15. Omówić zasady tolerowania wymiarów w rysunku technicznym.

Wymiary przedmiotów, podawane w dokumentacji technicznej, bądź innych dokumentach są

określane, jako wymiary normalne. W rzeczywistości, podczas wykonywania przedmiotów nigdy nie
da się ich uzyskać, zawsze istnieć będzie pewien błąd między wymiarem normalnym (wymaganym w
dokumentacji) a rzeczywistym. Z tego też powodu, podczas projektowania elementów ważne jest
określenie odchyłek od wymiarów normalnych, które są dopuszczalne dla prawidłowego działania
elementu. Podanie tych odchyłek jest określeniem dopuszczalnych błędów podczas produkcji.
Sprowadza się to do podania maksymalnego i minimalnego wymiaru, który jeszcze będzie spełniał
określone wymagania (oczywiście, możliwe jest również podanie tylko wymiaru maksymalnego lub
tylko minimalnego, jeśli element dalej będzie spełniał swoją rolę). A więc każdy wymiar normalny,
podany w dokumentacji technicznej może mieś swoją rzeczywistą wartość maksymalną i
minimalną.Ze względów praktycznych w dokumentacji technicznej podawane są wymiary normalne
oraz dopuszczalne błędy dla tych wymiarów, maksymalne i minimalne. Błędy te noszą nazwę
odchyłek od wymiaru, przy czym rozróżnia się odchyłkę górną, określającą błąd wymiaru
normalnego w kierunku największego dopuszczalnego wymiaru oraz odchyłkę dolną, jako błąd
wymiaru normalnego w kierunku najmniejszego dopuszczalnego wymiaru.

 Różnica między wymiarem maksymalnym a minimalnym nosi nazwę tolerancji wymiaru.

 Oznaczenia związane z tolerowaniem wymiarów są normalizowane, przy czym odchyłki

wymiarów wewnętrznych (otworów) podawane są dużymi literami, natomiast odchyłki wymiarów
zewnętrznych (wałków) podawane są małymi literami:

N – wymiar normalny,

A – dopuszczalny wymiar minimalny, zwany wymiarem górnym,

B – dopuszczalny wymiar minimalny, zwany wymiarem dolnym,

T – tolerancja wymiaru, będąca różnicą wymiaru B i A,

ES – odchyłka górna dla wymiaru wewnętrznego,

es – odchyłka górna dla wymiaru zewnętrznego,

EI – odchyłka dolna dla wymiaru wewnętrznego,

ei – odchyłka dolna dla wymiaru zewnętrznego.

Powyższy opis został zobrazowany rysunkiem:

16. Omówić zasady oznaczania chropowatości powierzchni w rysunku technicznym.

Struktura geometryczna powierzchni określa wartości chropowatości powierzchni, jej falistości i

struktury kształtu.

Przy oznaczaniu chropowatości powierzchni stosowane są trzy podstawowe symbole graficzne:

d' - gruboϾ linii (linia cienka)
chromowaæ toczyæ

10 d'
60 o Ra 1,6 Rz 12,5 Ra 6,3
60 o
35 d' Rz 25
15 d'

dopuszczalny ka¿dy rodzaj wykonania niedopuszczalne usuniêcie materia³u wymagane usuniêcie materia³u

Symbole, liczby wymiarowe i opisy są przestawiane jako linie cienkie.

Niedopuszczalne usunięcie materiału oznacza, że żądaną wartość chropowatości powierzchni można
uzyskać jedynie w procesie technologicznym bez zdjęcia warstwy wierzchniej (dogniatanie,
rolkowanie, itp.)
Wymagane usunięcie materiału oznacza obróbkę skrawaniem (toczenie, szlifowanie, itp.).
Zgodnie z normą można używać na rysunku wszystkie stosowane parametry chropowatości. Jednak
najczęściej stosowanymi są parametr Ra i Rz
Ra – średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej (PN-87/M-04251)
Rz – wysokość chropowatości wg dziesięciu punktów profilu (PN-87/M-04251)

Tabela 1. Przykładowe określenie kierunków nierówności

Kierunek śladów obróbki jest strugaæ
równoległy do krawędzi Ra 25
przedmiotu w rzucie, na
którym ten symbol
zaznaczono.
Można go uzyskać poprzez
struganie, dłutowanie,
szlifowanie

kierunek œladów po obróbce

Kierunek śladów obróbki jest szlifowaæ

prostopadły do krawędzi
przedmiotu w rzucie, na
Ra 0,8
którym ten symbol
zaznaczono.
Można go uzyskać poprzez
struganie, dłutowanie,
szlifowanie

Ślady obróbki są toczyæ

C współśrodkowe do osi Ra 25
symetrii przedmiotu.
C
Można go uzyskać poprzez
toczenie czołowe,
frezowanie czołowe.
17. Omówić tolerancje i pasowania części maszyn.

Wymiary nominalne N są to wymiary przedmiotów podawane na rysunkach.

Wymiary rzeczywiste uzyskane w praktyce są zawsze nieco większe lub nieco mniejsze od
wymiarów nominalnych ze względu na błędy wykonania przedmiotów.
Tolerowanie wymiarów polega na podawaniu dwóch wymiarów granicznych: dolnego A i górnego
B pomiędzy, którymi powinien się znaleźć wymiar nominalny.
Tolerancja T wymiaru jest to różnica pomiędzy górnym i dolnym
wymiarem granicznym.

Rodzaje tolerowań:
a) tolerowanie symetryczne – obie odchyłki są jednakowe i różnią się tylko znakiem
b) tolerowanie asymetryczne – jedna z odchyłek jest równa zero,
c) tolerowanie asymetryczne dwustronne – dwie odchyłki o różnych znakach i wartościach,
d) tolerowanie asymetryczne jednostronne – dwie odchyłki o jednakowym znaku.
Tolerowanie normalne – odchyłki dobierane są wg normy
PN-EN 20286-2:1996
Tolerowanie swobodne – odchyłki dobierane są wg uznania konstruktora.
Zapis tolerowań
Tolerowanie normalne można zapisać:
a) symbolicznie (tolerowanie symboliczne),
b) za pomocą odchyłek (tolerowanie liczbowe),
c) sposobem mieszanym (tolerowanie mieszane).
Pasowanie jest to połączenie dwóch elementów o jednakowym wymiarze nominalnym i różnych
odchyłkach.
Pasowanie luźne (ruchowe) jest to połączenie, w którym występuje luz, elementy pasowane mogą się
przemieszczać względem siebie.
Pasowanie mieszane jest to połączenie, w którym może wystąpić niewielki luz lub niewielki wcisk (luz
ujemny),
Pasowanie ciasne jest to połączenie, w którym występuje wcisk, elementy pozostają w spoczynku
względem siebie po zmontowaniu.

Zasady pasowania
Zasada stałego otworu – średnicę otworu toleruje się zawsze w głąb materiału, EI=0 (tolerowanie
asymetryczne), żądane pasowanie uzyskuje się poprzez dobranie odchyłek wałka.
Przykłady: 10H7/f6 – pasowanie luźne, 10H7/s7 – pasowanie ciasne.
Zasada stałego wałka – średnicę wałka toleruje się zawsze w głąb materiału, es=0 (tolerowanie
asymetryczne), żądane pasowanie uzyskuje się poprzez dobranie odchyłek otworu.
Przykłady: 10F8/h6 – pasowanie luźne, 10S7/h6 – pasowanie ciasne.

Symbole tolerancji:
(A – H), (a – h) – dotyczą pasowań luźnych,
(J – N), (j – n) – dotyczą pasowań mieszanych,
(P – U), (p – u) – dotyczą pasowań ciasnych.

W budowie maszyn częściej stosuje się zasadę stałego otworu niż zasadę stałego wałka.
Zasada stałego otworu umożliwia zmniejszenie liczby rozmiarów narzędzi i sprawdzianów do pomiaru
otworów.
Zasadę stałego wałka stosuje się w przypadku potrzeby osadzenia wielu elementów na wałku, którego
średnica na pewnej długości jest stała.
18. Wyjaśnić proces przenoszenia obciążenia przez łożyska ślizgowe i toczne. .

Łożyska są obciążone siłami wynikającymi z ciężaru wałów i osadzonych na nich elementów (kół
zębatych i pasowych, sprzęgieł itd.) oraz siłami pochodzącymi od obciążenia wałów i osi. Łożyska
wywierają na wał reakcje równe co do wartości siłom obciążającym łożysko i przeciwnie zwrócone
(podobnie jak reakcje podpór w belkach).

Aby łożyska spełniały podane zadania, tzn. zapewniały ruch obrotowy wału i utrzymanie stałego
położenia jego osi obrotu oraz przenosiły obciążenia, powinny się one charakteryzować małymi
oporami ruchu, stabilną pracą, niezawodnością działania oraz odpornością na zużycie, czyli dużą
trwałością. Powinny też spełniać określone wymagania technologiczno- konstrukcyjne.

Łożyska dzieli się na ślizgowe i toczne.

W łożyskach ślizgowych powierzchnia czopa wału ślizga się po powierzchni panewki (części łożyska
współpracującej z czopem) lub bezpośrednio po powierzchni otworu łożyska, zatem w czasie pracy
występuje tarcie ślizgowe.

W łożyskach tocznych między współpracującymi powierzchniami czopa i łożyska są umieszczone

elementy toczne (np. kulki) i wówczas zamiast tarcia ślizgowego występuje tarcie toczne.

Budowa łożysk ślizgowych

Podstawową częścią łożysk ślizgowych jest korpus, w którym czop jest osadzony bezpośrednio lub
pośrednio.

W zależności od kierunku obciążeń, działających na łożysko, istnieją łożyska ślizgowe:

- Poprzeczne, przeznaczone do przejmowania obciążeń prostopadłych do osi obrotu wału.

- Wzdłużne, obciążone siłami działającymi zgodnie z kierunkiem osi obrotu wału.
- Poprzeczno-wzdłużne, przeznaczone do przejmowania obciążeń zarówno prostopadłych, jak i
zgodnych z kierunkiem osi obrotu.

Budowa i podział:

Praca łożyska tocznego charakteryzuje się tym, że w skutek toczenia się elementów tocznych
względem pierścienia między powierzchniami tych pierścieni a kulkami występuje tarcie zwane
tocznym.

Łożyska toczne dzielimy na: poprzeczne, wzdłużne i skośne, zdolne do przenoszenia obciążeń
prostopadłych do osi obrotu wału lub działających wzdłuż jego osi obrotu, lub zdolne do przenoszenia
obu rodzajów obciążeń.

Rozpatrując warunki pracy łożyska wyróżniamy dwa podstawowe przypadki obciążenia łożysk:

- gdy ruchomy jest wałek (przypadek najczęściej stosowany w praktyce)

- gdy ruchoma jest oprawa
19. Wyjaśnić w jaki sposób realizacji połączenia ciernego.

Połączenie cierne - połączenie chwilowe, okresowe, stałe rozłączne lub nierozłączne w budowie maszyn w
którym siła lub moment siły z elementu do elementu połączenia zapewniane jest poprzez tarcie. Docisk
elementów trących zwykle realizowany jest przez inne elementy pomocnicze.

Połączenie cierne wykorzystywane jest w:

 połączeniach wciskowych (czyste połączenie cierne)

 połączeniach nitowych
 połączeniach gwintowych
 sprzęgłach ciernych
 hamulcach
 przekładniach cięgnowych
 przekładniach ciernych

20. Omówić strategie eksploatacji maszyn.

Strategia eksploatacyjna polega na ustaleniu sposobów prowadzenia użytkowania i

obsługiwania maszyn oraz relacji między nimi w _świetleprzyjętych kryteriów.
W literaturze znane sąnastępującestrategie eksploatacji maszyn:
· według niezawodności,
· według efektywności ekonomicznej,
· według ilości wykonanej pracy,
· według stanu technicznego,
· autoryzowana strategia eksploatacji maszyn.

STRATEGIA WEDŁUG NIEZAWODNOŚCI.

Eksploatacja maszyn według tej strategii sprowadza siędo podejmowania decyzji eksploatacyjnych w
oparciu o wyniki okresowej kontroli poziomu niezawodnościurządzeń, eksploatowanych ażdo
wystąpienia uszkodzenia.
STRATEGIA WEDŁUG EFEKTYWNOŚCI EKONOMICZNEJ.
Jest to strategia oparta o kryterium minimalnych kosztów eksploatacji maszyn, a decyzje
eksploatacyjne podejmowane są w oparciu o wskaźnik zysku. Podstawą podejmowanych decyzji są
dane o niezawodności, kosztach ubytkowania i napraw eksploatowanych maszyn.
STRATEGIA WEDŁUG ILOŚCI WYKONANEJ PRACY.
Eksploatowanie maszyn w tej strategii jest limitowane ilością_ wykonanej pracy, która
może byćokreślana liczbągodzin pracy, liczbąwykonanych prac, liczbą cykli pracy itp. Generalną
zasadą w tej strategii jest zapobieganie uszkodzeniom (zużyciowym, starzeniowym) poprzez
koniecznośćwykonywania zabiegów obsługowych w oznaczonych limitach wykonanej pracy, przed
osiągnieciem granicznego poziomu zużycia.
STRATEGIA WEDŁUG STANU TECHNICZNEGO.
Strategia według stanu opiera podejmowanie decyzji eksploatacyjnych na podstawie bieżącej oceny
stanu technicznego maszyn, ich zespołów lub elementów. Umożliwia to eliminowanie podstawowych
wad eksploatacji maszyn według innych, omówionych jużstrategii.
AUTORYZOWANA STRATEGIA ISTNIENIA MASZYNY
Jakościowe zmiany wymuszone gospodarkąrynkową mająrozległe konsekwencje we wszystkich
sferach gospodarowania, w tym również w eksploatacji środków trwałych. Wymagania od strony
"jakości", marketingu i logistyki zmieniająradykalnie kryteria oceny maszyn, dając przesłanki do
dalszego, rosnącego zainteresowania metodami i środkami diagnostyki technicznej

STRATEGIA EKSPLOATACYJNA
STRATEGIA EKSPLOATACYJNA JEST TO SPOSÓB ODDZIAŁYWANIA
EKSPLOATATORA NA MASZYNY, ZMIERZAJĄCY DO POPRAWY LUB
UTRZYMANIA JEJ EFEKTYWNOŚCI.
STRATEGIA EKSPLOATACYJNA POWINNA BYĆ MODYFIKOWANA W CZASIE
EKSPLOATACJI MASZYNY ZE WZGLĘDU NA POGARSZAJĄCY SIĘ Z
CZASEM EKSPLOATACJI JEJ STAN TECHNICZNY.
NA OGÓŁ WYRÓŻNIA SIĘ CZTERY PODSTAWOWE STRATEGIE
EKSPLOATACYJNE:
• WEDŁUG RESURSU,
• WEDŁUG STANU,
• MIESZANA,
• WEDŁUG EFEKTYWNOŚCI.

STRATEGIA WEDŁUG RESURSU ZWANA JEST TEŻ STRATEGIĄ WEDŁUG

STANU EKSPLOATACYJNEGO).
PODSTAWOWE ZAŁOŻENIA TEJ STRATEGII TO:
• USTALONY ZAKRES CZYNNOŚCI OBSŁUGOWYCH,
• OKRESOWOŚĆ REALIZACJI USTALONYCH OBSŁUG I NAPRAW,
• HIERARCHIZACJA OBSŁUG I NAPRAW.
TERMINY REALIZACJI POSZCZEGÓLNYCH CZYNNOŚCI SĄ USTALANE
NIEZALEŻNIE OD STANU TECHNICZNEGO MASZYNY NA PODSTAWIE
WIELOLETNICH WYNIKÓW BADAŃ EKSPLOATACYJNYCH.
HIERARCHIZACJA CZYNNOŚCI OBSŁUGOWYCH OZNACZA, ŻE
CZYNNOŚCI WYŻSZEGO RZĘDU ZAWIERAJĄ RÓWNIEŻ CZYNNOŚCI
RZĘDU NIŻSZEGO.

ZALETĄ TEJ STRATEGII JEST MOŻLIWOŚĆ ZAPLANOWANIA ZARÓWNO

CZASU JAK I KOSZTÓW CZYNNOŚCI OBSŁUGOWYCH.
ZE WZGLĘDU NA FAKT, ŻE MASZYNY REALIZUJĄCE IDENTYCZNE
ZADANIA W IDENTYCZNYCH WARUNKACH MOGĄ MIEĆ RÓŻNY STAN
TECHNICZNY WYKONYWANE CZYNNOŚCI ZGODNIE ZE STRATEGIĄ
WEDŁUG RESURSU MOGĄ BYĆ W NIEKTÓRYCH PRZYPADKACH ZBĘDNE

STRATEGIA WEDŁUG STANU

STRATEGIA TA POLEGA NA CIĄGŁYM KONTROLOWANIU STANU
TECHNICZNEGO MASZYN I OPRACOWYWANIU NA TEJ PODSTAWIE
INFORMACJI DIAGNOSTYCZNYCH, UMOŻLIWIAJĄCYCH PODEJMOWANIE
DECYZJI O CZASIE I ZAKRESIE CZYNNOŚCI OBSŁUGOWYCH.
W TEJ STRATEGII WAŻNĄ ROLĘ ODGRYWA OCENA STANU MASZYN,
OPERATORÓW I OTOCZENIA ORAZ MOŻLIWOŚCI PROGNOZOWANIA W
WYZNACZONYM PRZEDZIALE CZASU.
STRATEGIA TAKA STOSOWANA JEST W MASZYNACH
ZAUTOMATYZOWANYCH OD KTÓRYCH WYMAGA SIĘ WYSOKIEJ
NIEZAWODNOŚCI DZIAŁANIA ZE WZGLĘDU NA BEZPIECZEŃSTWO LUB
MOŻLIWOŚĆ WYSTĄPIENIA ZNACZNYCH STRAT FINANSOWYCH.

ZALETĄ TEJ STRATEGII JEST ZNACZNE OGRANICZENIE KOSZTÓW

CZYNNOŚCI OBSŁUGOWYCH W STOSUNKU DO STRATEGII
EKSPLOATACYJNEJ WEDŁUG RESURSU.
WADĄ STRATEGII EKSPLOATACJI WEDŁUG STANU JEST WYSOKI KOSZT
INSTALOWANIA I DZIAŁANIA PODSYSTEMÓW DIAGNOSTYCZNYCH ZE
WZGLĘDU NA KONIECZNOŚĆ ZAPEWNIENIA ICH DUŻEJ
NIEZAWODNOŚCI.

STRATEGIA MIESZANA
STRATEGIE EKSPLOATACYJNE MIESZANE TO ROZWIĄZANIA POŚREDNIE
MIĘDZY STRATEGIĄ WEDŁUG STANU A STRATEGIĄ WEDŁUG RESURSU.
POLEGAJĄ ONE NA WDRAŻANIU PODSYSTEMÓW DIAGNOSTYCZNYCH W
SYSTEMACH EKSPLOATACYJNYCH MASZYN WEDŁUG RESURSU.
DZIAŁANIA EKSPLOATACYJNE W TEGO TYPU STRATEGIACH MOGĄ BYĆ:
• SEKWENCYJNE – DIAGNOSTYKA TYLKO WYBRANYCH ELEMENTÓW
MASZYN,
• QUASI-DYNAMICZNE – KONTROLA WYBRANYCH SYGNAŁÓW
DIAGNOSTYCZNYCH MOGĄCYCH WPŁYNĄĆ NA TERMINY CZYNNOŚCI
DIAGNOSTYCZNYCH,
• POŚREDNIE – CIĄGŁE DIAGNOZOWANIE MASZYN, OGRANICZONE
JEDNAK WZGLĘDAMI EKONOMICZNYMI.

STRATEGIA WEDŁUG EFEKTYWNOŚCI

STRATEGIA EKSPLOATACYJNA WEDŁUG EFEKTYWNOŚCI POLEGA NA
WYMIANIE MASZYNY NA NOWĄ W SYTUACJI GDY JEJ STAN TECHNICZNY
UMOŻLIWIA JEJ DALSZĄ PRACĘ ALE JEJ EFEKTYWNOŚĆ JEST JUŻ
NIEWYSTARCZAJĄCA DO ZAŁOŻONYCH CELÓW.
CZĘSTYMI MIARAMI EFEKTYWNOŚCI SĄ BEZPIECZEŃSTWO, EKOLOGIA,
WYDAJNOŚĆ.
STRATEGIA TAKA JEST RÓWNIEŻ WYKORZYSTYWANA W PRZYPADKACH,
GDY MASZYNA PRZESTAJE JUŻ BYĆ PRODUKOWANA I PRODUCENT
ZAPRZESTAJE WSPARCIA TECHNICZNEGO.
DECYZJA O ZASTOSOWANIU TEJ STRATEGII POWINNA BYĆ JEDNAK
PODJĘTA Z UWZGLĘDNIENIEM BILANSU EKONOMICZNEGO.
21. Omówić składniki systemu eksploatacji.

BUDOWA SYSTEMU EKSPLOATACJI

SYSTEM EKSPLOATACJI MASZYN SKŁADA SIĘ Z PIĘCIU JAKOŚCIOWO
ODMIENNYCH GRUP ELEMENTÓW:
• PODMIOTY PRACY (PRACOWNICY, OBSŁUGA I PION ZARZĄDZAJĄCY),
• OBIEKTY TECHNICZNE (MASZYNY I BUDYNKI),
• MATERIAŁY (SUROWCE, ODPADY, CZĘŚCI ZAMIENNE),
• ENERGIE (ELEKTRYCZNA, CIŚNIENIE, PARA, ODDZIAŁYWANIE PÓL),
• INFORMACJE
SPOŚRÓD WYMIENIONYCH SKŁADNIKÓW TYLKO PODMIOTY PRACY I
ŚRODKI TECHNICZNE ZAZWYCZAJ ZNAJDUJĄ SIĘ W SYSTEMIE NA
STAŁE. POZOSTAŁE GRUPY DOSTARCZANE SĄ I ODBIERANE DZIĘKI
SYSTEMOM LOGISTYCZNYM.