he Shainin System™ (SS) for quality improvement was developed over many years under the leadership of the

late Dorian Shainin.

SS is also called Statistical Engineering by the consulting firm Shainin LLC that holds the trademark and Red
X  strategy in parts of the automotive sector where SS is popular. The overall methodology has not been subject to
®

critical review although some of the components have been discussed extensively.

The Shainin System was developed for and is best suited to problem solving on operating, medium to high volume
processes where data are cheaply available, statistical methods are widely used and intervention into the process is
difficult. It has been mostly applied in parts and assembly operations.

The underlying principles of SS can be placed in two groups. The first group follows from the idea that there are
dominant causes of variation. This idea appears in Juran and Gryna , but it is Shainin who fully exploits this concept.
1

The second group of principles is embedded in the algorithm, the Shainin System™, shown in Figure 1.

Dominant causes of variation and progressive search

A fundamental tenet of SS is that, in any problem, there is a dominant cause of variation in the process output that
defines the problem. This presumption is based on an application of the Pareto principle to the causes of variation.

Juran and Gryna1 define a dominant cause as, ‘‘a major contributor to the existence of defects, and one which must
be remedied before there can be an adequate solution.’’ In SS, the dominant cause is called the Red X1. The
emphasis on a dominant cause is justified since ‘‘The impact of the Red X is magnified because the combined effect
of multiple inputs is calculated as the square root of the sum of squares” .2

To clarify, if the effects of causes (i.e., process inputs that vary from unit to unit or time to time) are independent and
roughly additive, we can decompose the standard deviation of the output that defines the problem as:

A direct consequence of (1) is being unable to reduce the output standard deviation substantially by identifying and
removing or reducing the contribution of a single cause, unless that cause has a large effect.

For example, if (stdev due to cause 1) is 30 percent of the stdev (output), users can reduce the stdev (output) by only
about 5 percent with complete elimination of the contribution of this cause. The assumption that there is a dominant
cause (possibly because of an interaction between two or more varying process inputs) is unique to SS and has
several consequences in its application.

Within SS, there is recognition that there may be a second or third large cause, called the Pink XTM and Pale Pink
XTM respectively , that make a substantial contribution to the overall variation and must be dealt with in order to solve
3

the problem. Note that if there is not a single dominant cause, reducing variation is much more difficult, since, in light
of (1), several large causes would have to be addressed to substantially reduce the overall output variation.

To simplify the language, we refer to a dominant cause of the problem, recognizing that there may be more than one
important cause.

There is a risk that multiple failure modes contribute to a problem, and hence result in different dominant causes for
each mode.

In one application, a team used SS to reduce the frequency of leaks in cast iron engine blocks. They made little
progress until they realized that there were three categories of leaks, defined by location within the block. When they
considered leaks at each location as separate problems, they rapidly determined a dominant cause and a remedy for
each problem.

SS uses a process of elimination , called progressive search, to identify the dominant causes. Progressive search
3

works much like a successful strategy in the game ‘‘20 questions,’’ where users attempt to find the correct answer
using a series of (yes=no) questions that divide the search space into smaller and smaller regions.

To implement the process of elimination, SS uses families of causes of variation. A family of variation is a group of
varying process inputs that act at the same location or in the same time span. Common families include within-part,
part-to-part (consecutive), hour-to-hour, day-to-day, cavity-to-cavity and machine-to-machine.

At any point in the search, the idea is to divide the inputs remaining as possible dominant causes into mutually
exclusive families, and then to carry out an investigation that will eliminate all but one family as the home of the
dominant cause.
 This excerpt is from Steiner, Stefan H., MacKay, R. Jock and Ramberg, John S. (2008) 'An Overview of the Shainin
System™ for Quality Improvement', Quality Engineering, 20:1, 6 – 19. Subscribe to Quality Engineering.

Citations:

1. Juran, J. M., Gryna, F. M. (1980). Quality Planning and Analysis, 2nd ed. New York: McGraw-Hill.
2. Shainin, R. D. (1995). A common sense approach to quality management. 49th Annual Quality Congress
Proceedings, ASQC, pp. 1163–1169
3. Shainin, R. D. (1993). Strategies for technical Problem solving. Quality Engineering, 5:433–438

Fisher's method
From Wikipedia, the free encyclopedia

Jump to navigationJump to search

Under Fisher's method, two small p-values P1 and P2 combine to form a smaller p-value. The yellow-green
boundary defines the region where the meta-analysis p-value is below 0.05. For example, if both p-values are
around 0.10, or if one is around 0.04 and one is around 0.25, the meta-analysis p-value is around 0.05.
Ronald Fisher

In statistics, Fisher's method,[1][2]also known as Fisher's combined probability test, is a technique

for data fusion or "meta-analysis" (analysis of analyses). It was developed by and named for Ronald
Fisher. In its basic form, it is used to combine the results from several independenttests bearing
upon the same overall hypothesis (H0).

Taguchi Methods adalah sebuah metode statistik yang

dikembangkan oleh Genichi Taguchi untuk meningkatkan
kualitas dari hasil produksi manufaktur, engineering,
biotechnology, marketing, dan edvertising.

Filosofi

 Kualitas harus didesain di dalam produk, bukan diperiksa di dalam

produk
 Kualitas terbaik dapat dicapai dengan meminimalisir penyimpangan
dari target. Produk tersebut harus didesain agar tahan terhadap
faktor lingkungan yang tidak dapat dikendalikan
 Cost dari suatu kualitas harus diukur sebagai fungsi penyimpangan
dari standard dan kerugian harus diukur dari keseluruhan sistem
Taguchi Methods melibatkan reduksi variasi dari proses melalui desain
robust dari eksperimen. Tujuan utama dari metode ini adalah
memproduksi produk yang high quality dengan cost yang sangat rendah.
Taguchi mengembangkan sebuah metode untuk mendesain eksperimen
agar dapat menginvestigasi seberapa besar pengaruh dari parameter
yang berbeda terhadap mean (rata-rata) dan variansi dari karakteristik
performansi proses yang menentukan seberapa baik proses tersebut
berfungsi. Desain ekperimental yang diperkenalkan oleh Taguchi ini
melibatkan orthogonal arrays untuk mengorganisir parameter-parameter
yang memberikan efek pada proses dan tingkatan-tingkatan yang perlu
diberi variasi. Taguchi Methods tidak menguji semua kombinasi yang
memungkinkan tetapi cukup menguji beberapa kombinasi saja. Pengujian
ini akan menghasilkan kumpulan dari data yang penting dapat
menentukan faktor apa saja paling memberikan efek kepada kualitas
produk dengan eksperimentasi yang minimum sehingga dapat menghemat
waktu dan uang.

Langkah umum dalam Taguchi Methods adalah sebagai berikut :

 1. Menentukan tujuan dari proses atau lebih khususnya lagi target
value untuk pengukuran performansi dari suatu proses.
2. Menentukan parameter desain yang memberikan efek terhadap
proses
3. Membuat orthogonal arrays untuk desain parameter yang
mengindikasikan jumlah dan kondisi dari masing-masing eksperimen
4. Menghubungan eksperimen yang diindikasi pada array yang sudah
selesai untuk mengumpulkan data pada efek dari pengukuran
performansi
5. Melengkapi data analysis untuk menentukan efek dari berbagai
parameter berbeda pada pengukuran performansi.
Taguchi Methods paling baik digunakan ketika ada intermediate number
of variables (3 sampai 50), interaksi yangkecil antar variable, dan ketika
hanya sedikit variable yang memberikan konstribusi signifikan.

Go!
 

 H O ME

 TENTANG AKU

Metode Taguchi
June 29, 2008 at 9:05 pm 11 comments

Pengertian Kualitas Menurut Taguchi 

Metode Taguchi dicetuskan oleh Dr. Genichi Taguchi pada tahun 1949 saat mendapatkan tugas untuk memperbaiki
sistem telekomunikasi di Jepang. Metode ini merupakan metodologi baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk
memperbaiki kualitas produk dan proses serta dalam dapat menekan biaya dan resources seminimal mungkin.
Sasaran metode Taguchi adalah menjadikan produk robustterhadap noise, karena itu sering disebut sebagai Robust
Design.
Definisi kualitas menurut Taguchi adalah kerugian yang diterima oleh masyarakat sejak produk tersebut dikirimkan.
Filosofi Taguchi terhadap kualitas terdiri dari tiga buah konsep, yaitu:

1. Kualitas harus didesain ke dalam produk dan bukan sekedar memeriksanya.

2. Kualitas terbaik dicapai dengan meminimumkan deviasi dari target.
3. Produk harus didesain sehingga robust  terhadap faktor lingkungan yang tidak dapat dikontrol.
4. Biaya kualitas harus diukur sebagai fungsi deviasi dari standar tertentu dan kerugian harus diukur pada
seluruh sistem.

Metode Taguchi merupakan off-line quality control artinya pengendalian kualitas yang preventif, sebagai desain
produk atau proses sebelum sampai pada produksi di tingkat shop floor. Off-line quality control dilakukan dilakukan
pada saat awal dalam life cycle product yaitu perbaikan pada awal untuk menghasilkan produk (to get right first time).
Kontribusi Taguchi pada kualitas adalah:
 1. Loss Function: Merupakan fungsi kerugian yang ditanggung oleh masyarakat (produsen dan  konsumen)
akibat kualitas yang dihasilkan. Bagi produsen yaitu dengan timbulnya biaya kualitas sedangkan bagi
konsumen adalah adanya ketidakpuasan atau kecewa atas produk yang dibeli atau dikonsumsi karena
kualitas yang jelek.
2. Orthogonal Array: Orthogonal array digunakan untuk mendesain percobaan yang efisisen dan digunakan
untuk menganalisis data percobaan. Ortogonal array digunakan untuk menentukan jumlah eksperimen
minimal yang dapat memberi informasi sebanyak mungkin semua faktor yang mempengaruhi parameter.
Bagian terpenting dari orthogonal array  terletak pada pemilihan kombinasi level dari variable-variabel input
untuk masing-masing eksperimen.
3. Robustness: Meminimasi sensitivitas sistem terhadap sumber-sumber variasi.

Tahapan  dalam Desain Produk atau Proses Menurut Taguchi

Dalam metode Taguchi tiga tahap untuk mengoptimasi desain produk atau proses produksi yaitu (Ross, 1996):

System Design. Yaitu upaya dimana konsep-konsep, ide-ide, metode baru dan lainnya dimunculkan
untuk memberi peningkatan produk . Merupakan tahap pertama dalam desain dan merupakan tahap
konseptual pada pembuatan produk baru atau inovasi proses. Konsep mungkin berasal dari dari
percobaan sebelumnya, pengetahuan alam/teknik, perubahan baru atau kombinasinya.

1. Parameter Design. Tahap ini merupakan pembuatan secara fisik atau prototipe secara matematis
berdasarkan tahap sebelumnya melalui percobaan secara statistik. Tujuannya adalah
mengidentifikasi settingparameter yang akan memberikan performansi rata-rata pada target dan
menentukan pengaruh dari faktor gangguan pada variasi dari target.
2. Tolerance Design. Penentuan toleransi dari parameter yang berkaitan dengan kerugian pada
masyarakat akibat penyimpangan produk dari target. Pada tahap ini, kualitas ditingkatkan dengan
mengetatkan toleransi pada parameter produk atau proses untuk mengurangi terjadinya variabilitas
pada performansi produk.

Langkah Penelitian Taguchi

Langkah-langkah ini dibagi menjadi tiga fase utama yang meliputi keseluruhan pendekatan eksperimen. Tiga fase
tersebut adalah (1) fase perencanaan, (2) fase pelaksanaan, dan (3) fase analisis. Fase perencanaan merupakan
fase yang paling penting dari eksperimen untuk menyediakan informasi yang diharapkan. Fase perencanaan adalah
ketika faktor dan levelnya dipilih, dan oleh karena itu, merupakan langkah yang terpenting dalam eksperimen.
Fase terpenting kedua adalah fase pelaksanaan, ketika hasil eksperimen telah didapatkan. Jika eksperimen
direncanakan dan dilaksanakan dengan baik, analisis akan lebih mudah dan cenderung untuk dapat menghasilkan
infomasi yang positif tentang faktor dan level.
Fase analisis adalah ketika informasi positif atau negatif berkaitan dengan faktor dan level yang telah dipilih
dihasilkan berdasarkan dua fase sebelumnya. Fase analisis adalah hal penting terakhir yang mana apakah peneliti
akan dapat menghasilkan hasil yang positif. Langkah utama untuk melengkapi desain eksperimen yang efektif adalah
sebagai berikut (Ross, 1996):

 Perumusan masalah: Perumusan masalah harus spesifik dan jelas batasannya dan secara teknis harus
dapat dituangkan ke dalam percobaan yang akan dilakukan.
 Tujuan eksperimen: Tujuan yang melandasi percobaan harus dapat menjawab apa yang telah dinyatakan
pada perumusan masalah, yaitu mencari sebab yang menjadi akibat pada masalah yang kita amati.
 Memilih karakteristik kualitas (Variabel Tak Bebas): Variabel tak bebas adalah variabel yang
perubahannya tergantung pada variabel-variabel lain. Dalam merencanakn suatu percobaan harus dipilih dan
ditentukan dengan jelas variabel tak bebas yang akan diselediki.
 Memilih faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik kualitas (Variabel Bebas): Variabel bebas
(faktor) adalah variabel yang perubahannya tidak tergantung pada variabel lain. Pada tahap ini akan dipilih
faktor-faktor yang akan diselediki pengaruhnya terhadap variabel tak bebas yang bersangkutan. Dalam seluruh
percobaan tidak seluruh faktor yang diperkirakan mempengaruhi variabel yang diselediki, sebab hal ini akan
membuat pelaksanaan percobaan dan analisisnya menjadi kompleks. Hanya faktor-faktor yang dianggap penting
saja yang diselediki. Beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang akan
diteliti adalah brainstorming, flowcharting, dan cause effect diagram.
 Mengidentifikasi faktor terkontrol dan tidak terkontrol:  Dalam metode Taguchi, faktor-faktor tersebut
perlu diidentifikasikan dengan jelas karena pengaruh antara kedua jenis faktor tersebut berbeda. Faktor
terkontrol  (control factors) adalah faktor yang nilainya dapat diatur atau dikendalikan, atau faktor yang nilainya
 ingin kita atur atau kendalikan. Sedangkan faktor gangguan (noise factors) adalah faktor yang nilainya tidak bisa
kita atur atau dikendalikan, atau faktor yang tidak ingin kita atur atau kendalikan.
 Penentuan jumlah level dan nilai faktor:  Pemilihan jumlah level penting artinya untuk ketelitian hasil
percobaan dan ongkos pelaksanaan percobaan. Makin banyak level yang diteliti maka hasil percobaan akan
lebih teliti karena data yang diperoleh akan lebih banyak, tetapi banyaknya level juga akan meningkatkan ongkos
percobaan.
 Identifikasi Interaksi antar Faktor  Kontrol: Interaksi muncul ketika dua faktor atau lebih mengalami
perlakuan secara bersama akan memberikan hasil yang berbeda pada karakteristik kualitas dibandingkan jika
faktor mengalami perlakuan secara sendiri-sendiri. Kesalahan dalam penentuan interaksi akan berpengaruh
pada kesalahan interpretasi data dan kegagalan dalam penentuab proses yang optimal. Tetapi Taguchi lebih
mementingkan pengamatan pada main effect(penyebab utama) sehingga adanya interaksi diusahakan
seminimal mungkin, tetapi tidak dihilangkan sehingga perlu dipelajari kemungkinan adanya interaksi.
 Perhitungan derajat kebebasan (degrees of freedom/dof): Perhitungan derajat kebebasan dilakukan
untuk menghitung jumlah minimum percobaan yang harus dilakukan untuk menyelidiki faktor yang diamati.
 Pemilihan Orthogonal Array (OA): Dalam memilih jenis Orthogonal Array harus diperhatikan jumlah level
faktor yang diamati yaitu:


o
 Jika semua faktor adalah dua level: pilih jenis OA untuk level dua faktor
 Jika semua faktor adalah tiga level: pilih jenis OA untuk level tiga faktor
 Jika beberapa faktor adalah dua level dan lainnya tiga level: pilih yang mana yang
dominan dan gunakan Dummy Treatment, Metode Kombinasi, atau Metode Idle Column.
 Jika terdapat campuran dua, tiga, atau empat level faktor: lakukan modifikasi OA dengan
metode Merging Column
 Penugasan untuk faktor dan interaksinya pada orthogonal array: Penugasan faktor-faktor baik faktor
kontrol maupun faktor gangguan dan interaksi-interaksinya pada orthogonal array terpilih dengan memperhatikan
grafik linier dan tabel triangular. Kedua hal tersebut merupakan alat bantu penugasan faktor yang dirancang oleh
Taguchi. Grafik linier mengindikasikan berbagai kolom ke mana faktor-faktor tersebut. Tabel triangular berisi
semua hubungan interaksi-interaksi yang mungkin antara faktor-faktor (kolom-kolom) dalam suatu OA.
 Persiapan dan Pelaksanaan Percobaan: Persiapan percobaan meliputi penentuan jumlah replikasi
percobaan dan randomisasi pelaksanaan percobaan.


o
 Jumlah Replikasi: Replikasi adalah pengulangan kembali perlakuan yang sama dalam
suatu percobaan dengan kondisi yang sama untuk memperoleh ketelitian yang lebih tinggi. Replikasi
bertujuan untuk: 1) Mengurangi tingkat kesalahan percobaan, 2) Menambah ketelitian data percobaan,
dan 3) Mendapatkan harga estimasi kesalahan percobaan sehingga memungkinkan diadakan test
signifikasi hasil eksperimen.


o
 Randomisasi: Secara umum randomisasi dimaksudkan untuk: 1) Meratakan pengaruh
dari faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan pada semua unit percobaan, 2) Memberikan kesempatan
yang sama pada semua unit percobaan untuk menerima suatu perlakuan sehingga diharapkan ada
kehomogenan pengaruh pada setiap perlakuan yang sama, dan 3) Mendapatkan hasil pengamatan
yang bebas (independen) satu sama lain.
Pelaksanaan percobaan Taguchi adalah pengerjaan berdasarkan setting faktor pada OA dengan jumlah
percobaan sesuai jumlah replikasi dan urutan seperti randomisasi.

 Analisis Data: Pada analisis dilakukan pengumpulan data dan pengolahan data yaitu meliputi
pengumpulan data, pengaturan data, perhitungan serta penyajian data dalam suatu lay out tertentu yang sesuai
dengan desain yang dipilih untuk suatu percobaan yang dipilih. Selain itu dilakukan perhitungan dan penyajian
data dengan statistik analisis variansi, tes hipotesa dan penerapan rumus-rumus empiris pada data hasil
percobaan.
 Interpretasi Hasil: Interpretasi hasil merupakan langkah yang dilakukan setelah percobaan dan analisis
telah dilakukan. Interpretasi yang dilakukan antara lain dengan menghitung persentase kontribusi dan
perhitungan selang kepercayaan faktor untuk kondisi perlakuan saat percobaan.

 Percobaan Konfirmasi: Percobaan konfirmasi adalah percobaan yang dilakukan untuk memeriksa

kesimpulan yang didapat. Tujuan percobaan konfirmasi adalah untuk memverifikasi: 1) Dugaan yang dibuat pada
saat model performansi penentuan faktor dan interaksinya, dan 2) setting parameter (faktor) yang optimum hasil
analisis hasil percobaan pada performansi yang diharapkan.


Semakin maju dan berkembang nya dunia industri semakin beraneka ragam pula produk
yang di produksi. Tidak menutup kemungkinan dari begitu banyaknya jumlah produk
yang di produksi maka akan timbul produk gagal atau produk NG. untuk mengurangi
biaya produksi yang ditimbulkan dari adanya produk gagal maka di lakukan rekayasa
kualitas. Rekayasa kualitas adalah proses perbaikan kualitas secara terus menerus dalam
merancang produk atau proses. Selain itu rekayasa kualitas juga bisa di artikan proses
pengukuran yang dilakukan selama perancangan produk. Untuk membantu para ahli
rekayasa dalam memperbaiki kualitas dengan biaya yang rendah mereka menggunakan
metode Taguchi, Metode  yang di cetuskan oleh Dr. Genichi Taguchi seorang konsultan
pengendalian kualitas pada tahun 1949 merupakan salah satu metode yang digunakan.
Metode ini berfokus untuk mengeliminasi penyebab rendahnya kualitas dan
menghasilkan performansi poduk yang insentif terhadap keragaman. Menurut Taguchi
rekayasa kualitas ada 2 macam yaitu :

 ØRekayasa kualitas secara off-line : Pada bagian ini perancangan eksperimen merupakan

peralatan yang sangat fundamental, dimana teknik ini mengidentifikasi sumber dari
variasi dan menentukan perancangan dan proses yang optimal. Pengendalian kualitas
secara off-line quality controladalah usaha-usaha yang bertujuan mengoptimalkan disain
proses dan produk, sebagai pendukung usaha on-line quality control. Usaha ini dilakukan
baik sebelum maupun setelah proses.

 ØRekayasa kualitas secara on-line : Rekayasa kualitas secara on-line merupakan suatu

aktivitas untuk mengamati dan mengendalikan kualitas pada setiap proses produksi
secara langsung. Aktivitas ini sangat penting dalam menjaga agar biaya produksi menjadi
rendah dan secara langsung pula dapat meningkatkan kualitas produk. Rekayasa kualitas
secara on-line ini juga dapat mengontrol mesin-mesin produksi sehingga dapat mencegah
terjadinya kerusakan pada mesin-mesin produksi tersebut. Usaha-usaha yang tercakup
dalam on-line quality control adalah pengdiagnosaan dan penyesuaian proses,
pengontrolan proses, dan inspeksi hasil proses. Usaha-usaha ini adalah pengendalian
kualitas yang berlangsung saat proses produksi sedang berjalan.

 Sedangkan Metode Taguchi ini merupakan off-line quality control artinya pengendalian
kualitas yang preventif dan dilakukan pada saat awal dalam life cycle product. Taguchi,
seorang konsultan pengendalian kualitas mengemukakan tiga konsep sederhana dan
mendasar sehubungan dengan usaha untuk menghasilkan produk berkualitas tangguh
(robust performance).
 1.Quality Robustness
 Kualitas sebaiknya dirancang ke dalam produk dan tidak diinspeksikan ke dalam produk
tersebut, produk sebaiknya juga dirancang untuk kebal terhadap factor-faktor lingkungan
yang tidak dapat dikendalikan.

 2.Target Oriented Quality

 Kualitas diperoleh dengan meminimalkan penyimpangan (deviasi) dari sebuah target.
 3.Quality Loss Function
 Biaya kualitas sebaiknya diukur sebagai fungsi penyimpangan dari suatu nilai standar dan
pengukuran terhadap kerugian sebaiknya meliputi keseluruhan sistem yang ada.

 Kriteria optimasi perancangan parameter meliputi Quality Loss production dan signal to
noise (S/N) ratio. Quality loss production sebagai metode yang digunakan untuk
mentranslasikan keragaman dan target menjadi suatu nilai tetap. Sedangkan value
engineering digunakan untuk mengurangi biaya selama pemeliharaan atau perbaikan
performansi dan kualitas dilakukan sehingga sesuai dengan kebutuhan. VE dapat
menentukan nilai terbaik sehingga dapat mengurangi biaya tanpa merusak fungsi. Ada 3
(tiga) elemen dasar VE, yakni: fungsi, kualitas, dan biaya. S/N Ratioadalah jumlah yang
mewakili perbandingan antara sinyal dengannoisedari faktor kendali. Setelah dihitung
rata-rataS/N RatiodanS/N Ratiountuk tiap level, pengaruh utama untukS/N Ratiodapat di-
plot.Berdasarkan plottingtersebutdapat diketahui bahwaS/N Ratioterbesar terjadi pada
saat seluruh faktor yang dapat dikendalikan diatur pada level tinggi. Setelah mengetahui
performansi proses sebelum dan sesudah percobaan, jumlah biaya yang dapat dihemat
pada kondisi optimal dapat diketahui. 

 Sumber :
 METODE TAGUCHI

 Di susun
 Oleh :

                               Nama : SURYADI  (100130035)
 MK : DESAIN EKSPERIMEN
                                 






 FAKULTAS TEKNIK
 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
 UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
 BAB I
 PENDAHULUAN
 Perkembangan industri yang sangal pesat dan dinamis dewasa ini khususnya industri
manufakur telah menghadapi kompetisi yang ketat. Untuk menghadapi kompetisi
tersebut, perusahaanh arus selalu meningkatkan kualitas proses dan produk sesuai
dengan tuntutan konsumen. Banyak metode telah diterapkan untuk meningkatkan
kualitas proses dan produk, antara lain menggunakan metode rekayasa kualitas dengan
desain kokoh (quality by robust design) dalam proses dan produk (Bellavendram,1995).

 Rekayasa kualitas dengan robust design diperkenalkan pada ahli rekayasa kualitas di
Amerika Serikat oleh Genichi Taguchi pada awal tahun 1980-an. Pada perkembangan
berikutnya, metode ini banyak diterapkan pada industri manulaktur di Jepang, Amerika
Serikat, Eropa dan negara industri baru seperti Korea dan Taiwan. Dengan semakin
terkenalnya metode robust design ini, telah terjadi pergeseran paradigma kualitas yaitu
dari inspeksi kerusakan dan pernecahan masalah menuju rekayasa kualitas dengan
desain dalam proses dan produk.

 Luasnya penerapan metode robus design ini, dilandasi oleh kekuatan konsepnya dalam
hal pereduksian jumlah kombinasi suatu desain eksperimen sehingga desain yang
dihasilkan mampu mengakomodasi eksperimen dengan banyak faktor. Selain itu
performansi hasil eksperimen diukur dengan suatu besaran universal yang dapat dipakai
 untuk membandingkan dua atau lebih variabel yang memiliki dimensi berbeda. Dua hal
inilah yang menjadi inti dan kekuatan konsep Taguchi.

 Genichi Taguchi adalah seorang insinyur dan ahli statistik. Ia memiliki latar belakang
ilmu teknik dan juga mendalami statistika serta matematika tingkat lanjut, sehingga ia
dapat menggabungkan antara teknik statistika dan pengetahuan keteknikkan. Taguchi
telah membuat kontribusi yang sangat berpengaruh untuk statistik industri. Metode ini
merupakan metodologi baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk memperbaiki
kualitas produk dan proses serta dalam dapat menekan biaya dan resources seminimal
mungkin.







 BAB II
 PEMBAHASAN

 A. Definisi Kualitas Menurut Taguchi

 Kualitas yang memenuhi spesifikasi dianggap lebih sempuna oleh pabrik di Amerika.
Padahal analisis menunjukkan bahwa dengan merekayasa  proses untuk memfokuskan
pada target akan dihasilkan kualitas produk yang lebih sempurna. Melihat fenomena
diatas, Taguchi melihat definisi kualitas dari sisi yang berbeda yaitu dengan melihat
hubungan antara-kualitas dengan biaya dan kerugian (loss) dalam satuan moneter.
Definisi ini tidak hanya memperhatikan segi manufakur tetapi juga sisi konsumen dan
masyarakat. Secara lebih lengkap definisi Taguchi adalah The quality of a product is the
minimum loss impqrled by the product society from the time the product is
shipped. Dengan definisi ini, tujuan dari industri manufaktur adalah membuat produk
yang sesuai harapan konsumen selama produksi itu digunakan oleh konsumen. Filosofi
Taguchi dalam perbaikan kualitas secara terperinci menekankan pada reduksi variasi.
 Desain parameter dimaksudkan sebagai pendekatan biaya efektif (cost-effective) pada
reduksi variasi dalam proses dan produk (Nair,1992)

 Taguchi mendefinisikan kualitas dalam cara yang negatif, yaitu kerugian pada
masyarakat sejak produk dikirimkan. Kerugian ini termasuk biaya ketidakpuasan
konsumen, yang akan mengakibatkan kerugian reputasi dan niat baik perusahaan.
Menurut Taguchi, sebuah produk menimbulkan kerugian bukan hanya ketika berada di
luar spesifikasi, tetapi juga ketika produk tersebut menyimpang dari nilai targetnya,
kerugian ini sebanding dengan kuadrat penyimpangan dari target. Kualitas suatu produk
adalah (minimasi kerugian yang diberikan oleh produk pada masyarakat sejak produk
tersebut dikirimkan).

 Untuk mengatasi kerugian (loss) karena  kualitas yang tidak baik dari suatu produk, ada
dua kemungkinan kerugian yang terjadi setelah produk sampai kepada konsumenya itu :

 1.     Jika produk tersebut mendapat garansi maka kerugian tersebut ditanggung

perusahaan.

 2.     Jika produk tersebur tidak bergaransi, konsumen harus mengeluarkan biaya untuk
memperbaiki.

 Ukuran yang diusulkan Taguchi untuk menghitung kerugian (loss) secara kuantitatif
adalah quality loss function. Dengan demikian pendekatan kualitas menurut Taguchi ini
merupakan inovasi baru dalam bidang kualitas.

 Dr. Genichi Taguchi sebagai pencetus dan metode Taguchi ini, mengemukakan 3
konsep yang sederhana dan mendasar yaitu:

 1. Kualitas harus didesain ke dalam produk, sehingga yang diutamakan bukanlah

   

keharusan suatu inspeksi melainkan peningkatan kualitas.

 2. Pencapaian kualitas terbaik adalah dengan meminimasi deviasi produk dan suatu
   

nilai target. Produk harus didesain sedeniikian rupa sehingga tidak terpengaruh oleh
faktorfaktor lingkungan yang tidak terkontrol.

 3. Biaya kualitas harus diukur berdasarkan pada fungsi deviasi terhadap nilai standar
   

dan kerugian diukur secara keseluruhan.

 Dasar metode Taguchi juga berasal dari 2 premis berikut ini:

 1. Produk yang tidak mencapai target akan memberikan kerugian pada masyarakat.
    
 2.     Desain produk dan proses memerlukan pengembangan sistematis dan langkah-
langkah progesif melalui desain sistem, desain parameter, dan akhirnya desain
toleransi.

 Ada tujuh point dan Taguchi yang membedakan pendekatan Taguchi dan pendekatan
tradisional dalam menjamin kualitas, yaitu:

 1.     Taguchi mendefinisikan kualitas sebagai penyimpangan dan performansi tepat

target, yang pada awal pemunculannya menjadi suatu paradok. Menurut Beliau, kualitas
dan produk manufaktur adalah total kerugian yang ditimbulkan oleh produk pada
masyarakat sejak produk itu dikirimkan.

 2.     Dalam persaingan ekonomi, Continous Quality Improvement (CQI) atau peningkatan

kualitas terus-menerus dan penurunan biaya amat penting untuk tetap bertahan dalam
bisnis.

 3.     Sebuah program CQI melibatkan reduksi terus menerus dalam variasi

karakteristik performansi produk dan nilai-nilai target mereka.

 4.     Kerugian yang diderita konsumen akibat vaniasi performansi produk seringkali

proporsional dengan kuadrat penyimpangan karakteristik performansi dan nilai
targetnya.

 5.     Kualitas dan biaya akhir (R&D, manufaktur, dan operasi) dan produk manufaktur
bergantung pada desain rekayasa produk dan proses manufakturnya.

 6.     Variasi dalam suatu performansi produk (atau proses) dapat dikurangi dengan

mengeksploitasi pengaruh-pengaruh non linier berbagai parameter produk (atau proses)
pada karakteristi performansi.

 7.     Percobaan-percobaan perencanaan secara statistik dapat secara efisien dan

diandalkan mengidentifikasi berbagai setting dan parameter produk (atau proses) yang
akan mengurangi variasi performansi.

 B.Proses Desain
 Tujuan eksperimen dalam industri manufaktur adalah menemukan cara untuk
meminimasi penyimpangan karakteristik  kualitas dari target. Hal yang harus dilakukan
adalah mengidentifikasi semua faktor yang mempengaruhi karakteristik kualitas serta
mencari level faktor yang sesuai sehingga variansi dapat diminimasi. Dalam bahasa
teknis, eksperimen dilakukan untuk menentukan material yang terbaik, tekanan yang
 terbaik, temperatur yang terbaik, formulasi kimia yang cocok, waktu siklus, dimana
secara bersamasama dalam proses produksi menghasilkan karakteristik kualitas seperti
dimensi dan daya tahan yang sesuai target.

 C. Tahapan  dalam Desain Produk atau Proses Menurut Taguchi

 Dalam metode Taguchi tiga tahap untuk mengoptimasi desain produk atau proses
produksi yaitu (Ross, 1996):

 1. System Design.
 System Design yaitu upaya dimana konsep-konsep, ide-ide, metode baru dan lainnya
dimunculkan untuk memberi peningkatan produk . Merupakan tahap pertama dalam
desain dan merupakan tahap konseptual pada pembuatan produk baru atau inovasi
proses. Konsep mungkin berasal dari dari percobaan sebelumnya, pengetahuan
alam/teknik, perubahan baru atau kombinasinya.

  2 . Parameter Design.
 Tahap ini merupakan pembuatan secara fisik atau prototipe secara matematis
berdasarkan tahap sebelumnya melalui percobaan secara statistik. Tujuannya adalah
mengidentifikasi setting parameter yang akan memberikan performansi rata-rata pada
target dan menentukan pengaruh dari faktor gangguan pada variasi dari target.

 3 . Tolerance Design.
 Penentuan toleransi dari parameter yang berkaitan dengan kerugian pada masyarakat
akibat penyimpangan produk dari target. Pada tahap ini, kualitas ditingkatkan dengan
mengetatkan toleransi pada parameter produk atau proses untuk mengurangi terjadinya
variabilitas pada performansi produk.

 D. Perbandingan Pendekatan Eksperimen Klasik dan Taguchi

 Metode desain eksperimen klasik dikembangkano leh R.A. Fisher di Inggris, metode ini
berdasarkan pada pendekatan statistika yang didasarkan pada latin square dan pada
awalnya dikembangkan untuk industri pertanian. Metode ini menjadi tidak praktis untuk
diterapkan pada industri manufaktur karena adanya asumsi tertentu dan penekanan
 pada prosedur-prosedur tertentu. Taguchi mengembangkan metode desain eksperimen
dengan memanfaatkan sifat desain kokoh (robust design).

 Ide dasar dalam desain Taguchi ini adalah untuk mengidentifikasi, melalui penyelidikan
interaksi antara parameter kontrol dan noise variable, setting yang tepat pada parameter
kontrol dengan performansi sistem yang kokoh (robust) terhadap variasi yang tidak
dapat dikendalikan (uncotrollable variation) dalam z. Dengan kata lain, Taguchi
melakukan desain yang kokoh dalam proses dan produk sedemikian sehingga dapat
mencegah masuknya faktor yang tidak terkontrol dalam proses produksi dan mencegah
masuknya dampak faktor yang tidak terkontrol tersebut pada konsumen. Dari ide dasar
ini, maka pendekatan Taguchi tersebut dinamakan desain parameter. Istilah desain ini
dimaksudkan sebagai desain dari sistem pada desain eksperimen statistik. Karena
tujuannya adalah robust terhadap variasi dalam variabel noise. Maka pendekatan ini
(desain parameter) disebut juga dengan robust design.

 Taguchi memberikan contoh proses pembuatan permen. Kelembutan permen

dipengaruhi oleh temperatur lingkungan (noise factors). Temperatur yang tinggi
menyebabkan permen terlalu lembut dan bagian luar meleleh, dan pada kondisi
temperatur rendah menyebabkan bagian luar keras. Untuk itu perlu dirancang proses
pembuatan yang memperhatikan kelembaban proses, sehingga permen yang dihasilkan
sesuai dengan keinginan konsumen dan robust terhadap perubahan temperatur
lingkungan.

 Robust Desain ini telah menambahkan dimensi baru pada desain eksperime klasik
antara lain bagaimana mereduksi secara ekonomis variasi produk dalam lingkungan
konsumen dan bagaimana menjamin bahwa keputusan untuk menerapkan kondisi
optimum dalam eksperimen akan berhasil dalam manufaktur dan masyarakat.

 E. Variasi Yang Disebabkan Oleh Faktor Tidak Terkontrol

 Variasi adalah perbedaan yang terjadi dari suatu karakteristik kualitas antara satu
produk dengan produk yang lain. Jika variasi yang terjadi sangat kecil, produk tersebut
dianggap identik. Faktor yang menyebabkan variasi tersebut adalah faktor yang tidak
terkontrol (noise faclors) misalnya temperatur ruangan, kelembaban udara dan kualita
material. Faktor tidak terkontrol dapat dibagi menjadi tiga bagian yaitu : (Bellavendram
1995)

 1. Faktor tidak terkontrol ekstemal

  

 2. Faktor tidak terkontrol internal

  
 3. Faldor tidak terkontrol antar unit produk
  

 On-Line Quality Control

 On-line qualily control rnerupakan pengendalian kualitas yang reaktif pada proses
produksi yang sedang berjalan. Ada tiga bentuk Online quality conlrol yaitu.
(Bellavendram,1995)

 1. Proses diagnosis dan penyesuaian

  

 2. Prediksi dan koreksi

  

 3. Pengukuran dan aksi

  

 Off-Line quality Control

 0ff-line qualily control adalah pengendalian kualitas yang bersifat preventif. Off-line
Qulity control dapal dikatakan sebagai desain proses dan produk sebelum sampai pada
produksi di shop floor. Off-line quality control dilalkukan pada saat awal dari daur hidup
produk (life cycle product), yaitu perbaikan pada awal untuk menghasilkan produk
dengan kualitas tinggi. Produk dengan kualitas yang baik berarti variasi fungsi produk
yang kecil untuk segala kondisi dari faktor tidak terkontrol

 F. Prinsip Robustness dalam Desain

 Faktor tidak terkontrol tidak dapat dihilangkan karena faktor-faktor tersebut sudah ada
dalam sistem. Selama produsen tidak dapat menangani faktor yang tidak terkontrol
dengan baik, maka karakteristik kualitas seringkali tidak dapat mencapai target. Dengan
demikian spesifikasi produk yang diharapkan tidak akan tercapai atau dengan kata lain
akan terjadi kerugian (loss). Prinsip dasar dari kekokohan (robustness) adalah usaha
untuk mereduksi kerugian dengan memperhatikan hubungan fungsional antara faktor
terkontrol dan faktor tidak terkontrol, sehingga karakteristik kualitas tidak sensitif
terhadap faktor tidak terkontrol. Untuk mereduksi kerugian ini dapat dilakukan secara
tidak langsung dengan mereduksi variansi. Ada empat cara yang  digunakan untuk
mereduksi variansi yaitu mengeluarkan produk yang cacat, mencari dan menghilangkan
penyebab ketidakcocokan, memperkecil toleransi dan menerapka  metode robust
design.
 G. Fungsi kerugian (loss function)
 Fungsi kerugian (loss function) merupakan suatu pendekatan baru untuk proses
capability. Hal ini disebabkan dalam proses produksi yang menginginkan suatu produk
yang berkualitas diperlukan kontrol dalam proses capability. Karakteristik kualitas dibagi
menjadi 3 karakteristik yaitu nominal is the best, smaller the better, dan larger the better.
Nominal is the best digunakan ketika suatu proses menginginkan nilai target tententu.
Jika menginginkan sebuah ukuran karakteristik kualitas yan gmempunyai target 0, atau
karakteristik kualitas yang baik adalah sekecil-kecilnya maka digunakan smaller the
better, sedangkan larger the better merupakan suatu ukuran karakteristik kualitas non
negatif yang mempunyai nilai target tak hingga tau karakteristik kualitas yang baik
adalah sebesar-besarnya. Jika y merupakan karakteristik kualitas dan m merupakan
nilai target tertentu, maka perbedaan fungsi kerugian (loss) dari tipe karakteristik kualitas
akan ditunjukkan pada tabel dibawah ini dengan k merupakan konstanta k1= A0*/∆0 dan
k2 = A0*/∆02.

 Perbandingan karakteristik kerugian

 H. Sistem Dinamis
 Strategi taguchi dalam desain optimasi terdiri dari dari 4 faktor golongan untuk
menggambarkan pengaruh faktor yaitu:

 1. Faktor Signal (M)

      

 Dalam suatu rancangan percobaan terdapat pengaturan faktor secara selektif pada
proses untuk mencapai target yang diinginkan, faktor signal mempunyai suatu hal yang
khusus yaitu mengubah setting pengaruh rata-rata respon bukan pada variabilitasnya.
Penentuan faktor signal didasarkan pada pengetahuan engineering dari desain suatu
sistem.

 2. Faktor Kontrol
      

 Secara umum faktor kontrol berpengaruh pada rata-rata dan variabilitas dari respon.
Suatu desain produk akan menetapkan dengan bijaksana level dari parameter sehingga
dapat menerima kemungkinan terbaik dari yang diharapkan yaitu stabilitas maksimum
dan hasil yang robust dengan biaya yang minimum.

 3.       Level Faktor (r)

 Level faktor merupakan bagian dari faktor kontrol yang dirancang dapat menyesuaikan
dengan mudah dalam desain proses untuk mencapai hubungan fungsional antara faktor
signal (M0) dengan variabel respon dalam sistem dinamis

 4. Faktor Noise (N)

      

 Faktor noise merupakan semua faktor yang tidak bisa dikontrol, secara umum hanya
pengaruh statistik, ( mean, varian, distribusi, dll) pada faktor noise uang mempengaruhi
desain akhir robust.

 Pada sistem desain yang dinamis, target merupakan suatu fungsi yang diatur oleh faktor
signal. Dibawah ini merupakan gambaran hasil dari karakteristik dinamis faktor signal
dan faktor noise.


 Pada parameter desain untuk karakteristik dinamis desain hasil atau proses seharusnya
dikondisikan untuk memperoleh tujuan yang yang robust pada faktor noise, oleh karena
itu signal to noise ratio untuk karakteristik dinamios didefinisikan sebagai 10 log (Ƞ)
dengan Ƞmerupakan power dari signal didefiniskan sebagai jumlah variasi yang terjadi
pada perubahan level faktor signal sedangkan power dari noise merupakan variasi yang
terjadi sebagai perubahan pada level noise. Dalam menganalisa percobaaan dimana
respon mempunyai target yang dinamis, taguchi mengajukan dua tahap (two-step
procedure) untuk mengidentifikasi pengaturan signal aitu (i) menghitung faktor signal to
ratio (SNR) dan menentukan faktor kontrol yang memaksimalkan SNR, (ii) perubahan
fungsi slope pada target slope dengan menyesuaikan pada faktor (faktor kontrol yan
gmemiliki pengaruh yangb kuat pada slope tetapi tidak berpengaruh pada SNR).

 I. Tools yang Digunakan dalam Metode Taguchi

 Tools yang digunakan dalam metode Taguchi diantaranya adalah:
 1 . Process diagram (P-diagram )
     P-Diagram adalah diagram yang digunakan untuk mengelompokkan variabelvariabel
yang terkait dalam suatu proses, antara lain faktor signal (input), response ( output),
noise dan control.
 Pertama-tama, identifikasi input dan output dari konsep yang sedang didesain.
Kemudian identifikasi apa saja yang menjadi control dan noise factor. Control factor
merupakan parameter yang dapat diukur oleh desainer, sementara noise factor
merupakan parameter yang berada di luar kontrol desainer.

 Selanjutnya, desainer mengatur control factor supaya deviasi yang terjadi minimum
dalam biaya rendah. Selain itu, noise factor juga harus dipertimbangkan dalam
melakukan desain, demi menghindari banyaknya kegagalan produk dan biaya yang
terjadi akibat desain yang buruk.

 Setelah itu, desainer mengatur deviasi yang dibolehkan dari nominal, dengan
menyeimbangkan antara cost dengan benefit bagi pelanggan. Proses ini disebut dengan
tolerance design. Hasil menggunakan parameter design diikuti dengan tolerance design
merupakan produk dengan biaya yang rendah.

 2. Ideal function, yang digunakan untuk menentukan bentuk ideal dari hubungan
  

signalresponse dalam konsep desain, sehingga higher level system work perfectly.

 3. Quadratic Loss Function, yakni digunakan untuk mengkalkulasi kerugian yang

  

terjadi pada user akibat kinerja yang menyimpang dari target. Fungsi ini bentuknya bisa
berbeda-beda, tergantung situasinya. Pengukuran ini sangat bermanfaat untuk
menghitung kepuasan pelanggan dan menentukan toleransi yang optimum.

 4. Signal-to-Noise Ratio yakni mengukur perbandingan antara kekuatan signal (output)

  

dibandingkan dengan noise. Semakin tinggi rasio ini, maka semakin disukai.

 5. Orthogonal Array, digunakan untuk mengumpulkan informasi yang terkait dengan

  

control factor dan beberapa eksperimen.