3 Fejezetb

3.
fejezet
Alakos kések
3.1. Az alakos kések rendeltetése és osztályozása

Az alakos kések sajátos felépı́tésű szerszámok, melyeket leginkább a
nagysorozatok gyártásában használnak. Nagy pontosságú megmunkálást
biztosı́tó, nagy összéltartamú szerszámok, amelyeket legnagyobb gyako-
risággal esztergakésként alkalmaznak. Ritkább a gyalukésként való al-
kalmazás. Megfelelő pontossággal kivitelezett, keményfém-réteggel be-
vonatolt homlok- és hátfelületű alakos késekkel való megmunkálás a ha-
gyományos köszörülést kiválthatja, mert biztosı́tja a 7-es pontossági osz-
tályt, és a 0,8–3,2 µm-es Ra felületi érdességet. Ennek alapján világosan
megfogalmazhatók az alakos kések tervezésekor kitűzött célok:
– az optimális forgácsoló geometria biztosı́tása;
– a működő rész lehető legkisebbre méretezése ;
– a szükséges megmunkálási pontosság biztosı́tása, a lehető legala-

csonyabb gyártási költségek mellett;
– a lehetséges legnagyobb éltartam biztosı́tása;
– alakhűség, egyszerű és robusztus újraélezési technológia biztosı́tása

mellett.
61
3. fejezet Alakos kések
Könnyű belátni, hogy a tervezési célok leghatékonyabb mértékben való

teljesı́tése kompromisszumos megoldásokat igényel. A tervezés lépéseit
részletesen a későbbiekben fogjuk tárgyalni.
Az alakos késeket több szempont szerint osztályozzák. A lehetséges
változatok a következők:
1. A szerszámmal végezendő művelet tı́pusa szerint:
1.1. alakos esztergakések;

1.2. alakos gyalukések;
1.3. alakos vésőkések.
2. A szerszám alakja szerint:
2.1. alakos körkések;

2.2. alakos hasábkések.
3. Az előtolás tı́pusa szerint, csak alakos esztergakésekre:
3.1. beszúró (radiális) előtolással dolgozó kés;

3.2. tangenciális előtolással dolgozó kés.
4. A szerszám anyaga szerint:
4.1. gyorsacál szerszám;

4.2. keményfém lapkás szerszám;
Az alakos esztergakéseket a gyártandó felület tı́pusa szerint is megkü-

lönböztetik – vannak külső és belső alakos forgásfelületet megmunkáló,
illetve külső és belső csavarfelületet megmunkáló alakos kések. A csa-
varfelületek (csavarmenetek) megmunkálására tervezett alakos késeket
külön fejezetben mutatjuk be.
62
3.2. ALAKOS KÖRKÉSEK
3.2. Alakos körkések

3.2.1. Az alakos körkés felépítése
Az alakos körkéseket a rájuk jellemző sajátos forma, geometria, va-
lamint a kivitelezésük viszonylagos egyszerűsége igen népszerűvé tette.
Felépı́tése, valamint főbb geometriai jellemzői a 3.1. ábrán láthatók. Je-
len ábra a gyakorlatban leginkább előforduló esetet illusztrálja, amikor a
szerszám sugárirányú beszúrással hozza létre a munkadarab felületét. Ez
esetben a szerszám és a munkadarab tengelyei párhuzamosak, valamint
az ábra sı́kjára merőlegesek.
A munkadarab forgásfelületét egyértelműen meghatározottnak te-
kintjük, ha ismerjük a tengelyszelvénybeli profilgörbét és a referencia-
átmérőt. A referencia-átmérő általában a legnagyobb átmérő, mind külső,
mind pedig belső profilok esetében. A profilgörbét úgy is betájolhatjuk,
ha megadjuk a választott profilpont forgástengelytől való távolságát. A
klasszikus szerszámelmélet szerint a munkadarab profilját meghatározott-
nak tekintjük, ha ismerjük ennek bp szélességét, az r1 legkisebb sugarat,
az r legnagyobb sugarat, valamint bármely x – tengellyel párhuzamosan
mért – távolságon fellépő rx sugarat. A felületgenerálás ez esetben a
szerszámélnek, mint generálógörbé-nek, másolással való átvitelén alap-
szik. A szerszámél, alakos körkés esetében, a sı́k homlokfelület és az
alakos forgásfelület- hátfelület metszés-görbéjeként jön létre. Tekintsük a
3.1 ábrán látható alakos körkés vázla-tát. A [T ] él V csúcsa az az élpont,
amely külső esztergáláskor a legkisebb munkadarab-sugáron, belső esz-
tergáláskor pedig a legnagyobb munkadarab-profilsugáron dolgozik.
(V )
A munkadarab forgástengelye és az élcsúcs a Pb referencia-konst-
ruktı́v alapsı́kot határozza meg. Ez a sı́k azért különlegesen fontos, mert
segı́tségével tájoljuk be a szerszámot.
(V )
Megfigyelhető, hogy a szerszám forgástengelyét a Pb sı́k fölé he-
lyezik h magasságba. Ezáltal biztosı́tjuk a pozitı́v hátszöget.
Az Aγ homloksı́k a szerszámtengellyel párhuzamos, és ettől H távol-
(V )
ságra illeszkedik, miközben γT szöget zár be a Pb referencia konstruktı́v
alapsı́kkal. A szerszám újraélezése kizárólag a homloksı́kon történik. Az
új homloksı́k is H távolságra van a szerszámtest tengelyétől, ezáltal az
élgörbe alakja torzulatlan marad.
63
R
[A ]
Rx
H
Pb(V) R1
V O2
h
r1 O1
V
rx
r
[A ]
V [Tm]
[Cm]
rx
bw
bp
hp
3.1. ábra. Az alakos körkés konstruktı́v elemei
3.2.2. Az alakos körkés konstruktív méretei

Az alakos körkés konstruktı́v méreteit a 3.2. ábra alapján számı́tjuk.
Megfigyelhető, hogy
d
R ≈ hp + a + δg + g + (3.1)
2
ahol R a szerszám legnagyobb sugara, hp a profil mélysége, a a forgácski-
futást biztosı́tó tér mérete, δg a rögzı́tő-tájoló-gallér távolsága, g a rögzı́tő-
tájológallér mérete, d pedig a körkés rögzı́tőfuratának átmérője. A konst-
64
g ØD
hp a g
Ød
r1 R
rx
r
hg
sa
3.2. ábra. Az alakos körkés jellemző méretei
ruktı́v méretek számı́tásánál az a cél, hogy a körkés D külső átmérője –

anyagtakarékossági szempontokat tekintve– a lehető legkisebb legyen.
A méretezést a forgácsolóerő számı́tásával indı́tjuk. Mivel az él nem
egyenes, a forgácsolóerő reális értékét a legjobban úgy közelı́thetjük meg,
ha a szerszámot n egyenlő szélességű szeletre osztjuk, és az egy szeletre
eső élgörbe-szakaszt az ennek megfelelő húrral helyettesı́tjük (3.3 ábra).
Az él alakja egyelőre ismeretlen, tehát jó közelı́téssel a munkadarab pro-
filgörbéjével helyettesı́tjük. A ks1,1 fajlagos forgácsolóerőre épülő empiri-
65
munkadarab-tengely
. Fz R
ai
Bi
. Bi+1
s
Ai
Ai+1
B0 Bn
A0 An
b1 b2 ... bi ... bn
3.3. ábra. A fő-forgácsolóerő 3.4. ábra. Az alakos körkés

számı́tása szilárdsági számı́tása
kus képlet segı́tségével felı́rjuk az i-edik szakaszra eső részerőt:

bs
∆Fzi = ks1,1 a1−z bi = ks1,1 (s sin κi )1−z (3.2)
n
ahol s az előtolás értéke. A részerők összegzésével a fő forgácsolóerő a
következő lesz: n
1−z bs
X
Fz = ks1,1 s sin1−z κi (3.3)
n i=1
A fajlagos forgácsolóerő és az előtolás értékét a forgácsolt anyag jellemzői
szerint választjuk meg..
A forgácsolóerő ismeretében szilárdsági és merevségi feltételek alap-
ján számı́tjuk ki a furatátmérőt. A forgácsolóerőt – a számı́tások egy-
szerűsı́tése végett – a profil szélességének közepén ható koncentrált erőnek
tekintjük (3.4 ábra).
A tartótengely összetett nyı́rás-hajlı́tás tı́pusú összetett igénybevétel-
nek van kitéve. Az erő tengelyre értelmezett csavarónyomatékát a kap-
csolódó homlokfogazat veszi át, tehát a tangely nem szenved csavaró ter-
helést is. A szerszám tartóengelye a rőgzı́tőtestben kétoldali támasszal,
vagy pedig egyoldali befogással illesztett. A tartó fesztávját a szerszám-
profil szélességének és a kapcsolódó gallérok magasságának összegével
66
számoljuk, tehát l = bs + 2hg . A nyı́rásos-hajlı́tásos igénybevételre a

maximális nyı́rófeszültségek elméletét felhasználva felı́rható, hogy:

2 2 2 16Fz 1 l 2
σekv = σ + 4 τ = + ≤ σekv−meg (3.4)
π 3d2 πd3
A nyı́rási feszültséget a kör keresztmetszetre alkalmazott Juravszki-féle
képlettel számoltuk.
A merevségi feltétel, figyelembe véve a két lehetséges szerelési esetet,
a következőképpen ı́rható fel:
64 Fz l3
≤v (3.5)
i π E d4
A (3.5) képletben i = 48 ha a tengely kétoldalt támasztott, és i = 3, ha
a tengely befogással rögzı́tett. A v elmozdulás értékét a megmunkálási
pontosság függvényében jelöljük ki: általában v ∈ (0, 002, 0, 02).
A (3.4) és (3.5) képletekkel kiszámı́tott d átmérő nagyobbik értékét
a normál-átmérősorozat hozzá legközelebb eső értékére kerekı́tjük fel. A
normálsorozat értékei: d ∈ {6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24; 27; 32}.
Az a forgácskifutás-teret a hp profilmélység függvényében választjuk,
a 4−10 mm intervallumban. A δg gallértól való távolság lehet nulla is, de
tanácsos – azért, hogy az elkövetkező újraélezés során a fogazott gallért
ne sérüljön – minimálisan 1-2 mm távolságot hagyni. A g gallérméret
4-6 mm. A fogazat általában 20, illetve 21 fogból áll. A fogazat értelmét
és a tájolás elvét a kivitelezési módok pontban tárgyaljuk. A jó illesztés
és tájolás a gallér fogazatának pontos számı́tását és kivitelezését igényli.
A fogazat geometriája a 3.5 ábrán látható. A fogazatot szimmetrikus
szögmaróval gyártják, ı́gy a maró profilja szolgáltatja a számı́tást indı́tó
adatokat. Az ábrán egy fogárkot és a következő fog fejét, vagyis az
egy szögosztásra jutó felülethalmazt emeltük ki. A szögosztás értéke a
z fogszám függvényében τ = 2π/z. A maró sb fejélhossza megegyezik
a fogárok fenékszélességével, a behatolási szélessége pedig az AD húr
hosszával. Az ábra alapján felı́rhatjuk:

d ∠AOD
2 hn tg θ + sb = 2 + g sin (3.6)
2 2
67
F
E
E1 D
D1 C
B
C1
F A
O P-P
B1 A1 sb
d/2+g
hn
g
y
F-F
hg
d/2 P
3.5. ábra. A tájoló-rögzı́tőgallér geometriai számı́tása
Ahhoz, hogy az ∠AOD központi szögű fogárok megmaradjon, a

marási mélységnek csökkennie kell a szerszám tengelye felé, legyen a
csökkenés mértéke y. A 3.5 ábra alapján felı́rható, hogy
d ∠AOD
2 (hn − y) tg θ + sb = 2 sin (3.7)
2 2
A (3.6) és (3.7) összefüggésekből kapjuk, hogy
∠AOD
y = g sin ctg θ
2
Ezzel az összefüggéssel Az F-F metszetből könnyen kapjuk meg a fogazást
elvégző szögmaró pályájának a szerszám tengelyére húzott merőlegessel
bezárt szögét :
y ∠AOD
tg η = = sin ctg θ (3.8)
g 2
Ha a fogazat fejszalagméretét a fogárok-fenék szélességével egyenlő-
nek tekintjük, vagyis ED = bs , akkor a fogfejnek megfelelő központi szög
68
értéke:
sb /2 sb
∠DOE = 2 arcsin = 2 arcsin (3.9)
d/2 + g d + 2g
Figyelembe véve, hogy ∠AOD + ∠DOE = 2π/z, és behelyettesı́tve az
∠AOD szöget a 2.6 egyenletbe, a számı́tások elvégzése után a következő
kifejezésre jutunk:
π π
q
2 hn tg θ + sb = sb sin − d + 2g 2 − s2b cos (3.10)
z z
Az innen számı́tott hn marási mélységgel kifejezzük a gallér magasságát:
hn
hg = + 1...2 [mm] (3.11)
cos η
A számı́tást a maró profiladatainak és a fogszámnak a megválasztásá-
val indı́tjuk. Általában sb = 0, 6÷1, 1[mm] és θ = 30◦ ÷45◦ . A gyakorlat-
ban leginkább a z = 20 és z = 21 fogszámokat használják. Ezután a (3.9)
képlettel kiszámı́tjuk a fogfejnek megfelelő központi szöget, majd ezt le-
vonva a szögosztásból, kapjuk az ∠AOD fogároknak megfelelő központi
szöget. Ezzel, a (3.6) képletből kiszámı́tjuk a hn marási mélységet, majd
a (3.8)-ból a maró dőlésszögét. A hn marási mélység a (3.10)-ből is
következik. Végül, a marási mélység ismeretében a gallér magasságát
számı́tjuk ki.
A homlokfelületet határoló sı́kfelületet marással állı́tják elő. Ez a
homlokfelülettel 60◦ ÷ 80◦ -os szöget zár be.
3.2.3. Az alakos körkés geometriája
3.2.3.1. A konstruktív geometria
Az alakos körkések konstruktı́v geometriáját – a számı́tások egy-
szerűsı́tése, valamint a klasszikus sı́kmértan alkalmazhatósága végett –
sajátos módon határozzák meg. Ez a módszer egyszerűbb képletekhez
vezet, de nem számı́tja pontosan a homlok- és hátszögek értékét, ezért
utólagos korrekcióra van szükség. ezenfelül pedig a működő elgeometria
meghatározása igen bonyolult grafikus szerkesztéseket igényel.
Az alakos körkés klasszikus konstruktı́v geometriája a 3.6. ábrán
látható. A konstruktı́v alapsı́k a tekintett élpontot és a darab forgástenge-
69
II VO2 Rx
x
Pb(V)
O2
D V
h
r1 O1 M
x
rx
H
x V
Pb(M)
r
[A ]
x [A ]
Pt(M)
V
PA (M)
Pt(V) PA (V)
3.6. ábra. Az alakos körkés radiál-konstruktı́v
geometriája
lyét tartalmazó sı́k. Két jellegzetes élpontot tüntettünk fel: a szerszám-

csúcsot jelző V pontot, amely a megmunkált felület legkisebb r sugarú
körén, illetve a tetszőleges M élpontot, amely az rx sugarú körön illesz-
(V ) (M )
kedik. A V pontnak a Pb alapsı́k, az M -nek pedig a Pb alapsı́k felel
meg. Belátható, hogy a munkadarab forgásából származó fő-forgácsolóse-
besség-vektor merőleges az emlı́tett pontokban a megfelelő alapsı́kokra,
tehát az alapsı́k definı́ciója helyes. Az él-érintősı́k meghatározásában
a klasszikus szerszámelmélet közelı́tést alkalmaz. A szerszámél adott
pontjához tartozó környezetben az elemi ı́vszakaszt egy, a munkada-
rab tengelyével párhuzamos elemi egyenes szakasszal helyettesı́ti. Ennek
következtében az érintősı́k a munkadarab tengelyére merőleges lesz, az
(V )
él valóságos érintőjének helyzetétől függetlenül. Jelöljük Pt -vel, illetve
(M )
Pt -mel a V , illetve M pontoknak megfelelő érintősı́kokat. Az orto-
gonális sı́kok, minden esetben, merőlegesek a szerszám illetve a munka-
70
darab tengelyére. A 3.6 ábra tehát az ortogonális sı́k(ok)ba származtatott

vetület. A közelı́tés eredményeként az alakuló geometria egyszerű sı́kmér-
tani összefüggésekkel vezethető le. A homlok- illetve a hátszögek az ábra
sı́kjában helyezkednek el. Ezt a tengelyre merőleges sı́kokban definiált
geometriát radiálgeometriának is nevezik.
A konstruktı́v homlokszög változása
A 3.6. ábráról könnyen észrevehető, hogy a konstruktı́v homlokszög
értéke az r és rx sugarak viszonyától függ. A V O1 D és M O1 D derékszögű
háromszögek O1 D befogója közös, tehát felı́rható, hogy

r1
O1 D = r1 sin γV = rx sin γx ⇒ γx = arcsin sin γV (3.12)
rx
A (3.12) képletből levonhatók a radiál konstruktı́v homlokszög tulaj-

donságai:
– a homlokszög értéke az él forgástengelyhez legközeleb eső pontjában

(jelen esetben az élcsúcsban) a legnagyobb;
– a homlokszög értéke fordı́tottan arányos a vizsgált élpontnak a

munkadarab forgástengelyéhez viszonyı́tott távolságával.
A fenti állı́tás belső profilok esztergálására is igaz, azzal a különbséggel,

hogy ott az élcsúcs a munkadarab forgástengelyétől legtávolab eső, a
legnagyobb átmérőn dolgozó pont.
A konstruktı́v hátszög változása
A konstruktı́v hátszöget a hátfelület vizsgált élpontbeli érintősı́kja
és a konstruktı́v érintősı́k között mérjük. A radiálgeometria közelı́téseit
a hátfelületre is elfogadjuk. Ez esetben a hátfelületet úgy tekinthetjük,
mint a valós forgásfelületet közelı́tő, végtelen sok, elemi magasságú, egyet-
len tengelyre illesztett hengersereget. A 3.6. ábrán a hátszöget a vizsgált
élponton áthaladó szerszámkör élpontbeli érintője, és a konstruktı́v érintő-
sı́k nyoma zárja közre. Figyeljük meg a merőleges szárú szögeket a 3.6
(M ) (M ) (M )
ábrán! αx = ∠(Pt , P(Aα ) ), ugyanakkor αx = ∠(O2 M, Pb ), mi-
(M ) (M ) (M ) (V ) (V )
vel Pt ⊥Pb és P(Aα ) ⊥O2 M . Hasonlóképpen αV = ∠(Pt , P(Aα ) ),
71
(V ) (V ) (V ) (V )
másrészt αV = ∠(O2 V, Pb ), mivel Pt ⊥Pb és P(Aα ) ⊥O2 V . Megfi-
gyelhető az is, hogy a homlokfelület nyoma és az O2 V közötti szögek
összege αV + γV . M -ből párhuzamost húzva O2 V -hez észrevehető, hogy
αV + γV = αx + γx − βx (3.13)
ahol βx az O2 V és az O2 M szerszámsugarak által közrezárt szög.
Az él tetszőleges pontjában a hátszöget a következőképpen számı́tjuk:
– kiszámı́tjuk az O2 V M háromszög V M oldalát a DV O1 és DM O1
derékszögű háromszögekből:
V M = DM − DV = rx cos γx − r1 cos γV =
q
= rx2 − r12 sin2 γV − r1 cos γV (3.14)
– kiszámı́tjuk az O2 V M háromszög O2 M oldalát, azaz az Rx szer-

számsugarat:
p
O2 M = Rx = R2 + V M 2 − 2R V M cos(αV + γV ) (3.15)
– a szinusz-tétel alkalmazásával kiszámı́tjuk a βx szöget:

Rx VM VM
= ⇒ βx = arcsin sin(αV + γV ) (3.16)
sin(αV + γV ) sin βx Rx
– a 3.13-as képlet segı́tségéval számı́tjuk a konstruktı́v hátszög értékét:
αx = αV + γV − γx + βx (3.17)
A (3.14)–(3.17) képletek sorozatos és megfelelő egymásba helyettesı́tésével

a hátszögnek igen bonyolult, csupán a csúcsgeometriától, a szerszám leg-
nagyobb R sugarától és a választott élpontnak megfelelő rx munkadarab-
sugártól függő képletét kapjuk. Ennek csak elméleti értéke van, a ter-
vezésben és a szerszámgeometria elemzésében használata nem javasolt.
Segı́tségével be lehet bizonyı́tani a hátszög következő tulajdonságait:
– a hátszög értéke a szerszámél csúcspontjában a legkisebb;
– a hátszög arányosan növekszik az élpont munkadarab-tengelyhez
viszonyı́tott távolsádával.
72
„F” - nézet (alapsíkra merőleges)
Ptr(M) P0(M)
x
O2
Pt(M)
O1 V m F
r1 C
M
rx x
B.
x A
P0r(M) M'
r
A'' H''
x C''
E''
E' lx lx
x H' M'''
*x
x
m' M'' A'
3.7. ábra. A radiál-konstruktı́v geometria korrekciója
3.2.3.2. A radiál-konstruktív geometria korrekciója

Az előbbi pontban levezetett geometria közelı́tő, mivel az élszöge-
ket tartalmazó, ortogonálisnak nevezett sı́k definiálásakor sajátosan ezt
a munkadarab és a szerszám tengelyére merőlegesen vettük fel, elhanya-
golván az élgörbe valós érintőjének irányát. Ahhoz, hogy az előbb talált
eredményeket a valósághoz közeleb hozzuk, korrekcióra van szükség. A
korrekció szintén közelı́tés, mivel az él alakját még nem ismerjük, ezért
azt a munkadarab tengelyszelvény-profilgörbéjével helyettesı́tjük. A kor-
rekciós közelı́tés geometriája a 3.7. ábrán szemléltetett.
Ha a profillal helyettesı́tjük az élgörbét, akkor az él-elhelyezési κ∗x
szög a profil vizsgált pontbeli érintője és a tengelyre húzott merőleges
egyenes által meghatározott. A közelı́tés abban áll, hogy a valóságos él-
elhelyezési szöget az F nézetben, a vizsgált ponthoz tartozó alapsı́kban
mérik, de a különbség elhanyagolható.
Az alapsı́k-nézetben az él vetülete jelenik meg. Figyeljük meg, hogy
a radiális PtrM érintősı́k és Por
M
ortogonális sı́k 90◦ −κx szöget zár be a valós
M M
Pt érintősı́kkal illetve Po ortogonális sı́kkal. A hátfelületet a vizsgált
73
pont környezetében az érintősı́kjával helyettesı́tjük, ı́gy a korrigált szöge-

ket az ábrán látható vetületekből és szelvényekből számı́thatjuk.
A korrigált homlokszög öszefüggését az M 00 A0 H 0 , M 000 C 00 H 00 és M 0 AC
derékszögű háromszögekből határozzuk meg. A vetületekből következik,
hogy A0 H 0 = H 00 C 00 , M 0 C = M 000 C 00 és AM 0 = A0 M 00 . Az M 00 A0 H 0 és
M 000 C 00 H 00 háromszögekből:
A0 H 0 C 00 H 00 0 00
tg γx = , tg γlx = A M tg γx = M 000 C 00 tg γlx
A0 M 00 M 000 C 00
Az M 0 AC háromszögből
AM 0
sin κx =
CM 0
végül
tg γlx = tg γx sin κx (3.18)
A hátszög-korrekciót hasonló gondolatmenet alapján számı́tjuk, az M 00 A0 E 0 ,
M 000 A00 E 00 és AM 0 B háromszögekből. Figyelembe véve, hogy M 00 E 0 =
M 000 E 00 , a (3.18)-assal formálisan azonos összefüggést kapunk:
tg αlx = tg αx sin κx (3.19)
A (3.18) és (3.19) képletekből következik, hogy
– Az ortogonális homlok- és hátszög értékei, a szerszámél tetszőlege-
sen választott pontjában, annál kisebbek a megfelelő radiálgeomet-
riai értékeknél, minél nagyobb az él-elhelyezési szög;
– ha κx = 90◦ , a radiálgeometria az ortogonális geometriával lesz
egyenlő
A radiál-konstruktı́v geometria könnyen számı́tható, ha ismerjük az él-
csúcsban a γV , αV , r1 , R értékeket. A szögeket forgácsolt anyag jel-
lemzői szerint kell megválasztani, ugyanakkor figyelembe kell venni ezek
eloszlását a szerszámél mentén. Habár a radiál-konstruktı́v geometria
eloszlása könnyen előrelátható, az ortogonális közelı́tő geometria nehe-
zen követhető. A szerszám forgácsképzésének vizsgálatához a működő
ortogonális (vagy normál) élgeometria ismerete elengedhetetlen. Ezért a
következőkben az első fejezetben ismertetett általános vektoriális mód-
szert alkalmazzuk az alakos körkés geometriai vizsgálatára.
74
3.8. ábra. A működő élszögrendszer
3.2.4. A vektoriális geometria modellje

A vektoriális geometria modelljének felállı́tásához a munkadarab-
hoz kötött O1 x1 y1 z1 , és a szerszámhoz kötött O2 x2 y2 z2 koordináta-rend-
szereket használjuk. A tetszőlegesen választott szerszámél-pontra érvé-
nyes élszögeket az élcsúcsra megválasztott radiális homlok- és hátszög-
értékekből, a fő-forgácsolsebességből és az előtolási sebességből számı́tjuk
ki. A geometriai összefüggéseket a (3.8) ábrán szemléltettük. Az ábra
alapján minden élpontra felı́rható a működő élszögrendszer vektorbázisa.
Ebből, az előtolási sebesség nullázásával, sajátos esetként következik a
konstruktı́v élszögrendszer bázisa. Az élszögrendszer bázisvetorait ip , jp , kp
-vel jelöljük, ahol p ∈ {0; m}, p = 0 a konstruktı́v élszögrendszerre,
másképpen p = m. A legelső feladat a tetszőleges M élpont koor-
dinátáinak felı́rása. Ismertnek tekintjük a munkadarab profiljának pa-
rametrikus egyenleteit:
75

 x1 = ϕ(u)
[Cm ] : y1 = ψ(u) (3.20)
z1 = 0

Az O1 x1 y1 z1 koordináta-rendszer x1 y1 sı́kja úgy van tájolva, hogy a hom-

lokfelülettel párhuzamos legyen, ennélfogva a homlokfelület alakja kano-
nikus:
[Aγ ] : z1 = −r1 sin γV (3.21)
Az élgörbét – mivel egyszerű esteről van szó – a munkadarab forgásfelület-
egyenleteinek felı́rása nélkül is megkaphatjuk, a (3.8) ábra O1 M B három-
szögéből:

 x1 (u) = p ϕ(u)
[Tm ] : y (u) = ψ 2 (u) − r12 sin2 γV (3.22)
 1
z1 (u) = −r1 sin γV
A választott M élponton áthaladó tengelysı́k (a konstruktı́v alapsı́k)

és az x1 y1 sı́k közötti szög értéke:
−r1 sin γV
θ(u) = arcsin p (3.23)
ψ 2 (u) − r12 sin2 γV
Az él érintővektorának koordinátáit a (3.22) koordináták deriválásával

kapjuk:
ϕ̇(u)
 
 ψ(u)ψ̇(u) 
τ =  p  (3.24)
 ψ 2 (u) − r2 sin2 γ 
1 V
0
A következő lépésben a forgácsolósebesség-vektor koordinátáit ı́rjuk fel.
Észrevehető, hogy a fő-forgácsolósebesség-vektor az y1 tengellyel θ(u) − 90◦
-os szöget zár be . A fő-forgácsolósebesség értékét megválasztjuk, majd
a munkadarab legnagyobb átmérője, és a rendelkezésre álló esztergapad
jellemzőinek függvényében kiválasztjuk a megfelelő n fordulatszámot, és
ebből kiszámı́tjuk a munkadarab ω szögsebességét. Tudva, hogy ω =
76
πn/30, a fő-forgácsolósebességvektor koordinátái a következők:

 
0
r1 sin γV
 
0 
 −


vf = ωψ(u)  sin θ(u)  = ωψ(u) 
 p ψ(u) 

− cos θ(u)  ψ 2 (u) − r12 sin2 γV 
−
ψ(u)
(3.25)
Az előtolási sebességvektor minden élpontra ugyanaz, a fordulat-
számtól és a választott előtolás értékétől függő. Ha a szögsebesség szerint
ı́rjuk fel, akkor az alábbi kifejezését kapjuk:
 
0
ωs 
vs = − cos γV  (3.26)
2π
sin γV
A működő forgácsolósebesség irányát úgy határozzuk meg, hogy a re-

dukált sebesség-összetevőket használjuk. A redukált fő-forgácsoló és elő-
tolási sebességet a (3.25) és (3.26) képletekből származtatjuk, ω = 1s−1 -
re. Ezekkel
0
 
 s 
∗
vm = vf∗ + vs∗ = ψ(u) 
 −r1 sin γV − cos γV  (3.27)

2π
s
 p 
− ψ 2 (u) − r12 sin2 γV + sin γV
2π
Ha a fő-forgácsolósebesség-összetevőt a (2.23) képlettel kifejezett θ(u)

függvénnyel ı́rjuk fel, akkor a fenti képlettel egyenértékű, de egyszerűbb
kifejezést nyerünk:
0
 
 s 
∗
vm =  ψ(u) sin θ(u) − 2π cos γV (3.28)
 

s
 
−ψ(u) cos θ(u) + sin γV
2π
77
Innen számı́tjuk a redukált működő forgácsolósebesség abszolút értékét:

2
21
s s
vm = ψ 2 (u) + 2 − ψ(u) sin θ(u) + γV

(3.29)
4π π
A (3.28) és (3.29) képletek segı́tségével fölı́rjuk az alapsı́kra merőleges

kp egységvektort:
0
 
 s 
 ψ(u) sin θ(u) − cos γV 
 2π 
 1 

2
s2 s 2 
 ψ (u) + 2 − ψ(u) sin θ(u) + γV
 
kp =  4π π (3.30)


s
 
−ψ(u) cos θ(u) +
 
 sin γV 
 2π 

2
1 
 s s 2 
ψ 2 (u) + 2 − ψ(u) sin θ(u) + γV
4π π
Ha a fenti vektorkoordinátákba az előtolás nulla értékét helyettesı́t-

jük, a konstruktı́v élszögrendszer alapsı́kra merőleges k0 egységvektorát
kapjuk:  
0
k0 =  sin θ(u)  (3.31)
− cos θ(u)
Az alapsı́k normál-egységvektorának felı́rása után a konstruktı́v vagy
működő élszögrendszer további bázisvektorait az első fejezetben tárgyal-
tak alapján vezetjük le. A képletek mind a konstruktı́v, mind a működő
élszögrendszerre igen bonyolultak, ezért ezeket csak általános formában
adjuk meg.
Az érintősı́k normál egységvektorát a kp × τ vektorszorzatból ı́rjuk
fel. Itt figyelnünk kell a τ él-érintővektor irányı́tására. Amennyiben az
érintővektor x irányú koordinátája pozitı́v, vagyis ϕ̇(u) > 0, akkor a jp
helyes, vagyis a forgácsolóék belseje felé történő irányı́tása megköveteli,
hogy az érintővektornak ellentétes irányı́tást adjunk.
78
Jelöljük a kp koordinátáit (0, γp2 , γp3 )-mal, és δ-val a ϕ̇(u) előjelfügg-
vényét. Ezekkel a jelölésekkel

i1 j1 k1

0 γp2 γp3 1
jp = −δ
ϕ̇(u) p ψ(u) ψ̇(u) |kp × τ |
0
ψ 2 (u) − r12 sin2 γV

Egyszerűsı́tő számı́tásokkal a jp egységvektort a következő alakra hozzuk:

 
ψ(u) ψ̇(u) γp3
s  −p 2
2 (u) ψ̇ 2 (u) γ 2 ψ (u) − r12 sin2 γV 

2
ψ p3 
jp = ϕ̇ (u) + 2   (3.32)
ψ (u) − r12 sin2 γV   ϕ̇(u) γ p3


−ϕ̇(u) γp2
Belátható, hogy a vektoriális geometria képletei igen bonyolulttá
válnak. Ez okból ajánlott a modell számı́tógéppel segı́tett elemzése. A
következőkben az élszögrendszer bázisának harmadik egységvektorát, az
ortogonális sı́kra merőleges ip -t nem ı́rjuk fel kifejtett koordinátákkal. Az
első fejezetben tárgyaltaknak megfelelően, ip = jp × kp , ahol a vektor-
koordinátákat a (3.32), illetve a (3.30) képletekből vesszük. A valós –
konstruktı́v vagy működő – élgeometria tanulmányozásához szükségünk
van a homlokfelület és a hátfelület normálvektorára. A homlokfelület
normálvektora – figyelembe véve, hogy a darabhoz kötött koordináta-
rendszert úgy választottuk meg, hogy az x1 y1 sı́kja párhuzamos legyen a
homlokfelülettel – igen egyszerű:
 
0
nγ =  0  (3.33)
−1
A hátfelület forgásfelület, melynek egyenletei egyelőre ismeretlenek.
Azt tudjuk viszont, hogy adott felületi pontban a normálvektor meg-
határozható, ha ismerjük az adott felületi ponton áthaladó két különböző,
egymást metsző (nem érintő!!) felületi görbe érintőjét. A vizsgált élpont-
ban az egyik felületi érintő pontosan az él τ érintője lesz. A másik érintő
79
a vizsgált ponton áthaladó hátfelületi kör érintője (itt használjuk ki azt,

hogy a hátfelület forgásfelület). A 3.8. ábrából látható, hogy τ 2 ⊥ O2 M,
ugyanakkor megfigyelhető, hogy
O2 M = O1 M − O1 O2 = O1 V + VO2 − O1 M
A fenti egyenlet mátrixos alakban, az y1 z1 sı́k j1 illetve k1 bázisvekorai

szerint:

O2 M cos θ2 r1 cos γV R cos(αV + γV )
= + −
O2 M sin θ2 r1 sin γV −R sin(αV + γV )

ψ(u) cos θ(u)
− (3.34)
−ψ(u) sin θ(u)
A fenti egyenletből kifejezzük az O2 M vektor y2 tengellyel bezárt

θ2 (u) szögét:
r1 sin γV − R sin(αV + γV ) + ψ(u) sin θ(u)

tg θ2 (u) = (3.35)
r1 cos γV + R cos(αV + γV ) − ψ(u) cos θ(u)
A 3.8 ábrán megjelenı́tett θ2 (u) szög tompaszög, de a számı́tógép az

abszolút értékben legkisebb megoldást adja, jelen esetben egy negatı́v
szöget. Ezt meggondolva könnyen felı́rható a τ 2 érintő y1 -gyel zárt, po-
zitı́v irányı́tással mért θ3 (u) szöge:
θ3 (u) = θ2 (u) + π/2 (3.36)
Ezzel    
0 0
τ 2 (u) =  cos θ3 (u)  =  − sin θ2 (u)  (3.37)
sin θ3 (u) cos θ2 (u)
Az nα hátfelület-normálvektor felı́rásakor ügyeljünk arra, hogy ez
a szerszámtestbe (befele) legyen irányı́tva. Figyelembe véve, hogy a δ
előjel-függvénnyel minden esetre helyes él-érintőirányt számı́tunk, a 3.8.
ábra alapján felı́rható, hogy:
nα = δττ 2 (u) × τ (u) (3.38)
80
Ezzel a geometria tanulmányozásához szükséges összes vektor koor-

dinátáinak kifejezéseit fölı́rtuk. A forgácsolást jellemző szögeket az első
fejezetben levezetett képletek segı́tségével számı́tjuk. Az alakos körkés
esetében nem tapasztalható igen nagy eltérés a konstruktı́v és a működő
szögek között. A különbség viszont jelentős a radiális geometria és a
helyes ortogonális geometria között. Az alakos körkések geometriájának
érzékeny pontja az oldalhátszög értéke. Arra kell törekedni, hogy az ol-
dalhátszög semmilyen körülmények között ne csökkenjen az 1◦ -os érték
alá. A geometriát befolyásolhatjuk a szerszámcsúcsban jelentkező αV
és γV értékek helyes megválasztásával, de az értékek élponthelyzet sze-
rinti változását a kialakı́tandó forgásfelület profilja határozza meg. Minél
”meredekebb” a profil, azaz érintője minél nagyobb szöget zár be a mun-
kadarab forgástengelyével, annál kisebb lesz az ortogonális és a normál-
hátszög értéke. Amennyiben adott profilszakasz érintője merőleges a
forgástengelyre, a megfelelő élpontban nulla értékű hátszög keletkezik,
és a helyes forgácsolás lehetetlen – az eddig tárgyalt, párhuzamos ten-
gelybeállı́tású szerszám-darab gyártóegység esetében. Ezekben az hely-
zetekben speciális szerszámmegoldásokat kell alkalmazni, amelyeket az
elkövetkezőkben tárgyalunk.
3.2.5. Az alakos körkés profilkorrekciója
Figyeljük meg újra a (3.6), (3.7) és (3.8) ábrát! Könnyű észrevenni,
hogy a szerszám tengelye a szerszámcsúcsnak megfelelő konstruktı́v alap-
sı́khoz képest h mérettel emelt, a homloksı́k pedig, kivéve azt az esetet,
amikor γV = 0 (általában szürkeöntvény esztergálásakor), nem tartal-
mazza a munkadarab forgástengelyét. Innen az következik, hogy:
a.) a szerszámél-görbe nem esik egybe a munkadarab profilgörbéjével,

vagyis a tengelyszelvényével;
b.) a szerszámél-görbe nem esik egybe a szerszám tengelyszelvényével;
c.) a szerszám és a munkadarab tengelyszelvényei különböznek.
A szerszámtervezési feladat egyik pontja a szerszám tengelyszelvé-

nyének kiszámı́tása. Ismertnek tekintjük a munkadarab tengelyszelvényét,
81
h
H
rxi
xi
3.9. ábra. Az alakos körkés profilkorrekciója
a szerszám konstruktı́v méreteit, valamint a szerszámcsúcsban választott

radiális αV és γV szögeket.
Azt a számı́tási eljárást, aminek célja a munkadarab profiljától eltérő
alakú szerszámprofil kiszámı́tása, a munkadarab profilja, adott konstruktı́v
méretek valamint geometria alapján, profilkorrekciónak nevezzük.
A profilkorrekciót pontokban, vagy függvénnyel végezhetjük el, a
munkadarab profiljának matematikai leı́rásától függően. A számı́tásokat,
mindkét esetben, a (3.9) ábra alapján végezzük el.
82
3.2.5.1. A pontokban végzett profilkorrekció

Akkor végezzük a profilkorrekciót pontokban, ha a megvalósı́tandó
profil analitikus függvényalakja nem áll rendelkezésünkre, de ismert az
Mi (xi , rx i), i ∈ (1, n) ponthalmaz, ahol adott pont helyzetét egy adott,
tengelyre merőleges sı́któl való xi távolság, és a forgásfelület rx i sugara
határozza meg. A korrekció eredményeképpen kapjuk az xi távolságnak
megfelelő Rxi szerszámsugarat. Az Mi (xi , Rx i), i ∈ (1, n) ponthalmaz a
szerszám tengelyszelvényének táblázatos felı́rása, ami a szerszám gyártá-
sához szükséges. Az O2 V M háromszögből kifejezzük az O2 M = Rx
sugarat:
 p
 VM = rx2 − r12 cos2 γV − r1 cos γV
p (3.39)
Rx = R2 + VM2 − 2R VM cos(αV + γV )

3.2.5.2. A függvénnyel végzett profilkorrekció

A 3.2.4. alfejezetben egyszerű geometriai meggondolások alapján
ı́rtuk fel a szerszámél (3.22) egyenleteit. Ugyanazt az eredményt kap-
juk, ha a munkadarab tengelyszelvényének (3.20) parametrikus egyen-
letei alapján fölı́rjuk a forgásfelület egyenleteit, majd a homlokfelület
(3.21) egyenletével összevetve, kiszámı́tjuk az élgörbe egyenleteit. Az
élgörbe a szerszám és a munkadarab felületeinek érintkezési görbéje, tehát
a szerszám hátfelületének alkotógörbéje maga a szerszámél lesz. A 3.9
ábra alapján átı́rjuk a szerszámél egyenleteit a szerszám O2 x2 y2 z2 koor-
dináta-rendszerébe:


 x2 (u) = ϕ(u)
p
ψ 2 (u) − r12 sin2 γV − Ay

 y
 2
 (u) =
[Tm ]2 : z2 (u) = −r1 sin γV + Az (3.40)


 Ay = r1 cos γV + R cos(αV + γV )



Az = R sin(αV + γV ) + r1 sin γV
Az ı́gy kapott alkotógörbét az O2 x2 tengely körül megforgatjuk és
83
ezáltal kapjuk a szerszám hátfelületének parametrikus egyenleteit:



 x2 (u, v) = ϕ(u)
 p
ψ 2 (u) − r12 sin2 γV − Ay cos v+

 y2 (u, v) =


[Aα ]2 : +R sin(αV + γV ) sin v (3.41)
 p 2

 z2 (u, v) = − ψ 2 (u) − r12 sin γV − Ay sin v+



+R sin(αV + γV ) cos v

A szerszám profilgörbéjét megkapjuk, ha a hátfelületet a z2 = 0

tengelysı́kkal metsszük el. A számı́tások során kifejezzük a v paraméter u-
tól való függőségét, majd visszahelyettesı́tve a (3.41)-be, a szerszámprofil
parametrikus egyenletei a következő alakot öltik:


 x2 (u) = ϕ(u)
p 2
ψ 2 (u) − r12 sin2 γV − Ay +

 y2 (u) =

[Csz ]2 : 21 (3.42)
2 2



 +R sin (αV + γV )

z2 (u) = 0
3.2.6. Az alakos körkés tervezési lépései

Az alakos körkés tervezése a gyártandó munkadarab profiljának,
anyagának és pontossági előı́rásainak elemzésével kezdődik, és a körkés
kivitelezési rajzának elkészı́tésével fejeződik be. A tervezés során a követ-
kezőkre kell törekedni:
– a szerszám mérete a lehető legkisebb legyen
– a szerszámgeometria, az él minden pontjában, a lehető legközelebb

álljon a megmunkálandó anyagra előı́rt értékekhez
– a rögzı́tés szilárdsága és merevsége csak akkora kihajlást engedjen

meg, amelynek következtében a gyártott profil az előı́rt pontossági
osztályban marad
A szerszám tervezése a következő lépésekre tagolódik:
– a konstruktı́v méretek meghatározása;
84
– a geometria előválasztása;
– a geometriát meghatározó elemek véglegesı́tése;
– a profil korrekciója.
A tervezési lépéseket az előző alfejezetekben és pontokban ismer-

tetett matematikai összefüggések alapján hajtjuk végre. Kiemelt fon-
tosságú, hogy a konstruktı́v méreteket és a geometriát meghatározó pa-
ramétereket a szerszámot gyártó szerszámgép beállı́tási pontossága, va-
lamint a körkést beállı́tó készülék pontossága figyelembevételével ke-
rekı́tsük. Ez igen fontos, mert az eltérések a gyártott profil pontosságát
rontják.
A konstruktı́v elemek méretének meghatározásakor a gyártandó pro-
fil adataiból indulunk ki. A (3.2) és (3.3) képlettel kiszámı́tjuk a fő-
forgácsolóerőt, majd megválasztjuk a tartótüske anyagát (legtöbb eset-
ben nemesı́thető minőségi szénacélt jelölünk ki e célra), és kikeressük a
szakı́tószilárdságát, majd ebből kiszámı́tjuk a megengedett feszültséget.
Ezután a (3.4) és (3.5) képlettel kiszámı́tjuk a tüske (illetve a furat)
átmérőjét. A kapott eredményt a hozzá legközelebb eső, nála nagyobb
normalizált értékre kerekı́tjük. Amennyiben a lehető legkisebb méretű
szerszámot óhajtjuk elkészı́teni, a számı́tásból kapott értéket egyetlen ti-
zedesjegyre kerekı́tjük. A tüske-szerszámfurat illesztése 7-es pontossági
osztályú, csúszóillesztés legyen.
A gallérhoz kapcsolódó, illetve a profilmélységhez kapcsolódó méretek
megválaszása után (3.6 –3.10 képletek ) a (3.1) képlettel számı́tjuk a
körkés R külső sugarát, innen pedig a külső átmérőt, amelyet szintén
egyetlen tizedesjegyre kerekı́tünk, és js6 − js7 tűrésmezőbe soroljuk.
A kerekı́tés után visszaszámoljuk az R sugarat. A kapott értéket a
további számı́tások során véglegesnek tekintjük. A (3.1) képlethez csatolt
méretlánc zárását a gallérhoz kapcsolódó g vagy δg értékek korrigálásával
biztosı́tjuk. Ezek után a geometriához kapcsolódó elemeket választjuk
meg, illetve számı́tjuk.
A szerszámcsúcsban választott radiálgeometria- értékek, az αV il-
letve γV szögek az ortogonális értékekkel azonosak. Ezeket választjuk
85
meg az előı́rásokból, a forgácsolt anyag minőségének megfelelően. Számol-

ni kell azzal, hogy a radiál-homlokszög csökkenő, a radiál-hátszög pedig
növekvő tendenciát mutat, tehát célszerű a legnagyobb homlokszög- il-
letve a legkisebb hátszög-értéket választani a szerszámél csúcspontjába.
Szükséges ellenőrizni az ortogonális homlok- és hátszögértékeket. Mivel
a tervezés jelenlegi lépésekor az élgörbe alakja ismeretlen, az él- elhe-
lyezési szöget a profilgörbe érintője és a forgástengelyre húzott merőleges
által bezárt szöggel helyettesı́tjük. A (3.12 –3.17) képletekkel számı́tjuk
a radiális homlokszög- illetve hátszögváltozást, majd pedig a kapott érté-
keket a (3.18) és (3.19) képletekkel korrigáljuk. A szerszámél egyet-
len pontjában sem kerülhet az ortogonális hátszög (másképen: az ol-
dalhátszög) értéke 1◦ alá! Ha ez eset mégis előfordul, akkor olyan meg-
oldást kell keresni, ami az adott pontban az oldalhátszög értékét a meg-
engedett minimum fölé emeli. Amennyiben a profil aszimmetrikus, a
következő megoldások alkalmazhatók sikerrel:
a.) a körkés tengelyének a darab tengelyéhez viszonyı́tott elfordı́tása;
b.) a hátfelület csavarfelületű kialakı́tása.
Ha a profil szimmetrikus, akkor kis értékű oldalhátszög két helyen jelent-

kezik egyszerre, emiatt az előbbi megoldások nem alkalmazhatók. Ebben
az esetben a legjobb a profilt újratervezni. Ha ez nem megengedett, ak-
kor a szimmetrikus profilt két, közös ı́vszakasszal rendelkező, részprofilra
bontjuk, és két szerszámmal, ugyanazon művelet két egymást követő
fázisában munkáljuk meg.
Ha a geoemetria vizsgálata során elfogadható eredményt kaptunk,
akkor a tervezési számı́tások utolsó lépéseként a profilkorrekciót végezzük
el. A számı́tások alapján elkészı́tjük a szerszám szerelési rajzát, és a
szükséges műhelyrajzokat.
3.2.7. Számítások kitérő tengelyelhelyezés esetében
3.2.7.1. Konstruktív méretek és profilkorrekció
Kitérő tengelyelhelyezést akkor alkalmazunk, ha az oldalhátszög ér-
téke a profil bizonyos pontjaiban túl kicsi. E megoldás geometriai elemeit
a 3.10 ábrán tüntettük fel. A munkadarab, illetve a szerszám tengelye két,
86
x2
ely
sze
xa teng
b-
rsz
B1
dara ám
a
Oa nk
mu
ten
gel
h
x1
y
B
ya O2 y2
O1 C1
C A1
y1
z1, za A z2
[T]
3.10. ábra. Alakos körkés kitérő tengelyű tájolása
87
h
3.11. ábra. A profilmélység 3.12. ábra. A homlokfelület
számı́tása
párhuzamos, egymástól z irányban h távolságra levő sı́kban helyezkedik

el, miközben a szerszám tengelye a munkadarab tengelyével ν szöget
zár be. A ν szög értékét és irányát a munkadarab profiljától függően
választjuk meg. Általában a ν ∈ [10◦ , 30◦ ] értéktartomány megfelelő.
A 3.11 ábrán tüntettük fel a munkadarab AB profilgörbéjének az
xa ya sı́kba való A1 B1 vetületét valamint a szerszám tengelyének δν irány-
egyenesét. A profilmélységet ebben az esetben a munkadarab tengelyéhez
viszonyı́tjuk, ezért a ν szöggel elfordı́tott Oa xb yb zb koordináta-rendszert
tekintjük, amelyben az A1 B1 görbeszakasz egyenleteit a (2.20) egyenle-
tekből, egyszerű koordináta-transzformációval kapjuk:

 xb = ϕ(u) cos ν − ψ(u) sin ν
[A1 B1 ] : yb = ϕ(u) sin ν + ψ(u) cos ν (3.43)
zb = 0

Az A1 B1 -nek xb tengelyhez eső legközelebbi C1 pontja lesz a profil legmé-

lyebb pontja, melynek helyzetét a
ϕ̇(u) sin ν + ψ̇(u) cos ν = 0 (3.44)
egyenlet megoldása adja meg. Legyen u0 az egyenlet gyöke, ezzel a C1
pont koordinátái az Oa xa ya za rendszerben (ϕ(u0 ), ψ(u0 ), 0), az ennek
megfelelő C profilpont koordinátái az O1 x1 y1 z1 -ben pedig ugyanezek. Ez-
zel már számı́tható az új szerszámtengelyre meghatározott profilmélység:
a = max{yb (u)} − yb (u0 ) (3.45)
88
Ezzel a részeredménnyel számı́tjuk a szerszám továbi konstruktı́v méreteit,

a 3.2 ábra és a (3.1) képlet alapján. Az R legnagyobb szerszámsugár
méretének véglegesı́tése után felı́rjuk a szerszám és a munkadarab koor-
dináta-rendszere közötti összefüggést:
r2 = M21 r1 = M2b Mba Ma1 r1 =

     
1 0 0 −xb (u0 ) cos ν − sin ν 0 0 1 0 0 0
0 1 0 −yb (u0 ) − R  sin ν cos ν
  0 0 0 1 0 0
=0 0
  =
1 0   0 0 1 0 0 0 1 h
0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1
 
cos ν − sin ν 0 −xb (u0 )
 sin ν cos ν 0 −yb (u0 ) − R
= 0
 (3.46)
0 1 h 
0 0 0 1
A homlokfelület egyenletet a C profilponthoz viszonyı́tjuk, ahol ki-

jelöljük a radiális homlok- illetve hátszögértékeket. A szerszámtengely
emelését az αV és R értékekből száı́mtjuk. A 3.12 ábra alapján felı́rjuk
a homlokfelület parametrikus egyenleteit a szerszám koordináta-rend-
szerében: 
 x2 (t, q) = t
[Aγ ] : y2 (t, q) = −R0 + q cos γV (3.47)
z2 (t, q) = h + q sin γV

A homlokfelület implicit alakja pedig:
y2 tg γV − z2 + R tg γV + h = 0 (3.48)
Az élgörbe egyenletét a munkadarab koordináta-rendszerében ı́rjuk

fel. Ennek érdekében átı́rjuk ide a (3.48) egyenletet, majd pedig a mun-
kadarab felületének független u és v paraméterei közötti összefüggést
állı́tjuk fel.


 x1 (u, θ) = ϕ(u)
y1 (u, θ) = ψ(u) cos θ

(3.49)

 z1 (u, θ) = ψ(u) sin θ
sin ν tg γV x1 + cos ν tg γV y1 − z1 − yb (u0 ) tg γV = 0

89
A (3.49) egyenletrendszer alapján kiszámı́tott θ = θ(u) függvény a követ-

kező alakú:

ϕ(u) sin ν − yb (u0 )
θ(u) = arcsin tg γV cos ξ + ξ, (3.50)
ψ(u)
ξ = arctg(cos ν tg γV )
Az él egyenleteit az (1.46) koordinátatranszformcióval ı́rjuk át a

szerszám rendszerébe:

 x2 (u) = ϕ(u) cos ν − ψ(u) cos θ(u) sin ν − xb (u0 )
[T ] : y2 (u) = ϕ(u) sin ν + ψ(u) cos θ(u) cos ν − yb (u0 ) − R (3.51)
z2 (u) = ψ(u) sin θ(u) + h

Ezzel a szerszámprofil egyenletei a következők lesznek:


 xpr (u) = px2 (u)
[C2 ] : y (u) = y22 (u) + z22 (u) (3.52)
 pr
zpr (u) = 0
3.2.7.2. A geometria numerikus ellenőrzése

Jelen alpontban a szerszám konstruktı́v és működő geometriáját mu-
tatjuk be. Figyelembe véve, hogy az élgörbe analitikus leı́rása bonyo-
lult, egyszerűbb módszert alkalmazunk a számı́tásban szereplő vektorok
felı́rására.
A munkadarab profilját Np profilpont kiválasztásával Np − 1 pro-
filszakaszra osztjuk. A pontok sűrűségét úgy választjuk meg, hogy két
egymást követő pont által meghatároztt élszakaszon a geometria ne vál-
tozzon lényegesen. Ha a (3.20) egyenletekkel megadott [Cm ] munkadarab-
profilgörbére u ∈ [u1 , u2 ], akkor
u2 − u1
ui = u1 + i, i ∈ 0, Np − 1 (3.53)
Np − 1
Ebben az esetben az él érintőjét a két egymást követő élpontra épı́tett
húrral helyettesı́tjük. Jelöljük az i-edik élpont koordinátáit (x2i , y2i , z2i )-
vel, amelyeket a (3.51) képletekkel számı́tunk ki u = ui -re. Az [i, i + 1]
90
y2
szerszámtengely
vsx x2 O2
vs
vsy
z2
C1
(Cm)
C
M
[T] x1 y1
O1
z1
3.13. ábra. Az élszögrendszerek tájolásához szükséges vektorok
élszakaszra érvényes érintővektor koordinátái, a szerszámhoz kötött ko-

ordináta-rendszerben a következő:
 
x2(i+1) − x2i
τ =  y2(i+1) − y2i  (3.54)
z2(i+1) − z2i
A konstruktı́v alapsı́k k0 normál-egységvektorát a 3.13 ábra alapján

számı́tjuk ki. Esztergálás esetén a konstruktı́v alapsı́kot a munkada-
rab forgástengelye és a választott élpont határozza meg. A számı́tást
könnyebb a munkadarabhoz csatolt koordináta-rendszerben elvégezni.
A választott i-edik élpont koordinátáit a (3.49) egyenletrendszer első
három egyenletével számı́tjuk ki, ahol a θ szöget a (3.50) szerinti θ(u)
függvénnyel helyettesı́tjük. Ezek egyben az élpont helyvektorának koor-
91
dinátái is, amivel:

O1 M × i1
k0 1 = (3.55)
|O1 M × i1 |
A számı́tások elvégzése után kapjuk, hogy
 
0
k01 =  sin θ(u)  (3.56)
− cos θ(u)
Végül, a konstruktı́v alapsı́k normál-egységvektora a szerszám koordiná-

ta-rendszerében, a (3.46) és a (3.56) mátrixokkal, a következő:
    
cos ν −sinν 0 0 − sin ν sin θ(u)
k02 =  sin ν cos ν 0  sin θ(u)  =  cos ν sin θ(u) 
0 0 1 − cos θ(u) − cos θ(u)
(3.57)
A működő alapsı́k normál-egységvektorának felı́rásához szükséges a
működő forgácsolósebesség kiszámı́tása. Az n fordulatszámból származó
ω munkadarab-szögsebességgel a fő-forgácsolósebesség abszolút értéke
vf = ωψ(u). A vs előtolási sebesség koordinátái, a szerszám rend-
szerében, a következők (3.13 ábra):
 
sin ν
ω 
vs 2 = s − cos ν  (3.58)
2π
0
Ezzel a redukált működő forgácsolósebesség (ω = 1s−1 értékre számı́tva)

 
−ψ(u) sin ν sin θ(u) + (s/2π) sin ν
vm2 = vf2 + vs2 =  ψ(u) cos ν sin θ(u) − (s/2π) cos ν  (3.59)
− cos θ(u)
A km egységvektor a (3.59)-ből azonnal kiszámı́tható, a képlet felı́rásától,

ennek bonyolultsága miatt, eltekintünk.
A homlokfelület normálvektorát a 3.14 ábra alapján ı́rjuk fel.
92
n (u)
V O2
M y2
V
(u)
II z2 1 z2
3.14. ábra. A homlokfelület és a hátfelület

normálvektorainak meghatározása
Megfigyelhető, hogy a szerszámhoz kötött koordináta-rendszerben

 
0
nγ =  − sin γV  (3.60)
− cos γV
A hátfelület normálvektorának felı́rására, akár csak az előbbi al-

fejezetben, kihasználjuk , hogy forgásfelület, ı́gy az élpontban ehhez
rendelt normálvektort az él érintője és az adott ponton átmenő kör-
szelvény érintővektora vektorszorzataként ı́rjuk fel. Abban az esetben,
ha a τ érintővektor x2 koordinátája pozitı́v, a hátfelület normálvektorát
nα = τ 1 × τ alakban ı́rjuk fel, ahol a τ 1 kör-érintővektort a 3.14 ábra
alapján a  
0
z2i
τ 1 =  sin η(u)  , η(u) = arctg (3.61)
−y2i
cos η(u)
alakban fejezzük ki. Ezek után az első fejezetben leı́rt általános vektor-
geometria-számı́tási módszert követjük, kiszámı́tjuk a választott (konst-
ruktı́v vagy működő) élszögrendszer bázisvektorait, majd ezekkel ı́rjuk
93
r1
R
3.15. ábra. A homlokfelület és a hátfelület

normálvektorainak meghatározása
fel az ortogonális, illetve normál homlok- és hátszöget.
3.2.8. Számítások csavarfelület-kialakítású hátfelület esetében

A csavar-hátfelülettel kialakı́tott alakos kést szintén a kis oldalhát-
szög-értékek kiküszöbölésére alkalmazzuk. Ebben az esetben a szerszám-
felület csavartengelye párhuzamos marad a munkadarab tengelyével. A
késbeállı́tás, illetve az összes konstruktı́v elem számı́tása ugyanaz marad,
mint a körkés esetében. A csavar-hátfelületű alakos kés számı́tásának
jellegzetes pontja a hátfelület csavarparaméterének számı́tása. A geo-
metriai összefüggések a 3.15 ábrán láthatók. Figyeljük meg, hogy a
homlokfelület, valamint a szerszám, illetve a munkadarab koordináta-
rendszere ugyanúgy van beállı́tva, mint az alakos körkés esetében (3.8
ábra). Emiatt az élgörbére a munkadarab koordináta-rendszerében a
(3.22) egyenletek, a szerszám rendszerében pedig a (3.40) egyenletek
94
érvényesek. A csavar-hátfelület egyenleteit a 3.15 b ábra alapján számı́t-

juk. A kezdeti pillanatban az O2 xb yb zb segédrendszer a szerszám rend-
szerével egybeesik. A felület generáló görbéje a [Tm ]2 élgörbe, melyet a
segédrendszerhez kapcsolunk, majd a segédrendszert x2 tengelyű, ps pa-
raméterű csavarmozgásra kényszerı́tjük. A generálógörbe által leı́rt csa-
varfelület egyenletei, a 3.15 b ábra alapján felı́rható koordináta-transzfor-
mációval:
  
1 0 0 ps v p ϕ(u)
0 cos v sin v 0   ψ 2 (u) − r2 sin2 γV − Ay 
r2 = M2b rb =   1 
0 − sin v cos v 0   R sin(αV + γV ) 
0 0 0 1 1
Ezzel a csavarfelület egyenletei, a szerszám rendszerében, a következők:


 x2 (u, v) =ϕ(u) + ps v

 q
2
 2

 y2 (u, v) = 2
ψ (u) − r1 sin γV − Ay cos v+




[Aα ]2 : + R sin(αV + γV ) sin v (3.62)

 q

z2 (u, v) = − ψ 2 (u) − r12 sin2 γV − Ay sin v+







+ R sin(αV + γV ) cos v

A fenti egyenletek az él parametrikus egyenletei, ha v = 0

3.2.8.1. A profil korrekciója
A csavarkés profilkorrekciója a csavar-hátfelület tengelyszelvényének,
vagyis a technológiai generálógörbének a számı́tása. A (3.62) egyenletek-
ben az u és v paraméterek közötti összefüggést a z2 (u, v) = 0 egyenletből
kapjuk. A v-nek u szerinti kifejezésekor vegyük észre, a 3.15 ábra alapján,
hogy ahhoz hogy a tengelyszelvényt az x2 y2 sı́k első negyedében rögzı́tsük,
a valós generálógörbét 90◦ − 180◦ közötti értéket felvevő v szöggel kell
elfordı́tanunk, tehát a trigonometriai egyenletnek azt a megoldását kell
választanunk, amelyik a fenti helyzetnek megfelel.
A z2 (u, v) = 0 -ból kapjuk, hogy
R sin(αV + γV )
tg v = p
ψ (u) − r12 sin2 γV − Ay
2
95
Figyeljük meg a 3.15 ábráról, hogy a fenti egyenlet jobboldalának ne-

vezője negatı́v előjelű és ennek megfelelően, a legkisebb abszolút értékű
v megoldás is negatı́v. Ebből következik, hogy a trigonometriai egyenlet
hasznosı́tható megldása a
R sin(αV + γV )
v(u) = arctg p + kπ, k ∈ Z (3.63)
ψ (u) − r12 sin2 γV − Ay
2
k = 1-re. Ezt visszahelyettesı́tvén a (3.62)-be, kapjuk:

 !
 R sin(α V + γ V )

 x2 (u, v) = ϕ(u) + ps π + arctg p 2
2
 2



 ψ (u) − r1 sin γV − Ay
s 2
q



 y2 (u, v) = 2 2 2
ψ (u) − r1 sin γV − Ay + R2 sin2 (αV + γV )



z2 (u, v) = 0

(3.64)
Vegyük észre, hogy a (3.64) és a (3.42) képletek y2 (u, v) koordinátafügg-
vénye azonos. Ennek az a magyarázata, hogy a tengelyszelvény y koor-
dinátája a profilpont tengelytől való távolságát méri. Ez nem különbözhet,
hiszen a homlokfelület és a tengelyek tájolása mind a körkés, mind a csa-
varkés számára ugyanaz. A két szerszám-tengelyszelvény különbsége a
csavarhatás (vagyis a generálógörbe csavarvonal szerinti elmozdı́tásából
adódó torzulás) miatt áll elő. Ezt számszerűen az ugyanazon u pa-
raméterre számı́tott x koordináták különbségében észlelhető. A csavar-
paramétert a szerszámgeometriával szemben támasztott követelmények
korlátfüggvényeiből számı́tjuk ki. Ezt a következő pontban tárgyaljuk.
3.2.8.2. Alakos csavarkés vektoriális geometriája
Az alakos csavarkés vektoriális geometriájának matematikai modellje
sokban hasonlı́t az alakos körkésre adott modellhez. Mivel a homlok-
felületek helyzete mind a körkés, mind a csavarkés esetében azonos, a
konstruktı́v, valamint a működő koordináta-rendszer bázisvektorainak
kifejezései azonosak, tehát a 3.20 –3.33 képletekkel számı́tjuk ezeket.
A hátfelület normálvektorának számı́tása az alakos csavarkés eseté-
ben eltérő. A körkés hátfelülete lehetővé tette, hogy a választott élpont-
96
3.16. ábra. A hátfelület csavarvonalának érintővektora
ban az nα normálvektort az él τ érintővektora, és az adott ponton áthala-

dó körhöz húzott τ 2 érintővektor vekoriális szorzataként ı́rtuk fel. A csa-
varkésre ugyanazt az eljárást alkalmazzuk, de τ2 -ként az adott élponton
áthaladó csavarvonal érintővektorát használjuk fel.
Tekintsük a 3.16 ábrán feltüntetett vektorokat. Megfigyelhető, hogy
a tetszőleges M élponton áthaladó csavarvonal érintővektora két össze-
tevőre bomlik, melyek közül a τ 2x2 a csavartengellyel (azaz a szerszám
tengelyével) párhuzamos, a τ 2y2 z2 pedig e tengelyre merőleges. Nyilván-
való, hogy ha utóbbit egységvektornak vesszük, akkor ugyanazok lesznek
a koordinátái, mint az Rx sugarú körhöz húzott érintő-egységvektoré,
amit a (3.37) képletekkel számı́tunk, a (3.23), majd a (3.35) képletek fel-
használásával. Így a szóban forgó csavarvonal-érintővektor koordinátái, a
(3.23), (3.35) és (3.37) képletek figyelembevételével a következők lesznek:
 
tg εx (u)
τ 2 (u) =  − sin θ2 (u)  (3.65)
cos θ2 (u)
97
ahol, a csavarfelületek sajátosságát kihasználva:
ps ps
tg εx (u) = = r
Rx p 2
ψ 2 (u) − r12 sin2 γV − Ay + R2 sin2 (αV + γV )
(3.66)
A tetszőlegesen választott pontnak megfelelő Rx szerszámsugár a (3.64),
illetve a (3.42) képletekben kifejezett y2 (u) koordinátával egyenlő értékű.
A hátfelület érintővetorának koordinátáit a körkés esetében felı́rt (3.38)
képlettel számı́tjuk. Innen a csavarparamétert kétféleképpen lehet kiszá-
mı́tani.
A. Egyszerű módszer
Az egyszerű módszer lényege, hogy a legelőnytelebb oldalhátszögű pont
alapján számol. Legyen M a geometriai közelı́tés alapján számı́tott leg-
kisebb oldalhátszöggel rendelkező élpont, és feltételezzük, hogy αV és
γV már meg van választva. Az ortogonális működő hátszög értéke az M
pont uM paraméterén kı́vül a ps csavarparamétertől is függ. Ha a vizsgált
pontban az oldalhátszög értékét αl 0 -ra kikötjük, a feltétel a következő
egyenlettel fejezhető ki:
α(uM , ps ) = αl 0 (3.67)
Innen numerikus egyenletmegoldási módszerrel számı́tjuk a ps értékét.

B. Hátszög optimáló módszer
Az optimálás célja a legmegfelelőbb hátszög-eloszlás kialakı́tása. Ki-
jelöljük a kı́vánt αl 0 hátszög-értéket, majd a hátszög számı́tási képletét
az él (3.53) képlettel kiszámı́tott ui paraméter-halmaz minden egyes
értékére sajátosı́tjuk, és változóként a szerszámcsúcs αV hátszögét és a ps
csavarparamétert tekintjük. Így a kijelölt pontokban a hátszög értéke az
αi = f (ui , αV , ps ) kétváltozós függvényként értelmezhető. Az optimálás
célfüggvénye a kijelölt értéktől való eltérések négyzetösszege, amelyet
a két kijelölt változó alsó és felső értékeire megadott korlátfeltételek
98
egészı́tenek ki:
 Np −1
 X
Φ(α , p ) = (f (ui , αV , ps ) − αl 0 )2 → min



 V s
i=0 (3.68)


 α1 ≤ αV ≤ α2

p1 ≤ ps ≤ p2

Elször megpróbáljuk a Φ(αV , ps ) függvény minimum értékének meg-

felelő (αV , ps ) megoldást a legkisebb négyzetek módszerével kiszámı́tani.
Ha a kapott eredmény a korlátfeltételek által megadott értelmezési tar-
tományon kı́vül esik, akkor a tartományon belül alkalmazunk valamely
minimumkereső numerikus módszert. Az ily módon kiszámı́tott paramé-
tereket a tervezést ismertető alfejezetben leı́rt módon kerekı́tjük, majd
kiszámoljuk a szerszámprofilt, és a konstruktı́v, valamint a működő geo-
metria eloszlását a szerszámél mentén.
3.2.9. Konstruktív megoldások
Az alakos körkés szerelése kell biztosı́tsa az újraélezés következtében
változott helyű szerszámél helyes tájolását a munkadarabhoz viszonyı́tva.
Ezért a szerelés egyszerű, pontos és robusztus kell legyen. A gyakorlatban
leggyakrabban a következő két szerelési mód fordul elő:
– szakaszos állı́tási lehetőséget nyújtó kettős fogazott gyűrűs szerelés;
– folytonos állı́tási lehetőséget biztosı́tó csigakerekes szerelés.
A fogazott gyűrűs szerelés a 3.17 ábrán látható. Az 1-es szerszámtesthez

enyhén szoros illesztéssel (H7/n6 javasolt) kapcsolódik a 2-es szerszámtar-
tó tengely. A tengelyre csúszóillesztéssel helyezett, mindkét oldalán fo-
gazott 3-as gyűrű a homlokfogazataival kapcsolódik egyrészt a szerszám-
testhez, másrészt a szerszámtárcsához. A szorı́tást az 5-ös rugós alátétre
támasz-kodó 6-os anya biztosı́tja. A homlokfogazatok profilja bár azo-
nos, egy fognyi különbségel készülnek. Így a szögosztás egyik oldalon
2π/z, a másik oldalon pedig 2π/z + 1. Az állı́tás a következőkben
leı́rt módon történik. Először meglazı́tjuk a rögzı́tőanyát, úgy, hogy a
99
3.17. ábra. Kettős fogazott gyűrűs szerelés
tengelyhézag egy fogmagasságnál valamivel nagyobb legyen. A követ-

kező lépésben, a szerszámtestet szorosan a fogazott gyűrűhöz tartva, a
körkést eltávolı́tjuk a fogazott gyúrútől, majd egyetlen szögosztásnyit
fordı́tjuk el, az él emelési irányával ellentétesen. Ezután, vigyázva, hogy
a körkés-oldali fogazás ne csússzon szét, a műveletet megismételjük a
szerszámtestre és a körkéssel kapcsolt fogazott gyűrűre, de ellentétes
irányban. Világos, hogy amennyiben a fogazat a szerszámtest-oldalon
sűrűbb, a körkés elfordulása az él emelésének irányába történik, de a két
szögosztás ∆τ különbségével, ahol
2π 2π
∆τ = − (3.69)
z z+1
Ha z = 20, akkor az elfordı́tási pontosság ∆τ ≈ 51, 80 . Ez a mennyiség

körülbelül a hátkopásnak megfelelő központi szög értékének felel meg.
A csigahajtásos szerelés a 3.18 ábrán látható. Az 1-es villa alakú
szerszámtestbe csúszóilesztéssel illesztett 2-es szerszámtengelyre szintén
csúszóillesztéssel kapcsolódik a 3-as körkés és az 5-ös csigakerék, a 4-
es illetve 6-os reteszekkel. A csigakerék az 1-es szerszámtestbe épı́tett
100
3.3. ALAKOS HASÁBKÉSEK
3.18. ábra. Csigahajtásos szerelés
és tengelyirányban rögzı́tett 9-es csigával kapcsolódik. A rögzı́tést a 8-

as rugós alátét és a 7-es anya végzi. Belátható, hogy a kivitelezés az
előbbinél költségesebb, de tetszőleges beállı́tást enged meg.
3.3. Alakos hasábkések

Az alakos hasábkés felépı́tése a 3.19. ábrán látható. Abban különbö-
zik a körkéstől, hogy hátfelülete az élgörbére épülő hengerfelület. Hom-
lokfelületének munkadarabhoz viszonyı́tott elhelyezése ugyanaz, mint az
alakos körkés esetében. Az alakos hasábkés számı́tási menete nagyjában
megegyezik az alakos körkés számı́tási menetével. A szerszám konst-
ruktı́v megoldása igen egyszerű. Az 1-es alakos betét fecskefarok-csúszó-
vezetékkel kapcsolódik a 2-es, hası́tott szerszámszárhoz. A forgácsoló-
betétet a 3-as csavar, a 4-es rugós alátét és az 5-ös anya segı́tségével
rögzı́tjük a szerszámszárba. A szerszámot készülék segı́tségével állı́tják
központra, a betétet a kellő magasságba helyezve.
101
b c
a
l*k
l1
O1
r1 V Ø dc
rx
r
V
2 Ød1
3 4 5
3.19. ábra. Alakos hasábkés
3.3.1. Az alakos hasábkés konstruktív elemei

Az alakos hasábkés konstruktı́v elemei a fecskefarok-vezeték mérete,
a szorı́tócsavar átmérője, illetve a szerszámszár hossza és keresztmetszete.
Ezeket a méreteket szilárdsági és merevségi meggondolások alapján szá-
mı́tjuk, illetve vesszük fel. A szerszámszár hosszát az adott forgácsolási
művelet függvényében vesszük fel, úgy, hogy a lehető legrövidebb legyen.
A keresztmetszetet a forgácsolóerő (3.3 -as képlet) kiszámı́tása után,
hajlı́tásra igénybevett befogott tartó szilárdsági és merevségi számı́tásával
határozzuk meg. Általában szerszámszár keresztmetszete téglalap. A
pontos számı́tás során figyelembe kell venni, hogy a tartó hosszában
102
D V P(V)b P(M)b
M
O1 . V
r1 .
V
rx x
r x
Pt(V) Pt(M)
V P(V)A P(M)A
3.20. ábra. Alakos hasábkés radiálgeometriája
a keresztmetszet, és ı́gy az inercia-nyomaték is változó. A hası́ték b1

szélessége, a hası́ték l1 hossza, a befogás valószı́nű lk∗ hossza, a befogást
határoló furat φd1 átmérője és a szorı́tócsavar φdc átmérője a megfelelő
helyeken mind hozzájárulnak a keresztmetszet csökkentéséhez.
A szorı́tócsavar átmérőjét a megfelelő szorı́tóerő biztosı́tásának felté-
teléből számı́tjuk. A szorı́tóerő akkora kell legyen, hogy az általa létreho-
zott, a fecskefarok-vezeték oldalfelületein ébredő surlódási erők győzzék
le a fő-forgácsolóerőnek a fecskefarok-vezeték irányába eső összetevőjét.
A fent vázolt számı́tást statikai és szilárdságtani alapvető ismeretek bir-
tokában el lehet végezni, ı́gy a jelen könyv oldalain nem tartjuk szükséges-
nek ezt részleteiben bemutatni.
3.3.2. A radiál-konstruktív geometria

Az alakos hasábkés radiál-konstruktı́v geometriáját a körkésnél al-
kalmazott módszerrel tárgyaljuk.
A radiálgeometria elemeit a 3.20 ábrán tüntettük fel. Figyeljük
(V ) (M )
meg, hogy a Pb és Pb alapsı́kok helyzete ugyanaz, mint az ala-
103
kos körkés esetében (3.6 ábra). Ez meghatározza az érintősı́kok hely-

zetét is. A hátfelület helyettesı́tő, V és M pontbeli PAVα illetve PAMα
érintősı́kjai párhuzamosak, tehát αV szögbeállı́tásúak. A homlokszög-
változás (az O1 DV és O1 DM háromszögekből) ugyanaz, mint az ala-
kos körkés esetében, ı́gy ezt a (3.12) képlet ı́rja le. A hátszögváltozás
(M )
abból következik, hogy a Pt érintősı́k γV − γx szöggel fordul el az
(M )
élcsúcsnak megfelelő Pt érintősı́khoz képest, miközben a hátfelületet
helyettesı́tő PAMα és PAVα sı́kok párhuzamosak maradnak. (Emlékezzünk,
hogy az alakos kökés esetében a radiál-hátszöget záró sı́kok mindegyike
elmozdult a választott élpont fügvényében.) Ez a geometriai sajátosság
a radiál-hátszög növekedését idézi elő, ha a választott élpont eltávolodik
a munkadarab-forgástengelytől. A 3.20 ábra alapján felı́rhatjuk, hogy:
αx = αV + γV − γx (3.70)
A korrigált konstruktı́v geometriát a 3.2.3.2 alpontban tárgyaltak

alapján számı́tjuk ki, a homlokszöget a (3.18), a hátszöget pedig a (3.19)
képlettel.
3.3.3. A vektoriális geometria modellje
A vektoriális geometria modelljét a 3.21 ábra alapján épı́tjük fel.
A matematikai levezetések ugyanazok, akár az alakos körkés esetében
alkalmazottak. A konstruktı́v és működő élszögrendszer bázisvektorait,
valamint a homlok- és hátfelületek normálvektorait a munkadarabhoz
kötött O1 x1 y1 z1 koordináta-rendszerben ı́rjuk fel. A munkadarab ko-
ordináta-rendszerét ugyanúgy vesszük föl, mint a 2.8 ábrán, vagyis az
O1 x1 y1 sı́k a homloksı́kkal párhuzamos. A szerszámhoz kötött koordiná-
ta-rendszer tengelyei párhuzamosak a munkadarab koordináta-rendszer
megfelelő tengelyeivel, az x2 tengely pedig a szerszámcsúcson halad át.
A két koordináta-rendszer közötti transzformáció egyenlete a következő:
 
1 0 0 0
0 cos(αV + γV ) − sin(αV + γV ) −r1 cos αV 
r2 = M21 r1 =  0 sin(αV + γV ) cos(αV + γV ) −r1 sin αV  r1

0 0 0 1
(3.71)
104
vm vf
y2
V,O2 V
O1
r1 M (u)
vs x V
n
rx
2
r y1
V+ V
z1
z2
x1
V'
O1 M'
O'2 '
y1
3.21. ábra. Alakos hasábkés vektoriális geometriája
Mivel a homlokfelület és a szerszámél munkadarabhoz viszonyı́tott

helyzete ugyanaz, mint az alakos körkés esetében, érvényesek a 3.20–3.33
képletek. A hátfelület normálvektorát az él-érintővektor és a hátfelület
a vizsgált élpontban eredő egyik érintővektorának vektorszorzatából fe-
jezzük ki. A legegyszerűbb, ha az alkotóegyenesek irányvektorát használ-
juk fel, a τ 2 vektort, melynek koordinátái:
 
0
τ 2 =  sin(αV + γV )  (3.72)
cos(αV + γV )
105
Ezzel az nα normálvektort a 3.38 képlet alapján számı́tjuk.

3.3.4. Alakos hasábkés profilkorrekciója
Az alakos hasábkés dolgozó része – mértani szempontból– egy olyan
hengeres test, amely a [T ] élgörbére épül és alkotói a homlokfelület-
tel 90◦ − (αV + γV ), azaz βV szöget zárnak. Az alakos hasábkésre az
is jellemző, hogy az αV szöget a késszárban kiképzett csúszóvezeték
irányának beállı́tásából kapjuk, ugyanis ennek a késszár tájolósı́kjára
húzott merőlegessel zárt szöge pontosan αV . A profilkorrekció alatt a
hengerfelület alkotóira merőleges sı́kszelvény kiszámı́tását értjük. A pro-
filkorrekciót a 3.22 ábra alapján számı́tjuk ki. A munkadarabhoz kötött
O1 x1 y1 z1 koordináta-rendszert, valamint a szerszámhoz kötött O2 x2 y2 z2
koordináta-rendszert úgy vesszük fel, akár a geometria elemzéskor (2.21
ábra). Így érvényes a (2.71) koordináta-transzformáció.
Az élgörbe parametrikus egyenleteiből indulunk ki. Mivel a homlok-
felület-beállı́tás ugyanolyan, mint az alakos körkések esetében, az élgörbe
egyenletei a munkadarab koordináta-rendszerében szintén a (3.22) egyen-
letek. A (3.71) -beli transzformációs mátrixszal átı́rjuk az élgörbe egyen-
leteiet a szerszám rendszerébe, és a következő eredményt kapjuk:


 x2 (u) =ϕ(u)

 q
y (u) = ψ 2 (u) − r12 sin2 γV cos(αV + γV )


 2


[Tm ]2 : + r1 (sin γV sin(αV + γV ) − cos αV ) (3.73)

 q
z2 (u) = ψ 2 (u) − r12 sin2 γV sin(αV + γV )−






− r1 (sin γV cos(αV + γV ) + sin αV )

A korrigált profilgörbe a henger-hátfelület normálszelvénye. A nor-

málszelvény a z tengelyekre merőleges, tehát az élgörbére épülő henger-
felület alkotói z-irányúak. Anélkül, hogy a matematikai felületgenerálás
bonyolult képleteit felhasználnánk, figyeljük meg, hogy az élgörbe ak-
kor és csak akkor lehet a hengerfelület eleme, ha minden egyes pontján
áthalad egy alkotó. Az alkotók és az O2 x2 y2 sı́k döféspontjainak mértani
helye maga a korrigált profilgörbe. Tehát, a profilkorrekció eredménye a
(3.73) egyenletrendszer első két egyenlete, mely a z2 = 0-val egészül ki.
106
r1cos
V
V,O2 y2
V
r1 sin
V
O1
r1 M
u)
r x, (
V
r y1
z1
xa
V
x1
os
z2
r1 c
V'
[T]
O1
O2
y 1, y a
3.22. ábra. Alakos hasábkés profilkorrekciója
107
3.3.5. Az alakos hasábkés tervezési lépései

Az alakos hasábkés tervezése – a szerszám alakjából adódóan– egy-
szerűbb a körkés tervezésénél. A tervezési lépések ugyanazok, mint a
körkés esetében:
– a forgácsolóerő számı́tása;
– a konstruktı́v méretek számı́tása;
– a geometria megválasztása, optimálása;
– a profil korrekciója.
A forgácsolóerőt a 3.2.2. pontban leı́rtak alapján számı́tjuk ki.

A konstruktı́v méretek – alakos hasábkésnél – a késszár keresztmet-
szete, hossza, a betét szélessége, vastagsága és a késszárhoz csatlakoztató
fecskefarok-vezeték méretei.
A befogórész számı́tása egyszerű szilárdságtani feladat: koncentrált
erővel végpontjában terhelt, befogott, téglalap keresztmetszetű tartó mé-
retezése, ha ismert a tartó anyaga, illetve az élcsúcs megengedett el-
mozdulása a forgácsolóerő fő-összetevőjének hatása alatt. A késszár-
keresztmetszet szélessége a betét-csúszóvezeték szélességénél 5÷5 mm-rel
nagyobb. A betét csúszóvezetékének szélességét a betét bs szélességével
arányosan választjuk meg. Általában a csúszóvezeték szélessége a profil
szélességével megegyezik, esetenként kisebbre választható, de nem ki-
sebbre, mint 0, 7bs .
A betét vastagságát a profilmélység, a forgácskifutási tér mérete
és a csúzsóvezeték magasságának összege adja. A profilmélység és a
forgácskifutás mérete ugyanaz mint az alakos körkés esetében. A csúszó-
vezeték profilmagassága 3 ÷ 6 mm, a profilszöge pedig 55◦ ÷ 60◦ .
A geometriát az élcsúcsban, a forgácsolt anyag minőségétől és a
betét anyagától függően határozzuk meg. majd kiszámı́tjuk a szerszámél-
menti radiális homlok- és hátszögeket. Az élcsúcs αV hátszögét a késszár
csúszóvezetékének iránya adja. A homlokszög a betét βV szögének és
az αV csúcshátszögnek a függvénye. Ha a kivitelezés pontatlan, ak-
kor a számı́tott értékektől való eltérés miatt profiltorzulás áll elő. Ezért
108
lényeges a csúszóvezetéket és a betétet a lehető legpontosabban kivite-

lezni.
A radiálgeometria vizsgálata után a közelı́tő ortogonálgeometriát
számı́tjuk ki, és megnézzük, hogy a forgácsképződés számára elégséges-e
a geometria az él minden pontjában. Ha a feltételek teljesülnek, akkor
a geometriát véglegesnek tekintjük, és a profil korrigálására térünk rá.
Ha a geometriai feltételek nem teljesülnek, azaz létezik αlx < 1◦ , akkor a
munkadarab-forgástengelyre merőleges, klasszikus szerszámbeállı́tás nem
megfelelő. A lehetséges megoldások hasonlóak az alakos körkés esetében
vázoltakhoz– ezeket a következőkben mutatjuk be.
Ha a gyártandó alkatrész profilja aszimmetrikus és ennek követ-
keztében bizonyos élpontokban a hátszög értéke nem biztosı́tja a helyes
forgácsképződés feltételeit, a hátfelület alkotóinak irányát korrigálni kell.
Az idáig tárgyalt alakos hasábkés-beállı́tás a lehető legegyszerűbb volt:
a hátfelület alkotói a mukadarab tengelyére merőleges sı́kokban helyez-
kedtek, és αV szöget zártak az élcsúcs alapsı́kjának normálisával. A
korrigálás abban áll, hogy az alkotót ki kell mozdı́tani a munkadarab
tengelyére merőleges sı́kból. Ezt kétféleképen tehetjük meg:
– megtartjuk a V élcsúcs számára előı́rt (αV , γV ) szögbeállı́tást, de a
kés dolgozó részét σ szöggel forgatjuk el, úgy ahogy az a 3.23 ábrán
látható;
– megtartjuk a homlokfelület eredeti helyzetét, de az alaphelyzet-
ben αV szöggel döntött alkotón egy, a tengellyel párhuzamos sı́kot
viszünk keresztül, majd pedig ebben a sı́kban az alkotót α2 szöggel
forgatjuk el, úgy, ahogy az a 3.24 ábrából kitűnik.
A következőkben az emlı́tett beállı́tásoknak megfelelő geometria-számı́tási
modelleket tárgyaljuk.
3.3.5.1. Az élgeometria modellezése
Amint ezidáig is láthattuk, az élgeometria modellezése a konstruktı́v,
vagy működő koordináta-rendszer bázisvektorainak, és az adott élpontnak
megfelelő él-érintővektor, homlok- valamint hátfelület-normálvektor ko-
ordinátáinak felı́rását követeli meg. Ezek után az első fejezetben leveze-
tett képleteket alkalmazzuk.
109
A. Első beállı́tás – a késtest σ szöggel való elforgatása

Tekintsük a 3.23 ábrát. A munkadarab O1 x1 y1 z1 koordináta-rend-
szere a munkadarab tengelyére és a V élcsúcs konstruktı́v alapsı́kjára
tájolt, tehát az x1 y1 sı́k az élcsúcs konstruktı́v alapsı́kja. A kést úgy kell
megtervezni, hogy a radiális konstruktı́v homlok- illetve hátszög értékei
γV illetve αV legyenek. A V csúcs egyben a V xa ya za segédrendszer
origója, az xa tengely az x1 -gyel σ szöget zár be, miközben O1 z1 k V za .
Az O2 origó a V élcsúccsal egybeesik. Az O2 x2 y2 z2 koordináta-rendszer
az xa ≡ x2 tengely körül α2 szöggel van elforgatva az V xa ya za -hoz képest.
A homlokfelület az xa tengelyre illeszkedik, és az x1 y1 sı́kkal γ2 szöget
zár be. Az optimális beállı́táshoz három paraméter áll rendelkezésünkre:
az elforgatás σ szöge, a hátfelület alkotóinak α2 szöge és a homlokfelület
γ2 szöge. Kiindulási értékeknem vesszük az αV és γV szögeket. Az op-
timálás során azt a célt követjük, hogy a működő szögek szerszámélmenti
változása minél kisebb legyen.
A munkadarab profilját a (3.20) egyenletekkel fejezzük ki, és a mun-
kadarab felületének egyenletei a (3.49) egyenletrendszer első három egyen-
lete.
A geometriát a V xa ya za rendszer bázisa szerint fejezzük ki. E rend-
szer és a munkadarab O1 x1 y1 z1 rendszere közötti transzformáció egyen-
lete a következő:
    
xa cos σ − sin σ 0 −(B cos σ − r1 sin σ) x1
 ya   sin σ cos σ 0 −(B sin σ + r1 cos σ)  y1 
 za  =  0   z1  (3.74)
    
0 1 0
1 0 0 0 1 1
A fenti transzformáció alklamazásával a munkadarab egyenletei a
választott V xa ya za koordináta-rendszerben a következők lesznek:

 xa (u, θ) = ϕ(u) cos σ − ψ(u) cos θ sin σ − (B cos σ − r1 sin σ)
(Σ)a : ya (u, θ) = ϕ(u) sin σ + ψ(u) cos θ cos σ − (B sin σ + r1 cos σ)
za (u, θ) = ψ(u) sin θ

(3.75)
A homlokfelület implicit egyenlete, a 3.23 ábra alapján, a γ2 szögpa-
raméter függvényében, a következő:
za − ya tg γ2 = 0 (3.76)
110
B
3.23. ábra. Alakos hasábkés geometriája helyzetkorrekció alkalmazásával
111
A homlokfelület és a munkadarab-forgásfelület egyenleteit egybe-

vetve kapjuk a felület független u és θ paramétereinek összefüggését:
!
(B − ϕ(u)) sin σ + r1 cos σ
θ(u) = arctg(tg γ2 cos σ) − arcsin tg γ2 p
ψ(u) 1 + tg2 γ2 cos2 σ
(3.77)
Az élgörbe parametrikus egyenleteit úgy kapjuk, hogy, a θ(u)-nak
(3.77) szerinti kifejezését a (3.75) egyenletekbe helyettesı́tjük.
A továbbiakban a konstruktı́v, illetve a működő élszögrendszer bázis-
vektorainak kifejezéseit vezetjük le.
A konstruktı́v alapsı́k normál-egységvektorának meghatározására a
fő-forgácsolósebességet helytálló tengely körüli forgó mozgásként ı́rjuk
fel, ügyelve arra, hogy a felhasznált vektorokat a V xa ya za koordináta-
rendszerben fejezzük ki:
(M )
vf = −ω
ω × r1
(M )
A választott élpont r1 O1 -hez viszonyı́tott helyvektorát a V xa ya za ko-
ordináta-rendszerben úgy fejezzük ki, hogy kihasználjuk a szerszámél
koordinátáit, valamint az O1 origó V xa ya za -beli helyvektorát. Mátrix
alakban:
   
B xa (u, θ(u))
(M )
r1 ≡ O1 M = O1 O2 + O2 M = La1  r1  +  ya (u, θ(u)) 
0 za (u, θ(u))
ahol La1 a (3.74) egyenlet transzformációs mátrixának forgató-almátrixa.
A számı́tások elvégzése után kapjuk:
 
ϕ(u) cos σ − ψ(u) cos θ(u) sin σ
[O1 M]a =  ϕ(u) sin σ + ψ(u) cos θ(u) cos σ  (3.78)
ψ(u) sin θ(u)
A szögsebesség-vektor koordinátái a következők:
 
cos σ
πn 
ω a = La1ω 1 = sin σ  (3.79)
30
0
112
A (3.78) és (3.79) kifejezésekkel számı́tható a fő-forgácsolósebességvektor:

 
−ψ(u) sin θ(u) sin σ
(M ) πn 
vf = ψ(u) sin θ(u) cos σ  (3.80)
30
−ψ(u) cos θ(u)
Az előtolási sebességvektor összetvőit a 3.23 ábráról olvassuk le:
 
sin σ
sn 
vs = − cos σ  (3.81)
60
0
Amennyiben a konstruktı́v alapsı́k normálvektorát szeretnénk felı́rni,
(M )
figyeljük meg, hogy a vf fő-forgácsolósebesség-vektor koordinátáival
arányosak esznek a k0 koordinátái, tehát a (3.80) egyenlet jobboldalát
πnψ(u)/30-cal osztjuk, ı́gy
 
− sin θ(u) sin σ
k0 =  sin θ(u) cos σ  (3.82)
− cos σ
Ha a működő élgeometriát akarjuk vizsgálni, akkor a működő forgá-
csolósebesség irány-egységvektorát kell kiszámı́tanunk. A (3.80) és (3.81)
vektorkoordináták összegzése, majd abszolútérték-számı́tás után követ-
kezik, hogy
 
−(2πψ(u) sin θ(u) − s) sin σ
1  (2πψ(u) sin θ(u) − s) cos σ 
ke = p
4π 2 ψ 2 (u) − 4sψ(u) sin θ(u) + s2 −2πψ(u) cos θ(u)
(3.83)
Vegyük észre, hogy a (3.83) képlet a (3.82) alakját ölti, ha az előtolás
értékét nullára vesszük.
Az él τ érintővektorának kordinátáit a (3.75) egyenletek jobbol-
dalának u paraméter szerinti deriválásval állı́tjuk elő, figyelembe véve,
hogy a θ szögparaméter is u-tól függő:
 
ϕ̇(u) cos σ − (ψ̇(u) cos θ(u) − ψ(u) sin θ(u)θ̇(u)) sin σ
τ =  ϕ̇(u) sin σ + (ψ̇(u) cos θ(u) − ψ(u) sin θ(u)θ̇(u)) cos σ  (3.84)
ψ̇(u) sin θ(u) + ψ(u)θ̇(u) cos θ(u)
113
A θ̇(u) függvény alakja a következő:

(ϕ̇ψ − ϕψ̇) sin σ + (B sin σ + r1 cos σ)ψ̇ tg γ2 )
θ̇(u) = q
ψ (1 + tg2 γ2 cos2 σ)ψ 2 − tg2 γ2 ((B − ψ) sin σ + r1 cos σ)2
(3.85)
Az él érintővektorának kifejezése igen bonyolult. Emiatt az analiti-
kus módszer helyett a deriváltak numerikus számı́tása javasolt. Ha a
szerszámélen elégségesen nagy számú Qi pontot veszünk fel, akkor az Qi
pontbeli érintőt helyettesı́thetjük a Qi Qi+1 húrral.
Az alapsı́k normál-egységvektorának és a szerszámél érintővektorának
ismeretében az élszögrendszer bázisának j és i vektorait az első fejezetben
leı́rtak alapján számoljuk ki. A homlokfelület normálvektora
 
0
nγ =  sin γ2  (3.86)
− cos γ2
A hátfelület normálvetorát –akár az eddigi levezetések során– a szerszámél
τ érintővektora és a hátfelület alkotójának τ 2 irányvektora vektoriális
szorzataként ı́rjuk fel. A τ 2 irányvektor az O2 z2 tengely egységvektora.
A V xa ya za rendszerben való felı́rásához koordinátatranszformációt alkal-
mazunk:     
xa 1 0 0 0 x2
 ya  0 cos α2 sin α2 0  y2 
 za  = 0 −sinα2 cos α2 0  z2  (3.87)
    
1 0 0 0 1 1
Ezzel a τ 2 irányvektor koordinátái a következők:
 
0
τ 2 =  sin α2  (3.88)
cos α2
A hátfelület normálvektora, a (3.88) és (3.84) képletek segı́tségével, a

(3.85) derivált figyelembevételével, és a 3.23 ábra alapján
nα = τ × τ 2 (3.89)
114
A fentebb számı́tott vektorok segı́tségével mind a konstruktı́v, mind

a működő élgeometria kiszámı́tható.
Ezek után a szerszám beállı́tását kétféleképen végezhetjük el. Az
egyszerűbb módszer alapvető geometriai összefüggésekre épül. Először
kiszámı́tjuk a σ szög kedvező értékét, például úgy, hogy a szerszámirányú
profilmélység (a szerszám szimmetriası́kjában mért profilmélység) a le-
hető legkisebb legyen. A σ számı́tását a 3.11 ábra alapján végezzük el, a
(3.44) egyenlet megoldásával. Továbbá kiszámı́tjuk az élcsúcsban az or-
togonális szögek közelı́tő értékét, a (3.18) és a (3.19) képletekből. Végső
lépésként a vektoriális homlokszög és hátszög képleteibe a V élcsúcsnak
megfelelő uV paramétert behelyettesı́tjük, és megoldjuk (α2 , γ2 ) -re az
alábbi egyenleteket:

j(uV , γ2 ) · nγ (γ2 )
sin γlV =


|nγ (γ2 ) × i(uV , γ2 )|



(3.90)

 k(uV ) · nα (α2 )
 sin αlV =


|nα (α2 ) × i(uV , γ2 )|
A (3.90) képletekben az élszögrendszer bázisvektorai lehetnek mind a

konstruktı́v, mind pedig a működő bázisvektorok.Amennyiben a forgácso-
lási paraméterek rögzı́tettek, értelemszerűen a működő élszögrendszer
bázisvektorait kell használni.
A geometria analitikus felı́rása lehetővé teszi az optimális szerszám-
beállı́tást is. Ebben az esetben azt a célt követjük, hogy a működő
ortogonális-, vagy normálszelvénybeli szerszámgeometria minél kevésbé
térjen el az előı́rt értékektől. Jelöljük αopt , γopt -tal az optimális hátszög- il-
letve homlokszög-értékeket. A munkadarab-profilt Np –a szerszámélen le-
hetőleg egyenlő hosszúságú ı́veket meghatározó– pontra osztjuk, és kiszá-
mı́tjuk az egyes pontoknak megfelelő ui , i ∈ 0, Np − 1 paraméter-értékeket.
Ezek segı́tségével az optimális beállı́tás matematikai modellje a következő
lesz:
115
 PNp −1 2

 i=0 (sin α(ui , α2 , σ) − sin αopt ) → min
 PNp −1
 2
 i=0 (sin γ(ui , γ2 , σ) − sin γopt ) → min



α2min ≤ α2 ≤ α2max (3.91)


γ2min ≤ γ2 ≤ γ2max





 min
σ ≤ σ ≤ σ max
A matematikai modellt úgy oldjuk meg, hogy első lépésben a két
összegfüggvényt külön vesszük, és kiszámı́tjuk az (α2 , σ1 ) illetve (γ2 , σ2 )
megoldásokat. Második lépésként a σ szöget változtatjuk a kapott két
érték között, és annál az értéknél állapodunk meg, amelyre a négyzetössze-
gek összege a lehető legkevésbé tér el az optimális megoldásokra számı́tott
értékek összegétől. Miután a σ optimális értékét ı́gy kiszámı́tottuk, a har-
madik lépésben visszatérünk a négyzetösszeg-függvényekre, amelyekbe
ezt az értéket behelyettesı́tjük. Ily módon egyváltozós függvényekké egy-
szerűsödnek. Ezeknek keressük meg a minimum-értékét – az előbbiekben
kiszámı́tott σ értékre.
B. Második beállı́tás–a hátfelület alkotóinak megfelelő elforgatása
A jó forgácsképződést elősegı́tő hátszög-eloszlást biztosı́tó beállı́tást a
3.24 ábrán szemléltetett módon is el lehet végezni. Ebben az esetben a
szerszám homlokfelülete sı́kfelület, mely párhuzamos a munkadarab ten-
gelyével. A hátfelület alkotói viszont kitérnek a munkadarab tengelyére
merőleges sı́kokból. A [H] vı́zszintes sı́k a munkadarab tengelyszelvénye,
és a [Cm ] profilgörbét tartalmazza. A munkadarab O1 x1 y1 z1 koordináta-
rendszerét úgy állı́tjuk be, hogy az x1 tengely a darab forgástengelye, az
y1 tengely pedig a legkisebb sugáron helyezkedő V ponton, a szerszám
élcsúcsán haladjon át. Ennek megfelelően, a z1 tengely helyzetét úgy
határozzuk meg, hogy a rendszer jobbsodrású legyen. A V élcsúcson ke-
resztül felvesszük az x1 z1 sı́kkal párhuzamos [V ] sı́kot. A [H] és a [V ]
metszésvonalán felvesszük a V xa tengelyt, és az ezen áthaladó, a [V ]-vel
αV szöget bezáró [S] sı́kot. Legyen a V xa ya za segédrendszer. Észre lehet
venni, hogy az xa k x1 , valamint ∠(ya , y1 ) = ∠(za , z1 ) tehát a V xa ya za
αV szöggel van az O1 x1 y1 z1 -hez képest az x tengely körül. A szerszámhoz
kötött O2 x2 y2 z2 koordináta-rendszert úgy kapjuk meg, hogy a V xa ya za -t
116
a, ya tengely körül α2 szöggel elfordı́tjuk.

A szerszám hátfelülete a [T ] szerszámélre támaszkodó, z2 -vel párhu-
zamos alkotójú hengerfelület. A hátfelület alkotóinak betájolása tehát
két paramétert igényel, ezek az αV és α2 szögek. Az alkotók megfe-
lelő beállı́tását a geometria optimálásával kapjuk, akár az előbb tárgyalt
esetben.
A konstruktı́v, vagy a működő élgeometria felı́rásakor az élszögrend-
szer bázisvektorait, a homlok- és hátfelület normálvektorait és az él érintő-
vektorát az O1 x1 y1 z1 koordináta-rendszerben fejezzük ki. A munkadarab
profiljának egyenletei a (3.20) egyenletek, a forgásfelületének egyenletei
3.24. ábra. Alakos hasábkés geometriája a hátfelület

alkotóinak megfelelő tájolásakor
117
pedig a (3.49) egyenletek első három egyenlete. A homlokfelület implicit

egyenlete a 3.24 ábra alapján:
z1 − y1 tg γV + r1 tg γV = 0 (3.92)
Összevetve a homlokfelület egyenleteit a forgásfelület parametrikus ko-

ordinátafüggvényeivel, kapjuk a θ(u) függvény következő alakját:

r1
θ(u) = γV − arcsin sin γV (3.93)
ψ(u)
Ezzel a szerszámél egyenletei a következők lesznek:



 x1 (u) = ϕ(u)
 p
y (u) = ψ 2 (u) − r 2 sin2 γ + r tg γ sin γ
[T ]1 : 1 1 V 1 V V cos γV
 p
 z1 (u) = ψ 2 (u) − r12 sin2 γV − r1 cos γV sin γV

(3.94)
τ
A szerszámél-érintővektort a (3.94) koordináták deriválásával, és –a
kifejezések egyszerűsı́tése érdekében tett– megfelelő bővı́téssel kapjuk:
 
ϕ̇(u) p
2 (u) − r 2 sin2 γ
 
ϕ̇(u) ψ V
 cos γ p ψ(u)ψ̇(u) 1
 
 
V 2 ψ(u)ψ̇(u)

τ = ψ (u) − r1 sin γV  ' 
2 2
  
  cos γV 
ψ(u)ψ̇(u)

 
sin γV p sin γV
ψ 2 (u) − r12 sin2 γV
(3.95)
A fő-forgácsolósebesség iránya merőleges a konstruktı́v alapsı́kra,
amely a munkadarab-tengelyen és a választott élponton halad át. A
választott élpont helyzetét a ψ(u) koordinátafüggvény és a θ(u) szög adja
meg az y1 z1 sı́kban. Értelemszerűen a fő-forgácsolósebesség koordinátái
a következők:
   
0 0
πn
vf = vf  sin θ(u)  = ψ(u)  sin θ(u)  (3.96)
30
− cos θ(u) − cos θ(u)
118
Ezzel szemben az előtolási sebesség mindig y1 -irányú:

 
0
sn 
vs = −1  (3.97)
60
0
A működő forgácsolósebesség-vektor koordinátáit a (3.96) és (3.97) egyen-

letek összeadásával kapjuk:
 
0
n 
vm = vf + v s = 2πψ(u) sin θ(u) − s  (3.98)
60
−2πψ(u) cos θ(u)
A konstruktı́v koordináta-rendszer k0 egységvektorának koordinátáit

a (3.96) egyenletben szereplő oszlopmátrix tartalmazza. A működő ko-
ordináta-rendszer km egységvektorát a (3.98) egyenletből kapjuk:
 
0
vm 1  2πψ(u) sin θ(u) − s 
km = =p
vm 4π 2 ψ 2 (u) − 4πsψ(u) sin θ(u) + s2 −2πψ(u) cos θ(u)
(3.99)
Az élszögrendszerek bázisainak további jp , ip , i ∈ {0; m}egységvekto-
rait az első fejezetben ismertetett módszerrel számı́tjuk.
Szükségünk van még a homlokfelület és a hátfelület normálvektorára.
A homlokfelület normálvektora a 3.24 ábra alapján
 
0
nγ =  sin γV  (3.100)
− cos γV
A hátfelület normálvektorát a 3.24 ábra alapján nα = τ × τ 2 módon

ı́rjuk fel, ahol τ 2 a hátfelület alkotóinak irányvektora. Ez utóbbi iránya
megegyezik z2 tengely irányával. Az x1 y1 z1 -be való felı́rás céljából kiszá-
119
mı́tjuk az x1 y1 z1 ← x2 y2 z2 transzformáció M12 mátrixát:

r1 = M12 r2 = M1a M12 r2 =
   
1 0 0 0 cos α2 0 sin α2 0
0 cos αV sin αV r1   0 1 0 0
= r =
0 2
 
0 − sin αV cos αV 0  − sin α2 0 cos α2
0 0 0 1 0 0 0 1
 
cos α2 0 sin α2 0
 − sin αV sin α2 cos αV sin αV cos α2 r1 
= r
− cos αV sin α2 − sin αV cos αV cos α2 0  2
0 0 0 1
(3.101)
A τ 2 -re a (3.101) mátrix által leı́rt koordináta-transzformációt al-
kalmazzuk, majd a kapott vektorkoordinátákat cos α2 -vel osztjuk, hogy
egyszerűbb eredményt kapjunk:
     
0 sin α2 tg α2
[ττ 2 ]1 = L12  0  =  sin αV cos α2  '  sin αV  (3.102)
1 cos αV cos α2 cos αV
A (3.95) és (3.102) képleteket behelyettesı́tjük az nα számára kijelölt

vektoriális szorzatba, és eredményül kapjuk a hátfelület normálisának
koordinátáit:
 
cos(αV + γV )
ϕ̇(u) p 2
ψ (u) − r12 sin2 γV cos γV 
 
 tg α2 sin γV +
nα =   ψ(u)ψ̇(u) 

 ϕ̇(u) p 2 2 2

− tg α2 cos γV − ψ (u) − r1 sin γV sin γV
ψ(u)ψ̇(u)
(3.103)
Ezzel a konstruktı́v, valamint a működő hátszög képletének felı́rásához
szükséges vektorokat megadtuk.
Figyeljük meg a (3.94)–(3.103) képleteket. Ha a forgácsolósebességet
és az előtolást már kiválasztottuk, akkor az élszögrendszer bázisvektorai,
valamint az él τ érintővektora a választott élpont u paraméterétől és
a γV csúcshomlokszögtől függőek, a homlokfelület-normálvektor a γV
120
függvénye, mı́g a hátfelület-normálvektor az αV és α2 függvénye. Az

optimálással történő beállı́tást úgy végezzük el, akár az előbb tárgyalt
esetben.
3.3.5.2. A profil korrekciója

A profil korrekcióját a geometriai elemek beállı́tása után végezzük el.
A profil korrekciója ebben az esetben is a hátfelület alkotóira merőleges
sı́kszelvény alakjának matematikai leı́rását kell adja. A korrekciós képle-
tek levezetése, mindkét esetben, a szerszámél egyenleteinek a hátfelület
alkotóira tájolt O2 x2 y2 z2 koordináta-rendszerben való felı́rásával kezdődik.
A. Első beállı́tás–a késtest σ szöggel való elforgatása
Tekintsük a 3.23-as ábrát, ahol az alakos hasábkés geometriájának op-
timálása a σ szöggel való elfordı́tással valósul meg. A V xa ya za koordiná-
ta-rendszerben a munkadarab felületének (3.75) parametrikus egyenleteit
a paraméterek közötti θ(u) 3.7-es függvénnyel együtt vizsgáljuk, ahhoz,
hogy a (3.75) összefüggések a szerszámél parametrikus egyenleteit adják.
Az egyenleteket a (3.87) egyenletben szereplő transzformációs mátrix in-
verzével ı́rjuk át a szerszám hátfelületének alkotóira tájolt O2 x2 y2 z2 ko-
ordináta-rendszerbe. A keresett profil az x2 y2 sı́kszelvény. A számı́tások
elvégzése után a következő eredményre jutunk:
 x2 (u) = (ϕ(u) − B) cos σ − (ψ(u) cos θ(u) + r1 ) sin σ


y2 (u) = [(ϕ(u) − B) sin σ − r1 cos σ] cos α2 + (3.104)
+ ψ(u) (cos θ(u) cos σ cos α2 − sin θ sin α2 )

B. Második beállı́tás–a hátfelület alkotóinak megfelelő elforgatása

Erre az esetre vonatkozó profilkorrekció elvégzéséhez tekintsük a 3.24
ábrát, az O1 x1 y1 z1 és O2 x2 y − 2z2 koordináta-rendszerek közötti transz-
formáció M12 mátrixát (3.101-es képlet) és a szerszámél O1 x1 y1 z1 -beli
parametrikus egyenleteit, amit a paraméterek közötti összefüggés (3.93)
121
függvénye, és a (3.49) képlet első három egyenlete ı́r le. A szerszámél
egyenleteit átı́rjuk az O2 x2 y2 z2 koordináta-rendszerbe, hogy kiszámı́tsuk
a korrigált profilt. A számı́tások elvégzése után a keresett profilegyenle-
tek a következők lesznek:
 p
 E(u) = ψ 2 (u) − r12 sin2 γV
x (u) = ϕ(u) cos α2 − (E(u) − r1 cos γV ) sin α2 sin(αV + γV )
 2
y2 (u) = E(u) cos(αV + γV ) + r1 (sin γV sin(αV + γV ) − cos αV )
(3.105)
3.4. Tangenciális előtolással dolgozó kések

A tangenciális előtolással dolgozó alakos kések felépı́tése azonos a
sugárirányú (radiális) előtolással dolgozó szerszámoknak. Felépı́tés szem-
pontjából lehetnek kör- vagy hasábkések. A tangenciális előtolás adott
esetekben előnyös lehet, mert lehetővé teszi a műveletösszevonást (auto-
mata vagy revolver esztergapadokon végzett gyártásnál). A szerszámgeo-
metria viszont a megmunkálás alatt lényegesen változik, ellentétben a
radiális előtolással dolgozó esztergakések működő geometriájával. Ez
okból kifolyólag, ha tangenciális előtolást ı́runk elő, a működő szerszám-
geometriát a szerszám pillanatnyi helyzetének függvényében is tanulmá-
nyozni kell. A szerszám geometriáját meghatározó, szerszámcsúcsbeli αV
illetve γV értékeket úgy kell megválasztani, hogy a szerszámpálya egyet-
len pontjában se jelenjen meg előnytelen homlok- illetve hátszögérték.
A tangenciális előtolással dolgozó alakos körkést a 3.25 ábrán tüntet-
tük fel. A forgácsolás kezdeti pillanatában azon élpontok érnek hozzá a
darabhoz, amelyek a legkisebb átmérőjű felületrészt generálják, mı́g a leg-
nagyobb átmérőn dolgozó élpontok csak a megmunkálás végén forgácsol-
nak.
A V élcsúcs a forgácsolás kezdetekor a V1 pontban ér hozzá a mun-
kadarab külső, r sugarú köréhez. A tangenciális előtolás iránya az O1 V2
végső helyzetbeli élcsúcs-alapsı́kra merőleges (V1 Vx V2 szakasz). Tekintsük
azt a köztes helyzetet, amikor a V élcsúcs az rx sugarú kört érinti, és, az
előtolás irányában, a végső, V2 helyzetétől δ távolságra, Vx -ben található.
Ebben a helyzetben, az élcsúcsnak megfelelő konstruktı́v alapsı́k nyom-
vonala O1 Vx . Az élcsúcspálya V2 vépontjának megfelelő konstruktı́v
122
3.4. TANGENCIÁLIS ELŐTOLÁSSAL DOLGOZÓ KÉSEK
rx r
r1
O1 V2
Vx Pb(V)
V1 V
Ptx(V) Pt(V)
Vx
Vx
V
Pbx(V)
3.25. ábra. Tangenciális előtolással dolgozó alakos körkés
alapsı́kkal a tetszőleges helyzetbeli O1 Vx nyomvonalú alapsı́k σ szöget

zár be. Az O1 V2 Vx derékszögű háromszögből kifejezhető a σ értéke a V2
végpottól való δ távolság függvényében:
p
Vx V2 δ rx2 − r12
tg σ = = = (3.106)
O1 V2 r1 r1
Az élcsúcsban jelentkező homlok- és hátszögértékek különböznek a végál-
lásra előı́rt értékektől. Megfigyelhető, hogy a homlokszög értéke ki-
sebb, a hátszögé pedig nagyobb. Az átmeneti és végső értékek közötti
összefüggést a 3.25 ábra alapján a következőképpen ı́rhatjuk fel:

γV x = γV − σ
(3.107)
αV x = αV + σ
Minél nagyobb a profil mélysége, annál nagyobb a szerszámpálya
hossza, és a σ szög kezdeti értéke, vagyis a forgácsolás előnytelen geo-
metriával indul. A 3.25 ábrán jól látható, hogy a csúcshátszög értéke túl
123
rx
r1 rq
3.26. ábra. Tangenciális előtolással dolgozó alakos

körkés vektoriális geometriája
nagy, a homokszög viszont negatı́v. Emiatt a tangenciális előtolás csak

kis profilmélységű munkadarabok esztergálásánál ajánlott. Az él többi
pontjában a működő vagy konstruktı́v élgeometria leı́rásához a vektoriális
modellt javasoljuk.
3.4.1. A tangenciális előtolással dolgozó alakos körkés geomet-
riájának vizsgálata
A konstruktı́v és a működő élgeometria modelljének felı́rásához szük-
séges vektorok kifejezéseit, a szerszám tetszőleges, a δ távolság-paraméter-
rel megadott helyzetére a 3.26 ábra alapján állapı́tjuk meg. Az r − r1
mélységű
pprofil esztergálásának adott pillanatában a szerszám élcsúcsa
az ls = r2 − r12 hosszúságú pályagörbe a δ -val megjelölt helyzetében,
az rx sugarú körön forgácsol, a többi, forgácsolásban levő élpont pe-
dig az rq ∈ [rx , r] sugarú körökön találhatók. Csak azokra az élpontokra
érdemes a geometriát kiszámolni, amelyek az adott helyzetben forgácsolnak.
A modell felállı́tásához ugyanazokat a koordináta-rendszereket hasz-
124
náljuk, mint a radiális előtolással dolgozó körkés esetében (3.2.4 pont),

vagyis az yz sı́kok a munkadarab tengelyére merőlegesek, és az xy sı́kok
pedig a szerszám homloksı́kjával párhuzamosak. O2∗ x∗2 y2∗ z2∗ -gal jelöltük
a szerszámhoz kötött O2 x2 y2 z2 koordináta-rendszer végső helyzetét. Mi-
vel e végső helyzet adja meg a darab végleges profilját, a 3.2.4 pontban
levezetett (3.22) forgácsolóél-egyenleteket megtartjuk. Ezen egyenletek-
kel kifejezett él helyzete a munkadarab koordináta-rendszeréhez képest
δ távolsággal el van tolva, ami annyit jelent, hogy a 3.26 ábrán meg-
adott helyzetben az emlı́tett egyenletek egy olyan koordináta-rendszerben
érvényesek, amelynek tengelyei az O1 x1 y1 z1 tengelyeivel rendre párhuza-
mosak, de az origója az előtolás iránya mentén δ-val el van csúsztatva.
A szükséges számı́tásokat mellőzve, a tetszőleges helyzetű él egyenletei a
darab koordináta-rendszerében a következők:

 x1 (u) = pϕ(u)
[T ] : y (u) = ψ 2 (u) − r12 sin2 γV + δ sin γV (3.108)
 1
z1 (u) = −r1 sin γV + δ cos γV
A (3.108) egyenletrendszer második és harmadik egyenletének négyzetösz-

szege az élpont x1 tengelyhez viszonyı́tott távolságának, vagyis annak a
sugárnak a négyzetét adja, amelyiken az adott pont forgácsol. Ha ezt
egyenlővé tesszük az rq ∈ [rx , r] sugárral akkor az u ismeretlenű
q
ψ (u) + 2δ sin γV ψ 2 (u) − r12 sin2 γV + δ 2 − r1 δ sin 2γV − rq2 = 0 (3.109)
2
egyenletet kapjuk, melynek megoldásai az rq sugarú körön forgácsoló

élpontok paraméterei. Figyeljük meg, hogy amennyiben rq = rx , a
(3.109) egyenlet csak ψ(u) = r1 -re igaz, vagyis a megoldás az élcsúcs
uV paraméterét adja. A (3.109) egyenletet célszerű numerikusan kezelni,
és – adott rq sugárra – csak azokat a megoldásokat figyelembe venni, ame-
lyek a profilt meghatározó [u1 , u2 ] értéktartományban vannak. Az egyen-
let megoldásai különböző, az [rx , r] intervallumban való rq sugarakra
a forgácsolóél dolgozó ponthalmazának paramétereit adják, amelyek a
geometria számı́tásához szükséges vektorok felı́rásához szükségesek. A
továbbiakban a 3.26 ábrán észrevehető sajátos geometriai összefüggéseket
mutatjuk be, amelyek segı́tségével a számı́tások sokat egyszerűsödnek a
125
tiszta analitikus geometriával végzett számı́tásokhoz képest. A képleteket

a δ paraméter függvényében vezetjük le.
Az O1 AVx és O1 AM derékszögű háromszögekből:
δ
∠O1 Vx A = σ − γV = arcsin p 2 − γV (3.110)
r1 + δ 2
Mivel az O1 A befogó közös, felı́rható, hogy
O1 A = rx sin(σ − γV ) = rq sin(∠O1 M A)
ahonnan
"p #
r12 + δ 2

rx
∠O1 M A = arcsin sin(σ − γV ) = arcsin sin(σ − γV )
rq rq
(3.111)
A 3.110 és 3.111 képletek segı́tségével kifejezhető a ξ szög értéke:
ξ = ∠O1 Vx A − ∠O1 M A =
"p #
δ r12 + δ 2 (3.112)
= arcsin p 2 − γV − arcsin sin(σ − γV )
r1 + δ 2 rq
Az O1 AVx és O1 AM derékszögű háromszögek AVx és AM befogóinak

különbsége
Vx M = rq cos(σ − γV − ξ) − rx cos(σ − γV ) =
q (3.113)
= rq cos(σ − γV − ξ) − r12 + δ 2 cos(σ − γV )
Ezzel ki tudjuk számı́tani az rq sugarú körön forgácsoló élpont szerszám-

tengelyhez viszonyı́tott Rq távolságát (a szerszámkörsugarat), ha felı́rjuk
az O2 Vx M háromszögben a koszinusz-tételt:
p
Rq = R2 + Vx M 2 − 2R Vx M cos(αV + γV ) (3.114)
Ezzel meghatároztuk a Rq = f (rq , δ) függvényt is.
126
Az O2 Vx M háromszögben a szinusztétel felı́rásából a következő egyen-

lőségeket kapjuk:
Vx M Rq R
= =
sin β sin(αV + γV ) sin(αV + γV + β)
Innen, megfelelő átalakı́tásokkal kiszámı́tjuk a β szög értékét:
Vx M sin(αV + γV )
tg β = (3.115)
Rq − Vx M cos(αV + γV )
Ezzel birtokába kerültünk mindazon elemeknek, amelyek segı́tségével a
geometria elemzéséhez szükséges vektorok kordinátáit ki tudjuk számı́tani.
A vektorok koordinátái mind a szerszámhoz, mind a darabhoz kötött ko-
ordináta-rendszerben ugyanazok, mivel a két rendszer tengelyei párhuzamosak.
A forgácsolósebesség koordinátái
A 3.26 ábrán megfigyelhető, hogy az M élpontbeli fő-forgácsolósebes-
ségvektor merőleges az O1 M -re, és ∠(OM, y1 ) = σ − γV − ξ, tehát
 
0
πn 
vf = rq sin(σ − γV − ξ)  (3.116)
30
cos(σ − γV − ξ)
Észrevehető, hogy a konstruktı́v alapsı́k k0 normál-egységvektorának ko-

ordinátáit a (3.116) egyenletben szereplő oszlopmátrix adja.
Az előtolási sebességvektor kordinátái
 
0
sn 
vs = − sin γV  (3.117)
60
− cos γV
A működő forgácsolósebességvektor koordinátáit a (3.116) és (3.117)
egyenletek összegezéséből kapjuk:
 
0
s
sin(σ − γV − ξ) − sin γV 
 
n 
vm = vf + vs = 2πrq  2πrq  (3.118)
60  s

− cos(σ − γV − ξ) −
 
cos γV
2πrq
127
Innen könnyen felı́rható a működő alapsı́k km normál-egységvektora.

A szerszámél érintővektora
A szerszámél érintővektorának koordinátái függetlenek a szerszám
pillanatnyi helyzetétől, ı́gy a (3.24) képletet használjuk jelen esetben is.
A homlokfelület normálvektora
Mivel az előtolás során a homlokfelület önmagával párhuzamos ma-
rad, normál egységvektora a z tengely egységvektorának szimetrikusa
lesz, kifejezését pedig a (3.33) képlet adja.
A hátfelület normálvektora
A hátfelület normálvektorának kiszámı́tására az előzőekben ismer-
tetett módszert használjuk fel, vagyis, a 3.26 ábrát és az első fejezetben
elmondottakat figyelembe véve, nα = τ × τ 2 . Vigyázzunk arra, hogy a τ
x irányú összetevője negatı́v legyen!
A τ 2 vektor az Rq sugarú kört érinti, tehát τ 2 ⊥O2 M . Másrészt

∠(ττ 2 , y2 ) = ∠(y2 , O2 M ) − π/2
⇒ ∠(ττ 2 , y2 ) = π/2 − (αV + γV + β)
∠(y2 , O2 M ) = π − (αV + γV + β)
Ezzel az észrevétellel a τ 2 -t a következőképen ı́rjuk fel:
 
0
τ 2 =  sin(αV + γV + β)  (3.119)
cos(αV + γV + β)
Ha visszatérünk az O2 Vx M háromszögben felı́rt szinusztételre, a
(3.119) képletben szereplő (αV +γV +β) szögargumentum kifejezését egy-
szerűbben kapjuk, és a β szöget ki sem kell számı́tanunk (ez az átmeneti
profilgörbék számı́tásához szükséges):
R
sin(αV + γV + β) = sin(αV + γV ) (3.120)
Rq
A szerszámgeometria vektoriális felı́rásához szükséges további vekto-
rokat, illetve a szögeket az első fejezetben leı́rt módszer szerint számoljuk
ki.
A tangenciális előtolással dolgozó alakos hasábkések geometriáját
hasonló módon vizsgáljuk. A matematikai modell, figyelembe véve a
hasábkés hátfelületének egyenes alkotóit, sokkal egyszerűbb. Ennek felı́rá-
sát az olvasóra bı́zzuk.
128

3 Fejezetb

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

3 Fejezetb

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

3.

3.1. Az alakos kések rendeltetése és osztályozása

– az optimális forgácsoló geometria biztosı́tása;

– a működő rész lehető legkisebbre méretezése ;

– a szükséges megmunkálási pontosság biztosı́tása, a lehető legala-

– a lehetséges legnagyobb éltartam biztosı́tása;

– alakhűség, egyszerű és robusztus újraélezési technológia biztosı́tása

Könnyű belátni, hogy a tervezési célok leghatékonyabb mértékben való

1. A szerszámmal végezendő művelet tı́pusa szerint:

1.1. alakos esztergakések;

2. A szerszám alakja szerint:

2.1. alakos körkések;

3. Az előtolás tı́pusa szerint, csak alakos esztergakésekre:

3.1. beszúró (radiális) előtolással dolgozó kés;

4. A szerszám anyaga szerint:

4.1. gyorsacál szerszám;

Az alakos esztergakéseket a gyártandó felület tı́pusa szerint is megkü-

3.2. Alakos körkések

3.1. ábra. Az alakos körkés konstruktı́v elemei

3.2.2. Az alakos körkés konstruktív méretei

3.2. ábra. Az alakos körkés jellemző méretei

ruktı́v méretek számı́tásánál az a cél, hogy a körkés D külső átmérője –

3.3. ábra. A fő-forgácsolóerő 3.4. ábra. Az alakos körkés

kus képlet segı́tségével felı́rjuk az i-edik szakaszra eső részerőt:

számoljuk, tehát l = bs + 2hg . A nyı́rásos-hajlı́tásos igénybevételre a

3.5. ábra. A tájoló-rögzı́tőgallér geometriai számı́tása

Ahhoz, hogy az ∠AOD központi szögű fogárok megmaradjon, a

lyét tartalmazó sı́k. Két jellegzetes élpontot tüntettünk fel: a szerszám-

darab tengelyére. A 3.6 ábra tehát az ortogonális sı́k(ok)ba származtatott

A (3.12) képletből levonhatók a radiál konstruktı́v homlokszög tulaj-

– a homlokszög értéke az él forgástengelyhez legközeleb eső pontjában

– a homlokszög értéke fordı́tottan arányos a vizsgált élpontnak a

A fenti állı́tás belső profilok esztergálására is igaz, azzal a különbséggel,

– kiszámı́tjuk az O2 V M háromszög O2 M oldalát, azaz az Rx szer-

– a szinusz-tétel alkalmazásával kiszámı́tjuk a βx szöget:

A (3.14)–(3.17) képletek sorozatos és megfelelő egymásba helyettesı́tésével

„F” - nézet (alapsíkra merőleges)

3.7. ábra. A radiál-konstruktı́v geometria korrekciója

3.2.3.2. A radiál-konstruktív geometria korrekciója

pont környezetében az érintősı́kjával helyettesı́tjük, ı́gy a korrigált szöge-

3.8. ábra. A működő élszögrendszer

3.2.4. A vektoriális geometria modellje

Az O1 x1 y1 z1 koordináta-rendszer x1 y1 sı́kja úgy van tájolva, hogy a hom-

A választott M élponton áthaladó tengelysı́k (a konstruktı́v alapsı́k)

Az él érintővektorának koordinátáit a (3.22) koordináták deriválásával

πn/30, a fő-forgácsolósebességvektor koordinátái a következők:

A működő forgácsolósebesség irányát úgy határozzuk meg, hogy a re-

Ha a fő-forgácsolósebesség-összetevőt a (2.23) képlettel kifejezett θ(u)

Innen számı́tjuk a redukált működő forgácsolósebesség abszolút értékét:

A (3.28) és (3.29) képletek segı́tségével fölı́rjuk az alapsı́kra merőleges

Ha a fenti vektorkoordinátákba az előtolás nulla értékét helyettesı́t-

Egyszerűsı́tő számı́tásokkal a jp egységvektort a következő alakra hozzuk:

a vizsgált ponton áthaladó hátfelületi kör érintője (itt használjuk ki azt,

A fenti egyenlet mátrixos alakban, az y1 z1 sı́k j1 illetve k1 bázisvekorai

A fenti egyenletből kifejezzük az O2 M vektor y2 tengellyel bezárt

r1 sin γV − R sin(αV + γV ) + ψ(u) sin θ(u)

A 3.8 ábrán megjelenı́tett θ2 (u) szög tompaszög, de a számı́tógép az

θ3 (u) = θ2 (u) + π/2 (3.36)

nα = δττ 2 (u) × τ (u) (3.38)

Ezzel a geometria tanulmányozásához szükséges összes vektor koor-

a.) a szerszámél-görbe nem esik egybe a munkadarab profilgörbéjével,

b.) a szerszámél-görbe nem esik egybe a szerszám tengelyszelvényével;

c.) a szerszám és a munkadarab tengelyszelvényei különböznek.