Badania nieniszczące i niszczące

Wybór metody badań nieniszczących

Do wykrywania niezgodności występujących w złączach spawanych stosuje się różne metody badań. W zależności od
odpowiedzialności i klasy konstrukcji dobiera się poszczególne, pojedyncze metody defektoskopii lub ich zespół
(kombinację) składający się z kilku, najczęściej dwóch niezależnych metod badań równolegle stosowanych.

Badania magnetyczno-proszkowe MT
Metoda do wykrywania powierzchniowych niezgodności spawalniczych w ferromagnetycznych złączach spawanych.
Przed rozpoczęciem badania należy przygotować badaną powierzchnię - która powinna być wolna od zgorzeliny,
tłuszczu, oleju, odprysków spawalniczych, oraz innych substancji, które mogą wpływać na czułość badań.

Badania penetracyjne PT
Wykorzystywane do wykrywania nieciągłości spawalniczych (nieciągłości materiału) wychodzących na powierzchnię
złącza spawanego. Są przeprowadzane zwykle po wykonaniu badań wizualnych złącza spawanych.

Badania prądami wirowymi ET

Prądy wirowe (Foucaulta) są wynikiem indukcji magnetycznej, która powstaje w obwodzie elektrycznym wskutek
zmian pola magnetycznego . Powstają w obiektach przewodzących prąd elektryczny, wykonanych z metali
ferromagnetycznych (stale konstrukcyjne ferrytyczno-perlityczne) i niemagnetycznych (stale austenistyczne, metale
niezależne), metale te mogą być poddane badaniom prądami wirowymi.

Badania radiologiczne RT
Jedną z najbardziej rozpowszechnionych i stosowanych metod badań nieniszczących stały się badania radiologiczne
spoin.

Badania ultradźwiękowe UT
Zasada defektoskopii ultradźwiękowej polega na impulsowym wysyłaniu do badanego materiału za pośrednictwem
głowicy aparatu ultradźwiękowego fali ultradźwiękowej wytworzonej w przetworniku piezoelektrycznym.

Badania wizualne VT
Polegają na dokładnych oględzinach powierzchni złączy spawanych. Badania wizualne są podstawowym badaniem
stosowanym do wszelkiego rodzaju konstrukcji spawanych. Wymagania dotyczące badań wizualnych złączy
spawanych zostały przedstawione w normie PN-EN 970.

Próba rozciągania
Statyczna próba rozciągania jest podstawową próbą badań własności mechanicznych metali. Sposób wyznaczania
wszystkich własności wytrzymałościowych i plastycznych za pomocą rozciągania ujęty jest normą PN-80/H 04310.

Próba udarności
Ciągliwość jest jedną z podstawowych cech charakteryzujących własności mechaniczne materiału. Oznacza ona
podatność materiału na odkształcenia trwałe bez powstawania pęknięć. Pojęcie ciągliwości jest często utożsamiane z
plastycznością. Innymi słowy, ciągliwość wyraża zdolność naprężonego materiału do wytwarzania strefy intensywnego
odkształcenia plastycznego przy wierzchołku rozprzestrzeniającego się pęknięcia.

 Próby twardości
Metoda Brinella
Metoda Rockwella
Metoda Vickersa
Wybór metody badań nieniszczących
Do wykrywania niezgodności występujących w złączach spawanych stosuje się różne metody badań. W zależności od
odpowiedzialności i klasy konstrukcji dobiera się poszczególne, pojedyncze metody defektoskopii lub ich zespół
(kombinację) składający się z kilku, najczęściej dwóch niezależnych metod badań równolegle stosowanych.

Przy wyborze metod badań nieniszczących oraz poziomów (klasy) badań należy uwzględnić następujące czynniki:

 metody spawania,
 materiał podstawowy, materiał dodatkowy, stan jego obróbki,
 rodzaj złącza i jego wymiary,
 kształt elementu (dostępność, stan powierzchni, itp.),
 poziomy jakości,
 spodziewane rodzaje niezgodności spawalniczych i ich usytuowanie.
Podstawowe charakterystyki najbardziej rozpowszechnionych metod badań nieniszczących zestawiono w tablicy.
 

Charakterystyki podstawowych metod badań nieniszczących:

L.p Metoda Wymagania odnośnie powierzchni i Koszt Koszt Wymagane Główne zalety i ograniczenia
dostępu do badanych powierzchni inwestycji i kontroli kwalifikacje metody
wyposażenia

1 Wizualna (VT) Można stosować do oglądania od C/D D Średnie · metoda bardzo

wewnątrz wyrobów złożonych. Może wszechstronna
wystarczyć jedno miejsce dostępu.
Powierzchnie muszą być czyste · wymaga użycia przyrządów
optycznych

· obarczona dużą
niepewnością

2 Penetracyjna Nieciągłość musi być dostępna dla D C/D Średnie · wykrywa tylko nieciągłości
(PT) penetranta tj. wychodzące na powierzchnię

otwarta na powierzchni i wolna od · nie nadaje się do badania

zanieczyszczeń. materiałów porowatych

Utrudnione badanie na · metoda prosta, brudna

Powierzchniach chropowatych.
· wszystkie nieciągłości
powierzchniowe wykrywa się

w jednej operacji niezależnie

od kierunku przebiegu

3 Magnetyczno- Powierzchnia w miarę gładka i D C/D Średnie · przydatna tylko do materiałów

proszkowa (MT) czysta. ferromagnetycznych

Metoda może być stosowana do · wykrywa tylko nieciągłości

części z cienkimi pokryciami powierzchniowe lub
galwanicznymi podpowierzchniowe

· konieczne rozmagnesowanie
części po badaniu

4 Radiograficzna Musi zapewniać dostęp z obu stron A A/B Wysokie – do · mimo wysokich kosztów
(RT) wykonania można badać jednocześnie
radiogramów duże powierzchnie

Bardzo · metoda nie określa

wysokie - do głębokości nieciągłości
interpretacji
radiogramów · istotny jest kierunek
nieciągłości liniowych

· najlepsza metoda wykrywania

wewnętrznych niezgodności

5 Ultradźwiękowa Dostęp z jednej lub obu stron(lub na B B/C Wysokie · metoda kosztowna w
(UT) odniesieniu do dużych
 końcach). konstrukcji (wymaga
przeszukiwania kolejno
Powierzchnia kontaktowa jednego miejsca po drugim)
pozwalająca na wprowadzenie fali
ultradźwiękowej (powierzchnia · najlepsza metoda wykrywania
chropowata utrudnia lub wewnętrznych nieciągłości
uniemożliwia badanie) płaskich

6 Wiroprądowa Powierzchnia w miarę gładka i B/C C/D Wysokie · dla nieciągłości

(ET) czysta wychodzących na
powierzchnię lub blisko
powierzchni

· do wykrycia zmian grubości

pokryć ochronnych

· do porównywania materiałów

· stosowana do materiałów
magnetycznych i
niemagnetycznych

A – najwyższy koszt

D – najniższy koszt

 
Przyjęte metody wykrywania powierzchniowych niezgodności spawalniczych w złączach ze spoinami
czołowymi i pachwinowymi

 
Materiał Metoda badania

Stale ferrytyczne VT

VT oraz MT

VT oraz PT

VT oraz (ET)

Stale austenityczne, aluminium, nikiel, VT

miedź i tytan VT oraz PT

VT oraz (ET)

( ) Oznacza, że metoda stosowana jest w ograniczonym zakresie.

Przyjęte metody wykrywania wewnętrznych niezgodności spawalniczych w złączach ze spoinami czołowymi

Rodzaj materiału Grubość w mm

i złącza t<=8 8 < t <=40 t > 40

Złącze doczołowe
RT lub (UT) RT lub UT UT lub (RT)
ze stali ferrytycznej

Złącze teowe ze stali

(UT) lub (RT) UT lub (RT) UT lub (RT)
ferrytycznej

Złącze doczołowe
RT RT lub (UT) RT lub (UT)
ze stali austenitycznej

Złącza teowe ze stali

(UT) lub (RT) (UT) i/lub (RT) (UT) lub (RT)
austenitycznej
 Złącza doczołowe z
RT RT lub UT RT lub UT
aluminium

Złącza teowe
(UT) lub (RT) UT lub (RT) UT lub (RT)
z aluminium

Złącza doczołowe ze
RT RT lub (UT) RT lub (UT)
stopów niklu i miedzi

Złącza teowe ze stopów

(UT) lub (RT) (UT) lub (RT) (UT) lub (RT)
niklu i miedzi

Złącza doczołowe z
RT RT lub (UT)  
tytanu

Złącza teowe z tytanu (UT) lub (RT) UT lub (RT)  

( ) Oznacza, że metoda stosowana jest w ograniczonym zakresie.

1) Grubość t oznacza nominalną grubość materiału podstawowego do spawania.

 
Przydatność ważniejszych metod badań nieniszczących do kontroli złączy spawanych

 
Metoda Badania Własności Wykrywa -nie Zastosowanie do:
Fizyczne niezgodności
Określenia Określenia Pomiaru
Położenia Wielkości
Niezgodności Niezgodności

Badania Wizualne Jaskrawość, Tak Tak Ograniczona Nie

Kontrast, Barwy

Penetracyjna Zjawisko Tak Tak Nie Nie

Włoskowatości

Magnetyczno-proszkowa Pole Magnetyczne Tak Tak Ograniczona Nie

Radiograficzna Absorbcja Tak Ograniczona Ograniczona Ograniczona

Ultradźwiękowa Refleksja Tak Tak Ograniczona Tak

  
Zastosowanie różnych metod badań nieniszczących do wykrywania niezgodności wewnętrznych i
zewnętrznych złączy spawanych

RODZAJ NIEZGODNOŚCI METODY BADANIA

VT PT MT RT UT

Pęcherze - - - + /

Wtrącenie żużla - - - + /

Wtrącenie obcego metalu - - - / /

Przyklejenia - - / / +

Wyciek / - - + -

Podtopienia + - - + /
 Wgłębienie w kraterze, wklęśnięcie, + - - + -
nadmierny nadlew lica, nierówność lica

Brak przetopu / - / + +

Pęknięcia / / / / +

Objaśnienia:

„ + ” niezgodność da się wykryć zawsze

„ / ” niezgodność da się wykryć w pewnych warunkach

„ - ” niezgodność jest niewykrywalna lub w praktyce nie stosuje się danej metody

Badania magnetyczno-proszkowe MT
Metoda do wykrywania powierzchniowych niezgodności spawalniczych w ferromagnetycznych złączach spawanych.
Przed rozpoczęciem badania należy przygotować badaną powierzchnię - która powinna być wolna od zgorzeliny,
tłuszczu, oleju, odprysków spawalniczych, oraz innych substancji, które mogą wpływać na czułość badań. Następną
czynnością jest magnesowanie którego dokonujemy za pomocą:

 elektromagnesy jarzmowe,
 źródła prądu wzbudzającego z elektrodami stykowymi,
 przewodniki przylegające, przewodniki przechodzące oraz techniki badań za pomocą cewek.
  
W większości spawalnych materiałów ferromagnetycznych zaleca się zastosowanie natężenia magnetycznego pola
stycznego na poziomie od 2kA/m do 6kA/m. Techniki stosowane dla wykonywania badań przedstawione są w normie
PN-EN 1290:1998 (wycofana zastąpiona normą PN-EN ISO 17638:2010 (oryg)). Kolejną operacją jest nanoszenie
środków wykrywających które można nanieść za pomocą natryskiwania, zanurzenia lub napylenia bezpośrednio przed
magnesowaniem i podczas magnesowania. Czas utrzymywania elementu w stanie namagnesowanym powinien być
wystarczający do utworzenia wskazań. Rejestrację wskazań możemy prowadzić za pomocą różnych metod
począwszy od opisania wskazań poprzez szkice, fotografię, rejestrację na taśmie video (CD) skończywszy na
elektrooptycznym skanowaniu. 

Protokół badania zgodnie z normą PN-EN 1290 powinien zawierać następujące informacje:

1. nazwę instytucji przeprowadzającej badanie,

2. przedmiot badań,
3. datę przeprowadzenia badania,
4. rodzaj materiału podstawowego i dodatkowego,
5. obróbkę cieplną po spawaniu,
6. rodzaj złącza,
7. grubość materiału,
8. metodę spawania,
9. temperaturę przedmiotu badań, gdy różni się od normalnej temperatury otoczenia,
10. metodę i parametry badań, uwzględniając:
 sposób magnesowania,
 rodzaj prądu,
 środek wykrywający,
 warunki obserwacji,
11. szczegóły i wyniki kontroli ogólnej, gdy była prowadzona,
12. poziomy akceptacji
13. opis i położenie wszystkich istotnych wskazań,
14. wyniki badań z punktu widzenia poziomów akceptacji,
15. nazwiska, odpowiednie kwalifikacje i podpisy personelu, który przeprowadził badanie.
Badania penetracyjne PT
Wykorzystywane do wykrywania nieciągłości spawalniczych (nieciągłości materiału) wychodzących na powierzchnię
złącza spawanego. Są przeprowadzane zwykle po wykonaniu badań wizualnych złącza spawanych. Metoda jest
stosowana przede wszystkim do materiałów metalowych , lecz może być także stosowana do innych materiałów przy
założeniu, że są one obojętne na działanie mediów badawczych i nie są silnie porowate np. odlewy, odkuwki,
ceramika.

Personel wykonujący badania wizualne powinien być kwalifikowany wg. PN-EN 473 „Badania nieniszczące -
Kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących - Zasady ogólne” Powinien także wykazywać znajomość
odpowiednich norm, przepisów i wymagań technicznych.

Przed rozpoczęciem badania należy badaną powierzchnię oczyścić i wysuszyć. Następnie na badaną powierzchnię
nanosić właściwe penetranty, które wnikają w nieciągłości powierzchniowe. Po upływie odpowiedniego czasu
penetracji, z powierzchni usunąć nadmiar penetranta i nanieść wywoływacz. Wchłania on penetrant który wniknął i
pozostał w nieciągłościach, dzięki czemu pojawia się łatwo widoczne powiększone wskazanie nieciągłości.

Kolejność badania penetracyjnego przedstawia się następująco:

- przygotowanie i czyszczenie wstępne

- nanoszenie penetranta,
- usuwanie nadmiaru penetranta,
- nanoszenie wywoływacza,
- kontrola,
- rejestracja,
- czyszczenie końcowe.

Protokół badania zgodnie z normą PN-EN 571-1 powinien zawierać następujące informacje:
a) dane dotyczące badanego elementu:
- oznaczenie,
- wymiary,
- materiał,
- stan powierzchni,
- faza wytwarzania,
b) zakres badania,
c) oznaczenie zastosowanego systemu preparatów penetracyjnych z podaniem nazwy wytwórcy i oznaczenia wyrobu,
jak również numeru partii,
d) numer procedury badawczej,
e) odstępstwa od pisemnej procedury badania,
f) wyniki badania (opis wykrytych nieciągłości),
g) miejsce badania, data badania i nazwisko osoby przeprowadzającej badanie,
h) nazwisko, certyfikat i podpis osoby nadzorującej spawanie.

Badanie penetracyjne Badanie penetracyjne Badanie penetracyjne

Badanie penetracyjne
Badania prądami wirowymi ET
Prądy wirowe (Foucaulta) są wynikiem indukcji magnetycznej, która powstaje w obwodzie elektrycznym wskutek
zmian pola magnetycznego . Powstają w obiektach przewodzących prąd elektryczny, wykonanych z metali
ferromagnetycznych (stale konstrukcyjne ferrytyczno-perlityczne) i niemagnetycznych (stale austenistyczne, metale
niezależne), metale te mogą być poddane badaniom prądami wirowymi. W badaniach ET zmiana strumienia
magnetycznego występuje na skutek zasilania cewek indukcyjnych przetwornika prądem przemiennym. Natężenie
prądów wirowych jest największe na powierzchni obiektu i maleje do wartości zerowej w jego rdzeniu (naskórkowość).
Dzięki temu metoda ta nadaje się do wykrywania niezgodności geometrycznych i strukturalnych istniejących na
powierzchni i podpowierzchniowych.

Metoda ta jest wykorzystywana w defektoskopii nieniszczącej najczęściej wyrobów osiowych (pręty, druty, rury o
przekroju kołowym i innym, szyny kolejowe, bębny kół, osie zestawów kołowych). Można tu też badać złącza spawane
i zgrzewane. Za pomocą badań prądami wirowymi można wykryć rodzaje niezgodności spawalniczych, które zwykle
występują na powierzchni, a są to: pęknięcia przyklejenia, braki przetopu, porowatość, pęcherze kanalikowe, wyciek
stopiwa itp. wady geometryczne w spoinach czołowych. Wady w spoinach pachwinowych wykrywa się ciężej.
Wyrobem spawanym, który jest najczęściej badany prądami wirowymi są rury ze spoinami lub zgrzeinami wzdłużnymi
w czasie ich produkcji (on-line) i rury kotłów oraz wymienników ciepła podczas ich eksploatacji i remontów.

Zalety:

1. niski koszt,
2. duża prędkość badań, 
3. możliwość ich automatyzacji, rejestracji, obróbki danych komputerowo,
4. możliwość wykrywania niezgodności ukrytych, np. pod warstwą malarską,
5. badania są prowadzone bezkontaktowo, bez stosowania środka sprzęgającego,
6. wysoka czułość i niezawodność wykrywania (można wykryć wadę o głębokości ok. 0,1 mm, tu skuteczność
badań zależy od stanu powierzchni wyrobu, a może na nią wpływać: zabrudzenie olejem czy smarem,
złuszczenia, chropowatość, odpryski spawalnicze, przewodzące i nieprzewodzące pokrycia, zwłaszcza o
zmiennej grubości),
7. badania są przyjazne dla środowiska,
8. mogą być prowadzone w trudnodostępnych lub niebezpiecznych miejscach.
Badania prądami wirowymi są ujęte w normach PN-EN 1711, PN-EN 12084, PN-EN 1330-5.

Badania radiologiczne RT
Jedną z najbardziej rozpowszechnionych i stosowanych metod badań nieniszczących stały się badania radiologiczne
spoin. Jest to możliwe dzięki takim zaletom jak:

1. dobra wykrywalność niezgodności wewnętrznych 

2. prosta interpretacja wyników badań (przez doświadczony personel),
3. uzyskaniu radiogramu który może być wielokrotnie analizowany.

W badaniach najczęściej wykorzystuje się promieniowanie X(Roentgena) lub promienie g (gamma). Kontrola
radiologiczna polega na wykonaniu radiogramów badanych złączy, następnie opisaniu zaobserwowanych na
otrzymanych radiogramach niezgodności(miejsc o różnym zaciemnieniu) i ocenie, na ich podstawie, jakości złączy.
Różnice w zaciemnieniu są wynikiem zmiany natężenia promieniowania które zostało zaabsorbowane przez materiał
w różnym stopniu zależnym od wymiaru „grubości” wady. Metoda powszechnie stosowana dla złączy doczołowych
rzadziej dla kątowych ze spoinami czołowymi ze względu na konieczność obustronnego dostępu do złącza(film
znajduje się po przeciwnej stronie niż źródło promieniowania. Techniki wykonywania radiogramów są przedstawione w
 RT złącza Szczur na spoinie

Klisze radiograficzne Czołgacz

Badania ultradźwiękowe UT
Zasada defektoskopii ultradźwiękowej polega na impulsowym wysyłaniu do badanego materiału za pośrednictwem
głowicy aparatu ultradźwiękowego fali ultradźwiękowej wytworzonej w przetworniku piezoelektrycznym.
W badanym obiekcie rozchodzące się fale dają sygnał przepuszczalny (tzw. technika przepuszczania/cienia) bądź
sygnał odbity od powierzchni lub od nieciągłości (technika echa), który wraca do głowicy i po przetworzeniu na drgania
elektryczne jest obserwowany jako impulsy na ekranie oscyloskopu bądź rejestrowany w pamięci komputera
sprzężonego defektoskopem. W technikach tych stosujemy głowice pojedyncze nadawczo-odbiorcze, głowice
podwójne (bliźniacze) lub oddzielne.
Badanie można prowadzić ręcznie lub z zastosowaniem aparatury półautomatycznej bądź całkowicie
zautomatyzowanej, można stosować techniki przeszukiwania kontaktowego, bezkontaktowego lub zanurzeniowego
bądź dostosowane do określonych celów inne sposoby sprzężania. 
Ośrodkami sprzężającymi głowicę z powierzchnią badanego obiektu aby umożliwić transmisję fali ultradźwiękowej
może być:
1. woda (z ewentualną domieszką innego środka, np. zwilżającego, niezamarzającego, inhibitora korozji),
2. pasta kontaktowa,
3. olej,
4. smar,
5. pasta celulozowa z domieszką wody.

Obok najczęściej stosowanej techniki echa rozwijają się zautomatyzowane metody, gdzie wykorzystywane jest m.in.
zjawisko dyfrakacji fal (metoda TOFOD) do wykrywania i oceny niezgodności oraz techniki skaningowe pozyskiwania
obrazu (metody SAFT). Wykryte metodami zautomatyzowanymi nieciągłości mogą być oceniane w czasie
rzeczywistym i/lub zapisywane jako obraz podobny do otrzymywanego w badaniach RT. Obraz ten można analizować
w dowolnym czasie i zachować jako dokument.

Metody UT umożliwiają wykrywanie różnych wewnętrznych niedociągłości w złączach spawanych i materiale

podstawowym. Jest możliwość lokalizowania i rejestrowania wykrytych niezgodności na głębokości i szerokości
złącza. Badania UT dobre są do wykrywania niedociągłości płaskich (pęknięć, braków wtopienia i przetopu,
rozwarstwień), które mogą być trudne do wykrycia metodą RT. Można badać bardzo grube materiały. Przy produkcji
wielkoseryjnej proces badania można zautomatyzować (przy wytwarzaniu rur spawanych, budowie rurociągów).
Badanie UT jest skuteczniejsze, szybsze i tańsze niż badanie RT.
Zagadnienia związane z procedurami, techniką badań złączy spawanych o grubości powyżej 8mm z metali (głównie
stali o strukturze ferrytycznej) i oceną wyników są ujęte w PN-EN 1714. Ustalono w niej 4 poziomy badania (A, B, C,
D), z których każdy odpowiada różnemu prawdopodobieństwu wykrycia niezgodności. Poziomy te są powiązane z
poziomami jakości wg PN-EN ISO 5817 i poziomami akceptacji wg PN-EN 1712. Badania UT są ujęte w normach:
PN-EN 583-1, -2, -3, PN-EN 1713, PN-EN 1330-4:2000.

Badania wizualne VT
Polegają na dokładnych oględzinach powierzchni złączy spawanych. Badania wizualne są podstawowym badaniem
stosowanym do wszelkiego rodzaju konstrukcji spawanych. Wymagania dotyczące badań wizualnych złączy
spawanych zostały przedstawione w normie PN-EN 970 „Spawalnictwo. Badania nieniszczące złączy spawanych.
Badania wizualne”.Warunki przeprowadzania badań wizualnych, wyposażenie:

1. natężenie oświetlenia na powierzchni badanej powinno wynosić co najmniej 350lx. Jednak zalecana wartość
natężenia wynosi 500lx,
2. odległość między okiem badającego a powierzchnią badania musi mieścić w granicach do 600mm,
3. kąt widzenia nie mniejszy niż około 30o

Personel wykonujący badania wizualne powinien być kwalifikowany wg. PN-EN 473„Badania nieniszczące-
Kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących -Zasady ogólne” Powinien także wykazywać znajomość
odpowiednich norm, przepisów i wymagań technicznych. Stan wzroku powinien być kontrolowany co 12 miesięcy.

Przyrządy wykorzystywane podczas przeprowadzania badań wizualnych:

1. lupy (jednosoczewkowe, wielosoczewkowe, itd.),

2. spoinomierze(uniwersalne, wzornikowe, krzywkowe),
3. endoskopy sztywne (boroskopy),
4. endoskopy giętkie (fibroskopy).

Protokół badania zgodnie z normą PN-EN 970 powinien zawierać następujące informacje:

1. nazwa wytwórcy elementu,

2. nazwa firmy przeprowadzającej badanie, jeśli nie jest to wytwórca,
3. identyfikacja badanego materiału,
4. materiał,
5. rodzaj złącza,
6. grubość materiału,
7. metoda spawania,
8. kryteria odbioru,
9. niezgodności spawalnicze przekraczające kryteria odbioru i ich lokalizacja,
10. zakres badań z odesłaniem, w razie potrzeby do rysunków,
11. przyrządy zastosowane podczas badań,
12. wynik badań w oparciu o kryteria odbioru,
13. nazwisko osoby przeprowadzającej badania i data badania.

Próba rozciągania
Charakterystyka i zadania próby rozciągania.
Statyczna próba rozciągania jest podstawową próbą badań własności mechanicznych metali. Sposób wyznaczania
wszystkich własności wytrzymałościowych i plastycznych za pomocą rozciągania ujęty jest normą PN-80/H 04310.
Próba taka realizuje najprostszy stan naprężeń, jaki powstaje przy prostym rozciąganiu.

Badanie wytrzymałościowe w trakcie tej próby polega na osiowym rozciąganiu próbki odpowiednio ukształtowanej na

maszynie wytrzymałościowej zwanej zrywarką. Podłączony siłomierz wskazuje siłę panującą w każdej chwili w próbce,
inne zaś urządzenie (np. czujnik, tensometr) umożliwia odczytanie całkowitego wydłużenia próbki. W czasie trwania
próby rejestrujemy siły panujące w próbce i odpowiadające im wydłużenia całkowite próbki. Wartości te, przeniesione
na układ współrzędnych, w których na osi pionowej odkładamy siłę F, a na osi poziomej wydłużenie Dl, dają
tzw. wykres rozciągania. W większości maszyn wykres ten jest rysowany samoczynnie przez odpowiednie
urządzenie samopiszące.

 Próbki do badań
Próbki wykonywane są metodą prasowania lub odlewania i są one wyrobami bądź półwyrobami. Przekroje próbek
mogą być okrągłe, kwadratowe, prostokątne bądź pierścieniowe.

Próbką proporcjonalną nazywamy taką próbkę, której początkowa długość pomiarowa jest związana z początkową
powierzchnią jej przekroju zależnością:

Rys. Próbka do badania

 
Jeżeli przekrój poprzeczny próbki nie jest stały na całej jej długości, lecz zmienia się to przejścia powinny mieć
łagodny charakter, aby nie występowało zjawisko karbu czyli spiętrzenia naprężeń.

Główki próbek czyli elementy mocujące próbkę w zrywarce mogą mieć dowolny kształt zależny od uchwytu maszyny.
Początkowa długość próbki powinna być na niej oznakowana znakami liniowymi lub delikatnymi rysami.

Próbkę mocuję się w ten sposób aby siła rozciągająca zrywarki była równoległa do osi próbki.

 Rys. Próbka po badaniu

Wykres rozciągania.
  
  Rys. Wykres rozciągania
 
Pierwsza część wykresu od 0 do punktu H jest odcinkiem linii prostej. W tym zakresie obciążeń wydłużenie jest
proporcjonalne do obciążenia. Proporcjonalność ta kończy się w punkcie H, który odpowiada sile F h. Punkt ten jest
granicą proporcjonalności.

Następny odcinek wykresu H-E ma przebieg krzywoliniowy. W tym zakresie wydłużenie wzrasta szybciej niż
obciążenie.

Przy sile Fe (punkt E) próbka „płynie”. Jej wydłużenie powiększa się bez widocznego wzrostu siły rozciągającej. Punkt
E na wykresie obrazuje granicę plastyczności.

Na odcinku EM materiał staje się odporniejszy na odkształcenie, dalsze wydłużenie próbki następuje już więc przy
wzrastającym obciążeniu. Punktowi M odpowiada największa siła przenoszona przez próbkę w czasie całej próby
rozciągania. Jednocześnie punkt ten obrazuje wytrzymałość na rozciąganie badanej próbki.

Po przekroczeniu punktu M zmienia się charakter odkształcenia, gdyż dotychczas odkształcała się cała próbka,
natomiast teraz tworzy się przewężenie czyli „szyjka”. Wydłużenie zachodzi teraz przy coraz mniejszej sile (bo
mniejsze jest pole przekroju próbki), aż wreszcie w punkcie U przy sile Fu następuje zerwanie.

  Rys. Wykres rozciągania otrzymany na maszynie wytrzymałościowej

 
Charakterystyczne parametry badanego materiału uwidocznione na wykresie rozciągania.

 granica proporcjonalności Rh – jest to naprężenie, po przekroczeniu którego materiał nie wykazuje
proporcjonalności między przyrostem obciążenia i przyrostem wydłużenia.
 

 granica plastyczności Re - to naprężenie, po osiągnięciu którego występuje wyraźny wzrost wydłużenia rozciąganej
próbki bez wzrostu lub nawet przy spadku obciążenia.

 wytrzymałość na rozciąganie Rm – jest to stosunek największej siły Fm przenoszonej przez próbkę do
początkowego pola So przekroju próbki. Dla stali zwykłej jakości wynosi ok. 400 Mpa.
 naprężenie rozrywające Ru – jest to stosunek siły Fu, przy której następuje zerwanie próbki, do pola
Su przekroju próbki w miejscu zerwania.
 

  umowna granica sprężystości R0,05 – jest to naprężenie wywołujące w próbce wydłużenie trwałe równe 0,05%
początkowej długości pomiarowej l.

 umowna granica plastyczności R0,2 – to naprężenie wywołujące w próbce wydłużenie trwałe równe 0,2%
początkowej długości pomiarowej l.
 wydłużenie jednostkowe – zależy od kształtu próbki, a szczególnie od stosunku jej długości do przekroju
poprzecznego. Dla stali niskowęglowych wydłużenie wynosi ok. 25%.
 

 przewężenie względne – im większa jego wartość tym bardziej odkształcony jest materiał. Dla stali o małej
zawartości węgla przewężenie wynosi ok. 65%.
 

 Rys. Próbka po zerwaniu

Próba udarności
Ciągliwość.
Ciągliwość jest jedną z podstawowych cech charakteryzujących własności mechaniczne materiału. Oznacza ona
podatność materiału na odkształcenia trwałe bez powstawania pęknięć. Pojęcie ciągliwości jest często utożsamiane z
plastycznością. Innymi słowy, ciągliwość wyraża zdolność naprężonego materiału do wytwarzania strefy intensywnego
odkształcenia plastycznego przy wierzchołku rozprzestrzeniającego się pęknięcia.
Pomiar udarności jest przykładem technologicznej próby, pozwalającej ocenić pracę rozprzestrzeniania się pęknięcia
a zatem i ciągliwość.
 
Próba udarności.
Polega ona na złamaniu próbki jednym uderzeniem młota wahadłowego i pomiarze energii jej złamania. Próbka jest
przy tym podparta swobodnie na obu końcach i posiada karb, który jest ułożony po przeciwnej stronie niż następuje
uderzenie młota.
Wynik próby stanowi wielkość pracy potrzebnej do złamania próbki lub jej stosunek do powierzchni jej przekroju
poprzecznego w miejscu karbu.
                                                                                                          

 
gdzie: 
K – praca potrzebna do złamania próbki w J.
S0 – powierzchnia początkowa przekroju poprzecznego w miejscu karbu w cm 2.
 
Budowa i zasada działania młota Charpy`ego.
 
 

 
 
Młot wahadłowy Charpy`ego do badania udarności.
 
Młot składa się z poruszającego się ruchem wahadłowym ramienia, które w początkowym etapie jest podniesione i
zablokowane. Po ułożeniu próbki w dolnej części młota, następuje zwolnienie ramienia, które poruszając się pod
wpływem siły grawitacji uderza w próbkę i łamie ją. Ramie młota zatrzymywane jest za pomocą hamulca. Młot
wyposażony jest w podziałkę na której bezpośrednio odczytujemy energię zużytą na złamanie, lub maksymalny kąt
wychylenia.
Nowoczesne młoty udarnościowe wyposażone są w urządzenia rejestrujące oraz mikroprocesory umożliwiające
bezpośredni odczyt udarności i wydruk wyników prób. Umożliwiają one rejestrację zależności siły łamiącej próbkę i
przemieszczenia się pęknięcia. Zarejestrowany wykres umożliwia rozłożenie udarności na tworzące ją energie
związane z zarodkowaniem i rozprzestrzenianiem pęknięcia.
 
Oznaczanie próby.
W oznaczeniu próby udarności podaje się w pierwszej kolejności symbol literowy młota, kształt karbu a następnie
energię młota i wymiary karbu i próbki. Np. KCU 150/5/75 oznacza próbę wykonaną przy pomocy młota Charpy`ego,
na próbce o karbie w kształcie literu U. Energia całkowita wyniosła 150 J, głębokość karbu 5 mm a szerokość próbki
75 mm.
 

 
 
Kształty i wymiary próbek.
 
Próbki do badań są znormalizowane. W normie ujęto miejsce i sposób pobrania próbki, kształt, wymiary,
dopuszczalne odchyłki wymiarowe, warunki wykonania próbek, a głównie kierunek osi karbu, ich obróbkę
mechaniczną i cieplną. Ustalone też zostały szczegółowo warunki wykonywania próby, które dotyczą temperatury
próby, pomiaru cech geometrycznych oraz oceny pracy uderzenia i wyników.
 
Tabela. Znormalizowane wymiary próbek do badania udarności.

   
Wymiary próbki Wymiar nominalny mm lub stopień
Długość próbki, l 55
Wysokość próbki, a 10
10
Szerokość próbki, b 7,5
5
8
Wysokość próbki w miejscu, U 7
h dla próbek w kształcie
litery 5
V 8
Promień zaokrąglenia dna U 1
karbu, r dla w próbek w
kształcie litery V 0,25
Kąt rozwarcia karbu próbki z karbem w kształcie litery V,
45
g
Kąt między płaszczyzną symetrii karbu a osią wzdłużną
90
próbki, d
  
Wpływ czynników na udarność.
Na wyniki próby udarności badanego materiału duży wpływ wywierają wymiary i kształt próbek udarnościowych, a
głównie kształt karbu. Szczególnie ważna jest głębokość karbu i promień zaokrąglenia jego dna. Materiały ciągliwe są
bardziej wrażliwe na głębokość i promień zaokrąglenia karbu niż materiały kruche. Wyniki próby udarności zależą
przede wszystkim od składu chemicznego i fazowego tworzywa metalicznego, rodzaju młota i próbki oraz temperatury
badana. Wszystkie czynniki, które przyczyniają się do wzrostu umocnienia struktury, przyczyniają się również do
obniżenia udarności. Szczególnie niekorzystny wpływ na udarność wywiera obecność w strukturze kruchych faz,
wydzielonych za granicach ziarn. Efektem tego jest występowanie przełomu międzykrystalicznego. Ogólnie
roztwory stałe mają większą udarność niż mieszaniny i roztwory przesycone lub umocnione przez odkształcenie.
 
Próby twardości
Metoda Brinella.
 
Pomiar polega na zagłębianiu w badany materiał penetratora w postaci. Wg. Normy PN-EN-ISO 6506:12002 stosuje
się wyłącznie kulki z węglików spiekanych oraz oznaczenie HBW.
Czas działanie siły powinien wynosić od 10 do 60 sekund w zależności od rodzaju materiału i spodziewanej jego
twardości.
Twardość Brinella obliczamy wg wzoru:

 
gdzie: D- średnia średnica odcisku             
          d – średnica kulki
Pomiaru dokonuje się na twardościomierzu hydraulicznym. Zalety metody Brinella to: powtarzalność wyników, jedna
skala twardości dla wszystkich materiałów, duża powierzchnia odcisku pozwalająca przeprowadzać pomiary stopów
wielofazowych.
Wady to konieczność dokonywania pomiarów średnic odcisków i dalsze odczytywanie twardości z tablic, oraz
niemożność stosowania tej metody do bardzo twardych próbek o małych wymiarach .
 
Metoda Rockwella.
 
Polega na dwustopniowym zagłębianiu penetratora w badany materiał i pomiarze głębokości trwałego odcisku przy
danym obciążeniu. Parametry próby określa norma PN-EN-ISO 6508-1:2002. Jako penetratory stosuje się tu: stożek
diamentowy o kącie wierzchołkowym 120o(dla skali C i A) lub kulkę stalową o średnicy 1/16” (dla skali B i F).
Trwały przyrost głębokości mierzony jest w jednostkach e` i wyrażany w jednostkach odkształcenia trwałego równych
0,002mm zgodnie z równaniem:

 
gdzie: K=100 (przy użyciu stożka), K=130 (przy użyciu kulki).
 
Twardościomierz Rockwella pozwala na bezpośredni odczyt twardości. Oznaczenie w zależności od skali np. 60HRC
lub 98HRB.
Zaletą tej metody jest szybki pomiar zarówno materiałów miękkich jak i twardych, możliwość badania twardości
cienkich taśm. Wadą jest nierównomierność skali twardości 
i związane z tym trudności w porównaniu wyników uzyskanych w różnych skalach.
 
 

 
 
 
Metoda Vickersa.
 
Pomiar twardości metodą Vickersa zawarty jest w normie PN-EN-ISO 6507-1:1999.
Penetratorem jest diamentowy ostrosłup o podstawie kwadratu o kącie pomiędzy przeciwległymi ścianami a=136°,
przy obciążeniu z zakresu od 9,8 do 980N.
Miarą twardości w tej metodzie jest stosunek siły obciążającej F do pola powierzchni bocznej odcisku, obliczonej w
funkcji średniej arytmetycznej wartości przekątnych d1 i d2.
Twardość Vickersa:

 
gdzie: d- średnia arytmetyczna przekątnych odcisku, [mm]
            F – siła obciążająca, [N]]
Odpowiednio do zastosowanego obciążenia stosuje się oznaczenia twardości od HV1 do HV100. Pomiary
przeprowadza się na twardościomierzach z hydrauliczną regulacją szybkości obciążania wyposażonymi w mikroskop
pomiarowy.
Zaletami tej metody są: możliwość stosowania jej zarówno do materiałów miękkich, jak i twardych, duża dokładność
pomiaru, jedna skala dla całego zakresu twardości, możliwość badania zarówno cienkich warstw
przypowierzchniowych, jak i dużych elementów. Metoda Vickersa, jako jedyna ze znormalizowanych metod nadaje się
do pomiaru mikrotwardości.
 

 
 

 
Zdjęcia przedstawiające próbkę po badaniu twardości
 
Mikrotwardość jest to twardość, której pomiary przeprowadzamy przy obciążeniach mniejszych niż 2N. Pomiar ten
wykonuje się w przypadku, gdy potrzebne jest określenie twardości poszczególnych składników strukturalnych powłok,
cienkich warstw dyfuzyjnych, folii, cienkich drutów oraz wszelkich przedmiotów o niewielkich wymiarach.
 
 Dynamiczne metody pomiaru twardości.
 Młotek Poldi.
 
Penetrator, którym jest kulka stalowa o średnicy 10mm obciążany jest dynamicznie.
Kulkę odciskamy w badanej próbce jak i w próbce wzorcowej, a następnie mierzymy średnice odcisków. Przy
uwzględnieniu wielkości kulki i znanej wartości twardości próbki wzorcowej, wzór na twardość uzyskaną tą metodą ma
postać:

 
 gdzie: Dw – średnica odcisku we wzorcu, dw – średnica odcisku w badanej próbce,
           HBw – twardość wzorca.
Twardość otrzymujemy w skali Brinella.
 
 
Metoda Shore`a.
 
Polega na pomiarze wysokości odbicia od powierzchni badanego materiału spadającego swobodnie z określonej
wysokości stalowego obciążnika z diamentową końcówką.