IMPACT OF USING 100% DOLOMITIC LIME ON

DEPHOSPHORIZATION AND SLAG FOAMING INDEX DURING

ELECTRIC ARC FURNACE FUSION PROCESS AT SIDERUGICA
DEL ORINOCO “SIDOR”

Joeli Suarez (1)

Octavio Carvajal (1)
Ramón Basanta (1)
Carlos Vargas (1)
Sergio Ahumada (1)
Argenis Palmera (1)
Elthon Horie (1)
José Peña (1)
Natacha Rodriguez (1)

ABSTRACT

In SIDOR EAF´s became necessary to use 100% dolomitic lime during the melting process and was
evaluated dephosphorization capacity and foaming characteristics of the slag in electric furnaces using
this input. Among the results found that dolomitic lime consumption during the melting process was
increased by 3.2% compared to the previous condition. Phosphorus at the end of the fusion process was
increased by 10% from 0.0115% to 0.0127%P in the period studied, though this increase did not affect
the internal quality of steel produced. The degree of foaming of the slag was considered very good using
total harmonic distortion index (ITHD) as a measuring tool, which averaged 2.55%. Using isothermal
stability diagrams it was showed that slag exhibit MgO saturation values above the considered as ideal,
however as mentioned above does not greatly affect the slag foaming practice. The average value of MgO
in the slag was 15.3% vs 10.43% required to saturate the slag, this amount can protect the furnace
refractories during the fusion process. The phosphorus partition equation was adjusted achieving a
correlation coefficient of 0.82, which allows the fitted model to be used to predict dolomitic lime
consumption according to each type of steel as per requirement of quality. Finally it was shown that it
was feasible to operate Sidor electric furnaces of the slabs and billets steel mills using only dolomitic lime
as a slag former without affecting the internal quality of the steel and the foaming of the slag during the
melting process.

Keywords: Foaming slag, electric arc furnace, slag, isotherm stability diagram, binary basicity, iron
oxide, direct reduced iron, harmonic distortion index, limestone, dolomitic lime, calcium lime,
dephosphorization.

IMPACTO DEL USO DE 100% CAL DOLOMITICA SOBRE LA

DESFOSFORACIÓN Y ESPUMOSIDAD DE LA ESCORIA EN EL
PROCESO DE FUSIÓN DE LOS HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO
DE LA SIDERURGICA DEL ORINOCO “SIDOR”
 Joeli Suarez (1)
Octavio Carvajal (1)
Ramón Basanta (1)
Carlos Vargas (1)
Sergio Ahumada (1)
Argenis Palmera (1)
Elthon Horie (1)
José Peña (1)
Natacha Rodriguez (1)

RESUMEN

En los HAE de SIDOR se hizo necesario utilizar 100% cal dolomítica durante el proceso de fusión y se
evaluó la capacidad de defosforación y características espumantes de la escoria. Como resultados se
encontró que el consumo de cal dolomítica se incrementó un 3,2% en comparación con el estado anterior.
El fósforo al final del proceso de fusión se incrementó en un 10% a partir de 0,0115% a 0,0127% de P en
el periodo estudiado, y este aumento no afectó la calidad interna del acero. El grado de espumación se
consideró muy bueno utilizando el índice de distorsión armónica total (ITHD) como herramienta de
medición, promediando 2,55%. Utilizando diagramas de estabilidad isotérmicas se demostró que la
escoria exhibió %MgO de saturación por encima del considerado como ideal, sin afectar la formación de
espuma de la escoria. El valor medio de MgO en la escoria fue de 15,3% frente a 10,43% requerida para
saturar la escoria, esto significa que los refractarios del HAE se encuentran protegidos. La ecuación de
partición de fósforo se ajustó, obteniéndose un coeficiente de correlación de 0,82, lo que permite decir
que el modelo ajustado puede ser usado para predecir el consumo de cal dolomítica de acuerdo a cada
tipo de acero según el requisito de calidad. Por último, se demostró que era factible operar los HAE de
SIDOR tanto utilizando sólo cal dolomítica como elemento formador de escoria sin afectar la calidad
interna del acero y la espumación de la escoria durante el proceso de fusión.

1. INTRODUCCIÓN

En la Siderurgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR), se cuenta con la tecnología de hornos
eléctricos de arco de corriente alterna, alimentados con una carga metálica compuesta de 10% de chatarra
de acero alimentada en forma de lotes y 90% hierro de reducción directa alimentado en forma de carga
continua durante toda la colada. Junto a la carga metálica se agrega durante el proceso de fusión, oxigeno
para controlar los niveles de carbono, aportar energía química y como formador de gases para espumar la
escoria, antracita insuflada sobre la escoria para contribuir a la formación de una escoria espumosa y para
controlar los niveles de oxido de hierro (FeO) y por lo tanto el rendimiento metálico de cada colada, y
adicionalmente se agrega una mezcla de cales dolomítica y cálcica en proporción 70/30, las cuales tienen
la función de ajustar la composición química de la escoria (basicidad) a fin de proteger los refractarios,
desfosforar el acero y mantener una viscosidad optima a fin de lograr una buena escoria espumosa.

El uso de esta mezcla de cales en la proporción antes mencionada responde a balance de masa realizado
para obtener una basicidad binaria de aproximadamente 2 a 2.5, mantener un porcentaje de oxido de
magnesio (%MgO) en la escoria de 10 a 12% para protección de los refractarios, y suficiente oxido de
calcio (%CaO) para lograr porcentajes de desfosforación en el orden de 90%, mantener una viscosidad tal
que permita obtener una “buena” espumosidad de la escoria.

La actividad de ajuste y control de la composición química y características físicas de la escoria comienza

en la oficina desde un punto de vista teórico ya que se calculan las cantidades de materiales a adicionar
durante una colada, la composición química esperada (basicidad, nivel de saturacion MgO) y las
diferentes reacciones químicas que se deben cumplir para el control de elementos como el fósforo.
Posteriormente se elaboran las prácticas operativas detallando las cantidades a agregar durante el proceso
de fusion y por ultimo los tecnicos hacen ajustes en funcion de los resultados reales obtenidos colada a
colada para cumplir con las exigencias de calidad de cada acero.

Debido a problemas de suministro de piedra caliza durante el segundo semestre del año 2012, surgió la
necesidad de utilizar 100% cal dolomítica durante el proceso de fusion en los hornos eléctricos, por lo que
fue necesario evaluar el impacto del uso de este insumo en la desfosforación y la formación de escoria
espumosa durante el proceso de fusión, ya que no se contaba con experiencia previa en el uso de 100%
cal dolomítica en el proceso, e igualmente a nivel de investigaciones previas no se encontró evidencia de
trabajos orientados al uso exclusivo de cal dolomitica para la fabricacion de acero en hornos electricos de
arco.

2. DESARROLLO

En la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR), se cuenta con un modelo utilizado para el
calculo del consumo de cal en funcion de las cantidades alimentadas de cal, HRD, chatarra, el cual
consiste en un balance de masa total en estado estacionario en el que se utiliza la ecuacion de capacidad
desfosforante propuesta por Fruehan [1] para calcular Kp. En el mismo modelo se utiliza una ecuación
para calcular el nivel de saturación de oxido de magnesio propuesta por Pretorius [2], y poder ajustar el
contenido minimo de MgO en la escoria a fin de proteger los refractarios. De esta forma se puede
calcular el impacto de cambios en la composicion quimica de la materia prima, proporciones de mezcla,
temperatura, etc., en las coladas.

2[P]  5(FeO)  (P2 O 5 )  5[Fe] (1)

aP2 O 5 (%P2 O 5 )
Kp  2 5
 (2)
[aP] (aFeO) [%P]2 (%FeO)5

11570
Log Kp  0.072  [(%CaO)  0.15(%MgO)  0.6(%P2 O 5 )]  - 10.5 (3)
T

%Al 2 O 3
%MgO sat  18.832 ·B3-0.982 - ( )·(18.832·(B3-0.982 ) - 6) 
(%Al2 O 3  %SiO 2 )

Como se observa en la ecuación de capacidad desfosforante, esta depende directamente del contenido de
oxido de calcio y oxido de magnesio contenido en la escoria, y adicionalmente se puede observar que el
poder defosforante del oxido de calcio es mayor que el de oxido de magensio tal como lo establecen sus
indices 1 y 0.3 respectivamente. Por esta razon se pudiera esperar que al utilizar exclusivamente cal
dolomitica durante la fusion, esto tenga un impacto en el contenido de oxido de calcio y oxido de
magnesio de la escoria disminuyendo el primero y aumentando el segundo, lo cual traeria como
consecuencia una disminución global de la desfosforación.

Otro parámetro que puede verse influenciado por el uso de 100% cal dolomítica es la espumosidad de la
escoria, Pretorius et. al.[2], en su trabajo sobre los fundamentos de la escoria espumosa propuso que
existen ciertas condiciones donde la espumosidad alcanza su valor más óptimo y que existen otras
condiciones que afectan este grado de espumosidad. En dicha grafica se muestra como cambia el índice
de espumosidad en función de la viscosidad efectiva de la escoria y se observa que en el punto optimo se
alcanza cuando la escoria es cremosa y que la presencia de una escoria dura o una muy liquida conlleva a
una desmejora en la espumosidad. En este caso se sabe que la viscosidad de la escoria depende de su
composicion quimica y que un incremento en el contenido de oxido de magnesio en la misma pudiera
hacer que la escoria sea mas “dura” saliendose de la zona indicada como óptima para la espumación, lo
que impactaria en la eficiencia térmica del horno, alargando los tiempos de proceso y generando un
mayor desgaste de los refractarios por efecto térmico.
Figura 1. Relación entre la viscosidad efectiva y el índice de espumosidad de la escoria después de
Pretorius.[2]
Figure 1. Relationship between effective viscosity and foaming index after Pretorius.[2]

Para evaluar el grado de espumosidad de la escoria se utilizara el índice total de distorsión armónica como
variable de medición indirecta del índice de espumosidad de la escoria. Para la medición de dicha
variable se utilizó el instrumento de medición Yokogawa WT3000 ITHD Presicion Power.[3]

Adicionalmente se utilizaran los diagramas de estabilidad isotérmica de la escoria para verficar la zona
donde se estaria moviendo la escoria y su potencial de espumosidad. EMBED Word.Picture.8

Figura 2. Diagrama de estabilidad isotérmica de la escoria B3 = 1.75 después de Pretorius.[2]

Figure 2. Slag Isothermal stability diagram (ISD) B3 = 1.75 after Pretorius.[2]

Antes de realizar el cambio en la mezcla de cales se relevo las condiciones de operacion de ambas acerias
en cuanto a consumo de cal, fosforo de sangrado, composicion quimica de la escoria y espumosidad de la
misma. Igualmente se estimó mediante balance de masa y el uso de la ecuación (3) para el calculo de Log
Kp, y la ecuación de saturación de MgO (4), la cantidad de cal necesaria en caso de usar solo cal
dolomítica y sangrar con el mismo nivel de fósforo que hasta ese momento se tenia como promedio.
Como se observa en la tabla siguiente, se esperaba un incremento en el consumo de hasta un 30 por ciento
en el caso de la aceria de planchones.

Tabla 1. Valores estimados de consumo de cal dolomitica en los hornos eléctricos de las acerias de
planchones y palaquillas.
Table 1. Estimated quantities of dolomitic lime consumption in electric arc furnaces on slabs shop and
billets shop.
Aceria de planchones
Promedio
Ene-Jul
Variable 2012 Estimacion %variacion
Cal Mezcla
(Ton/Col) 24,9 33,2 33,3
%P
sangrado 0,0115 0,0115 0,0

Aceria de palanquillas
Promedio
Ene-Jul
Variable 2012 Estimacion %variacion
Cal Mezcla
(Ton/Col) 18,9 20,3 7,7
%P
sangrado 0,0142 0,0142 0,0

Adicionalmente se esperaba un incremento en el porcentaje de MgO de la escoria el cual pudiera afectar

el grado de espumosidad de la misma debido a cambios de viscosidad. Es decir que se esperaba un
incremento de consumo de cal y posiblemente desmejora en el grado de espumosidad de la escoria debido
al consumo de 100% cal dolomítica.

A partir de agosto 2012 se comenzó a utilizar 100% cal dolomítica en los hornos eléctricos tanto de la
aceria de planchones como de la aceria de palanquillas. Esto se demuestra observando la variación en la
composición química de la cal de entrada a los hornos. Se observa una caída en el %CaO libre y un
incremento en el %MgO los cuales coinciden con la composición química de la cal dolomítica utilizada
en Sidor.
Figura 3. Evolución análisis químico de la cal utilizada en los hornos eléctricos.
Figure 3. Chemical analisys trending of lime added to electric arc furnaces.

Luego de realizar las primeras coladas con este material, se ajustaron los consumos de cal dolomítica
según los resultados de fósforo de sangría de las coladas y la espumosidad de la escoria durante la fusión,
por lo que se incrementaron ligeramente los consumos de cal como se observa en los siguientes gráficos.

Figura 4. Evolución del consumo de cal en los HAE de planchones.

Figure 4. Lime consumption trending on slabs EAF.
Figura 5. Evolución del consumo de cal en los HAE de palanquillas.
Figure 5. Lime consumption trending on billets EAF.

A pesar que se incrementó el consumo de cal, se logró desfosforar y controlar la espumosidad de la

escoria con mucho menos cantidad de cal dolomítica que lo estimado inicialmente utilizando el modelo
sin reajuste.

El consumo de cal tuvo un incremento de 3.2% en la aceria de planchones vs 33% esperado según
estimaciones iniciales, y en palanquillas fue de 4.4 vs 7.7% estimado. A nivel del fósforo de sangrado se
observo un leve incremento en ambas acerias en el orden de 10% máximo, con un delta de fósforo de
0.0012% en la aceria de planchones y 0.0006% en la aceria de palanquillas. Este incremento de fósforo
no tiene repercusiones a nivel de calidad de acero en ninguno de los grados fabricados durante el periodo
de uso de cal dolomítica.

Figura 6. Evolución del nivel de fósforo de sangría en los HAE de planchones.

Figure 6. Tapping phophorus value trending in slabs EAF.
Figura 7. Evolución del nivel de fósforo de sangría en los HAE de palanquillas.
Figure 7. Tapping phophorus value trending in billets EAF.

Los resultados anteriores sugieren que existen diferencias entre las condiciones de aplicación del modelo
sin ajuste en relación a las condiciones de operación de los hornos eléctricos de la aceria de planchones y
palanquillas. Una de las diferencias lo constituye la salida de escoria durante el proceso, mediante la cual
se elimina gran cantidad de fósforo en la escoria en forma de 3CaO.P 2O5 permitiendo mantener una
tendencia a favorecer la reacción de desfosforación hacia el lado derecho de la misma:

2[P]  5 (FeO)  3 (CaO)  3 (CaO.P2 O 5 )  5 [Fe] (5)

Otra de las diferencias es que el proceso de fusión es dinámico, con temperaturas que varían a lo largo del
mismo, mientras que las técnicas de obtención de equilibrio a nivel de laboratorio involucran mantener la
temperatura estable y durante periodos de tiempo prolongados (horas o días) hasta alcanzar el equilibrio
lo cual no ocurren dentro de los hornos. Es por ello que se plantea la posibilidad de ajustar el modelo
teórico a las condiciones de operación de los hornos.

Para realizar este ajuste se analizaron muestras de escoria, acero, temperatura y nivel de actividad de
oxigeno del baño durante varios momentos de la fusión, y en varias coladas en el periodo de uso de cal
dolomítica en ambas acerias.

Al graficar los resultados obtenidos de las muestras de escoria de los hornos contra el valor obtenido del
modelo teórico sin ajuste, se observa un coeficiente de correlación R 2 de 0.2145, lo cual corrobora la
hipótesis de que el modelo no se ajusta completamente a las condiciones del proceso en los hornos
eléctricos.
Figura 7. Relación entre Log Kp real vs calculado según modelo teórico sin ajuste.
Figure 7. Relation between Real Log Kp vs calculated according to theoretical model without
adjustment.

Posteriormente se realiza un ajuste de las constantes que acompañan al modelo por medio de regresión
lineal multivariable de forma de obtener los nuevos coeficientes para la predicción del Log Kp que se
observan en la tabla X. Una vez obtenido los nuevos coeficientes se grafica nuevamente el Log Kp real
contra la predicción del modelo ajustado para nuevas coladas. Se observa en el siguiente gráfico que el
coeficiente de correlación para el modelo ajustado es de 0.8186 el cual se considera muy bueno.

Tabla 2. Valores de correlación lineal multiple.

Table 2. Multiple linear regression values.
Figura 8. Relación entre Log Kp real vs calculado según modelo teórico ajustado.
Figure 8. Relation between Real Log Kp vs calculated according to theoretical model with adjustment.

Si observamos las diferencias en los coeficientes que acompañan a el oxido de calcio y oxido de
magnesio con respecto a los valores originales propuestos en el modelo teórico, vemos que son muy
similares 1 vs 0.988 ajustado para el CaO y 0.13 vs 0.13097 para el oxido de Magnesio, la gran diferencia
entre ambos modelos es el componente en función de la temperatura, ya que para el modelo desarrollado
a nivel de laboratorio, donde se alcanza la condición de equilibrio, la constante para la reacción de
desfosforación es de 11570 mientras que para la condición de operación en los hornos eléctricos es de
707. Esta diferencia indica que la condición dinámica del proceso donde se observan cambios tanto en
temperatura como en volumen de escoria por salida de material del sistema, tienen un impacto importante
sobre la predicción del nivel de fósforo del baño, que la composición química global de la escoria.

Posteriormente se utilizó la ecuación ajustada para calcular el consumo de cal esperado con el uso de cal
dolomítica, tanto para los hornos de la aceria de planchones como para la aceria de palanquillas.

Tabla 1. Valores reales de consumo de cal dolomítica en los hornos eléctricos de las acerias de
planchones y palanquillas.
Table 1. Real consumption values of dolomitic lime in electric arc furnaces on slabs shop and billets
shop.

Aceria de planchones
Promedio
Ene-Jul Consumo
Variable 2012 Real %variacion
Cal Mezcla
(Ton/Col) 24,9 25,7 3,2
%P
sangrado 0,0115 0,0127 10,4

Aceria de palanquillas
Promedio
Ene-Jul Consumo
Variable 2012 Real %variacion
 Cal Mezcla
(Ton/Col) 18,9 19,7 4,4
%P
sangrado 0,0142 0,0149 4,5

En cuanto a la espumosidad de la escoria se realizó seguimiento a varias coladas utilizando el índice total
de distorsión armónica para medir la calidad de la espumosidad [4,5]. Como se observa en la siguiente
gráfica representativa de una colada fabricada con 100% cal dolomítica, el ITHD promedio fue de 2,55%
lo cual se considera muy bueno comparado con estudios previos donde se determinó que un valor óptimo
de ITHD se encuentra entre 1 y 2%.

ITHD %F1 ITHD %F2 ITHD %F3

2,39 2,29 2,99

Figura 9. Evolución del ITHD durante una colada utilizando cal dolomítica en la aceria de planchones.
Figure 9. ITHD evolution during fusion process using dolomitic lime in the slabs EAF.

Finalmente se graficaron los resultados obtenidos de química de la escoria en diagramas de estabilidad

isotérmica para constatar el grado de saturación y la relación con la zona de optima espumosidad
propuesta por Pretorius [2]. Como se observa en casi todos los casos, el nivel de oxido de magnesio en la
escoria supera el nivel requerido para saturar la misma y se ubican en el campo de la fase de magnesio
wustita mas liquido fuera de la zona optima. Esto quiere decir que existe una sobre saturación de la
escoria y probablemente una cantidad importante de partículas de segunda fase precipitadas, las cuales sin
embargo no llegaron a afectar la espumosidad de la escoria como se demostró midiendo el ITHD y la
apreciación de los técnicos de hornos. Esto puede deberse a que el contenido de oxido de hierro (FeO) en
la escoria se encuentra entre 25 y 45% el cual actúa como elemento fluidificante manteniendo las
condiciones físicas de la escoria de tal forma que no afectaba la espumosidad de la misma.
 D ia g ra m a IS D c o la d a s c o n 100% C a l D o lo m ític a.
B 2 pro m ed io = 1,77. B 3 p ro m e d io = 1,35
30

25
MW + L

20
% Mg O

15

C 2S +
MW +
10
L
L IQ
5

C 2S + L
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55

% F eO

Figura 10. Diagrama de estabilidad isotermica de la escoria en coladas con cal dolomitica.
Figure 10. Isothermic stability diagram from heats with dolomitic lime consumption.

3. CONCLUSIONES.

 Debido a que las estimaciones iniciales con modelo teórico no se adaptaron a los resultados
reales, se ajustó modelo para calculo de Log Kp encontrándose una buena correlación (R 2=0.82)
entre la curva ajustada y los datos de operación con cal dolomítica.
 Utilizando cal dolomítica pura durante el proceso de fusión de los hornos eléctricos se obtiene
formación de escoria espumosa optima, basado en los resultados de la medición del ITHD en
diferentes coladas durante el periodo de estudio.
 Se evidenció la sobresaturación de las escorias en cuanto al contenido de oxido de magnesio, lo
cual favorece la protección de los refractarios, sin desmejora en el grado de espumosidad.
 Se logro consolidar la operación de los hornos eléctricos con el uso de cal dolomítica durante la
fusión.

4. REFERENCIAS

1. H Ishii and R.J. Fruehan, “Dephosphorization Equilibria Between Liquid Iron and Highly Basic
CaO – Based Slags Satured with MgO”, Transactions of ISS, I&SM, February 1997, pp. 47-54.

2. Eugene B. Pretorius and Robert C. Carlisle, “Foamy Slag Fundamental and their Practical
Application to Electric Furnace Steelmaking”, EAF conference, 1998

3. WT3000 Manual vol 3/3. WT3000 Precision Power Analyzer “Expansion Function User’s
Manual”. Yokogawa Electric Corporation.

4. Conejo Nava y S. Aguilar, “Engineering of EAF Slag”, Electric Furnace Conference

Proceedings, 1992, Pag. 205.

5. Garcia, C “Estudio sobre la espumosidad de la escoria en los hornos eléctricos de la acería de

planchones de la siderurgica del orinoco “alfredo maneiro” – sidor”, 18va conferencia de aceria
IAS, Rosario 2011, pag. 346.

6. Dr. Jeremy Jones, “Understanding Electric Arc Furnace Operations”, The EPRI Center for
Materials Production, 1997.

7. A.N. Conejo and J.G.G. Cardenas. “Energy consumption in the EAF with 100% DRI“. 2006.