dr hab.

Wojciech Gac

Spis lektur:
1. K. Schmidt-Szałowski, M. Szafran, E. Bobryk, J. Sentek. Technologia chemiczna
(podręcznik). Przemysł nieorganiczny. PWN Warszawa 2013.
2. E. Grzywa, J. Molenda. Technologia podstawowa syntez organicznych, t. I-II. WNT
Warszawa 2000.
3. J. Kępiński. Technologia chemiczna nieorganiczna. PWN Warszawa 1984.
4. Technologia chemiczna ćwiczenia laboratoryjne (pod redakcja A. Machockiego).
Wydawnictwo UMCS Lublin 2002.
5. Notatki z wykładów.

20. II. 2015 r.

CELE I ZADANIA TECHNOLOGII CHEMICZNEJ

Rozróżniamy trzy rodzaje technologii:

 mechaniczną – zmienia postać zewnętrzną przetwarzanych materiałów bez
zasadniczych zmian ich składu chemicznego, choć czasami ze znacznymi
zmianami struktury materiałów (np. odlewnictwo, metalurgia proszków itp.);
 chemiczną – zajmuje się procesami związanymi ze zmianami wewnętrznej
struktury substancji, a więc procesami w których przebiegają reakcje chemiczne;
 biochemiczną (biotechnologia) – to zintegrowanie i zastosowanie biochemii,
mikrobiologii i nauk inżynierskich w celu technicznego wykorzystania zdolności
drobnoustrojów kultur tkankowych.

Technologia to nauka zajmująca się badaniem sposobów i procesów przetwarzania

odpowiednich surowców w potrzebne ludzkości produkty, narzędzia oraz pożądane
formy energii.

Technologia chemiczna zajmuje się procesami związanymi ze zmianami wewnętrznej

struktury substancji, a więc procesami w których przebiegają reakcje chemiczne.

Technologia chemiczna to:

Nauka o sposobach (metodach) i procesach przerobu surowców (naturalnych, półpro-
duktów, surowców wtórnych) w produkty (użytkowe, półfabrykaty, środki produkcji),
w których dominują przemiany chemiczne (I Kongres Technologii Chemicznej w
Szczecinie 1994).

Strona | 1
Przedmiotem technologii chemicznej jest proces chemiczno – technologiczny ze
wszystkimi uwarunkowaniami technicznymi, ekonomicznymi i ekologicznymi.

Technologia chemiczna jest przedmiotem integrującym wiedzę z różnych dziedzin

i dyscyplin naukowych dla wskazania sposobów wytwarzania produktów i
najkorzystniejszej ich realizacji.

Związki technologii chemicznej w innymi naukami:

TECHNOLOGIA
CHEMICZNA

CHEMIA ochrona FIZYKA

Ekonomia Informatyka środowiska
inżynieria reakcji inżynieria
Automatyka
chemicznych chemiczna

Ogólna Hydrodynamika
Fizyczna Nauka o cieple
Termodynamiczna Elektronika
Kinetyka i kataliza Elektrotechnika
Elektrochemia Materiałoznawstwo
Nieorganiczna Inżynieria materiałowa
Organiczna Budowa aparatury
Analityczna

W jaki sposób można realizować pomysły dotyczące przemian surowców w potrzebne

ludzkości produkty, narzędzia oraz pożądane formy energii?

SUROWCE
E
PRZEMIANY

Pomysł

PRODUKTY

Strona | 2
Strona | 3
Od pomysłu do produktu:
 opracowanie koncepcji chemicznej procesu,
 opracowanie koncepcji technologicznej procesu,
 badania w skali ułamkowo – technicznej i uzupełniające (powiększanie skali),
 projekt procesowy instalacji przemysłowej,
 projekt technologiczny (bazowy) instalacji przemysłowej, Analiza
 projekt budowlany dla przedsięwzięcia inwestycyjnego, ekonomiczna
 organizacja inwestycji, budowa obiektów i instalacji,
 rozruch mechaniczny (woda, powietrze),
 rozruch technologiczny (media technologiczne),
 eksploatacja przemysłowa, dochodzenie do pełnej zdolności produkcyjnej,
 dystrybucja produktu.

Cechy dobrego procesu technologicznego:

 istnieje zapotrzebowanie na rynku na dany produkt,
 produkcja według zaproponowanej metody jest opłacalna,
 minimalne ryzyko powiększania skali,
 produkcja przyjazna dla środowiska.

Zasady przejścia od laboratorium do instalacji przemysłowej:

 opłacalność – weryfikacja analizy ekonomicznej na kolejnych etapach
projektowania i wdrożenia,
 zespołowość – konieczność rozwiązywania wielu zagadnień z różnych branż,
 twórcze alternatywne rozwiązanie problemów – dążenie do rozwiązań
obiektywnie najlepszych,
 warsztat – zespół + infrastruktura.

Działania w wielu warsztatach:

badania
laboratoryjne WDROŻENIE
pomysł
ekonomika powiększenie
skali

marketing
automatyka

aspekty
prawne bezpieczeństwo

analityka

Strona | 4
Fazy i etapy opracowywania technologii:

Koncepcja chemiczna procesu technologicznego:

Wybór surowców i reakcji chemicznych oraz przemian fizycznych, których
przeprowadzenie umożliwia otrzymanie żądanego produktu.

Surowce Produkcja

Np. otrzymywanie wodoru:

CH4 + H2O → 3 H2 + CO
CH4 + ½ O2 → 2 H2 + CO
CH3OH + H2O → 3 H2 + CO2
2 H2O → 2 H2 + O2
Wybór koncepcji:
 ocena i ogólne porównanie ekonomiczne wszystkich koncepcji,
 obliczenia fizykochemiczne wszystkich reagentów,
 orientacyjne wyliczenia stechiometryczne, wykresy, nomogramy itp.,
 ustalenie surowców głównych i pomocniczych niezbędnych teoretycznie do
otrzymania założonych ilości produktów,
 obliczenia termochemiczne i termodynamiczne (ciepła reakcji i zmian stanu
skupienia, stałych równowagi itp.),
 wyznaczenie optymalnych parametrów (temperatura, ciśnienie, natężenie
przepływu itp.) oraz ogólnych aspektów technologicznych.

Strona | 5
Koncepcja technologiczna:
określenie liczby, kolejności i rodzaju procesów podstawowych niezbędnych do
prowadzenia produkcji.
Czynności jednostkowe – elementarne etapy, jakie można rozróżnić w dowolnym
procesie produkcyjnym przemysłu chemicznego.
Procesy jednostkowe – czynności jednostkowe związane z przebiegiem reakcji
chemicznych (przebiegające w warunkach zbliżonych do warunków normalnych,
wysokotemperaturowe, wysokociśnieniowe, r. elektrochemiczne, foto- i biochemiczne;
izotermiczne, adiabatyczne, politropowe; periodyczne, półciągłe, ciągłe, przepływowe,
cykliczne; współ- i przeciwprądowe; egzo- i endoautotermiczne, jedno- dwu- i
wielofazowe; katalityczne, niekatalityczne, rząd reakcji).
Operacje jednostkowe – czynności jednostkowe związane z przebiegiem przemian
fizycznych (np. przepływ płynów, filtracja, ogrzewanie, kondensacja, destylacja,
absorpcja).

Schemat ideowy – graficzne przedstawienie koncepcji technologicznej.

Stanowi on podstawę pracy rozwojowej nad procesem, tzn. zbadanie wybranych
procesów podstawowych w sposób umożliwiający przejście od skali laboratoryjnej do
skali przemysłowej i utworzenie schematu technologicznego.
 operacje i procesy na ogół zamieszcza się w postaci prostokątów,
 w prostokątach zamieszcza się nazwy i podstawowe parametry,
 strumienie procesowe przedstawia się w formie strzałek w kierunku zgodnym z
ruchem przepływu,
 schemat powinien zawierać zestawienie operacji i procesów w kolejności
zgodnej z rzeczywistym biegiem;

STRUMIENIE WCHODZĄCE
zawrót (recykl) surowiec A (ciecz) surowiec B (ciało stałe)

PROCES LUB OPERACJA JEDNOSTKOWA

podstawowe parametry

Gaz

strumień X STRUMIENIE WYCHODZĄCE

Strona | 6
Proces technologiczny – zespół odpowiednio uszeregowanych czynności
jednostkowych, w wyniku których z surowców i półproduktów uzyskuje się w instalacji
produkcyjnej określone produkty.
Proces technologiczny ciągły – proces, w którym wszystkie etapy przebiegają
jednoczesnie i w określonym porządku, parametry technologiczne nie zmieniają się w
czasie, zaś doprowadzenie surowców i półproduktów oraz odbiór produktów odbywa
się w tym samym czasie.
Proces technologiczny okresowy (periodyczny) – proces, w którym etapy następują
kolejno po sobie w czasie, powtarzaja się cyklicznie, doprowadzenie surowców i
półproduktów odbywa się w odstępach czasu wynikających z koncepcji technologicznej
procesu, zaś jego parametry cyklicznie zmieniają się w czasie.
Instalacja produkcyjna – zespół aparatów i urządzeń (zwykle zgrupowanych na
jednostce terenu) przeznaczonych do prowadzenia procesu technologicznego według
określonej koncepcji technologicznej.
Parametr technologiczny – wielkość fizyczna lub fizykochemiczna określająca warunki
przebiegu procesu podstawowego.
Zasady technologiczne – sposoby najbardziej ekonomicznego i najszybszego
prowadzenia procesów przy maksymalnym wykorzystaniu surowców, minimalnym
zużyciu energii i uzyskaniu dużej wydajności produktów z jednostki objętości aparatury:
1. zasada najlepszego wykorzystania różnic potencjałów – prowadzenie procesów
przy możliwie dużej sile napędowej (różnica stężeń, temperatury, ciśnienia itp.)
𝑘 ∙𝑠𝑖ł𝑎 𝑛𝑎𝑝ę𝑑𝑜𝑤𝑎
szybkość = 𝑜𝑝ó𝑟
mieszanie – wzrost szybkości procesu w obszarze dyfuzyjnym,
katalizator – wzrost szybkości w obszarze kinetycznym,
temperatura – duży wzrost szybkości w obszarze kinetycznym.
2. zasada najlepszego wykorzystania surowców:
 zestawienie bilansów materiałowych z uwzględnieniem odpowiednich
współczynników wydajności,
 stosowanie odpowiedniego nadmiaru reagentów w stosunku do ilości
potrzebnej teoretycznie,
 stosowanie selektywnego katalizatora,
 stosowanie przeciwprądu materiałowego,
 regeneracja surowców i reagentów pomocniczych, stosowanie obiegów,
 wykorzystanie produktów ubocznych i odpadowych, surowców
odnawialnych,
 ograniczenie reakcji ubocznych (odpowiednie katalizatory, konstrukcje
reaktorów, parametry procesów).

Strona | 7
Wykresy strumieniowe – wykres Sankeya:

3. zasada najlepszego wykorzystania energii:

określenie wstępnego bilansu cieplnego aparatów i całej instalacji w oparciu o
bilanse materiałowe (wykresy strumieniowe – wykresy Sankeya);
 wielokrotne wykorzystanie energii (np. wyparki wielodziałowe
ogrzewane oparami wychodzącymi z aparatów wcześniejszych),
 odzyskiwanie ciepła – wykorzystanie ciepła reakcji egzotermicznych,
ciepła z frakcji odbieranych z kolumn rektyfikacyjnych,
 reaktywna destylacja,
 obiegi nośników ciepła,
 przeciwprąd cieplny,
 ograniczenie strat cieplnych do otoczenia,
 zasada wykonania tylko pracy niezbędnej,
 reguła przekory Le Chateliera-Brauna.

Strona | 8
Sposoby odzyskiwania ciepła stosowane w procesach produkcyjnych przemysłu
chemicznego:
 reaktor,
 piec rurowy,
 kocioł utylizator,
 kolumna rektyfikacyjna.

4. zasada najlepszego wykorzystania aparatury – zwiększenie do maksimum

wydajności produktu uzyskiwanego z jednostki jej objętości:
 osiąganie możliwie największej szybkości jednostkowych procesów i
operacji zachodzących w aparatach,
 uzyskiwanie dużej szybkości reakcji przez odbiór mieszaniny znajdującej
się w stanie znacznie oddalonym od stanu równowagi, po oddzieleniu
zawraca się je do reaktora – tzw. obiegi,
 obiegi sprzężone,
 konstrukcje aparatów umożliwiające niskie opory przepływu, burzliwość
ruchu,
 katalizatory,
 procesy ciągłe,
 integracja różnych procesów ciągłych i okresowych w obrębie zakładu.
5. zasada umiaru technologicznego – zasady technologiczne należy stosować we
wzajemnym powiązaniu, gdyż coś, co jest korzystne z jednego punktu widzenia
może być niekorzystne z drugiego;
np.:
 adsorpcja gazu w cieczy połączona z reakcją silnie egzotermiczną,
 suszenie substancji mogących ulegać rozkładowi w systemie
współprądowym,
 wzrost oporów przepływu płynów ze wzrostem szybkości przepływu.

Schemat technologiczny:
Stanowią pierwszą propozycję pełnego rozwiązania przemysłowego procesu
technologicznego, pod kątem aparatury oraz wzajemnych powiązań rurociągowych i
funkcjonalnych.
Schemat technologiczny zawiera symbole aparatury, połączenia rurociągowe, główne
elementy armatury, doprowadzenia i odprowadzenia czynników energetycznych i
pomocniczych oraz podstawowe punkty pomiarów i automatyki (z tego względu jest
często nazywany schematem technologiczno – pomiarowym).

Schemat technologiczny uwzględnia podział instalacji na węzły i linie technologiczne.

 węzeł technologiczny – zespół aparatów i urządzeń do zrealizowania jednego
lub kilku procesów i/lub operacji jednostkowych (np. węzeł syntezy, destylacji
czy też suszenia i magazynowania produktu). Poszczególne procesy i operacje
jednostkowe nie ograniczają się do jednego urządzenia, lecz w praktycznej
Strona | 9
 realizacji rozrastają do całego węzła technologicznego. Na przykład, oprócz
reaktora chemicznego, na schemacie technologicznym narysowane są wszystkie
urządzenia pomocnicze, takie jak dozowniki, zbiorniki buforowe, pompy,
wymienniki ciepła itp.
 linia technologiczna – zespół, na ogół pojedynczych aparatów i urządzeń do
przeprowadzenia całego procesu technologicznego. Pojęcia tego używa się w
przypadku występowania kilku identycznych lub podobnych, często niezależnych
linii produkcyjnych.

Pełny schemat technologiczny w projekcie procesowym powinien zawierać:

 aparaty technologiczne, narysowane symbolicznie z przewidywanym
rozmieszczeniem w pionie i orientacyjną skalą,
 główne połączenia rurociągowe między aparatami (z zasadniczą armaturą),
 wszystkie media technologiczne wchodzące i wychodzące z węzła z ich
oznaczeniem i adresami (skąd, dokąd), uwzględnia się tu również odgazy i
odpady stałe,
 doprowadzenia i odprowadzenia czynników energetycznych i pomocniczych
(dodatkowo w grupie czynników wychodzących uwzględnia się ścieki
technologiczne kierowane do kanalizacji),
 punktów pomiarów i automatyk (PiA) oraz główne zawory regulacyjne,
 punkty poboru próbek analitycznych (analizy międzyoperacyjne),
 numerację poszczególnych aparatów (ewentualnie ich podstawowe),
 wykaz stosowanych skrótów i symboli nietypowych,
Strona | 10
  tabelkę schematu (nazwa instalacji i węzła, wykonawcy, data, podpisy),
 zachowaną orientacyjną skalę narysowanych aparatów (duży, mały) oraz
przewidywane, wzajemne usytuowanie (góra, dół).

Symbole graficzne aparatów, maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego:

 podstawowe elementy aparatury i armatury:

Strona | 11
 urządzenia do magazynowania ciał stałych, rozdrabniania i segregowania ciał
stałych:

Strona | 12
  urządzenia do suszenia:

6. III. 2015 r.

 urządzenia do oddzielania ciał stałych i cieczy od gazów:

Strona | 13
OD POMYSŁU DO BIZNESU
1. pomysł
2. analiza rynku
3. planowanie strategiczne
4. zapewnienie finansowania
5. realizacja

środki finansowe – dla spółki z.o.o wymagane jest zebranie kapitału w wysokości
minimum 5 tys. zł., podczas gdy dla spółki akcyjnej wartość ta jest dużo wyższa i wynosi
minimum 100 tys. zł. Spółki osobowe nie podlegają tego rodzaju wymogom.

1. Wpis do Centralnej Ewidencji i Informacji o Działalności Gospodarczej

 droga tradycyjna: wypełnienie formularza wniosku o CEIDG-1, podpisanie i
złożenie w urzędzie gminy,
 przez Internet: po uzyskaniu podpisu elektronicznego – wypełnienie formularza
elektronicznego, wysłanie droga elektroniczną do GUS (regon) oraz jednocześnie
do Urzędu Skarbowego (NIP), ZUS/KRUS.
W formularzu należy podać rodzaj wykonywanej działalności. W tym celu stworzona
została Polska Klasyfikacja Działalności, która zawiera spis czynności, jakie może
wykonywać przedsiębiorstwo. Do formularza CEIDG wpisuje się jedynie numery
wybranych czynności. Nie obowiązuje żaden limit ilości podawanych numerów PKD.
2. Wniosek o wpis do wpisu do krajowego rejestru urzędowego podmiotów
gospodarki narodowej (uzyskanie numeru REGON) (wniosek można złożyć
jednocześnie z wnioskiem CEIDG).
3. Zgłoszenie identyfikacyjne do Urzędu Skarbowego (nadanie lub wskazanie
numeru NIP i wybór formy opodatkowania) wniosek można złożyć jednocześnie z
wnioskiem CEIDG). Numer NIP pozostaje niezmieniony – nasz osobisty numer staje się
numerem firmy w momencie jej powstawania. Jeżeli dotąd nie posiadało się NIP-u, to
został on nadany przy realizacji przez Ministerstwo wniosku CEIDG. Aby go poznać,
najprościej jest wyszukać nasz wpis korzystając z wyszukiwarki przedsiębiorstw. Każdy
wpis powinien tam pojawić się najpóźniej w 3 dni od podpisania wniosku CEIDG, a
najczęściej jest już następnego dnia.
4. Zgłoszenie płacenia składek ubezpieczeniowych dla ZUS (płatnika, czyli osoby
opłacającej swoją składkę, jak i składki swoich pracowników) wniosek można złożyć po
uzyskaniu numeru REGON lub składając drogą elektroniczną wniosek do CEIDG.
Przedsiębiorca w ZUS-ie posiada podwójną osobowość – występuje on jednocześnie jako
tak zwany Płatnik, czyli osoba wpłacająca składki (za swoich pracowników i siebie
samego) oraz jako Ubezpieczający (jakby na równi ze swoimi pracownikami),
uzupełnienie druku ZUA lub ZPA.
5. Uzyskanie koncesji, licencji, zezwoleń lub wpisu do Rejestru Działalności
Regulowanej.

Strona | 14
6. Wyrobienie pieczątki (nie istnieje prawny wymóg wyrobienia pieczęci firmowej).
7. Założenie konta bankowego – nie istnieje obowiązek używania konta formowego
przy każdej transakcji związanej z prowadzoną działalnością – można używać również
prywatnego konta lub płacić gotówką. Ustawa o swobodzie działalności gospodarczej
określa obowiązek używania formowego konta w przypadku transakcji, których wartość
przekracza 15 tys. Euro – bez względu na liczbę płatności (nie zadziała rozłożenie ich na
kilka mniejszych kwot). Po założeniu formowego konta bankowego należy
poinformować o tym fakcie Urząd Skarbowy oraz ZUS za wypełniając wniosek
aktualizacyjny CEIDG.

PRZEMYSŁ CHEMICZNY
Tradycyjnie do wyrobów przemysłu chemicznego zalicza się następujące grupy
produktów:
 podstawowe chemikalia przemysłowe,
 nawozy sztuczne i związki azotowe,
 tworzywa sztuczne i kauczuk syntetyczny,
 barwniki, farby i lakiery,
 farmaceutyki, chemikalia medyczne i preparaty ziołowe,
 mydła i detergenty, środki czyszczące, kosmetyki,
 włókna chemiczne,
 pozostałe chemikalia.

Wyroby przemysłu chemicznego znajdują zastosowanie praktyczne w każdej dziedzinie

życia (przemysłu) związanej z: wyżywieniem, ubraniem, zdrowiem, mieszkaniem,
transportem, rekreacją.

Dlatego przed laty znane i bardzo popularne było hasło: Chemia – żywi, leczy, ubiera;
(potem dodano: truje).

Rozwój przemysłu chemicznego dzisiaj warunkują: ochrona środowiska naturalnego

oraz działania proekologiczne.

PRZEMYSŁ CHEMICZNY
najważniejsze branże „polskiego” przemysłu chemicznego
Produkcja chemikaliów Wytwarzanie produktów gumowych
i z tworzyw sztucznych
 podstawowe chemikalia (produkty i  produkty gumowe,
półprodukty organiczne i nieorganiczne),  produkty z tworzyw sztucznych.
 pestycydy i inne środki chemiczne na
potrzeby rolnictwa,
 farby i lakiery,
 produkty chemii użytkowej,
 materiały wybuchowe, kleje, żelatyna i
chemia fotograficzna,
 włókna sztuczne.

Strona | 15
Polska Klasyfikacja Działalności
Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 24.12.1007 r. w sprawie Polskiej Klasyfikacji
Działalności (PDK)

Sekcja C – PRZETWÓRSTWO PRZEMYSŁOWE

Przez działalność wytwórczą rozumie się fizyczne lub chemiczne przetwarzanie
surowców, materiałów lub półproduktów w nowy wyrób. Surowce, materiału lub
półprodukty podlegające przetworzeniu w ramach tej Sekcji są wynikiem działalności
rolnej, leśnej, rybołówstwa, górnictwa lub innej działalności wytwórczej. Istotne zmiany,
przeróbki, renowacje i przebudowy są również związane z działalnością wytwórczą.

Surowce mineralne – (I) pierwotne surowce mineralne, tj. pochodzące ze środowiska

przyrodniczego, (II) produkty ich bezpośredniego przerobu (półprodukty, z których w
wyniku przemian fizycznych i chemicznych otrzymuje się odpowiednie produkty).
Np. wapień (pierwotny surowiec mineralny) – wapno budowlane (produkt wytwarzany
z wapieni), węgiel kamienny – koks – gaz – wyroby węglowe i in., margle – cement
portlandzki.

Źródła surowców:
 skorupa ziemska (minerały i skały),
 podziemne złoża wody (woda pitna i przemysłowa; solanki i inne wody mineralne),
 hydrosfera (woda, substancje rozpuszczone w solankach, wodach jezior borowych,
słonych sodowych i in.),
 atmosfera (gazy techniczne: tlen, azot, krypton, ksenon, argon i in.),
 biosfera (m.in. jod i potas, kości zwierzęce).

Minerał – to pierwiastek, związek chemiczny lub roztwór stały stanowiący produkt

procesów geologicznych przebiegających w skorupie ziemskiej (inaczej minerały to
rodzime fazy krystaliczne powstałe w wyniku procesów geologicznych i stanowiące
składniki skorupy ziemskiej).

Minerał nazywamy surowcem mineralnym, jeżeli można go w sposób rentowny

wykorzystać w celach gospodarczych bezpośrednio po wydobyciu lub po
niezbędnych przemianach (np. wzbogacaniu).

Surowce mineralne są zbudowane z odmian minerałów, które wykazują defekty

sieciowe, zawierają inne pierwiastki w formie rozproszonej, także wrostki innych
minerałów, cieczy i gazów. Składniki te modyfikują ich własności technologiczne,
domieszki są wykorzystywane w toku głębokiego przerobu surowców mineralnych.

Skały są to rodzime utwory wielomineralne, niekiedy określane nazwą minerału

dominującego w ich składzie.

Strona | 16
Minerały i skały przydatne do wykorzystania technicznego określa się jako minerały i
skały użyteczne lub kopaliny użyteczne (w skrócie kopaliny).

Ewolucja pojęcia surowce mineralne:

Dawniej – termin ten oznaczał kopaliny użyteczne przetwarzane lub wykorzystywane w
stanie naturalnym.
W XIX i XX w. – rozwój przeróbki mechanicznej kopalin, produkcja koncentratów (np.
początkowo w hutnictwie przetwarzano rudy dostarczane w stanie naturalnym,
następnie przechodzono na wykorzystywanie koncentratów (hematytu Fe2O3,
magnetytu FeFe2O4, metalizowanych grudek żelaznych).

Zasoby złóż:
(I) Zasoby geologiczne – udokumentowane na podstawie informacji geologicznych,
zgodnie z obowiązującymi kryteriami bilansowości, które uwzględniają również
przesłanki wynikające z techniki górniczej i z sytuacji ekonomicznej.
(II) Zasoby przemysłowe – część zasobów geologicznych przewidziana w projekcie
zakładu górniczego do wydobycia.

Cechy złóż:
 nierównomierność rozmieszczenia pod względem geograficznym,
 ograniczoność – zasoby większości złóż kopalin stałych są nieodnawialne –
nadają się tylko do jednorazowego wybrania,
 wyczerpywalność złóż (pozostawienie złóż pod ziemią oznacza zazwyczaj stratę
niemożliwą do odzyskania), konieczność ograniczenia zużycia,
 dostępność zasobów złóż w sensie górniczym (głębokość złoża, zagrożenie
gazowe, wodne),
 dostępność ze względu na konieczność przemieszczania mas surowców
mineralnych z zakładów przemysły wydobywczego do użytkownika.

Klasyfikacja surowców mineralnych (z litosfery):

 surowce energetyczne (węgiel kamienny, ropa naftowa),
 surowce chemiczne (niemetaliczne),
 surowce metaliczne (rudy metali),
 surowce skalne (ceramiczne).

Ruda – to minerał, z którego w określonych warunkach ekonomicznych i

technologicznych opłacalne jest wydobycie pożądanego składnika.

Zawartość substancji użytecznej decyduje o zaliczeniu minerału do rud. Zmienia się ona
w bardzo szerokich granicach w zależności od wartości (ekonomicznej, rynkowej)
pożądanego składnika i wynosi np. dla rud: żelaza > 25% wagowych, miedzi i cynku >
1% wagowych, złota > 0,001% wagowych.

Strona | 17
Schemat podziału zasobów środowiska:

Zasoby
środowiska

odnawialne nieodnawialne

przez odradzanie przez oczyszczanie przez przeobrażanie

1. świat roślin 1. powietrze 1. dobra wytworzone

2. woda przez technikę
2. świat zwierząt
2. złoża niektórych rud
3. gleba

Średni skład atmosfery:

Hydrosfera:
Udział różnych zbiorników w hydrosferze:
 wody morskie (≈ 1360mln km3) 98,4%
 lodowce i śniegi 1,6%
 wody lądowe (≈ 300 tys. km3) 0,03%
(w tym podziemne ≈ 130 tys. km3)

Strona | 18
PRZECIĘTNY SKŁAD WODY MORSKIEJ (g/100g):
Bałtyk
Cl 1,9 (0,63)
Na 1,1 (0,34)
Mg 0,13 (0,04)
S 0,09
Ca 0,04
K 0,039
Br (0,006)

Krajowa baza surowcowa:

RODZAJ SUROWCA MIEJSCE POŁOŻENIA UWAGI
SUROWCE ENERGETYCZNO - CHEMICZNE
Węgiel kamienny Górnośląskie zagłębie Bardzo głęboko położone
węglowe (Katowice, Rybnik, złoża
Bytom)
Dolnośląskie zagłębie Praktycznie
węglowe (Wałbrzych) nieeksploatowane
Lubelskie zagłębie węglowe Niska miąższność złóż
(Łęczna, Chełm)
Węgiel brunatny Zachodnie i środkowe części Rów poznański, Zielona
kraju (Konin, Bełchatów, Góra – złoża
Bogatynia) nieeksploatowane
Gaz ziemny Południowo-wschodnia W dużej części gazy
część kraju (Krosno, Jasło, zaazotowane
Lubaczów), Ostrów
Wielkopolski, Pomorze
Zachodnie
Ropa naftowa Południowo – wschodnia Bardzo mała ilość
część kraju (Krosno, Jasło),
Kamień Pomorski, Okolice
Lublina, Dno pod Bałtykiem
Hel Ostrów Wielkopolski Bardzo znaczące złoże
(Odołanów)
SUROWCE METALICZNE
Rudy żelaza Okolice Suwałk Wysokoprocentowe
Wyżyna Krakowsko – (nieeksploatowane)
Częstochowska Niskoprocentowe,
Wyżyna Kielecka (znaczenie historyczne)
Rudy metali nieżelaznych Głogów, Lubin, Bolesławiec, Miedź, srebro
Tarnowskie Góry, Cynk, ołów
Zawiercie, Olkusz, Nikiel
Ząbkowice Śląskie (małe i niskoprocentowe)
SUROWCE NIEMETALICZNE
Sól kamienna Kujawy (Inowrocław, Ważne złoża
Kłodawa), Wieliczka, Znaczenie historyczne
Bochnia

Strona | 19
Sole potasowo- magnezowe Kłodawa, Inowrocław,
Zatoka Pucka
Siarka Tarnobrzeg, Lubaczów Zaniechana eksploatacja
Fosforyty Annopol Niskoprocentowe
Baryt Dolny Śląsk Zaniechana eksploatacja
SUROWCE SKALNE
Granity, bazalty, wapienie, Praktycznie cały kraj Materiały budowlane,
kreda, gips, dolomit przemysł cementowy
Wody mineralne Sudety, Beskidy, Kujawy Znaczenie lecznicze
Wody kopalniane Zagłębia węglowe Odsysanie złóż (zrzucanie
do wód powierzchniowych)

ENERGIA. PALIWA KOPALNE. POZYSKIWANIE,

KIERUNKI I METODY PRZETWARZANIA.
GAZ ZIEMNY. ROPA NAFTOWA. WĘGIEL.

Energia – skalarna wielkość fizyczna charakteryzująca pod względem ilościowym stan

układu fizycznego (materii); zdolność systemu do wykonania pracy, ujawniająca się
podczas użytkowania w formie mocy, ciepła lub światła.
1. mechaniczna – poruszanie maszyn i urządzeń,
2. cieplna – procesy endotermiczne, uzyskiwanie wysokich temperatur, źródło siły
napędowej (maszyny, turbiny parowe, silniki spalinowe),
3. elektryczna – procesy elektrochemiczne, zamiana na energię mechaniczną i
cieplną,
4. chemiczna,
5. jądrowa,
6. promieniowania.

Jednostka: 1 dżul [J] – równoważność 1 watosekundy.

1 kWh = 3600 kJ = 3 600 00 J

Nośniki energii wykorzystywane do produkcji prądu, pozyskiwania ciepła i

napędzania maszyn:
 źródła energii chemicznej (paliwa kopalne),
 źródła energii jądrowej np. uran, pluton, ciężka woda (deuter, tryt),
 odnawialne źródła energii.

Strona | 20
  paliwa – masowo występujące w przyrodzie lub otrzymywane sztucznie
substancje złożone głównie z węgla i wodoru, które spalając się wydzielają
znaczące ilości ciepła.
W ujęciu szerszym:
Paliwa – wszystkie materiały będące źródłem energii np. paliwo atomowe,
rakietowe, paliwa odpadowe.

Ciepło spalania (Qsp) – (górna wartość opałowa) – ilość ciepła, która powstaje przy
zupełnym spaleniu jednostki masy paliwa stałego lub ciekłego albo jednostki objętości
paliwa gazowego w warunkach, w których produkty spalania oziębia się do temperatury
substratów a powstająca woda występuje w stanie skroplonym.

Wartość opałowa (Qop) – (dolna wartość opałowa) – ilość ciepła, którą uzyskuje się
przy zupełnym spaleniu jednostki masy paliwa stałego lub ciekłego albo jednostki
objętości paliwa gazowego, gdy woda w gazach spalinowych ochłodzonych do
temperatury substratów pozostaje w postaci pary wodnej.

Paliwa naturalne:
Stałe – węgiel (kamienny i brunatny), antracyt, torf,
Ciekłe – ropa naftowa,
Gazowe – gaz ziemny.

Paliwa sztuczne:
Stałe – koks, półkoks, brykiety węglowe, węgiel drzewny,
Ciekłe – produkty destylacji ropy naftowej: benzyna, nafta, olej gazowy, mazut, smoła z
węgla kamiennego i brunatnego, benzyny syntetyczne, alkohole,
Gazowe – gaz koksowniczy, gaz wielkopiecowy, biogaz, gaz kopalniany, gaz ze
zgazowania paliw stałych lub pozostałości z przerobu ropy naftowej.

Organiczna teoria powstawania ropy naftowej i gazu ziemnego:

 pojawienie się w okresie kambru organizmów żywych, odgrywających rolę
pramaterii – fito– i zooplankton w basenach wodnych,
 osadzanie i gromadzenie substancji w miarę obumierania organizmów
żywych – szelfy, zatoki,
 przekształcanie się substancji w warunkach redukujących. Kerogen
sapropelowy (generujący główną ropę), humusowy (generujący gaz oraz
węgle humusowe):
1. diageneza – biochemiczne, chemiczne i fizyczne przemiany substancji
organicznej skał osadowych,
2. katageneza – głównie termiczne przemiany substancji organicznej w temp.
2000C,
3. metamorfizm – przemiany wysokotemperaturowe > 2000C,

Strona | 21
  migracja ropy i gazu do utworzenia większych złóż:
1. migracja pierwotna – ze skał macierzystych do sąsiednich skał
porowatych,
2. migracja wtórna – migracja kolektorami, przenikanie przez szczeliny i
rozpadliny.

20. III. 2015 r.

Gaz ziemny – surowiec mineralny znajdujący się w skorupie ziemskiej w fazie gazowej,
jest rozproszony w wodzie lub ropie naftowej.
Gaz suchy – metan + etan>90%
Gaz mokry – metan +etan + Cx,x>2
Gazolina – benzyna lekka wydzielana z niektórych gazów.

Złoża konwencjonalne:
 gaz ziemny – główne źródło gazu produkowanego na świecie,
 występuje w wolnych pokładach wypełniających przestrzenie skorupy ziemskiej,
samodzielnie lub towarzyszy złożom ropy naftowej lub węgla kamiennego;
W wydobyciu przodują: Rosja, Stany Zjednoczone, Kanada.
W Europie – Norwegia.
W Polsce wydobywa się głównie na Podkarpaciu i w Wielkopolsce.
 przy obecnym zapotrzebowaniu na gaz, światowe złoża wystarczą na następne
60 lat,
 gaz ziemny pochodzi ze skał o wysokiej przepuszczalności,
 wydobywane jest za pomocą „tradycyjnych” technologii wierceń pionowych,
 w taki sam sposób jak ropa naftowa – w złożach występuje pod wysokim
ciśnieniem, dlatego podczas wiercenia sam się wydobywa na powierzchnię ziemi,
 skład gazu ziemnego: metan, etan, propan, butany, pentan i wyższe, siarkowodór,
CO2, azot.

LNG – liquid natural gas – skroplony gaz ziemny, 1 m3 = 584 m3 gazu

 po regazyfikacji stanowi źródło gazu ziemnego rozprowadzanego siecią.
Sezonowe magazynowanie,
 paliwo silnikowe w pojazdach z silnikami wysokoprężnymi,
 zaopatrywanie odbiorców satelitarnych,
 źródła zimna,
 paliwo do elektrowni.

CNG – compressed natural gas – sprężony gaz ziemny – zazwyczaj 250 bar
 nie wymaga instalacji skraplania i ponownej regazyfikacji,
 drogich zbiorników magazynowych,
 eksploatacja złóż marginalnych.

Strona | 22
Terminal LNG w Świnoujściu:

Pierwszy etap: odbiór 5 mld m3 gazu ziemnego rocznie;

Kolejny etap: w zależności od wzrostu zapotrzebowania na
gaz, możliwe zwiększenie zdolności wysyłkowej do 7,5 mld
m3

Dwa zbiorniki o standardowej wielkości – takie, jakie są

stosowane w innych terminalach na świecie, tj. o
pojemności 160 tys. metrów sześciennych.

W Świnoujściu powstaje terminal LNG – terminal importowy. Przypływające do niego

metanowce za pośrednictwem ramion przeładunkowych (tzw. nalewaków morskich),
będą opróżniane z ciekłego gazu ziemnego, który następnie trafi do zbiorników
magazynowych i poddany zostanie procesowi regazyfikacji.

Terminal importowy LNG:

 przystań przeładunkowa gazu skroplonego LNG,
 system rurociągów przesyłowych LNG,
 kriogeniczne zbiorniki magazynowe LNG (w Świnoujściu będą to zbiorniki
naziemne),
 instalacje regazyfikacji skroplonego gazu LNG,
 stacje kompresorów,
 system nawadniania gazu i pomiaru przepływu,
 system sterowania terminalem i systemem monitorowania,
 system zabezpieczania przeciwpożarowego terminalu,
 laboratorium kontrolne,
 gazociąg przesyłowy gazu w stanie lotnym z terminalu w sieci odbiorczej.

Europa: 20 czynnych terminali regazyfikacyjnych LNG,

Na świecie: ponad 90 – najwięcej w Japonii.

Wydobycie gazu ziemnego:

Światowe zasoby gazu ziemnego: 150 bln m3

Strona | 23
Największe złoża gazu ziemnego:

1. Rosja ponad 60 bln m3 (płn. część niziny Zachodniosyberyjskiej 26,5 bln.; rejon
Nadym – Pur – Taz 21 bln.; płw. Jamał 5,8 bln),
2. Iran 21 bln m3,
3. Katar 9 bln m3,
4. Morze Północne 5,4 bln m3,
5. Algieria 3,7 bln m3,
6. Zatoka Meksykańska.

Światowe wydobycie gazu ziemnego: ok. 2,4 bln m3.

Najwięksi producenci gazu ziemnego:

1. Rosja 600 mld m3,
2. USA 540 mld m3,
3. Kanada 180 mld m3,
4. Indonezja 92 mld m3,
5. Wielka Brytania 90 mld m3,
6. Holandia 89 mld m3.

Główne zasoby gazu ziemnego w Polsce:

 Niż Polski: w regionie wielkopolskim,
 Pomorze Zachodnie,
 przedgórze Karpat,
 w małych złożach obszaru Karpat oraz w polskiej strefie ekonomicznej Bałtyku.
Około ¾ zasobów gazu znajduje się w utworach miocenu i czerwonego spągowca,
pozostałe zaś m.in. w osadach kambru, dewonu, karbonu, cechsztynu, jury i kredy.

Zasoby gazu ziemnego w Polsce: ok. 150 mld m3.

Polska zużyła w 2007 roku około 13 mld m3 gazu:

 z importu – gaz wysokometanowy (ok. 65% całego wolumenu),
 z wydobycia krajowego – gaz wysokometanowy (ok. 25%), mieszany z gazem
importowym,
 z wydobycia krajowego – gaz zaazotowany, dostarczany do odbiorców odrębną
siecią (ok. 10%).

Złoża niekonwencjonalne:
 występują w rozległych basenach geologicznych, zajmując setki lub nawet tysiące
kilometrów kwadratowych;
 gaz łupkowy, gaz zamknięty, metan pokładów węgla, hydraty metanu.

Strona | 24
Gaz łupkowy:
 powstaje w skałach łupkowych zawierających dużo substancji organicznych,
 skład zbliżony do gazu ziemnego ze złóż konwencjonalnych: metan (75-95%) i
azot, śladowe ilości etanu, propanu, helowców, tlenu oraz tlenku węgla, nie
zawiera siarkowodoru,
 łupki charakteryzują się niską przepuszczalnością. Wydobywanie gazu z łupków
wiąże się z koniecznością wytworzenia szczelin w skale tak, aby gaz mógł w
sposób kontrolowany wydostać się do otworu wiertniczego.

Technologia wydobycia:
 łupki mają przepuszczalność niewystarczającą do zapewnienia przepływu do
odwiertu, dlatego dotychczas nie wykorzystywano ich jako źródła gazu,
 pozyskiwanie gazu ze skały o niskiej przepuszczalności wymaga jej perforacji,
 gaz łupkowy produkowany był z łupków z naturalnymi szczelinami,
 w ciągu ostatnich lat rozpracowano technologię kruszenia hydraulicznego, w celu
stworzenia sztucznych pęknięć w okolicy odwiertów i uruchomienia przepływu,
 wydobycie gazu z łupków za pomocą odwiertów:
 odwiert pionowy – pozwala na osiągnięcie odpowiedniej głębokości
(głębokość od 1,8 km w USA do 4,5 km w warunkach polskich),
 odwiert poziomy – pozwala na penetrację formacji złożowej (długość do
3,5 km; 10-20 odwiertów z jednej lokalizacji).

Szczelinowanie hydrauliczne:
 proces stymulacji przepływu gazu w skale zbiornikowej, przeprowadzany w
poziomych odcinkach odwiertów (od 10 do 30),
 polega na zatłaczaniu dużej ilości płynów szczelinujących do pokładów
łupkowych gazonośnych pod wysokim ciśnieniem (>600 barów),
 płyn szczelinujący:
 woda słodka z domieszką substancji chemicznych (1-5 t),
 materiał posadzkowy: piasek, materiały ceramiczne, metalowe i
plastikowe kulki (ok. 250 t),
 wytworzone w efekcie szczeliny nie zamykają się dzięki zastosowaniu materiału
posadzkowego, co umożliwia wyzwolenie gazu i jego przepływ do otworu.

Rewolucja gazu łupkowego w USA:

USA zaspokajają obecnie już 82% potrzeb ze swoich surowców; 17-krotny wzrost
produkcji gazu od 2000 roku.

Efekty:
 niska cena gazu ziemnego w USA (80$/1000 m3),
 produkcja stali na potrzeby przemysły wydobywczego,
 wzrost popytu na pracę,

Strona | 25
  obniżenie kosztów produkcji,
 zastąpienie technologii opartych na węglu gazem (energetyka, stalowanie),
 powrót do technologii przetwarzania etanu do etylenu i polietylenu (niektóre
złoża zawierają 14-16% etanu),
 inwestycje w przemysł chemiczny,
 obniżenie ceny gazu na świecie (w tym LPG przez zmniejszenie importu),
 ropa z łupków:
 procesy odgazolinowania gazu łupkowego,
 pozyskiwanie surowców węglowodorowych metoda szczelinowania
(relatywnie wysoki koszt);
W 2014 roku USA było największym producentem ropy na świecie.
Wojna cenowa OPEC – USA: tania ropa.
Włączanie się innych krajów w rewolucję łupkową (Rosja?).
USA przechodzą na ropę z łupków.

Metan z pokładów węgla:

 tworzy się w następstwie rozkładu materii organicznej zawartej w węglu,
 pokłady znajdują się od 1000 do 2000 m pod ziemią (ciśnienie wód gruntowych
wypycha metan na powierzchnię węgla, dzięki czemu można go wydobyć),
 do pozyskiwania metanu z pokładów węgla stosuje się techniki wierceń
poziomych oraz szczelinowanie,
 na dużą skalę wydobywa się w Stanach Zjednoczonych, Kanadzie, Australii,
Chinach i Indiach.

Klatraty (hydraty) metanu – stała forma wody i metanu posiadająca formę

krystaliczną. Występują na głębokości 2-3 km pod poziomem morza. Przy dzisiejszym
etapie rozwoju są trudne do wydobycia. Istnieje niebezpieczeństwo uwolnienia dużych
ilości metanu podczas ich wydobycia i przerobu, co może wpłynąć niekorzystnie na
klimat lub spowodować zagrożenia powodziowe.

Strona | 26
Wybrane procesy wytwarzania i wyodrębniania surowców węglowodorowych:

Gaz ziemny W taki sposób, by temperatura punktu rosy była o 3-10oC

niższa od najniższej temperatury, w jakiej może się znaleźć gaz
podczas przeróbki lub transportu gazociągiem;
glikol etylenowy, adsorbenty
osuszanie

Metody adsorpcyjne
Głębokie usuwanie: S < 0,5 – 1 mg/m3;
usuwanie H2S i CO2 Uwodornienie związków siarki → absorpcja siarkowodoru →
utlenienie do siarki

Usuwanie związków Cx, x>2 → gaz płynny i benzyna lekka

odgazolinowanie Metody absorpcyjne (benzyna, nafta, olej płuczkowy)
Niskotemperaturowa kondensacja i rektyfikacja
Metody adsorpcyjne;
stabilizacja gazoliny  Gaz suchy (węglowodory C1, C2),
rozdzielanie węglowodorów  Gaz płynny (węglowodory C3, C4),
gazowych  Gazolina stabilizowana (C5 i cięższe).

Niskotemperaturowe rozfrakcjonowanie skroplonego gazu

odazotowanie
zaazotowanego (-188oC)

Usuwanie H2S:
1. toksyczne właściwości H2S,
2. właściwości silnie korodujące H2S,
3. możliwość dezaktywacji katalizatorów na dalszych etapach przerobu gazu,
pogorszenie jakości produktów,
4. H2S czynnikiem hydratotwórczym.

Metody absorpcyjne: gdy S > 20–40 g/m3

Absorpcja chemiczna:
procesy etanoloaminowe (monoetanoloamina, dietanoloaminy,
metylodietanoloaminy, glikoloaminy)
roztwory soli alkalicznych
Absorpcja fizyczna:
N-metylopyrolidon (Purisol, Lurgi),
węglan propylenu (Fluor-Solvent),
fosforan tri-n-butylowy (Estasolvon),
methanol (Rectisol, Lurgi),
sulfolan + diizopropanolamina (Sulfinol, Shell)

Strona | 27
Metody adsorpcyjne: gdy S < 7,5 g/m3
Sita molekularne (zeolity NaA, CaA, CaX, NaX)
ZnO

SUROWIEC DO SYNTEZ
PALIWO
CHEMICZNYCH
 przemysł Gaz ziemny wysokometanowy
 chlorometany
 energetyka (lub bogaty w etan)
 dwusiarczek
 gospodarka węgla
komunalna
 cyjanowodór
transport katalityczna
 acetylen
konwersja z
 sadza
parą wodną
etan
piroliza
gaz syntezowy
etylen

amoniak
metanol
alkohole

Ciekłe frakcje węglowodorowe:

 gaz płynny (LPG – mieszaniny propanu i butanu),
 paliwa silnikowe (benzyny, oleje napędowe, paliwa odrzutowe),
 oleje smarowe i smary,
 oleje opałowe,
 stałe węglowodory,
 asfalty drogowe i przemysłowe,
 surowce węglowodorowe do syntez organicznych (5-10%).

Ropa naftowa:
To mieszanina węglowodorów zawierająca głównie parafiny (alkany), nafteny
(cykloalkany), olefiny (alkeny) i węglowodory aromatyczne. Pozostałość do około 20%
stanowią związki organiczne zawierające tlen, azot lub siarkę, a także sole nieorganiczne
i woda. Często zawiera rozpuszczone parafiny C1 – C4. Skład chemiczny zależy od miejsca
jej występowania.
Parafiny: np. n-pentan, izopentan, n-dekan, tetradekan, heksadekan.
Nafteny: np. 1,1-dimetylocyklopentan, 1,3-dimetylocyklopentan, etylocykloheksan,
1,2,4-trimetylocykloheksan.

Strona | 28
Kwasy naftenowe (kwasy karboksylowe zawierające w cząsteczce pierścień
cykloalkanu, np. kwas cyklopentanokarboksylowy).
Węglowodory aromatyczne: np. benzen, toluen, kumen (izopropylobenzen).

Skład elementarny: 80-88% C, 11-14,5% H, 0,01-6% S(rzadko do 8%), 0,005-0,7% O

(rzadko do 1,2%), 0,001-1,8% N. Oprócz tych pierwiastków w ropie naftowej występuje
około 50 pierwiastków chemicznych w tym: V, Ni, Cl.

Właściwości fizyczne ropy:

Średnia masa cząsteczkowa: 220-300 g/mol (rzadko 450-470).
Gęstość 0,65-1,05 (zwykle 0,82-0,95) g/cm3.

Podział rop:
Klasy gęstości:
0 – bardzo lekkie o bardzo małej gęstości (d420 ≤ 0,80)
1 – lekkie o małej gęstości (0,80 ≤ d420 ≤ 0,84)
2 – o średniej gęstości (0,84 ≤d420 ≤ 0,88)
3 – ciężkie o dużej gęstości (0,88 ≤ d420≤ 0,92)
4 – bardzo ciężkie o bardzo dużej gęstości (d420 > 0,84)

Ciężar właściwy wyrażony w stopniach API (Amerykańskiego Instytutu Naftowego);

Lekkie – ciężar właściwy większy od 20oAPI
Ciężkie – ciężar właściwy mniejszy od 20oAPI
Bardzo ciężkie – ciężar właściwy mniejszy od 10oAPI
141,5
∗ 𝐴𝑃𝐼 = 35 − 131,5
𝑑15

Klasy lekkości:
0 – ropy z małą zawartością lekkich frakcji oddestylowujących poniżej 360oC(< 25%
wag.)
1 – ropy ze średnią zawartością lekkich frakcji (25 – 50% wag.)
2 – ropy z dużą zawartością lekkich frakcji (50 – 75% wag.)
3 – ropy z bardzo dużą zawartością lekkich frakcji (> 75% wag.).

Baryłka (1 bbl) – jednostka objętości w przemyśle petrochemicznym;

1 barrel = 0,158987 m3
1 barrel = 158,987146 l
1 barrel = 34,99089 Imperial gallons
1 barrel = 42 U.S.gallons
1 m3 = 6,28994 barrels
1 m3 = 1,000 l

Strona | 29
Przyczyny spadku cen ropy:
 rewolucja łupkowa w USA, wzrost produkcji ropy w USA,
 duża produkcja ropy naftowej wśród państw OPEC (obecnie na najwyższym
poziomie od ponad roku),
 obniżenie przez Arabię Saudyjską oficjalnych cen sprzedaży ropy naftowej,
 słaby popyt, prognozy spowolnienia gospodarczego w UE, krajach Azji i Ameryki
Południowej.

14. IV. 2015 r.

Odgazolinowanie:
 wydzielenie z gazu ziemnego gazoliny surowej,
 stabilizacja gazoliny, tj. rozdzielenie na gaz płynny i gazolinę stabilizowaną.

Gaz suchy (C1 + C2)

Kondensatowy gaz ziemny odgazolinowanie
(lub mokry gaz rafineryjny)

stabilizacja gazoliny Gaz płynny (C3 + C4)

Gazolina stabilizowana (C5 + C7)

W praktyce dokonuje się wyboru najbardziej optymalnych parametrów rozdziału.

Najczęściej wydziela się 60-90% C2, 85-98% C4, 99% C5 – C7.

Metody odgazolinowania:
 absorpcyjne:
Wprowadzenie gazu ziemnego pod ciśnieniem 0,1-0,6 MPa do dolnej części
absorbera. Absorpcja gazu w absorbencie (benzyna, nafta, olej płuczkowy).
Odbiór suchego gazu ze szczytu kolumny.
Kierowanie nasyconego absorbenta do kolumny desorpcyjnej.
Desorpcja (0,5 MPa, 200oC).
Odbiór gazoliny surowej ze szczytu kolumny de sorpcyjnej.
Ochłodzenie absorbenta i kierowanie na szczyt kolumny absorpcji.
 adsorpcyjne;
 destylacji niskotemperaturowej pod zwiększonym ciśnieniem;

Strona | 30
  odgazolinowanie metodą niskotemperaturowej kondensacji i rektyfikacji:
Sprężenie gazu.
Ochłodzenie do temperatury -30 do -60oC (wymienniki z ciekłym propanem lub
etanem).
Wykroplenie cięższych węglowodorów (gazoliny niestabilizowanej).
Metoda ta stosowana jest wówczas gdy występuje wysokie stężenie
węglowodorów C2-C6.

Stabilizacja gazoliny – najczęściej gazolina surowa przesyłana jest do zakładów

rafineryjno – petrochemicznych, gdzie poddawana jest przeróbce razem z benzyną
niestabilizowaną z przeróbki ropy naftowej.

Przygotowanie ropy do przeróbki:

ropa ze złoża
↓
wstępne odwodnienie (od kilkudziesięciu % do ok. 0,5-1,5%)
↓
wstępne odsolenie (do 60 mg soli/dm3) CEL: zmniejszenie możliwości korozji aparatury
na dalszych etapach przerobu, zapobieganie akumulacji chlorków w cięższych
destylatach olejowych.
↓ Metody:
transport do rafinerii  mechaniczne (filtrowanie, obróbka
↓ ultradźwiękami),
 chemiczne (deemulgatory np.
odwodnienie (do 0,1-0,2%)
sulfonafteniany glinowe),
↓
 termiczne (podgrzewanie i odstawienie
odsolenie (2-3 mg soli/dm3) wody – zmniejszenie lepkości,
rozpuszczanie substancji asfaltowo-
żywicznych),
 elektryczne (rozbijanie emulsji).

 rafinacja produktów,
 ługowanie benzyn,
 wtórna destylacja benzyn:
 frakcji 85-140oC – do reformingu,
 frakcji 140-180oC do pirolizy,
 odparafinowywanie.

Strona | 31
ODSALANIE ROPY
Cel i zasada procesu odsalania
Ropa wydobyta ze złoża zawiera zawsze zanieczyszczenia mechaniczne oraz pewną
ilość porwanego gazu ziemnego i wody z rozpuszczonymi w niej solami (głównie
chlorkami). Woda (solanka) występuje w ropie w postaci emulsji, w której stanowi fazę
rozproszoną. Zawodnienie ropy ogromnie utrudnia prowadzenie jej destylacji.
Konieczne jest bowiem ogrzewanie nie tylko ropy, ale i jej „balastu wodnego”
(zwiększenie zużycia paliwa w piecach) a ponadto wytwarzające się duże ilości pary
zakłócają proces, gdyż podwyższają prędkość przepływu par przez kolumnę. W wyniku
tego równowaga na półkach nie może się ustalić, a odebrane frakcje mają złą jakość.

Chlorki rozpuszczone w wodzie ulegają hydrolizie:

MgCl2 + H2O ↔ Mg(OH)Cl + HCl
Wytworzony kwas solny powoduje korozję aparatury, a ponadto przy destylacji rop
zasiarczonych przyczynia się pośrednio do wzmożenia korozji związanej z działaniem
H2S:
Fe (z elementów aparatury) + H2S → FeS + H2
Siarczek żelaza tworzy się na metalu i spełnia rolę warstewki chroniącej w pewnym
stopniu przed dalszym działaniem H2S. Obecność HCl niszczy tę warstewkę:
FeS + 2HCl → FeCl2 + H2S
Tak więc HCl przyspiesza korozję aparatury. Przy destylowaniu rop zasiarczonych
łączne działanie korodujące HCl i H2S jest więc szczególnie szkodliwe.

Elektrodehydratory – są to zbiorniki kuliste, zaopatrzone w trzy pary elektrod

składających się z koncentrycznie umieszczonych pierścieni wykonanych z aluminium.
Ropa nie oczyszczona wpływa do przestrzeni między elektrodami przez szczeliny w
głowicach rozdzielczych. Do elektrod przykłada się napięcie 20, 30 lub 40 tys. wolt.
W wytworzonym polu elektrycznym następuje rozbicie emulsji. W dolnej części
elektrodehydratora gromadzi się faza wodna (solanka), a z góry odpływa odsolona ropa.

Rafinerie ropy naftowej:

 paliwowe – produkcja paliw silnikowych i oleju opałowego,
 paliwowo – olejowe – produkcja olejów smarowych i paliw silnikowych,
 o profilu chemicznym (tzw. petrochemiczne) – produkcja węglowodorowych
surowców do syntez chemicznych, zawierające m.in. instalacje pirolizy olejowej.

Głębokość przeróbki ropy – wydajność produktów jasnych i wydajność oleju opałowego:

 przeróbka płytka: < 40% produktów oparte głównie na destylacji atmosferycznej,
 przeróbka pogłębiona – powyżej 50% produktów jasnych, kraking katalityczny.

Liczba oktanowa (LO) – liczba określająca odporność na niekontrolowany

samozapłon paliwa silnikowego do silników z zapłonem iskrowym, który może

Strona | 32
powodować jego spalanie stukowe (detonacyjne). Dokładna wartość liczby oktanowej
jest równa procentom objętościowym zawartości izooktanu w takiej mieszaninie
izooktanu i n-heptanu, która wywołuje identyczną liczbę stuków w silniku testowym jak
analizowane paliwo.

Liczba cetanowa (LC) - wskaźnik zdolności olejów napędowych do samozapłonu.

Jeden z podstawowych parametrów olejów napędowych, zależący od ich składu
chemicznego.

Blending – mieszanie frakcji benzynowych z różnych procesów.

Frakcje otrzymywane w procesie destylacji ropy:

 gaz suchy i płynny,
 benzyna lekka,
 benzyna ciężka,
 nafta,
 lekki olej napędowy,
 destylaty próżniowe (lekki, średni, ciężki),
 pozostałość próżniowa (gudron).

DESTYLAJA RUROWO – WIEŻOWA (DRW)

Destylacja ropy naftowej ma na celu:
Rozdzielenie jej na frakcje, które nadają się do bezpośredniego zastosowania lub dalszej
przeróbki.

Nowoczesne instalacje destylacji ropy naftowej są dwustopniowe.

Składają się one z dwóch jednostopniowych układów destylacyjnych.
Pierwszy pracuje pod ciśnieniem atmosferycznym, drugi pod ciśnieniem zmniejszonym
(część atmosferyczna i próżniowa).
Procesy prowadzi się w piecach rurowych i kolumnach rektyfikacyjnych (wieżach).

Różne możliwe warianty prowadzenia DRW.

Najczęściej według schematu dwustopniowej instalacji.

Węzeł stabilizacji i destylacji atmosferycznej:

Podczas destylacji pod ciśnieniem atmosferycznym oddziela się z ropy benzynę, naftę i
olej napędowy wrzący do temp. 350oC. Granice temperatury wrzenia odbieranych
produktów zależą od sposobu prowadzenia pracy kolumn i ustala się je zależnie od
potrzeb. Są one zwykle następujące:
benzyna lekka 40-160oC,
benzyna ciężka 160-200oC,
nafta 200-300oC,
olej napędowy 260-350oC.

Strona | 33
mazut – pozostałość z kolumny atmosferycznej w temperaturze wyższej od 350oC.

W kolumnie próżniowej mazut rozdestylowuje się na frakcje olejowe.

Próżnia i dodatek pary wodnej pozwala znacznie obniżyć temperaturę wrzenia
węglowodorów. Umożliwia to prowadzenie destylacji w niższej temperaturze, w której
nie zachodzą reakcje rozkładu węglowodorów.

Procesy rafinacyjne, w czasie których praktycznie nie dochodzi do reakcji

rozkładu, noszą nazwę procesów zachowawczych.

Procesy zachowawcze w przeróbce ropy polegają na jej fizycznym rozdzielaniu

(instalacja DRW) prowadzonym w taki sposób, aby węglowodory ulegały
przemianom chemicznym w możliwie znikomym stopniu. Skład węglowodorowy
ropy zostaje więc w zasadzie zachowany. Oznacza to, że łącząc razem frakcje DRW
można by znów otrzymać mieszaninę praktycznie identyczną z wyjściową ropą.

Pod zmniejszonym ciśnieniem wynoszącym ok. 70 mm Hg (9330 Pa) rozdestylowuje się

mazut na frakcje – destylaty próżniowe. Temperatury wrzenia tych frakcji pod ww.
ciśnieniem są następujące:
Olej lekki 220-250oC,
Olej średni 250-300oC,
Olej ciężki 310-380oC.
Pozostałość z kolumny próżniowej wykorzystuje się do produkcji asfaltu.
W instalacjach destylacji ropy naftowej głównymi aparatami są piece rurowe do
nagrzewania ropy i wieże destylacyjne. Stąd powszechnie używana nazwa: instalacja
destylacji rurowo-wieżowej (DRW).
Poza wieżami frakcjonującymi i piecami rurowymi w skład aparatury instalacji DRW
wchodzą: chłodnice, wymienniki ciepła, pompy i inne urządzenia pomocnicze.

Kierunki przerobu produktów DRW:

procesy rozkładowe
rafinacja
komponowanie (blending).

Procesy termiczne w przeróbce ropy naftowej:

Procesy krakingu – procesy, w których węglowodory zawarte w surowcu ulegają w
wysokiej temperaturze reakcjom termicznego rozkładu z wytworzeniem produktów
węglowodorowych mających mniejszą od surowca masę molową.

W krakingu zachodzą także reakcje wtórne np. polimeryzacji, alkilowania, cyklizacji,

odwodnienia, izomeryzacji. Uzyskuje się wówczas produkty o większej masie molowej
(np. ciężkie oleje, koks).

Strona | 34
  procesy wysokociśnieniowe:
ciśnienie
proces surowce produkty
robocze [MPa]
kraking termiczny pozostałości 2-5 benzyna, olej opałowy
do pozostałości atmosferyczne, i napędowy
destylaty
próżniowe
reforming ciężka benzyna 5-7 benzyna o wyższej
termiczny niskooktanowa liczbie oktanowej
selektywny kraking pozostałości do 1,5 olej opałowy o
termiczny naftowe lepkości mniejszej od
surowca

 procesy niskociśnieniowe:
ciśnienie
proces surowce produkty
robocze [MPa]
(koksowanie) pozostałości do 0,5 koks, frakcje ciężkie i
kraking termiczny naftowe, ciężkie gazowe
do koksu destylaty
zawierające
węglowodory
aromatyczne
piroliza olefinowa etan, gaz płynny, do 0,2 etylen, propylen,
benzyna, olej butyleny, butadien,
napędowy benzyna pirolityczna
piroliza metan, etan, 0,001-0,05 acetylen, wodór
acetylenowa benzyna

KRAKING WĘGLOWODORÓW:
W temperaturach 440-480oC, nawet w nieobecności katalizatorów (tzw. kraking
termiczny) zachodzą reakcje:
1. rozrywania wiązań C-C w cząsteczkach parafin (powstają węglowodory olefinowe i
parafiny o mniejszej m.cz.) np. C16H34(st.)  C8H18(c) + C8H16(c)
2. odwodornienie naftenów do węglowodorów aromatycznych,
3. rozrywanie pierścieni naftenów (powstają węglowodory nienasycone: olefiny i dieny),
4. polimeryzacja olefin i ich kondensacja z dienami do węglowodorów aromatycznych),
5. kondensacja węglowodorów aromatycznych do związków wielopierścieniowych (tzw.
WWA).

W wysokich temp. zachodzą równocześnie:

 reakcje rozpadu – związków o małej m.cz. (benzyny i gazy),
 reakcje kondensacji – związków o dużej m.cz. i małej zawartości wodoru
(składniki „koksu”).

Strona | 35
Stabilność termiczna alkanów jest tym mniejsza im większa jest ich masa molowa. W
pierwszej kolejności rozkładają się węglowodory nasycone o długich łańcuchach. Wraz ze
wzrostem temperatury miejsce rozerwania przesuwa się do skrajnie położonych wiązań.

W obecności katalizatora glinokrzemianowego ulegają przyspieszeniu:

 odwodornienie naftenów do aromatów,
 izomeryzacja olefin do węglowodorów rozgałęzionych,
 uwodornienie olefin i dienów.
Katalizator nie przyspiesza reakcji rozkładu do olefin (prekursorów składników koksu).

Produkty krakingu katalitycznego zawierają:

 duże ilości węglowodorów aromatycznych i izoparafin,
 małe ilości (<10%) węglowodorów nienasyconych.
Benzyna z krakingu katalitycznego ma LO ≈ 80. Gaz z krakingu zawiera znaczne
ilości frakcji C3 (propanowo – propanowej) i frakcji C4 (butanowo – butylenowej).

Największa wada procesu: bardzo intensywne odkładanie się depozytów węglowych;

konieczna regeneracja katalizatora przez wypalanie.

Wydajność produktów krakowania zależy od:

 rodzaju surowca,
 temperatury i ciśnienia,
 rodzaju katalizatora,
 czasu kontaktu z katalizatorem.

Warunki krakingu katalitycznego:

 surowiec: oleje próżniowe, mazut
 temperatura: 440-450oC
 ciśnienie: 0,1 MPa;
 konieczność regeneracji katalizatora:
 temperatura: 570-590oC;
 czynnik regenerujący powietrze,
 katalizator: zeolit (20) + glinokrzemiany/Al2O3 (80) w fazie fluidalnej,
 największy produkt: benzyna krakingowa (LO 80-90).

Produkcja olefin:
 piroliza olefinowa – główna metoda otrzymywania olefin poprzez procesu
krakingu frakcji rop naftowych lub gazów węglowodorowych;
 Procesy termiczne:
piroliza (olefiny głównym produktem),
kraking termiczny (olefiny – propylen, butyleny – produkty
uboczne);
 Procesy katalityczne (kraking katalityczny),
Strona | 36
  Odwodornienie alkanów:
 propylen z propanu,
 butyleny, butadien, izobutyleny z butanów.

Reforming benzyn:

Wariant I:
ukierunkowanie na produkcję wysokooktanowego reformatu przeznaczonego w całości
lub w dużej części do komponowania benzyn handlowych.

Wariant II:
Ukierunkowanie na produkcję reformatu zawierającego szczególnie dużo
węglowodorów aromatycznych (benzen – toluen – ksyleny – etylobenzen).

Przekształcenie średnich i ciężkich benzyn z DRW w benzyny o charakterze nasyconym

o LO ≈ 90, związane głównie ze wzrostem zawartości węglowodorów aromatycznych i
izoparafinowych.
Katalizatory: Pt/Al2O3, Pt+Re+promotory/nośnik
T = 400-525oC, p = 0,7-3 MPa

1. odwodornienie sześcioczłonowych naftenów do węglowodorów aromatycznych (np.

cykloheksanu do benzenu),
2. dehydroizomeryzacja pięcioczłonowych naftenów (np. metylocyklopentenu do
benzenu),
3. dehydrocyklizacja (aromatyzacja) parafin (n-heksan  benzen),
4. izomeryzacja,
5. hydrogenoliza (odrywanie wodoru) i hydrokrakowanie.

Reforming benzyn – najważniejsze reakcje chemiczne:

 odwodornienie cykloalkanów do związków aromatycznych;
 dehydroizomeryzacja pięcioczłonowych naftenów;
 dehydrocyklizacja parafin;
 izomeryzacja parafin;
 hydrogenoliza i hydrokrakowanie.

Katalizatory bifunkcyjne monometaliczne:

Pt/Al2O3 (0,3-0,5% wag. Pt)
Temperatura 470-520oC, ciśnienie 3-3,5 MPa

Strona | 37
Katalizatory bifunkcyjne bimetaliczne:
Pt-Re/Al2O3-Cl
Temperatura 470-520oC, ciśnienie 0,1MPa

Zalety katalizatorów bimetalicznych:

 większa aktywność katalizatorów,
 większa selektywność (↓CH4, ↓C2H6, ↓koks),
 intensyfikacja procesów aromatyzacji,
 mniejsza dezaktywacja katalizatorów podczas regeneracji  więcej cykli
regeneracyjnych,
 mniejsze ciśnienie procesu reformingu i mniejsze zużycie wodoru.

Benzyna samochodowa a benzyna lotnicza:

benzyna samochodowa benzyna lotnicza
Jest mieszaniną węglowodorów: Jest mieszaniną alkanów, cykloalkanów i
alkanów, cykloalkanów, alkenów i arenów, a także w niewielkich
arenów o temp. wrzenia w granicach od stężeniach alkenów o temp. wrzenia w
30oC do 215oC z inhibitorami utlenienia. granicach od 35oC do 170oC z dodatkami
Handlowe gatunki benzyny inhibitorów utlenienia, a w przypadku
samochodowej mogą zawierać związki benzyn etylizowanych z dodatkiem
tlenowe (alkohole i etery). przeciwstukowym.
Handlowe gatunki benzyny lotniczej
nie zawierają związków tlenowych.
Najczęściej są stosowane gatunki:
 niskoołowiowa (grade 80/87, grade
80, AYGAS 80) o liczbie oktanowej na
mieszance ubogiej >80 i liczbie
oktanowej na mieszance bogatej >87
(czerwona),
 niskoołowiowa (grade 100 LL, grade
100/130 LL, AYGAS 100 LL) o liczbie
oktanowej na mieszance ubogiej >100
(>99,5) i współczynniku wyczynowym
>130 (niebieska),
 ołowiowa (grade 91/98, AYGAS 91) o
liczbie oktanowej na mieszance ubogiej
>91 i liczbie oktanowej na mieszance
bogatej >98 (brązowa),
 ołowiowa (grade 100, grade
100/130, AYGAS 100) o liczbie
oktanowej na mieszance ubogiej >100
(99,5) i współczynniku wyczynowym
>130 (zielona),
 bezołowiowa (grade 82 UL) o liczbie
oktanowej na mieszance ubogiej >82,0
(purpurowa).

Strona | 38
Czteroetylek ołowiu (C2H5)4Pb – znaczenie historyczne:
4 C2H5Cl + PbNa4  (C2H5)4Pb + 4 NaCl
Dodatek anty-detonacyjny do benzyn: detonacje w silniku są wynikiem bardzo
szybkiego spalania nadtlenków RCH2OOH powstających przy spalaniu benzyny
(węglowodorów). TEO w temp. ≽ 200oC rozkłada się według równań:
(C2H5)4Pb  Pb + 4 C2H5*
Pb + O2  PbO2
PbO2 rozkłada nadtlenki:
RCH2OOH + PbO2  RCHO + PbO + H2O + ½ O2 (t.t PbO=888oC)
Osadzaniu PbO w komorze spalania silnika i na świecach zapłonowych zapobiega
dodatek do benzyny związków bromu i chloru spełniających rolę „wynośników ołowiu”:
2 C2H5Br ↔ 2C2H4 + 2HBr
PbO + 2HBr ↔ PbBr2 + H2O
Pb + 2HBr ↔ PbBr2 + H2
(t.t PbBr2=370oC, t.t PbCl2=496oC).

W Stanach Zjednoczonych i Kanadzie przez około 20 lat jako zamiennika TEL używano
związku manganu – trikarboksymetylocyklopentadienylo mangan (AK33X lub MMT). Po
krótkim okresie zaniechano jego stosowania ze względu na wysoką cenę tego dodatku, a
także jego światłoczułość.
Struktura AK33X:

Innymi środkami przeciwstukowymi (antydetonatorami) mogą być karbonylki żelaza i

manganu (Fe(CO)5, Mn2(CO)10), aminy aromatyczne (anilina – ArNH2, ksylidyna –
dimetyloanilina – (CH3)2-ArNH2) oraz ferrocen (bis(cyklopentadienylo)żelazo).

Strona | 39
15. V. 2015 r.
Produkcja benzyn silnikowych w instalacji blendingu w PKN ORLEN S.A w Płocku
prowadzona jest w trybie szarżowym.
Szarża zestawiana jest w programie Advanced Blend Control (ABC) pozwalającym
obsłudze instalacji komponowania benzyn utworzyć i zoptymalizować skład
komponentowy benzyn.
Szarże zestawiane są w tym programie w oparciu o aktualny plan produkcyjny oraz z
wykorzystaniem bieżących danych z analizy właściwości komponentów biorących
udział w komponowaniu. W tym zakresie program ABC współpracuje z analizatorem
FTNIR (spektrometr bliskiej podczerwieni).

ASFALT:
Asfalt jest lepką cieczą lub skałą, składa się z węglowodorów i ich pochodnych,
rozpuszcza się w trichloroetylenie, stabilny, mięknie w trakcie podgrzewania.

Jest to materiał o barwie czarnej lub brązowej, konsystencji stałej lub półstałej,
właściwościach wiążących.

Może być otrzymywany w procesie rafineryjnej przeróbki ropy naftowej, ze złoża lub
jako występujący w naturze z innymi substancjami mineralnymi.

Metody produkcji asfaltów:

 skoncentrowanie ciężkich składników zawartych w ropie (np. w procesie
destylacji oraz podczas ekstrakcji pozostałości rozpuszczalnikami) lub:
 zwiększenie ilości tych składników poprzez konwersję (utlenianie pozostałości
po destylacji ropy).

ropa naftowa gaz (LPG) 3-4

benzyna 5-10
nafta 12-18
olej napędowy 18-24
oleje 24-40
… 24-300
asfalt ≈40-300
liczba at. C

Strona | 40
Pozostałość z destylacji próżniowej (gudron) może stanowić gotowy asfalt drogowy o ile
spełnia ona wymagania jakościowe dla tych asfaltów. Wydajność i jakość pozostałości
asfaltowej zależy od typu przerabianej ropy, końcowej temperatury destylacji, ciśnienia
w kolumnie próżniowej oraz od konstrukcji kolumny.

Struktura koloidalna asfaltu:

Strona | 41
Proces utleniania pozostałości metodą ciągłą:

WĘGIEL BRUNATNY I KAMIENNY:

Pochodzenie:
1. humolity (torf, węgle humusowe) – powstałe z resztek roślin lądowych,
2. sapropelity (węgle sapropelowe) – powstałe z resztek resztek roślin wodnych i
mikroorganizmów,

Wiek geologiczny:
1. Trzeciorzędowe (węgle brunatne),
2. Jurajskie
3. Permskie (węgiel kamienny),
4. Karbońskie (węgiel kamienny),
5. Dewońskie.

Podział ze względu na typ (zawartość części lotnych, ciepła spalania) stopnia czystości,
klasy ziarnistości…

Pochodzenie węgli humusowych:

1. humidifikacja – przekształcenie szczątków obumarłych roślin w torf (próchnienie,
butwienie),
2. utorfienie humusu – rozkład ligniny, węglowodorów i tłuszczów,

Strona | 42
3. metamorfizm substancji huminowych po przykryciu warstwy torfu.

Energetyczne wykorzystanie węgla:

generator
kocioł turbina parowa
ciepła

Główne kierunki przerobu węgla:

 rozkład termiczny bez dostępu powietrza:
1. niskotemperaturowy (<600oC) – półkoksowanie,
2. wysokotemperaturowy (>800oC) – koksowanie,
 zgazowanie parą wodną i tlenem (wytwarzanie gazu syntezowego CO+H2),
 upłynnianie bezpośrednie – wytwarzanie ciekłych frakcji węglowodorowych:
1. katalityczne uwodornienie lub piroliza,
2. obróbka węgla rozpuszczalnikami,
 wytwarzanie karbidu.

Tendencje w sferze wykorzystania gazu z procesu zgazowania węgla w świecie:

 wykorzystanie energetyczne w zintegrowanych układach gazowo – parowych
(IGCC),
 wykorzystanie do produkcji paliw silnikowych i surowców chemicznych w
oparciu o syntezę Fischer-Tropscha (F-T),
 wykorzystanie do produkcji metanolu i czystego wodoru zarówno do syntez
chemicznych jak i perspektywicznie dla ogniw paliwowych.

Otrzymywanie paliw płynnych:

Strona | 43
Metody produkcji i kierunki wykorzystania gazu syntezowego:

Reforming parowy gazu ziemnego:

przygotowanie surowca  odsiarczanie  prereforming  reforming parowy 
konwersja CO z parą wodną  chlodzenie gazu  oczyszczanie gazu (PSA)

Etapy produkcji wodoru w reformingu parowym węglowodorów:

CnHm + nH2O  nCO + (n+m/2)H2 ΔH>0
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kJ/mol
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O ΔH = -206 kJ/mol

CH4 + H2O  CO + 3H2 ΔH298=206 kJ/mol

(3n+1) CnH2n+2 + (n-1/2) H2O  (3n+1/4) CH4 + (n-1/4) CO2

Reforming parowy gazu ziemnego:

I Etap: konwersja węglowodorów oraz tlenku węgla z parą wodą, temp. 850-950oC,
katalizator niklowy, Ni/Al2O3, Ni/MgAl2O3, promotory (K, La, Ce), modyfikatory
H2O/C = 2-3
Obecnie w wielu rozwiązaniach technologicznych stosuje się wstępny przerób
węglowodorów, tzw. prereforming.
W pierwszym etapie reformingu parowego zwykle wydzielone są dwa układy. W
pierwszym z nich przebiegają reakcje węglowodorów z parą wodną, w drugim następują
dopalenie nieprzereagowanego metanu.

Strona | 44
W najnowszych rozwiązaniach ciepło niesione przez produkty reakcji z drugiego układu
wykorzystuje się do ogrzewania pierwszego układu (rozwiązania typu GHR, AGHR).

W typowych rozwiązaniach wstępnie podgrzana mieszanina gazu ziemnego i pary

wodnej przepływa przez rury wypełnione katalizatorem uformowanym w odpowiednie
kulki.
Rury umocowane są w piecu. Ciepło wymagane do uzyskania wysokiej temperatury oraz
zużywane w endotermicznej reakcji katalitycznej uzyskuje się przez bezpośrednie
spalenie metanu w palnikach umieszczonych w korpusie pieca.
W zależności od konstrukcji, palniki umieszcza się na dole, na górze lub w ścianach
bocznych pieca.
Ciepło unoszone z produktami reakcji wykorzystuje się do wytworzenia pary i
wstępnego podgrzania surowców. Proces prowadzi się w zakresie ciśnień 20-26 bar, w
temp. 850-950oC uzyskując gaz syntezowy o wysokim stosunku wodoru do tlenku
węgla, rzędu 3-6,5. Zwykle konwersja metanu mieści się w zakresie 65-98%.
Pełną konwersję metanu uzyskuje się przez zastosowanie drugiego reform era, tzw.
dopalacza.

Schemat instalacji przemysłowej do wytwarzania wodoru z gazu ziemnego:

Konwersja tlenku węgla z parą wodną:

CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH298 = -41 kJ/mol
Cel: uzyskanie dodatkowych ilości wodoru oraz zmniejszenie udziału CO do wartości
poniżej 0,1%.
Konwersja tlenku węgla z parą wodną może obejmować jeden lub kilka etapów;
Wysokotemperaturowa konwersja tlenku węgla – WTKCO, prowadzona jest w zakresie
temperatur 320-350oC w obecności katalizatorów żelazowo-chromowych. Gazy
poreakcyjne ze względu na egzotermiczny charakter reakcji uzyskują temp. 400oC.

Strona | 45
Niskotemperaturowa konwersja tlenku węgla – NTKC, prowadzona jest w obecności
katalizatorów miedziowo-cynkowych w sposób adiabatyczny. Gazy poreakcyjne
uzyskują temperaturę 200oC.
Usuwanie CO2 prowadzi się metodami absorpcyjnymi lub w nowszych rozwiązaniach,
przy zastosowaniu metody adsorpcji zmienno-ciśnieniowej (PSA).

W typowych rozwiązaniach wstępnie podgrzana mieszanina gazu ziemnego i pary

wodnej przepływa przez rury wypełnione katalizatorem uformowanym w odpowiednie
kształtki.
Rury umocowane w piecu. Ciepło wymagane do uzyskania wysokiej temperatury oraz
zużywane w endotermicznej reakcji katalitycznej uzyskuje się przez bezpośrednie
spalanie metanu w palnikach umieszczonych w korpusie.
W zależności od konstrukcji, palniki umieszcza się na dole, na górze lub w ścianach
bocznych pieca.
Ciepło unoszone z produktami reakcji wykorzystuje się do wytworzenia pary i
wstępnego podgrzewania surowców. Proces prowadzi się w zakresie ciśnień 20–26 bar,
w temp. 850–950oC uzyskując gaz syntezowy o wysokim stosunku wodoru do tlenku
węgla, rzędu 3–6,5. Zwykle konwersja metanu mieści się w zakresie 65 – 98%.
Pełną konwersję metanu uzyskuje się przez zastosowanie długiego reformera, tzw.
dopalacza (secondary reformer).

charakterystyka procesu WTKCO NTKCO

ciśnienie 3 MPa 3 MPa
temperatura [oC] 380-450 200-250
katalizator Fe2O3∙Cr2O3∙K2O Cu/ZnO
ilość CO po procesie <3,0 0,2
ilość S w gazie, którą < 0,5 < 10 ppm
toleruje katalizator
rodzaj zatrucia odwracalne nieodwracalne

Usuwanie CO2 przez absorpcję z reakcją chemiczna:

Węglan potasowy aktywowany różnymi dodatkami, wodne roztworu amin Io i IIo;
2 HO-C2H4-NH2 + CO2 + H2O ↔ (HO-C2H4-NH3)2CO3

Usuwanie H2S i CO2 przez absorpcję fizyczną:

Rozpuszczalniki organiczne (metanol, dwumetyloetery glikolowe, węglan propylenu).

Metanizacja:
CO + 3H2 = CH4 + H2O
CO2 + 4H2 = CH4 + 2 H2O
300oC, katalizator niklowy

Strona | 46
Usuwanie CO2 prowadzi się metodami absorpcyjnymi lub w nowszych rozwiązaniach,
przy zastosowaniu metody adsorpcji zmienno-ciśnieniowej (PSA).

W ostatnich latach pojawiają się także nowe rozwiązania, które np. ułatwiają
oczyszczanie mieszaniny poreakcyjnej i/lub przesuwają stan równowagi w prawą
stronę na skutek selektywnego usuwania określonych składników z mieszaniny. Są to
rozwiązania wykorzystujące m.in. reaktory membranowe. Dają one szansę separacji
wodoru i jego bezpośrednie wykorzystanie w układach zasilania ogniw paliwowych lub
procesach uwodornienia.
Innym interesującym kierunkiem jest ingerencja separacji CO2, konwersji metanu i
tlenku węgla, w których do układów katalitycznych wprowadza się adsorbenty CO2 (SE-
SMR).

Częściowe utlenianie (POX):

Niecałkowite utlenianie surowców z wytworzeniem tlenku węgla i wodoru.
Część zasilającego surowca ulega spaleniu w tlenie w palniku umieszczonym w górnej
części zbiornika reformera.
2 CHn + O2 ↔ 2 CO + nH2 ΔHo298 < 0

Gazy opuszczające reaktor mają niską temperaturę rzędu 1300-1500oC. Gaz syntezowy
charakteryzuje się relatywnie niskim stosunkiem H2/CO w zakresie 1,6-1,8.

Zalety:
 możliwość stosowania różnych surowców węglowodorowych, w tym np. ciężkich
produktów pozostałości z przerobu ropy naftowej lub produktów z przerobu
biomasy.

Reforming autotermiczny (ATR):

Stanowi połączenie technologii opartej na reformingu parowym i częściowym spalaniu.
Część surowca w mieszaninie zasilające reaktor ulega spaleniu w tlenie dostarczając
ciepło niezbędne do utrzymania wysokiej temperatury endotermicznej reakcji
węglowodorów z parą wodną.
W górnej części reformera, w której zachodzi reakcja częściowego utleniania,
temperatura osiąga wartość 1100-1400oC.
Temperatura gazów opuszczających reaktor waha się w granicach 850-1050oC.
Katalizator w górnej części złoża narażony jest na działanie wysokiej temperatury, stąd
zarówno faza aktywna jak również nośnik charakteryzują się wysoką stabilnością
termiczną.
W procesie ATR mogą być wykorzystywane zarówno lekkie jak i ciężkie węglowodory.
Reforming wyższych węglowodorów wymaga zastosowania dodatkowego układu – tzw.
prereformera, w którym zachodzi konwersja węglowodorów do wodoru, tlenków węgla
i metanu.

Strona | 47
29. V. 2015 r.
METANOL CH3OH
 produkcja ok. 40 mln t/rok,
 wzrost produkcji 4% rocznie,
 zapotrzebowanie:
 syntezy chemiczne (synteza formaldehydu, kwasu octowego, MTBE, eter
dimetylowy, metakrylan metylu, alkeny: metanol-to-olefins process,
MTO),
 komponent benzyn,
 rozpuszczalnik,
 inne.

Zdolność produkcyjna większości wytwórni 2500–5000 MTPD (Metric Tons Per Day) do
10000 MTP.

Synteza metanolu:
egzotermiczne i odwracalne reakcje uwodornienia tlenków węgla:
CO + 2H2 ↔ CH3OH ΔH = -90,73 kJ/mol
CO2 + 3H2 ↔ CH3OH + H2O ΔH = -49,53 kJ/mol
Dawniej: katalizatory ZnO∙Cr2O3∙CrO3 340-400oC, 30–32 MPa

Obecnie: Katalizatory Cu/ZnO∙Al2O3 200-260oC, 5-10 MPa

konieczność głębokiego odsiarczenia CO (<1 ppm S)
(ok. 62,5% wag CuO, 25% ZnO, 7,5% Al2O3)

Skład mieszaniny reakcyjnej:

Max. konwersji przy wysokim ciśnieniu i niskiej
H2/(2CO + 3CO2) = 1
temperaturze.
lub 1 = (H2 – CO2)/(CO + CO2)

Wzrost CO/CO2 wpływa na wzrost szybkości reakcji.

Synteza metanolu metodą ICI: 250oC, 5-10 MPa

Synteza metodą Lurgi 260oC, 4-10 MPa

Etapy produkcji metanolu:

1. przygotowanie gazu syntezowego,
2. synteza metanolu,
3. oczyszczanie metanolu,
4. zastosowanie.

Ad. 1 Produkcja metanolu oparta na gazie produkowanym ze zgazowania węgla tylko

gdy brak dostępu do taniego gazu ziemnego w Chinach.

Strona | 48
Niemal w większości produkcja oparta jest na konwersji gazu syntezowego
otrzymywanego z gazu ziemnego.
Produkcja metanolu odbywa się w zintegrowanych jednostkach produkcyjnych w
jednym ciągu gaz syntezowy i metanol (podobnie jak gaz syntezowy, amoniak, kwas
azotowy, nawozy mineralne).

Oczyszczanie metanolu:
Selektywność do metanolu na poziomie ok. 99,9%.
Zanieczyszczenia: DME, wyższe alkohole, aldehydy, kwasy.

Synteza Fischera – Tropscha:

Opracowana w latach 1920 – 1926 przez F.Fischera i H.Tropscha
Katalizatory metaliczne (żelazowe, dodatki K2O, Al2O3, MgO), kat. kobaltowe
Ciśnienie: 10-15 MPa

 synteza alkoholi:
2nH2 + nCO → CnH2n+1OH + (n-1)H2O

 synteza aldehydów i ketonów:

(2n-1)H2 + nCO → CnH2nO + (n-1)H2O

 synteza kwasów karboksylowych:

(2n-2)H2 + nCO → CnH2nO2 + (n-2)H2O

Ciśnienie 3MPa – głównie węglowodory:

 alkeny: 2nH2 + nCO → (CH2)n + nH2O
 alkany: (2n+1)H2 + nCO → CnH2n+2 + nH2O

Strona | 49
NAWOZY – PRODUKTY PRZEZNACZONE DO DOSTARCZANIA ROŚLINOM
SKŁADNIKÓW POKARMOWYCH LUB ZWIĘKSZANIA ŻYZNOŚCI GLEB ALBO
ZWIĘKSZANIA ŻYZNOŚCI STAWÓW RYBNYCH
 nawozy mineralne,
 nawozy naturalne,
 nawozy organiczne,
 nawozy organiczno–mineralne;

nawozy mineralne – są to nawozy nieorganiczne, produkowane w drodze przemian

chemicznych, fizycznych lub przerobu surowców mineralnych, w tym wapno nawozowe,
do którego zalicza się wapno nawozowe zawierające magnez, a także niektóre nawozy
pochodzenia organicznego.

Nawozy naturalne:
a. obornik, gnojówka, gnojowica,
b. pochodzące od zwierząt gospodarskich, w rozumieniu przepisów o organizacji
hodowli i rozrodzie zwierząt gospodarskich, odchody z wyjątkiem odchodów
pszczół i zwierząt futerkowych, bez dodatków innych substancji,
c. guano – przeznaczone do rolniczego wykorzystania.

nawozy organiczne – nawozy wyprodukowane z substancji organicznej lub z

mieszanin substancji organicznych, w tym komposty, a także komposty wyprodukowane
z wykorzystaniem dżdżownic.

nawozy organiczno–mineralne – mieszaniny nawozów mineralnych i organicznych.

Substancje dodawane do gleby w celu poprawy jej właściwości lub jej parametrów
chemicznych, fizycznych, fizykochemicznych lub biologicznych, z wyłączeniem
dodatków do wzbogacenia gleby wytworzonych wyłącznie z produktów ubocznych
pochodzenia zwierzęcego są określane mianem środków poprawiających właściwości
gleby.

Stymulator wzrostu – związek organiczny lub mineralny lub jego mieszaniny,

wpływające korzystnie na rozwój roślin lub inne procesy życiowe roślin, z wyłączeniem
regulatora wzrostu będącego środkiem ochrony roślin w rozumieniu przepisów o
ochronie roślin.

Środki wspomagające uprawę roślin – to środki poprawiające właściwości gleby,

stymulatora wzrostu i podłoża do upraw (minerały inne niż gleba, w tym substraty, w
którym są uprawiane rośliny).

Strona | 50
Ze względu na funkcje, jakie nawozy sztuczne spełniają w uprawie roślin, rozróżnia się:
 nawozy pośrednie,
 bezpośrednie,
 mikroelementy.

Nawozy pośrednie wprowadzane są do gleby w celu poprawienia jej różnych własności:

 fizykochemicznych (np. nawozy wapniowe wprowadzane są w celu obniżenia
kwasowości gleby),
 biologicznych (np. mocznik zawiera azot w formie amidowej, która w glebie
przechodzi w dostępną dla roślin formę amonową, a następnie azotanową).

Do bezpośrednich zalicza się nawozy zawierające podstawowe składniki odżywcze w

formie przyswajalnej przez rośliny.

Podział nawozów mineralnych ze względu na zawartość składników pokarmowych:

nazowy mineralne

nawozy nawozy nawozy

wieloskładnikowe mikroelementowe pojedyncze

nawozy
nawozy mieszane
kompleksowe

Nawozami wieloskładnikowymi nazywa się nawozy zawierające więcej niż jeden

składnik pokarmowy (NPK).
 Nawozy kompleksowe (wynik procesu otrzymywania nawozów z
wykorzystaniem reakcji chemicznych).
 Nawozy mieszane (wynik zmieszania cząstek produktów otrzymywanych
niezależnie).

Nawozy mikroelementowe (mikronawozy): borowe, miedziowe, manganowe, cynkowe,

molibdenowe.

Strona | 51
Podział nawozów mineralnych ze względu na zawartość składników pokarmowych:
a. nawozy proste (np. N, P, K),
b. nawozy wieloskładnikowe:
 nawozy kompleksowe,
 nawozy mieszane,
c. nawozy Ca, Mg, Na, S,
d. nawozy mikroelementowe.

Podział nawozów mineralnych ze względu na postać fizyczną:

a. nawozy stałe,
b. nawozy płynne:
 klarowne,
 zawiesinowe.

Nawozy wieloskładnikowe (złożone)

Cechy:
 otrzymywane w procesie technologicznym w wyniku reakcji dwóch lub więcej
związków i często składniki użyteczne występują w jednym związku
chemicznym, np.:
 azotowo-fosforowe (NP),
 azotowo-potasowe (NK),
 fosforowo-potasowe (PK),
 azotowo-fosforowo-potasowe (NPK),
 zazwyczaj postać granulowana, a składniki pokarmowe rozmieszczone są
równomiernie w każdej granuli,
 nawozy o wysokim stężeniu składników pokarmowych, często pozbawione
balastu i toksycznych domieszek,
 dają równomierne rozprowadzenie składników pokarmowych w glebie, dzięki
czemu mogą być lepiej wykorzystane przez rośliny i w mniejszym stopniu
narażone na straty.

Nawozy azotowe:
Są to nawozy sztuczne zawierające azot w formie przyswajalnej przez rośliny. Azot w
nawozach azotowych może występować w postaci amonowej (NH4+), azotanowej (NO3-)
lub amidowej (-NH2). Najszybciej przyswajalny przez rośliny jest azot w postaci
azotanowej, nieco wolniej w postaci amonowej, a najwolniej w postaci amidowej.
Zależnie od formy, w jakiej azot występuje w nawozach dzielimy je na:
 amonowe i amoniakalne (np. siarczan(VI) amonu),
 saletrzane (np. azotan(V) amonu),
 amonowo-saletrzane (np. azotan(V) amonu),
 amidowe (np. mocznik),
 wolno działające (np. Agramid – jest to mocznik otoczony mieszaniną siarki,
parafiny, kumaronu i terpenu; dwa ostatnie związki oraz siarka pełnią rolę
Strona | 52
 inhibitorów nitryfikacji – opóźniają przemiany mocznika do NH4+ i NO3-, nawóz
ten zawiera około 27,5% wag. azotu i 32% wag. elementarnej siarki) –
pochodzenia organicznego (np. mączka rybna i zwierzęca).
Cechy:
 wpływają na intensywny wzrost i rozwój roślin, zwiększając ich masę zieloną
oraz plon nasion, zmniejszają także zawartość cukru w burakach, tłuszczu w
nasionach rzepaku, czy skrobi w bulwach ziemniaka, co wpływa na pogorszenie
jakości technologicznej tych roślin,
 stosowane niewłaściwie np. zbyt późno lub w zbyt dużych dawkach mogą
zmniejszać zimotrwałość roślin ozimych, zwiększając niebezpieczeństwo
wylęgania roślin, np. zbóż i lnu, utrudniać zbiór, np. bujna nać u ziemniaków, czy
opóźniać dojrzewanie roślin,
Niedobór azotu w glebie może hamować wzrost roślin i zmniejszać zawartość w nich
chlorofilu.

Nawozy fosforowe:
 wywierają silny wpływ na jakość plonu,
 w mniejszym stopniu zwiększają jego plon,
 wpływają na efektywność nawożenia azotem,
 przy niedoborze fosforu rośliny są sztywne, bardziej kruche, podatne na
złamanie, barwa ich jest ciemnozielona, bez połysku, a brzegi i wierzchołki liści
są rdzawoczerwone,
 nawożenie fosforem w powiązaniu z potasem zwiększa mrozoodporność i
zmniejsza wylęganie,
 fosfor korzystnie wpływa na ukorzenianie się roślin w krzewienie zbóż.

Nawozy fosforowe ze względu na szybkość działania dzieli się na grupy:

 szybko działające – rozpuszczalne w wodzie (superfosfaty); najszersze
zastosowanie w rolnictwie mają superfosfaty, które różnią się między sobą
zawartością fosforu i formą,
 wolno działające – rozpuszczalne w słabym kwasie cytrynowym (supertomasyna
obecnie nie stosowana),
 bardzo wolno działające – słabo rozpuszczalne w słabym kwasie cytrynowym
(mączki fosforytowe i kostne).

Strona | 53
Synteza amoniaku:
Katalizator żelazowy, ciśnienie rzędu 100-250 bar, temperatura w granicach 350-550oC
N2 + 3H2 ↔ 2NH3 ΔH0 = -46 kJ/mol
Typowa zdolność produkcyjna wytwórni amoniaku wynosi 1000-1500 t/dzień
(300 000- 500 000 t/rok).

Z nieuwagi na niekorzystne warunki równowagowe tylko 15-20% gazu przereagowuje

do amoniaku podczas jednokrotnego przejścia gazu przez reaktor. Nieprzereagowany
gaz, po ochłodzeniu, wykropleniu i odseparowaniu ciekłego amoniaku jest zawracany do
reaktora syntezy po uzupełnieniu strumieniem gazu świeżego.

Synteza amoniaku jest procesem egzotermicznym, dlatego skuteczne odprowadzanie

ciepła reakcji korzystnie przesuwa stan równowagi.

KWAS AZOTOWY:
Wszystkie instalacje do produkcji kwasu azotowego pracują w oparciu o te same
podstawowe operacje chemiczne:
 utlenianie amoniaku powietrzem do tlenku azotu,
 utlenianie tlenku azotu do dwutlenku azotu i absorpcja w wodzie dla uzyskania
roztworu kwasu azotowego.

Dla sprawności pierwszego etapu produkcji korzystne jest niskie ciśnienie, natomiast
dla drugiego korzystne jest wysokie ciśnienie.
Strona | 54
Podział instalacji kwasu azotowego ze względu na stosowane w poszczególnych etapach
ciśnienie:
 instalacje jednociśnieniowe,
 instalacje dwuciśnieniowe.

Podział ze względu na wielkość stosowanych ciśnień:

 niskociśnieniowe 1,7 bar;
 średniociśnieniowe 1,7-6,5 bar;
 wysokociśnieniowe 6,5-13 bar.

W warunkach normalnych NH3 i O2 nie reagują ze sobą.

W wysokich temperaturach reagują energicznie, a w pewnych warunkach nawet
wybuchowo. Jedyna pożądana reakcja w procesie utleniania NH3:
4 NH3 + 5 O2 ↔ 4 NO + 6 H2O ΔH = -216 kcal

Reakcja następcza: 4 NH3 + 4 O2 ↔ 2 N2O + 6 H2O ΔH = -264 kcal

Końcowy i ostateczny produkt utleniania: 4 NH3 + 3 O2 ↔ 2 N2 + 6 H2O ΔH=-303 kcal
Reakcja następcza: 4 NH3 + 6 NO ↔ 4 N2 + 6 H2O ΔH = -431 kcal

NO + ½ O2 → NO2
3 NO2 + H2O → 2 HNO3 + NO

Optymalne warunki utleniania amoniaku na kontakcie platynowym:

Obniżenie emisji gazu resztkowego:

Tlenki azotu: NOx (NO, NO2) 200-4000 mg/Nm3
N2O 600-3000 mg/Nm3

Techniki obróbki (zmniejszenia emisji):

 selektywna redukcja katalityczna NOx (SCR),
 nieselektywna redukcja katalityczna (SNCR) NOx oraz N2O w gazie resztkowym,
 optymalizacja procesów,
 optymalizacja procesu utleniania,

Strona | 55
  zastosowanie katalitycznego rozkładu N2O w reaktorze,
 optymalizacja procesu absorpcji,
 obniżenie zawartości NOx/N2O połączone z pośrednim podaniem NH3
przeprowadzone w gazie resztkowym z przodu turbiny rozprężonej.

KWAS SIARKOWY:
Szacowana wydajność maksymalna produkcji kwasu siarkowego na 22 Mt rocznie.

SO2 + ½ O2 ↔ SO3 ΔH0 = -99 kJ/mol

Możliwości zwiększenia konwersji SO2 poprzez:

 obniżenie temperatury (usuwanie ciepła egzotermicznej reakcji),
 wzrost stężenia tlenu,
 usuwanie SO3,
 zwiększenie ciśnienia,
 zastosowanie odpowiedniego katalizatora (obniżanie temp. roboczej),
 wydłużenie czasu reakcji.

Katalizator:
- substancja aktywna: 4-9% w/w tlenku wanadu (V2O5),
- aktywatory: siarczany metali alkalicznych – tworzące w warunkach reakcji płynną
mieszkankę, w której zachodzi reakcja, K2SO4 lub Cs2SO4,
- nośnik – krzemionka;

Temp. reakcji: 410-440oC (K2SO4)

380-410oC (Cs2SO4)

SO3 absorbowany jest w stężonym kwasie siarkowym;

SO3 reaguje z wodą zawartą w r-rze kwasu absorbenta dając H2SO4.

Strona | 56