Wpływ Stanu Powierzchni Po Obróbce Cieplnej Na Moment Dokręcenia

PRACA DYPLOMOWA
Autor:
Mateusz Kiełbicki
Temat pracy:
Wpływ stanu powierzchni

po obróbce cieplnej
na moment dokręcenia
Promotor: dr hab. inż. Jacek Mucha,

prof. nadzw. Prz
2
Spis treści
Wykazy ważniejszych oznaczeń .......................................................................................... 5
1. Wprowadzenie ................................................................................................................. 7
2. Cel i zakres pracy ........................................................................................................... 10
3. Rodzaje połączeń stosowanych w przemyśle samochodowym ..................................... 11
4. Momenty dokręcenia w połączeniach śrubowych ......................................................... 12
4.1. Układ sił w połączeniu gwintowym ........................................................................ 15
4.2. Współczynnik tarcia w połączeniu gwintowym...................................................... 18
4.3. Wpływ czynników na współczynnik tarcia ............................................................. 19
4.4. Wytrzymałość gwintu ............................................................................................. 20
5. Wady powierzchni śruby ............................................................................................... 23
5.1. Pęknięcia ................................................................................................................. 24
5.1.1. Pęknięcia hartownicze ...................................................................................... 24
5.1.2. Pęknięcia kuźnicze ........................................................................................... 25
5.1.3. Wyrwy kuźnicze ............................................................................................... 25
5.1.4. Złomy poślizgowe ............................................................................................ 26
5.1.5. Pęknięcia kuźnicze śrub z łbem gniazdowym .................................................. 26
5.2. Rysy oraz zawalcowania pochodzące z materiału wyjściowego ............................ 27
5.3. Niewypełnienia........................................................................................................ 28
5.4. Fałdy ........................................................................................................................ 29
5.5. Ślady po narzędziach ............................................................................................... 30
5.6. Zawalcowanie na gwincie ....................................................................................... 30
6. Metody formowania gwintów ........................................................................................ 32
6.1. Nacinanie ................................................................................................................. 34
6.2. Plastyczne metody formowania gwintów ............................................................... 35
6.2.1. Walcowanie przelotowe oraz wgłębne ............................................................. 37
6.2.2. Walcowanie ze stycznym posuwem ................................................................. 38
6.2.3. Walcowanie wielokrotne .................................................................................. 39
7. Metodologia badań oraz pomiarów ............................................................................... 44
7.1. Zakres badań ........................................................................................................... 49
7.2. Metodyka badań ...................................................................................................... 51
8. Analiza wyników ........................................................................................................... 54
9. Analiza MES rozkładu naprężeń w śrubie w połączeniu gwintowym .......................... 66
3
10. Podsumowanie ............................................................................................................. 73
11. Bibliografia .................................................................................................................. 75
11.1. Literatura ............................................................................................................... 75
11.2. Netografia .............................................................................................................. 75
11.3. Normy.................................................................................................................... 75
Wykaz rysunków ............................................................................................................... 77
Wykaz tabel ....................................................................................................................... 80
Załączniki ........................................................................................................................... 80
4
Wykazy ważniejszych oznaczeń:
Q – siła działająca wzdłuż osi śruby,
Fx – siły działające wzdłuż osi X,
Fy – siły działające wzdłuż osi Y,
SR – siła styczna do obwodu powodująca ruch bryły w górę gwintu,
SL – siła styczna do obwodu powodująca ruch bryły w dół gwintu,
µ - współczynnik tarcia,
N – siła nacisku,
D – średnia średnica gwintu,
h – skok (podziałka) gwintu,
α – kąt wzniosu linii śrubowej,
dk – średnica łba,
H1 – głębokość gwintu,
T – moment,
F – siła zaciskająca,
P – skok gwintu,
µth – współczynnik tarcia na gwincie,
d2 – średnica powierzchni nośnej gwintu (średnica podziałowa),
µb – współczynnik tarcia na powierzchni nośnej oraz pod łbem lub nakrętką,
D0 – zewnętrzna średnica odcisku na powierzchni nośnej,
dh – średnica otworu w płycie nośnej.
5
6
1. Wprowadzenie
Praktycznie każdy produkt inżynierski o dowolnym stopniu złożoności
wykorzystuje połączenie gwintowe. Chociaż połączenie to uważane jest za zaawansowaną
oraz sprawdzoną technologię istnieją istotne problemy z ich zastosowaniem. Kluczową
zaletą stosowania połączenia gwintowanego nad innymi połączeniami jest to, że może być
ono zdemontowane i zastosowane ponownie. Siłą wstępną jest siła ściskająca, która
powoduje zaciśnięcie elementu złączonego. Działające na gwint napięcie wstępne
powoduje wytworzenie mementu obrotowego, który może powodować uszkodzenia.
Właśnie takie uszkodzenia są niestety powszechne w każdej z gałęzi przemysłu co często
kosztuje utratę materialną, a czasem nawet wypadek śmiertelny. Pomimo tego, że wiadomo
jak zaprojektować połączenie śrubowe aby uniknąć samoczynnego poluzowania,
w praktyce zawsze zdarzają się pewne luzy pomiędzy łączonymi elementami. Błędne
informacje o działających siłach, tarciu czy potrzebnej sile wstępnej prowadzą często do
samo luzowania się łączonych elementów. Pomimo tego, że zostały określone warunki,
które powodują samoczynne luzowanie, niektóre typy połączeń obluzowują się
z niewyjaśnionych przyczyn. Przykłady różnych oderwań się nakrętek które powodowały
wypadki były dużo wcześniej znane nim to opisano w różnego rodzaju literaturze
specjalistycznej.
W badaniu wykonanym przez Ford’a, które obejmowało urządzenia mechaniczne
stwierdzono, że od 70% do 90% wszystkich awarii przypisano bezpośrednio złączu
gwintowemu. Szczególnym problemem jest właśnie luzowanie się takiego połączenia.
Badania przeprowadzone przez Holmesa (1988 r.) w firmach zarządzających dealerami
samochodowymi wykazały, że 23% wszystkich problemów serwisowych zostały
znalezione jako luźne połączenie w elementach złącznych, a nawet 12% ówczesnych
samochodów posiadało luźne połączenia gwintowe. W 1990 roku w przemyśle
maszynowym, Kaminskaya i Lipov wykazali, że samo luzujące się połączenia stanowiły
ponad 20% wszystkich awarii mechanicznych obrabiarek. Czas naprawy takich awarii
stanowił 10% żywotności maszyny.
Integralność wielu konstrukcji zależy od siły zacisku wytwarzanej przez zaciśnięte
elementy. Jeśli element mocujący wygeneruje obciążenie wstępne w wyniku czego
poluzuje się nakrętka integralność konstrukcyjna jest zagrożona. Samoczynne odkręcanie
się elementów mocujących nie jest zjawiskiem niespotykanym i niestety jest przyczyną
7
niektórych wypadków. Można to przedstawić na kilku przykładach z obszaru drogowego,
kolejowego oraz lotniczego.
Instytut wydziału Inżynierii Transportu Drogowego w 1986 doniósł o luzowaniu
się nakrętek zabezpieczających koła w pojazdach, co prowadziło do ich oderwania się.
Badania przeprowadzone przez Knighta oraz innych współautorów w 2006 na Wydziale
Transportu wykazały, że corocznie w Wielkiej Brytanii jest od 150 do 400 przypadków
odkręcenia się kół w samochodach użytku codziennego. Od 50 do 134 są to lekkie stłuczki,
10 do 27 są to wypadki z niewielkimi obrażeniami, natomiast 3 do 7 są to już wypadki
śmiertelne. W 1992 Hagelthorn wykazał, że takie awarie nie dotyczą tylko Wielkiej
Brytanii.
23 lutego 2007 r. wykoleił się pociąg szybkobieżny w pobliżu Grayrigg w Cumbrai
w Wielkiej Brytanii na stacji Lambrigg. Przyczyną wypadku było zarówno odkręcenie się
nakrętek jak i moment powstały w wyniku uderzania wewnętrznej powierzchni koła
o szynę łączeniową. Spowodowało to awarię kolejnych części co doprowadziło do
wykolejenia. W wypadku tym zmarła jedna osoba.
W 1999 roku pasażerski samolot Tupolev rozbił się w Chinach w wyniku czego
zmarło 61 osób. Śruba, która łączyła drążek sterowniczy z dźwignią kątową w systemie
sterowania odpadła ponieważ samohamowna nakrętka odkręciła się. Doprowadziło to do
utraty kontroli nad utrzymaniem wysokości lotu samolotu, po czym zaczął on nurkować
prosto w ziemię w wyniku czego wszyscy pasażerowie zginęli.
Chociaż badania przeprowadzone w ciągu ostatnich sześćdziesięciu lat ujawniły
konkretne przyczyny, które mogą powodować luzowanie się połączenia to wciąż istnieją
dość istotne kwestie które nie są rozstrzygnięte. Luzy w połączeniu gwintowym prowadzą
do utraty napięcia wstępnego. Utrata tego napięcia może być spowodowana obracaniem
się elementów mocujących, często jednak mówi się o samo luzowaniu się albo luzowaniu
nieobrotowym jakim jest np. proces pełzania [1].
Pomimo wielu wypadków i problemów połączenie gwintowe wciąż jest jednym
z najbardziej popularnych połączeń i nie widać żeby następowała tu jakaś zmiana. Wciąż
znajduje ono zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu. Można je zauważyć dosłownie
wszędzie. W przemyśle lotniczym, samochodowym, w różnego rodzaju robotach które
pomagają ludziom bądź też zastępują ich np. na liniach produkcyjnych. Bardzo dużą ilość
połączeń gwintowych można znaleźć właśnie w obszarach automatycznej produkcji.
Zastosowanie gwintu jest tam bardzo różnorodne. Czy to do przykręcenia pokrywy do
korpusu, czy skręcenia ze sobą dwóch elementów. Połączenie śrubowe może występować
8
również jako napęd poprzez zastosowanie np. gwintu trapezowego. Jest ono nieodłącznym
elementem w przemyśle motoryzacyjnym. Większość elementów mocowana jest przy
pomocy śrub o różnych rozmiarach czy klasach. Można je znaleźć np. przy mocowaniu
felg, przy mocowaniu części karoserii czy przy skręcaniu silnika w całość. Popularność
tego połączenia jest tak duża ze względu na możliwość wielokrotną rozbiórkę oraz
ponowny montaż części. Jak była mowa wcześniej w obszarze Automotive zjawisko samo
luzowania się połączenia jest dość powszechnym problemem ze względu na pracę takiego
połączenia. Problem ten powstaje przez to, że takie połączenie pracuje często przy
zmiennych obciążeniach lub jest uczestnikiem drgań w połączonych elementach. Do
prawidłowego funkcjonowania połączenia niezbędny jest prawidłowy jego montaż, który
zabezpieczy śruby przed samoczynnym odkręcaniem się. Jeżeli śruba jest obciążona tylko
i wyłącznie napięciem wstępnym, działającym osiowo, a występujące drgania mogą
powodować przemieszczenie się gwintów, wystarczy zabezpieczyć taką śrubę/nakrętkę
tylko przed obracaniem. W tym calu wystarczy zastosować jedno z przeróżnych rozwiązań,
które uniemożliwi taki obrót (rys. 1. 1).
Rys. 1.1. Przykłady zabezpieczania nakrętki przed odkręcaniem [11]
Jednak jeżeli nasze połączenie jest poddawane zmiennym i intensywnym

obciążeniom (jak ma to np. miejsce w mocowaniu głowicy silników oraz panewek wałów
korbowych) tak prosty sposób zabezpieczania nie jest już skuteczny. Nie zapewnia ono
powrotu śruby do jej pierwotnego położenia, które jest spowodowane krótkotrwałymi
przemieszczeniami kątowymi. Jedynym słusznym rozwiązaniem w tym przypadku jest
wywołanie odpowiedniego naprężenia wstępnego śruby, które jest wstanie kompensować
osiowe obciążenia zewnętrzne [11].
9
2. Cel i zakres pracy
Celem pracy jest sprawdzenie jaki wpływ na moment luzujący będzie miało
kontrolowane odwęglenie śruby. Czy moment ten będzie większy, mniejszy albo
pozostanie bez zmian. Badaniu zostaną poddane śruby M10x50 wykonane w klasie
mechanicznej 10.9 zgodnie z normą DIN EN 1665 z materiału 30MnB4 [19]. Otrzymane
wyniki potwierdzą lub obalą teorię poprawności stosowania dokręcania śrub na 90%
granicy plastyczności
Zakres pracy będzie obejmował:
 przedstawienie problemu jakim jest samoczynne luzowanie się połączenia
gwintowego,
 opis metod dokręcania śrub oraz sposobów ich zabezpieczania, rozkład momentów
oraz sił działających w takim połączeniu,
 zapoznanie z rodzajami wad powstałych podczas produkcji śrub,
 przedstawienie różnych metod formowania gwintów,
 analizę MES rozkładu naprężeń powstałych w śrubie,
 przeprowadzenie badań oraz analizę wyników.
10
3. Rodzaje połączeń stosowanych w przemyśle samochodowym
Najczęściej spotykane połączenia wykorzystują śruby z łbem sześciokątnym oraz
sześciokątne nakrętki, lub też wykorzystujące wkręty z wkrętakami płaskimi lub
krzyżowymi. Przeważnie możemy spotkać w takich śrubach gwinty metryczne
drobnozwojne. Gwinty o standardowych skokach wykorzystywane są tam gdzie nie
działają duże siły, a połączenie to nie jest bardzo odpowiedzialne, np. przy mocowaniu
osłon silników, przy mocowaniu niektórych elementów nadwozia czy misek olejowych.
Jednak czasami można się spotkać ze specjalnymi śrubami, które są swoistym
zabezpieczeniem producenta danego pojazdu przed obsługą niekompetentnych osób, lub
też konstrukcja uniemożliwia zastosowanie standardowych połączeń. Należą do nich
m. in.:
 śruby z łbem sześciokątnym wewnętrznym, które są przystosowane tyko do
współpracy ze specjalnymi kluczami (tzn. imbusami);
 śruby z wielokarbowanymi zazębieniami łbów typu torx (mogą być zewnętrzne lub
wewnętrze),
 śruby lub nakrętki posiadające zazębienie otworkowe lub mimośrodowe, które
mogą współpracować tylko z kluczami przystosowanymi do tego.
Wśród śrub specjalnych znaleźć można także tzw. szpilki, czyli śruby
z obustronnym gwintem. Przy ich montażu stosuje się specjalistyczny klucz zaciskowy,
który zaciska się na niegwintowanej części. Coraz częściej stosuje się wkręt
samogwintujący jako element łączący. Zaletą tego rozwiązania jest tani koszt produkcji
łączonych elementów. Kolejną zaletą takiego połączenia jest to, że taki wkręt
samogwintujący przenosi obciążenie rozłożone na całej długości nagwintowanego
elementu. Dodatkowo gwint, który powstaje w gnieździe przy takim kształtowaniu
charakteryzuje się zerowym bądź nawet ujemnym luzem, a co za tym idzie wkręty
samogwintujące charakteryzują się większą odpornością na samoczynne odkręcanie się niż
tradycyjne śruby.
11
4. Momenty dokręcenia w połączeniach śrubowych
Biorąc pod uwagę wszystkie wymagania, zadaniem konstruktywnego planowania
jest dobranie odpowiednich elementów złącznych, ich zdefiniowanie w standardowych
opisach oraz dostarczenie niezbędnych instrukcji montażu. Połączenie powinno być
zamontowane w taki sposób, aby siły poprzeczne nie miały żadnego wpływu na zmianę
siły ściskającej w warunkach roboczych. Należy tutaj pamiętać o utracie siły ściskającej
w skutek zamocowania części do materiału. Jeżeli obciążenia poprzeczne będą większe od
siły ściskającej może to doprowadzić do samoczynnego odkręcenia się śruby w skutek
czego nastąpi jej uszkodzenie. Zasadnicze znaczenie dla jakości oraz wytrzymałości
zmęczeniowej połączenia ma właściwy dobór obciążenia wstępnego. Dlatego średnica
śrub, klasa własności oraz współczynnik tarcia mają znaczenie przy doborze
odpowiedniego momentu dokręcenia przy ich montażu. Liczne obserwacje oraz obliczenia
numeryczne wykazują, że 80-90% momentu dokręcenia jest potrzebne do pokonania tarcia
pod łbem śruby oraz na jej gwincie (rys. 4.1). Tylko niewielka jego część jest rzeczywiście
potrzebna do wygenerowania naprężenia wstępnego (rys. 4.2).
Rys. 4.1. Rozkład momentu podczas dokręcania nakrętki [2]
12
Rys. 4.2. Rysunek przedstawiający momenty tarcia: na powierzchni czołowej (1), na gwincie (2) oraz
moment powodujący rozciąganie śruby (3) [12]
Sposób dokręcenia można podzielić następująco [5]:

a) dokręcanie ręczne oraz kluczem dynamometrycznym
Zasadniczo, w ogóle nie należy dokręcać śrub ręcznie lub za pomocą ręcznych
narzędzi. Nawet doświadczony pracownik nie jest w stanie zapewnić jednakowego
dokręcenia wszystkim śrubom. Różne doświadczenia pokazują, że śruby do rozmiaru M12
zazwyczaj dokręcane są poza granicę plastyczności, natomiast śruby powyżej rozmiaru
M14 zwykle nie są wystarczająco dokręcone. Podobna rzecz ma się w przypadku
dokręcania kluczem dynamometrycznym. Dokręcanie nim nadal powoduje trochę za duży
rozrzut obciążenia wstępnego ze względu na różnicę współczynnika tarcia.
b) udarowe kontrolowane dokręcanie
Podczas montaży za pomocą wkrętaków udarowych moc silnika takiego wkrętaka
przekształcana jest w styczny moment obrotowy. Przy takim dokręcaniu naprężenia
wstępne powstają w sposób krokowy. Zaletą z korzystania z takiego urządzenia jest to, że
pracownik nie odczuwa momentu dokręcenia i nie musi używać siły. Niestety jest kilka
czynników które wpływają na wady takiego rozwiązania:
 współczynnik sprężystości oraz tarcia w takim połączeniu,
13
 elastyczność załączonego narzędzia oraz różnych końcówek,
 wytrzymałość udarowa takiego urządzenia.
c) dokręcanie z kontrolowanym wydłużeniem
Obciążenie wstępne można obliczyć na podstawie długości śruby, którą można na
przykład określić przy użyciu metody ultradźwiękowej podczas montażu. Obecnie metoda
ta jest najbardziej dokładna, jednakże jest ona skomplikowana i kosztowna.
d) dokręcanie z kontrolowanym kątem dokręcenia
Podczas tej metody śruba jest najpierw wstępnie dokręcana za pomocą momentu
obrotowego, a następnie obracana o konkretny kąt obrotu, który jest wyliczony dla każdej
ze śrub. Dokręcanie o kąt postępuje aż do momentu uzyskania deformacji plastycznych.
Metoda ta wymaga złożonych prób aby wyznaczyć ten kąt, dlatego też jest bardzo
kosztowna. Możliwa jest do stosowania w przypadku długich śrub. Niestety, dokręcenie na
granicę plastyczności uniemożliwia jej ponowne użycie.
e) dokręcanie na granicę plastyczności
Metoda ta wymaga stosowania specjalnego systemu śrubowego, który składa się
z odpowiedniego klucza, jednostki sterującej oraz komputera i wykorzystuje dane
techniczne do sterowania. Po osiągnięciu granicy plastyczności śruby, moment
dokręcający nie wzrasta. Odkształcenia plastyczne uniemożliwiając ponowne użycie śruby.
f) dokręcanie hydrauliczne
Urządzenie zakłada się na nakrętkę. Może być ona dokręcona w sposób kształtowy
lub przy małej wartości momentu obrotowego. Metodę tą można używać do śrub rozmiaru
sięgającego M200 stosowanych w różnego rodzaju konstrukcjach. Zaletą takiego
rozwiązania jest to, że można np. dokręcić wszystkie śruby kołnierza jednocześnie przez
co obciążenia są rozłożone równomiernie [2].
Moment dokręcenia śrub różni się w zależności od rozmiaru śruby oraz od jej
własności mechanicznych (tab. 4.1). Wartości te nie są zawsze jednakowe jednak na
podstawie normy PN-EN ISO 16048, która opisuje warunki przeprowadzania badań
momentu obrotowego od siły zacisku, można je orientacyjnie obliczyć [16].
14
Tab. 4.1. Orientacyjne momenty dokręcania śrub [11]
Moment dokręcenia [Nm]

Średnica d Klasy własności mechanicznych śwub wg PN-82/M-82054
4,8 5,6 6,8 8,8 10,9 12,9
M2 0,1 0,2 0,27 0,4 0,5 0,6
M3 0,4 0,6 1 1,3 1,8 2,1
M3,5 0,6 0,9 1,4 2 2,7 3,3
M4 1 1,3 2 2,9 4 5
M5 1,8 2,5 4 5,7 8 9,5
M6 2,9 4 7 10 14 16
M7 54 7 12 16 23 27
M8 8 10 18 25 35 40
M10 15 20 36 45 65 80
M12 25 34 62 80 115 140
M14 40 55 98 130 185 220
M16 62 84 151 200 272 326
M18 86 116 209 265 373 448
M20 123 166 293 380 535 640
M22 167 225 391 510 725 870
M24 212 287 507 650 920 1100
M27 320 430 757 980 1380 1670
M30 430 580 1004 1340 1880 2260
4.1. Układ sił w połączeniu gwintowym

Śrubę w sensie fizycznym można porównać do równi pochyłej, która została
nawinięta na walec (rys. 4.3). Podczas dokręcania siłę przyłożoną stycznie do obwodu
można podzielić na dwie składowe. Pierwsza z nich to siła która działa wzdłuż osi śruby
powodująca naprężenie wstępne działające na jej rdzeń, druga natomiast „wymusza”
przemieszczenie ślizgowe zwojów gwintu zarówno zewnętrznego jak i wewnętrznego [11].
15
Rys. 4.3. Siły działające na gwint [11]
Siły obciążające gwint w połączeniu powstają dopiero w momencie dokręcenia, np.

nakrętki lub też podczas wykonywania jakiejś pracy, np. przy podnoszeniu lub
w momencie przesuwania ciężaru. Ze względu na to, że przypadek takiego obciążenia
traktujemy jako równię pochyła o kącie nachylenia α możemy przyjąć, że całkowite
obciążenie rozpatrzymy jako siła skupiona w jednym punkcie Q które przesuwane jest
wzdłuż równi przy pomocy siły obwodowej S (rys. 4.4).
Rys. 4.4. Siły działające przy przesuwaniu ciężaru w górę (po lewej) oraz w dół (po prawej) [11]
16
Zgodnie z zasadami statyki można obliczyć siły potrzebne do przesunięcia ciężaru.
Dla przesunięcia w górę:
∑ 𝐹𝑥 = 𝑆𝑅 − 𝑁 ∙ sin 𝛼 − 𝜇 ∙ 𝑁 ∙ cos 𝛼 = 0 (4.1)
∑ 𝐹𝑦 = −𝑄 − 𝜇 ∙ 𝑁 ∙ sin 𝛼 + 𝑁 cos 𝛼 = 0 (4.2)

Dla przesunięcia w dół:
∑ 𝐹𝑥 = −𝑆𝐿 − 𝑁 ∙ sin 𝛼 + 𝜇 ∙ 𝑁 ∙ cos 𝛼 = 0 (4.3)
∑ 𝐹𝑦 = −𝑄 + 𝜇 ∙ 𝑁 ∙ sin 𝛼 + 𝑁 ∙ cos 𝛼 = 0 (4.4)

Eliminując z równań N oraz rozwiązując aby dostać S, otrzymujemy:
𝑄(sin 𝛼 + 𝜇 ∙ cos 𝛼)
𝑆𝑅 = (4.5)
cos 𝛼 − 𝜇 ∙ sin 𝛼
𝑄(𝜇 ∙ cos 𝛼 − sin 𝛼)
𝑆𝐿 = (4.6)
cos 𝛼 + 𝜇 ∙ sin 𝛼
Dzieląc oba równania przez cos α oraz wykorzystując zależność, że tan α = h/π·D
otrzymujemy:
ℎ
𝑄 [(𝜋 ∙ 𝐷 ) + 𝜇]
𝑆𝑅 = (4.7)
ℎ
1 − (𝜇 𝜋 ∙ 𝐷 )
ℎ
𝑄 [𝜇 − (𝜋 ∙ 𝐷)]
𝑆𝐿 = (4.8)
ℎ
1 + (𝜇 𝜋 ∙ 𝐷 )
Z definicji momentu obrotowego można zauważyć, że jest on równy sile (przesuwającej

ciężar w górę lub dół) pomnożonej przez promień śruby. Otrzymujemy:
𝑄∙𝐷 ℎ+𝜋∙𝜇∙𝐷
𝑀𝑅 = ( ) (4.9)
2 𝜋∙𝐷−𝜇∙ℎ
𝑄∙𝐷 𝜋∙𝜇∙𝐷−𝑙
𝑀𝐿 = ( ) (4.10)
2 𝜋∙𝐷+𝜇∙ℎ
Przyglądając się równaniu 4.10 możemy z niego wywnioskować, że:
 jeżeli wartość momentu jest ujemna, następuje zjawisko samoczynnego luzowania
się połączenia, bez przykładania zewnętrznych sił;
 jeżeli wartość tego momentu jest dodatnia wystąpi zjawisko samohamowności.
Konstruując różnego rodzaju połączenia, dąży się do uzyskania właśnie tej cechy czyli
samohamowności gwintu. Nastąpi ona w przypadku gdy π·µ·D>h. Analizując ten wzór
17
można zauważyć, że skoro h/π·D=tan α to warunek samohamowności zależy od
współczynnika tarcia oraz kontu natarcia.
𝜇 > tan 𝛼 (4.11)
4.2. Współczynnik tarcia w połączeniu gwintowym
Współczynnik tarcia określany jest jako pomiar siły oraz momentu obrotowego.
Metoda ta jest znormalizowana w której wykorzystuje się głownie wzór uwzględniający
siłę oraz tarcie, ale także charakterystyki wymiarowe śruby oraz nakrętki. Powierzchnia
łącząca śrubę oraz nakrętkę powinna być taka sama i ustalona tak aby wyniki były
powtarzalne i mogły być używane jako porównanie. Test ten nie nadaje się jednak do
przewidywania zachowania śruby przy jej montażu, ale może pokazać jak dane połączenie
będzie się zaciskać. Takie badania w warunkach rzeczywistych można wykorzystać do
analizy połączenia śrubowego podczas montażu np. w przemyśle motoryzacyjnym.
Gdy siła docisku znajduje się poniżej granicy plastyczności śruby, współczynnik
tarcia jest wprost proporcjonalny do momentu obrotowego i odwrotnie proporcjonalny do
siły ściskającej. Kiedy natomiast współczynnik tarcia jest wyższy, moment także jest
wyższy natomiast siła zacisku niższa. Natomiast gdy współczynnik tarcia jest niższy
moment niższy jednak siła zacisku jest większa. Proces dokręcania śruby można
przedstawić jako obiekt poruszający się w górę równi pochyłej o wysokości skoku śruby.
Wzór Kellermanna-Kleina (7. 1), przedstawiony na kolejnych stronach, jest określony
przez badanie tego ruchu [4]. Wymagania odnośnie współczynnika tarcia różnią się od
siebie w różnych koncernach samochodowych. Dane te zestawiono i pokazano na
rysunku 4.5.
Wymagania wpołczynnika tarcia
0,08 0,09 0,1 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,16 0,17 0,18
VW 011 29 µ* µcałkowite µ*
BMW GS 90003-1 µ* µcałkowite µ*
Ford WZ 101 µcałkowite
Volvo STD 5511, 72 µcałkowite
Renault 01-50-005C µcałkowite

* - przedział rozszerzony, zawierający niepewność pomiarową
Rys. 4.5. Wymagania dotyczące współczynnika tarcia stosowane przez niektórych producentów [4]
18
4.3. Wpływ czynników na współczynnik tarcia
Różnego rodzaju smary dostosowują współczynnik tarcia oraz zmniejszają jego
zmienność. Zabieg ten sprawia, że tarcie staje się bardziej regularne. Ich działanie polega
na ingerowaniu cząstek środka smarującego pomiędzy współpracującymi powierzchniami,
tym samym zmniejszając tarcie. Nowoczesne systemy powłokowe zawierają w preparatach
stałe substancje smarujące. W ten sposób uzyskuje się nie tylko ochronę antykorozyjną,
smarowanie jest dodatkową ich właściwością. W praktyce, wpływ na współczynnik tarcia
mają następujące czynniki:
 obróbka powierzchniowa jak też rodzaj powłoki (metalowe, powłoki cynkowe,
smarowanie, grubość warstwy, brud),
 powierzchnia nośna (jej chropowatość, obróbka cieplna),
 geometria śruby (rodzaj łba śruby, śruby kołnierzowe, średnica łba, zastosowanie
podkładki),
 gwint z nakrętką (z powłoką lub bez, z olejem lub bez, proces wytwarzania
nakrętki),
 warunki testowania (temperatura, wilgotność).
Jest możliwość dopasowania współczynnika tarcia, jednak czynniki te mogą znacznie
wpłynąć na ich przewidywalne zachowanie, jeśli są one poza kontrolą lub gdy występuje
zbyt wiele zmian. Można stosować emulsyjne środki smarujące na bazie wody, takie jak
woski, oleje oraz stałe środki smarujące w mieszankach wodnych (np. PE, PTFE,
dwusiarczek molibdenu). Są one suszone po aplikacji i zapewniają stabilny współczynnik
tarcia. Stałe smary lub uszczelniacze ze zintegrowanymi smarami zapewniają niższa
zmienność współczynnika tarcia niż ciecze lub smary na bazie emulsji wodnych
i zapewniają one lepsze wyniki w zautomatyzowanym montażu. Smary stałe zapewniają
również lepszy powtórny montaż. Dobór odpowiedniego współczynnika tarcia nie jest
zadaniem prostym. Przy µ>0,14 zmienność współczynnika tarcia będzie wyższa oraz
wyniki będą miały większy rozrzut. Wartości poniżej µ<0,08 są trudne do wyrównania
i nie są pożądanie. W tym przypadku może nastąpić samo odkręcanie się śruby. Natomiast
wartości powyżej µ=0,25 nie zapewniają wystarczającego naprężenia przez co jest
wysokie ryzyko na pojawienie się pęknięć zmęczeniowych. Wartości poniżej µ=0,06 mogą
prowadzić do wysokiego obciążenia ściskającego co może spowodować złamaniem takiej
śruby [4].
19
4.4. Wytrzymałość gwintu
Powierzchnia robocza gwintu nie jest równomiernie obciążona (rys. 4.6). Jest to
spowodowane odkształceniami sprężystymi gwintu oraz różnicą w sztywności nakrętki
i śruby. Skutkiem tego jest powstawanie największych nacisków na pierwszym zwoju,
a nie jakby się mogło wydawać na całości równomiernie. Działające obciążenie na gwint
naraża go na nacisk powierzchniowy, ścinanie oraz zginanie. Ten nacisk powierzchniowy
jest dla gwintu najbardziej niebezpieczny z tego względu, że pod jego wpływem następuje
ścieranie na powierzchniach pracy gwintu oraz nakrętki [5].
Rys. 4.6. Rozkład nacisków w przekroju wzdłużnym gwintu [5]
W celu określenia siły potrzebnej do zerwania gwintu należy pomnożyć

wytrzymałość na ścinanie i pole przekroju poprzecznego obszaru ścinanego. Trudność
jednak polega na określeniu pola przekroju poprzecznego, w którym nastąpi zerwanie. Są
jednak takie trzy główne zależności które mogą wystąpić i spowodować uszkodzenie.
1. Materiał nakrętki jest znacznie wytrzymalszy niż materiał śruby. W tym przypadku
gwint nakrętki wyrywa gwint śruby. Uszkodzenie ta pojawia się u podstawy gwintu
śruby.
20
2. Materiał śruby jest bardziej wytrzymały niż materiał użyty na nakrętkę. W tym
przypadku gwint śruby zetnie gwint nakrętki. Uszkodzenie pojawi się u nasady
gwintu nakrętki.
3. Nakrętka oraz śruba wykonane są z tego samego materiału. Gwinty będą zetną się
równocześnie. Uszkodzenie to pojawi się na linii podziałowej.
W wielu przypadkach określa się raczej tylko wytrzymałość na rozciąganie
większości elementów złącznych, a pomija się warunek wytrzymałości na ścinanie. Aby
uniknąć uszkodzenia gwintów należy upewnić się, że długość połączenia pomiędzy
gwintem wewnętrznym oraz zewnętrznym jest wystarczająco długo. Na tyle długa, aby
zapewnić odpowiedni przekrój poprzeczny gwintu. Zależności (1) oraz (2) najczęściej
można uniknąć. Przy odpowiednim sprzężeniu obie zależności spowodowałby
rozciągnięcie śruby a nie ścięcie.
Ogólnie rzeczywista wytrzymałość nakrętki jest niższa niż śruby. Jest to tak
projektowane, aby obciążenie nie było przenoszone tylko i wyłącznie przez pierwszy zwój
gwintu tylko było rozłożone na kolejne zwoje. Niestety nawet przy zapewnieniu takiego
rozkładu obciążenia, to nadal pierwszy zwój obciążony jest najbardziej. W typowej
nakrętce pierwszy zwój przenosi około 34% całkowitego obciążenia. Używanie
wewnętrznych gwintów wykonanych z materiałów o wyższej wytrzymałości oraz
twardości często doprowadza do zmęczenia materiału lub nawet luzowania się nakrętki.
Naprężenia standardowe nakrętek wymieniane są jako naprężenia pod obciążeniem
próbnym. Nie należy mylić tego z wytrzymałością śruby. Obciążenie próbne jest to
ostateczne obciążenie nakrętki które jest ona w stanie utrzymać bez zrywania gwintu.
W celach konstrukcyjnych najważniejszym aspektem wyboru nakrętki jest jej odpowiedni
wybór z obciążeniem próbnym równym lub większym od wytrzymałości na rozciąganie
śruby.
Wydawać by się mogło, że można zwiększyć wytrzymałość gwintu poprzez
zwiększenie długości nakrętki, a tym samym zaangażować większą ilość pracujących zwoi.
Jednak jak można zauważyć na rysunku 4.7 to pierwszy zwój będzie przyjmował
największe obciążenie [6].
21
Rys. 4.7. Rozkład obciążeń w połączeniu śruba-nakrętka [6]
22
5. Wady powierzchni śruby [17]
Wadami powierzchni można nazwać granice lub płaszczyzny, które oddzielają
materiał w regionach, mające tę sama strukturę kryształu, ale różne orientacje. Wady
powierzchni mogą powodować uszkodzenia powierzchni oraz korozję. Obecność defektów
może mieć znaczenie nie właściwości mechaniczne materiału. Cykliczne obciążanie
takiego elementu mogłoby spowodować jego zniszczenie oraz skrócić okres użytkowania
do nieprzewidywalnie krótkiego okresu. Pęknięcia mogą być zapoczątkowane przez
niewielką wadę powierzchni, która jest podstawą lub lokalną zmianą składu.
Wady powierzchni to granice które mają dwa wymiary oraz regiony oddzielające
materiały o różnych strukturach krystalicznych i/lub orientacjach krystalograficznych. Do
tych niedoskonałości zaliczyć można:
 powierzchnie zewnętrzne – zewnętrzne wymiary materiału są reprezentowane
przez powierzchnie, których granice siatki gwałtownie się kończą. Zewnętrzna
powierzchnia może być również bardzo szorstka, może zawierać małe nacięcia oraz
być bardziej aktywna niż reszta materiału;
 granice ziarna – orientacja układu atomu lub struktura kryształu jest różna dla
każdego z przyległych ziaren. Atomy są tak blisko w niektórych miejscach granicy,
że powodują one region ściskania, a w innych obszarach są tak daleko od siebie, że
powodują one region napięcia;
 błędy ułożenia – występują w sieci krystalograficznej regularnej ściennie
centrowanej i przedstawiają błąd w kolejności ułożenia zamkniętych płaszczyzn.
Zaburza to kierunek poślizgu;
 granice bliźniacze – bliźniacza granica jest specyficznym rodzajem granicy ziarna
w której występuje symetria sieci lustrzanej. Podwójna granica zakłóca proces
poślizgu i zwiększa wytrzymałość metalu. Ruch bliźniaczych granic może
powodować zniekształcenia metalu.
Skuteczność wad powierzchniowych zakłócających proces poślizgu może być
oceniana na podstawie energii powierzchniowej. Granice ziaren wysokoenergetycznych są
dużo skuteczniejsze w blokowaniu dyslokacji niż układanie błędów czy podwójnych
granic [13].
23
5.1. Pęknięcia
Pęknięcie jest to nieciągłość w czystym przełomie, który przechodzi wzdłuż granicy
ziaren bądź też poprzez nie. Może także zaczynać się od wtrąceń ciał obcych. Najczęstszą
przyczyna pęknięć są zazwyczaj nadmierne naprężenia powstające podczas kucia lub też
innych procesów kształtowania, ale także w trakcie obróbki cieplnej.
5.1.1. Pęknięcia hartownicze
Najczęstsza przyczyną powstawania tego rodzaju pęknięć (rys. 5.1) są nadmierne
naprężenia termiczne oraz naprężenia przemiany podczas hartowania. Powstają na
powierzchni części złącznej oraz przebiegają w nieregularny sposób. Tego typu pęknięcia
są absolutnie niedopuszczalne bez względu na położenie, głębokość czy długość.
Rys. 5.1. Pęknięcia hartownicze [17]
24
5.1.2. Pęknięcia kuźnicze
Powstają na czole łba najczęściej podczas operacji kucia lub obcinania. Długość
takiego pęknięcia (rys. 5.2) nie może być większa niż średnica znamionowa gwintu,
natomiast głębokość lub szerokość nie może przekraczać 0,04 średnicy gwintu.
Rys. 5.2. Pęknięcie kuźnicze [17]
5.1.3. Wyrwy kuźnicze

Taka wada powierzchni może powstać podczas kucia. Może się ona znajdować np.
na powierzchniach płaskich oraz narożach łba, na obrzeżu łba okrągłego bądź z kołnierzem
lub też na obrzeżu wgłębienia łba (rys. 5.3). Wyrwy te nie powinny zachodzić na wypukłe
obrzeża powierzchni czołowej łba ani także na powierzchnię oporową pod łbem. Nie
powinny one także zmniejszać znacząco przekątnej łba.
Rys. 5.3. Wyrwy kuźnicze [17]
25
5.1.4. Złomy poślizgowe
Powstają one podczas kucia, najczęściej na obrzeżu łba okrągłego i są nachylone
pod kątem 45° do osi wyrobu (rys. 5.4). Szerokość takiego złomu nie może być większa
niż 0,25mm oraz głębsza niż 0,04 średnicy gwintu. Wady te nie powinny pokrywać się
z wypukłymi obrzeżami powierzchni czołowej łba. Złomy powstające na przecięciu dwóch
powierzchni płaskich, które współpracują z kluczem, nie powinny zmniejszać znacząco
przekątnej łba.
Rys. 5.4. Złomy poślizgowe [17]
5.1.5. Pęknięcia kuźnicze śrub z łbem gniazdowym

Podczas operacji kształtowania profilu gniazda, lub też poprzez naprężenia
ścinające i ściskające mogą pojawić się pęknięcia na obrzeżach, na powierzchni czołowej
lub też wewnątrz. Wady te mogą powstać zarówno na zewnątrz jak i wewnątrz (rys. 5.5).
Nie dopuszcza się pęknięć, które rozciągają się od gniazda do zewnętrznej krawędzi czoła.
Dopuszczalne są natomiast pęknięcia w innych miejscach, których długość nie przekracza
0,25 długości połączenia gniazda z kluczem, oraz głębokość nie jest większa niż 0,03
średnicy łba.
26
Rys. 5.5. Pęknięcia kuźnicze śrub z łbem gniazdowym [17]
Głębokości dopuszczalne:
h1≤0,03dk; 0,13 mm max;
h2≤0,06dk; 1,6 mm max.
5.2. Rysy oraz zawalcowania pochodzące z materiału wyjściowego
Zawalcowanie lub rysa (rys. 5.6) jest to wąska, przeważnie prosta lub delikatnie
zakrzywiona liniowa nieciągłość biegnąca wzdłuż gwintu lub powstająca na trzpieniu
albo łbie. Pochodzą one z materiału wyjściowego z którego wykonana jest część.
Dopuszczalna głębokość takiej rysy lub zawalcowania nie powinna przekraczać 0,015
średnicy gwintu. Natomiast dopuszcza się maksymalnie wartość 0,4 mm.
27
Rys. 5.6. Rysy oraz zawalcowania [17]
5.3. Niewypełnienia
Niewypełnienie (rys. 5.7) to płytka kieszeń lub wgłębienie na powierzchni. Jest
skutkiem niewypełnienia matrycy podczas spęczania lub kucia. Powstają one na skutek
znaków cechowania w materiale wyjściowym, bądź też korozji. Głębokość niewypełnienia
nie może być większa niż 0,02 średnicy znamionowej gwintu. Suma powierzchni
wszystkich niewypełnień powstałych na powierzchni oporowej, nie może przekraczać 5%
całkowitej jej wartości.
Rys. 5.7. Niewypełnienia [17]
28
5.4. Fałdy
Fałda (rys. 5.8) jest to nawarstwienie metalu, które powstaje na powierzchni części
złącznej podczas operacji kucia. Przyczyną ich powstawania jest przemieszczanie się
materiały, które jest spowodowane niezgodnością form. Fałdy powstałe na wewnętrznych
krawędziach nie są dopuszczalne. Natomiast dopuszcza się fałdy na krawędziach
zewnętrznych.
Rys. 5.8. Fałdy [17]
29
5.5. Ślady po narzędziach
Są to wzdłużne lub kołowe rowki o niewielkiej głębokości (rys. 5.9). Powstają
podczas ruchu narzędzia obrabiającego względem powierzchni. Nie powinny one
przekraczać chropowatości powierzchni Ra=3,2µm.
Rys. 5.9. Ślad po narzędziu [17]
5.6. Zawalcowanie na gwincie

Jest to fałda metalu powstała na gwincie (rys. 5.10). Często zdarza się, że
zawalcowanie ma pewną regularną zgodność, tzn. że na tym samym wyrobie będą się one
pojawiać w tym samym miejscu oraz będą mieć ten sam kierunek przebiegu. Powstają one
poprzez walcowanie gwintu na zimno. Nie dopuszcza się zawalcowania na:
 dnie bruzdy gwintu,
 obciążonej powierzchni nośnej gwintu poniżej średnicy podziałowej.
Dopuszcza się natomiast zawalcowania:
 na wierzchołku gwintu o maksymalnej wartości 0,25 głębokości gwintu (rys. 5.11),
 wierzchołka gwintu niecałkowicie rozwalcowanego,
 poniżej średnicy podziałowej, natomiast nie głębsze niż 0,25 głębokości gwintu i
nie dłuższe niż poł zwoju.
30
Rys. 5.10. Zawalcowanie gwintu [17]
Rys. 5.11. Zdjęcie metalograficzne zawalcowania wierzchołka gwintu
31
6. Metody formowania gwintów
Najczęściej wyróżnić można dwie metody na podstawie których kształtuje się
gwint. Są to:
 nacinanie, np. gwintów wewnętrznych gwintownikiem, gwintów zewnętrznych
narzynką lub też nożem tokarskim na obrabiarkach CNC;
 obróbka plastyczna (bezwiórowa) do której zaliczyć możemy szereg procesów
walcowania.
W obróbki bezwiórowej można wyróżnić następujące metody walcowania gwintów
zewnętrznych [14]:
 za pomocą walców,
 za pomocą walców segmentowych,
 za pomocą szczęk płaskich (tą metodą zostały wykonane śruby na których
przeprowadzona poniższe badania),
 walcowanie planetarne.
Właśnie obróbka bezwiórowa jeszcze najczęściej wykorzystywana do produkcji
gwintów. Przewaga walcowania gwintu nad nacinaniem ujawnia się kiedy mamy do
czynienia z miękkimi materiałami oraz przy ściankach o małych grubościach. Dzieje się to
za sprawą tego, że przy walcowaniu nie przecinany włókien, natomiast powierzchnia nośna
gwintu jest gładka, a poprzez formowanie na zimno zwiększa się sama wytrzymałość [10].
Formowanie na zimno jest jedną z metod obróbki bezwiórowej. Przy produkcji
wielkoseryjnej najczęściej stosuje się wyciskanie na specjalnej prasie, gdzie obecnie
rozmiary śrub mogą dochodzić nawet do rozmiaru M36 a ich długość może być
maksymalnie dziesięciokrotnie większa od średnicy. Materiałem wyjściowym jest drut
podawany z bębna na który jest nawinięty. Przed wejściem do pras jest on cięty na
odpowiedniej długości odcinki oraz prostowany. Przy takiej produkcji wykorzystać można
stale niestopowe, stale do nawęglania oraz ulepszania cieplnego. Można także zastosować
stale nierdzewne oraz kwasoodporne, ale także miedź, stopu aluminium czy nawet
mosiądz. Łeb śruby formowany jest w kilku kolejnych operacjach (rys. 6.1):
 formowanie wstępne,
 spęczanie,
 gratowanie,
 redukowanie części gwintowanej.
32
Rys. 6.1. Etapy powstawania śrub: wstępne formowanie (1), spęczanie (2, 3, 4)
Następnie po tych operacjach element trafia na odpowiednią maszynę która wykona

odpowiedni gwint. Do zalet formowanie gwintu na zimno można zaliczyć także wzrost
granicy plastyczności poprzez utwardzanie na zimno przy formowaniu, praktyczny brak
straty materiału oraz korzystny przebieg włókien. Specjalna prasa oraz walcarki najczęściej
stanowią jedną jednostkę [7].
Produkcja śrub na zimno jest idealną metodą w przypadku produkcji
wielkoseryjnych. Trochę rzadziej stosowaną metodą jest formowanie na gorąco.
Najczęściej stosuje się je w przypadku gdy:
 materiał obrabiany charakteryzuje się wysokim oporem odkształcenia,
 wymagana jest duża średnica,
 potrzebna jest śruba o dużych długościach (powyżej 200 mm),
 produkcja jest małoseryjna,
 łeb śruby ma skomplikowany kształt.
Najpierw rozgrzewa się materiały wyjściowy do wysokiej temperatury
(w przedziale od 950 do 1250 °C) która umożliwia niemal dowolne jego formowanie.
Dzięki temu możliwe jest uzyskanie dowolnego kształtu łba. Różnicą w stosunku do
formowania na zimno jest brak utwardzenia materiału. Same maszyny do takiej produkcji
są tańsze niż do obróbki na zimno, przez co produkcja małoseryjna staje się bardziej
opłacalna. Rozgrzany półwyrób trafia do matrycy dolnej. Od góry uderzany jest matrycą
górną po czym następuje uformowanie żądanej odkuwki [8].
33
Obróbka skrawaniem gwintów stanowi margines wytworów elementów złącznych.
Dzieje się tak za sprawą wydajności oraz zalet elementów obróbki bezwiórowej. Jednak
zdarza się tak, że dany element można wykonać tylko poprzez toczenie. Przypadki te to
np.:
 specjalne części gwintowane produkowane w małych ilościach,
 części przeznaczone do przemysłu mechaniki precyzyjnej,
 skomplikowanie części,
 wyjątki od norm DIN,
 elementy złączne posiadające ostre krawędzie.
Decydując się na tę formę obróbki złączy gwintowanych, należy liczyć się z duża
stratą materiału, długimi czasami produkcji, brakiem utwardzenia które występowało w
przypadku zgniatania oraz z destrukcją włókien co wiąże się z osłabieniem gwintu. Do tej
metody najczęściej stosuje się stale automatowe, które są stosunkowo kruche
w porównaniu do stali wykorzystywanej przy formowaniu na zimno. Dzieje się tak za
sprawą dodatkowej zawartości fosforu, siarki oraz ołowiu. Stosując takie stale nie można
uzyskać klasy wytrzymałości powyżej klasy 6.8 [9].
6.1. Nacinanie [14]
Ważną rzeczą przy nacinaniu jest to aby średnica trzpienia lub pręta była równa
średnicy nominalnej pręta. Natomiast dla nakrętek, średnica otworu musi być identyczna
jak średnica podstawy gwintu. Jeśli chcemy toczyć gwint na tokarce należy pamiętać
o tym, aby posuw wzdłużny był równy wartości skoku na obrót. Gwintownik oraz narzynka
(rys. 6.2) to najbardziej rozpowszechnione techniki wykonywania gwintów w produkcji
jednostkowej oraz małoseryjnej.
Rys. 6.2. Narzynka (po lewej) oraz gwintownik (po prawej) [14]
34
6.2. Plastyczne metody formowania gwintów [14]
Ważnym czynnikiem przy plastycznych metodach formowania gwintu jest
dokładność wykonania pręta lub trzpienia. Ilość potrzebnego materiału jest ściśle
powiązana ze średnicą podziałową końcowej śruby. Dokładność średnicy kształtowanego
gwintu zależy od ustawień oraz od samej wielkości promieniowego posuwu. Średnica
zewnętrzna jest zależna od średnicy półwyrobu wiąże się to z plastycznym płynięciem
materiału wyciskanego przez wierzchołki zarysu. Jeśli średnica półwyroby byłaby zbyt
mała, wierzchołek gwintu nie zostałby w pełni uformowany, jeśli natomiast średnica
byłaby zbyt duża istniałaby możliwość zniszczenia narzędzia lub też zostałby wykonany
gwint, który nie mieściłby się w polu tolerancji. Najczęściej średnicę półwyrobu dobiera
się na zasadzie warunku stałej objętości materiału.
Najczęstszymi metodami uzyskania odpowiedniej średnicy półwyrobu
są: szlifowanie, toczenie oraz proces ciągnienia. Natomiast przy produkcji masowej,
odpowiedni wymiar średnicy półwyrobu uzyskiwany jest poprzez przepychanie odkuwki
śruby przez specjalną matrycę.
Materiały które nadają się do walcowania ciężko obrabia się obróbką skrawaniem,
natomiast materiały łatwo skrawające się nie nadają się do walcowania. Walcowanie jest
to trwałe plastyczne odkształcenie materiału (rys. 6.3) uzyskiwane przez odwzorowanie
zarysu narzędzia. Z tego też względu wydłużenie takiego materiału nie powinno być
mniejsze niż 5%. Zaleca się też, żeby materiały te miały maksymalną wytrzymałość na
rozciąganie na poziomie 1700 MPa. Oczywiście wartości tych parametrów mogą być różne
dla różnych materiałów. Jak widać na poniższym rysunku podczas walcowania gwintu
powstają silne deformacje materiału. Są one największe w okolicach wierzchołka linii
śrubowej.
35
Rys. 6.3. Odkształcenia plastyczne materiału powstałe w procesie walcowania gwintu [14]
Do zalet walcowanych gwintów zaliczyć można wzmocnienie zwojów gwintu. Jak

widać na rysunku 6.4 następuje silne wydłużenie ziaren na powierzchni bocznej co
przekłada się na umocnienie zwoi. Przy takie operacji sam rdzeń śruby nie ulega zmianie,
przez co też nie wzrasta jego wytrzymałość.
Rys. 6.4. Widok ziaren w gwincie walcowanym oraz nacinanym [14]
Powierzchnia takiego gwintu ma podwyższoną twardość. Dodatkowo powierzchnia

gwintu walcowanego charakteryzuje się wartością parametru Ra na poziomie 0,08-0,6 µm,
gdzie tak mała chropowatość jest bardzo trudna do uzyskania za pomocą nacinania.
Szczególnie jeśli materiał charakteryzuje się dobrymi własnościami plastycznymi. Metodą
walcowania najczęściej otrzymuje się wyroby o klasie średniodokładnej oraz dokładnej.
Chcą podwyższyć jakość należy zastosować metodę walcowania wgłębnego oraz
wielokrotnego.
Należy pamiętać o tym że gwinty walcowane w porównaniu do nacinanych charakteryzując
się podwyższoną wytrzymałością zwojów na ścinanie oraz zginanie jak i na nacisk
36
powierzchniowy. Jednak ze względu na brak wzmocnienia rdzenia wytrzymałość statyczna
śruby nie wzrasta.
6.2.1. Walcowanie przelotowe oraz wgłębne
Walcowanie wgłębne (rys. 6.5) można nazwać także walcowaniem poprzecznym.
Cechą charakterystyczną tego procesu jest to że napędzane są walce które obracają się
w tym samym kierunku. Przedmiot obrabiany spoczywający na specjalnej podtrzymce, pod
wpływem sił tarcia wykonuje ruch obrotowy. Posuw wgłębny wykonywany jest przez
jeden z walców, który porusza się prostopadle do osi śruby.
Rys. 6.5. Walcowanie wgłębne. 1 – walce, 2 – podtrzymka, 3 – przedmiot obrabiany, P – przesuw wgłębny,
e – przesunięcie przedmiotu [14]
Szerokość B walca musi być większa od długości walcowanego gwintu. Tę metodę stosuje
się do kształtowania gwintów dokładnych oraz o dużych skokach.
Metoda walcowania przelotowego (rys. 6.6) charakteryzuje się nadaniem
obrabianemu przedmiotowi ruch zarówno obrotowy jak i posuwisty. Aby ułatwić
37
„chwycenie” przedmiotu walec czasami posiada stopniowo wzrastającą część wejściową
średnicy. Walcowanie przelotowe wykorzystuje się do walcowania długich gwintów oraz
jeżeli produkcja pozwala na wykonanie gwintu w klasie średniodokładnej.
Rys. 6.6. Walcowanie przelotowe. 1 – walce pierścieniowe, 2 – podtrzymka, 3 – obrabiany przedmiot, P –

posuw osiowy, e – przesunięcie osiowe przedmiotu [14]
6.2.2. Walcowanie ze stycznym posuwem

Charakterystyczną cechą tego rodzaju produkcji gwintów jest to że walce mają
różne średnice oraz prędkości obwodowe (rys. 6.7). Jeden z nich zapewni chwyt
przedmiotu obrabianego drugi natomiast walcuje gwint na całym jego obwodzie. Kolejne
pręty podawane są automatycznie w kierunku stycznym. Krotność gwintów walców jest
38
różna a ich szerokość większa od długości walcowanego gwintu. Metoda ta jest bardzo
wydajna, a wykonywane gwinty klasyfikują się jako średniodokładne.
Rys. 6.7. Walcowanie ze stycznym posuwem. 1 – walce, 2 – obrabiany przedmiot, 3 – podajnik, P -

kierunek posuwu stycznego [14]
6.2.3. Walcowanie wielokrotne

Walcowanie wielokrotne (rys. 6.8) można nazwać hybrydowym ponieważ jest ono
kombinacją walcowań poprzednich. W metodzie tej oprócz tego, że napędzane są walce,
napędzany jest także sam przedmiot obrabiany. Ruch ten możliwy jest dzięki zastosowaniu
przekładni o odpowiednim przełożeniu. Posuw osiowy przedmiotu jest możliwy dzięki
jego ruchowi obrotowemu.
39
Ze względu na różne prędkości obwodowe walców oraz obrabianego przedmiotu
powodują one ruch śrubowy przedmiotu. Po wykonaniu ruchu na długość walcowanego
gwintu, następuje zmiana kierunku posuwu oraz kierunek obrotów. Aby zapewnić
jednakową głębokość gwintu w ostatnim przejściu nie wykonuje się posuwu
promieniowego. Walce w tej metodzie są symetryczne. Dzięki takiemu walcowaniu
możemy uzyskać gwinty dokładne o dużych skokach.
Rys. 6.8. Walcowanie wielokrotne. 1 – walce, 2 – obrabiany przedmiot, 3 – prowadnice, 4 – uchwyt,

5 – przekładnia, P – kierunek posuwu [14]
40
6.2.3.1. Walcowanie za pomocą szczęk płaskich
W metodzie tej jedna ze szczęk jest nieruchoma, druga natomiast jest w ruchu
posuwisto-zwrotnym. Narzędzie obrabiające można podzielić na następujące strefy
(rys. 6.9):
 wejściową (l1),
 kalibrującą (l2),
 wyjściową (l3).
Część wejściowa odpowiada za chwycenie przedmiotu. Zarys na szczękach odpowiada
zarysowi na wykonywanym gwincie. Jest on odchylony o kąt odpowiadający kątowi
wzniosu linii śrubowej w stosunku do kierunku ruchu. W strefie wyjściowej następuje
automatyczne usunięcie przedmiotu ze szczęk. Metoda ta charakteryzuje się bardzo dużą
wydajnością oraz średnią dokładnością.
Rys. 6.9. Walcowanie za pomocą szczęk płaskich. 1 – szczęka stała, 2 – szczęka ruchoma, 3 – obrabiany
przedmiot, l1 – część wejściowa, l2 – część kalibrująca, l3 – część wyjściowa [14]
6.2.3.2. Walcowanie za pomocą walców segmentowych

Walec segmentowy (rys. 6.10) charakteryzuje się tym, że na jego obwodzie
występuje różny promień krzywizny. Można go sobie wyobrażalnie podzielić na 4 części.
Promień na łuku 1 rośnie do wartości R. W części 2 jest on stały, natomiast na
41
łuku 3 maleje. W strefie 4 następuje uwolnienie wyrobu. Metodę tą stosuje się najczęściej
na walcarkach automatycznych. Zapewnia ona dużą wydajność oraz średnią dokładność.
Skomplikowana budowa walca powoduje bardzo duże koszty wykonania narzędzi.
Rys. 6.10. Walcowanie walcami segmentowymi. 1 – walce, 2 – obrabiany przedmiot, 3 - uchwyt [14]
6.2.3.3. Walcowanie planetarne

Narzędzie do walcowana planetarnego (rys. 6.11) składa się z segmentu wklęsłego,
który jest nieruchomy a także z segmentu wypukłego, który jest napędzany. Działające na
przedmiot obrabiany siły tarcia powodują ruch planetarny. Metodę tą stosuje się najczęściej
na walcarkach automatycznych. Występuje ona w różnych wariantach kinematycznych
pokazanych poniżej.
42
Rys. 6.11. Odmiany walcowania planetarnego [14]
43
7. Metodologia badań oraz pomiarów
Obróbka cieplna jest to szereg zabiegów cieplnych (takich jak nagrzewanie,
wygrzewanie oraz chłodzenie) dobranych w odpowiedni sposób, tak aby w konsekwencji
uzyskać zmianę właściwość stali w stanie stałym poprzez zmianę jej struktury
w odpowiedniej temperaturze oraz czasie. Obróbce tej towarzyszyć mogą także często
obróbka mechaniczna oraz chemiczna.
Poprzez odwęglanie należy rozumieć zabieg jakim jest obniżenie zawartości węgla
w strefie wyrobu znajdującej się na jego zewnątrz (rys.7. 1). Zawartość węgla po tej
operacji odnosi się do zawartości w rodzimym metalu.
Rys. 7.1. Mikrostruktura materiału po odwęgleniu
W normie ISO 898-1 można znaleźć różne strefy charakteryzujące odwęglenie. Zalicza się
do nich między innymi takie parametry jak:
G – oznaczające odwęglenie zupełne,
P – oznaczającego odwęglenie niezupełne,
E – charakteryzujące strefę metalu rodzimego.
44
Odwęglenie zupełne (rys. 7.2) charakteryzuje się znacznym obniżeniem zawartości
węgla w strefie zewnętrznej wyrobu. Skutkuje to pojawieniem się zwierzchniej warstwy
w której wytworzył się ferryt.
Rys. 7.2. Strefa odwęglenia zupełnego („G”)
Poprzez odwęglenie niezupełne (rys. 7.3) należy rozumieć zmniejszoną zawartość

węgla umiejscowioną w strefie zewnętrznej wyrobu widoczną jako jaśniejszy odcień
martenzytu po odpuszczeniu w porównaniu do podstawowej struktury metalu. Ma to
niekorzystny wpływ na twardość w strefie odwęglonej.
Strefa metalu rodzimego (rys. 7.4) jest to wysokość nieodwęglonej jego warstwy.
Jest ona mierzona od podstawy zęba aż do średnicy zewnętrznej gwintu w jego osi.
Nawęglanie (rys. 7.5) jest to zabieg wzbogacający zewnętrzną strefę wyrobu
w węgiel ponad domyślną jego zawartość w odniesieniu do metalu rodzimego.
Czasami stosowane jest także nawęglanie z odwęglaniem (rys. 7.6), nazywane
także nawęglaniem ponownym, które polega na cofnięciu odwęglenie brzegowego w głąb
wyrobu jednocześnie nawęglając powierzchnię wyrobu (przez obróbkę cieplną)
w atmosferze o kontrolowanym potencjale węglowym.
45
Rys. 7.3. Strefa odwęglenia niezupełnego
Rys. 7.4. Strefa metalu macierzystego („E”)
46
Rys. 7.5. Mikrostruktura po nawęglaniu materiału śruby
Rys. 7.6. Mikrostruktura materiału po ponownym nawęglaniu
47
Wszystkie te strefy oceniane są metodą wzrokową, na podstawie wykonanego
zgładu, na mikroskopie oraz porównuje się je z parametrami dopuszczalnymi zawartymi
w normie.
Rys. 7.7. Strefy odwęglenia [18]
Objaśnienia rysunku:
1. Strefa całkowitego odwęglenia
2. Strefa częściowego odwęglenia
3. Linia podziałowa
4. Strefa metalu macierzystego
E – wysokość strefy nieodwęglonej
G – głębokość strefy całkowitego odwęglenia w gwincie
H1 – wysokość gwintu
Zgodnie z normą PN-EN ISO 898-1 dla analizowanej śruby wykonanej w klasie
dokładności 10.9 minimalna wartość parametru E wynosi 2/3 H1 co według tej normy
przekłada się na wartość 0,613 mm natomiast parametr G wynosi 0,015 mm [17].
Jedną z metod przedstawionych w jednym z poprzednich rozdziałów było
dokręcanie nakrętek na granicę plastyczności. Pomimo, że jest to zabieg dość ryzykowny
oraz same narzędzia do niego są kosztowne, dokręcanie na 90% granicy plastyczności
stosuje się w większości koncernów samochodowych. Pozwala to na trwałą deformację
gwintu śruby oraz nakrętki przez co następuje „zakleszczenie się” połączenia co powinno
powodować trudność w samoczynnym odkręceniu się nakrętki. Drugą popularną metodą
dokręcania jest dokręcanie na 75% obciążenia próbnego. W tym przypadku wszystko
48
dzieje się w zakresie sprężystym dla materiału. Metoda równie powszechna jednak nie
dająca takiej pewności jak wcześniejsza.
Ujmując powyższe definicje w całość oraz uwzględniając metody dokręcania
dochodzimy do genezy powstania zagadnienia. Proces nawęglania jest procesem
nieodzownym w przypadku produkcji śrub. Jednak poprzez kontrolowane odwęglenie
jesteśmy w stanie obniżyć twardość gwintu (nie zmieniając jednocześnie wytrzymałości
samej śruby) przez co byłby on bardziej elastyczny w zawiązku z czym odkształcenie
plastyczne mogłoby nastąpić wcześniej, a co za tym idzie oddalilibyśmy się od granicy
zerwania śruby jednocześnie pozwalając zacisnąć się śrubie oraz nakrętce. Osłabienie
gwintu mogłoby też powodować wzrost momentu demontażu takiego połączenia co byłoby
zjawiskiem bardzo korzystnym oraz pożądanym.
7.1. Zakres badań
Badania zostały przeprowadzone na śrubach wykonanych z materiału 30MnB4.
Poddano je procesowi hartowania na potencjale 0,3 (jedna partia) oraz 0,19 (druga partia)
w temperaturze 880 °C a następnie wspólnie odpuszczone w temperaturze 425 °C. Śruby
mają wymiar M10x50 wykonane w klasie 10.9 zgodnie z normą DIN EN 1665 [19]. Zakres
obejmuje przebadanie ich pod względem wytrzymałościowym na twardościomierzu
(rys. 7.9) oraz przeanalizowanie struktury metalograficznej w celu zbadania warstwy
odwęglenia (rys. 7.8).
Rys. 7.8. Stanowisko do badania wytrzymałości: (1) twardościomierz, (2) komputer z oprogramowaniem
49
Rys. 7.9. Twardościomierz Vickers AMH43: (1) wgłębnik/obiektywy, (2) badany zgład
W celu przebadania na maszynie twardości powierzchni oraz wykonanie zdjęć

metalograficznych niezbędne jest wykonanie zgładu metalograficznego przedstawionego
na rysunku 7.10.
Rys. 7.10. Zgład metalograficzny badanej śruby
50
Pierwsza partia śrub (10 sztuk) o zawartości węgla na poziomie 0,3 zostanie
poddana dokręceniu na 90% granicy plastyczności, a następnie zostanie przeanalizowany
moment luzujący. Będzie to próba kontrolna. Druga partia śrub (10 sztuk) najpierw
zostanie poddana procesowi kontrolowanego odwęglenia do zawartości węgla 0,19
a następnie podobnie jak poprzednia. Ta partia będzie to próba badawcza. Wynikiem badań
będzie zaobserwowanie wystąpienia różnicy w momencie luzującym oraz czy na drugiej
partii śrub granica plastyczności zostanie osiągnięta wcześniej czy też nie.
Druga część badań będzie dotyczyła dokręcanie śrub (w partiach takich samych jak
poprzednio) na wartość 75% obciążenia próbnego zgodnie z tabelą 5 zawartą w normie
PN-EN ISO 898-1.
Rys. 7.11. Badana śruba
7.2. Metodyka badań

Badania zostaną przeprowadzone na maszynie Schatz (rys. 7.12). Moment
obrotowy jest przykładany do połączenia śrubowego składającego się ze śruby (rys. 7.11),
nakrętki oraz powierzchni nośnej, generując siłę zaciskową poprzez jednostkę napędzaną
silnikiem z enkoderem (rys. 7.13). Moment obrotowy oraz siła docisku mierzone są przez
głowicę pomiarową. Bezpośrednio zmierzyć można tylko całkowity moment obrotowy
oraz moment zaciskający na powierzchni nośnej, czyli pod łbem śruby. Moment obrotowy
na gwincie jest wyliczany ze wzoru. Współczynnik tarcia jest reprezentowany jako
stosunek pomiędzy tymi dwoma wartościami. Określane charakterystyki momentu
51
obrotowego w funkcji napięcia wstępnego są zgodne z normą ISO 16047. Na tej maszynie
jest możliwość przeprowadzenia badań w celu obliczenia:
 całkowitego współczynnika tarcia,
 współczynnika tarcia na gwincie,
 współczynnik tarcia pod łbem śruby,
 siłę obciążenia wstępnego na granicy plastyczności,
 siłę potrzebną do zerwania.
Rys. 7.12. Stanowisko pomiarowe. Jednostka napędowa oraz zasilająca maszyny Schatz
Rys. 7.13. System pomiarowy: (1) jednostka napędowa maszyny, (2) czujnik momentu obrotowego/kąta
obrotu, (3) czujnik obciążenia wstępnego/momentu obrotowego
52
Wzór (7.1) na określenie współczynnika tarcia opiera się na pracy Kellermanna-
Kleina. Został on opublikowany przez Rudolfa Kellermanna oraz Hansa Christofa Kleina
w 1956 roku w eseju nt. wpływu współczynnika tarcia na ocenę śrub wysokiej jakości
(niem. “Berücksichtigung des Reibungszustandes bei der Bemessung hochwertiger
Schraubenverbindungen”) i wygląda następująco:
1 𝑃 + 1,154 ∙ 𝜋 ∙ 𝜇𝑡ℎ ∙ 𝑑2 𝐷0 + 𝑑ℎ
𝑇 = 𝐹( ∙ + 𝜇𝑏 ∙ ) (7. 1)
2 𝑃 4
𝜋 − 1,154 ∙ 𝜇𝑡ℎ
𝑑2
Operator nie musi posługiwać się tym wzorem ani go pamiętać, zostaje on
przerobiony przez program, a efektem końcowym są wykresy oraz tabele z pomiarami.
Oprogramowanie pozwala na ustawienie dowolnych parametrów, które czujniki
maja zmierzyć. Mnogość funkcji jest ogromna. W tym badaniu zastosowano poniższe
algorytmy:
Blok start
Dokręcanie
Czas postoju
Kontrolowane
odkręcanie
Powrót do
pozycji start
Rys. 7.14. Algorytm działania programu
Algorytm (rys. 7.14) w oby przypadkach wyglądał prawie tak samo. Czas postoju
wynosił 10 s dla każdego z pomiarów. Kontrolowane odkręcanie we wszystkich
przypadkach następowało z prędkością 2 obr/min przez zadany kąt, który wynosił 180°. Po
przekroczeniu tego kąta następowało odkręcanie z prędkością roboczą dla maszyny.
Różnica w algorytmach była w bloczku „dokręcania”. W jednym z przypadków dokręcanie
53
było na zasadzie szukania granicy plastyczności. Maszyna dokręcając mierzyła kąt oraz
moment, a kiedy wartość nachylenia wykresu wzrosła o 4% pomiar zostawał przerywany
i w tym punkcie zostawała wyznaczona granica plastyczności. W drugim przypadku
bloczek „dokręcanie” dokręcał śrubę do zadanej siły, która wyniosła 75% obciążenia
próbnego. Zgodnie z normą siła ta wyniosła dla analizowanej śruby 36,075 kN. Siła ta
zostawała utrzymana przez 10 s.
8. Analiza wyników
Wstępne badania pozwoliły na określenie twardości badanej śruby (rys. 8.1) oraz
przeanalizowanie struktur metalograficznych w celu sprawdzenia warstwy węgla (rys. 8.2).
Twardość powierzchni została poddana obciążeniu równemu 300 g, natomiast rdzenia
1000 g dla śrub o potencjale węglowym równym 0,3 (tab. 8.1) oraz 0,19 (tab. 8.2).
Rys. 8.1. Miejsca pomiarowe: powierzchni gwintu (1), rdzenia śruby (2)
54
Rys. 8.2. Widok odcisków w miejscach mierzonych (pow. 100x)
Tab. 8.1. Wyniki pomiarów twardości śrub wykonanych na potencjale węglowym 0,30
Śruby normalne - potencjał węglowy 0,30

Twardość powierzchni HV 0,3 Twardość rdzenia HV 10
Odległość [mm] Twardość HV Obciążenie [g] Odległość [mm] Twardość HV Obciążenie [g]
0,0327 376 2,47 374
0,0498 379 300 4,94 372 1000
0,0926 376 7,41 375
Średnia: 377 Średnia: 374
Min: 376 - Min: 372 -
Max: 379 Max: 375
Tab. 8.2. Wyniki pomiarów twardości śrub wykonanych na potencjale węglowym 0,19
Śruby odwęglone - potencjał węglowy 0,19

Twardość powierzchni HV 0,3 Twardość rdzenia HV 10
Odległość [mm] Twardość HV Obciążenie [g] Odległość [mm] Twardość HV Obciążenie [g]
0,0351 354 2,36 385
0,0511 361 300 4,73 387 1000
0,0938 359 7,09 384
Średnia: 358 Średnia: 385
Min: 354 - Min: 384 -
Max: 361 Max: 387
55
Jak można zauważyć średnia wartość twardości powierzchni gwintu spadła o 19
jednostek w skali HV na śrubach odwęglonych w porównaniu do śrub z typowej produkcji.
Wartości te potwierdzają założenia projektowe, które dotyczyły osłabienia powierzchni
gwintu w wyniku kontrolowanego odwęglenia.
Rys. 8.3. Widok strefy odwęglenia E (pow. 50x)
Strefa odwęglenia (rys. 8.3) mieści się w granicy podawanej przez normę PN-EN
ISO 898-1 więc spełnia kryterium wykonania śrub w klasie 10.9. Parametr E podawany
przez normę wynosi 0,613 mm więc ten stopień odwęglenia nie dyskwalifikuje jej z użytku.
a) Test: granica plastyczności
W pierwszej kolejności śruby zostały dokręcane na 90% granicy plastyczności
każdej z próbek.
56
Tab. 8.3. Śruby normalne dokręcane na 90% granicy plastyczności
Test: granica plastyczności - śruby normalne
Sub 1 F Step - #1 T Step - #1 Tth Step - #1 Tb Step - #1 μtot Step - #1 μth Step - #1 μb Step - #1 Min T Step - #3
n=10 [kN] [Nm] [Nm] [Nm] [-] [-] [-] [Nm]
x̅ 53,08 247,97 58,87 189,09 0,3 0,17 0,38 -225,86
s 3,89 18,98 6,67 22,57 0,02 0,04 0,03 13,27
min 48,6 216,72 50,58 153,51 0,28 0,13 0,33 -249,13
max 57,7 278,39 67,69 222,12 0,33 0,22 0,41 -205,65
R 9,1 61,67 17,11 68,62 0,05 0,09 0,08 43,48
Rys. 8.4. Całkowity moment obrotowy
57
Rys. 8.5. Charakterystyka przebiegu siły zaciskowej w czasie
Rys. 8.6. Profil gwintu po badaniu (pow. 25x)
58
Tab. 8.4. Śruby odwęglone dokręcane na 90% granicy plastyczności

Test: granica plastyczności - śruby odwęglone
n=10 [kN] [Nm] [Nm] [Nm] [-] [-] [-] [Nm]
x̅ 53,04 249,61 59,57 190,04 0,3 0,17 0,38 -229,09
s 3,32 24,56 3,55 26,49 0,02 0,03 0,04 21,31
min 45,43 196,07 55,26 132,78 0,28 0,15 0,31 -264,8
max 56 272,62 65,8 214,23 0,35 0,22 0,44 -187,76
R 10,57 76,54 10,54 81,45 0,07 0,08 0,13 77,05
59
60
Z powyższych wykresów (rys 8.4, 8.8) oraz tabel (tab. 8.3, 8.4) można odczytać, że
średni moment luzujący był niższy niż moment montażowy. Zjawisko to wystąpiło w obu
przypadkach. Oznacza to, że do odkręcenia maszyna potrzebowała użycia mniejszej siły
61
niż do zakręcenia jej na 90% granicy plastyczności. Można także zauważyć, że dla śrub
odwęglonych moment dokręcający był większy. Jednak jest to na tyle mała różnica, że
można uznać to jako błąd pomiarowy. Wyniki można uznać za zbliżone. Można także
wnioskować, że proces odwęglania nie ma znaczącego wpływu na jakość oraz
wytrzymałość śruby. Zarówno jedne śruby jak i drugie są tak samo dobre. Należy jednak
pamiętać, że śruby odwęglone mają mniejszą twardość powierzchni gwintu co może mieć
wpływ na szybsze zużycie się gwintu niż w przypadku śrub normalnych. Na wykresach
(ry. 8.5, 8.9) można także zauważyć jak różne są siły zaciskające powstające w wyniku
dokręcania na 90% granicy plastyczności. Wiąże się to z tym, że punkt granicy
plastyczności dla każdej z próbek następował w innym miejscu. Warto także zauważyć, że
w pierwszym przypadku wierzchołek zarysu gwintu jest przemieszczony obustronnie
(rys. 8.6, 8.7) co może świadczyć o dokonanym zdeformowaniu się oraz zakleszczeniu się
gwintów na śrubie oraz na nakrętce. Natomiast w przypadku śruby odwęglonej zauważalne
jest tylko spłaszczenie zarysu gwintu (rys. 8.10, 8.11) co z kolei może świadczyć, że do
takiego zaciśnięcia jak w przypadku wyżej nie doszło.
b) Test: siła zaciskająca równa 75% obciążenia próbnego
Drugi test obejmował dokręcanie wytwarzające siłę zacisku równą 75% obciążenia
próbnego zgodnego z Tablicą 5 zawartą w normie PN-EN ISO 898-1 (tab. 8.5, 8.6).
Tab. 8.5. Śruby normalne dokręcane na 75% obciążenia próbnego

Test: obciążenie próbne - śruby normalne
n=10 [kN] [Nm] [Nm] [Nm] [-] [-] [-] [Nm]
x̅ 36,09 113,29 40,66 72,63 0,2 0,17 0,21 -123,61
s 0,01 12,25 4,5 9,53 0,02 0,02 0,03 12,87
min 36,08 88,39 31,56 56,83 0,15 0,12 0,17 -137,4
max 36,1 130,04 44,54 87,34 0,23 0,19 0,26 -90,95
R 0,01 41,66 12,98 30,51 0,08 0,07 0,09 46,45
62
63
Rys. 8.14. Profil gwintu po badaniu
Tab. 8.6. Śruby odwęglone dokręcane na 75% obciążenia próbnego

Test: obciążenie próbne - śruby odwęglone
n=10 [kN] [Nm] [Nm] [Nm] [-] [-] [-] [Nm]
x̅ 36,08 114,05 36,65 77,4 0,2 0,15 0,25 -122,5
s 0 16,03 4,03 18,04 0,03 0,02 0,05 13,98
min 36,08 96,15 30,52 58,85 0,17 0,12 0,17 -147,01
max 36,09 143,1 43,62 112,58 0,25 0,19 0,33 -101,79
R 0,01 46,95 13,1 53,73 0,09 0,07 0,16 45,21
64
Rys. 8.17. Profil gwintu po badaniu
W tym doświadczeniu można zaobserwować sytuację odwrotną niż w poprzednim.

Moment potrzebny do odkręcenia śruby jest większy niż do jej dokręcenia (rys. 8.12, 8.15).
Jednak w porównaniu do powyższych wyników moment potrzebny do wytworzenia
zadanej siły zaciskającej jest prawie dwukrotnie niższy co nie przekłada się identycznie
w przypadku siły zaciskającej (rys. 8.13, 8.16). Siła zaciskająca w drugim badaniu
utrzymuje się na stałym poziomie tak jak zostało narzucone w programie dlatego tez nie
ma takich rozrzutów jak w przypadku w którym maszyna „szukała” momentu przejścia
w granicę plastyczności. W obu przypadkach siły nie były na tyle duże, żeby zdeformować
zarys gwintu (rys. 8.14, 8.17).
65
9. Analiza MES rozkładu naprężeń w śrubie w połączeniu
gwintowym
Symulacja Metodą Elementów Skończonych została przeprowadzona w celu
pokazania rozkładów naprężeń w połączeniu gwintowym oraz udowodnienie poprawności
schematu przedstawionego na rys. 4.7 pokazującego, że naprężenia te nie są jednakowe na
całej długości kontaktu śruby z nakrętką, a najbardziej obciążony jest pierwszy zwój.
Model śruby M10x50x1,5, nakrętki oraz pustego cylindra pokazanych na rys. 9.1
zamodelowano w programie CATIA V5. Modele zostały celowo uproszczone aby
przyspieszyć obliczenia symulacji, która została wykonana w programie Abaqus.
Zewnętrzna średnica cylindra wynosi 30 mm, a wewnętrzna 11 mm.
Rys. 9.1. Model śruby (1), nakrętki (2) oraz pustego cylindra (3)
a) Siatka elementów skończonych

Na śrubę oraz nakrętkę została nałożona siatka w postaci trójkątów, natomiast na
cylinder wykorzystano siatkę o elementach kwadratowych (rys. 9.2). Dodatkowo dla
zwiększenia precyzji obliczeń na śrubie na odcinku gwintowanym zagęszczono siatkę.
Ostatecznie ilość poszczególnych elementów wyniosła: 126 314 dla śruby, 53 391 dla
nakrętki oraz 3 328 dla cylindra.
66
Rys. 9.2. Siatka elementów skończonych. Śruba (1), nakrętka (2), złożenie połączenia wraz z pustym
cylindrem (3)
b) Właściwości materiałowe
Do symulacji przyjęto, że wszystkie elementy są wykonane ze stali o następujących
parametrach: Moduł Younge’a 2,1·105 N/mm2, a współczynnik Poisona 0,3.
c) Kontakt, warunki brzegowe oraz obciążenie
Analizowany przykład charakteryzuje się trzema interakcjami kontaktu. Występują
one pomiędzy: dolną częścią łba śruby oraz górną powierzchnia cylindra, górną częścią
nakrętki oraz dolną częścią cylindra, a także górną częścią powierzchni gwintu śruby
i dolną częścią powierzchni gwintu nakrętki. Trzpień śruby oraz wewnętrzna część cylindra
nie są w kontakcie. Przyjęto jednakowy współczynnik tarcia (µ=0,15) dla wszystkich
powierzchni będących w kontakcie [15].
Cała górna powierzchnia łba śruby została utwierdzona. W górnej powierzchni
nakrętki zablokowano możliwość przemieszczania się w kierunkach promieniowych oraz
obrót wokół tych kierunków.
Na dwóch przeciwległych powierzchniach nakrętki utworzono punkty
referencyjne, i powiązano je z nimi. Następnie do tych punktów przyłożono siły
o przeciwnych zwrotach tworząc jednocześnie moment obrotowy. Symulację
przeprowadzono dla dwóch obciążeń. W pierwszej symulacji obciążono układ momentem
równym 115 Nm, natomiast w drugiej wyniósł on 250 Nm. Dane zostały dobrane na
podstawie tabel 8.3 oraz 8.5 jako średnie wartości momentów zmierzonych podczas badań
67
d) Analiza wyników
Rys. 9.3. Naprężenia powstałe w śrubie według hipotezy Mises’a dla obciążenia momentem równym 115
Nm. Widok przekroju
68
Nm. Widok przekroju w przybliżeniu
Dla lepszego zobrazowania naprężeń przeskalowano skalę naprężeń do wartości

30 MPa. Jak widać na rysunku 9.3 oraz 9.4 wartości naprężeń maksymalnych oscylują
w okolicy 20 MPa więc odnosząc wynik do granicy plastyczności dla śrub wykonanych
w klasie 10.9, która wynosi 900 MPa, otrzymane wyniki w symulacji są bardzo małe i nie
przekraczają dopuszczalnej wartości.
69
Nm. Widok przekroju
70
Nm. Widok przekroju w przybliżeniu
Podobnie w drugim przypadku w celu czytelniejszego zobrazowania wyników oraz

ich ujednolicenia przeskalowano naprężenia do maksymalnej wartości 30 MPa. Zauważyć
można, ze przy obciążeniu momentem równym 250 Nm naprężenia są większa. Oscylują
one w okolicy 30 MPa co w dalszym ciągu dla śrub wykonanych w klasie 10.9 jest bardzo
małym naprężeniem (rys. 9.5, 9.6).
Rysunek 9.6 doskonale obrazuje koncentrację naprężeń największą na pierwszym
zwoju śruby, która maleje na kolejnych. Potwierdza to dane pokazane na rysunku 4.7, który
pokazuje, że ponad 30% całkowitego obciążenia gwintu jest przenoszone przez pierwszy
zwój.
71
Rys. 9.7. Naprężenia powstałe w nakrętce według hipotezy Mises’a dla obciążenia momentem równym
115 Nm. Widok przekroju
Rys. 9.8. Naprężenia powstałe w nakrętce według hipotezy Mises’a dla obciążenia momentem równym
250 Nm. Widok przekroju
Analizując naprężenia powstałe w nakrętce (rys. 9.7, 9.8) również można

stwierdzić, że największe obciążenie jest przenoszone przez pierwszy zwój. Dla
zwiększenia czytelności wyników przeskalowano je tak aby maksymalne naprężenia były
równe 700 MPa. Zauważyć można, że w obu przypadkach wartości naprężeń powstałych
podczas symulacji nie zbliżyły się nawet do tej wartości co symbolizuje brak czerwonego
koloru na rysunkach. Dla pierwszej symulacji (rys. 9.7) największe naprężenia są w okolicy
265 MPa, natomiast dla drugiej (rys. 9.8) gdzie moment dokręcenia wynosił 250 Nm
naprężenia te sięgają 440 MPa co jest bezpiecznym naprężeniem dla tej klasy własności
przy takim obciążeniu.
72
10. Podsumowanie
Zjawisko samoczynnego odkręcania się połączenia gwintowego jest bardzo
niebezpieczne. Powstaje ono zazwyczaj w przypadkach kiedy takie połączenie narażone
jest na działanie sił zewnętrznych o niejednakowej sile jak ma to miejsce np. podczas drgań.
Właśnie z tego powodu dochodzi często do wielu wypadków, w tym również śmiertelnych.
Istnieje wiele sposobów zabezpieczanie połączenia gwintowego przed
samoczynnym demontażem. Jednak jest to temat rozległy ponieważ za każdym razem
przyczyną może być inne zjawisko. Doraźnie można sobie z tym poradzić na wiele
sposobów, stosując różnego rodzaju zabezpieczenia przedstawione w tej pracy. Jednak jeśli
w grę wchodzi ludzkie życie temat ten spędza sen z powiek wielu konstruktorów oraz
badaczy którzy zajmują się analizą tego problemu.
Produkcja śrub może odbywać się na wiele sposobów. Może być to obróbka
mechaniczna, kształtowanie plastyczne na zimno lub na gorąco. Obróbka skrawaniem
charakteryzuje się największymi stratami materiału, przez co wykorzystuje się ja
w produkcjach jednostkowych lub mało seryjnych. Pozostałe z racji na praktycznie zerową
stratę materiału wykorzystuje się w produkcjach masowych oraz wielkoseryjnych.
Zarówno obróbka skrawaniem jak i obróbka na zimno mają swoje wady. Zalicza się do
nich takie które można zaakceptować oraz takie które nie są w ogóle dopuszczalne. Zostały
one przedstawione w jednym z rozdziałów.
W tym miejscu można odpowiedzieć na postawione na początku pytanie. Czy
kontrolowane odwęglanie ma wpływ na moment luzujący? Odpowiedź nie jest
jednoznaczna pomimo, że wykresy pierwszej części testu pokazują, że takie działania nie
mają wpływu o czym świadczy mniejszy moment odkręcający niż dokręcający. Jednak
w przypadku śrub z typowej produkcji można zauważyć wygięcie się wierzchołka gwintu
tworząc jednocześnie coś na znak haka, który zaciska się wraz z gwintem nakrętki
uniemożliwiając ich samoczynne rozkręcenie się. Drugi test natomiast pokazuje, że jednak
takie zjawisko zachodzi jednak w nieco innych warunkach. Niestety wytworzona siła
zaciskowa nie jest wystarczająca aby mogła być stosowana w miejscach narażonych na
samoczynne odkręcanie się śrub. Nie jest ona nawet na tyle duża żeby udało jej się
zdeformować gwint.
Brak teoretycznego wzrostu momentu demontażu śruby oraz bardzo zbliżone
wyniki nasuwają także pewnien wniosek, mianowicie zarówno śruby z normalnej
produkcji jak i te kontrolowanie odwęglone nie różnią się od siebie w jakimś dużym
73
stopniu. Przez co można wnioskować, że oba typy mogą być stosowane. Zaostrzone normy
co do warstwy odwęglenia nie mają w tym konkretnym przypadku większego
uzasadnienia. Twardość powierzchni nie różni się w jakimś dużym stopniu, jak można
zaobserwować na wykresach oraz tabelach, wartości średnie momentu dokręcającego oraz
odkręcającego są niemal identyczne.
Symulacja Metodą Elementów Skończonych pozwala zwizualizować naprężenia
powstające w elementach poddanych obciążeniu. Otrzymane wyniki są bliskie
rzeczywistych przez co aktualnie symulacje MES są nieodłącznym narzędziem
inżynierskim pozwalającym przewidywać powstawanie naprężeń oraz ich koncentrację
w częściach maszyn przy założonym obciążeniu jeszcze przed wykonaniem prototypu czy
gotowego wyrobu. W analizowanym przypadku udowodniły one, że największe
obciążenie (36%) przenoszone jest przez pierwszy zwój nakrętki oraz śruby oraz pokazały
jaki jest rozkład naprężeń nie tylko w okolicy gwintu ale także w samym jej rdzeniu.
74
11. Bibliografia
11.1. Literatura
[1] W. Eccles, Tribological Aspects of the Self-Loosening of Threaded Fasteners, Jost
Institute for Tribotechnology University of Central Lancashire, 07. 2010.
[2] F. Reyher Nchfg GmbH + Co KG, Assembly of screwed fastenings, 2011.
[3] Ralph S. Shoberd, P. E., Review of the Application of Design Guideline VDI 2230, 11th
Annual Technical Conference on Fastening Technology, 09.09.1999.
[4] E. Galdames, Coefficient of friction on threaded fasteners in the automotive indystry,
Presentatnion 01.
[5] A. Rutkowski, Części maszyn, wydanie szóste, WSIP, s. 111-145.
[6] Fastenal Engineering & Design Support, Screw Thread Design, wydanie 03.04.2009.
[7] F. Gross, Formowanie na zimno, Inside – magazyn informacyjny firmy Ferdinand
Gross, wyd. jeden 2013, s. 6.
[8] F. Gross, W gorącej formie, Inside – magazyn informacyjny firmy Ferdinand Gross,
wyd. dwa 2013, s. 6.
[9] F. Gross, Toczenie z pręta, Inside – magazyn informacyjny firmy Ferdinand Gross, wyd.
01.2014, s. 6.
[10] F. Gross, Mała teoria gwintu, Inside – magazyn informacyjny firmy Ferdinand Gross,
wyd. dwa 2014, s. 6.
11.2. Netografia
[11] Redakcja Miesięcznika Branżowego Autonaprawa, Połączenia śrubowe w technice
motoryzacyjnej, 10.2009, www.e-autonaprawa.pl (dostęp: 02.05.2017).
[12] www.schatz-usa.com (dostęp: 04.05.2017).
[13] www.corrosionpedia.com (dostęp: 15.05.2017)
[14] www.euro-met.com.pl (dostęp: 15.05.2017)
[15] www.fizyka.edu.pl (dostęp: 23.05.2017)
11.3. Normy
[16] PN-EN ISO 16047. Części złączne. Badanie zależności moment obrotowy siła zacisku,
kwiecień 2007.
[17] PN-EN 26157-3, Części złączne. Nieciągłości powierzchni. Śruby, wkręty i śruby
dwustronne specjalnego zastosowania, lipiec 1998.
75
[18] PN-EN ISO 898-1, Własności mechaniczne części złącznych wykonanych ze stali
węglowej oraz stopowej – Część 1: Śruby i śruby dwustronne o określonych klasach
własności – Gwint zwykły i drobnozwojny, kwiecień 2009.
[19] DIN-EN 1665:1998-11, Śruby kołnierzowe z łbem sześciokątnym – seria ciężka,
listopad 1998.
76
Wykaz rysunków:
Rys. 1.1. Przykłady zabezpieczania nakrętki przed odkręcaniem ....................................... 9
Rys. 4.1. Rozkład momentu podczas dokręcania nakrętki ................................................ 12
Rys. 4.2. Rysunek przedstawiający momenty tarcia.......................................................... 13
Rys. 4.3. Siły działające na gwint ...................................................................................... 16
Rys. 4.4. Siły działające przy przesuwaniu ciężaru w górę oraz w dół ............................. 16
Rys. 4.5. Wymagania dotyczące współczynnika tarcia stosowane przez niektórych
producentów ....................................................................................................................... 18
Rys. 4.6. Rozkład nacisków w przekroju wzdłużnym gwintu ........................................... 20
Rys. 4.7. Rozkład obciążeń w połączeniu śruba-nakrętka ................................................. 22
Rys. 5.1. Pęknięcia hartownicze ........................................................................................ 24
Rys. 5.2. Pęknięcie kuźnicze.............................................................................................. 25
Rys. 5.3. Wyrwy kuźnicze ................................................................................................. 25
Rys. 5.4. Złomy poślizgowe .............................................................................................. 26
Rys. 5.5. Pęknięcia kuźnicze śrub z łbem gniazdowym .................................................... 27
Rys. 5.6. Rysy oraz zawalcowania..................................................................................... 28
Rys. 5.7. Niewypełnienia ................................................................................................... 28
Rys. 5.8. Fałdy ................................................................................................................... 29
Rys. 5.9. Ślad po narzędziu ................................................................................................ 30
Rys. 5.10. Zawalcowanie gwintu ....................................................................................... 31
Rys. 5.11. Zdjęcie metalograficzne zawalcowania wierzchołka gwintu ........................... 31
Rys. 6.1. Etapy powstawania śrub ..................................................................................... 33
Rys. 6.2. Narzynka oraz gwintownik ................................................................................. 34
Rys. 6.3. Odkształcenia plastyczne materiału powstałe w procesie walcowania gwintu .. 36
Rys. 6.4. Widok ziaren w gwincie walcowanym oraz nacinanym .................................... 36
Rys. 6.5. Walcowanie wgłębne .......................................................................................... 37
Rys. 6.6. Walcowanie przelotowe...................................................................................... 38
Rys. 6.7. Walcowanie ze stycznym posuwem ................................................................... 39
Rys. 6.8. Walcowanie wielokrotne .................................................................................... 40
Rys. 6.9. Walcowanie za pomocą szczęk płaskich ............................................................ 41
Rys. 6.10. Walcowanie walcami segmentowymi .............................................................. 42
Rys. 6.11. Odmiany walcowania planetarnego .................................................................. 43
Rys. 7.1. Mikrostruktura materiału po odwęglaniu ........................................................... 44
77
Rys. 7.2. Strefa odwęglenia zupełnego („G”) .................................................................... 45
Rys. 7.3. Strefa odwęglenia niezupełnego ......................................................................... 46
Rys. 7.4. Strefa metalu macierzystego („E”) ..................................................................... 46
Rys. 7.5. Mikrostruktura po nawęglaniu materiału śruby.................................................. 47
Rys. 7.6. Mikrostruktura materiału po ponownym nawęglaniu......................................... 47
Rys. 7.7. Strefy odwęglenia ............................................................................................... 48
Rys. 7.8. Stanowisko do badania wytrzymałości ............................................................... 49
Rys. 7.9. Twardościomierz Vickers AMH43..................................................................... 50
Rys. 7.10. Zgład metalograficzny badanej śruby ............................................................... 50
Rys. 7.11. Badana śruba ..................................................................................................... 51
Rys. 7.12. Stanowisko pomiarowe. Jednostka napędowa oraz zasilająca maszyny
Schatz ................................................................................................................................. 52
Rys. 7.13. System pomiarowy ........................................................................................... 53
Rys. 7.14. Algorytm działania programu ........................................................................... 53
Rys. 8.1. Miejsca pomiarowe ............................................................................................. 54
Rys. 8.2. Widok odcisków w miejscach mierzonych (pow. 100x) .................................... 55
Rys. 8.3. Widok strefy odwęglenia E (pow. 50x) .............................................................. 56
Rys. 8.4. Całkowity moment obrotowy ............................................................................. 57
Rys. 8.5. Charakterystyka przebiegu siły zaciskowej w czasie ......................................... 58
Rys. 8.6. Profil gwintu po badaniu (pow. 25x) .................................................................. 58
Rys. 8.7. Profil gwintu po badaniu (pow. 50x) .................................................................. 59
Rys. 8.8. Całkowity moment obrotowy ............................................................................. 60
Rys. 8.9. Charakterystyka przebiegu siły zaciskowej w czasie ......................................... 60
Rys. 8.10. Profil gwintu po badaniu (pow. 25x) ................................................................ 61
Rys. 8.11. Profil gwintu po badaniu (pow. 50x) ................................................................ 61
Rys. 8.12. Całkowity moment obrotowy ........................................................................... 63
Rys. 8.13. Charakterystyka przebiegu siły zaciskowej w czasie ....................................... 63
Rys. 8.14. Profil gwintu po badaniu .................................................................................. 64
Rys. 8.15. Całkowity moment obrotowy ........................................................................... 64
Rys. 8.16. Charakterystyka przebiegu siły zaciskowej w czasie ....................................... 65
Rys. 8.17. Profil gwintu po badaniu .................................................................................. 65
Rys. 9.1. Model śruby, nakrętki oraz pustego cylindra ..................................................... 66
Rys. 9.2. Siatka elementów skończonych .......................................................................... 67
78
Rys. 9.3. Naprężenia powstałe w śrubie według hipotezy Mises’a dla obciążenia
momentem równym 115 Nm. Widok przekroju ................................................................ 68
momentem równym 115 Nm. Widok przekroju w przybliżeniu ....................................... 69
momentem równym 250 Nm. Widok przekroju w przybliżeniu ....................................... 71
Rys. 9.7. Naprężenia powstałe w nakrętce według hipotezy Mises’a dla obciążenia
Rys. 9.8. Naprężenia powstałe w nakrętce według hipotezy Mises’a dla obciążenia
79
Wykaz tabel:
Tab. 4.1. Orientacyjne momenty dokręcania śrub ............................................................. 15
Tab. 8.1. Wyniki pomiarów twardości śrub wykonanych na potencjale
węglowym 0,30 .................................................................................................................. 55
Tab. 8.2. Wyniki pomiarów twardości śrub wykonanych na potencjale
węglowym 0,19 .................................................................................................................. 55
Tab. 8.3. Śruby normalne dokręcane na 90% granicy plastyczności ................................. 57
Tab. 8.4. Śruby odwęglone dokręcane na 90% granicy plastyczności .............................. 59
Tab. 8.5. Śruby normalne dokręcane na 75% obciążenia próbnego .................................. 62
Tab. 8.6. Śruby odwęglone dokręcane na 75% obciążenia próbnego ............................... 64
Załączniki
 płyta CD zawierająca:
o model połączenia wykonany w programie CATIA V5,
o pliki modelu oraz obliczeń przeprowadzonych w programie Abaqus.
80

Wpływ Stanu Powierzchni Po Obróbce Cieplnej Na Moment Dokręcenia

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Wpływ Stanu Powierzchni Po Obróbce Cieplnej Na Moment Dokręcenia

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PRACA DYPLOMOWA

Wpływ stanu powierzchni

Promotor: dr hab. inż. Jacek Mucha,

Rys. 1.1. Przykłady zabezpieczania nakrętki przed odkręcaniem [11]

Jednak jeżeli nasze połączenie jest poddawane zmiennym i intensywnym

Rys. 4.1. Rozkład momentu podczas dokręcania nakrętki [2]

Sposób dokręcenia można podzielić następująco [5]:

Moment dokręcenia [Nm]

4.1. Układ sił w połączeniu gwintowym

Siły obciążające gwint w połączeniu powstają dopiero w momencie dokręcenia, np.

∑ 𝐹𝑥 = 𝑆𝑅 − 𝑁 ∙ sin 𝛼 − 𝜇 ∙ 𝑁 ∙ cos 𝛼 = 0 (4.1)

∑ 𝐹𝑦 = −𝑄 − 𝜇 ∙ 𝑁 ∙ sin 𝛼 + 𝑁 cos 𝛼 = 0 (4.2)

∑ 𝐹𝑥 = −𝑆𝐿 − 𝑁 ∙ sin 𝛼 + 𝜇 ∙ 𝑁 ∙ cos 𝛼 = 0 (4.3)

∑ 𝐹𝑦 = −𝑄 + 𝜇 ∙ 𝑁 ∙ sin 𝛼 + 𝑁 ∙ cos 𝛼 = 0 (4.4)

Z definicji momentu obrotowego można zauważyć, że jest on równy sile (przesuwającej

Wymagania wpołczynnika tarcia

BMW GS 90003-1 µ* µcałkowite µ*

Ford WZ 101 µcałkowite

Volvo STD 5511, 72 µcałkowite

Renault 01-50-005C µcałkowite

Rys. 4.6. Rozkład nacisków w przekroju wzdłużnym gwintu [5]

W celu określenia siły potrzebnej do zerwania gwintu należy pomnożyć

Rys. 5.1. Pęknięcia hartownicze [17]

Rys. 5.2. Pęknięcie kuźnicze [17]

5.1.3. Wyrwy kuźnicze

Rys. 5.3. Wyrwy kuźnicze [17]

Rys. 5.4. Złomy poślizgowe [17]

5.1.5. Pęknięcia kuźnicze śrub z łbem gniazdowym

Rys. 5.7. Niewypełnienia [17]

Rys. 5.8. Fałdy [17]

Rys. 5.9. Ślad po narzędziu [17]

5.6. Zawalcowanie na gwincie

Rys. 5.11. Zdjęcie metalograficzne zawalcowania wierzchołka gwintu

Następnie po tych operacjach element trafia na odpowiednią maszynę która wykona

Do zalet walcowanych gwintów zaliczyć można wzmocnienie zwojów gwintu. Jak

Rys. 6.4. Widok ziaren w gwincie walcowanym oraz nacinanym [14]

Powierzchnia takiego gwintu ma podwyższoną twardość. Dodatkowo powierzchnia

Rys. 6.6. Walcowanie przelotowe. 1 – walce pierścieniowe, 2 – podtrzymka, 3 – obrabiany przedmiot, P –

6.2.2. Walcowanie ze stycznym posuwem

Rys. 6.7. Walcowanie ze stycznym posuwem. 1 – walce, 2 – obrabiany przedmiot, 3 – podajnik, P -

6.2.3. Walcowanie wielokrotne

Rys. 6.8. Walcowanie wielokrotne. 1 – walce, 2 – obrabiany przedmiot, 3 – prowadnice, 4 – uchwyt,

6.2.3.2. Walcowanie za pomocą walców segmentowych

6.2.3.3. Walcowanie planetarne

Rys. 7.1. Mikrostruktura materiału po odwęgleniu

Rys. 7.2. Strefa odwęglenia zupełnego („G”)

Poprzez odwęglenie niezupełne (rys. 7.3) należy rozumieć zmniejszoną zawartość

Rys. 7.4. Strefa metalu macierzystego („E”)

Rys. 7.6. Mikrostruktura materiału po ponownym nawęglaniu

Rys. 7.7. Strefy odwęglenia [18]

W celu przebadania na maszynie twardości powierzchni oraz wykonanie zdjęć

Rys. 7.10. Zgład metalograficzny badanej śruby

Rys. 7.11. Badana śruba

7.2. Metodyka badań

Rys. 7.14. Algorytm działania programu

Śruby normalne - potencjał węglowy 0,30

Śruby odwęglone - potencjał węglowy 0,19

Rys. 8.3. Widok strefy odwęglenia E (pow. 50x)

Rys. 8.4. Całkowity moment obrotowy

Rys. 8.6. Profil gwintu po badaniu (pow. 25x)

Tab. 8.4. Śruby odwęglone dokręcane na 90% granicy plastyczności

Rys. 8.9. Charakterystyka przebiegu siły zaciskowej w czasie

Rys. 8.11. Profil gwintu po badaniu (pow. 50x)