Eenheid> Millimeter of inch

6-27
 6.7 Gereedschapsbeheer

In de stamdata van de CE4 is een gereedschapsbeheer geïntegreerd. Hier bevindt

zich de
gereedschapscatalogus en het gereedschapsmagazijn.

De gereedschapscatalogus dient als verzamelplaats voor gereedschap. Hier

worden alle boren met een diameter van 2mm tot 13mm (in tiende gradatie),
draadvormers van M3 tot en met M1 en verschillende frezen bewaard.
Bovendien zijn de gereedschapsparameters voor de verschillende materialen
voor het gereedschap hier vermeld. De materiaalkeuze staat aan de rechter kant.
Het gereedschapsmagazijn weerspiegelt de daadwerkelijke gereedschapsmontage
van de machine en moet daar altijd mee overeenkomen.
Bij Siemens machine word de straal van de frees in the bestuuring opgeslaan
(parameter, tool list)

Om gereedschap aan het gereedschapsmagazijn toe te voegen, moet het betreffende

gereedschap in de gereedschapscatalogus worden uitgekozen en door de knop
aan te klikken kan het gereedschap in de vooraf uitgezochte positie aan het
gereedschapsmagazijn worden toegevoegd.

Door de knop aan te klikken, kan het gereedschap op een vooraf uitgezochte
positie uit het gereedschapsmagazijn worden verwijderd.

Indien gereedschap aan het gereedschapsmagazijn wordt toegevoegd, is

het belangrijk dat de juiste gereedschapslengte en de passende
indringdiepte voor dit gereedschap is vastgelegd.
De gereedschapslengte kan tijdens het monteren van het gereedschap van het
gereedschapswisselhulpstuk worden afgelezen.
Dit garandeert dat het gereedschap door de machine kan worden gebruikt zonder dat
er gevaren optreden.

6- 35
Als gereedschap moet worden verwisseld (bijv. vanwege slijtage), kan het zijn dat de
lengte van het nieuwe gereedschap afwijkt van die van het oude. De nieuwe lengte
moet dan ook in het gereedschapsmagazijn worden opgeslagen.

6- 36
STEINHAUER
ELEKTROMASCHINEN AG

In de kolom bewerkbaar kunnen verschillende materialen waarvoor het

gereedschap geschikt is, worden opgeslagen.

Na het indrukken van de keuzeknop in de betreffende regel, opent het venster

waar de materialen voor dit gereedschap kunnen worden gekozen of verwijderd.
Wij raden dit in het bijzonder aan bij twee 6mm frezen die voor verschillende
materialen kunnen worden ingezet (bijv. staal en aluminium). Hierdoor kan worden
voorkomen dat gereedschap voor het verkeerde materiaal wordt gebruikt.

Via de keuze van de spaanderafscherming kan de afscherming worden

geactiveerd of gedeactiveerd. Als de spaanderafscherming is gekozen, rijdt de
afzuiginstallatie niet meer naar voren om de ontstane spaanders af te zuigen. Wij
raden dit aan bij edelstaal resp. aluminium om zo eventuele krassen (door
spaanders aan de rubberen bolsegmenten) te voorkomen.
De keuze beïnvloedt al het gereedschap in de betreffende machine-instelling.

6- 35
STEINHAUER
ELEKTROMASCHINEN AG

6.8 Instellingen

Door het indrukken van de knop komt u bij de instellingen.

Hier kunt u nog een aantal machineparameters instellen.

Als vormen wordt geselecteerd, wordt er tijdens het uitsnijden rekening

gehouden met de freesdiameter en wordt de contour bij het uitsnijden met de
waarde van de freesdiameter vergroot.

Bovendien kan hier worden ingesteld vanaf welke diameter gaten worden
gefreesd. Deze waarde moet dicht in de buurt van de grootste gemonteerde boor
liggen.
is bijv. de grootste boor aan de machine D9.3 mm, dan moet de waarde
ongeveer op 10mm liggen

Boringen vanaf een diameter van 10mm moeten worden voorgeboord. De

afmeting van de
voorboring kan hier ook worden aangegeven.

Via de parameter randafstand kunt u definiëren op welke afstanden de randen

blijven staan bij het vervaardigen van speciale contouren. In dit geval blijft bij elke
100mm een rand staan.

De randbreedte geeft alleen aan hoe breed de rand is. In dit geval 1mm. Deze
breedte moet indien mogelijk worden aangehouden, omdat het gereedschap de
rand dan zonder moeite kan snijden (bijv. een zijsnijder).
Zo kan de freesuitsnijding zonder gevaar op de grond worden gelegd, zonder dat
het gevaar bestaat dat een grotere uitsnijding op de machine valt en schade
aanricht.

Hier kan ook het aantal stuks gereedschap in het gereedschapsmagazijn

worden aangepast. Er kunnen maximaal 21 stuks gereedschap worden
gemonteerd.

6- 36
STEINHAUER
ELEKTROMASCHINEN AG

6.9 Rough/Finished Processing Function

When producing milled sections, especially circular cut-outs, the required

manufacturing precision can only be achieved to a limited extent in a single pass
operation.
To achieve the required technical engineering precision, a two-pass operations must
be performed to create the circular cut-out.

The characteristics of the inaccuracies depend on the material involved.

The rough/finished processing function now provides an option for milling circular cut-
outs in a two-pass operations. The first pass operation produces a circular cut-out
with a reduced diameter, and the second pass operation then produces a circular cut-
out with the diameter specified in the CAD drawing.

The two-pass operations, rough and finished, are processed as one program.
Simply enter the amount defining how much smaller the radius of the circular "rough"
initial milling process is than the required "fine" finished diameter, in the settings. If
you input a negative number, the initial milling process will be performed with a
reduced radius.
To enable this function, click on the checkbox in Master Data -> Settings.

6- 37
 7. NC-grondbeginselen

7.1 Grondbeginselen DIN 66025

Het G00-bevel

Gereedschap beweegt in hoog tempo.

= = > ´puntbesturing´ (maar: machines lopen tegenwoordig meestal lineair geïnterpoleerd.)

Puntbesturing betekent: gereedschap grijpt niet tussentijds in op het materiaal; X- en Y-

beweging zijn niet op elkaar afgestemd; beweging naar het richtpunt is belangrijk.

G00 X.. Y.. Z..

Er moet minimaal een coördinaatwaarde (doel) zijn aangegeven.

Het G01-bevel (lineaire interpolatie)

Gereedschap werkt met aanvoersnelheid (gereedschap grijpt tussentijds in op het materiaal /

bewerkt het materiaal).

'Baanbesturing' (; X-, Y- en event.. de Z-beweging zijn op elkaar afgestemd, "interpoleren")

G01 X.. Y.. Z.. Er moet minimaal een coördinaatwaarde (richtpunt) zijn aangegeven.

Het G02- resp. G03-bevel (cirkelinterpolatie)

Gereedschap werkt op een cirkelboog met aanvoersnelheid (en grijpt in op het materiaal).

==>

'Baanbesturing' (; X-, Y- en event.. de Z-beweging zijn op elkaar afgestemd, "interpoleren")

G02: Beweging met de wijzers van de klok mee G02 X.. Y..I...J
G03: Beweging tegen de wijzers van de klok in G03 X.. Y..I...J

De doelcoördinaten X en Y en de middelpuntcoördinaten van de cirkelboog zijn nodig. Deze

worden incrementeel ingevoerd, dus uitgaande van het startpunt.
(Enkele besturingen – vooral bij horizontale freesmachines – staan een absolute invoer van I en J
toe)

G01 X13 Y29 G01 X13 Y29

G02 X25 Y5 I12 J-9 G03 X25 Y5 I12 J-9

Der G40 G41- resp. G42-bevel (gereedschapsbaancorrectie)

7-1
STEINHAUER
ELEKTROMASCHINEN AG

Door de overgang van de NC-machines uit de jaren 70 naar de computergestuurde machines,

hoeven geen omslachtige berekeningen (de equidistante) van de freesmiddelpuntsbaan meer te
worden gemaakt. (Vroeger moest het programma worden omgeschreven als je een andere
gereedschapsradius gebruikte dan in het programma was aangegeven!!!) ´

Nu hoeven dus alleen maar de contouren van het werkstuk te worden geprogrammeerd, de
computer bepaalt uit het modal (zolang geldend tot hij weer met G40 wordt uitgeschakeld)
geldende bevel

G41: Gereedschapsradiuscompensatie links van de

werkstukcontour G42: Gereedschapsradiuscompensatie rechts
van de werkstukcontour
de te rijden middelpuntsbaan.
Natuurlijk heeft de besturing de benodigde maten van het werkstuk nodig. Deze krijgt ze bij het
aanroepen (gereedschapswissel) van het gereedschap met het bevel T.

Tip: Bij de procedure met G00 nooit de gereedschapsradiuscompensatie

ingeschakeld laten! G40 schakelt de gereedschapsradiuscompensatie weer uit.

Helaas kan PALmill niet direct in een boog starten zonder vooraf een rechte stap met
G01 of zelfs G00.

= > Na G41 altijd eerst een keer (een beetje) rechtdoor rijden !!!!

7-1
STEINHAUER
ELEKTROMASCHINEN AG

7.2 Simulatie met PalMill.

Voor simulaties van NC-programma's gebruiken we het programma

'PalMill'. Het simultatiebestand '600x.nc1' wordt hier geopend.

Het bestand '6000TEST.NC1' wordt geopend.

De simulatie start na het aanklikken van de

toets

Afhankelijk van de uitsnijding is een

aanpassing van het startpunt of de
werkstukafmeting nodig.

Snelheid
Record

7-2
 8. Gereedschap, gegevensbladen.
De aangegeven parameters voor het gereedschap zijn richtwaardes. Storingsvrije
gereedschaps- en werkstukspanning is een vereiste. Een gedeelte van de
gegevens is uit tabellenboeken overgenomen, een ander deel is tijdens het werken
met de machine tot stand gekomen.
De soorten materiaal moeten voor een productie eerst worden getest.

In de tabel 'C:/Steinhauer/DOC/gereedschapsparameter.xls' worden veel

voorkomende toerental- en aanvoersnelheidswaardes gegeven.

Kerngaten voor draadvormer

De op de machine geproduceerde draad wordt niet gesneden, maar niet-

verspanend gevormd. Het vormen van draden heeft veel voordelen ten opzichte
van, het net zo goed mogelijke, snijden.
De standtijd van de draadvormer is tot 200 keer langer dan van een draadsnijder.
Gevormde draad heeft een hogere belastbaarheid dan gesneden draad.
Vandaar dat de kernboringen voor de draadvormers anders is dan bij gesneden
draad.

Schacht- Boorgat- ø/ mm
Grootte Schuinte/mm
ø/ (richtwaard
M 3 0,50 mm
3,5 e)
2,80
M 4 0,70 4,5 3,70
M 5 0,80 6,0 4,60
M 6 1,00 6,0 5,50
M 8 1,25 8,0 7,40
M 10 1,50 10,0 9,30
M 12 1,75 10,0 11,6
(bron Bert Gödde u. Söhne KG, Robert Perthel Str. 57- 59, 50739 Keulen, DE, Tel: +49 221/
599060)

De belastbaarheid van de draad kan door minieme, kleinere kernboringen nog

verder worden verhoogd. In dit geval moet het toerental van de draadvormer
worden gereduceerd.

8-1
8.1 Siemens parameter

value description
650 maschinedate Motor operating hours
2114 Maschindata Total system runtime
32300 Maschindata axelration
32434 Maschindata Skaling axelration G0
34100 Maschindata referenzepoint
36100 Maschindata POS_LIMIT_MINUS
36110 Maschindata POS_LIMIT_PLUS
; comment
G00 Rapid linear move
G01 Straight-line feed combination X, Y, Z
G17 XY Plan
G40 Cutter compensation Cancle
G41 Cutter compensation left
G42 Cutter compensation Right

G90 Absolute Positioning

G91 Incremantal Positioning
JOG Manual movement
L800 Sub-program borehole
L801 Sub-Program Thread
L802 Sub-Program rectangle
L803 Sub-Program circle
L812 Sub-Program clean Rectangle
L813 Sub-Program circular milling (Helix)
L820 Sub-Program production-control

M17 End Sub Program

M20 Vakuumcleaner ON
M21 Vakuumcleaner OFF
M24 Chipcatcher ON
M25 Chipcatcher OFF
M26 Tool cooling ON
M27 Tool cooling switch OFF
M3 Spindle On clockwise
M30 End main Program
M4 Spindel On counter clockwise
M5 Spindel Stop
MDA Manual Data Accesse
N Set counter
R Variable
S1 Spindel speed
SPOS Spindel positioning
T Tool

8-2
 9. Onderhoudsplan
Om de waarde en nauwkeurigheid te behouden en om de veiligheid van de machine
te handhaven, is regelmatig onderhoud aan de machine noodzakelijk. Alle
onderhoudsmaatregelen kunnen door de exploitant zelf worden uitgevoerd. Cyclisch
onderhoud is niet noodzakelijk.
(zie c:\Steinhauer\DOC\GER\klantenonderhoud.pdf)

9.1 Onderhoudsplan
Na iedere bewerking

1. Verwijder alle spaanders en het vuil uit de machine en van het

gereedschapselement. (geen perslucht gebruiken).
2. Reinig het rubberen bolsegment van de spaanderafscherming
3. Controleer de afzuiging (kleine uitsnijdingen in de slang?).
4. Controleer of de vulstand van het smeermiddel niet onder de
minimale hoeveelheid zit.
5. Controleer het gereedschap op slijtage.

Wekelijks:

1. Reinig en controleer de reflectoren en lichtbronnen van de

optische sensoren en de gereedschapsbewaking.
Cleaning without cleaning liquid.

2. Smeer de opname voor gereedschap in met een beetje PTFE-Spray.

3. Controleer de vulstand van de persluchtbevochtiger bij de aansluiting van de

perslucht resp. aan de compressor (event. legen).

4. Filter en vulstand van de stofzuiger

Indien de automatische back-up niet is geactiveerd in de software, moet een

handmatige back-up worden gemaakt.

Back-up: De volgende bestanden moeten regelmatig worden gebackupt:

C:\Steinhauer
C:\Programma\AutoDesk\AutoSketch\Mechanical.stn
Alle eigen symboolbibliotheken (*.slb / *.dxf)
Alle eigen AutoSketch tekeningen (*.skf / *.dxf)
machinemappen: „C:/Mxxx Naam“
bij machines met Beckhoff besturing: „C:/Beckhoff Setup“

9-2
Kwartaal:

1. Smeren van de smeerpunten van de machine, zie

"Smeren van de machine".
The declared cycle (quarterly) is refers to a normal use in single-shift operation.
The cycle must be change to monthly if the machine time is longer or longer
processing-time of fiberglass (> 100 hours/year). A frequently processing leads to
a higher attrition of the movable parts (carriage, spindle and suction) despite
reduction of “machine grease cycle”.

2. Controleer de ventilator van de schakelkast resp. de airco (event.

reinigen)

Jaarlijks:

Tandriemen van de X- en Y-assen controleren op slijtage.

X- as Y- as

9.2 Smeren van de machine

Op verzoek voorzien wij u graag van smeervetten

U hebt nodig: 1x hevel-vetspuit, 1x vetspuit

(K-L)

9-3
Beschrijving van de smeerpunten

X-as boven: 2x aan loopwagen (A, B) en 1x aan de spindelmoer (C)

X-assen onder: 2x aan loopwagen (D, E)
Y- assen, 4x aan loopwagen (F, G, H, I) en 1x aan spindelmoer (J)
Z-assen, 4 loopwagens (K, L, M, N) en 1x aan spindelmoer (O)

Vul de smeerpunten A-J en O met de hevel-vetspuit.

Vul de smeerpunten K - N met de vetspuit.

Voor het smeren van de smeerpunten van de Z-assen (K - O) moet de kap van de
spindelmotor worden verwijderd. Alle andere smeerpunten zijn zonder demontage
van kappen bereikbaar.

9-4
 A-B: Loopwagen
X-as (boven)

C: Spindelmoer X-as

D-E: Loopwagen
X-as (onder)

F-G: Loopwagen
Y-as (boven)

J: Spindelmoer Y-as

K-L: Loopwagen
Z-as (boven)

O: Spindelmoer Z-as

De smeerpunten H-I en M-N (niet op de afbeelding) liggen onder de

gereedschapskop.

9-5
 9.3 Vervangen van het rubberen bolsegment van de
spaanderafscherming
Het rubberen bolsegment van de pneumatisch bewogen spaanderafscherming
wordt bij de freescycli op het werkstuk naar beneden gebracht. Naarmate ze vaker
ingezet worden, kunnen er aan de voorkant lichte slijtagesporen ontstaan door de
metalen bramen aan het werkstuk. Het verwisselen van het rubberen bolsegment
gaat als volgt:

1. Rijd de gereedschapskop met de hand in een positie voor de

kastopening van de machine.
2. Open de deur van de kastopening.
3. Verwijder de kap van de gereedschapskop door de 4
binnenste zeskantschroeven los te draaien.
4. Verwijder de slangklemmen van de defecte spaanderafscherming.
5. Trek het defecte rubberen bolsegment er naar voren toe af.
6. Het is nu aan te raden om vier proeffrezen uit te voeren om de verschillende
freesdieptes te bepalen.
7. Zet het nieuwe rubberen bolsegment op de motor, rijd met de hand naar de
kleinste freespositie en rijd het rubberen bolsegment naar voren door op de
knop 'spaanderafscherming' te drukken. Nu kunt u het rubberen bolsegment
uitlijnen. Let erop dat de uitsnijding (die al op het rubberen bolsegment
aanwezig is) boven de opvangbak zit. Als volgende stap wordt er nog een
gat (ca. 12 mm) in het rubberen bolsegment gemaakt, waardoor de
smeermiddelstraal op het gereedschap/werkstuk sproeit. De smeerpot wordt
geactiveerd door op de knop 'lampen testen' te drukken; de uitlijning van de
olie kan nu worden gecontroleerd door het inzetten van een F6 frees.
8. Fixeer het rubberen bolsegment door middel van de slangklemmen.
9. Test nogmaals of het smeermiddel via het gat het gereedschap bereikt.
10. Als dit zo is, kan de kap van de gereedschapskop weer worden
gemonteerd.

9-6
 Documentatie betreffende reserveonderdelen
In de hierna volgende lijst staan de belangrijkste reserveonderdelen vermeld.

Foto Artikelnr. Artikelomschrijving

BG-01-000218 Werkstukklem boven voor

WorkCenter 2010 met 100 mm afkanthoogte

ModCenter met 100 mm afkanthoogte
BG-01-000045 Werkstukklem boven voor

WorkCenter met 70 mm afkanthoogte

BG-01-000137 Klemplaat voor werkstukklem boven

WorkCenter met 70 mm afkanthoogte

BG-01-000050 Werkstukklem onder, pneumatiek voor

WorkCenter met 70 mm afkanthoogte

WorkCenter 2010 met 100 mm afkanthoogte
BG-01-000053 Werkstukklem onder, standaard voor

WorkCenter met 70 mm afkanthoogte

(zonder pneumatische inklemming)

BG-01-000220 Klemplaat voor werkstukklem boven

WorkCenter 2010 met 100 mm afkanthoogte

ModCenter met 100 mm afkanthoogte
BG-01-000219 Werkstukklem onder, pneumatiek voor

ModCenter met 100 mm afkanthoogte

NT-01-001830 Excenterspanner met schroef

NT-01-000748 Elesa klemhevel met schroef, M10x32,

zwartgrijs

10-1
NT-01-000304 Elesa klemhevel met schroef, M8x20,
zwartgrijs

NT-01-000820 Elesa klemhevel M8 met binnendraad

NT-01-000303 Vlakspanhefboom M8x16 met schroef,

recht

NT-01-000332 Vlakspanhefboom M8 met binnendraad

recht

NT-01-000331 Vlakke kartelmoer, M8, DIN 467

NT-01-000192 Gereedschapshouder, wit, met stalen kern, ISO

30

NT-01-000664 Conische gereedschapswisselaar voor ER

Spantang

NT-01-000403 Binnenste klembouten ISO 30 voor 5,5 kW

Motor
NT-01-002078 Binnenste klembouten ISO 30 voor 7,5 kW
Motor
NT-WZ-000082 Spantang ER32, 02-01mm, DIN 6499
NT-WZ-000039 Spantang ER32, 03-02mm, DIN 6499
NT-WZ-000033 Spantang ER32, 04-03mm, DIN 6499
NT-WZ-000032 Spantang ER32, 05-04mm, DIN 6499
NT-WZ-000029 Spantang ER32, 06-05mm, DIN 6499
NT-WZ-000034 Spantang ER32, 07-06mm, DIN 6499
NT-WZ-000035 Spantang ER32, 08-07mm, DIN 6499
NT-WZ-000030 Spantang ER32, 09-08mm, DIN 6499
NT-WZ-000031 Spantang ER32, 10-09mm, DIN 6499
NT-WZ-000059 Spantang ER32, 12-11mm, DIN 6499
NT-WZ-000036 Spantang ER32, 20-19mm, DIN 6499

10-2
NT-01-000737 Spansleutel voor gereedschapswisselhulpstuk

NT-01-000644 bovenste afstandhouder, kunststof, wit, 55 mm voor

WorkCenter afkanthoogte 70 mm, zonder T-moer

NT-01-000643 onderste afstandhouder, kunststof, wit, 33 mm voor

WorkCenter afkanthoogte 70 mm, zonder T-moer

NT-01-002052 bovenste afstandhouder, kunststof, wit, 83 mm voor

WC2010 + MOD afkanthoogte 100 mm, zonder T-moer

NT-01-002094 onderste afstandhouder, kunststof, wit, 62 mm voor

WC2010 + MOD afkanthoogte 100 mm, zonder T-moer
NT-01-000329 Schuifmoer M8

BG-01-000055 Opvangbak voor afzuiging

BG-01-000054 Rubberen bolsegment voor

spaanderafscherming

NT-01-000431 Slangklem 130mm

NT-01-000840 Magneetbezem

NT-01-000602 Reflectorband 25x22,8 (lopende meter)

NT-01-000358 Handhevel vetspuit model 75 met TWIN-

LOCK

NT-01-000357 Hogedruk vetspuit DIN 1282 B 30/NS

10-3
NT-01-000xxx Smeervet op aanvraag

NT-01-003491 Met water mengbaar koelsmeermiddel Mobil

Cut 140
(1 liter / concentraat)

NT-01-000380 Zuigslang 10 m

10-4
 Quick reference CE4 Siemens

Open
AutoSketch

Create new
drawing

Save Drawing
(DXF)
AMM

Start
CE4 Programm

Control ON

Menue „Open“
Reset

Menue „Export“

Offset
Rotation Angle
Material

„Create Work
list and send
data to
machine“
 Restart

Steuerung
Control
Ein
ON

Reset

JOG
Z+ (+C thread free) (X, Y)

Tool change Restart chancle

MDA MDA
T0 “GRUND”

JOG
(X, Y)

Change the
tool

Reset

MDA
Tnn

Reset
 Nog vragen?

Wij helpen graag!

Markus Geuenich e
CAB-PP / CE4
e
Tel.: 02405/40996-18 CAB-Sketch / ARES
e
Fax.: 02405/40996-45 CAB-MOD Center
e
Mobil : +49(0)177-3438317 CAB-NC Cut
Mail: markus.geuenich@pentair.com
GS-22xx
mgeuenich_steinhauer e
CAB-DrillMate

Jochen Liebler e
CAB-PP / CE4
e
Tel.: 02405/40996-18 CAB-Sketch / ARES
e
CAB-MOD Center
Fax.: 02405/40996-45 e
Mobil : +49(0)152-22944723 CAB-NC Cut
e
Mail: jochen.liebler@pentair.com
CAB-DrillMate
jliebler_steinhauer

Stefan Gottschalk e
CAB-PP / CE4
e
Tel.: 02405/40996-18 CAB-Sketch / ARES
e
CAB-MOD Center
Fax.: 02405/40996-45 e
Mobil: +49(0)152-22944722 CAB-NC Cut
e
Mail: stefan.gottschalk@pentair.com
CAB-DrillMate
sgottschalk_steinhauer

e
Chip Davids e
CAB-PP / CE4
CAB-Sketch / ARES
Tel.: 763-422-2760 e
CAB-MOD Center
e
CAB-NC Cut
Mobil: 844-663-6637

Mail: chip.davids@pentair.com

Stephan Rauber e
CAB-CE4
e
Tel.: 02405/40996-33 CAB-PWA
e
Fax.: 02405/40996-45
CAB-NC Cut
Mobil : +49(0)152-22944710
e
Mail: stephan.rauber@pentair.com
CAB-Sketch / ARES
e
CAB-MOD Center
srauber_steinhauer

Tel.: 02405/40996-48 Spareparts

Fax.: 02405/40996-45

Mail: SteinhauerSpare@pentair.com

Remote with Teamviewer www.teamviewer.com

(fort he savety the customer is responsible)
 CodeMeter License Server Setup

o Licentie Steinhauer

Installatie CodeMeter-licentieserver
De CE4 Control-software wordt samen met een machine als sitelicentie geleverd. Klanten die een
Steinhauer-machine kopen, kunnen de eCAB-software in hun bedrijf gebruiken zonder bijkomende
licentiekosten.

Let op:
De sitelicentieprocedure is alleen van toepassing als de software tegelijkertijd met de machine
wordt gebruikt. Klanten die PWSuite gebruiken, hebben voor elk gebruik van de software een
aparte licentie nodig.

Dit licentiemodel wordt voor gecodeerde software als volgt geïmplementeerd: de computer met de
hardwaredongel wordt in het bedrijfsnetwerk geïntegreerd en functioneert als de eCAB-
licentieserver. Als het computersysteem dat bij de Steinhauer -machine is geleverd in het
bedrijfsnetwerk wordt geïntegreerd, kan deze pc als de eCAB-licentieserver functioneren.

Het CodeMeter-controlecentrum maakt een pictogram aan in het systeemvak van Windows. Als u
met de rechtermuisknop op dit pictogram klikt en ‘WebAdmin’ selecteert, wordt een
beheerdersinterface in de browser geopend. U kunt de beheerdersinterface ook openen door het
volgende adres in te voeren: http://localhost:22350.

Als u de CodeMeter-licentieserver wilt starten, opent u de CodeMeter WebAdmin-interface op het

juiste computersysteem (server of werkpleksysteem). Kies ‘Server Access’ in het menu-item
‘Server’ van het menu ‘Configuration’ (zie Afbeelding 1).

Afbeelding 1: Toegang tot licentieserver

Schakel het computersysteem als netwerkserver in en klik op ‘Apply’ (zie Afbeelding 2). De
licentieserver wordt opgestart.
 Afbeelding 2: Licentieserver starten
Als u vanaf een extern systeem toegang tot de licentieserver nodig hebt, opent u de CodeMeter
WebAdmin-interface op het externe computersysteem. Kies ‘Server Search List’ in het menu-item
‘Basic’ van het menu ‘Configuration’ (zie Afbeelding 3).

Afbeelding 3: IP-adres licentieserver toevoegen

Klik op ‘add new Server’, voer het IP-adres van de computer met de CodeMeter-licentieserver in
(in het menu ‘Dashboard’, zie Fehler! Verweisquelle konnte nicht gefunden werden.) en klik op
‘Add’ (zie Afbeelding 4).

2
 Afbeelding 4: IP-adres toevoegen
Als u op ‘Current Server’ linksonder in het dialoogvenster klikt, doorzoekt CodeMeter WebAdmin
alle toegankelijke servers en wordt er een lijst weergegeven. Selecteer de gewenste server (kies
voor snel toegang de optie ‘Use IP-Address’) en klik op ‘Apply’ (zie Afbeelding 5).

Afbeelding 5: Licentieserver selecteren

Alle softwarelicenties worden weergegeven in het menu ‘License Monitoring’ (zie Afbeelding 6). Als
u op de ‘Product Code’ van een licentievermelding klikt, worden de details van het licentiegebruik
weergegeven.

3
 Afbeelding 6: Licentiebewaking
De externe toegang tot een licentie kan in de detailweergave van de licentie van de CodeMeter-
licentieserver worden beëindigd. Hiervoor klikt u op de actieknop ‘Waste bin’ (zie Afbeelding 7).

Afbeelding 7: Licentiedetails