QTTB

Báo cáo thực tập Quá trình và Thiết bị _ 2019
LỜI CẢM ƠN
Chúng em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến quý thầy cô khoa Kỹ thuật Hóa học trường
Đại học Bách Khoa – ĐHQG Thành phố Hồ Chí Minh, đặc biệt là quý thầy cô Bộ môn
Quá trình và thiết bị. Với sự hướng dẫn tận tình của thầy Bùi Ngọc Pha, cùng sự hỗ trợ của
thầy Ngô Văn Tuyền, bộ môn và nhà trường đã giúp chúng em hoàn thành tốt kì thực tập
này.
Chúng em cũng xin cảm ơn Ban Lãnh Đạo Công ty TNHH Việt Nam Gạch men
Thạch Anh- VICERA đã tạo điều kiện thuận lợi nhất cho chúng em có cơ hội được thực tập
tại công ty trong suốt thời gian qua. Đặc biệt, chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến các
anh chị kỹ sư phòng Công nghệ - Kỹ thuật cùng toàn thể nhân viên, công nhân của công
ty trong thời gian qua đã tận tình giúp đỡ, hướng dẫn để chúng em có thể hoàn thành kì thực
tập tốt nghiệp.
Trong suốt thời gian thực tập tại nhà máy, chúng em đã hiểu sâu các kiến thức đã được
học. Vận dụng vào việc vận hành, bảo trì, sửa chữa các thiết bị thực tiễn trong sản xuất. Đồng
thời, chúng em còn học hỏi được nhiều kinh nghiệm, tác phong làm việc chuyên nghiệp của
các anh chị kỹ sư đang làm việc tại nhà máy.
Trong quá trình làm báo cáo không tránh khỏi nhiều sai xót, chúng em rất mong nhận
được sự góp ý của thầy cô để bài báo cáo được hoàn thiện hơn.
Nhóm sinh viên thực tập.
i
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
GIẤY XÁC NHẬN
Kính gửi: Ban giám hiệu Trường Đại học Bách Khoa TP. HCM
Ban chủ nhiệm Khoa Kỹ Thuật Hóa Học
Tôi tên: ...................................................................................................
Chức vụ: ...................................................................................................
Thuộc Công ty TNHH Việt Nam Gạch Men Thạch Anh – VICERA.
Dưới đây là nhận xét của chúng tôi trong thời gian sinh viên thực tập tại nhà máy:
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
Bình Dương, ngày … tháng 08 năm 2019

Người nhận xét
ii
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
TP. Hồ Chí Minh, ngày … tháng 08 năm 2019

Giảng viên hướng dẫn
iii
MỤC LỤC
1. THÔNG TIN CƠ BẢN VỀ ĐƠN VỊ THỰC TẬP .............................................................. 1
1.1 Khái quát về công ty ..................................................................................................... 1
1.2 Lịch sử hình thành và phát triển qua từng giai đoạn....................................................... 1
1.3 Sứ mệnh và nhiệm vụ .................................................................................................... 1
1.3.1 Sứ mệnh.................................................................................................................. 1
1.3.2 Nhiệm vụ ................................................................................................................ 2
2. QUẢN LÍ NHÂN SỰ......................................................................................................... 2
2.1 Sơ đồ tổ chức nhân sự ................................................................................................... 2
2.2 Hệ thống bộ máy nhân sự hiện tại ................................................................................. 2
2.3 Chức năng bộ phận phòng ban ...................................................................................... 3
2.4 Cách thức quản lí .......................................................................................................... 4
2.4.1 Phương thức tuyển dụng ......................................................................................... 4
2.4.2 Cách thức quản lý và điều hành nhân sự .................................................................. 4
2.5 Tiền lương, tiền thưởng và chế độ ưu đãi ...................................................................... 4
2.5.1 Tiền lương, tiền thưởng ........................................................................................... 4
2.5.2. Chế độ đãi ngộ ....................................................................................................... 4
3. SƠ ĐỒ BỐ TRÍ MẶT BẰNG ............................................................................................ 5
4. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ..................................................................... 5
4.1 Nguyên liệu và sản phẩm .............................................................................................. 5
4.1.1 Nguyên liệu ............................................................................................................ 5
4.1.2 Sản phẩm ........................................................................................................... 12
4.2 Quy trình công nghệ .................................................................................................... 16
4.3 Hệ thống cấp điện, nước, nhiệt .................................................................................... 16
4.4 Hệ thống xử lí khí thải ................................................................................................ 16
4.5 Hệ thống xử lí nước thải.............................................................................................. 17
5. QUẢN LÍ CHẤT LƯỢNG ............................................................................................... 18
5.1 Kiểm tra chất lượng .................................................................................................... 18
5.2 Cải tiến sản phẩm........................................................................................................ 18
6. YÊU CẦU AN TOÀN LAO ĐỘNG ................................................................................ 19
6.1 An toàn lao động ......................................................................................................... 19
6.2 An toàn máy móc ........................................................................................................ 19
6.3 Công tác phòng chống cháy nổ của công ty ................................................................. 19
7. BẢNG THÔNG KÊ NĂNG LƯỢNG TIÊU THỤ CỦA NHÀ MÁY ............................... 20
8. CÁC THIẾT BỊ CÔNG NGHỆ ..................................................................................... 21
iv
8.1 Cối nghiền liệu ............................................................................................................ 21

8.1.1 Cấu tạo ................................................................................................................. 21
8.1.2 Hình dạng ............................................................................................................. 22
8.13 Chức năng.............................................................................................................. 23
8.1.4 Ưu nhược điểm ..................................................................................................... 23
8.1.5 Nguyên lý hoạt động ............................................................................................. 24
8.1.6 Cách vận hành ...................................................................................................... 24
8.1.7 Các vấn đề thường gặp và cách khắc phục............................................................. 24
8.1.8 Thông số kĩ thuật .................................................................................................. 25
8.2 Cối nghiền men ........................................................................................................... 25
8.2.1 Nguyên liệu, sản phẩm .......................................................................................... 26
8.2.2 Chức năng: ........................................................................................................... 26
8.2.3 Phân loại ............................................................................................................... 26
8.2.4 Cấu tạo cối nghiền men ......................................................................................... 26
8.2.6 Chế độ làm việc của bi nghiền .............................................................................. 28
8.2.7 Cách vận hành ...................................................................................................... 28
8.2.8 Thông số kĩ thuật .................................................................................................. 28
8.2.9 Ưu điểm và khuyết điểm ....................................................................................... 29
8.2.10 Các vấn đề thường gặp và cách khắc phục ........................................................... 29
8.2.11 Quy định về bi nghiền ......................................................................................... 29
8.2.12 Quy trình bảo trì và tần suất bảo trì ................................................................. 30
8.3 Máy khử từ ................................................................................................................. 30
8.3.1 Cấu tạo ................................................................................................................. 30
8.3.3 Thông số vận hành ................................................................................................ 31
8.3.4 Các sự cố có thể xảy ra và cách khắc phục ............................................................ 31
8.3.5 Ưu điểm và nhược điểm ........................................................................................ 31
8.4 Lò than xích ................................................................................................................ 32
8.4.1 Chức năng............................................................................................................. 32
8.4.2 Cấu tạo ................................................................................................................. 32
8.4.3 Nguyên lí hoạt động .............................................................................................. 33
8.4.4 Cách thức vận hành ............................................................................................... 33
8.4.5 Thông số kĩ thuật .................................................................................................. 34
v
8.4.7 Ưu và nhược điểm của lò than xích ....................................................................... 34

8.5 Tháp sấy phun ............................................................................................................. 34
8.8.1 Chức năng............................................................................................................. 34
8.5.2 Cấu tạo ................................................................................................................. 35
8.5.4 Các thông số kỹ thuật ............................................................................................ 35
8.5.5 Vận hành .............................................................................................................. 37
8.5.6 Vấn đề gặp trong quá trình vận hành ..................................................................... 37
8.5.7 Ưu điểm – Nhược điểm của tháp sấy phun ............................................................ 37
8.6 Máy ép ........................................................................................................................ 38
8.6.1 Chức năng............................................................................................................. 38
8.6.2 Nguồn gốc ............................................................................................................ 38
8.6.3 Cấu tạo của máy ép ............................................................................................... 38
8.6.5 Cách vận hành ...................................................................................................... 39
8.6.6 Thông số kỹ thuật ................................................................................................. 39
8.6.8 Ưu nhược điểm của máy ép ................................................................................... 40
8.7 Lò sấy phôi .............................................................................................................. 40
8.7.1 Thông số kĩ thuật .................................................................................................. 40
8.7.2 Nguyên lí hoạt động .............................................................................................. 41
8.7.3 Cách thức vận hành ............................................................................................... 41
8.7.4 Cấu tạo ................................................................................................................. 41
8.7.5 Các thông số vận hành .......................................................................................... 42
8.7.6 Bảo trì................................................................................................................... 42
8.7.7 Các lỗi xảy ra và cách khắc phục........................................................................... 42
8.7.8 Ưu và nhược điểm của lò sấy ................................................................................ 42
8.8 Hệ thống tráng men ..................................................................................................... 43
8.8.1 Phun sương ........................................................................................................... 43
8.8.2 Tráng men............................................................................................................. 43
8.8.3 Hoàn tất gạch ........................................................................................................ 44
8.9 Máy in kỹ thuật số ...................................................................................................... 44
8.9.1 Chức năng............................................................................................................. 44
8.9.2 Cấu tạo ................................................................................................................. 44
vi
8.9.4 Thông số kỹ thuật ................................................................................................. 47

8.9.5 Thao tác vận hành: ................................................................................................ 47
8.9.6 Vấn đề thường gặp và cách khắc phục ................................................................... 47
8.10 Lò nung .................................................................................................................... 47
8.10.1 Chức năng Nung phôi gạch, nóng chảy men, lên màu men .................................. 47
8.10.2 Cấu tạo ............................................................................................................... 47
8.10.3 Nguyên lý hoạt động ........................................................................................... 49
8.10.4 Cách vận hành .................................................................................................... 51
8.10.5 Thông số kỹ thuật ............................................................................................... 51
8.11 Hệ thống đóng gói tự động ........................................................................................ 51
8.11.1 Máy xếp chồng gạch ........................................................................................... 51
8.11.2 Máy chỉnh lề chồng gạch .................................................................................... 52
8.11.3 Máy xếp gạch vào bao giấy ................................................................................. 53
8.11.4 Máy buộc dây ..................................................................................................... 53
8.11.5 Đánh giá ưu - nhược điểm của hệ thống .............................................................. 53
TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................................... 54
DANH MỤC BẢNG

Bảng 1: Hướng dẫn kiểm tra nguyên liệu men và màu............................................................ 6
Bảng 2: Hướng dẫn kiểm tra độ dẻo của Kaolin................................................................... 10
Bảng 3: Hướng dẫn kiểm tra độ trắng và chảy sau nung ...................................................... 10
Bảng 4: Hướng dẫn kiểm tra nguyên liệu dẻo....................................................................... 11
Bảng 5: Hướng dẫn kiểm tra nguyên liệu gầy....................................................................... 11
Bảng 6: Công thức tính toán ................................................................................................ 11
Bảng 7: Kích thước sản phẩm .............................................................................................. 12
Bảng 8: Các thông số sản phẩm phụ thuộc bộ phận nhập liệu sấy phun ............................... 13
Bảng 9: Các thông số sản phẩm thuộc bộ phận nghiền men ................................................. 13
Bảng 10: Các thông số sản phẩm thuộc bộ phận ép và máy sấy phun ................................... 14
Bảng 11: Các thông số sản phẩm thuộc bộ phận tráng men ................................................. 15
Bảng 12: Thống kê năng lượng tiêu thụ của nhà máy ........................................................... 20
DANH MỤC HÌNH
Hình 1: Hình một số sản phẩm có mặt men kiểu vân gỗ........................................................ 12
Hình 2: Hình sản phẩm có mặt men kiểu vân lá ................................................................... 12
Hình 3: Hình sơ đồ khối quy trình sản xuất .......................................................................... 16
Hình 4: Hình sơ đồ quy trình xử lý nước thải ....................................................................... 17
vii
Hình 5: Cối nghiền liệu ........................................................................................................ 21

Hình 6: Cấu tạo cối nghiền liệu ........................................................................................... 22
Hình 7: Cối nghiền men ....................................................................................................... 25
Hình 8: Cấu tạo cối nghiền men ........................................................................................... 27
Hình 9: Máy khử từ .............................................................................................................. 30
Hình 10: Lò than xích .......................................................................................................... 32
Hình 11: Cấu tạo tháp sấy phun ........................................................................................... 35
Hình 12: Máy ép .................................................................................................................. 38
Hình 13: Lò sấy phôi............................................................................................................ 40
Hình 14: Dây chuyền tráng men........................................................................................... 43
Hình 15: Máy in kỹ thuật số ................................................................................................. 44
Hình 16: Lò nung ................................................................................................................. 47
Hình 17: Cấu tạo lò nung – Khu vực tiền nung..................................................................... 48
Hình 18: Cấu tạo lò nung – Khu vực nung ........................................................................... 48
Hình 19: Mặt cắt ngang thể hiện vị trí đầu đốt trong lò ........................................................ 49
Hình 20: Cấu tạo đầu đốt..................................................................................................... 49
Hình 21: Nguyên lý hoạt động của máy điều chỉnh méo chồng gạch .................................... 52
viii
1. THÔNG TIN CƠ BẢN VỀ ĐƠN VỊ THỰC TẬP
1.1 Khái quát về công ty:

- Tên chính thức: Công ty TNHH Việt Nam Gạch Men - Thạch Anh
- Tên giao dịch: VICERA CO.,LTD
- Ngày thành lập và cấp phép: 21/02/2003
- Ngày bắt đầu hoạt động: 11/03/2003
- Địa chỉ: Khu phố An Hòa, Phường Hòa Lợi, Thị xã Bến Cát, Tỉnh Bình Dương
- Người đại diện: Ông Trần Anh Hào
- Người đại diện pháp luật: Ông Nguyễn Thành Cư
- Vốn hiện tại: hơn 90 tỷ đồng
- Loại hình kinh doanh: tư nhân
- Mặt hàng kinh doanh: gạch men
- Mã số thuế: 3700483358 được cấp vào ngày 04/03/2003, cơ quan Thuế đang quản lý:
Cục Thuế tỉnh Bình Dương
- Giấy phép đăng ký kinh doanh số 4602000678 do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Bình
Dương cấp ngày 21/03/2003
- Điện thoại: 0274 3588 488 – 3588489
- Fax: 0274 3588 488
1.2 Lịch sử hình thành và phát triển qua từng giai đoạn
Công ty TNHH Việt Nam Gạch Men - Thạch Anh (Vicera) được thành lập, cấp phép ngày
21/02/2003 và chính thức hoạt động vào ngày 11/03/2003 với vốn điều lệ ban đầu là 28 tỷ đồng.
Đến tháng 3/2008, khi thay đổi kinh doanh lần 4, vốn điều lệ của công ty tăng lên 39 tỷ
đồng. Hiện nay, sau 15 năm hoạt động, vốn đầu tư của công ty được tăng lên hơn 90 tỷ đồng
với nguồn nhân lực lên đến 300 người. Máy móc công ty là dây chuyên công nghệ tự động hóa
cao của hãng B&T – ITALY, nguyên liệu màu nhập từ Italy và Tây Ban Nha.
1.3 Sứ mệnh và nhiệm vụ
1.3.1 Sứ mệnh
“Non sông Việt Nam có trở nên vẻ vang hay không, dân tộc Việt Nam có được sánh vai với
các cường quốc năm châu được hay không…” Đây là lời dạy dành cho thanh thiếu niên, nhi đồng
Việt Nam. Nay, lớp lớp con cháu dân tộc Việt Nam đã và đang ngày càng phấn đấu, để đạt được ý
nguyện “sánh vai” của người. Từ trăn trở đó của tập thể cán bộ, công nhân viên công ty VICERA
đề ra tiêu chí hoạt động đó là gạch men Vicera phải phấn đấu sánh vai về chất lượng cũng như
mẫu mã với những loại gạch men đến từ các nước có nền công nghệ tiên tiến trên thế giới như
Tây Ban Nha và Italy.
1
Công ty TNHH Việt Nam Gạch Men - Thạch Anh (Vicera) đã cho ra những sản phẩm
với mẫu mã đa dạng, phong phú về màu sắc, hoa văn. Với đội ngũ kĩ sư, cán bộ kĩ thuật lành
nghề, sự đoàn kết và năng động, sáng tạo cũng như ngày đêm miệt mài phấn đấu, sản phẩm
gạch men của công ty đã đáp ứng những nhu cầu khó tính nhất của thị trường, phấn đầu vì
thương hiệu Vicera vững mạnh.
1.3.2 Nhiệm vụ
Để thực hiện tốt chức năng của mình, công ty cần phải xây dựng tổ chức chính trị, tập
trung kiến thức kinh tế, khoa học kỹ thuật và năng lực quản lý nhằm thực hiện tốt chiến lược
phát triển sản xuất, kinh doanh của công ty.
Xây dựng quy chế làm việc rõ ràng trên cơ sở phân công rõ chức năng, vai trò, nhiệm
vụ và trách nhiệm, phát huy được khả năng sáng tạo của từng cá nhân, tập thể, tạo sức mạnh
đoàn kết thống nhất ý chí đem hiệu quả quản lý và kinh doanh ở mức cao nhất.
Xây dựng một môi trường làm việc lành mạnh, ổn định và lâu dài cho người lao động.
Trong đó, người lao động sẽ được bù đắp xứng đáng với công sức đã đóng góp, được người
khác tôn trọng thành quả lao động của mình, được tạo điều kiện phát triển liên tục về khả năng
chuyên môn và tăng năng lực quản lý.
Xây dựng bộ máy đủ mạnh, sách lược quản trị thích hợp và đội ngũ nhân viên giỏi
chuyên môn, tận tụy, trung thành, gắn bó lâu dài với sự nghiệp phát triển của công ty.
2. QUẢN LÍ NHÂN SỰ
2.1 Sơ đồ tổ chức nhân sự

(Đính kèm sơ đồ ở phụ lục)
2.2 Hệ thống bộ máy nhân sự hiện tại

- Hội đồng Quản trị: Gồm 6 thành viên góp vốn. Người nắm cổ phần nhiều nhất là ông
Nguyễn Thành Cư làm Chủ tịch Hội đồng Quản trị kiêm Tổng Giám đốc công ty.
- Ban Giám đốc: gồm 1 Tổng Giám đốc, 1 Phó Tổng Giám đốc, 1 Giám đốc nhân sự, 1
Giám đốc tài chính – kế toán, 1 Giám đốc kinh doanh và 1 Giám đốc sản xuất.
- Bộ phận Nhân sự: gồm 1 trưởng phòng nhân sự, 1 nhân viên tổng vụ và các nhân viên
thuộc các phòng bảo vệ, bốc xếp và đội xe.
2
- Bộ phận Tài chính – Kế toán: chia thành 3 phòng ban nhỏ gồm: phòng vật tư, phòng
nguyên liệu và phòng kế toán. Phòng kế toán gồm 1 kế toán trưởng và 6 kế toán viên.
- Bộ phận Kinh doanh: gồm 1 trưởng phòng kinh doanh, 1 nhân viên thị trường, 1 nhân
viên giao hàng và các nhân viên kinh doanh.
- Bộ phận Sản xuất: gồm 1 nhân viên văn phòng xưởng và các nhân viên thuộc các phòng
ban:
+ Phòng kỹ thuật.
+ Phòng cơ điện.
+ Tổ khí than.
+ Tổ nguyên liệu sấy phun.
+ Tổ máy ép.
+ Tổ tráng men – in kỹ thuật số.
+ Tổ lò nung.
+ Tổ đóng gói tự động.
2.3 Chức năng bộ phận phòng ban

- Hội đồng Quản trị: Cơ quan có quyền đưa ra quyết định cao nhất trong công ty.
Ban Giám đốc: Thay mặt Hội đồng Quản trị chịu trách nhiệm cho toàn bộ hoạt động của công
ty.
- Bộ phận nhân sự: là bộ phận quản lý toàn bộ các nhân viên trong công ty. Bộ phận này
chuyên quản lý về giờ giấc phân ca làm việc, số lượng nhân viên cần tuyển dụng hoặc cắt
giảm, tổ chức các hoạt động và quỹ bảo hiểm xã hội.
- Bộ phận tài chính kế toán gồm các phòng:
+ Phòng kế toán: lập báo cáo quyết toán của công ty, giám sát hoạt động tài chính của công
ty, thực hiện các bước hoạch toán, kế toán.
+ Phòng vật tư: chịu trách nhiệm tìm kiếm và mua các vật tư phục vụ cho sản xuất và các
hoạt động của công ty, kết hóa đơn mua bán vật tư và cung ứng cho các bộ phận trong công
ty.
+ Phòng nguyên liệu: chịu trách nhiệm tìm kiếm và mua các nguyên liệu đầu vào phục vụ
cho sản xuất, kết hóa đơn mua bán nguyên liệu.
- Bộ phận kinh doanh: chịu trách nhiệm tiêu thụ sản phẩm, nghiên cứu thị trường tìm
nguồn khác hàng tiềm năng và cung cấp sản phẩm tới các đại lí của công ty trên toàn quốc.
- Bộ phận sản xuất: quản lý hết tất cả các công đoạn sản xuất của công ty, từ đầu vào
nguyên liệu đến đầu ra sản phẩm, chịu trách nhiệm nghiên cứu, thiết kế mẫu mã sao cho thích
ứng với nhu cầu thị trường hiện tại, đáp ứng được các yêu cầu chất lượng và số lượng của
khách hàng đối với các loại gạch men. Đây là bộ phận giữ vai trò cốt lõi trong nhà máy.
3
2.4 Cách thức quản lí
2.4.1 Phương thức tuyển dụng

- Thông tin tuyển dụng trên website: vicera.com.vn
- Thông báo tuyển dụng trên băng rôn trước công ty
- Sự giới thiệu của công nhân viên chức trong công ty
2.4.2 Cách thức quản lý và điều hành nhân sự

- Số lượng: khoảng 300 nhân viên.
- Cách phân ca, phân kíp trong đơn vị thực tập.
- Với công nhân sản xuất:
+ Một ngày có 2 ca: 6h-18h và 18h-6h.
+ Cách thức đổi ca: thứ 6 hàng tuần.
+ Đi 8 tiếng có 1 ca làm 2 kíp, 1 ngày chia làm 3 kíp.
- Với người thuộc phòng hành chánh: thời gian làm việc từ 8h-16h30 hằng ngày.
+ Nghỉ giữa giờ: Từ 11h30 đến 1h chiều.
- Quy tắc làm việc và cách thức chấm công:
+ Quy tắc làm việc: theo đúng qui định của công ty.
+ Cách thức chấm công: bấm thẻ tại cổng công ty.
2.5 Tiền lương, tiền thưởng và chế độ ưu đãi
2.5.1 Tiền lương, tiền thưởng

Mức lương hàng tháng đối với công nhân hiện tại là 6 - 7 triệu đồng tùy thuộc vào hình
thức công việc. Riêng đối với công nhân viên thuộc các phòng ban thì từ 8 - 10 triệu đồng tùy
thuộc vào tính chất công việc của mỗi bộ phận.
Tiền thưởng được đánh giá theo năng suất của công việc mà nhân với hệ số thưởng.
Ngoài ra còn có tiền thưởng cuối năm (lương tháng thứ 13).
2.5.2. Chế độ đãi ngộ

Ngoài chế độ lương, thưởng, cán bộ nhân viên còn được hưởng các chế độ phụ cấp như
tiền ăn trưa, xe đưa đón và chế độ bảo hiểm. Tất cả các cán bộ công nhân viên ký hợp đồng
chính thức đều được hưởng các chế độ bảo hiểm xã hội, bảo hiểm tai nạn, bảo hiểm y tế.
4
Công ty thường xuyên quan tâm động viên tinh thần, tặng quà cho cán bộ công nhân viên
vào những ngày trọng đại như: cán bộ công nhân viên sinh con, ngày Quốc tế Phụ nữ (8/3),
ngày Phụ nữ Việt Nam (20/10), Tết Trung Thu, Tết Tất niên, ngày kỷ niệm thành lập công ty.
3. SƠ ĐỒ BỐ TRÍ MẶT BẰNG

(Đính kèm ở phụ lục)
4. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
4.1 Nguyên liệu và sản phẩm
4.1.1 Nguyên liệu

- Nguyên liệu xương:
Nguyên liệu xương được sử dụng trong sản xuất gạch men là hỗn hợp của nhiều
nguyên liệu khác nhau, bao gồm: đất sét, cao lanh, tràng thạch, đá, cát,… Đây là những thành
phần có tác dụng làm nền cho gạch, tạo nên cấu trúc cũng như tăng độ cứng cho gạch.
Ngoài ra còn có các chất phụ gia thêm vào nhằm củng cố tính lưu biến của thể keo, hàm
lượng các chất phụ gia này rất nhỏ (<1%).
Việc chuẩn bị thân gạch bao gồm một loạt các động tác nghiền, trộn – đồng nhất và các
hoạt động có quy định hàm lượng nước.
- Nguyên liệu men:
Men là hỗn hợp của các khoáng chất khác nhau và các hợp chất đất trong nước, được áp
dụng cho bề mặt phần xương và gắn chặt vào đó.
Có 2 thành phần men được phủ lên gạch là men lót và men chính:
Vai trò của men chính:
+ Triệt tiêu độ nhám, tạo độ bóng, láng, mịn cho sản phẩm.
+ Tăng khả năng chống ăn mòn cũng như tăng độ bền cơ học.
+ Tạo thẩm mỹ.
+ Điều hòa ứng lực xuất hiện giữa xương và men.
Vai trò của men lót:
+ Che khuyết tật.
+ Chống thẩm thấu từ xương và bảo vệ men.
+ Bù trừ hệ số giản nở nhiệt.
Thành phần nguyên liệu sản xuất men chủ yếu là Frit, cao lanh, tràng thạch và các phụ gia
như: STPP, CMC,…
Thành phần quan trọng nhất của men là Frit. Frit cung cấp nhiều SiO2 để tạo thủy tinh khi
nung chảy, có 2 loại là: Frit trong và Frit đục.
5
+ Frit trong: Tạo độ bóng láng cho men, tăng tính thẩm mỹ và độ bền hóa.
+ Frit đục: Tạo lớp đục cho men, khi phối liệu tạo men lót làm lớp bám trung gian giữa
xương và men nền.
- Chuẩn bị nguyên liệu
Nguyên liệu công ty sử dụng cho sản xuất gạch men chủ yếu mua của một số công ty
khai thác trong nước, một số nguyên liệu đòi hỏi chất lượng cao phải nhập từ nước ngoài như:
Frit, CMC, STPP,…
Các nguyên liệu sau khi nhập về nhà máy thường được để ngoài bãi hoặc được đưa vào
kho nhằm tránh độ ẩm quá cao. Sau đó mới đưa vào công đoạn nghiền, đồng thời đảm bảo
cho dây chuyền sản xuất được hoạt động liên tục.
Trước khi hàng hóa nhập kho, nhân viên của phòng công nghệ phải kiểm tra về các
thông số kỹ thuật. Nếu đạt yêu cầu thì mới cho vào bãi.
Nguyên liệu trước khi đem sử dụng phải kiểm tra, so sánh với mẫu chuẩn về màu sắc,
độ đồng nhất, độ ẩm, độ nhớt, sót sàng, co rút sau khi nung, mất khi nung, độ hút nước.
- Kiểm tra nguyên liệu:
+ Kiểm tra nguyên liệu men và màu:
Bảng 1: Hướng dẫn kiểm tra nguyên liệu men và màu
Các loại frit: Lấy 500g mẫu trộn đều đem sấy Zircon: Lấy 200g mẫu
khô, sau đó cân 270g làm theo công thức dưới Nguyên liệu STD TEST
đây:
Frit trong (g) 240 240
Nguyên liệu STD TEST
Kaolin (g) 30 30
Frit chuẩn (g) 270 -
Zircon chuẩn (g) 30 -
Frit mới (g) - 270
Zircon mới (g) - 30
Kaolin (g) 30 30
CMC (g) 0.6 0.6
CMC (g) 0.6 0.6
STPP (g) 0.9 0.9
6
0.9 0.9 H2O (ml) 120 120
H2O (ml) 120 120 Máy nghiền 2 2
Máy nghiền 2 2 Thời gian nghiền 25 phút 25 phút
Thời gian nghiền 25 phút 25 phút Loại hũ nghiền 500ml 500ml
Loại hũ nghiền 500ml 500ml Khối lượng bi 550g 550g
Khối lượng bi 550g 550g
Luster: Lấy 500g mẫu Các loại màu vô cơ: Lấy 100g mẫu
Nguyên liệu STD TEST Nguyên liệu STD TEST
Luster chuẩn (g) 200 - Men G1 300 300
Luster mẫu (g) - 200 Màu mới - 4.5
Dầu lỏng (g) 100 100 Màu chuẩn 4.5 -
Dầu đặc (g) 100 100 Máy nghiền 3 3
Loại hũ nghiền 300ml 300ml Khối lượng bi 350g 350g
Màu hữu cơ: Lấy 100g mẫu CMC: Lấy 100g mẫu
Nguyên liệu TEST CHÚ THÍCH Nguyên liệu STD TEST
Men G1 300 Kiểm tra khả năng Frit chuẩn (g) 270 270
mất màu sau khi
nung phải hoàn toàn
Kaolin (g) 30 30
CMC chuẩn (g) 0.6 0.6

Màu mới 4.5
7
Máy nghiền 3 CMC mẫu (g) - 0.9
Thời gian nghiền 5 phút STPP (g) 0.9 -
Loại hũ nghiền 300ml H2O (ml) 120 120
Khối lượng bi 350g Máy nghiền 2 2
Thời gian nghiền 25 phút 25 phút
Loại hũ nghiền 500ml 500ml
Cát mịn: Lấy 300g mẫu Tràng thạch: Lấy 300g mẫu
Frit trong (g) 240 240 Frit trong (g) 240 240
Kaolin (g) 30 30 Kaolin (g) 30 30
Cát mịn chuẩn (g) 30 - Tràng thạch chuẩn (g) 30 -
Cát mịn mới (g) - 30 Tràng thạch mới (g) - 30
CMC mẫu (g) 0.6 0.6 CMC (g) 0.6 0.6
STPP (g) 0.9 0.9 STPP (g) 0.9 0.9
H2O (ml) 120 120 H2O (ml) 120 120
Máy nghiền 2 2 Máy nghiền 2 2
Thời gian nghiền 25 phút 25 phút Thời gian nghiền 25 phut 25 phút
Loại hũ nghiền 500ml 500ml Loại hũ nghiền 500ml 500ml
Khối lượng bi 550g 550g Khối lượng bi 550g 550g
8
STPP: Lấy 100g mẫu Dầu in lỏng: Lấy 500g mẫu

Frit chuẩn (g) 270 270 Bột in trong (g) 200 200
Kaolin (g) 30 30 Dầu lỏng chuẩn (g) 100 -
STPP mẫu (g) - 0.9 Dầu lỏng mới (g) - 100
STPP chuẩn (g) 0.9 - Dầu đặc (g) 100 100
CMC (g) 0.6 0.6 Mẩu (g) 10 10
H2O (ml) 120 120 Máy nghiền 3 3
Loại hũ nghiền 500ml 500ml Khối lượng bi 350g 350h
Dầu in đặc: Lấy 500g mẫu

Bột in trong (g) 200 200
Dầu đặc chuẩn (g) 100 -
Dầu đặc mới (g) - 100
Dầu lỏng (g) 100 100
Mảu (g) 10 10
Máy nghiền 3 3
Thời gian nghiền 5 phút 5 phút
Loại hũ nghiền 300ml 300ml
9
+ Kaolin:
Bước 1: Kiểm tra độ ẩm:
o
Lấy mẫu cân M1 (g) dài đều lên đĩa sấy, cho vào tủ sấy cài nhiệt độ 150±10 C, sấy trong
khoảng thời gian 60±5 (phút) đến khi khối lượng không thay đổi lấy cân và ghi kết quả M 2.
Công thức xác định độ ẩm:
% ẩm =
Bước 2: Kiểm tra độ dẻo của kaolin:

Bảng 2: Hướng dẫn kiểm tra độ dẻo của Kaolin

Kaolin chuẩn (g) 200 -
Kaolin mới (g) - 200
STPP 2 2
H2O (ml) 135 135
Máy nghiền 3 3
Thời gian (phút) 10 10
Loại hũ nghiền (ml) 500 500
Khối lượng bi (g) 550 550
Bước 3: Kiểm tra độ trắng và chảy sau nung:

Bảng 3: Hướng dẫn kiểm tra độ trắng và chảy sau nung

Kaolin chuẩn (g) 30 -
Kaolin mới (g) - 30
Frit trong (g) 270 270
CMC (g) 0.6 0.6
STPP (g) 0.9 0.9
H2O (ml) 120 120
Máy nghiền 2 2
Thời gian nghiền (phút) 25 25
10
- Kiểm tra nguyên liệu xương:

+ Nguyên liệu dẻo và nguyên liệu gầy:
Bước 1: Lấy 500g mẫu ở nhiều vị trí đem sấy khô, trộn đều, sau đó cân 300g làm theo công
thức:
+ Nguyên liệu dẻo:
Bảng 4: Hướng dẫn kiểm tra nguyên liệu dẻo

Nguyên liệu dẻo chuẩn (g) 300 -
Nguyên liệu dẻo mới (g) - 300
H2O (ml) 450 450
Máy nghiền 2 2
+ Nguyên liệu gầy:

Bảng 5: Hướng dẫn kiểm tra nguyên liệu gầy

Nguyên liệu gầy chuẩn (g) 300 -
Nguyên liệu gầy mới (g) - 300
H2O (ml) 150 150
Máy nghiền 2 2
Bước 2: Sấy khô, ép bánh đo các thông số mất khi nung (MKN), co rút (CR), độ hút nước.
Bảng 6: Công thức tính toán
Công thức tính mất khi nung: Công thức tính độ co rút: Công thức tính độ hút nước:
- M1: khối lượng mẫu trước khi - L1: kích thước mẫu trước khi
- m1: khối lượng khô
nung nung
- L2: kích thước mẫu sau khi

- M2: khối lượng mẫu sau khi nung - m2: khối lượng ướt
nung
- %MKN: % mất khi nung - %CR: % co rút - % hút nước =
%MKN = %CR=
11
- Phụ gia:
Lấy mẫu đều trong lô hàng, sau đó kiểm tra ngoại quan, độ nhớt, tỷ trọng theo đơn
phối.
4.1.2 Sản phẩm

Công ty có hai loại sản phẩm chính là gạch ốp và gạch lát. Với nhiều hoa văn đa
dạng, phong phú và không ngừng đưa ra nhiều mẫu mã mới đáp ứng nhu cầu thị trường.
Bảng 7: Kích thước sản phẩm
Loại Kích thước Năng suất
2
50x50 12000x4v m /năm
Gạch lát 2
40x40 13000x6v m /năm
2
25x25 12000x16v m /năm
Gạch ốp 2
25x40 11200x10v m /năm
2
30x45 11000x7v m /năm
Hình 1: Hình một số sản phẩm có mặt men kiểu vân gỗ
Hình 2: Hình sản phẩm có mặt men kiểu vân lá
12
- Các thông số công nghệ của sản phẩm:

Bảng 8: Các thông số sản phẩm phụ thuộc bộ phận nhập liệu sấy phun
Gạch 50x50 trên Gạch 40x40 mài Gạch 30x45 trên Gạch 25x40 trên
DC2 cạnh DC1 DC1
Sót sàng 5-7g/250 Mesh 5-7g/250 Mesh 4-6g/250 Mesh 4-6g/250 Mesh
Hồ xả Độ nhớt (s) 20 ÷ 40 20 ÷ 40 20 ÷ 40 17 ÷ 40
Tỉ trọng (g/cm3) 1,7 ± 0.02 1,7 ± 0.02 1,7 ± 0.02 1,7 ± 0.02
30 ÷ 45% 30 ÷ 45% 32 ÷ 37% 32 ÷ 37%

Bột sấy phun: cỡ hạt 35 ÷ 45% 35 ÷ 45% 35 ÷ 45% 35 ÷ 45%
sàng (40/60/120/250) 20 ÷ 30% 20 ÷ 30% 20 ÷ 30% 20 ÷ 30%
2 ÷ 4% 2 ÷ 4% 2 ÷ 4% 2 ÷ 4%
5.2 ÷ 5.6% 5.2 ÷ 5.8% 5.4 ÷ 6.0%

5.4 ÷ 6.0%
Độ ẩm (ép trực tiếp 5.0 ÷ (ép trực tiếp 5.0 ÷ (ép trực tiếp 5.0
5.4%) 5.4%) ÷ 5.4% )
Bảng 9: Các thông số sản phẩm thuộc bộ phận nghiền men
DC2 cạnh DC1 DC1
V (s) 50 - 100 60 - 120 50 - 100 50 - 100
D (g/cm3) 1.82 ± 0.02 1.83 ± 0.02 1.82 ± 0.02 1.82 ± 0.02

Men lót
R (g) 0.2 – 0.4 0.2 – 0.4 0.2 – 0.4 0.2 – 0.4
Lưới 80 80 80 80
V (s) 100 – 180 100 – 180 100 – 180 100 - 180
D (g/cm3) 1.82 ± 0.02 1.82 ± 0.02 1.82 ± 0.02 1.82 ± 0.02

Men chính
R (g) 5–6 4-5 4-5 4-5
Lưới 45 – 60 - 60 45 – 60 - 60 45 – 60 - 60 45 – 60 - 60
13
Bảng 10: Các thông số sản phẩm thuộc bộ phận ép và máy sấy phun
DC2 cạnh DC1 DC1
Lực ép 50 - 100 60 - 120 50 - 100 50 - 100
Độ ẩm bột ép 1.82 ± 0.02 1.83 ± 0.02 1.82 ± 0.02 1.82 ± 0.02

Máy
ép Độ bền uốn sau ép 0.2 – 0.4 0.2 – 0.4 0.2 – 0.4 0.2 – 0.4
Độ dày 9.0 ± 0.1 mm 9.0 ± 0.1 mm 8.7 ± 0.1 mm 8.7 ± 0.1 mm

Khối lượng viên
4900 ± 50 g 2900 ± 50 g 2400 ± 50 g 1700 ± 50 g
gạch ép trong ca
Độ ẩm sau sấy ≤ 0.4% ≤ 0.4% ≤ 0.5% ≤ 0.45%
Nhiệt độ mặt gạch 85 ÷ 95 oC 85 ÷ 100 oC 90 ÷ 110 oC 85 ÷ 100 oC

Nhiệt độ mặt gạch
Sấy
trước khi vào máy < 50 oC < 50 oC < 45 oC < 45 oC
phôi
in KTS
Độ ẩm mộc trước
≤ 1.2% ≤ 1.2% ≤ 1.0% ≤ 0.8%
khi vào lò nung
Độ bền uốn sau
≥ 15 kg/cm2 ≥ 12 kg/cm2 ≥ 10 kg/cm2 ≥ 9 kg/cm2
sấy
14
Bảng 11: Các thông số sản phẩm thuộc bộ phận tráng men
DC2 cạnh DC1 DC1
8 ÷ 12g 3.5 ÷ 4.5g

8 ÷ 12g 3.5 ÷ 4.5g
(khay 42x42 cm, (khay 30x30cm,
Khối lượng nước phun (phun sương, béc (khay 30x30 cm,
phun sương, béc phun sương, béc
phun 0.31) phun sương)
phun 0.31) phun 0.31)
V (s) 30 ± 2 30 ± 2 37 ± 2 30 ± 2
D (g/cm3) 1.82 ± 0.02 1.83 ± 0.02 1.82 ± 0.02 1.82 ± 0.02

Men
lót
K.lượng tráng (g) 125 ± 1 90 ± 1 70 ± 1 62 ± 1
Lưới 100 100 100 100
V (s) 45 ± 2 45 ± 2 52 ± 2 42 ± 2
D (g/cm3) 1.80 ± 0.02 1.80 ± 0.02 1.80 ± 0.02 1.78 ± 0.02

Men
chính
K.lượng tráng (g) 105 ± 1 90 ± 1 70 ± 1 105 ± 1
Lưới 100 100 100 100
15
4.2 Quy trình công nghệ

(Bản vẽ đính kèm).
4.3 Hệ thống cấp điện, nước, nhiệt:

- Nguồn điện: nhà máy sử dụng lưới điện công nghiệp được cung cấp từ trạm điện với
hiệu điện thế là 380V, bên cạnh đó nhà máy cũng trang bị 4 máy phát điện để đảm bảo nhà máy
hoạt động liên tục khi có sự cố mất điện.
- Nguồn nước: nước được cung cấp từ hệ thống cấp nước của nhà máy và từ các giếng
khoang.
- Lò nung: sử dụng nhiên liệu là khí than được tạo ra từ lò khí hóa than bên cạnh nhà
máy, sau đó được dẫn trực tiếp đến lò nung.
- Nguồn nhiệt cung cấp chủ yếu là nhiệt từ việc đốt trấu, khí than.
4.4 Hệ thống xử lí khí thải:

- Khí thải chủ yếu của quá trình sản xuất gạch men chủ yếu là: CO, CO 2, NOx, SO2…và
bụi. Các khí thải phát sinh trong quá trình sấy phun, khí thải của lò nung, còn bụi được sinh ra
ở hầu hết các quy trình của nhà máy.
Hình 3: Hình sơ đồ khối quy trình sản xuất
- Không khí nóng trong lò đốt được dẫn qua cyclone để loại bỏ bụi than và được dẫn qua
thiết bị sấy phun. Sau khi sấy thì không khí được quạt hút dẫn qua thiết bị cyclone để thu hồi
bụi mịn sinh ra trong quá trình sấy. Phần khí còn lại tiếp tục đi qua hệ thống phun nước để lọc
lại một lần nữa. Cuối cùng không khí sạch được đưa vào ống khói và thải ra môi trường.
16
4.5 Hệ thống xử lí nước thải:

- Nước thải trong quá trình sản xuất: nước thải của quá trình này thường chứa một số chất
vô cơ không tan, kim loại nặng, cát đá…
- Nước thải sinh hoạt: chủ yếu từ nhà vệ sinh, nhà bếp chứa một số chất hữu cơ và vi
khuẩn.
Hình 4: Hình sơ đồ quy trình xử lý nước thải
17
- Các nguồn nước thải phát sinh trong quá trình sản xuất sẽ được thu gom bằng hệ thống cống rãnh
được đưa vào bể lắng tập trung, phần cặn chủ yếu là đất, cát sẽ được tái sử dụng, nguồn nước thải còn
lại được đưa qua chung với nước thải sinh hoạt đến bể điều hòa để xử lí. Sau đó được đưa tiếp qua bể
đông tụ, keo tụ để xử lí một số chất thải lơ lửng, không tan trong nước. Những chất không tan này sẽ
lắng xuống và đưa được ra bể chứa bùn để xử lí. Phần nước tiếp tục qua bể khử trùng sau đó sẽ chuyển
đến đơn vị tiếp nhận nước thải.
5. QUẢN LÍ CHẤT LƯỢNG
5.1 Kiểm tra chất lượng:

Trong suốt chu trình sản xuất luôn có các khâu kiểm soát từ nguyên liệu đầu vào cho đến
nguyên liệu đầu ra.
Sau mỗi chu trình sản xuất sản phẩm trước khi được xuất ra thị trường cần được đưa mẫu qua
phòng kiểm tra chất lượng kiểm tra độ đạt yêu cầu.
Có hai khâu kiểm tra là kiểm tra bằng mắt thường và kiểm tra bằng thiết bị.
- Kiểm tra bằng mắt thường bao gồm:
+ Kiểm tra các khuyết tật bề mặt, chất lượng bề mặt men, độ đúng và tinh xảo của hoa văn
+ Kiểm tra góc cạnh, độ cong vênh …
- Kiểm tra bằng các thiết bị hoặc gửi mẫu đến các trung tâm kiểm nghiệm: + Kiểm tra
độ bền uốn.
+ Kích thước sản phẩm ( chiều dài, chiều rộng, bề dày).
+ Kiểm tra độ hút nước.
+ Kiểm tra độ bền cơ, độ bền hóa học.
+ Kiểm tra độ mài mòn, dãn nở.
+ Kiểm tra độ bám bẩn.
Sau kiểm tra nếu đạt yêu cầu thì tiếp tục sản xuất và xuất hàng. Nếu chưa đảm bảo yêu cầu thì
chu trình sản xuất đó phải dừng lại, số sản phẩm bị lỗi sẽ được đưa về kho tiến hành xử lý thành
nguyên liệu xương để tiếp tục sản xuất.
5.2 Cải tiến sản phẩm :

Phụ thuộc vào nhu cầu thị trường và định hướng phát triển của công ty mà công ty đưa ra các
quyết định cải tiến sản phẩm. Phòng kinh doanh và phòng sản xuất chịu trách nhiệm về kế hoạch nghiên
cứu, sản xuất và kiểm tra chất lượng các sản phẩm mới.
Công ty thường xuyên cải tiến về mặt kích thước sản phẩm, hoa văn, và độ bền sản phẩm,…
18
6. YÊU CẦU AN TOÀN LAO ĐỘNG
6.1 An toàn lao động

Công ty đảm bảo mọi công nhân viên đều có bảo hiểm y tế, bảo hiểm tai nạn và được trang bị
đầy đủ thiết bị bảo hộ lao động.
Với mỗi tổ sản xuất, công nhân sẽ được phổ biến và phải nắm rõ các quy định về nội quy an toàn
đối với từng bộ phận. Tất cả các thiết bị trong công ty khi vận hành phải có sự giám sát của cấp trên và
người có trách nhiệm trực thuộc. Công nhân không được tự ý vận hành khi không được phân công.
Người vận hành thiết bị phải có chuyên môn và phải vận hành đúng kỹ thuật của máy.
6.2 An toàn máy móc

Định kỳ kiểm tra, tu sửa máy móc thiết bị, nhà xưởng, kho hàng theo tiêu chuẩn an toàn vệ sinh
lao động.
Có đủ các phương tiện che chắn các bộ phận dễ gây nguy hiểm của máy móc thiết bị trong doanh
nghiệp.
Phải thực hiện ngay các biện pháp khắc phục, phải ra lệnh ngừng hoạt động nơi làm việc hoặc
máy móc thiết bị có nguy cơ gây tai nạn lao động cho tới khi nguy cơ được khắc phục.
Khi xong việc phải bảo đảm tắt hoàn toàn hệ thống và vệ sinh máy sạch sẽ.
6.3 Công tác phòng chống cháy nổ của công ty

Mặt bằng cơ sở được bố trí thông thoáng với rất nhiều lối thoát hiểm khi xảy ra sự cố, nước có
thể dẫn tới tất cả các địa điểm của công ty, công ty có đặt các thiết bị phòng cháy chữa cháy như: máy
bơm PCCC, nhiều vòi cứu hỏa 50mm, vòi ru-lô chữa cháy và các loại bình chứa cháy khác, các thiết bị
này được để ở các nơi quan trọng như lò nung, lò sấy, bộ phận khí than để tiện sử dụng khi có sự cố, các
chuông báo động cháy cũng để ở các vị trí dễ thấy.
Các quy định về phòng chống cháy nổ của công ty:
- Các công nhân viên trong công ty đều phải tuân theo quy định phòng chữa cháy và quy định an
toàn lao động của công ty.
- Thường xuyên kiểm tra hệ thống điện và hệ thống khí than, tuyệt đối không dùng dây điện cắm
trực tiếp vào ổ cắm, kiểm tra các đường ống khí than liên tục để đảm bảo an toàn, nếu xảy ra sự cố, lập
tức ngắt cầu dao điện, không tự ý sửa chữa mà phải báo ngay cho tổ điện hoặc tổ khí than.
- Tuyệt đối không hút thuốc lá, bật quẹt lửa hay các hình thức tạo lửa trong xưởng vào giờ làm việc
và các địa điểm cấm hút thuốc đặc biệt là lò nung, lò sấy và khu vực khí than.
- Khi có sự cố cháy nổ xảy ra, lập tức ngưng sản xuất ngay và phải báo động để ngắt cầu dao điện
kịp thời, các nhân viên phòng cháy chữa cháy triển khai ngay phương án chữa cháy đã được tập huấn, sơ
tán mọi người không có khả năng tham gia chữa cháy ra ngoài bằng các cửa thoát hiểm một cách nhanh
chóng, trật tự. Báo ngay cho các đơn vị phòng cháy chữa cháy để ứng cứu.
19
7. BẢNG THÔNG KÊ NĂNG LƯỢNG TIÊU THỤ CỦA NHÀ MÁY
Bảng 12: Thống kê năng lượng tiêu thụ của nhà máy
Thiết bị
tiêu thụ Lò
Cối Lò Tháp
Lồng đốt Lò
nghiền sấy sấy
quay ghi nung
Hình thức bi phôi phun
xích
tiêu thụ
-Thân lò bên -Nhiệt lượng -Nhiệt lượng -Nhiệt lượng
ngoài bọc sắt, cung cấp vào tỏa ra môi để đốt cháy
bên trong có cho cả quá trường xung trấu nén cung
lớp bông cách trình trung quanh trong 1 cấp năng
nhiệt, và gạch bình vào ngày tại thân lượng cho
chịu nhiệt. khoảng: lò: tháp trong 1
-Diện tích mặt Q=8.4kW. Q=585108kW. ngày
cháy: 1.61 m2. Q=3042*10^4
-Nhiệt trao đổi Kcal.
trong 1 ngày
tại than lò:
Nhiệt Q1=2650kW.
-Ống dẫn bọc
sắt, bên trong
là gạch chịu
nhiệt. Nhiệt
lượng trao đổi
trong 1 ngày
tại ống dẫn:
Q2=5652.5kW.
Công suất: Công suất: Công suất:

165 kW 4kW với 31.5 kW
Điện t = 18h/ngày
20
8. CÁC THIẾT BỊ CÔNG NGHỆ
8.1 Cối nghiền liệu
Hình 5: Cối nghiền liệu
8.1.1 Cấu tạo
21
Hình 6: Cấu tạo cối nghiền liệu
Chú thích:
1. Hộp đựng bạc đạn
2. Thân cối
3. Dây đai truyền động
4. Nắp nhập liệu
5. Lớp gạch lót
6. Nắp tháo liệu
7. Motor nhỏ
8. Hộp số nhỏ
9. Hộp số lớn
10. Motor lớn
11. Bi nghiền
8.1.2 Hình dạng

- Dạng hình trụ được bo tròn ở hai đầu. Gồm bộ phận chính là vỏ và lớp lót.
- Phần vỏ bên ngoài được làm từ thép dày 2cm.
- Lớp lót:
+ Bên trong được lót bằng một lớp gạch hình côn được xếp khít vào nhau, kết
dính lại bằng vữa chịu lực nếu cần.
+ Gạch được làm bằng chất liệu giống bi nghiền (cao trung nhôm hoặc trung
nhôm) dày 10cm.
+ Lớp lót có tác dụng hạn chế sự va đập của bi vào cối, hạn chế làm mòn cối
và lẫn tạp chất sắt vào nguyên liệu.
+ Khi bi va đập, một phần oxit nhôm sẽ bị lẫn vào nguyên liệu. Tuy nhiên sẽ
không làm ảnh hưởng đến nguyên liệu mà ngược lại, tỉ lệ oxit nhôm trong
nguyên liệu càng cao thì chất lượng xương và men càng tốt.
+ Đồng thời, lớp lót còn có tác dụng nâng bi lên một độ cao nhất định rồi rơi
xuống.
22
- Cối được quay quanh một trục nằm ngang, hai đầu gắn trên bệ đỡ được xây bằng xi
măng. Thân cối được nối với động cơ và hộp số thông qua hệ thống dây đai. Trên thân cối
được khoét các lỗ tròn làm cửa nhập liệu và tháo liệu. Ở cửa tháo liệu có lắp lưới để ngăn bi
rơi ra ngoài khi xả liệu. Mỗi cửa sẽ có nắp đậy và van chống rỉ nước. Các nắp đậy được khóa
chặt bằng bu lông.
- Bi nghiền được làm từ trung nhôm hoặc cao nhôm có cấu tạo đặc khít. Bi có thể có
nhiều hình dạng khác nhau tùy vào vật liệu cần nghiền, tuy nhiên phổ biến nhất là hình cầu.
Bi được nạp vào chiếm khoảng 45-55% dung tích cối, gồm nhiều kích thước với các tỉ lệ khác
nhau nhằm giảm thể tích khe hở, tăng độ tiếp xúc giữa bi và vật liệu nghiền.
Ví dụ, kích thước bi được trộn theo tỉ lệ:
- Đường kính bi: 30:40:50:60 (mm) theo tỉ lệ 1:2:2:1
- Đường kính bi: 40:50:60 (mm) theo tỉ lệ 1:2:1
8.13 Chức năng

Sử dụng rộng rãi trong các ngành xây dựng, các nhà máy quặng, nhà máy sản xuất
gạch, nhà máy sản xuất xi măng, trong công nghệ thực phẩm…
Nghiền các loại nguyên liệu cứng thành bột mịn được áp dụng cả trong kỹ thuật nghiền
ướt hay nghiền khô.
8.1.4 Ưu nhược điểm

- Ưu điểm:
+ Cấu tạo đơn giản, dễ lắp đặt, dễ vận hành, dễ bảo trì.
+ Có năng suất cao.
+ Có thể nghiền vật liệu có độ cứng không ổn định.
+ Sản phẩm có độ mịn và độ đồng nhất cao.
- Nhược điểm:
+ Tiêu tốn nhiều năng lượng vì ở cuối quá trình nghiền, mặc dù còn rất ít hạt chưa đạt độ
mịn như yêu cầu nhưng vẫn phải nghiền toàn bộ vật liệu nằm trong máy.
+ Thời gian làm việc hữu ích thấp.
23
8.1.5 Nguyên lý hoạt động

- Nguyên liệu được nạp vào theo đơn phối của nhà sản xuất qua các cửa nạp.
- Động cơ quay thông qua hệ thống truyền động (hệ thống truyền động gồm motor, hộp số
và hệ thống dây đai) làm dây đai quay tròn do ma sát giữa dây đai với thân cối làm cối quay
tròn.
- Khi cối quay, dưới tác dụng của lực quay thì nguyên liệu và bi sẽ chuyển động lên một
độ cao nhất định, do ảnh hưởng của trọng lực nên khi rơi xuống gây ra các tác động chà sát,
nén ép, va đập, mài mòn… lên nguyên liệu làm nguyên liệu vỡ nát.
- Khi nguyên liệu được nghiền nhỏ đến kích thước yêu cầu thì xả nguyên liệu.
8.1.6 Cách vận hành

- Quá trình nạp liệu:
+ Kiểm tra cối nghiền đã xả liệu xong hay chưa.
+ Kiểm tra các khớp nối cố định cối nghiền khi nạp nguyên liệu, kiểm tra dây đai.
+ Kiểm tra vệ sinh cối nghiền.
+ Kiểm tra đơn phối nạp liệu.
+ Mở các nắp nạp liệu, nạp nguyên liệu, nước, các chất phụ gia theo đơn phối.
- Quá trình quay cối nghiền:
+ Đóng nắp cối nghiền chắc chắn an toàn.
+ Tiến hành khởi động motor nhỏ để cối nghiền quay với tốc độ chậm để trộn đều nguyên
liệu với bi nghiền trong khoảng 5 phút.
+ Sau đó khởi động motor lớn làm cho cối nghiền quay với tốc độ nhanh, đây là lúc nghiền
nguyên liệu. Thời gian nghiền tùy thuộc vào độ cứng của nguyên liệu, lượng bi trong cối và
yêu cầu của nhà sản xuất.
- Quá trình xả liệu:
+ Dừng cối nghiền.
+ Cố định cối nghiền bằng các khớp nối sao cho nắp xả liệu nằm ở phía trên.
+ Kiểm tra các thông số theo yêu cầu.
+ Thay nắp bằng van xả liệu, xoay cối sao cho van xả nằm phía dưới rồi cố định cối.
+ Vật liệu được tháo bằng van xả liệu được cấu tạo dạng lưới để giữ bi lại.
8.1.7 Các vấn đề thường gặp và cách khắc phục

- Trong quá trình hoạt động, do sự mài mòn, chịu lực cơ học, cối nghiền thường xảy ra các
sự cố như:
+ Bể bạc đạn
+ Dây đai bị đứt
24
- Khi xảy ra sự cố, cần phải ngưng hoạt động cối nghiền, để cối dừng hẳn rồi tiến hành
thay dây đai hay thay bạc đạn. Không được để cối hoạt động khi các bộ phận của cối có dấu
hiệu bị hỏng, có thể dẫn đến sự cố nguy hiểm.
- Mặt khác, sau một thời gian sử dụng, bi và lớp gạch lót sẽ bị ăn mòn. Khi đó, cần điều
chỉnh lượng bi bằng cách thêm vào hoặc lấy bớt bi ra khỏi cối.
- Đối với lớp lót, sau một thời gian, phải xây lại lớp lót mới.
Một số quy định về kiểm tra và nhập thêm bi vào cối nghiền:
 Lượng bi trong cối nghiền: đảm bảo lượng bi trong cối luôn trong khoảng 45-55% thể tích cối.
 Kích cỡ bi trong cối nghiền: Bi được nhập theo tỉ lệ ở lần đầu tiên, các lần bổ sung sau chỉ
thêm bi 60mm. 
 Thời gian kiểm tra và châm bi vào cối: lượng bi được bổ sung tùy vào chất lượng của bi. 
8.1.8 Thông số kĩ thuật

- Cối nghiền liệu: cối 40 tấn.
- Kích thước cối: đường kính 3,6m, chiều dài 5.5m.
- Tốc độ quay: 11-12 vòng/phút.
- Thời gian nghiền: 6h-8h.
- Sót sàng: 5-7 (g/100ml).
- Tỷ trọng: 1,69 ± 0,02 (g/cm3).
- Độ nhớt: 17 - 30 (giây)
- Công suất động cơ:
+ Motor lớn 160kW.
+ Motor nhỏ 5kW
8.2 Cối nghiền men
Hình 7: Cối nghiền men
25
Hệ thống cối nghiền men gồm 13 cối.
8.2.1 Nguyên liệu, sản phẩm

- Nguyên liệu đầu vào: đất sét, cao lanh, tràng thạch, Frit (thành phần chính là SiO2) phụ
gia: STPP, CMC,…
- Sản phẩm đầu ra: hỗn hợp huyền phù.
8.2.2 Chức năng:

- Trong quy trình sản xuất gạch men, chuẩn bị nguyên liệu men là giai đoạn thứ ba
của dây chuyền.
- Cối nghiền là một loại máy móc được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp xây dựng, nhà
máy sản xuất gạch men,… Nguyên liệu sẽ được gia công nhằm làm giảm kích thước của vật
liệu trước khi đưa vào bể chứa.
- Cối nghiền men nghiền các vật liệu cứng thành dạng huyền phù với tỷ lệ 30% nước.
8.2.3 Phân loại

 Đặc tính làm việc: chu trình kín. 
 Phương pháp nghiền: nghiền ướt.
 Hình dạng thùng quay: hình trụ.
 Cách tháo sản phẩm: bằng khí nén.
8.2.4 Cấu tạo cối nghiền men

- Cối nghiền men có cấu tạo gồm một vỏ máy thùng quay hình trụ bằng vỏ thép dày 2cm, chỗ
nối được hàn hoặc mối ghép bulong. Bên trong được xếp một lớp gạch hình côn xếp khít nhau, kết
dính bằng vữa chịu lực nếu cần. Gạch được làm bằng cao nhôm tương tự bi nghiền chứa 92%
Al O , dày 5cm. Lớp gạch lót dùng để tránh sự va đập của bi và nguyên liệu vào cối làm hao
2 3
mòn cối, lẫn tạp chất sắt vào hỗn hợp men. Khi va đập, nguyên liệu sẽ lẫn một ít oxit nhôm, tuy
nhiên không làm ảnh hưởng đến chất lượng men mà ngược lại khiến men tốt hơn. Đồng thời,
lớp lót giúp nâng bi lên đến một độ cao nhất định và rơi xuống.
26
Hình 8: Cấu tạo cối nghiền men

Chú thích:
+ Vỏ thép thân thùng (1)
+ Nắp cối (2)
+ Motor (3)
+ Hộp giảm tốc (4)
+ Bộ dây đai truyền động (5)
+ Cổ trục (6)
+ Ổ bi (7)
+ Bệ trục (8)
- Cối được quay quanh một trục nằm ngang, hai đầu gắn vào bệ đỡ xi măng. Thân cối được
nối với động cơ và hộp số thông qua hệ thống dây đai. Trên thân cối là nắp cối, trên nắp cối là
ống xả để xả men ra ngoài. Nắp đậy được khóa chặt bằng bulong. Hệ thống truyền động gồm
motor, hộp giảm tốc và hệ thống dây đai.
- Bi nghiền được cấu tạo đặc khít bằng cao nhôm 92% Al2O3 và có dạng hình cầu. Bi nạp
vào chiếm 50-55% thể tích cối. Gồm nhiều kích thước khác nhau với các tỷ lệ khác nhau
nhằm giảm thể tích khe hở, tăng độ tiếp xúc của bi và nguyên liệu.
- Đường kính bi: 30:40:50:60 theo tỉ lệ 1:2:2:1.
- Đường kính bi: 40:50:60 theo tỉ lệ 1:2:1.

- Nguyên liệu được nạp vào cối theo đơn phối của nhà sản xuất thông qua nắp cối. Động
cơ quay thông qua hệ thống truyền động làm dây đai quay tròn nhờ lực ma sát giữa dây đai và
thân cối làm cối quay tròn.
- Theo phương pháp nghiền ướt, khi thùng cối quay tròn bi nghiền chịu lực ly tâm nên bi
nâng đến một độ cao nào đó rồi rơi xuống, khi bi nghiền rơi nhờ động năng của bi nghiền và sự
va đập của bi nghiền và nguyên liệu, nguyên liệu được mài mịn và có đường kính nhỏ hơn.
Nguyên lý tác dụng lực của cối nghiền men là vật liệu bị va đập và mài mịn.
27
8.2.6 Chế độ làm việc của bi nghiền

- Khi cối chuyển động thì theo quán tính các viên bi cũng sẽ chuyển động theo máy đến
một độ cao nào đó. Đặc tính chuyển động của bi trong thùng phụ thuộc vào số vòng quay của
thùng và hệ số ma sát giữa bi với bề mặt thùng.
- Vận tốc quay của thùng sẽ ảnh hưởng đến chế độ chuyển động của vật liệu và bi trong
thùng nghiền. Có 4 chế độ chuyển động của bi đạn:
 Bi trượt trên thành thùng, chỉ có mài xiết không có lực hay va đập. 
 Bi chuyển động cùng với thùng do lực ly tâm lớn hơn trọng lực. Quá trình đập
nghiền vẫn chưa xảy ra.
 Bi chuyển động dạng tầng lớp, có lực mài xiết không có lực va đập.
 Bi chuyển động dạng thác nước, vừa có lực mài xiết vừa có lực va đập. Quá
trình nghiền trở nên tối ưu.

- Quá trình nạp liệu:
 Kiểm tra cối nghiền đã xả liệu của mẻ trước xong hết hay chưa. 
 Kiểm tra các khớp nối cố định của cối nghiền khi nạp liệu.
 Kiểm tra dây đai.
 Kiểm tra vệ sinh cối nghiền.
 Kiểm tra đơn phối của nguyên liệu quá trình cối nghiền bi hoạt động.
 Đóng nắp cối nghiền chắc chắn an toàn. 
 Lúc đầu, khởi động motor với mức độ nhỏ để cối nghiền quay với tốc độ chậm
để trộn đều các nguyên liệu với bi nghiền trong vòng 5 phút.
 Sau đó, khởi động motor với mức độ lớn để cối nghiền nhanh hơn, lúc này
là giai đoạn nghiền nguyên liệu.
- Thời gian nghiền là 3h đến 3,5h.
- Quá trình tháo liệu:
 Dừng cối nghiền hoàn toàn.
 Cố định cối nghiền sao cho nắp ở phía trên. 
 Dùng van xả liệu, xoay cối sao cho van hướng xuống rồi cố định cối nghiền. 
 Vật liệu được tháo ra bằng van xả liệu có lớp lưới để giữ bi lại. 

- Cối nghiền men: 500 kg.
- Đường kính: 1200 mm.
- Chiều dài: 1360 mm.
- Năng suất: 500 kg/mẻ.
28
- Tốc độ quay: 30-32 vòng/phút.

- Sót sàng: 6 - 8 (g/100ml).
-
Tỷ trọng: 3.6g/cm3.
- Độ nhớt: 60s.
- Công suất motor: 5,5 kW.
8.2.9 Ưu điểm và khuyết điểm

- Ưu điểm:
+ Có năng suất cao.
+ Sản phẩm có độ mịn và độ đồng nhất cao.
+ Máy làm việc an toàn khi các vật liệu có độ cứng không ổn định.
+ Máy có cấu tạo đơn giản, dễ tháo lắp, dễ sửa chữa.
+ Có thể nghiền khô hoặc nghiền ướt.
- Nhược điểm:
+ Momen mở máy lớn.
+ Tiêu tốn nhiều năng lượng, vì ở cuối quá trình nghiền, mặc dù còn rất ít hạt
chưa đạt độ mịn yêu cầu, nhưng máy vẫn phải tiếp tục nghiền toàn bộ nguyên liệu nghiền nằm
trong máy.
 Thời gian làm việc hữu ích thấp.

- Trong quá trình hoạt động, do sự mài mòn, chịu lực cơ học, cối nghiền thường xảy ra các
sự cố: bể bạc đạn, dây đai bị đứt …
- Khi xảy ra sự cố, cần phải dừng hoạt động của cối nghiền, để cối dừng hẳn rồi tiến hành
thay dây đai hay thay bạc đạn. Không được để cối hoạt động khi các bộ phận của cối có dấu
hiệu bị hỏng vì có thể dẫn đến sự cố nguy hiểm.
- Mặt khác, sau một thời gian sử dụng, bi và lớp lót gạch sẽ bị ăn mòn. Lúc này, cần điều
chỉnh bằng cách nạp thêm lượng bi vào cối. Đối với lớp lót, sau một thời gian, phải xây lại lớp
lót mới.
8.2.11 Quy định về bi nghiền

- Bi nghiền phải đảm bảo:
 Bi được làm từ cao nhôm.
 Lượng bi nhập vào đảm bảo chiếm từ 50%-55% thể tích cối nghiền.
 Kích cỡ bi: được nhập theo tỷ lệ xác định lúc đầu tiên, sau đó chỉ bổ sung bi 60mm. 
 Thời gian kiểm tra và châm bi vào cối: lượng bi được bổ sung tùy vào chất
lượng của bi. 
29

8.2.12 Quy trình bảo trì và tần suất bảo trì
Quy trình bảo trì: Nước sẽ được đổ vào cối nghiền men, sau đó cối sẽ được cho quay
vòng để rửa sạch.
8.3 Máy khử từ
Hình 9: Máy khử từ
8.3.1 Cấu tạo

- Máy khử từ là một hệ thống:
+ Khử từ kín gồm 4 máy khử, được lắp ghép đều vào 2 thanh thép chữ U cạnh nhau.
+ Mỗi máy khử có công suất 30 m3/h.
+ Nguyên liệu đầu vào: hỗn hợp hồ sau khi nghiền.
+ Sản phẩm đầu ra: hỗn hợp hồ đã khử từ.
+ Được vận hành bằng năng lượng điện, ứng dụng nam châm vĩnh cửu và hệ thống vệ
sinh tự động hóa.

- Bùn từ hầm chứa (1) được bơm piston bơm vào ống dẫn vào trong thùng chứa của máy
khử từ để loại bỏ các hợp chất có từ tính mang màu ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, vì
chúng gây ra các chấm đen trên bề mặt viên gạch. Hồ sau khi khử từ sẽ theo ống ra các lồng
30
quay để được xử lí loại bỏ các tạp chất hữu cơ và các hạt liệu không đạt chất lượng, rồi theo
máng dẫn xuống dự trữ ở hầm chứa tổng.
- Sau khi khử từ 20 phút, van cánh bướm ở đầu đường ống dẫn hỗn hợp hồ vào sẽ đóng và
van bên dưới thùng chứa sẽ mở để xả hồ dư xuống ngăn (1) của máng. Sau đó, nhờ bơm piston,
một đôi máy khử từ sẽ di chuyển qua ngăn (2) của máng để được vệ sinh tự động trong 30 giây.
- Tại đây, nước được xả vào bên trong thùng chứa của máy khử từ để vệ sinh. Nước được
xả liên tục trong vòng 30 giây và được xả thẳng xuống ngăn (2), theo ống dẫn đi ra ngoài thùng
chứa.
- Sau khi được vệ sinh xong, máy khử từ được bơm piston đưa về ngăn (1), đồng thời van
cánh bướm ở trên sẽ mở, ở dưới sẽ đóng lại, tiếp tục chu trình khử từ tiếp theo.
8.3.3 Thông số vận hành

- Thông số kỹ thuật:
+ Nam châm: 200x50x310 mm.
+ Thùng chứa chữ L: 580x70x310 mm.
+ Piston hơi: ∅100 x 430 mm.
+ Ống dẫn hỗn hợp hồ vào: ∅90 mm.
+ Ống dẫn nước vào: ∅60 mm.
+ Ống dẫn hỗn hợp hồ đã khử từ: ∅70 mm.
+ Ống dẫn phế và ống dẫn hồ dư: ∅60 mm.
- Thông số vận hành:
+ Thời gian khử từ: 20 phút.
+ Thời gian vệ sinh: 30 giây.
8.3.4 Các sự cố có thể xảy ra và cách khắc phục

- Hỗn hợp hồ được bơm lên cao rồi chảy xuống với áp lực lớn, làm hỏng ống dẫn => dùng
ống dẫn nhựa có lót inox ở giữa.
- Hỗn hợp hồ lâu ngày bị khô, làm tắc đường ống dẫn hồ ở máng chứa => vệ sinh thủ công,
phần hồ khô được đem đi nhập liệu lại từ đầu.
- Các chi tiết nhỏ, dễ hư hỏng như: bạc đạn,… => thay bạc đạn.
8.3.5 Ưu điểm và nhược điểm

- Ưu điểm:
+ Tự động vệ sinh bên trong thùng chứa của máy khử từ.
+ Khử từ liên tục, hiệu suất cao.
+ Lực từ ổn định.
- Nhược điểm:
31
+ Khó vệ sinh vì máy có nhiều chi tiết nhỏ.

+ Khó đo đạc vì dùng nam châm vĩnh cửu, hút mạnh những dụng cụ đo mang từ tính.
+ Không kiểm soát được lực từ.
8.4 Lò than xích
Hình 10: Lò than xích
8.4.1 Chức năng

Dùng cung cấp nhiệt cho các thiết bị trong nhà máy sản xuất gạch, gốm, sứ…Có khả
năng cung cấp nhiệt ổn định thông qua hơi nóng. Vận hành liên tục, đơn giản, nguồn nhiên liệu
đốt đa dạng nên nó được sử dụng phổ biến.
8.4.2 Cấu tạo

- Kích thước chung: 850x350x210 (cm) (dài - rộng - cao, không tính chiều cao của ống).
- Phễu nhập liệu: Gắn với băng tải trơn dẫn nhiên liệu. Là khối hình rỗng dạng phễu.
Miệng phễu là nơi nhập liệu, thân phễu có cửa tháo và xả liệu. Đáy phễu có một tấm chắn nối
với cửa lò có nhiệm vụ chứa và điều chỉnh lượng nhiên liệu chuẩn bị đốt.
32
- Thân lò: dạng hình hộp chữ nhật rỗng. Bên ngoài bọc sắt, giữa là lớp bông cách nhiệt,
trong ốp gạch chịu nhiệt, là không gian đốt nhiên liệu tạo khí nóng gồm các bộ phận:
+ Cửa lò: nơi tiếp nhận và điều chỉnh lượng nhiên liệu (trấu nén).
+ Buồng đốt: là khoảng không gian cho nhiên liệu cháy, phía trên có gắn thanh đo nhiệt,
có hai cửa thăm dò (cửa nhìn).
+ Ghi xích: gồm 7 chuỗi xích ghép lại với nhau (kích thước ghi xích 700x300cm) tốc độ
của ghi xích phụ thuộc vào nhiệt độ cài đặt của lò.
- Hệ thống máy và trục quay: motor quay cho xích.
- Hệ thống tháo xỉ: xỉ được tháo ở hai đầu thân lò (chủ yếu được đưa ra phía sau lò, nhờ
xe hốc xỉ xử lí khoảng 1h/lần), ngoài ra còn có 7 hộc gạt xỉ ở giữa đường xích trên và xích
dưới chạy dọc theo thân lò tránh xỉ rớt vào xích gây tắc nghẽn đường chuyền.
- Ống dẫn khí nóng vào cyclone: ống rỗng có đường kính trong 160cm. Có 2 lớp, ngoài
cùng là lớp sắt, bên trong là lớp gạch chịu nhiệt dày 10 cm. Có chức năng dẫn khí nóng từ lò
đốt qua cyclone lọc bụi trước khi qua thiết bị sấy phun.
- Hệ thống lưu thông khí gồm hai quạt gắn hai bên phía đuôi lò hoạt động đồng thời, kết
hợp với hệ thống thông gió có chức năng làm mát xích, tạo áp lực nhỏ hỗ trợ đẩy khí vào
cyclone và lưu thông khí duy trì sự cháy.
8.4.3 Nguyên lí hoạt động

- Băng tải đưa trấu nén vào phễu lò, điều tiết lượng nhiên liệu vào cửa buồng đốt bằng tấm
ngăn.
- Trấu nén được cho vào liên tục và rải đều trên mặt ghi xích với chiều dày 20 cm. Được
ghi xích dẫn vào lò để duy trì sự cháy ổn định. Việc làm sạch xỉ, bụi được thực hiện mỗi 30
phút qua bộ phận gạc xỉ dưới thân lò. Khí được hệ thống quạt thổi dẫn qua ống dẫn đi vào các
cyclone để lọc bụi sau đó được dẫn qua thiết bị sấy phun.
8.4.4 Cách thức vận hành

- Kiểm tra trước khi vận hành
+ Kiểm tra hệ thống quạt thổi khí.
+ Kiểm tra cửa nhập liệu.
+ Kiểm tra ghi xích và loại xỉ.
+ Sau khi kiểm tra, tiến hành đốt lò bằng cách cho một lượng than củi và dầu lửa vào cửa
thăm dò, dùng dẻ chăm lửa cho đến khi củi cháy hoàn toàn.
- Quá trình vận hành
+ Khởi động motor quạt thổi.
+ Khởi động motor quay của xích.
+ Băng tải hoạt động cấp nhiên liệu cho phễu.
33
- Quá trình ngưng lò

+ Tắt motor quạt thổi.
+ Ngưng băng tải nhập nhiên liệu.
+ Tắt motor quay của xích.

- Diện tích đốt: 700x300 cm.
- Nhiệt độ trong lò: 700 oC.
- Nhiệt độ trong ống dẫn: 600 - 650 oC.
- Công suất motor quay: 20 kW/h.
- Công xuất quạt thổi: 37 kW/h.
- Tần số motor quay xích: 10 - 13Hz.
- Công suất đốt: 1440 kg/h.

- Trong quá trình vận hành nếu quạt thổi hư hỏng, sẽ thay thế.
- Nếu lò gặp sự cố phải ngưng lò khẩn cấp, xả nguyên liệu ở cửa lò và giải quyết sự cố.
- Thường xuyên kiểm tra và thay thế nếu có hư hỏng.
- Thay ghi xích khi ghi xích bị hỏng.
8.4.7 Ưu và nhược điểm của lò than xích

- Ưu điểm:
+ Vận hành đơn giản, bền, để bảo trì.
+ Hoạt động ổn định.
+ Nguồn nhiên liệu đốt rất đa dạng.
+ Ghi xích kết cấu chuyển động nhờ motor quay nên quá trình cấp nhiên liệu được tự động
một cách đơn giản.
+ Ghi lò được làm mát phần dưới nên tăng tuổi thọ cho ghi.
- Nhược điểm:
+ Thất thoát nhiệt còn cao.
+ Thay thế xích khó khăn và tốn kinh phí cao .
+ Phải gạt xỉ mỗi 30 phút tránh nghẽn xích.
8.5 Tháp sấy phun
8.8.1 Chức năng

Sấy phun là khâu biến nguyên liệu từ dạng hồ sang dạng bột.
34
8.5.2 Cấu tạo
Hình 11: Cấu tạo tháp sấy phun

- Nguyên liệu hồ từ các hầm chứa sẽ được bơm piston bơm vào buồng sấy qua các béc
phun, béc phun được bố trí xung quanh thân tháp.
- Không khí nóng từ lò than xích qua bộ phận lọc bụi cyclone sẽ được đưa vào tháp sấy
phun. Không khí nóng đi từ đỉnh tháp xuống tiếp xúc với nguyên liệu được phun ra ở dạng
sương sẽ sấy vật liệu thành những hạt cầu.
- Bột sau khi sấy sẽ được xả ra bên dưới tháp qua một cửa tháo liệu.
- Khí thải và hạt bụi mịn sẽ theo luồng khí được hút qua chùm cyclone để lọc bụi mịn và
nhờ quạt hút hút ra ngoài.
8.5.4 Các thông số kỹ thuật

Chuyền 1:
- Đường kính tháp: 8m.
- Chiều cao tháp: 23m.
- Số cylone lọc bụi mịn: 4.
- Công suất sấy: 15 tấn/h.
- Số cần béc phun thực tế: 32.
- Số cần béc phun sử dụng: 30.
- Đường kính lỗ béc phun tạo hạt: 1.8 – 2.4 mm.
- Độ ẩm tương đối của hồ đưa vào tháp sấy phun: Wh = 33%.
35
- Độ ẩm của hạt trước khi đưa ra khỏi tháp sấy: Wb = 5.2 - 5.8%.
o
- Nhiệt độ khí từ lò: 700 C.
o
- Nhiệt độ đỉnh tháp: 600 C.
o
- Nhiệt độ thân tháp: 380 - 400 C.
o
- Nhiệt độ ra khỏi tháp: 90 C.
- Bộ lọc ở cylone: 0.3 - 0.6 tấn/h.
- Nhiên liệu đốt: trấu nén.
- Áp suất bơm: 1 - 1.2 MPa.
- Công suất bơm: 22 kW.
3
- Năng suất bơm piston: 25 - 30 m /h.
- Công suất quạt hút: 160 kW/h.
Chuyền 2:
- Đường kính tháp: 10m.
- Chiều cao tháp: 25m.
- Số cylone lọc bụi mịn: 4.
- Công suất sấy: 16 tấn/h.
- Số cần béc phun thực tế: 39.
- Số cần béc phun sử dụng: 37.
- Đường kính lỗ béc phun tạo hạt: 1.8 – 2.4 mm.
- Độ ẩm tương đối của hồ đưa vào tháp sấy phun: Wh = 33%.
- Độ ẩm của hạt trước khi đưa ra khỏi tháp sấy: Wb = 5.2 - 5.8%.
o
- Nhiệt độ khí từ lò: 700 C.
o
- Nhiệt độ đỉnh tháp: 600 C.
o
- Nhiệt độ thân tháp: 380-400 C.
o
- Nhiệt độ ra khỏi tháp: 90 C.
- Bộ lọc ở cylone: 0.3 - 0.6 tấn/h.
- Nhiên liệu đốt: trấu nén.
- Áp suất bơm: 1 - 1.2 MPa.
- Công suất bơm: 22 kW.
3
- Năng suất bơm piston: 25-30 m /h.
- Công suất quạt hút: 160 kW/h.
36
3
- Năng suất bơm piston: 25-30 m /h.
8.5.5 Vận hành

Không khí nóng từ lò than xích sau khi cyclone lọc bụi than rồi đi qua đỉnh tháp đạt
o
được giá trị nhiệt độ được cài đặt (khoảng 600 C) thì bơm piston được khởi động để bơm
hồ từ dưới hầm lên tháp.
8.5.6 Vấn đề gặp trong quá trình vận hành

Trong quá trình vận hành tháp sấy phun, hồ được phun thành sương bằng các đầu béc
phun nhưng đường kính các lỗ trên đầu béc phun nhỏ nên rất dễ bị tắt nghẽn. Vì vậy các béc
phun cần được kiểm tra, vệ sinh thường xuyên để tránh hiện tượng tắc nghẽn trên. Nếu trong
quá trinh vận hành kiểm tra có cần phun bị nghẽn thì sẽ tiến hành khóa van của cần đó lại, tiến
hành kiểm tra thay thế.
Ngoài ra trên thành của tháp sấy phun hoạt động một thời gian sẽ xuất hiện hồ bám
trên thành tháp, khi khô tạo nên các cục vón to ảnh hưởng đến chất lượng bột mịn sau sấy.
Thế nên cũng cần để cho tháp phun định kì dừng hoạt động kiểm tra và vệ sinh.
8.5.7 Ưu điểm – Nhược điểm của tháp sấy phun

- Ưu điểm:
+ Thời gian sấy nhanh.
+ Có thể điều khiển được tỉ trọng của sản phẩm.
+ Chất lượng của sản phẩm sấy được đảm bảo trong suốt quá trình sấy.
+ Hoạt động liên tục, tự động hóa hoàn toàn.
+ Chi phí nhân công thấp.
+ Dùng sấy tạo hạt khô với các loại sản phẩm bền nhiệt và không bền nhiệt, nguyên liệu ở
dạng dung dịch, gel, hồ vữa, huyền phù,…
+ Vận hành đơn giản, bảo dưỡng dễ dàng.
+ Có nhiều loại kích thước từ quy mô nhỏ đến quy mô lớn.
+ Thiết kế đa dạng, phù hợp với nhiều loại sản phẩm.
+ Sản phẩm không tiếp xúc với bề mặt kim loại của thiết bị.
- Nhược điểm:
+ Chi phí lắp đặt thiết bị cao.
+ Tốn nhiên liệu vận hành và sử dụng.
+ Yêu cầu độ ẩm ban đầu cao để có thể tạo giọt lỏng.
+ Các chất dễ bay hơi sẽ bị thất thoát trong quá trình sấy khô.
+ Tốn không gian, một số trường hợp cần tháp có chiều cao để đáp ứng đủ thời gian sấy
khô vật liệu theo yêu cầu.
37
8.6 Máy ép
Hình 12: Máy ép
8.6.1 Chức năng

Ép định hình nguyên liệu từ dạng bột thành phôi gạch theo những khuôn khác nhau tùy theo
kích thước gạch.
8.6.2 Nguồn gốc

Từ nhà cung cấp HENGLITAL-Trung Quốc
8.6.3 Cấu tạo của máy ép

- Máy ép gồm các bộ phận sau:
+ Motor.
+ Giải nhiệt dầu.
+ Bình chứa dầu.
+ Bơm bánh răng
+ Thớt trên.
+ Thớt dưới.
+ Khuôn.
+ Cần gạt.
+ Phễu chứa bột.

- Bột từ silo được chuyển đến phễu phân phối bột nhờ các băng chuyền. Sau đó phễu
phân phối bột sẽ phân phối một lượng bột vừa đủ lên cần gạt bột để đưa vào thớt dưới máy ép
38
có sẵn các khuôn chứa bột. Lúc này bơm bánh răng được chuyền động nhờ motor có công suất
100Hp, bơm một dầu có áp lực khoảng 15 - 17 MPa vào máy ép, sinh ra lực ép khoảng 13000-
13500 kN lên khuôn ép trên ép định hình các phôi gạch. Sau khi ép thành viên gạch, thớt dưới
được nâng lên cần gạt bột đẩy các viên gạch ra ngoài băng chuyền đồng thời lắp đầy bột vào
các khuôn của thớt dưới và tiếp tục chu kỳ mới.
- Trong quá trình ép, để trợ lực cho máy ép người ta dùng bình trợ lực chứa khí nitơ.
- Chu kỳ máy ép thông thường là 18 lần/phút tùy thuộc vào yêu cầu của nhà máy.

- Đầu ca kiểm tra các thông số kĩ thuật.
- Kiểm tra sơ bộ tình trạng thiết bị.
- Bơm mỡ các thanh dẫn hướng PLUMGER 3 ngày 1 lần.
- Bơm mỡ bạc đạn motor 2 ngày 1 lần.
- Khi chỉnh sửa các thiết bị cơ khí phải ngưng máy và kéo thanh an toàn:
+ Kiểm tra kích thước gạch 1 giờ 1 lần.
+ Kiểm tra nhiệt độ dầu 30 phút 1 lần.
+ Kiểm tra nhiệt độ làm mát dầu 30 phút 1 lần.
+ Kiểm tra băng tải, bột 1 ca 1 lần.
+ Kiểm tra bàn nạp liệu 1 ca 1 lần.
+ Vệ sinh dưới Complete die-set 1 ca 1 lần.
+ Vệ sinh bàn lật và bàn tra gạch 1 ca 1 lần.
+ Vệ sinh bàn nạp liệu 1 ca 1 lần.
+ Vệ sinh tất cả motor 1 ca 1 lần.
+ Vệ sinh môi trường xung quanh mỗi ca 1 lần.
- Khi giao nhận ca, tình trạng máy móc thiết bị phải sạch sẽ.
8.6.6 Thông số kỹ thuật

- Lực ép tối đa: 20000 kN.
- Lực đẩy: 190 kN.
- Chu kỳ ép: 18-18.5 lần/phút.
- Độ ẩm bột ép: 5.0 – 5.4%.
- Độ bền uốn sau ép: ≥ 6.0 Kg/cm2.
- Độ dày:
+ Gạch 40x40 là 9.1 ± 0.1 mm.
+ Gạch 25x40 là 8.7 ± 0.1 mm.
- Khối lượng viên gạch ép trong ca:
+ Gạch 40x40 là 2900 ± 50 g.
39
+ Gạch 25x40 là 1700 ± 50 g.

Khi máy gặp lỗi ngắt CB trước khi bật lại phải kiểm tra tình trạng thiết bị cơ khí liên quan.
Chỉnh sửa xong rồi mới bật CB lại, tránh tình trạng hỏng hóc motor.
8.6.8 Ưu nhược điểm của máy ép

- Ưu điểm:
+ Dễ sử dụng, tự động hóa hoàn toàn.
+ Lực ép cao.
+ Chu kỳ ép nhanh.
- Nhược điểm:
+ Bảo trì khó.
+ Thiết bị đắt.
+ Dễ hư hỏng.
8.7 Lò sấy phôi
Hình 13: Lò sấy phôi

- Kích thước:
+ Dài: 116m.
+ Cao: 2,73m (không tính ống dẫn khí).
+ Rộng: 3,61m (không tính ống dẫn khí).
+ Đường kính ngoài ống dẫn khí: 0,57m.
+ Năng suất: 4320 viên/giờ.
40
+ Nhãn hiệu: Foshan DLT.

- Nhiên liệu đầu vào/ sản phẩm đầu ra:
+ Nhiên liệu đầu vào: gạch với độ ẩm 5-5,6%.
+ Sản phẩm đầu ra: gạch với độ ẩm ≤ 1%.
- Năng lượng sấy: khí hóa than tận dụng từ lò nung và không khí.
- Vật liệu cách nhiệt: bông thủy tinh, gạch chịu nhiệt.
8.7.2 Nguyên lí hoạt động

- Sấy dựa trên sự bốc hơi nước còn lại trong gạch bằng hỗn hợp không khí nóng tận dụng
lại từ lò nung và khí hóa than được đốt từ buồng đốt; thổi từ dưới lên song song với giá đỡ
gạch.
- Gạch sau khi ép sẽ được roller chuyển đến máy sấy xếp thành 6 viên/hàng - 2 hàng/lần
sấy. Trên máy sấy sẽ có các sensor để nhận dạng khi gạch được chuyển tới. Roller sẽ lăn tròn
chuyển gạch vào trong lò sấy, lò sấy sẽ loại bỏ một lượng ẩm đáng kể (từ 5 - 5.6% xuống dưới
1%). Lò sấy hoạt động bằng việc lấy khí nóng từ lò nung hòa trộn với khí hóa than và được đốt
tại buồng đốt cấp nhiệt cho zôn sấy. Lượng ẩm bốc hơi lên và lượng nhiệt sẽ được hút ra bên
ngoài theo đường ống bằng quạt hút. Trong lò sấy các vùng có nhiệt độ khác nhau và tăng dần
từ từ để tránh làm cho gạch bị vỡ. Tại zôn làm nguội sẽ có quạt thổi khí, cung cấp khí làm
nguội gạch trước khi được chuyển đến bộ phận tráng men.
8.7.3 Cách thức vận hành

- Cho máy chạy nửa giờ trước khi bắt đầu sản xuất.
- Đảm bảo chắc chắn việc nạp và tháo gạch ở máy sấy hoạt động bình thường.
- Theo dõi các số liệu liên quan theo phiếu kiểm soát quá trình sản xuất.
8.7.4 Cấu tạo

- Máy sấy phôi gồm các bộ phận sau:
+ Cấu trúc đỡ: khung sắt.
+ Các ống dẫn khí: dẫn không khí nóng cho các zôn sấy và không khí lạnh cho các zôn làm
nguội.
+ Hệ thống truyền động: gồm các motor, bánh răng và dây đai có chức năng làm quay các
roller.
+ Buồng đốt: việc đốt nóng không khí được thực hiện bởi béc đốt: đốt khí hóa than và điều
chỉnh ngọn lửa trong buồng đốt nhờ thiết bị điều tiết lượng khí theo nhiệt độ mong muốn ở zôn
sấy.
+ Các quạt hồi lưu: được gắn với các ống được cách nhiệt bằng bông thủy tinh, giảm sự
mất mát nhiệt.
41
+ Quạt hút: hút khí sau sấy từ các zôn sấy và thải ra ngoài.
+ Hệ thống bôi trơn: nhớt chịu nhiệt độ cao được bơm vào ổ côn lăn bằng thiết bị châm
nhớt.
8.7.5 Các thông số vận hành

- Thời gian sấy: 28 phút 18 giây.
+ Giai đoạn tăng nhiệt độ: 7 phút 25 giây.
+ Giai đoạn ổn định nhiệt độ: 12 phút 45 giây.
+ Giai đoạn giảm nhiệt độ: 8 phút 8 giây.
- Điện áp cung cấp: 380V.
- Nhiệt độ lò sấy:
- Nhiệt đầu: 135 ÷ 145oC.
- Buồng đốt: 290 ÷ 300oC.
- Nhiệt cuối: 110 ÷ 120 oC.
- Tốc độ lò sấy: 34 - 35 Hz.
8.7.6 Bảo trì

- Quy trình bảo trì:
+ Vệ sinh, chùi rửa.
+ Thay thế các bộ phận bị hỏng hóc, khi gặp sự cố.
+ Tần suất bảo trì: bảo trì vào cuối năm.
8.7.7 Các lỗi xảy ra và cách khắc phụ

- Các lỗi xảy ra khi vận hành:
+ Hư, hỏng motor, xích, bơm, quạt, roller...
+ Kẹt, vỡ gạch trong lò sấy.
+ Mất điện.
+ Rò rỉ khí trên đường ống.
- Cách khắc phục:
+ Thay thế bộ phận hư, hỏng.
+ Lấy ra từ khay chứa ở dưới thân lò.
+ Sử dụng hệ thông phát điện.
8.7.8 Ưu và nhược điểm của lò sấy:

- Ưu điểm:
+ Dễ sửa chữa, thay thế khi có vấn đề.
+ Dây chuyển sản xuất tự động.
+ Hiệu suất cao.
42
- Nhược điểm: tốn diện tích.
8.8 Hệ thống tráng men
Hình 14: Dây chuyền tráng men
Máy tráng men được cấu tạo thành 1 nhóm chi tiết được lắp ráp trên khung kim loại và
thực hiện không thay đổi các quá trình làm ẩm (phun nước cho xưởng nung sơ bộ, phun men và
rửa băng tải). Toàn bộ phận kim loại phải được đặt vào nền một cách toàn bộ và chắc chắn.
Dây chuyền tráng men gồm các thiết bị được thiết kế riêng để phủ một lớp men gốm lên một
viên xương gạch. Ở công đoạn tráng men, có thể phân biệt ba hoạt động khác nhau:
- Phun sương.
- Phủ men.
- Hoàn tất gạch.
8.8.1 Phun sương

Việc phun sương rất quan trọng cho gạch nung lần 1 và lần 2. Hoạt động này sẽ tránh
cho men cần phủ khỏi bị hấp phụ, làm đồng đều nhiệt độ gạch và làm dễ dàng cho việc bám
lớp men đầu tiên.
Gạch có thể được làm ẩm bằng hai béc phun hoặc 1 đầu phun được vận hành bằng
bơm áp lực.
8.8.2 Tráng men

Men được phủ bằng chuông hoặc thiết bị ly tán gie-lô. Các thiết bị này trải men ra thành
một màng mỏng phẳng. Gạch chạy dưới màng men này và được phủ một lớp rất đồng đều. Một
tính chất của chuông là phủ một lượng men khác nhau xuống giữa và xuống cạnh viên gạch
theo chuyển động của viên gạch.
Việc khởi động men được tiến hành bằng cách bơm men đã được kiểm tra vào một
thùng chứa. Khi chi tiết bắt đầu làm việc, ta điều chỉnh sao cho thấy một màng chảy phẳng và
43
không có lỗ. Sau đó ta cho khởi động dây chuyền, cần kiểm tra gạch đã tráng và điều chỉnh tốc
độ của băng chuyền trong một giời hạn nhất định. Chuông khá nhạy với sự rung động của dây
chuyền tráng men và nền nhà nên nó cần có giá đỡ lớn. Lỗi dễ nhận ra là các đường thẳng và
gợn sóng cắt ngang chiều chuyển động do:
- Tỷ trọng men quá thấp.
- Tốc độ chạy cả gạch mộc sơ bộ quá thấp.
- Chuông bị rung động.
Các lỗi khác do chuông gây ra là sự ngắt, đứt của màng men tạo ra một vùng ô van sinh ra
tráng sót.
8.8.3 Hoàn tất gạch

Gạch sau khi được tráng men sẽ chuyển qua công đoạn cạo cạnh để hoàn chỉnh và được
đưa và lò nung. Tuy nhiên, công đoạn này có thể gây ra một số khuyết tật sau:
- Để lại các vết bẩn còn sót lại ở cạnh gạch làm cho gạch không bám.
- Sự mài mòn quá mức có thể gây ra những biến đổi tiêu cực đến đường cong của cạnh
gạch.
8.9 Máy in kỹ thuật số
Hình 15: Máy in kỹ thuật số
8.9.1 Chức năng

In hoa văn lên mặt gạch, tạo độ thẩm mỹ cho sản phẩm
8.9.2 Cấu tạo

- Hệ thống băng chuyền:
44
+ Tốc độ 38m/phút, gồm 1 băng tải có nhiệm vụ đưa các viên gạch vào hệ thống để in
hoa văn lên bề mặt sau đó xuất ra ở đầu còn lại. Phần truyền động được trang bị 1
miếng chổi quét bụi có thể tháo rời.
+ Có lắp đặt các cảm biến có thể đọc được nhiệt độ bề mặt của băng tải, nếu nhiệt độ quá
cao thì băng tải vào trạng thái cảnh báo và dừng lại tránh không cho đầu in bị hư hỏng.
+ Ngoài ra, chúng có thể làm chậm băng tải (tùy vào điều chỉnh ở bảng điều khiển) đến khi
dòng sản phẩm di chuyển được khôi phục, cảm biến gia tốc băng tải lên tốc độ cao hơn
Servomotor.
+ Băng tải có thể định hướng xuyên suốt 1 chiều duy nhất vuông góc với các thanh in
màu, điều chỉnh bởi 1 nút vặn bu lông.
+ Để loại bỏ các hạt cát bụi rơi xuống trên hệ thống băng tải sẽ luôn có 1 cái lu với hệ
thống cần gạt để xả, tránh mực bị làm khô trên các phần cát ấy.
+ Mực in: gồm 5 màu (xanh dương, nâu, vàng đất, hồng, xanh lá cây) và màu hiệu ứng
được thiết lập là màu xanh da trời.
- Máy hút ẩm: có tác dụng hút bớt độ ẩm phôi, nhiệt độ phôi trước khi qua máy in
o
phải nhỏ hơn 45 C.
- Cảm biến đọc gạch (nằm trong vùng thân máy): xác định chiều cao của các viên gạch
đi qua bởi cảm biến rào chắn laser, nếu cao hơn mức quy định, máy sẽ dừng ở trạng thái
cảnh báo ngăn sự va chạm với đầu in. (chiều cao đầu in phải được đặt trên 2 – 3 mm số với
độ dày gạch). Cảm biến điều khiển bởi bộ khuếch đại đặt bên trong cabin điện.
- Hệ thống bơm màu, đầu phun màu, bơm vệ sinh các đầu phun:
+ Đầu in (phun màu) là hệ thống có cấu trúc ổ đỡ gồm các thanh phun màu. Cấu trúc
được gắn trên 2 thanh dẫn thẳng cho phép điều chỉnh chiều cao của các thanh phun màu nhờ
bộ truyền động thẳng làm nhô lên hoặc hạ thấp đầu in.
+ Rìa cạnh thiết kế đặc biệt ở thân máy cho phép điều khiển đầu in khi hệ thống đang chạy
hoặc hạ thấp, giữ liên kết vận hành giữ băng tải và đầu in không bị sụp đổ.
+ Các thanh màu (hệ thống bơm) có cấu trúc tấm trượt tháo rời, tập trung tất cả các yếu
tố cần thiết để đầu in hoạt động.
+ Thanh hút ở bên cạnh các thanh màu và kết nối với extractor ở bên ngoài để vẽ hơi mực
trong lúc in. Bộ lọc gắn ở phần đỉnh trước của thanh màu và cho không khí lưu thông với bên
ngoài. Cảm biến xác nhận thanh màu ở đúng vị trí.
+ Bảng điều khiển của các đầu in và DSP (bộ xử lý tín hiệu số) đặt bên trong các thành
màu về 1 phía. Bảng điện tử điều khiển logic vận hành đặt ở bên còn lại. “Bộ phận cung cấp”
(distributor) bên trong mỗi thanh màu để dẫn mực vào đầu in, kết nối với ống mực (đảm bảo
45
sự tuần hoàn tránh đóng cặn) từ đầu bể chứa và chảy hoàn lưu từ đầu in. Cảm biến và máy hút
bụi mực ở trong đầu in.
+ Vệ sinh các đầu phun: Hệ thống có thanh vệ sinh trượt thẳng với chu kỳ đặt trước dính
chặt.
đầu in và dọn dẹp. Chúng được đặt trên 2 thanh đai dẫn thẳng đối xứng.
+ Tấm hút đặc biệt (kết nối với extractor bên ngoài) cho phép vệ sinh đầu in mà không
cần liên hệ thao tác. Cảm biến giới hạn chuyển đổi sau đầu thanh dọn dẹp.
- Màn hình điều khiển chính: Ở phần xuất gạch sẽ có tế bào quang điện kiểm tra rằng
không có vật thể nào ngăn cản, nếu có máy sẽ dừng ở trạng thái cảnh báo.
- Bộ phận lọc mực: là hệ thống lu và van xả đã đề cập trước đó. Lu có gắn xi lanh khí nén
ở trên nắp điều khiển van cho phép hoặc ngăn chặn thanh hút rời ra.
- Bồn chứa mực: Nằm bên trên đường băng tải đối xứng thân máy, xử lý thủ công và có
thể chuyển xuống dưới đầu in. Bồn chứa bảo quản đầu in khi máy gặp trục trặc và buộc dừng.
Có thể bỏ đi lượng mực trong các bồn qua rãnh đặc biệt của máy. Có 2 cảm biến tương ứng
mỗi bồn để đảm bảo vị trí.
- Hệ thống vẽ mực: gồm những ống tiêm mực từ các hộp chứa và dẫn chúng đến bồn
chưa thấp hơn qua ống dẫn. Số ống tiêm bằng đúng số thanh màu. Cảm biến kiểm tra sự hiện
diện trong ống và nếu cần, báo hiệu là mực sắp cạn tới hệ thống điều khiển.
- Hồ chứa thấp hơn: gồm bể chứa cách nhiệt nằm thấp để tự động bơm mực. Số bể chứa
cũng bằng số thanh màu. Máy bơm được kết nối với đường dẫn ống tiêm mang mực vẽ từ bể
chứa.
- Ống bơm kết nối với bồn chứa dầu và tuần hoàn liên tục giữa các ống nếu mực bị đóng
cặn. Có điện trở duy trì nhiệt độ bên trong hồ chứa. Hệ thống dò báo nhiệt độ hồ chứa. Có 2
cảm biến: cảm biến mực thấp báo cần bơm mực, nếu hết mực máy tự động dừng. Cảm biến
mực cao, ngăn không cho mực bơm thêm vào.
- Hồ chứa cao hơn: Hồ chứa cách nhiệt nằm cao hơn, tự động bơm mực vào bể thấp hơn.
- Số bể chứa bằng số thanh màu. Bơm từ gắn với ống dẫn, mang mực tới distributor.
- Để chống mực đóng cặn, bơm cũng liên tục tuần hoàn qua phụ kiện gắn với bộ khử khí.
- Bộ lọc nằm giữa bộ khử khí và bể chứa thượng, và phải được thay thế định kỳ các bể
chứa lọc, ngoài ra còn có bơm gắn với bộ lọc, cũng phải thay thế định kỳ. Có điện trở giữ nhiệt.
Hệ thống dò báo nhiệt độ hồ chứa. Có 2 cảm biến: cảm biến mực thấp báo cần bơm mực, nếu
hết mực máy tự động dừng. Cảm biến mực cao, ngăn không cho mực bơm thêm vào.
- Cabin điện (tất cả các thành phần chính liên quan tới điện, vận hành và điều khiển
máy đều nằm trong này). Trên cánh tủ của cabin có quạt thông gió, điều hòa nhiệt độ máy để
đảm bảo độ nhạy các thành phần điện. Có thể chỉnh nhiệt độ thông gió này.
46
- Hệ thống khí nén.

- Hệ thống mực.

Phôi sau khi tráng men, được hệ thống băng chuyền đưa vào kiểm tra nhiệt độ, qua máy
hút ẩm, tới cảm biến rồi vào máy in. Tại đó, hệ thống các đầu phun phun mực lên phôi, tạo các
họa tiết và hoa văn như đã được thiết lập ở màn hình điều khiển. Cuối cùng, được hệ thống
băng tải chuyền ra ngoài, chuẩn bị tới công đoạn nung.

- Chiều dài bộ phận in: 1,032m.
- Chiều dài máy: 4,580m.
- Chiều rộng máy: 2,126m.
- Chiều cao đai bộ phận băng chuyền tính từ mặt đất: 1,05 – 1,2m.
- Số màu tối đa: 8.
- Số màu phun mực tối đa: 16.
- Tốc độ băng chuyền tối đa ở độ phân giải 400x400dpi: 48m/phút.
8.9.5 Thao tác vận hành:

Thao tác theo hướng dẫn trên màn hình điều khiển.
8.9.6 Vấn đề thường gặp và cách khắc phục

Nhiệt độ phôi lớn hơn 45oC qua máy in sẽ làm bốc hơi các đầu phun, gây khô mực ở
các đầu phun, không thể phun được mực xuống phôi.
8.10 Lò nung
Hình 16: Lò nung
8.10.1 Chức năng Nung phôi gạch, nóng chảy men, lên màu men
8.10.2 Cấu tạo
47
Hình 17: Cấu tạo lò nung – Khu vực tiền nung

Chú thích: 1 - Ống dẫn gas; 2 - Ống dẫn khí nóng; 3 - Đầu đốt
Hình 18: Cấu tạo lò nung – Khu vực nung
Chú thích:
1 - Ống dẫn gas
2 - Ống dẫn khí nóng
48
3 - Đầu đốt;
4 - Bình ngưng
5 - Valve xả nước ngưng
Khu vực tiền nung có khoảng nhiệt độ từ 500 - 900oC, khu vực nung có khoảng nhiệt độ
từ 900 - 1180oC, vì vậy tại khu vực nung số lượng đầu đốt gấp đôi khu vực tiền nung để đảm
bảo đạt được khoảng nhiệt độ yêu cầu trong quá trình vận hành.
Ngoài ra khu vực nung được thiết kế thêm bình ngưng để xả nước ngưng trong gas
(khí hóa than).
Cấu tạo đầu đốt:
Hình 19: Mặt cắt ngang thể hiện vị trí đầu đốt trong lò
Hình 20: Cấu tạo đầu đốt

- Gạch sau công đoạn tráng men, in hoa được hệ thống roller đưa đến đầu lò. Sau đó gạch
được các roller đưa vào lò nung hoặc trữ ở các “box” nếu lượng gạch vào lò nhiều hoặc thiếu
gạch đưa vào lò thì sẽ lấy từ các box này xuống.
- Trong lò nung sẽ được chia thành các vùng như sau:
49
o
+ Vùng sấy: Vùng này sấy bộ gạch đem vào với nhiệt độ 80 - 120 C tận dụng nhiệt từ
vùng nung để tiết kiệm năng lượng nhưng với một lượng ít để tránh nhiệt độ quá cáo gây sốc
nhiệt gạch.
+ Vùng nung: Ở vùng này chia làm 2 vùng nhỏ:
o
 Vùng tiền nung: nhiệt độ khoảng 500 - 900 C trong khoảng nhiệt độ này cần
o
chú ý nâng nhiệt chậm do có sự biến mềm và thoát nước vào khoảng 573 C nếu trong vùng này
thoát khí không hoàn toàn thì sẽ gây ra khuyết tật cho sản phẩm. Đây là khoảng thời gian lưu ở
một khoảng nhiệt độ không quá cao, tránh gây sốc nhiệt cho gạch thành phẩm, đồng thời là sự
phân hủy của các hợp chất hữu cơ có trong thành phần xương phối liệu.
 Vùng nung: là khu vực quan trọng nhất nhiệt độ vùng này thường là 900 -
o
1185 C nhiệt độ cao nhất của lò trong vùng này diễn ra quá trình thoát khí gồm CO 2, lưu huỳnh
và gạch bắt đầu có sự co rút mạnh và xảy ra các phản ứng tách nước trong sét, các phản ứng kết
hợp các khoáng cũng bắt đầu hình thành và đồng thời men cũng bắt đầu chảy tràng trên bề mặt
viên gạch. Ở vùng cuối nung là vùng giữ không đổi nhiệt độ, tức là nhiệt độ các module trong
vùng này đều là nhiệt độ cao nhất trong lò. Tại đây cấu trúc tinh thể của sản phẩm dần được
hoàn thiện, pha mullite được hình thành làm cho sản phẩm sít đặc đạt được các tiêu chuẩn lí
hóa và độ thẩm mĩ, đồng thời men cũng tạo được sự hoàn thiện nhất định, liên kết bền chắc với
xương. Lượng nhiệt được tận dụng từ cuối vùng nung để sấy sản phẩm và đốt cháy một số sản
phẩm hữu cơ có chứa trong xương. Lượng nhiệt hút lên từ vùng cuối nung vẫn còn khá nóng từ
o
200-560 C, nên việc dùng nó để sấy khô sản phẩm là rất cần thiết và hợp lí.
+ Vùng làm nguội: Chia làm 2 vùng nhỏ là làm nguội nhanh và làm nguội chậm.
o
 Làm nguội nhanh: tại đây nhiệt độ bị giảm đột ngột từ 1185 C xuống còn
o
khoảng 700 C. Tác nhân làm lạnh trực tiếp là không khí lạnh được quạt hút thổi trực tiếp vào
vùng này. Dòng không khí sau khi nhận nhiệt sẽ tiếp tục di chuyển ra phía sau làm lạnh cho
vùng sau.
 Vùng làm nguội chậm: Là nơi làm nguội từ từ (nhiệt độ giai đoạn này giảm rất nhẹ
o o
từ 700 C xuống còn 200 C), vì giai đoạn này sự thay đổi thù hình của Quartz sẽ gây co trong cấu
trúc gạch dễ gây nứt, bể sản phẩm. Phương cách truyền nhiệt cũng là thổi trực tiếp dòng khí vào sản
phẩm.
+ Vùng làm nguội cuối cùng có nhiệm vụ đảm bảo viên gạch sau khí ra khỏi lò có thể cầm
o
nấm được. Nhiệt độ viên gạch ra khỏi là khoảng từ 80 ÷ 100 C.
50

- Kiểm tra độ an toàn các thiệt bị (quạt, truyền động, motor, motor truyền động).
- Cảnh báo cho mọi người trước khi khởi động.
- Khi khởi động chú ý đồng hồ Ampe ổn định mới khởi động quạt kế tiếp.
- Kiểm tra khi khởi động: sau khi khởi động xong, phải xem vị trí các quạt và truyền động,
xem có tiếng kêu lạ hay không, truyền động có chạy ổn định không.
- Vệ sinh: cuối ca làm việc phải vệ sinh phòng điều khiển, các thiết bị điện, thiết bị lò
nung và motor sạch sẽ.

- Lò nung chia làm 73 module mỗi module dài 2m.
- Thời gian lưu 36 đến 43 phút.
- Nhiệt độ nung cao nhất 1185 oC.
- Độ bền uốn của gạch sau nung: ≥ 130Kg/m2.
- Độ hút nước của gạch sau nung: ≤ 16%.
8.11 Hệ thống đóng gói tự động

Hệ thống đóng gói tự động gồm các thành phần sau: hệ thống định vị tâm gạch, hệ
thống định cỡ, máy xếp chồng gạch, hệ thống chỉnh lề chồng gạch, hệ thống đóng gói gạch,
robot bốc xếp sản phẩm sau khi đóng gói hoàn chỉnh.
Sơ đồ thiết bị trong hệ thống đóng gói tự động:
8.11.1 Máy xếp chồng gạch

- Chức năng: Có nhiệm vụ thu gom gạch cùng kích thước và xếp thành chồng với số
lượng gạch đã lập trình sẵn. Máy có hệ thống định vị tâm gạch và khung chứa gạch trong quá
trình xếp thành chồng.
- Nguyên lý hoạt động:
+ Gạch ốp sau khi nung và làm nguội đến nhiệt độ nhất định theo hệ thống băng chuyền
dẫn đến máy xếp chồng gạch. Trong quá trình xếp, chồng gạch ốp sẽ được đặt lên trên khung
chứa. Khung chứa này được nâng lên hạ xuống bởi hệ thống motor và thanh chắn có ngàm.
Việc hạ xuống của khung chứa nhằm có không gian để xếp tấm gạch tiếp theo lên chồng đang
xếp.
51
+ Khi đã đủ số lượng gạch xếp trong một thùng, thì hệ thống khung chứa sẽ hạ xuống vị trí
thấp nhất để chồng gạch tiếp xúc với băng chuyền và được chuyền đến máy chỉnh lề chồng
gạch.
- Thông số motor dẫn động:
STT Tên chi tiết Số lượng Thông số motor
1 Motor dẫn động băng chuyền 4 0.37kW - 50 Hz
2 Motor nâng khung chứa 1 0.75kW - 50 Hz
8.11.2 Máy chỉnh lề chồng gạch

- Chức năng: chỉnh đều mép chồng gạch trước khi đóng gói
- Nguyên lí hoạt động:
+ Mép chồng gạch được điều chỉnh bởi hệ 4 thanh định vị mép đặt thẳng đứng (bề mặt
bên trong mỗi thanh có gắn cao su mềm để tránh vỡ gạch khi điều chỉnh)
+ Thanh định mép được dẫn động bới khí nén trong hệ thống piston.
+ Sơ đồ hoạt động của máy:
Hình 21: Nguyên lý hoạt động của máy điều chỉnh méo chồng gạch
Chú thích:
1) Chồng gạch cần điều chỉnh mép
2) Tấm lót cao su
3) Hệ thống piston khí nén
4) Thanh định vị mép
Chiều di chuyển của thanh định vị 4 sẽ cùng chiều với piston 3. Khi thanh di chuyển vào sẽ
điều chỉnh mép các viên gạch thẳng hành với nhau.
52
8.11.3 Máy xếp gạch vào bao giấy

- Chức năng: Sau khi chồng gạch được căn chỉnh các mép, sẽ được hệ thống băng chuyền
đưa vào khu vực máy xếp gạch lên bao giấy. Tại khu vực này gạch sẽ được đóng gói sơ bộ.
8.11.4 Máy buộc dây

- Chức năng: Sau khi được đóng gói sơ bộ, thùng giấy sẽ được buộc chặt lại nhờ vào máy
buộc dây bẹ để cố định thùng giấy.
- Nguyên lý: Dây bẹ được buộc lại bằng cách: Hai đầu dây được đặt liền nhau sau đó dùng
nhiệt để làm nóng chảy và được làm nguội để hai đầu dây dính lại với nhau.
- Sau khi được buộc chặt bởi dây bẹ, giai đoạn dán băng keo sẽ được thực hiện thủ công
sau khi robot bốc thùng ra ngoài khỏi hệ thống đóng gói tự động.
8.11.5 Đánh giá ưu - nhược điểm của hệ thống

- Ưu điểm:
+ Giảm được hơn 1/3 nhân công lao động, giúp thay thế sức người, giảm bớt cường độ lao
động.
+ Độ chính xác của số lượng gạch/ thùng rất cao.
+ Tăng năng suất, an toàn, gạch ít vỡ hơn.
- Nhược điểm:
+ Vẫn sử dụng sức công người trong khâu dán keo, đóng kính thùng.
+ Khi sản lượng gạch tăng cao, sẽ gây ra hiện tượng đùn gạch, khi đó cần nhân công lao
động đóng gói từ khâu ban đầu.
53
TÀI LIỆU THAM KHẢO

***
[1]. Hướng dẫn kiểm tra nguyên liệu, Nguyễn Kỳ Hòa, 2019.
[2]. Đơn phân phối xương & phiếu xuất nguyên liệu, Vicera, 2011.
[3].Đơn phân phối men màu & phiếu xuất nguyên liệu, Vicera, 2013.
[4]. Kế hoạch kiểm soát quy trình sản xuất sản phẩm gạch lát, Vicera, 2014.
54
PHỤ LỤC
Phụ lục 1: Sơ đồ tổ chức bộ máy nhân sự
55
Phụ lục 2: Sơ đồ bố trí mặt bằng nhà máy
56

QTTB

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

QTTB

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo thực tập Quá trình và Thiết bị _ 2019

Nhóm sinh viên thực tập.

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

GIẤY XÁC NHẬN

Tôi tên: ...................................................................................................

Chức vụ: ...................................................................................................

Bình Dương, ngày … tháng 08 năm 2019

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

TP. Hồ Chí Minh, ngày … tháng 08 năm 2019

8.1 Cối nghiền liệu ............................................................................................................ 21

8.4.7 Ưu và nhược điểm của lò than xích ....................................................................... 34

8.9.4 Thông số kỹ thuật ................................................................................................. 47

DANH MỤC BẢNG

DANH MỤC HÌNH

Hình 5: Cối nghiền liệu ........................................................................................................ 21

1. THÔNG TIN CƠ BẢN VỀ ĐƠN VỊ THỰC TẬP

1.1 Khái quát về công ty:

1.3 Sứ mệnh và nhiệm vụ

2.1 Sơ đồ tổ chức nhân sự

2.2 Hệ thống bộ máy nhân sự hiện tại

2.3 Chức năng bộ phận phòng ban

2.4 Cách thức quản lí

2.4.1 Phương thức tuyển dụng

2.4.2 Cách thức quản lý và điều hành nhân sự

2.5 Tiền lương, tiền thưởng và chế độ ưu đãi

2.5.1 Tiền lương, tiền thưởng

2.5.2. Chế độ đãi ngộ

3. SƠ ĐỒ BỐ TRÍ MẶT BẰNG

4. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

4.1 Nguyên liệu và sản phẩm

4.1.1 Nguyên liệu

0.9 0.9 H2O (ml) 120 120

H2O (ml) 120 120 Máy nghiền 2 2

Máy nghiền 2 2 Thời gian nghiền 25 phút 25 phút

Thời gian nghiền 25 phút 25 phút Loại hũ nghiền 500ml 500ml

Loại hũ nghiền 500ml 500ml Khối lượng bi 550g 550g

Khối lượng bi 550g 550g

Luster chuẩn (g) 200 - Men G1 300 300

Luster mẫu (g) - 200 Màu mới - 4.5

Dầu lỏng (g) 100 100 Màu chuẩn 4.5 -

Dầu đặc (g) 100 100 Máy nghiền 3 3

Máy nghiền 3 3 Thời gian nghiền 5 phút 5 phút

Thời gian nghiền 5 phút 5 phút Loại hũ nghiền 300ml 300ml

Loại hũ nghiền 300ml 300ml Khối lượng bi 350g 350g

Khối lượng bi 350g 350g

CMC chuẩn (g) 0.6 0.6

Máy nghiền 3 CMC mẫu (g) - 0.9

Thời gian nghiền 5 phút STPP (g) 0.9 -

Loại hũ nghiền 300ml H2O (ml) 120 120

Khối lượng bi 350g Máy nghiền 2 2

Thời gian nghiền 25 phút 25 phút

Loại hũ nghiền 500ml 500ml

Khối lượng bi 550g 550g

Kaolin (g) 30 30 Kaolin (g) 30 30

Cát mịn chuẩn (g) 30 - Tràng thạch chuẩn (g) 30 -

Cát mịn mới (g) - 30 Tràng thạch mới (g) - 30

CMC mẫu (g) 0.6 0.6 CMC (g) 0.6 0.6

STPP (g) 0.9 0.9 STPP (g) 0.9 0.9

H2O (ml) 120 120 H2O (ml) 120 120

Máy nghiền 2 2 Máy nghiền 2 2

Loại hũ nghiền 500ml 500ml Loại hũ nghiền 500ml 500ml

Khối lượng bi 550g 550g Khối lượng bi 550g 550g

STPP: Lấy 100g mẫu Dầu in lỏng: Lấy 500g mẫu