Paste 2015 – RJ Jewell and AB Fourie (eds)

© 2015 Australian Centre for Geomechanics, Perth, ISBN 978-0-9924810-1-8

Comparing long stroke 20’ (508 mm) with short stroke 14’ (356 mm)
piston diaphragm pumps

H Krimpenfort  MHWirth, Germany 
 

Abstract
Over the years the requirement for high flow rate  piston diaphragm  pumps  has increased. In  the  eighties 
capacity  of  such  pumps  was  limited  to  300‐400  m³/h.  In  the  following  decades  the  size  and  length  of 
pipelines in the mining industry has increased and pump manufacturers have developed pumps which met 
these  requirements.  Currently  the  maximum  flow  rate  of  single  piston  diaphragms  is  in  the  range  of 
700‐750 m³/h at pressures of up to 80 bar. 
The type of pump for such applications is normally of triplex single acting or duplex double acting design. 
The stroke length of these pumps is 504‐556 mm and stroke rate is usually, in order to achieve these high 
capacities, quite high which results in high piston velocities. 
These  pumps  need  a  relatively  high  suction  pressure  which  needs  to  be  provided  by  a  centrifugal  type 
charge pump. In order to fill the pump´s diaphragm chambers with slurry at such high piston velocities, the 
charge  system  which  provides  the  required  suction  pressure  becomes  very  critical.  By  far,  most  pumping 
problems are due to lack of suction pressure and subsequent cavitation. 
This  paper  will  show  that  piston  diaphragm  pumps  with  a  shorter  stroke  and  in  triplex  double  acting 
configuration  are  capable  of  the  same  capacities  at  much  lower  piston  speeds.  This  results  in  optimised 
suction conditions, longer lifetime of bearings and wear parts and safer maintenance conditions. The same 
type of pump is also able to provide flow rates of up to 1,200 m3/h at 80 bar discharge pressure at optimum 
operating and maintenance conditions.  The application of these high flow rate pumps will result in fewer 
operating pumps, smaller pump stations and lower operating costs. 

1 History
Pipeline flow rates and lengths have increased over the years and piston diaphragm pumps have become 
an accepted technology to meet these requirements. Flow rates of 3,000‐5,000 m³/h are nowadays quite 
normal  and  in  operation  at  tailings  and  concentrate  slurry  transfer  applications  worldwide.  As  pipeline 
lengths  have  also  increased,  the  required  discharge  pressures  have  increased  accordingly.  The  maximum 
flow rate of conventional piston diaphragm pumps is limited to approximately 700 m³/h and consequently 
a  multitude  of  pumps  operating  in  parallel  is  required  to  meet  the  required  capacity  and  pressure 
conditions. 
Table 1 Overview of some high flow rate pipelines

Mine  Country  Slurry type  Pipeline  Number  Pipeline  Pressure  Quantity of 

length in  of pump  capacity  in bar per  pumps in 
km  stations  in MTY  station  operation 
Toromocho  Peru  Tailings  6  1  51  100  10 
Olympic Dam  Australia  Tailings  5  1  2  50  3 
Minas Rio  Brazil  Concentrate  400  2  26.5  200  18 
Samarco  Brazil  Concentrate  400  2  20  160  18 
Century Zinc  Australia  Concentrate  310  1  3  200  3 
Paragominas  Brazil  Concentrate  250  1  13.5  140  13 

Paste 2015, Cairns, Australia 247

Comparing long stroke 20’ (508 mm) with short stroke 14 (356 mm) H Krimpenfort
piston diaphragm pumps

The  combination  of  high  capacity  at  high  pressure  requires  high  rod  load  designs  of  the  crankshaft  and 
other components of the power end piston diaphragm pumps. As a result, the rod load of such pumps has 
increased  over  the  years  from  an  initial  600  kN  to  currently  1,800  kN,  either  by  design  or  hydraulic 
enhancement. 

 
Figure 1 Increase of rod load over the years

The  increase  in  rod  load  has  made  the  power  end  of  these  pumps  very  big,  heavy  and  expensive.  In 
addition,  the  slurry  end  of  the  pump  has  grown  to  impractical  proportions  with  very  large  diaphragm 
housings and valves. As known, the diaphragms and valve components are the only wearing parts of such 
pumps. However, they need to be replaced at regular intervals (valves usually three to six times per year, 
diaphragms  once  a  year,  depending  on  the  type  of  slurry  and  operating  conditions).  The  replacement  of 
these large components is cumbersome and not without risk, due to their high weight and size. 

2 Current design pumps

Current  design  pumps  (Figure  3)  are  either  of  triplex  single  acting  or  of  duplex  double  acting  design.  In 
order to meet capacities of 500 m³/h or more both designs need to be equipped with a 20’ (508 mm) or 22’ 
(558.8 mm) stroke. In order to reach high flow rates, the stroke rate of these pumps needs to be high. For 
instance,  a  three  cylinder  single  acting  pump  with  a  capacity  of  700  m³/h  at  a  pressure  of  80  bar  needs 
pistons with a diameter of at least 440 mm, resulting in a piston displacement volume of 77 L. 
In order to achieve a capacity of 700 m³/h, a stroke rate is required of 54 per min. The piston velocity at 
such  stroke  rate  is  91  cm/s.  The  specific  gravity  (SG)  of  slurries  is  typically  between  1.5  and  2  or  more, 
depending on the solids specific gravity and the solid concentration. This means that at least 54 times per 
min a volume of 77 L per cylinder or (at an assumed SG of 1.69) 130 kg of slurry has to be pumped into the 
diaphragm  chambers  per  min.  The  following  graph  shows  how  much  suction  pressure  the  charge  system 
needs to provide in order to ensure that the chambers are filled. 

 
Figure 2 NPSHr curve current design pumps

248 Paste 2015, Cairns, Australia

 Transport

The required suction pressure in this particular case is approximately six bar which should be provided by 
the  charge  pump.  If  the  suction  pressure  is  lower  than  six  bar,  this  will  result  in  cavitation.  To  achieve  a 
pressure of six bar, it may be possible that centrifugal charge pumps have to be placed in series. 
Cavitation is the prime cause for pump failure, irregular operation, and excessive vibrations and decreased 
wear part life and should be avoided at all times. 

 
Figure 3 Impression of a typical, current design, single double acting piston diaphragm pump

3 Alternative design pumps

The alternative for pumps with a 508 mm stroke are piston diaphragm pumps with a 356 mm stroke length. 
Pumps  with  such  stroke  lengths  or  even  shorter  in  triplex  single  acting  design  were  common  before  the 
introduction of 20’ pumps in the nineties of last century and hundreds of such pumps have been supplied 
over  the  years.  Obviously,  the  capacity  of  356  mm  pumps  at  similar  stroke  rates  and  piston  diameter  is 
lower than of that their 508 mm bigger brothers. In case however the triplex single acting configuration is 
converted into triplex double acting (Figure 5), the capacity can be even much higher than 508 mm triplex 
single acting pumps. 
An  additional  advantage  is  that,  although  stroke  rate  may  be  higher,  the  piston  velocity  is  always  much 
lower, due to the shorter stroke length. 
Taking the same example mentioned previously (700 m³/h at 80 bar), the 356 mm triplex double acting pump 
needs a piston of 350 mm, resulting in a piston displacement volume of 34 L or 57 kg of slurry (SG 1.69). 

 
Figure 4 NPSHr curve alternative design pumps

Paste 2015, Cairns, Australia 249

Comparing long stroke 20’ (508 mm) with short stroke 14 (356 mm) H Krimpenfort
piston diaphragm pumps

The  graph above shows that the  NPSH  required for  this application is only  three bar. A single  centrifugal 

pump will be sufficient to provide this pressure. 

 
Figure 5 Impression of a typical triplex double acting piston diaphragm pump

4 Technical comparison 508 mm versus 356 mm stroke length pumps

The following criteria were compared between the two pump configurations: 

4.1 Suction pressure

From the previous two sections it can  be concluded that a 356  mm pump, even though its stroke rate is 
higher, requires a lot less suction pressure than a 508 mm pump, under the same operating conditions. This 
also leads to the conclusion that the risk for cavitation is much less with the shorter stroke pump. 
When  other  criteria  are  also  compared,  it  shows  that  a  356  mm  triplex  double  acting  pump  has  more 
significant advantages. 

4.2 Bearing life

In single acting pumps, the load on bearings and power end  components is  always in one direction only; 
forward. The bearings are therefore always loaded in the same direction which reduces their lifetime. 
In double acting pumps, the pistons pump slurry in both directions; forward and backwards. The load on 
bearings and power end components is therefore equally distributed which results in a longer lifetime. 

 
Figure 6 Direction of load in single and double acting triplex pumps

250 Paste 2015, Cairns, Australia

 Transport

4.3 Valve life

As known, ‘speed kills’, or at least shortens life. This is also the case with valve components in PD pumps.  
Main reason for short valve life is that high stroke rates require a high suction pressure which is no always 
available. This will result in cavitation which reduces valve life. 
Figure 7 shows the suction pressure at a piston speed of 0.73 m/sec and at 1.02 m/sec. 

       
Suction pressure at piston speed 1.02 m/sec    Suction pressure at piston speed 0.73 m/sec 
Figure 7 Comparison suction valves at varying piston speeds

The  suction  pressure  at  1.02  m/sec  drops  below  zero  bar  at  which  point  cavitation  occurs.  This  can  be 
avoided by running the pump at a lower piston speed. 

4.4 Pulsations
PD  pumps,  due  to  their  reciprocating  action,  inevitably  create  pressure  pulsations  in  the  suction  and 
discharge  lines.  A  triplex  single  acting  pump  creates  peak  to  peak  pulsations  of  23%.  It  appears  that  also 
triplex double acting pumps create pulsations in this order. As the piston displacement volume of double 
acting  pumps  is  much  less  than  of  single  acting  design,  the  pulsations  are  much  easier  to  dampen. 
Consequently smaller dampeners are required to reduce them to an acceptable level. 

                      
Pulsations of a triplex single acting pump            Pulsations of a triplex double acting pump 
Figure 8 Pulsations of triplex single acting and triplex double acting pumps

Paste 2015, Cairns, Australia 251

Comparing long stroke 20’ (508 mm) with short stroke 14 (356 mm) H Krimpenfort
piston diaphragm pumps

Although the summarised peak to peak pulsations of all piston displacements of both types of pumps is the 
same  (23%),  the  differences  in  peak  to  peak  pulsations  between  the  individual  piston  volume 
displacements is 35 L for the triplex single acting and 15 L for the triplex double acting pump. The required 
dampening volume for the triplex double acting pump will therefore be much less. 

5 Typical case study comparison

In order to verify the differences between both types of pumps, the following case study comparison was 
made: 
 Pipeline flow rate: 600 m³/h. 
 Discharge pressure: 90 bar. 
 SG of slurry: 1.7. 

Table 2 Comparison between single and double acting piston diaphragm pump

Type of pump  Triplex single   Triplex double   Difference 

Rod force in kN  1,300  950  27% 
Stroke length in mm  508  356  30% 
Piston diameter in mm  410  350  15% 
Displacement volume in L  67  34  49% 
Displacement weight in kg  114  58  49% 
Actual rod load in kN  1,188  866  27% 
Stroke rate per min  52  54  ‐4% 
Piston velocity in m/s  0.88  0.64  29% 
Valve size API  14  12  14% 
Number of valves  6  12  ‐100% 
Slurry valve velocity in m/s  2.1  1.7  19% 
Weight valve cone in kg  24  10  58% 
Weight valve seat in kg  37  17  54% 
Number of diaphragms  3  6  ‐100% 
Diaphragm size in L  92  41  55% 
Weight diaphragm cover in kg  2,100  960  54% 
Con rod bearing life in h  113,600  117,800  ‐4% 
Cross head bearing life in h  105,800  136,400  ‐29% 

6 Comparison between 508 and 356 mm stroke pumps

The above comparison leads to the following conclusions. 

6.1 Suction pressure

The comparison in Table 2 shows that the piston speed of the triplex double acting pump is approximately 
30%  lower  than  the  triplex  single  acting  pump.  In  addition,  the  piston  acceleration  is  about  30%  lower, 
which is shown by the following graph. 

252 Paste 2015, Cairns, Australia

 Transport

                       
Figure 9 Comparison of piston speed and piston acceleration between 508 and 356 mm stroke pumps

The required suction pressure of the triplex double acting pump is therefore limited to 3 bar whereas the 
NPSHr for the single acting pump exceeds 5 bar. 

6.2 Wear parts life and costs

Figure 11 shows that the piston and valve velocities of the double acting pump are considerably lower than 
the single acting pump. As parts life is a function of slurry velocity through the valves, service life of these 
parts will be much longer. Although the number of valves and diaphragms for the double acting pump is 
twice as high for the single acting pump, their size is about half. Therefore, their costs will be much lower. 
The combination of longer lifetime and lower parts costs (in spite of the higher quantity) results into lower 
annual parts costs, as shown by Table 3. 

Table 3 Comparison wear parts costs between single and double acting piston diaphragm pump at similar capacity

Type of pump  508 mm  356 mm 

Size of valve  API 14  API 12 
Cost of single valve in AED  5,700  3,500 
Number of valves  6  12 
Number of annual valve replacement (typical)  4  3 
Number of diaphragms  3  6 
Number of diaphragm replacements  1  1 
Total annual wear part costs in AED  154,000  146,500 

Although bearings are not wearing parts, the above comparison shows that the B10 lifetime of con rod and 
cross head bearings are much longer for the double acting pump. 

6.3 Maintenance and safety

The differences in weight of valve components and diaphragm housings is significant. This facilitates easier 
and especially SAFER maintenance of the double acting pump. 
As crankshaft, motor and other components which need to be lifted every so many years, are much lighter 
for  the  double  acting  pump,  crane  capacity  and  consequently  also  the  pump  station  building  will  be 
cheaper to build. 
   

Paste 2015, Cairns, Australia 253

Comparing long stroke 20’ (508 mm) with short stroke 14 (356 mm) H Krimpenfort
piston diaphragm pumps

7 Pump price
The comparison in Table 2 shows that the power end of the single acting pump is 27% larger than of the 
double acting pump and is therefore more expensive. The slurry end of the double acting pump is equipped 
with twice as many diaphragms and valves. These components are however half the size of the single acting 
pump. Consequently, the price of both pumps is about the same. 
If however the full flow rate potential of the triplex double acting pump is utilised, by increasing the rod 
load, piston diameter and stroke rate to its maximum, the price of the pump will increase and be higher 
than a single acting pump with the same rod load. The price per m³ flow rate of the double acting pump will 
however  be  considerably  less  than  of  the  single  acting  pump.  If  other  pump  station  costs,  such  as  civil 
works,  piping,  cabling  and  other  auxiliaries  are  included,  the  costs  of  triplex  double  acting  pumps  will  be 
approximately  one  third  lower  on  a  per  m³/h  basis  than  of  triplex  single  acting  pumps.  Obviously,  the 
increased stroke and flow rate of double acting pump will result into higher velocities through the pump 
which will inevitably increase wear parts costs and partially amortise the benefits. The cost of ownership of 
the double acting pump however will remain substantially lower. 
 Pipeline flow rate: 1,800 m³/h. 
 Discharge pressure: 90 bar. 

Table 4 Comparison of costs per m³ flow rate between single and double acting triplex piston diaphragm pumps

Pump type  Triplex single   Triplex double  Difference 

Number of pumps  3  2  33% 
Capacity per pump  600  900  ‐50% 
Combined flow rate in m³/h  1,800  1,800  0% 
Rod load in kN  1,300  1,300  0% 
Stroke length in mm  508  356  30% 
Piston diameter in mm  410  400  2% 
Displacement volume in L  67  42,6  36% 
Actual rod load in kN  1,181  1,131  4% 
Stroke rate per min  52  61  ‐17% 
Piston velocity in m/s  0.88  0.72  18% 
Valve size  API 14  API 13    
Valve velocity in m/s  2.1  2  5% 
Price of complete pump in AED  3,285,000  3,857,000  ‐17% 
Price per m³ flow rate in AED  5.475  4.285  22% 
Price for all pumps combined in AED  9,850,000  7,700,000  22% 
Including other pump station costs in AED  18,730,000  13,343,000  34% 
Price per m³ flow rate in AED  10,400  6,850  34% 
 

254 Paste 2015, Cairns, Australia

 Transport

8 Summary
The preceding information can be summarised as follows: 
 Triplex double acting piston diaphragm pumps offer a capacity of up to 1,200 m³/h at pressures of 
up to 80 bar. 
 Triplex double acting piston diaphragm pumps offer a number of significant advantages when 
compared to single acting triplex pumps, such as: 
○ Lower NPSHr. 
○ Less prone to cavitation. 
○ More reliable operation. 
○ Lower parts costs. 
○ Longer bearing life. 
○ Safer maintenance conditions. 
○ Lower price per m³/h capacity. 

Paste 2015, Cairns, Australia 255

Comparing long stroke 20’ (508 mm) with short stroke 14 (356 mm) H Krimpenfort
piston diaphragm pumps

256 Paste 2015, Cairns, Australia