S Reskovic Teorija Oblikovanja Deformiranjem

SVEUČILIŠTE U ZAGREBU
METALURŠKI FAKULTET
TEORIJA OBLIKOVANJA
TEORIJA OBLIKOVANJA
TEORIJA OBLIKOVANJA
DEFORMIRANJEM
DEFORMIRANJEM
Stoja Rešković
Sisak, 2014
Fakultetsko vijeće Metalurškog fakulteta na svojoj 7. redovitoj sjednici od 27. ožujka
2014. godine imenovalo je Povjerenstvo za recenziju nastavnog teksta „Teorija
oblikovanja deformiranjem“ u sastavu:
Prof.dr.sc. Ladislav Lazić

Prof.dr.sc. Prošper Matković.
Povjerenstvo je pozitivno ocijenilo nastavni tekst. Na prijedlog Povjerenstva Fakultetsko

vijeće je na svojoj 13. redovitoj sjednici od 22. rujna 2014. godine donijelo odluku da se
nastavni tekst „Teorija oblikovanja deformiranjem“ postavi na internetske stranice
Metalurškog fakulteta.
SADRŽAJ
1. UVOD 1
2. FIZIKALNA I FIZIKALNO KEMIJSKA TEORIJA DEFORMACIJE 6
2.1. FIZIKALNA PRIRODA DEFORMACIJE 6

2.1.1. Deformacija monokristala 7
2.1.1.1. Mehanizmi plastičnog tečenja 9
2.1.1.2. Greške u kristalnoj rešetci 14
2.1.1.3. Dislokacije 15
2.1.2. Deformacija polikristala 18
2.1.2.1. Hladna plastična deformacija 20
2.1.2.2. Topla plastična deformacija 25
2.2. BRZINE KOD DEFORMACIJE 28

2.2.1. Brzina alata 28
2.2.2. Brzina deformacije materijala 29
2.2.3. Brzina gibanja pojedinih čestica u deformiranom tijelu tijekom
deformacije 30
2.3. PLASTIČNOST METALA 31

2.3.1. Pokazatelji plastičnosti 33
2.3.2. Analiza utjecajnih faktora na plastičnost 34
2.3.2.1. Utjecaj kemijskog sastava i strukture 35
2.3.2.2. Utjecaj temperature 37
2.3.2.3. Utjecaj brzine deformacije 37
2.3.2.4. Utjecaj stanja naprezanja materijala 38
2.3.2.5. Utjecaj dimenzija deformiranog tijela 39
2.3.2.6. Mogućnost povećanja plastičnosti 39
2.4. OTPOR DEFORMACIJI 39

2.4. 1. Utjecajni parametri na otpor deformacije 40
2.4.1.1. Utjecaj kemijskog sastava 40
2.4.1.2. Utjecaj temperature deformacije 40
2.4.1.3. Utjecaj brzine deformacije 41
2.4.1.4. Utjecaj stupnja deformacije 42
2.4.1 5. Ovisnost deformacijskog otpora o kontaktnom trenju 42
2.5. TRENJE PRI OBLIKOVANJU DEFORMACIJOM 42

2.5.1. Teorijske osnove trenja kod oblikovanja deformiranjem 43
2.5.2. Tehnološka maziva 46
2.5.3. Utjecaj pojedinih faktora na proces trenja u uvjetima 46
oblikovanja metala deformiranjem
2.5.4. Utjecaj trenja na provedbu tehničkih procesa 49
2.6. PREGLED METODA ISPITIVANJA PLASTIČNISTI 51
2.6.1. Ispitivanje plastičnosti i otpora deformaciji 51

2.6.2. Nove metode u ispitivanju plastičnosti i otpora deformaciji 54
3. MEHANIČKO MATEMATIČKA TEORIJA OBLIKOVANJA

DEFORMIRANJEM 59
3.1. NUMERIČKO I GRAFIČKO ODREĐIVANJE NAPREZANJA 59

3.1.1. Naprezanja u točki tijela u nagnutoj ravnini 60
3.1.2. Glavna normalna naprezanja 63
3.1.3. Glavna tangencijalna naprezanja 66
2.1.4. Grafičko određivanje naprezanja 68
2.1.4.1. Linijsko stanje naprezanja 69
2.1.4.2. Plošno stanje naprezanja 70
2.1.4.3. Prostorno stanje naprezanja 71
3.2. RASPODJELA NAPREZANJA I UVJETI RAVNOTEŽE 72

3.2.2.1. Uvjeti ravnoteže za osnosimetrično napregnuto stanje 75
3.3. TEORIJA DEFORMACIJE 76

3.3.1. Teorija malih deformacija 77
3.3.2. Uvjeti plastičnog tečenje 78
3.3.2.1. Hipoteza najvećeg tangencijalnog naprezanja 79
3.3.2.2. Hipoteza najveće deformacijske energije 79
3.3.3. Zakon plastičnog tečenja 84
3.3.5. Veze među naprezanjima i deformacijama 86
3.6. SILE I DEFORMACIJSKI RAD 88

3.6. 1. Određivanje deformacijskih sila 90
3.6.1.1. Metoda linije klizanja 91
3.6.1.1.1. Osnove teorije linija klizanja 92
3.6.1.1.2. Mreža linija klizanja 95
3.6.1.1.3. Svojstvo linija klizanja 96
3.6.1.2. Metoda deformacijskog rada 97
3.6.1.3. Metode modeliranja 98
3.7. NEJEDNOLIKOST DEFORMACIJE 99
3.7.1. Zaostala naprezanja 104
4. TEORIJA PROCESA DEFORMACIJE 106
4.1. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA VALJANJEM 106

4.1.1. Tok materijala u zoni deformacije 106
4.1.2. Zona deformacije 111
4.1.2.1. Visinska redukcija 112
4.1.2.2. Kut zahvata 112
4.1.2.3. Duljina linije zahvata 113
4.1.2.4. Duljina linije dodira kod hladnog valjanja limova i trak 115
4.1.2.5. Neutralni kut γ 116
4.1.2.6. Širenje 117
4.1.3. Brzine u procesu valjanja 119
4.1.3.1. Raspodjela brzina u zoni deformacije 120
4.1.3.2. Pretjecanje 122
4.1.4. Trenje u procesu valjanja 125
4.1.5. Neravnomjernost deformacije kod valjanja 126
4.1.6. Sile valjanja 128
4.1.7. Specifični pritisak metala na valjke 129
4.1.8. Moment valjanja 131
4.1.9. Snaga motora potrebna za valjanje 132
4.2. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA KOVANJEM 133

4.2.1. Slobodno kovanje 133
4.2.1.1. Sabijanje između paralelnih površina 135
4.2.1.2. 137
Sabijanje između nagnutih radnih površina
4.2.1.3. 139
Sabijanje između cilindričnih radnih površina
4.2.1.1. Sabijanje komada neograničene dužine 141
4.2.1.2. Sabijanje komada ograničene dužine 142
4.2.2. Iskivanje 143
4.3. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA PREŠANJEM S 145

ISTISKIVANJEM
4.3.1. Istosmjerno istiskivanje 145
4.3.2. Proračun sila u procesu istiskivanja 147
4.3.2.1. Sila prešanja u prijemniku 151
4.3.2.2. Sile kod protusmjernog istiskivanja 153
4.3.2.3. Sila kod istosmjernog istiskivanja cijevi 154
4.4. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA IZVLAČENJEM 155

4.4.1. Posebnosti izvlačenja cijevi 159
5. LITERATURA 162
S. Rešković TEORIJA OBLIKOVANJA DEFORMIRANJEM
1. UVOD
Oblikovanje metala deformiranjem provodi se s ciljem izmjene oblika i dimenzija proizvoda
bez razaranja. Pri tome se ostvaruju odgovarajuća, fizička i mehanička svojstva. To je najstariji
način oblikovanja metala i legura. Danas se deformiranjem prerađuje preko 85% ukupno
proizvedenog čelika i preko 90% obojenih metala i njihovih legura.
Teorija oblikovanja deformiranjem je sveobuhvatna znanstvena disciplina koja, polazeći od
osnovnih zakona fizikalnih i kemijskih procesa koji se odvijaju u metalu tijekom deformacije,
proučava međuutjecaje parametara deformacije sa strukturnim karakteristikama i mehaničkim
svojstvima materijal. Oslanja se na znanstvene discipline:
- fiziku metala
- znanost o metalima
- matematiku i
- mehaniku
Teorija oblikovanja deformiranjem razrađuje metode proračuna naprezanja, deformacijskih
sila i rada i njihovu primjenu u postupcima oblikovanja deformiranjem metala i legura.
Također, razrađuje matematičke modele pojedinih procesa oblikovanja deformiranjem i
pojašnjava fizikalnu bit plastične deformacije, kinetiku toka materijala u zoni deformacije,
plastičnost, otpor deformacije i trenje.
Procesi oblikovanja deformiranjem odvijaju se po određenim zakonima. Poznavanje tih zakona

omogućava analizu procesa koji se odvijaju u proizvodu tijekom deformacije. Osnovni zakoni
koji se koriste u teorijskim postavkama kod opisivanja procesa deformacije su: zakon o
konstantnosti volumena, zakon najmanjeg otpora, zakon neravnomjerne deformacije i zaostalih
naprezanja te zakon sličnosti i modeliranje procesa.
Zakon o konstantnosti volumena kaže da je volumen proizvoda koji se deformira jednak na
početku i na kraju deformacije. Kod oblikovanja deformiranjem u kontinuiranim procesima
valjanja koji se odvijaju u više faza (provlaka), vrijedi zakon konstantnog iznosa umnoška
površine presjeka valjanog materijala i brzine u svakoj fazi kontinuiranog procesa (u svakoj
provlaci).
Zakon najmanjeg otpora tečenju materijala kod deformacije glasi: ako postoji mogućnost
tečenja materijala različitim pravcima, točka deformiranog tijela uvijek se giba u pravcu
najmanjeg otpora. U realnim uvjetima kod oblikovanja proizvoda deformiranjem pojedinim
postupcima ne ostvaruje se ravnomjerna deformacija. Na neravnomjernost deformacije utječe
više faktora koji se mogu svrstati u geometrijske i fizičke čimbenike, a imaju za posljedicu
zaostala naprezanja. Zaostala naprezanja su ona naprezanja koja ostaju u deformiranom
proizvodu nakon prestanka djelovanja sila.
Zakon sličnosti i modeliranje procesa oblikovanja deformiranjem zasniva se na detaljnom

poznavanju i povezivanju deformacijskih sila, rada i raspodjele naprezanja u zoni deformacije.
Zbog učinjenih pojednostavljenja (fizičkog, geometrijskog i matematičkog karaktera), do tih
spoznaja samo teorijskim analizama je nemoguće doći. Za relevantne informacije o tijeku
procesa provode se istraživanja na određenim proizvodima pri određenim uvjetima. Tako
dobivene informacije ugrađuju se u matematičke modele preko zakona sličnosti. Zakon
sličnosti polazi od geometrijske i fizičke sličnosti. Geometrijska sličnost postoji ako je
ispunjen uvjet da je odnos svih dimenzija modela i konkretnog proizvoda konstantan. Fizička
sličnost postoji ako su ispunjena četiri uvjeta: isti materijal modela i proizvoda, isti
1
temperaturni režim deformacije, isti stupanj i brzina deformacije i identično trenje alata i
proizvoda koji se deformira.
Razvoj teorije oblikovanja deformiranjem započet je tridesetih godina prošlog stoljeća.

Zasniva se s jedne strane na zahtjevima koji se postavljaju na kvalitetu proizvoda dobivenog
oblikovanjem deformiranjem, a s druge strane na usavršavanju postupaka prerade i
optimiranjem njihovih tehnoekonomskih pokazatelja. U početku je taj razvoj tekao u dva
odvojena pravca. Prvi je koristio mehaniku kontinuuma i teoriju plastičnosti kao znanstvene
spoznaje u onoj mjeri u kojoj su u to doba bile razvijene (mehaničko matematički pristup).
Izračunavane su sile i rad deformacije. Drugi pristup bio je isključivo fizički gdje se istraživao
deformirani materijala (fizikalni i fizikalno-kemijski pristup).
Danas se istraživanje provodi na više razina. U prvom redu provodi se globalna analiza svih
parametara. Analiziraju se međuutjecaji mehanizama ojačanja i omekšanja tijekom
deformacije s kemijskim sastavom, temperaturom silom i izvršenim radom. Promatra se
veličina naprezanja i deformacije pri određenim brzinama i temperaturama deformacije i
njihov utjecaj na tok materijala u zoni deformacije. Posebno se istražuju mikro naprezanja,
očvršćivanje i omekšavanje i razvoj mikrostrukture. Isto tako provode se fizikalna modeliranja
procesa što je osnova za dalje numeričko modeliranje. Prate se utjecajni parametri i razvoj
strukture i substrukture u svakom dijelu zone deformacije.
Numeričko simuliranje daje informaciju o naprezanjima i promjenama u lokalno promatranom

području. U plastičnoj deformaciji najširu upotrebu našla je metoda konačnih elemenata.
Dosadašnja primjena tih modela u praksi je pokazala da takvi modeli nisu uvijek pouzdani i ne
daju u svim fazama promatranog procesa dobre rezultate. Razlog tome je što, uglavnom, nije
moguće predvidjeti razvoj substrukture i strukture. Posljednjih godina razvijaju se programski
alati koji bi trebali osigurali predviđanje ne samo strukturnih promjena kod određenih
procesnih parametara, nego optimiranje njihovog odnosa i ukupnog procesa.
Fizikalno simuliranje zahtjeva pažljivu kontrolu vremenskog tijeka i učinkovitosti procesnih
parametara. Pri tome se uzima u obzir temperatura, toplinski gradijent, deformacija u više
stupnjeva, brzina deformacije (promjenljiva ili konstantna), točno vrijeme odnosa među
varijablama, isti odnosa između varijabli i trenje kod procesa deformacije.
Zahtjevi koji se postavljaju na procese toplog i hladnog oblikovanja proizvoda iz čelika i

obojenih metala su stalno poboljšanje kvalitete proizvoda, smanjenje proizvodnih troškova,
povećanje proizvodnosti i veća fleksibilnost s obzirom na proizvodni program.
Kod kvalitete samih proizvoda stalno se teži optimiranju kemijskog sastava, postizanje boljih
mehaničkih svojstava, postizanje povoljne i jednolične strukture s manje segregacija, suženje
tolerancija dimenzija i oplemenjivanje i poboljšanje kvalitete površine. Smanjenje proizvodnih
troškova promatra se kroz povećanje kapaciteta, povećanje izvatka, smanjenju zastoja,
energetsku učinkovitost tehnoloških procesa, uvođenje informatičkog upravljanja procesom i
time smanjenje broja zaposlenih itd. Povećanje fleksibilnosti s obzirom na proizvodni program
moguće je postići kroz optimiranje proizvodnih programa i usvajanje novih tehnologija i novih
proizvoda.
Daljnji razvoj postupaka plastične preradbe predviđa se kroz ujednačavanje i / ili povećanje
presjeka uloška, korištenje uzdužnih vlačnih naprezanja, poboljšanje mjerno regulacijske
tehnike i njihovu energetsku učinkovitost. Smjernice za istraživanja u području teorija
oblikovanja deformiranjem su svakako u daljnjem fizičkom i matematičkom modeliranju
2
procesa, matematičkim modelima kompleksnog programiranja, izučavanju toka materijala u

zoni deformacije i raspodjeli naprezanja, te primjena novih metoda u istraživanju.
Metali i njihove legure mogu se oblikovati u poluproizvode ili gotove proizvode deformiranjem
s i bez razaranja.
Postupci oblikovanja deformiranjem
Oblikovanje metala provodi se s i bez razaranja. Postupcima s razaranjem konačan oblik

proizvoda dobiva se odvajanjem čestica. Metali i njihove legure se oblikuju bez razaranja
lijevanjem, deformiranjem i sinteriranjem. Preko 85% proizvedenog čelika prerađuje se
oblikovanjem deformiranjem. Na slici 1.1. dat je pregled postupaka obrade metala
deformiranjem.
Slika 1.1: Postupci prerade metala i njihovih legura
Glavni industrijski postupci kojima se plastičnom deformacijom oblikuju metalni i legure su:
- slobodno kovanje i prešanje - valjanje

- kovanje i prešanje u kalupima - izvlačenje u hladnom stanju
- prešanje istiskivanjem - savijanje limova i traka
- prešanje tečenjem izvlačenje
Oblikovanje metala s razaranjem provodi se metodama odsijecanja i presijecanja. U metalurškoj praksi

kao samostalne tehnologije nemaju veliku primjenu (kao npr. valjanje) ali su sastavni dio navedenih
tehnologija, npr. kod kovanja.
3
Slobodno kovanje i prešanje

Slobodno kovanje ili prešanje je najstariji
postupak oblikovanja materijala deformiranjem.
Provodi se između dvije paralelne plohe na
čekićima i prešama u toplom stanju. Brzina alata
na čekićima je 5-7 m/s, a na prešama do 1,5 m/s.
Ovim postupkom oblikuju se otkivci mase do
400t. Otkivci imaju velike tolerancije na Slika 1.2: Shema slobodnog kovanja (1-granične
dimenzije. Konačan oblik proizvoda postiže se plohe zone deformacije, 2-zona deformacije, 3-
naknadnom strojnom obradom zbog čega otkivci tlačne plohe) (1)
imaju i određeni dodatak za strojnu obradu.
Kovanje u kovačkim kalupima

Za razliku od slobodnog kovanja gdje materijal
može slobodno teći u pravcima normalnim na
pravac kretanja alata, kod kovanja u kovačkim
kalupima ili ukovnjima tečenje materijala
ograničeno je zidovima gravure. Kovanjem u
kovačkim kalupima proizvode se otkivci
složenog oblika. Deformacija se provodi u
toplom stanju. Zagrijani metal se utiskuje u
gravuru ukovnja udarcima čekića ili tlakom
Slika 1.3: Shema kovanja u kovačkim kalupima
preše. Ovim postupkom proizvode se u velikim (1- gornji kalup, 2 - donji kalup, 3 – vijenac, 4 –
serijama, otkivci maksimalne mase do nekoliko gravura) (1)
stotina kilograma. Za postizanje konačnog
oblika potrebna je samo djelomična strojna
obrada.
Prešanje profila i cijevi istiskivanjem
Prešanje profila i cijevi istiskivanjem provodi se
u toplom ili hladnom stanju tako da se zagrijani
metal istiskuje kroz profilnu matricu. Matrice na
sebi mogu imati jedan ili više otvora. Na ovaj
način proizvode se cijevi složenih oblika
uglavnom iz lakih metala i njihovih legura.
Duljina je ograničena dimenzijama strojeva i Slika 1.4: Shema prešanja istiskivanjem, (1–
kreće se uglavnom do 25m. Danas je ovaj potiskivač, 2 – recipijent, 3 – matrica) (1).
postupak osnovni postupak za oblikovanje
deformiranjem obojenih metala i legura.
Prešanje tečenjem
Najčešće se provodi u hladnom stanju . Pod
djelovanjem visokog tlaka metal se dovodi u
stanje plastičnog tečenja i istiskuje kroz otvor
matrice.
Slika 1.5: Shema prešanja tečenjem
(a) istosmjerno, b) protusmjerno
1 –potiskivač, 2 – recipijent, 3 - matrica ) (1)
4
Duboko izvlačenje
Duboko izvlačenje provodi se uglavnom u
hladnom stanju. Metalna ploča se učvrsti i
protiskivačem utiskuje u matricu i na taj način
dobiva željeni oblik. Na ovaj način proizvode se Slika 1.6: Shema dubokog izvlačenja
posude različita oblika, kao što su. boce za (1 –protiskivač, 2 – držač lima,
plinove, posude, karoserije automobila … 3 – matrica) (1)
Proces se provodi u više faza s različitim alatom.
Valjanje
Valjanje je najzastupljeniji postupak oblikovanja
deformiranjem. Provodi se prolaskom metala
između valjaka koji se okreću u suprotnom
smjeru. Pri tome se ostvaruje smanjenje
poprečnog presjeka i povećava duljina.
Valjanjem se dobivaju poluproizvodi i gotovi Slika 1.7: Shema valjanja1–dodirne plohe
proizvod različitog oblika (profili, limovi i trake, valjaka i valjanog materijala, 2–zona
nosači, cijevi ...). Poluproizvodi se valjaju u deformacije, 1, 3 – valjci) (1)
toplom stanju a gotovi proizvodi u toplom i
hladnom stanju.
Izvlačenje u hladnom stanju

Izvlačenjem u hladnom stanju oblikuju se puni
ili šuplji profili različita oblika. Šipkasti metal
provlači se kroz otvor matrice pri čemu se
ostvaruje redukcija od 10 do 30%. Postupak se
provodi uglavnom u hladnom stanju iako se
može materijal zagrijati prije deformacije. U
toplom stanju ovim postupkom se proizvode Slika 1.8: Shema izvlačenja1-granične plohe
zone deformacije, (1-deformirani materijal, 2-
plinske boce.
zona deformacije, 3-tlačne plohe) (1)
Savijanje limova i traka

Savijanjem se proizvode cijevi, rezervoari kao i
različiti profili. Provodi se na prešama (a) i
specijalnim strojevima za savijanje određenog
proizvoda (b). Uglavnom se provodi u hladnom
stanju. Slika 1.9: Shema savijanja a)limova i
b)cijevi (1)
Ovim tehnološkim postupcima metal se oblikuje u poluproizvode ili proizvode za strojogradnju.

Tako se u proizvodnji aviona 85% dijelova oblikuje plastičnom deformacijom. U automobilskoj
industriji taj postotak je nešto manji od 85% a kod proizvodnje traktora iznosi 70%. Izbor postupka
ovisi u prvom redu od vrste proizvoda i njegovim dimenzijama, ali i o tehnoekonomskim
pokazateljima takve proizvodnje.
5
2. FIZIKALNA I FIZIKALNO KEMIJSKA TEORIJA DEFORMACIJE
Teorija oblikovanja plastičnom deformacijom predstavlja osnovu za razradu tehnoloških

postupaka oblikovanja deformiranjem. Temelji se na fizikalnom i fizikalno kemijskom
području koje proučava mehanizme plastičnog oblikovanja, fizikalne uvjete elastičnog i
plastičnog stanja kristala, utjecaj vanjske sredine na plastičnost, veze plastičnosti i kemijskih i
fizikalnih promjena kao i fazna stanja tijekom procesa oblikovanja. Mehaničkim i
matematičkim pristupom opisuju se ti procesi. Proučavaju se naprezanja, uvjeti prelaska iz
elastičnog u plastično stanje, raspodjela naprezanja u zoni deformacije i neravnomjernost
deformacije. Postavljaju se uvjeti ravnoteže, uvjeti plastičnog tečenja materijala i zakoni
tečenja.
2.1. FIZIKALNA PRIRODA DEFORMACIJE
Uslijed djelovanja vanjskih sila na neko tijelo dolazi do njegove deformacije. Deformacija je
promjena položaja atoma u kristalnoj rešetci deformiranog tijela pri čemu se mijenja njegov
oblik i dimenzije, a volumen ostaje nepromijenjen. Ona ovisi o tipu kristalne strukture,
greškama u strukturi tijela koje se deformira i intenzitetu djelovanja sila. Vanjskim silama koje
djeluju na metalno tijelo odupiru se unutarnje sile koje sprječavaju pomicanje atoma iz njihovih
ravnotežnih položaja. Te unutarnje sile nazivaju se naprezanja. Prema općim principima
mehanike možemo ih rastaviti u zamišljenom koordinatnom sustavu na dvije komponente:
- normalna naprezanja σ i
- tangencijalna (smična) naprezanja na τ
Slika 2.1: Tijelo opterećeno vanjskom silom i naprezanja

u elementarnom paralopipedu
Kako će se odvijati deformacija u tijelu opterećenim vanjskom silom ovisi o više faktora, u
prvom redu o kristalnoj strukturi tijela koje se deformira. Struktura metala odlikuje se, pored
ostalog i specifičnom atomskom građom. Svi metali imaju kristalnu strukturu za koju je
karakteristično da se atomi nalaze u potpuno određenom geometrijski pravilnom i periodički
ponovljivom prostornom poretku. Tehnički najvažniji metali tvore uglavnom tri osnovna tipa
kristalne rešetke: prostorno centriranu kubičnu rešetku, plošno centriranu kubičnu rešetku i
heksagonalnu rešetku, slika 2.2.
6
Slika 2.2: Tipovi kristalne rešetke: a,d)primitivna kubična rešetka,

b,e)prostorno (volumno) centrirana kubična rešetka i
c,f) plošno centrirana kubična rešetka (3)
Na mikrostrukturu metala dominantan utjecaj ima način skrućivanja. Kristalizacija započinje

stvaranjem klica (nukleusa) čvrste faze. Pri skrućivanju taline slažu se atomi (ili molekule) u
pravilan, periodički, trodimenzionalni raspored, koji karakterizira kristalnu rešetku. Proces
kristalizacije odvija se istovremeno u velikom broju centara kristalizacije. Klice kristala rastu u
onom smjeru gdje je gustoća atoma veća i formiraju pravilnu kristalnu rešetku. U trenutku kad
dođu u kontakt s drugim rastućim kristalom, njihov rast u tom smjeru postaje ometen. Kristal
prestaje rasti i čini jedno kristalno zrno. Strukturu čini više kristalnih zrna koja imaju različitu
orijentaciju. Takva struktura se naziva polikristalna struktura. Svi metali i legure koji se
oblikuju deformiranjem imaju polikristalnu strukturu. Za razliku od polikristala, tijela koja
imaju u čitavom volumenu karakterističan postojan pravac kristalografskih ravnina, što znači
da se sastoje od jednog kristala, nazivaju se monokristali.
U strukturi su prisutne i druge greške koje nastaju skrućivanjem kao što su uključci, prazna
mjesta, intersticijski i supstitucijski atomi itd. Zbog prisutnosti velikog broja grešaka u
kristalnoj građi polikristala, tok deformacije je složen. Da bi se lakše razumjeli ti složeni
procesi, tok plastične deformacije će se najprije pojasniti na pravilno razvijenom kristalu, na
monokristalu.
2.1.1. Deformacija monokristala.
Osnovne fizikalne procese deformacije najlakše je pojasniti na pravilno građenim kristalnim

zrnima ili još bolje na metalnim monokristalima.
Slika 2.3: Shema kristalne građe monokristala
7
Da bi se razumjelo ponašanje monokristala pri djelovanju vanjskih sila, neophodno je

poznavati način pomicanja atoma u kristalnoj rešetci.
Između atoma u kristalnoj rešetci djeluju sile privlačenja koje nastoje približiti atome i odbojne
sile koje teže da atome međusobno udalje. Po pravilu, atomi su raspoređeni tako da su te sile u
ravnoteži. Ravnoteža se narušava djelovanjem vanjske sile pri čemu se atomi pomiču iz svojih
ravnotežnih položaja. Promjene međusobnog razmaka atoma dovode do narušavanja ravnoteže
međuatomskih sila i povećanja potencijalne energije. To dovodi do promjene oblika i
dimenzija deformiranog tijela ali volumen ostaje isti. To znači da dolazi do deformacije.
Djelovanjem vanjskih sila na monokristal u njemu su moguće elastične i / ili plastične
deformacije, slika 2.4.
a) b)
Slika 2.4: Princip elastične i plastične deformacije
a) elastična deformacija
b) plastična deformacija
Kad na neko tijelo dužine , počne djelovati vanjska sila F, ona dovodi do povećanja
potencijalne energije kristalne rešetke. Pri tome dolazi do pomicanja atoma iz ravnotežnog
položaja i na taj način se povećanja udaljenost među atomima u kristalnoj rešetci. Udaljavanje
atoma iz njihovog ravnotežnog položaja znači daljnje povišenje potencijalne energije. Ona raste
proporcionalno porastu sili F, slika 2.5, od do .
Slika 2.5: Elastična deformacija pri razvlačenju (7)
Do određenog iznosa sile deformacija ∆ je proporcionalna djelovanju sile F. Povećana

potencijalna energija ne dovodi do kidanja atomskih veza. Uzajamni raspored atoma se ne
stanje. Nakon prestanka djelovanja sile deformirano tijelo se vraća u prvobitni položaj, . Tu
narušava. Atomi teže da se vrate u ravnotežni položaj. Takvo stanje naziva se napregnuto
8
deformaciju nazivamo elastična deformacija. Elastična deformacija uvijek djeluje u pravcu

djelovanja sile i odvija se djelovanjem normalnog naprezanja. Nakon prestanka djelovanja sila
atomi se vraćaju u svoj ravnotežni položaj, slika 2.4. Promjene svojstava deformiranog
materijala u tom području traju samo dok traje elastična deformacija. Nakon prestanka
djelovanja sila metalno tijelo ne mijenja trajno oblik niti dimenzije, a svojstva deformiranog
materijala ostaju ista. Elastična deformacija se odvija do granice proporcionalnosti. Zbog toga
se granica proporcionalnosti označava kao početak plastičnog toka materijala.
Kada dođe do kidanja atomskih veza, slika 2.4b, atomi se pomiču iz početnog položaja,
stvaraju nove veze i zauzimaju nove ravnotežne položaje. To znači da je započela plastična
deformacija. Plastična deformacija se odvija kao rezultat relativnog pomicanja atoma u nove
kristalnoj rešetci. Kod povećanja sile razvlačenja F dolazi do daljnjeg produljenja za . i to
stabilne ravnotežne položaje na udaljenosti koja su veća od udaljenosti među atomima u
produljenje nije proporcionalno sili razvlačenja.

Nakon prestanka djelovanja sila atomi se ne vraćaju u prvobitan položaj i metalno tijelo
mijenja oblik i dimenzije, ali volumen ostaje konstantan. Međuatomske sile zadržavaju svoj
karakter .
Slika 2.6: Plastična deformacija pri razvlačenju (7)
Ukupno produljenje čini produljenje zbog elastične ∆ i produljenje zbog plastične
deformacije ∆ . Produljenje zbog elastične deformacije nakon prestanka djelovanja sile
iščezava i ukupno produljenje je produljenje nastalo plastičnom deformacijom. To znači da na
samom početku plastičnog toka materijala plastičnu deformaciju uvijek prati elastična
deformacija. Prema tome plastična deformacija se odvija na već elastično deformiranoj rešetci i
predstavlja trajnu promjenu položaja atoma ili određenog kontinuuma metala.
Plastična deformacija je trajna deformacija i odvija se djelovanjem tangencijalnih ili smičnih

naprezanja. Ovisna je o više faktora, u prvom redu o intenzitetu djelovanja sile i početnoj
strukturi (tipu kristalne rešetke i greškama u strukturi). Kod plastične deformacije potencijalna
energija se pretvara u kinetičku uslijed čega dolazi do porasta temperature deformiranog tijela.
2.1.1.1. Mehanizmi plastičnog tečenja
Da bi došlo do deformacije neophodno je da naprezanja izazvana djelovanjem vanjskih sila

postignu određenu kritičnu vrijednost. Ta naprezanja dovode do dva osnovna oblika plastične
deformacije: translacijskim klizanjem i stvaranjem sraslaca (blizančenja), slika 2.7.
9
translacijsko klizanje sraslanje

Slika 2.7: Translacijsko klizanje i sraslanje (1, 3)
U oba slučaja dolazi do uzajamnog neprekidnog premještanja atoma iz jednog u drugi

ravnotežni položaj za jedan ili više parametara kristalne rešetke. Zbog toga se atomi nakon
prestanka djelovanja sile ne mogu vratiti u prvobitni položaj i dolazi do trajne deformacije
odnosno dolazi do plastične deformacije.
a) Translacijsko klizanje
Pri translacijskom klizanju jedan sloj atoma klizi po drugom sloju. Pri tome se pomicanje vrši
uvijek za diskretnu veličinu jednaku cijelom broju među atomske udaljenosti, slika 2.8. Atomi
klize po kliznim ravninama i stvaraju klizne stepenice. Raspored atoma u kristalnoj rešetci
poslije svakog klizanja ostaje sačuvan. Uslijed plastične deformacije ne mijenja se tip
kristalne rešetke.
a) b)
Slika 2.8: a)Klizanje po kliznim ravninama i stvaranje stepenica,
b) Klizne stepenice na manganskom čeliku nakon deformacije (1, 3)
Translacijsko klizanje odvija se po ravninama koje se nalaze jedna do druge, a može se

odvijati i po ravninama na većoj udaljenosti. Ravnine klizanja su ravnine koje su postavljene
tako da u sebi sadrže najviše atoma u danoj konfiguraciji (najgušće zaposjednute ravnine).
Slika 2.9: Primjeri za ravnine klizanja (3)
10
Atomi u tim kristalografskim ravninama se lakše pomiču iz ravnotežnog položaja jer su ostali
atomi više udaljeni od njih nego oni sami međusobno. Tako različite kristalne rešetke imaju
različit broj ravnina klizanja. Kroz plošno centriranu kubnu rešetku može se postaviti više
ravnina klizanja nego kroz prostorno centriranu. U kristalografiji se ravnine klizanja
označavaju s tri broja u zagradi. Oni su proporcionalni recipročnoj vrijednosti odsječaka koje
čine promatrane ravnine na koordinatnim osima. Prvi se odnosi na odsječak na osi x, drugi na
os y i treći na os z. Na slici 2.9. prikazani su primjeri ravnina klizanja za različite kristalne
rešetke. Ravnina po kojoj se vrši klizanje naziva se ravnina klizna, a smjer u kojem se kliže je
pravac klizanja. Jedna ravnina klizanja i njoj pripadajući klizni pravci čine klizni sustav. Kod
kristala s više kliznih sustava obično se aktivira onaj kojem je komponenta tangencijalnog
naprezanja najveća.
b) Sraslanje (dvojnikovanje)
Stvaranje sraslaca se javlja kad tangencijalna naprezanja dostignu kritičnu vrijednost. Pri
tome se horizontalni slojevi atoma pomiču proporcionalno udaljenosti pojedinog sloja od
ravnine sraslanja koja dijeli deformirani dio kristala od nedeformiranog, slika 2.10. Atomi se
premještaju tako da su atomi s jedne strane ravnine sraslanja premještaju za određeni kut u
položaj zrcalne slike atoma s druge strane ravni sraslanja.
Slika 2.10: a) Nastajanje sraslaca plastičnom deformacijom ,

b) Promjena kristalne orijentacije na lamelama sraslaca (1)
Plastičnu deformaciju sraslanjem povećava sniženje temperature i povećanje brzine

deformacije. Usporedba između deformacije klizanjem i sraslanjem dana je na slici 2.11.
Translacijsko klizanje Sraslanje
Slika 2.11: Usporedba translacijskog klizanja i sraslanja(1,6)
11
Ova dva procesa razlikuju se u nekoliko aspekata. Kod klizanja je kristalografska orijentacija
ispod i iznad ravni klizanja ista, prije i poslije deformacije. Kod sraslanja dolazi do
reorijentacije po duljini ravni sraslanja. Pored toga, klizanje se javlja u iznosima koji
odgovaraju određenim, višestrukim razmacima između atoma, dok je premještanje atoma kod
sraslanja manje od međuatomskih udaljenosti atoma u kristalnoj rešetci.
Da bi došlo do deformacije neophodna su određena tangencijalna naprezanja. Tangencijalno

naprezanje potrebno da se izvrši pomicanje jednog reda atoma u kristalnoj rešetci računa se

prema izrazu:

= =
∙ ∙
gdje je – tangencijalna (smična) sila, - površina po kojoj je izvršeno pomicanje atoma u
A0 = m ⋅ n ⋅ a 2
kristalnoj rešetci, a- konstanta rešetke, m i n – broj atoma u dva smjera.
Tangencijalno naprezanje izaziva pomicanje gornjeg sloja atoma za jedan red atoma, u
neravnotežne položaje A, B, C …, slika 2.12. Može se odrediti prema izrazu:

= ∙ ∙ =

Slika 2.12: Pomicanje atoma u savršenom kristalu kod translacijskog klizanja (1)
Energija potrebna za pomicanje atoma iz položaja 0 u položaj D računa se prema izrazu:
a/2 a/2
∫ F dx ∫τ
2
t mna zx dx a/2
e= o
= o
= ∫ τ zx dx
mna 2 mnd 2 o
Pri pomicanju atoma iz jednog u drugi ravnotežni položaj iznos tangencijalnog naprezanja
mijenja se sinusoidno.
12
Slika 2.13: Sinusoidna zakonitost pomicanje atoma u savršenom kristalu (1, 3)
0-A – Djelovanjem sile dolazi do pomicanja atoma iz njegovog ravnotežnog položaja 0.

Pri tome tangencijalna naprezanja rastu do maksimalne vrijednosti, točka A.
A-B – U točki A dolazi do pucanja atomske veze (tangencijalna naprezanja). Energija

potrebna za deformaciju smanjuje se do nule.
B-C – Tada na atom u pokretu počinje djelovati privlačna sila susjednog atoma, i za
deformaciju nije potrebna energija, tangencijalna naprezanja približavaju se nuli.
C-D – Kad privlačna sila susjednog atoma privuče atom blizu atoma u tom ravnotežnom
položaju, tada atom u pokretu potiskuje susjedni atom iz njegovog ravnotežnog položaja
i tangencijalna naprezanja rastu.
D- U trenutku kad se susjedni atom pomakne iz svog ravnotežnog položaja na njegovo

mjesto dolazi atom u pokretu i postaje stabilan. Tangencijalna naprezanja su tada jednaka
nuli.
Sinusoidna zakonitost promjene tangencijalnog naprezanja može se opisati izrazom:
(
τ zx = τ max sin 2πx a )
Za male vrijednosti x vrijedi
(
sin 2πx
a
) = 2πx a
Prema Hook-ovom zakonu
τ zx = Gγ zx = Gx b
gdje je G- modul klizanja, γ - kut deformacije, x – duljina pomicanja atoma, b – udaljenost dva
sloja koja se pomiču. Na početku deformacije
( )
τ zx = τ max sin 2πx a = Gx b
Ako je a = b
τ max = G 2π
Navedeni izraz prikazuje maksimalno naprezanje za pomicanje atoma u savršenoj kristalnoj

rešetci. Prikazanim proračunom dobiju se znatno veća naprezanja od stvarnih. Za meki čelik s
modulom elastičnosti E=2100 N/mm2 i modulom smicanja ν=0,3, maksimalno tangencijalno
naprezanje je:
G=E = 81000 N
2(1 + µ ) mm 2 τ max = G 2π = 13000 N
mm 2
13
Stvarna vrijednost maksimalnog tangencijalnog naprezanja je 210N/mm2, i do 60 puta manja

od teorijski izračunate. Razlog tome je što je analiza provedena teorijski. U realnim
strukturama prisutan je vrlo velik broj grešaka koje utječu na tok deformacije.
2.1.1.2. Greške u kristalnoj rešetci
Greške u kristalnoj rešetci mogu biti: točkaste, linijske, površinske i volumne. Na slici 2.14
prikazane su greške u kristalnoj rešetci u realnoj strukturi.
Slika 2.14: Greške u kristalnoj rešetci (4,5)
Točkaste greške čine prazna mjesta (PM), intersticijski atomi (IA) i supstitucijski atomi (SA).
Linijske greške čine dislokacije koje mogu biti vijčane (VD) i stepenaste (BD). Površinske
greške su granice zrna (GZ), granice subzrna (GS) i granice faza. Volumne greške su prazna
mjesta (mikro i makro šupljine ili prazna mjesta) (PM), uključci (U) i druga faza.
Slika 2.15: Granice zrna u kristalnoj rešetci
Granice kristalnih zrna igraju važnu ulogu u procesu plastične deformacije polikristalne
strukture. Na granicama polikristala jako je narušena zakonitost atomske strukture, slika 2.15a.
Otpor gibanju dislokacija, odnosno veličina granice tečenja je proporcionalna ukupnoj površini
granica zrna u materijalu, pa su zbog toga sitno zrnati materijali čvršći od materijala koji imaju
gruba (velika) kristalna zrna. Granice između dviju različitih faza, slika 2.15b, također
predstavljaju prepreku gibanju dislokacija što ima veliki značaj u očvršćivanju višefaznih
slitina. Najviše grešaka u kristalnoj rešetci ima na površini kristala.
14
Slika 2.16: Granice drugih faza u kristalnoj rešetci (6)
Do grešaka u kristalnoj rešetci dolazi već pri skrućivanju metala i njihovih legura. Računa se da
u realnom kristalu od 1 cm3 pri kristalizaciji nastane oko 108 tih grešaka. Greške koje nastanu u
ovoj fazi (pri skrućivanju i rastu kristala) najčešće ne leže na ravninama klizanja tih kristala.
Zbog toga jače ne utječu na plastičnu deformaciju. Kod plastične deformacije broj grešaka u
kristalnoj rešetci se poveća na 1012. To povećanje je posljedica povećanja broja dislokacija.
Dislokacije koje se javljaju kao rezultat naprezanja u kristalu čine glavne mehanizme kojima se
odvija plastična deformacija.
2.1.1.3. Dislokacije
Tijekom procesa deformacije kidaju se i obnavljaju atomske veze. Kad se realni kristal
deformira uslijed djelovanja vanjske sile, u kristalu se pojavljuje određena granica između
dijela kristala koji se deformira i dijela koji se ne deformira. Ta granična linija naziva se
dislokacijskom linijom. Dislokacije se ubrajaju u linijske nesavršenosti odnosno linijske greške
zato što je njihova duljina u jednom smjeru puno veća u odnosu na samo nekoliko atomskih
promjera okomito na njihovu duljinu. Ova vrsta greške snažno utječe na mehanička svojstva
metalnih materijala i na plastičnu deformabilnost. Kod plastične deformacije dislokacije se
gibaju kroz kristalnu rešetku. Otežavanje gibanja dislokacija predstavlja povišenje granice
tečenja. Smanjena pokretljivost dislokacija vodi smanjenju mogućnosti plastične deformacije
materijala.
1934. Taylor i Orovan su po prvi put pokušali pojasniti mehanizam plastične deformacije u
realnim kristalima hipotezom o dislokacijama. Prema njima, kod plastične deformacije realnih
kristala klizanje atoma započinje na mjestu grešaka u kristalnoj strukturi i prostire se duž
ravnina klizanja. Proces kretanja atoma kroz kristalno zrno u stvari predstavlja gibanje
dislokacija. Prema njima, mehanizam pomicanja dislokacija može se usporediti s gibanjem crva
kroz drvo, slika 2.17. Dislokacije se gibaju diskontinuirano, u koracima. Prema tome, ne
pomiču se svi atomi jedne klizne ravnine odjednom već su trenutno u pokretu samo atomi u
području dislokacije.
Slika 2.17: Gibanje dislokacija kroz kristal (3)
Dakle, dislokacija je linijski poremećaj koji nastaje na granici između skliznutih i neskliznutih
dijelova kristalne rešetke. Mogu biti pozitivne i negativne, slika 2.18.
15
Slika 2.18: Pozitivna i negativna dislokacija
Ako u jednom redu ima više atoma nego što to odgovara savršenoj kristalnoj rešetci onda
govorimo o pozitivnoj dislokaciji. Ako pak u jednom redu ima manje atoma nego što odgovara
kristalnoj rešetci onda se govori o negativnoj dislokaciji.
Dijele se na rubne i zavojne, slika 2.19. Rubna ili Taylor-ova dislokacija, slika 2.19a, kreće se
okomito na vlastitu dužinu ili paralelno smjeru klizanja. Pomicanje atoma u smjeru strelica
posljedica je pozitivne dislokacije u gornjem dijelu kristala
a) b)
Slika 2.19: a) Rubna ili Taylor-ova dislokacija,b) Zavojna ili Burgerr-ovai (1)
Zavojna ili Burgerr-ova dislokacija, slika 2.19b, također izaziva translaciju gornjeg dijela
kristala u pravcu strelice. Dislokacijska linija je paralelna s pravcem klizanja, dakle dislokacija
se kreće okomito na smjer klizanja i na vlastitu duljinu prostiranja. Rubna dislokacija može
klizati samo po ravninama u kojima je dislokacijska linija, dok zavojna dislokacija može klizati
po bilo kojoj ravnini
Najvažniji načini nastanka dislokacija su sakupljanje praznih mjesta u tzv. pločice praznih
mjesta i Frank-Readov izvor. Mehanizam nastajanja novih dislokacija prema Frank-Readov-
om izvoru prikazan je na slici 2.20. Pod djelovanjem smičnog naprezanja nastala dislokacija
proizvodi veći broj novih dislokacija, Kad se dislokacija u pokretu zaustavi u točkama A i B,
djelovanjem tangencijalnih naprezanja ona se savija paralelno pravcu djelovanja naprezanja od
1 do 4, slika 2.20a. Dislokacijska linija se na kraku zatvara, slika 2.20b, i dijeli se u dvije
dislokacije. Vanjska dislokacija se povećava i postepeno širi. Unutarnja dislokacija A′-B′ se
pod djelovanjem naprezanja ponovo širi i umnožava na opisani način. Na ovaj način moguće je
stvaranja velikog broja dislokacija.
a) b)
Slika 2.20: Rasprostiranje i umnožavanje dislokacija prema
mehanizmu Franka i Reada (1)
16
Jedan drugi, daleko složeniji način povećanja broja dislokacija pri plastičnoj deformaciji je
višestruko poprečno klizanje kod kojeg se uvijek pojavljuju i zavojne dislokacije. Dok se po
mehanizmu Frank-a i Read-a šire u kristalu samo po jednoj ravnini klizanja , kod višestrukog
poprečnog klizanja ne dolazi do povećanja broja dislokacija samo na jednoj liniji, već i na
susjednim.
Ako su u strukturi prisutne greške kao npr. precipitati dolazi do interakcije precipitata i
dislokacija. Dokazano je da kod mikrolegiranih čelika precipitati nastaju na dislokacijskim
dipolima, slike 2.21 i 2.22.
Slika 2.21: Interakcija dislokacija i precipitata niobijevih karbonitrida A - stanje prije reakcije
B- početna reakcija s mekim precipitatom,C-sječenje precipitata i nastavak kretanja
dislokacija, D - početna reakcija s tvrdim precipitatom, E–nastajanje petlji (2,9,10)
Kod interakcije između dislokacija i precipitata moguća su dva mehanizma:

- presijecanje precipitata i nastavak kretanja dislokacije (ako su precipitati meki)
- zaobilaženje precipitata i stvaranje petlji oko precipitata (tvrdi precipitati)
Pretpostavlja se da u legurama koje imaju vrlo sitne, koherentne precipitate prevladava prvi
mehanizam (B), dok su druga dva karakteristična za ostale legure. Efekt očvršćivanja ovisi
dakle o količini čestica (volumenski udjel precipitata) izlučenih u metalnoj matrici.
Očvršćivanje je veće što je veći volumni udio precipitata i što su precipitati manji. Također
ovisi i o vrsti precipitata. Vanadijevi, niobijevi i titanov karbidi, nitrdi i karbonitridi su vrlo
tvrdi i čine snažne prepreke kretanju dislokacija.
17
Slika 2.22. Niobijevi precipitati i dislokacije (9)
Najdjelotvornije su čestice precipitata veličine 20-50 nm. Uz veličinu i volumni udio čestica
značajno utječe i razmak između čestica (stupanj disperzije). To određuje potrebno naprezanje
za gibanje dislokacija između čestica. Veći udio čestica jasno smanjuje razmak između čestica.
Povoljno djelovanje imaju precipitati Ti, V i Nb, koji s ugljikom i dušikom tvore karbide,
nitride i karbonitride, slika 2.22.
2.1.1.4. Deformacija polikristala

Polikristalna struktura, slika 2.23, je sastavljena iz više kristalnih zrna različite orijentacije koja
u sebi imaju greške. Greške u kristalnoj rešetci utječu na proces plastične deformacije.
Zbog toga je plastična deformacija polikristalnog tijela složenija od deformacije monokristala.
Slika 2.23: Mikrostruktura polikristalnog tijela (2)
Deformacije polikristala se sastoji iz pomicanju atoma u svakom kristalnom zrnu

(transkristalne deformacije) i međusobnog pomicanja unutar polikristalne strukture
(interkristalne deformacije), slika 2.24.
Transkristalna deformacija Interkristalna deformacija

Slika 2.24: Transkristalna i interkristalna deformacija
18
Transkristalna plastična deformacija odvija se klizanjem i sraslanje, analogno kao u

monokristalu. Interkristalna plastična deformacija otežana je različito orijentiranim kristalitima
i granicama zrnastih kristalita. Granično područje kristalita znatno se razlikuje od osnovne
građe. Posljedica toga je:
- nagomilavanje potencijalne energije,
- stvaranje prepreka dislokacijama,
- oštećenja po granici zrna.
Da li će prevladati transkristalna ili interkristalna deformacija ovisi o samom materijalu. Kod

metala s čvrstim kristalnim granicama prevladava transkristalna deformacija a kod metala s
manje čvrstim kristalnim granicama biti će u većoj mjeri prisutna interkristalna plastična
deformacija.
Kod polikristala kristalna zrna imaju različitu orijentaciju, slika 2.25. Ta različita orijentacija
stvara međusobno uzajamno djelovanje zrna što dovodi do različito napregnutog stanja u
pojedinim zrnima. Zbog toga plastična deformacija ne počinje istovremeno u svim zrnima,
slika 2.25.
Slika 2.25: Orijentacija ravnina klizanja u polikristalnim zrnima (1)
Deformacija započinje u onim zrnima koja imaju najpovoljniju orijentaciju, a to su zrna koja se
podudaraju s ravninama u kojima djeluju maksimalna tangencijalna naprezanja izazvana
vanjskom silom. U zrnima i dolazi samo do elastične deformacije. U zrnima II i III najprije
dolazi do elastične a zatim i do plastične deformacije.
Do plastične deformacije dolazi najprije u kristalnim zrnima čije su ravnine klizanja A-A
smještene pod kutom 45º na pravac djelovanja vanjske sile F, slika 2.26. Normalna naprezanja
djeluju u smjeru djelovanja sile. Kako tangencijalna naprezanja djeluju pod kutom od 45º, to će
deformacija započeti u zrnima čije se ravnine klizanja poklapaju s ravninama u kojima djeluju
maksimalna tangencijalna naprezanja izazvana vanjskom silom. Ostala zrna deformiraju se
elastično.
Slika 2.26: Naprezanja na ravninama klizanja
19
Da bi se plastična deformacija nastavila po svim zrnima potrebno je da se poveća sila za

deformaciju. Pri tome može doći do veće nehomogenosti deformacije i sniženja plastičnosti.
Kad se povećanjem sile postigne potrebna vrijednost tangencijalnih naprezanja plastična
deformacija se odvija u svim zrnima. Daljnjom deformacijom dolazi do produljenja zrna u
pravcu najintenzivnijeg tečenja metala.
U blizini granica zrna nalaze se slojevi s otežanom deformacijom zbog uzajamnog djelovanja
različito orijentiranih zrna. S druge strane, na granicama zrna mogu biti mikrošupljine koje su
nastale kod skrućivanja.
a)
b) c)
Slika 2.27:a) Dislokacije na granici zrna;
b, c)Gibanje dislokacija i granice zrna (2, 9)
Granice zrna su snažne prepreke kretanju dislokacija . Dislokacije ih ne mogu savladati i

zaustavljaju se i nakupljaju na granicama zrna. Na tim mjestima nastaju velike koncentracije
naprezanja. Granice s velikim kutom između kliznih ravnina susjednih zrna (c) predstavljaju
velik otpor gibanju dislokacija (čvrste granice). Moguće je da na ovim granicama dođe do
poništavanja dislokacija. Na slici 2.27a dislokacije su zaustavljene na granici zrna i vidljiva je
velika gustoća dislokacija. Koncentracija naprezanja koja se javlja ispred ravnine klizanja može
biti uzrok nastajanja nove dislokacije u susjednom zrnu. Granice s malim kutom između kliznih
ravnina susjednih zrna (b) predstavljaju mali otpor gibanju dislokacija (meke granice).
2.1.2.1. Hladna plastična deformacija
Prema tome na kojoj se temperaturi vrši, deformacija može biti hladna ili topla plastična
deformacija. Hladna deformacija se provodi na temperaturama nižim od temperature
rekristalizacije i na taj način specifična je za svaki materijal. Kod hladne deformacije
polikristalne ravnine klizanja po kojima se odvija deformacija su različito orijentirane pa se
dislokacije sijeku i na taj način blokiraju ili/i poništavaju. Veći dio mehaničke energije utrošene
na hladnu deformaciju transformira se u unutarnju energiju deformiranog materijala i alata što
20
se opaža njihovim povišenjem temperature. Manji dio te energije “pohrani” se u metalu u

obliku energije naprezanja. Količina pohranjene energije u prvom redu ovisi o vrsti procesa
deformacije, a zatim i o brojnim drugim parametrima. Smatra se da pohranjena energija raste s
porastom stupnja deformacije, ali i s smanjenom brzinom, tako da udio ukupne energije
pohranjene u metalu opada s porastom deformacije. Povećanje pohranjene energije u strukturi
znači i veći broj dislokacija.
Poznato je da hladna deformacija značajno povećava broj dislokacija u metalu jer se kod hladne
deformacije ne odvijaju mehanizmi rekristalizacije i oporavka tijekom procesa (dinamički
procesi). Deformacijsko očvršćivanje je karakteristično svojstvo metala i može se kvantitativno
izraziti veličinom n danom u slijedećoj jednadžbi koja vrijedi za područje jednolike plastične
=
deformacije:
gdje je - kritično naprezanje tečenja, A–efektivno istezanje i K, n – konstanta
Povećanjem stupnja deformacije veći je i stupanj očvršćivanja. Što je veći stupanj deformacije
veća je i gustoća dislokacija a time i unutarnja naprezanja. Unutarnja naprezanja vezana su i s
gustoćom ostalih grešaka u strukturi (npr. intersticijski i supstitucijski atomi, vokacije,
uključci...)
800 80
700 70
600 60
A5, %
500 50
Rm, MPa
400 Rm, MP 40
a
300 30
A5, %
200 20
100 10
0 0
0 50 100
Stupanj deformacije, %
Slika 2.28: Mehanička svojstva niskougljičnog čelika u zavisnosti o
stupnju hladne deformacije (1).
Funkcionalna ovisnost promjene specifičnog deformacijskog otpora o stupnju deformacije

grafički je predstavljena krivuljom očvršćivanja. Razlikuju se tri reda krivulja očvršćivanja:
- krivulje očvršćivanja prvog reda, gdje se deformacija izražava produljenjem

ε = (l1 − l0 )
- krivulje očvršćivanja drugog reda, gdje se deformacija izražava kontrakcijom
A − A1
Z= 0
A0
- krivulje očvršćivanja trećeg reda, gdje se deformacija izražava logaritamski:
h0
ϕ = ln
h
21
Krivulje očvršćivanja određujemo vlačnim pokusom pri jednolikoj deformaciji probnog

uzorka. Završna točka krivulje očvršćivanja dobivena vlačnim pokusom odgovara deformaciji
u momentu pojave lokalne kontrakcije. Deformacija koja odgovara pojavi lokalne kontrakcije
je relativno mala u usporedbi s deformacijama koje se javljaju u realnim procesima. Na slici
2.29. je prikazana krivulja očvršćivanja I reda.
Slika 2.29: Krivulja očvršćivanja materijala hladnom deformacijom (1)
Analitička predodžba krivulja očvršćivanja drugog reda po GUBKI-novoj metodi:

n
 Z 
k = k0 + (k m − k0 ) 
Z
 m
Gdje je k0 ≅ Re , MPa
Rm
k= , MPa
1− Zm
 1 − 2Z m + Z 
k = k m  
 1− Zm 
A0 − Am
Zm =
A0
km Zm
n= ⋅
k m − k0 1 − Z m
Fmax
Rm = , MPa
A0
Brzina očvršćivanja pri hladnoj deformaciji je manja kod metala koji imaju gusto složenu
heksagonsku rešetku. Porastom temperature smanjuje se brzina deformacijskog očvršćivanja.
Kod hladne plastične deformacije dolazi do smanjenja plastičnosti i povećanja deformacijskog
otpora. Dolazi do stvaranja trakaste strukture ili teksture, slika 2.30.
Razlikuje se kristalna i strukturna tekstura. Kristalna tekstura se pojavljuje samo kod metala
oblikovanih u hladnom stanju. Ona može biti:
- vlaknasta (kod hladnog vučenja i prešanja)
- trakasta ( kod hladnog valjanja).
22
Strukturna tekstura nastaje vlaknastom ili trakastom raspodjelom nehomogenih primjesa u

metalu. Hladnom plastičnom deformacijom mijenjaju se mehanička svojstava. Ako se hladno
deformirani metal zagrijava na određenu temperaturu mogu mu se djelomično ili potpuno
vratiti njegova osnovna mehanička i fizikalna svojstva.
temperaturu i iznad temperature rekristalizacije (2, 11, 14)

Slika 2.30: Promjena mikrostrukture kod hladne deformacije i naknadnog zagrijavanja na
Zagrijavanjem hladno deformiranog metala u njemu se mogu, ovisno o temperaturi, odvijati

dva procesa:
- statičko oporavljanje i
- statička rekristalizacija
Oporavljanje je proces promjene svojstava hladno deformiranih metala pri čemu ne dolazi do
primjetne promjene mikrostrukture, dolazi do preraspodjele dislokacija i smanjuju se
vrijednostima. Temperatura oporavljanja, , ovisna je o sastavu deformiranog materijala i

naprezanja u materijalu. Njegova fizička i mehanička svojstva teže da se vrate originalnim
određuje se na osnovi temperature taljenja tog materijala.
= (0,25 $ 0,3)
Kod hladne deformacije proces oporavljanja tijekom deformacije nije moguć, on se odvija kod
naknadnog zagrijavanja i naziva se statičko oporavljanje. Na oporavljanje hladno deformiranog
metala utječe temperatura naknadnog zagrijavanja, trajanje zagrijavanja i stupanj prethodne
hladne deformacije. Što je veći stupanj hladne plastične deformacije tim će se brže metal
oporavljati. Ovisnost trajanja oporavljanja od temperature može se izraziti jednadžbom:
t = Ke −α T
t – trajanje (vrijeme) zagrijavanja za oporavljanje
T – temperatura zagrijavanja
K – konstanta ovisna o karakteristikama metala
23
Rezultate oporavljanja moguće je prikazati dijagramom oporavljanja, slika 2.31.
Slika 2.31: Dijagram oporavljenog cinka (1)
Oporavljanje u % na ordinati tog dijagrama moguće je izračunati izrazom:
oporavljanje(%) = 100( S − S d ) /( S0 − S d )
S – stanje materijala prije hladne plastične deformacije,

Sd – stanje hladno deformiranog materijala i
S0 – stanje popravljenog materijala.
Na temperaturama višim od temperature oporavljanja dolazi do rekristalizacije. Rekristalizacija

je proces pri kojem se zagrijavanjem na određenu temperaturu nakon hladne deformacije. iz
deformiranog zrna s velikom gustoćom dislokacija, nastaju nova, puno sitnija, zrna bez
zaostalih naprezanja (bez dislokacija). Početak rekristalizacije najavljuje pojava
rekristalizacijskih klica ili rekristalizacijskih centara.
Temperatura rekristalizacije TR je kao i temperatura oporavka To ovisna o sastavu materijala

odnosno o temperaturi taljenja Tt i iznosi:
TR = 0,4 Tt
Kao i kod oporavljanja, nakon hladne deformacije odvija se i statička rekristalizacija. Do

rekristalizacije dolazi pod određenim uvjetima. Stupanj hladne plastične deformacije mora
prijeći određenu kritičnu vrijednost (kritični stupanj deformacije različit je za razne metale i
leži između 2 i 10%). Svaki metal ima kritičnu temperaturu iznad koje počinje proces
rekristalizacije.
Kod viših temperatura moguć je nepoželjni porast zrna i time pogoršanje svojstava. Rezultati
promjena strukture prikazuju se u obliku rekristalizacijskih dijagrama, slika 2. 32.
24
Slika 2.32: Ovisnost veličine zrna o stupnju deformacije i temperaturi (1)
Povećanjem stupnja deformacije veličina zrna se smanjuje, a povećanjem temperature

zagrijavanja veličina zrna raste. Taj porast je viši što je manji stupanj deformacije. Kod velikih
deformacija i visokih temperatura žarenja može doći do određenog nepoželjnog povećanja
zrna. Ta pojava vezana je uz sekundarnu rekristalizaciju.
2.1.2.2. Topla plastična deformacija
Ako se metali oblikuju plastičnom deformacijom na temperaturama iznad temperature

rekristalizacije onda govorimo o toploj plastičnoj deformaciji. Toplina apsorbirana u metalu
zagrijavanjem povećava energiju toplinskih oscilacija atoma i na taj način se povećava njihova
pokretljivost unutar slojeva atoma. Kod tople plastične deformacije, kada se ostvari kritični
stupanj deformacije, istovremeno s procesom deformacije (ojačanje) odvijaju se procesi
oporavka i rekristalizacije (omekšanja). Nazivamo ih dinamički oporavak i dinamička
rekristalizacija, slika 2.33. Kao i kod hladne deformacije, deformacija se odvija klizanjem i
stvaranjem sraslaca. U procesu valjanja deformacija se, kako je rečeno, najprije odvija u zrnima
s najpogodnijom orijentacijom. Kad se u njima ostvari kritični stupanj redukcije započinje
dinamički oporavak i dinamička rekristalizacija, slika 2.34.
Slika 2.33:. Promjena strukture tijekom tople deformacije (2)
25
Deformirana zrna
Rekristalizirana zrna
Slika 2.34:. Prikaz procesa deformacije kod termomehaničke obrade

mikrolegiranog čelika (9, 5)
Za to vrijeme je već započela deformacija u drugim zrnima s najpogodnijom orijentacijom i u

njima se odvijaju isti mehanizmi. Uslijed deformacije dolazi do produljenja zrna. U izduženom,
deformiranom. zrnu prisutna je velika gustoća dislokacija. Uslijed deformacije dislokacije se
kreću. U koliko budu zaustavljene na nekim preprekama (uključci, precipitati, druge
dislokacije,...) dolazi do deformacije dijela kristalne rešetke i stvaranja subzrna, slike 2.34 i
2.35. Granice subzrna su mjesta s velikom gustoćom dislokacija. Subzrna su klice novih zrna
koja nastaju rekristalizacijom kad se ostvari kritični stupanj deformacije.
Slika 2.35: Dislokacije u deformiranom zrnu i po granicama zrna (2, 3)
Daljnjom deformacijom rekristalizirana zrna se ponovo deformiraju i ponovo rekristaliziraju.

Nakon završene tople deformacije iz jednog zrna rekristalizacijom nastaje više sitnijih zrna,
slika.2.36.
Slika 2.36: Prikaz rekristalizacije u deformiranom zrnu pri termomehaničkoj

obradi niobijem mikrolegiranog čelika (9, 15)
26
Toplo valjanje limova i traka odvija se u više prolaza ovisno o tipu valjačke pruge. Uložak iz
niskougljičnog i nekih drugih čelika se prije valjanja zagrijava na temperaturu koja uglavnom
mora biti dovoljno visoka da se valjanje završi iznad temperature transformacije austenita u
feritno-perlitnu strukturu, slika 2.37. Zagrijavanje čelika na visoku temperaturu i dugo držanje
na toj temperaturi može dovesti do heterogenog porasta austenitnog zrna koje se ne može
popraviti tijekom valjanja i ima za posljedicu loša mehanička svojstva.
Slika 2.37:Promjena veličine zrna kod tople deformacije (9, 15)
Proces valjanja obično se odvija u dvije faze: preddeformacija i završna deformacija. U

preddeformaciji, koja se odvija na visokim temperaturama i uz visoke stupnjeve redukcije
(visok stupanj deformacije), odvija se potpuna dinamička rekristalizacija i postiže značajno
sitnjenje zrna. U završnoj deformaciji, koja se također odvija u više provlaka, postiže se
konačno sitnjenje zrna, Stupnjevi deformacije su ovisni o temperaturi i na kraju ne smije biti
manji od 16%. Brzina deformacije se prema kraju povećava i prelaze brzinu rekristalizacije.
Oporavak i rekristalizacija su pri kraju završnog valjanja zakočeni.
Slika 2.38: Utjecaj temperature toplog valjanja i brzine hlađenja na veličinu zrna (6, 16)
Završna temperatura deformacije je bitna za svojstva valjanog proizvoda, slika 2.38. Ako se
deformacija završi na visokim temperaturama konačna veličina zrna nakon fazne
transformacije je krupnija u usporedbi kad se valjanje završi na temperaturama bliskim
temperaturi fazne transformacije. Ovdje je bitna i brzina hlađenja nakon deformacije. Što je
brzina veća dobije se sitnije konačno zrno.
27
Kod toplog valjanja rekristalizacijom se ostvaruje značajno sitnjenje zrna, slika 2.39.
Slika 2.39: Usitnjenje zrna pri toploj plastičnoj deformaciji (2)
Važan je način deformacije. Kod hladne deformacije utjecaj brzine deformacije je manji, nema
rekristalizacije, naprezanje tečenja raste sa stupnjem deformacije i promjena brzine deformacije
ne utječe na specifični deformacijski otpor. Kod tople deformacije utjecaj brzine deformacije je
veći. Razlog tome je što kod tople deformacije teku paralelno dva suprotna procesa (proces
očvršćivanja i proces rekristalizacije).
Prednosti tople deformacije su u tome što je otpor deformaciji znatno manji i što je povećana
plastičnost.
2.2. BRZINE KOD DEFORMACIJE
Da bi se odredio utjecaj brzine kod deformacije potrebno je imati na umu da brzina deformacije
materijala nije isto što i brzina alata. Zato na početku razmatranja utjecaja brzine na plastično
tečenje materijala potrebno naglasiti da kod plastične deformacije brzine možemo podijeliti
na:
a) brzinu alata kojom se vrši deformacija w,
b) brzinu deformacije materijala ,
c) brzinu gibanja pojedinih čestica materijala kod plastične deformacije.
2.2.1. Brzina alata
Brzina alata je ovisna o konstrukciji strojeva za deformaciju, predstavlja brzinu kretanja

malja kod kovanja i potisne plohe kod preše, obodnu brzinu valjaka kod valjanja.
28
Slika 2.40: Određivanje brzine deformacije kod sabijanja (1)
Brzina alata kod sabijanja

∆ h d h
w = =
∆ t d t
Brzina valjaka kod valjanja: D ⋅π ⋅ n h ( h0 − h1 )

wob = w sr = =
60 t t
gdje je n broj okretaja valjaka u minut, a D – promjer valjaka, mm.
Brzine alata
- čekića je od 5 do 7 m/s ,
- mehaničkih preša je do 3 m/s ,
- hidrauličkih preša do 0.5 m/s
2.2.2. Brzina deformacije materijala
Brzina deformacije materijala znatno se razlikuje po tome dali se radi o toploj ili hladnoj
deformaciji. Kod hladne deformacije brzina deformacije nema toliko velik utjecaj kao kod
tople deformacije. Kao što je rečeno kod tople deformacije istovremeno s deformacijom
odvijaju se i oporavak i rekristalizacija. Zbog toga brzina deformacije mora biti manja od
brzine rekristalizacije. Kod velike brzine deformacije i male brzine rekristalizacije
deformiranog metala, deformirani polikristali se ne mogu oporaviti i rekristalizirati. Posljedica
toga je smanjenje plastičnosti metala , uz istovremeni porast specifičnog deformacijskog
otpora.
Povećanjem brzine deformacije smanjuje se dubina rasprostiranja deformacije. Posljedica toga
je nehomogenost deformiranog materijala.
Početna brzina deformacije materijala (v) kod tople deformacije mora biti mala jer utječe i na
deformacijski otpor:
 v 
k = (σ v ) = k 0 − n ln  
 v0 
Utjecaj brzine deformacije određuje se za svaki čelik i kreće se od 10 -3 do 10 -2.
Brzina deformacije materijala je derivacija logaritamskog stupnja deformacije po vremenu i
ovisna je o brzini alata w i o trajanju deformacije:
 dh   1   dh   1  w
v =   ⋅   =   ⋅   = , s −1
 h   dt   dt   h  h
Brzina deformacije pri sabijanju predstavlja linijsku brzinu visinske redukcije

dh v h
vh = u= h ln 1
dt h ε h0
u sr = h = , s -1
t t
29
Brzina deformacije pri valjanju ovisna je o obodnoj brzini valjaka wo, kutu zahvata α , i
dimenzijama valjanog komada i prema Ekelundu se može odrediti:
α ∆h
2 ⋅ w ⋅ sin
u= 2 , s -1
ho + h1 u = 2v R , s -1
ho + h1
2
gdje je R- polumjer valjaka, mm.
Kod iste brzine alata , brzina deformacije je veća ukoliko je početna visina tijela koje se
deformira manja.
Početne vrijednosti brzine deformacije se kreću:
- za čelik od 0.01 do 10 s-1 ,
- za koljenaste frikcijske i ekscentar–preše od 4 do 25 s-1 ,
- za hidrauličke preše od 40 do 160 (s-1).
Kod hladne deformacije utjecaj brzine deformacije je manji jer nema rekristalizacije.
Naprezanje tečenja raste sa stupnjem deformacije. Promjena brzine deformacije ne utječe na
specifični deformacijski otpor.
Kod tople deformacije utjecaj brzine deformacije je veći (utjecaja je veći kod malih brzina i
obrnuto). Razlog tome je što kod tople deformacije teku paralelno dva suprotna procesa (proces
očvršćivanja i proces rekristalizacije). Povećanjem brzine deformacije smanjuje se dubina
rasprostiranja deformacije. Posljedica toga je nehomogenost u materijalu. Početna brzina
deformacije materijala (v) kod tople deformacije mora biti mala. Kod velike brzine deformacije
i male brzine rekristalizacije deformiranog metala, deformirani polikristali metala se ne mogu
oporaviti i rekristalizirati. Posljedica toga je smanjenje plastičnosti metala , uz istovremeni
porast specifičnog deformacijskog otpora. Utjecaj brzine deformacije određuje se za svaki
čelik. Kreće se od 10 -3 do 10-2.
2.2.3. Brzina gibanja pojedinih čestica u deformiranom

tijelu tijekom deformacije
Brzina gibanja pojedinih čestica u deformiranom tijelu za vrijeme deformacije vm stalno se

mijenja i nije jednaka u cijelom deformiranom tijelu. Točni podaci o brzinama gibanja
pojedinih čestica deformiranog tijela nije jednostavno odrediti. Postoje određeni matematički
modeli koji opisuju brzinu gibanja na pojedinim dijelovima deformiranog tijela, alisu
napravljeni za pojednostavljene primjere i postoji značajno odstupanje u odnosu na vrijednosti
koje se mogu izmjeriti. Kod sabijanja se razlikuju tri zone u kojima su brzine značajno
razlikuju:
Slika 2.41: Raspodjela brzina pri sabijanju (1, 18)
30
I zona (zona ometanog širenja) nastaje na mjestima dodira cilindra i alata te zbog trenja na
dodirnim površinama, tečenje materijala je jako usporeno
II zona (zona glavnih deformacija) do najvećih deformacija dolazi u sredini cilindra i brzine
tečenja su različite
III zona (bočna zona) u vanjskim zonama cilindra dolazi do jakih naprezanja i brzine tečenja
materijala su velike.
Kod tople deformacije brzina deformacije ima značajan utjecaj na tok deformacije. Ako se,
kako je već rečeno, deformacija odvija gibanjem dislokacija kroz deformiranu zonu, a gustoća
dislokacija ovisi o stupnju deformacije i mehanizmima oporavka i rekristalizacije, onda je jasno
da je brzina gibanja pojedinih čestica u deformiranom tijelu tijekom deformacije ovisna o
gustoći dislokacija i mehanizmima oporavka i rekristalizacije. Na početku deformacije brzina
gibanja pojedinih čestica je mala. Kad se poveća kritični stupanj deformacije i time gustoća
dislokacija, povećava se i brzina i broj dislokacija u pokretu i na taj način brzina gibanja
pojedinih čestica u deformiranom tijelu.
2.3. PLASTIČNOST METALA
Plastična deformacija je promjena oblika i dimenzija proizvoda iz kovinskih materijala bez

razaranja. Pod obradivosti čelika podrazumijeva se maksimalno moguća deformacija koju
metal može izdržati a da ne dođe do njegovog mehaničkog razaranja, tj. da ne dođe do
narušavanja atomskih veza. Pojmovi obradivost i plastičnost su se vrlo rijetko razdvajali a do
nedavno su se koristili u istom smislu. Na taj način identificirali su se pojmovi sposobnost za
oblikovanje deformiranjem i plastičnost. Znatan doprinos u definiranju njihovog značenja dao
je Gupkin. Prema njemu:
„Pod sposobnošću za deformaciju treba podrazumijevati osobinu metala ili legura, određenog
oblika, koja omogućava nepovratnu promjenu oblika pri njegovoj plastičnoj preradi u različitim
uvjetima deformacije“.
Sukladno tome mogu se definirati slijedeći pojmovi:
- plastičnost (P) je prirodno svojstvo materijala,

- deformabilnost (D) je svojstvo materijala da se plastično deformira u toplom i hladnom
stanju
- obradivost (O) je svojstvo materijala da se deformira kako plastičnom deformacijom (bez
razaranja) tako i s razaranjem (odvajanjem čestica).
Na taj način sposobnost za oblikovanje deformacijom je vezana za sljedeće faktore:

- svojstvo samog metala, koja omogućuje nepovratnu promjenu oblika tijela tj. njegova
plastičnost
- uvjete deformacije, koji vladaju pri određenoj tehnologiji oblikovanja
- karakteristike samog deformiranog tijela, njegove dimenzije i oblik.
U realnim industrijskim uvjetima na sposobnost za deformaciju utječe suma različitih faktora.

Svi oni mogu se svrstati u dvije osnovne grupe:
- faktori plastičnosti
- vanjski (mehanički) faktori D = f ( F p , Fv )
31
Plastičnost P je stanje materijala kada pri djelovanju sila dolazi do nepovratne promjene
oblika i dimenzije a da pri tome ne dolazi do njegovog mehaničkog razaranja. Faktori
plastičnosti ovise o kemijskom sastavu, strukturi, brzini deformacije, temperaturi te veličini i
dimenzijama deformiranog tijela kako je to navedeno u sljedećoj jednadžbi:
P = f ( Ks, s, v, T , n, V , a )
Vanjski (mehanički) faktori kao što su: sheme napregnutog stanja, tehnološka nejednolikost
deformacije, brzina deformacije i više uzastopnih deformacija s malim stupnjem redukcije
(usitnjenost deformacije), karakteriziraju uvijete deformacije tijela.
Prema tome, može se reći da je deformabilnost D funkcija faktora plastičnosti i vanjskih
faktora:
D = f ( f t , f b ,i , f k , s , f r , f d , f o , f n , s , f r , d , f n , d , f b , d )
ƒt – faktor temperature
ƒb.i. – faktor brzine ispitivanja
ƒk.s. – faktor kemijskog sastava
ƒr – faktor čistoće granice zrna
ƒd – faktor dimenzije tijela
ƒo – faktor oblika tijela
ƒn.s. – faktor napregnutog stanja
ƒr.d. – faktor nejednakosti deformacije
ƒn.d. – faktor usitnjenosti deformacije
ƒb.d. – faktor brzine deformacije
Kako se iz prethodne jednadžbe vidi sposobnost za deformaciju je složena funkcija većeg broja
varijabli čije se vrijednosti mogu mijenjati u širokim granicama i pri tome smanjivati ili
poboljšavati sposobnost za deformaciju. Pri tome se plastičnost javlja samo kao jedan od
faktora koji utječu na deformabilnost.
Različita tijela će imati različitu sposobnost za deformaciju ako se razlikuju u nekim od faktora
koji utječu na sposobnost za deformaciju. Tako na primjer materijali istog kemijskog sastava
koji se deformiraju po istim parametrima ali imaju različite dimenzije, imaju i različitu
sposobnost za deformaciju. Ili materijali istog kemijskog sastava i istih dimenzija, ako se
deformiraju na različitim temperaturama imaju različitu sposobnost za deformaciju.
Važan praktičan značaj ima i činjenica što mnogi faktori koji utječu na sposobnost za
deformaciju su međusobno povezani. Postoji pet stupnjeva deformabilnosti za različite vrste
prerade metala.
U prvom stupanju odvija se znatno narušavanje cjeline i daljnja deformacija proizvoda je

nemoguća čak i poslije odgovarajuće korekcije stupnja redukcije.
Kod drugog stupanja narušavanje cjeline je znatno manje i poslije odgovarajuće korekcije
daljnja deformacija je moguća.
Pri trećem stupanju na površini deformiranog tijela nastaju sitne greške, te tako sposobnost za
deformabilnost nije narušena. Kod četvrtog i stupnja javlja se pojedinačno sitno narušavanje
koje ne utječe na proces deformacije i dubina grešaka ne prelazi dozvoljenu granicu. I na kraju,
u petom stupnju deformacija tijela protječe bez nastanka površinskih grešaka. Pri navedenoj
ocjeni uzimaju se o obzir greške koje su nastale tijekom deformacije, a ne greške koje su
postojale prije deformacije.
32
2.3.1. Pokazatelji plastičnosti
Pokazatelji plastičnosti mogu se podijeliti u četiri grupe: analogni, jednostavni, složeni i

univerzalni.
a. Analogni pokazatelji
Odgovaraju određenim uvjetima tehnoloških procesa. Koriste se za ocjenu plastičnosti procesa
i uvjeta za koji su određeni. Prema metoda Čižikov-a pokazatelj plastičnosti se određuje
valjanjem pravokutnih uzoraka na klin u specijalno ekscentrično urezanim kalibrima pri čemu
se kao pokazatelj plastičnosti uzima stupanj deformacije εpuk na mjestu pojave prve pukotine:
h −h
ε puk = o 1
h0
gdje je ho početna visina a h1konačna visina.
Nedostatak ovakvog ispitivanja je u tome što se kod legura s većom plastičnosti često u
laboratorijskim uvjetima ne može osigurati pojava pukotine i nemoguće je konstruirati
dijagram plastičnosti.
Ispitivanje pritiskivanjem najbolje odgovara uvjetima kovanja. Određivanje pojave prve
pukotine je otežano. Mala veličina uzorka u odnosu na stvarne veličine u industrijskim
uvjetima čine značajnu razliku u pokazivanju u tumačenju rezultata. Ovi i još drugi faktori čine
ovu metodu nedovoljno pouzdanom.
b. Jednostavni pokazatelji
To su pokazatelji dobiveni pri jednostavnim shemama naprezanja: linijski vlak, linijski tlak i
uvijanje ili torzija. Dijele se u dvije grupe:
1. kod vlaka:
- relativno produljenje ε,
- relativno produljenje kod loma A,
- relativna kontrakcija uzorka Z.
- broj uvijanja n, = '(()

2. kod uvijanja do loma:
- kut uvijanja (
U oba slučaja ovi pokazatelji daju temperaturni interval maksimalne plastičnosti. Oni,
međutim, ne daju mogućnost definiranja kvantitativnih kriterija plastičnosti već samo
temperaturni interval maksimalne plastičnosti. Vlačno ispitivanje našlo je široku primjenu.
Najpouzdaniji pokazatelj plastičnosti kod ove metode je pojava prve pukotine, što je vrlo teško
identificirati. Zbog toga se plastičnost ocjenjuje na osnovi podataka o lomu ispitnog uzorka ili
na osnovi relativne kontrakcije.
Najširu primjenu u praksi imaju pokazatelji dobiveni ispitivanjima uvijanjem na povišenim
temperaturama. Osnovne prednosti ove metode ispitivanja su:
- širok raspon brzina deformacije koje odgovaraju relativnim vrijednostima u procesima
tople prerade
- u odnosu na druga ispitivanja velika osjetljivost pokazatelja plastičnosti na strukturne
promjene i njihova zadovoljavajuća točnost
- prevladavaju tangencijalna (smična) naprezanja koja igraju veliku ulogu kod svih
procesa prerade metala u plastičnom stanju.
33
Maksimum na krivulji n=f(T), gdje je T-temperatura deformacije, pokazuje područje

maksimalne plastičnosti. Izrada takvih krivulja za pojedine vrste legura je dosta jednostavna i
jeftina.
c. Složeni pokazatelji
Uzimaju u obzir ne samo stupanj promjene dimenzija deformiranog tijela već i karakter loma.
) + ) + ⋯ . +)
Po Gubkinu se određuje srednja vrijednost rezultata ispitivanja po više metoda:
)=

gdje je n broj vrsta ispitivanja. Na osnovi tako dobivenih vrijednosti deformabilnosti Gubkin je
predložio proračun sposobnosti za deformaciju po formuli:
a⋅D+b
Sd =
a – faktor koji ovisi o metodi 3
b - faktor koji ovisi o materijalu
U složene pokazatelje ubrajaju se razvlačenje, tlak, uvijanje, dinamičko savijanje i žilavost.
Osnovni nedostatak ove metode je u određivanju srednje vrijednosti pokazatelja koji se
značajno razlikuju.
d. Univerzalni pokazatelji
Univerzalnim pokazateljima pokušalo se riješiti pitanje kvantitativne ocjene plastičnosti. Cilj
im je proračun kritičnog stupnja deformacije u definiranom temperaturnom intervalu. Osniva se
na svođenju jediničnih pokazatelja koji se određuju pojedinačnim laboratorijskim metodama
ispitivanja (vlakom, tlakom, uvijanjem) na jedan ekvivalentni pokazatelj koji ne ovisi o shemi
napregnutog stanja a time ni o metodi ispitivanja. Kako tijekom plastične deformacije
prevladavaju naprezanja smicanjem, takav ekvivalentni pokazatelj mogao bi biti relativno
smicanje. Pokazatelj plastičnosti P je omjer smicanja i kriterij naponskog stanja:
τ8 2
P= n=
n 1 + (1 − Z ) − (1 − Z p )
Z- kontrakcija probe na mjestu loma, Zp- kontrakcija probe do pojave sužavanja.

Kod ispitivanja uvijanjem kriterij n jednak je 1.Svi pokazatelji osim univerzalnih daju samo
kvalitativnu sliku plastičnosti.
2.3.2. Analiza utjecajnih faktora na plastičnost
Plastičnost (P) kao stanje metala, a ne njegovo svojstvo, ovisi od niza faktora:
P = f ( Ks, s, b, d (e), t , n, V , a )
Ks - kemijskog sastava,
s - strukture,
t - temperature
v-brzine deformacije
n - sheme naponskog stanja
V - dimenzija deformiranog uzorka
a - okružujuća sredina
34
2.3.2.1. Utjecaj kemijskog sastava i strukture
Najbolju plastičnost imaju čisti metali. Pozitivni utjecaj na plastičnost imaju dezoksidatori.
Prisustvo primjesa pogoršava plastičnost. Intenzitet pogoršanja plastičnosti ovisi o vrsti
primjese i načinu vezivanja u osnovnom metalu. Netopive primjese više pogoršavaju
plastičnost od čvrstih otopina. Primjese po granicama zrna u obliku mreže najviše pogoršavaju
plastičnost. Ako primjese s osnovnom komponentom čine lako topljive eutektike u
temperaturnim intervalima taljenja ovog eutektika dolazi do pogoršavanja plastičnosti. Veća
razlika u promjerima atoma komponenti legura dovodi do pogoršanja plastičnosti. Veća
koncentracija slobodnih elektrona također pogoršava plastičnosti. Različita kristalna rešetka
druge komponente pogoršava plastičnost. Nepovoljan utjecaj na plastičnost imaju i strukturne
nehomogenosti. Sljedeći metali i njihove legure se dobro oblikuju:
- željezo i legure željeza

- nikal i legure nikla
- laki metali i legure (Al, Mg, Ti)
- bakar i legure bakra
- olovo,
- kositar i
- cink
Najvažnija legura željeza je Fe – C. Legura željeza i ugljika sa sadržajem C do 2% mogu se
oblikovati plastičnom deformacijom.
Perlitni čelici imaju dobru plastičnost u toplom i hladnom stanju. Povećanjem sadržaja ugljika
smanjuje se plastičnost.
Podeutektoidni ugljični čelici i niskolegirani čelici imaju dobru plastičnost Povećanjem

sadržaja ugljika smanjuje se plastičnost, istezanje i kontrakcija a povećava Rm, Re tvrdoća.
Povećanjem ugljika za 0,1% povećava se Rm za 90 MPa, Re za 45 MPa. Pravilnim
zagrijavanjem utjecaj ugljika na plastičnost se može umanjiti (deformacijski otpor). Odnos
čvrstoće, tvrdoće i plastičnosti čelika kod zagrijavanja nije uvijek linearan. Postoje
temperaturni intervali u kojima dolazi do smanjenja plastičnosti: 200 °C – 500 °C - područje
plavog loma i 850 °C –1050 °C - područje crvenog loma.
Slika 2.42: Ovisnost mehaničkih svojstava o sadržaju

ugljika u čeliku i stupnju deformacije (1)
35
Općenito se utjecaj ostalih elemenata u ugljičnim i niskougljičnim čelicima može svrstati u tri
grupe:
- plastičnost smanjuje: S, P, Si, Al, Mo, V, W, oligoelementi
- nemaju značajnijeg utjecaja na plastičnost: Cu, Cr
- imaju povoljan utjecaj na plastičnost: Mn, Ni,
Sumpor smanjuje plastičnost i žilavost. Naginje stvaranju segregacija i uzrokuje crveni lom.
Fosforne smije biti veći od 0,04% (0,02-0,04%). U količinama do 0,3% utječe na mehaničke
osobine kao i ugljik. Smanjuje žilavosti duktilnost i utječe na pojavu plavog loma.
Slika 2.43: Utjecaj udjela fosfora i sumpora na žilavost podeutektoidnih čelika (1)
Silicij smanjuje sposobnost deformacije čelika u hladnom stanju. Bakar do 0,20% nema većeg
utjecaja na plastičnost. Krom ne smanjuje plastičnost ali proširuje α područje. Nikal utječe
pozitivno na plastičnu preradu čelika u hladnom i vrućem stanju. Mangan povoljno utječe na
plastičnost jer veže sumpor. Za čelike koji se toplo valjaju preporuča se omjer sumpora i
fosfora 1:7 do 1:10. Mangan proširuje γ područje. Aluminij tek iznad 5%smanjuje duktilnost.
Vanadij, volfram i molibden stvaraju karbide i smanjuju duktilnost čelika.
Slika 44: Utjecaj ugljika i mangana na strukturu čelika (1)
Oligoelementi dolaze u sirovinama i u toku proizvodnje ostaju u čeliku u određenim

količinama. Najučestaliji su: Cu, Sn, As, Sb, Co, Ti, v, Pb, Al. Njihov utjecaj se dijeli na
primarni i sekundarni.
36
Primarni raspored javlja se pri skrućivanju čelika i uzrokuje pukotine na ingotima. Smatra se
da precipitacijom tekuće faze Cu i Sn na nastaju
staju segregacije po granicama zrna. Segregacija Sn po
granicama zrna sprečava pri zagrijavanju α→γtransformaciju.
transformaciju. Sklonost segregacijama imaju i
As i Sb. Sekundarni raspored javlja se uslijed zagrijavanja čelika prije prerade. Sekundarna
neravnomjernost povezana
ovezana je s koncentracijom oligoelemenata na površini čelika pri
zagrijavanju. Pri zagrijavanju čelika u oksida oksidacijskoj atmosferi odvija se površinska
koncentracija oligoelemenata pod utjecajem oksidacije i difuzije. Stupanj koncentracije
oligoelemenata na površini ovisi o temperaturi, oksidacijskim uvjetima vremenu zagrijavanja
čelika. Pukotine se javljaju već kod 0,17%Cu, a značajnije su izražene kod 0,28 do 0,34 % Cu.
U koliko u čeliku ima 0,05%Sn pukotine će se javit već kod 0,08%Cu. Antimon smanjuje smanjuj
topivost ugljika u feritu pa se ugljik izlučuje po granicama zrna. Negativan utjecaj je uočen kod
sadržaja ugljika od 0,12 do 0,18%. Utjecaj arsena ovisi o sadržaju ugljika i fosfora. Kod čelika
s 0,15%C i 0,015% P utjecaj As zapažen je iznad koncentra koncentracije
cije od 0,75%, dok kod čelika s
0,15%C i 0,06% P utjecaj As je prisutan već iznad 0,14%. Uz istovremenu prisutnost dušika
u čeliku aluminij dovodi do pojave dvofazne strukture u čeliku. Pri sadržaju od maksimalno
0,005%N i 0,1%Al nema negativnog utjecajutjecaja oligoelemenata.
Austenitni čelici imaju na sobnoj temperaturi austenitnu strukturu. Dobro se hladno oblikuju
i imaju malu vlačnu čvrstoću uz veliku žilavost. Topla plastična deformacija ovih čelika
provodi se iznad 900 °C. Temperatura rekristalizac
rekristalizacije
ije austenitnih čelika je vrlo visoka, iznad
900°C, a brzina rekristalizacije je mala.
kod svih temperatura zadržavaju strukturu αčvrste

Feritni čelicikod čvrste otopine. Hladna deformacija
austenitnih čelika nije moguća. Topla deformacija provodi se na temperaturama
tempera do 1000 °C .
Temperatura rekristalizacije je oko 600 °C.
2.3.2.2. Utjecaj temperature
Povišenjem temperature povećava se plastičnost (npr. čelik ima najveću plastičnost na

temperaturama rekristalizacije.
Slika 2.45: Utjecaj temperature na plastičnost

Gornji dijagram ponašanja plastičnosti u ovisnosti od temperature je odraz promjena faznog
stanja. (2) i stanja granice zrna koji su funkcije temperature, a imaju bitan utjecaj na plastičnost.
2.3.2.3. Utjecaj brzine deformacije
Povećanje brzine
zine deformacije pri toploj preradi pogoršava plastičnost, u slučaju kada proces
rekristalizacije ne može pratiti deformaciju.
37
Slika 2.46: Utjecaj brzine deformacije na plastičnost kod tople deformacije (1, 6, 19)
Utjecaj brzine deformacije na plas

plastičnost
tičnost kod hladne prerade znatno je manji, jer se procesi
omekšavanja metala ne odvijaju tijekom deformacije. Utjecaj brzine deformacije na plastičnost
razmatramo s dva aspekta:
1. brzina deformacije direktno ili indirektno (putem toplinskog efekta ili izmjenom
i faktora
vanjskog trenja) pokazuje utjecaj na otpor deformaciji, a samim time i na plastičnost
2. u pogledu vremena dovoljnog ili nedovoljnog za nastajanje fizičko – kemijskih promjena,
koje mogu nastati u procesu deformacije
2.3.2.4. Utjecaj stanja naprezanja materijala
Značajan utjecajni faktor na plastičnost metala je stanje naprezanja. Ovisno o shemi

napregnutog stanja mijenja se plastičnost i otpor deformaciji, tablica 2.1.
Tablica 2.1: Stanje naprezanja, plastičnost i deformacijski otpor
Plastičnost je označena s 1D (loše) do 7D (vrlo velika), a otpornost deformaciji od 1K (mali)

do 4K (vrlo veliki). Slabija plastičnost metala biti će pri njegovom oblikovanju izvlačenjem
nego prešanjem. Na osnovi strukture metala mogu se unaprijed predvidjeti sheme napregnutog
stanja pri kojima je moguće njihovo uspješno oblikovanje. Utjecaj mehaničke sheme
deformacije na plastičnost je veći što je manja osnovna plastičnost metala.
38
2.3.2.5. Utjecaj dimenzija deformiranog tijela

Dimenzije deformiranog tijela mogu pokazati veći utjecaj na plastičnost.
Slika 2.47: Utjecaj volumena na plastičnost kod tople deformacije (1, 8)
2.3.2.6. Mogućnost povećanja plastičnosti

Osnovni parametri povećanja plastičnosti su sljedeći:
- reguliranje kemijskog sastava metala iste strukture,
- osiguranje optimalnih temperaturno- brzinskih uvjeta deformacije,
- primjena odgovarajućeg jednolikog zagrijavanja i
- odabir najpovoljnije sheme deformacije.
Kao kriterij plastičnosti služi relativno sažimanje (po Čižikovu):

h −h
ε = p k 100(%)
hp
hp – visina prije deformacije, hk– visina poslije deformacije
Prema granici plastičnosti svi metali i legure mogu se podijeliti u sljedeće grupe:
- najplastičniji ε = 80...do..100, (%)
- visoko plastični ε = 60...do...80, (%)
- srednje plastični ε = 40...do...60, (%)
- nisko plastični ε = 20...do...40, (%)
- krti metali ε < 20, (%)
Primjenom specijalnog termo-mehaničkog postupka može se upravljati temperaturno-
brzinskim uvjetima i znatno povećati plastičnost krtih metala i legura.
2.4. OTPOR DEFORMACIJI
Otpor deformaciji je otpor što ga pruža materijal promjeni svoga oblika, naziva se i prirodni
deformacijski otpor, a često i specifični deformacijski otpor (Kf). Teorijom plastičnosti može se
postaviti izraz koji definira potrebnu deformacijsku silu potrebnu za deformaciju. Izraz ima
oblik:
K f = f (vrsta materijala, način i uvjeti deformacije)
Dakle, sile deformacije moraju savladati otpor što ga materijal pruža promjeni svoga oblika i
otpor koji je uvjetovan postupkom deformacije. Otpor što ga pruža materijal promjeni svog
oblika naziva se prirodni deformacijski otpor i označava se s Kf . Predstavlja ravnotežu
unutarnjih sila koje se suprotstavljaju promjeni oblika. Uz Kρ i Kf, postoji i Kw.Kw je ukupni
, = '-. , , / 0
otpor deformaciji koji u sebi sadrži i plastičnost i utjecaj postupaka oblikovanja.
gdje su:Kf– prirodni deformacijski otpor;Ft– sila za savladavanje vanjskog trenja;

Fs – sila za savladavanje unutarnjeg smika.
39
2.4. 1. Utjecajni parametri na otpor deformacije
Prirodni deformacijski otpor ovisan je o vrsti materijala (kemijski sastav), strukturi,

temperaturi, brzini i stupnju deformacije.
. = '(1, 1, , 2, 3)
gdje je: Ks- kemijski sastav, s- strukturno stanje, T - temperatura, v - brzina deformacije i 3 -
stupnj deformacije.
2.4. 1. 1. Utjecaj kemijskog sastava
Utjecaj kemijskog sastava na otpor deformaciji povezan je s utjecajem elemenata na strukturu u

polaznom stanju. Općenito se može reći da dobru plastičnost imaju Pb, Al, Pt, Au, Ag i Cu.
Nešto manju plastičnost imaju Fe, Cr, Mo i V, dok Mg, Cd, Zn i Ti imaju lošu plastičnost.
Legirni elementi povećavaju deformacijski otpor. Povećanjem udjela ugljika u čeliku na
temperaturama iznad 950 - 1050°C povećava se otpor deformaciji. U literaturi postoji više
empirijskih formula za kvantitativno izračunavanje deformacijskog otpora u ovisnosti o
kemijskom sastavu i temperaturi.
. = (1,4 + 6 + 7 + 0,368) ∙ (14 − 0,01)

Npr. po Ekelundu-u:
gdje su:T– temperatura, u °C; C, Cr, Mn – udjeli ugljika, kroma i mangana u %.

U literaturi postoje i drugi izrazi za određivanje pripadnog deformacijskog otpora u ovisnosti o
kemijskom sastavu ali uglavnom oni kao i navedeni izraz od Ekelunda danas nemaju veći
značaj. To je zato što je posljednjih tridesetak godina razvojem suvremenih metoda za
određivanje prirodnog deformacijskog otpora, skoro za sve komercijalne čelike ispitan prirodni
deformacijski otpor i njegove ovisnosti o temperaturi i brzini deformacije.
2.4 1. 2. Utjecaj temperature deformacije
Povećanjem temperature otpor deformaciji se smanjuje. Smanjenje otpora deformacije s

povećanjem temperature nije jednoliko, slika2.48.
Slika 2.48: Ovisnost prirodnog deformacijskog otpora o temperaturi

i brzini ispitivanja za čelik Č.1121 (1,8)
Utvrđeno je da u temperaturnim uvjetima starenja materijala dolazi do povećanja otpora

deformaciji (1). Isto tako u području fazne transformacije dolazi do povećanja deformacijskog
otpora. Istraživanja na mikrolegiranom čeliku su pokazala da u području deformacijom
inducirane precipitacije dolazi do povećanja prirodnog deformacijskog otpora, slika 2.49.
40
Slika 2.49: Utjecaj niobija na pripadni deformacijski otpor (12)
Što je viša temperatura čelika to je manji otpor deformacije i po pravilu bolja plastičnost.
Suviše visoka temperatura zagrijavanja može uzrokovati pregrijanost, prekomjernu oksidaciju,
razugljičenje i sl. Osim temperature značajni utjecajni parametri na otpor deformacije i
plastičnost u realnim uvjetima su brzina deformacije, te režim i trajanje procesa zagrijavanja
čelika. Nepravilan izbor navedenih parametara dovodi do stvaranja termičkih naprezanja koja
pogoršavaju plastičnost i dovode do stvaranja unutarnjih pukotina. Navedeni parametri imaju
različit značaj za različite grupe čelika:
- Niskougljični čelici imaju visoku toplinsku provodljivost i dovoljnu plastičnost pa se u

temperaturnom intervalu 0-500°C mogu brzo zagrijavati, bez štetnih posljedica.
- Ugljični čelici sa srednjim sadržajem ugljika znatno slabije provode toplinu od
niskougljičnih čelika i imaju slabiju plastičnost, naročito u livenom stanju. Zato se u početku
zagrijavanje mora provoditi sporije. Ugljični čelici sa visokim sadržajem ugljika posebno su
skloni termičkim naprezanjima pri brzom zagrijavanju. U hladnom stanju plastičnost im je
mala
- Niskolegirni čelici s visokim sadržajem C i legirnih elemenata naročito su osjetljivi na
naprezanja pri zagrijavanju. Naprezanja pri zagrijavanju ovise o sadržaju ugljika, vrsti i
sadržaju legirnog elementa. Zato se moraju sporo zagrijavati.
- Feritni čelici imaju dobru plastičnost i neosjetljivi su na toplinska naprezanja ( osim u
slučaju pojave sigma faza)
- Martenzitni čelici najviše su skloni toplinskim naprezanjima i pojavi toplih i hladnih
pukotina. Redovito su u njima prisutna i unutarnja naprezanja nastala pri hlađenju nakon
prethodne faze obrade. Time im je i plastičnost jako niska. Zagrijavanje i hlađenje moraju biti
spori i strogo kontrolirani.
- Austenitni visokolegirni čelici imaju izuzetno nisku toplinsku provodljivost i veliko
toplinsko širenje. To dovodi do velikih temperaturnih razlika po presjeku i pojavu znatnih
termičkih naprezanja. Međutim, ovi čelici imaju austenitnu strukturu i kod sobne temperature
pa su vrlo plastični, ali se zbog stvaranja pukotina moraju usporeno zagrijavati.
2.4.1.3. Utjecaj brzine deformacije
Promjena brzine kod hladne plastične deformacije ne utječe na otpor deformaciji u određenom
intervalu. Kod velikih brzina utjecaj je vidljiv zbog zaostajanja brzine plastične deformacije u
usporedbi s brzinom elastične deformacije.
41
Kod tople plastične deformacije istovremeno se odvijaju dva procesa suprotnih utjecaja na
otpor deformaciji: otvrdnjavanje (deformacija) i omekšavanje (rekristalizacija). U ovisnosti o
njihovom odnosu na određenoj temperaturi, mijenjat će se i otpor deformaciji. Pri maloj brzini
tople deformacije, rekristalizacija će pratiti deformaciju. Pri velikim brzinama deformacije
brzina rekristalizacije ne može pratiti brzinu deformacije pa je omekšavanje oporavkom i
rekristalizacijom nepotpuno. Zbog toga se otpor deformacije povećava. Postoji u literaturi više
izraza za analitičko određivanje ovisnosti otpora deformacije o brzini deformacije. Najčešće se
navode jednadžbe prema Ludwiku i Reitu :
ε&
Ludwik-ov: Rv = R0 + m ⋅ ln
ε&0
n
 ε& 
Reit-ov: R v = T o  
ε&
 0 
Gdje su: Rv i R0 – otpori deformaciji pri odgovarajućim brzinama deformacije;

n, m – faktori koji zavise od vrste materijala i imaju u navedenim izrazima različite vrijednosti.
Povećanjem brzine deformacije povećava se i otpor deformaciji, ali u određenim granicama.
2.4. 1. 4. Utjecaj stupnja deformacije
Utjecaj stupnja deformacije na specifični otpor deformaciji pri konstantnoj temperaturi i brzini
deformacije predstavlja krivulju tečenja. Pri hladnoj preradi odvija se samo proces deformacije,
ali ne i rekristalizacije. Povećanjem stupnja deformacije povećava se očvršćivanje i otpor
deformaciji.
2.4.1.5. Ovisnost deformacijskog otpora o kontaktnom trenju
Kontaktno trenje ima značajan utjecaj na otpor deformaciji. Povećanjem faktora kontaktnog
trenja otpor deformaciji raste, slika 2.50.
Slika 2.50: Ovisnost otpora deformaciji o kontaktnom trenju (1, 8)
2.5. TRENJE PRI OBLIKOVANJU DEFORMIRANJEM
Trenje nastaje u slučaju uzajamnog djelovanja tijela koja se dodiruju neposredno ili preko
drugog tijela. Kontaktnim trenjem pri plastičnoj preradi podrazumijeva se trenje koje se odvija
na dodirnim površinama alata i proizvoda koji se deformira. S trenjem su povezani energetski
uvjeti deformacije, postojanost alata, kvaliteta proizvoda i izbor tehnologije proizvodnje. Zbog
42
toga se pri provedbi procesa deformaciji pridaje značajna pozornost i upotrebljavaju se maziva.
Trenje u procesima plastične deformacije metala je po pravilu granično trenje. Razlog tome je
visok radni tlak. Pristupi u razvoju teorije trenja su:
1) Geometrijski pristup
2) Molekularni pristup
3) Deformacijski pristup
4) Kombinirani pristup
na trenje. U procesu valjanja određuje se na osnovi kuta zahvata: : = ;<=.

Geometrijski pristup tumači trenje na osnovu mikrohrapavosti i čisto je geometrijski pogled
Molekularni pristup tumači trenje kao rezultat djelovanja molekularnog privlačenja i zasniva se
na molekularno – kinetičkim predodžbama.
Deformacijski pristup tumači trenje preko rada potrebnog za deformaciju nekog volumena, a
uzrok trenju je otpor metala neravninama.
Kombinirani pristup povezuje pojedine pravce razvoja teorije trenja te uzima u obzir
mikroneravnine, kao i međumolekularno privlačenje.
2.5.1. Teorijske osnove trenja kod oblikovanja deformiranjem
Na dodirnim površinama između dva metala javlja se trenje zbog neravnih (hrapavih) površina.
Čestice jednog metala ulaze u neravnine drugog metala. Isto tako dolazi do zaljepljivanja
potpuno čistih, neoksidiranih površina metala. Znatno zaljepljivanje moguće je samo pri trenju
površina u vakuumu kad na tim površinama nema oksidnog sloja. U običnim uvjetima
postupaka oblikovanja deformiranjem na dodirnim površinama se nalazi neki sloj, bilo da je
kovarina ili mazivo.
Kontaktno trenje se javlja pri svim tehničkim procesima plastične prerade metala. naziva se
trenjem na dodirnoj plohi između alata i proizvoda koji se deformira. Ima veliki utjecaj na
provedbu tehničkih procesa plastične prerade metala:
1) izmjene sheme sila pri deformaciji;
2) izaziva nejednoliku raspodjelu deformacije, stvara područje otežane deformacije,
izaziva pojavu dopunskih i zaostalih naprezanja prvog reda,
3) zahtjeva dopunski rad
4) negativno utječe na trenje alata radi povećanog zagrijavanja
Uvjetno možemo razlikovati sljedeće vrste trenja:
a) suho trenje
b) granično trenje
c) polusuho trenje (trenje uz apsorbirano mazivo)
d) tekuće trenje odvija se uz hidro dinamičko mazivo .
Suho trenje je trenje bez sloja koji razdjeljuje površine. Rijetko se susreće u praksi i to naj
češće u specijalnim laboratorijskim uvjetima. Značajan je kod plastične prerade u visokom
vakuumu.
Granično trenje (polusuho trenje) je trenje uz adsorpciju maziva. Mazivo se u ovom slučaju
ponaša kao tvrdo tijelo odnosno tijelo koje ne posjeduje osnovno svojstvo tekućina –
sposobnost tečenja. Zato zakoni trenja u ovom slučaju se ne mogu biti opisani osnovnim
zakonitostima hidrodinamike. Takva definicija najbolje odgovara uvjetima plastične prerade
metala. Trenje se javlja kad je prevlaka vrlo tanka i nema svojstvo tekućine. Uzrok trenja je
visoki radni tlak. Ovaj oblik trenja važan je za procese oblikovanja deformiranjem.
Tekuće trenje se javlja kad e koristi tekuće mazivo – trenje uz hidro dinamičko mazivo. Za
tekuće trenje vrijedi Newton-ov zakon:
zS
F= v
h
43
F-sila trenja; z-sposobnost tečenja; S-površina klizanja; v-brzina relativnog premještanja; h-

debljina sloja maziva.
Druga podjela se može izvršiti na osnovi relativnog kretanja . Razlikuje se:
Trenje mirovanja – veličina djelovanja dvaju dodirujućih tijela nedovoljna da dođe do

njihovog međusobnog premještanja
Trenje kretanja - sila je dovoljno velika i gibanje tijela postoji. Ovisno o kretanju postoji
trenje klizanja i trenje kotrljanja
1) statičko, kod kojeg je otpor trenja > = : ∙

U praksi oblikovanja deformiranjem razlikuju se 3 vrste trenja :
2) dinamičko, kod kojeg je otpor trenja > = : , ∙

3) kotrljajuće, kod kojeg je otpor trenja > = : ,, ∙
Gdje je µ faktor trenja.
Odnos µ:µ, je sljedeći:

- trenje čelik na čelik µ:µ, =0,15:0,09 do 0,03:0,08
- trenje čelik na broncu µ:µ, =0,19:0,18
Pri plastičnoj deformaciji metala javlja se polutekuće trenje. Ono obnavlja kontaktne površine
deformiranog proizvoda radi izlaska na površinu unutarnjih čestica metala. Kod ovog trenja
veća je stvarna kontaktna površina i znatna je zaostala deformacija površinskog sloja. Javljaju
se veći tlakovi i anizotropija u trenju.
Zakon kontaktnog trenja

Krajem sedamnaestog stoljeća Amonton je predložio zakon suhog trenja prema kojem je sila
= : ∙ ?
trenja jednaka:
Gdje je : - sila trenja, :- koeficijent trenja, ? - sila normalnog pritiska

Gubkin je navedenu ovisnost nazvao“zakonom kontaktnog trenja“. Veličina sile trenja
određuje se preko faktora trenja. Prema navedenom izrazu trenje je opisano vrlo jednostavno,
što u stvarnosti nije slučaj. Tako određen faktor trenja ne odražava fizičko stanje procesa trenja
, posebno u uvjetima oblikovanja metala deformiranjem. Zbog toga se ovaj izraz u navedenom
obliku uzima samo kao njegova srednja vrijednost za neke konkretne slučajeve. Faktor trenja je
složena funkcija više faktora. Empirijska ovisnost faktora trenja o pojedinim faktorima ne daje
uvijek jednoznačnu vrijednost. U praksi može igrati ulogu ukupnog korekcijskog faktora koji
odražava ne samo uvjete trenja u danom slučaju već i druge faktore. Zato se smatra da faktor
trenja nije fizička konstanta već samo pogodan oblik sila trenja koje se javljaju i igraju bitnu
ulogu u procesima deformacije. Ovdje treba napomenuti da u nekim graničnim uvjetima koji
se ne susreću kod oblikovanja metala deformiranjem (relativno mali tlakovi, neznatno mala
dodirna površina) faktor trenja može odražavati zakonitosti trenja. U uvjetima oblikovanja
deformiranjem naročito pri odstupanju faktora trenja u malim granicama, faktor trenja može
približno karakterizirati uvjete procesa i tad je njegova primjena opravdana. Detaljna
istraživanja zasnovana na navedenom Amonton-ovom izrazu razmatrala su molekularno
uzajamno djelovanje dodirnih površina. Iz tih razmatranja proizišao je zakon Amonton -

Coulon pri čemu je:
= : = ;<=
?
Gdje je α kut nagiba tangente na mikroneravnine. Taj kut obično iznosi 5º do 8,5º a što po
navedenom izrazu odgovara faktoru trenja od 0,12 do 0,15.. U praksi oblikovanja
44
deformiranjem susreću se znatno veći faktori trenja, pa ovakva interpretacija također nije bila
dovoljna. Zbog tog su Amonton - Coulon uzeli u obzir i međumolekularne privlačne sile:
= :(? + ? )
gdje je ? sila molekularnog privlačenja dva tijela. Pri većim stvarnim površinama dodira,
sila molekularnog privlačenja se može odrediti:
? = @ ∙ AB
Gdje je @ sila molekularnog privlačenja na jedinici površine a AB stvarna površina dodira.Sile
uzajamnog međumolekularnog djelovanja djeluju samo pri dovoljno malim razmacima među
površinama., 5x10-5mm i manjim. Iz tog slijedi
= :C? + @ ∙ AD
Eksperimentalno je utvrđeno da je najpogodniji izraz za stvarnu dodirnu površinu:

1,65 ∙ AF ∙ (F ∙ (F ∙ ?F
A=
F
gdje je A –izračunata površina dodira, ( , ( –tangensi mikroneravnina, K –faktor tvrdoće.
Što je veća stvarna površina dodira to je sila trenja veća. Iz ovog izraza proizlazi da pri
opterećenju jednakom nuli vanjsko trenje ne iščezava. I danas se proučavaju složeni procesi
trenja pri deformaciji. Ovi izrazi se koriste kod proračuna sila. Pri graničnom trenju se uzima
da je mazivo čvrsto tijelo. Niti s prethodno navedenim izrazom za silu međumolekularne
privlačnosti nije uzeto u obzir niz pojava koje se javljaju na dodirnoj površini. Svojstva tankih
slojeva znatno se razlikuju od svojstava tekućina u debljem sloju zbog uzajamnog djelovanja
tekućina s površinom. Kod svih razmatranja se mazivo, čak i u obliku tekućina smatra tvrdim
tijelom. Pri tome se granično trenje razmatra s pozicije čvrstog tijela a ne s pozicije
hidrodinamike. Opće zakonitosti graničnog trenja pokazuju bitnu razliku od zakona trenja uz
hidrodinamičko mazivo. Zakonitosti trenja uz hidrodinamičko mazivo mogu biti opisane
matematičkim izrazima s relativno točnim, a zakonitosti graničnog trenja se ne mogu opisati s
prihvatljivom točnošću. Postoji više hipoteza o mehanizmu graničnog trenja, ali nema jedne
opće prihvatljive teorije. Postoje različiti pretpostavljeni modeli trenja koji uzimaju u obzir
maziva. Pretpostavljeni model graničnog trenja prikazan je na slici 51.
Slika 2.51: Model graničnog trenja (1, 27)
45
Prema prikazanom pretpostavljenom modelu trenja na dodiru između alata i materijala
- Granično trenje I reda, AG ,porastom tlaka prelazi u zavarenu površinu.

pokazuje se da je prisutno:
- Granično trenje II redaAGG , smanjenjem tlaka može da prijeđe u hidrodinamičko trenje
- HIIIsu površine na kojima dolazi do svarivanja alata i materijala,

(trenje s tekućim slojem maziva).
Granično trenje I i II reda susreće se kod valjanja, a granično trenje II reda kod izvlačenja.
Veličina sile trenja određuje se na osnovu faktora trenja.
Za određivanje faktora trenja primjenjuju se sljedeće eksperimentalne metode:
- metoda koničnog čekića (metoda Gupkina)
- metoda zahvata kliještama (metoda Pavlova)
- metoda maksimalnog kuta zahvata ( metoda Čižikova)
- metoda klizanja uzorka (metoda Pavlova i Kostičeva)
2.5.2. Tehnološka maziva

Tehnološka maziva se primjenjuju radi smanjenja kontaktnog trenja, odvođenja topline i
hlađenja alata da se smanji habanje, snizi otpor deformaciji i rad deformacije, te smanji
lijepljenja na alat. Tako se dobiju čistije površine proizvoda. One moraju ispuniti više
zahtjeva. U prvom redu moraju imati visoku sposobnost podmazivanja. to jest stvaranja tanke
ravne opne koja razdvaja kontaktne plohe. Tehnološka maziva moraju imati potrebnu
sposobnost tečenja. Temperaturna postojanost naročito je bitna kod tople deformacije. U
tehnološkim procesima je važna i mogućnost brzog nanošenja maziva. Maziva ne smiju
izazivati koroziju deformiranog metalnog proizvoda i alata. Također ne smiju imati štetan
utjecaj na čovjeka pri neposrednom rukovanju.
Osnovne grupe maziva su:
1. Tekuće emulzije. Koriste se pri hladnom valjanju, izvlačenju pri velikim brzinama, pri
vrućem valjanju Al i njegovih legura;
2. Masti i smjese biljnih i mineralnih ulja. Koriste se pri hladnom valjanju i izvlačenju metala
velikog otpora prema deformaciji;
3. Konzistentna maziva. To su koloidne otopine mineralnih ulja i vode povezanih sredstvom za
zgrušnjavanje (sapun, parafin, vosak). pri hladnom valjanju Zn i Al folija;
4. Prozirno-staklasta maziva. To su suha npr. sapunski prašak ili sapunska strugotina pri
izvlačenju čelika, tekuća (mineralna ulja) pri suspenziji grafita u vodi;
5. Praškasta maziva. Mogu biti suha npr. sapunski prašak ili sapunska strugotina = pri
izvlačenju čelika, ili pak tekuća (mineralna ulja) = pri suspenziji grafita u vodi;
6. Metalna maziva. To su npr. Pb i Cu i koriste se pri izvlačenju čelika visoke čvrstoće.
2.5.3. Utjecaj pojedinih faktora na proces trenja u uvjetima oblikovanja metala

deformiranjem
Najvažniji faktori koji utječu na proces trenja su kemijski sastav obrađivanog metala, stanje
površine radnog alata, stanje površine deformiranog metala, temperatura deformacije, brzina
deformacije, tlak na dodirnoj plohi, put klizanja, stupanj deformacije obrađivanog tijela i broj
provlaka.
a) Utjecaj kemijskog sastava na proces trenja

Za toplu deformaciju je važan kemijski sastav metala. Povećanjem udjela ugljika u čeliku
faktor kontaktnog trenja se smanjuje, a povećanjem mangana u manganskim čelicima povećava
se faktor trenja. Za hladnu deformaciju je važan kemijski sastav maziva.
46
b) Utjecaj stanja površine alata na proces trenja

Utjecaj stanja površine alata na proces trenja može se mijenjati u širokim granicama (µ= 0.05
do 0.70). Kod grublje površine alata, faktor trenja je veći i utječe na anizotropiju trenja.
c) Utjecaj stanja površine deformiranog tijela na proces trenja

Stanja površine deformiranog tijela utječe na veličinu trenja samo u početnom momentu
plastične deformacije. Veći utjecaj pokazuje prisutnost oksidnog sloja na površini
deformiranog tijela.
d). Utjecaj temperatura deformacije na proces trenja

Utjecaj temperatura deformacije na proces trenja je složen. Prikazan je na slici 2.52. Vidljiva su
3 minimuma i 2 maksimuma. U početku, povišenjem temperature povećava se i faktor trenja
do maksimalne vrijednosti pri 450 500°C. U temperaturnom intervalu 550 do 750°C faktor
trenja opada. Daljnjim povećanjem temperature do 950-1050°C ponovo raste. Nakon toga
ponovo opada.
Slika 2.52:Utjecaj temperature na faktor trenja (1, 6)

Kod visoko temperaturnih procesa na površini nastaju složeni spojevi oksida Fe i O. Oni
utječu na trenje i mogu dovesti do pada faktora trenja. Pad faktora trenja kod temperature oko
950°C, ovisi o vrsti materijala. Povezan je s nastankom nove faze FeO u kovarini, slika.2.53.
Slika 2.53: Slojevi oksida na površini metala (2)
Čelik se prije deformacije zagrijava na 1200 do 1300°C, ovisno o kvaliteti čelika. Zagrijavanje
se najčešće provodi u pećima s plinskom oksidacijskom atmosferom. Pri zagrijavanju dolazi do
oksidacije površinskog sloja i stvaranja odgorka (kovarine, cundera). Veličina oksidnog sloja
iznosi 2 do 3% presjeka lijevanog čelika a kod višekratnog zagrijavanja čak 4 do 5%. S aspekta
ponašanja oligoelemenata u čeliku, kovarina je vrlo važna. Željezo s kisikom stvara okside
željeza: Fe3O4,Fe2O3 i FeO. Brzina oksidacije se značajno povećava na temperaturama 850 -
900 °C. Iznad 1000 °C oksidni sloj brzo raste. Kod 1300°C brzina je najveća i oko 7 puta je
veća od brzine oksidacije pri 900 °C, slika 2.54.
47
4
3,5
3
Fe oksidi, kg/m2
2,5
2
1,5
1
0,5
0
600 800 1000 1200 T, C
Slika 2. 54: Ovisnost debljine kovarine o temperaturi (2)
Što se duže vrijeme zagrijava odgor je veći. Atmosfera u peći je jako važna za debljinu odgora.
Može biti oksidacijska, neutralna i redukcijska. Oksidacijsku atmosferu čini kisik, ugljični
dioksid, sumporni dioksid i vodena para. Slobodni kisik koji ulazi u sastav produkata gorenja
povećava oksidni sloj. Ako su temperature u peći visoke, što je slučaj kod peći s radijacijskim
zagrijavanjem, dolazi do taljenja željeznih oksida s površine. Temperatura taljenja je: FeO -
1377°C; Fe3O4 - 1527°C i Fe2O3 - 1565°C. U tim slučajevima kovarina se ponaša kao kruto
mazivo.
Ova faza kovarine omogućava daljnju intenzivnu oksidaciju čelika što dovodi do stvaranja
drugog maksimuma. Jasno je vidljivo da kovarina ima značajan utjecaj na trenje. Na smanjenje
faktora trenja u temperaturnom intervalu 550-750°C utječe intenzivna oksidacija a kod 1000-
1100°C kovarina se ponaša kao mazivo.
e) Utjecaj brzine deformacije na proces trenja

Brzina deformacije bitno utječe na veličinu faktora trenja Povećanjem brzine deformacije
faktor trenja se smanjuje, (i pri hladnoj i pri toploj deformaciji).
Slika 2.55:Utjecaj brzine deformacije na faktor trenja (1)
f) Utjecaj tlaka na dodirnoj plohi na proces trenja

Zbog neutvrđene veze između promjene stanja površine tijekom deformacije i tlaka koji djeluje
na toj površini postoje različita mišljenja o utjecaju tlaka na proces trnja. S jedne strane,
povećanjem tlaka sve neravnine na kontaktnoj se površini gube. Na taj način smanjuje se faktor
trenja. S druge strane, povećanjem tlaka dolazi do povećanja uzajamnog djelovanja sila
kontaktnih površina. To dovodi do razaranja sloja maziva i povećanja faktora trenja.
48
g) Utjecaj puta klizanja na proces trenja
Obično je utjecaj puta klizanja ograničen i uvjeti se od početka do kraja mijenjaju, te se kod
svih procesa deformacije razlikuju. Promjene nastaju zbog povišenja temperature, povećanja
tlaka i nakupljanje produkta habanja na površini. Ovisnost sile trenja o putu klizanja može se
podijeliti u pet grupa:
- sila trenja ne ovisi o putu klizanja (stalna je); -aktivna maziva;

- sila trenja ne ovisi o putu klizanja na određenom dijelu, nakon kojeg raste; -maziva
visokih podmazujućih svojstva;
- rast sile trenja prati i oštećenje površine; - maziva visokih podmazujućih svojstva;
- sila trenja stalno raste; - visoko efektna maziva
- sila trenja neprekidno se smanjuje: - vrlo kompaktna maziva
h) Utjecaj stupnja deformacije obrađivanog tijela

Stupanj deformacije također utječe na faktor trenja. Povećanjem stupnja deformacije ,
povećava se faktor trenja
i) Utjecaj broja provlaka na proces trenja

Povećanjem broja provlaka, faktor trenja se povećava jer se količina maziva smanjuje.
Potrošnja maziva, kg/m2
0,5 0,4
0,45 0,35
0,4
0,3
0,35
0,3 0,25
0,25 0,2
m
0,2 0,15
0,15
0,1
0,1
0,05 0,05
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Broj provlaka Broj provlaka
Slika 2.56: Utjecaj broja provlaka kod valjanja na faktor trenja i potrošnju maziva (1, 26)
2.5.4. Utjecaj trenja na provedbu tehničkih procesa
Kod hladne plastične deformacije redovito se na dodirnim površinama alata i materijala koji se
oblikuje deformiranjem stvaraju veliki pritisci. Kod hladne deformacije skoro redovito se
upotrebljavaju maziva. Višak maziva smješta se u šupljinama na dodirnim površinama
(hrapavost površine). Najčešće se koriste mineralna ulja koja se u cilju povišenja kemijske
aktivnosti miješaju s odgovarajućim dodacima. Obično su to različite vrste aditiva koji redovito
imaju aktivatore na bazi sumpora i fosfora. Vrlo često se koriste grafitna maziva. Grafit se
upotrebljava u obliku listića i pri velikim pritiscima čestice se razmazuju po površini. Grafit je
jeftino mazivo i zato se dosta često upotrebljava. Posljednjih godina koristi se i molibdenom
sulfid. Učinak mu je efikasniji kad je na dodirnim plohama njegov sloj tanji, a to se upravo
događa kod visokih pritisaka. Vrlo je skup i to mu je osnovni nedostatak.
Kod tople deformacije maziva moraju biti postojana na visokim temperaturama. Temperature
toplog oblikovanja čelika je u temperaturnom intervalu 850ºC do 1250ºC. Na tim
temperaturama od svih maziva jedino je grafit postojan. Zato se koristi koloidna otopina
49
grafita u vodi. Kod tople deformacije uvijek se radi o graničnom trenju. Kako je materijal
zagrijan na visoke temperature, neminovno u realnim industrijskim uvjetima dolazi do
oksidacije površine.
Vrijednost faktora trenja ovisno o vrsti materijala data je u tablici 2.2.
Tablica 2.2: Uloga trenja kod procesa oblikovanja deformiranjem
Veličina faktora trenja za različite metale i legure date su u tablici 2.3.
Tablica 2.3 : Faktor trenja u zadanim uvjetima

Brzina Veličina faktora trenja, µ
Vrsta materijala alata,
ili legura m/min Bez podmazivanja Uz podmazivanje
Ugljični 1,0 0,40 0,45 0,35

Čelik 0,35 0,40 0,30
Aluminijeve 1,0 0,50 0,48 0,35 0,12
Legure 0,48 0,45 0,30 0,06
Magnezijeve 1,0 0,40 0,38 0,32
Legure 0,35 0,32 0,24 U ovisnosti
Legure teških 1,0 0,32 0,34 0,26 o kvaliteti metala
Obojenih metala 0,30 0,32 0,24 i površini alata
Vatrootporne 1,0 0,28 0,26 0,24
legure teških 0,25 0,22 0,22
metala
Faktor trenja kod valjanja pri zahvatu metala valjcima i pri ustaljenom procesu valjanja u
ovisnosti o valjcima i mazivu dat je u tablici. 2.4.
50
Tablica 2.4:. Faktor trenja kod valjanja pri zahvatu metala valjcima
i pri ustaljenom procesu valjanja
Maksimalni Faktor trenja
Valjci Mazivo kut zahvata, pri
α zahvatu, µ
Polirani Mineralno ulje 3-4 0,052-0,070
Hladno Slabo polirani Mineralno ulje 6-7 0,105-0,123
valjanje S grubom površinom Bez
podmazivanja Do 8 0,150
Glatki za valjanje Bez 22-24
uskih traka podmazivanja 0,404-0,445
Toplo Kalibrirni - 24-25 0,445-0,446
valjanje Kalibrirni s -
pravokutnim kalibrima 28-30 0,532-0,577
Kalibrirni s pravokutnim -
kalibrima, nasječeni 28-34 0,532-0,675
Na kontinuiranim -
prugama 27-30 0,509-0,577
2.6. PREGLED METODA ISPITIVANJA PLASTIČNISTI
2.6.1. Ispitivanje plastičnosti i otpora deformaciji
Intenzivan razvoj tehnologija u području plastične prerade metala zahtijevao je brz razvoj
teorije plastične prerade metala i samim tim brzi razvoj metoda ispitivanja plastičnosti čelika.
Sve teoretske spoznaje u području plastične prerade metala čvrsto su vezane na fundamentalne
znanosti (matematika, mehanika i fizika metala) i na razvoj tih znanosti. Na osnovi tih
spoznaja razvile su se metode za teoretska razmatranja plastičnosti metala. Pomoću njih
moguće je proučiti:
• kinetika procesa deformacije (napregnuto i deformirano stanje)
• tečenje metala u eksperimentalnim zonama deformacije
• kontaktni prijenos na dodirnim površinama u zoni deformacije
• modeliranje procesa plastične prerade metala
• deformacije I, II i III reda
• Metode progresivnih postupaka u području vlastite tehnologije.
Za ispitivanja ponašanja materijala pri plastičnoj deformaciji postoje različite laboratorijske

metode, smatramo ih tehnološkim ispitivanjima. To su:
• jednostavni kovački pokus;
• pokus istiskivanja;
• pokus toplog savijanja;
• pokus udarne žilavosti u toplom;
• ulazni tlačni pokus u toplom,sabijanje;
• vlačni pokus u toplom;
• pokus uvijanja (torzije) u toplom
51
Najčešće u praksi korišteni postupci za ispitivanje plastičnosti i deformacijskog otpora su

sabijanje, vlak i torzija (uvijanje). Pomoću podataka iz slijedeće tablice, vršimo izbor postupka
ispitivanja.
Tablica 2.5: Postupci ispitivanja plastičnosti i deformacijskog otpora čelika
Ako se zahtjeva održavanje stalne temperature, ispitivanje se mora provoditi u peći, no

temperatura uzorka neće biti stalna za vrijeme ispitivanja, jer se i sam materijal zagrijava što su
brzina i stupanj deformacije veći.
U pogonskim uvjetima brzina deformacije ima velik utjecaj na kvalitetu valjanog proizvod.
Odabire se takav pokus koji ima široko područje promjene brzine deformacije na pojedinim
prugama
Tablica 2.6: Brzine deformacije u ovisnosti o postupcima i pokusima
52
Vidljivo je da se mogu laboratorijskim postupkom postići vrlo velike brzine deformacije.

Maksimalna deformacija ograničena je metodom ispitivanja i kvalitetom materijala. Tako će
primjerice pri torzijskom ispitivanju krti materijal imati mali broj uvijanja do loma, u usporedbi
s visoko plastičnim koji izdrži i do nekoliko stotina uvijanja do loma
Pokus toplog uvijanja je jedina metoda koja zadovoljava u pogledu traženih veličina. Dovoljno
je osjetljiva da se ocijeni kvaliteta i plastičnost čelika. Kod ove metode moguće su dosta
velike brzine deformacije.
Ako se cilindrična šipka dužine l kružnog poprečnog presjeka, čiji je jedan kraj fiksiran a
drugi slobodan, zakreće momentom Mt za određeni kut ω, dolazi do torzijske deformacije.
Deformacija pri torziji ovisna je o obliku probe i torzijskom kutu:
( = K L, gdje je r- polumjer probe, l duljina probe, ω- kutna brzina.

J
U laboratorijskim uvjetima moguća je simulacija procesa. Tako npr. torzionim ispitivanjem

simulacija procesa valjanja:veza između broja okretaja motora plastometra i parametara
3∙L 1
valjanja dana je izrazom:
M = 318 ,
= O
N- broj okretaja motora plastometra
ε - stupanj deformacije pri valjanju
ω - kutna brzina valjanja,
P∙ °
α - kut zahvata
3= , 1 R
60

Tangencijalno naprezanje se izračunava pomoću izmjerenog momenta torzije:

= 37
2P8 F
U praktičnim uvjetima prevladava jednoosno vlačno stanje naprezanja, stoga je veza između
vlačnog i smičnog naprezanja dana izrazom:

=
√3 = ∙ 37 √3
2 ∙ P ∙ 8F
Usporedba za stupanj deformacije
P∙
3=(∙ = ∙L
√3 ∙ √3
P∙ M R
Usporedba za brzinu deformacije
T=3∙ = ∙ ,1
√3 ∙ √3 60
53
gdje je N broj okretaja (uvijanja) ispitnog uzorka do loma. Ovi izrazi koriste se u praksi.
Kriterij za ocjenu sposobnosti oblikovanja (plastičnosti) koristi broj okretaja ispitnog uzorka do
loma.
Broj okretaja ovisi o:

- kvaliteti čelika,
- obliku probe,
- temperaturi,
- brzini okretanja motora stroja itd.
Svi uređaji za ispitivanje torzijskih pokusa su vrlo slični. Slika 2.57. prikazuje shemu uređaja
za izvođenje torzijskog pokusa, a naziva se plastometar.
Slika 2.57: Shema plastometra (1)
Plastometar se sastoji od motora A koji pokreće rotirajuću glavu D. Broj okreta regulira se
preko reduktora B. Uzorak je postavljen tako da je s jedne strane vezan na rotirajuću glavu D a
s druge na fiksnu glavu F. Oko uzorka nalazi se spirala – induktor E kojim se zagrijava uzorak
na traženu temperaturu, Kod ispitivanja je potrebno registrirati moment motora, broj okreta do
loma i vrijeme. Promjene ovih veličina prenose se do instrumenta za registraciju.
2.6.2. Nove metode u ispitivanju plastičnosti i otpora deformaciji
Intenzivan razvoj tehnologija u području plastične prerade metala zahtijevao je brz razvoj
teorije plastične prerade metala i samim tim brzi razvoj metoda ispitivanja plastičnosti čelika.
Sve teoretske spoznaje u području plastične prerade metala čvrsto su vezane na fundamentalne
znanosti (matematika, mehanika i fizika metala) i na razvoj tih znanosti. Na osnovi tih spoznaja
razvile su se metode za teoretska razmatranja plastičnosti metala:
- kinetika procesa deformacije (napregnuto i deformirano stanje)

- tečenje metala u eksperimentalnim zonama deformacije
- kontaktni prijenos na dodirnim površinama u zoni deformacije
- modeliranje procesa plastične prerade metala
- deformacije I, II i III reda i
- metode progresivnih postupaka u području vlastite tehnologije.
Sve su to eksperimentalne metode ispitivanja koje se dijele prema sljedećim tablicama.
54
55
ih desetak godina dolazi do razvoja novih metoda u istraživanju toka materijala

Posljednjih
tijekom deformacije. Napretkom digitalne tehnologije usavršavaju se i neke postojeće metode
istraživanja toka deformacije. Većina od tih metoda baziraju se i na video tehnologiji.
tehnol Uz
kvantitativne vrijednosti promjene nekih fizikalnih veličina, koji opisuju tok deformacije, daju
i kvalitativne informacije u vidu vizualnih prikaza promjena u zoni deformacije. Novim
metodama je moguće stoga vizualizirati mjesto formiranja zon zonee deformacije, tok materijala,
56
raspodjelu naprezanja u zoni deformacije, te veličinu i smjer odvijanja deformacije. Jedna od

tih metoda ispitivanja koja omogućuje uz kvantitativna mjerenja ujedno i vizualizaciju toka
materijala je i metoda vizioplastičnosti. Vizioplastičnost nije nova metode, korištena je
posljednjih tridesetak godina na način da se usporedi stanje prije i poslije deformacije.
Razvojem digitalne tehnologije ovom metodom se prati tok materijala tijekom deformacije.
Vizioplastičnost je metoda koja se bazira na promatranju pomaka određenih markera tijekom
deformacije. Ti markeri mogu biti u vidu mreže poznatih dimenzija ili pravilno raspoređenih
točaka po površini uzorka, slika2.58.
Slika2.58: Metoda vizioplastičnost (2)

Markeri, bilo točke ili mreža, nanose se na površinu na način da ostaju fiksirani na svojoj
poziciju i tijekom deformacije. Prate deformaciju, a iz izmjerenih pomaka je moguće dobiti i
iznose deformacije. Vizualno se može pratiti formiranje zone deformacije i tok materijala.
Točnost mjerenja ovisi uvelike o kvaliteti pripreme uzorka. Razvojem digitalne tehnologije
došlo je do razvoja i nove metode određivanja toka materijala tijekom deformacije: Digitalne
korelacije slike (DIC - Digital Image Correlation). Ona se zasniva na praćenju pomaka
markera, slično kao i vizioplastičnost. No za razliku od vizioplastičnosti, kod ove metode se
markeri nasumično nanose na površinu uzorka i različitih su oblika. Praćenju promjene
položaja markera provodi se diferencijalnom korelacijom slike uz primjenu određenog
programskog paketa. Promjene u zoni deformacije određuju se preko pomaka markera.
Prednost ove metode u odnosu na vizioplastičnost je što je jednostavnije nanošenje markera,
analiza je brža i rezultati su točniji. Ovisno o izvedbi programskog paketa a koji se koristi
moguće je odrediti iznos deformacije, brzinu deformacije, te izračunati iznose naprezanja u
svakom dijelu zone deformacije. I ovom metodom je naprezanja moguće vizualno predočiti
različitim bojama. Najnovija istraživanja zone deformacije, toka materijala i utjecaja različitih
parametara počinju koristiti i još jednu metodu ispitivanja, a to je metoda termografije odnosno
termografske analize. Princip metode prikazan je na slici 2.59.
Slika 2.59: Termografska metoda (2)
Ova metoda se zasniva na principu identificiranja promjene u materijalu tijekom deformacije

preko promjena temperature na površini uzorka, slika 2.60.
Na bazi izmjerenih vrijednosti temperature moguće je dobiti vrlo važne informacije o zoni
deformacije ili samom procesu deformiranja. Korištenjem navedenih metoda i iz rezultata koji
57
se dobivaju statičkim vlačnim ispitivanjem, moguće je dobiti vrlo važne informacije o

raspodjeli naprezanja, deformacije i temperature u zoni deformacije, slike 2.61 i 2.62.
Slika 2.60: Raspodjela temperature u zoni deformacije pri razvlačenju (2)
Slika 2.61; a) ovisnost naprezanja i deformacije pri razvlačenju u hladnom stanju;

b) promjene temperature na površini uzorka tijekom deformacije (2)
Slika 2.62: Nastajanje i propagacija Ludersovih linija kod početka plastičnog

tečenja niobijum mikrolegiranog čelika. (2, 25)
Postoje i još neke druge metode koje su razvijene posljednjih nekoliko godina u cilju
izučavanja nekog konkretnog slučaja. Ali viziopastičnost, termografija pa i diferencijalna
korelacija slike su izuzetno važne nove metode koje kvantificiraju promjene u zoni deformacije
i daju jasnu vizualnu predodžbu o tečenju materijala u zoni deformacije. Ako se ima na umu s
jedne strane nedovoljna istraženost utjecajnih faktora na tok materijala i raspodjelu naprezanja
u zoni deformacije i s druge da o toku materijala ovise svojstva proizvoda oblikovanog
deformiranjem, onda je značaj nabrojanih metoda jasan.
58
3. MEHANIČKO MATEMATIČKA TEORIJA OBLIKOVANJA DEFORMIRANJEM
Mehaničkim i matematičkim pristupom opisuju se mehanizmi plastičnog oblikovanja,

fizikalni uvjeti elastičnog i plastičnog stanja kristala kao i utjecaji vanjske sredine na
plastičnost, otpor deformaciji, sile i rad deformacije. Proučavaju se naprezanja, uvjeti
prelaska iz elastičnog u plastično stanje, raspodjela naprezanja u zoni deformacije i
neravnomjernost deformacije. Postavljaju se uvjeti ravnoteže, uvjeti plastičnog tečenja
materijala i zakoni tečenja.
3.1. NUMERIČKO I GRAFIČKO ODREĐIVANJE NAPREZANJA
Svako tijelo na koje djeluje sustav sila pri određenim uvjetima mijenja svoj oblik i dimenzije.
Ova trajna promjena oblika i dimenzija tijela na koje djeluju vanjske sile naziva se plastična
deformacija. Ima za cilj izmijeniti oblik i dimenzije proizvoda od metala i legura uz
ostvarivanje odgovarajućih fizičkih i mehaničkih svojstava i strukture.
Sile koje djeluju na neko tijelo mogu biti aktivne-vanjske sile i reaktivne- unutarnje sile koje
nastaju kao posljedica djelovanja vanjskih sila. Intenzitet reaktivnih sila naziva se naprezanje,
a stanje tijela pod djelovanjem naprezanja naziva se stanje naprezanja.
Intenzitet djelovanja reaktivnih - unutarnjih sila označava se kao vektor punog naprezanja i
v
označava se sa S .
v
v dF
S=
dA
Kako se pravac vektora punog naprezanja ne mora poklapati s pravcem normale na presječenu
plohu, vektor punog naprezanja se može rastaviti na dvije komponente: normalno σ i
tangencijalno naprezanje τ, slika 1. Normalno naprezanje σ koje leži okomitu na promatranu
plohu R i tangencijalno naprezanje τ koje leži u ravnini promatrane plohe R.
v
Unutar svake presječene plohe naprezanje S se može definirati pomoću normalne σ n i
tangencijalne τ komponente vektora punog naprezanja, slika 3.1.
Slika 3.1: Presjek tijela na koje djeluje sustav sila sa zamišljenom ravninom R (1)
Ako se u koordinatnom sustavu promotri elementarni paralelepiped na presječenoj ravnini R,

sa stranicama d x , d y i d z , a čiji su rubovi orijentirani u pravcu koordinatnih osi, u svakoj
59
ravnini elementarnog paralelepipeda, slika 3.2, djeluje jedno normalno i dva tangencijalna
naprezanja.
Slika 3.2: Naprezanja u elementarnom paralelepipedu
Indeksi koji stoje uz normalno naprezanje pokazuje pravac njihovog djelovanja prema
usvojenom koordinatnom sustavu. Prvi indeks uz tangencijalno naprezanje, analogno indeksu
uz normalno naprezanje, pokazuje pravac njihovog djelovanja dok drugi indeks pokazuje
pravac normale na plohu u kojoj se on nalazi. Prema slici 2, vektor punog naprezanja čini
devet komponenti naprezanja i to:
- tri komponente normalnih naprezanja σx, σy, σzi
- šest komponenti tangencijalnih naprezanja τxy, τxz, τyx, τyz, τzx i τzy.
3.1.1. Naprezanja u točki tijela u nagnutoj ravnini
Vektor punog naprezanja može se odrediti i za svaku plohu nagnutu prema usvojenom
koordinatnom sustavu, slika 3.3.
Slika 3.3: Shema određivanja napregnutog stanja u točki
60
Površina ABC predstavlja stranicu elementarnog tetraedra OABC. Iz ishodišta koordinatnog

koordi
sustava O povučena je normala N na površinu ABC. Koeficijenti pravca normale N nagnute
plohe ABC u odnosu na koordinatne osi x, y i z su:
a x = cos( N , x )
a y = cos( N , y )
a z = cos( N , z )
v
U nagnutoj plohi dA djeluje vektor punog naprezanja S čije su komponente u pravcu pravc
v v v
koordinatnih osi x, y i z S x , S y i S z . One djeluju na površinama AOBC , AOAC i AOAB jer je
npr. AOAB projekcija površine u smjeru osi z.
AOBC = AABC ⋅ ax = AABC ⋅ cos( N, x)
AOAC = AABC ⋅ a y = AABC ⋅ cos( N , y)
UV = V6 ∙ W = V6 ∙ X$1(M, W)
Ako se površina ravnine ABC označi sa A0, mogu se napisati komponente vektora punog
naprezanja Sx. Sy. Sz:
S x A0 = σ x A0 cos( N , x ) + τ xy A0 cos( N , y ) + τ xz A0 cos( N , z )

S y A0 = τ yx A0 cos( N , x ) + σ y A0 cos( N , y ) + τ yz A0 cos( N , z )
S z A0 = τ zx A0 cos( N , x ) + τ zy A0 cos( N , y ) + σ z A0 cos( N , z )
Zamjenom konusa kutova s ax, ay i az i skraćivanjem s Ao dobije se:
S x = σ x a x + τ xy a y + τ xz a z
HY = ZY[ ∙ \[ + ]Y ∙ \Y +ZY^ ∙ \^
S z = τ xx a x + τ zy a y + σ z a z
Intenzitet vektora punog naprezanja:
61
S 2 = S x2 + S y2 + S z2
Normalno naprezanje dobiva se iz projekcije vektora punog naprezanja Sx, Sy, Sz
σ n = S xa x + S ya y + S zaz
Zamjenom vrijednosti komponenata punog naprezanja

S x = σ x a x + τ xy a y + τ xz a z
HY = ZY[ ∙ \[ + ]Y ∙ \Y +ZY^ ∙ \^
S z = τ xx a x + τ zy a y + σ z a z
,
i pod pretpostavkom da su
τ xz = τ xx ,τ zy = τ yz ,τ yx = τ xy
slijedi:
σ n = σ x a x + σ y a y + σ z a z + 2τ xy a x a y + 2τ yz a y a z + 2τ zx a z a x
Kako je
S 2 = σ n2 + τ 2
Može se izračunati tangencijalno naprezanje u nagnutoj ravnini:
τ 2 = S 2 − σ n2
Naprezanje u bilo kojoj nagnutoj plohi može se odrediti pod uvjetom da su poznate
komponente naprezanja i kutovi nagiba plohe
Tenzor naprezanja
U teoriji plastične deformacije sva naprezanja mogu se opisati s 9 komponenti, slika 3.2.
Stanje naprezanja moguće je prikazati u simetričnoj matrici koji se naziva tenzor naprezanja:
σ x τ xy τ xz 
 
Tσ = τ yx σ y τ yz 
τ zx τ zy σ z 
 
Iskustvo pokazuje da čvrstoća materijala ovisi kako o veličini komponenata tenzora
naprezanja, tako i o tipu napregnutog stanja. Kod napregnutog stanja kod kojeg je napregnuto
tijelo opterećeno u sva tri smjera samo s normalnim naprezanjima σ ( naprezanje svestranog
istezanja ili svestranog tlaka), srednje normalno naprezanje σ predstavlja aritmetičku sredinu
sve tri komponente normalnih naprezanja:
1
= - + _ + 0 = −`
3
Jednadžba opisuje hidrostatičko naprezanje kod kojeg ne može doći do početka plastičnog
tečenja.
Krajevi vektora naprezanja leže na kugli (sferi) pa se tenzor naprezanja koji karakterizira ovo
stanje naprezanje zove sferni tenzor naprezanja i ima oblik:
62
σ 0 0
Tσ = 0
S
σ 0
0 0 σ
Fizički smisao sfernog tenzora je opisivanje napregnutog stanja pod djelovanjem
hidrostatičkog tlaka. Ako su naprezanja jednaka jedinici naziva se jedinični tenzor:
1 0 0
T1 = 0 1 0
0 0 1
Ako se od tenzora ukupnog naprezanja oduzme sferni tenzor, tada nastaje novi tenzor koji se
naziva devijator tenzora naprezanja :
σ x τ xy τ xz  σ 0 0 σ x − σ τ xy τ xz 
   
Dσ = τ yx σ y τ yz  − 0 σ 0 =  τ yx σ y −σ τ yz 
τ zx τ zy σ z  0 0 σ  τ zx τ zy σ z − σ 
  
Odnosno, tenzor ukupnog naprezanja je suma sfernog tenzora i devijatora tenzora naprezanja:
Tσ = TσS + Dσ
σ x τ xy τ xz  σ 0 0 σ x − σ τ xy τ xz 
   
τ yx σ y τ yz  = 0 σ 0 +  τ yx σ y −σ τ yz 
τ zx τ zy σ z  0 0 σ  τ zx τ zy σ z − σ 
  
Sferni tenzor ne može izazvati promjenu oblika nego samo promjenu volumena, dok devijator
naprezanja dovodi do promjene oblika deformiranog tijela.
Skalarne komponente tenzora naprezanja su važne veličine jer izražavaju mehaničke
zakonitosti stanja naprezanja tijela neovisno o izboru koordinatnog sustava.
3.1.2. Glavna normalna naprezanja
Kroz svaku točku tijela napregnutog sustavom vanjskih sila moguće je položiti tri okomite
plohe na kojima su tangencijalna naprezanja jednaka nuli. Normalna naprezanja koja djeluju
na glavnim plohama zovu se glavnim normalnim naprezanjima i označavaju se σ1 , σ 2 i σ 3 .
Sa njima je potpuno određeno naprezanje u promatranoj točki tijela.
63
Slika 3.4: Stanje naprezanja prema glavnim osima
Iz statičkih uvjeta ravnoteže može se naći veza između glavnih normalnih naprezanja i
vektora punog naprezanja u plohi ABC nagnutoj prema glavnim osima x, y i z.
Vektor punog naprezanja
S 2 = S x2 + S y2 + S z2
Ako se koeficijenti pravca nagnute plohe označe sa a1 , a2 i a3 , onda su komponente vektora
punog naprezanja:
Sx = σ1a1 σ1 = Sx a
1
Sy
S y = σ 2 a2 σ2 = a2
Sz = σ 3a3 σ 3 = Sz a
3
Uvrštavanjem vrijednosti komponenata punog naprezanja u jednadžbu dobije se:
S 2 = σ 12 ⋅ a12 + σ 22 a22 + σ 32 a32

Kako je normalno naprezanje definirano vektorom punog naprezanja i koeficijentom pravca:
σ n = S ⋅ cos (α , n ) i cos (α , n ) = a proizlazi da je normalno naprezanja jednako:
σn = S ⋅ a
Uvrštavanjem u izraz vrijednosti za vektor punog naprezanja dobije se glavno normalno
naprezanje:
σ n = σ1 ⋅ a12 + σ 2 ⋅ a22 + σ 3 ⋅ a32
64
Sheme glavnih naprezanja

Prema Gubkin-u glavna normalna naprezanja mogu se prikazati grafički s devet shema
glavnih naprezanja:
- dvije linijske sheme glavnih naprezanja
- tri ravninske sheme glavnih naprezanja
- četiri prostorne sheme glavnih naprezanja
Vrijednost naprezanja može biti pozitivna, negativna ili jednaka nuli.
Linearno ili jednoosno naprezanje

Karakterizirano je jednim glavnim naprezanjem, dok su druga dva jednaka nuli. Naprezanje
može biti pozitivno ili negativno. Rijetko se susreće u praksi.
Slika 3.5: Shema naprezanja za linearno ili jednoosno naprezanje
Linearnom naprezanje na tlak ne postoji u praksi. Linijsko naprezanje na vlak postoji

praktično samo u prvom stadiju ispitivanja vlačne čvrstoće do opterećenja Re.
Ravninsko naprezanje
Jedno od glavnih naprezanja jednako je nuli. Druga dva naprezanja su veća ili manja od nule.
U praksi se susreće kod savijanja limova, stjenkama parnog kotla i stjenke plinskih boca.
Slika 3.6: Shema naprezanja za ravninsko ili dvoosno naprezanje
Prostorno ili troosno naprezanje

Sva tri glavna naprezanja su različita od nule. Postoje četiri kombinacije naprezanja. Kod
procesa plastične deformacije realno su moguće tri kombinacije. Najčešće se pojavljuje u
tehnologijama gnječenjem (plastičnom deformacijom).
65
Slika 3.7: Shema naprezanja za prostorno ili troosno naprezanje
Plastična svojstva ovise o odnosu σ x , σ y i σ z . Kod istoimenog prostornog naprezanja na

vlak P(+++) gdje je σ1 = σ 2 = σ 3 materijal ima malu plastičnost i brzo dolazi do njegovog
razaranja. Kod istoimenog prostornog naprezanja na sabijanje P(- - - ) gdje je σ1 = σ 2 = σ 3 do
plastične deformacije ne može doći zbog zakona o konstantnosti volumena materijala. Prema
tome, kod svih tehnoloških procesa plastične deformacije do deformacije dolazi pod
utjecajem sabijanja i vlaka za slučaj da je σ x > σ y > σ z .
Općenito vrijedi da shema napregnutog stanja kod povećanja plastičnosti, povećava i
deformacijski otpor. U tablici 3.1. prikazana je međuovisnost plastičnosti, otpora deformaciji i
sheme napregnutog stanja. Plastičnost raste od 1D do 7D a deformacijski otpor od 1K do 4K.
Tablica 3.1: Međuovisnost sheme napregnutog stanja, plastičnosti i otpora deformaciji

Shema
Vrlo velika Nešto manja Mala Vrlo mala Loša

Plastičnost 7D 6D 4D 2D 1D
Otpor Vrlo veliki Nešto manji Mali Nešto manji Vrlo veliki
deformaciji 4D 3D 1D 3D 4D
3.1.3. Glavna tangencijalna naprezanja

Ako su x , y i z glavne osi a σ1 , σ 2 i σ 3 glavna normalna naprezanja i a1 , a2 i a3 kosinusi
pravaca koji određuju položaj promatrane površine u zadanom koordinatnom sustavu onda se
mogu odrediti ukupno (vektor punog naprezanja), normalno i tangencijalno naprezanje:
66
S 2 = S12 + S22 + S32 = σ12 ⋅ a12 + σ 22 a22 + σ 32 a32
σ 2 = (σ1 ⋅ a12 + σ 2 ⋅ a22 + σ 3 ⋅ a32 )

2
n
τ 2 = S 2 − σ n2
τ 2 = σ x2 ⋅ ax2 + σ y2 ay2 + σ z2az2 − (σ x ax2 + σ y a2y + σ z az2 )

2
Kako za oktaedarsku ravninu vrijedi a12 + a22 + a32 = 1 može se napisati a12 = 1 − a22 − a32 .
Uvrštavanjem vrijednosti za a12 u prethodnu jednadžbu za određivanje tangencijalnih
naprezanja i izjednačavanjem sa nulom, sređivanjem jednadžbe dobije se.
 1 
a3 (σ 1 − σ 3 ) a32 + (σ 2 − σ 3 ) a22 − (σ 1 − σ 3 )  = 0
 2 
 1 
a2 (σ 1 − σ 3 ) a32 + (σ 2 − σ 3 ) a22 − (σ 1 − σ 3 )  = 0
 2 
Na ovaj način dobivene su dvije jednadžbe pravca a2 i a3 koji određuju položaj površine po
kojoj tangencijalna naprezanja dobivaju maksimalnu ili minimalnu vrijednost. Jedno od
rješenja navedenih jednadžbi je da se a2 i a3 izjednače sa nulom. Ako je :
1
a3 = 0 a2 = ± ili
2
1
a2 = 0 a3 = ±
2
Na ovaj način moguće je dobiti šest grupa vrijednosti koeficijenata a1 , a2 i a3 pri kojima
tangencijalna naprezanja imaju minimalnu ili maksimalnu vrijednost, tablica 3.2.
Tablica 3.2: Vrijednost koeficijenata a1 , a2 i a3 pri

ab O
ac
1 2 3 4 5 6
a1 0 0 ±1 0 1 1
± ±
2 2
a2 0 ±1 0 1 0 1
± ±
2 2
a3 ±1 0 0 1 1 0
± ±
2 2
Prva tri stupca vrijednosti koeficijenata a1 , a2 i a3 odnose se na ravnine koje se poklapaju

sa koordinatnim ravninama koje su uzete za glavne i u njima su tangencijalna naprezanja
minimalna odnosno jednaka nuli. U stupcima 4-6 vrijednosti koeficijenata a1 , a2 i a3
odnose se na površine gdje svaka od njih prolazi kroz jednu od glavnih osa i dijeli kut među
druge dvije na pola. Uvrštavanjem vrijednosti koeficijenata a1 , a2 i a3 u prethodnu

jednadžbu dobiju se vrijednosti za glavna tangencijalna naprezanja:
67
1− 2

12 =
2
σ2 −σ3
τ 23 =
F −
2

F =
2
Suma glavnih tangencijalnih naprezanja jednak je nuli τ12 +τ 23 +τ 31 = 0 .
Na slijedećoj slici prikazane su ravnine po kojima tangencijalna naprezanja imaju maksimalnu
vrijednost.
1 1
a1 = 0 , a2 = ± , a3 = ±
2 2
1 1
, a1 = ± , a2 = ± , a3 = 0
2 2
1 1
, a2 = 0 , a3 = ±
a1 = ± ,
2 2
Slika 3.8: Ravnine u kojima tangencijalna naprezanja imaju maksimalne vrijednosti (8, 16)
3.1.4. Grafičko određivanje naprezanja
Za grafičko određivanje naprezanja po presjecima u nagnutoj plohi koristi se metoda Mohra.
Mohrove kružnice naprezanja

Osnova metode je ucrtavanje Mohrove kružnica promjera σ u koordinatnom sustavu σ-τ.
Normala na nagnutoj ravnini N određena je kutom α i polazi iz ishodišta koordinatnog
sustava σ-τ. Točka u kojoj normala sječe Mohrovu kružnicu određuje naprezanjaσ i τ.
68
σ 1 ≠ 0,
Slika 3.9: Princip grafičkog određivanja naprezanja po metodi Mohra
3.1.4.1. Linearno naprezanje
Kod linearnog stanja naprezanja kod kojeg je σ 1 ≠ 0 a σ 2 = σ 3 = 0 , Mohrova kružnica

definirana je naprezanjem σ 1 čija vrijednost se nanosi iz ishodišta koordinatnog sustava na os
1
σ . Polumjer Mohrove kružnica je R1 = σ 1. Vrijednost normalnog i tangencijalnog
2
naprezanja, slika 3.10, određena je položajem normale N na nagnutu ravninu, odnosno
njenim kutom α . Normala na nagnutu ravninu sa ishodištem u točki 0 zatvara kut α s osi σ i
siječe Mohrovu kružnicu u točki L. Projekcija točke L na os σ određuje normalno
naprezanje, a na os τ tangencijalno naprezanj
naprezanje.
a) b)
Slika 3.10:: Mohrova kružnica a) naprezanja na nagnutoj ravnini

ravni
b) za linearno naprezanje (1, 2)
69
Vrijednosti normalnog i tangencijalnog naprezanja mogu se odrediti analitički prema

izrazima:
normalno naprezanje σ n = σ1 ⋅ a12 = σ1 ⋅ cos α i
tangencijalno naprezanje τ = σ1 ⋅ a1 − σ1 ⋅ a1 = σ1 ⋅ cos α ⋅ 1 − cos α ,
2 2 2 2 4 2 2 2
( )
1
sređivanjem jednadžbe dobije se: τ 2 = ± σ 1 ⋅ sin 2α .
Vrijednost ukupnog naprezanja, vektor punog naprezanja Ad, određena je ishodištem

2
koordinantnog sustave 0 i točkom L.
3.1.4.2. Ravninsko naprezanje
Kod plošno napregnutog stanja jedno od glavnih naprezanja je jednako nuli σ 2 = 0 , a druga
dva su različita od nule σ 1 ≠ 0 i σ 3 ≠ 0 . Ishodište Mohrove kružnice određeno je polovicom
razlike 2R = σ 1 − σ 3 . Ako je kut normale na kosu ravninu određen kutom α , veličina
iτ.
normalnog i tangencijalnog naprezanja određuju se kao projekcija sjecišta normale sa
Mohrovom kružnicom na osi
a) b)
Slika 3.11:: Mohrova kružnica a) naprezanja na nagnutoj ravnini

ravni
a) za ravninsko naprezanje (1, 2)
Prema slici b vrijednost normalnog naprezanja se može odrediti kao:

σ n = σ1 ⋅ a12 + σ 3 ⋅ a32 = σ1 ⋅ cos2 α + σ 2 ⋅ sin 2 α
gdje je a1 = cos ( N ,1) , a1 = cos 0, a1 = cos ( N ,3 )
τ 2 = σ12a12 + σ 32a32 − (σ12a12 + σ 32a32 )
τ 2 = σ12 cos2 α + σ 32 sin 2 α − (σ1 cos2 α + σ 3 sin 2 α ) odakle slijedi

2
1
τ =± (σ 1 − σ 3 ) ⋅ sin 2α
2
70

koordinantnog sustavu 0 i točkom L.
3.1.4.3. Prostorno naprezanje
Kod prostorno napregnutog stanja ucrtavaju se tri Mohrove kružnice, slika 3.12. Promjeri
kružnica određeni su:
2 RI = σ 1 − σ 3 , 2 RII = σ 1 − σ 2 i 2 RIII = σ 2 − σ 3
Ako je γ kut normale na nagnutu plohu prema osi 3 u pravcu djelovanja naprezanja σ 3 , a α
kut prema osi 1 u pravcu djelovanja naprezanja σ 1 , dobiju se presjeci normala na nagnutim
ravninama sa Mohrovom kružnicom u točkama E i F. Veličina tangencijalnog i normalnog
naprezanja dobije se opisivanjem kruga iz ishodišta kružnice 2 RIII kroz točku E i iz ishodišta
kruga 2 R II kroz točku F.
Slika 3.12: Mohrova kružnica za prostorno naprezanje (1, 2)
Sjecište opisanih krugova je u točki N. Projekcija točke N na σ i τ osi dobije se vrijednost

normalnog naprezanja σ n i τ, slika 3.12.
koordinantnog sustave 0 i točkom N.
71
3.2. RASPODJELA NAPREZANJA I UVJETI RAVNOTEŽE
U tijelu, na kojeg djeluju vanjske sile, naprezanja nisu jednaka u svim točkama. Ako se
promatra tijelo na kojeg djeluju sile u koordinatnom sustavu, vrijedi pravilo da je naprezanje
funkcija koordinata položaja promatrane točke.
Promotrimo stanje naprezanja elementarnog paralelepipeda sa stranicama dx, dy i dz u

napregnutom stanju, slika 3.13. Uzimajući u obzir prirast naprezanja kao funkciju koordinata
promatranog paralelepipeda naprezanja u plohi abcd sa koordinatama x , y i z su različita od
naprezanja u plohi a′b′c′d′ sa koordinatama x + dx , y + dy i z + dz , slika 3.13b
a b
Slika 3.13:Raspodjela naprezanja u paralepipedu
Prirast komponenata naprezanja u funkciji je koordinata x , y i z, slika 3.14
Slika 3.14:Prirast komponenti naprezanja (1)
Za određivanje vrijednosti naprezanja u a`b`c`d` vrijedi razvoj Taylorovog reda:
∂σ x ∂σ ∂σ
σ x ( x + dx, y + dy, z + dz ) == σ x ( x, y, z ) + dx + x dy + x dz
∂x ∂y ∂z
72
Pri razvoju ovog Taylorovog reda zadržani su samo članovi višeg reda jer je svaka funkcija
f(z) analitička unutar nekog kruga sa središtem a i može se u svim točkama unutar tog kruga
na jednoznačan način izraziti u obliku reda potencija:
∞ n
fz = ∑ cn ( z − a )
n=0
Pri tome je koeficijent razvoja cn = f n

( a ) / n !. , a razvoj reda je sljedeći:
f z = f ( a ) + f ' ( a ) ⋅ ( z − a ) /1! + f '' ( a ) ⋅ ( z − a ) / 2!+ +... + ... + f n ( a ) ⋅ ( z − a ) / n! +
2 n
U konkretnom slučaju σx je funkcija koordinata u prostornom smislu. Središte funkcije je

x, y , z ( = a ) a krug je zadan u prostoru (kugla) u koordinatama x+dx, y+dy, z+dz. Tako
dolazimo da je :
∂σ x
f z = σ x ( x + dx, y + dy, z + dz ) = σ ( x, y , z ) +
dx...
∂x
∂σ
f z = σ x ( x + dx, y + dy, z + dz ) = σ ( x, y, z ) + x dx...
∂x
Raspodjela naprezanja u promatranom tijelu je proizvoljna i ograničena je uvjetom da svaki

dio zamišljenog volumena mora biti u ravnoteži, slika 3.15.
Slika 3.15 :Prirast naprezanja kod prostornog naprezanja (1)
Na osnovi statičkih uvjeta ravnoteže sila kod prostornog naprezanja je određena prirastom
naprezanja u svakoj komponenti napregnutog stanja.
Uvjet ravnoteže ispunjen je ako je suma sila jednaka nuli i suma momenata jednaka nuli:
Suma sila jednaka je nuli:∑ = 0 ∑ _ = 0i ∑ = 0
Suma momenata jednaka nuli:∑ 7 = 0 ∑ 7_ = 0i ∑ 7 = 0

Kako se sva naprezanja mogu opisati tenzorom naprezanja
73
 
Tσ = τ yx σ y τ yz  , iz uvjeta ravnoteže slijedi
τ zx τ zy σ z 
 
 ∂σ x   ∂τ xy   ∂τ xz  
 σ x + dx  τ xy + dy  τ xz + ∂z dz  
  ∂x   ∂y   
 ∂τ   ∂σ y   ∂τ yz  
Tσ = τ yx + yx dx  σ y + dy  τ yz + dz   = 0
 ∂x   ∂y   ∂z 
 
 ∂τ zx   ∂τ zy   ∂σ z  
 τ zx + ∂x dx  τ zy +
∂y
dy   σ z + ∂z dz  
 
  
Za svaku plohu paralelepipeda djelovanje sila u sistemu ravnoteže je

 ∂σ z   ∂τ xy   ∂τ xy 
σ x + dz  dydz − σ x dydz + τ xy + dy  dxdz − τ xy dxdz + τ xz + dz  dxdy − τ xy dxdy = 0
 ∂z   dy   ∂z 
Iz uvjeta ravnoteže momenata i danih sila tangencijalna naprezanja na dvjema susjednim

ravninama su jednaka
τ xy = τ yx
τ xy = τ yx
τ xy = τ yx
U tom slučaju tenzor naprezanja ima oblik:
Tσ =  − σ y τ yz 
 − − σ z 
Sređivanjem jednadžbe slijedi:
∂σ x ∂τ xy ∂τ xz
+ + = 0,
∂x ∂y dz
∂τ yx ∂σ y ∂τ yz
+ + =0
∂x ∂y dz
∂τ zx ∂τ zy ∂σ z
+ + =0
∂x ∂y dz
Navedene jednadžbe nazivaju se diferencijalne jednadžbe ravnoteže i predstavljaju jedan opći

slučaj pri čemu su sve komponente naprezanja funkcije koordinata.
74
3.2.1. Uvjeti ravnoteže za osnosimetrično naprezanje
U teoriji plastičnosti često susrećemo tzv. osnosimetrično naprezanje. Pod tim se

podrazumijeva stanje naprezanja rotacionih tijela na koja djeluje sustav vanjskih sila koje su
simetrično raspoređene prema osi rotacije i jednake su u svim presječenim plohama koje
prolaze kroz nju
Slika 3.16: Raspodjela naprezanja kod osnosimetričnog napregnutog stanja (1, 2)
Ako tijelo rotira oko osi z, nema tangencijalnih naprezanja, odnosno ona su jednaka nuli
Slika 3.17: Naprezanja i prirast naprezanja u točki cilindričnog koordinatnog sustava (1)

f = 0,
Jf = 0

f =
f = 0

Jf =
fJ = 0
Na osnovi ravnoteže sila ∑ = 0 ∑ g = 0i ∑ f = 0

Dobivaju se diferencijalne jednadžbe ravnoteže:
∂σ ρ ∂τ ρz σ ρ −σθ
+ + =0
∂ρ ∂z ρ
∂τ zρ ∂σ z τ zρ
+ + =0
∂ρ ∂z ρ
Ove diferencijalne jednadžbe vrijede za osnosimetrično naprezanje pod uvjetima koji su
prethodno definirani.
75
3.3. TEORIJA DEFORMACIJE
Uslijed djelovanja sila dolazi do tečenja materijala koje se odvija se gibanjem čestica.
Relativna promjena uzajamnog položaja čestica naziva se deformacija. Razlikuje se linijska
deformacija ili produljenje i kutna ili smična deformacija. Linijska deformacija obično se
označava sa ε, a kutna sa γ.
Kad pod utjecajem vanjskih sila dođe do narušavanja stanja ravnoteže počinje gibanje
čestice.
Slika 3.18: Gibanje čestica pri djelovanju naprezanja
Gibanje čestica opisano je vektorom brzine

r r r r
ν = ν&x i +ν& y j +ν&z k
∂v x ∂v ∂v
v&( x + dx, y + dy, z + dz ) = v&( x, y, z ) + dx + x dy + x dz
∂x ∂y ∂z
Kako materijal pri deformaciji ne mijenja volumen,to prethodni izraz ima oblik:
v&x dydz + v& y dxdz + v&z dxdy =
 ∂v&   ∂v& y   ∂v& 
=  v&x + x dx dydz +  v& y + dy dxdz +  v&z + z dz dxdy
 ∂x   ∂y   ∂z 
Brzina deformacije je promjena položaja zadanog volumena u odnosu na koordinatne osi
 & ∂v&x  &
 vx + dx  − v x
 ∂x  ∂v&
v&x = = x
dx ∂x
∂v z
∂v y v&z =
v& y = ∂z
∂y
dh
Slika 3.19: Određivanje brzine deformacije dVdh
v& = h = sek −1
dt Vdt
Brzina deformacije je promjena stupnja deformacije u jedinici vremena Ili promjena
dimenzija (uz konstantan volumen) u jedinici vremena.
76
3.3.1. Teorija malih deformacija
Svaka čestica tijela se pri djelovanju sile F u nekom vremenu ∆t pomiče po putanji ua
brzinom va i pri tome mijenja svoj položaj i oblik.
Slika 3.20: Gibanje čestica pri djelovanju sile
Ukupna deformacija se sastoji od istezanja i torzije. Promjena oblika nastaje kao posljedica
promjene uzajamnog položaja njegovih točaka.
u x = x'− x
u y = y '− y
u z = z '− z
u x = u x ( x, y, z )
u y = u y ( x, y , z )
∂u
u= dx
∂x
Slika 3.21: Projekcija elementarnog paralepipeda prije i nakon deformacije (1)
Razvojem u Taylor-ov red izraza

u x = u x ( x, y, z )
u y = u y ( x, y , z )
i zanemarivši male članove višeg reda dobiva se pomicanje točke b u b’

∂u x ∂u
ubx = u x ( x + dx, y, z ) = u x ( x, y, z ) + dx = u x + x dx
∂x ∂x
∂u y ∂u y
uby = u y ( x + dx, y, z ) = u y ( x, y, z ) + dx = u y + dx
∂x ∂x
∂u
u x = x'− x u= dx
∂x
77
∂u
Intenzivnost razvoja funkcije
∂x
∂u
Prirast premještanja u na dužini dx dx
∂x
Analogno prethodno izvedenim jednadžbama dobiva se pomicanje točke c u c’
∂u x ∂u
ucx = u x ( x + dx, y, z ) = u x ( x, y, z ) + dx = u x + x dx
∂x ∂x
∂u y ∂u y
ucy = u y ( x, y + dy, z ) = u y ( x, y, z ) + dy dy = u y +
∂y ∂y
Projekcija elementarnog paralelepipeda prije i nakon deformacije prikazana je na slici 3.22.
tgα xy ≅ α xy
tgα yx ≅ α yx
Slika 3.22: Projekcija elementarnog paralelepipeda prije i nakon deformacije (1)
Torzija pri deformaciji:

∂u y ∂u y
uby − u y uy + dx − u y
tgα xy ≅ α xy = = ∂x = ∂x
ubx + dx − u x ∂u x ∂u
ux + dx + dx − u x 1+ x
∂x ∂x
3.3.2. Uvjeti plastičnog tečenja
Da bi pri opterećenju određenom silom došlo do plastične deformacije moraju biti ispunjeni
određeni uvjeti. Kod pojašnjenja uvjeta plastičnog tečenja naprezanja se razmatraju u
troosnom koordinatnom sustavu. Normalna naprezanja djeluju u tri okomite ravnine. Moguće
je dokazati da postoji barem jedan položaj elementarne točke u koordinatnom sustavu u kojem
će stanje naprezanja elementarnog volumena biti potpuno određeno samo normalnim
naprezanjima. U tom položaju tangencijalna naprezanja poprimaju vrijednost nula. U tom
slučaju se koordinatni sustav naziva sustav glavnih osi a normalna naprezanja se nazivaju
umjesto , _ , sa , , F. Pri tome se pretpostavlja da vrijedi: ≠ ≠ F i > >

glavnim naprezanjima koje se u teoriji oblikovanja deformiranjem označavaju
F ili < < F . U slučaju međusobne jednakosti glavnih naprezanja = = F
78
nastupa hidrostatički tlak i tečenje materijala ne nastupa, nema plastične deformacije. Druga
pretpostavka je da se materijal ponaša kao kruto – idealno plastično tijelo.
Danas se, u suvremenoj teoriji deformacija, početak tečenja metala kod plastične deformacije
izražava se s dvije hipoteze :
- Hipoteza najvećeg tangencijalnog naprezanja. Po ovoj teoriji do deformacije dolazi u
slučaju kada vrijednost najvećih smičnih naprezanja dostigne maksimum.
- Hipoteza najveće distorzijske energije. Prema ovoj teoriji do deformacije dolazi kad
je akumulirana energija u uvjetima složenog napregnutog stanja jednaka energiji
promjene oblika uslijed čega dolazi do trajne deformacije.
3.3.2.1. Hipoteza najvećeg tangencijalnog naprezanja
Na osnovi navedenih hipoteza može se zakon plastičnog tečenja izraziti funkcijom
f (σ 1 , σ 2 , σ 3 , C1 , C2,... ) = 0
Glavna normalna naprezanja σ 1 , σ 2 , σ 3 ,
Fizikalne konstante metala C1 , C2
Do plastične deformacije će doći kad je (ovisno o napregnutom stanju): σ 1,σ 2 ,σ 3 ≥ 0
Pri linearnom stanju naprezanja σ 1 ≥ 0, σ 2 = σ 3 = 0
Plastična deformacija počinje kada normalno naprezanje dostigne vrijednost granice

razvlačenja σ 1 ≥ Re
1864.g., TRESKA:
Početak plastične deformacije ne ovisi o apsolutnoj vrijednosti normalnih naprezanja nego o
najvećoj vrijednosti tangencijalnih naprezanja. Prema njemu do plastičnog tečenja dolazi pri
σ1 −σ 3 Re
τ max = =
ili
2 2
σ max − σ min = k σ 1 − σ 2 = Re
k-specifični deformacijski otpor.
3.3.2.2. Hipoteza najveće deformacijske energije
U području teorije oblikovanja deformiranjem hipoteza najveće deformacijske energije se

pokazala kao prihvatljiva. Količina potencijalne energije Qd koja se troši za deformaciju u
danim uvjetima je konstantna i jednaka količini energije deformacije potrebne za promjenu
oblika na granici razvlačenja.
Za slučaj jednoosnog napregnutog stanja uvjet plastičnog tečenja se izvodi koristeći se
teorijom najvećih smičnih naprezanja.
79

= = cos = → k =
k cos =
Slika 3.23; Linijsko ili jednoosno naprezanje (29)
k ∙ cos =
Naprezanje u kosom presjeku σα, slika 3.23, iznosi
k = = = cos = = ∙ cos =
k
cos =
U istom kosom presjeku djeluje i smično, tangencijalno naprezanje τα kako slijedi
∙ sin = ∙ sin =

k = = = ∙ sin = ∙ cos =
k
cos =
1

k = ∙ sin 2= = sin 2=
2 2
gdje je sa kutom α označen nagib presjeka Aα prema horizontalnoj ravnini, slika 3.23.
Za vrijednosti kuta 2= = P/2 odnosno 45° vrijednost tangencijalnog naprezanja τα postiže

svoj maksimum
k =
ac = /2. Drugim riječima dosegne li vrijednost naprezanja s
naprezanje u kosom presjeku, nagnutim pod kutom od 45° ima vrijednost

ac = > /2. Ako
granicu tečenja Re, bit će time ispunjen uvjet za početak plastičnog tečenja. Tangencijalno
je taj uvjet ispunjen, pojavit će se na površini štapa podvrgnutog postupku razvlačenja

Lȕdersove linije u smjeru maksimalnih tangencijalnih naprezanja, a ona se javljaju pod kutom
od 45°. Neznatno daljnje povišenje sile F izaziva sve gušću mrežu Lȕdersovih linija.
Slika 3.24; Dvoosno naprezanje (29)
s.
Uvjet plastičnog tečenja u slučaju postojanja jednoosno napregnutog stanja definirati kao

ac =
2
Uvjet plastičnog tečenja za dvoosno naprezanje, slika 3,24, u slučaju kada na štap djeluju
istodobno dvije međusobno okomite sile F1 i F2 bilo istog ili različitog predznaka, sila F1
izazivat će u kosom presjeku tangencijalno naprezanje
80
∙ sin = 1 1

= = ∙ ∙ sin 2= = ∙ sin 2=
⁄cos = 2 2
a sila F2 uzrokuje tangencijalno naprezanje
∙ cos = 1

= = ∙ ∙ sin 2=
⁄sin = 2
Rezultirajuće tangencijalno, smično naprezanje
k u kosom presjeku bit će dakle za slučaj
1
istog predznaka sila F1 i F2

k =
−
= ( − ) ∙ sin 2=
2
Za 2= = P⁄2 slijedi dakle
−

ac =
2
mora biti isti kao i prije, tj. mora biti

ac = s. ⁄2 a time slijedi uvjet plastičnog tečenja za
Uvjet da nastupi trajna plastična deformacija za slučaj postojanja dvoosno napregnutog stanja
− = s.
slučaj istih predznaka sila F1 i F2
Riječima opisani izraz znači da razlika normalnih naprezanja mora doseći vrijednost
deformacijskog otporas. da bi nastupilo plastično tečenje i trajne plastične deformacije u
materijalu. U slučaju ako je predznak djelujućih sila F1 i F2 različiti ovaj će uvjet glasiti:
+ = s.
Slučaj troosno napregnutog stanja je općeniti i praktički najinteresantniji slučaj napregnutog
Hook-ovom zakonu = u ∙ 3 moguće je slijedeće razmatranje.

stanja. Uzimajući u obzir uzajamnu vezu normalnih naprezanja i linijskih deformacija prema
Ako se radi o jednoosno napregnutom stanju za elastično je područje rad u tom slučaju
∙ 3
definiran kao
v =
2
v = x x + z z
w ∙y w ∙y
U slučaju dvoosno napregnutog stanja vrijedi izraz
vF = + +
wx ∙yx wz ∙yz w{ ∙y{

Za troosno naprezanje analogno ovome slijedi
ilivF = C ∙ 3 + ∙ 3 + F ∙ 3F D

1
U ovim su izrazima vrijednosti deformacije ɛ definirane pomoću glavnih naprezanja i to kao
31 = C1 − : ∙ (2 − 3 )D
u
1
3 = C − : ∙ (F + )D
u
1
3F = CF − : ∙ ( + )D
u
U ovim je izrazima za glavne deformacije ɛi, E- Youngov modul a : Poissonov koeficijent

koji predstavlja omjer kontrakcije W i relativnog izduženja ɛ.
W
:=
3
81
− −
W= ; 3 =

U području elastičnih deformacija vrijednost ovog koeficijenta je od 0.3 do 0.5, a u području
plastičnih deformacija redovito se uzima 0.5.
Uzimajući u obzir izraz za rad deformacije u slučaju volumenski napregnutog stanja i
1
značenja glavnih deformacija slijedi
vF = C + + F − 22 ∙ ( + F + F )D
2u
Ovdje se ne uzima u obzir način unošenja energija u materijal već samo količina unesene
}~ = vF
energije, pa se može dakle pisati
gdje je sa }~ označena ukupna energija deformacije.
Prema zamisli Hubera do uvjeta plastičnog tečenja se može doći razmišljajući na slijedeći
način: ukupna energija koja se troši prilikom deformiranja sastoji se od energije utrošene na
promjenu volumena pri elastičnoj deformaciji i one utrošene na promjenu oblika plastičnom
}B = }K + }K
deformacijom. Slijedi da je ukupna energija deformacije:
1
Uzimajući u obzir prije navedeno slijedi
}B = C + + F − 22 ∙ ( + F + F )D
2u
Prirast volumena tijela unutar elastičnog područja jednak je sumi deformacija u tri međusobno
∆ 1 − 2:
okomita smjera
= 3 + 3 + 3F = ( + + F )
u
Rad potreban za promjenu volumena je
1 ∆ + + F σ∙ε
}K = ∙ ∙ analogno izrazu W =
2 3 2
Pri tome izrazoma =

wx wz w{
F
označavamo tzv. srednje efektivno naprezanje kao aritmetičku sredinu triju glavnih
naprezanja. Time slijedi nadalje
1 − 2:
}K = ( + + F )
6u
}K == v − vK
1+:
}K = C( − ) + ( − F ) + (F − ) D
6u
U slučaju linearnog ili jednoosnog naprezanja vrijedi = F = 0
1+:
}K = ∙ 2
6u
82
Kako su eksperimenti pokazali, način na koji je ostvaren put od nekog početnog, zadanog
oblika do konačnog, završnog oblika nezavisan je od sheme napregnutog stanja, pa prema
tome i iznos utrošenog rada mora biti isti.
1+: 1+:
C( − ) + ( − F ) + (F − ) D = ∙ 2
6u 6u
( − ) + ( − F ) + (F − ) = 2
Za granično područje deformacije vrijedi
( − ) + ( − F ) + (F − ) = 2>
Prelaskom na područje plastičnosti vrijedi > = s.
( − ) + ( − F ) + (F − ) = 2>
Gornja jednadžba predstavlja uvjet plastičnog tečenja za opći slučaj troosnog naprezanja i
naziva se jednadžbom plastičnosti. Vrijedi pod pretpostavkom da su naprezanja glavna i da ne
postoje smična, tangencijalna naprezanja. Zbog toga ju je praktički teško upotrijebiti u
ovakvom obliku.
U inženjerskim proračunima upotrebljavaju se jednadžbe koje imaju jednostavniji i za praksu
korisniji oblik. Ovise o shemi napregnutog stanja:
a) kada je = ≠ F
( − ) + ( − F ) + (F − ) = 2 ∙ s.
2 ∙ ( − F ) = 2 ∙ s.
Iz ovoga slijedi da uvjet plastičnog tečenja glasi: − F = s.
b) kada je ≠ = F → − F = s.
c) kada je > i kada je odnos naprezanja takav da se može pisati
+ F
≠ =
2
2
− = s. (= 1.155 s. )
√3
Općenito se uzima − F = s. ako su naprezanja istoimena,

.
a ako su raznoimena onda je + F = s.

Opća zakonitost uvjeta plastičnog tečenja time glasi:
± F = s.
83
tečenja je 15.5% . U praktičnim uvjetima energija potrebna za početak plastičnog tečenja se

Maksimalna greška koja se javlja kod ovako pojednostavljenje forme uvjeta plastičnog
uzim kao u izrazima:

1+ µ
Qd = (σ 1 − σ 2 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ 3 − σ 1 )2
6E
1+ µ
Qds = Re
6E
gdje su : µ - Poissonov broj
E - modul elastičnosti
3.3.3. Zakon plastičnog tečenja
U teoriji obrade deformacijom koristi se logaritamska ili stvarna deformacija. Preko

dobivenih pomicanja točaka može se dobiti relativno produljenje rubova elementarnog
paralelepipeda, slika 3.22.
∂u x
ux + dx − u x
ubx − u x ∂x ∂u ∂u x
εx = = = x εx =
dx dx dx dx
∂u y
uy + dy − u y ∂u y
ucy − u y ∂y ∂u εy =
εy = = = y dy
dy dy dy
∂u z
uz + dz − u z ∂u z
u −u ∂z ∂u εz =
εz = z z = = z dz
dz dz dz
Kod kutne deformacije ili zaokreta promjena kutova stranica paralepipeda u položaj a’b’c’d’
može se odrediti pod pretpostavkom da je tgα xy ≅ α xy . Za male kutove je tgα yx ≅ α yx
Kako je ε x = ∂u x znatno manji od jedinice, član u brojniku se može zanemariti, pa je kut:

∂x
∂u y ∂u x
α xy = Analogno se dobije α yx =
∂x ∂y
Ako je usvojeno da je veličina relativnog klizanja jednaka zbroju kutova pomicanja stranica,
slijedi
∂u ∂u
γ xy = α xy + α yx = x + y
∂y ∂x
∂u y ∂u z
γ yz = α yz + α zy = +
∂z ∂y
∂u z ∂u x
γ zx = α zx + α xz = +
∂x ∂z
84
Na promjenu oblika elementarnog paralepipeda utječe zbroj kutova a ne njihove pojedinačne

veličine. Relativno klizanje u svakoj plohi može se izraziti pomoću komponenata prema
svakoj osi
1 1 1 1 1 1
γ xy = γ yx γ yz = γ zy γ zx = γ xz
2 2 2 2 2 2
Na ovaj način smo dobili 6 komponenata deformacije u jednoj točki: 3 linearne i 3 kutne.
∂u x 1 1
εx = γ xy = γ yx
dx 2 2
∂u y 1 1
εy = γ yz = γ zy
dy 2 2
∂u 1 1
εz = z γ zx = γ xz
dz 2 2
Odnos glavnih (linijskih) i torzionih (kutnih) deformacija:
γ 12 = ε 1 − ε 2 γ 23 = ε 2 − ε 3 γ 31 = ε 3 − ε 1 γ 12 + γ 23 + γ 31 = 0
Linijska i smična deformacija na oktaedarskoj ravnini
ε1 + ε 2 + ε 3
ε sr =
3
2
γ0 = (ε1 − ε 2 )2 + (ε 2 − ε 3 )2 + (ε 3 − ε1 )2 = γ i
3
Povezanost između deformacije ε i naprezanja σ u području elastičnih deformacija dana je
Huk-ovim zakonom:
Za linijsku deformaciju
1 1
ε= σ γ= τ
E G
gdje je E modul elastičnosti, G modul smika
Tenzor deformacije
 1 1 
 εx 2
γ xy γ xz
2 
1 1 
T =  γ yx εy γ yz 
2 2 
1 γ 1
γ zy ε z 
 2 zx 2 
Zbog jednakosti kutnih deformacija (γxy=γyx) stanje deformacije određeno je sa 6

komponenti
 1 1 
ε x 2
γ xy
2
γ xz 
 1 
T = − ε y γ yz 
 2 
− − εz 
 
85
To vrijedi za male deformacije. Očita je analognost napregnutom stanju. Tenzor linijskih

(glavnih) deformacija
ε x − −
ε1 + ε 2 + ε 3
T =  − εy −  ε1 > ε 2 > ε 3 ε sr =
3
 − − ε z 
Proces deformacije se možemo opisati s deset osnovnih jednadžbi:
3 jednadžbe uvjeta ravnoteže:

∂σ x ∂τ xy ∂τ xz ∂τ yx ∂σ y ∂τ yz ∂τ zx ∂τ zy ∂σ z
+ + =0 + + =0 + + =0
∂x ∂y dz ∂x ∂y dz ∂x ∂y dz
1 jednadžba uvjeta tečenja :
σ 1,σ 2 ,σ 3 ≥ 0 σ max − σ min = k
6 jednadžbi zakona tečenja:
∂u x ∂u y ∂u z
εx = εy = εz =
dx dy dz
1 1 1 1 1 1
γ xy = γ yx γ yz = γ zy γ zx = γ xz
2 2 2 2 2 2
3.3.4. Veze među naprezanjima i deformacijama
Rekli smo, da se u tijelu koje se deformira uvijek mogu povući 3 uzajamno okomita pravca u
kojima postoje samo linearne (glavne) deformacije a ne i one kutne. Te linearne deformacije
nazivaju se glavne deformacije. Grafički prikaz linearnih deformacija pri plastičnoj
deformaciji su shemama glavnih deformacija, slika 3.25.
Slika 3.25: Sheme glavnih deformacija
86
Mehaničke sheme deformacije su zbroj shema glavnih naprezanja i shema glavnih

deformacija, Daju glavnu grafičku predodžbu o smjerovima glavnih naprezanja i glavnih
deformacija. Mehanička shema deformacije:
Slika 3.26: Mehanička shema naprezanja i deformacije
Kod određivanja uzajamne veze normalnih naprezanja i linijske deformacije polazi se od

Hook-ovog zakona:
σ = E ⋅ε ili σ = E ⋅ δ gdje je ε mala a δ veća ili stvarna deformacija.
Veza između normalnih naprezanja i deformacije ovisi mehaničkoj shemi deformacije.
Mehaničke sheme deformacije za dvoosno stanje naprezanja
1
ε1 = (σ 1 − µσ 2 )
E
1
ε 2 = (σ 2 − µσ 1 )
E
∆b
ε
µ= 1 = b
Slika 3.27: Mehaničke sheme ε 2 ∆L
deformacije za dvoosno L
stanje naprezanja µ Poasonov koeficijent
Mehaničke sheme deformacije za troosno stanje naprezanja:
1
ε1 = (σ 1 − µ (σ 2 + σ 3 ))
E
1
ε2 = (σ 2 − µ (σ 1 + σ 3 ))
E
1
ε3 = (σ 3 − µ (σ 1 + σ 2 ))
E
Slika 3.28: Mehaničke sheme

deformacije za troosno stanje naprezanja
Veza između tangencijalnih ( smičnih) naprezanja i deformacije data je u sljedećim izrazima:
87
τ xy τ xz
γ xy = γ yz = τ zx
G G γ zx =
G
gdje je G- modul smika
Relativna deformacija ostvaruje relativnu promjenu volumena

∆V 1 − 2µ
= ε1 + ε 2 + ε 3 = (σ 1 + σ 2 + σ 3 )
V E
3.4. SILE I DEFORMACIJSKI RAD
Princip određivanja deformacijske sile i deformacijskog rada pokazati će se u primjeru

sabijanja cilindra. Da bi se odredio specifični pritisak potreban za sabijanje nekog cilindričnog
tijela visine h i promjera D potrebno je spoznati zakonitosti u slučaju ravnoteže jednog
njegovog segmenta.
Slika 3.29: Ravnoteža kod sabijanja cilindričnog tijela (1)
Zbog osne simetrije naprezanje σF ne ovisi o kutu α

Iz uvjeta ravnoteže sustava sila koje djeluju u radijalnom pravcu na izdvojenom elementu,
slika 3.29 slijedi
dα
σ 2 xdαh − (σ 2 + dσ 2 )( x + dx )dαh + 2σ 3 sin hdx − 2τxdαdx = 0
2
Pod pretpostavkom idealne plastičnosti jednadžba se može pojednostaviti:
da da
σ 1 − σ 2 = k = const dσ 1 = dσ 2 sin ≈
2 2
i uvrštavanjem u prethodnu jednadžbu dobije se
dx
dσ 1 = −2τ k
h
88
Pod pretpostavkom da je τ k = µk , rješavanjem prethodne jednadžbe dobije se raspored

normalnih naprezanja na površini, slika 3.29.:
 2µ  d 
σ 1 = k 1 +  − x 
 h 2 
Potrebna sila deformacije može se dobiti iz integrala:
d d
2 2
 2µ  d 
F = ∫ σ 1dA = 2πk ∫ 1 +  − x xdx
0 0 
h 2 
πd 2  µ d 
F= K 1 + ⋅ 
4  3 h
Prosječan površinski ili radni pritisak je

F  µ d
σp = = k 1 + ⋅ 
A  3 h
Otpor deformaciji ovisan je o temperaturi i značajno se razlikuje kod tople i hladne
deformacije. Kod tople deformacije ovisan je osim o temperaturi i o brzini deformacije,
omjeru visine i poprečne dimenzije uzorka i trenju. Kod hladne deformacije ovisan je i o
stupnju deformacije. S povećanjem stupnja deformacije povećava se i otpor deformaciji. Zbog
toga se sila potrebna za deformaciju računa iz srednje vrijednosti otpora deformaciji. Prema
Siebel-u,otpor deformaciji kod hladne deformacije se računa prema izrazu
k0 + k1
k sr =
2
Prema Feldmanu, otpor deformaciji kod hladne deformacije se računa prema izrazu
ϕ
kdϕ
k sr = ∫
0
ϕ
Ako je poznata sila F potrebna za sabijanje probe može se izračunati rad potreban za
sabijanje
Slika 3.30: Deformacijski rad kod sabijanja paralepipeda (1)
Kod beskonačno malog sabijanja visina će se smanjiti za dh, pa je:
dW = F ⋅ dh
89
Kako je pri sabijanju bez trenja F = A⋅ k A = l ⋅b
dW = A ⋅ k ⋅ dh = l ⋅ b ⋅ dh ⋅ k
Množenjem i dijeljenjem desne strane jednadžbe sa V = l ⋅ b ⋅ h dobije se:
dh h
W = k ⋅V ⋅ ∫ = k ⋅ V ⋅ ln 1
h1
h h
dh h
Kako je ∫ = ln 1 logaritamski stupanj deformaciji deformacijski rad se može odrediti po
h0
h h0
sljedećom izrazu:  h 2 µ  d d 0 
W = ∫ Fdh = Vk ln 0 +  − 
 h ρ  h h0 
3.4.1. Određivanje deformacijskih sila
Sile pri procesu deformacije mogu biti aktivne, reaktivne i sile trenja. Aktivne sile nastaju
mehaničkim djelovanjem alata na materijal koji se deformira. Reaktivne sile su one koje
sprečavaju tok materijala pri djelovanju aktivnih sila. Sile trenja su one sile koje nastaju
zbog trenja alata i materijala koji se deformira kao i zbog trenja unutar materijala pri
deformaciji.
Za određivanje sila potrebnih za deformaciju najprije se određuje tlak koji djeluje okomito na
deformirano tijelo. Jednak je dF
p=
dS
gdje je F – vanjska (aktivna, deformacijska)sila, S - dodirna površina.
Tlak se može odrediti računski i eksperimentalno. Tlak p, za određeni proces deformacije

predstavlja funkciju otpora deformaciji, faktora trenja i omjera dimenzija deformiranog tijela.
Za praktične proračune često se zanemaruje utjecaj brzine deformacije na otpor deformaciji
pa se otpor deformaciji izjednačuje sa granicom razvlačenja na određenoj temperaturi. Otpor
deformaciji ovisi, osim o temperaturi i o brzini deformacije, fizikalno kemijskoj prirodi
materijala i o promjenama koje nastaju pri procesima deformacije.
Apsolutno čisti metali imaju mali otpor deformaciji. Tehnički metali imaju polikristaličnu
građu (sastoje se od kristala anizotropnim po kemijskim, fizičkim i mehaničkim svojstvima )
pa je otpor deformaciji ovisan o više faktora. Ako se pretpostavi da je za date uvjete jednak po
cijelom volumenu, onda je omjer tlaka i naprezanja tečenjem bez dimenzionalna veličina.
p  b
= ϕ µ, 
kf  h
Postoji više metoda za izračunavanje tlaka. Jedna od njih je empirijska metoda. Temelji se na
eksperimentalnim rezultatima za određeno stanje iz kojih je izvedena formula. Sastoji se u
90
tome da se za proračun uzimaju približni teorijski izrazi koji u sebi sadrže dosta pretpostavki,
pojednostavljenja, a često i empirijskih faktora.
p = z ⋅v⋅m⋅k f
gdje su:
z – koeficijent koji uzima u obzir nejednolikost raspodjele naprezanja (0,5 do 1,5)
v – koeficijent koji uzima u obzir utjecaj sheme glavnih naprezanja (1,00 do 1,75)
m – koeficijent koji uzima u obzir utjecaj vanjskog trenja
kf – naprezanje plastičnog tečenja, a koeficijent m se može odrediti po formuli
3b − a a
m = 1+ µ
6b h
gdje su: a,b,h - dimenzije deformiranog tijela, µ - faktor trenja
Naprezanje plastičnog tečenja ili deformacijski otpor kf
kf 0 + kf1
kf =
2
gdje su kf0 , kf1 - naprezanje plastičnog tečenja prije i poslije deformacije. Osim navedenog
načina postoje još i druge matematičke metode proračuna tlaka i sila u procesu deformacije.
Fizičke pojave koje prate proces plastične deformacije opisuju se diferencijalnim
jednadžbama koje sadrže velik broj nepoznanica.
Koeficijenti koji se uzimaju u proračunu uglavnom su određeni u laboratorijskim uvjetima i
rijetko vrijede u konkretnim praktičnim uvjetima.
Najčešće primjenjivane metode su:
- metoda linija klizanja
- metoda deformacijskog rada
- metode modeliranja
3.4.1.1. Metoda linije klizanja
Polikristali se sastoje od velikog broja kristalnih zrna različite orijentacije. Na početku

procesa, deformacija se odvija u zrnima koje imaju najpovoljniju orijentaciju u odnosu na
pravac normalnog naprezanja – slaba zrna. Porastom normalnog naprezanja linije klizanja
započinju zahvaćati i zrna s manje pogodnom orijentacijom – jaka zrna.
Slika 3.31: Pojava linija klizanja na površini izbruska, te njihovo širenje (24)
91
Uslijed grupnog smicanja u zrnima manje pogodne orijentacije na površini materijala se

javljaju linije klizanja ili Lüdersove linije. Lüders-Cernove linije su linije klizanja koje se
javljaju kao tragovi presijecanja površine uzorka ravnima maksimalnih tangencijalnih
naprezanja.
Slika 3.32: Lüders-Cernove linije snimljene termovizijskom kamerom (25)
Te linije su raspoređene prema određenom pravilu. Ako se promatra površina izbruska uzorka
opterećenog na vlak vidi se da su linije međusobno okomite, te pomaknute za 45°u odnosu na
os tijela.
Slika 3.33: Pojava linija klizanja kod razvlačenja uzorka
3.4.1.1.1. Osnove teorije linija klizanja
Deformacija materijala odvija se smicanjem pod utjecajem maksimalnih tangencijalnih

naprezanja. U svakoj točki presjeka tijela na koje djeluje sila postoje dva međusobno okomita
pravca uzduž kojih tangencijalna naprezanja imaju maksimalnu vrijednost.
92
Slika 3.34: Određivanje maksimalnih tangencijalnih naprezanja
Povezivanjem tih točaka nastaje ortogonalna mreža koja se sastoji od dva sistema linija, čije
se tangente podudaraju s najvećim tangencijalnim naprezanjem. Ako se promatra isječak tijela
koje se deformira, označenog točkama abc, vidljivo je da kroz točku O prolaze dvije
ortogonalne linije η i ζ, na koje naliježu tangente T i N. α je kut koji zatvaraju tangenta T i os
x, a ks predstavlja maksimalnu vrijednost tangencijalnog naprezanja, slika 3.34.
Diferencijalne jednadžbe linija klizanja su:

dy dy
= tagα = ctagα
dx dx
Projekcijom sila koje djeluju u elementarnom trokutu na pravac normale N (elementa linije
klizanja) dobiva se
σ = σ x sin 2 α + σ y sin 2 α − τ sin 2α .
Da bi se objasnilo kako se mijenja srednje normalno naprezanje uzduž linije klizanja potrebno
je definirati jednadžbu po α:
∂σ
= (σ −σ )sin 2 α − 2τ cos 2 α
∂α
x y
Razmotrimo ravnotežu elementarnog trokuta koji se nalazi u plastičnom napregnutom stanju
Slika 3.35: Elementarni trokut (1)
93
σ x = σ + k s sin 2α σ y = σ − k s sin 2α
τ xy = −k s cos 2α 1
kf ks =
3
Za slučaj površinski napregnutog stanja, srednje normalno naprezanje je
σ x +σ y
σ=
2
Uvrštavanjem vrijednosti σx iσy u izraz za τxy dobije se:
∂σ
τ xy = −k s cos 2α = (σ x − σ y )sin 2α − 2τ cos 2α
∂α
dobiva se d ξ σ = 2 k s dα
Ako se hipotenuza trokuta abc podudara s linijom klizanja ξtada je kut tangente sa osi x α,
prema slici 3.36:
Slika 3.36: Dvije ortogonalne linije klizanja (1)
dησ = −2k s dα ∂α
d σ = ±2k s dα dσ = ±2k s ds
∂s
∂α
U jednadžbi dσ = ±2k s ds
∂s
je ds – element linija klizanja ξ ili η
Ako se na bilo kojoj liniji klizanja uzmu točke a i b, i integrira se jednadžba, dobije se
σ a − σ b = ±2k sα ab
α ab klizanja
gdje je- kut
Mreža linija klizanja koja odgovara diferencijalnim jednadžbama ravnoteže i uvjetima

plastičnosti posjeduje niz svojstava koja omogućavaju da se postave linije klizanja u
konkretnim slučajevima.
94
3.4.1.1. 2. Mreža linija klizanja
Na slici je prikazana mreža linije klizanja četverokuta abcd kojeg čine dva para linija klizanja
η i ξ
Slika 3.37: Mreža linija klizanja (1)

σ a −σ d
Iz jednadžbe σ a − σ b = ±2k sα ab dobiva se = α ad
2k s
σ a −σ d
=
(σ a − σ c ) + (σ c − σ d ) = −(α − α aη ) + (α dξ − α cξ )
cη
2k s 2k s
gdje α sa odgovarajućim indeksom označava kut između tangente na liniji klizanja i osi x.
Kut između tangenti na dvije linije klizanja jedne skupine u točkama njihovog presijecanja s
linijama klizanja druge skupine ostaje nepromijenjen cijelom dužinom tih linija
Ako se postavi da je π π
α cη = α cξ + , α aη = α aξ + ,
2 2
dobije se, s jedne strane

σa −σd
= −2α cξ + α aξ + α dξ
2k s
a s druge
σ a −σ d
=
(σ a − σ b ) + (σ b − σ d ) = (α − α aξ ) − (α dη − α bη ) = 2α bξ − α aξ − α dξ
bξ
2k s 2k s
Izjednačavanjem desne strane izraza dobiva se
α bξ − α aξ = α dξ − α cξ α ab = α cd
gdje su=cξ , =ξ, =ξ , =Bξ kutovi tangenata na linije klizanja na dijelovima ab i cd
Na isti način može se dokazati da je α ac = α bd

Ove jednadžbe objašnjavaju kut između tangenti na dvije linije klizanja jedne iste familije
linija u točkama njihova presjeka sa linijama druge familije linija ostaje nepromijenjen na
cijeloj dužini tih linija
95
3.4.1.1.3. Svojstvo linija klizanja
Ako familija linija klizanja sadrži jednu ravnu liniju, tada se ona u potpunosti sastoji od
ravnih linija. Ako se analiziraju dva para beskonačno bliskih linija klizanja ξ1,ξ2 i η1, η2
može se smatrati s vrlo velikom točnošću da su lukovi četverokuta abcd podudaraju s
tangenata na linije klizanja. Zbog tako postavljene mreže, tangente na jednu skupinu krivulja,
predstavljaju normale na drugu skupinu
Slika 3.38: Dva para linija klizanja (1)
Odnosi diferencijalnih radijusa dR i lukova zakrivljenosti linija klizanja, dani su izrazima:
dR1 = ds2 dR2 = ds1

Osim poznavanja svojstava linija klizanja koje se javljaju u volumenu tijela, potrebno je
poznavati i linije koje se javljaju na površini tijela. Ta svojstva se baziraju na činjenici da se
pravci linija klizanja podudaraju s pravcem glavnog tangencijalnog naprezanja.
Ako se na dodirnoj ili slobodnoj površini ne javlja sila trenja, tangencijalno naprezanje
jednako je nuli i tada jedna skupina linija klizanja presijeca konturu deformiranog materijala
pod kutom od 45°. Kada se pri deformacije javlja trenje (glavno tangencijalno naprezanje),
tada jedna skupina linija klizanja presijeca konturu presjeka pod kutom od 90°, a druga
skupina tangencijalno na nju. U slučaju da vrijednosti kontaktnog tangencijalnog naprezanja
variraju između 0 i ks, kut α će varirati, i to:
- od 45°do 90° za jednu skupinu,

- od 0° do 45° za drugu skupinu linija klizanja.
Linije klizanja se mogu opisati uz pomoć diferencijalnih jednadžbi koje opisuju plastično
naprezanje.
96
3.4.1.2. Metoda deformacijskog rada
Ova metoda bazira se na činjenici da je pri plastičnoj deformaciji rad vanjskih sila jednak
radu unutarnjih sila:
Wv = Wd
Vanjski rad troši se na savladavanje - unutarnjeg otpora (rad deformacije) i vanjskog trenja.
Rad vanjskih sila jednak je razlici rada aktivnih sila (koje izaziva stroj) i sila vanjskog trenja.
Wv = Wa − Wtr = Wd
Odnosno rad aktivnih sila jednak je zbroju deformacijskog rada i rada trenja
Wa = Wd + Wtr
Kod ove metode zanemaruje se elastična deformacija. Za određivanje sile deformacije polazi
se od konstantnosti volumena i zakonitosti između naprezanja i deformacije.
dWd = (σ 1ε 1 + σ 2ε 2 + σ 3ε 3 )dv
1
ε= σ
Ranije smo već rekli vezu između naprezanja i deformacije E
1  1 
σ 1 − 2 (σ 2 + σ 3 )
Pa je ε1 =
E'  
1  1 
ε2 =
E' σ 2 − 2 (σ 3 + σ 1 )
 
1  1 
ε3 =
E' σ 3 − 2 (σ 1 + σ 2 )
 
εi 2
Dobijemo da je dWd =
σi
(σ 1 + σ 22 + σ 32 − σ 1σ 2 − σ 2σ 3 − σ 3σ 1 )dV
Slijedi dWd =
1 εi
2 σi
[ ]
(σ 1 − σ 2 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ 3 − σ 1 )2 dV
[
Kako je σ i2 = 0,5 (σ 1 − σ 2 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ 3 − σ 1 )2 ]
dobiva se dWd = ε iσ i dV
Sukladno gornjoj jednadžbi, rad deformacije za cijeli volumen je Wd = ∫∫∫ ε iσ i dV

V
Ako je slijedi da je σ i = k f Wd = ∫∫∫ k f ε i dV

V
97
Rad sila kontaktnog trenja je
Wtr = τ k ∫∫ u 2 + v 2 + w 2 dS
A
τ
gdje je k naprezanje trenja, a u, v, i w promjene dimenzija –pomaci po koordinatama. Rad
aktivnih sila može se odrediti kao produkt ukupne sile i veličine visinske redukcije.
S druge strane rad deformacije je:
Wd = F∆h
Prema prethodnoj jednadžbi slijedi
1  
F=  ∫∫∫ k f ε i dV + τ k ∫∫ u + v + w dS 
2 2 2
∆h  V A 
Naprezanje trenja na kontaktnoj površini τk uzima se konstantnim. Intenzitet naprezanja σi

jednak je naprezanju tečenja. Relativne deformacije
∆h
ε x = ε1 = −
2h
ε y = ε2 = 0
∆ h
ε z = ε 3 =
2 h
3.4.1.3. Metode modeliranja
Kod prethodnih metoda rješenja jednadžbi su približna jer se dobivaju na bazi mnogih
pretpostavki i matematičkih pojednostavljenja. Deformacijske sile mogu se odrediti
eksperimentalno u industrijskim ili laboratorijskim uvjetima. Javljaju se razlike u rezultatima i
time njihova ograničena primjena. Zato se koristi metoda modeliranja procesa. Za izradu
simulacije potrebno je potpuno poznavanje procesa, uz odabir i izradu preciznog modela te
pouzdane podatke o materijalu i trenju. Postupak se sastoji u tome da se istraživanja izvode na
manjim uzorcima u laboratorijskim uvjetima uz širok dijapazon različitih utjecajnih faktora.
Dobiveni rezultati preračunavaju se za stvarne industrijske uvjete. Utjecaj velikog broja
parametara moguće je vrlo brzo provjeriti koristeći informatičku opremu.
Metoda modeliranja ima mogućnosti numeričkog rješavanja veličina lokaliziranih naprezanja

i deformacije, ukazivanja na kritična područja deformacijske zone za vrijeme trajanja procesa,
te poznavanja trenutačnih i ukupnih svojstava materijala. Fizikalne pojave koje opisuju proces
plastične deformacije sadrže veliki broj nepoznanica koje dovode do nemogućnosti rješenja.
Primarno korištene metode se baziraju na pretpostavkama i matematičkim
pojednostavljenjima što ima za posljedicu približnu točnost. Rezultati takvih ispitivanja
definiraju se kao kvalitativni i ne kvalitativni(ovise direktno o uvjetima u postrojenju).
98
S druge strane ograničenja ove metode je u kom kompleksnosti i nelinearnosti procesa,

nedovoljnom poznavanju ponašanja materijala i nedovoljnom poznavanju rubnih uvjeta.
Nedostaci metode se očituju kroz zznatne gubitke materijala i zastoju u postrojenju,
postrojenju što otežava
ili onemogućuje njihovo provođenje
provođenje. Primjena ove metode se provodi na manjim uzorcima sa
laboratorijskom ili poluindustrijskom
oluindustrijskom opremom, u širokom opsegu različitih utjecajnih
faktora.
Laboratorijska i industrijska mjerenja

mjerenja.
Poluemprijski i empirijski izrazi za deformacijsku

silu, naprezanje i deformaciju.
Projektiranje novog postrojenja, određivanje

proizvodnih mogućnosti novog ili postojećeg
postrojenja, razrada proizvodnog procesa.
Postupak deformacije provodi se pod određenim uvjetima na temelju sličnosti deformacije

dviju tijela različitih dimenzija, a koja su geometrijski i fizički slična. Na osnovi tih rezultata
provodi se proizvodnja u manjim količinama uz provjeru eksperimentalno dobivenih
rezultata. Primjena ove metode je u izučavanju uutjecajnih faktora na otpor deformaciji,
utjecaj
tjecaj deformacije na promjenu svojstava i strukture materijala, zakonitosti
akonitosti oblikovanja
metalnih materijala, deformacijsko
eformacijskom stanju u različitim uvjetima plastične obrade metala,
utjecaju kontaktnih uvjeta na promjenu svojstava i ponašanje met metala
ala za vrijeme trajanja
procesa i raspodjelu
aspodjelu naprezanja u zoni deformacije i na kontaktnoj površini.
3.5. NEJEDNOLIKOST DEFORMACIJE I DODATNA NAPREZANJA
Deformacija može biti jednolika

ednolika i nejednolika.. Jednolika deformacija se javlja samo u
posebnim slučajevima kada sve točke ddeformiranog tijela imaju isto napregnuto stanje sa
istim naprezanjem. U procesima plastičnog oblikovanja jednolike deformacije nema.
nema
U tijelu koje je izloženo deform

deformaciji
aciji javljaju se ne samo unutrašnje sile koje ga drže u
ravnoteži s vanjskim silama, nego i dodatna naprezanja koja su različit
različitih predznaka i djeluju u
različitim pravcima.
99
Slika 3.
3.39: Jednolika i nejednolika deformacija
Polazeći od pretpostavke da u procesima plastične deformacije djeluju nejednolika naprezanja

Gubkin je dao sljedeću formulaciju dodatnih naprezanja
naprezanja. Prema S. I. Gubkin-u: “Kod
plastične
ne promjene oblika tijela koje se deformira, u slojevima i dijelovima, koji k u
određenom pravcu teže većoj izmjeni dimenzija, nastaju dodatna naprezanja čiji predznak
odgovara smanjenju dimenzija u zadanom pravcu. U slojevima i dijelovima koji koj teže
umanjenju dimenzija nastaju ju dodatna naprezanja čiji predznak ak odgovara povećanju
dimenzija.” Osnovna naprezanja se zbrajaju
brajaju s dodatnim i čine ukupno radno naprezanje.
Raspodjela radnih naprezanja u pojedinim točkama deformiranog tijela razlikuje se od
raspodjele osnovnih naprezanja
naprezanja. Ona se nazivaju dodatna naprezanja, slikaa 3.40 i mogu biti:
Slika 3.40
3.40: Dodatna naprezanja (1, 4, 5)
Dodatna naprezanja mogu ostati

stati u deformiranom materijalu poslije rasterećenja.
rasterećenja Nazivaju se
zaostala naprezanja. Ona smanjuju plastičnost metala i kemijsku izdržljivost.
izdržljivost U uporabi
dovode do deformacije. Uklanjaju se dodatnom plastičnom deformacijom ili toplinskom
obradom. Uvjetuju pojavu pukotina i loma
loma. Pojava dodatnih naprezanja u procesu plastične
100
obrade metala je nepoželjna jer materijalu koji se deformira povisuje otpor deformacije,
smanjuju plastičnost i može dovesti do izmjene sheme napregnutog stanja.
Nejednolika raspodjela naprezanja uvjetovana je oblikom materijala i alata, nejednolikom

raspodjelom temperature, nehomogenim kemijskim sastavom i mehaničkim svojstvima, te
vanjskim trenjem.
Zadatak je plastičnog oblikovanja metala, bilo u vrućem ili u hladnom stanju, da se takvim
postupkom iz odljevka (bloka, ingota) ili poluproizvoda oblikuje proizvod određenog oblika i
dimenzija i propisanih mehaničkih svojstava. Rijedak je slučaj da je oblik sirovog (početnog)
komada (odljevka ili poluproizvoda) jednak obliku gotovog proizvoda. Obično je oblik
početnog komada jednostavniji od oblika proizvoda. Zbog toga se u procesu oblikovanja
moraju ostvariti različite redukcije na pojedinim dijelovima, tj. dolazi do nejednolike
deformacije. Dijelovi izloženi različitoj redukciji teže da se deformiraju različito, ali zbog
međusobne povezanosti svi dijelovi dobivaju neku srednju deformaciju. Pri tome dijelovi
izloženi različitoj redukciji, odnosno različitoj visinskoj redukciji po širini, djeluju jedan na
drugi određenim silama koje nastoje deformirati materijal u suprotnom smislu od onog kojeg
bi dobili da su se slobodno deformirali. Rezultat toga je pojava dodatnih naprezanja. Što je
veća razlika između početnog i konačnog oblika deformiranog komada to je nejednolikost
napregnutog stanja veća. Kod valjanja složenih oblika (npr. profila) redukcija (a time i
produljenje i širenje) nije ista po svim točkama presjeka. Kod veće razlike u redukciji
pojedinih dijelova deformiranog tijela tok materijala iz jače deformiranih u slabije
deformirane dijelove ne dovodi do produljenja slabije deformiranog dijela. To dovodi do
naprezanja različitog intenziteta i smjera i mogu nastati pukotine. Ovisi o vrsti alata
(procesa), npr. kovanje i valjanja, neravnomjernost deformacije prikazana je na slici 3.41.
Slika 3.41: Utjecaj oblika alata na homogenost deformacije (11)
Istovremeno zbog toga, što slabije reducirani dijelovi otežavaju produljenje jače reduciranih
dijelova, to se ovi više šire, ako su dosta tanki izlaze iz valjaka valoviti. U izvaljanom profilu
mogu uslijed većih nejednolikih deformacija dodatna naprezanja biti tako velika da uzrokuju
pucanje profila i to najčešće na prijelaznim mjestima jače i slabije reduciranih dijelova. Da bi
se dodatna naprezanja smanjila, potrebno je, pri valjanju nesimetričnih, odnosno fazonskih
101
profila, u početnim provlakama ostvarivati veći stupanj deformacije. U tim provlakama je

materijal zbog više temperature plastičniji. U posljednjim provlakama valjanje treba završiti
uz manju i što je moguće više jednoliku redukciju svih dijelova profila. To se može objasniti
time što pri višim temperaturama materijal ima veću plastičnost i lakše se odvija tok
materijala iz jednog dijela u drugi, što ima za posljedicu stvaranje manjih dodatnih
naprezanja. Pri nižim temperaturama materijal uslijed niže temperature ima manju plastičnost,
i za njegov tok iz jednog dijela u drugi potrebne su veće sile, što ima za posljedicu stvaranje
većih dodatnih naprezanja, jer se dodatne sile za prisilnu deformaciju pojedinih dijelova
međusobno uravnotežuju. Osim toga dodatna naprezanja snižavaju plastičnost materijala, i to
pri nižim temperaturama kada materijal i inače ima nižu plastičnost; ako je nejednolika
deformacija izrazita, lako dolazi do pojave pukotina na izvaljanom profilu
Različiti materijali imaju različit otpor prema deformaciji. Različit otpor prema deformaciji
imaju i pojedini slojevi u materijalu. Legirni elementi, uključci, itd. mogu deformirati rešetku
blizu ravnine klizanja i dodatna naprezanja se uravnotežuju. Različit otpor prema deformaciji
može biti unutar samog zrna. U takvom slučaju radi se o mikroskopskoj nejednolikosti
svojstava. Mekša zrna deformirati će se lakše od tvrdih. Kod sabijanja materijala čija zrna
pokazuju različiti otpor deformaciji, mekša zrna lakše smanjuju visinu, a tvrda teže. Zbog
toga u mekšim zrnima u pravcu sabijanja javljaju se dodatna naprezanja istezanja. U ravnini
okomitoj na pravac sabijanja mekša zrna nastoje dobiti veće produljenje od tvrdih, pa se u
mekšim javljaju naprezanja sabijanja, u tvrdim naprezanja istezanja.
Ukoliko je materijal jednovrsniji utoliko će biti manje dodatnih naprezanja i može se izvući
zaključak da plastična oblikovanja metala treba izvoditi pri maksimalno jednolikoj
temperaturi metala, i ako je moguće pri istovrsnom stanju, u uvjetima potpune rekristalizacije
ako se oblikovanje izvodi u vrućem stanju, i pri redukcijama koje osiguravaju minimalnu
veličinu zrna.
Povišenjem temperature raste i plastičnost materijala. Ako materijal nije jednako zagrijan po
presjeku tada ni njegova plastičnost nije jednaka. Slojevi jače zagrijani imaju bolju plastičnost
od manje zagrijanih slojeva. Potrebne sile za deformaciju svih slojeva nisu iste što ima za
posljedicu stvaranje dodatnih naprezanja. Dodatna naprezanja su veća što je veća razlika u
temperaturi. Praktično se to očituje u tome da se kovani ili valjani komad savija na onu stranu
koja je hladnija. Osim toga materijal može biti sa jedne strane hladniji u usporedbi s drugom
stranom, često se događa da su vanjski slojevi jače zagrijani od unutrašnjih. U tom slučaju
vanjski slojevi se lakše deformiraju od unutrašnjih, što dovodi do dodatnih naprezanja
sabijanja u vanjskim, a istezanja u unutrašnjim slojevima. Pri većim temperaturnim razlikama
i manjoj plastičnosti metala dodatna naprezanja istezanja mogu izazvati razaranje unutrašnjih
slojeva. Ako je komad bio zagrijan jednoliko, ali je zatim došlo do hlađenja površinskih
slojeva tada se javljaju dodatna naprezanja sabijanja u unutarnjim, a istezanja u vanjskim
slojevima, i mogućnost pojave poprečnih pukotina u vanjskim slojevima. Navedene
temperaturne razlike stvaraju nejednakosti svojstava metala u predjelima većih dijelova, to se
takva nejednakost obično zove zonalna nejednakost svojstava. Dodatna naprezanja izazvana
102
nejednolikom deformacijom pojedinih slojeva uslijed u njima različitih svojstava nazivaju se

zonalna, ili dodatna naprezanja prvog reda.
Vanjsko trenje koje se javlja na dodirnim površinama izaziva i pojačava nejednoliko

naprezanje. Otežava tok materijala u radijalnom smjeru na dodirnim površinama. Od površine
prema unutrašnjosti deformiranog tijela smanjuje se njegov utjecaj.
Kod sabijanja cilindra dodirne površine su hrapave (nema klizanja). Pri sabijanju dolazi do
bočnog izbočenja deformiranog tijela. Na dodirnim površinama sile trenja usmjerene su
prema centru. One se povećavaju od periferije prema osi, slika 3.42. Posljedica djelovanja sila
trenja na dodirnim površinama koje ometaju klizanje materijala po alatu jest da komad
sabijanjem dobiva ispupčene bočne stranice. Na dodirnoj površini sile trenja usmjerene su od
periferije prema centru. One se povećavaju od periferije prema osi komada koji se sabija, jer
za pomicanje koje bilo točke materijala na dodirnoj površini u pravcu radijusa od vertikalne
osi prema periferiji treba savladati otpor pomicanja svih točaka koje se nalaze u danom
pravcu. Prema stupnju deformacije razlikuju se tri zone. Prva zona se nalazi uz dodirne plohe
alata i materijala koji se deformira, druga u sredini deformiranog tijela i treća na vanjskim
izbočenim dijelovima.
Slika 3.42: Nejednolikost deformacije (1)
U zoni I sile trenja djeluju uz dodirne površine. Izazivaju poprečno sabijanje cilindra. U tim
dijelovima se javlja prostorno naprezanje na sabijanja. Plastični tok materijala određen je
− = : ∙ s.
jednadžbom:
linearnom naprezanju. Plastična deformacija počinje kod je = s. . Deformacija u

U zona II, ako je komad koji se sabija dosta visok, utjecaj sile trenja će se izgubiti. Javlja se
radijalnom smjeru prvo će započeti u centralnom dijelu.

U zona III, nakon početne deformacije u centralnom djelu, javlja se u perifernim slojevima
prostorno naprezanje sa jednim naprezanjem na istezanje i dva na sabijanje. Jednadžba
+ = : ∙ s.
plastičnosti ima oblik
Deformacija na dodirnim površinama gdje vladaju sile trenja počinje najkasnije. To je zona
otežane deformacije. Njena veličina ovisi o sili trenja. Porastom sile trenja raste i veličina
103
zone otežane deformacije a time i veličina sile potrebne za deformaciju. Sile trenja najveće su
u centru. Zato zona ima oblik konusa. Smanjenjem visine komada zona otežane deformacije
sve više prodire u sredinu deformiranog komada, a kod niskih komada može zahvatiti cijeli
volumen.
Pokus nejednolikosti deformacije prema Kik-u prikazan je na slici 3.43. Uzorak sastavljen od
raznobojnog plastelina početnih dimenzija 27x38mm deformira se najprije 22%, ukupna
deformacija iznosi 33,5% i na kraju ukupna deformacija je 60%.
Slika 3.43: Nejednolikost deformacije kod sabijanja valjka (24)
Tijek deformacije na slici 3.43 je jasno vidljiv. Vidi se da se maksimalna deformacija

ostvaruje u centralnom dijelu uzorka. Nejednolikost se također povećava s povećanjem
visinske redukcije. Pojava dodatnih naprezanja zbog trenja događa se kod skoro svih
postupaka plastičnog oblikovanja. Može se zaključiti da u cilju smanjenja nejednolikosti
napregnutog stanja i nejednolikosti deformacije radne plohe alata trebaju biti glatke, a gdje
tehnološki proces dozvoljava i podmazane
3.5.1. Zaostala naprezanja
Dodatna naprezanja nastala za vrijeme procesa plastičnog oblikovanja mogu ostati u metalu
poslije oblikovanja. Takva naprezanja, nazivaju se zaostala naprezanja. Zaostala naprezanja
neki nazivaju unutarnja naprezanja, jer se ona uravnotežuju unutar materijala i postoje u
njemu i bez djelovanja vanjskih sila.
Zaostalih naprezanja u zavisnosti o vrsti dodatnih naprezanja može biti također tri vrste.
Zaostala naprezanja, po pravilu su nepoželjna, smanjuju plastičnost metala i pogoršavaju
svojstva metala kao npr. smanjuju kemijsku otpornost, udarnu žilavost, izazivaju savijanje,
itd.
Pri eksploataciji raznih dijelova (valjanih,kovanih proizvoda) zaostala naprezanja mogu biti
vrlo štetna, jer ako naprezanja od vanjskog opterećenja budu istog predznaka kao i zaostala
naprezanja, tada rezultantno naprezanje može nadmašiti dozvoljeno. Pri nepravilnoj
tehnologiji plastičnog oblikovanja zaostala naprezanja se mogu približiti vrijednosti granice
razvlačenja i tada neznatno povećanje vanjskog opterećenja dovodi do razaranja materijala.
Važno je pravilno vođenje tehnološkog procesa, jer se na taj način dodatna naprezanja
izbjegavaju pri samom procesu plastične obrade metala i ne dolazi do pojave zaostalih
104
naprezanja. Pod pravilnim vođenjem tehnološkog procesa podrazumijeva se:uvođenje

nejednolikih deformacija na početku prerade kada materijal ima velik presjek i visoku
temperaturu, i dovoljno je plastičan, što olakšava tok materijala u zoni deformacije. Materijal
treba biti zagrijan nedovoljno visoku temperaturu u području potpune rekristalizacije a
temperatura materijala treba biti jednaka po cijelom prosjeku. Koeficijent vanjskog trenja
treba biti minimalan.
Ako se pojava zaostalih naprezanja ne može izbjeći, što je slučaj kod hladnog oblikovanja,
tada se ona mogu naknadno ukloniti potpuno ili djelomično. Najefikasniji način
odstranjivanja zaostalih naprezanja je termička obrada. Potpuno odstranjivanje zaostalih
naprezanja događa se pri zagrijavanju do temperature rekristalizacije. Zaostala naprezanja
prvog reda uklanjaju se u znatnoj mjeri pri zagrijavanju do temperature popuštanja,
naprezanja drugog reda odstranjuju se gotovo potpuno pri zagrijavanju na temperaturu ispod
rekristalizacije, a naprezanja trećeg reda samo pri zagrijavanju na temperaturu potpune
rekristalizacije.
Zagrijavanje se mora provoditi dovoljno sporo da se osigura izjednačenje temperature po

cijelom presjeku. Hlađenje se mora izvoditi polagano, jer ako je hlađenje brzo mogu se u
metalu ponovo javiti zaostala naprezanja.
Zaostala naprezanja istezanja prvog reda u površinskim slojevima mogu se ukloniti

mehaničkim putem-površinskom obradom pod pritiskom uz mali stupanj deformacije; npr.
valjanjem, ravnanjem, kalibriranjem itd. Pri plastičnoj deformaciji u površinskim slojevima
bez deformacije u središnjom dijelu stvaraju se zaostala naprezanja sabijanja u površinskim, a
istezanja u centralnim slojevima. Takva naprezanja smanjuju zaostala naprezanja, koja su
ranije bila u materijalu.
Slika 3.44: Smanjenje zaostalih naprezanja putem površinske deformacije (8)
Na slici 3.44 shematski je prikazano smanjenje zaostalih naprezanja putem površinske

deformacije-ravnanjem. Kako se iz slike vidi komad poslije valjanja imao je u površinskim
slojevima naprezanja istezanja (+), a u unutrašnjim slojevima naprezanje na sabijanje (-).
Ravnanjem takvog komada javljaju se u površinskim slojevima naprezanja sabijanja.
Rezultirajuća krivulja pokazuje znatno smanjenje zaostalih naprezanja.
105
4. TEORIJA PROCESA DEFORMACIJE
U poglavlju 1. nabrojani su postupci oblikovanja deformiranjem. U metalurškoj praksi nisu

svi jednako zastupljeni. Tako se valjanjem oblikuje preko85% od ukupne količine metala i
njihovih legura koji se oblikuju deformacijom. Zbog toga će se naprijed razmatrane teorijske
spoznaje o deformaciji s aspekta fizikalno kemijske i mehaničko matematičke teorije
razmotriti na procesima valjanja, kovanja, prešanja istiskivanjem i izvlačenja.
4.1. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA VALJANJEM
Valjanje je proces plastične deformacije materijala koji se odvija među valjcima koji se
okreću u suprotnom smjeru. Pri tome dolazi do smanjenja poprečnog presjeka i povećanja
duljine. Od svih postupaka oblikovanja metala deformacijom najveću primjenu ima valjanje.
Slika 4.1: Shema procesa valjanja
Osim što utječe na dimenzije valjanog materijala, valjanje dovodi do poboljšanja mehaničkih
svojstava tog materijala.
Razlikujemo tri vrste valjanja:

- uzdužno - metal se uvlači u procijep uslijed djelovanja sile trenja među valjcima koji
se okreću u suprotnom smjeru od smjera kretanja metala,
- poprečno - valjci se okreću u istom smjeru kao i valjani materijala prilikom čega se
materijal fiksira pomoću posebnih uređaja,
- koso - radne plohe valjaka su zakrenute za neki kut što dovodi do postepenog rotiranja
valjanog materijala oko njegove osi.
4.1.1. Tok materijala u zoni deformacije
U trenutku dodira materijala sa valjcima javlja se na dodirnim površinama normalna sila Fn i

sila trenja, Ft, slika 4.2. Mjesto njihovog djelovanja određeno je kutom zahvata α.
Horizontalna komponenta normalne sile Fnx odbija valjani komad od valjaka, a horizontalna
komponenta sile trenja Ftx povlači valjani materijal između valjaka i na taj način ostvaruje se
? = ? ∙ 1O=
zahvat metala valjcima.
F tx = Ft ⋅ cos α
∙ X$1= > ? ∙ 1O=
106
Slika 4.2: Zahvat metala valjcima
> ?
Do zahvata metala valjcima odnosno početka valjanja će doći ako je
Ft x = Ft ⋅ cos α = µFn cos α

Koeficijent trenja µ određuje silu trenja i na taj način određuje kad je moguć zahvat metala
: ∙ ? ∙ X$1= > ? ∙ 1O=

valjcima.
Kako je : = ;<, zahvat metala valjcima je moguć kad je kut trenja β veći od kuta zahvata
;< > ;<=, odnosno > =

α:
Ako se valjani komad pri uvođenju u valjke potiskuje nekom silom , tada pri dodiru s
sila djeluje u istom pravcu kao i horizontalna komponenta sile trenja, , slika 4.3.
valjcima dolazi do zakošavanja prednjeg dijela valjanog komada. U tom slučaju potisna
Slika 4.3: Djelovanje sila u momentu zahvata s potisnom silom FQ
FN = Ftr + 0,5 FQ
? 1OT = ' ∙ ? X$1T + 0,5
107
gdje je ϕ promjenjivi kut koji označava položaj sila, a ' = 2;< . Ako se gornji izraz podijeli
sa Fn ∙ cosϕ i uvrsti ϕ=α-0,5ϕ dobiva se formula A. P. Čekmareva za proizvoljni slučaj
zahvata
FQ
tg (α − 0,5θ ) = tgβ z +
2 FN (α − 0,5ϕ )
Veličina potisne sile može se odrediti izrazom:
pbR(α − β z )
2
FQ =
cos β z
gdje je : p- specifični pritisak; R – polumjer valjka; b – srednja širina valjanog komada

Ako je sila potiskivanja FQ jednaka nuli tj. ako se ostvaruje slobodan zahvat, tada sj α = β
Maksimalna visinska redukcija koja odgovara maksimalnom kutu zahvata može se odrediti:
∆h = D(1 − cos α )
Analogno, maksimalna redukcija bit će: ∆hmax = D(1 − cos α msx )
Kad valjani materijal prođe središnju liniju koja spaja os valjaka, to jest kad valjani materijal
iziđe iz zone deformacije ostvaren je ustaljeni proces valjanja. Rezultanta sila određena je
neutralnim kutomγ i horizontalnom komponentom sile trenja Ftx, koja je veća od horizontalne
komponente normalne sile FNx.
Slika 4.4: Shema ustaljenog procesa valjanja

kR
Na mjestu neutralnog kuta ( = sila _; > ? , F tx = Ft ⋅ cos γ
z

a kut trenja = 8X ;<:
Ako se inercijske sile zanemare, može se smatrati da se materijal u zoni deformacije kreće
ravnomjerno i da će rezultanta sila F od radijalnog pritiska Fn i sile trenja Ft biti usmjerena
okomito.
- visinske redukcije s h0 na h1: Δℎ = ℎ − ℎ ,

Pri valjanju dolazi do:
- apsolutnog širenja s b0 na b1: Δ = − ,

- apsolutnog produljenja s l0 na l1: Δ = − .
108
Razmatrajući zakonitosti plastične deformacije polazi se od činjenice da se volumen

materijala tijekom deformacije ne mijenja, te vrijedi zakon konstantnosti volumena. Pri
deformaciji dolazi samo do promjene dimenzija i oblika tijela. Prema tome može se napisati:
= = X$1;, = = ℎ∙ ∙ ∙ = ℎ ∙ ∙

ℎ
= ⋅ ⋅ = (: = 1
ℎ
gdje su - γ – faktor redukcije,

- β - faktor širenja,
- µ - faktor produljenja.
Ako taj izraz logaritmiramo, dobije se:
ln ℎ ln ln
+ + = ln ( + ln + ln : = 0
ℎ
na osnovu čega se može zaključiti:

- pri plastičnoj deformaciji algebarski zbroj logaritamskih deformacija u tri međusobno
okomita smjera jednak je nuli,
- deformacija u jednom smjeru je suprotnog predznaka u odnosu na druge dvije, te je po
iznosu jednaka njihovom zbroju.
Faktor deformacije se također mogu izraziti u obliku:
ℎ ℎ − Δℎ
(= = = 1 − 3
ℎ ℎ
− Δ
= = = 1 + 3

− Δ
:= = = 1 + 3K

gdje su - εh - relativna redukcija, εb - relativno širenje, εl - relativno produljenje.

Na temelju prethodnih izraza može se zaključiti da je redukcija negativnog predznaka, te po
iznosu jednaka zbroju širenja i produljenja, odnosno:
3 = 3 + 3K
Ovi izrazi se mogu primijeniti u slučaju konačnih odnosno malih deformacija. U slučaju kada
dolazi do znatnog premještanja, odnosno tečenja materijala, u obzir se uzimaju logaritamski
izrazi:
= ln
B
visinska
x x
= ln x
x B
poprečna

= ln Kx
K BK K
uzdužna K x
K
109
Pri tome dolazi do smanjenja visine, a povećava se širina i duljina.

Kao pokazatelji deformacije koriste se apsolutna i postotna redukcija prema izrazu:
- apsolutna redukcija∆ = ( − ),
postotna redukcija3 = ∙ 100, %

Rx

-
Omjer dužine prije i poslije produljenja se naziva koeficijent produljenjaµ:

:==

Ako se valjanje izvodi u više provlaka, tada je koeficijent produljenja pojedinih provlaka
R
jednak:
: = ; : = ; … ; : =

dok je ukupni koeficijent produljenja:: ⋅ : ⋅ :F ⋅ … ⋅ : = :/J

.
Ako n označava broj prevlaka, tada je srednja vrijednost koeficijenta produljenja, pri jednoj
prevlaci, jednaka:

:/J = : = ¡

Iz navedenog slijedi da je broj provlaka, potrebnih da se početni presjek reducira u konačni
log : log − log

jednak:
= =
log :/J log :/J
Za ukupne i srednje vrijednosti promatranih koeficijenata vrijedi:
1
(/J /J :/J = : =1
( /J /J
Brojčane vrijednosti deformacijskih parametara pri pojedinim provlakama su različite i ovise

o brojnim faktorima; vrsti i temperaturi materijala, dimenziji i kvaliteti valjaka, konstrukciji
valjačke pruge, obliku i konstrukciji kalibra, vrsti i dimenziji valjaoničkog profila.
Kod valjanja profila obično se deformacija izražava koeficijentom produljenja ili postotnom
redukcijom presjeka, koje su po iznosu, na početku valjanja veće jer se materijal deformira na
višoj temperaturi. Prema kraju kontinuiranog procesa valjanja, u završnim provlakama
redukcije su manje.
110
4.1.2. Zona deformacije
Zona deformacije je onaj dio valjanog materijala koji se nalazi između valjaka. Omeđena je
dodirnim površinama valjaka i valjanog materijala i površinama presjeka materijala koji se
valja pri ulasku materijala među valjke A0 i pri izlasku A1
A1
A0
Slika 4.5: Zona deformacije
Površina presjeka u momentu dodira valjaka i valjanog materijala A0 i na kraju valjanja A1
= ℎ ∙
mogu se odrediti po izrazu:
= ℎ ∙
Dodirna površina valjaka i valjanog materijala računa se, sukladno slici 4.6. po izrazu:
b + b1
A= 0 ld
2
Slika 4.6: Geometrijski prikaz zone deformacije
Geometrijski oblik zone deformacije određen je sa :

1 –dimenzijama valjanog materijala na početku,h0 i b0
2 - dimenzije valjanog materijala na kraju,h1 i b1
3 - dužinom zone deformacije ld
111
4 – kutom zahvata α
5 – neutralnim kutom (kut djelovanja rezultante sile) γ
6 - polumjerom valjaka
Zonu deformacije na slici 4.7 čini šrafirani dio, tj. dio koji je sa ulazne strane ograničen
presjekom AA1, a sa izlazne strane presjekom BB1, a gornje i donje strane valjcima na dužini
AB i A1B1.
Utvrđeno je eksperimentalnim putem da se plastična deformacija rasprostire i na dijelove koji
se nalaze neposredno s jedne i druge strane uz zonu deformacije i oni prema A. I. Celikov-u
iznose 20 do 70% od geometrijske zone deformacije. Geometrijski oblik zone
deformacije određuju njezina duljina ld, visina h0 i širina b0 na ulazu, visina h1 i širina b1, na
izlazu te kut zahvata α.
4.1.2.1. Visinska redukcija
Apsolutna visinska redukcija predstavlja razliku početne i konačne visine valjanog komada.
Ovisna je o početnoj visini valjanog komada, kutu zahvata i promjeru valjaka. Može se
odrediti iz izraza: ∆h = D (1− cos α )
h0 = h1 + ∆ h
h0 = h1 + D (1 − cos α )
h1 = h0 − D (1 − cos α )
I prema tome početna i konačna visina valjanog komada mogu se odrediti preko kuta zahvata
metala valjcima, promjera valjaka i ostvarene redukcije.
4.1.2.2. Kut zahvata
Kut zahvata zove se centralni kut ograničen radijusima koji polaze iz dodirnih točaka ulaznog
i izlaznog presjeka sa površinom valjka (na slici 4.7, kut AOB).
Slika 4.7: Kut zahvata
112
Prema slici 4.7 kut zahvata je:> ⋅ cos = = > − =>−

Rx ¢
£
h0 − h1
R−
cos α = 2 = 1 − ∆h = 1 − ∆h
R 2R D
∆h
cos α = 1 −
D
gdje je ∆ h = h0 − h1 apsolutna visinska redukcija
Kut zahvata α može se odrediti i preko linije dodira valjaka i valjanog materijala:
R∆h −
(∆h)2
ld 4 R∆h ∆h
sin α = = ≈ ≈ ili
R R R R
R∆h −
(∆h )
2
ld 4 R∆h
tgα = ≈ =
∆h ∆h ∆h
R− R− R−
2 2 2
∆h
α≈
R
U trenutku zahvata metala valjcima kut zahvata α jednak je kutu trenja β odnosno koeficijentu
trenja µ: α = β = tgβ = µ
4.1.2.3. Duljina linije zahvata
Projekcija luka dodira materijala i valjka na pravac valjanja označava se duljinom zone
deformacije ld, slika 4.7. Ona se može izračunati iz kuta zahvata
B = > ∙ sin =
ili pomoću visinske redukcije:
2
 ∆h 
ld = R  R −
2 2

 2 

ld = R  R −
∆h  (∆h ) 2 2
 = R∆h −
2
 2  4
Obzirom da se drugi član pod korijenom obično zanemaruje, duljina zone deformacije se
obično računa po formuli:
113
ld = R∆h
Ova formula vrijedi za slučaj valjanja valjcima jednakog promjera, kada su redukcije
simetrično raspodijeljena na oba valjka.
Prema slici 4.7. iz duljine linije zahvata može se izračunati duljina tetive A-C, lc
2
(AC ) 2  ∆h 
= l +
2
d 
 2 
C = R∆h
(AC )
2
= R ∆h −
(∆h )2 + (∆h )2 = R∆h
4 4
Kod uobičajenih redukcija razlika između C i ld je neznatna, dok je kod većih redukcija
znatna.
Veličina apsolutne visinske redukcije izražena pomoću kuta zahvata i promjera valjka:
Δℎ = )(1 − cos =)
Iz slike4.7 vidimo da je:

B Δh
sin = = →==¡
> R
Pomoću kuta izraženog u stupnjevima može se izračunati duljina luka dodira između valjaka i
valjanog materijala:
)P= >P=
= =
360 180
Kada valjci nisu istog promjera različito je i smanjenje visine, te se duljina zone deformacije
može približno izračunati po izrazu:
2> ⋅ >
B = ¡ Δℎ
> + >
gdje su R1 i R2 radijusi valjaka, a ∆h visinska redukcija.
Kod valjanja profila, čiji kalibri nemaju cilindričnu površinu, kao što su rombični, okrugli i
drugi, kod visinske redukcije računa se preko srednjih visina:

Δℎ/J = ℎ − ℎ = −

114
4.1.2.4. Duljina linije dodira kod hladnog valjanja limova i trak
Srednja visina dotičnog kalibra predstavlja visinu pravokutnika iste površine, a pravokutnik se
dobije ako se površina kalibra podjeli s njegovom širinom.
Kod hladnog valjanja znatni su pritisci na valjke čime nastaje elastična deformacija valjaka i
povećava se duljina zona deformacije, koja onda iznosi:
B = +
Slika 4.8: Duljina zone deformacije kod ela

elastične
stične deformacije valjaka
X1se može izračunati iz sličnost trokuta
AB : BF = BE : AB ∆h
BE = + ∆R BF = 2 R
2
 ∆h 
x1 = AB = 2 R + ∆R 
 2 
Iz sličnost trokuta se može izračunati x0

AC : BF = BD : AC
BC = BF ⋅ BD, BF = 2 R BD = ∆R
BC ≈ x0 = 2 R ⋅ ∆R
x 02
∆R = x1 = R∆h + x02
2R
ld = x0 + R∆h + x02
x0 =
( 1 µ2
8 1− )
Rp x0 =
pR
mm
πE 9500
115
gdje je µ – Poissonov koeficijent, za čelične valjke iznosi 0,3; E – modul elastičnosti, za

čelične valjke iznosi 2,15·104 MPa; R – radijus valjka, mm; p – tlak materijala na valjke,
MPa.
Dodirna ploha između materijala i valjka se određuje računski i grafički. Računski se
određuje približno i ne predstavlja stvarnu dodirnu površinu s valjcima. Dodirna površina
predstavlja umnožak srednje širine valjanog komada i dužine horizontalne projekcije zone
+
deformacije:
= B
2
4.1.2.5. Neutralni kut γ
Određuje mjesto djelovanja rezultante sile koja dovodi do tečenja materijala u zoni
deformacije. Određuje se prema slici 4.9.
Slika 4.9: Položaj neutralnog kuta
Da bi došlo do tečenja metala nakon zahvata metala valjcima mora biti ispunjen uvjet
0<γ<β
sin α sin 2 α
sin γ = −
2 2tgβ
Uz određeno pojednostavljenje može se napisati
α α 
γ= 1 − 
2  2β 
U ovisnosti o promjeru valjaka pri ustaljenom procesu valjanja slijedi
R(h0 − h1 )  R(h0 − h )1 

γ= 1−
D  D 
 
γ T = (0,45 − 0,59 )α - topla deformacija
γ H = (0,35 − 0,45 )α - hladna deformacija
116
4.1.2.6. Širenje
Volumen po visini jednak je zbroju pomaknutih volumena po širini i dužini:
ℎ
ln = ln + ln
ℎ
što znači da se smanjenjem visine komada povećava njegova duljina i širina.
Slika 4.10: Širenje u procesu valjanja
Povećanje poprečnih dimenzija valjanom komadu zove se širenje i označava se apsolutnim

širenjem:
∆b = b1 − b0

ili koeficijentom širenja:
=

Razlikuju se četiri vrste širenja:
- slobodno,
- ograničeno,
- spriječeno i
- prisilno.
Slobodno širenje se javlja prilikom valjanja s glatkim valjcima ili u kalibrima čija je širina
veća od širine valjanog komada, a poprečnom se toku materijala suprotstavljaju jedino
površinske sile trenja.
- srednja širina komada u području preoblikovanja :
- srednju brzinu deformacije računamo preko izraza :
117
tk – vrijeme kontakta, u– obodna brzina valjaka

Valjani materijal se širi sve dok omjer njegove širine i visine (b/h) nije veći od 10, nakon toga
širenje je zanemarivo malo.
Za izračunavanje širenja postoji više izraza koje se razlikuju po tome koje veličine utječu na
širenje.
Slika 4.11: Tok materijala pri širenju (7)

I - zona zaostajanja, II - zona pretjecanja,
III, IV – zona širenja materijala (29)
Prema Siebelu: ∆ = XB 3
gdje su c – konstanta, ld - duljina linije dodira, mm i ε - deformacija, %
∆ = X∆ℎ, X = 0,35, = 1000°6

Prema Geuze-u širenje je ovisno o temperaturi i može se izračunati:
Tablica4.1: Vrijednosti konstante c za različne materijale

Čelik Cu Al Pb
c 0,35 0,38 0,45 0,33
Kod ograničenog širenja kalibar je veće širine od valjanog komada, ali je ta razlika ipak
manja od veličine slobodnog širenja. Slobodnom toku materijala suprotstavljaju se površinske
sile trenja i bočne stranice. Javlja se u kalibru čija je širina nešto veća od širine valjanog
komada, ali manje nego što bi nastalo slobodnim širenjem.
Kod spriječenog širenja širina kalibra jednaka je širini vodećeg komada, spriječen je poprečni
tok materijala i širina komada prije valjanja jednaka je širini komada nakon valjanja.
Ograničeno širenje izražava se stupnjem ograničenja širenja:
∆/K − ∆¦
=
∆/K
gdje je ∆lsl – veličina slobodnog širenja; ∆lorg – veličina širenja pri djelomičnom ograničenju
poprečnog tečenja materijala prema bočnim stranicama kalibra.
Prisilno širenje je rezultat nejednolike deformacije po širini i visini komada, što je najčešći
slučaj pri valjanju u kalibrima.
118
Kod valjanja komada kvadratnog presjeka u ovalnom kalibru vanjski dijelovi imaju veću
visinsku redukciju te se jače izdužuju od srednjeg dijela i samim time materijal intenzivnije
teče u poprečnom pravcu. Širenje komada je veće nego kada bi se koristili glatki valjci.
Manje širenje se postiže kod valjanja ovalnog komada u kvadratnom kalibru. Ovo je zbog
toga što je srednji dio izložen jačoj visinskoj redukciji te povlači sa sobom materijal iz bočnih
dijelova valjanog komada.
Širenje je kod normalnog valjanja beskorisno jer uzrokuje manji intenzitet smanjenja presjeka
i izduživanja valjanih komada, te time raste broj potrebnih provlaka. Širenje je korisno u
pripremnim kalibrima kod valjanja željezničkih tračnica. Širenje ima veliko značenje u praksi.
Točno predviđanje širenja utječe na točnost i kvalitetu izvaljanog profila.
4.1.2.6. Brzine u procesu valjanja
Obodna brzina valjka može biti veća, ista ili sporija od brzine prolaza materijala u zoni
deformacije.
Obodna brzina valjaka određuje se prema izrazu: D ⋅π ⋅ n
wob =
60
Početna ili ulazna brzina valjanog materijala ovisna jeo obodnoj brzini valjaka wob = f (v0 )
Kroz svaki presjek zone deformacije u jedinici vremena prolazi ista količina materijala. Iz
zakona o konstantnosti volumena slijedi:
V0 = V1 = h0b0l0 = h1b1l1 = const
Slika 4.12: Brzine u procesu valjanja (29)
Volumen materijala koji prolazi kroz određeni presjek zone deformacije u jedinici vremena
jednak je umnošku površine materijala i brzine prolaženja kroz taj presjek
A0 ⋅ v0 = A1 ⋅ v1 = Ax ⋅ vx = const
Prema tome brzina materijala na ulazu i izlazu iz valjaka obrnuto je proporcionalan
odgovarajućem presjeku:
v0 A1
=
v1 A0
119
Slika 4.13: Brzine u kontinuiranom procesu valjanja
A1 1
Kako je = brzine se mogu izraziti preko koeficijenta produljenja
A0 µ
v1 i
v0 = v1 = µ ⋅ v0 v1 > v0
µ
Kako je µ > 1i ulazna brzina materijala u zonu deformacije veća je od obodne brzine valjaka
i manja od izlazne brzine iz zone deformacije v 0 < v < v1
4.1.3.1. Raspodjela brzina u zoni deformacije

A 1
Brzina toka materijala u bilo kojem presjeku zone deformacije v x = v1 1 = v1 , a brzina
Ax µx
α
2ω sin
deformacije u = 2 , gdje je ω obodna brzina valjaka.
h0 + h1
2
Raspodjela brzina u zoni deformacije prikazana je na slici 4.14. Zona deformacije dijeli se na
zonu zaostajanja brzina i zonu pretjecanja.
Slika 4.14: Raspodjela brzina u zoni deformacije (29)
Ove dvije zone su podijeljene neutralnom ravninom. Neutralna ravnina na presjeku N, slika
4.14 određena je neutralnim kutom γ. Brzina na neutralnoj ravnini jednaka je obodnoj brzini
valjaka:
120
2? = L§
Zone zaostajanja, 2 nalazi se između točaka A i N, slika 4.14. U ovoj zoni brzina prolaza
materijala je manja od obodne brzine valjka
2 < ω
Zone pretjecanja određena je točkama N I B, slika 4.14. Brzina prolaza materijala 2 je veća
2 > ω
od obodne brzine valjaka:
Srednja brzina deformacije ovisna je o obodnoj brzini valjaka

α ∆h
2ωob sin 2ωob
2 ili u = R
u=
h0 + h1 h0 + h1
2
D ⋅π ⋅ n h0v0 = h1v1 = hγ vγ
Obodna brzina valjaka ω ob =
60
Brzina deformacije može se izračunati prema Celikovu:
∆h v ∆h v v
u= ⋅ = ⋅ = ε ⋅ , s −1
ld h0 h0 ld ld
−1
Brzina deformacije se kreće u granicama u = 1 − 10 s
3
Polazeći od pretpostavki da vrijedi zakon konstantnosti volumena i da je

brzina po presjeku konstantna može se odrediti brzina na mjestu neutralnog kuta
h0v0 = h1v1 = hγ vγ
Iz visine neutralnog presjeka hγ = h1 + D (1 − cos γ ) može se odrediti izlazna brzina
hγ
v1 = vγ cos γ
h1
v
i brzina na mjestu neutralnog kuta v1 = cos γ [h1 + D (1 − cos γ )]
h1
U neutralnom presjeku se srednja brzina materijala vh,m izjednačuje s obodnom brzinom
valjaka vh,v pri čemu je vh,v = v∙cosγ.
Približni položaj neutralnog presjeka može se odrediti iz uvjeta ravnoteže horizontalnih sila:
α γ
∑γ X = ∑ X 0
1
gdje je X – horizontalna komponenta svih djelujućih sila od ulaza do neutralnog presjeka

X1 – horizontalna komponenta svih djelujućih sila od neutralnog presjeka do izlaza
komada iz valjaka
Na beskonačno malom elementu luka zahvata jednakom Rdφ djeluje normalna sila
dN = pRdφ i tangencijalna sila trenja dT = pfRdφ
gdje je p- specifični pritisak, a dφ – beskonačno mali kut u proizvoljnom dijelu zone
deformacije.
Kako na materijal ne djeluju nikakve druge sile :
∑ X = ∑ dFNh − ∑ d Fth
∑X 1 = ∑ dFNh + ∑ d Fth
121
Horizontalne komponente normalne sile jesu p R dφ sinφ, a sile trenja p f Rdφ cosφ.
Uvrštavanjem tih vrijednosti u gornjem izrazu dobiva se:
∑ (sin ϕ − µ cos ϕ )pRdϕ = ∑ (sin ϕ + µ cos ϕ )pRdϕ
Za lijevi dio izraza (zona zaostajanja) kut φ se mijenja od veličine γ do α, a za desni dio iste
izraza (zona pretjecanja) kut φ mijenja se od veličine 0 do γ, koji karakterizira položaj
presjeka.
Ako izraz skratimo sa pR i zbroj zamijenimo integriranjem dobivamo:
α γ
∫γ (sinϕ − µ cosϕ )dϕ = ∫ (sinϕ + µ cosϕ )dϕ

0
Integriranjem izraza i stavljanjem granica promjenjivog kuta φ dobiva se formula za neutralni

(kritični) kut:
α
sin 2
sin α 2 = sin α − 1 − cos α
sin γ = −
ili u jednostavnijem obliku: 2 µ 22 2µ
α 1 α 
γ = −  
2 µ2
4.1.3.2. Pretjecanje
Pretjecanje je pojava do koje dolazi kada je brzina materijala iza neutralnog presjeka veća od
obodne brzine valjaka. Valjani materijal izlazi iz valjka većom brzinom od obodne brzine
valjaka. Obično se izražava u postotcima od obodne brzine valjaka:
2 − 2
A= ⋅ 100%
2
gdje je 2 - brzina izlaza komada iz valjka, L – obodna brzina valjaka.
Zbog razlike u brzini gibanja materijala duž zone deformacije i obodne brzine valjaka, sila
trenja mijenja predznak, slika 4.15. Do neutralnog presjeka, brzina materijala je manja od
obodne brzine valjaka i sila trenja na kontaktnoj površini usmjerena je u pravcu valjanja. Iza
neutralnog presjeka, materijal se giba većom brzinom od obodne brzine valjaka pa sila trenja
na kontaktnoj površini djeluje suprotno od pravca valjanja. U neutralnom presjeku materijal i
valjci gibaju se jednakom brzinom i trenje u neutralnom presjeku ima karakter trenja
mirovanja.
Slika 4.15: Zaostajanje i rast brzine (pretjecanje) prolaska

materijala u zoni deformacije (2, 24)
122
Poznavanje pretjecanja važno je kod kontinuiranog valjanja, valjanja periodičnih profila, kod
rezanja profila i namotavanja žica i traka.
Zaostajanje S0 je omjer razlike horizontalne projekcije obodne brzine valjaka vh na ulazu u
valjke i brzine materijala na ulazu u valjke v0, prema vh:
2 − 2 2 2
A= =1− =1−
2 2 2 cos =
Veličina pretjecanja može se praktično odrediti tako da se po obodu valjka na jednakim

razmacima naprave usjeci, slika 4.16. Na izvaljanom materijalu ostaju tragovi od usjeka na
valjku.
Slika 4.16: Način određivanja pretjecanja (1, 24)
Nakon hlađenja mjere se razmaci usjeka na valjku L i razmaci nastalih izbočina na materijalu
L1, te se tada može izračunati veličina pretjecanja po formuli:
¨ − ¨
A= ⋅ 100%
¨
Mora se uzeti u obzir i stezanje materijala pri hlađenju, te su tada nastali razmaci izbočina:
¨ = ¨© (1 + =;)
gdje je: L1 – razmak između izbočina na vrućem materijalu u trenutku izlaza iz valjka
L1' – razmak između izbočina na ohlađenom materijalu
α – koeficijent stezanja materijala
t – temperatura valjanog komada na izlazu iz valjka.
Na neutralnom presjeku komad će imati brzinu jednaku horizontalnoj komponenti brzine
2ª = 2 cos (
valjaka na tom presjeku, tj.
Prema hipotezi ravnih presjeka i iz uvjeta nepromjenjivosti volumena proizlazi da je:
ℎ 2 = ℎ 2 = ℎª 2ª = ℎª 2 cos (
gdje je: v0 – brzina ulaza komada u valjke; v1 – brzina izlaza komada iz valjaka; v – obodna
brzina valjka; v cosγ – horizontalna komponenta brzine valjaka u točki neutralnog presjeka.
2 − 2 2
Pretjecanje iznosi:
A= = −1
2 2
123
Uvrštavanjem izraza za v1 u gornji izraz dobiva se izraz za veličinu pretjecanja:
A = Cℎ + )(1 − cos (D cos ( /ℎ − 1
Ovaj izraz predstavlja izraz Fink

Fink-aa za izračunavanje veličine pretjecanja pri valjanju glatkim
valjcima zanemarujući širenje.
renje.
( ( (
Za male kutove može se uzeti da je:
1 − cos ( = 2 sin « cos ( = 1 −

2 2 2
( )
Uvrštavanjem u Finkov izraz i zanemarivanjem četvrtog stupnja kuta γ dobiva se:
A = ¬ − 1
2 ℎ
gdje je kritični kut izražen u radijanima.
Na slici 17. prikazana je ovisnost pretjecanja o površini valjaka. Na hrapavim valjcima pri
istoj redukciji pretjecanje je veće nego na glatkim valjcima.
Slika 4.17: Ovisnost pretjecanja od redukcije visine pri valjanju Al

Al-šipki
šipki na glatkim i
hrapavim valjcima (1)
Kod valjanja sa zatezanjem pretjecanje može biti veće ili manje, i to tako da ga prednje
zatezanje povećava, a zadnje smanjuje. Kada kritični kut postigne vrijednost nule pri velikom
zadnjem zatezanju, neutralni presjek se podudara sa krajnjim presjekom zone deformacije.
Takvo pretjecanje je neznatno ili ga nema, te valjci klize po traci čime traka poprima
nepravilnu površinu. Pri velikom prednjem zatezanju povećava se kritični kut, te se pomiče
neutralni presjek prema ulazu komada u valjak. Time se povećava veličina pretjecanja.
124
Istraživanja Z. Wusatowskog i K. Szalajde pokazuju da pretjecanje raste s porastom

visinske redukcije, tj. sa smanjenjem koeficijenta redukcije. Što je veći omjer b0/h0 manje je
širenje a veće pretjecanje.
4.1.4. Trenje u procesu valjanja
U procesu valjanja koeficijent trenja nije konstantna veličina i ovisi o više faktora. Presudan
utjecaj ima koeficijent trenja između valjanog materijala i valjaka. Trenje je različito na
početku valjanja, kod zahvata metala valjcima i t kod ustaljenog procesa valjanja.
α α 
Na mjestu neutralnog kuta γ = 1 −  koeficijent trenja µ ovisan je o kutu trenja β:
2  2β 
Ft
µ=
FN
Kut trenja β: β = arc ctg µ
U procesu toplog valjanja koeficijent trenja najčešće se određuje prema Ekelundu:
µ = m1 ⋅ m2 ⋅ m3 (1,05 − 0,0005T )
Gdje su koeficijenti
m1 - ovisan o brzini valjanja

m2 - ovisan o vrsti valjanog materijala
m3 - ovisan o vrsti materijala iz kojeg su napravljeni valjci
Prema istraživanjima nekih autora kod toplog valjanja niskougljičnog čelika u temperaturnom
području 1000 do 1200ºC odnos koeficijenta trenja pri zahvatu metala valjcima i pri
ustaljenom procesu valjanja iznosi 1,25 do 2. Ako je na površini valjanog materijala prisutan
oksidni sloj (odgor) koeficijent trenja pri zahvatu je 1,2 do 1,4 puta veći od trenja pri
ustaljenom procesu valjanja.
Ovisnost trenja o redukciji  1 

∆h = D − D cos α = D1 − 
2 
 1+ µ 
∆h  h 
Ovisnost trenja o širenju b1 = b0 + 1,15  R∆h − , mm
2h0  2µ 
125
4.1.5. Neravnomjernost deformacije kod valjanja
Mnogobrojna istraživanja su pokazala da u zoni deformacije raspodjela naprezanja nije

jednolika u cijelom području. Pri vrlo malim stupnjevima deformacije prisutna je samo
naprezanju. Sa povećanjem stupnja deformacije, , > dolazi do rasprostiranje deformacije

površinska deformacija, slika 4.18. Točkasto je prikazana granica zone deformacije pri
na cijeli volumen zone deformacije i deformacija prelazi okomito područje geometrijske zone
deformacije.
®−ℎ
= , > ,, > ,
®
Slika 4.18: Granica rasprostiranja plastične deformacije pri valjanju (8, 24)
Pri daljnjem povećanju stupnja deformacije, ,, > , , zona deformacije počinje se širiti u
pravcu horizontalne osi x, na obje strane, slika 4.18. Plastična deformacija nastupa u traci
ranije, nego što metal dođe do vertikalne linije kuta zahvata, i završava se u onom momentu
koji odgovara prolazu metala kroz vertikalnu liniju valjaka. Prema tome, prostiranje zone
deformacije veće je od projekcije luka zahvata na osi x.
Rasprostranjenost deformacije je neravnomjerna: dublje rasprostiranje nalazi se u sredini

trake, a manje oko bočnih rubova trake. Istraživanja su ustanovila da neravnomjernost
deformacije po visini valjanog materijala zavisi od visine komada, ili točnije o odnosu dužine
zone deformacije (ld) prema njenoj srednjoj visini (h)., slika 4. 19.
Slika 4.19: Zone deformacije
Deformacija po visini zone deformacije različita je u odnosu na blizinu površinske zone I, i u

sredini, zona II. One ovisi o odnosu dužine zone deformacije i srednje visine valjanog komada
i može se podijeliti u četiri područja
126
zona I zona II
Prvi slučaj, kada je ld/h > 0,5, kod valjanja komada čija visina nije velika u odnosu na dužinu
zone deformacije ld i kada deformacija sabijanja prodire na cijeli presjek valjanog materijala.
Sile trenja koje vladaju na dodirnim površinama od ulaza komada u valjke do neutralnog
presjeka povećavaju, a od neutralnog presjeka do izlaza komada iz valjaka smanjuju brzinu
kretanja materijala na površinskim slojevima u odnosu na sredinu presjeka. Posljedica takvih
neravnomjernih kretanja materijala je stvaranje uzdužnih naprezanja na granicama zone
deformacije. Na površinskim slojevima javlja se naprezanje na istezanje (-) a u sredini
presjeka na pritisak (+).
Drugi slučaj kada je ld/ h< 0,5-1. Istraživanja su pokazala da deformacija sabijanja ne prodire
po cijeloj visini poprečnih presjeka u zoni deformacije, nego se lokalizira blizu dodirnih
površina i neposredno u dijelovima van dodirnih zona. Za ovaj slučaj neravnomjerne
deformacije, karakteristično je dobivanje izvaljanog komada sa ugnutim bočnim stranicama.
Pri valjanju tako visokih komada, slika 4.20, kako u poprečnom, tako i u uzdužnom pravcu
stranice imaju dvije ispupčenosti blizu dodirnih površina, a na samim površinama i sredini
ugnutost. Sa stanovišta kvalitete izvaljanog materijala ovakav način valjanja je nepovoljan jer
materijal ostaje nedeformiran po cijelom presjeku
Slika 4.20: Shema deformacije materijala pri valjanju visokih komada (8)
127
Očigledno je da će se u ovom slučaju po sredini presjeka javljati naprezanje na istezanje.

Kada visina materijala nije prevelika u odnosu na duljinu, nastupa deformacija materijala po
cijelom presjeku, deformacija je homogena i postižu se povoljna mehanička svojstva, slika
4.21.
Slika 4.21: Shema deformacije pri valjanju niskih komada (8)
Iz toga slijedi da valjanje do manjeg presjeka dovodi do bolje kvalitete izvaljanog materijala.
4.1.6. Sile valjanja
Sila valjanog materijala na valjke izražena je umnoškom horizontalne projekcije dodirne

površine valjanog materijala i valjka (A0) i srednjeg specifičnog pritiska metala na valjke
(psr).
F = A ⋅ psr
Dodirna površina određena je dužinom linije zahvata ld i početnom i konačnom širinom
valjanog materijala (bo, b1)
Kod određivanja ravnotežne sile uzimaju se u obzir komponente normalne sile i sile trenja, te
unutarnje sile koje djeluju po visini proizvoljnog presjeka u zoni deformacije. Uvjet
ravnoteže za promatrani volumen materijala prema slici :
Slika 4.22: Određivanje specifičnog pritiska valjanog materijala na valjke
dx
dA =
cocγ x
128
Na elementarnu površinu djeluje sila pritiska i sila trenja

dx dx
Fp = pr Ftr = pt
cocγ x cocγ x
Projekcijom tih sila na horizontalnu os i sređivanjem izraza dobije se:
Fr = 2 ( pn dxtgγ x − t x dx )
dx
px dx = pn cos γ x = pr dx
cocγ x
Po zakonu ravnoteže zbroj svih sila koje djeluju na dio materijala širine dx jednak je nuli
∑ X = (σ x + dσ x )( y + dy ) − σ x y − px tgγ x dx ± t x dx = 0
dσ x p x − σ x dhx t x
− ± =0
dx hx dx hx
Pa je
dodirne površine valjanog materijala A i srednjeg specifičnog pritiska `/J. .

Iznos sile pritiska valjanog materijala na valjke određen je umnoškom horizontalne projekcije
+
= `/J ∙ = B
2
gdje je A horizontalna projekcije dodirne površine valjanog materijala i valjaka.
4.1.7. Specifični pritisak metala na valjke
Da bi se riješila izraz za ravnotežu potrebno je naći ovisnost specifičnog pritiska i naprezanja.
Slika 4.23: Raspodjela pritiska metala na valjke u zoni deformacije
Ako je − F « s
σ 1 = px σ3 = σ x
px − σ x = k σ x = px − k
129
Osnovna diferencijalna jednadžba specifičnog pritiska:
d ( px − k ) k dy t x
− ± =0
dx y dx hx
Srednji specifični pritisak psr = (1, 0 − 1,155 ) k f nσ = knσ
Prema Ekelundu: psr = (1 + m ) ⋅ [ k + η u ] , N/mm 2
(1 + m ) Povišenje otpora deformacije uslijed trenja
1, 6 f R ( ho − h1 ) − 1, 2 ( ho − h1 )
m=
ho + h1
k - otpor deformacije
η - koeficijent žilavosti η = 0, 01(14 − 0, 01T ) Cv
Cv - koeficijent ovisan o brzini valjanja, tablica 4.2
u - brzina deformacije
-
ho − h1
2v
u= R
ho + h1
Tablica 4.2: Koeficijent ovisan o brzini valjanja
V, m/s do6 6 - 10 10 - 15 15 - 20
Cv 1 0,8 0,65 0,6
130
4.1.8. Moment valjanja
U procesu valjanja moment motora čini zbroj momenata nastalih tijekom procesa valjanja:
¯°±² = ¯³ + ¯²´ + ¯µ¶ ± ¯·¸¹
7 - moment valjanja
Gdje su:
7J - moment trenja

7 − moment praznog hoda, nastaje kod praznog hoda pruge
7Bb − dinamički moment, potreban za savladavanje inercije nastale pri neravnomjernom
okretanju valjaka.
Moment valjanja se određuje preko sile valjanja, slika 4.24.
Slika 4.24: Određivanje momenta valjanja
Okretni moment gornjeg valjka M 1 = F1 ⋅ a1

Okretni moment donjeg valjka M 2 = F2 ⋅ a2
Ukupan moment valjanja: M v = M 1 + M 2 = 2 Fa

Duljina kraka a je prema slici 4.24: a = R ⋅ sin γ
Kod toplog valjanje je: a = ( 0, 45 − 0,50 ) ld

γ = ( 0, 45 − 0,50 ) α
a za hladno valjanje je: a = ( 0,35 − 0, 45) ld

γ = ( 0,35 − 0, 45) α
Moment valjanja je M v = F ⋅ D sin γ
a uvrštavanjem vrijednosti za a i γ dobije se:
7 = ) ∙ ∙ 1O(
131
Prethodni izraz odnosi se za slučaj kad su pogonjena oba valjka i kad oni imaju jednake
promjere i jednake obodne brzine. Moment valjanja predstavlja korisno opterećenje dok su
moment trenja i moment praznog hoda štetna opterećenja. Moment valjanja se određuje preko
sile valjanja i ovisan je o izvedbi valjačke pruge i režima valjanja. Razlikuju se sljedeći
slučajevi:
- Proces valjanja se odvija valjcima koji su oba pogonjena, imaju jednake promjere i
jednake obodne brzine.
- Proces valjanja se odvija valjcima koji imaju različit promjer
- Valjanje se provodi na duo valjačkom stanu gdje je pogonjen samo donji valjak a
gornji valjak je slobodan
- Proces valjanja se odvija na reverzirnim valjačkim prugama.
valjak je slobodan: = () + ℎ ) ∙ 1O(

Kada se valjanje provodi na duo valjačkom stanu gdje je pogonjen samo donji valjak a gornji
7 = () + ℎ ) ∙ 1O(
- kad je zadnje zatezanje veće od prednjeg: 7 = )-_ 1O( + X$1(0

Ako se proces valjanja odvija uz zatezanje, mogući su sljedeći slučajevi:
- kad je zadnje zatezanje manje od prednjeg: 7 = )-_ 1O( − X$1(0
- kad je zadnje zatezanje jednako prednjem: 7 = ) 1O(

- kad je zadnje zatezanje znatno manje od prednjeg: 7 = 0
Moment trenja se određuje prema sljedećem izrazu:7J = ∙ : ∙ , M,
gdje je d promjer rukavca opterećenog valjka
Moment praznog hoda je potreban za okretanje svih dijelova glavne linijske pruge dok
materijal nije u zahvatu sa valjcima. Određuje se po izrazu:
∑º ∙: ∙
7 =
2O
Gdje su G težine dijelova koji se okreću, a i prijenosni odnos između motora i dijela koji se
okreće.
Dinamički moment valjanja javlja se kod valjačkih pruga koje imaju mogućnost reguliranja
º ∙ ) P
brzina i određuje se po izrazu
7Bb = ∙ ∙ , M
4< 30
gdje je n promjena broja okretaja u jedinici vremena.
4.1.9. Snaga motora potrebna za valjanje
Snaga motora se određuje na osnovu momenta valjanja i obodne brzine:

π nv
Pv = M v ⋅ ω = M v
30
Kako je 7 izražen je u kNm. Kako je 1kWh=1,36⋅75=102 kpm/s, uvrštavanjem u prethodnu
jednadžbu dobije se:
M v ⋅ nv
Pv = , kWh
975
132
4.2. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA KOVANJEM
Kovanje je jedan od najstarijih postupaka oblikovanja materijala deformiranjem. Izvodi se

najčešće u toplom stanju, iako se kod manjih dimenzija i manjeg stupnja deformacije može
izvoditi u hladnom stanju.
Prema osnovnim karakteristikama, kovanje može biti:
- slobodno - dolazi do značajne redukcije visine otkivka i povećanja njegovih dimenzija u
transverzalnom smjeru,
- kovanje u ukovnju - materijal udarcem malja ili pritiskom preše ispunjava profilni prostor
u ukovnju.
4.2.1. Slobodno kovanje

Sabijanje je jedna od osnovnih operacija slobodnog kovanja. Kod kovanja u ukovnju i
istiskivanja slobodno sabijanje se javlja sve dok materijal ne dođe u kontakt sa stjenkama
gravure, donosno stjenkama kalupa za istiskivanje.
Slobodno sabijanje je postupak kod kojega se materijal pod utjecajem vanjske sile plastično
deformira u ravnini okomitoj na pravac djelovanja sile, pri čemu dolazi do smanjenja visine
materijala u smjeru djelovanja sile, te povećanja dimenzije (širine i dužine) u ravnini okomitoj
na smjer sile. Kod sabijanja jednog prizmatičnog tijela, između paralelnih površina javljaju se
slabe sile u pravcu osi tijela, dok na bočnim stranicama nema nikakvih sila. Iz toga proizlazi
= ` − s.
da je uvjet plastičnog tečenja:
¼ k
Specifični pritisak dodirnih površina na mjestu x. Slika 4.25 iznosi:
` = s. ∙ »
R

µ2>µ1
px µ1
pmax
psr
pmin=kf
σx F
px
Tx
h
σx σx+dσx
x dx
a
Slika4.25. Raspored naprezanja kod tlačenja beskonačno duge prizme

σx - normalno naprezanje na mjestu x, a px – specifični
pritisak na mjestu x (8)
U slučaju kada se za vrijeme procesa javlja trenje, tada ono na mjestu x iznosi: = ` ∙ :
Tlačna sila potrebna za sabijanje iznosi: = s. ∙ »

½∙¾
− 1
∙
¿
¼
gdje su: s. - otpor deformaciji,
- trenje između dodirnih ploha na mjestu x,

a i h - dimenzije materijala,
µ - koeficijent trenja.
133
Trenje, koje vlada na dodirnoj površini između alata i materijala, ima stanoviti utjecaj na
njegovu deformaciju. Na slici 4.26 prikazana su elementarna tangencijala naprezanja koja se
javljaju na dodirnoj površini
ršini materijala. Naprezanja koja se javljaju s desne strane osi
smatraju se negativnima, dok su ona s lijeve strane pozitivna. Tangencijalna naprezanja imaju
maksimalnu vrijednost na kontaktnoj površini. S porastom udaljenosti od kontaktne površine,
vrijednost
dnost im se smanjuje, te na središnjoj osi otkivka poprimaju vrijednost 0.
Slika 4.26: Prikaz slobodnog sabijanja valjka: a) polazni oblik,

b) realni oblik sabijenog tijela, c) idealni oblik sabijenog tijela (1)
Kod nastanka plastičnog tečenja metala, naprezanja u dijagonalnom pravcu djelomično ostaju,
slika 4.27.
Slika 4.27; Utjecaj visine sabijanja na kut kliznog konusa (1)
Pod utjecajem trenja ta pojava dovodi do nastanka kliznog konusa na opterećenim

površinama,
inama, koja preostali materijal potiskuje u stranu. U tom području dolazi do nastanka
složenog troosnog naprezanja, koje se može ukloniti pravilnom pripremom kontaktnih
površina.
Tok materijala prilikom sabijanja prikazan je na slici 4.28. Na kontaktnim površinama
p javlja
se zona otežanog toka materijala (I), koja postepeno prelazi u glavnu deformacijsku zonu (II),
tako da sabijanje polagano napreduje od kontaktnih površina prema sredini materijala. Bočne
zone (III) postižu jednoliko sabijanje duž čitave vi
visine.
Slika 4.28: Stvaranje deformacijskih zona prilikom sabijanja (24)
134
Sabijanje čine 3 deformacije: jedna u pravcu aktivne sile koja je negativna, te dvije koje su
okomite na taj pravac i pozitivne. Te dvije deformacije mogu biti jednake ili jedna od njih
može biti jednaka nuli. U slučaju kada nema trenja na kontaktnim plohama, shema glavnog
naprezanja pri sabijanju jednaka je shemi jednoosnog naprezanja. U suprotnom se javlja
neravnomjerno stanje naprezanja. Sabijanje se može provoditi:
- između paralelnih površina (prešanjem),
- između nagnutih radnih površina (izvlačenjem) i
- između cilindričnih radnih površina (valjanjem)
4.2.1.1. Sabijanje između paralelnih površina

Proračun se izvodi od osnove plastičnog tečenja:
σ 1 x − σ 3 x = β ⋅ k f = 2τ max = k
gdje je: 1 ≤ β ≤ 1,555
Na dodirnim površinama se može smatrati da je σ1x = px, te je:
p x = β ⋅ k f + σ 3x = k + σ 3x
Na dodirnim površinama djeluje sila trenja f · psr. tada horizontalno naprezanje koje
djeluje na presjeku udaljenom od bočne stranice za veličinu x iznosi:
x
σ 3 x = 2 f ⋅ p sr ⋅
h
βk f + k x k + k x k + p sp
Pri čemu je: p sr = = =
2 2 2
Povezivanjem izraza dobiva se:
 k + px  x
px = k + 2 f  ⋅
 2  h
 x
1+ f ⋅ 
Iz čega slijedi: p x = k  h
1− f ⋅ x 
 
 h
x
Formula prema A. Gelejiu daje dobre rezultate za odnos: f ⋅ ≤ 0 ,85
h
135
Slika 4.29: Specifični tlak kod sabijanja prizme (8)

x
2f
Druga formula se dobiva, ako se treće naprezanje izrazi sa: σ 3 x =
h ∫ p dx
0
x
Diferenciranjem tih izraza i uvrštavanjem da je: p x − σ 3 x = β k f = k
dp x 2 f
Dobiva se diferencijal: = dx
px h
px 2 f
Integriranjem diferencijala (9), dobiva se izraz: ln = x
k h
Iz toga slijedi izraz za specifični tlak u proizvoljnoj točki na dodirnim površinama:
2 fx
px = k ⋅ e h
2 fx
Iz navedenih izraza slijedi: σ 1 x = k ⋅ e h
 2hf ⋅ x 
σ 3x = k ⋅  e − 1 
 
Raspodjela specifičnog tlaka na dodirnim površinama prikazana je na slici 4.30.
136
Slika 4.30: Raspodjela specifičnog tlaka na dodirnim površinama (8)

 fx 
1+
k + px k  h

Srednja vrijednost specifičnog tlaka : p sr = = 1 + 
2 2  1− fx 
 
 h 
k
Iz toga slijedi: p sr = x
1− f
h
k  
x 2f 2f
k ⋅x
Gdje je: p sr = ∫ e ⋅ dx = e − 1 
h h
x0 2 fx  
Ako tlačna površina ima širinu b, tada je srednja vrijednost specifičnog tlaka prema formuli :
f ⋅b
k k ⋅h  
p sr = p sr = e h
− 1 
f ⋅ b 
b ili
1− f 
2h
gdje je k = βkf= (1,0-1,155) kf
Izvedene formule važe za slučajeve prešanja kada koeficijent trenja ima malu vrijednost.
4.2.1.2. Sabijanje između nagnutih radnih površina
Ako radne površine nisu paralelne, nego međusobno nagnute, čineći među sobom kut β, (slika
4.31) tada vrijedi:
F F
= p sr i = p ' sr
b⋅x b ⋅ x'
x
gdje je: x ' = ,b je širina tijela.
β
cos
2
137
Slika 4.31: Sabijanje između nagnutih radnih površina (8)

Kod male vrijednosti kuta β, vrijedi: psr=p'sr.
Specifični tlak na razmaku x od kraja je: p x = k f + σ 3 x
p sr x β p sr x β
gdje je: σ 3 x = 2 ⋅ ⋅f⋅ ⋅ cos ± 2⋅ ⋅ ⋅ sin
hx β 2 hx β 2
cos cos
2 2
k f + px
p sr = srednji specifični tlak na dijelu x, a specifični tlak p na granici dijela x je:
2
x  β
1+  f m tg 
hx  2
px = k f ⋅
x  β
1−  f m tg 
hx  2
Taj izraz se može izraziti kao eksponencijalna funkcija:
 β
2  f m tg 
 2
⋅x
px = k f ⋅ e hx
Visina hx se može odrediti iz visine h1 i h2 (slika 4):

β β
hx = h1 − 2 x1tg = h2 + 2 x 2 tg
2 2
Iz prethodnog izraza se vidi da je veličina pxax, koja označava sjecište krivulja px polazeći od
stranica AB i CD pomaknute prema h2.
Slika 4.32: Raspodjela specifičnog tlaka pri sabijanju prizmatičnog

tijela između nagnutih površina. (8)
138
4.2.1.3. Sabijanje između cilindričnih radnih površina

Ako su radne površine alata cilindrične, tada se proračun vrijednosti px može svesti na slučaj
ravnih radnih površina postavljenih jedna prema drugoj pod određenim kutom, slika 4.33.
Slika 4.33: Sabijanje između cilindričnih površina (valjanje) (8)
Specifičan pritisak na radnoj površini može se približno odrediti po formuli:

x  β
1+  f − tg 
hx  2
px = k f
x  β
1−  f − tg 
hx  2
Navedena formula se može iskazati u eksponencijalnom obliku:
 β 
2⋅ f − tg 
 2  ⋅x
px = k f ⋅ e hx
gdje je: = 8(1O= − 1OT), ℎ = 28(2 − X$1T) + ℎ, =

À kÁ

Ako na radnim površinama koeficijent trenja ima malu vrijednost, tada pri sabijanju vertikalni
presjeci ostaju neiskrivljeni i potrebna sila za deformaciju je:
F1 = p sr ⋅ A
Uslijed prisutnosti trenja na radnim površinama, širenje materijala na tim površinama je
otežano i dolazi do jačeg pomicanja materijala u sredini visine prema bočnim stranicama
(dobiju se ispupčene bočne stranice).Za ta pomicanja potrebna je dodatna sila, koja se po A.
Gelejiu određuje po formuli:
υ
F2 = C ⋅ p sr ⋅ V ⋅ n
h
gdje je:
psr– srednji specifični tlak u kp/cm3,
V – volumen prizme u cm3,
139
υ
- brzina deformacije u s-1,
h
C – konstanta
Za praktične proračune uzima se n = 4. Tada je ukupna sila potrebna za sabijanje prizme:
υ
F = F1 + F2 = p sr ⋅ A + C ⋅ p sr ⋅ V ⋅ 4
h
Srednji efektni specifični tlak, slika 4.34je:
F  υ
p sr = = p sr 1 + C ⋅ h ⋅ 4 
A  h
Slike 4.34: Raspodjela specifičnog tlaka pri valjanju (8)

Ako u formuli stavimo izraz za psr dobiva se formula A. Gelejia za srednji efektivni specifični
tlak:
f ⋅b
h  h   υ
p sr = k f ⋅ ⋅  e − 1 ⋅ 1 + C ⋅ h ⋅ 4 
fb    h
ili
kf  υ
p sr⋅e = 1 + C ⋅ h ⋅ 4 
b  h 
1− f
2h
Veličina konstante C zavisi od prirode materijala koji se izlaže deformaciji i drugih svojstva,
kao što su: brzina deformacije, dimenzije uzorka i temperatura.
Prema A. Gelejiu pri malim brzinama deformacija kada se rekristalizacija slobodno razvija,
faktor C ima malu vrijednost – 0,025. Pri većim brzinama deformacija kada nastanu
zakašnjele pojave rekristalizacije nastupa očvršćivanje materijala, faktor C dobiva znatnu
vrijednost. Za ugljični čelik sa 0,05 % C, faktor C ima vrijednost 0,1, a za ugljični čelik sa
0,45 % C, C iznosi 0,13.
Utjecaj brzine deformacije na naprezanje plastičnog tečenja može se izraziti formulom:
 υ
k f = k f 0 1 + 0,02 ⋅ 
 h
gdje je kf0 – naprezanje tečenja pri maloj brzini deformacije koja se kod standardnih kidalica
kreće oko 10-3 s-1. Za kovani čelik u temperaturnom području od 800 do 1300°C A. Geleji
daje slijedeću ovisnost između kf0 i temperature:
140
[
k f 0 = 0 ,015 ⋅ (1400 − t ) kp / mm 2 ]
Srednji specifični tlak u početku udara može se odrediti po formuli:
υ
1 + 0,02 ⋅
p sr = k f 0 h
b
1− f
2h
Specifični tlak je najveću
jveću u početku udara kada malj dotakne materijal i kada je brzina
deformacije najveća. Na kraju deformacije, brzina deformacije je ravna nuli i tada je
specifični tlak najmanji. Radi toga specifični tlak u toku deformacije može se odrediti po
formuli:
 υ
k f 0 1 + 0,01 ⋅ 
p sr =  h
b
1− f
2h
U procesu kovanja veličina kfse povećava, jer se kovani materijal hladi uslijed isijavanja
topline i dodira sa alatom.
4.2.1.1. Sabijanje komada neograničene dužine

Ako je duljina materijala koji se deformira neograničena, tada se uzdužna deformacija može
zanemariti te deformacijsko stanje smatrati dvoosnim.
Naprezanje na kontaktnim površinama metala i alata određujemo metodom rješavanja

približnih jednadžbi ravnote
ravnoteže
že zajedno s jednadžbom plastičnosti. Sabijanje se izvodi između
ravnih međusobno paralelnih ploča. Koordinatni sustav je postavljen tako da se os z nalazi u
smjeru visine komada, kao što je prikazano na slici 4.35.
Slika 4.35:
4.35:Prikaz slobodnog kovačkog sabijanja (1)
Iz tijela koje se sabija izdvojimo beskonačno malu prizmu širine dx paralelnu s osi z na
udaljenosti x od početka koordinatnog sustava, čija je duljina jednaka jedinici. Na tu prizmu
djeluju normalna naprezanja σz, σx, σx+dσx i tangencijalno o naprezanje τxz. Normalna
naprezanja σz i σx ne ovise o koordinati z, tj. ne mijenjaju se po visini komada, već ovise o
koordinati x, odnosno presjeku Diferencijalne jednadžbe ravnoteže iznose:
141
Â

+ =0
Â ÂW
Â

+ =0
ÂW Â
Druga diferencijalna jednadžba postaje također jednaka nuli i ravnotežno stanje se definira

jednom jednadžbom:
+ =0
W
Tangencijalno naprezanje
se mijenja s promjenom visine i širine komada. Na kontaktnoj
površini z=h ima maksimalnu vrijednost i označava se kao τxz = τk. Kako se povećava
udaljenost od kontaktne površine tako se τxz smanjuje, te u sredini komada poprima vrijednost

∙ W
τxz=0. Iz toga slijedi:

=
ℎ

= → + = 0
W ℎ ℎ
Jednadžba plastičnosti za površinski deformirano tijelo iznosi:

− = ±2s/ ¡1 − ¬
s/
Kad su tangencijalna naprezanja jednaka nuli onda je:
− = ±2s/ = s. = s.
Kada tangencijalno naprezanje dosegne maksimalnu vrijednost, odnosno kada je

tangencijalno naprezanje jednako otporu deformaciji tog tijela, ta jednadžba poprima oblik:
− = 0 → =
Â
Â

U tom slučaju vrijedi:
+ = 0 → + =0
ÂW Â ÂW ℎ
Ta jednadžba predstavlja polaznu diferencijalnu jednadžbu kod slobodnog sabijanja u

uvjetima ravninskog deformacijskog stanja.
4.2.1.2. Sabijanje komada ograničene dužine

Zagrijavanje se izvodi u cilju smanjenja deformacijskog otpora, odnosno povećanja
plastičnosti materijala koji se kuje. Zagrijavanje se provodi iznad temperature rekristalizacije,
koja je karakteristična za pojedine vrste materijala. Ovisno o vrsti materijala potrebno je
definirati i režim zagrijavanja kako bi se ostvarila potrebna struktura.
142
vč
h0
h1
d2
d1
Slika 4.36: Prikaz tlačenja cilindra, s naznačenim početnim (d1) i

konačnim promjerom (d2), početnom ( h0) i konačnom (h1) visinom,
te putem i brzinom (vč) kretanja čestica na čelu otkivka (1)
Srednji tlak, koji se javlja pri toplom sabijanju nekog komada određene (konačne) dužine, uz
pretpostavku da na dodirnim površinama vlada koeficijent trenja, te stalno i po apsolutnoj
veličini maksimalno dodirno tangencijalno naprezanje koje ne opada u centralnom dijelu
otkivka, dan je izrazom:
1
1−3∙
` = s. Ã1 + ∙ Ä
4 ℎ
gdje su: β - koeficijent čija se vrijednost kreće 1,0-1,15
l - duljina,
b - širina,
h - visina komada nakon sabijanja.
Ako se sabija prizma, = , srednji pritisak je : ` = s 1 +

Å

Ovaj izraz koristi se za1 < < 5.
Za veće vrijednosti koristi se izraz:` = s 1 + Æ

4.2.2. Iskivanje
Iskivanje predstavlja kovačku operaciju kojom se kovanom komadu povećava duljina na

račun smanjenja poprečnog presjeka. Iskivanje se izvodi s više udaraca, pri čemu se komad
pomiče za neku veličinu.
Pri proračunavanju iskivanja, utjecaj dimenzija na ponašanje deformacije definiran je
koeficijentom f . Faktor f je u stvar pokazatelj širenja pri iskivanju :
ℎ ( − )
'=
(ℎ − ℎ )
gdje su h0 i b0 visina i širina komada prije, a h1 i b1 visina i širina komada nakon iskivanja. Što
je faktor f veći tim je širenje veće a produljenje manje.
143
Slika 4.37: P
Presjek prije i nakon iskivanja(1)
Za omjer: ℎ = 1, ' = 0,06 + 0,260

Za omjer:ℎ = 2, ' = 0,13 + 0,167

maksimalno trenje i pri < 2ℎ, iznosi:

Specifični tlak pri kovačkom produljenjunju koji se javlja kod dvoosne deformacije uz
'∙
` = s ¬1 +
3ℎ
omjer a/h manji od 1, dolazi do promjene u napregnutom stanju. Za « 0,25, naprezanje na

c
Iz izraza vidimo da smanjenjem a dolazi do smanjenja specifičnog tlaka p. U slučaju kada je

istezanje dostiže vrijednost približno jednaku k.
Ako se uzme u obzir srednji tlak deformacije, tada deformacijski rad može odrediti prema
ℎ
sljedećem izrazu:
v = `/J ∙
ℎ
Budući da se iskivanje provodi u više udaraca, odnosno s više redukcija, potrebno je odrediti
deformacijski rad pri svakom udarcu. Za prvi udarac određuje se prema prethodnoj jednadžbi
ℎR
a za svaki sljedeći prema jednadžbi:
v = `/J ∙
ℎ
Pritom je važno obratiti pozornost na promjenu u dimenzijama, jer se nakon svakog udarca
ℎ
komad zakreće za 90°.
v = `/J ∙
ℎ
U tom slučaju ukupni deformacijski rad biti će suma radova u pojedinim etapama:
v = v + v + vF + ⋯ v
ℎ ∙ ∙ ∙ … R
v = `/J ∙ ∙
ℎ ∙ ℎ ∙ ℎF ∙ … ℎ
144
4.3. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA PREŠANJEM S ISTISKIVANJEM

Prešanje je tehnološki proces kod kojeg se metal u plastičnom stanju istiskuje kroz otvor u
matrici (istosmjerno istiskivanje), ili kroz zazor između pritiskivača i kalupa (protusmjerno
istiskivanje). Proizvode se šipke, cijevi, različiti profili složenih oblika.
Provodi se i prešanje sa bočnim istiskivanje metala, koje se razlikuje od istosmjernog
istiskivanja samo u promjeni pravca tečenja prešanog metala i to obično za 90°. Koristi se za
proizvodnju kako punih tako i šupljih proizvoda.
Stanje naprezanja kovine i sile prešanja mogu se analizirati na različite načine različitim
metodama primjerice metoda plosnatog presjeka, metoda linija klizanja,... Ovakvim
metodama možemo pretpostaviti raspodjele naprezanja i odrediti vrijednosti naprezanja
prešanjem, na različite načine uz različite stupnjeve točnosti. Tečenje metala prilikom
plastične prerade prešanjem istiskivanjem izučava se najčešće metodom koordinatne mreže.
Kod ispitivanja metodom koordinatne mreže gredica se razreže po dužni u dva polucilindra.
Na jedan izrezani polucilindar se nanosi koordinatna mreža, koja se ispunjava grafitom,
kaolinom ili oksidom cinka. Zatim se spajaju polucilindri prethodno premazani mazivom (npr.
tekuće staklo) te se zagrijavaju i istiskuju. Nakon istiskivanja komad se rastavlja u dvije
polovice. Iz promjene koordinatne mreže prosuđuje se karakter tečenja metala.
Slika 4.38: Koordinatna mreža: a-prije i b-poslije istiskivanja
4.3.1. Istosmjerno istiskivanje

Iz slike4.39 može se zapaziti da na prešani metal djeluju vanjske sile od tlačne glave,
normalne sile od bočnih površina prijemnika, matrice i kalibrirajućeg pojasa, te sile trenja na
kontaktnim površinama. Oblik napregnutog stanja u zoni deformacije je troosno naprezanje
sabijanja s radijalnim σr, kružnim σ0 i uzdužnim σ1 naprezanjima.
Slika 4.39: Shema djelovanja vanjskih sila na prešani metal: 1-prijemnik, 2-tlačna posuda, 3-
početni položaj ploče, 4-pojas matrice (1)
145
Deformacijsko stanje određuje se pomoću dvije deformacije sabijanja (radijalnom δr i

kružnom δ0) i jednom deformacijom produljenja δ1. Kružna i radijalna naprezanja i
deformacije su jednaki. Na prešani materijal djeluju vanjske sile od tlačne glave ,normalne
sile od bočnih površina prijamnika,matrice i kalibrirajućih pojasa, te sile trenja koje se
javljaju na kontaktnim površinama.
U kutovima matrice koji su ograničeni njenim dnom i stjenkama prijemnika javljaju se

elastične zone u kojima se metal plastično ne deformira. Prešanje se izvodi uz veći stupanj
koeficijenta produljenja,
nja, te takav visok stupanj deformacije stvara veliki tlak i velike sile
trenja na kontaktnim plohama čime se povećava nejednolikost deformacije.
Na nejednolikost deformacije
acije utječu sile trenja na kontaktnim plohama, čvrstoća prešanog
metala, temperatura prešanog metala, stupanj deformacije, brzina prešanja i oblik komada i
matrice. Veličina deformacije kod prešanja može se izraziti:
: = ,

koeficijentom produljenja::
x
deformacijom:È = = : ,

logaritamskom deformacijom:
x
postotnom redukcijom:3 = ∙ 100% ili

Rx

gdje je: A0 presjek gredice, A1 presjek gotovog proizvoda.
Primjer istiskivanja bakrene šipke možemo objasniti uz pomoć sheme koordinatne mreže,
slika 4.40.
Slika 4.40: Shema koordinatne mreže kod istosmjernog istiskivanja okrugle šipke:
1 i 2-početak
početak i kraj sabijenog dijela zone deformacije, 33-elastična
elastična zona (8)
Iz koordinatne mreže se vidi da je deformacija nejednolika. Uzdužne linije su dva puta

savinute,
e, prvo na ulazu u zonu deformacije, a zatim i na izlazu iz nje. Poprečne linije se
izvijaju u pravcu tečenja metala, izvijanje je očitije kod samog izlaza šipke iz matrice ali
smanjuje se prema kraju šipke. Udaljenosti između poprečnih linija se povećavaju
povećavaj od
prednjeg kraja prema ostatku prešanja. Početni kvadratići mreže mijenjaju svoj oblik te na osi
komada prelaze u pravokutnike a na periferiji u paralelograme. Kutovi smicanja γ se
povećavaju od centra prema periferiji što ukazuje na veću nejednolikost deformacije po dužini
šipke kao i po njenom presjeku U kutovima matrice koji su ograničeni njenim dnom i
stjenkama prijemnika javljaju se elastične zone u kojima se metal plastično ne deformira.
Zona deformacije je prikazana ravninama II-I i II-II. Oblik napregnutog
pregnutog stanja u zoni
deformacije je troosno naprezanje sabijanja s radijalnim σr, kružnim σ0 i uzdužnim σ1
naprezanjima.
146
4.3.2. Proračun sila u procesu istiskivanja
Osobitost postupka sastoji se u tome da se hipoteza ravnih poprečnih presjeka zamjeni

hipotezom sferičnih poprečnih presjeka. Ovdje se navodi proračun sile kod istosmjernog
tečenja metala punog okruglog profila kroz konusnu matricu. Matrica se sastoji od tri radna
dijela slika 4.41. Označen brojem 1 je izlaz cilindričnog dijela, 2 je konusni dio, a 3 je dio
prijemnika, tj. ulaz cilindričnog dijela.
Slika4.41:. Istiskivanje kroz konusni matricu (8)
a) Tlak u cilindričnom dijelu matrice

Deformacija metala završava u konusnom dijelu matrice, a u cilindričnom dijelu matrice
metal je u elastično napregnutom stanju. Zbog ovoga maksimalna veličina radijalnog tlaka ne
može biti veća od naprezanja plastičnog tečenja kf. Otpor tečenja metala u cilindričnom
pojasu stvara sila trenja čija je vrijednost određena sa:
= ' s. P
4 4
a tlak:
` = = = s. ' .

b) Tlak u konusnom dijelu matrice

Specifičnu silu za plastičnu deformaciju metala u konusnom dijelu matrice i savladavanje
kontaktnog trenja metala o zidove konusnog dijela matrice dobiti ćemo metodom
deformacijskih radova.
Zona deformacije ograničena je konusnom površinom matrice s kutom 2 α i s dvije sferične

D d
površine: gornjom mfn sa radijusom b = i donjom m1 f1n1 sa radijusom α = .
2 sin α 2 sin α
Tlak na donju granicu zone deformacije m1 f1n1 je p1 i određen je jednadžbom:
T1 4T1 4l
p1 = = 2 = k f1 f1 .
A1 d d
147
U zoni deformacije izdvojimo elementarni volumen ograničen dvjema sferičnim površinama

sa radijusima ρ i ρ + d ρ . Pomicanje „u“ čestica metala u zoni deformacije biti će u pravcu
radijusa ρ , te će pomicanje po koordinatama ϕ i θ , tj. υ i ω biti jednako nuli.
Slika 4.42: Elementi za proračun sile prešanja (1)
Jednadžba deformacijskih radova : W2 = W d + Wtr + W1 , gdje je:
W 2 -rad aktivne sile F2 koja djeluje na gornju površinu zone deformacije, a određena je
izrazom:
W 2 = F2 ⋅ u
Wd -rad deformacije oblika,
Wtr -rad sila kontaktnog trenja na konusnoj površini,
W1 -rad otpora sa strane cilindričnog pojasa.
Wd = ∫ ∫ ∫ k f ε i dV
V
Zbog simetričnosti je ε ϕ = ε θ - prema uvjetu o konstantnosti volumena je:
ε ϕ + ε θ + ε ρ = 0 → ε ϕ = ε θ = −0, 5ε ρ
Intenzivnost deformacije:
√2 3
Éb = ¡3 + 2 = 3
3 2
∂uρ uρ
Ako uzmemo da su: ε ρ = i εϕ = εθ =
∂ρ ρ
Na gornjoj graničnoj površini zone deformacije (ρ=b) pri φ=0 pomak je uρ = uz. Prema tome u
'(T) = '(0) « Ê∙
točki ρ=b i φ=0 je:
148
Pretpostavlja se da u svim točkama gornje granice zone deformacije pomak uρ ne ovisi o kutu
Ê = Ê ∙ ∙ ËR
φ te je uρ = uz, i tada je:
ÂÊ
Tada je intenzitet deformacije:
3b = Ì3 Ì = = 2Ê ËRF
ÂË
Za elementarni volumen dV ograničen sfernim površinama s radijusima ρ i dρ, te konusnom
= 2PℎË
površinom matrice vrijedi:
gdje je ℎ = Ë(1 − X$1=), pa je:

= 2PË (1 − X$1=)Ë
ÂË
Uvrštavanjem εi=σi i dV dobiva se:

vB = s. 4PÊ (1 − X$1=)
c Ë
Rad sila trenja pri u=w=0 iznosi:
vJ =
Í Êg

gdje je τk –naprezanje trenja na dodirnoj konusnoj površini matrice za koje se pretpostavlja da
je stalno; uρ –pomak na dodirnoj površini.
P
Rad otpora cilindričnog pojasa je:
v = ` Ê
4
Uvrštavanjem izraza za W2, Wd, Wtr, Wl, u prethodno napisanu jednadžbu za izračunavanje
W2, te nakon integriranja i skraćivanja sa uz, dobiva se:
dρ dρ d 2π b 2
b b
F2u z = k f2 4π u z b 2 (1 − cos α ) ∫ + τ k 2π uz b 2 sin α ∫ + p1 uz 2 .
a
ρ a
ρ 4 a
b b2
Poslije integriranja i skraćivanja sa u z , te uzimajući u obzir da je 2 ln = ln 2 dobiva se:
a a
b2 d 2π b2
F2 = τ k π b 2 sin α + k f 2π b 2 (1 − cos α )  ln 2 + p1 uz 2
a 4 a
) )
Prema slici 4.42:
= =
41O = 4(1 − X$1 =)
)
= =

149
Specifična sila koja je potrebna za deformaciju i svladavanje sile trenja u konusnom i

2s.
cilindričnom pojasu:
` = Î + Ï + ` .
1O= 1 + X$1=
A0 -početni presjek prešanog metala (gredice)

A1 -konačni presjek prešanog profila
Za praktično korištenje gore navedene formule moramo poznavati naprezanje τ k (povećava se

s povećanjem radijusa-vektor ρ uzduž kontaktne površine).
Kod procesa istiskivanja maksimalnoj deformaciji istezanja odgovara po apsolutnoj veličini

minimalno naprezanje, što znači da veličina τ k ne može biti manja od k f .2
Možemo pisati da je: f 2 k f < τ k < k .

2
Kao i kod sabijanja τ k ima veću vrijednost što je veći koeficijent trenja. Kad je f = 0,3
tangencijalno naprezanje ima maksimalnu vrijednost. Kod koeficijenata trenja manjih od 0,3
uzimamo srednju vrijednost koja je veća od f 2 k f : 2
f 2 + 0,5
τk = k f2
2
f 2 + 0,5  τ 2k f2  A0
τk = k f2 → p2 =  k +  ln + p1
2  sin α 1 + cos α  A1
 f + 0,5 2  A0
p2 = k f2  2 +  ln + p1
 2sin α 1 + cos α  A1
 f + 0,5  A0
k f2  2  ln = p2tr , član koji ovisi o sili trenja u matrici
 2sin α  A1
 2  A0
k f2   ln = p2d ,član koji ovisi o specifičnoj sili potrebnoj za deformaciju
 1 + cos α  A1
istiskivanjem.
Ako se zanemari trenje po kontaktnim površinama specifična sila neposredno potrebna za

deformaciju istiskivanja dana je izrazom:
A
p2 = k f 2 ln 0
A1
i odgovara idealnom slučaju kada se deformacija ostvari potpuno ravnomjerno.
150
4.3.2.1. Sila prešanja u prijemniku
Na slici 4.43. vidimo da deformacija metala u prijemniku ovisi o veličini kontaktnog trenja.
Slika 4.43: Deformacija koordinatne mreže u ovisnosti o kontaktnom trenju (8)
U slučaju (slika 4.43c.), metal će zbog većih razlika u brzini tečenja imati zaostala naprezanja
i veću neistovrsnost veličine zrna. Kod praktičnih procesa u većini slučajeva primjećuje se
prvi slučaj zone deformacije (slika 4.43a.),što se postiže odgovarajućim podmazivanjem. L.
V. Prozorov je prema svojim istraživanjima zaključio da pri povoljnim uvjetima trenja tlak na
stjenke, odnosno zidove znatno zaostaje za osnim tlakom i samo pri istiskivanju bez
podmazivanja približava se osnom tlaku.
Ako taj faktor nije velik plastična svojstva su istovjetna po cijelom volumenu te se metal
potiskuje po prijemniku a da se koordinatna mreža ne savije (slika 4.43, a), što znači da nema
zone plastične deformacije. Povećanjem faktora kontaktnog trenja savija se koordinatna
mreža, tj. dolazi do plastične deformacije i to takve da centralni slojevi teku jače nego
periferni. Još i većim povećanjem faktora jača je deformacija mreže što pokazuje da je veća
razlika brzine tečenja centralnih i perifernih slojeva. Ovakav metal ima različite veličine zrna
i znatna zaostala naprezanja.Za srednji specifični pritisak A. Geleji daje izraz:
s. s.
`/J = =
∆ + A ∙ 'b ∆ 'b
1+ 2 1 − 2 ¬1 + 1O=

gdje je kf –naprezanje plastičnog tečenja, ∆A- smanjenje poprečnog presjeka, S-unutarnja

površina konusa nastalog u materijalu, α-kut elastične zone, fi-koeficijent unutarnjeg trenja.
Tlak u presjeku II teorijski je jednak nuli, a u presjeku I biti će p1=2psr=σ1. U aksijalnom
F = ` = 2`/J − s.
pravcu u presjeku I tlak iznosi:
Sila istiskivanja F1 u presjeku I iznosi: = ` ∙
= Ð` ∙
Ovoj sili dodaje se još sila F2 za savladavanje unutarnjeg pomaka metala na dužini l-b:
gdje je p-tlak u presjeku I; V-volumen prešanog metala, ψ-faktor koji ovisi o brzini prešanja i
Ukupna sila prešanja iznosi: = + = ` ∙ + Ð`

konstanti C.

Podijelivši ukupnu silu F sa površinom početnog presjeka dobiva se početni specifični tlak:
` = .

151
Istraživanja L.V. Prozorov-a pokazala su da trenje na tlak stjenke znatno zaostaje za osnim
tlakom i samo se pri istiskivanju bez podmazivanja približava osnom tlaku slika 4.44
Slika 4.44: Shema djelovanja sila kod istosmjernog istiskivanja (1, 8)
Osni tlak p3 je veći od tlaka p2 uslijed trenja metala o stjenke prijemnika:
`F = ` + `J
Smanjenjem dužine L u prijemniku (slika 20) pri kretanju tlačne glave smanjuje se sila trenja.
Prema Prozorov-u ako se duljina L smanji za polovinu tada se sila trenja smanji za 3 do 5%.
Sila kontaktnog trenja ne prelazi o,5 kf3. Tada je sila u prijemniku:
J = 0,5s.F P)¨
D 2π 2L
Podijelivši gornji izraz sa: dobiva se: ptr = k f 3
4 D
2L
i prema tome specifična sila na potiskivaču: p3 = p2 + k f 3
D
Sređivanjem gornje formule, uzevši u obzir i izraz za p1 dobiva se izraz za ukupni specifični
tlak [1]:
 f + 0,5 2  A0 2L 4f l
p = k f 2 2 +  ln + k f 3 + kf1 1
 2 sinα 1 + cosα  A1 D d
koji predstavlja određivanje potrebne sile prešanja kod istosmjernog istiskivanja po metodi A.
Galejia.
Za srednji specifični pritisak A. Geleji daje izraz:
s. s.
`/J = =
∆ + A ∙ 'b ∆ 'b
1+ 1 − ¬1 +
2 2 1O=
gdje je kf - naprezanje plastičnog tečenja metala, kp/mm2

d 2π
A0 = - presjek prijemnika, mm2
4
152
d π
2
A1 = 1 - presjek istisnute šipke, mm2
4
∆A=A0-A1- smanjenje (redukcija) poprečnog presjeka, mm2
S= ∆A. sinα – unutarnja površina konusa nastalog u materijalu, mm2
α -kut mrtve (elastične) zone, pretpostavlja se da je α= 45ᵒ
fi – koeficijent unutarnjeg trenja, obično se uzima da je fi= 0,6.
4.3.2.2. Sile kod protusmjernog istiskivanja

Protusmjerno istiskivanje ponekad se naziva i zatvoreno probijanje. U ovom slučaju na čelu
probijača (tiskala) formira se tzv. mrtvi odnosno konusni dio visine b=d0/2 koji nije dio
procesa tečenja metala (slika 3). Prilikom kretanja tiskala materijal teče u suprotnom pravcu
te se ovaj slučaj naziva narastajuće probijanje (tiskanje).
Slika 4.45: Primjer za izračunavanje sile kod Slika 4.46: Shema protusmjernog istiskivanja
protusmjernog istiskivanja (1) 1-tiskalo, 2-matrica, 3-cijev (1)
Proračun se izvodi po A. Geleiju. Po njemu, specifični tlak u presjeku I izračunava se po

formuli [1]: α=2.psr –k koji je dovoljan za istiskivanje metala između presjeka I i II nastalog
konusa. Veličina psr određuje se po formuli [1]:
kf
p sr =
∆A
1 − 0 , 93
A0
i predstavlja srednji otpor deformaciji u nastalom konusu.
Sila koja djeluje u presjeku I, odnosno sila koja istiskuje materijal u konusni lijevak određuje
se prema izrazu:
F = p ⋅ A0
Međutim, za izvođenje procesa probijanja ta sila nije dovoljna. U početku prešanja nastaje
unutarnji pomak materijala za koji se izračun potrebne sile izvodi po formuli:
F2 = ψ · p · V
153
·ÒÑ∙ Ó v1
pri čemu jeV = (l – b) ·.A0, A0 = Ô
i ψ = C ⋅4
l −b
Konstanta C kao i kod istosmjernog istiskivanja iznosi 0,025. U zadanom slučaju, kod l>b,
sila prešanja može se odrediti prema formuli :
F = F1 + F2 = p·A0 + ψ·p·V
4.3.2.3. Sila kod istosmjernog istiskivanja cijevi
Srednji specifični tlak u nastalom konusu može se izračunati po formuli:

kf
psr =
∆A + f1S1 + f 2 S2
1−
2 A0
π
A0 = ( D 2 − d o2 ) ⋅ → početni presjek šuplje gredice (bloka);
4
π
A1 = (d 2 − d o2 ) ⋅
→ presjek cijevi;
4
∆ A = A0 − A1 → smanjenje presjeka;
∆ A1 (D 2 − d 2 ) ⋅π
S2 = = → unutarnja površina nastalog konusa u metalu;
sin α 4 sin α
S 2 = d 0π b → dodirna površina probijača i nastalog konusa;
α je kut mrtvog konusa čija se veličina kreće u širokim granicama, a najčešće α = 45 .
o
f1 → koeficijent unutarnjeg trenja (obično se uzima 0,6 kao vrijednost).

f 2 → koeficijent trenja između metala i probijača (igle) i kreće se od 0,4 do 0,6.
kf
Ako se u formulu psr = stave prethodno dobivene vrijednosti dobit ćemo
∆A + f1S1 + f 2 S2
1−
2 A0
kf
izraz: psr =
 ∆A d πb 
1 −  0,93 ⋅ + f2 0 
 A0 2 A0 
Specifični aksijalni pritisak dan je izrazom: σ 3 = p = 2 psr − k f , a sila u presjeku I je:
F1 = p ⋅ A0
Sila potrebna za unutarnje pomicanje materijala je: F2 = ϕ ⋅ p ⋅ V ,
υ1
V = ( l − b ) ⋅ A0 i ϕ = C ⋅ 4 ,
l −b
gdje je C = 0, 025 .
Ukupna sila je: F = F1 + F2 = pA0 + ϕ ⋅ p ⋅ V
154
4.4. TEORIJA OBLIKOVANJA METALAIZVLAČENJEM
Izvlačenje je postupak oblikovanja metala kod kojeg se kroz otvor alata (matricu) provlači
žica, šipka ili cijev čiji je početni poprečni presjek veći od presjeka matrice. Proizvod se
dobiva jednim ili u višestupanjskim
tupanjskim vučenjem. Cilj je smanjiti poprečni presjek i postizanje
post
točnih dimenzija presjeka i visoke kvalitete površine izvučenog proizvoda, slika 4.47.
Slika4.47: . Shema izvlačenja: 1-matrica, 2-vučeni

vučeni materijal,
Q
Q-vučna sila kod vučenja sa zatezanjem (1)
.
Pod djelovanjem vučne sile F šipka punog poprečnog presjeka A0 izvlači se na konačni
presjek A1 kroz vučni kanal matrice čije stjenke po cijeloj površini pritišću šipku slika 4.48.
Slika 4.48: Proces vučenja punog kružnog profila (8)
Na kontaktnoj površini javljaju se elementarne sile pritiska dN, a uslijed kretanja šipke
javljaju se i sile trenja dT usmjerene suprotno kretanju šipke.
= 'M
Elementarne sile trenja iznose:
gdje je ƒ- faktor kontaktnog trenja.

Zbog pojave trenja na kontaktnim površinama sila N nije okomita na stjenke matrice nego je
pod nekim kutom trenja ρ prema okomici na stjenke matrice. Odnos između
izme vučne (vlačne)

sile F i normalne N je:
M=
sin (= + Ë)
155
Kod dobrog podmazivanja faktor trenja iznosi ' = 0.05. jer je ' = ;<Ë, za Ë = 3°. Budući da
je kut konusa matrice α = 5 do 10°, to je α + ρ = 8 do 13°, te je:

M= =
sin(8 $ 13°) 0.225 $ 0.14
što znači da je poprečna sila 4 do 7 puta veća od sile izvlačenja.
Budući da nastaje trenje između profila i kanala sila N nije okomita na stjenke matrice nego je
pod kutom trenja ρ prema okomici na stjenke matrice. Odnos vlačne sile F i normalne N je:
= M1O(= + Ë)
Brzina klizanja raste od ulaza do izlaza iz kanala zbog odnosa između brzine i smanjenja
poprečnog presjeka materijala i njegovog konstantnog volumena. Tako je brzina klizanja na
izlazu iz kanala vk jednaka brzini izvlačenja vv, a na ulazu u kanal je:

2 = 2

Koeficijent trenja klizanja ovisi o raznim faktorima, od kojih je jedan i brzina klizanja, a
mijenja se po dužini kanala. Na većem dijelu volumena metala u deformacijskoj zoni vlada
napregnuto-deformacijsko stanje koje karakteriziraju dva naprezanja na sabijanje (jedno
radijalno, drugo kružno), jednoosno naprezanje na istezanje, dvije poprečne deformacije
sabijanja i jedna deformacija produljenja (maksimalna deformacija).
Kako bi se proučilo tečenje metala koristi se metoda koordinatne mreže koja se nanosi na
polovicu izbrušenog uzorka u obliku kvadratnih ćelija, slika 4.49.
Slika 4.49: Uzorak za proučavanje deformacije metala; a-sastavljen, b-rastavljen
Sastavljeni uzorak se podvrgava izvlačenju nakon čega se rastavi i ocjenjuje tečenje metala
prema iskrivljenosti koordinatne mreže, slika 4.50.
Slika 4,50: Shema deformacije koordinatne mreže (8)
156
Deformacija elementarnog kvadrata može se prikazati kao zbroj njegovih dviju uzastopnih
promjena oblika:
- produljenje: kvadrat u pravokutnik

- smicanje: pravokutnik u paralelogram
Sama deformacija smicanja elementa raste ukoliko je on dalje od osi izvlačenja a bliže
periferiji, te povećanjem stupnja redukcije, kuta konusnosti matrice i koeficijenta trenja.
Izmjena oblika koordinatne mreže počinje kod ulaza u geometrijsku zonu deformacije, a
završava se pred granicom izlaza iz nje. Radijalne deformacije svake ćelije jednake su
tangencijalnim. Takvo se deformacijsko stanje pri izvlačenju karakterizira uglavnom
deformacijom na istezanje u uzdužnom pravcu i dvjema međusobno jednakim deformacijama
sabijanja i to u radijalnom smjeru i po tangentama na kružnici.
Poprečne linije mreže za vrijeme izvlačenja se zakrivljuju. Njihova zakrivljenost povećava se

od ulaza u kanal matrice do izlaza iz njega što ukazuje da se brzina uzdužnog tečenja
smanjuje idući od osi šipke prema njenoj periferiji. Ravne uzdužne linije koje su paralelne s
osi kanala ostaju ravne i nakon vučenja.
Ovakva istraživanja su pokazala da volumeni ispitivanog materijala s početnim oblikom

kvadrata ne mijenjaju jednoliko svoj oblik u zoni deformacije:
- na osi šipke prelaze u pravokutnike produljene u pravcu izvlačenja, a krugovi opisani
u njima u elipse
- ostali kvadrati prelaze u paralelograme
- izdužuju se u uzdužnom pravcu a sabijaju u radijalnom pravcu
- osi u njima opisanih elipsa nagnute su prema osi izvlačenja, a kut paralelograma se
razlikuje od pravoga što je dalje od osi šipke
Uzdužna deformacija u perifernim slojevima zaostaje za centralnim zbog djelovanja trenja, te

nastaju dodatna naprezanja čija se veličina povećava s povećanjem koeficijenta trenja i
radnog kuta kanala matrice, slika 4.51.
Slika 4.51: Naprezanja koja djeluju u zoni deformacije (8)
Pri izvlačenju cijevi preko trna na unutarnjoj strani s ulazne strane javlja se sabijanje, a s
izlazne rastezanje. Velik utjecaj na pojave kod procesa izvlačenja ima veličina i karakter
raspodjele normalnih naprezanja uzduž kanala matrice.
157
Kod izvlačenja pune okrugle šipke na svaki elementarni volumen pod utjecajem aktivnih sila
djeluju sljedeća naprezanja:
- uzdužno naprezanje na istezanje σ1
- kružno naprezanje σθ
- radijalno naprezanje σr
- tangencijalno naprezanje koje djeluje u ravninama koje su normalne na pravce σ1, σθ i
σr
Uzdužno naprezanje se označava kao pozitivno, a naprezanje na sabijanje negativno. Uzdužno

naprezanje σl pri izvlačenju je maksimalno, radijalno σr je jednako kružnom σθ i minimalno je.
Ovo omogućava izražavanje uvjeta plastičnosti u svakoj točki jednadžbom:
K − (−J ) = s.
K J = s.
iz koje se vidi da ni jedno od naprezanja ne može prelaziti naprezanje plastičnog tečenja kf.
Slika 4.52 pokazuje odnos uzdužnih i radijalnih naprezanja po dužini zone deformacije.
Slika 4.52: Uzajamna veza uzdužnih i radijalnih naprezanja (1)
Uzdužna naprezanja se povećavaju od periferije prema centru. Radijalna naprezanja, kao i

kružna smanjuju se od periferije prema centru.
Pri izvlačenju bez protuzatezanja na ulaznom dijelu radijalna naprezanja σr i normalna

naprezanja σn su velika te stvaraju velike sile trenja što dovodi do trošenja kanala matrice.
Ovakvim izvlačenjem smanjuje se radijalno naprezanje, a time i habanje kanala matrice. Ono
povećava naprezanje izvlačenja kada je naprezanje protuzatezanja veće od naprezanja na
granici elastične i plastične zone na ulazu u zonu deformacije.
Naprezanje izvlačenja raste s porastom stupnja deformacije jer se njegovim povećanjem

povećava pomaknuti volumen, očvršćivanje i brzina deformacije metala.
Oblik i dimenzije presjeka profila koji izvlačimo utječu na veličinu vlačne sile zbog različitog
omjera opsega i površine presjeka profila. Sile trenja su veće kod većeg opsega.
Povećanjem brzine izvlačenja povećava se brzina deformacije, što povisuje otpor deformaciji.
Povećava se i toplinski efekt i smanjuje koeficijent trenja što smanjuje vlačno naprezanje.
158
4.4.1. Posebnosti izvlačenja cijevi
U proizvodnji cijevi, izvlačenje služi kao dorada, kojom se poboljšava kvaliteta površine,
mijenja promjer, povećava ili smanjuje debljina stjenke cijevi. Postoje 4 načina izvlačenja
cijevi: bez trna, na kratkom trnu, plivajućem trnu ili dugačkom trnu. Izvlačenje se provodi na
vučnim strojevima koji mogu biti različitih konstrukcija. Tanje cijevi izvlače se na strojevima
s bubnjevima te se namataju, a deblje na klupama i ostaju ravne. Početni materijali mogu biti
vruće valjane – bešavne cijevi ili zavarene – šavne cijevi. Kod proizvodnje cijevi hladnim
izvlačenjem provlačenje se mora provesti nekoliko puta jer se jednom provlakom ne postiže
znatnije smanjenje promjera i debljine stjenke cijevi. Ako se izvlačenje provodi uz neznatnu
redukciju onda se naziva kalibriranjem. Između žarenja cijevi se obično provlače 2 do 5 puta.
Kod prvih provlaka postiže se veće produljenje jer je materijal plastičniji. Izvlačenje bez trna
slika 4.53 koristi se za smanjenje promjera cijevi.
Slika 4.53: Vučenje cijevi bez trna: 1-cijev, 2-matrica, 3-držalo (1)
Poslije izvlačenja cijevi se žare u pećima, a iz peći idu na završnu obradu koja obuhvaća
ravnanje, obrezivanje i kontrolu. U razvoju proizvodnje vučenih cijevi tendencija je u
istovremenom izvlačenju više cijevi, povećanju brzine izvlačenja, povećanju dužine izvučenih
cijevi i na potpunoj automatizaciji procesa.
Deformacija vučenjem iskazuje se:
-relativnom redukcijom: 3 = 100, %

Rx

gdje su: A0 i A1 površina poprečnog presjeka cijevi prije i nakon vučenja
-koeficijent produljenja: : = = Kx
K
x
gdje su: l0 i l1 duljina cijevi prije i nakon vučenja
-koeficijent kontrakcije presjeka: s = ¼ = x

Zbog promjene vanjskih i unutarnjih promjera cijevi te debljine stjenke, uvode se dopunski
deformacijski pokazatelji kao što su produljenje po stjenke µs i integralna deformacija lnµs
zatim produljenje promjera µD tj. lnµD. Vezu ovih pokazatelja s općim produljenjem µ očituje
se:
159
P) /J 1
:= = = :£ ∙ :/
:) /J 1
ili : = :£ + :/
gdje je: :£ = i :/ = /
£ ÕÖ /
£× ÕÖ x
Pri vučenju, na deformiranu kovinu djeluju vučna sila, tlak stjenka alata i sile vanjskog trenja.
Za vučenje bez trna deformacija se može podijeliti na zonu produljenja (I) i zonu kalibracije
(II) što vidimo na slici 4.54.
Slika 4.54: Shema zone deformacija napregnutog i deformiranog stanja kovine

vučenjem cijevi bez trna (24)
U zoni tlačenja alata na kovinu djeluje kontaktno normalno σ i tangencijalno t naprezanje.

Horizontalne komponente sila usmjerene su protiv smjera vučenja. U zoni kalibracije na
kovinu djeluju normalni pk i tangencijalni tk tlakovi. Sile vučenja po vrijednosti su jednake
zbroju projekcija svih sila na horizontalnoj os x:
Q = Σt x + Σp x + Σt k ( x )
Stanje naprezanja se očituje kao dvoosno tlačno i jednoosno vlačno produljenje.

Uzdužno naprezanje: σ1-vlačno, σr radijalno i tangencijalno σθ –tlačno.
Tlačno radijalno naprezanje se mijenja od nule do maksimalne vrijednosti na kraju područja
kontakta cijevi s trnom, a osno vlačno σ1 raste prema izlazu iz zone deformacije.
Zbog naprezanja, materijal se produljuje ε1 u uzdužnom i skraćuje εθ u tangencijalnom

smjeru. Predznak i vrijednost deformacije u radijalnom smjeru εr (koja može biti pozitivna
gdje se debljina stjenke povećava ili negativna gdje je obrnuto) ovise o naprezanjima σl , σr i
σθ. Pri vučenju bez trna smjer najmanjeg otpora je u radijalnom smjeru, kovina teče prema osi
cijevi a debljina stjenke se povećava. Uzdužna vlačna naprezanja σl izazivaju smanjenje
debljine stjenke.
Na promjenu debljine stjenke veliki utjecaj ima odnos debljine stjenke prema promjeru s/Dsr.
Promjene debljine stjenke se određuju prema Ševakinu, Černjavskom i Derminu (za vučenje
bez trna):
160
∆s 1  s   s  ∆D
= 3 − 10 0  − 13 0 
s0 6   D0   D0  D0 − s0
Ako se izvlačenje izvodi uz neznatnu redukciju to se zove kalibriranje.
Nakon izvlačenja cijevi se žare u pećima te idu na ravnanje, obrezivanje, pregled i ispitivanje.
U literaturi postoji više formula za određivanje potrebne sile pri vučenju cijevi.
Kod vučenja na trnu potrebna sila se može odrediti prema formuli:
= `/J (Ø + 'A + 'A ) + 0,77 s. ;<=

/J
Radna površina kanala matrice je:A = ÚÛÜ k

Ù
(BzÝ RBxzÞ )
gdje je: Ø =
Æ
Radna površina trna:A = ,~ P
gdje je: = ¦k ß-, − , 0 − -,~ − ,~ 0à

Pri vučenju bez trna potrebna sila vučenja je:
= `/J (Ø + 'A ) + 0,77 s. ;<=

/J
= `/J (Ø + 'A + 'A ) + 0,77 s. ;<=

a s trnom:
/J
Pri vučenju cijevi na trnu srednji specifični pritisak je:
s.
`/J = /J
Ø + '(A + A )
1+ 2
s.
a pri vučenju bez trna:
`/J = /J
Ø + 'A
1 + 2

á =·2
Potrebna snaga pri vučenju je:
161
5. LITERATURA
1. I. Mamuzić: Teorija plastične deformacije metala, skripta, Metalurški fakultet, Sisak

2000.
2. S. Rešković: Istraživanja autora
3. T. Matković, P. Matković: Fizikalna metalurgija I, skripta, Sveučilište u Zagrebu,
Metalurški fakultet, Sisak 2009
4. Inženjerski Priručnik, Proizvodno strojarstvo, Tehnologije. drugi svezak, Školska
knjiga Zagreb, Zagreb..
5. Inženjerski Priručnik, Temelji inženjerskog znanja, prvi svezak,. Školska knjiga
Zagreb, Zagreb
6. F. Vodopivec: Kovine i zlitine, kristalna zgradba, mikrostruktura, procesi sestava in
lasnosti, Inštitut za kovinske materijale in zlitine, Ljubljana 2002.
7. S. Rešković: Ispitivanje materijala, www.simet.hr
8. M. Čaušević: Teorija plastične prerade metala, Svjetlost, Sarajevo 1979.
9. S. Rešković: Studij mehanizama precipitacije i rekristalizacije u području završnog
oblikovanja mikrolegiranog čelika, Doktorska Disertacija, Metalurški fakultet Sisak,
Sveučilište u Zagrebu, Sisak 1997.
10. F. Vodopivec, S. Rešković, I. Mamuzić; Evolution of substructure during the continous
rolling a microalloyed steel strip, MATERIALS SCIENCE AND TECHNOLOGY,
VOL. 15, (1999)11, p.1293-1299)
11. H. Šuman: Metalografij, Tehnološko metalurški fakultet, Beograd 1981
12. S. Rešković, F. Vodopivec, L. Parilak, I. Mamuzić; Niobium influence on microalloyed
hot torsion steel natural deformation resistance and fracture, 6h International
Conference on Production Enginerimg, CIM 2000- Computer Integrated
Manufacturing and High Speed Machining, Lumbarda, Korčula, Croatia, 8-9.6.
2000., V-59- S.
13. S. Rešković, F. Vodopivec, Vj. Novosel-Radović; The change of structure in final high
temperature rolling niobium microalloyed steel strip, 7h International Conference on
Production Enginerimg, CIM 2001- Computer Integrated Manufacturing and High
Speed Machining, Lumbarda, Korčula, Croatia, 2001, IV-101 – 109
14. D. Drobnjak: Fizicka metalurgija, Tehnološko-Metalurški fakultet Beograd,1981.
15. S. Rešković, F. Vodopivec, Vj. Novosel-Radović, I. Mamuzić; Recrystallization
during the final rolling niobium microalloyed steel, , 9h International Conference on
Production Enginerimg, CIM 2003- Computer Integrated Manufacturing and High
Speed Machining, Lumbarda, Korčula, Croatia, 5-6.6. 2003, IV-85 – 92
16. I. Musafija: Obrada metala plastičnom deformacijom, Univerzitet u Sarajevu,
Sarajevo 1970.
17. S. Rešković; Tehnologija oblikovanja deformiranjem, Nastavna građa, Metalurški
fakultet, Sisak 2011.
18. M. Čaušević: Obrada metala valjanjem, Veselin Maslaša, Sarsjevo 1983.
19. A. Povrzanović: Obrada metala deformiranjem, odabrana poglavlja, Sveučilište u
Zagrebu, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb 1996.
20. I. Mamuzić, V. Drujan: Teorija, materijali, tehnologija čeličnih cijevi, Hrvatsko
metalurško društvo, Zagreb 1996.
162
21. S. Rešković, A. Preloščan, M. Golja; Utjecaj karbonitrida niobija na prirodni

deformacioni otpor, Zbornik radova, VI Naučni skup, Međunarodni simpozij o
plastičmosti i otporu deformaciji metala, Herceg Novi, 1989, 218-229
22. S. Rešković, F. Vodopivec, Vj. Novosel-Radović; The influence of a hot deformation
on the crystal lattice distortion change of a thermomechanical treatment microalloyed
steel, 5h International Conference on Production Enginerimg, CIM 99- Computer
Integrated Manufacturing and High Speed Machining, Opatija, 1999., IV121- 294
23. R. Lipold sa suradnicima: Osnovi tehnologije plastičnog oblikovanja metala,
Univerzitet u Sarajevu, Sarajevo 1970
24. M. Math: Uvod u tehnologiju oblikovanja deformiranjem, Sveučilište u Zagrebu,
Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb 1999.
25. Rešković, I. Jandrlić: Influence of Niobium on the Beginning of the Plastic Flow of
Material during Cold Deformation, The Scientific World Journal,Volume 2013,
26. B. Grizelj: Oblikovanje metala deformiranjem, Sveučilište J.J. Strossmayera u Osjeku,
Strojarski fakultet u Slavonskom Brodu, Slavonski Brod 2002.
27. N. Mišković, B. Mišković: Teorija plastične prerade metala, Tehnološko metalurški
fakultet u Beogradu, Beograd 1977
28. P. Pavlović: Materijal čelik, SKTH/Kemija u industriji, Zagreb 1990
29. N.L. Gromov; Teoria obrabotki metalov davleniem, Metalurgia, Moskva 1987.
30. Gologranc, Franc. Preoblikovanje 2. del : Masivno preoblikovanje. Fakulteta za
strojništvo, 1999., Ljubljana
31. P. Fajtfar: Tehnika preoblikovanja, Univerza v Ljubljani, Naravoslovno tehniška
fakulteta, Odelk za materiale in metalurgijo, Ljubljana 2010
32. I. Vitez: Ispitivanje mehaničkih svojstava materijala, Strojarski fakultet u Slavonskom
Brodu, Slavonski Brod 2006
33. S. Rešković, A. Preloščan; Međuutjecaji mehanizama ojačanja, omekšanja i
izlučivanja u završnoj termomehaničkoj obradi čelika mikrolegiranog niobijem,
STROJARSTVO, 32(1990)2, s.137-142
34. Rešković Stoja; Vodopivec Franc: An investigation of the stretch reducingof welded
tubes. MATERIALI IN TEHNOLOGIJE. 42 (2008) , 6; 257-262
163

S Reskovic Teorija Oblikovanja Deformiranjem

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

S Reskovic Teorija Oblikovanja Deformiranjem

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SVEUČILIŠTE U ZAGREBU

Prof.dr.sc. Ladislav Lazić

Povjerenstvo je pozitivno ocijenilo nastavni tekst. Na prijedlog Povjerenstva Fakultetsko

2. FIZIKALNA I FIZIKALNO KEMIJSKA TEORIJA DEFORMACIJE 6

2.1. FIZIKALNA PRIRODA DEFORMACIJE 6

2.2. BRZINE KOD DEFORMACIJE 28

2.3. PLASTIČNOST METALA 31

2.4. OTPOR DEFORMACIJI 39

2.5. TRENJE PRI OBLIKOVANJU DEFORMACIJOM 42

2.6. PREGLED METODA ISPITIVANJA PLASTIČNISTI 51

2.6.1. Ispitivanje plastičnosti i otpora deformaciji 51

3. MEHANIČKO MATEMATIČKA TEORIJA OBLIKOVANJA

3.1. NUMERIČKO I GRAFIČKO ODREĐIVANJE NAPREZANJA 59

3.2. RASPODJELA NAPREZANJA I UVJETI RAVNOTEŽE 72

3.3. TEORIJA DEFORMACIJE 76

3.6. SILE I DEFORMACIJSKI RAD 88

3.7. NEJEDNOLIKOST DEFORMACIJE 99

3.7.1. Zaostala naprezanja 104

4. TEORIJA PROCESA DEFORMACIJE 106

4.1. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA VALJANJEM 106

4.2. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA KOVANJEM 133

4.3. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA PREŠANJEM S 145

4.4. TEORIJA OBLIKOVANJA METALA IZVLAČENJEM 155

Procesi oblikovanja deformiranjem odvijaju se po određenim zakonima. Poznavanje tih zakona

Zakon sličnosti i modeliranje procesa oblikovanja deformiranjem zasniva se na detaljnom

Razvoj teorije oblikovanja deformiranjem započet je tridesetih godina prošlog stoljeća.

Numeričko simuliranje daje informaciju o naprezanjima i promjenama u lokalno promatranom

Zahtjevi koji se postavljaju na procese toplog i hladnog oblikovanja proizvoda iz čelika i

procesa, matematičkim modelima kompleksnog programiranja, izučavanju toka materijala u

Postupci oblikovanja deformiranjem

Oblikovanje metala provodi se s i bez razaranja. Postupcima s razaranjem konačan oblik

Slika 1.1: Postupci prerade metala i njihovih legura

- slobodno kovanje i prešanje - valjanje

Oblikovanje metala s razaranjem provodi se metodama odsijecanja i presijecanja. U metalurškoj praksi

Slobodno kovanje i prešanje

Kovanje u kovačkim kalupima

Izvlačenje u hladnom stanju

Savijanje limova i traka

Ovim tehnološkim postupcima metal se oblikuje u poluproizvode ili proizvode za strojogradnju.

2. FIZIKALNA I FIZIKALNO KEMIJSKA TEORIJA DEFORMACIJE

Teorija oblikovanja plastičnom deformacijom predstavlja osnovu za razradu tehnoloških

2.1. FIZIKALNA PRIRODA DEFORMACIJE

Slika 2.1: Tijelo opterećeno vanjskom silom i naprezanja

Slika 2.2: Tipovi kristalne rešetke: a,d)primitivna kubična rešetka,

Na mikrostrukturu metala dominantan utjecaj ima način skrućivanja. Kristalizacija započinje

2.1.1. Deformacija monokristala.

Osnovne fizikalne procese deformacije najlakše je pojasniti na pravilno građenim kristalnim

Slika 2.3: Shema kristalne građe monokristala

Da bi se razumjelo ponašanje monokristala pri djelovanju vanjskih sila, neophodno je

Slika 2.5: Elastična deformacija pri razvlačenju (7)

Do određenog iznosa sile deformacija ∆ je proporcionalna djelovanju sile F. Povećana

deformaciju nazivamo elastična deformacija. Elastična deformacija uvijek djeluje u pravcu

produljenje nije proporcionalno sili razvlačenja.

Slika 2.6: Plastična deformacija pri razvlačenju (7)

Plastična deformacija je trajna deformacija i odvija se djelovanjem tangencijalnih ili smičnih

2.1.1.1. Mehanizmi plastičnog tečenja

Da bi došlo do deformacije neophodno je da naprezanja izazvana djelovanjem vanjskih sila

translacijsko klizanje sraslanje

U oba slučaja dolazi do uzajamnog neprekidnog premještanja atoma iz jednog u drugi

Translacijsko klizanje odvija se po ravninama koje se nalaze jedna do druge, a može se

Slika 2.9: Primjeri za ravnine klizanja (3)

Slika 2.10: a) Nastajanje sraslaca plastičnom deformacijom ,

Plastičnu deformaciju sraslanjem povećava sniženje temperature i povećanje brzine

gdje je - kritično naprezanje tečenja, A–efektivno istezanje i K, n – konstanta

temperaturu i iznad temperature rekristalizacije (2, 11, 14)

vrijednostima. Temperatura oporavljanja, , ovisna je o sastavu deformiranog materijala i

određuje se na osnovi temperature taljenja tog materijala.