EKSTRÜZYON

Bir ingot veya kütüğün basınç

etkisiyle bir kalıptan geçirilerek
homojen kesite sahip uzun mamül
şeklinde üretilmesidir.
 Ekstrüzyon: Silindirik bir metal bloğunun
(takoz:şekil alacak malzeme) bir alıcı (kovan)
içine yerleştirilerek ıstampa vasıtasıyla
uygulanan basma kuvveti etkisiyle sıkıştırılıp
bir kalıptan (matris) geçirilerek kesit alanının
küçültülmesi işlemidir.
Ekstrüzyon kelime anlamı (Dar çıkım)
Yöntem daha çok hafif metal endüstrisinde
çubuk, boru ve şerit gibi düz ve uzun ürünlerin
üretiminde kullanılır.

Ekstrüzyonu sıcaklığa bağlı inceleyecek olursak,

oda sıcaklığında soğuk olarak veya daha yüksek
sıcaklılar da sıcak olarak yapılır.
Ekstrüzyon Yönteminin Tercih
Edilmesi
Ekstrüzyon yönteminin tercih edilmesinin en
temel nedeni, karmaşık şekilli parçaların seri
imal edilmesini sağlamasıdır. Bunun yanı sıra;
 İyi ölçüsel kontrol edilebilirlik (hassasiyet)
 Yüksek oranda üretim kapasitesi
 Basitlik
 Yüksek uygulama alanı kapasitesi
Ekstrüzyon işleminin en büyük avantajı tek bir
işlemle sağlanan büyük deformasyon oranlarına
rağmen çatlama olasılığının çok az olmasıdır.

Plastik deformasyonu zor olan paslanmaz çelik,

nikel esaslı alaşımlar ve diğer ısıya dayanıklı
metalik malzemelerin sekilendirilmesinde
ekstrüzyon en uygun yöntemdir.
 SICAK EKSTRÜZYON
• Metal ve alaşımların çoğu oda
sıcaklığında yeteri kadar sünek
değildir. Bu yüzden sıcak ekstrüze
edilirler.
• Kuvvet ihtiyacı az olur.
• Kalıp aşınması artar.
• Isıtılan metal takozlarda aşındırıcı
oksit filmi oluşur.
• Ön levhaya hafif çap küçültmesi
yaparak oksit problemi çözülür.
• Kalıplar çeliktendir. Ömür artırmak
için “zirkonyum” kaplanır.
• Yağlayıcı olarak “cam” kullanılır.
SOĞUK EKSTRÜZYON
• Sanki ekstrüzyon ile dövmenin
birlikte yapıldığı bir işlem gibidir.
• 40 mm den daha küçük metal
takozların ekstrüde edilmesi yapılır
• Son ürün boyutlarının tolerans-
ları iyidir.
• Oksit filmi oluşmaz
• Isıtma olmadığından daha az
enerji harcanır.
• Yağlama bu işlemde önemli bir
parametredir.
Sınıflandırılması:
1-) Sıcak ekstrüzyon ( T > Tyk veya T > 0,5 Tm )
2-) Soğuk ekstrüzyon ( T < Tyk veya T < 0,3 Tm )

Ekstrüzyon Yöntemleri
Dört çeşit ekstrüzyon yöntemi vardır. Bunlar:
1)- Direkt (Doğrudan) ekstrüzyon
2)- Endirekt (Dolaylı) ekstrüzyon
3)- Hidrostatik ekstrüzyon
4)- Darbeli ekstrüzyon
Direkt ekstrüzyon yönteminde kalıp ve kovan hareket
etmemekte ve plastik şekil değiştirmede kalıba doğru
hareket eden bir piston ile metal bloğunun sıkıştırılması
ve metalin kalıptan çıkması sağlanmaktadır.
Kalıplar arasına yerleştirilen takoz(şekil alacak malz.)
kalıpların ucunda şekil verecek kalıba bir piston yardımı
ile itilerek şekil verilir. Yöntemin dezavantajı ,takozla
kalıp arasındaki sürtünmenin yüksek derecede olması
bu nedenle itici kuvvetlerin yüksek değerde
olmasıdır.Direkt endirekte göre daha hızlıdır.
Direkt (Doğrudan) Ekstrüzyon
 DİREKT EKSTRÜZYON

Direkt ekstrüzyon yönteminde kalıp ile kovan hareket

etmemekte ve plastik şekil değiştirme metal bloğun kalıba
doğru hareketi ile sağlanmaktadır.
Endirekt ekstrüzyonda ise ortasında kalıp bulunan
piston hareketsiz olup, metal bloğu kovan ile birlikte
kalıba doğru itilmektedir.

Takoz kalıplar arasına yerleştirildikten sonra şekil

verecek geometriye sahip ana kalıp itici piston
vasıtasıyla ters yönde basınç uygular. Malzeme
uygulanan basınca göre kalıbın içini dolduracak ve
basmaya zıt yönde akarak şekil alacaktır.
 ENDİREKT EKSTRÜZYON
Bu yöntemde ıstampanın(piston) içi deliktir. Piston
hareketsiz olup metal bloğu kovanla birlikte kalıba
doğru itilmektedir
 Endirekt ekstrüzyonun direkt ekstrüzyondan
en önemli farkı, metal bloğu ile kovan
arasında meydana gelen sürtünmenin
bulunmayışı ve buna bağlı olarak da daha az
bir kuvvet gerektirmesidir.
 Direkt ekstrüzyonda matris deliğinden
geçen ürünle piston hareket yönü
aynı,endirekt ekstrüzyonda ise terstir.
 Direkt ekstrüzyonda alıcı içindeki malzeme
miktarı takoz ağırlığının %18-20 si,endirekt
ekstrüzyonda ise%5-6 sı arasındadır.
 Endirekt ekstrüzyon için gerekli kuvvet direkt
ekstrüzyona göre %25-30 daha küçüktür.
Ancak endirekt ekstrüzyonun sınırlı bir
uygulama alanı vardır.
Hitrostatik ekstrüzyonda prensip, direkt ekstrüzyonda
olduğu gibidir. En önemli farklılık, hidrostatik ekstrüzyonda
kovan ile takoz arasında sürtünme kuvvetlerini ortadan
kaldıran akışkan bir sıvı tabakasının bulunmasıdır.
(Dolayısıyla direkt ekstrüzyonun dezavantajlarını ortadan
kadırır).Sürtünme olmadığından daha hızlı ve daha
kolaydır.

Basıncın uygulanmasında akışkan olarak mineral yağlar,

molibden disülfit, hint yağı, metil alkol, gliserin-etilen glikol
gibi karışımlar kullanılır.
 Darbe ekstrüzyonu
(püskürtme) yöntemi ise
genellikle kısa ve içi boş
parçaların (ilaç tüpü, diş
macunu tüpü vs..) yapımında
kullanılır. Bu işlem direkt ve
endirekt ekstrüzyon yöntemi ile
ve genellikle yüksek hızlı
mekanik preslerde yapılabilir.
İşlem çoğunlukla kurşun, kalay,
alüminyum ve bakır gibi
yumuşak metallere soğuk
işlem olarak uygulanır.

Şekillendirilecek malzeme matris boşluğuna yerleştirilerek

ekstrüzyon kuvveti hızla hareket eden ıstampa vasıtasıyla darbeli
olarak uygulanır. Böylece malzeme ıstampanın hareketine aksi
yönde akarak yükselir ve tüp şeklini alır.
Ekstrüzyon Ürünleri
Direkt ve Endirekt Ekstrüzyonda İşlem Safhaları
Ekstrüzyon Cihazları
 Ekstrüzyon presleri genellikle hidrolik preslerdir. Piston hareketine
göre yatay veya düşey olarak sınıflandırılırlar.
Ekstrüzyon Presleri
 Ekstrüzyon Kalıpları
Düz yüzeyli kalıp Konik girişli kalıp

Düz yüzeyli kalıplarda metal kendi Konik girişli kalıplar iyi bir yağlama ile
içinde kesme yolu ile kalıba girer ve kalıba kullanılabilir.
giriş bölgesinde ölü bir metal bölgesi
vardır.

Ø Kalıp açısının küçülmesi deformasyonun homojenliğini arttırır ve

ekstrüzyon basıncını azaltır.
Ø Ancak belli bir kalıp açısından sonra kalıp yüzeyinde
sürtünme çok artabilir.
Ø Optimum kalıp yarım açısı (α), 45-60 derece
arasındadır.
 EKSTRÜZYON KUVVETİNi ETKİLEYEN
FAKTÖRLER

Ekstrüzyon için gerekli kuvvetlere etki eden başlıca

faktörler;
a-) Ekstürüzyon Türü ( Direkt, Endirekt )
b-) Ekstrüzyon Oranı ( R )
c-) Ekstrüzyon Sıcaklığı ( T )
d-) Ekstrüzyon Hızı (Deformasyn Hızı)
e-) Sürtünme Kuvvetleri
a-) Ekstrüzyon Türü ( Direkt , Endirekt ):

Direkt ve endirekt ekstrüzyonda, ekstrüzyon basıncının işlem

sırasındaki değişimi grafikte verilmiştir.Direkt ekstrüzyonda
basınç hızla artarken takozun kovan içine iyice dolması
sağlanır.Maksimum ekstrüzyon basıncında metal kalıptan
çıkmaya başlar. Takoz prenslenip kovan içindeki kısmı
azaldıkça ekstrüzyon basıncı azalır.
 Direkt Ekstrüzyon Endirekt Ekstrüzyon
• Basınç hızla artarken takozun • Endirekt yöntemde sürtünme
kovan içine iyice dalması sağlanır. kuvveti yok, basınç değişmiyor ve
• Max. ekstrüzyon basıncında metal direkt ekstrüzyona göre basınç
kalıptan çıkmaya başlar. daha azdır.
• Takoz preslenip kovan içindeki • Endirekt yöntemde piston delik
kısmı azaldıkça ekstrüzyon basıncı olduğundan büyük oranda
azalır. deformasyonlara ve büyük
kuvvetlere karsı gelemediğinden
sınırlı olarak kullanılır.

Her iki tür ekstrüzyonda işlemin sonuna doğru basınç aniden artar,
bunu sebebi takozun preslenemeyen artık kısmında deformasyonun
zorluğudur.
b-) Ekstrüzyon Oranı ( R )
Ekstrüzyon oranı (R), takozun kesit alanının (A0)
ekstrüzyon ürününün kesit alanına (As) oranıdır.
Ekstrüzyon oranı ( R )= A o / A s
A o = Takoz kesit alanı
A s = Ürün kesit alanı
Malzeme Ekstrüzyon Oranı(R)
Sert malzemeler R < 20
Çeliklerde R  40
Yumuşak malzemeler R < 400
(Kurşun, Alüminyum)
Ekstrüzyon oranı R ile kesit daralması r birbirinden farklı olup
aralarındaki ilişki; Kesit Daralması( r ):
r = ∆A / A o  r = ( A o - A s ) / A o = 1 - ( A s / A o )
r = 1 - ( 1 / R ) R = 1 / ( 1 - r )
c) Deformasyon Sıcaklığı
Malzemelerin birçoğunun ekstrüzyonu yüksek
sıcaklıkta yapılır.
Çünkü artan sıcaklıkla dirençleri azalır ve düşük
sıcaklıklara oranla daha az kuvvetle ekstrüzyon
gerçekleştirilir.
c-)Ekstrüzyon Sıcakığı ( T )
TP P = Ekstrüzyon kuvveti
Çünkü T P
Örneğin; çeliklerin sıcak ekstrüzyonunda takozlar 1100 - 1200oC
tavlanır, takımlar ise 350oC’a kadar ısıtılır
d-)Ekstrüzyon Hızı ( Deformasyon hızı )

Gerçek deformasyon hızı ( έ ) ise;

έ=V/L V = Piston hızı
L = Takoz boyu
V P

Yumuşak metallerin ekstrüzyonunda, ekstrüzyon hızı ( V ) ile

ekstrüzyon basıncı ( p ) arasında;

V = b pa

şeklinde bir bağıntı tesbit edilmiştir.

Bu bağıntıda; a ve b malzeme sabitleridir.
e-) Sürtünme Kuvvetleri
Ekstrüzyon işlemlerinde etkin sürtünme kuvvetleri;
i-) Direkt ekstrüzyonda takoz ile kovan arasındaki sürtünmeden,
ii-) Kalıp ile metal arasındaki sürtünmeden,
iii-) Boru üretiminde mandrel ile metal arasındaki sürtünmeden
kaynaklanmaktadır.
Kalıp ile metal arasındaki sürtünme kalıbın şekline bağlıdır.
Konik girişli kalıplarda    p ( ekstrüzyon basıncı ) 
Kalıbın silindirik kısmının boyu   p 
EKSTRÜZYON KUVVETİNİN HESAPLANMASI
Ekstrüzyon kuvveti farklı metodlarla hesaplanabilir.

Endirekt ekstrüzyonda takoz ile kovan arasında sürtünme yoktur.

Bu durumda endirekt ekstrüzyon basıncı (pe );
Malzemenin mukavemetine,ekstrüzyon oranına ve kalıp
geometrisine bağlı olarak değişir.
pe = f ( , R, ,  )
Ekstrüzyonda deformasyon homojen değildir.Buna göre;
pe =  Q e =  ( 0,8 + 1,2 lnR )
bağıntısıyla hesaplanabilir.
 = malzemenin ortalama plastik gerilmesidir.
R = Ekstrüzyon oranı

Soğuk ekstrüzyonda deformasyon sertleşmesi sebebi ile

malzemenin dayanımı artar.
 Sıcak ekstrüzyonda ise deformasyon hızı malzemenin
dayanımını belirlediğinden önemli olup, ortalama deformasyon
hızı  έ= ( 6 v do2 tan lnR ) / ( do3 - d13 )
bağıntısıyla hesaplanabilir.
Burada;
v = Pres hızı
do = Takoz çapı
d1 = Ürün çapı
 = Kalıp koniklik yarım açısı ( düz yüzeyli kalıplar için
 = 45o alınır.)

Toplam ekstrüzyon kuvveti ( P ); ekstrüzyon basıncı ( pe ) ile

takozun kesit alanının ( Ao ) çarpımına eşittir. Yani;

P = pe Ao
P =  Ao ( 0,8 + 1,2 lnR )
bağıntısı kullanılacaktır.
Direkt ekstrüzyonda kovan - takoz arasındaki sürtünmeden dolayı
direkt ekstrüzyonda sürtünmeden kaynaklanan basıncın
hesaplanmasında kovan-takoz arayüzeyindeki sürtünme gerilmesi
( τi ) kullanılır.
Sürtünmeden kaynaklanan basınç ( ps )= ( 4 i L ) / do
Burada; i = Sürtünme gerilmesi
L = Ekstrüzyon basıncının hesaplandığı andaki takoz boyu
do = Takoz çapıdır.

Direkt ekstrüzyonda toplam ekstrüzyon basıncı ( Pd ) ise;

pd =pe + ps =  ( 0,8 + 1,2 lnR ) +( 4 i L ) / do

pe = Endirekt ekstrüzyonda ekstrüzyon basıncı

ps = Sürtünmeden kaynaklanan basınç

Direkt ekstrüzyonda ekstrüzyon kuvveti ( P ) = Ao pd bağıntısından

hesaplanır.
Ekstrüzyon Kuvveti ( P );

1-) ENDİREKT EKSTRÜZYONDA ;

P = pe Ao =  Ao ( 0,8 + 1,2 lnR )
2-) DİREKT EKSTRÜZYONDA ;
Pd = ( pe + ps ) Ao =Ao [  ( 0,8 + 1,2 lnR ) +( 4 i L ) / do ]
3-) DARBE EKSTRÜZYONUNDA;
Pi = pi Ap ve
Pi = pe Ap =  Ap ( 0,8 + 1,2 lnR )
Bağıntıları ile hesaplanan kuvvetlerden büyük olanı alınmalıdır.
Ekstrüzyon Hatalarının Şematik
Gösterimi
Ekstrüzyon Hataları

Ekstrüzyon Çizgi Yüzey Kalıp Çizgis/ Kabarcık

Sonu Oluşumu Çatlakları Tırmalama/
Hataları Yapışma
Biyet Yapısı

Kalıp Tasarımı

Enine Kaynak

Boyuna Kaynak
 EKSTRÜZYON HATALARI

Çatlak oluşum nedenleri; 1.Deformasyon sıcaklığı düşük ise, 2.Sürtünme

kuvveti yüksekse, 3.Şekillendirme hızı yüksekse oluşur. Endirekt
yöntemde levhalar arasında sürtünme olmadığından çatlak oluşumu azdır.
1) İç çatlaklar

a-) İç çatlaklar ( h / L >>1 ise deformasyon homojen değildir ve orta

kısımdaki ikincil çekme gerilmeleri iç çatlakları oluşturur.
b-) h / L = 1 olduğunda homojen deformasyonun sağlanır.
2)Çevresel yüzey çatlakları
V  ise veya kalıp-metal arasında  ise oluşur.
 Ekstrüzyondaki bazı yaygın hatalar;
(a) Merkez boşlukları, (b) borulanma, ve (c) yüzey çatlamaları