MỤC LỤC

Lời nói đầu

Chương 1: Tổng quan về tình hình khai thác sử dụng máy xúc lật ở việt nam
hiện nay
1.1 Tổng quan về máy xúc lật
Chương 2: Tính toán thiết kế một số chi tiết, cụm chi tiết thay thế trong sửa
chữa máy xúc lật HJ928 bánh lốp truyền động thủy lực
2.1 Tính toán thiết kế gầu xúc
2.2 Tính toán thiết kế răng gầu
2.3 Tính toán thiết kế cần xúc
2.4 Tính toán chốt
2.5 Tính toán thiết kế đòn lật
2.6 Tính toán hệ thống lực tác dụng lên bộ công tác
2.7 Thiết kế hệ thống truyền động thủy lực
Chương 3: Thiết kế gia công chế tạo răng gầu xúc
3.1 Phân tích tích tính năng, điều kiện làm việc
3.2 Xác định các nguyên công
Chương 4: Tính toán thiết kế xưởng sửa chữa máy xúc lật HJ928
4.1 Thiết kế sơ bộ
4.2 Thiết kế kỹ thuật
Chương 5: Công tác sử dụng máy xúc lật trên công trường
5.1 Một số vấn đề chung về sử dụng máy xúc lật trên công trường
5.2 Bảo quản kỹ thuật máy xúc lật
5.3 Bảo dưỡng và sửa chữa kỹ thuật
5.4 Vận chuyển máy bốc xúc
 LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án tốt nghiệp là một trong những nội dung quan trọng đối với sinh viên
sắp tốt nghiệp. Ngoài mục đích kiểm tra sát hạch kiến thức lần cuối đối với sinh
viên trước khi ra trường, nó còn giúp cho bản thân mỗi sinh viên hệ thống lại toàn
bộ những kiến thức đã học qua 4 năm đại học. Tập dượt cho mỗi sinh viên làm
quen với thực tế sản xuất. Với ý nghĩa đó trong đề tài thiết kế của mình bản thân
Em đã được giao đề tài: “Tính toán thiết kế một số chi tiết, cụm chi tiết thay thế
trong sửa chữa máy xúc lật HJ928 bánh lốp truyền động thuỷ lực”. Đây có thể nói
là đề tài không mới nhưng nó có ý nghĩa thực tiễn đối với bản thân em khi ra làm
việc, khi mà với chính sách mở cửa của Đảng và Nhà nước, đất nước ta đang
chuyển mình phấn đấu từ một nước nghèo nàn lạc hậu trở thành nước công
nghiệp hoá, hiện đại hoá. Và hiện nay đất nước ta đang cố gắng tự nghiên cứu sản
xuất các thiết bị máy móc trong nước thay thế hàng nhập khẩu nhằm giảm chi phí
đầu tư.

Được sự giúp đỡ của thầy giáo hướng dẫn: PGS.TS. Thái Hà Phi Cùng tập thể
các Thầy, Cô giáo trong bộ môn Máy Xây Dựng & Xếp Dỡ trường Đại Học GTVT Hà
Nội cộng với sự nỗ lực của bản thân. Em đã hoàn thành nhiệm vụ được giao.

Do thời gian và kiến thức có hạn, mặc dù đã rất cố gắng. Trong quá trình
thiết kế không tránh khỏi những thiếu sót. Vì vậy Em kính mong các Thầy, Cô giáo
trong bộ môn nhận xét, chỉ bảo để giúp Em hoàn thiện hơn đồ án của mình. Giúp
cho buổi bảo vệ đồ án đạt kết quả tốt.

Một lần nữa Em xin chân thành cảm ơn các Thầy giáo hướng dẫn cùng toàn
thể các Thầy, Cô giáo trong bộ môn đã giúp em hoàn thành đồ án này.

Hà Nội ngày 06/07/2020

Sinh viên thực hiện

 Cao Minh Quang

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ TÌNH HÌNH KHAI THÁC VÀ SỬ DỤNG MÁY

XÚC LẬT Ở VIỆT NAM HIỆN NAY.

1.1 TỔNG QUAN VỀ MÁY XÚC LẬT:

Máy bốc xúc một gầu thuộc nhóm máy động lực. Nó đóng vai trò quan trọng
và được sử dụng rộng rãi trong các công trường xây dựng, nhiệm vụ là bốc xúc vật
liệu xây dựng, đất đá, sỏi than, rác…ở máy bốc xúc một gầu tự hành, thiết bị làm
việc trực tiếp với vật liệu là gầu xúc,nó được lắp chốt bản lề với một tay cần, đầu
kia của tay cần được lắp chốt bản lề với khung máy kéo hoặc đầu kéo. Tay gầu
quay tương đối được với khung và gầu là nhờ các xy lanh thuỷ lực được cấp dầu
cao áp từ máy bơm , máy bơm được dẫn động từ động cơ đốt trong của máy kéo.
Máy bốc xúc một gầu có các loại: loại dỡ tải (đổ vật liệu) phía trước máy, loại đổ
sang hai bên sườn và loại đổ vật liệu ra phía sau (máy xúc vượt).

Ở loại gầu đổ vật liệu phía trước xúc vật liệu bằng cách cho máy tịnh tiến và
hạ gầu xuống cho lưỡi gầu cắm vào đống vật liệu, sau đó quay gầu với góc quay
45 -60 . ở loại gầu đổ bên hông bộ công tác xúc được đặt trên mâm quay, sau khi
xúc vật liệu xong sẽ quay tay gầu cùng với cần sang hai bên hông để đổ xuống
phương tiện vận chuyển (quay sang bên trái hoặc bên phải vuông góc). Loại máy
có khung di chuyển có hai nửa lắp khớp bản lề với nhau để dễ lượn vòng. ở máy
gầu đổ phía sau lấy vật liệu phía trước, sau khi đã xúc vật liệu người ta điều khiển
tay gầu và gầu về phía sau máy để dỡ vật liệu,vật liệu chảy về phía đuôi gầu. Loại
máy bốc súc một gầu đổ vật liệu phía sau ít thuận lợi cho khai thác, nên nó dần
được thay thế bằng loại máy đổ phía trước và loại máy đổ bên hông.
 Thông số cơ bản của máy bốc xúc một gầu là tải trọng nâng của nó. Đối với
loại máy đổ vật liệu phía trước là vật liệu chứa trong gầu, đối với loại máy đổ vật
liệu phía bên hông, ngoài trọng lượng của vật liệu chứa trong gầu còn phải kể đến
trọng lượng bộ phận công tác. Sức nâng của máy xúc một gầu di chuyển bánh lốp
từ 0,32-5 Tấn; đối với máy di chuyển xích từ 2-10 Tấn.

Cho gầu xúc vật liệu được thực hiện bằng hai phương pháp:

Phương pháp 1: Hạ gầu xuống đống vật liệu, cho máy tịnh tiến, lúc đầu gầu
cắm vào đống vật liệu, nhờ lực đẩy của máy gầu cắm sâu vào đống vật liệu, sau đó
nâng gầu lên vật liệu sẽ được chất đầy trong gầu.

Phương pháp 2: Hạ gầu xuống đống vật liệu, cho máy tịnh tiến cắm vào đống
vật liệu với chiều sâu không lớn, sau đó vừa nâng gầu lên vừa cho di chuyển máy
chậm về phía trước, gầu sẽ được chất đầy vật liệu từ từ.

Theo phương pháp hai đạt hiệu quả cao hơn, vì khi gặp vật liệu cục không
thể đưa sâu gầu một lần vào đống vật liệu được, do lực cắm lưỡi gầu lớn, bộ phận
di chuyển máy sẽ bị trượt. Do đó gầu được đưa vào đống vật liệu cục phải từng
nấc sẽ thuận lợi hơn, giảm được lực cản. Theo phương pháp hai sẽ tiết kiệm năng
lượng hơn so với phương pháp 1, nhưng năng suất thấp hơn.

Mức độ cắm gầu vào đống vật liệu phụ thuộc vào vị trí của tay gầu, tầm quay
càng đặt cao, chiều sâu cắm được gầu vào đống vật liệu càng nhỏ.

Tốc độ gầu khi xúc vật liệu nằm trong giới hạn từ (1-1,5)m/s. Chiều cao nâng
gầu phải đảm bảo cho gầu có thể đổ được vào thùng xe ôtô hoặc phễu chứa vật
liệu.

Nếu sức nâng của gầu (1,25-5)tấn thì chiều cao nâng gầu là (2,8-3,6)m. Tốc
độ di chuyển của máy bốc xúc một gầu chạy xích tương đương tốc độ di chuyển
của máy kéo bánh xích từ(3-8)km/h; khi lắp thêm hộp giảm tốc phụ thì có thể
đến(8-12)km/h với mục đích để đảm bảo lực đẩy lớn nhất so với lực bám di
chuyển bánh xích trên nền. Máy bốc xúc một gầu bánh hơi, thường được trang bị
bộ biến tốc thuỷ lực, đảm bảo tốc độ di chuyển có thể thay đổi tốc độ vô cấp từ(0-
40)km/h. Khối lượng riêng của máy bốc xúc một gầu di chuyển bánh hơi thường
(3-4)Tấn trên một tấn sức nâng của gầu.

Công suất cần thiết của động cơ được xác định từ trọng lượng máy và tốc độ
di chuyển của máy, thường cứ (25-35)KW trên một tấn sức nâng của gầu.

1.1.1: Công dụng, phân loại và phạm vi sử dụng của máy xúc lật.

1.1.1.1 Công dụng và phạm vi sử dụng của máy xúc lật.

+ Máy xúc lật trong xây dựng được sử dụng để xếp dỡ, vận chuyển với cự ly
ngắn các loại vật liệu rời (cát đá sỏi), tơi hoặc dính, xúc các loại hàng rời, hàng cục
nhỏ.

+ Khai thác (đào và xúc) đất thuộc nhóm: I, II và đổ lên các thiết bị vận
chuyển.

+ Có thể vận chuyển các loại vật liệu trên trong cự ly đến 1km.

+ Nó được sử dụng rộng rãi trong các mỏ đá, trong các xí nghiệp sản xuất vật
liệu xây dựng, trong các kho bãi chứa vật liệu xây dựng và trong các trạm sản xuất
bê tông tươi, bê tông Atphal...Ngoài ra máy xúc lật còn được sử dụng vào một số
công việc khác tuỳ vào bộ công tác của từng máy mà ta có công dụng riêng.

1.1.1.2 Phân loại máy xúc lật.

Các máy xúc lật rất đa dạng về hình dáng nhưng có thể phân loại theo các dạng
sau:
 - Theo thiết bị di chuyển:

+ Máy xúc lật di chuyển bánh xích.

+ Máy xúc lật di chuyển bánh lốp.

- Theo cách dỡ tải:

+ Máy xúc lật dỡ tải phía trước máy.

+ Máy xúc lật dỡ tải hai bên sườn.

+ Máy xúc lật dỡ tải ra phía sau.

- Theo kết cấu thiết bị công tác.

- Theo kết cấu tổng thể.

+ Máy xúc lật làm việc liên tục.

+ Máy xúc lật làm việc theo chu kỳ

1.1.1.3 Cấu tạo chung và nguyên lý làm việc của máy xúc lật bánh lốp.

● Cấu Tạo Chung :

1-Gầu xúc 2-Khung nâng gầu 3-Đòn lật 4-Xylanh nâng hạ cần 5-Khung chính
6-Ca bin 7-Ống khói 8-Nguồn động lực 9-Bánh lốp di chuyển 10-Khớp quay
11-Xylanh nâng cần

Máy xúc lật một gầu có bộ công tác đặt trên máy cơ sở. Bộ công tác của máy
gồm: Cần, tay gầu, gầu, răng gầu, các chốt liên kết và hệ thống xi lanh thuỷ lực.
Cần là bộ phận nâng gầu lên cao phục vụ quá trình xúc và đưa vật liệu lên cao.
Cần được nâng lên nhờ hai xi lanh thuỷ lực đặt ở hai bên máy. Tay gầu là bộ phận
để thay đổi góc cắt đất và lật gầu khi đổ vật lệu. Tay gầu được điều khiển bằng xi
lanh tay gầu đặt ở trước máy. Gầu để đựng vật liệu, răng gầu có tác dụng để
chống mòn và gãy lưỡi gầu khi gặp vật liệu cứng. Răng gầu khi mòn có thể thay
thế nhanh chóng. Ở bộ công tác còn có bộ phận là khớp và chốt liên kết, chúng có
tác dụng để liên kết các chi tiết lại với nhau

Máy cơ sở của máy xúc lật một gầu gồm các phần động lực, bộ di chuyển,
khung máy và ca bin lái.
Máy xúc lật bánh lốp sử dụng động cơ Diezen 4 kì, đặt ở phía sau máy, các xi lanh
được đặt thẳng đứng, thân máy và ca bin được đặt ở trên xát xi. Hệ thống điều
khiển được đặt trong ca bin lái. Hệ thống điều khiển bằng điện điều khiển các xi
lanh tay gầu, xi lanh cần và xi lanh lái. Máy xúc lật một gầu có bánh trước và bánh
sau đều là bánh chủ động nên rất cơ động và dể di chuyển trong quá trình làm
việc.

● Nguyên Lý Làm Việc :

- Khi xúc vật liệu : Điều khiển gầu hạ xuông nhờ cặp xi lanh nâng hạ cần

* Máy xúc lật bánh lốp.

-Ca bin tiện nghi, có tầm quan sát tốt, có cơ cấu điều khiển và nâng tự động.

-Vô lăng và chỗ ngồi giảm chấn có thể điều chỉnh được, bốn bánh có phanh
đĩa ngâm kín trong dầu.

- Truyền động biến mô tự động cho phép người lái có thể lựa chọn chế độ
điều khiển bằng tay hoặc tự động.

- Kiểm soát các chức năng làm việc của máy bằng máy tính. Có thể hiển thị
báo khi phanh bị mòn quá, có cơ cấu hành tinh giới hạn trượt.

-Hệ thống giảm chấn điều khiển lái tự động đóng, mở

-Có thể kiểm soát tải trọng

*Máy xúc lật có bộ di chuyển bánh xích.

-Tính đa năng cao: có thể đào, chất tải, ủi, lấp hố móng với mọi điều kiện .
đất nền.

- Ca bin êm dịu đảm bảo môi trường tốt cho người lái.

- Xích bôi trơn kín làm giảm mức mài mòn và chi phí bảo dưỡng.
 - Thanh nối kín làm kéo dài chu kì bôi trơnvà giảm thời gian bảo dưỡng.

- Điều khiển gầu tự động cho phép nâng gầu tới chiều cao để đặt trước và
quay về với góc đào đặt trước, làm giảm thời gian chu kì làm việc.

- Các gầu công dụng chung và đa dụng, cơ cấu thay dầu nhanh và nhiều thiết
bị công tác khác làm tăng tính đa năng của máy.

- Động cơ phía sau tạo ra sự ổn định tự nhiên như một đối trọng, tầm quan
sát tốt và tỉ lệ trọng lượng/công suất tốt.

- Truyền động thuỷ lực thuỷ tĩnh điều khiển điện tử cho phép điều khiển hai
dải xích độc lập. Quay vòng nhanh, tốc độ thay đổi vô cấp hai chiều gia tốc nhanh,
cơ động và năng suất cao.

-Bơm và mô tơ thuỷ lực có dung tích làm việc thay đổi làm cho hiệu quả làm
việc cao và điều khiển dễ dàng.

-Thanh nối chữ Z làm tăng lực đào, ít điểm bơm mỡ hơn và tốc độ đổ nhanh
hơn.

1.1.2: Tình hình máy xúc lật ở Việt Nam

Những năm gần đây, mức độ cơ giới hoá trong lĩnh vực thi công ở nước ta
ngày càng tăng,tính đến năm 1993 tổng số thiết bị cơ giới hoá đã tăng lên tới
40.000 chiếc, bao gồm gần 50 chủng loại khác nhau của khoảng 24 nước sản xuất.
Trong đó bộ giao thông vận tải quản lý trên 20%. Do số lượng máy móc quá nhiều
gây khó khăn cho công tác quản lý, khai thác những máy móc thiết bị thường
được nhập từ các nước Đông Âu từ những thập kỉ trước nên tính tối ưu của bộ
công tác và máy cơ sở còn nhiều hạn chế. Hiện nay do điều kiện kinh tế nước ta
còn kém phát triển, việc nhập khẩu hay đầu tư chế tạo máy mới gặp rất nhiều khó
khăn. Vì vậy việc khai thác các thiết bị máy móc đã có và tối ưu hoá bộ công tác để
phù hợp với tình hình sử dụng của nước ta là công việc rất quan trọng và cần
thiết.

Hiện nay máy xúc lật ở Việt Nam chủ yếu dùng ở các trạm trộn bê tông xi
măng, bê tông nhựa nóng. Một máy xúc có thể đáp ứng được cho một trạm.

1.1.3: Truyền động thuỷ lực tại nước ta hiện nay

Truyền động thuỷ lực (TĐTL) là một tiến bộ khoa học kỹ thuật, được áp dụng
rộng rãi trong khoảng 30 năm trở lại đây trong nhiều ngành chế tạo máy. Việc ứng
dụng TĐTL ngày càng nhiều đã góp phần nâng cao các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật của
máy móc, và nhất là đã đáp ứng một phần nhu cầu truyền động hoá ngày càng
cao trong kỹ thuật.

Cùng với sự phát triển của thời đại,trên các máy xây dựng và xếp dỡ, đặc bịêt
là máy thi công, khuynh hướng thuỷ lực hoá dần dần chiếm ưu thế một cách tuyệt
đối. Năm 1984 ở các nước tư bản phát triển, các máy xây dựng và xếp dỡ TĐTL
như cần trục ô tô, xe nâng hàng, máy làm đất ... chiếm tới 94%, cho tới nay con số
này xấp xỉ 100%.

Các máy xây dựng và xếp dỡ TĐTL được sử dụng rộng rãi ở các ga đường sắt,
bến cảng, kho bãi hàng hoá, trên các công trường xây dựng, bãi khai thác vật
liệu...để thực hiện các công việc xếp dỡ hàng hoá, trục lắp các thiết bị, thi công
xây dựng.
Sở dĩ chúng được sử rộng rãi như vậy là do hệ thống truyền động thuỷ lực có
rất nhiều ưu điểm nổi bật.

- Có khả năng truyền được lực lớn và đi xa.

-Trọng lượng, kích thước bộ truyền nhỏ hơn so với các kiểu truyền động
khác.
 -Các khả năng tạo ra những tỉ số truyền lớn ( tới 2000 hoặc cao hơn nữa).

-Quán tính của truyền động nhỏ.

-Truyền động êm dịu không gây ồn.

-Điều khiển nhẹ nhàng, dễ dàng, thuận lợi, không phụ thuộc vào công suất
truyền động.

-Cho phép điều chỉnh vô cấp tốc độ của bộ công tác.

- Có khả năng tự bôi trơn bộ truyền,nâng cao được tuổi thọ của máy.

- Có khả năng tự bảo vệ máy khi quá tải.

- có khả năng bố trí bộ truyền theo ý muốn, tạo hình dáng tổng thể đẹp, có
độ thẩm mỹ cao.

- Dễ dàng chuyển đổi chuyển động quay thành tịnh tiến và ngược lại.

- Sử dụng các cụm máy đã được tiêu chuẩn hoá, thống nhất hoá, tiện lợi cho
việc sửa chữa, thay thế cụm chi tiết, giảm thời gian và giá thành sửa chữa.

Tuy nhiên bên cạnh đó truyền động thuỷ lực vẫn còn tồn tại những nhược điểm:

-Khó làm kín các bộ phận làm việc, chất lỏng công tác dễ bị rò rỉ hoặc không
khí bên ngoài dễ bị lọt vào làm giảm hiệu suất và tính chất làm việc ổn định của bộ
truyền động. Do vậy cần phải thường xuyên kiểm tra bộ truyền động này.

- Áp lực công tác của dầu khá cao, đòi hỏi phải chế tạo bộ truyền động từ các
loại vật liệu đặc biệt và chất lượng công nghệ chế tạo phải rất cao. Do vậy giá
thành bộ truyền động thuỷ lực đắt.

Truyền động thuỷ lực có hai loại: truyền động thuỷ tĩnh và truyền động thuỷ
động.
 Trong truyền động thuỷ tĩnh năng lượng truyền động được dùng dưới hình
thức dầu có áp suất cao và chuyển động với vận tốc nhỏ.

Trong truyền động thuỷ động, năng lượng truyền được cơ bản là do kết quả
sử dụng động năng của dầu, còn áp suất dùng không cần lớn.

Với các máy xây dựng và xếp dỡ, truyền động thuỷ động chưa phát triển đến
các bộ máy trực tiếp (tức là nó chưa làm được nhiệm vụ quán xuyến từ động cơ
đến các cơ cấu cuối cùng của máy), mà chỉ có tính chất thay thế một khâu nào đấy
(ly hợp, hộp số...) của truyền động cơ học.

Trái lại truyền động thuỷ tĩnh đã giải quyết triệt để khâu truyền động từ
động cơ đến tận các bộ máy khác nhau trong máy, mà nhiều khi không hoặc ít
dùng hình thức cơ học hỗ trợ. Nói tóm lại, về mọi phương diện, truyền động thuỷ
tĩnh được đánh giá cao.

1.1.4: Các dạng hư hỏng thường gặp.

Tình trạng hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục

Thiết bị di chuyển

Khi đóng cơ cấu di Li hợp của trục truyền Thay thế ly hợp vấu
chuyển máy không chạy động bị hỏng. Thay vỏ ly hợp
Các răng truyền động Thay thế hoặc sửa chữa
bị vỡ kiểm tra trạng thái của
Ly hợp vấu không ăn vấu, tay đIều khiển ly
khớp hợp và sự ghép nối li
hợp thay thế, thay thế
các chi tiết hỏng
 Sự di chuyển của Các bánh răng dẫn Thay thế các bánh răng
máy xảy ra giật cục động bị vỡ

Kiểm tra trạng thái

Máy đang di chuyển tự Khớp vấu tự động mở đóng ly hợp. Điều chỉnh

nhiên ngừng lại li hợp chi tiết nào mòn

thì thay thế

Hệ thống thuỷ lực

Dầu không chảy vào Xiết chặt các tấm

máy bơm Có bọt khi hút vào đệm hoặc thảy các chi
bơm tiết sai quy cách

Tháo rời và rửa

sạch bằng xăng các chi
tiết. Nếu vẫn thấy kẹt
thì thay thế.

Bề mặt của bộ Làm sạch bề mặt

khởi động xù xì bằng giấy ráp số “00”

Ổ trục đĩa bị mòn Thay ổ trục

Cho dầu không Thay dầu đúng

đúng loại quy định

Áp lực dầu trong hệ Hết dầu trong Đổ dầu vào thùng

thống mất hoàn toàn thùng chứa chứa đến mức cần
hoặc từng lúc thiết

Van của đầu phân Tháo rời van và

phối ở vị trí trên bị tắc làm ướt các chi tiết,
 vì chất bẩn rơi vào giữa đánh sạch bề mặt
van của ống định bằng bột mài và giấy
hướng ráp số”00”

Quả cầu van lắp Bề mặt đế van

không đúng đế, mặt đế dùng bột nhão. Gôi-
van bị hỏng 15mK để mài nhẵn,
nếu chi tiết nào hỏng
thì thay thế

Áp lực dầu trong hệ Không khí lọt qua Khử hết không
thống mất hoàn toàn lỗ thủng vào đường khí trong hệ thống,
hoặc từng lúc ống xiết chặt chỗ nối ghép
lỏng. Thay hoặc sửa
chữa chỗ bị thủng của
đường ống

Mức dầu trong Đổ thêm dầu vào

thùng chứa dới mức
cần thiết

Kẹt cánh rô to Tháo rời bơm và

máy bơm rửa sạch các chi tiết
bằng xăng

Rò dầu qua trục Xiết chặt đai ốc

quay chỗ nối ghép hoặc thay thế vòng lót

Chảy dầu từ ống Xiết chặt tại chỗ

dẫn ghép nối hoặc thay
thế đường ống
Van ngược chiều Trong van có dính Rửa tất cả các chi

Không làm việc bụi bẩn tiết van

Các lỗ ở vỏ van bị hỏng Đánh sạch các lỗ ở vỏ

bằng một thiết bị mài
nghiền hình côn với
chất bột Gôi-15mK

Xy lanh làm việc không Lò xo và bi bị hỏng Thay thế lò xo và ổ bi

hiệu quả bị hỏng

Đờng ống chính bị tắc Tháo các ống dẫn ra

khỏi xy lanh rồi thổi xy
lanh bằng không khí,
nếu không thổi được
thì dùng cách đánh
sạch

Dầu lọt ra khỏi ống dẫn Vặn chặt các chỗ nối
từ van đến xy lanh các chi tiết hư hỏng
công tác

Xy lanh bị mòn làm Thay thế các chi tiết

giảm áp xuất mòn, khi cần thay
toàn bộ

Các hiện tợng h hỏng của động cơ và cách khắc phục

Không khởi động được máy

Hiện tượng và nguyên nhân hỏng Cách khắc phục

1.Do hệ thống nguyên liệu

Van két dầu chứa mỡ Mở van ra

Két dầu thiếu hoặc tra đổ dầu Đổ dầu đến mức cần
thiết

Có không khí lọt vào hệ thống dầu đốt Xả hết khí ra

Đường ống dẫn bị tắc Thông đường ống

Bộ lọc dầu bị tắc Rửa sạch nếu cần thay mới

Bơm dẫn dầu đốt làm việc yếu Kiểm tra và sửa chữa

áp lực dầu quá thấp Kiểm ta miệng phun dầu

2.Do hệ thống điện

-Chỗ nối dây thiết bị điện bị hỏng Kiểm tra và sửa chữa lại

-Công suất của ắc quy không đủ Thay ắc quy hoặc đấu

song song thêm ắc quy nữa

-Cổ góp điện hoặc chổi than động cơ Kiểm tra hoặc thay chổi
điện khởi động tiếp xúc không tốt than, mài bằng cổ góp điện.

-Bánh khía động cơ không ăn vào vành Khẽ quay trục khuỷu đi một
răng bánh đà chút

3.áp lực nén không đủ

- Xéc măng mòn quá nhiều Kiểm tra, thay xéc măng

- Van hơi bị xì hơi Kiểm tra nguyên nhân xì

hơi, rà van hơi hoặc điều
chỉnh lại khe hở

4.Nhiệt độ máy quá thấp hoặc dầu bôi Cho thêm nước nóng hoặc
trơn có độ nhớt quá lớn dầu máy bôi trơn nóng. Thay
dầu bôi trơn có độ nhớt vừa
phải

Động cơ không phát ra được công suất quy định

Bộ lọc dầu hoặc bộ lọc khí bị tắc Rửa sạch

Con đội hoặc lò xo van bị hỏng Thay mới

Bơm vòi phun có sự cố Kiểm tra và khắc phục sự cố

Cha điều chỉnh thời gian phun rồi Hiệu chỉnh theo quy định

Hệ thống dầu đốt có không khí Xả không khí ra

Áp lực nén không đủ Kiểm tra van hơi, rò hơi hay

xéc măng hỏng để sửa chữa

Van dưới kết dầu không mở đủ - dầu khó Mở hết van

vào

Cơ cấu điều khiển bộ điều tốc không tốt Kiểm tra, điều chỉnh

ống giảm âm và ống xả hơi bị tắc Lau sạch sẽ

Khe hở van nạp, xả không chính xác Kiểm tra điều chỉnh lại

Đầu xy lanh bám nhiều bụi than Tháo ra lau bụi

Nhiệt độ máy quá cao (nhiệt độ nớc Kiểm tra hệ thống làm mát
ra cao hơn 90°C)

Động cơ quay không ổn định, không đều

Có xy lanh không làm việc hoặc làm Kiểm tra hệ thống bơm ,
việc yếu vòi phun

Thời gian phun đầu và lượng phun Điều chỉnh lại

dầu không giống nhau

Hệ thống cung cấp dầu đốt có không Xả hết khí ra

khí lọt vào

Ống dẫn dầu bị dò, trong dầu có lẫn nước Kiểm tra đường ống và dầu
đốt

Áp dụng nén của xy lanh không đủ Kiểm tra và sửa chữa

hoặc các xy lanh có khác nhau

Bộ điều tốc làm việc không bình Kiểm tra và sửa chữa
thường

Đường ống xả hơi bị tắc làm cho việc Lau chùi ống xả và ống
xả hơi tăng sức cản tiêu âm

Hơi từ động cơ bốc ra toả khói

Động cơ chạy bằng dầu Diezen có khói màu tro nhạt là máy làm việc
bình thường. Có khói xanh tức là trong xy lanh có dầu nhờn vào buồng
cháy. Có khói đen tức là dầu diezen nhiều quá chưa đốt hết. Phải kiểm tra
các hiện tượng không bình thường trên để sửa chữa.

Ngoài các hư hỏng thường gặp ở trên thì trong quá trình làm việc của máy,
các thiết bị công tác như gầu, cần là các bộ phận trực tiếp tác động vào đối tợng
thi công và chịu lực lớn. Do vậy các bộ phận này chịu mài mòn rất cao, có thể bị
sứt, gẫy sau một thời gian làm việc làm giảm năng suất của máy. Ngoài ra các
phần tử trong hệ thống thuỷ lực như bơm thuỷ lực, van phân phối các xy lanh
thuỷ lực và các thiết bị hoạt động với cường độ cao liên tục trong suốt quá trình
làm việc của máy. Sau một thời gian phục vụ các thiết bị này bị mài mòn, dẫn đến
rò rỉ dầu, giảm áp suất dầu công tác hoặc có thể mất hẳn dẫn đến máy hoạt động
kém hiệu quả hoặc tê liệt hẳn. Do vậy khi các chi tiết, bộ phận trên đã hết tuổi
thọ, ta phải có biện pháp phục hồi, thiết kế, thay thế mới nhằm đưa máy trở lại
tình trạng kỹ thuật ban đầu tốt đạt hiệu quả cao.

Thông số kỹ thuật của máy xúc lật HJ928

MÔ TẢ ĐƠN VỊ HJ928
Trọng lượng nâng kg 1500
Dung tích gầu tiêu chuẩn m3 0,8
Độ leo dốc o
30
Bán kính vòng quay mm 4400
Vận tốc lớn nhất km/h 20
Độ đổ lớn nhất o
40
Độ cao bốc xếp mm 3200

Khoảng cách bốc xếp cao nhất mm 620

Thời gian nâng, hạ, đổ s ≦11

Cự ly trục mm 2250
Cự ly bánh mm 1465
Hình thức chuyển động   CƠ
Model   4B2-52M22
Công suất động cơ kw 38
Tốc độ vòng quay r/min 2400
Kích thước lốp   20.5/70-16

Hình thức khởi động   4 BÁNH

Kích thước chiều dài mm 5385

Kích thước chiều rộng mm 1940
Kích thước chiều cao mm 2700
Trọng lượng máy kg 3500

Danh mục các chi tiết giả định hư hỏng cần được sửa chữa, thay thế:

1. Gầu
2. Chốt ( nối giữ khung nâng hạ gầu và gầu)
3. Răng gầu
4. Đòn lật
5. Khung nâng hạ gầu

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MỘT SỐ CHI TIẾT, CỤM CHI TIẾT
THAY THẾ TRONG SỬA CHỮA MÁY XÚC LẬT HJ928 BÁNH LỐP TRUYỀN
ĐỘNG THỦY LỰC
2.1: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ GẦU XÚC

Để tính toán thiết kế gầu xúc,ta tính toán gầu trong trường hợp máy làm việc
bất lợi nhất: Máy vừa tịnh tiến lên dốc đi lên đống vật liệu vừa hạ gầu để xúc vật
liệu đồng thời nâng và lật gầu để đổ vật liệu vào phễu chứa. Do vậy khi gầu xúc
làm việc nó vừa di chuyển để tích vật liệu vào gầu như lưỡi ủi,vừa quay gầu như
gầu ngửa của máy đào gầu ngửa.

2.1.2: Lực tác dụng vào góc mép gầu khi gặp vật cản tại góc mép gầu: Rx,Ry.

Ta dùng hai lực này để tính bền cho gầu và răng gầu.

Rx = PK - W + V.

Trong đó:
 ● PK - Tải trọng tính toán của máy (lực đẩy của máy)

PK = Gb.φb (KG)

Trong đó:

* Gb: là trọng lượng của máy: Gb = 0,8.m

Với m là trọng lượng của máy cơ sở: m= 3500 kg

* φb: là hệ số bám cản với nền (φb= 0,8)

Vậy Gb= 0,8 x 3500 = 2800 (KG)

Thay số vào ta có:

PK = Gb.φb = 2800 x 0,8 = 2240 (KG)

Vậy PK = 2240 KG.

● VT - Vận tốc tích đất.

VT = 0,277.K.γ.v (m/s)

K = 0,5 : Hệ số biểu diễn sự giảm tốc độ khi sục vào vật liệu.

γ =1÷1,2 : Hệ số có thể thực hiện đồng thời một vài thao tác. Chọn γ=1

v - Vận tốc di chuyển của máy khi sục vào vật liệu.

v = 7,4 (km/h) = 2,05 (m/s)

Thay số ta có:

VT = 0,277.0,5.1.2,05

= 0,284(m/s)

V = VT.(1 - δ)

δ = 0,07 : Hệ số di chuyển số 1

Vậy: V = 0,284.(1-0,07) = 0,264 (m/s)

 m - tổng khối lượng máy

m = 3500 (kg)

C - độ cứng có giá trị phụ thuộc vào độ cứng của bộ công tác và độ cứng của
vật liệu.

C=

Với:

C1- Độ cứng của bộ công tác tính theo công thức thực nghiệm.

C1 = β.Gm (KG/m)

β = 90 : Hệ số tính toán.

Gm- trọng lượng máy cơ sở

Gm= m.g = 3500.9,8 =34300(KG)

Do đó:

C1= 90.34300 = 3087000 (KG/m)

C2- Độ cứng của vật liệu.

C2 = 12000 (KG/m)
3087000× 12000
→ C= 3087000+12000 = 11953,5 (KG/m)

W - Lực cản di chuyển. W = Gm.f

f - Hệ số ma sát. f = 0,04 (bánh lốp)

Vậy: W = 34300.0,04 = 1372 (KG)

Thay số ta có:
Rx= 2240 – 1372+ 0,264.√ 11953,5 ×3500 = 2575,6 (KG)
*Lực tác dụng lên gầu xúc theo phương nâng gầu

G m . b−G o . a
Ry=
l

Trong đó :

Go trọng lượng của bộ công tác

Go=Gm.Ko (KG)
G m trọng lượng máy cơ sở

Gm = 34300(KG)

K o = 0,25 - 0,35

Ta chọn Ko=0,25 → Go = 34300.0,25= 8500(KG)

Các khoảng cách l, a, b ta xác định được là:

 l=1600 a=400 b=680
34300.680−8500.400
vậy: Ry= 1600
=12452,5(KG)

2.1.3: Tính toán thiết kế gầu.

Bề rộng của gầu:

Bg = + Δb

Trong đó:

Lg - Chiều dài gầu

Lg = 1450 (mm)

Δb = 150 ÷ 200 (mm) - Hằng số kinh nghiệm

Chọn Δb = 150
1450
⇒ BG = 2 + 150= 875 (mm)
- Bán kính mép gầu:

R 0=

Trong đó:

VH - Dung tích gầu xúc

VH = 0,8 m

λ0 = (1,4÷ 1,5) Chọn λ0 = 1,4

γs = (1,1 ÷ 1,2) Chọn λs = 1,2

γk= (0,12÷ 0,14) Chọn λk = 0,14

γr = (0,35÷ 0,4) Chọn λr= 0,4

γ1 = (5÷ 10 ) Chọn γ1 = 6

γ0 = (42 - 46 ) Chọn γ0 = 45

Vậy ta có:

0,8
R0= √ 0,5.1,4 . ( 1,2+0,4. cos 6 ° ) . sin 45 °−0,4.0,4 ¿ ¿
¿

= 0.660(m) =660 (mm)

l1 = (0,12- 0,14).R0 = (79,2– 92,4)

 Chọn l1 = 90 (mm)

l2 = l3 = (1,1 - 1,2).R0

l2 = l3 = 726 - 792 (mm)

Chọn l2= l3 = 780 (mm)

Bán kính đáy gầu:

r0=( 0,35 – 0,4) R0 = (231–264) (mm)

Chọn r0 = 260(mm)

t: bề dày của gầu. Chọn theo quan sát ngoài thực tế: chọn t= 20 (mm)

2.2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ RĂNG GẦU.

Ta có mặt cắt răng gầu có dạng hình chữ nhật dưới đây.

Khi gầu xúc gặp vật cản tại góc mép gầu mà trực tiếp là răng gầu thì khi đó
răng gầu đồng thời chịu uốn và nén theo phương của lực tương ứng là Ry và Rx

Giả định vật liệu chế tạo và kích thước của răng gầu như lúc đầu của máy. Ta
đi tính bền cho răng gầu.

Để tính bền cho răng gầu và tính chọn mặt cắt của răng gầu ta đặt hai lực Rx
và Ry vào(giả sử tại tâm mặt cắt) để tính.
Chiều dài răng là: l = 245 (mm)

- Sơ đồ tính :
 Mặt cắt nguy hiểm là mặt cắt tại mặt cắt răng gầu. Tại đó mặt cắt chịu lực rất
phức tạp: Lực Ry gây ra mô men uốn theo trục x; Lực R x là lực nén lệch tâm gây ra
mô men uốn M’x, My và lực nén chính tâm R’x khi rời Rx về tâm mặt cắt.

Ứng sất pháp sinh ra tại mặt cắt là:

σ=

Trong đó:

F - diện tích mặt cắt.

F = a.b (mm2)

Wx - Mô men chống uốn theo trục x

Wx = (mm3)

Wy - Mô men chống uốn theo trục y

W = (mm3)

Mx - Mô men uốn theo phương x

Mx = Ry.l = 12452,5.150 = 1867875 (KG.mm)

MY= Rx. = 2575,6 . (KG.mm)

M’x= Rx. = 2575,6. (KG.mm)

Vậy:
 b a
1867875+2575,6. 2575,6.
2575,6 2 2
σ= + +
a .b a.a b.b
b. a.
6 6

Điều kiện để đảm bảo bền cho răng gầu là:

σ ≤ [σ]

Với [σ] : ứng suất uốn cho phép của thép làm răng gầu

[σ] = 2,5.106 (KG/cm2)

= 2,5 . 104(KG/mm2)

Với a = 55 (mm) và b = 65 (mm)

Thay số thỏa mãn điều kiện.

Ta có kích thước của răng gầu như sau: a = 55mm , b = 65mm và chiều dài là l
= 245mm

Với phần gắn vào gầu dài 150mm

2.3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CẦN XÚC

2.3.1: Lực và biểu đồ nội lực của cần xúc

Coi kích thước, vật liệu chế tạo cần xúc như ban đầu, ta đi tính bền cho cần
trong trường hợp máy làm việc bất lợi nhất.

Xét trạng thái máy bốc xúc tích đầy vật liệu. Đây là trạng thái làm việc bất lợi
nhất bởi máy phải chịu cả lực động và lực ngẫu nhiên do nhiều nguyên nhân gây
ra. Lúc đầu hạ gầu xúc xuống đống vật liệu, cho máy chuyển động tịnh tiến, gầu từ
từ cắm vào đống vật liệu với chiều sâu cắm không lớn; sau đó vừa nâng gầu vừa
cho máy di chuyển chậm về phía trước, gầu được chất vật liệu dần dần.
 P02
GC
P01 GT

QH
Lực
tác dụng lên cần xúc bao gồm:

+ P01: Lực cản đưa gầu cắm vào đống vật liệu.

+ P02: Lực cản xúc vật liệu khi nâng hoặc quay gầu.

+ Gt: Trọng lượng của tay gầu.

+ Gc: Trọng lượng của cần xúc.

* Lực cản cắm gầu vào đống vật liệu phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật
liệu, phụ thuộc vào chiều rộng của gầu và chiều sâu đưa lưỡi gầu vào đống vật
liệu...

Theo công thức kinh nghiệm:

P01 = 1,6.k1.k2.B.S1,1

Ở đây: k1- Sức cản riêng cắm gầu vào đống vật liệu.

đối với cát: k1 = 1.103 kG/m2.

đối với đá vôi: k1 = 2.103 kG/m2.

 đối với đá cục Granit: k1 = 4.103 kG/m2.

Chọn: k1=2.103(kG/m2)

k2 - Hệ số kích thước hạt vật liệu.

khi kích thước hạt a ≤100mm, k2 = 1;

khi kích thước hạt a ≤ 200 mm, k2 = 1,25;

khi kích thước hạt a ≤ 300 mm, k2 = 1,75;

khi kích thước hạt a ≤ 400 mm, k2 = 2,5.

Chọn: k2 = 1,75

B - Chiều rộng gầu (m), B=1,450 m.

S - Chiều sâu cắm gầu vào đống vật liệu (m), S = 0,8 (xác định sau)

→ S1,1 = 0,78.

Khi đó: P01=1,6.2.103.1,75.1,450.0,78 = 6333,6 (KG).

* Lực cản xúc vào đống vật liệu được xác định theo phương pháp

Ta coi đống vật liệu rời như một vật thể xốp ta có phương trình cân bằng giới hạn:

τ = σ.tgϕ +C

ϕ: Lực nội ma sát vật liệu.

C: Lực dính
45°- 45°-
bám của vật liệu
trên một đơn vị
diện tích B P02 (kG/m2),
tra bảng.

A
h

S


P01
 Từ lý thuyết vật liệu xốp, ta thấy trong cân bằng giới hạn, sự trượt xảy ra
thuận lợi là theo mặt phẳng nghiêng đặt dưới góc 450-ϕ/2 so với phương ứng suất
chính.

Khi quay gầu, ở tại lưỡi gầu xuất hiện lực cắt tiếp tuyến với quỹ đạo tiếp xúc
là P02. Có thể coi P02 đặt ở phương thẳng đứng (như hình vẽ). Các mặt trượt của
vật liệu sẽ là OA và OB. Tại mặt cắt OA lực cản là nhỏ nhất, vật liệu bên phải mặt
cắt OA sẽ rơi vào gầu. Để nâng gầu lên phải thắng được lực cản theo mặt trượt
OB.

Chiếu lực P02 theo hướng OB và theo hướng vuông góc với nó:

Trong đó: F là diện tích tiếp xúc (m2), F = h0.B

 Theo định lý hàm sin:

Với B- Chiều rộng gầu (m), B =1,450 (m).

S- Chiều rộng gầu cắm vào đống vật liệu(m)

Với vật liệu xây dựng, lực nội ma sát ϕ và lực chân nén ρ lấy =450

Theo mặt phẳng OA:

Nếu kể cả lực cản hai thành bên gầu thì phải nhân thêm 15÷20%. Khi đó:

Lấy: P02 = 2.C.B.S

Chiều sâu S được xác định theo điều kiện thể tích của khối vật liệu nằm bên
phải OB bằng dung tích gầu chứa:

Vg 0,8
S=1,08.
√ B √
¿ 1,08.
1,450
=0,8

Chọn C =1200 kG/m2, với vật liệu là sỏi ta có:

P02= 2.1200.1,450.0,8 = 2784 (KG)

Lực ma sát của gầu xúc tác dụng theo hướng P01 được tính theo công thức:

- là hệ số ma sát giữa vật liệu với thép

Vậy:
 Fms =2784.0,84 = 2338,5 (KG)

*Trọng lượng của khối vật liệu trong gầu xúc

Đặt: Qh = Qg + Qv.

Qv = 0,8m3 = 0,8.1,75.103 ( kG) = 1400(kG)

Trọng lượng gầu xúc.

⇒Qh = 1,1Qv = 1,1.1400 = 1540 (KG)

* Trọng lượng tay gầu ( đòn lật) Gt = 150(kG)

* Trọng lượng cần xúc gc phân bố đều trên suốt chiều dài cần:

gc = 170 kG/m2.

Do kết cấu cần bao gồm hai càng chịu lực như nhau, nên ta chỉ tính chọn cho
một càng, giá trị lực trên mỗi càng còn lại là một nửa.

Sơ đồ lực tác dụng lên cần cần xúc, chiều dài của cần L=1,8m
Chia các lực ( )cos450; sin450; cos450; cos450 theo hai phương,
một thành phần theo trục dầm và một theo phương vuông góc với nó:

- Theo phương vuông góc với dầm:

; ; ; .

Đặt: +

6333,6 √2 2784 +1540 √2

P1= 2
.
2
+
2
. =3768(kG)
2

Đặt: Gt1 = cos450 = = 53 (kG).

Đặt : gc1 = cos450 = = 60 (kG/m2).

- Theo phương trục của dầm:

( ).sin450; cos450; sin450; sin450.

Đặt : P2 = cos450 - .sin450

6333,6 √2 2784+1540 √ 2
P2= 2
. −
2 2
. =710,5(kG)
2

Đặt:

Gt2 = cos450 = = 53 (kG).

 Đặt:

gc2 = cos450 = = 60 (kG/m2).

2.3.2: Tính chọn tiết diện cần xúc

 - Biểu đồ mômen uốn

- Biểu đồ lực cắt

- Biểu đồ lực dọc trục

Xác định các phản lực tại C và D

Ta có: ΣX = 0

ΣY=0→Yc +YD =Gt1+P1+gc1.2,3.

Yc+YD = 53 + 3768 + 2,3.60 = 3959 (kG)

ΣMD = 0→2,3.P1 + Gt1.1,6 + 2,3.gc1.2,3/2 - YC.0,6 = 0 (kG)

YC =

Do đó: YD= 8052,3 – 30549,8= -22497,5 (KG)

*Biểu đồ nội lực cho đoạn A-B:

- Xét đoạn AB: Dùng mặt cắt (1-1), xét cân bằng bên trái (0≤Z1≤0,7)

Qy = -P1-gc1.Z1.

Mu= P1.Z1+ gc1.

Nz = gc2.Z1-P2

Tại Z1 = 0:

Qy0 = -7861,3(KG)
 Mu0 =0.

Nz0 = -416,2(KG)

Tại Z1 = 0,7:

Qy1 = -7903,3(KG)

Mu1 =5517,61(KG.m)

Nz1 = -374,2(KG)

Biểu đồ nội lực cho đoạn B-C:

- Xét đoạn BC: Dùng mặt cắt (2-2), xét cân bằng bên trái (0 ≤ Z 2 ≤1)

Qy = -P1 - Gt1 - gc1(0,7 + Z2).

Mu = P1.(0,7 + Z2) + Gt1.Z2 + + gc1. .

Nz = gc2.(0,7+Z2)-P2+Gt2.

Tại Z2=0: Qy0 = -7956,3(KG)

Mu0 = 5517,61(KG.m)

Nz0 = -321,2(KG)

Tại Z2=1: Qy1 = -8015,3(KG)

Mu1 =13500,79 (KG.m)

Nz1 = - 261,2(KG)
Biểu đồ nội lực cho đoạn C-D:

- Xét đoạn CD: Dùng mặt cắt (3-3), xét cân bằng bên trái (0 ≤ Z3 ≤ 0,6)
Qy = - gc1.Z3 + YD.

Mu = gc1. - YD.Z3.

Nz = XD - gc2.Z3.

Tại Z3 = 0: Qy0 = -22497,5(KG)

Mu0 = 0 (KG.m).

Nz0 = - 1236,55(KG)

Tại Z3 = 0,6:

Qy1 = -22533,5(KG)
 Mu1 = 13500,79 (KG/m)

Nz1 = -1272,55 (KG)

Kết cấu như hình vẽ sau:

 Để chọn được tiết diện của cần xúc ta cần phải xác định được nội lực lớn
nhất của mặt cắt tính toán:

Tại mặt cắt (C-C) là mặt cắt nguy hiểm nhất, có:

Biểu đồ mô men tác dụng lên tay gầu:

Mu = 13509,3 (kG.m)

Qy = 22533,5 (kG)
 Nz = 1272,55(kG)

Theo lý thuyết bền:

σ= [σ]

Wu = ab2 -là mô men uốn lớn nhất

F=a.b -diện tích mặt cắt (a,b lần lượt là chiều rộng và chiều cao cần xúc)

Chọn vật liệu cần là thép CT5 thường hoá [σ]=1400 kG/cm2.

Khi đó:

Chọn a = 5cm ta có:

=> 7000b2 – 1272,55b – 81055,8 ≥ 0

b ≥ 34,94

Lấy b = 36 (cm).

Do tại mặt cắt C-C cần xúc chịu uốn nén và cắt lớn, nên ta phải kiểm tra độ
bền của cần xúc tại mặt cắt C-C
Ta có ứng suất tiếp:

Trong đó: Sy= =

 .

Ứng suất pháp:

Theo lý thuyết bền (3):

σtđ = <[σ]

Vậy mặt cắt C-C đủ điều kiện bền.

2.4: TÍNH TOÁN CHỐT

Cấu tạo chốt tay gầu và gầu

Giả định vật liệu, kích thước chốt như ban đầu, ta đi tính bền cho chốt.
Lực tác dụng lên chốt lớn nhất : P = Smax/2 = 628/2 = 314 (kN)

Smax: Lực tác dụng lớn nhất từ gầu lên tay gầu, S max đó xác định được ở phần tính
toán gầu.

Vẽ biểu đồ mô men uốn, lực cắt:

Biểu đồ mô men uốn và lực cắt

Ứng suất tại mặt cắt nguy hiểm:

(kN/mm2)

(kN/mm2)

Trạng thái ứng suất đang xét là ứng suất phẳng nên ta xác định ứng suất tương
đương theo lý thuyết bền 3:
 (kN/mm2)

Chọn vật liệu chế tạo chốt là thộp hợp kim 20X có giới hạn chảy là

sch = 600(MPa)

Ứng suất cho phép của chốt là:

Thay vào trên ta được:

Giải bất phương trình với d = 50mm ta được

= 0,424(kN/m2) < [ ] → thỏa mãn

2.5: Tính toán thiết kế đòn lật

Từ sơ đồ lực ta thấy hệ lực tác dụng lên đòn lật gồm có:

+Lực đẩy của xylanh lật gầu SK:

SK=77103 (N)

+Phản lực từ thanh đẩy R1

R1=56297 (N)

Để có thể xúc được vật liệu và lật được gàu khi đổ vật liệu thì phải thoả mãn
điều kiện sau đây:

R1.l2 ≤ SK.l1
 Lấy dấu (=) ta có:

l2 S K 77103
 
l1 R1 56297

=1,37 (1)

Mặt khác ta lại có:

l1 + l2 = l (2)

Với l- chiều dài đòn lật

Ta chọn l = 650 (mm)

Từ (1) và (2) ta có:

l1= 274,3 (mm)

l2=375,7 (mm)

l1, l2 – là cánh tay đòn ở hai đầu của đầu lật .

- Mô hình hoá đòn lật thành dạng đầm giản đơn chịu lực như sau:
Mặt cắt nguy hiểm của đòn lật là mặt cắt I-I tại khớp quay.

Giả sử mặt cắt I-I có dạng sau:

b
.

a
 Mặt cắt chịu mô men uốn chủ yếu theo trục x

Mxmax= SK. l1= 77103.0,2743

=21150,08 (KG.m)

Để đảm bảo điều kiện bền của đòn lật cần phải thoả mãn: ứng suất tại mặt
cắt(I-I)

M x max
= W x ≤ []

Trong đó:

Mxmax- Mô men uốn lớn nhất tại mặt cắt I-I

Wx- Mô men chống uốn theo trục x

ab2
Wx= 6 (mm2)

[]- ứng suất cho phép của thép làm đòn lật

[]=250 (N/mm2)

21150780.6
 250
= ab 2

ab2≥507618,7

Vì mặt cắt (I-I) chịu uốn theo trục Y không đáng kể ( chỉ khi gầu bị lắc nên ta
chọn a tuỳ ý ):

Chọn a=40 (mm)

b≥117 (mm)
 Lấy b=150 (mm)

2.6: TÍNH TOÁN HỆ THỐNG LỰC TÁC DỤNG LÊN BỘ CÔNG TÁC

* Trạng thái máy xúc vật liệu tác dụng lên piston.

- Lực nâng tại mép gầu:

NB = (1,8÷2,3)Q

Trong đó :

Q- Trọng lượng khối vật liệu trong gầu

Q= 1400 (KG)

Ta lấy: NB = 2.Q

= 2800 (KG)

- Lực tác dụng lên pistông lật gầu là:

 SK = (NB.iH+ GK.iK).K1 (KG)

Trong đó: K1 = 1,25 (Hệ số)

iH =

iK =

Ta có: l6 = 660 (mm)

l7 =580(mm)

l8 =320 (mm)

l9 = 150(mm)

l11= 320 (mm)

Gk- trọng lượng của gầu + khối vật liệu trong gầu .

Gk = Gg+ Ql

Lấy theo kinh nghiệm ta có :

⇒ Gg=1540 kg

Vậy:

Gk= 1540 + 2800

= 4340 (kG)
660.320
iH = 580.150 = 2,43

320.320
iK = 580.150 = 1,18

Vậy ta có :
 SK = (2800.2,43 + 4340.1,18).1,25

= 14906,5(KG)

* Lực tác dụng lên xy lanh nâng hạ cần.

Lực tác dụng lên một xy lanh.

SC =

Trong đó:

GP- trọng lượng của cần.

GP = G0-Gg

G0- Trọng lượng của bộ công tác. G0 = 3404(kG)

Gg- Trọng lượng của gầu. Gg=1540(KG)

Vậy:

GP = 3404-1540=1864(kG)

nc- Số xy lanh nâng cần. nc = 2

K2- Hệ số: K2 = 1,25

l3-Khoảng cách từ lực NB tới khớp quay của cần: l3 = 2300(mm)

l4- Khoảng cách từ xy lanh lật gầu tới xy lanh nâng cần

l4= 650(m)

l5- Khoảng cách từ xy lanh lật gầu tới khớp quay cần

l5= 450 (mm)

l10- khoảng cách từ khớp quay cần tới khớp nối xy lanh lật gầu với đòn lật.

l10=1160(mm)
 Vậy ta có:

2800.2300+ 1864.1160−14906,5.450
Sc = .1,25=4852,6 (KG)
650.2

* Trong trường hợp máy ở trạng thái đổ vật liệu vào phễu chứa thì lực tác dụng
lên xy lanh cần là:

SC =

1400.320+ 1864.1160− (1400+ 4340 ) .1,18.450

Sc = =3433,2(KG)
650

2.7: THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG THUỶ LỰC.

2.7.1: Xác định nhiệm vụ thiết kế và số liệu ban đầu.

2.7.1.1 Nhiệm vụ thiết kế:

-Xây dựng sơ đồ truyền động thuỷ lực tổng thể.

-Tính chọn các thông số cơ bản cho hệ thống.

- Chọn các cụm máy chính.

- Sơ đồ phải đảm bảo hoạt động dồng thời hoặc riêng biệt của các cụm máy.

2.7.1.2 Số liệu ban đầu:

- Tải trọng trên trục bánh hơi chủ động:

G = 0,5.GT = 17500 (N)

-Bán kính bánh hơi chủ động:

R = 0,4 (m)
 - Hệ số bám lớn nhất của bánh hơi:

µmax= 0,85

-Hệ số bám ứng với tốc độ lớn nhất:

µ = 0,338

- Tỷ số truyền động từ động cơ thuỷ lực tới trục bánh hơi chủ động : i = 35

- Tốc độ di chuyển lớn nhất.

V0max = 20(km/h) = 5,55(m/s)

- Tốc độ làm việc lớn nhất (ứng với trường hợp máy bốc xúc di chuyển và xúc
vật liệu)

V1max= 8,2 (km/h)

= 2,28 (m/s)

- Tốc độ làm việc nhỏ nhất:

V1min= 0,95 (m/s)

- Tốc độ quay trên trục bơm .

nB = 2400 (v/ph)

= 40 (v/s)

- Mô men cần thiết để lái:

M = 96450(N.m)

- Cánh tay đòn của cơ cấu lái

L = 0,4(m)

- Số lượng của xy lanh lái .

nx =2
- Tốc độ dịch chuyển của pis tong xy lanh lái.

Vx= 0,05(m/s)

- Thời gian đảo chiều bơm của bộ di chuyển

t = 1÷3s

- Lực trên cán pis tông của cơ cấu đảo chiều bơm:

FP = 30000(N)

- Hành trình pis tong của cơ cấu đảo chiều bơm

LP= 0,1(m)

* Xy lanh lật gầu:

+ Tải trọng lớn nhất (lực đẩy hoặc kéo)

SK = 14906,5(KG)

+ Hành trình piston:

L1= 800 (mm)

+ Vận tốc dịch chuyển của piston xy lanh.

V1= 0,05 (m/s)

+ Số lượng xy lanh lật gầu.

nG=1

* Xy lanh nâng hạ cần.

+ Số lượng xy lanh nâng hạ cần:

nC= 2

+ Tải trọng lớn nhất.

SC= 4852,6(KG)
 + Hành trình piston.

L2 = 1000(mm)

+ Vận tốc dịch chuyển của piston xy lanh.

V2= 0,04(m/s)

2.7.2: Xây dựng sơ đồ truyền động thuỷ lực tổng thể.

Từ đặc điểm làm việc của máy bốc xúc bánh lốp tự hành, ta nhận thấy sơ đồ
truyền động thuỷ lực của máy cần có các bộ phận quan trọng sau:

- Động cơ thuỷ lực chạy bộ di chuyển.

- Hai xy lanh thuỷ lực với chuyển động ngược chiều nhau để lái bộ phận công
tác.

- Ba bơm thuỷ lực, trong đó một bơm phục vụ động cơ chạy bộ di chuyển(ta
dùng bơm có điều chỉnh và đảo chiều ), một bơm phục vụ các xy lanh lái, một
bơm phục vụ các xy lanh của bộ công tác.

- Cần có thêm một bơm nhỏ phục vụ cho cơ cấu đảo chiều cho bơm của hệ
thống di chuyển cũng như bổ xung dầu cho mạch kín của hệ thống này.

- Ngoài ra cần có đầy đủ các van phân phối, các bộ máy và các cụm thuỷ lực
khác như van an toàn, bộ lọc dầu, van một chiều.

Sơ đồ truyền động nói chung và sơ đồ truyền động thuỷ lực nói riêng của một
máy bốc xúc bánh lốp được mô tả bằng hình vẽ dưới đây.

1- Động cơ thủy lực di chuyển

2- Van phân phối
3- Van an toàn
4- Van phân phối
5- Van phân phối
6- Bơm phụ
7- Cần gạt điều chỉnh van phân phối
8- Bơm thủy lực chính của bộ di chuyển
9- Cơ cấu đảo chiều bơm

10-Bộ lọc dầu

11-Bơm thủy lực của xy lanh lái

12-Van giảm áp

13-Bơm thủy lực của xylanh nâng cần và xúc

14-Thùng dầu

15-Van phân phối

16-Cặp xy lanh nâng cần khung chính

17-Xy lanh lật gầu

18-Cặp xylanh lái

19-Van phân phối

20-Van phân phối

 18

17 16

19

2 5

20
15

4 7

12

11

13
10

9 14

Sơ đồ mạch thủy lực

2.7.3: Xác định các thông số cơ bản của hệ thống truyền động thuỷ lực và tính
chọn các cụm máy thuỷ lực chính
2.7.3.1 Đối với các động cơ và xy lanh thuỷ lực.

-Mô men xoắn lớn nhất tác dụng lên trục động cơ thuỷ lực M của bộ máy di
chuyển bánh hơi.

96450.0,4 .0,85
MDmax= = 35 =937(N.m)

- Ứng với tốc độ lớn nhất ta có :

96450.0,4 .0,338
MĐ= 35 =372,5(N.m)

-Tốc độ quay của động cơ M ,khi máy di chuyển thuần tuý với tốc độ lớn
nhất.

5,55.35
=77,33
nĐmax= = 2.3,14 .0.4 (v/s)

- Ứng với tốc độ làm việc lớn nhất

nĐmax=
2,28.35
= 2.3,14 .0,4 = 31,7(v/s)

- Ứng với tốc độ làm việc nhỏ nhất

nĐmin=
0,95.35
= 2.3,14 .0,4 = 13(v/s)

- Lực trên cán piston của xy lanh lái.

Fx= M.L = 96450.0,4= 38580 (N)

- Tốc độ di chuyển của piston thuộc cơ cấu đảo chiều bơm.
 VP= = (m/s)

Với máy bốc xúc bánh lốp, thông thường người ta chọn bơm và động cơ thuỷ
lực kiểu piston hướng trục cho hệ thống di chuyển. Các loại bơm và động cơ thuỷ
lực này thường có áp lực định mức Pđm1=19,6Mpa. Đối với cơ cấu lái, ta chọn bơm
bánh răng có Pđm2=6,87 MPa, bơm của cơ cấu đảo chiều cũng chọn bơm bánh răng
có Pđm3=2,94 MPa. Đối với bộ công tác ta chọn bơm piston hướng trục có
Pđm4=19,6MPa, với cách chọn này ta có:

- Áp lực làm việc của động cơ thuỷ lực thuộc hệ thống di chuyển.

ΔPđ=0,9 Pđm1=0,9.19,6=17,6 MPa

- Lưu lượng riêng của động cơ thuỷ lực hệ thống di chuyển.

qĐ=
937
=
0,195.17,6 .0,95. 106

= 0,287.10-3 (m3)

Tính chọn xi lanh.

- Cặp xi lanh lái và xi lanh của cơ cấu đảo chiều.

+ Áp lực làm việc của xy lanh lái:

ΔPX= 0,9.Pđm2 = 0,9.6,87= 6,2MPa = 6,2.106(N)

+ Áp lực làm việc của piston thuộc cơ cấu đảo chiều:

ΔPP= 0,9 Pđm3

= 0,9.2,94 = 2,65 MPa

+ Đường kính piston của xi lanh lái

 DP = 2

Trong đó:

DP- Đường kính piston của xi lanh lái

φ - Hệ số tỷ lệ

φ=2

ηx- Hiệu suất cơ khí của xy lanh

ηx=0,95

Vậy:

DP= 0,063(m)
= 63 (mm)

Từ kết quả trên ta chọn xy lanh lái tiêu chuẩn có đường kính piston:

D = 140mm và đường kính cán piston d = 60mm

Tính chọn cặp xy lanh nâng hạ cần

+Diện tích pistong của cặp xy lanh này được xác định từ điều kiện cân bằng
lực :

P1.A1 =

⇒ A1= (1)
 Mặt khác đường kính piston được xác định

A 1=

⇒ D1= 2 (2)

Từ (1) và (2) suy ra:

D1 = 2

Trong đó:

D1-đường kính piston

P1-áp suất làm việc của dầu

P1=0,9Pđm1=0,9.19,6

=17,64 MPa =1764.104(N)

F1-Lực tác dụng lên xy lanh

F1 = SC = 6308,6(KG) = 63086(N)

ηx-Hiệu suất cơ khí của xy lanh

ηx=0,95

Vậy:

D1= 125 mm

Ta chọn cặp xy lanh nâng hạ cần tiêu chuẩn có đường kính piston:
D1=140(mm) và đường kính cán piston d=60(mm)
 + Do đường kính danh nghĩa của xy lanh lớn hơn giá trị tính toán vì vậy áp
suất làm việc sẽ nhỏ hơn.

P1= =

=13,25.106(N) = 13,25 Mpa

Tính chọn xy lanh lật gầu:

+ Diện tích piston của xy lanh này được xác định từ điều kiện cân bằng lực.

P2.A2=

Trong đó:

P2- áp suất làm việc của dầu

P2=0,9.Pđm1

= 0,9.19,6MPa =1764.104(N)

A2-Diện tích piston của xy lanh lật gầu

A 2=

D2-Đường kính piston

ηx-Hiệu suất cơ khí của xy lanh

ηx= 0,95

F2- Lực tác dụng lên xy lanh lật gầu.

 F2= SK = 51243,125(KG)

= 512431,25(N)

Vậy ta có: D2= 2.

= 0,179(m) =179(mm)

Vậy ta chọn xy lanh lật gầu có đường kính piston D 2=180(mm) và đường kính
cán piston là d2=80(mm)

Tính chọn động cơ thuỷ lực

-Lưu lượng cần có để động cơ thuỷ lực hệ thống di chuyển làm việc ở chế độ
di chuyển thuần tuý với tốc dộ lớn nhất .

QĐmax=

Trong đó:

qđ-lưu lượng riêng của động cơ thuỷ lực hệ thống di chuyển

nĐmax-Tốc độ quay của động cơ khi máy di chuyển thuần tuý với tốc độ lớn
nhất.

ηTĐ-Hiệu suất truyền động thuỷ lực

ηTĐ= 0,96

Vậy:
 = 40,58.10-3(m3/s)

= 2435(lit/phút)

- Ứng với tốc độ làm việc lớn nhất.

QĐmax=

= 9,4125.10-3(m3/s)

= 564,75(lit/phút)

- Ứng với tốc độ làm việc nhỏ nhất

QĐmax=

= 4,18.10-3(m3/s)

= 251(lit/phút)

-Lưu lượng cần thiết cho cặp xy lanh lái làm việc:

Qx=

Trong đó:

D - Đường kính piston xylanh lái

D = 140(mm)
 Vx-Tốc độ di chuyển của piston

Vx= 0,05(m/s)

φ -Hệ số tỉ lệ φ = 1,25

Vậy ta có:

Qx= 3,14.

= 138.10-3(m3/s) = 82,8(lit/phút)

-Lưu lượng cần thiết cho xy lanh của cơ cấu đảo chiều bơm hoạt động

QP =

Trong đó:

φ - Hệ số tỉ lệ: φ = 2

DP- Đường kính piston xy lanh đảo chiều:

DP = 80 (mm)

VP- Tốc độ di chuyển của piston

VP = 0,05(m/s)

Vậy ta có :

QP =

= 1,26.10-4(m3/s)

= 7,56(l/ph)

Tính chọn bơm thuỷ lực:

 - Lưu lượng lớn nhất cần có của bơm phục vụ hệ thống di chuyển bánh hơi.

QPmax1=QĐmax= 2435(l/ph) = 40,58.10-3(m3/s)

- Chọn tốc độ quay lớn nhất của bơm là:

nBmax= 2200(v/ph) = 36(v/s)

Ta có lưu lượng riêng của bơm có giá trị

qB =

= 1,1865.10-3(m3)

= 1186,5 (cm3)

Chọn bơm phục vụ cơ cấu di chuyển bánh hơi là bơm piston hướng trục có
điều khiển.

Với các thông số:

- Lưu lượng riêng

- Áp lực định mức

- Áp lực lớn nhất

- Tốc độ lớn nhất

- Tốc độ định mức

+ Lưu lượng lớn nhất cần có của bơm bánh răng phục vụ hệ thống lái là:

QBmax2 = Qx= 1,38(m3/s) = 82,8(lít/phút)

Chọn tốc độ lớn nhất của bơm là:

 nBmax= 2200(v/ph) = 36(v/s)

Ta xác định được lưu lượng riêng của bơm phục vụ hệ thống lái

qB =

= 0,04.10-3(m3) = 40(cm3)

Căn cứ thêm về áp lực làm việc cần có của hệ thống lái, ta chọn hệ thống lái
là bơm bánh răng kiểu HIII-46(của Liên Xô cũ chế tạo) có các tính năng sau:

+ Lưu lượng riêng: qB = 0.0465.10-3(m3)

+ Áp lực định mức: PĐM= 9,8MPa

+ Áp lực lớn nhất: Pmax=13,7 MPa

+ Tốc độ định mức: nđm =1500(v/ph) = 25(v/s)

+ Tốc độ lớn nhất: nmax=1920(v/ph) = 32 (v/s)

* Lưu lượng lớn nhất cần có của bơm bánh răng phục vụ cơ cấu đảo chiều
bơm di chuyển.

QBmax= QP = 1,26.10-4(m3/s) = 7,56(l/ph)

-Tốc độ quay lớn nhất của bơm này cũng bằng tốc độ quay lớn nhất của bơm
di chuyển (gắn đồng trục với nhau)

nBmax= 2200 (v/ph) = 36(v/s)

-Ta có lưu lượng riêng của bơm được xác định như sau:

qB = = = 0,037.10-4(m3)
 = 3,7(cm3)

-Căn cứ vào áp lực làm việc và các thông số trên ta chọn được bơm bánh
răng có kí hiệu:

Có các tính năng sau:

+ Lưu lượng riêng: qB = (m3)

+ Áp lực định mức: PĐM = MPa

+ Áp lực lớn nhất:

Pmax= MPa

+ Tốc độ định mức: nđm=(v/ph) = (v/s)

+ Tốc độ lớn nhất: nmax =(v/ph) = (v/s)

Lưu lượng lớn nhất cần có của bơm phục vụ cơ cấu công tác của máy bốc xúc

QBmax4 = QP1+ QP2

Trong đó :

QP1 - lưu lượng cần thiết cho cặp xy lanh nâng hạ cần.

QP1 =

= 2. =12,31.10-4(m3/s)

= 73,86 (l/ph)

V2 - Tốc độ di chuyển của piston xy lanh: V2= 0,04(m/s)

QP2 - Lưu lượng cần thiết cho xy lanh lật gầu:

 QP2 =

Với: V1= 0,05(m/s) –Tốc độ di chuyển của piston xy lanh.

Vậy: QP2= = 12,72.10-4(m3/s)

= 76,32 (l/ph)

Do đó:

QBmax= 73,86 +76,32

= 150,18 (v/ph) = 25,03 .10-4(m3/s)

-Chọn tốc độ quay lớn nhất của bơm là:

nBmax= 2200 (v/ph) = 36(v/s)

Ta có lưu lượng riêng của bơm có giá trị:

qB = =

= 0,731. 10-4(m3) = 73,1(cm3)

Căn cứ vào các số liệu trên ta chọn bơm phục vụ bộ công tác là bơm piston
hướng trục ký hiệu: TAP4NN - 85

Có các tính năng sau:

+ Áp lực lớn nhất: Pmax = 28 MPa

+ Tốc độ định mức: nđm = 3000 (v/ph) =50 (v/s)

+ Lưu lượng: 255 (l/ph)

2.7.3.2 Tính chọn thùng dầu:

 -Thể tích của thùng dầu được tính bằng công thức kinh nghiệm sau đây:

Vt = (lít)

Trong đó:

Vt - Thể tích thùng dầu

ΣQB- Lưu lượng tổng cộng của các bơm

Z- Hệ số tỉ lệ

Với hệ làm việc là gián đoạn ta chọn:

Z = 0,33( ~6 lần)

ΣQB = QBmax1+ QBmax2+ QBmax3+ QBmax4

= 2435 + 82,8 + 7,56 + 150,18 = 2675,54 (l/ph)

Vậy thể tích thùng dầu cần thiết là:

= 8107,7(lit)

-Cấu tạo thùng chứa:

α≥ 30

+Thùng chứa dầu

thường được chế tạo từ thép
tấm bằng phương pháp
dập,ghép , hàn.

+Tấm ngăn của thùng

dầu có hai tác dụng:
 -Ngăn không cho dầu hồi trên đường dầu hồi vào ngay bơm, dầu sau khi về
thì sẽ tản ra phía vách thùng chứa làm cho nhiệt độ sẽ giảm bớt đi trước khi hoà
vào lượng dầu đã có sẵn trong thùng.

- Tránh được sự tung toé dầu bên trong bình chứa khi hệ thống đang hoạt động vì
như vậy dễ tạo điều kiện khí lọt vào hệ thống.

1 -Ống dẫn dầu rò về thùng

2 - Bộ rót dầu

3 – Bộ lọc dầu

4 - Mút của rót dầu

Quy định:

a ≥ 100 mm

b ≥ 50 mm
 c ≈ 50 mm

Ống được vót một góc 450

Mục đích: Không để không khí lọt vào và cặn bẩn từ đáy thùng theo đường ống
hút vào hệ thống.

1- Thùng dầu.

2- ống hút dầu.

3- Đường dầu hồi.

4- Bộ lọc tinh.

5- Nút từ tính.

6- Bộ lọc thô.

+ Bố trí một bộ lọc dầu tinh ở đường dẫn về, ở đây bộ lọc sẽ giữ các chất bẩn
và các sản phẩm của quá trình mài mòn, mọt kim loại…trước khi cho dầu trở lại
bình chứa.
 + Bố trí một bộ lọc thô ở đường ống hút của bơm.

+ Thùng dầu thường được đặt ở vị trí cao hơn bơm, cửa nạp của bơm luôn
được điền đầy dầu.

+ Đáy nút thùng có nút đậy từ tính để hút các hạt mạt sắt trong thùng.

+ Trên nắp có lỗ thông hơi và bộ lọc bụi để ngăn không cho bụi chui vào cùng
không khí.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ GIA CÔNG CHẾ TẠO RĂNG GẦU XÚC

3.1: PHÂN TÍCH TÍNH NĂNG, ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC

Răng gầu là một chi tiết dạng hộp, trong quá trình làm viểcăng gầu trực tiếp
tiếp xúc với vật liệu (Cát, Đá, Sỏi…) do đó răng gầu chịu mài mòn lớn do ma sát.
Vì vậy để đảm bảo điều kiện làm việc thì răng gầu cần thoả mãn các yêu cầu kĩ
thuật sau:

- Vật liệu chế tạo đảm bảo độ cứng và giảm được tối đa độ mài mòn do ma
sát gây ra.

- Đảm bảo tháo lắp thuận tiện để dễ dàng thay nếu răng gầu mòn và không
đảm bảo yêu cầu kĩ thuật.

Từ điều kiện làm việc và yêu cầu kĩ thuật, kết cấu răng gầu có dạng như sau:
3.2: XÁC ĐỊNH CÁC NGUYÊN CÔNG

Dựa vào kết cấu của răng gầu ta chọn các nguyên công trong quá trình chế
tạo răng gầu lần lượt như sau:

1- Chọn vật liệu và phôi gia công:

Chọn vật liệu là thép 45X dùng để đúc thành phôi có dạng như sau:(phôi
được đúc áp lực trong khuôn kim loại do đó bề mặt phôi tương đối nhẵn)

Do chi tiết răng gầu không cần độ chính xác cao vì vậy khi đúc áp lực trong
khuôn kim loại cũng đủ đảm bảo độ nhẵn bóng của chi tiết, nên ta không cần phải
gia công bề mặt chi tiết.

Nếu phôi có cong vênh ta có thể nắn phôi bằng cách ngắm bằng mắt thường,
nắn bằng búa tay.
2-Nguyên công khoan lỗ bắt bu lông đai ốc: Ta dùng mũi khoan ruột gà gắn trên
máy khoan cần để khoan lỗ bắt bu lông đai ốc.

Để cho răng gầu có tính lắp lẫn và có độ chính xác khi lắp ta dùng Dưỡng để định
vị lỗ khoan.

Dưỡng có cấu tạo như sau:

1,2- Lỗ vít để cho dưỡng được định vị chặt vào răng gầu

*§Ó ®¶m b¶o ®Þnh vÞ r¨ng gÇu vµo bµn m¸y khoan mµ khi khoan ph«i ®ưîc
kÑp chÆt ta dïng bu l«ng ®ai èc ®Ó kÑp chÆt.

*Sau khi ®Þnh vÞ xong ta tiÕn hµnh khoan lç. TiÕn hµnh khoan lç gåm hai bưíc
Bíc 1: khoan lç cã ®ưêng kÝnh D=8mm
+ C¸c th«ng sè cña chÕ ®é khoan c¾t khi khoan lç cã ®ưêng kÝnh D=8mm
-ChiÒu s©u c¾t:
t= 1/2 . D
= 1/2 .8

=4(mm)
- Lưîng ch¹y dao:
S = C .D0,6. K1 . K2(mm/v)
Trong ®ã:
C8 = 0,058
K1= 1
K2 = 0,8
 S = 0,058 .80,6.1 .0,6
= 0,18 (mm/v)
- Tèc ®é c¾t :
C v . D Zv . K v
m Yv
Vt= T .S (m/ph)
Trong ®ã tra b¶ng 5-28 (STCN) ta cã:
Cv ≥ 0
Zv = 0,4
m = 0,2
Yv=0,7
T = 120 (ph)
917 917
1,3
= 1. 3
 Kv= HB 370

7,80,4 .917
0,2 0,7 1,3
 Vt = 120 .0,18 .370
 Vt = 10,12 (m/ph)
Sau khi khoan xong phÇn lç cã ®êng kÝnh 8mm ta thay mòi khoan cã ®ưêng
kÝnh 16 mm vµ tiÕp tôc khoan.
3-Nguyªn c«ng nhiÖt luyÖn.
-§Ó t¨ng cêng ®é cøng bÒ mÆt cho r¨ng gÇu ta dïng phư¬ng ph¸p nhiÖt
luyÖn ë ®é s©u 1,52 mm ,R=35 40
4- Nguyªn c«ng n¾n th¼ng lÇn cuèi.
Sau khi nhiÖt luyÖn chi tiÕt cã thÓ bÞ cong vªnh do vËy ph¶i n¾n th¼ng
l¹i ph«i.
5- Nguyªn c«ng kiÓm tra chÊt lưîng.
Sau khi gia c«ng r¨ng gÇu ®îc kiÓm tra kÝch thưíc, h×nh d¸ng h×nh häc .
Ta dïng thưíc kÑp ®Ó kiÓm tra kÝch thưíc.

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ XƯỞNG SỬA CHỮA MÁY XÚC LẬT
HJ928
4.1: THIẾT KẾ SƠ BỘ

4.1.1: Nhiệm vụ và thành phần xí nghiệp

Xí nghiệp có nhiệm vụ sửa chữa lớn máy xúc lật, sửa chữa tổng thành, phục hồi
chế tạo chi tiết thay thế
Thành phần xí nghiệp gồm 8 phân xưởng và các bộ phận tổng thành. Các phân
xưởng chính:
- Phân xưởng rửa ngoài
- Phân xưởng tháo máy và cụm máy
- Phân xưởng kiểm tra phân loại
- Phân xưởng lắp ráp cụm tổng thành
- Phân xưởng lắp ráp máy
- Phân xưởng tẩy rửa chi tiết
 - Phân xưởng nhiệt luyện
- Phân xưởng hàn
4.1.2: Chế độ làm việc và quỹ thời gian

a, Chế độ làm việc

- Số ngày làm việc trong 1 tuần: 6 ngày

- Số ca làm việc trong ngày: y = 1
- Số giờ làm việc trong ca: tc = 8h
b, Qũy thời gian làm việc

= [ 365 – (52 – a)].tc

Trong đó: Tdn: quỹ thời gian danh nghĩa
365: số ngày trong năm

52: số ngày chủ nhật trong 1 năm

a= 9 : số ngày nghỉ lễ tết

tc = 8h số giờ làm việc trong 1 ca

⇨ Tdn = [365 – (52 + 9)].8 = 2432 (h)

Quỹ thời gian thực tế của 1 công nhân:

Ttt = [365 – (52 + a + p)].tc. (h)

Trong đó: Ttt quỹ thời gian thực tế

p = 15 : số ngày nghỉ phép trong năm

= 0,9 : hệ số kể đến sự vắng mặt của công nhân có lý do chính đáng

⇨ Ttt = [ 365 – (52 + 9 + 15)].8.0,9 = 2080,8 (h)

 Quỹ thời gian làm việc của thiết bị:

Ttb = [365 – (52 + a)].tc. .y (h)

Trong đó: Ttb quỹ thời gian thực tế

a=9

= 0,9 : hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian

y = 1 : số ca làm việc trong 1 ngày

⇨ Ttb = [ 365 – (52 + 9)].8.0,9.1 = 2188,8 (h)

4.1.3: Kế hoạch sản xuất hàng năm và các hệ số quy đổi

Kế hoạch sản xuất hàng năm và các hệ số quy đổi của xí nghiệp

Nqđ = N0 + +…+
Trong đó: N0: Kế hoạch sản xuất quy đổi về loại máy kéo C100
N0, T0: Số lượng máy kéo C100, định mức giờ công sửa chữa lớn
cho một máy C100

Ti, Ni : (i = 1 n ) định mức giờ công sửa chữa và số lượng máy sửa
chữa lần lượt thứ hai, thứ ba… thứ n.

: Hệ số quy đổi về loại máy chính theo định mức sửa chữa lớn

= Kqđ

Chọn số máy cần sửa chữa trong một năm là N1 = 50

Hệ số quy đổi máy là Kqđ = µ.( )

Với: µ: hệ số hiệu chỉnh.(0,95 ÷ 1.05)
G1: trọng lượng máy mới, Tấn.
G2: trọng lượng máy đó có định mức, Tấn

→ Kqđ =0,95. = 0,87

⇨ Nqđ = 0,87.50 = 44 (chiếc)
4.1.4: Xác định khối lượng công việc hàng năm.

khối lượng công việc hàng năm:

Tn= To.Nqđ
Trong đó: Tn - Khối lượng công việc hàng năm, giờ - công;
Nqđ - Số lượng xe máy sửa chữa hàng năm đó qui đổi.
T o - Định mức giờ - công sửa chữa máy tiêu chuẩn theo qui định của
nhà nước (To= 2200 giờ - công);
Tn = 2200.44 = 968000 (g-c)

4.1.5: Tính số lượng công nhân và thiết bị

a. Số lượng công nhân của phân xưởng.

m= CT 5.14 [5]

Trong đó: m : Số công nhân của phân xưởng

t : Định mức sửa chữa cho một đơn vị sản phẩm ( giờ - công )

N : Kế hoạch sản xuất của phân xưởng

Số lượng công nhân của phân xưởng rửa ngoài:

Ta cú : t1 = 0,5%.T0 = 0,5%.2200 = 11 (giờ)

m1 = = = 0,23 m1 =1 ( công nhân )

Số lượng công nhân phân xưởng tháo máy cụm:

t2 = 8,2%.T0 = 8,2%.2200 = 180,4 (giờ)

m2 = = = 3,82 m2 = 4 ( công nhân )

Số lượng công nhân của phân xưởng kiểm tra phân loại:

t3 = 2%.T0 = 2%.2200 = 44 (giờ)

m3 = = = 0.93 m3 = 1 ( công nhân )

Số lượng công nhân của phân xưởng lắp ráp cụm tổng thành.

t4 = 4,9%.T0 = 4,9%.200 = 107,8 (giờ)

m4 = = = 2,28 m4 = 2 ( công nhân )

Số lượng công nhân của phân xưởng lắp ráp máy:

T5 = 19,6%.T0 = 19,6%.2200 = 431,2 ( giờ)

m5 = = = 9,1 m5 = 9 ( công nhân )

Số lượng công nhân của phân xưởng tẩy rửa chi tiết:

T6 = 1%.T0 = 1%.2200 = 22 ( giờ)

 m6 = = = 0,47 m6 = 1 ( công nhân )

Số lượng công nhân của phân xưởng nhiệt luyện:

T7 = 1,4%.T0 = 1,4%.2200 = 30,8 ( giờ)

m7 = = = 0,66 m7 = 1 ( công nhân )

Số lượng công nhân của phân xưởng hàn:

T8 = 4%.T0 = 4%.2200 = 88 ( giờ)

m8 = = = 1,86 m8 = 2 ( công nhân )

Tổng số công nhân của năm phân xưởng là:

= mi = 1 + 4 + 1+ 2 + 9 + 1 + 1 + 2 = 21 ( công nhân )

Số lượng công nhân gián tiếp :

mgt = (10 – 18)% = (2,1 – 3,78) lấy mgt = 3 (công nhân)

Số lượng cán bộ kỹ thuật:

mkt = (13 – 15)% = (2,73 – 3,15) lấy mkt = 3 (công nhân)

Số lượng nhân viên các phòng ban nghiệp vụ:

mnv = (14 – 20)% = (2,94 – 4,2) lấy mnv = 4 (công nhân)

Số lượng nhân viên phục vu:

mpv = (2 – 3)% = (0,42 – 0.63) lấy mpv = 1 (công nhân)

Vậy tổng số công nhân viên cán bộ trong xưởng là:

M= + mgt + mkt + mnv + mpv = 21 + 3 + 3 + 4 + 1 = 32 (công nhân)

b. Xác định số lượng vị trí làm việc và số lượng thiết bị trong phân xưởng:

Số lượng vị trí làm việc :

Xtr = CT 5.15 [5]

Số lượng thiết bị trong phân xưởng:

X0 = CT 5.16 [5]

Trong đó: t: Định mức giờ công.

N : Kế hoạch phân xưởng.

Tdn: Quỹ thời gian danh nghĩa của công nhân.

y=1: Số ca làm việc trong một ngày.

Ttb: Quỹ thời gian thực tế của thiết bị.

● Phân xưởng rửa ngoài:

Xtr1 = = 0,2 Xtr1 = 1 ( vị trớ )

X01 = = 0,22 X01 = 1 ( thiết bị )

● Phân xưởng tháo máy và cụm:

Xtr2 = = 1,63 Xtr2 = 2 ( vị trớ )

 X02 = = 3,62 X02 = 8 ( thiết bị )

● Phân xưởng kiểm tra và phân loại:

Xtr3 = = 0,8 Xtr2 = 1 ( vị trớ )

X03 = = 0,88 X03 = 1 ( thiết bị )

● Phân xưởng lắp ráp cụm tổng thành:

Xtr4 = = 1,95 Xtr4 = 2 ( vị trớ )

X04 = = 2,17 X04 = 2 ( thiết bị )

● Phân xưởng lắp ráp mỏy:

Xtr5 = = 1,95 Xtr5 = 2 ( vị trớ )

X05 = = 8,67 X05 = 9 ( thiết bị )

● Phân xưởng tẩy rửa chi tiết:

Xtr6 = = 0,4 Xtr6 = 1 ( vị trớ )

X06 = = 0,44 X06 = 1 ( thiết bị )

● Phân xưởng nhiệt luyện:

Xtr7 = = 0,55 Xtr7 = 1 ( vị trớ )

 X07 = = 0,62 X07 = 1 ( thiết bị )

● Phân xưởng hàn:

Xtr8 = = 1,6 Xtr8 = 2 ( vị trớ )

X08 = = 1,77 X08 = 2 ( thiết bị )

4.1.6: Diện tích sản xuất, kho bãi và khu vực hành chính.

Diện tích sản xuất được tính theo định mức cho một công nhân ở ca đông nhất:

F = fc.m

Trong đó: F : Diện tích phân xưởng. (m2)

fc : Định mức diện tích cho một công nhân (m 2)

m : Số lượng công nhân ở ca đông nhất.

● Diện tích phân xưởng rửa ngoài:

Chọn fc1 = 35 m2

F1 = 35.1 = 35 m2

● Diện tích phân xưởng tháo máy và cụm:

Chọn fc2 = 25 m2

F2 = 25.4 = 100 m2

● Diện tích phân xưởng kiểm tra phân loại:

Chọn fc3 = 16 m2

F3 = 16.1 = 16 m2

● Diện tích phân xưởng lắp giáp cụm tổng thành:

Chọn fc4 = 28m2

F4 = 28.2 = 56 m2

● Diện tích phân xưởng lắp ráp máy:

Chọn fc5 = 30 m2

F5 = 30.9 = 270 m2

● Diện tích phân xưởng tẩy rửa chi tiết:

Chọn fc6 = 25 m2

F6 = 25.1 = 25 m2

● Diện tích phân xưởng nhiệt luyện:

Chọn fc7 = 25 m2

F7 = 25.1 = 25 m2

● Diện tích phân xưởng hàn:

Chọn fc8 = 18 m2

F8 = 18.2 = 36 m2

Tổng diện tích 8 phân xưởng:

F= Fi = 35 + 100 + 16 + 56 + 270 + 25 + 25 + 36 = 563 m 2

Diện tích kho bãi:

Fkb = 25%.F = 140,75 m2

Diện tích khu vực hành chính và sinh hoạt:

Buồng tắm : 1 buồng 20 người, diện tích 1 buồng từ 2 đến 2,5m 2

 Fbt = = = 3,2 > 2,5 m2 → 2 buồng tắm

Fbt = 4 m2

Nhà vệ sinh 1 buồng 15 đến 20 người diện tích 2,5 đến 3m 2.

Fvs = = = 3,75 m2 > 3 m2

→ 2 nhà vệ sinh. Fvs = 6m2

Diện tích các phòng làm việc của bộ phận hành chính:

Lấy 5m2/người.

Fhc =( mkt +mnv + mpv ).5= ( 3 +4 +1 ).5 = 40 m2

Tổng diện tích của xí nghiệp :

= F + Fk b + Fbt + Fvs + Fhc

= 563 + 140,75 + 4 + 6 +40 = 753,75 m 2

→ Chọn ∑F = 755 m2

4.1.7: Bố trí mặt bằng sản xuất và tổng đồ mặt bằng của xí nghiệp.

Khi thiết kế xí nghiệp sửa chữa không những phải chú ý đến mối liên quan về mặt
công nghệ mà cũng phải tuân theo các định mức tiêu chuẩn xây dựng, vệ sinh
công nghiệp và an toàn phòng chống cháy nổ. Bố trí công nghiệp của nhà máy sản
xuất được tiến hành như sau:

- Trên khu vực đó vạch ra sơ đồ dây chuyền sản xuất.

 - Lấy tăng từ 10% – 15% diện tích nhà sản xuất (gồm tổng diện tích các phân
xưởng và bộ phận) cho đường đi trong phân xưởng.
- Từ tổng diện tích sản xuất người ta xác định kích thước bao của căn nhà,
cân nhắc dạng khu vực, bước cột và chiều dài dây chuyền tháo và lắp máy.
- Xác định kích thước bao của nhà sản xuất chính, sau đó bố trí các phân
xưởng theo trình tự cụng nghệ sửa chữa, không để tạo ra và vận chuyển
thừa. Tất cả các phân xưởng nóng bố trí thành một nhóm riêng tại các gian
ngoài cùng nhưng phải được ngăn bằng tường chịu lửa với các phân xưởng
khác , phải bố trí ở một trong những gian ngoài gần phân xưởng lắp ráp và
tại bộ phận sửa chữa lắp ráp động cơ .
Ở đây ta bố trí mặt bằng xí nghiệp theo chữ L.

Sơ đồ bố trí mặt bằng sản xuất xí nghiệp theo chữ L

Trong đó:

1. Phân xưởng rủa ngoài. 8. Bộ phận nhiên liệu và thiết bị điện.

2. Phân xưởng tháo và tẩy rửa chi 9. Kho phụ tùng và vật liệu.
tiết. 10. Khu vệ sinh.
3. Phân xưởng kiểm tra và phân 11. Khu máy chờ sửa chữa.
loại. 12. Khu vực hành chính.
4. Phân xưởng lắp ráp tổng 13. Khu máy chờ xuất xưởng
thành.
5. Phân xưởng lắp ráp máy.
6. Phân xưởng nhiệt luyện
7. Phân xưởng hàn.

Khi sắp xếp sơ đồ mặt bằng tổng thể lưu ý:

- Bố trí các phân xưởng nóng và độc về cuối hướng gió.

- Bố trí trục nhà theo hướng Đông – Tây.
- Khu vực hành chính tách khỏi khu vực sản xuất và bố trí về phía cửa chính
của xí nghiệp.
- Khu vực sản xuất ở giữa khu đất. Khu hành chính, khu sản xuất phụ, kho bãi
bố trí xung quanh.
- Khu sản xuất cần bố trí phù hợp với dây chuyền sản xuất đảm bảo vận
chuyển nội bộ ngắn nhất và không cắt nhau.
- Trong khu vực xí nghiệp cần trồng cây xanh để điều hòa khí hậu.
4.2: THIẾT KẾ KỸ THUẬT

4.2.1. Phân xưởng rửa ngoài

 a. Nhiệm vụ: Bộ phận này có nhiệm vụ rửa và làm vệ sinh bên ngoài xe máy đưa
vào sửa chữa. Kế hoạch sản xuất hàng năm của bộ phận là số lượng máy và tổng
thành rửa được hàng năm.

b. Quy trình công nghệ:

Để đưa xe máy và tổng thành từ bãi máy chờ sửa chữa vào khu vực rửa có thể sử
dụng máy kéo, cần trục, xe nâng hàng…Trong khi rửa phải cạo sạch bùn, bẩn…Có
thể rửa máy và tổng thành trong các buồng rửa chuyên dụng hay dùng vòi nước
có áp lực từ 6 đến 7 KG/cm 2. Tại các xí nghiệp sửa chữa nhỏ thường rửa bằng vòi
nước cầm tay để có thể rửa ngay tại cầu rửa ở sân nhà máy.

c. Tính và chọn thiết bị.

Số lượng máy và cầu rửa được tính theo công thức:

Xr = CT 5.21 [5]

Trong đó:

Xr : Số lượng máy rửa.

t : Định mức giờ công rửa của một xe – máy tiêu chuẩn.

N : Sản lượng hàng năm của bộ phận rửa ngoài.

Tdn : Qũy thời gian danh nghĩa của thiết bị khi làm việc một ca.

y : Số ca làm việc trong một ngày.

: Hệ số sử dụng theo thời gian.

Đối với máy rửa = 0,8 – 0,85.

Đối với vòi rửa = 0,9 – 0,95...

 Xr = = 0,22 Xr = 1 máy rửa

d. Diện tích của bộ phận rửa ngoài.

Diện tích kể đến cầu rửa hay diện tích máy chiếm chỗ và hệ số kể đến
phạm vi làm việc và lối đi:

F = f0.K CT 5.22 [5]

Trong đó : f0 : là diện tích chiếm chỗ

K : hệ số kể đến phạm vi làm việc và lối đi.

K=3–4

Kích thước
Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Số lượng
(mm)
Máy rửa Lọc ở phía
AKTB - 119 6200x4700 1
trên

Thùng để dẻ
1000x500 1
lau
Bể chứa dầu
800x600 1

Fpx = 3.(6,2.4,7) + (1.0,5).3 + (0,8.0,6).3

= 90,4 (m2)

Chọn Fpx = 90 m2

Sàn của bộ phận này phải đổ bê tông, lát xi măng có độ dốc và hố ga thoát nước.
4.2.2: Phân xưởng tháo máy và cụm.

a. Nhiệm vụ

Bộ phận tháo máy và cụm có nhiệm vụ tháo các máy thành cụm và tháo các cụm
thành chi tiết.

b. Quy trình công nghệ

Máy hay tổng thành đưa tới bộ phận tháo từ bộ phận rửa ngoài , các nguyên công
tháo được thực hiện theo quy trình công nghệ nhất định để tháo được dễ dàng và
không làm hư hỏng chi tiết, khi tháo máy thành cụm gần 80% đến 85% công việc
được tiến hành ngay trên máy , còn 15% đến 20% được thực hiện trên bàn nguội
hay giá tháo.

Công tác tháo máy cần được tiến hành với sự giúp đỡ của các đồ gá và dụng cụ
tháo chuyên dùng , nên sử dụng các dụng cụ tháo có năng suất cao.

Dưới đây là ví dụ phân chia định mức máy theo từng dạng công việc của máy kéo
C-100 (T-300) %

Tháo máy kéo thành cụm 26

Tháo động cơ 21

Tháo hộp số 7

Tháo bộ truyền động bên bánh sao chủ đông 4

 Tháo bộ truyền chính và ly hợp 4

Tháo ụ lõi 2

Tháo giá đỡ xích và cơ cấu tăng xích 16

Tổng cộng 100

c. Tính và chọn thiết bị

Số lượng bệ tháo máy

Xbt = CT 5.23 [5]

Trong đó:

Xbt : Số bệ tháo máy

m : Số công nhân cùng làm việc tại mỗi bệ , lấy m= 2

Xbt = = 1,62 Xbt = 2 bệ tháo

d. Diện tích của bộ phận tháo máy.

F = f0.k CT 5.24 [5]

Trong đó: f0 : là diện tích thiết bị chiếm chỗ (m2)

k = 4 - 4,5
 Kích thước
Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Số lượng
(mm)
Giá tháo động cơ
Vạn năng 2000x1000 2
máy kéo
Kẹp bằng khớp
Giá tháo xy lanh 1090x1048 2
nộn
Bàn tháo ly hợp 1100x1000 1
GAPO 2135-
Máy ép thủy lực 40T 1560x6400 2
1M
Bàn tháo cơ cấu
2000x1000 1
trợ lái
Bàn tháo cụm lớn 2393 2000x1000 2
Bàn nguội 2280 1400x800 1

Giá tháo khung di

1
chuyển 5300x2300
Máy ép tháo chi
4066 3020x1000 1
tiết

Vậy F = { (2.1).2 + (1,09.1,048).2 + 1,1.1 + (1,56.6,4).2 + 2.1 + (2000x1000).2 +

1,4.0,8 + 5,3.2,3 + 3,02.1 }.4

= 199,37 m2

Chọn F = 200 m2
Sàn của bộ phận tháo máy cần láng bê tông, ở bộ phận này cần có thiết bị thông
gió. Chiều cao của xưởng phụ thuộc vào kích thước xe máy sửa chữa và thiết bị
nâng chuyển.

4.2.3: Phân xưởng kiểm tra phân loại

a. Nhiệm vụ

Bộ phận này có nhiệm vụ kiểm tra và phân loại các chi tiết máy sau khi các chi tiết
đó rửa sạch.

b. Quy trình công nghệ

Sau khi tẩy rửa chi tiết được đưa tới các bàn kiểm tra phân loại trong các giỏ sắt
tại đây người ta phân loại chi tiết thành 3 nhóm:

- Chi tiết còn dùng được.

- Chi tiết loại bỏ.
- Chi tiết cần sửa chữa.
Để phân biệt người ta dùng sơn để đánh dấu….

Có thể tổ chức làm việc tại bộ phận này theo 2 cách:

Cách thứ nhất: tại mỗi bàn làm việc chỉ kiểm tra từng loại tổng thành nhất định
( động cơ, hộp số…)

Cách thứ hai: tại mỗi bàn làm việc sẽ kiểm tra tất cả các chi tiết cùng loại của các
tổng thành khác nhau , ví dụ bàn thứ nhất kiểm tra trục, bàn thứ hai kiểm tra
bánh răng….
Để phát hiện các khuyết tật kín thì phải dùng máy kiểm tra từ trường hay siêu
âm… sau khi kiểm tra , ta đưa tới kho chờ sửa chữa để sau đó gửi tới các phân
xưởng sửa chữa.

c. Tính số lượng chỗ làm việc (bàn kiểm tra phân loại).

Xkt = CT 5.26 [5]

Trong đó: Xkt : Số lượng bàn kiểm tra

m : Số lượng công nhân cùng làm việc tại một bàn

Xkt = = 0,79 Xkt = 1 bàn

d. Diện tích của bộ phận kiểm tra

Fkt = f0.k

Trong đó: k = 4 – 4,5

Fkt : Diện tích bộ phận kiểm tra.

f0 : Diện tích thiết bị chiếm chỗ (m2).

TT Tên thiết bị Đặc tính Kích thước Số lượng

1 Bàn kiểm tra phân loại 1500x2000 2
2 Tủ đựng dụng cụ 500x1500 1
3 Bàn để chi tiết còn tốt 1000x2000 2

Thùng để chi tiết cần sửa

4 1
chữa 500x500
 5 Thùng để chi tiết loai bỏ 500x500 1
6 Bàn già 1500x1000 1
7 Giá đỡ 1400x450 1
8 Nơi kiểm tra trục 1500x1500 1
9 Băng lăn 6500x400 1

Vậy: f0 = (1,5.2,).2 + 0,5.1,5 + (1.2).2 + 0,5.0,5 + 0,5.0,5 + 1,5.1 + 1,4.0,45 + 1,5.1,5

+ 6,5.0,4

= 18,23(m2)

F = 18,23. 4 = 73 m2

Bộ phận kiểm tra phân loại thường bố trí tại khu vực có liên hệ trực tiếp với bộ
phận tháo , tẩy rửa chi tiết...

4.2.4: Phân xưởng lắp ráp cụm tổng thành.

a. Nhiệm vụ: Bộ phận này có nhiệm vụ tiến hành công việc sửa chữa , lắp ráp và
chạy thử cụm tổng thành (trừ động cơ).

b. Quy trình công nghệ.

Các tổng thành chính như hộp số, hộp giảm tốc, hệ thống thủy lực, sau khi lắp ráp
xong phải thử trước khi sơn, sản phẩm của bộ phận này đưa tới dây chuyền lắp
máy hay khu vực tổng thành đó sửa chữa.

c. Số lượng trạm.

Xtr = CT 5.30 [5]

Trong đó:

Xtr : Số lượng chỗ làm việc ( bàn lắp ráp, bệ lắp ráp )

Xtr = = 1,95 Xtr = 2 trạm

d. Diện tích bộ phận tổng thành:

Fpx = f0.k

Trong đó: Fpx: Diện tích của bộ phận tổng thành.

f0 : Diện tích của thiết bị chiếm chỗ ( m2)

k = 4,5 – 5

TT Tên thiết bị Đặc tính Kích thước Số lượng

1 Máy khoan cần 2445x1000 1
2 Bàn nguội 1400x800 4
3 Giá nhiều ngăn 2242 3060x600 4
4 Pa lăng 2
5 Bàn lắp cụm lớn 4000x2000 1
6 Buồng sơn 9000x7000 1
7 Bàn lắp li hợp bên 1100x1100 2
8 Giỏ lắp li hợp bên Khớp hộp 800x800 2
9 Bàn lắp cơ cấu trợ lái 1000x1000 1
10 Giá thử cơ cấu trợ lái 1500x1500 1
11 Máy ép thủy lực 2000x1000 2
12 Giá để chi tiết 4300x3200 4
13 Máy ép cổ trục 2000x1000 1
 14 Giá để con lăn 1500x500 1
15 Giá lắp con lăn 1600x1090 1

Vậy f0 = 2,445.1 + (1,4.0,8).4 + (3,06.0,6).4 + 4.2 + 9.7 + (1,1.1,1).2 + (0,8.0,8).2 +

1.1 + 1,5.1,5 + (2.1).2 + (4,3.3,2).4 + 2.1 + 1,5.0,5 + 1,6.1,09

= 155,753 m2

Fpx = 155,753.4,5 = 700,8 m2

Chọn Fpx = 700 m2

4.2.5: Phân xưởng lắp ráp máy.

4.2.5.1 Nhiệm vụ.

Bộ phận này có nhiệm vụ lắp ráp máy từ những tổng thành và cụm máy đó lắp
sẵn.

4.2.5.2 Quy trình công nghệ.

Có thể lắp trên các trạm vạn năng nếu như sản lượng nhỏ và có nhiều loại máy
sửa chữa, hoặc lắp ráp theo dây chuyền nếu xí nghiệp sửa chữa được chuyên môn
hóa cao và sản lượng lớn. Công tác lắp máy trong sửa chữa cũng tiến hành theo
trình tự như lắp mới.

Mức độ phân chia nguyên công của quá trình công nghệ lắp máy phụ thuộc nhiều
vào công suất xí nghiệp và số lượng trạm lắp ráp.

Quy trình lắp máy thường bắt đầu từ việc đặt khung lên giá lắp , sau đó lắp theo
trình tự tất cả các cụm máy và tổng thành kể cả cabin và thiết bị công tác.
Trong quy trình lắp ráp cần đặc biệt quan tâm tới việc định tâm các tổng thành với
nhau nếu không sẽ dẫn đến hiện tượng không đồng tâm giữa các cụm.

4.2.5.3 Tính số trạm lắp ráp máy.

Xtr = CT 5.32 [5]

Trong đó: Xtr : Số lượng trạm lắp ráp máy

Xtr = = 1,95 Xtr = 2

4.2.5.4 Diện tích của bộ phận lắp ráp máy.

Fpx = f0.k

Trong đó: Fpx : Diện tích của bộ phận lắp ráp máy

K = 4,5 – 5

f0 : Diện tích của thiết bị chiếm chỗ ( m2)

TT Tên thiết bị Đặc tính Kích thước Số lượng

1 Gía để chi tiết 4300x3200 3
2 Bàn nguội 2280 1400x800 3
3 Đường sắt hẹp 10000x500 1
4 Cơ cấu dẫn động kéo 1
5 Giỏ lắp satxi 2980x1085 1
6 Giá thử hệ thống động 1300x1050 1
7 Giỏ lắp vòng quay 1785x1550 1
8 Giá lăn giải xích 9000x6500 1
 9 Giỏ lắp khung quay 6560x2130 1

Ta cú:

f0 = (4,3.3,2).3 + (1,4.0,8).3 + 10.0,5 + 2,98.1,085 + 1,3.1,05 + 1,785.1,55 + 9.6,5 +

6,56.2,13 = 136 m2

Fpx = 136.5 = 680 m2

4.2.6 Phân xưởng tẩy rửa chi tiết.

4.2.6.1 Nhiệm vụ.

Bộ phận này có nhiệm vụ tẩy rửa chi tiêt sau khi đó tháo rời.

4.2.6.2 Quy trình công nghệ.

Sau khi tháo máy, các cụm lớn như khung, vỏ hộp máy không qua máy rửa .

Thân xy lanh sau khi rửa cần phải tẩy trong các bể lớn để trừ bẩn và cặn nước. Tẩy
rửa chi tiết trong các bề mặt này bằng dung dịch nước nóng có pha axit H 3PO4 để
tẩy sạch sỉ bề mặt , sau đó trung hòa bằng cacbonat và nước lạnh.

4.2.6.3 Tính toán và chọn thiết bị.

Xb = CT 5.25 [5]

Trong đó: t : Định mức thời gian rửa chi tiết của một máy tiêu chuẩn.

N: Kế hoạch sản xuất hàng năm của bộ phận

: Hệ số sử dụng bể rửa theo thời gian = 0,95 – 0,97

Ta cú:

Xb = = 0,41 Xb = 1 (bệ)

4.2.6.4 Diện tích của bộ phận tẩy rửa chi tiết.

Fpx = f0.k

Trong đó: Fpx : Diện tích của bộ phận tẩy rửa chi tiết

K = 3,5

f0 : Diện tích của thiết bị chiếm chỗ ( m2)

TT Tên thiết bị Mã hiệu Kích thước Số lượng

1 Bể rửa và trong khung Loại AKT-89 4500x2300 1
2 Giá rửa bình nhiên liệu 2900x1600 1
3 Thiết bị trừ cặn nước 9052 400x1200 1
4 Buồng loại cặn nước 2346 3000x2500 1
5 Bể rửa cabin cánh gà 2500x2500 1
Ta có:

f0 = 4,5.2,3 + 2,9.1,6 + 0,4.1,2 + 3.2,5 + 2,5.2,5

= 29,22 m2

Vậy Fpx = 29,22.3,5 = 102,27 m2 Chọn Fpx = 100 m2

Sàn của bộ phận phải lát bằng gạch gốm hay đổ bê tông xi măng. Trong nhà phải
có thiết bị thông gió

Theo yêu cầu của quy trình công nghệ , các bộ phận tẩy rửa và tháo máy sẽ bố trí
chung với nhau.
4.2.7: Phân xưởng nhiệt luyện.

4.2.7.1 Nhiệm vụ: Bộ phận nhiệt luyện có nhiệm vụ tiến hành nhiệt luyện các chi
tiết sửa chữa và chi tiết chế tạo phục vụ cho nhiệm vụ chính của xí nghiệp, đồng
thời thực hiện các đơn đặt hàng của phân xưởng dụng cụ và cơ điện.

Tại bộ phận nhiệt luyện người ta tiến hành ủ , thường hóa, thấm than, ram, tôi
toàn bộ và tôi bề mặt.

4.2.7.2 Quy trình công nghệ

Các chi tiết được đưa tới bộ phận nhiệt luyện chủ yếu từ bộ phận rèn, hàn để ủ và
thường hóa người ta dùng lò mazut hay lò điện. Sau khi kiểm tra những chi tiết
nhiệt luyện được đưa tới phân xưởng cơ khí để gia công tiếp theo.

4.2.7.3 Số lượng lò để tiến hành nhiệt luyện

Xl = CT 5.63 [5]

Trong đó: Gn : Khối lượng công việc hàng năm của từng phương pháp nhiệt (kg)

gl : Năng suất lò (kg/giờ)

Ttb : Quỹ thời gian thực tế của lò (giờ)

: Hệ số sử dụng đáy lò ( = 0,5 – 0,8) chọn = 0,7

Kế hoạch sản xuất của bộ phận nhiệt luyện được tính gần đúng theo trọng lượng
chi tiết nhiệt luyện hàng năm và hệ số nung lại.

Theo [1] trọng lượng của máy tiêu chuẩn C-100 qua nhiệt luyện là 140 kg
Vậy kế hoạch sản xuất của bộ phận nhiệt luyện là :

G = knl.Nqđ.140

Chọn knl = 1,1

G = 1,1.44.140 = 6776 (kg)

Số lượng chi tiết cần nhiệt luyện cho phân xưởng dụng cụ cơ điện lấy 10% trọng
lượng chi tiết cần nhiệt luyện phục vụ cho nhiệm vụ chính là:

10%.G = 67,8 (kg)

Kế hoạch sản xuất thực là:

= G + 10%.G = 677,6 + 6776 = 7453,6 (kg)

Số lượng này phân chia theo từng phương pháp nhiệt luyện theo bảng 5.27 [1]

Ta có: - Ủ chiếm 10% G u = 10%. = 745,36 (kg)

- Thường hóa chiếm 15% Gth = 15%. = 1118,1 (kg)

- Thấm than chiếm 8% Gtn = 8%. = 596,32 (kg)

- Tôi toàn bộ chiếm 25% Gtb = 25%. = 1863,4 (kg)

- Tôi bề mặt chiếm 14% Gbm = 14%. = 1043,5 (kg)

- Ram cao chiếm 18% Grc = 18%. = 1341,6 (kg)

- Ram thấp chiếm 10% Grt = 10%. = 745,36 (kg)

Ta có kết quả tính số lượng lò theo từng phương pháp thể hiện bảng sau:
 Lò Gn gl(kg/h) Xl
1 Ủ 745,36 50 1
2 Thường hóa 1118,1 72 1
3 Thấm tham 596,32 60 1
4 Tôi 2906,9 72 1
5 Ram 2087 58 1

4.2.7.4 Xác định danh mục thiết bị.

TT Tên thiết bị Mã hiệu Kích thước Số lượng

1 Lò điện H-32 1540x1540 1
2 Máy mài 2 đá 332 530x630 1
3 Máy thử độ cứng HRC Tk-2 485x205 2
4 Giá để chi tiết 2247 2000x1500 4
5 Máy tôi cao áp 500x450 1
6 Bàn để chi tiết 1400x450 3
7 Bể rửa chi tiết 989 1300x700 1
8 Bàn nguội 1400x800 1
9 Bể tôi chi tiết trong 2237 1460x780 1
dầu
10 Bể tôi chi tiết trong 1
nước
2238 1300x700
 11 Lò nung ở nhiệt độ cao 2000x1500 1
12 Lò để ram 1540x4540 2
13 Lò thấm than 60 2000x1000 1

4.2.7.5 Diện tích của phân xưởng: Fpx = f0.k

Trong đó: Fpx : Diện tích của bộ phận nhiệt luyện

K = 5 – 5,5

f0 : Diện tích của thiết bị chiếm chỗ ( m2)

Ta có :

f0 = 1,54.1,54 + 0,53.0,63 + (0,485.0,205).2 + (2.1,5).4 + 0,5.0,45 + (1,4.0,45).3 +

1,3.0,7 + 1,4.0,8 + 1,46.0,78 + 1,3.0,7 + 2.1,5 + (1,54.4,54).2 + 2.1

= 40,08 m2

Fpx = 40,08.5,5 = 220,44 m2 Chọn Fpx = 220 m2

Trong gian nhiệt luyện phải có thiết bị thông gió chung và cục bộ ở lò tôi , ủ và
thấm ram….

4.2.8: Phân xưởng hàn.

3.2.8.1 Nhiệm vụ: Bộ phận hàn có nhiệm vụ hàn đắp phục hồi các chi tiết bị mài
mòn,hàn các vết nứt , hàn các kết cấu thép bị hỏng, chuẩn bị phôi liệu bằng
phương pháp cắt bằng hàn hơi, đồng thời tiến hành công việc phục vụ cho bản
thân nhà máy.

4.2.8.2 Quy trình công nghệ

Hiện nay hàn là phương pháp phục hồi chi tiết phổ biến hơn cả . Trong thực tế
hơn 55% số chi tiết phục hồi bằng phương pháp này.

Chi tiết phục hồi bằng phương pháp hàn và hàn đắp được lấy từ kho chi tiết chờ
sửa chữa hay trực tiếp từ bộ phận tháo máy sau khi tẩy rửa và kiểm tra. Ở bộ
phận hàn tháo , chi tiết được đặt lên giá , sau khi làm công tác chuẩn bị sẽ đưa tới
từng khu vực hàn.

Các chi tiết sửa chữa sau khi kiểm tra chất lượng hàn và hàn đắp được đưa tới
kho trung gian của phân xưởng hoặc đưa tới các bộ phận cơ khí hay nhiệt luyện
để gia công tiếp.

4.2.8.3 Số lượng chỗ làm việc

Xo = CT 5.81 [5]

Trong đó : T : khối lượng công việc hàng năm của từng dạng hàn (giờ)

Ttb : quỹ thời gian thực tế của thiết bị

Ttb = 2188,8 (giờ)

T = giờ - cụng

Với: + t : định mức giờ công hàn đắp cho 1dm2,ph (t = 7590 ph/dm2)

Chọn t = 80 phút/dm2

+ N : kế hoạch sản xuất hàng năm của từng dạng hàn;

Ta có : kế hoạch sản xuất hàng năm của phân xưởng:

Npx = 50.Nqđ = 50.44 = 2200 (dm2)

 (50 dm2 là diện tích hàn đắp cho một máy C-100)

Để phục vụ cho bản thân nhà máy phải lấy tăng 10% kế hoạch sản xuất chính. Do
đó kế hoạch sản xuất thực phân xưởng ;

Ntt = Npx + 10% Npx = 2200 + 220 = 2420 (dm2)

Theo [1] việc phân chia các dạng công việc được tính như sau (theo tỉ lệ % của N tt)

1. Chuẩn bị hàn 10% => N1 = 10% Ntt = 242 (dm2)

2. Hàn hơi và cắt kim loại 15% => N2 = 15% Ntt = 363 (dm2)
3. Hàn và hàn đắp thủ công 20% => N3 = 20%Ntt = 484 (dm2)
4. Hàn rung 20% => N4 = 20% Ntt = 484 (dm2)
5. Hàn tự động dưới lớp trợ dung 35% => N5= 35% Ntt = 847 (dm2
Số lượng chỗ làm việc và thiết bị hàn từng dạng được thể hiện ở bảng sau:

Dạng công việc

X0
T =
Chuẩn bị hàn 322 1
Hàn hơi và hàn cắt kim loại 484 1
Hàn và hàn đắp thủ công 645,33 1
Hàn rung 645,33 1
Hàn tự động dưới lớp trợ dung 1129 1

4.2.8.4 Xác định danh mục thiết bị

TT Tên thiết bị Mã hiệu Kích thước (mm) Số lượng

 1 Máy hàn C-500 1400x770 1
2 Máy hàn bán tự động 3170x1580 1
đề hàn bề mặt phẳng
3 Máy tiện hàn rung 1A62 3170x1580 1
4 Máy chỉnh lưu selen BCT-3A 590x440 3
5 Máy tiện hàn bán tự 1400x800 1
động dưới lớp thuốc
6 Bàn hàn hơi 2223 1400x800 1
7 Bàn hàn điện 1400x800 1
8 Giá để chi tiết 1400x800 3
9 Đường sắt hẹp 10000x800 2
10 Bàn nguội 1400x800 1
11 Nơi làm nguội chi tiết 5000x3000 1
12 Lò nung 2200x1400 1

4.2.8.5 Diện tích phân xưởng.

Fpx = f0.k

Trong đó : Fpx ; diện tích của bộ hàn

K = 4,5 đến 5,0

f0 ; diện tích thiết bị chiếm chỗ , m2

với: f0 = (1,4.0,77).1 + (3,17.1,58).1 + (3,17.1,58).1 + (0,59.0,44).3 + (1,4.0,8).1 +

(1,4.0,8).1 + (1,4.0,8).1 + (1,4.0,8).3 + (10.0,8).2 +(1.4.0,8).1 + (5.3).1+ (2,2.1,4).1

= 53,794 m2
Vậy Fpx = 53,794.5 = 268,97 m2

Chọn Fpx = 270 m2

Thiết bị của bộ phận hàn phải bố trí theo quy trình công nghệ sửa chữa chi tiết.
Nơi hàn điện thủ công bố trí gần tường màu tối, dùng các tấm tôn ngăn thành
từng lò hàn riêng biệt. Trong gian hàn phải bố trí hệ thống thông gió chung và cục
bộ.

CHƯƠNG 5: CÔNG TÁC SỬ DỤNG MÁY XÚC LẬT TRÊN CÔNG TRƯỜNG
5.1: MỘT SỐ VẤN ĐỀ CHUNG VỀ SỬ DỤNG MÁY XÚC LẬT TRÊN CÔNG TRƯỜNG.

5.1.1: Quy định chung về an toàn lao động trong sử dụng máy xúc lật.

An toàn lao động có ý nghĩa to lớn trong việc bảo vệ tính mạng con người,
máy móc, tiến độ thi công và năng suất lao động. Thi công bằng cơ giới, về mặt
nào đó đã có ý nghĩa an toàn lao động vì con người không trực tiếp với đối tượng
thi công( đất đá,vật nâng nặng…) nên ít xảy ra tai nạn, tuy nhiên vì vậy mà có thể
coi thường kĩ thuật an toàn lao động trong khi sử dụng máy xây dựng. Thực tế đã
cho thấy những sự cố mất an toàn trong sử dụng máy đã đưa đến những hậu quả
nghiêm trọng hơn cả khi thi công thủ công. Có khi làm thiệt hại tính mạng đến
hàng trăm con người, làm thiệt hại hàng tỷ đồng và có khi phải đình chỉ cả hạng
mục công trình đang xây dựng dở.

An toàn lao động phải được chú ý đến tất cả các khâu, từ điều hành phương
án thi công, tổ chức thi công đến điều khiển và chăm sóc bảo dưỡng máy.

Nói chung, khi thiết kế chế tạo, máy móc đã được tính toán với độ bền, độ
ổn định, độ tin cậy và tuổi thọ nhất định; đồng thời cũng trang bị nhiều thiết bị an
toàn cho các cơ cấu và toàn bộ máy, như hạn chế độ nâng cao, hạn chế tải trọng
tối đa, hạn chế tốc độ, hạn chế hành trình công tác, bao che các bộ phận nguy
hiểm, chống sét… Song trong thực tế do không hiểu biết về tính năng kĩ thuật
máy móc hoặc coi thường các quy trình, quy phạm an toàn trong vận hành máy
mà gây thiệt hại cho người và máy. Do đó phải thường xuyên giáo dục, nhắc nhở
công nhân điều khiển máy phải tuân thủ nghiêm ngặt những quy định về an toàn
chung như sau:

- Máy bốc xúc phải có đủ hồ sơ kĩ thuật, trong đó phải có hồ sơ kĩ thuật cơ

bản, hướng dẫn ,về lắp đặt, vận chuyên bảo quản sử dụng và sửa chữa, có sổ giao
ca, sổ theo dõi tình trạng kĩ thuật.

- Máy bốc xúc phải đảm bảo các an toàn trong suốt quá trình sử dụng.

- Máy bốc xúc phải được bảo dưỡng kĩ thuật và sửa chữa định kì theo đúng
quy định trong hồ sơ kĩ thuật. Khi cải tạo máy hoặc sửa chữa thay thể các bộ phận
quan trọng của máy phải có tính toán thiết kế và được duyệt theo thủ tục thiết kế
hiện hành.

- Phải được bọc cách điện hoặc bao che kín cấc phần mang điện để trần .
Nối đất bảo vệ phần kim loaị không mang điện.

-Những bộ phận chuyển động của máy bốc xúc có thể gây nguy hiểm cho
người lao động phải được che chắn hoặc trang bị bằng các phương tiện bảo vệ.
Trong những trường hợp bộ phận chuyển động không thể che chắn hoặc trang bị
bằng phương tiện bảo vệ khác được do chức năng công cụ của nó thì phải trang bị
bằng tín hiệu.

- Kết cấu của máy bốc xúc phải đảm bảo cho khi máy ở chế độ làm việc
không bình thường phải có tín hiệu báo hiệu, trong trường hợp cần thiết phải có
thiết bị ngừng, tự động tắt máy hoặc loại trừ yếu tố nguy hiểm.

- Máy bốc xúc khi di động phải được trang bị tín hiệu âm thanh hoặc ánh
sáng.Trong phạm vi hoạt động của máy phải có biển báo.
 - Kết cấu và vị trí cơ cấu điêù khiển phải loại trừ khả năng tự động hoặc ngẫu
nhiên đóng mở máy .

- Cấm sử dụng máy hoặc từng bộ phận riêng rẽ của chúng không theo đúng
công dụng và chức năng do nhà máy chế tạo quy định.

Máy phải được lắp đặt theo hướng dẫn lắp đặt của nhà máy chế tạo và các
biện pháp lắp đặt an toàn của đơn vị lắp đặt.

- Chỉ được tiến hành bảo dưỡng điều chỉnh sửa chữa kĩ thuật của máy bốc
xúc sau khi đã ngừng động cơ , đã tháo xả áp suất trongcác hệ thống thuỷ lưc và
khí nén trừ các trường hợp đã được quy định theo tài liệu của nhà máy chế tạo.

- Vị trí lắp đặt máy phải đảm bảo an toàn cho thiết bị và người lao động
trong suốt quá trình sử dụng.

- Máy bốc xúc làm việc gần dây tải điện phải đảm bảo khoảng cách từ điểm
biên của máy hoặc tải trọng đến đường dây gần nhất không nhỏ hơn trị số trong
bảng:

Điện áp của
đường dây điện 1 1-20 35-110 154-220 330 500-700
(KV)

Khoảng cách 1.5 2 4 5 6 9

nằm ngang(m)

- Khi di chuyển máy dưới các đường dây tải điện đang vận hành, phải đảm
bảo khoảng cách tính từ điểm cao nhất của xe máy đến điểm thấp nhất của
đường dây không nhỏ hơn trị số cho trong bảng dưới:
Điện áp của
đường dây điện 1 1-20 35-110 154-220 330 500-700
(KV)

Khoảng cách 1 2 3 4 5 6
nằm ngang (m)

- Cấm sử dụng máy bốc xúc khi:

- Hết hạn sử dụng ghi trong giấy phép sử dụng đói với thiết bị chịu áp lực.

- Hư hỏng hoặc không có thiết bị an toàn, hư hỏng các bộ phận quan trọng.

- Khi máy đang hoạt động người vận hành không được phép bỏ đi nơi khác.
Trước khi cho maý hoạt động phải kiểm tra tình trạng kĩ thuất của máy. Chỉ sử
dụng máy khi tình trạng kĩ thuật đảm bảo. Nếu có hỏng hóc thì tự sửa chữa hoặc
báo cáo lên cấp trên và đề nghị cho sửa chữa. Chỉ sau khi khắc phục những hỏng
hóc mới được phép sử dụng.

- Trong thời gian máy hoạt động cấm mọi người đi lại trong phạm vi bán kính
hoạt động của máy. Khu vực máy làm việc phải có biển báo.

- Khi vận hành và di chuyển máy bốc xúc cần phải thực hiện đầy đủ các quy
định trung (kiểm tra tình trạng máy, vị trí đặt máy, thiết bị an toàn, phanh hãm,
tín hiệu âm thanh cho máy chạy thử không tải, bàn giao tình trạng máy sau mỗi ca
làm việc, di chuỷên máy dưới đường điện cao thế.)

- Cấm người không có nhiệm vụ trèo lên máy bốc xúc khi máy đang làm việc.

Công nhân phụ máy phải làm đúng nhiệm vụ của mình ở đúng vị trí công tác
đã được giao.
 - Khi ngừng làm việc thì phải hạ gầu xúc xuống đất. Chỉ được cho máy bốc
xúc làm việc về ban đêm, hay có sương mù khi đã đảm bảo chiếu sáng đầy đủ.

- Nếu làm việc nhiều ca thì khi công nhân ca trước phải đợi công nhân ca sau
không được tự ý dời khỏi máy khi người công nhân sau chưa tới .Việc bàn giao
tình trạng làm việc của máy cho ca sau phải có sổ giao ca.

- Dịch chuyển máy, đỗ và làm việc gần hố móng, rãnh, mương,… có mái dốc
không chắc chắn, phải nằm trong giới hạn khoảng cách cho phép do đồ án thi
công quy định.

- Chỗ ngồi của thợ lái hoặc chỗ làm việc phải thuận tiện, ổn định, dễ quan
sát, không bị mưa nắng, đủ ánh sáng và có chỗ gạt nước. Nơi làm việc phải được
che chắn, đủ rộng và có lan can.

- Trong quá trình tổ chức quản lý và sử dụng máy xây dựng phải thực hiện
đầy đủ những điều quy định trong “Tiêu chuẩn Việt Nam về an toàn trong sử dụng
và sửa chữa máy” (TCVN-4587-85). Có như vậy mới đảm bảo tính pháp lý về tổ
chức thi công và bảo dưỡng máy móc xây dựng.

Ngoài ra cũng cần tham khảo, thực hiện các tiêu chuẩn khác có liên quan
như:“Tiêu chuẩn Việt Nam về tổ chức hệ thống bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa
máy xây dựng” (TCVN-4202-86).

5.1.2: Khai thác kỹ thuật máy xúc lật.

+ Muốn khai thác máy bốc xúc ,trước tiên phải đưa máy đến công trường thi
công. Với máy bốc xúc bánh lốp do khả năng di chuyển cơ động nên với cự ly vận
chuyển gần và trung bình thì nó thường tự di chuyển đến công trường . Còn với
máy bốc xúc bánh xích thì do khả năng di chuyển hạn chế thì nó cần được di
chuyển đến công trường thi công bằng phương tiện chuyên chở.
 + Bố trí nơi tập kết cho máy tại công trường thi công phải đảm bảo sao cho
máy làm việc thuận lợi và an toàn nhất. Có thể bố trí máy ở những nơi có mái che
nhưng thường không có mái che.

+Cho máy hoạt động và làm việc trên công trường: Trước khi làm việc phải
đảm bảo được điều kiện an toàn của máy và công nhân, phải đảm bảo sẵn sàng
các thông số của máy.

- Lên lịch làm việc cho máy trong từng ca máy, từng ngày làm việc của máy.

- Chuẩn bị các thông số kĩ thuật của máy sao cho phù hợp với điều kiện làm
việc và kĩ thuật thi công.

- Bố trí số lượng máy, chủng lượng máy ( về công suất, năng suất, hãng
máy…) sao cho phù hợp với nhịp độ thi công của cả công trường thi công.

- Lập bài toán thi công cho máy sao cho đạt được năng suất làm việc lớn nhất
trong điều kiện tối ưu.

- Cự ly di chuyển của máy khi làm việc, các thao tác nâng, hạ, quay, lật gầu
khi xúc và khi đổ vật liệu là ngắn nhất, nhanh nhất.

- Tổng kết, thống kê đầy đủ công việc của máy sau một ngày hoạt động trên
công trường.

5.2: BẢO QUẢN KỸ THUẬT MÁY XÚC LẬT.

5.2.1: Khái niệm chung.

Bảo quản tốt máy móc sẽ tránh được tác hại của môi trường xung quanh và
tránh được tải trọng cơ học tác dụng lên chúng trong thời gian làm việc . Thời kỳ
này liên quan tới việc sử dụng máy theo mùa hay các điều kiện sản xuất.

Phải tổ chức bảo quản máy, nếu thời gian sử dụng máy lớn hơn mười ngày.

Bảo quản ngắn hạn: Nếu máy không làm việc từ 10 ngày đến 2 tháng.
Bảo quản dài hạn: Nếu máy không làm việc trên hai tháng.

Cần phân biệt ba phương pháp tốt nhất, khi đó người ta đưa máy vào bảo
quản trong ga ra, kho hoặc nhà chuyên dùng cho mục đích này. Phương pháp này
áp dụng cho những máy phức tạp và quý khi bảo quản dài hạn. Phương pháp bảo
quản ngoài trời, chủ yếu áp dụng cho bảo quản ngắn hạn xe máy tại các bãi đỗ xe
lộ thiên hoặc có mái che. Phương pháp hỗn hợp là phương pháp kết hợp cả hai
phương pháp trên. Khi đó các máy ( khung máy, bộ công tác…) vẫn để ngoài trời,
nhưng các bộ phận dễ phá huỷ ( ắc quy, băng tải, dây đai, xích…) thì tháo ra bảo
quản riêng trong kho.

Phải kiểm tra tình trạng kĩ thuật của máy trong bảo quản ngắn hạn ít nhất
mỗi tháng một lần, trong bảo quản do Bộ, ngành quy định.

5.2.2: Những yêu cầu đối với nơi bảo quản máy.

-Nơi bảo quản máy thường bố trí ngay trên phạm vi sử dụng của cơ quan thi
công. Không được bố trí nơi bảo quản gần khu vực nhà ở ( không nhỏ hơn 50m)
và gần kho xăng dầu mỡ (không nhỏ hơn 150m).

- Tại nơi bảo quản xe máy, phải trang bị dụng cụ phòng chống cháy và an
toàn lao động theo các quy định riêng.

- Bãi để xe máy bảo quản phải có hàng rào bảo vệ, bề mặt phẳng và có độ
dốc 2-30 để thoát nước, nền bãi phải đổ bê tông hoặc bê tông nhựa, nếu không
cũng phải đủ sức chịu được sức nặng của xe máy khi di chuyển và khi bảo quản
mà không lún. Diện tích bãi bảo quản xe máy được tính theo số xe máy được bảo
quản , kích thước bao, khoảng cách giữa chúng và khoảng cách giữa các hãng
máy. Khoảng cách ít nhất giữa các máy trong một hãng là 0,8m ,còn khoảng cách
giữa các hãng là 6 mét.
 Kích thước nhà kho bảo quản xe máy dựa trên số lượng xe bảo quản, kích
thước bao và xây dựng theo tiêu chuẩn kho bảo quản xe máy. Kho bảo quản các
bộ phận máy tháo ra từ máy cái lại chia ra các loại riêng: kho bảo quản cụm và chi
tiết, kho ác quy, kho chi tiết làm bằng cao su và vải.

5.2.3: Tổ chức bảo quản máy xúc lật.

-Bảo quản máy ngắn hạn phải tiến hành ngay sau khi sử dụng, còn bảo quản
dài hạn không để quá 10 ngày, kể từ khi máy làm việc.

- Công tác chuẩn bị đưa máy đi bảo quản do nhóm công nhân chuyên trách
tiến hành với sự tham gia của thợ lái máy.

- Máy đem bảo quản ngắn hạn, phải tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật cấp gần
nhất sắp làm. Khi chuẩn bị máy bảo quản dài hạn, phải tiến hành bảo dưỡng cấp
2(BDC2) và làm thêm bảo dưỡng theo mùa (nếu có quy định).

- Khi bảo quản ngắn hạn hay dài hạn, trước tiên phải tiến hành làm vệ sinh
máy, sau đó tháo các cụm và chi tiết cần bảo quản riêng trong kho. Số lượng và
cụm chi tiết này cho từng loại máy tuỳ theo dạng bảo quản( ngắn hoặc dài hạn)
được quy định trong tài liệu kĩ thuật kèm theo máy.

- Máy móc đem bảo quản khi sắp xếp theo từng chủng loại, mã hiệu giữa
chúng phải có khoảng cách để tiến hành kiểm tra và bảo dưỡng kĩ thuật.

- Khi bảo quản máy ở ngoài trời, cần tránh ảnh hưởng của mặt trời tới bánh
hơi, hệ thống khí nén và thuỷ lực, dây cua roa và các chi tiết làm bằng cao su bằng
cách bôi lên một lớp dầu chuyên dùng. Tất cả các lỗ, cửa mà nước mưa có thể lọt
vào phải che đậy kín.

- Khi bảo quản dài hạn hệ thống nhiên liệu( Bơm nhiên liệu vòi phun) phải
ngâm trong dầu ma dút hay dầu bảo vệ.
 - Đối với các lò xo của cơ cấu kéo căng băng tải, dây đai xích cần nới lỏng và
bôi mỡ chống gỉ.

-Các tay gạt, bàn đạp của cơ cấu điều khiển phải đưa về vị trí hãm.

- Mui và cửa buồng lái phải đóng và khoá lại. Tất cả dụng cụ đồ nghề kèm
theo máy phải kiểm tra và cất vào kho.

- Các cụm và chi tiết tháo khỏi máy phải xếp lên giá đỡ và hòm tại kho. Tránh
hiện tượng chênh lệch quá về nhiệt độ tại các kho này.

- Các chi tiết làm bằng vải hoặc cao su cần bảo quản trong nơi thoáng gió.

- Lốp ô tô, máy kéo phải đặt đứng trên giá. Sau 2-3 tháng lại phải xoay, thay
đổi điểm đặt của chúng trên giá.

- Đối với săm, dù bảo quản riêng hay lồng trong lốp cũng phải bơm lên, đặt
đứng trên giá hoặc treo vào giá hình tròn. Cứ 1-2 tháng lại phải thay săm trong lốp
theo hình tròn.

- Cáp thép và xích trước khi đem bảo quản phải bôi mỡ chống gỉ và cuộn lại
đặt trên giá.

- Trong quá trình bảo quản, phải tiến hành bảo dưỡng kĩ thuậtphù hợp với
hướng dẫn sử dụng.

- Việc kiểm tra tình trạng máy bảo quản trong kho cần tiến hành hai tháng
một lần, còn bảo quản ngoài trời phải kiểm tra hàng tháng. Kết quả kiểm tra phải
ghi lại ở lý lịch máy.

5.3: BẢO DƯỠNG VÀ SỬA CHỮA Kỹ THUẬT.

- Bảo dưỡng kỹ thuật là tổng hợp các biện pháp kĩ thuật nhằm duy trì cho xe
máy luôn luôn ở trạng thái kĩ thuật tốt khi sử dụng bảo quản, vận chuyển.
 Do hao mòn dần, người ta phải tiến hành sửa chữa hoặc thay thế các bộ
phận của máy vì khả năng làm việc của chúng không thể duy trì được bằng bảo
dưỡng kĩ thuật nữa. Đó là tổng hợp các biện pháp kĩ thuật nhằm duy trì và phục
hồi khả năng làm việc hay trạng thái kĩ thuật tốt của xe máy.

Bảo dưỡng kĩ thuật và sửa chữa có liên quan chặt chẽ với nhau nên người ta
đưa vào hệ thống chung gọi là hệ thống bảo dưỡng kĩ thuật và sửa chữa.

Hệ thống bảo dưỡng kĩ thuật và sửa chữa máy là tổng hợp các hoạt động về
tổ chức, kế hoạch, công nghệ, cung ứng vật tư và sử dụng cán bộ nhằm duy trì và
khôi phục trạng thái kĩ thuật tốt của máy trong suốt thời hạn phục vụ, nhằm bảo
đảm an toàn và nâng cao hiệu suất sử dụng xe máy.

Các biện pháp duy trì và khôi phục khả năng làm việc của máy được tiến
hành theo kế hoạch do chế độ bảo dưỡng kĩ thuật và sửa chữa máy quy định.

Chế độ bảo dưỡng kĩ thuật và sửa chữa máy là tập hợp các quy định và
hướng dẫn thống nhất, nhằm xác định hình thức tổ chức, nội dung và sửa chữa
máy có kế hoạch, để duy trì khả năng làm việc của nó trong suốt thời hạn phục vụ,
trong những điều kiện sử dụng cho trước.

Chế độ bảo dưỡng kĩ thuật và sửa chữa cho phép lập kế hoạch bảo dưỡng kĩ
thuật và sửa chữa, lập dự trù về nhân lực, vật tư kĩ thuật và tiền vốn cho công tác
này.

5.3.1: Bảo dưỡng kĩ thuật.

Bảo dưỡng kĩ thuật nhằm tạo điều kiện làm việc bình thường cho máy, cụm
máy và chi tiết tránh cho chúng không bị hao mòn trước thời hạn và hư hỏng bất
thường, làm cho tốc độ hao mòn ở mức độ tốt nhất trong quá trình sử dụng.

Để máy bốc xúc đạt được năng xuất cao, làm việc liên tục, không có hỏng
hóc, cần phải thực hiện tốt một số yếu tố sau đây: Điều chỉnh và bảo dưỡng kĩ
thuật chu đáo, điều khiển máy đúng, tổ chức thực hiện chính xác (trừ khi máy
phải nghỉ làm việc do thiếu nhiên liệu, vật liệu bôi trơn, điện năng). Trong quá
trình vận hành chất lượng làm việc của máy bị giảm xuống chủ yếu là do máy bị
hao mòn, biến dạng và phá hỏng hoàn toàn các chi tiết riêng lẻ. Lúc này sự điều
chỉnh bị rối loạn, khe hở lắp ghép bị thay đổi, độ xiết chặt giữa các chi tiết bị lỏng
ra, do đó độ chính xác thực hiện các thao tác bị giảm đi, năng xuất của máy bị
giảm xuống. Muốn bảo đảm cho máy đào làm việc bình thường thì phải thực hiện
những biện pháp chủ yếu sau đây: tổ chức bảo dưỡng kỹ thuật có hệ thống bằng
cách làm sạch và lau chùi thờng xuyên, điều chỉnh bôi trơn, cung cấp nước và
nhiên liệu đủ, thay thế hoặc sữa chữa các chi tiết và các cụm máy bị hỏng. Biện
pháp đầu tiên là tổ chức thực hiện việc sửa chữa . Hệ thống bảo dưỡng kỹ thuật
và sửa chữa máy theo kế hoạch dự phòng là toàn bộ những biện pháp tổ chức kỹ
thuật đợc thực hiện theo trình tự kế hoạch nhằm bảo đảm khả năng làm việc của
máy trong suốt thời gian phục vụ khi thực hiện các loại bảo dưỡng kỹ thuật, sửa
chữa từng máy khi đang hoạt động với một trình tự và một chu kỳ nhất định là cơ
sở của hệ thống này.

Bảo dưỡng kỹ thuật: phải bảo đảm khả năng làm việc của máy trong quá
trình vận hành bằng cách thực hiện toàn bộ công tác dự báo về sự hao mòn của
các chi tiết và sự hỏng hóc máy. trong quá trình sử dụng máy phải thực hiện:

Bảo dưỡng kỹ thuật từng ca: thực hiện trước trong và sau ca làm việc.

Bảo dưỡng kỹ thuật theo kế hoạch được thực hiện theo thứ thự từng mục
của kế hoạch do nhà máy quy định thời gian máy làm việc. Bảo dưỡng kỹ thuật
theo kế hoạch có hai nội dung: chu kỳ thực hiện và thành phần công việc. Tuỳ
thuộc vào trình tự thực hiện mà mỗi loại bảo dưỡng kỹ thuật đều có số thứ thự.

Bảo dưỡng kỹ thuật theo mùa: được thực hiện hai lần trong một năm khi
chuẩn bị đưa máy vào sử dụng cho thời kỳ sau.
 Nội dung của kế hoạch bảo dưỡng kỹ thuật có nhiều danh mục bao gồm các
công việc của mỗi trong những loại bảo dưỡng kỹ thuật trên, kể cả loại bảo dưỡng
từng ca.

Sửa chữa máy tức là phải phục hồi khả năng làm việc của chúng bằng cách
thực hiện toàn bộ công việc bảo đảm loại trừ những hỏng hóc. Kế hoạch sửa chữa
máy có hai nội dung: sửa chữa thường kỳ và sửa chữa lớn. Sữa chữa máy thường
kỳ trên bệ các máy kéo và cùng với các động cơ kiểu máy kéo trùng hợp với định
kỳ bảo dưỡng kỹ thuật lần thứ ba, vì vậy chúng được thực hiện cùng một.

Các loại bảo dưỡng kỹ thuật, sửa chữa và thời hạn thực hiện, cũng như nội
dung thứ tự thực hiện công việc theo bảo dưỡng kỹ thuật và sữa chữa định kỳ do
nhà máy quy định trong thuyết minh hướng dẫn sử dụng từng loại máy.

Việc bảo dưỡng kỹ thuật cho máy vào thời gian máy nghỉ làm việc hoặc vào
các ngày nghỉ của tổ chức thi công tại các công trường máy hoạt động. Nhân viên
theo dõi máy là ngời thực hiện việc bảo dưỡng kỹ thuật theo ca; bảo dỡng kỹ
thuật do các đội chuyên môn đảm nhận, các đội này tham gia kế hoạch dự phòng
bảo dưỡng kỹ thuật. Trong thời gian tiến hành công tác bảo dưỡng kỹ thuật, thợ
lái và thợ phụ lái cũng có thể là thành viên của đội. Việc bảo dưỡng kỹ thuật các
máy bao gồm việc kiểm tra có hệ thống các chi tiết quan trọng. Việc làm sạch
thờng xuyên các cụm máy và các chi tiết của máy có ý nghĩa rất lớn không chỉ để
giữ hình thức mà còn tạo khả năng theo dõi tình trạng kỹ thuật của mỗi chi tiết.

- Tất cả các bề mặt có sơn của cụm máy phải lau chùi nhẹ nhàng bằng vải
mềm có tẩm dầu.

- Các khí cụ kiểm tra đo lường, các chi tiết của hệ thống điều khiển thuỷ lực
và động cơ đốt trong thường lau chùi lần cuối bằng vải sợi bông mềm và sạch.

- Kính ở bên ngoài và bên trong buồng lái phải lau chùi cẩn thận.
 - Lau chùi dầu mỡ chảy qua các vòng bít.

- Khi tiếp nhiên liệu vào bình chứa và thay chất lỏng công tác trong hệ thống
thuỷ lực phải tuân theo những nguyên tắc đã định. Bình chứa của thiết bị động
lực thường tiếp qua miệng bình bằng phương pháp tự động hoặc bơm tay lắp ở
trên máy đào. Khi tiếp nhiên liệu bằng bơm tay thì phải rửa trước bộ lọc ống tiếp
dầu một cách cẩn thận. Trớc khi tháo chất lỏng công tác phải cho động cơ làm
việc để đạt nhiệt độ chất lỏng đến 60 C , rồi cho tất cả các xi lanh và mô tơ thuỷ
lực hoạt động để khuấy những chất lắng bẩn lắng xuống trong hệ thống thuỷ lực.
Do trọng lượng các bộ phận lắp ráp trong bộ phận công tác ảnh hưởng đến các
khoang chứa đầy chất lỏng, cho nên máy đào được điều chỉnh sao cho piston của
các xi lanh thuỷ lực ở vào vị trí cực hạn.

- Tắt máy động cơ và tháo áp lực trong các ống dẫn.

- Tháo rời mối nối các ông dẫn cung cấp cho các xi lanh thuỷ lực và xả chất
lỏng công tác từ các xi lanh thuỷ lực. Mở khoá và xả chất lỏng công tác trong bình
chứa, tháo rời tất cả các ống dẫn xả và xả chất lỏng công tác từ trong thân bơm,
mô tơ và ống dẫn. Rửa bình chứa bằng chất lỏng công tác sạch, làm khô bình và
bộ phận làm mát bằng khí nén. Điều chỉnh bộ lọc, bộ làm mát và nối tất cả các ống
dẫn.

Kiểm tra trạng thái và siết chặt các chi tiết máy: sự làm việc của mỗi một máy
có liên quan đến việc khắc phục lực ma sát phát sinh do sự chuyển động tương
đối của các chi tiết máy. Các lực này dù nhỏ đến đâu cũng đều dẫn đến sự mài
mòn các chi tiết, kết quả là làm thay đổi kích thước và hình dáng ngoài của chúng.
Vì vậy thợ lái khi vận hành máy hoặc tiến hành bảo dưỡng kĩ thuật thì cần kiểm
tra tình trạng của các chi tíêt khác nhau: về kích thước của chúng, sự xuất hiện
chảy dầu, tiếng đạp gõ, sự rung. Khi bảo dưỡng theo ca ( lau sạch và vệ sinh máy)
thợ lái và phụ lái không những chỉ kiểm tra tình trạng của kết cấu của kim loại mà
còn phải phát hiện những mối liên kết bằng bulông bị lỏng ra. Xác định tình trạng
kỹ thuật của máy sẽ cho phép xác lập kế hoạch thực tế để chuẩn bị sửa chữa tốt
hơn.

Điều chỉnh các bộ phận: Ngời ta điều chỉnh các bộ phận máy để duy trì sự tác
động tương hỗ cần thiết của các cụm máy và các tổ hợp máy mà không cần phải
thay thế hoặc thay đổi các kích thước của các chi tiết.

+ Điều chỉnh hàng ngày: thường thực hiện trong quá trình làm việc để đề
phòng sự mài mòn tự nhiên của các chi tiết và đề phòng làm mất khả năng điều
chỉnh vốn có của các cụm

+ Sự điều chỉnh theo mùa: tiến hành để đề phòng khả năng rối loạn trong
máy với sự thay đổi thời tiết trong năm.

+ Sự điều chỉnh theo quá trình sản xuất thực hiện khi thay đổi thiết bị công
tác của máy.

5.3.2: Sửa chữa máy xúc lật.

Công việc sửa chữa máy bốc xúc bao gồm: tháo dỡ máy thành các đơn vị lắp
ráp; tháo các đơn vị lắ ráp thành các chi tiết; thay thế các chi tiết hay hỏng hoặc
sửa chữa chúng; các dạng gia công chi tiết để phục hồi chúng như hàn, tiện và các
công việc gia công cơ học, đắp kim loại bằng các biện pháp khác nhau( hàn đắp,
mạ, điện phân, tráng bề mặt...), sơn phủ; lắp các bộ phận của máy và phục hồi chế
độ lắp ghép ; thử các bộ phận.

- Sửa chữa thường kỳ: được tiến hành tại nơi máy đào làm việc do thợ lái và
thợ phụ thực hiện; trường hợp riêng biệt có thể do thợ của trạm sửa chữa nhữnh
hư hỏng riêng ở các cụm và các bộ phận máy sinh ra trong quá trình máy làm việc
có ảnh hưởng đến hoạt động bình thường của nó. Loại sửa chữa này được tiến
hành bằng cách thay thế hoặc phục hồi các chi tiết ( trừ những chi tiết chính) bằng
cách tháo hoặc không tháo cả cụm ra khỏi máy.

- Sửa chữa lớn: gồm việc tháo rời toàn bộ máy để sửa tất cả các bộ phận và
chi tiết hư hỏng. Khi lắp ráp các chi tiết và các bộ phận cần phục hồi tất cả các chế
độ lắp ghép. Việc sửa chữa lớn được tiến hành ở các xí nghiệp chuyên sửa chữa.

Sửa chữa thường kì cần tiến hành các công việc chủ yếu sau:

- Thay thế các trục, chốt bị mòn và lò xo đã đến lúc hỏng. Kiểm tra các cặp
bánh răng côn và bánh răng thẳng, các đĩa xích và khi cần thiết phải cạo sạch các
vết xây xát trên răng. Thay thế các bulông, vòng đệm, đai ốc, các vít và những chi
tiết ghép nối khác đã bị hư hỏng. Kiểm tra sự hoạt động của áp kế.

+ Hộp giảm tốc : kiểm tra các ổ bi và thay thế những ổ bi đã bị mòn. Kiểm tra
và nếu cần thiết thì thay thế xích của hộp giảm tốc.

+ Hệ thống truyền động thuỷ lực: khi sửa chữa cần cọ rửa các bộ phân phối
thuỷ lực, các khối van và các mô tơ thuỷ lực. Tháo các cụm bị hư hỏng và thay thế
các chi tiết đã bị mòn.

+ Kết cấu thép: xem xét cẩn thận các bộ phận kết cấu thép. Sau khi phát hiện
các hư hỏng (biến dạng, nứt, mối hàn không dảm bảo) cần phải sửa chữa.

Tuỳ theo số lượng máy bốc xúc cùng loại và sự phân chia các công việc sửa
chữa, người ta áp dụng các biện pháp sửa chữa khác nhau trong các xí nghiệp. Đối
với khối lợng công việc lớn, tốt nhất là chuyên môn hoá công việc sửa chữa theo
từng nguyên công riêng biệt. Công việc sửa chữa càng được chuyên môn hoá rộng
rãi thì các biện pháp sửa chữa hoàn thiện càng áp dụng tốt trong các xí nghiệp sửa
chữa.

5.3.2.1 Tháo dỡ máy xúc lật.

 Việc hoàn thành công tác sửa chữa có kết quả tốt phụ thuộc nhiều vào vấn
đề tháo dỡ máy. Trước khi tháo máy cần làm quen với các cơ cấu, công dụng và
mối liên hệ tương quan của các bộ phận và những chi tiết . Trớc khi tháo rời từng
bộ phận, ngời ta cần nghiên cứu cấu tạo bên trong của chúng, các biện pháp lắp
ghép giữa những chi tiết riêng lẻ. Xác lập thứ tự và phơng pháp tháo dỡ. Mỗi một
nhà máy chế tạo phải có các phiếu công nghệ tháo (& lắp) máy bốc xúc và các cụm
lắp ráp riêng biệt của nó, trong các phiếu đó phải chỉ rõ trình tự tháo các cụm lắp
ráp riêng biệt của nó, liệt kê các dụng cụ vạn năng và chuyên dùng được sử dụng
để lắp ráp và quy phạm sử dụng chúng.

Trên các máy bốc xúc truyền động thuỷ lực thường sử dụng một số lượng
lớn các thiết bị thuỷ lực. Để giảm nhẹ công việc tháo lắp chúng, nhà máy chế tạo
đã chế tạo các bộ đồ gá lắp ráp (chẳng hạn như các bộ kẹp để tháo và lắp các xi
lanh thuỷ lực, thiết bị kích nâng tổ hợp di chuyển bánh hơi)

Trớc khi tháo rời cũng như trong quá trình tháo rời, đối với các bộ phận các
trường hợp mà lần đầu tiên người thợ máy gặp phải ở các bộ phận tương tự. Khi
tháo dỡ cần phải đánh dấu lên các bề mặt không làm việc của chi tiết để thuận
tiện cho việc lựa chọn và lắp ráp về sau.

Một vài chi tiết sau khi tháo khỏi bộ phận liên kết có thể hư hỏng như vậy rất
nguy hiểm cho các chi tiết bên cạnh và có thể dẫn đến sự cố. Cho nên, cần phải áp
dụng các biện pháp để ngăn ngừa.

Các nguyên tắc cơ bản khi tháo dỡ máy là:

- Sử dụng các loại dụng cụ và đồ gá để tháo dỡ, không được làm hư hại các
chi tiết.

- Khi dùng búa để gõ lên chi tiết phải có đệm hoặc lót bằng gỗ hay kim loại
mềm.
 - Tháo chi tiết phải cẩn thận, không làm sai lệch và hư hỏng.

- Đối với những chi tiết khó tháo rời không nên dùng lực mạnh, cần phải tìm
nguyên nhân bị kẹt và xử lý nó.

- Khi tháo các trục dài cần sử dụng một vài gối tựa

- Những chi tiết của cùng một bộ phận, khi tháo rời cần để riêng vào một
hòm, không để lẫn lộn với nhau, đặc biệt cần xếp cẩn thận những chi tiết có bề
mặt đã gia công hoàn thiện.

- Các hộp đựng chi tiết phải có nắp đậy.

- Những bu lông, vòng đệm và các chi tiết lắp ghép khác của những bộ phận
đã tháo rời toàn bộ phải đợc để cao các hộp chuyên dùng; khi tháo dỡ từng phần
thì những chi tiết lắp ghép đợc đặt luôn vào những lỗ của chúng.

- Những chi tiết lớn đặt lên giá gần nơi sửa chữa.

- Nhân viên làm việc cần biết rõ thứ tự công nghệ tháo dỡ máy thành các bộ
phận và các cụm. Việc tháo dỡ máy theo một quy trình công nghệ đã xác lập từ
trước sẽ tiết kiệm được thời gian, đồng thời giảm bớt được các trường hợp hư
hỏng chi tiết do việc tháo dời không đúng thứ tự cũng như làm mất mát các chi
tiết.

5.3.2.2 Kiểm tra tình trạng các chi tiết

Khi sử dụng máy hoặc lúc sửa chữa, bằng việc quan sát bên ngoài người ta
xác định được tình trạng của các chi tiết và đánh giá được chất lượng của chúng
cho việc sử dụng về sau. Trong quá trình sử dụng, những công việc do thợ lái máy
tiến hành. Trong xưởng sửa chữa, tất cả các chi tiết sau khi tháo rời khỏi các cụm
đã được tẩy dầu mỡ và làm sạch thì được đạt đến bộ phận dò khuyết tật, ở đó
người ta xem xét và đo đạc. Trước khi đo, chi tiết được lau cùi cẩn thận.

5.3.2.3 Các biện pháp sửa chữa chi tiết

Quy trình công nghệ phục hồi các chi tiết để đưa chúng trở lại dạng nguyên khối
với những kích thước ban đầu có thể tiến hành theo 3 bước:

- Bước chuẩn bị bao gồm cả việc chuẩn bị cho quy trình phục hồi ( hàn, đắp, đắp
thêm bằng phơng pháp mạ điện, phun kim loại...) và chuẩn bị cho những chi tiết
đem đi sửa chữa.

- Bước phục hồi bao gồm việc hàn đắp, phun kim loại, mại crôm, biến dạng dẻo và
các phương pháp khác để phục hồi kích thước của những bề mặt đã bị mòn, hàn
những vết nứt.

- Bước cuối cùng gồm gia công cơ khí và nhiệt luyện chi tiết sau khi phục hồi.

- Các quy trình công nghệ phục hồi chi tiết thường do từng xí nghiệp lập ra, cho
nên việc áp dụng các biện pháp sửa chữa những chi tiết cùng loại sẽ phụ thuộc
vào nhiều yếu tố như trang bị của xưởng , số lượng các chi tiết phải sửa chữa v.v..
Việc sửa chữa các chi tiết có thể được thực hiện bằng nhiều loại, đắp kim loại
bằng phương pháp mạ điện, dùng hồ quang điện bằng các dòng điện cao tần...Các
chi tiết sau khi đã đợưc sửa chữa( tất cả các chi tiết còn sử dụng được gia công lại
hoặc sửa chữa cho phù hợp với sơ đồ của quá trình công nghệ) đều được đưa
sang ghép bộ và lắp ráp (các chi tiết chính và các thân đợc đưa trực tiếp sang lắp
ghép, những chi tiết khác được ghép bộ trưsớc khi lắp ráp).

5.3.2.4 Tiếp nhận máy bốc xúc sau khi sửa chữa

Khi tiếp nhận máy bốc xúc đã đợc sửa chữa, cần xem xét các bộ phận và
những chi tiết đã sửa lại, xem xét việc lắp ghép chung có đúng hay không và xem
xét toàn bộ máy đã hoàn hảo chưa
 Trớc khi nhận máy ra khỏi xưởng, đại diện của cơ quan đặt hàng cần phải
làm quen với các tài liệu của máy như lý lịch, danh mục các khuyết tật cần sửa
chữa, các biên bản chạy rà và thử nghiệm các động cơ trên giá và các văn bản cho
phép sử dụng xích và dây cáp. Khi nhận máy đào ở xí nghiệp sửa chữa, người
nhận cần phải kiểm tra kỹ lưỡng các công việc sửa chữa và tiến hành thử máy có
tải tại xí nghiệp. Trong thời gian tiếp nhận, bộ phận hành chính của xí nghiệp sửa
chữa phải cung cấp cho người nhận máy những dụng cụ và trang thiết bị cần
thiết. Trong trờng hợp cần thiết ngời nhận có quyền yêu cầu xí nghiệp sửa chữa
tháo bất lỳ một bộ phận hoặc tổ máy nào đó để kiểm tra và đánh giá chất lượng
của việc sửa chữa. Việc nhận máy được tiến hành theo thứ tự sau : xem xét bề
ngoài máy , không thử tải, thử có tải, xem xét lại sau khi đã chạy thử máy, bố trí
tiếp nhận sau khi sửa chữa.

- Xem xét bề ngoài: Máy đã sửa chữa đợc tiến hành theo từng bộ phận và
từng tổ máy. ở đây cần kiểm tra sự đồng bộ của các bộ phận và các tổ máy, hoạt
động của các thiết bị bôi trơn, độ lắp ráp chính xác và việc bảo đảm mối liên kết ở
tất cả các bộ phận và các chi tiết riêng biệt, độ ghép chặt của các nắp hộp giảm
tốc...

- Thử không tải: sau khi khắc phục các hỏng hóc phát hiện trong quá trình
xem xét mới cho máy bốc xúc chạy thử không tải. Tiến hành kiểm tra độ chắc
chắn của các mối nối ở các bộ phận và các chi tiết, sự rò gỉ qua các mối nối của
dầu và nhiên liệu, các ống dẫn có bi uốn và bị vết nứt không, đồng thời kiểm tra
việc cấp đều đặn nhiên liệu vào xi lanh động cơ, độ hoàn hảo của dây mồi lửa, khe
hở của các van. Sau đó kiểm tra việc khởi động của động cơ khởi động và động cơ
diezen. Sau khi đã kiểm tra động cơ chạy không tải, người ta đóng ly hợp chính và
kiểm tra hoạt động của các hộp giảm tốc . Hộp giảm tốc làm việc phải êm nhẹ, cho
phép ồn không đáng kể. Xác định độ khít của dây đai và guốc ma sát với các bánh
đai chủ động khi đóng và độ mở đều theo toàn chu vi nhả. Độ lệch tương đối của
dây đai so với bánh đai của ly hợp ma sát cho phép không quá 3mm. Đặc biệt cần
chú ý đến khả năng điều chỉnh và hoạt động của phanh. Mỗi bộ ly hợp ma sát của
bộ phận đảo chiều cần được đóng từ 8-10 lần sau đó mới hãm bàn quay. Khi đã
tiến hành khắc phục được các sai sót cần tiến hành thử không tải lần nữa và kiểm
tra lạ tất cả các bộ phận, nếu có sự cố thì phải khắc phục.

- Thử có tải: Thử có tải máy đào thờng tiến hành tại khu vực thử hoặc ở bãi
của xí nghiệp sửa chữa. Ngời ta chất tải vào gầu máy bốc xúc và tiến hành những
công việc chính sau (nếu thử ở khu vực bãi vật liệu): nâng và hạ gầu, cho máy di
chuyển. Kiểm tra kỹ lỡng tính hoàn hảo, độ chính xác an toàn của tất cả các bộ
phận và việc điều khiển dễ dàng.

- Xem xét sau khi thử: sau khi đã thử xong, đưa máy về phân xưởng lắp ráp
của xí nghiệp sửa chữa. ở đây tiến hành việc xem xét lại toàn bộ các bộ phận và
các tổ máy của nó, sửa lại các sai lệch rồi sơn lại máy.

- Bố trí tiếp nhận máy sau khi sửa chữa: sau khi đã xem xét và sửa xong độ
sai lệch của máy, cần lập biên bản giao nhận, biên bản này được lập thành hai bản
có đại diện của hai bên ký vào, một bên là đại diện cho xí nghiệp sửa chữa, bản
sao các khuyết tật, biên bản thử nghiệm động cơ...Biên bản giao nhận. Trong các
tài liệu bàn giao cần ghi rõ việc sửa chữa sẽ chịu trách nhiệm về chất lượng máy
trong thời gian trong thời hạn bảo hành kể từ ngày chủ máy nhận được sau khi
sửa chữa. Những hư hỏng xảy ra trong thời gian bảo hành là do xí nghiệp sửa
chữa chịu trách nhiệm. Để xác nhận nguyên nhân hư hỏng máy trong thời gian
bảo hành, ngời chủ máy phải thành lập một tổ riêng có sự tham của đại diện xí
nghiệp sửa chữa. Tổ này sẽ lập biên bản xác lập nguyên nhân hư hỏng máy. Trong
trờng hợp vắng mặt đại diện của xí nghiệp sửa chữa sau 10 ngày kể từ khi gửi giấy
mời thì biên bản vẫn được lập mà không cần đại diện của xí nghiệp sửa chữa. Tổ
này cũng cần xác định dạng sửa chữa cần thiết và trách nhiệm sửa chữa đó thuộc
về ai. Trong trường hợp vắng mặt đại diện của xí nghiệp sửa chữa người ta cũng
giải quyết vấn đề chi phí mà không cần đến họ.

5.4: VẬN CHUYỂN MÁY BỐC XÚC

5.4.1 Vận chuyển bằng cách tự hành

Chỉ được vận chuyển máy bằng cách tự hành đối với các máy còn tốt lắp trên
ô tô máy kéo bánh hơi có vận tốc di chuyển lớn hơn 16 km/h. Đó là các loại cần
trục ô tô, máy khoan trục và các loại máy khác đặt trên ô tô…

Đối với máy có cơ cấu di chuyển bánh xích, chỉ cho phép vận hành bằng cách
tự hành với cự ly không quá 10-15 km. Tuy vậy, cũng không nên vận chuyển xe
máy bánh xích bằng cách tự hành mà tốt hơn nên dùng rơ moóc chuyên dùng để
vận chuyển.

Trước khi vận chuyển gầu xúc phải được nâng lên và cố định ở vị trí này.

Xe máy vận chuyển phải tuân theo hướng dẫn sử dụng đối với loại máy ấy.

5.4.2 Vận chuyển máy bằng các phương tiện vận chuyển.

Chỉ nên vận chuyển xe máy nặng có kích thước lớn bằng phương tiện ôtô
nếu như không thể hoặc không có lợi khi dùng phương tiện vận tải khác. Trong
trường hợp này, phải được sự đồng ý của các cơ quan có trách nhiệm như Cục
Cảnh sát giao thông, Bộ Giao thông vận tải.

Nếu như trọng tải của xe nhỏ hơn trọng lượng máy thì cần phải tháo máy ra
từng bộ phận. Khi đặt máy lên thùng xe phải sao cho đường trục của nó trùng với
đường trục của thùng xe. Phải chèn dọc, chèn ngang xe máy trên thùng xe hoặc
chằng giữ trong quá trình vận chuyển.

Tài liệu tham khảo

[1]. Máy làm đất

PGS.TS Thái Hà Phi- Đại học Giao thông vận tải

[2]. Máy trục vận chuyển

Nguyễn Văn Vịnh - Nhà xuất bản giao thông vận tải

[3]. Thiết kế chi tiết máy

Nguyễn Văn Lẫm, Nguyễn Trọng Hiệp - Nhà xuất bản giáo dục.

[4]. An toàn lao động và môi trường

Thái Hà Phi - Đại học Giao thông vận tải

[5]. Sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ và thiết kế xưởng

Nguyễn Đăng Điệm - Nhà xuất bản giao thông vận tải

[6]. Sử dụng máy xây dựng.

Nguyễn Đình Thuận - Nhà xuất bản giao thông vận tải.

[7]. Sức bền vật liệu.

Vũ Đình Lai - Nhà xuất bản Giao thông vận tải

[8]. Chuyển động máy xây dựng

Ngyễn Thanh Bình, Nguyễn Đăng Điệm

[9]. Dung sai và đo lường cơ khí

An Hiệp, Trần Vĩnh Hưng – Đại học giao thông vận tải