CAE 

DS – Injection Casting Design 

Drafts 
Tampere University of Technology – Sanna Nykänen

Draft  angles  are  almost  always  necessary  for  any  vertical  wall  of  an  injection   
moulded  product.  Draft  angles  will  ease  the  part’s  ejection  from  a  mould.  If  the   
parts are produced using a normal cavity and core configuration, usually the cavity   
is  motionless  and  the  core  is  attached  to  the  moving  plate.    Usually  the  part  will   
stay with the core when opening the mould. This is a consequence from two things:    
− Material shrinks and causes a contact pressure and frictional forces be‐  
tween the core and the part    
− The part will be pushed away from the cavity wall because of wall thick‐  
ness material shrinkage. Draft angles are usually added to the cavity side of   
the mould because this way they assist the part’s release from the cavity   
when the mould opens.   
   
Cavity  draft  angles  have  many  advantages.  They  reduce  the  effects  of  undercuts,  Cavity draft angle 
eliminate  sliding  friction  and  facilitate  air  movement  which  compensates  the  vac‐  
uum effect when opening the mould. Draft angles typically range from a fraction to   
several degrees. Draft angles are depended on depth of draw, material rigidity and   
shrinkage, surface lubricity, and mould surface roughness.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figure 1. Cavity  draft  angles 
 
ease the part’s ejection from the mould 
 
.Based  on  Malloy:  Plastic  part  design 
 
for injection molding, page 89. 
 
   
It is also possible to manufacture parts with no draft angle at all, but some kind of  “Zero‐draft” 
special  mould  action  is  needed  to  pull  the  cavity  away  from  the  part  when  the   
mould opens.  For example a split cavity is one possibility.    
When the mould has been opened and the part ejected from the cavity, it must be  Core drafts 
then  ejected  from  the  core.  It  is  very  characteristic  for  plastic  materials  to  grip   
tightly onto the core. Therefore forces needed to eject the part can be very signifi‐  
cant.  The  highest  ejection  forces  are  the  initial  breakaway  forces  which  are   
influenced  by  material  shrinkage  and  modulus,  coefficient  of  friction,  surface   
roughness,  contact  area  and  draft  angle.  Draft  angles  from  0.25  °  to  2°  are  com‐  
monly used for cores. Reason for using the draft angles in cores is the same as it is   
with cavity drafts. If the draft angles are larger, they will improve the part’s ejection   
even more but they also have a remarkable effect on the product’s shape. Core draft 
angles  reduce  the  initial  ejection  forces  and  this  way  simplifies  ejection  system 
design.  
 

Drafts ‐ 1 
 CAE DS – Injection Casting Design 

   
   
   
Figure 2. Core  drafts  are   
needed  for  part’s  ejection  from  the   
core  after  the  mould  has  opened   
.Based  on  Malloy:  Plastic  part   
design  for  injection  molding,  page   
89.   
 
 
 
Draft angles result part’s loosening from the core surface after the initial breakaway 
 
and the ejection forces will drop off quickly after breakaway. This suddenly loss of 
 
contact  area  makes  air  easier  to  flow  core’s  surrounding  area  to  compensate  vac‐
 
uum effects and can lead to part’s damage.  Air valves and venting pins are used 
 
for  very  large  and  deep  draw  parts  to  break  the  vacuum  and  blow  the  part  away 
 
from the core after initial break away. Very often the core draft angles are same as 
 
cavity  draft  angles.  It  is  recommended  to  use  parallel  draft  because  it  results  in 
 
part’s uniform wall thickness.  
 
  Example 1. 
   

   

Figure 3.  External  draft  .Based  on  Rosato:   

Injection molding handbook, page 602.   
   
Above picture is a good example of an application of a draft angle.  When a small   
draft angle is used, the outside surface (mould surface producing part) will require 
 
a high directional finish because of making part’s removal from the mould easier. 
 
 
Example 2. 
 
 
 
Figure 4. Internal  draft.  Based  on  Rosato: 
Injection molding handbook, page 602. 
 
Above picture has a separating inside wall that should be perpendicular to the base. 
In this case the draft would be on the low side. This way additional material usage 
is  low,  the  voids  close  to  the  base  are  avoided  and  cycle  time’s  increase  won’t  be 
happening. Also in this case the vertical moulding surfaces will need a much better 
surface finish.  

Drafts ‐ 2 
 CAE DS – Injection Casting Design 

  Example 3. 
 
 
 
   
   
 
   
Figure 5. Using  of  multiple  drafts  for  easing  part   
removal  .Based  on  Rosato:  Injection  molding  handbook,  page   
603.   
 
   
  Example 4.  
 
 
 
   
 
Figure 6. Using  parallel 
 
drafts  with  heavy  walls.  .  Based  on 
 
Rosato:  Injection  molding  handbook, 
 
page 603. 
 
   
When applying a draft, one difficulty is the creation of heavy walls. Problem can be   
solved by using parallel drafts on walls.    
 
   
Draft angles for different plastics. These values however vary depending on many  Draft angles for 
previously mentioned reasons.   different plastics 
   

Plastic type Draft angle

Polycarbonate (PC) 1‐2° 

Polystyrene (PS)  > 0.5° 

Polyarylsulfone (PSU) 1‐2° 

Polyarylethersulfone (PES)  1‐2° 

Liquid crystal polymers (LCP)  >0.5° 

Polybutyleneterephthalate (PBT)  1‐1.5° 

Polyethyleneterephthalate (PET)  1‐1.5° 

Acrylonitrile/Polybutadiene/Styrene (ABS)  >0.5° 

Polymethylmethacrylate (PMMA)  >1‐2° 

Polyethylene (PE)  >0.7‐0.8° 

Polypropylene (PP)  >0.7° 

Drafts ‐ 3 
 CAE DS – Injection Casting Design 

Draft  angles  have  a  quite  big  influence  on  the  plastic  product’s  shape.  Every  fea‐ Draft angles and 
ture,  like  bosses,  ribs  and  holes  must  be  drafted.    For  example  ribs  should  have  a  product features 
draft angle on both sides of the cavity. The positive point about these drafts is that   
they ease the ejection.  However the rib will become harder to fill and it will have   
less a stiffening effect. Therefore used draft angle should be a compromise between   
improved ejection without causing a remarkable loss of stiffness.    
If the injection moulded part is produced using textured surface, it needs additional   
draft to ease the ejection. Cavities, that have a random texture, need about 1 to 1.5°   
draft angle per side for every 0.025mm of texture depth. Some directional pattern,   
like  wood  grain  running  perpendicular  to  the  direction  of  the  draw,  may  usually   
need greater draft angles. Surface textures are usually applied to the cavity side of   
the tool, outside surface of the moulding. Inside textures which form on a textured   
core  are  very  difficult  to  eject  because  material  shrinks  tightly  around  the  core.   
Even greater draft angles are needed if these kind of textured cores are used.    
Undercut  is  a  draft  to  the  “wrong  direction”  e.g.  to  the  direction,  which  prevents  Undercuts 
the  casting  ejection.  Undercut  can  also  be  a  hole  or  recession,  which  is  at  least   
partially  parallel  to  the  mould  parting  surface.  Undercuts  should  be  avoided  on   
injection moulded parts. Using undercuts on injection moulded part is quite diffi‐  
cult.  Parts  where  material’s  flexibility  makes  part  ejection  possible  are  exceptions.   
Undercuts raise the cost of the mould, approximately from 15 to 30%.    
There are some basic rules when designing undercuts. The protruding depth of the  Basic design rules 
undercut should be 2/3 of the wall thickness or less.  Also the mould’s edge, which   
is against the part when the part is ejected from the mould, should be radiused.  It 
 
prevents  shearing  action.  The  part  ejected  should  be  hot  enough  to  allow  easy 
stretching and return to its original shape after it is removed from the mould.    

Basically  it  is  not  possible  to  pull  parts  with  external  undercuts  from  the  cavity   
when the mould opens.  In that case it is necessary to use side actions or split cavi‐  
ties. Part’s ejection from the core is possible with some degree of internal undercut. 
At  this  phase  of  the  process,  the  cavity  has  been  withdrawn  and  the  part  can  de‐  
form outwards while the internal undercut rides over the core. The suitable amount   
of  undercut  is  depended  on  undercut  design,  material  properties  on  ejection  tem‐
perature  and  tolerances  required  for  dimension.  Materials  like  thermoplastic   
elastomers can be injection moulded with very large undercuts. On the other hand   
rigid, glassy polymers can have a very small amount of undercut. 
 
In  some  cases  internal  undercuts  are  cut  into  the  core  to  ensure  that  the  part  will 
 
stay on the core when opening the mould. Parts that have internal undercuts can be 
manufactured to tighter tolerances. The size and the shape of the undercut are not   
limited by the ductility of the plastic material when special tool actions are used to 
 
release  the  undercut.  These  kinds  of  actions  are  unscrewing  mechanisms,  remov‐
able inserts, lifters and collapsible cores.    
 
 
 
 
 
 
 

Drafts ‐ 4 
 CAE DS – Injection Casting Design 

Part won’t be withdrawn by using naturally ejection from the mould. Therefore it is   
necessary  to  make  mould  parts,  which  make  undercut  areas,  moving  sideward. 
 
This has some effects on parts appearance: 
 
− The boundaries between mould parts become visible on the plastic part.  
− There will be flashes between the mould parts.   
− The heat regulation of the mould becomes difficult because separate cool‐  
ing circuits are necessary for moving parts. Necessarily it is not always 
even possible.  
 

References 

Järvelä et al., Ruiskuvalu, Plastdata, Tampere,2000. 
Rosato et al., Injection Molding Handbook, 3rd ed., Kluwer, 2000. 
Malloy, Plastic Part Design for Injection Molding, Hanser Publishers, 1994. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Drafts ‐ 5