Sistema Mecatrónico para Ensamble de Piezas: Instituto Politecnico Nacional

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACAN
INGENIERÍA EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA
SISTEMA MECATRÓNICO PARA ENSAMBLE DE

PIEZAS
TESIS
Para obtener el Título de
Ingeniero en Comunicaciones y Electrónica
Presenta:
Pérez Cadena Vicente Francisco
Asesores:
M. en C. José Guadalupe Torres Morales.
M. en E. Vicente Pérez.
México D. F., 2008

____________________________________________________________________ II
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
SUMMARY
A problem in the educational institutions of technological teaching is the faulty
equipment in the laboratories dedicated to the execution of practical and
projects. Generally this is reflected in a faulty theoretical-practical preparation of
the students.
A possible solution of the problem mentioned could be the equipment with own
resources of the technical schools.
Particularly in the CNAD a prototype was created as a solution to the equipment

lack of a Laboratory dedicated to the execution of practical of Robotics inside
the subject of “Mechatronics Systems" that is imparted inside the specialization.
This document is about the design and the construction of a prototype

denominated "Sistema Mecatrónico para Ensamble de Piezas" with the
characteristics of a mechatronics system, presented as a possible solution to the
lack of equipment in a Robotics laboratory dedicated to execution of practices,
related to Mechatronics topics, especially of Robotics topics. This laboratory
belongs to the “Centro Nacional de Actualizacion Docente” and it is located in
the Control area.
Mechanically the prototype is of solid construction, thought for the Software

(programming) and Hardware (Interfaces and control circuits) practices, related
to mechatronics topics that seek to supplement and interact with some
equipments that already exist in the laboratory, specifically with a Cell of Flexible
Factory . This cell is constituted by four work stations, each one of them
integrated with a Mitsubishi RV-M1 articulated arm robot with 5 degrees of
freedom, besides four belt conveyors and control systems (PC's and PLC's), to
which is sought to supplement with this prototype.
In the programming Software, some control examples have been implemented

in Visual Basic to illustrate the accessible and friendly that it can be for the user
and that they also serve as introduction and it shows that more programs can be
developed according to the user’s requirements.
Among the intelligent system (represented by a PC and a PLC), and the

different elements of the system, three different types of communication
interfaces (sensors, actuators, mechanisms and complementary elements) have
been designed and built. The most important are the parallel communication, the
series communication and the USB communication between the PC and the
system, those that have been implemented in the prototype.
____________________________________________________________________ III
INDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 2
CAPITULO 1 ANTECEDENTES...................................................................... 4
1.1. Estado del arte. ........................................................................................ 4

1.1. 1 Aspectos Generales de la Mecatrónica.................................................... 4
1.1. 2 La Mecatrónica como necesidad de capacitación.................................... 6
1.2. Elementos de diseño................................................................................ 9

1.2. 1 Interfaces de comunicación...................................................................... 9
1.2. 2 Protocolos de comunicación. ................................................................. 10
1.2. 3 El microcontrolador ................................................................................ 15
1.2. 4 Adquisición de datos mediante sensores............................................... 19
1.2. 5 Empleo de actuadores. .......................................................................... 21
CAPITULO 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ................................... 28
2. 1 Objetivo general. ....................................................................................... 28
2. 2 Justificación............................................................................................... 28
2. 3 Análisis de la necesidad............................................................................ 30
2. 4 Determinación de los requerimientos....................................................... 32
2. 5 Metas de diseño........................................................................................ 34
CAPITULO 3 MARCO TEÓRICO .................................................................. 37
3. 1 Antecedentes de la investigación. .......................................................... 37

3.2 Especificación de requisitos. ..................................................................... 42
3.2 1 Establecer las interfaces del sistema. ..................................................... 43
3.2 2 Desarrollo del hardware y selección del software. .................................. 43
3.2 3 Prueba y ensamble de los bloques de integración.................................. 44
3.2 4 Diseño y fabricación del PCB.................................................................. 45
3.2 5 Puesta en marcha. .................................................................................. 47
3. 2 6 Metodología. ........................................................................................... 48
____________________________________________________________________ IV
CAPITULO 4 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL................. 49
4.1 Generalidades ........................................................................................ 49
4.2 Interfaz de comunicación del puerto paralelo ......................................... 52
4.3 Interfaz de comunicación del puerto Serie ............................................. 58
4.4 Interfaz de comunicación del puerto USB .............................................. 62
4.5 Interfaz de comunicación Inalámbrica. ................................................... 65
CAPITULO 5 EVALUACIÓN DE LAS ETAPAS DE CONTROL .................... 67
5.1 Comunicación y control por el puerto paralelo ....................................... 67
5.2 Comunicación y control por el puerto serie ............................................ 83
5.3 Comunicación y control por el puerto USB............................................. 90
5.4 Comunicación y control Inalámbrico....................................................... 94
RESULTADOS Y CONCLUSIONES. .............................................................. 99
Ø RESULTADOS .......................................................................................... 99
Ø CONCLUSIONES .................................................................................... 105
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 106
ANEXOS INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA ......................................... 107
ANEXO 1.1 Puerto paralelo. ......................................................................... 107

ANEXO 1.2 Etapa selectora.......................................................................... 117
ANEXO 1.3 Puerto serie ............................................................................... 119
ANEXO 1.4 Puerto USB................................................................................ 128
ANEXO 1.5 Control Inalámbrico..................................................................... 147

ANEXO 1.6 Etapa de actuadores................................................................... 159
ANEXO 1.7 Etapa de sensores...................................................................... 164
ANEXO 1.8 Etapa de potencia....................................................................... 166
ANEXO 1.9 Hoja de datos TLP5214. ............................................................. 168
ANEXO 2.0 Hoja de datos TIP120-122.......................................................... 169
ANEXO 2.1 Hoja de datos PIC 16F876 Y 16F877. ........................................ 170
____________________________________________________________________ V
ANEXO 2.2 Hoja de datos PIC 16F628. ........................................................ 172
ANEXO 2.3 Hoja de datos PIC 18F4550. ...................................................... 173
ANEXO 2.4 Hoja de datos SN74HC541. ....................................................... 174
ANEXO 2.5 Hoja de datos LM18200.............................................................. 175
ANEXO 2.6 Hoja de datos MAX232............................................................... 176
ANEXO 2.7 Hoja de datos Transmisor TWS-BS-6......................................... 177
ANEXO 2.8 Hoja de datos Receptor RWS-374-3 .......................................... 178
____________________________________________________________________ VI
INDICE DE ILUSTRACIONES.
Figura 1.1 Ingenierías integrantes de la Mecatrónica ......................................... 6
Figura 1.2 Componentes básicos del microcontrolador. .................................. 16
Figura 1.3 Empleo de los Microcontroladores por sectores. ............................ 19
Figura 1.4 Algunos sensores detectores de objetos. ....................................... 20
Figura 1.5 Actuadores neumáticos................................................................... 23
Figura 1.6 Actuadores Hidráulicos. .................................................................. 24
Figura 1.7 Actuadores eléctricos...................................................................... 25
Figura 2. 1 Celda de Manufactura Flexible. ..................................................... 29

Figura 2. 2 Estaciones de trabajo..................................................................... 30
Figura 2. 3 Perfiles y bandas empleados en las bandas.................................. 33
Figura 2. 4 Bosquejo de la banda 1. ................................................................ 33
Figura 2. 5 Bosquejo de la banda 2. ................................................................ 33
Figura 2. 6 Bosquejo de la posición del prototipo............................................. 34
Figura 3. 1 Prototipo de un robot SCARA de 3 grados de libertas. .................. 41

Figura 3. 2 Pruebas del hardware. ................................................................... 44
Figura 3. 3 a Diseño y fabricación de los PCB. ................................................ 45
Figura 3. 4 b Diseño y fabricación de los PCB. ................................................ 46
Figura 3. 5 Puesta en marcha. ......................................................................... 47
Figura 4. 1 Esquema general de un sistema de control. .................................. 49

Figura 4. 2 La PC como procesador de datos del proceso. ............................. 50
Figura 4. 3 La PC como tratamiento de información del proceso..................... 51
Figura 4. 4 La PC como control del proceso. ................................................... 51
Figura 4. 5 Partes integrantes de un sistema de control. ................................. 52
Figura 4. 6 Esquema de una comunicación de bits serie-paralelo-serie .......... 53
Figura 4. 7 Conector centronics tipo DB-25 hembra y macho.......................... 54
Figura 4. 8 Diagrama a Bloques del sistema de control................................... 55
Figura 4. 9 Pantallas de diseño de circuitos con Protel.................................... 56
Figura 4. 10 Esquema a bloques del Sistema de Comunicación Paralelo ....... 57
Figura 4. 11 Grafico de la transmisión de un dato en serie.............................. 59
Figura 4. 12 Comunicación serie a tres hilos Full Dúplex. ............................... 60
Figura 4. 13 Puerto serie RS-232 en PC (versión de 9 alfileres DB-9) ............ 60
Figura 4. 14 Sistema de comunicación serie.................................................... 61
Figura 4. 15 Diseño del sistema de comunicación por USB............................. 63
Figura 4. 16 Esquema del sistema de control inalámbrico............................... 66
Figura 5. 1 Conectores DB-25 usados en el puerto paralelo. .......................... 67

Figura 5. 2 Imagen de un conector hembra DB-25. ......................................... 68
Figura 5. 3 Esquema de la comunicación paralelo........................................... 69
Figura 5. 4 Interfaz de actuadores puerto paralelo........................................... 70
Figura 5. 5 Interfaz de sensores puerto paralelo.............................................. 71
____________________________________________________________________ VII
Figura 5. 6 Interfaz para el puerto paralelo simplificada................................... 71
Figura 5. 7 Monitoreo de señales de actuadores. ............................................ 72
Figura 5. 8 Circuito simplificado de la etapa de monitoreo............................... 74
Figura 5. 9 Pantalla de monitoreo y control del puerto paralelo. ...................... 75
Figura 5. 10 Circuito de la etapa de selección. ................................................ 76
Figura 5. 11 Etapa de sensores. ...................................................................... 76
Figura 5. 12 Circuito acondicionador de señal de sensores............................. 77
Figura 5. 13 Etapa de potencia para motores de c.d. ...................................... 78
Figura 5. 14 Motor impulsor de las bandas. ..................................................... 79
Figura 5. 15 Puente H (LMD18200). ................................................................ 79
Figura 5. 16 Partes componentes del motor de c.d.......................................... 80
Figura 5. 17 Diagrama de conexiones del puente LMD18200........................... 80
Figura 5. 18 Aspecto físico de los Servomotores. ............................................ 81
Figura 5. 19 Partes componentes de un servomotor. ...................................... 81
Figura 5. 20 Tren de pulsos para control del servomotor................................. 82
Figura 5. 21 Ancho de pulsos y posición del servomotor. ................................ 82
Figura 5. 22 Diagrama esquemático de la etapa de actuadores ...................... 83
Figura 5. 23 Transmisión serie síncrona. ......................................................... 84
Figura 5. 24 Bosquejo del sistema de comunicación por el puerto serie. ........ 85
Figura 5. 25 Estructura interna del MAX232. ................................................... 86
Figura 5. 26 Circuito básico de comunicación mediante el MAX232................ 87
Figura 5. 27 Pantalla de control para la comunicación serie............................ 87
Figura 5. 28 Conexiones de la etapa de buffers serie...................................... 89
Figura 5. 29 Bosquejo del sistema de comunicación por el puerto USB.......... 92
Figura 5. 30 Diagrama de conexiones de la Interfaz USB. .............................. 93
Figura 5. 31 Pantalla de control para la comunicación USB. ........................... 94
Figura 5. 32 Esquema general del sistema de control inalámbrico. ................. 95
Figura 5. 33 Circuito electrónico del transmisor. .............................................. 96
Figura 5. 34 Circuito electrónico del receptor................................................... 97
Figura 5. 35. Motores de engranes planetarios............................................... 100
Figura 5. 36 Sensor de tipo inductivo............................................................. 101
Figura 5. 37 Sensor de tipo reflectivo............................................................. 101
Figura 5. 38 Actuador trabajando................................................................... 102
Figura 5. 39 Pieza ensamblada al final del proceso....................................... 103
Figura 5. 40 Prototipo finalizado por la parte mecánica ................................. 103
Figura 5. 41 Tarjetearía electrónica funcionando ........................................... 104
Figura 5. 42 Prototipo terminado.................................................................... 104
____________________________________________________________________VIII
INDICE DE ABREVIATURAS
ARQ Automatic Repeat-reQuest
CAD Diseño Asistido por Computadora
CAE Enseñanza Asistida por Computadora
CAM Manufactura Asistida por Computadora
CETIS Centro de Estudios Tecnológicos Industrial y de Servicios
CBTIS Centro de Bachillerato Tecnológico Industrial y de Servicios
CCS Custom Computer Services
CMF Celda de Manufactura Flexible
CMS Celda de Máquina Sencilla
CNAD Centro Nacional de Actualización Docente
CNC Control Numérico Computarizado
DGETI Dirección General de Educación Tecnológica Industrial
FPGA Field Program Gate Array
IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
LC Link Controller
MPE-FEC Multiprotocol Encapsulation – Forward Error Correction
OTP One-time password
PC Computadora Personal
PCB Diseños electrónicos para circuitos impresos
PIC Controlador de Interfaz Periférico (microcontrolador)
PLC Controlador Lógico Programable
ROM Read Only Memory
SCSI Small Computer System Interface
SMF Sistema de Manufactura Flexible
TCP Transmission Control Protocol
USB Bus Serie Universal (Universal Serie Bus)
____________________________________________________________________ IX
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Prototipos anteriores..........................................................................38
Tabla 2. Configuración para el control de los motores….………………………73
____________________________________________________________________ X
RESUMEN
Una problemática casi generalizada que se presenta en la mayoría de las
instituciones educativas del país que se dedican a la enseñanza tecnológica, es el
deficiente equipamiento en talleres y laboratorios destinados a la realización de
prácticas y proyectos. En la mayoría de los casos, esto se refleja en una deficiente
preparación teórico-práctica de los educandos.
Particularmente en el caso del CNAD, se planteó la posibilidad de crear un

prototipo que coadyuvara en parte, con el equipamiento de un Laboratorio
destinado a la realización de prácticas de Robótica dentro de la asignatura de
“Sistemas Mecatrónicos” que se imparte dentro de la especialización.
El presente documento hace referencia al diseño y construcción del prototipo

propuesto, llamado “Sistema Mecatrónico para el ensamble de piezas”, con las
características necesarias para ser nominado como tal por las partes principales
que lo integran, entre las que destacan: una etapa dedicada al sistema mecánico,
que se encarga del ensamble de pequeñas piezas cilíndricas, otra etapa referida
al sistema de control automático a base de sensores y actuadores que gobiernan
el resto del sistema, una sección electrónica que se encarga del
acondicionamiento de señales y la comunicación mediante circuitos electrónicos a
base de microcontroladores e interfases y finalmente la etapa de computación,
donde se introducen los programas necesarios para coordinar las acciones entre
todos los subsistemas que integran a dicho prototipo.
Mecánicamente el prototipo resultante es de construcción robusta y apropiado,

para ser utilizado como un equipo independiente o puede trabajarse
conjuntamente con otros equipos ya existentes en el laboratorio para la realización
de prácticas.
Por parte de la sección de programación, se diseñaron algunas interfases gráficas

conjuntamente con algunos programas de control en ambiente Visual Basic
considerados como tipo muestra para cada una de las aplicaciones, con la
intención de hacerlos mas comprensibles y amigables para el usuario.
Por lo que concierne a la parte electrónica, se diseñaron y construyeron tres

diferentes formas de comunicar el sistema inteligente (representado por la
Computadora Personal) con el resto del sistema, mediante el puerto paralelo, el
puerto serie y el puerto USB. También se diseñó y construyó un sistema de
comunicación inalámbrica operado desde un teclado independiente para el control
exclusivo de los actuadores
____________________________________________________________________ 1
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

INTRODUCCIÓN
El constante avance tecnológico en todas las áreas de nuestra vida diaria hace
necesaria la actualización de los conocimientos en forma continua y permanente,
con la finalidad de mantener vigentes y competitivos a los diversos especialistas
en sus respectivas disciplinas.
La adquisición de nuevos conocimientos y experiencias en las tecnologías

actuales requiere de una preparación teórico-práctica adecuada, que implica en la
mayoría de los casos, trabajar con equipos modernos que difícilmente se
encuentran en las instituciones educativas dedicadas a la enseñanza tecnológica.
Una alternativa que puede coadyuvar a la solución de esos casos, es el

autoequipamiento de los propios planteles educativos dedicados a este tipo de
enseñanza.
Lo anteriormente expuesto fue la razón fundamental de la propuesta presentada

en uno de los planteles educativos llamado Centro Nacional de Actualización
Docente (CNAD) perteneciente a la Dirección General de Escuelas Técnicas
Industriales (DGETI), dedicados a la enseñanza de la Mecatrónica, donde se
diseño y construyo un prototipo llamado “Sistema Mecatrónico para ensamble de
piezas” que incluyera el uso de algunas tecnologías actuales necesarias para la
enseñanza de la Mecatrónica. El prototipo se diseñó bajo los requerimientos que a
continuación se mencionan:
a) El uso de los microcontroladores, pretendiendo con esto reducir al máximo

el volumen de la circuitería y dotar de cierto grado de inteligencia a algunas
de las etapas, para lograr un control y una comunicación más eficiente.
b) Que cuente con un modo de monitoreo gráfico y de sencilla operación

desde una PC, bajo un ambiente amigable para el usuario a base de
pantallas previamente diseñadas en Visual Basic.
c) Que Incluya como mínimo tres formas de comunicación desde la PC hacia

el resto del sistema (Paralelo, serie y USB) que pudieran ser seleccionadas
desde un interruptor de dos polos cinco tiros operado en forma
independiente.
d) Finalmente, que contenga varios tipos de sensores y actuadores, con la

finalidad de garantizar la seguridad y la buena operación del sistema en su
totalidad.
____________________________________________________________________ 2

Los requerimientos anteriormente propuestos, se basaron en temas que se
contemplan en la capacitación normal de la mecatrónica, y que podrán ser
analizados y practicados con el apoyo del prototipo.
Aquí se aborda cada una de las correspondientes etapas de diseño del sistema de
control y las experiencias obtenidas durante la construcción total del prototipo,
El capítulo 1, inicia con un panorama general del estado del arte de la mecatrónica
en la industria y su influencia en la educación tecnológica, haciendo hincapié en la
problemática general que existe en los planteles dedicados a la enseñanza de la
mecatrónica, citando el caso particular del CNAD como institución educativa
dedicada a la especialización de docentes del subsistema DGETI, en esta nueva
disciplina.
También se incluye en este capítulo, el estado del arte de algunos elementos de

diseño que deben considerarse en la concepción de un prototipo mecatrónico.
En el capítulo 2, se aborda el planteamiento del problema, donde se expone el

objetivo general del proyecto y se presenta un detallado análisis de las
necesidades que conducen a la determinación de requerimientos que finalmente
dan pauta a la obtención de las metas de diseño del prototipo que se propone
como una alternativa de solución para coadyuvar a la implementación de equipos
didácticos.
En el capítulo 3, se citan dentro del marco teórico, los antecedentes de prototipos

mecatrónicos realizados anteriormente (desde agosto de 1996 hasta julio del
2007), en el CNAD y que fueron la base de elección para la metodología que se
empleó en el desarrollo del prototipo Actual.
En general, el diseño de cada uno de los circuitos de control se aborda en el

capítulo 4, particularizando en la forma en que se diseñó cada una de las
interfases que hacen posible la comunicación de los puertos de la computadora
personal (paralelo, serie y USB) con el resto del sistema.
Finalmente en el capítulo 5, se describe cada uno de los cuatro circuitos que

controlan los diferentes tipos de comunicación paralelo, serie, USB e inalámbrico,
empleados en el prototipo entre la PC, la consola de control de actuadores y el
resto del equipo.
En las conclusiones se mencionan los aspectos más relevantes experimentados

durante el desarrollo del prototipo y se hace una reflexión sobre las aportaciones y
ventajas que se pueden obtener con el nuevo equipo.
____________________________________________________________________ 3

CAPITULO 1 ANTECEDENTES.
ANTECEDENTES
1.1. Estado del arte.
Hace tiempo, cuando aún no se contaba con las diferentes tecnologías de la

comunicación y la supercarretera de la información representada por Internet,
no se tenía fácil acceso a los conocimientos y a la investigación sobre los
avances tecnológicos y científicos, resultaba casi imposible estar actualizado y
la gran mayoría de las personas solo consultando en revistas, reportajes y
películas podían enterarse del aspecto físico que tenía un brazo mecánico, o
quizás conocer la función de un chip dentro de una máquina.
Actualmente eso dejó de ser ciencia ficción, ya existe información en los medios
masivos de difusión y mediante el uso de las nuevas tecnologías de la
información y la comunicación se puede tener acceso a algunos centros de
investigación en forma virtual en cualquier parte del mundo, también se pueden
consultar grandes volúmenes de información disponibles en la red de Internet,
para mantenerse enterados de los recientes avances tecnológicos en cualquier
área.
1.1. 1 Aspectos Generales de la Mecatrónica.
Actualmente el paradigma de la ingeniería moderna es la actividad

multidisciplinaría y las características más notables de esta especialidad son las
modernas tecnologías y los altos niveles de automatización y flexibilidad.
Las nuevas tendencias tecnológicas impulsaron al desarrollo de redes de datos

para construir sistemas de manufactura descentralizados, además de sistemas
inteligentes, orientados a sistemas electromecánicos para el diseño y la
manufactura.
El diseño de cualquier sistema de producción, proceso tecnológico, mecanismo

o dispositivo, será tan exitoso como lo sea la interacción entre los especialistas
en las diversas disciplinas que intervienen en la concepción del producto final.
La “mecatrónica” (acrónimo de mecánica y electrónica) es la combinación

sinergética de las ingenierías mecánica, electrónica, informática y eléctrica (de
control). Ésta última con frecuencia se omite pues es considerada dentro de
____________________________________________________________________ 4

CAPITULO 1 ANTECEDENTES
_______________________________________________________________________
alguna de las dos anteriores, sin embargo es importante destacarla por el

importante papel que el control juega en la mecatrónica. La sinergía consiste en
que la integración de las partes sea superior a la simple unión de éstas.
La mecatrónica está centrada en mecanismos, componentes electrónicos y

módulos de computación los cuales combinados hacen posible la generación de
sistemas más flexibles, versátiles, económicos, fiables y simples.
Esta disciplina tecnológica es cada vez más frecuente en el diseño, fabricación

y mantenimiento de innumerable variedad de productos y procesos de la
ingeniería.
Entre los aspectos más relevantes de la mecatrónica podemos mencionar a los

sensores y transductores de todo tipo, el acondicionamiento de señales, los
sistemas de presentación de datos, los sistemas neumáticos e hidráulico, los
componentes de actuación mecánica y accionamiento eléctrico, los modelos de
sistemas básicos, las respuestas dinámicas de sistemas, los controladores de
lazo cerrado, la lógica digital, la tecnología de desarrollo de microprocesadores,
el lenguaje ensamblador, los controladores de lógica programable, entre
muchos campos más.
Básicamente la mecatrónica está centrada en mecanismos, componentes

electrónicos y módulos de computación, los cuales combinados hacen posible
la generación de sistemas más flexibles, versátiles, económicos, fiables y
simples.
Mecatrónica es un término que fue utilizado inicialmente por la firma japonesa

Yaskawa Electric Company por los años 60, conjuntando diferentes disciplinas
de ingeniería. Surge de la necesidad que tenía la industria en esos tiempos de
disponer de ingenieros con conocimientos multidisciplinarios, resultando la
interacción de diferentes ramas tecnológicas, surgiendo una nueva área de
aplicación.
Los productos mecatrónicos desarrollados en los años 70’s fueron

esencialmente mecánicos con una pequeña parte de electrónica o eléctrica
integrada, con esta idea, se integraron productos tales como puertas
automáticas, cámaras fotográficas y controles automáticos de vehículos.
En los años 80’s, con la introducción de la informática, se desarrollaron los

microcontroladores, los cuales tienen una aplicación directa en máquinas de
control numérico y robots industriales.
La mecatrónica es considerada actualmente como una disciplina que forma

parte de la ingeniería y combina cuatro áreas tecnológicas: la mecánica, la
eléctrica, la electrónica y la informática (ver figura 1.1), resultando de esta
____________________________________________________________________ 5

_______________________________________________________________________
combinación tecnológica, sistemas de manufactura más flexibles y precisos, los

cuales son requeridos actualmente por la industria debido a las exigencias
competitivas de mayor calidad y mejor precio de los productos.
Figura 1.1 Ingenierías integrantes de la Mecatrónica
De la figura anterior, se observa que de la intersección entre la mecánica y la

eléctrica se origina la electromecánica; la eléctrica y la electrónica dan como
resultado el control electrónico; la confluencia entre la electrónica y la
informática pro-concurrencia de la electromecánica, el control electrónico, el
control digital y los sistemas CAD/CAM/CAE integran la mecatrónica.
Un robot industrial es un ejemplo de un sistema mecatrónico, puesto que se

encuentra integrado por partes que tienen su origen en diferentes áreas
tecnológicas.
Aunque la robótica es parte de la mecatrónica, el propósito de esta nueva

ingeniería no es sólo hacer robots, sino la fabricación de lo que los expertos
denominan "productos inteligentes", es decir, sistemas que son capaces de
procesar información para su funcionamiento, gracias a la instalación de
dispositivos especiales como los sensores electrónicos y los actuadores.
1.1. 2 La Mecatrónica como necesidad de capacitación.
La enseñanza de la ciencia y las nuevas tecnologías es la mejor inversión que

se puede hacer, dado que con ello se pueden solucionar en gran parte, las
recientes necesidades que las sociedades actuales poseen y se abren las
puertas de un mejor futuro para el país que las fortalece, las impulsa y las
apoya.
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El impacto que ha creado el avance tecnológico en todos los ámbitos,

combinado con la globalización y la alta competitividad a nivel mundial, ha
originado una creciente demanda de especialistas en las industrias y en las
instituciones de investigación. En consecuencia surge la necesidad de preparar
recursos humanos capacitados para incorporarlos a los acelerados progresos y
vertiginosos cambios de la tecnología.
Resultaría imposible que una sola persona profesional en una rama de la

ingeniería tradicional pudiera resolver los múltiples y diferentes problemas que
la industria afronta, sin embargo la mecatrónica representa la potencial solución
a la necesidad de profesionistas multidisciplinarios.
La ingeniería mecánica y la electrónica tendrán entonces que reformularse,

pues es evidente que sentirán el impacto de la mecatrónica. Se requieren
individuos con amplias habilidades en ingeniería, y equipos bien integrados,
cuyos miembros traigan una apreciación general de la amplitud del campo
tecnológico, tanto como de su propio campo de especialización. Al cabo éstas
no son las clases de ingenieros que nuestra tradicional educación en ingeniería
(disciplinas separadas) ha estado produciendo.
Una gran cantidad de productos de uso cotidiano, se están convirtiendo en

sistemas mecatrónicos, despertando un enorme interés en cómo se puede
desarrollar el currículo para formar profesionales en el área de la Mecatrónica,
resultando diferentes estilos de acuerdo a cada país.
La educación en nuestro país, también debe estar abierta al cambio y tratar de

asumir todos los elementos novedosos que tienen significado de progreso en el
proceso educativo.
Es indispensable concebir la educación tecnológica como parte fundamental de

las demás organizaciones de la sociedad. La preparación y formación
profesional entre el sector productivo, se consolida progresivamente como una
necesidad vital para el desarrollo estratégico de la capacidad productiva del
país, así como para la renovación de la infraestructura de recursos humanos
con altas habilidades en las área relacionadas a la mecatrónica, mano de obra
calificada y altamente tecnificada, capacidades indispensables para asegurar un
buen mercado, el cual representa la base para intervenir en una sociedad cada
vez más global y con una economía exigente y competitiva.
Aunque en la última década comenzaron a surgir carreras a diferentes niveles

con el nombre de mecatrónica, en países como Inglaterra y Finlandia, donde
esta especialidad de la ingeniería está muy avanzada, en la actualidad también
existen programas semejantes en Estados Unidos, Japón y algunas naciones
de Europa y América Latina. Curiosamente, aunque Japón es el que tiene los
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mayores y mejores laboratorios de mecatrónica en el mundo, no es el que más

programas educativos en esta disciplina ofrece.
Brasil fue uno de los primeros países de América Latina donde se inició la
capacitación en la mecatrónica (Universidad de Sao Paulo). Algunas facultades
de mecánica y electrónica en México, Estados Unidos, Colombia y Argentina,
ofrecen actualmente carreras y especialidades en este nuevo campo.
Actualmente se están avocando varias instituciones educativas de diferentes
niveles en el mundo entero, a la preparación de especialistas y profesionales en
el campo de la mecatrónica. En los países desarrollados, la especialidad se
dicta en casi todos los niveles educativos, pero en el caso de los países en vías
de desarrollo, dos países: México y Brasil, impulsan la corriente de la
especialidad de mecatrónica. Ambos han recibido el aporte y la influencia de
Alemania y Japón.
En lo referente a la formación y capacitación profesional (que es el caso que

nos interesa), el CNAD es una institución educativa en México que se encarga
de formar profesores de planteles del nivel medio superior dependientes de
DGETI como “especialistas en ingeniería mecatrónica”, quienes a su vez
capacitarán a los recursos humanos en sus respectivas escuelas, para tratar de
cubrir las necesidades crecientes que demanda la industria del país.
En términos generales, se pretende que los alumnos dentro de su formación

(futuros egresados), sean capaces de analizar y entender el funcionamiento de
los componentes que conforman un sistema mecatrónico, que conozcan la
estructura interna de un microcontrolador típico, y que logren tener la habilidad
de programar distintas tareas mediante sus periféricos e interfases de salida
para la realización de un movimiento con actuadores electromecánicos o el
control de procesos.
En lo general, un especialista en mecatrónica debe estar preparado para

diseñar y desarrollar máquinas, equipos, procesos o productos de consumo de
alta tecnología; seleccionar y poner en funcionamiento equipos y soluciones
tecnológicas a gran escala, de bajo costo y en relación con la ecología, y
desarrollar y utilizar programas de computadora para aplicaciones en
automatización de equipos, máquinas y procesos industriales.
El concepto actual de mecatrónica representa un paso más en la evolución del

“saber-hacer” tecnológico, lo cual trae como consecuencia que cambien las
formas de trabajo, de investigar, de desarrollar, de operar y de dar
mantenimiento.
Las sociedades actuales demandan instituciones educativas que se encarguen

de capacitar y formar especialistas modernos y multidisciplinarios que puedan
solucionar las actuales necesidades resultado de las tecnologías nuevas.
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_______________________________________________________________________
1.2. Elementos de diseño
Generalmente la información en un producto mecatrónico, llega a un conjunto

de sensores electrónicos instalados en los aparatos, que van posteriormente a
un sistema especial que la procesa y manda las órdenes a través de lo que se
conoce como un actuador, que en muchas máquinas es un motor.
En el proceso de diseño para un producto o sistema que contenga un

controlador electrónico, todos los componentes mecánicos se diseñan en forma
separada del controlador electrónico y posteriormente se unen para trabajar
conjuntamente y paralelamente a ellos se diseñan los programas de control.
El diseño de un sistema mecatrónico depende de muchos factores y realmente

no puede seguirse un procedimiento específico ya que cada caso es una nueva
experiencia, sin embargo, se deben considerar algunos elementos básicos para
el diseño como los que a continuación se describen.
1.2. 1 Interfaces de comunicación.
Un elemento fundamental a considerar en el diseño de cualquier equipo

mecatrónico, es la interfase de comunicación entre los diversos componentes y
la parte inteligente que gobernará el sistema, que para el caso particular del
prototipo elegido es la Computadora personal.
Todas las computadoras poseen algunos dispositivos importantes para lograr

comunicarse con el mundo exterior, conocidos como puertos de comunicación o
subsistemas de entrada/salida, los cuales están formados por varios
dispositivos periféricos que proporcionan un medio para intercambiar datos con
el exterior, además de poder comunicarse con el procesador mediante una
serie de módulos de entrada/salida que contienen una serie de controladores
encargados de manejar el funcionamiento de uno o varios periféricos.
Los módulos de entrada/salida, no conectan directamente el periférico con el

bus del sistema, sino que utilizan cierta inteligencia para poder realizar la
comunicación entre el periférico y el procesador de forma eficiente.
Existe una gran diversidad de periféricos que utilizan métodos de operación

diferentes, por lo que resultaría ilógico que la CPU tuviera que incorporar toda la
lógica necesaria para controlar este amplio número de dispositivos.
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La velocidad de transferencia de los datos de los periféricos es a menudo

mucho más lenta que la que tiene el procesador con el sistema de memoria, por
lo tanto resulta poco práctico usar el bus del sistema de alta velocidad para
comunicarse directamente con los periféricos.
A menudo los periféricos utilizan formatos y longitudes de palabra de datos

diferentes a los que utiliza el procesador, lo que hace necesario el empleo de
algún elemento capaz de adecuar las señales de ambos dispositivo. Para el
caso del prototipo, se emplea para el puerto serie un circuito integrado conocido
como CI MAX232 mientras que para el puerto USB se emplea directamente el
microprocesador 18F4550, el cual ya tiene incorporada la función que hace
posible la comunicación. Posteriormente se hará referencia a los protocolos de
comunicación.
Los módulos de entrada/salida establecen una serie de reglas que les permiten
por un lado, conectarse con la CPU y la memoria a través del bus del sistema o
del bus de expansión y por otro lado, conectarse con los dispositivos periféricos
a través de enlaces dedicados únicamente a datos.
Estos enlaces se caracterizan porque son más lentos, tienen una menor
longitud de palabra y menores velocidades de transferencia de datos. Su diseño
se basa en un estándar para permitir la interconexión de dispositivos de
diferentes fabricantes.
Mas adelante se describirán con detalle algunos de los estándares más

importantes utilizados en la interconexión de una computadora y sus
respectivos periféricos, haciendo para ello una distinción entre interfases serie,
Interfases paralelo e interfases para USB.
Una Interfase tipo serie solo utiliza dos líneas para transmitir y recibir los datos,
mientras que una interfase paralelo, utiliza varias líneas de datos para transmitir
múltiples bits de forma simultánea y la interfase USB, utiliza también una única
línea para transmitir los datos y otra para recibirlos, es parecido al puerto serie
pero con la ventaja de manejar mayores velocidades de transmisión, usar
múltiples dispositivos con un solo puerto utilizando un concentrador, además de
conectar dispositivos en caliente, es decir conectar cualquier dispositivo sin
necesidad de reiniciar la PC. Este puerto ha tenido un gran impacto, a tal grado
que en la actualidad tiende a desplazar a los puertos Serie y Paralelo.
1.2. 2 Protocolos de comunicación.
Como ya se mencionó anteriormente, en muchos casos se siguen empleando

los tradicionales puertos de comunicación serie y paralelo para lograr la
transmisión y recepción de datos, y aunque a últimas fechas el puerto USB se
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ha vuelto muy popular, existen varios estándares de comunicación que se usan

actualmente pero que no son muy comunes. A continuación se hace referencia
a algunos de ellos.
• El estándar IEEE 1394 o FireWire.
Apple y Sony inventaron el FireWire a mediados de los 90 y lo desarrollaron

hasta convertirlo en el estándar multiplataforma IEEE 1394. FireWire es una
tecnología para la entrada/salida de datos en serie a alta velocidad y la
conexión de dispositivos digitales como videocámaras o cámaras fotográficas
digitales que ha sido ampliamente adoptado por fabricantes de periféricos
digitales como Sony, Canon, JVC y Kodak.
FireWire es uno de los estándares de periféricos más rápidos que se han

desarrollado, característica que lo hace ideal para su empleo con periféricos del
sector multimedia (como cámaras de vídeo) y otros dispositivos de alta
velocidad como, por ejemplo, lo último en unidades de disco duro e impresoras.
Esta interfase se ha convertido en la preferida de los sectores de audio y vídeo

digital, ya que reúne numerosas ventajas, entre las que se encuentran la
elevada velocidad, la flexibilidad de la conexión y la capacidad de conectar un
máximo de 63 dispositivos y además de cámaras o equipo de vídeo digital, la
amplia gama de productos FireWire comprende reproductores de vídeo digital,
sistemas domésticos para el ocio, sintetizadores de música, escáneres y
unidades de disco duro.
Con un ancho de banda 30 veces mayor que el conocido estándar de

periféricos USB 1.1, el FireWire 400 se ha convertido en el estándar más
respetado para la transferencia de datos a alta velocidad. Apple fue el primer
fabricante de ordenadores que incluyó FireWire en toda su gama de productos.
Una vez más, Apple ha vuelto a subir las apuestas duplicando la velocidad de
transferencia con su implementación del estándar IEEE 1394b o FireWire 800.
La velocidad sobresaliente del FireWire 800 frente al USB 2.0 convierte al

primero en un medio mucho más adecuado para aplicaciones que necesitan
mucho ancho de banda, como las de gráficos y vídeo, que a menudo consumen
cientos o incluso miles de megabytes de datos por archivo.
Algunas de las características más importantes del FireWire son:
a).- Flexibles opciones de conexión. Admite un máximo de 63 dispositivos con

cables de hasta 4,25 metros.
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b).- Distribución en el momento. Fundamental para aplicaciones de audio y

vídeo, donde un fotograma que se retrasa o pierde la sincronización
arruina un trabajo.
c).- Alimentación por el bus. Mientras el USB 2.0 permite la alimentación de
dispositivos sencillos que consumen un máximo de 2,5 W, como un ratón,
los dispositivos FireWire pueden proporcionar o consumir hasta 45 W, más
que suficiente para discos duros de alto rendimiento y baterías de carga
rápida.
d).- Es conectable/desconectable en uso. Lo que significa que no se necesita
desactivar un dispositivo para conectarlo o desconectarlo y que no es
necesario reiniciar el ordenador.
e).- Funciona tanto con Mac como con PC. Lo que garantiza la compatibilidad
con una larga lista de productos con FireWire a precios razonables.
• Small Computer Systems Interface (SCSI).
La interfaz SCSI es una interfaz paralela, con 8, 16 o 32 líneas de datos, que se

utiliza para comunicar dispositivos rápidos, como discos CD-ROM, dispositivos
de audio y dispositivos de almacenamiento externo de datos.
Normalmente se considera a la configuración SCSI como un bus (conexión

multipunto), sin embargo, los dispositivos están conectados entre sí formando
una conexión daisy-chain, donde cada dispositivo tiene dos conectores, uno de
entrada y otro de salida.
El comienzo del bus se conecta con el host y el último dispositivo incorpora un

terminado para evitar problemas de reflexiones de las señales. Los dispositivos
funcionan de forma independiente y pueden intercambiar datos tanto entre sí
como con el host.
Este bus puede soportar múltiples procesadores y múltiples dispositivos

periféricos, por ejemplo, puede soportar hasta 8 dispositivos, de los cuales cada
uno puede tener 8 unidades lógicas, cada una de las cuales soporta 256
subunidades lógicas.
La especificación original se llamó SCSI-1 y usaba 8 líneas de datos a una

frecuencia de 5 MHz, permitiendo una transferencia de datos de 5 Mb/s. SCSI-1
soporta hasta 7 dispositivos que pueden ser encadenados al bus.
En 1991 surgió una extensión estándar, el SCSI-2, que incrementaba el número

de líneas de datos a 16 o 32 bits e incrementaba la frecuencia de reloj a 10
MHz. Así se logran tasas de transferencia máxima de hasta 40 Mbytes/s.
Las transferencias en el bus siempre tienen lugar entre un iniciador (dispositivo

que manda comandos) y un objetivo (dispositivo que ejecuta los comandos).
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Normalmente el host es el iniciador y el controlador del dispositivo es el

objetivo, aunque puede haber algún dispositivo que sea ambas cosas a la vez.
Las señales que se transmiten por el bus pueden estar implementadas

utilizando un solo cable cada una y compartiendo una masa común en el caso
de un single-ended SCSI o utilizando dos cables cada una en el caso del
differential SCSI, el primero se utiliza para distancias menores a 6 metros y el
segundo para distancias menores a 25 metros, donde los conectores son de 50
alfileres.
• Comunicación inalámbrica. Bluetooth.
Bluetooth es la norma que define un estándar global de comunicación

inalámbrica que posibilita la transmisión de voz y datos entre diferentes equipos
mediante un enlace por radiofrecuencia. Los principales objetivos que se
pretende conseguir con esta norma son:
a).- Facilitar las comunicaciones entre equipos móviles y fijos.

b).- Eliminar cables y conectores entre éstos.
c).- Ofrecer la posibilidad de crear pequeñas redes inalámbricas y facilitar la
sincronización de datos entre nuestros equipos personales.
La tecnología Bluetooth comprende hardware, software y requerimientos de

interoperabilidad, por lo que para su desarrollo ha sido necesaria la
participación de los principales fabricantes de los sectores de las
telecomunicaciones y la informática, tales como: Ericsson, Nokia, Motorola,
Toshiba, IBM e Intel, entre otros.
Posteriormente se han ido incorporando muchas más compañías, y se prevé

que próximamente lo hagan también empresas de sectores tan variados como
automatización industrial, maquinaria, ocio y entretenimiento, fabricantes de
juguetes, electrodomésticos, etc., con lo que en poco tiempo se nos presentará
un panorama de total conectividad de nuestros aparatos tanto en casa como en
el trabajo.
Bluetooth proporciona una vía de interconexión inalámbrica entre diversos

aparatos que tengan dentro de sí esta tecnología, como móviles, consolas,
ordenadores de mano, cámaras, computadoras portátiles, impresoras o
simplemente cualquier dispositivo que un fabricante considere oportuno, usando
siempre una conexión segura de radio de muy corto alcance.
El alcance que logran tener estos dispositivos es de 10 metros para ahorrar

energía ya que generalmente utilizan baterías, sin embargo, se puede llegar a
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un alcance de hasta 100 metros (similar a Wi-Fi) pero aumentando el consumo

energético considerablemente.
La especificación de Bluetooth define un canal de comunicación de máximo

720Kb/s (1 Mbps de capacidad bruta) con un alcance óptimo de 10 metros
(opcionalmente100 m con repetidores).
La frecuencia de radio con la que trabaja está en el rango de 2,4 a 2,48 GHz
con amplio espectro y saltos de frecuencia con posibilidad de transmitir en full
duplex con un máximo de 1600 saltos/seg. Los saltos de frecuencia se dan
entre un total de 79 frecuencias con intervalos de 1 MHz; esto permite dar
seguridad y robustez.
La potencia de salida para transmitir a una distancia máxima de 10 metros es

de 0 dBm (1 mW), mientras que la versión de largo alcance transmite entre 20 y
30 dBm (entre 100 mW y 1 W).
El protocolo de banda base (canales simples por línea) combina conmutación

de circuitos y paquetes, donde para asegurar que los paquetes no lleguen fuera
de orden, los slots pueden ser reservados por paquetes síncronos, un salto
diferente de señal es usado para cada paquete.
Por otro lado, la conmutación de circuitos puede ser asíncrona o síncrona. Tres
canales de datos síncronos (voz), o un canal de datos síncrono y uno
asíncrono, pueden ser soportados en un solo canal.
Cada canal de voz puede soportar una tasa de transferencia de 64 Kb/s en

cada sentido, la cual es suficientemente adecuada para la transmisión de voz,
un canal asíncrono puede transmitir 721 Kb/s en una dirección y 56 Kb/s en la
dirección opuesta, sin embargo, para una conexión asíncrona es posible
soportar 432,6 Kb/s en ambas direcciones si el enlace es simétrico.
El hardware que compone el dispositivo Bluetooth esta compuesto por dos

partes:
1. Un dispositivo de radio, encargado de modular y transmitir la señal.

2. Un controlador digital, compuesto por una CPU, por un procesador de
señales digitales (DSP - Digital Signal Processor) llamado Link Controller (o
controlador de enlace) y por los interfaces con el dispositivo anfitrión.
El LC (Link Controller) está encargado de hacer el procesamiento de la banda

base y del manejo de los protocolos ARQ (protocolo utilizado para el control de
errores en la transmisión de datos) y MPE-FEC (protocolo de corrección de
errores) de capa física, además, se encarga de las funciones de transferencia
(tanto asíncrona como síncrona), codificación de audio y encriptación de datos.
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La CPU del dispositivo se encarga de atender las instrucciones relacionadas

con Bluetooth del dispositivo anfitrión, para así simplificar su operación, para
ello, sobre la CPU corre un software denominado Link Manager que tiene la
función de comunicarse con otros dispositivos por medio del protocolo LMP.
El protocolo de gestión de enlace (LMP) se usa para controlar y negociar todos

los aspectos de funcionamiento de la conexión Bluetooth entre dos dispositivos.
1.2. 3 El microcontrolador
Desde la invención del circuito integrado, el desarrollo constante de la

electrónica digital ha dado lugar a dispositivos cada vez más complejos. Entre
ellos los microprocesadores y los microcontroladores.
Los microcontroladores están conquistando el mundo y están presentes en

nuestro trabajo, en nuestra casa y en nuestra vida, en general, se pueden
encontrar controlando el funcionamiento de los ratones y teclados de las
computadoras, en los teléfonos, en los hornos microondas y los televisores de
nuestro hogar.
Escribir software consume mucho tiempo por lo que resulta más costoso y en
aplicaciones sencillas, a menudo es más razonable efectuar tareas en
hardware, sin embargo, conforme aumenta la complejidad del sistema,
aumentan las ventajas del uso de sistemas programables.
Una de las principales ventajas de los sistemas programables es su flexibilidad,

esto permite actualizar el funcionamiento de un sistema tan sólo cambiando el
programa sin tener que volver a diseñar el hardware. Esta flexibilidad es muy
importante, al permitir que los productos se actualicen con facilidad y economía.
En definitiva, un microcontrolador es un circuito integrado programable que

contiene todos los elementos de una computadora, generalmente se utiliza para
controlar el funcionamiento de una tarea determinada y por su pequeño tamaño,
suele ir incorporado en el propio dispositivo que gobierna. Esta última
característica es la que le confiere la denominación de controlador incrustado
(embedded controller).
El microcontrolador puede considerarse como una computadora dedicada a una

tarea específica, debido a que en su memoria solamente reside un programa
destinado a gobernar una aplicación determinada; sus líneas de entrada/salida
soportan la conexión de los sensores y actuadores del dispositivo a controlar y
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todos los recursos complementarios disponibles tienen como única finalidad

atender sus requerimientos. Una vez programado y configurado el
microcontrolador solamente sirve para gobernar la tarea asignada.
Los microcontroladores disponen de los bloques esenciales: procesador,

memoria de datos y de programa o de instrucciones, módulos de E/S, oscilador
de reloj, módulos controladores de periféricos, recursos auxiliares etc. (figura
1.2).
Figura 1.2 Componentes básicos del microcontrolador.
Además de estos elementos, existen una serie de recursos especiales que los
fabricantes pueden ofertar, algunos amplían las capacidades de las memorias,
otros incorporan nuevos recursos y hay quienes reducen las prestaciones al
mínimo para aplicaciones muy simples y solo depende del programador el
encontrar el modelo mínimo que se ajuste a sus requerimientos y de esta
manera minimizar el hardware, el software y sobre todo el costo. Algunos de los
principales recursos específicos que incorporan los microcontroladores son:
s Temporizadores (Timers).
s Perro guardián (Watchdog).
s Protección frente a fallo de alimentación (Brown-out).
s Estado de bajo consumo.
s Conversores AD y DA.
s Modulador de anchura de pulsos PWM.
s Comparadores analógicos.
s Puertos de E/S digital.
s Puertos de comunicación: serie, USB, I2C, etc.
El procesador es una parte muy importante del microcontrolador, encargada del

procesamiento de las instrucciones y datos, por lo que en todo diseño con PIC`s
siempre se busca optimizar su rendimiento, que se logra en gran parte, con el
empleo de procesadores con arquitectura Harvard, cuya ventaja frente a los
tradicionales de arquitectura Von Neumann es muy significativa.
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La arquitectura Von Neumann se caracteriza por disponer de una sola memoria

principal donde se almacenan datos e instrucciones de forma indistinta y el
acceso a dicha memoria se lleva a cabo mediante un sistema de buses único.
En este tipo de arquitectura, el bus de direcciones es usado para identificar qué

posición de memoria esta siendo accedida, mientras que el bus de datos es
utilizado para trasladar información entre la CPU y alguna dirección de memoria
o viceversa.
Con un único sistema de buses, la arquitectura Von Neumann es usada

secuencialmente para acceder a instrucciones de la memoria de programa y
ejecutarlas regresando desde/hacia la memoria de datos, lo cual significa que el
ciclo de instrucción no puede solaparse con ningún acceso a la memoria de
datos.
Una gran desventaja de esta arquitectura podría ser, que el contador de

programa o algún otro registro se corrompieran y apuntaran a la memoria de
datos y se tomara ésta momentáneamente como memoria de programa.
Consecuentemente se ejecutaría una instrucción no deseada o un error en la
decodificación de la instrucción.
La Arquitectura Harvard por otro lado, se caracteriza por disponer de dos

memorias independientes, una que contiene sólo instrucciones y otra que
contiene sólo datos, ambas disponen de sus respectivos sistemas de buses de
acceso y es posible realizar operaciones de acceso (lectura o escritura)
simultáneamente en ambas memorias.
Una de las ventajas de esta arquitectura es que la operación del

microcontrolador puede ser controlada más fácilmente si se presentara una
anomalía en el contador de programa.
En fechas mas recientes, surgió otro tipo de arquitectura conocida como

arquitectura Harvard modificada, que permite acceder a tablas de datos desde
la memoria de programa y actualmente se considera dominante en los
microcontroladores ya que la memoria de programa es usualmente ROM, OTP,
EPROM o FLASH mientras que la memoria de datos es usualmente RAM.
Consecuentemente, las tablas de datos pueden estar en la memoria de
programa sin que sean perdidas cada vez que el sistema es apagado.
Otra ventaja importante en la arquitectura Harvard modificada, es que las

transferencias de datos pueden ser ejecutadas conjuntamente con los ciclos de
decodificación de instrucciones, esto significa que la siguiente instrucción puede
ser cargada de la memoria de programa mientras se está ejecutando una
instrucción que accede a la memoria de datos.
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La desventaja de la arquitectura Harvard modificada podría ser que se

requieren instrucciones especiales para acceder a valores en memoria RAM y
ROM haciendo la programación un poco complicada.
Algunas de las principales ventajas que se pueden aprovechar en el uso de

microcontroladores son:
s Gestión eficiente de procesos.

s Aumento de la fiabilidad.
s Reducción del tamaño, consumo y costo.
s Mayor flexibilidad (únicamente se requiere la reprogramación).
Dentro de la gran diversidad de microcontroladores existentes actualmente, en

el mercado, quizá la clasificación más importante sea entre microcontroladores
de 4, 8, 16 o 32 bits, aunque las prestaciones de los microcontroladores de 16 y
32 bits son superiores a los de 4 y 8 bits.
En realidad los microcontroladores de 8 bits dominan el mercado, mientras que

los de 4 bits se resisten a desaparecer, la razón de esta tendencia es porque
los microcontroladores de 4 y 8 bits son apropiados para la gran mayoría de las
aplicaciones, lo que hace innecesario emplear microcontroladores más potentes
y consecuentemente más caros.
En cuanto a las técnicas de fabricación, cabe decir que prácticamente la

totalidad de los microcontroladores actuales se fabrican con tecnología CMOS 4
(Complementary Metal Oxide Semiconductor). Esta tecnología supera a las
técnicas anteriores por su bajo consumo y alta inmunidad al ruido.
El número de productos que funcionan en base a uno o varios

microcontroladores aumenta de forma exponencial, siendo la industria de la
informática, la que acapara gran parte de los microcontroladores que se
fabrican. Casi todos los periféricos del computador, desde el ratón o el teclado
hasta la impresora, son regulados por el programa de un microcontrolador.
Los electrodomésticos (desde hornos y lavadoras hasta televisores y vídeos)

incorporan también numerosos microcontroladores e, igualmente, los sistemas
de supervisión, vigilancia y alarma en los edificios, utilizan estos chips para
optimizar el rendimiento de los ascensores, calefacción, aire acondicionado, etc.
Las comunicaciones y sus sistemas de transferencia de información utilizan

profusamente estos pequeños computadores, incorporándolos en los grandes
automatismos y mas comúnmente en los teléfonos móviles.
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La instrumentación y la electromedicina son dos campos idóneos para la

implantación de estos microcontroladores. Otra importante industria usuaria de
los microcontroladores es la automotriz, que los aplica en el control de la
climatización, la seguridad y los frenos ABS.
La figura 1.3, muestra una gráfica con datos aproximados sobre el empleo de
los PIC`s en los diferentes sectores de nuestra sociedad, que permite dar una
idea del aumento de aplicabilidad que ha logrado este diminuto componente
electrónico y que de alguna manera está revolucionando las formas de control.
Figura 1.3 Empleo de los Microcontroladores por sectores.
Algunos de los principales fabricantes de microcontroladores son Microchip,

Motorota, Intel, Atmel, Siemens, Philips, Hitachi o Nacional Semiconductor,
entre otros, sin embargo, De entre todos los fabricantes expuestos, Microchip
es el que más diversidad posee, cuenta actualmente con 159
microcontroladores distintos además de todas sus versiones según
encapsulado.
1.2. 4 Adquisición de datos mediante sensores.
El proceso de adquirir datos desde el exterior, se realiza con la detección y en

algunos otros casos con la medición de los parámetros físicos, donde los
sensores se encargan de transformar y adecuar en señales eléctricas para
posteriormente ser introducidas al sistema.
Mientras se lleva a cabo el proceso de adquisición de datos, se pueden producir

eventos que involucran a las señales detectadas, tales como: accionamiento de
alarmas, escalado de datos, en ocasiones acciones de control, almacenamiento
de los mismos datos, etc.
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Posterior a la adquisición de datos se realizan análisis para extraer información

útil a partir de la cual se reportan resultados, se monitorean procesos y se
comparte la información. Estas fases representan la funcionalidad de los
sistemas modernos de adquisición de datos apoyados en una PC.
La función de adquisición de información es una de las etapas más críticas en

el diseño y la construcción de cualquier prototipo mecatrónico, debido a las
consideraciones que hay que hacer cuando dicho sistema se basa en una PC,
especialmente si la adquisición se realiza mediante un hardware especializado
de medición que puede desglosarse en sensores, conectividad de la señal o de
los sensores, acondicionamiento de la señal, y conversión analógica-digital.
Actualmente existe una amplia variedad de dispositivos (ver figura 1.4),

diseñados para percibir la información externa de una magnitud física y
transformarla en un valor electrónico que sea posible introducir al circuito de
control, de modo que el procesador sea capaz de cuantificarla y reaccionar en
consecuencia.
Un sensor consta de algún elemento sensible a una magnitud física como por
ejemplo la intensidad o color de la luz, temperatura, presión, magnetismo,
humedad, etc., y debe ser capaz, por su propias características, o por medio de
dispositivos intermedios, de transformar esa magnitud física en un cambio
eléctrico que se pueda alimentar en un circuito que la utilice directamente, o
sino en una etapa previa que la condicione (amplificando, filtrando, etc.), para
que finalmente se la pueda utilizar para el control del sistema mecatrónico.
Figura 1.4 Algunos sensores detectores de objetos.
Otro aspecto importante a considerar, es el acondicionamiento de la señal,

algunas de las cuales requieren de algún tipo de preparación antes de ser
digitalizadas, por ejemplo los termopares que producen señales de muy bajo
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_______________________________________________________________________
nivel, que requieren de una etapa de amplificación, filtrado y linealización. Otros

sensores, como termistores, galgas y acelerómetros, requieren alimentación
además de amplificación y filtrado, mientras que otras señales pueden requerir
aislamiento para proteger alguna etapa de alto voltaje.
Idealmente un equipo debería permitir todo tipo de acondicionamiento incluido

la combinación de algunos procesos, buscando siempre adaptarse a las
posibles necesidades del usuario.
Después de que los parámetros físicos se han convertido y acondicionado en

señales eléctricas útiles que generalmente son analógicas, se convierten ahora
en valores digitales y se pasan al computador. La conversión analógica-digital
se puede realizar a través de la misma tarjeta de adquisición de datos o en un
sistema integrado con acondicionamiento y conectividad.
La combinación de sensores, conectividad de la señal, acondicionamiento y

conversión analógica-digital constituye el hardware de medición de un equipo
de adquisición basado en una PC. Este hardware se configura y se controla a
través de software construyendo aplicaciones a la medida de la aplicación
deseada.
1.2. 5 Empleo de actuadores.
Los actuadores son elementos cuyo objetivo principal es propiciar el movimiento

de los elementos del sistema mecatrónico según las ordenes suministradas por
la unidad de control. Los actuadores utilizados en los sistemas pueden emplear
energía neumática, hidráulica o eléctrica.
Cuando en el diseño de algún sistema mecatrónico se llega a la etapa de elegir

los actuadores mas apropiados, se deben considerar algunas de las
características siguientes:
• La potencia proporcionada por el elemento.

• La forma y simplicidad de controlarlo (Controlabilidad).
• El peso y volumen.
• La precisión.
• La velocidad.
• El mantenimiento que requiere.
• El costo.
Generalmente los actuadores por el tipo de energía que utilizan se pueden

clasificar en:
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• Neumáticos.
• Hidráulicos.
• Eléctricos
Por su construcción, principio de operación y funcionamiento, los actuadores

más comúnmente empleados en los sistemas mecatrónicos son:
• Los cilindros neumáticos e hidráulicos que proporcionan movimientos

lineales.
• Los motores neumáticos e hidráulicos, también considerados como
actuadores de giro, proporcionan movimientos giratorios mediante la
conversión de energía hidráulica o neumática.
• Las válvulas de mando directo, motorizadas, electroneumáticas, etc., se
aplican para regular el caudal de gases y líquidos.
• Las resistencias calefactoras son comúnmente empleadas como fuentes
de calor.
• Los motores eléctricos son los actuadores más empleados y por su tipo
se clasifican en inducción o jaula de ardilla, de corriente continua,
brushless y paso a paso.
• Las bombas, compresores y ventiladores también son considerados en
muchos casos como actuadores, son movidos generalmente por motores
eléctricos de inducción.
Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son muy usados en los

sistemas mecatrónicos.
Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean con más frecuencia

cuando lo que se necesita es potencia, y los actuadores neumáticos son
simples posicionamientos, sin embargo, los hidráulicos requieren demasiado
equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento periódico.
Por otro lado, las aplicaciones de los modelos neumáticos también son
limitadas desde el punto de vista de precisión y mantenimiento.
Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos

mecatrónicos, como por ejemplo en los robots, donde los servomotores de c.a.
sin escobillas se utilizarán en el futuro como actuadores de posicionamiento
preciso, debido a la demanda de funcionamiento sin tantas horas de
mantenimiento.
Por todo esto, es necesario conocer muy bien las características de cada
actuador para utilizarlos correctamente de acuerdo a su aplicación específica.
Los actuadores neumáticos, utilizan aire comprimido entre 5 y 10 bar como

fuente de energía y son muy recomendables en el control de movimientos
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rápidos, pero de precisión limitada. Los tipos de actuadores neumáticos más

empleados son: los cilindros y los motores.
Con los cilindros neumáticos (Figura 1.5a), solo se persigue un posicionamiento

en los extremos del mismo y no un posicionamiento continuo, el cual se
consigue con una válvula de distribución (normalmente de accionamiento
directo), que canaliza el aire a presión hacia una de las dos caras del émbolo
alternativamente.
(a) (b)
Figura 1.5 Actuadores neumáticos
Existen dos clases de cilindros neumáticos que son de simple o de doble efecto.
En los primeros, el embolo se desplaza en un sentido como resultado del
empuje ejercido por el aire a presión, mientras que en el otro sentido se
desplaza como consecuencia del efecto de un muelle (que recupera al embolo
a su posición en reposo).
En los cilindros de doble efecto el aire a presión es el encargado de empujar al

embolo en las dos direcciones, al poder ser introducidos de forma arbitraria en
cualquiera de las dos cámaras.
En los motores neumáticos de aletas rotativas (Figura 1.5b), se consigue el

desplazamiento de un embolo encerrado en un cilindro, como consecuencia de
la diferencia de presión a ambos lados de este.
Los motores de pistones axiales tienen un eje de giro solidario a un tambor que
se ve obligado a girar las fuerzas que ejercen varios cilindros, que se apoyan
sobre un plano inclinado.
Con respecto a los actuadores hidráulicos, no hay mucha diferencia entre estos
y los actuadores neumáticos, solo que en lugar de aire utilizan aceites
minerales a una presión comprendida normalmente entre los 50 y 100 bar,
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_______________________________________________________________________
llegándose en ocasiones a superar los 300 bar, y también como en el caso de

los neumáticos, existen actuadores de tipo cilindro (figura 1.6a), y de motores
de aletas y pistones (figura 1.6b).
La principal diferencia estriba en el hecho de que el grado de comprensibilidad

de los aceites usados es considerablemente menor al del aire, por lo que la
precisión obtenida en este caso es mayor, por lo que resulta más fácil en ellos
realizar un control continuo, pudiendo posicionar su eje en todo un rango de
valores (haciendo uso del servocontrol) con una notable precisión.
(a) (b)
Figura 1.6 Actuadores Hidráulicos.
Los motores hidráulicos (figura 1.6b), son recomendables como actuadores

manipuladores donde se requiere una gran capacidad de carga, junto a una
precisa regulación de velocidad.
Las elevadas presiones de trabajo, aproximadamente diez veces superiores a

las de los actuadores neumáticos, permiten desarrollar elevadas fuerzas y en
consecuencia presenta una excelente estabilidad frente a las cargas estáticas,
esto indica que el actuador es capaz de soportar cargas, como el peso o una
presión ejercida sobre una superficie, sin aporte de energía (para mover el
embolo de un cilindro seria preciso vaciar este de aceite). También es
destacable su eleva capacidad de carga y relación potencia-peso, así como sus
características de auto lubricación y robustez.
Una de las grandes desventajas que caracteriza al sistema hidráulico, son las
elevadas presiones de trabajo que propician la existencia de fugas de aceite a
lo largo de las instalaciones.
____________________________________________________________________ 24

_______________________________________________________________________
Dichas instalaciones suelen ser mas complicadas que las utilizadas por los
actuadores neumáticos y eléctricos, necesitando de equipo de filtrado de
partículas, eliminación de aire, sistemas de refrigeración y unidades de control
de distribución para un funcionamiento confiable.
Los motores eléctricos son los más utilizados, por lo fácil y preciso que resulta
controlarlos, así como por otras propiedades ventajosas que establecen su
funcionamiento, como consecuencia del empleo de la energía eléctrica. Para
obtener un control deseable, se utiliza en el propio motor, un sensor de posición
llamado encoder.
Dentro de los actuadores eléctricos pueden distinguirse los siguientes tipos:
s Motores de corriente continua (c.d.) que pueden ser controlados por

inducción o controlados por excitación.
s Motores de corriente alterna (c.a.) del tipo síncronos y asíncronos.
s Motores paso a paso.
Los motores de c.d. (figura 1.7a), están constituidos por dos devanados
internos, inductor e inducido, que se alimentan con corriente continua. El
inducido, también denominado devanado de excitación, está situado en el
estator y crea un campo magnético de dirección fija, denominado excitación.
(a) (b) (c)

Figura 1.7 Actuadores eléctricos.
Para que se pueda dar la conversión de energía eléctrica en energía mecánica

de forma continua es necesario que los campos magnéticos del estator y del
rotor permanezcan estáticos entre sí.
Esta transformación es máxima cuando se encuentran en cuadratura. El

colector de delgas es un conmutador sincronizado con el rotor encargado de
____________________________________________________________________ 25

_______________________________________________________________________
que se mantenga el ángulo relativo entre el campo del estator y el creado por
las corrientes rotóricas, de esta forma se consigue transformar
automáticamente, en función de la velocidad de la máquina, la corriente
continua que alimenta al motor en corriente alterna de frecuencia variable en el
inducido.
Este tipo de funcionamiento se conoce con el nombre de autopilotado.
Los motores eléctricos de corriente alterna, son los actuadores más deseables
(ver figura 1.7b), debido a su alto rendimiento y bajo mantenimiento, aunque
para controlarlo resulta un poco más complicado.
Existen dos tipos de motores de c.a.: el motor síncrono y el motor de inducción
asíncrono, cada uno de estos tipos puede usar energía de c.a. monofásica o
trifásica.
En aplicaciones industriales, los motores trifásicos son más empleados,
comparativamente con los motores monofásicos y el motor síncrono es mucho
menos generalizado que el motor de inducción asíncrono, sin embargo se usa
en algunas aplicaciones especiales, que requieren una velocidad
absolutamente constante o una corrección del factor de potencia.
Los motores a pasos (figura 1.7c), son dispositivos electromagnéticos, rotativos,

incrementales que convierten pulsos digitales en rotación mecánica.
Los motores paso a paso son ideales para la construcción de mecanismos en

donde se requieren movimientos muy precisos.
La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un

paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso puede variar desde
90° hasta pequeños movimientos de tan solo 1.8°, es decir, que se necesitarán
4 pasos en el primer caso (90°) y 200 para el segundo caso (1.8°), para
completar un giro completo de 360°.
Estos motores poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una posición

o bien totalmente libres, si una o más de sus bobinas está energizada, el motor
estará enclavado en la posición correspondiente y por el contrario quedará
completamente libre si no circula corriente por ninguna de sus bobinas.
La cantidad de rotación es directamente proporcional al número de pulsos y la

velocidad de rotación es relativa a la frecuencia de dichos pulsos .Los motores
a pasos son simples de operar en una configuración de lazo cerrado y debido a
su tamaño proporcionan un excelente torque a baja velocidad.
Cabe destacar que debido a que los motores paso a paso son dispositivos
mecánicos y como tal deben vencer ciertas inercias, el tiempo de duración y la
____________________________________________________________________ 26

_______________________________________________________________________
frecuencia de los pulsos aplicados es un punto muy importante a tener en

cuenta.
El motor debe alcanzar el paso antes que la próxima secuencia de pulsos

comience. Si la frecuencia de pulsos es muy elevada, el motor puede
reaccionar en alguna de las siguientes formas:
s Puede que no realice ningún movimiento en absoluto.

s Puede comenzar a vibrar pero sin llegar a girar.
s Puede girar erráticamente.
• puede llegar a girar en sentido opuesto.
Para obtener un arranque suave y preciso, es recomendable comenzar con una

frecuencia de pulso baja y gradualmente ir aumentándola hasta la velocidad
deseada sin superar la máxima tolerada.
El giro en reversa debería también ser realizado previamente bajando la

velocidad de giro y luego cambiar el sentido de rotación.
Los beneficios ofrecidos por estos motores incluyen:
s un diseño efectivo y un bajo costo.

s alta confiabilidad.
s libres de mantenimiento (no disponen de escobillas).
s lazo abierto (no requieren dispositivos de realimentación).
____________________________________________________________________ 27

CAPITULO 2 PLANTEAMIENTO
DEL PROBLEMA.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
2. 1 Objetivo general.
Actualmente en la mayoría de los planteles educativos de enseñanza técnica

dedicados a la preparación de recursos humanos especialistas en la nueva
disciplina de la mecatrónica o áreas afines, carecen del equipamiento adecuado
para la realización de prácticas, debido a varios factores que escapan de las
posibilidades de las instituciones, entre ellos se pueden citar, la falta de
presupuesto, los altos costos de los equipos actualizados, los distribuidores que
no ofrecen lo necesario para satisfacer los requerimientos emanados de las
asignaturas prácticas que integran el plan de estudios.
El objetivo que se pretende lograr con la actual propuesta, va encaminado al

diseño y la construcción de un prototipo denominado “Sistema Mecatrónico para
ensamble de piezas”, que incluya las ventajas que ofrece el uso de algunas de
las tecnologías actuales en el campo de la mecatrónica, que además sea
didáctico, sencillo de operar y lo mas económico posible, con la finalidad de
coadyuvar en parte, a la solución de la falta de equipo en un laboratorio
perteneciente a una institución educativa donde se realizan prácticas de
robótica, de sistemas mecatrónicos y temas afines.
El prototipo tendrá además la flexibilidad para acoplarse a otros módulos ya

existentes para lograr un mayor aprovechamiento en el uso de todas las
unidades, además de posibilitar el incremento del número de prácticas que
actualmente se realizan en esa área.
2. 2 Justificación.
El Centro Nacional de Actualización Docente (CNAD), es una de las

instituciones educativas en México, encargadas de preparar recursos humanos
especialistas en la Mecatrónica, distinguiéndose sobre cualquier otra institución
porque únicamente se dedica a especializar al personal que presta sus
servicios como docente, en los diferentes planteles de nivel medio superior
dependientes de la Dirección General de Educación Tecnológica (DGETI). Otra
finalidad de este centro, es diseñar y construir algunos equipos didácticos para
el equipamiento de algunos CETIS y CBTIS, instituciones que preparan
técnicos de nivel medio superior en mecatrónica.
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CAPITULO 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
_______________________________________________________________________
El CNAD como institución educativa, también se ve involucrada en la

problemática antes expuesta y aunque cuenta con equipo actualizado para
realizar prácticas, en algunos laboratorios y talleres resulta insuficiente, y si a
esto se agrega la desigual cerera contra los actuales avances tecnológicos, la
situación afecta mas, pues aunque se contara con un amplio apoyo económico
para la adquisición de equipo, después de un tiempo sería obsoleto. Esto obligó
a buscar otras alternativas de solución, siendo una de las más viables el
autoequipamiento.
El Centro Nacional de Actualización Docente en Mecatrónica no es la

excepción, ya que siendo una de las instituciones educativas pionera en la
enseñanza de la Mecatrónica en México, que cuenta con equipamiento de alto
nivel, también requiere de equipo adicional que pueda satisfacer algunos
requerimientos particulares o especiales en la realización de prácticas y
proyectos.
Tal es el caso de un equipo existente en el laboratorio de Robótica, destinado a

la realización de prácticas de programación industrial denominado Celda de
Manufactura Flexible (figura 2.1), con el cual se pueden efectuar varias tareas
dentro de un proceso simulado de manufactura, sin embargo el proceso no se
efectuaba completamente, debido a la falta de una sección que se encargara de
ensamblar piezas.
Figura 2. 1 Celda de Manufactura Flexible.
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_______________________________________________________________________
Para lograr poner en marcha el total de los elementos de la celda de

manufactura flexible, requiere que los alumnos formen varias estaciones de
trabajo (ver figura 2.2), y pongan en práctica diversos conocimientos
relacionados a la programación de robots industriales, de controladores lógicos
programables y sistemas de control de bandas, pero se carecía de una etapa
que se encargara de ensamblar piezas, lo que se restringía el proceso y la
eficiencia del equipo en su conjunto.
Figura 2. 2 Estaciones de trabajo.
Por las razones antes mencionadas, surgió el interés de construir un prototipo

que se pudiera acoplar a la celda de manufactura flexible con el cual se
complementara el proceso.
Considerando la versatilidad y el costo del equipo (celda de manufactura

flexible), con la implantación del prototipo, se solucionó gran parte de la
problemática, ahora el número de prácticas que se realizan están aumentado,
se diversificaron los temas que ahora se dan con apoyo del nuevo sistema, y se
solucionó el problema de la falta de una etapa de ensamble en el proceso.
2. 3 Análisis de la necesidad.
La necesidad parte fundamentalmente de un Sistema de Manufactura Flexible

(SMF), que se describe industrialmente como una celda altamente
automatizada de Tecnología de Grupos, que consiste de un grupo de
estaciones de trabajo de procesos, interconectadas por un sistema automático
de carga, almacenamiento y descarga de materiales.
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_______________________________________________________________________
Se considera Flexible porque es capaz de procesar varios productos y

cantidades de producción que pueden ser ajustadas en respuesta a los
comportamientos de la demanda. Algunas características son:
1. Habilidad para identificar y distinguir entre las diferentes partes o

productos procesados por el sistema.
2. Rápido cambio de las instrucciones de operación
3. Rápido cambio de la configuración física
La flexibilidad es un atributo que aplica a los sistemas manuales y

automatizados”
Generalmente los Sistemas de Manufactura Flexible se clasifican según las

estaciones de trabajo en:
Celda de máquina sencilla (CMS à 1). Consiste en una máquina CNC

combinada con un sistema de almacenamiento de partes para
operaciones sin atender.
Celda de manufactura flexible (CMF à2,3 máquinas). Consiste de dos
o tres estaciones de trabajo además de una parte de sistema de
manejo.
Sistema de manufactura flexible (SMFà4 o más máquinas). Tiene
cuatro o más estaciones de proceso conectadas mecánicamente por
un mismo sistema de manejo y electrónicamente por un sistema
computacional distribuido.
Las estaciones de trabajo pueden consistir en:
• Estaciones Carga/Descarga. La carga y descarga se puede llevar a

cabo manualmente, con procesos automatizados o una combinación de
ambas, para lograr seguridad.
• Estaciones de maquinado. Utilizan máquinas de Control Numérico. Se
emplean para partes rotacionales y no rotacionales.
• Otras estaciones de proceso. SMF se aplican a otras operaciones
además del maquinado por ejemplo la fabricación de hojas de metal,
que consiste en punching, shearing, bending, etc.
• Otras estaciones y equipo. La inspección puede ser incorporada al
SMF, así como limpieza de piezas, arreglo de tarimas, sistemas
centrales de refrigeración, etc.
• Ensamblado. Algunos SMF son diseñados para llevar a cabo
operaciones de ensamble, generalmente son robots programados para
realizar varias tareas en secuencia y movimientos para acomodar
diferentes productos.
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_______________________________________________________________________
Este último punto describe la necesidad básica que nos ocupa; la de diseñar y
construir una estación de trabajo cuya función sea la de ensamblar piezas
dentro de un proceso.
Como se ha mencionado anteriormente, la celda de manufactura flexible está

integrada principalmente por cuatro bandas transportadoras y cuatro estaciones
de trabajo, cada una de ellas con un robot manipulador de cinco grados de
libertad.
Para aumentar la versatilidad y el potencial de uso de este equipo, es necesario

agregar una estación de trabajo adicional que se encargue del ensamble
automático de algunas piezas para completar el proceso, ya que actualmente el
ensamble se realiza en forma manual. Esto permitirá incrementar el número de
prácticas que normalmente se realizan con este equipo, lo cual redituará sin
lugar a dudas en los alumnos, una mayor preparación y obtención de
habilidades en el campo de la mecatrónica, tal como sucedería si ellos
trabajaran directamente en algunos de los procesos industriales reales.
2. 4 Determinación de los requerimientos.
La estación de ensamble, debe ser capaz de cumplir con los siguientes

requerimientos:
a) Debe funcionar como un módulo particular que tenga la característica de

configurarse y acoplarse al equipo existente como una estación más de
trabajo, para lo cual debe disponer de una computadora personal que le
permita gobernar sus propios elementos (sensores y actuadores) y
programar sus rutinas de trabajo.
b) Por otro lado, también se requiere que este módulo de ensamble cuente
con las características de un sistema mecatrónico que opere en forma
independiente para que pueda emplearse como una alternativa en la
realización de prácticas sobre temas afines a la mecatrónica, inclusive en
otros laboratorios o aulas.
c) Las bandas que integrarán el sistema de ensamble deben ser

preferentemente de materiales y medidas similares a los del equipo ya
existente para lograr un óptimo acoplamiento (ver figura 2.3).
d) Debe disponer de dos bandas transportadoras, una para recibir las

piezas provenientes de las bandas de la Celda y otra donde se retornen
las piezas ensambladas a la celda para continuar con el proceso.
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_______________________________________________________________________
Figura 2. 3 Perfiles y bandas empleados en las bandas.
e) Todas las piezas sin excepción provenientes de un alimentador o de

alguna etapa anterior serán depositadas en la banda 1, la cual tendrá
una inclinación de 30º aproximadamente, donde las piezas serán
discriminadas por color, forma o material y serán seleccionadas en
rampas diferentes (figura 2.4).
Rampa 1
Rampa 2
Figura 2. 4 Bosquejo de la banda 1.

.
f) Las piezas caerán por las rampas y se ensamblaran en la banda 2 que
se moverá en sentido opuesto a la banda1 (figura 2.5).
Sist. De Ensamble
Figura 2. 5 Bosquejo de la banda 2.

.
____________________________________________________________________ 33

_______________________________________________________________________
g) Las piezas que no logren ensamblarse serán rechazadas, mientras que

las que se ensamblen correctamente, llegarán al final del proceso y se
depositarán en alguna de las bandas de la celda para continuar con el
proceso.
h) El sistema de ensamble mecatrónico, podrá emplearse en cualquier

estación de trabajo dentro de la celda de manufactura flexible (figura
2.6).
Figura 2. 6 Bosquejo de la posición del prototipo.
2. 5 Metas de diseño.
Para el diseño y construcción del prototipo ensamblador de piezas,

básicamente se contemplan tres aspectos fundamentales, de los cuales se
derivan las metas y alcances que a continuación se mencionan:
1.-Diseñar y construir el aspecto mecánico del prototipo con las particulares de

un sistema mecatrónico. A continuación se detallan los aspectos mecánicos que
se tomaron en cuenta y que fueron realizados por el especialista mecánico.
• Desarrollar los bosquejos iniciales que permitan conceptualizar el

aspecto final y la funcionalidad del prototipo de acuerdo a los
requerimientos planteados.
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_______________________________________________________________________
• Realizar los diseños mecánicos necesarios para obtener la concepción

detallada de las piezas a fabricar.
• Maquinar las piezas requeridas conforme a las especificaciones de
diseño.
• Como parte esencial del prototipo, diseñar y construir dos bandas
transportadoras, una de ellas con cierto grado de inclinación (30° a 60°
aproximadamente), característica necesaria para el ensamble de las
piezas.
• Diseñar y construir una base con rodamientos para el prototipo que
permita transportarlo y fijarlo fácilmente en el lugar deseado.
• Diseñar y construir algunos aditamentos mecánicos que permitan alinear
el sistema y acoplarlo a la celda de manufactura flexible.
• Diseñar y construir siete bases ajustables para fijar los sensores y
actuadores en lugares estratégicos del prototipo.
2.- Diseñar y construir el sistema de control que permita gobernar los diferentes
subsistemas e interactuar con dos dispositivos inteligentes (que en este
caso es la PC), para realizar con éxito la programación y el control del
proceso de ensamble y facilitar la realización de prácticas con diferentes
interfaces de comunicación.
• Diseñar e Implementar una Interfase de comunicación paralelo para la

programación y control del sistema desde una PC.
• Diseñar e Implementar una Interfase de comunicación serial que permita
efectuar la programación y el control del sistema mediante una PC desde
otra técnica de comunicación.
• Diseñar e Implementar una interfase de comunicación USB con la cual
controlaremos mediante una PC y demostrar otro tipo de comunicación
• Diseñar e Implementar una interfase de comunicación Inalámbrica con la
cual controlaremos mediante un teclado y demostrar así su funcionalidad
• Diseñar y construir los circuitos que operarán como interfaces de
potencia para gobernar los diferentes actuadores del sistema.
• Diseñar y construir los circuitos de interfaces para el acoplamiento de
señales de control provenientes de los sensores del sistema.
• Diseñar y construir un circuito selector electrónico que permitirá controlar
el tráfico de señales y al operario elegir el sistema de comunicación a
emplear para la operación del prototipo.
3.- Diseñar la programación de las rutinas necesarias para controlar el sistema

desde un ambiente en Visual Basic para la PC.
• Diseño y construcción de un programa mediante una PC, necesario para

efectuar las rutinas de control del sistema en ambiente Visual Basic
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_______________________________________________________________________
• Diseñar y crear un programa para manipular desde la PC cada uno de

los actuadores del sistema y monitorear las condiciones reales de
operación de cada uno de los sensores.
____________________________________________________________________ 36

CAPITULO 3 MARCO TEÓRICO
MARCO TEÓRICO
3. 1 Antecedentes de la investigación.
Desde el año de 1996, en el CNAD, los alumnos aspirantes a especialistas en

ingeniería mecatrónica a través de diferentes generaciones, como parte de su
preparación en la asignatura de proyecto final, han diseñado y construido
prototipos mecatrónicos enfocados a diferentes aplicaciones donde se ha
logrado la incorporación de algunas tecnologías comúnmente empleadas en los
actuales sistemas mecatrónicos, mejorando año con año los prototipos
realizados, fundamentalmente en el aspecto mecánico y de control.
Con respecto a las características de los prototipos realizados y a las mejoras

que se han efectuado en el transcurso del tiempo, se pueden citar algunas (en
la sección de programación y control), consideradas como importantes.
s Las interfaces de comunicación.

s La electrónica de control.
s La electrónica de potencia.
s Las etapas de adquisición de datos.
s La programación.
En los primeros equipos, la comunicación se efectuaba únicamente a través del

puerto paralelo y la programación desde la PC se efectuaba en lenguaje “C”. El
control de los circuitos electrónicos llegó a incluir microprocesadores Z80,
resultando en consecuencia, sistemas más robustos y voluminosos.
Por la parte de los actuadores, los que mas se empleaban eran los pistones
neumáticos, los motores a pasos y los motores de c.d., mientras que para la
adquisición de datos se empleaban como sensores los interruptores mecánicos
en diferentes versiones para obtener señales ON-OFF y así facilitar el empleo
de los controladores lógicos programables como parte de control del equipo.
En los prototipos actuales la comunicación de la PC hacia el resto del sistema

se hace a través de los puertos serie, paralelo, y mas recientemente por USB
(aplicaciones incluidas en el prototipo propuesto), mientras que el lenguaje de
programación es “C” y Visual Basic.
____________________________________________________________________ 37

_______________________________________________________________________
Por lo que respecta a la etapa de control electrónico, ahora se incluye el uso de

los microcontroladores para aplicaciones de tareas específicas, reduciéndose el
tamaño de los circuitos electrónicos.
Los actuadores que más comúnmente se emplean ahora, son los servomotores
de c.d. y por lo que respecta a los sensores también se emigró al uso de
dispositivos detectores más modernos y que no requieren de contacto físico
para detectar.
A continuación se exhibe una tabla donde se citan los prototipos realizados

desde la primera generación de alumnos especialistas en ingeniería
mecatrónica hasta la vigésimo segunda generación, donde paralelamente se
construyó el prototipo abordado en este documento.
GENERACIÓN PROTOTIPOS
• Baño mecatrónico.
Primera • Factory Automation model.
(nov 95 – ago 96) • Brazo mecánico.
• Robot (REMI)
• Mesa XY.
Segunda • Mesa XY.
(sept 96 – jul 97) • Dosificador de líquidos.
• Célula mecatrónica didáctica
• Conformado mecatrónico de platos de cerámica.
• Robot didáctico Industrial.
Tercera • Servidor automatizado.
(feb 97 – Dic 97) • Robot didáctico de 6 grados de libertad.
• Desembobinador y contador mecatrónico para la
industria textil.
• Sistema didáctico de manufactura flexible.
• Controlador mecatrónico de tráfico.
Cuarta • Extractor y servidor de jugos de naranja.
(sept 97 – jul 98) • Girapintarrón.
• Mesatrónica X,Y,Z.
• Cortador de madera balsa.
• Explorer.
• Brazo de robot.
Quinta • Vehículo VGA-FRAM.
(feb 98 – dic 98) • Vernier didáctico.
• Brazo electroneumático.
• Banda transportadora.
• Elevador didáctico.
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_______________________________________________________________________
• Rastreador parabólico solar.

Sexta • Máquina calificadora de exámenes.
(sept 98 – jul 99) • Mecanismos didácticos.
• Proceso de simulación didáctica.
• Mesa didáctica para ejes X,Y.
• Robot de dos grados de libertad.
• Alimentador automático de láminas.
Séptima • Dosificador de líquidos.
(feb 99 – dic 99) • Perforadora de tarjetas de circuitos impresos.
• Sistema de control ambiental.
• Estación de clasificación y distribución de
materiales.
• Sistema de dibujo lineal.
• Micromouse “Luigi”.
Octava • Sistema de pintado por inmersión.
(sept 99 – jul 2000) • Dosificador de granos para forraje.
• Cortador de unicel.
• Sistema de medición y corte de alambre.
• Robot SCARA.
• 6 Factory Automation (FA).
Novena
(feb 00 – dic 2000)
• 2 Robots SCARA.
Décima • Factory Automation (FA).
(sept 00 – jul 01) • 2 Mesas X; Y.
• Banda de entrenamiento mecatrónico.
• Equipo de entrenamiento electroneumático.
• Robot móvil.
• Robot SCARA.
Décimo Primera • Mecanismos.
(feb 01 – dic 01) • 3 Factory Automation (FA).
Décimo Segunda • 2 Robots SCARA.
(sept 01 – jul 02) • 3 Mesas X, Y.
• Robot SCARA.
Décimo Tercera • 2 Factory Automation (FA).
(feb 02 – dic 02) • Robot móvil.
• 2 módulos de automatización industrial.
Décimo Cuarta • Graficador (mesa X; Y).
(sept 02 – jul 03) • Perforadora de circuitos impresos.
• 2 Robots tipo SCARA.
• Robot móvil.
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_______________________________________________________________________
• 2 Robots tipo PUMA.

Décimo Quinta • 2 Factory Automation model.
(feb 03 – dic 03) • Clasificador de materiales.
• Mesa X, Y (motores de c.d.).
• 2 Robots tipo SCARA.
Décimo Sexta • Banda didáctica mecatrónica.
(sept. 03 – jul 04) • Extractor de jugos de naranja.
Décimo Séptima • 4 Factory Automation model.
(feb 04 – dic 04)
Décimo Octava • 4 Robots tipo SCARA
(sept 04 – jul 05)
• Robot Scara.
Décimo Novena • 2 Factory Automation model.
(feb 05 – dic 05 ) • Clasificador de productos.
• Robot cartesiano.
• Robot tipo SCARA con sistema embebido.
Vigésima • Cabina de pintura electrostática.
(sept 05 – jul 06) • Dispensadora de alimentos.
• Banda mecatrónica.
• Sistema modular de robots y bandas.
• Perforadora de tarjetas (Mesa X, Y.).
Vigésima Primera • Termoformadora.
(feb 06 – dic 06) • Celda de manufactura integrada.
• Horno de pintura.
• Banda mecatrónica.
• Robot manipulador con caja de enseñanza.
Vigésima Segunda • Almacén controlado por computadora.
(sept 06 – jul 07) • Extractor de jugo de naranja portátil.
• Control de vehículo por medio de señales de
radiofrecuencia JUMMER CAS-2007.
Tabla 1. Prototipos anteriores
La gran mayoría de estos proyectos trabajan con los protocolos de

comunicación y control mediante los puertos de la PC (Serie y Paralelo) y
algunos son controlados por un PLC (Controlador Lógico Programable).
El control por medio de los puertos de una PC que actualmente tiene una gran
área de aplicación, se fue desarrollando desde que surgió la necesidad de
adaptar una interfaz para controlar un sistema electrónico dedicado a realizar
ciertas tareas particulares indicadas por una programación previa.
____________________________________________________________________ 40

_______________________________________________________________________
Actualmente se pueden encontrar sistemas controlados desde una PC, que

realizan tareas sencillas, tales como activar un simple foco de 120 volts
controlado por una sencilla interfaz de relevadores conectados al puerto
paralelo, hasta el control de un proceso complicado de un robot empleando
puertos USB para comunicarse con una computadora y poder interactuar con
sensores y actuadores mas sofisticados desde un programa previamente
instalado.
Dentro de los prototipos realizados, cabe mencionar algunos que se han

distinguido por su aplicación y funcionalidad, entre los que destacan: el Modelo
de fábrica automatizada (FA), Girapintarrón, Mesa XY, Robot tipo puma, Robot
tipo SCARA y Robot cartesiano.
El robot SCARA (Selective Compliant Assembly Robot Arm) es uno de los

prototipos que han ido evolucionando con el tiempo, desde el primer modelo de
dos grados de libertad construido con motores a pasos y control por puerto
paralelo, desde una PC, hasta los mas actuales construidos con cinco grados
de libertad empleando motores a pasos, o de tres grados de libertad empleando
servomotores de c.d. (ver figura 3.1), controlados por el puerto serie desde una
computadora empleando microcontroladores y un protocolo de comunicación
I2C.
Figura 3. 1 Prototipo de un robot SCARA de 3 grados de libertas.
En este tipo de robot también es importante mencionar que su funcionamiento

se basa en un programa ejecutado desde una PC, mediante comandos o
instrucciones para generar los movimientos y rutinas que debe ejecutar.
El programa asigna en este caso un carácter para cada instrucción y se lo envía

al microcontrolador maestro, el cual interpreta cada carácter y según el
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_______________________________________________________________________
programa, se le asigna una dirección y una instrucción que será enviada a los
demás microcontroladores esclavos, pero solo uno ellos tomara esa instrucción
y la ejecutará, esto gracias a la dirección que el microcontrolador esclavo que
tenga.
Una de las principales aportaciones hechas al prototipo propuesto (“Sistema

mecatrónico para ensamble de piezas”), fue la aplicación por primera vez de la
comunicación a través del puerto USB, ya que anteriormente en el Centro
Nacional de Actualización Docente, los protocolos de comunicación y control,
únicamente se habían realizado a través del puerto paralelo y el puerto serie.
3.2 Especificación de requisitos.
En esta fase se establecen los requisitos deseables del producto a desarrollar,

de tal manera que se tendrán que especificar algunos parámetros tales como:
1) El costo máximo permisible.

El costo máximo permisible no esta realmente limitado, sin embargo, se debe
considerar la posibilidad de reproducir estos equipos a futuro, lo que obligó a la
búsqueda de materiales baratos y sin dificultad para conseguirlos.
2) El rendimiento mínimo del producto.

El rendimiento mínimo del producto se adecua a las necesidades que se exigen
en el laboratorio de robótica del CNAD puesto que se tiene que trabajar en
conjunto con la celda de manufactura flexible (figura 2.1) durante un largo
periodo de tiempo en cada sesión de actividades.
3) Las ampliaciones y mejoras futuras.

Originalmente el prototipo se implemento para trabajar con el puerto serie,
puerto paralelo, comunicación inalámbrica y recientemente se incorporo para el
puerto USB, quedando por implementar posiblemente mas adelante la
comunicación por bluetooth, además de aplicarlo conjuntamente con un robot
SCARA para demostraciones fuera del laboratorio de robótica del CNAD.
4) El consumo de energía.
Sobre el consumo de energía, cabe mencionar que se realizaron las pruebas
necesarias como medición de corriente, voltaje y potencia del sistema con
carga y sin carga arrojando como resultados una corriente total de 1.5 Ampers y
un voltaje de 24 voltios dando como resultado una potencia de 36 Watts sin
carga, y con carga una corriente de 3 Ampers con una potencia de 72 Watts
puesto que el voltaje es el mismo en ambos casos.
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_______________________________________________________________________
5) El tamaño y el peso aproximado.

El tamaño se propuso pensando en el espacio donde se acomodara el prototipo
dentro del laboratorio de robótica, que tiene una dimensión de 2 metros de largo
por 1 metro de ancho y 1 metro de altura
6) El costo de comercialización.
Por otro lado el costo de comercialización no se considera, debido a que son
equipos que se donarán a instituciones educativas.
3.2 1 Establecer las interfaces del sistema.
En este punto se debe considerar la comunicación que se establecerá entre la

PC y el ó los microcontroladores que serán los encargados de gobernar los
componentes restantes.
También habrá de tomarse en cuenta el subsistema de E/S, estableciendo que

tipo de enlace se utilizará en la comunicación de los periféricos con la
computadora. Para el presente proyecto se pensó inicialmente en el tipo de
comunicación mas adecuada, llegando a la conclusión que se requerían tres
puertos de comunicación (Paralelo, serie y USB), cada uno de ellos con su
propio protocolo, en consecuencia, se diseñó una interfaz para cada puerto
para permitir la visualización de las entradas que se reciben y las salidas que se
envían desde la PC.
3.2 2 Desarrollo del hardware y selección del software.
Después de que se tiene bien definido lo que se requiere, es el momento de

empezar a desarrollar el hardware, haciendo una selección de los componentes
que se utilizarán en las tarjetas de circuitos impresos, basados en los
correspondientes diagramas esquemáticos resultantes de los diseños de
circuitos realizados con un software de apoyo (Protel).
Es importante considerar que durante el ciclo de diseño del hardware, se

pueden presentar situaciones de diseño-prueba-vuelta atrás, con el aparente
encarecimiento del producto final. Por esta razón, es aconsejable dejar la fase
de diseño y fabricación del PCB al final, realizando primeramente, algunas
etapas previas de prueba y ensamble que pueden ser:
____________________________________________________________________ 43

_______________________________________________________________________
• El montaje de componentes electrónicos de cada interfaz de

comunicación en protoboard que nos permita verificar el buen
funcionamiento de las etapas electrónicas de cada sección del proyecto.
• Realizar la programación pertinente tanto para los microcontroladores
como para la interfaz en Visual Basic que nos permitirá controlar el
prototipo con la PC
• Por ultimo verificar que cada sección electrónica trabaje correctamente
en conjunto con las demás.
Esto permitirá verificar en la siguiente fase de pruebas (ver figura 3.2), tanto el
correcto diseño de la circuitería como la programación del microcontrolador y la
correcta aplicación del software desarrollados en esta etapa.
Figura 3. 2 Pruebas del hardware.
3.2 3 Prueba y ensamble de los bloques de integración.
Una vez concluida la etapa correspondiente al desarrollo del hardware, la

programación del microcontrolador y la aplicación del software, se procede a
verificar el correcto funcionamiento de las partes en forma conjunta.
Para probar el software de programación, se debe realizar una prueba desde la

herramienta de desarrollo utilizada (en este caso Visual Basic), esto permite
comprobar el buen funcionamiento de las etapas de entrada y salida de datos
en los microcontroladores, dicha información es monitoreada sobre pantallas
previamente diseñadas para ese fin.
Pueden surgir problemas de funcionamiento en cuanto se aplica el software,

debido a que se trabaja con un flujo de datos que viajan por los sensores, los
microcontroladores y los puertos de comunicación hacia la aplicación final. Es
recomendable realizar algunas pruebas, utilizando una primera versión de
ensamble del circuito electrónico en protoboard (desarrollada en la fase
anterior) antes de la fabricación final del PCB.
____________________________________________________________________ 44

_______________________________________________________________________
3.2 4 Diseño y fabricación del PCB.
Finalmente después que se ha comprobado el correcto funcionamiento de la

placa de prueba o del circuito en protoboard, se realiza el diseño de la tarjeta de
circuito impreso partiendo de un circuito esquemático, apoyados para ello en un
software preferentemente (Protel DXP en este caso).
Los diseños del PCB se deben revisar cuidadosamente para evitar errores,
posteriormente se puede aplicar algún método de serigrafiado para transportar
el diseño a la correspondiente placa de cobre donde finalmente después de
sumergirla en ácido y desbastar el material sobrante de cobre, se obtiene el
acabado final, en la figura 3.3a se observa la cara de las pistas y en 3.3b se
muestra la cara componente de una de las tarjetas.
Figura 3. 3 a Diseño y fabricación de los PCB.
____________________________________________________________________ 45

_______________________________________________________________________
Figura 3. 4 b Diseño y fabricación de los PCB.
Es necesario comprobar que no existan fallas eléctricas por corto circuito o

pistas abiertas en el PCB, procediendo a perforar y montar los componentes,
verificando en cada caso que no existan errores y así garantizar que el montaje
se ha realizado correctamente.
____________________________________________________________________ 46

_______________________________________________________________________
3.2 5 Puesta en marcha.
Figura 3. 5 Puesta en marcha.
Cuando el prototipo esté terminado, se debe poner en marcha y realizar

diferentes tipos de pruebas finales para ajustarlo, comprobar que todo funciona
correctamente y validarlo, por lo tanto se tienen que tomar en cuenta los
siguientes pasos:
1. Probar que los motores que mueven las bandas con carga no rebasen
una corriente de 3 Ampers, que es la corriente máxima soportada por el
puente H (circuito integrado LM18200) que es quien controla a estos.
2. Colocar cada uno de los actuadores y sensores en una posición
estratégica que nos permita realizar una rutina de control dentro del
sistema.
3. Ajustar cada uno de los sensores tomando en cuenta parámetros como
son altura, distancia y tipo de material que pasara sobre las bandas; en
este caso solo pasaran piezas de plástico y metal, utilizando sensores de
tipo reflectivos e inductivos.
4. Por último se debe interactuar los sensores y actuadores con la PC
probando y monitoreando cada uno de ellos, verificando que no halla
problemas como falsos contactos o cortos.
En la figura 3.5 se puede observar el prototipo ya armado y listo para agregarle

las etapas de control
____________________________________________________________________ 47

_______________________________________________________________________
3. 2 6 Metodología.
Algunos de los principales parámetros que se deben tomar en cuenta cuando

se desarrolla un proyecto, es el diseño, la construcción y la puesta en marcha
del prototipo, tomando en cuenta los elementos que se requieren para dicha
tarea, la mayoría de las veces se piensa primero en la especificación de
requisitos, costos, tiempo etc., hasta la comercialización del producto final.
La metodología que se empleo en el diseño, desarrollo y construcción del

presente prototipo mecatrónico se describen en los puntos anteriores descritos
en este capitulo, con excepción de la fase de comercialización ya que como se
ha mencionado anteriormente, los prototipos obtenidos son donados a
instituciones educativas de nivel medio superior dependientes de la DGETI.
____________________________________________________________________ 48

CAPITULO 4 IMPLEMENTACIÓN
DEL SISTEMA DE CONTROL
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
4.1 Generalidades
Los sistemas de control (figura 4.1) son fundamentales para el manejo de los
procesos de producción de las plantas industriales. Está comprobado que el
aumento de la productividad está muy relacionado a la automatización de los
procesos en la medida que se haga un uso eficiente de los equipos y sistemas
asociados.
Figura 4. 1 Esquema general de un sistema de control.
Actualmente la tecnología permite establecer una serie de estrategias de control

que eran de difícil implementación hasta hace solamente algunos años atrás, en
especial en procesos industriales complejos.
La aplicación de la computadora en el control de procesos supone un salto

tecnológico enorme que se traduce en la implantación de nuevos sistemas de
control en el entorno Industrial. Desde el punto de vista de la aplicación de las
teorías de control automático, el computador no está limitado a emular cálculos.
La computadora permite la implantación de avanzados algoritmos de control

mucho más complejos como pueden ser el control integral de las plantas de
fabricación, englobando también la gestión de la producción.
____________________________________________________________________ 49

CAPITULO 4 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
_______________________________________________________________________
Las computadoras personales (PC’s) se aplican cada vez más en las tareas de
automatización. Pero con frecuencia no se aprovechan plenamente los recursos
que ofrecen estos.
En el presente caso, qué mejor que aprovechar las ventajas de un sistema de

control de procesos representado por la Celda de Manufactura flexible y una
solución compacta y basada en PC, representada por el Sistema de Ensamble
Mecatrónico propuesto como una solución a los requerimientos planteados en
el capítulo anterior, para aumentar la versatilidad del equipo ya existente y que
se pretende complementar.
Históricamente las funciones desarrolladas por la computadora han sido:
a).- La adquisición y presentación de los datos. En esta etapa solo se recababa

información de la evolución del proceso como datos estadísticos, no se
realizaban acciones de control, solo había comunicación del proceso hacia la
PC (Figura 4.2).
Figura 4. 2 La PC como procesador de datos del proceso.
b).- Tratamiento de la información (comparación). Solo se realizan

operaciones de supervisión en las que en computador interpreta la
información que le llega del proceso emitiendo unos mensajes en función de
dicha información (figura 4.3).
____________________________________________________________________ 50

_______________________________________________________________________
Figura 4. 3 La PC como tratamiento de información del proceso.
3.- La computadora interactúa sobre el proceso llevando el control de todos

sus elementos como único elemento de gobierno (Figura 4.4).
Esta es la funcionalidad de la computadora que se aprovecha para controlar,

programar y operar el proceso de ensamble de dos piezas con
características definidas en el prototipo propuesto.
Figura 4. 4 La PC como control del proceso.
La responsabilidad final del diseño del sistema de control, es la de considerar

todas las acciones de gobierno y monitoreo de todos y cada uno de los
subsistemas, además de proporcionar una interfase sencilla y amigable para la
operación del usuario.
El sistema principal de control está constituido a su vez, por un conjunto de

subsistemas de control distribuidos estratégicamente en diferentes secciones
que deben trabajar en forma coordinada para lograr un gobierno total del
prototipo.
____________________________________________________________________ 51

_______________________________________________________________________
Figura 4. 5 Partes integrantes de un sistema de control.
La arquitectura física del sistema de control (Figura 4.5), es totalmente abierta y

consiste en una serie de circuitos electrónicos, interconectados por etapas
formando interfaces para interactuar con sensores y actuadores, los cuales son
programados y operados desde una computadora personal (ver anexos).
En el diseño del sistema de control que emplea el prototipo de Ensamble

Mecatrónico, se usan ambos dispositivos de gobierno (PC ), quienes se
encargan de ejercer las acciones de programación y control de otros
subsistemas diseñados como etapas de interfaces que también alojan circuitos
de control independientes llamados Microcontroladores.
En la figura 4.8, se presenta un diagrama a bloques, donde se muestran las

etapas del sistema de control empleado en este prototipo.
4.2 Interfaz de comunicación del puerto paralelo
Los puertos de comunicación de las computadoras personales, son de

particular importancia para controlar diversos tipos de circuitos electrónicos
utilizados, principalmente, en actividades de automatización de procesos, en la
adquisición de datos, en la realización de tareas repetitivas y otras actividades
que demandan precisión.
El puerto paralelo (protocolo centronics) se utiliza generalmente para manejar

impresoras, sin embargo, dado que este puerto tiene un conjunto de entradas y
salidas digitales, se puede emplear para hacer prácticas experimentales de
lectura de datos y control de dispositivos.
____________________________________________________________________ 52

_______________________________________________________________________
La adquisición de datos y el control de dispositivos son una alternativa al uso de

controladores lógicos programables (PLC) y tarjetas de adquisición de datos
(DAC), de modo que se pueden hacer experimentos con sistemas en tiempo-
real, por esta razón, es necesario conocer los aspectos más relevantes del
puerto paralelo, de modo que se pueda utilizar como una interfaz de
entrada/salida que funcione de modo subordinado a rutinas de software.
Mientras que en un esquema de transmisión de datos en Serie, un dispositivo

envía datos a otro a razón de un bit a la vez a través de un cable, por otro lado,
en un sistema de transmisión de datos en paralelo (Figura 4.6), un dispositivo
envía datos a otro a razón de n número de bits a través de n número de cables
al mismo tiempo.
El puerto paralelo pueden movilizar información sobre varias líneas; la mayoría

ofrece transferencia a ocho bits, las conexiones paralelas emplean usualmente
conectores grandes de veinticinco alfileres.
Un sistema de comunicación en paralelo puede utilizar cualquier número de

cables para transmitir datos, la mayoría de los sistemas paralelos utilizan ocho
líneas de datos para transmitir un byte a la vez, sin embargo existen esquemas
de transmisión de datos que pueden transmitir desde ocho bits hasta treinta y
dos bits en paralelo.
Figura 4. 6 Esquema de una comunicación de bits serie-paralelo-serie
Por la importancia que representa la integración de las diferentes etapas que

conforman la transferencia de datos de ocho bits, aquí abordaremos el método
de comunicación paralelo puesto que será parte constitutiva del proyecto
propuesto.
____________________________________________________________________ 53

_______________________________________________________________________
La figura 4.7 muestra el puerto paralelo de una típica PC que utiliza un conector
hembra del tipo D de 25 alfileres (DB-25 S).
Figura 4. 7 Conector centronics tipo DB-25 hembra y macho.
____________________________________________________________________ 54

_________________________________________________________________________
Figura 4. 8 Diagrama a Bloques del sistema de control.
____________________________________________________________________ 55

_________________________________________________________________________
Otra finalidad que se persigue al incluir el sistema de comunicación paralelo en el

prototipo, es la de proporcionar un medio para poder estudiar y practicar en el.
El programa elegido para el diseño y la simulación de los circuitos electrónicos que

conforman las etapas de control del prototipo, fue realizado en Protel, por lo que la
información técnica correspondiente a cada una de las etapas de los circuitos
electrónicos que se muestra en este informe, es presentada en forma de
esquemáticos y PCB.
Protel es uno de los paquetes de programas enfocados al diseño de circuitos más

completo, debido a que permite capturar, simular, verificar e implementar diseños
electrónicos para circuitos impresos (PCB) y para la plataforma FPGA (Field
programmable gate array), que trata de dispositivos electrónicos digitales
programables de muy alta densidad.
En la figura 4.9, se muestran dos típicas pantallas de diseño (circuito esquemático

y PCB), que normalmente se obtienen cuando se trabaja con Protel.
Figura 4. 9 Pantallas de diseño de circuitos con Protel.
El diseño de los circuitos de interfase pertenecientes al protocolo de comunicación

paralelo, se realizó considerando las diferentes etapas que lo conforman, iniciando
desde la PC hasta las salidas de control para los actuadores y entradas de las
señales enviadas desde los sensores. Los detalles se muestran en la figura 4.10.
El protocolo de comunicación paralelo entre la PC y el resto del sistema, fue

diseñado y construido por etapas (bloques) tal como se observa en la figura 4.10.
El flujo de señales entre las diferentes etapas del sistema es bidireccional, debido
a que las instrucciones y datos que parten de la computadora fluirán hacia la etapa
de salida (actuadores y potencia), mientras que las señales detectadas por los
sensores ubicados en la etapa de salida fluirán hacia la PC.
____________________________________________________________________ 56

_________________________________________________________________________
Figura 4. 10 Esquema a bloques del Sistema de Comunicación Paralelo
La computadora mediante del puerto paralelo se conectará a la etapa de entrada a

través de un conector DB25 y un cable tipo centronic. Las señales de control y
monitoreo son tratadas en esta primera etapa con la finalidad de adecuarlas a las
condiciones de trabajo de la PC y del resto del sistema.
En esta misma etapa se encuentra una tarjeta de monitoreo cuya finalidad es la de

observar el tráfico de señales que fluyen por los circuitos a través de indicadores
luminosos (Led´s).
En la etapa de selección se localiza un circuito electrónico (selector) cuya función

es permitir elegir el tipo de comunicación a usar (paralelo, serie, USB o
inalámbrica) y mediante una interruptor de dos polos cinco tiros, se visualiza la
opción elegida mediante unos led´s que iluminan el nombre de la comunicación a
elegir (ver anexo 1.2).
Otra sección identificada como preselectora se encarga de direccionar la

comunicación mediante un bus donde acondicionadores electrónicos llamados
Buffers, restablecen las señales. Esto se logra mediante el circuito selector que
recibe la señal del interruptor de dos polos cinco tiros, activa los buffers
correspondientes a la comunicación paralelo y bloquea las opciones restantes.
Finalmente la etapa de salida está integrada por tres secciones muy importantes
que se describen a continuación:
____________________________________________________________________ 57

_________________________________________________________________________
a).- La sección de sensores; donde se conectan los elementos que detectan las
condiciones del proceso, cuyas señales representan una retroalimentación que
toma el sistema de control para mantener estables las condiciones del proceso.
b).- La sección de actuadores, donde se conectan los servomotores que

controlarán el paso de las piezas según las características particulares solicitadas
por el programa de control.
c).- La sección de potencia, donde se conectan y controlan los motores que

mueven a las bandas.
Debido a la construcción modular del sistema de comunicación paralelo, se

tomaron en cuenta los siguientes aspectos que nos permitieron diseñar y realizar
pruebas para la puesta en marcha de esta etapa:
• La programación del proceso de ensamble de las piezas desde la PC.

• La programación de los microprocesadores de cada subsistema.
• Monitorear y analizar las señales que fluyen en cada subsistema de
control.
• Verificar algunos aspectos teóricos de la comunicación paralelo, mediante
el análisis de componentes y señales directamente desde las tarjetas
electrónicas.
4.3 Interfaz de comunicación del puerto Serie
Para conseguir que dos dispositivos se comuniquen entre si, es necesario contar
con un medio de comunicación además de un lenguaje o protocolo común entre
ambos elementos.
Un puerto serie es una interfaz de comunicaciones entre computadoras y

periféricos en donde la información es transmitida bit a bit enviando un solo bit a la
vez, en contraste con el puerto paralelo que envía varios bits a la vez.
La forma más común de establecer esta comunicación es utilizando la

comunicación de datos en serie, que consiste en la transmisión y recepción de
pulsos derivados de señales digitales, que viajan a una misma velocidad una tras
otra en paquetes, generalmente de 8 bits.
El transmisor envía pulsos que representan el dato enviado a una velocidad

determinada, y el receptor detecta dichos pulsos a esa misma velocidad, lo cual se
conoce como una técnica de comunicación serie asíncrona.
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_________________________________________________________________________
El prototipo cuenta con dos dispositivos conectados que intercambian datos a una
velocidad de 9600 bits por segundo (también llamados baudios), el receptor
captura el voltaje que le está enviando el transmisor, y cada 1/9600 de un
segundo, interpreta dicho voltaje como un nuevo bit de datos.
Si el voltaje tiene valor alto (+5v), interpretará el dato como 1, y si tiene valor bajo
(0v), interpretará el dato como 0, de esta forma, interpretando una secuencia de
bits de datos, el receptor puede obtener el mensaje transmitido.
Los dispositivos electrónicos usan números para representar en bytes caracteres

alfanuméricos (letras y números), para ello se utiliza el código estándar llamado
ASCII (enlace), el cual asigna a cada número o letra el valor de un byte
comprendido entre el rango de 0 a 127 (valor decimal) o en combinaciones de bits
(00000000 a 11111111).
El código ASCII es utilizado en la mayoría de los dispositivos como parte de su

protocolo de comunicaciones serie.
Por lo tanto, si se requiere enviar el número 90 desde un dispositivo a otro.

Primero, se convierte el número desde su formato decimal a su formato binario
(En binario 90 es 01011010 que corresponde a 1 byte).
De esta manera, el correspondiente dispositivo lo transmitiría como secuencia de

pulsos según se muestra en el siguiente gráfico (Figura 4.11).
Figura 4. 11 Grafico de la transmisión de un dato en serie
Otro punto importante, es determinar el orden de envío de los bits, normalmente,

el emisor envía en primer lugar, el bit con más peso (o más significativo) y por
último el de menos peso (o menos significativo) del formato binario.
Entonces, para que sea posible la comunicación serie, ambos dispositivos deben
concordar en los niveles de voltaje (High y Low), en la velocidad de transmisión, y
en la interpretación de los bits transmitidos, es decir, deben de tener el mismo
protocolo de comunicación serie (conjunto de reglas que controlan la secuencia de
mensajes que ocurren durante una comunicación entre dispositivos).
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_________________________________________________________________________
Generalmente se usa el protocolo serie llamado RS-232 e interfaces (conectores

vs puertos serie) que utilizan dicha norma (ver figura 4.12). El puerto serie RS-232
(también conocido como COM) por excelencia es el que utiliza cableado simple
desde 3 hilos hasta 25 y que conecta computadoras o microcontroladores a todo
tipo de periféricos, desde terminales a impresoras y módems pasando por ratones.
El RS-232 original tenía un conector tipo D de 25 alfileres, sin embargo la mayoría

de dichos alfileres no se utilizaban, por lo que IBM incorporó desde su PS/2 un
conector más pequeño de solamente 9 alfileres que es el que actualmente se
utiliza (figura 4.13).
Hasta no hace mucho, la mayoría de las PC’s utilizaban el estándar RS-232 para
la comunicación serie, como en nuestro caso, pero actualmente las PC’s están
adoptando otras formas de comunicación serie, tales como USB (Bus Serie
Universal), y Firewire, que permiten una configuración más flexible y velocidades
de transmisión más altas.
Figura 4. 12 Comunicación serie a tres hilos Full Dúplex.
Para conectar un dispositivo a una PC (o sistema operativo) se requiere

seleccionar un puerto serie y el cable apropiado para conectar al dispositivo serie.
Figura 4. 13 Puerto serie RS-232 en PC (versión de 9 alfileres DB-9)
El diseño del sistema de comunicación serie del prototipo se realizó considerando

los aspectos teóricos anteriores y otros más profundos que se describirán en el
capítulo siguiente.
____________________________________________________________________ 60

_________________________________________________________________________
El diseño se realizó por etapas, considerando la funcionalidad que pueden ofrecer

algunos de los módulos o tarjetas al ser empleadas en diferentes protocolos de
comunicación, tal es el caso de la etapa de selección y la etapa de salida diseñada
y construida para el prototipo.
El diagrama a bloques que muestra la integración por etapas del correspondiente

sistema de comunicación se muestra a continuación (figura 4.14).
Figura 4. 14 Sistema de comunicación serie.
El primer bloque después de la PC, es una etapa de entrada/salida conformado

básicamente por un circuito de interfase serie, donde se emplea un PIC para
realizar la función del protocolo de comunicación conjuntamente con un circuito
integrado (MAX 232), especialmente útil para la comunicación serie.
El PIC también realiza la función de control de los motores de las bandas con las
señales provenientes desde la PC conjuntamente con un programa residente en la
memoria del componente, esto se describe con más detalle en el capítulo
siguiente.
Como ya se explicó anteriormente, las etapas de selección y salida son comunes

en todos los protocolos de comunicación del prototipo, y en este caso
complementan el sistema de comunicación serie.
____________________________________________________________________ 61

_________________________________________________________________________
4.4 Interfaz de comunicación del puerto USB
El tercer método de comunicación con la PC aplicado en el prototipo, es el puerto

USB (Bus Universal Síncrono), considerado como el más actual y ampliamente
utilizado para conectar diferentes periféricos de entrada y salida, es por ello que el
sistema mecatrónico fue hecho también motivado en la comunicación con el
puerto USB (ver figura 4.15).
El estándar incluye la transmisión de energía eléctrica al dispositivo conectado.

Algunos dispositivos requieren una potencia mínima, así que se pueden conectar
varios sin necesitar fuentes de alimentación extra.
La mayoría de los concentradores USB incluyen fuentes de alimentación que

brindan energía a los dispositivos conectados a ellos, pero algunos dispositivos
consumen tanta energía que necesitan su propia fuente de alimentación.
Los concentradores con fuente de alimentación pueden proporcionarle corriente

eléctrica a otros dispositivos sin quitarle corriente al resto de la conexión (dentro
de ciertos límites).
El diseño del USB tenía como objetivo eliminar la necesidad de adquirir tarjetas
separadas para poner en los puertos bus ISA o PCI, y mejorar las capacidades
plug-and-play permitiendo a esos dispositivos ser conectados o desconectados al
sistema sin necesidad de reiniciar.
Cuando se conecta un nuevo dispositivo, el servidor lo enumera y agrega el

software necesario para que pueda funcionar.
El USB puede conectar diversos periféricos como mouse, teclados, escáneres,

cámaras digitales, teléfonos celulares, reproductores multimedia, impresoras,
discos duros externos, tarjetas de sonido, sistemas de adquisición de datos y
componentes de red.
Como ya se mencionó anteriormente, las acciones del proceso de ensamble del

prototipo no se efectúan únicamente con el puerto paralelo y el puerto serial,
también se realizan con el puerto USB, por lo que se requiere del diseño
especifico de una interfaz especial para poder controlar las señales que proceden
de las salidas o de las señales de entrada a la PC. El esquema a bloques del
sistema de comunicación por el puerto USB, se muestra en la figura 4.15.
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_________________________________________________________________________
Figura 4. 15 Diseño del sistema de comunicación por USB.
La interfaz USB diseñada y construida para el prototipo incluye un

microcontrolador el cual requiere de un lenguaje de comunicación específico que
interactúa con la PC y las etapas restantes del sistema, sin embargo no existe
suficiente información libre con respecto a la interfaz, no obstante se tuvo que
investigar en artículos, en algunas páginas de Internet y realizar pruebas para
desarrollar un software y un hardware básico para satisfacer las necesidades
requeridas (ver bibiografía).
El resto de las etapas son comunes para los dos sistemas de comunicación
descritos anteriormente.
Generalmente los microcontroladores emplean para su programación el lenguaje

ensamblador (lenguaje de bajo nivel), pero por lo complicado de este lenguaje,
toda la programación se ha realizado en lenguaje C cuyas características y
ventajas ayudan a simplificar la tarea de programar, permitiendo ahorrar pasos y
sobre todo, facilitar el trabajo cuando se requiere de manipular registros.
Si se requiere realizar la programación de los microcontroladores PIC en un

lenguaje como el C, es preciso utilizar un compilador de C. Dicho compilador
genera ficheros en formato Intel-hexadecimal, que es el necesario para programar
(utilizando un programador de PIC) un microcontrolador de 6, 8, 18 ó 40
terminales.
____________________________________________________________________ 63

_________________________________________________________________________
La opción de programar en C se debe al hecho de que los microcontroladores y

dsPic se diseñan con un repertorio de instrucciones optimizado para su
programación en C, y la facilidad en el desarrollo de programas mas complejos.
Durante mucho tiempo, la programación en C cargaba con el lastre de la

optimización y necesidad de memoria, pero los compiladores han ido
evolucionando hacia una mayor optimización que junto con el aumento de
memoria de los PIC permite de sobra en la mayoría de los casos la programación
en C. El compilador de C empleado es de Custom Computer Services (CCS) para
PIC’s
El compilador produce tres tipos de archivos. Archivos con extensión .hex que le
permitirá grabar el programa ejecutable en el PIC por medio del uso de un
programador. El archivo con extensión .asm contendrá un listado en assembler del
programa compilado con la información del mapeo de memoria.
Estos archivos son muy útiles para el debugging de los programas y para
determinar la cantidad de pasos de programas (ciclos de ejecución) tiene la
aplicación. Los archivos con extensión .pre contienen la información
preprocesada del programa, #defines, #includes, etc. la cual es expandida y
guardada en el archivo.
Es el lenguaje que utilizan aquellas personas que le gusta desarrollar en bajo

nivel con los recursos de un lenguaje de alto nivel como el C. Se recomienda ser
utilizado por personas vinculadas con la programación y sintaxis de C.
Beneficios:
• Esta basado en el ANSI C.

• Soporte completo de la familia de microcontroladores PIC de 14 bit.
• Soporta interrupciones.
• Tipos de datos 8 y 16 bit - int, char, long, pointers, unsigned, etc.
• Inserción de código ensamblador - asm( );
• Todos los operadores aritméticos - incluyendo multiplicación,
división, modulo y otros.
• Las variables y funciones no utilizadas son borradas
automáticamente.
• Reutilización de ram.
• Instrucciones simples en español.
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• Dispositivos soportados: 16F84, 16C83, 16C554, 16C556, 16C558,

16C61, 16C62, 16C620, 16C621, 16C622, 16C63, 16C64, 16C641,
16C642, 16C65, 16C66, 16C661, 16C662, 16C67, 16C71, 16C710,
16C711, 16C715, 16C72, 16C73, 16C74, 16C76, 16C77, 16C9xx,
14C000,16CE623, 16CE624, 16CE625, 12C671, 12C672, 12C673,
12C674, 16F873, 16F874, 16F876, 16F877, 18F4xx.
Desventajas:
• Los programas al compilarlos pueden resultar un poco extensos y

pesados por ello debe tenerse en cuenta la capacidad de memoria
de programa del PIC a utilizar.
• Con este lenguaje tampoco se puede controlar del todo, los tiempos
y los registros bit a bit.
4.5 Interfaz de comunicación Inalámbrica.
La comunicación inalámbrica (inglés wireless, sin cables) es el tipo de

comunicación en la que no se utiliza un medio de propagación físico, sino se utiliza
la modulación de ondas electromagnéticas, las cuales se propagan por el espacio
sin un medio físico que comunique cada uno de los extremos de la transmisión.
En general, la tecnología inalámbrica utiliza ondas de radiofrecuencia de baja

potencia y una banda específica, de uso libre para transmitir, entre dispositivos.
Estas condiciones de libertad de utilización, sin necesidad de licencia, ha

propiciado que el número de equipos, especialmente computadoras, que utilizan
las ondas para conectarse, a través de redes inalámbricas haya crecido
notablemente
La tendencia a la movilidad y la universalidad hacen cada vez más utilizados los
sistemas inalámbricos, y el objetivo es ir evitando los cables en todo tipo de
comunicación, no solo en el campo informático sino en otras áreas tales como
televisión, telefonía, seguridad, automatización de viviendas (domótica), etc.
Un fenómeno social que ha adquirido gran importancia en todo el mundo como

consecuencia del uso de la tecnología inalámbrica son las comunidades wireless
que buscan la difusión de redes alternativas a las comerciales.
____________________________________________________________________ 65

_________________________________________________________________________
El sistema inalámbrico únicamente incluye el control ON-OFF de los actuadores

(motores de c.d. y servomotores) desde un teclado operado a distancia. A
continuación en la figura 4.16, se muestra la etapa de comunicación inalámbrica.
Figura 4. 16 Esquema del sistema de control inalámbrico.
Las señales del teclado son comunicadas a la primera etapa del procesador de
señales, donde son recibidas por un PIC cuya función es convertir las señales (en
conteo binario), para posteriormente enviarlas al codificador donde son montadas
sobre una señal de radiofrecuencia y mediante el transmisor enviadas a la antena.
El receptor recoge las señales captadas por la antena y las envía al procesador de
señales, donde el decodificador recupera únicamente señales originales y las
envía a un PIC, el cual hace que mediante su programación controle el arranque y
paro de cada actuador. Este receptor tiene una frecuencia de operación de
315MHz y una modulación tipo ASK (Amplitude-shift keying) modulación por
desplazamiento de amplitud. En el anexo 2.8 se describen sus parámetros de
operación
En el capítulo siguiente se describen cada uno de los circuitos electrónicos que se

diseñaron para realizar las funciones de comunicación y control.
____________________________________________________________________ 66

CAPITULO 5 EVALUACIÓN DE
LAS ETAPAS DE CONTROL
EVALUACIÓN DE LAS ETAPAS DE CONTROL
En este capítulo, se hace una breve descripción de los circuitos electrónicos que
integran cada etapa, presentando un análisis generalizado del comportamiento de
los circuitos electrónicos que constituyen las diferentes interfaces de control,
pretendiendo con esto que el lector tenga una idea mas concreta del
funcionamiento de cada etapa.
Inicialmente se hace una descripción teórica del funcionamiento de cada sistema

de comunicación empleado en el prototipo (paralelo, serie y USB), así como el
control inalámbrico y posteriormente se describen los circuitos básicos de control.
Existen dos métodos primordiales para la transmisión de datos mediante las

computadoras modernas. En un esquema de transmisión de datos en paralelo, un
dispositivo envía datos a otro a una tasa de n número de bits a través de n número
de cables a un tiempo, mientras que en un esquema de transmisión de datos en
serie un dispositivo envía datos a otro a razón de un bit a la vez a través de un
cable serial RS232.
5.1 Comunicación y control por el puerto paralelo
La comunicación a través del puerto paralelo entre dos puntos es muy popular
debido a que se envían datos en formato paralelo (donde 8 bits de datos, forman
un byte, y se envían simultáneamente sobre ocho líneas individuales en un solo
cable para tipo impresora DB25).
Este puerto dispone de tres registros de 8 bit cada uno (un byte) donde cada uno
de estos registros se les conoce como puertos, y cada uno de sus bits, representa
un alfiler (punto de conexión) determinado del puerto. La figura 5.1 muestra la
forma de los conectores usados en el puerto paralelo.
Figura 5. 1 Conectores DB-25 usados en el puerto paralelo.

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CAPITULO 5 EVALUACIÓN DE LAS ETAPAS DE CONTROL
________________________________________________________________________
Por otro lado, en la figura 5.2, se muestra la configuración del puerto paralelo de
una PC, donde se aprecia cada uno de los registros, sus bits y los alfileres
asignados.
Figura 5. 2 Imagen de un conector hembra DB-25.
Para controlar dispositivos externos desde la PC, se requiere hacer uso de los
puertos y sus correspondientes direcciones, por lo que es un requisito básico tener
conocimiento de las características de cada uno.
Puerto de datos (Pin 2 al 9): La dirección que corresponde a este puerto es la 888
y es de solo escritura, por este registro se envían los datos al exterior de la PC.
Por este puerto, nunca se deben enviar datos desde el exterior hacia la PC,
debido a que sufriría un daño irreparable, siempre es aconsejable proteger el
puerto mediante optoacopladores o buffers.
Puerto de estado (Pin 15, 13, 12, 10 y 11): En este caso al puerto de estado, le
corresponde la dirección 889 y es de solo lectura, siendo favorable para que la PC
reciba señales eléctricas desde el exterior, de este registro solo se utilizan los
cinco bits de más peso, que corresponden a los bits 7, 6, 5, 4 y 3, teniendo en
cuenta que el bit 7 funciona en modo negado.
Puerto de control (Pin 1, 14, 16 y 17): La dirección que corresponde a este puerto
es la 890, y permite leer y escribir, es decir, que se pueden enviar o recibir señales
eléctricas, según sean las necesidades. De los 8 bits de este registro, los primeros
cuatro se consideran de menor peso (el 0, 1, 2 y 3), con la importante
característica de que los bits 0, 1, y 3 son inversos.
Algunas ventajas que se podrían considerar del puerto paralelo son:
• Rápida transferencia de datos.

• Configuración consistente de cables.
• Amplia compatibilidad de plataformas
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________________________________________________________________________
Se podría pensar que la capacidad de transferencia rápida de información es de

tanta importancia que todas las impresoras deberían usar puertos paralelos pero
ello tiene ciertas desventajas:
• Las conexiones paralelas causan más problemas.

• Sufren por malos contactos eléctricos.
• Son más frágiles.
• 10 metros de longitud máxima del cable con óptimo funcionamiento.
• Los cables personalizados son difíciles de hacer.
• Se está eliminando paulatinamente de muchas plataformas que adoptan
USB.
Como se ha mencionado anteriormente, uno de los medios de comunicación

empleados para el control del sistema de ensamble desde una PC en el prototipo,
es el paralelo, cuya configuración de los circuitos diseñados se describe por
etapas a continuación:
Figura 5. 3 Esquema de la comunicación paralelo.
Como puede observarse en el diagrama a bloques de la figura 5.3, la

comunicación paralelo parte de la PC en sentido bidireccional, hacia una etapa de
interfaz paralelo, cuyos elementos se describen a continuación:
a).- Etapa de interfaz paralelo: Esta sección se encarga de restaurar las señales
que van de la PC mediante una etapa de buffers a los actuadores y las señales
que vienen desde los sensores hacia la PC, además de proteger al puerto de
posibles cortos y así evitar daños al mismo (ver anexo 1.1).
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________________________________________________________________________
Esta etapa está integrada por dos secciones de buffers (CI 74HC541), cuya
función es restaurar las señales de entrada/salida y aislar la PC del circuito de
monitoreo.
En la figura 5.4 se observa la interfaz para ocho actuadores que permite

únicamente la transferencia de datos de la PC hacia la etapa siguiente, nunca en
sentido contrario, ya que la sección de buffers a través de la señal de habilitación
del tercer estado conectado a tierra, pone permanentemente en estado de
conducción el buffer.
Figura 5. 4 Interfaz de actuadores puerto paralelo.
La interfaz del puerto paralelo, también contiene una sección de buffers destinada
al acondicionamiento de las señales provenientes de los sensores y que se dirigen
a la PC (ver figura 5.5).
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________________________________________________________________________
Figura 5. 5 Interfaz de sensores puerto paralelo.
El circuito electrónico para dos señales de la interfaz para el puerto paralelo se

resume como se observa en la siguiente figura 5.6.
Figura 5. 6 Interfaz para el puerto paralelo simplificada.
b).- Etapa de Monitoreo: En esta sección, se monitorean las señales que van a los
actuadores mediante led’s (BAR-10UR) y las que vienen de los sensores.
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Figura 5. 7 Monitoreo de señales de actuadores.
Las señales que vienen de los sensores, únicamente son monitoreadas a través
de una serie de leds, mientras que las señales que corresponden a los
actuadores, pasan a través de un buffer (74HC541), para restablecer los niveles
de voltaje requeridos como medida de precaución, en caso de que las señales
sufran atenuaciones y después son exhibidas a través de una barra de leds.
Esta sección consta de un bloque de buffers de tres estados (ver figura 5.7),
destinado a reforzar y acondicionar las señales provenientes de la interfaz
(actuadores).
Los primeros cuatro bits se bifurcan hacia cuatro alfileres RA0, RA1, RA2 y RA3
ubicados en el puerto de entrada de un PIC 16F628A y hacia una barra de led’s
BAR-10UR.
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________________________________________________________________________
Los cuatro bits restantes provenientes de la interfaz (actuadores), simplemente

son enviados a la barra de led’s para ser monitoreados y también son exhibidos en
la pantalla de monitoreo de la PC, figura 5.9 (etapa de actuadores A5, A6, A7 y
A8).
El PIC 16F628A con los cuatro bits de entrada y mediante un programa

previamente almacenado en memoria, que se lista y explica en el anexo1.1,
genera señales fijas de modulación de ancho de pulso (PWM), freno, arranque y
sentido de giro para controlar a través de una etapa de potencia, la velocidad, giro
de izquierda a derecha y arranque o paro de los dos motores que se encargan de
mover las bandas.
En la figura 5.8, se muestra el circuito electrónico simplificado de control para el

motor 1. Las señales provenientes de los actuadores desde la interfaz paralelo,
llegan al buffer 78HC541 en las terminales 2 y 3, con el propósito de restablecer
dichas señales, las cuales se conectan a la barra de leds y a las terminales de
entrada 17 y 18 del PIC 16F628A, en cuya memoria se aloja un programa para
que proporcione a través de las terminales 6 y 7 un estado alto o bajo para la
dirección o freno respectivamente.
La frecuencia de PWM ya esta preestablecida porque es la que servirá de

referencia para que el motor gire a una velocidad preestablecida (a 24Volts). Este
factor de frecuencia se deduce del hecho de que los motores trabajan a cierta
frecuencia, llamada frecuencia natural de oscilación, la cual para estos motores es
de 19500Hz
En las terminales del PIC 6 y 7, se obtienen las señales que utilizará el motor para
frenar o invertir su sentido de giro, siguiendo el patrón de bits de la tabla 2 que se
muestra a continuación.
RA0 RA1 Efecto

0 0 Frenado
0 1 Sentido de giro CW
1 0 Sentido de giro CCW
1 1 Frenado
Tabla 2. Configuración para el control de los motores.
El esquema simplificado de los elementos que integran la etapa de monitoreo se

muestran en la figura 5.8. Solo se muestran los dos primeros bits de los cuatro
destinados al control de los dos motores que mueven a las bandas, un bit mas que
va al actuador 5 y finalmente un bit proveniente del sensor 1.
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Figura 5. 8 Circuito simplificado de la etapa de monitoreo.
El microcontrolador genera las señales de frenado y dirección para cada motor de

las bandas (BRK1, DIR1, BRK2 y DIR2 de la etapa de actuadores), de tal manera
que seleccionando un control virtual en una pantalla diseñada en Visual Basic
desde la PC (ver figura 5.9), se envía un patrón de bits para que el PIC pueda
controlar inversión de giro y frenado de cada motor de c.d.
Desde la pantalla diseñada para el puerto paralelo que se observa en la figura 5.9,
se monitorean las señales provenientes de los sensores y actuadores (indicadores
luminosos ubicados en la etapa de sensores y la etapa de actuadores), y además
se envían las señales para controlar los actuadores y motores de las bandas,
desde los controles virtuales situados en la sección de motores y en la sección de
actuadores.
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Figura 5. 9 Pantalla de monitoreo y control del puerto paralelo.
c).- Etapa del selector electrónico: En esta sección se lleva a cabo la selección del
modo de comunicación a usar (serie, paralelo ó USB).
Esta etapa está integrada por buffers de tres estados, los cuales permiten el paso
de las señales al activar el tercer estado. Esta activación se hace aplicando un
nivel bajo (cero lógico) al tercer estado.
Un interruptor de dos polos cinco tiros es el que manda los estados bajos que
gobiernan la selección del modo de comunicación, también cuenta con una serie
de Led´s que se iluminan para visualizar la correspondiente comunicación al modo
de operación seleccionado (Figura 5.10).
Al seleccionar el modo de operación mediante el interruptor de dos polos cinco

tiros, el circuito seleccionador energiza los Led´s que indican cada protocolo de
comunicación, confirmando el modo de operación elegido y también envía un
patrón de bits a los habilitadores de los buffers, para activar los elegidos y
desactivar los que no corresponden al modo de operación deseado.
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________________________________________________________________________
Figura 5. 10 Circuito de la etapa de selección.
d).- Etapa de sensores: Esta sección se ocupa de acondicionar las señales

provenientes de los sensores fotoeléctricos, inductivos y capacitivos encargados
del reconocimiento de las piezas a ensamblar y que normalmente operan a 24
volts de corriente directa, mientras que las señales que se emplean en las
secciones lógicas y en la computadora personal, requieren operar a 5 volts de
corriente directa.
Figura 5. 11 Etapa de sensores.

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Tal como se observa en la figura 5.11, la etapa de sensores incluye una sección
de opto aisladores (CI PC817), cuyo objetivo es aislar eléctricamente las
secciones del selector y los sensores, como medida de precaución para evitar
daños y disminuir el efecto del ruido eléctrico.
La comunicación es unidireccional en esta sección, ya que las señales generadas

en los sensores, solo viajan hacia la computadora, nunca en sentido contrario.
Los sensores empleados son de diferentes tipos, (fotoeléctricos e inductivos de

proximidad), por lo que también fue necesario acondicionar las entradas
empleando en algunos casos relevadores.
Cada señal enviada por los sensores es acondicionada y monitoreada en esta

etapa. En la figura 5.12 se muestra el circuito simplificado equivalente al sensor 1
y el sensor 4 únicamente, para mayor comprensión del funcionamiento.
Figura 5. 12 Circuito acondicionador de señal de sensores.
e).- Etapa de Actuadores: Finalmente en la etapa de actuadores se incluye el

circuito de potencia encargado de controlar el arranque, paro, velocidad e
inversión de giro de los dos motores que mueven a cada una de las bandas del
prototipo y el circuito de control para tres servomotores cuya función es la de
seleccionar cada tipo de piezas a ensamblar y rechazar las piezas que no lograron
ensamblarse dentro del proceso.
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________________________________________________________________________
La etapa de potencia mostrada en la figura 5.13, incluye una sección de buffers no

inversores para reforzar las señales provenientes de la etapa del selector, que
posteriormente se conectan al puente H, para proporcionar la potencia suficiente
que alimentará cada motor. Se incluyen dos indicadores luminosos para mostrar
cuando el motor está girando.
Figura 5. 13 Etapa de potencia para motores de c.d.
Para el control de los motores que impulsan las bandas se emplea un puente H
(LMD1200T), cuya principal función es la de regular la velocidad, frenado y sentido
de giro de cada uno de dichos motores.
Al aplicar desde el PIC 16F628A (ubicado en la sección de monitoreo), las señales

adecuadas de modulación de ancho de pulso a una frecuencia fija, un bit para
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________________________________________________________________________
indicar el sentido de giro del motor y un bit de frenado (PWM, DIR y Brake) al
puente H, se ejercerá la acción de control en cada motor.
Cada motor (figura 5.14) tenderá a girar a la derecha cuando el pulso en la

terminal DIR es alto, debido a que el control lógico del puente se configura para
mantener cerrados los interruptores A1 y B2 (abiertos A2 y B1) figura 5.15.
Figura 5. 14 Motor impulsor de las bandas.
Cuando el pulso de dirección es bajo, el control lógico se configura para cerrar los
interruptores A2 y B1 (A1 y B2 abiertos), obligando al motor a girar en sentido
contrario. La figura 5.15 muestra esta acción.
Figura 5. 15 Puente H (LMD18200).
El tipo de motor empleado para impulsar las bandas (ver figura 5.16), es de una
construcción especial debido a que el estator está constituido de un potente imán
permanente, mientras que el rotor o armadura está constituido de bobinas que son
alimentadas con corriente directa a través de un conmutador y unas escobillas o
carbones.
Otra importante característica de este tipo de motor es un sistema de engranes

que está acoplado al rotor o flecha y que lo hacen deseable por el alto par que
proporciona y que fue un factor fundamental para su elección, debido a que
requiere una potencia eléctrica de alimentación baja (12Volts y aproximadamente
2.5 Ampers de c.d.). Esto permitió emplear una tarjeta de potencia integrada por
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________________________________________________________________________
un puente H LMD18200 y algunos otros componentes adicionales mostrados en la

figura 5.17, que finalmente resultó compacta y económica.
Figura 5. 16 Partes componentes del motor de c.d.
En la figura 5.17 se muestran las conexiones de los elementos adicionales para

configurar adecuadamente el puente H.
Figura 5. 17 Diagrama de conexiones del puente LMD18200.

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Los actuadores restantes empleados en el prototipo, son servomotores de

radiocontrol alimentados con corriente directa que poseen tres terminales de
conexión. Se emplean para impulsar fuera de las bandas a las piezas
discriminadas por los sensores cuando no cumplen con las especificaciones
deseadas.
Un servomotor de este tipo se muestra en la figura 5.18, y es básicamente un

motor eléctrico que sólo se puede mover en un rango de aproximadamente 0 a
180 grados (no pueden girar completamente como los motores normales).
Figura 5. 18 Aspecto físico de los Servomotores.
Las tres terminales de conexión se localizan en la parte superior del servomotor,

donde el cable rojo se identifica como la alimentación de voltaje (+5V), el cable de
color negro indica la conexión a tierra (0V ó GND) y el cable blanco o amarillo es
la terminal de control.
Figura 5. 19 Partes componentes de un servomotor.

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El servomotor consta básicamente de un motor de corriente directa, un circuito

electrónico de control y un sistema de engranes como se muestra en la figura
5.19.
Por el cable o conexión de control identificado con el color blanco o amarillo, se le

indica al servomotor mediante un valor fijo de frecuencia pero con el ancho de los
pulsos variables en tiempo (PWM) generados desde un microcontrolador 16F876,
la posición en grados que debe adoptar el rotor del motor (de 0 grados a 180), tal
como se observa en las figuras 5.20 y 5.21.
Figura 5. 20 Tren de pulsos para control del servomotor.
Figura 5. 21 Ancho de pulsos y posición del servomotor.
En la figura 5.22 se muestra el esquema completo del circuito de la etapa de

actuadores, el microcontrolador 16F876 previamente ha sido cargado con el
programa que controla los actuadores por lo tanto si llega un pulso constante en
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________________________________________________________________________
de 5 Voltios en RC0, RC1 y RC2, entonces en RB0, RB1 y RB2 tendremos una
frecuencia constante la cual posicionara a los servomotores a su estado neutro
(aproximadamente 1500us), es decir a su posición inicial. Si en RC0, RC1 y RC2,
cambia a un estado bajo (0Volts) entonces en RB0, RB1 y RB2 cambiara la
frecuencia (aproximadamente 3000us) y moverá los motores aproximadamente
90°. El actuador 4 se accionara solo cuando llegue un estado alto (5V) y el
transistor TIP 120 entrara en un estado de saturación el cual accionara el
relevador, esta parte se diseño pensando en conectar un motor de 120V por si se
llegara a utilizar.
Figura 5. 22 Diagrama esquemático de la etapa de actuadores
En la sección de anexos 1.6 se detalla el programa de control del PIC16F876 para

los servomotores. Los diagramas esquemáticos correspondientes a la
comunicación paralelo se incluyen en la sección de anexos.
5.2 Comunicación y control por el puerto serie
Otro de los protocolos de comunicación con que cuenta el prototipo es la

comunicación por el puerto serie entre una PC y un microcontrolador, para ejercer
acciones de control en el proceso de ensamble de las piezas a través de los
sensores y actuadores del sistema.
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Algunas de las principales características de la comunicación serie son:
• Los datos se envían bit a bit por una misma línea y durante un tiempo fijo.
• La velocidad de transmisión que se refiere al número de bits enviados por
segundo (baudios).
• La transferencia síncrona, donde se envía una señal de reloj para sincronizar
cada bit.
• La transferencia asíncrona donde no se envía señal de reloj alguna. Se necesitan
relojes en el emisor y en el receptor de la misma frecuencia y en fase.
El puerto serie envía y recibe bytes de información un bit cada vez, sin embargo,
aun y cuando esto es más lento que la comunicación en paralelo, que permite la
transmisión de un byte (8 bits) cada vez, este método de comunicación es más
sencillo y puede alcanzar mayores distancias. Por ejemplo, la especificación IEEE
488 para la comunicación en paralelo, determina que la longitud del cable para el
equipo no puede ser mayor a 2 metros, por otro lado, utilizando comunicación
serie la longitud máxima del cable puede llegar hasta 1200 metros.
Figura 5. 23 Transmisión serie síncrona.
Típicamente, la comunicación serial se utiliza para transmitir datos en formato

ASCII. Para realizar la comunicación se utilizan 3 líneas de transmisión: (1) Tierra
(o referencia), (2) Transmitir, (3) Recibir.
Debido a que la transmisión es asincrónica, es posible enviar datos por una línea
mientras se reciben datos por otra. Para que dos puertos se puedan comunicar, es
necesario que las características sean iguales.
El RS-232 (Estándar ANSI/EIA-232) es el conector serial usado en las PC’s IBM y

compatibles, para una gran variedad de propósitos tales como, conectar un ratón,
impresora o modem, así como instrumentación industrial y gracias a las mejoras
que se han ido desarrollando en las líneas de transmisión y en los cables, existen
aplicaciones en las que se aumenta el desempeño de RS-232 en lo que respecta
a la distancia y velocidad del estándar.
El RS-232 está limitado a comunicaciones de punto a punto entre los dispositivos

y el puerto serial de la computadora y según los fabricantes de este hardware RS-
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232, se puede utilizar para comunicaciones seriales en distancias de hasta 50

pies.
Para el diseño y la construcción de las etapas de comunicación del prototipo se

consideró una importante interfaz muy usada actualmente en funciones de control
para dispositivos periféricos; la interfaz serie.
La comunicación serie diseñada para el prototipo mostrada en la figura 5.24, está

integrada por cuatro etapas básicamente, de las cuales dos son comunes con la
comunicación por el puerto paralelo y el puerto USB. Este último se describirá
posteriormente.
Figura 5. 24 Bosquejo del sistema de comunicación por el puerto serie.
a).- Interfaz serie. Esta etapa está constituida fundamentalmente por una sección
que completa el protocolo de comunicación entre la PC y el resto del sistema, la
base es un circuito integrado MAX 232N, encargado de completar la transmisión y
recepción de información.
En esta misma etapa se incluye un microcontrolador (PIC 16F877A), encargado

de generar las señales que controlarán los motores de las bandas y separar las
señales que corresponden a los sensores y actuadores, para enviarlas a la etapa
de buffers siguiente. Para mayores detalles consultar el circuito esquemático
correspondiente en la sección de anexos.
El circuito integrado MAX232N cambia los niveles TTL a los del estándar RS-232
cuando se hace una transmisión, y cambia los niveles RS-232 a TTL cuando se
tiene una recepción.
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Este circuito integrado soluciona los problemas de niveles de voltaje cuando se

requiere enviar señales digitales sobre una línea RS-232.
El MAX232 se usa en aquellas aplicaciones donde no se dispone de fuentes

dobles de +12V; por ejemplo, en aplicaciones alimentados con baterías de una
polaridad.
El MAX232 necesita solamente una fuente de +5V para su operación; un elevador

de voltaje interno convierte el voltaje de +5V al doble de polaridad de +-12Vcc. A
continuación en la figura 5.25, se muestra la estructura interna del MAX232 y
algunas de sus características internas.
Figura 5. 25 Estructura interna del MAX232.
Las conexiones básicas desde el puerto serie de la PC hacia la interfaz serie se

realiza mediante un cable con conectores DB9 y el circuito básico de conexiones
en la primera etapa se muestra a continuación en la figura 5.26.
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Figura 5. 26 Circuito básico de comunicación mediante el MAX232.
El protocolo de comunicación entre la PC y la interfaz serie se establece mediante

un circuito integrado MAX232, este esta situado dentro de la interfaz.
Figura 5. 27 Pantalla de control para la comunicación serie.

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Por otro lado, el microcontrolador 16F877A completa el lazo de control con una
pantalla diseñada en Visual Basic específicamente para el puerto serie (ver figura
5.27), con la cual seleccionando un control virtual con el mouse, se envía un
caracter (patrón de bits) al PIC, que mediante un programa previamente
almacenado en memoria, interpreta dichos caracteres y genera estados bajos y
altos a la salida del puerto del PIC para controlar los motores de corriente directa
y los actuadores.
El control lo realiza casi en su totalidad un PIC 16F877A, pues se encarga de

generar las señales (unos y ceros) para el arranque, paro, control de velocidad y
sentido de giro de los motores de las bandas y manejar las señales que provienen
de los sensores para enviarlas a la PC.
b).- Etapa de buffers. En esta sección se reciben las señales provenientes de las
etapas anteriores y son restauradas, su tráfico se controla mediante los bits
habilitadores o selectores provenientes de la etapa del selector electrónico (ver
figura 5.28).
Un total de tres circuitos integrados 74HC541 conforman la etapa de buffers no

inversores. El primer bloque de buffers está dedicado a la sección de control de
los dos motores de corriente directa, restaurando y manejando las señales de
modulación de ancho de pulso, dirección y frenado.
En otro bloque de ocho buffers disponibles, se restauran y manejan únicamente

cuatro señales que corresponden a la activación de los actuadores
(servomotores).
En el tercer bloque de buffers no inversores, se restauran y controlan cinco

señales provenientes de la etapa de sensores. También se puede observar en la
figura 5.28, que la habilitación de los buffers se efectúa mediante un bit de control
proveniente de la etapa del selector electrónico aplicado al tercer estado de cada
bloque.
Como ya se mencionó anteriormente, la etapa del selector electrónico y la etapa

de motores, sensores y actuadores, son comunes para los modos de
comunicación serie, paralelo y USB. Por esta razón, no se explicarán los detalles
constitutivos y de funcionamiento para estas dos etapas, ya que se han explicado
ampliamente en el modo de comunicación por el puerto paralelo.
Los diagramas de flujo y los programas de control para la comunicación y control

por el puerto serie, se muestran en la sección 1.3 de los anexos.
Así mismo para consultar con más detalle cada una de las etapas que conforman
este modo de comunicación, es necesario referirse a la sección de anexos donde
se localizan los diagramas esquemáticos correspondientes.
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Figura 5. 28 Conexiones de la etapa de buffers serie.
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5.3 Comunicación y control por el puerto USB
Este tipo de comunicación tiene varias ventajas en cuanto a la transferencia de

datos, debido a que actualmente casi la totalidad de las computadoras modernas
lo traen integrado.
Este puerto de comunicación ha logrado un importante avance cuando se trata de

conectar varios dispositivos externos, debido a que permite conectar un mayor
número de ellos de manera simultánea y con una importante velocidad de
transferencia.
El USB (Universal Serial Bus) permite conectar hasta 127 dispositivos y ya es un

estándar en las PC’s de última generación, que incluyen al menos dos puertos
USB 1.1, o puertos USB 2.0 en las más actuales.
Las ventajas que ofrece este puerto de comunicación en comparación con otro
tipo de protocolos se mencionan a continuación:
• Es totalmente Plug & Play, es decir, con sólo conectar el dispositivo y con la
PC funcionando, el dispositivo es reconocido e instalado de manera inmediata,
únicamente se requiere que el Sistema Operativo lleve incluido el
correspondiente controlador o driver, lo que ya es posible para la mayoría de
ellos sobre todo si se dispone de un Sistema Operativo como por ejemplo
Windows XP, de lo contrario el driver le será solicitado al usuario.
• Posee una alta velocidad en comparación con otro tipo de puertos, USB 1.1
alcanza los 12 Mb/s y hasta los 480 Mb/s (60 MB/s) para USB 2.0, mientras un
puerto serie o paralelo tiene una velocidad de transferencia inferior a 1 Mb/s. El
puerto USB 2.0 es compatible con los dispositivos USB 1.1
• El cable USB permite también alimentar dispositivos externos a través de él,

siendo el consumo máximo de este controlador de 5 volts. Los dispositivos se
pueden dividir en dispositivos de bajo consumo (hasta 100 mA) y dispositivos
de alto consumo (hasta 500 mA), para dispositivos de más de 500 mA será
necesario alimentación externa. Se debe tener en cuenta también que si se
utiliza un concentrador y éste está alimentado, no será necesario realizar
consumo de energía del bus.
Hay que tener en cuenta que la longitud del cable no debe superar los 5 mts. y
que éste debe cumplir las especificaciones del Standard USB iguales para la 1.1 y
la 2.0.
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El puerto USB tiene la peculiaridad de conectar varios dispositivos a la vez. Para

conectar varios dispositivos USB es necesario un concentrador o HUB, de tal
forma que será el concentrador quién se conecte al puerto USB del PC, y
alrededor del Hub se conecten los dispositivos. Estos dispositivos a su vez pueden
actuar como HUB para otros dispositivos.
Los dispositivos USB 2.0 sólo pueden ser conectados a puertos USB 2.0 aunque
los dispositivos USB 1.1, sí pueden ser conectados a puertos USB 2.0 además del
propio USB 1.1
El puerto USB pertenece a un controlador físico que puede estar en la propia

placa base o en una tarjeta de expansión. A este conector se le denomina
concentrador raíz y suele disponer de dos conectores.
Esto es importante, ya que no es lo mismo conectar dos dispositivos al mismo

controlador que cada uno de ellos a un controlador distinto: en el primer caso
deben compartir el ancho de banda y en el segundo caso no, es decir, tanto el
ancho de banda como la alimentación deben ser repartidas entre todos los
dispositivos conectados a un mismo bus.
El USB 1.1 es un bus externo que soporta tasas de transferencia de datos de 12

Mbps y un solo puerto USB se puede utilizar para conectar hasta 127 dispositivos
periféricos, tales como ratones, módems, y teclados. El USB también soporta la
instalación Plug-and-Play y el hot plugging.
El puerto USB empezó a utilizarse en 1996, algunos fabricantes de computadoras

comenzaron a incluir soporte para USB en sus nuevas máquinas. Con el
lanzamiento de las PC’s Mac en 1998 el uso del USB se extendió. En un futuro
cercano, se espera que substituya totalmente a los puertos de serie y paralelo.
USB 2.0. También conocido como USB de alta velocidad, cuya especificación fue
lanzada en abril del año 2000, actualmente es un bus externo que soporta tasas
de transferencia de datos de hasta 480Mbps.
Hewlett-Packard, Intel, Lucent, Microsoft, NEC y Philips tomaron juntos la iniciativa

para desarrollar una tasa de transferencia de datos más alta que la del USB 1.1
para resolver las necesidades de ancho de banda de las nuevas tecnologías.
El diseño del sistema de comunicación por el puerto USB que emplea el prototipo,
requirió de cuatro etapas básicas, tal como se observa en la figura 5.29, donde la
diferencia mas marcada comparativamente con los modos de comunicación
anteriores, es la etapa de la interfaz USB, donde se requiere un microcontrolador
18F4550 para cerrar el lazo de comunicación entre la PC y el resto del sistema.
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Figura 5. 29 Bosquejo del sistema de comunicación por el puerto USB.
En esta misma etapa de interfaz USB, se incluyó un sistema de monitoreo a base

de dos bloques de barras de led’s (BAR-10UR), que muestran el tráfico de señales
de los dos motores que mueven a las bandas, los cuatro actuadores
discriminadores de piezas y los cinco sensores que detectan las condiciones
externas del proceso. Esto se muestra en la figura 5.30.
El tipo de comunicación por el puerto USB que se empleó en el prototipo para

realizar las funciones control, requirió de un programa para lograr la interacción
entre la PC y el resto de los dispositivos. También surgió la necesidad de emplear
dos recursos intermediarios mas que provee Microchip: el driver para Windows y
un archivo de configuración dll (mpusbapi.dll).
En la PC se instaló primeramente el controlador o driver para Windows XP que

ofrece Microchip, el cual funciona como un puente entre el programa que se
diseñó y el canal USB de la PC.
Considerando los parámetros anteriores, se logró conseguir el envío de comandos

e información al PIC y que este a su vez conteste oportunamente devolviendo lo
que corresponda. Para mayores detalles es necesario consultar el anexo 1.4
donde se localiza el diagrama de flujo y el programa correspondiente.
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Figura 5. 30 Diagrama de conexiones de la Interfaz USB.
Para lograr el lazo de comunicación y control del puerto USB, se utilizó un

microcontrolador, que cuenta entre sus características especiales con la inclusión
del hardware y el protocolo adecuado para establecer la comunicación a través del
puerto USB.
Se requirió de una programación especial para establecer el protocolo referido. A

continuación se citan algunas funciones y códigos empleados en la programación
del PIC.
Las funciones usb_init(), usb_task(), usb_wait_for_enumeration(),

usb_enumerated(), usb_kbhit(), usb_get_packet() y usb_put_packet() están
desarrolladas en el driver que nos proporciona el compilador CCS C para el
manejo del USB 2.0 y vienen definidas e implementadas en los includes
pic18_usb.h, usb.c y usb.h que se encuentran en el directorio ..\Drivers de la
instalación del compilador CCS C.
Para contestar utilizaremos la función usb_put_packet() tal como hacemos al

responder al comando datouno, datodos, ets, en el que respondemos con
____________________________________________________________________ 93

________________________________________________________________________
usb_put_packet(1, datouno, 6, USB_DTS_TOGGLE); enviando el contenido de

datouno[ ].
Tal como en los dos modos de comunicación anteriores, también aquí se usará
una pantalla de control diseñada con Visual Basic, para gobernar y monitorear
todos los elementos del proceso. Esta pantalla se muestra en la figura 5.31.
Figura 5. 31 Pantalla de control para la comunicación USB.
Para más detalles de conexión y programación, consultar los diagramas

esquemáticos, los diagramas de flujo y la programación ubicados en el anexo 1.4.
5.4 Comunicación y control Inalámbrico
Este protocolo de comunicación, se basa principalmente en un transmisor y un

receptor inalámbrico complementado con una etapa de buffers, un selector y las
etapas de actuadores y motores, tal como se observa en la figura 5.32.
____________________________________________________________________ 94

________________________________________________________________________
Figura 5. 32 Esquema general del sistema de control inalámbrico.
Este modo de control, solo es posible operarlo mediante un teclado de ocho

interruptores pulsadores de contacto momentáneo normalmente abiertos
localizados en el transmisor, para enviar señales de control que activan los dos
motores que mueven a las bandas en ambos sentidos y cuatro actuadores
(Servomotores de radiocontrol) que funcionan como discriminadores de piezas.
La comunicación es inalámbrica y unidireccional, es decir, que solo se pueden

enviar señales del transmisor hacia el receptor, nunca en sentido contrario.
a).- Transmisor. Desde este dispositivo, se envían señales binarias codificadas

que se montan en una señal de radiofrecuencia y se dirigen al receptor que se
encuentra en la tarjeta de interfase.
En la etapa del transmisor se localiza un teclado integrado por ocho interruptores

pulsadores, cuatro de ellos permiten seleccionar el arranque, paro e inversión de
giro de los dos motores que impulsan las bandas y los cuatro restantes activan los
cuatro actuadores restantes (servomotores).
Después de pulsar cualquiera de las teclas, la señal correspondiente llega a uno

de los puertos del PIC 16F628 que conjuntamente con un programa previamente
almacenado en memoria se encarga de generar señales de control y las envía al
codificador HT12E del transmisor, que a su vez se encarga de montar dicha
____________________________________________________________________ 95

________________________________________________________________________
información en una frecuencia de transmisión para enviarla al espacio mediante la

antena.
Específicamente el circuito integrado HT12E, es un codificador que como ya se

mencionó, recibe señales digitales de nivel bajo de los pulsadores las codifica y
posteriormente las envía por la terminal 17 DOUT (ver figura 5.33), hacia la
terminal IN del transmisor, el cual monta dicha señal en una envolvente de RF y la
envía hacia la antena.
El circuito electrónico del transmisor de cuatro bits es identificado como TWS-B53

tiene un alcance en lugares cerrados de aproximadamente 50 mts y es compatible
con el uso de microcontroladores.
En el presente proyecto, se requieren manejar ocho bits (ocho pulsadores

normalmente abiertos), por lo que fue necesario emplear un PIC 16F628 para
multiplexar las señales, es decir, emplear cuatro señales de entrada realizando un
conteo binario y obtener cuatro señales de salida codificadas pero con el mismo
conteo binario para ser enviadas a las entradas del codificador perteneciente al
transmisor.
Para mayores detalles, consultar el diagrama esquemático correspondiente, los

diagramas de flujo o los programas de los microcontroladores, localizados en la
sección de anexos.
Figura 5. 33 Circuito electrónico del transmisor.
____________________________________________________________________ 96

________________________________________________________________________
b).- Receptor. Esta etapa se encuentra inmersa en la sección de la interfaz y el

diagrama correspondiente se muestra a continuación.
Figura 5. 34 Circuito electrónico del receptor.
Las señales transmitidas, son captadas por la antena del receptor RWS-371-6 y
enviadas por la terminal DO a la entrada del decodificador HT12D, el cual se
encarga de separar las señales codificadas que son visualizadas en los leds (D8,
D9, D10 y D11).
Este receptor se localiza en la tarjeta de interfaz del sistema controlado, pero es

complementado con un PIC16F628, quien se encarga de leer el código binario de
cuatro bits procedente del receptor y mediante un programa almacenado en
memoria, demultiplexa los cuatro bits a ocho bits que corresponden a las señales
generadas en el teclado del transmisor.
Cuando los ocho bits son recuperados, se envían a la etapa de buffers donde las
señales se restablecen y posteriormente se envían a la sección de interfaces para
los actuadores y motores. En esta última etapa no se consideran los sensores ya
que la comunicación por este protocolo, es en un solo sentido.
Finalmente, se enfatiza que este modo de comunicación solo nos permite controlar
a distancia los actuadores y motores, no permitiendo monitorear las señales de los
sensores.
____________________________________________________________________ 97

________________________________________________________________________
Por lo que respecta a las etapas del selector electrónico y la interfaz de potencia
para motores y actuadores, no se describirán en esta sección, debido a que son
circuitos comunes usados en los modos de comunicación ya mencionados.
En la sección de anexos puede consultarse el diagrama esquemático para más

detalles referentes a este modo de control inalámbrico.
____________________________________________________________________ 98

RESULTADO Y CONCLUSIONES
________________________________________________________________________
RESULTADOS Y CONCLUSIONES.
Ø Resultados
Al término del presente proyecto se realizaron las pruebas pertinentes para

evaluar y probar el rendimiento del prototipo, comprobándose la eficiencia tanto en
la parte mecánica como en la parte electrónica arrojando un resultado favorable
que nos permitió cumplir con los objetivos que se plantearon originalmente.
Los parámetros que se tomaron en cuenta para la puesta en marcha del prototipo
fueron en un principio sencillos de imaginar, pero conforme se tenían avances
también se tenían dificultades puesto que el comportamiento del prototipo en un
principio era distinto al que se obtuvo al finalizar este, es decir, se efectuó la
prueba de tarjetas electrónicas al vacío (sin carga de motores y actuadores)
obteniéndose un desempeño adecuado a nuestras necesidades originales.
Cuando se realizó la misma prueba con carga de motores y de sensores se

tuvieron ciertos problemas con la parte electrónica. A continuación se mencionan
los parámetros y problemas que se suscitaron:
1. Carga de motores.
En este punto los motores originales no eran lo suficientemente aptos para

mover las dos bandas principales que transportan las piezas, pues consumían
una corriente de casi tres Ampers, esto implicaba el riesgo de dañar el puente
H que los controla, este circuito integrado tiene un limite de tres Ampers.
Para solucionar este problema se utilizaron motores de engranes planetarios

que gracias a su caja reductora nos proporcionan un consumo de 0.5 Ampers y
un muy buen torque del motor con carga.
En la figura 5.35 se muestra los motores que se sustituyeron por el original
____________________________________________________________________ 99

________________________________________________________________________
Figura 5. 35. Motores de engranes planetarios.
2. Ajuste de sensores.
Para ajustar los sensores se realizaron pruebas con las piezas simulando ya
un proceso real, monitoreando a estos directamente en la PC.
En este tipo de ajustes se tienen que tomar en consideración la distancia,

altura y tipo de material con respecto a la pieza a detectar, teniendo así que
realizar la prueba de cada uno de los cinco sensores tomando en
consideración que dos son de tipo inductivo para la detección de las piezas de
metal y tres de tipo reflectivo para la detección de presencia de la pieza.
En la figura 5.36 y 5.37 se muestran los dos tipos de sensores utilizados.
____________________________________________________________________ 100

________________________________________________________________________
Figura 5. 36 Sensor de tipo inductivo
Figura 5. 37 Sensor de tipo reflectivo.
____________________________________________________________________ 101

________________________________________________________________________
3. Ajuste de actuadores.
En este punto se tomaron en cuenta dos situaciones, la primera fue el ángulo

en el cual el servomotor tenia que moverse para empujar o rechazar la pieza, y
la otra fue la distancia que se le dio para darle el tiempo a la pieza para pasar
por el servomotor cuando este se accione, es decir que el servomotor se
accione antes que la pieza llegue hasta el.
En la figura 5.38 se muestra uno de los actuadores rechazando una de las

piezas
Figura 5. 38 Actuador trabajando
Después de haber solucionado y ajustado los puntos anteriores se procedió a

realizar una rutina de control desde la PC comprobando resultados satisfactorios
al observar sin contratiempos el ensamblado de las piezas, así como su rechazo
sin ensamble.
En la figura 5.39 se muestra las piezas ya ensambladas al final del proceso.
____________________________________________________________________ 102

________________________________________________________________________
Figura 5. 39 Pieza ensamblada al final del proceso
Finalmente se muestra una vez concluido el proyecto los resultados que se dieron
antes y después de finalizarlo. En la figura 5.40 se muestra el prototipo al concluir
la parte mecánica, en la figura 5.41 se muestra la parte electrónica ya
funcionando, y en la figura 5.42 se muestra el prototipo ya terminado.
Figura 5. 40 Prototipo finalizado por la parte mecánica
____________________________________________________________________ 103

________________________________________________________________________
Figura 5. 41 Tarjetearía electrónica funcionando
Figura 5. 42 Prototipo terminado

____________________________________________________________________ 104

________________________________________________________________________
Ø Conclusiones
En la realización del presente prototipo, varias fueron las inconveniencias que se
presentaron, iniciando desde la etapa del diseño de los circuitos, la instalación de
componentes, el diseño de las tarjetas, los ajustes y pruebas entre otros.
Todas las experiencias vividas han sido enseñanzas que no se aprenden desde la
teoría simplemente, sino que forjan el carácter y la seguridad de los participantes
permitiéndoles crecer en el plano profesional.
Cuando se tiene la entereza de desempeñar profesionalmente las funciones que

corresponden a nuestra labor de ingeniería, surgen las ideas para hacernos llegar
los medios técnicos y materiales que nos permitan cumplir con el compromiso
adquirido y con el desempeño de nuestra profesión en beneficio de la sociedad.
Un ejemplo de ello es el diseño y la construcción del presente prototipo que se

consideró dentro de un programa de autoequipamiento, donde la inversión en
materiales y recursos fue siempre limitada, pero el ingenio y la necesidad de
solventar los problemas y cumplir con los requerimientos solicitados, permitió
superar los obstáculos y las carencias de elementos.
Por otro lado, existen algunos otros equipos mecatrónicos cuya función es similar
a la que desarrolla el prototipo descrito en este documento, sin embargo tienen un
costo elevado en el mercado común y sus características no siempre se amoldan
a las necesidades particulares que dieron origen al proyecto, sin mencionar que la
tecnología con que fueron construidos es cerrada, es decir, que no se tiene
acceso completo a la tecnología con que fueron hechos, lo que nos hace
dependientes de las compañías que los fabricaron, pues su mantenimiento y
reparación generalmente resultan ser muy costosos.
Una herramienta de ayuda invaluable en el diseño y la construcción del equipo fue

sin lugar a dudas el software empleado (Protel y Solid Works), que permitió en
muchas de las ocasiones simular el funcionamiento de los circuitos en la parte
electrónica y el montaje de las piezas en el caso de las partes mecánicas.
Otro aspecto importante que vale la pena mencionar, es que debido a la

complejidad del sistema mecatrónico que se construyó, se requirió de un equipo
de profesionales en las especialidades de mecánica y electrónica, además del
auxilio de Internet en la investigación de datos técnicos actualizados y el uso de
softwares especiales de apoyo. Esto nos lleva a concluir que en algunas empresas
ya se trabaja con equipos de trabajo multidisciplinarios en el desarrollo y la
concretización de proyectos mecatrónicos.
El presente prototipo es una muestra del trabajo en equipo donde cada

especialista vierte su experiencia para el logro de un fin.
____________________________________________________________________ 105

BIBLIOGRAFÍA
________________________________________________________________________
Bibliografía
Angulo, José María. (2006). Microcontroladores PIC 2ª parte: PIC 16F87X: Diseño
Práctico de Aplicaciones. Barcelona España: Editorial McGraw-Hill. 1ª. Edición.
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Barcelona España: Editorial Marcombo. S.A. 2ª Edición.
Palacios, E. Remiro, F. ; López, L. J. (2005): Microcontrolador PIC 16F84

Desarrollo de proyectos. Barcelona España: Editorial Alfaomega Ra-Ma. 2ª
Edición.
Vesga, Juan Carlos. (2008). Microcontroladores Motorola-Freescale-

Programación, Familias y sus Distintas Aplicaciones en la Industria. Barcelona
España 2008: Editorial Alfaomega Grupo Editor.
Alejandro Alonso Puig (2006). Libro Gordo de sitios de Robótica en Internet.

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Echeverria, Gabriel (2007). USB. Consultado en Enero 23 2008 en

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Larrosa Cascales Francisco (2008). Programación y diseño mediante

microcontroladores PIC. Consultado en Enero, 12, 2008 en
http://mimosa.pntic.mec.es/~flarrosa/intropic.pdf.
Pérez. Javier (2000). Puerto Paralelo. Consultado en Noviembre 13 2007 en

http://www.todorobot.com.ar/documentos/puerto-paralelo.pdf.
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Todorobot (2008). El Servomotor. Consultado en Enero 18 2008 en

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Wikimedia Foundation (2008). PIC16F87X. Consultado en Febrero, 12, 2008 en

http://es.wikipedia.org/wiki/PIC16F87X.
____________________________________________________________________ 106

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXOS INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA
ANEXO 1.1 Puerto paralelo.

DIAGRAMA DE FLUJO
____________________________________________________________________ 107

ANEXOS
________________________________________________________________________
**********************************************************************************************
/* AUTOR: PEREZ CADENA VICENTE FCO.
INGENIERIA EN COMUNICACIONES Y ELECTRONICA
PROYECTO: SISTEMA MECATRONICO PARA ENSAMBLE DE PIEZAS*/
/*PROGRAMA QUE REALIZA LA FUNCION DE ACONDICIONAR LAS SEÑALES

QUE VIENEN DEL PUERTO PARALELO PARA QUE LAS INTERPRETE LA
ETAPA DE POTENCIA*/
**********************************************************************************************
# include<16f628A.h> //selección del PIC//

# fuses intrc, nowdt, noprotect, nolvp //fusibles para la programación del PIC//
# use delay (clock=4000000) //seleccionamos la velocidad del cristal//
# byte porta=5 //elegimos el puerto a utilizar//
# byte portb=6
setup_adc(NO_ANALOGS); /*damos de baja la configuración

analógica del puerto A que tiene por default*/
void main () //inicializamos el cuerpo del programa//
{
set_tris_a(0xFF); //configuramos el puerto A como entradas//
set_tris_b(0); //configuramos el puerto B como salidas//
porta=0; //limpiamos el puerto A//

portb=0; //limpiamos el puerto B//
setup_ccp1(ccp_pwm); //Damos de alta al PWM1//
setup_timer_2(t2_div_by_1,51,1); //configuramos la frecuencia//
set_pwm1_duty(30); //velocidad inicial del motor iniciada en 30//
while(1)
{
//***************MOTOR 1*****************//
if(input(pin_a0)&&!input(pin_a1)) /*si tengo un 1 lógico en A0 y un 0 lógico en A1

ejecuta la siguiente instrucción,
si es falsa no hagas nada*/
{
delay_ms(50); //esperamos un tiempo de 50ms
por el fenómeno de rebote//
output_high(pin_b1); //manda un estado alto a la salida del pin B1//
output_low(pin_b0); //manda un estado bajo a la salida del pin B0//
}
if(input(pin_a1)&&!input(pin_a0))
/*si tengo un 1 lógico en A1 y un 0 lógico en A0
____________________________________________________________________ 108

ANEXOS
________________________________________________________________________

{
delay_ms(50); //se espera un tiempo de 50ms por el efecto rebote//
}
if(input(pin_a0)&&input(pin_a1)) /*si tengo un 1 lógico en A0 y en A1
{
}
if(!input(pin_a0)&&!input(pin_a1)) /*si tengo un 0 lógico en A0 y en A1
{
}
}}
//***************MOTOR 2*****************//

{
delay_ms(50); //esperamos un tiempo de 50ms
por el fenómeno de rebote//

}
{
delay_ms(50); //se espera un tiempo de 50ms
por el efecto rebote//
}
if(input(pin_a2)&&input(pin_a3)) /*si tengo un 1 lógico en A2 y en A3
____________________________________________________________________ 109

ANEXOS
________________________________________________________________________

}
If (!input(pin_a2)&&!input(pin_a3)) /*si tengo un 0 lógico en A2 y en A3
{
}
}}
____________________________________________________________________ 110

ANEXOS
________________________________________________________________________
LISTA DE MATERIALES PUERTO PARALELO
Descripción Designador Cantidad Valor
Capacitor Cerámico C1 1 100pF
Capacitor Cerámico C2 1 100pF
Conector DB25 Conector DB25 1
Header, 10-Pines JP1 1
Header, 5-Pines JP2 1
Clemax, 2-Pines JP3 1
74HC541N U1 1
74HC541N U2 1
____________________________________________________________________ 111

ANEXOS
________________________________________________________________________
LISTA DE MATERIALES ETAPA DE MONITOREO
Comentario Descripción Designador Cantidad Valor

BAR-10UR Barra de Leds LEDS 1
Capacitor Capacitor Cerámico C1 1 100pF
Led 1 Diodo Emisor de Luz DS1 1
Header 10X2Header, 10-Pines JP1 1
Header 10X2Header, 10-Pines JP2 1
Header 5X2 Header, 5-Pines JP3 1
Res1 Resistor R1 1 330
Microcontrolador FLASH-Basado en 8-
Bit CMOS con tecnologia nanoWatt, 2K
(x14-Bit words) FLASH, 224 Bytes
SRAM, 18-Pines PDIP, Rango de
PIC16F628A Suministro 3.0 a 5.5V U1 1
Octal Buffer/Control de tres estados de
SN74HC541N salida U2 1
____________________________________________________________________ 112

ANEXOS
________________________________________________________________________
LISTA DE MATERIALES ETAPA DE BUFFERS DE 3 ESTADOS.
Comentario Descripción Designador cantidad Valor

Octal Buffer/Control
de tres estados de
SN74HC541N salida CI1 1
Clemax Header, 2-Pin JP1 1
Clemax Header, 2-Pines JP8 1
Resistencias Paquete de 10
pull down resistencias PR1 1 10X10K
Transistor NPN De propósito
BC548 general Q1 1
Resistencia Resistor R1 1 10K
Res1 Resistor R2 1 1K
Buffer de 3 estados
74HCT245 bidireccional U1 1
Buffer de 3 estados
74HCT245 bidireccional U2 1
____________________________________________________________________ 113

ANEXOS
________________________________________________________________________
INTERFAZ PARALELO
____________________________________________________________________ 114

ANEXOS
________________________________________________________________________
ESQUEMATICO ETAPA DE MONITOREO
____________________________________________________________________ 115

ANEXOS
________________________________________________________________________
ETAPA DE BUFFERS DE 3 ESTADOS
____________________________________________________________________ 116

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 1.2 Etapa selectora

LISTA DE MATERIALES ETAPA SELECTORA.
Comentario Descripción Designador cantidad Valor

Diodo Emisor de
LED1 Luz DS1 1
Diodo Emisor de
LED1 Luz DS2 1
Diodo Emisor de
LED1 Luz DS3 1
Diodo Emisor de
LED1 Luz DS4 1
Diodo Emisor de
LED1 Luz DS5 1
Clemax Header, 2-Pin JP1 1
Header 5X2A Header, 5-Pines JP10 1
Interruptor de 2
SW-5WAY polos 5 tiros S1 1
____________________________________________________________________ 117

ANEXOS
________________________________________________________________________
ESQUEMATICO ETAPA DEL SELECTOR
____________________________________________________________________ 118

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 1.3 Puerto serie

DIAGRAMA DE FLUJO
____________________________________________________________________ 119

ANEXOS
________________________________________________________________________
____________________________________________________________________ 120

ANEXOS
________________________________________________________________________
PROYECTO: SISTEMA DE ENSAMBLE MECATRONICO */
/*Programa que realiza el control tanto de sensores y actudores y

que permite comunicarse con la PC por el Puerto Serie*/
# include<16f877.h> //selección del microcontrolador
# fuses xt, nowdt, noprotect, nolvp //selección de fusibles
# use delay (clock=4000000) //selección de la frecuencia de reloj
# use rs232(baud=19200, xmit=pin_c6, rcv=pin_c7)
/*damos de alta la comunicación
serie a una velocidad de 19200 baudios
con C6 como transmisor y C7 como
receptor*/
# byte porta=5
# byte portb=6 //Damos de alta los puertos
# byte portc=7
# byte portd=8
void main () //inicializamos el cuerpo del programa

{
char orden; /*damos de alta a la variable "orden"
como de tipo char*/
set_tris_a(0); //configuramos el puerto a como salida

set_tris_b(0xff); //configuramos el puerto b como entrada
set_tris_c(0b10000000); /*configuramos el puerto c como salida
excepto el bit 7 que es entrada*/
set_tris_d(0); //configuramos el puerto d como salida
porta=0;
portb=0; //limpiamos los puertos a, b y c
portd=0;
setup_ccp1(ccp_pwm); //Damos de alta al PWM1
setup_timer_2(t2_div_by_1,51,1); //configuramos la frecuencia
set_pwm1_duty(0); //velocidad inicial del motor iniciada en 0
setup_ccp2(ccp_pwm); //Damos de alta al PWM2
setup_timer_2(t2_div_by_1,51,1); //configuramos la frecuencia
set_pwm2_duty(0); //velocidad inicial del motor iniciada en 0
while(1)
{
if(input(pin_b0)) //si el sensor1 esta activo manda hacia la

____________________________________________________________________ 121

ANEXOS
________________________________________________________________________
putc('O'); //PC el caracter "O" si no es así entonces

else //manda el caracter "P"
putc('P');

putc('Q'); //PC el caracter "Q" si no es así entonces
else //manda el caracter "R"
putc('R');

putc('S'); //PC el caracter "S" si no es así entonces
else //manda el caracter "T"
putc('T');

putc('U'); //PC el caracter "U" si no es así entonces
else //manda el caracter "V"
putc('V');
// while(!kbhit())
// delay_us(10);
if(kbhit()) //si en kbhit a llegado algún caracter
{ //entonces el caracter es almacenado en
orden=toupper(getc()); //"orden" y no importa si es mayúscula o
putc(orden); //minúscula por la instrucción toupper
//delay_ms(2000);
}
switch(orden) //abrimos un switch con la variable orden
{
//**********************MOTOR 1*******************//
//''''''''''PROCESO DE FRENADO'''''''''''//
case 'A': //ha llegado una "A" desde la PC entonces
bit_clear(portc,3); //PROCESA ARRANQUE//
break;
case '1': //ha llegado un "1" desde la PC entonces
bit_set(portc,3); //PROCESA PARO//
break;
____________________________________________________________________ 122

ANEXOS
________________________________________________________________________
//'''''''''PROCESO DE SENTIDO''''''''''//
case'B': //ha llegado una "B" desde la PC entonces

bit_set(portc,0); //PROCESA DERECHA//
break;
case 'C': //ha llegado una "C" desde la PC entonces

bit_clear(portc,0); //PROCESA IZQUIERDA//
break;
//''''''''''''''''SELECCIONA MOTOR 2'''''''''''''''//
case 'E': //ha llegado una "E" desde la PC entonces

bit_clear(portc,5); //PROCESA ARRANQUE//
break;

bit_set(portc,5); //PROCESA PARO//
break;
case 'D': //ha llegado una "D" desde la PC entonces

bit_set(portc,4); //PROCESA DERECHA//
break;
case 'J': //ha llegado una "J" desde la PC entonces

bit_clear(portc,4); //PROCESA IZQUIERDA//
break;
//''''''''''''''''''''ACTUADORES'''''''''''''''''''//
case 'F': //ha llegado una "F" desde la PC entonces

bit_set(portd,4); //manda un estado alto en el Bit 4 del
break; //puerto D
case 'K': //ha llegado una "K" desde la PC entonces

bit_clear(portd,4); //manda un estado bajo en el Bit 4 del
break; //puerto D
case 'G': //ha llegado una "G" desde la PC entonces

break; //puerto D
case 'L': //ha llegado una "L" desde la PC entonces

____________________________________________________________________ 123

ANEXOS
________________________________________________________________________
break; //puerto D
case 'H': //ha llegado una "H" desde la PC entonces

break; //puerto D
case 'M': //ha llegado una "M" desde la PC entonces

break; //puerto D
case 'I': //ha llegado una "I" desde la PC entonces

break; //puerto D
case 'N': //ha llegado una "N" desde la PC entonces

break; //puerto D
//velocidad motores

set_pwm2_duty(0); //MOTOR QUIETO//
break;

set_pwm2_duty(16); //MOTOR BAJO//
break;

set_pwm2_duty(32); //MOTOR MEDIA//
break;

set_pwm2_duty(51); //MOTOR ALTA//
break;
/***************************************************/
case 'W': //ha llegado una "W" desde la PC entonces
set_pwm1_duty(0); //MOTOR QUIETO//
break;
case 'X': //ha llegado una "X" desde la PC entonces

set_pwm1_duty(16); //MOTOR BAJO//
break;
case 'Y': //ha llegado una "Y" desde la PC entonces

____________________________________________________________________ 124

ANEXOS
________________________________________________________________________
set_pwm1_duty(32); //MOTOR MEDIA//

break;
case 'Z': //ha llegado una "Z" desde la PC entonces

set_pwm1_duty(51); //MOTOR ALTA//
break;
}}}
____________________________________________________________________ 125

ANEXOS
________________________________________________________________________
LISTA DE MATERIALES PUERTO SERIE.

Capacitor Capacitor Electrolítico 25Volts C1 1 1uF
Capacitor Capacitor Cerámico C5 1 22uF
Capacitor Capacitor Cerámico C6 1 22uF
Conector DB9 Conector DB9 tipo Hembra J1 1
SW-PB Switch S1 1
Microcontrolador FLASH, 8K (x14-Bit
PIC16F877A- words) FLASH, 368 Bytes RAM, 40-
I/P Pines PDIP, Standard VDD. U1 1
MAX232N Dual EIA-232 Driver/Receiver U2 1
XTAL Oscilador a cristal Y1 1 4MHz
____________________________________________________________________ 126

ANEXOS
________________________________________________________________________
ESQUEMATICO SERIE
____________________________________________________________________ 127

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 1.4 Puerto USB.

DIAGRAMA DE FLUJO
____________________________________________________________________ 128

ANEXOS
________________________________________________________________________
____________________________________________________________________ 129

ANEXOS
________________________________________________________________________
____________________________________________________________________ 130

ANEXOS
________________________________________________________________________
PROYECTO: SISTEMA MECATRONICO PARA ENSAMBLE DE PIEZAS */
/*PROGRAMA QUE REALIZA LA FUNCION DE CONTROLAR SENSORES Y

ACTUADORES
POR MEDIO DEL PUERTO USB MEDIANTE EL PIC 18F4550*/
#include <18f4550.h> //archivo de cabecera
#fuses
XTPLL,NOWDT,NOPROTECT,NOLVP,NODEBUG,USBDIV,PLL1,CPUDIV1,VREGEN
// fusibles de configuración
#use delay(clock=48000000) // la frecuencia con la que trabajamos
#define USB_HID_DEVICE FALSE // deshabilitamos el uso de las
directivas HID//
#define USB_EP1_TX_ENABLE USB_ENABLE_BULK // configuración de los
EndPoint de transmisión//
#define USB_EP1_RX_ENABLE USB_ENABLE_BULK // configuramos los
EndPoint de recepción//
#define USB_EP1_TX_SIZE 32 // tamaño del buffer de transferencia de
1 a 32 bytes como máximo//
#define USB_EP1_RX_SIZE 32 // tamaño del buffer de recepción de 1 a
32 bytes como máximo//
#include <pic18_usb.h> // Microchip PIC18Fxx5x Hardware para
CCS's PIC USB driver//
#include ".\include\USB_Monitor.h" // Configuración del USB y los
descriptores para este dispositivo//
____________________________________________________________________ 131

ANEXOS
________________________________________________________________________
#include <usb.c>
#define RecCommand recbuf[0] //la información recibida de la PC
se guarda en recbuf[0]//
const int8 Lenbuf = 32;
///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
//
// RAM, RAM, RAM
//
///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
char datouno[ ] = "5";
char datodos[ ] = "6";
char datotres[ ] = "7";
char datocuatro[ ] = "8"; //Asignamos valores a las variables dato
char datocinco[ ] = "9";
char datoseis[ ] = "10";
int i;
int8 recbuf[Lenbuf];
int8 sndbuf[Lenbuf]; // busca los descriptores necesarios para la comunicación
void main(void)
____________________________________________________________________ 132

ANEXOS
________________________________________________________________________
set_tris_a(0x0); // configura el puerto a como salida/
set_tris_b(0xff); // configuramos el puerto b como entrada//
set_tris_c(0x0); // configura el puerto c como salida
set_tris_d(0x0); // configura el puerto d como salida
set_tris_e(0x0); // configura el puerto e como salida
setup_ccp1(ccp_pwm); //damos de alta el PWM1//
SETUP_TIMER_2(T2_DIV_BY_1,51,1); // Configuramos frecuencia//
set_pwm1_duty(0); //inicializamos con cero//
setup_ccp2(ccp_pwm); //damos de alta al PWM2//
SETUP_TIMER_2(T2_DIV_BY_1,51,1); //configuramos frecuencia//
set_pwm2_duty(0); //inicializamos con cero//
output_a (0); // saca un nivel bajo de salida en el puerto a //
output_b (0); // saca un nivel bajo de salida en el puerto b //
output_c (0); // saca un nivel bajo de salida en el puerto c //
output_d (0); // saca un nivel bajo de salida en el puerto d //
output_e (0); // saca un nivel bajo de salida en el puerto e //
output_high(pin_e0); //saca un nivel alto en e0
output_low(pin_e1); //saca un nivel bajo en e1
delay_ms(100); //espera 100ms
____________________________________________________________________ 133

ANEXOS
________________________________________________________________________
usb_init(); //llama a las funciones que vienen integradas en picc18
usb_task();
usb_wait_for_enumeration();
enable_interrupts(global); //damos de alta a las interrupciones
delay_ms(500); //esperamos 500ms
while(TRUE)
if(usb_enumerated()) // si usb_enumerated es verdadero (true) entonces
estamos correctamente conectados y reconocidos
por el Windows de la PC //
output_high(pin_e2); //saca un nivel alto en e2
if (usb_kbhit(1)) //detectamos si hay algo pendiente de recibir
usb_get_packet(1, recbuf, Lenbuf); //los datos recibidos los mandamos a

. //RecCommand
if(RecCommand==1) //si RecCommand es exactamente igual a 1 .

//realiza la siguiente instrucción
output_high(pin_d0); //manda un estado alto al pin D0
____________________________________________________________________ 134

ANEXOS
________________________________________________________________________
if(RecCommand==2) //si RecCommand es exactamente igual a 2

. //realiza la siguiente instrucción
output_low(pin_d0); //manda un estado bajo al pin D0



output_high(pin_d1); //manda un estado high al pin D1

____________________________________________________________________ 135

ANEXOS
________________________________________________________________________



set_pwm1_duty(0); //velocidad del motor1 en 0



____________________________________________________________________ 136

ANEXOS
________________________________________________________________________





____________________________________________________________________ 137

ANEXOS
________________________________________________________________________





____________________________________________________________________ 138

ANEXOS
________________________________________________________________________





____________________________________________________________________ 139

ANEXOS
________________________________________________________________________




output_high(pin_d4); //manda un estado alto por el pin D4

output_low(pin_d4); //manda un estado bajo por el pin D4

____________________________________________________________________ 140

ANEXOS
________________________________________________________________________





____________________________________________________________________ 141

ANEXOS
________________________________________________________________________
/**************************SECCION DE SENSORES******************************/
if(!input(pin_b0)&&!input(pin_b1)&&!input(pin_b2)&&!input(pin_b3)&&!input(pin_b4))
//si la entrada B0-B4 llega un nivel bajo al mismo tiempo ejecuta lo
. //siguiente, si no, no hagas nada
usb_put_packet(1,datoseis,1,USB_DTS_TOGGLE);
//manda el contenido de datoseis hacia la PC
if(input(pin_b0)) //si la entrada B0 llega un nivel alto ejecuta lo siguiente
usb_put_packet(1,datouno,1,USB_DTS_TOGGLE);
//manda el contenido de datouno hacia la PC
output_high(pin_e1); //saca un nivel alto en E1
output_low(pin_e1); //saca un nivel bajo en E1
usb_put_packet(1,datodos,1,USB_DTS_TOGGLE);
//manda el contenido de datodos hacia la PC
____________________________________________________________________ 142

ANEXOS
________________________________________________________________________
usb_put_packet(1,datotres,1,USB_DTS_TOGGLE);
//manda el contenido de datotres hacia la PC
usb_put_packet(1,datocuatro,1,USB_DTS_TOGGLE);
//manda el contenido de datocuatro hacia la PC
usb_put_packet(1,datocinco,1,USB_DTS_TOGGLE);
//manda el contenido de datocinco hacia la PC
____________________________________________________________________ 143

ANEXOS
________________________________________________________________________
____________________________________________________________________ 144

ANEXOS
________________________________________________________________________
LISTA DE MATERIALES PUERTO USB.

BAR-10UR. Barra de diodos emisores de luz 1 1
Led Bicolor Diodo emisor de luz Bicolor 2 1
BAR-10UR. Barra de diodos emisores de luz 3 1
Capacitor Capacitor Cerámico C1 1 470nF
Capacitor Capacitor Cerámico C4 1 0.1uF
Header 4 Header, 4-Pines JP2 1
SW-PB Switch S1 1
Microcontrolador FLASH con una sola face
PIC18F4550- para Control Kernel, 24K FLASH, 40-Pin PDIP,
I/P Rango Standard de Voltaje, U2 1
XTAL 4MHz Oscilador a Cristal Y1 1 4MHz
____________________________________________________________________ 145

ANEXOS
________________________________________________________________________
ESQUEMATICO USB
____________________________________________________________________ 146

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 1.5 Control Inalámbrico.

DIAGRAMA DE FLUJO TRANSMISOR
____________________________________________________________________ 147

ANEXOS
________________________________________________________________________
/*PROGRAMA QUE REALIZA LA FUNCION DE MULTIPLEXAR 8 BITS PARA QUE

MANDE 4 BITS AL RECEPTOR Y CONTROLAR MOTORES Y ACTUADORES*/
# include<16f628.h> //escogemos el PIC a usar

# fuses INTRC, nowdt, noprotect, nolvp //damos de alta los fusibles
# use delay (clock=4000000) // escogemos la frecuencia interna del PIC
# byte porta=5 //damos de alta el Puerto A
# byte portb=6 //damos de alta el Puerto B
void main () //cuerpo del programa

{
set_tris_a(0); //el Puerto A es salida
set_tris_b(0xff); //el Puerto B es entrada
porta=0XFF; //inicializamos con 0B11111111 en el Puerto A
portb=0XFF; //inicializamos con 0B11111111 en el Puerto B
while(1)
while(input(pin_b0))…………………//mientras en pin B0 llegue un 1 ejecuta lo

{
delay_ms(100); //espera 100ms por el efecto rebote
porta=0x0E; //manda al puerto A 0b00001110
porta=0xff; //manda al puerto A 0b11111111
}
while(input(pin_b1)) …………………//mientras en pin B1 llegue un 1 ejecuta lo

{delay_ms(100); //espera 100ms por el efecto rebote
porta=0x0D; //manda al puerto A 0b00001101
}

____________________________________________________________________ 148

ANEXOS
________________________________________________________________________

porta=0x0C; //manda al puerto A 0b00001100
}
porta=0x0B; //manda al puerto A 0b00001011
}

{ delay_ms(100); //espera 100ms por el efecto rebote

porta=0x0A; //manda al puerto A 0b00001010
porta=0xff;} //manda al puerto A 0b11111111

porta=0x09; //manda al puerto A 0b00001001
}

}

}}}
____________________________________________________________________ 149

ANEXOS
________________________________________________________________________
DIAGRAMA DE FLUJO RECEPTOR
____________________________________________________________________ 150

ANEXOS
________________________________________________________________________
____________________________________________________________________ 151

ANEXOS
________________________________________________________________________
/*PROGRAMA QUE REALIZA LA FUNCION DE MULTIPLEXAR 4 BITS DEL

TRANSMISOR PARA QUE MANDE 8 BITS Y CONTROLAR MOTORES Y
ACTUADORES*/
# include<16f628.h> //escogemos el PIC a usar

# fuses INTRC, nowdt, noprotect, nolvp //damos de alta los fusibles
# use delay (clock=4000000) // escogemos la frecuencia interna del PIC
# byte porta=5 //damos de alta los puertos a y b

# byte portb=6
void main ()
{
set_tris_a(0x0f); //el Puerto A es entrada los primeros 4bits menos
. //significativos
set_tris_b(0x00); // Puerto B como salidas
porta=0; //limpiamos el Puerto A y B
portb=0;
setup_ccp1(ccp_pwm); //Damos de alta al PWM1//
setup_timer_2(t2_div_by_1,51,1); //configuramos la frecuencia//
set_pwm1_duty(51); //velocidad inicial del motor iniciada en 30//
while(1)
{
delay_ms(50);
switch(porta&0x0f) //el 0x0f(binario) es la habilitación de el puerto a en
. //las terminales a0, a3
{
case 0x0e: //primer caso: si llega un 0e(14) en el puerto a en los
. //bits a0, a3 entonces realiza lo que hay dentro del caso
while(input(pin_a0)); //mientras el pin a0 sea verdadero es decir le llegue un .
//1 se mantiene ahí y no hace nada por el ; hasta que le .
//llega un 0 entonces se hace falso y salta a la siguiente .
//instrucción
delay_ms(50); //le agregamos un delay de 50 ms para el efecto rebote//
while(!input(pin_a0));//como no sabemos cuanto tiempo vamos a tener apretado el .

//boton necesitamos otra condición que nos diga mientras a0
____________________________________________________________________ 152

ANEXOS
________________________________________________________________________
. //siga oprimido entonces quédate ahí en cuanto se deje de

. //oprimir entonces salta a la siguiente instrucción//
portb=0x01^portb; //mandamos un 00000001 por el puerto b si volvemos a
. //oprimir entonces tendremos otro 00000001 y como es una
. //instrucción xor entonces 1xor1=0 y 1xor0 =1
break;
case 0x0d: //segundo caso: si llega un 0d(13) en el puerto a en los

while(input(pin_a1)); //mientras pin a1 este activo no hagas nada, si no, haz lo .
//que sigue
while(!input(pin_a1)); //mientras pin a1 llegue un nivel bajo no hagas nada, si
. //no, haz lo que sigue
portb=0x02^portb; //haz la función xor
break;
case 0x0c: //tercer caso: si llega un 0c(12) en el puerto a en los

while(input(pin_a1)||input(pin_a0)); //mientras pin a1 o a0 este activo no hagas

. //nada, si no, haz lo que sigue
while(!input(pin_a1)||!input(pin_a0)); //mientras pin a1 o a0 llegue un nivel bajo no
. //hagas nada, si no, hazlo que sigue
portb=0x04^portb; //haz la función xor al puerto
break;
case 0x0b: //cuarto caso: si llega un 0b(11) en el puerto a en los

while(input(pin_a2)); //mientras pin a2 este activo no hagas nada, si no, haz lo .
//que sigue
porta=0x80^porta; //haz la función xor al puerto
break;
case 0x0a: //quinto caso: si llega un 0a(10) en el puerto a en los

____________________________________________________________________ 153

ANEXOS
________________________________________________________________________

break;
case 0x09: //sexto caso: si llega un 09 en el puerto a en los

break;
case 0x08: //séptimo caso: si llega un 08 en el puerto a en los
while(input(pin_a0)||input(pin_a1)||input(pin_a2)); //mientras pin a1 o a0 o a2 este
. //activo no hagas nada, si no,
. //haz lo que sigue
while(!input(pin_a0)||!input(pin_a1)||!input(pin_a2));
break;
case 0x07: //octavo caso: si llega un 07 en el puerto a en los

while(input(pin_a3)); //mientras pin a3 este activo no hagas nada, si no, haz.
. // lo que sigue
break;
}}
____________________________________________________________________ 154

ANEXOS
________________________________________________________________________
LISTA DE MATERIALES TRANSMISOR.

LED0 Diodo Emisor de Luz DS1 1
Antena Antena Genérica E1 1
TWS-BS Transmisor de 4Bits JP1 1
Header 2H Header, 2-Pines JP2 1
Header
10X2A Header, 10-Pines JP4 1
Res1 Resistor R2 1 1M
SW-PB Switch S9 1
SW-DIP8 4009 Series DIP Switch, Raised actuator S10 1
L7805CV Positive Voltage Regulator U1 1
HT-12E Codificador de 4Bits U2 1
FLASH- Microcontrolador Basado en 8-
Bit CMOS, 2K (x14-Bit words) FLASH,
PIC16F628- 224 Bytes RAM, 4 MHz, 18-Pines PDIP,
04/P 3.0 a 5.5V U3 1
____________________________________________________________________ 155

ANEXOS
________________________________________________________________________
LISTA DE MATERIALES RECEPTOR.

Antena Antena Generica E1 1
RWS-374-3 Receptor JP1 JP2 1
Header
10X2 Header, 10-Pines JP5 1
SW-DIP8 MiniDip de 8 Switch S1 1
SW-PB Switch S2 1
L7805AC-V Regulador de Precisión de 1A U1 1
HT-12D Decodificador de 4 Bits U2 1
FLASH- Microcontrolador Basado en 8-
Bit CMOS, 2K (x14-Bit words) FLASH,
PIC16F628- 224 Bytes RAM, 4 MHz, 18-Pines PDIP,
04/P 3.0 a 5.5V U3 1
____________________________________________________________________ 156

ANEXOS
________________________________________________________________________
ESQUEMATICO DEL TRANSMISOR

____________________________________________________________________ 157

ANEXOS
________________________________________________________________________
ESQUEMATICO DEL RECEPTOR
____________________________________________________________________ 158

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 1.6 Etapa de actuadores.

DIAGRAMA DE FLUJO
____________________________________________________________________ 159

ANEXOS
________________________________________________________________________
PROYECTO: SISTEMA DE ENSAMBLE MECATRONICO */
/*PROGRAMA QUE REALIZA LA FUNCION DE CONTROLAR

TRES CERVOMOTORES HOBBICO (FUTABA) PARA LA ETAPA DE ACTUADORES*/
# include<16f876.h> //escogemos el PIC

# fuses xt, nowdt, noprotect, nolvp //damos de alta los fusibles
# use delay (clock=4000000)……………//escogemos la frecuencia de reloj
# byte portb=6
# byte portc=7 //damos de alta al puerto A, B y C
# byte porta=5
void main () //cuerpo del programa
{
Output_high(PIN_a0); //manda un estado alto en A0
Output_Low(PIN_a0); //manda un estado bajo en A0
Output_High(PIN_a1); //manda un estado alto en A1
set_tris_b(0); //configuramos al Puerto B como salida

set_tris_c(0xff); //configuramos al Puerto C como entrada
portb=0; //limpiamos el Puerto By C
portc=0;
while(1)
{
if(input(pin_c0)) //si llega un estado alto en C0 haz lo siguiente

{
output_high(pin_b0); //manda un estado alto en B0
delay_us(1500); //espera 1500us
output_low(pin_b0); //manda un estado bajo en B0
}
if(!input(pin_c0)) //si llega un estado bajo en C0 haz lo siguiente

{
}
____________________________________________________________________ 160

ANEXOS
________________________________________________________________________

{
}

{
}
{
}

{
}
____________________________________________________________________ 161

ANEXOS
________________________________________________________________________
LISTA DE MATERIALES ACTUADORES.

Cap Semi Capacitor (Semiconductor SIM Model) C1 1 22pF
Cap Semi Capacitor (Semiconductor SIM Model) C2 1 22pF
Diodo 1N4007 Rectificador de Propósito General D1 1
SERVO 1 Clemax de 3 entradas para servomotor JP1 1
Clemax Actuador 4 JP4 1
Relay Relevador K1 1
NPN1 NPN Transistor Bipolar Darlington Q1 1
SW-PB Switch S1 1
Microcontrolador de 8-Bit CMOS
FLASH, 8K x 14 words FLASH, 368 x 8
PIC16F876- Bytes RAM, 4 MHz, 28-Pines SOIC, 4 a
04I/SO 5.5V VDD U1 1
XTAL Oscilador a Cristal Y1 1 4MHz
____________________________________________________________________ 162

ANEXOS
________________________________________________________________________
ESQUEMATICO ACTUADORES
____________________________________________________________________ 163

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 1.7 Etapa de sensores.
LISTA DE MATERIALES SENSORES.

Header 3 Entrada Sensor 1 B1 1
Clemax Entrada Fuente 5V F1 1
Clemax Entrada Fuente 24V F2 1
Sensor Prox Entrada Sensor 4 F3 1
Sensor Prox Entrada Sensor 5 F4 1
SELECTOR Header, 5-Pines JP1 1
Optoisolator1 Optoisolator O1 1
Optoisolator1 Optoisolator O2 1
Resistencias Paquete de 10
pull up resistencias PR1 1 10X10K
Res1 Resistor R3 1 1.5K
Res1 Resistor R5 1 1.5 K
Relevador Activación Sensor 4 REL1 1
Relevador Activación Sensor 5 REL2 1
Indicador? U1 1
Octal Buffer con 3
SN74HC540N estados de salida U2 1
____________________________________________________________________ 164

ANEXOS
________________________________________________________________________
____________________________________________________________________ 165

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 1.8 Etapa de potencia.

Capacitor Capacitor Cerámico C1 1 .01uF
Capacitor Capacitor Electrolítico C6 1 1uF
Capacitor Capacitor Electrolítico C7 1 1500 uF
Capacitor Capacitor Electrolítico C8 1 1uF
Capacitor Capacitor Electrolítico C9 1 1500 uF
Rectificador de Propósito
Diodo 1N4007 General D1 1
Clemax Salida Motor 1 JP1 1
Clemax Salida Motor 2 JP2 1
Clemax 5 Volts JP3 1
Clemax 24 Volts JP4 1
Conector Header, 10-Pines. JP5 1
Led Bicolor Diodo emisor de luz bicolor LB1 1
Led Bicolor Diodo emisor de luz bicolor LB2 1
LMD18200 Puente H LMD1 1
LMD18200 Puente H LMD2 1
Resistencias
pull up Paquete de 10 resistencias PR1 1 10X10K
Res1 Resistor R1 1 10 -5W
Res1 Resistor R3 1 2K7
Res1 Resistor R5 1
Res1 Resistor R7 1 2K7
Octal Buffer con 3 estados
SN74HC541N de salida U1 1
____________________________________________________________________ 166

ANEXOS
________________________________________________________________________
____________________________________________________________________ 167

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 1.9 Hoja de datos TLP5214.
____________________________________________________________________ 168

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 2.0 Hoja de datos TIP120-122.
____________________________________________________________________ 169

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 2.1 Hoja de datos PIC 16F876 Y 16F877.
____________________________________________________________________ 170

ANEXOS
________________________________________________________________________
____________________________________________________________________ 171

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 2.2 Hoja de datos PIC 16F628.
____________________________________________________________________ 172

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 2.3 Hoja de datos PIC 18F4550.
____________________________________________________________________ 173

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 2.4 Hoja de datos SN74HC541.
____________________________________________________________________ 174

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 2.5 Hoja de datos LM18200.
____________________________________________________________________ 175

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 2.6 Hoja de datos MAX232.
____________________________________________________________________ 176

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 2.7 Hoja de datos Transmisor TWS-BS-6
____________________________________________________________________ 177

ANEXOS
________________________________________________________________________
ANEXO 2.8 Hoja de datos Receptor RWS-374-3
____________________________________________________________________ 178

Sistema Mecatrónico para Ensamble de Piezas: Instituto Politecnico Nacional

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Sistema Mecatrónico para Ensamble de Piezas: Instituto Politecnico Nacional

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

SISTEMA MECATRÓNICO PARA ENSAMBLE DE

Para obtener el Título de

Ingeniero en Comunicaciones y Electrónica

Pérez Cadena Vicente Francisco

M. en C. José Guadalupe Torres Morales.

México D. F., 2008

Particularly in the CNAD a prototype was created as a solution to the equipment

This document is about the design and the construction of a prototype

Mechanically the prototype is of solid construction, thought for the Software

In the programming Software, some control examples have been implemented

Among the intelligent system (represented by a PC and a PLC), and the

1.1. Estado del arte. ........................................................................................ 4

1.2. Elementos de diseño................................................................................ 9

CAPITULO 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ................................... 28

2. 1 Objetivo general. ....................................................................................... 28

2. 4 Determinación de los requerimientos....................................................... 32

CAPITULO 3 MARCO TEÓRICO .................................................................. 37

3. 1 Antecedentes de la investigación. .......................................................... 37

4.1 Generalidades ........................................................................................ 49

4.2 Interfaz de comunicación del puerto paralelo ......................................... 52

4.3 Interfaz de comunicación del puerto Serie ............................................. 58

4.4 Interfaz de comunicación del puerto USB .............................................. 62

4.5 Interfaz de comunicación Inalámbrica. ................................................... 65

CAPITULO 5 EVALUACIÓN DE LAS ETAPAS DE CONTROL .................... 67

5.1 Comunicación y control por el puerto paralelo ....................................... 67

5.2 Comunicación y control por el puerto serie ............................................ 83

5.3 Comunicación y control por el puerto USB............................................. 90

5.4 Comunicación y control Inalámbrico....................................................... 94

RESULTADOS Y CONCLUSIONES. .............................................................. 99

Ø CONCLUSIONES .................................................................................... 105

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 106

ANEXOS INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA ......................................... 107

ANEXO 1.1 Puerto paralelo. ......................................................................... 107

ANEXO 1.4 Puerto USB................................................................................ 128

ANEXO 1.5 Control Inalámbrico..................................................................... 147

Figura 2. 1 Celda de Manufactura Flexible. ..................................................... 29

Figura 3. 1 Prototipo de un robot SCARA de 3 grados de libertas. .................. 41

Figura 4. 1 Esquema general de un sistema de control. .................................. 49

Figura 5. 1 Conectores DB-25 usados en el puerto paralelo. .......................... 67

Particularmente en el caso del CNAD, se planteó la posibilidad de crear un

El presente documento hace referencia al diseño y construcción del prototipo

Mecánicamente el prototipo resultante es de construcción robusta y apropiado,

Por parte de la sección de programación, se diseñaron algunas interfases gráficas

Por lo que concierne a la parte electrónica, se diseñaron y construyeron tres

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

La adquisición de nuevos conocimientos y experiencias en las tecnologías

Una alternativa que puede coadyuvar a la solución de esos casos, es el

Lo anteriormente expuesto fue la razón fundamental de la propuesta presentada

a) El uso de los microcontroladores, pretendiendo con esto reducir al máximo

b) Que cuente con un modo de monitoreo gráfico y de sencilla operación

c) Que Incluya como mínimo tres formas de comunicación desde la PC hacia

d) Finalmente, que contenga varios tipos de sensores y actuadores, con la

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

También se incluye en este capítulo, el estado del arte de algunos elementos de

En el capítulo 2, se aborda el planteamiento del problema, donde se expone el

En el capítulo 3, se citan dentro del marco teórico, los antecedentes de prototipos

En general, el diseño de cada uno de los circuitos de control se aborda en el

Finalmente en el capítulo 5, se describe cada uno de los cuatro circuitos que

En las conclusiones se mencionan los aspectos más relevantes experimentados

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

1.1. Estado del arte.