thiết kế do ga 2

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
PHẦN I :XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI
CHƯƠNG I
PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ KẾT CẤU CHO CHI TIẾT
GIA CÔNG
1.1 Phân tích chi tiết gia công

- Chi tiết thân ổ đỡ là một chi tiết dạng hộp bề mặt làm việc của chi tiết là nữa
mặt trụ có đường kính Φ56.
- Chi tiết dạng thân ổ đỡ có chức năng là đỡ các trục và cố định ổ lăn trên
trục. Nữa gối đỡ trên dùng để cố định ổ trượt hoặc ổ lăn trên các trục ở những
nơi khó lắp ổ hoặc dùng để cố định ổ trượt trong cơ cấu trục khuỷu thanh truyền
do vậy chi tiết có độ cứng vững cao..
1.2 Phân tích kỹ thuật
- Vật liệu chế tạo gối đỡ là : Gang Xám 15- 32
- Độ cứng kỹ thuật là 170HB
- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cácbon và có chứa một số nguyên tố
khác như (0.54.5)% Si, , (0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S, và một số nguyên
tố khác không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …
- Gang xám là loại gang mà phần lớn hay toàn bộ các bon tồn tại dưới dạng
Graphit. Graphit của nó ở dạng tấm, phiến chuỗi…Nó là loại gang phổ biến và
được sử dụng rộng rãi trong ngành kỹ thuật.
- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm
giảm rung động nên được sử dụng trong ngành chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc Gối đỡ chịu nén là chủ yếu nên chi tiết làm bằng
gang xám là phù hợp nhất
- Tính chất cơ học của Gang Xám 15-32:
+ Giới hạn bền kéo: σK = 15 (kG/mm2)
+ Giới hạn bền uốn: σu = 32 (kG/mm2)
sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 1

THẠNH
1.3 Yêu cầu của sản phẩm

- Các góc lượn R=5 mm.
- Các mặt ngoài được làm sạch.
CHƯƠNG II
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất:
- Sản xuất đơn chiếc
- Sản xuất hàng loạt
- Sản xuất hàng khối
Mục đích của chương này là xác định được dạng sản xuất cho chi tiết(đơn chiếc,
hàng loạt và hàng khối) để từ đó xác định tính công nghệ gia công chi tiết một
cách có hiệu quả và kinh tế nhất.
2.1 Sản lượng chế tạo:
Ta có sản lượng chế tạo hàng năm của chi tiết gia công được xác định theo công
thức sau đây:
 
N  N 0 .m.(1  ).(1  ) (chiếc/năm)
100 100
Trong đó:
N : số chi tiết sản xuất trong một năm.
N0 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm.
Theo đề bài : N0= 6000 (Chiếc / năm).
m : Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m=1)
 : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (khoảng 10%÷20%)
Chọn =20%
β : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (khoảng
3÷5%)
Lấy β=5%
20 5
N  6000.1.(1  ).(1  ) = 7560 ( chiếc/năm)
100 100

THẠNH
2.2 Tính khối lượng chi tiết

Ta có khối lượng của chi tiết được tính theo công thức:
M = V.  (kg)
Trong đó:
- M: là khối lượng của chi tiết (kg)
- V: là thể tích của chi tiết (dm3)
-  : là khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)
Dùng ProEngineer tính thể tích của chi tiết:
Ta tính được thể tích của chi tiết:
Thể tích của chi tiết là: o,45777 (dm3)
Khối lượng riêng của Gang xám 15-32 là: 6,8÷7,4 (kg/dm3)
Chọn γ = 6,8(kg/dm3)
Vậy khối lượng của chi tiết là:
M = V.γ = 0,45777× 6,8 = 3,112 (kg)
2.3 chọn dạng sản xuất
Từ kết quả thu được ở trên và đối chiếu với bảng Xác định gần đúng dạng
sản xuất theo sản lượng chế tạo và khối lượng chi tiết (SỔ TAY CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO MÁY TẬP 1 _PGS.TS NGUYỄN ĐẮC LỘC –PGS.TS LÊ VĂN TIẾN-
PGS.TS NINH ĐỨC TỐN-PGS.TS TRẦN XUÂN VIỆT NHÀ XUẤT BẢN
KHOA HỌC VÀ KỶ THUẬT)
Với: M < 4kg
N = 6000 (chiếc/năm)
Vậy ta chọn dạng sản xuất loạt lớn cho chi tiết.

THẠNH
CHƯƠNG III
LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 Một số phương pháp chế tạo phôi thường gặp:

3.1.1 Đúc trong khuôn cát:
a. Làm khuôn bằng tay: Áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn chiếc hay
những chi tiết có kích thước lớn, độ chính xác và năng suất phụ thuộc vào tay
nghề đúc.
b. Làm khuôn bằng máy: Áp dụng cho đúc hàng loạt vừa và hàng khối, năng suất
và độ chính xác cao.
3.1.2 Đúc trong khuôn kim loại:
Sản phẩm đúc có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản
xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ, khoảng 12kg,
hình dáng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
3.1.3 Đúc ly tâm:
Áp dụng cho vật đúc có dạng tròn xoay, do đó lực ly tâm khi rót kim loại
lỏng vào khuôn quay, kết cấu của vật thể chatự chẽ hơn nhưng không đồng đều
từ ngoài vào trong.
3.1.4 Đúc áp lực:
Áp dụng cho chi tiết có hình dáng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính
xác cao, cơ tính tốt. phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những
nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường
áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối và áp dụng đối với chi tiết có
kích thước nhỏ.
3.2 Các phương án chọn phôi:
Có nhiều phương án chọn phôi như phôi dập, phôi rèn tự do, phôi đúc, … tuy
nhiên trong quá trình tính toán thì tôi chọn phôi dập hoặc phôi đúc bởi tính hợp
lý của nó trong việc tính toán cũng như thỏa mãn những điều kiện tối thiểu để
giảm nguyên công trong gia công chi tiết sản phẩm từ đó cho ta phương án gia
công chi tiết hợp lý nhất.

THẠNH
Dựa vào dạng sản xuất ta xác định ở trên là sản xuất loạt vừa nên ta chọn
phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại sẽ hiệu quả hơn. Nó đảm bảo
được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết.
Vì đây thuộc dạng sản xuất loạt vừa nên cấp chính xác của phôi là cấp I : ứng
với phôi đúc trong khuôn cát, loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT14-
IT15, độ nhám bề mặt là là Rz = 20  m
Các bộ phận chính của một khuôn đúc cát
1- Đậu hơi ; 4- Rãnh thoát khí 7- Mặt phân

khuôn
2- Hệ thống rót 5- Xương khuôn 8- Chốt định vị
3- Hòm khuôn dưới 6- Cát khuôn 9- Hòm khuôn

trên
Theo tài liệu: “ Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1”, trang 259, bảng 3-110 ta
có dung sai của các kích thước sau:
Kích thước (mm) Dung sai (mm)

THẠNH
210 2,2  1,0

Φ14 1,2  0.5
130 2,5  1,0
90 2,2  1,0
Φ56 2,0  0.5
Phôi có:
Góc nghiêng thoát khuôn: 30
Bán kính góc lượn: R = 4 (mm)
PHẦN II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

CHƯƠNG IV

THẠNH
PHÂN TÍCH CHUẨN VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG
4.1 Phân tích chuẩn cho quá trình gia công
Mục đích của chọn chuẩn thống nhất là đảm bảo yêu cầu kỷ thuật và tránh sai số
tích lũy trong cả quá trình gia công chi tiết.
Chọn chuẩn thô:
Do chi tiết gia công của chúng ta có dạng hình hộp, hình dạnh phức tạp vì vậy ta
chọn mặt trên và 2 lỗ trên mặt đáy để làm chuẩn thô để gia công mặt đáy.
Sau đó lấy bề mặt đáy đó làm chuẩn tinh thống nhất cho việc gá đặt các nguyên
công sau.
Xác định đường lối công nghệ
Để chọn phương án tối ưu nhất ta cần so sánh nhiều phương án tối ưu nhất để
đảm bảo về mặt năng suất cũng như về yêu cầu công nghệ , độ chính xác của chi
tiết.
Khi gia công ta nên chọn chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết để giảm sai số tích
lũy và việc gá đặt được dễ dàng.
4.2 Đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công:
 Bề mặt 1: Cần gia công bề mặt đáy đạt R a = 2,5 tương ứng với cấp nhẵn
bóng 6 ( Bảng II – 1 sách dung sai lắp ghép của Trần Quốc Hùng). Chọn phương
pháp gia công cuối cùng là phay tinh.

THẠNH
 Bề mặt 2: Gia công 2 lỗ bậc bắt bu lông Φ = 30 và Φ = 17 đạt Ra = 2.5

tương ứng với cấp nhẵn bóng 5(Bảng II-1 sách dung sai lắp ghép của Trần Quốc
Hùng). Chọn phương pháp gia công cuối cùng là doa.
 Bề mặt 3: Gia công bề mặt trên cùng đạt Ra = 2.5 tương ứng với cấp nhẵn
bóng 5(Bảng II-1 sách dung sai lắp ghép của Trần Quốc Hùng). Chọn phương
pháp gia công cuối cùng là phay tinh

THẠNH
 Bề mặt 4: gia công 2 lỗ ren M10x1. Chọn phương pháp gia công cuối cùng
toa rô ren.
 Bề mặt 5: gia công bề mặt bậc đạt Ra = 2.5 tương ứng với cấp nhẵn bóng 5
(Bảng II-1 sách dung sai lắp ghép của Trần Quốc Hùng). Chọn phương pháp gia
công là phay tinh

THẠNH
 Bề mặt 6 : gia công hai bề mặt bên đạt R a = 2.5 tương ứng với cấp nhẵn bóng
5 (Bảng II-1 sách dung sai lắp ghép của Trần Quốc Hùng). Chọn phương pháp
gia công là phay tinh

THẠNH
 Bề mặt 7: Gia công bề mặt trụ Φ56 đạt độ nhám Ra = 2.5. tương ứng với cấp
nhẵn bóng 4 (Bảng II-1 sách dung sai lắp ghép của Trần Quốc Hùng). Chọn
phương pháp gia công cuối cùng là doa.
4.3 Trình tự các nguyên công, phương pháp gia công. Chọn máy, dao,
TBCN cho mỗi nguyên công:
4.3.1 Thứ tự gia công:
1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy
2. Nguyên công 2: Khoét, doa lỗ bậc ø30 và ø17
3. Nguyên công 3: Phay bề mặt trên cùng của chi tiết
4. Nguyên công 4: Khoan, toa rô lỗ ren M10
5. Nguyên công 5: Phay bề mặt bậc
6. Nguyên công 6: Phay 2 bề mặt bên
7. Nguyên công 7:Khoét , doa bề mặt trụ ø56
8. Nguyên công 8: Kiểm tra
4.3.2 Trình tự nội dung các nguyên công:

A. NGUYÊN CÔNG : I

THẠNH
-Gia công bề mặt đáy bằng phương pháp phay.Cấp nhẵn bóng bề mặt đạt
được là 5
1 . Nguyên công này gồm : 2 bước
+ Phay thô đạt 3 - 4
+ Phay tinh đạt 
2. Sơ đồ định vị :
+Định vị:
- Mặt đáy định vị 3 bậc tự do, dùng 2 phiến tì có khía nhám
- Mặt bên định vị 2 bậc tự do, định vị bằng khối V
3 . Chuyển động cắt gọt .

- Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tuyến
- Dao phay chuyển động quay tròn .
4 . Chọn máy :
- Máy phay đứng vạn năng 6H13
5 . Chọn dao :
- Chọn dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , D = 110 mm ,
Z = 12 răng , B = 64 mm
6 . Lượng dư gia công : 3.25 mm
7 . Chế độ cắt :

THẠNH
- Cần phay mặt đáy đạt 5 ta tiến hành phay hai lần :
a) . Phay thô .
Chọn chiều sâu cắt : t = 2.5 mm
Lượng chạy dao : Sz = 0.18 mm/răng
Tốc độ cắt : V = 158 m/phút
1000 * V 1000 * 158
Số vòng quay : n =  = 457 v/ph
 *D 3.14 *110
Chọn n theo máy : n = 475 vòng/phút .

Ta có : Sph = n * Z * S  475 *12 * 0.18  1026 mm/ph .
Chọn Sph = 1180 mm/ph .
Công suất cắt : Nc = 3.3 kw .
b) . Phay tinh :
Tốc độ cắt : V = 228 m/ph
1000 * V 1000 * 228
Số vòng quay : n =   660 v/ph
 *D 3.14 * 110

Ta có : Sph = n * Z * S  600 *12 * 0.04  288 mm/ph .
Công suất cắt : Nc = 1.1 kw .
Nguyên công :  Phay bề mặt đáy đạt độ bóng 5 .

Bước Máy Dao t Sph V n Nc
VL: mm mm/p m/p v/p kw
Thô 6H13 BK8 2.5 1180 158 475 3.3
Tinh - - 0.75 300 228 600 1.1
8 . Thời gian cơ bản .

a) . Bước thô :
l  l1  l 2
To = * i ( phút ) ( Bảng 31 trang 62 TL1 )
S *n

THẠNH
Trong đó : l  210
l1  t ( D  t )  (0.5  3) mm
l1  2.5(110  2.5)  (0.5  3)  17 mm
l 2  ( 2  5) mm
210  17  3
Vậy : T0   1.08 (phút )
0.18 *1180
T0  65 ( giây )
b) . Bước tinh :
l  l1  l 2
To = * i ( phút )
S *n
l1  t ( D  t )  (0.5  3) mm
l1  0.75(110  0.75)  (0.5  3)  11 mm
l 2  ( 2  5) mm
210  11  3
Vậy : T0   9.75 (phút )
0.04 * 600
B. NGUYÊN CÔNG: II
- Khoét, doa lỗ bậc ø30và ø17.Cấp nhẵn bóng đạt được 5.
1 . Nguyên công này thực hiện qua 2 bước : khoan thô đạt 3 - 4 , khoét
thô đạt 5 .

THẠNH
+ Định vị:
- Mặt đáy định vị 3 bậc tự do, định vị bằng 2 phiến tì
- Mặt bên định vị 2 bậc tự do,định vị bằng khối V
- Chi tiết gá trên bàn máy đứng yên .
- Dao vừa chuyển động quay vừa chuyển động tịnh tuyến
4 . Chọn máy :
- Máy khoan đứng K135 .
5 . Chọn dao :
- Chọn dao khoan : mũi khoan xoắn vít P18 ,D = 17 mm .
- Chọn dao khóet : BK8 , D = 30 mm .
6 . Lượng dư gia công : 3 mm
a). Bước khoan : 17 mm
Chiều sâu cắt : t  0.5 * D  0.5 * 17  8.5 mm
Bước tiến dao : S0 = 0.45 mm/vòng . ( Bảng 5.25 Trang 21 , TL3 )

THẠNH
Cv * D q
Tốc độ cắt : V
T m *S y
Theo bảng 5.28 trang 23 TL3 ta có :
Cv = 17.1 ; q = 0.25 ; y = 0.40 ; m = 0.125 .
Theo bảng 5.30 trang 24 TL3 ta có : T = 75 phút .
17.1 *17 0.25
Vậy : V  = 27.85 m/ph
75 0.125 * 0.45 0.4
Chọn V = 30 m/ph
1000 * V 1000 * 30
Số vòng quay : n    562 v/ph
 *D 3.14 * 17

Mx *n
Công suất cắt : N c  KW
9750
M x  10 * C m * D q * t x * S y * K p
Theo bảng 5.32 trang 25 và bảng 5.9 trang 9 TL3 ta có :

CM = 0.196 ; q = 0.85 ; x = 0.8 ; y = 0.7 ;
Kp = KMP = 1.0
Vậy : M x  10 * 0.196 * 17 0.85 * 8.5 0.8 * 0.45 0.7 * 1.0 = 63.5 Nmm2
6.35 * 600
Vậy : Nc   3.9 KW
9750
Chọn công suất cắt : Nc = 3.9 KW

b) . Khóet 30 .
Chiều sâu cắt : t = 3 mm .
Bước tiến dao : S0 = 1.1 mm/vòng . ( Bảng 5.26 trang 22 TL3 ) .
Tốc độ cắt :
Cv * D q
V * Kv
T m *t x * S y
Cv = 105 ; q = 0.4 ; x = 0.15 ; y = 0.45 ; m = 0.4 ;
T = 40 phút .

THẠNH
K v  K mv * K uv * K tv
Trong đó :
Kmv - hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( bảng 5.1- 5.5 )
Kuv - hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (bảng 5.6 ) .
Ktv - hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan ( bảng 5.31 ) .
Kmv = 1.05
Kuv = 0.83
Ktv = 1.0
Thay vào ta được :
V = 30 m/ph .
Số vòng quay :
1000 * V 1000 * 30
n   318.5 v/ph
 *D 3.14 * 30
Chọn n =375 v/ph .

Công suất cắt :
Mx *n
Nc  KW
9750
M x  10 * C m * D q * t x * S y * K p
Theo bảng 5.32 trang 25 và bảng 5.9 trang 9 TL3 ta có :

CM = 0.196 ; q = 0.85 ; x = 0.8 ; y = 0.7 ;
Kp = KMP = 1.0
Thay vào ta được : Mx = 205.3 Nm
Nc = 3.24 KW
Chọn công suất cắt : Nc = 3.3 KW
Nguyên công :  Khoan , khóet 2 lổ bắt bulông đạt độ bóng 5 .

Bước Máy Dao t S0 V n Nc
VL: mm mm/v m/p v/p kw
Khoan K135 BK8 8.5 0.45 30 600 3.9
Khóet - - 3 1.1 30 375 3.3

THẠNH

a) . Bước khoan :
l  l1  l 2
S *n
Trong đó : l  36 mm
d
l1  * Cotg  (0.5  2) mm
2
17
l1  * Cotg 60 0  (0.5  2)  7 mm
2
l 2  ( 2  5) mm
36  7  2
Vậy : T0   0.163 (phút )
0.46 * 600
T0  9.78 ( giây )
b) . Bước khoét :
l  l1 
To = * i ( phút )
S *n
l1  (1  2) mm
23
Vậy : T0   0.024 (phút )
0.56 * 375
C . NGUYÊN CÔNG : III

- Gia công bề mặt trên bằng phương pháp phay . Cấp nhẵn bóng bề mặt đạt
được 5 .
+ Phay tinh đạt 5

THẠNH
+Định vị:
- Mặt đáy định vị 3 bậc tự do, định vị bằng phiến tì
- Hai lỗ định vị:
+ Một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do
+ Một chốt trám khống chế 1 bậc tự do
4 . Chọn máy :
5 . Chọn dao :
- Chọn dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , D = 100 mm ,
Z = 10 răng , B = 64 mm
a) . Phay thô .
Chọn chiều sâu cắt : t = 2 mm
Lượng chạy dao : Sz = 0.2 mm/răng ( Bảng 5.141 trang 127 TL3 )

THẠNH
Tốc độ cắt : V = 158 m/phút ( Bảng 5.143 trang128 TL3 )

Số vòng quay :
1000 * V 1000 * 241
n   767.5 v/ph
 *D 3.14 * 100

Ta có : Sph = n * Z * S  900 * 10 * 0.2  1800 mm/ph .
Công suất cắt : Nc = 7.4 kw . ( Bảng 5.145 trang 130 TL3 )
b) . Phay tinh :
Chọn chiều sâu cắt : t = 1 mm
Tốc độ cắt : V = 215 m/phút
Số vòng quay :
1000 * V 1000 * 215
n   684.7 v/ph
 *D 3.14 * 100

Ta có : Sph = n * Z * S  750 *10 * 0.2  15000 mm/ph .
Nguyên công : III Phay bề mặt trên đạt độ bóng 5 .

Thô 6H13 BK8 2 1800 241 900 7.4
Tinh - - 1 1500 215 750 3.7

a) . Bước thô :

THẠNH
l  l1  l 2
S *n
l1  t ( D  t )  (0.5  3) mm
l1  2(100  2)  (0.5  3)  16 mm
l 2  ( 2  5) mm
130  16  3
Vậy : T0   0.83 (phút )
0.2 * 900
T0  50 ( giây )
b) . Bước tinh :
l  l1  l 2
To = * i ( phút )
S *n
l1  t ( D  t )  (0.5  3) mm
l1  1(100  1)  (0.5  3)  11 mm
l 2  ( 2  5) mm
130  11  3
Vậy : T0   0.96 (phút )
0.2 * 750
T0  58 ( giây )
D . NGUYÊN CÔNG : IV
- Gia công hai lổ bắt bulông M10 bằng phương pháp khoan , khóet và ta
rô ren .
1 . Nguyên công này thực hiện qua 3 bước : khoan thô đạt 3 - 4 ,
khoét thô đạt 5 và ta rô ren M10

THẠNH
Chuẩn định vị:

- Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do, định vị bằng 2 phiến tì
- Dao vừa chuyển động quay vừa chuyển động tịnh tuyến
4 . Chọn máy :
- Máy khoan đứng K135 .
5 . Chọn dao :
- Chọn dao khoan : mũi khoan xoắn vít P18 , D = 8 mm .

THẠNH
- Chọn dao khóet : BK8 , D = 14 mm .

- Chọn dao ta rô : P8 , M10
a). Bước khoan : 8 mm
Chiều sâu cắt : t  0.5 * D  0.5 * 8  4 mm
Bước tiến dao : S0 = 0.3 mm/vòng . ( Bảng 5.90 Trang 86 , TL3 )
Tốc độ cắt :
V = 35.5 m/phút . ( Bảng 5.90 Trang 86 , TL3 )
Số vòng quay :
1000 * V 1000 * 35.5
n   1413 v/ph
 *D 3.14 * 8
Chọn n = 1500 v/ph

Nc = 1.1 KW ( Bảng 5.92 Trang 87 , TL3 )
b) . Khóet 14 .
Chiều sâu cắt : t = 5 mm .
Bước tiến dao : S0 = 0.7 mm/vòng . ( Bảng 5.26 trang 22 TL3 ) .
Tốc độ cắt :
V = 25 m/phút
Số vòng quay :
1000 * V 1000 * 25
n   569 v/ph
 *D 3.14 * 14
Chọn n = 600 v/ph .

Nc = 1 KW
c) . Ta rô ren : M10
Bước ren P = 1 mm

THẠNH
Tốc độ cắt :
V = 10 m/ph ( Bảng 5.188 trang 171 TL3 )
Nguyên công : IV Khoan , khóet và ta rô ren 2 lổ bắt bulông M10

Bước Máy Dao t S0 V n Nc
VL: mm mm/p m/p v/p Kw
Khoan K135 P18 4 0.3 35.5 1500 1.1
Khóet - BK8 5 0.7 25 600 1
Ta rô P18 10

a) . Bước khoan :
l  l1  l 2
S *n
d
l1  * Cotg  (0.5  2) mm
2
8
l1  * Cotg 60 0  (0.5  2)  5 mm
2
l 2  ( 2  5) mm
29  5  2
Vậy : T0   0.08 (phút )
0.3 * 1500
T0  4.8 ( giây )
b) . Bước khóet :
l  l1 
To = * i ( phút )
S *n
l1  (1  2) mm
25
Vậy : T0   0.017 (phút )
0.7 * 600
T0  1.2 ( giây )

THẠNH
E . NGUYÊN CÔNG : V
- Gia công bề mặt bậc bằng phương pháp phay . Cấp nhẵn bóng bề mặt
đạt được 5 .

THẠNH

Định vị:
4 . Chọn máy :

THẠNH
5 . Chọn dao :
- Chọn dao phay đĩa ba lưỡi cắt gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ,
D = 60 mm , Z = 16 răng ; B = 5 mm
a) . Phay thô .
Lượng chạy dao : Sz = 0.2 mm/răng ( Bảng 5.33 trang 29 TL3 )
Tốc độ cắt : V = 30.5 m/phút ( Bảng 5.172 trang155 TL3 )
Số vòng quay :
1000 * V 1000 * 30.5
n   19.4 v/ph
 *D 3.14 * 60

Ta có : Sph  S z * n * Z  30 * 0.2 *16  95 mm/ph .
Công suất cắt : Nc = 1 kw . ( Bảng 5.175 trang 158 TL3 )
b) . Phay tinh :
Tốc độ cắt : V = 36.5 m/phút ( Bảng 5.172 trang155 TL3 )
Số vòng quay :
1000 * V 1000 * 36.5
n   193.7 v/ph
 *D 3.14 * 60

Ta có : Sph  S z * n * Z  300 * 0.2 *16  960 mm/ph .
Công suất cắt : Nc = 3.7 kw . ( Bảng 5.145 trang 130
TL3 )
Nguyên công : V Phay bề mặt bậc đạt độ bóng 5 .

THẠNH

Thô 6H13 BK8 2.5 95 30.5 300 1
Tinh - - 0.5 1180 36.5 300 3.7

a) . Bước thô :
l  l1  l 2
S *n
l1  t ( D  t )  (0.5  3) mm
l1  2.5(60  2.5)  (0.5  3)  13 mm
l 2  ( 2  5) mm
56  13  3
Vậy : T0   12 (phút )
0.2 * 30
T0  720 ( giây )
b) . Bước tinh :
l  l1  l 2
To = * i ( phút )
S *n
l1  t ( D  t )  (0.5  3) mm
l1  0.5(60  0.5)  (0.5  3)  8 mm
l 2  ( 2  5) mm
Vậy :
56  8  3
T0   11 .2 (phút )
0.2 * 30
T0  670 ( giây )
F . NGUYÊN CÔNG : VI
- Gia công 2 bề mặt bên bằng phương pháp phay . Cấp nhẵn bóng bề mặt
đạt được 5

THẠNH

2 .Sơ đồ định vị:
Định vị:
4 . Chọn máy :

THẠNH
- Máy phay nằm ngang 6H82

5 . Chọn dao:
- Dao phay âéa 3màût gàõn ràng theïp gioï P18
D=315mm , Z=22 ràng, B=50 mm

- Cần phay mặt đáy đạt 5 ta tiến hành phay hai lần
+ choün chiãöu sáu càõt t = 2,5 (mm).
+ Læåüng chaûy dao ràng Sz: Tra baíng 5-34/trang 29/[II],ta choün Sz
= 0,24 (mm/ràng). Váûy S= SzZ=0,2416=3,84 (mm/voìng)
+ Täúc âäü càõt V: våïi S z = 0,24 (mm/ràng),Tra baíng 5-172/trang
155/[II]:ta choün Vb =36 (m/phuït).
Täúc âäü càõt tênh toaïn: Vt = Vb KMV Knv Kuv
Tra baíng 5-1/trang 6/[II]:,ta coï KMV = (190/HB)nv = (190/190)1,25 = 1,0
Tra baíng 5-5/trang 8/[II] :, ta coï Knv = 0,8
Theo baíng 5-6/trang 8/[II] :,ta coï Kuv = 1,0
Váûy täúc âäü tênh toaïn: Vt = 36 1,0 0,8 1,0 = 28,8(m/phuït).
Säú voìng quay truûc chênh theo tênh toaïn:
(voìng/phuït)
Choün säú voìng quay theo maïy laì nm=1180 (voìng/phuït)
Váûy læåüng chaûy dao phuït laì Sph =SzZnm=0,2416118=453,12 (mm/ph)
Váûy täúc âäü càõt thæûc tãú (m/ph)
Cäng suáút càõt Nc (kW) : våïi Sph=453,12 mm/ph, ta choün Nc=1,7 (kW)
So saïnh våïi cäng suáút maïy: Nm = 7 0,75 = 5.25 (kW) > Nc
.i (phuït)
Trong âoï: + L1: chiãöu daìi àn dao, âæåüc xaïc âënh: + (0,5 3) mm
Våïi: t = 2,5 (mm), D = 95 (mm)
Váûy : + + (0,5 3) = 15,7 18,2 (mm).Choün L1=17 mm
+ L2 : chiãöu daìi thoaït dao: L2 = 4 (mm).
+ SPh = 453,12 (mm/ph).
Váûy thåìi gian cå baín cuía bæåïc 1:
T=0.205 (phuït).
Bæåïc 2: Phay tinh
Tra chãú âäü càõt:
+ Chiãöu sáu càõt t: choün chiãöu sáu càõt t = 1
+ Læåüng chaûy dao S khi phay tinh: Tra baíng 5-37/ choün S =
1,6(mm/voìng).

THẠNH
+ Täúc âäü càõt V: Våïi S z = 0,1 (mm/ràng). Theo baíng 5-127trang

115/[II] ta choün Vb =45,5 (m/phuït).
Täúc âäü càõt tênh toaïn: Vt = Vb KMV Knv Kuv
Tra baíng 5-1/trang 6/[II]:,ta coï KMV = (190/HB)nv = (190/190)1,25 = 1.0
Tra baíng 5-5/trang 8/[II] : Knv = 0,8
Theo baíng 5-6/trang 8/[II] :,ta coï Kuv = 1,0
Váûy täúc âäü tênh toaïn: Vt = 45,5 1,0 0,8 1,0 = 36,4 (m/phuït).
Säú voìng quay truûc chênh theo tênh toaïn:
(voìng/phuït)
Choün säú voìng quay theo maïy laì nm=150 (voìng/ph)
Váûy læåüng chaûy dao phuït laì Sph =SzZn=0,116150=240 (mm/ph)
Váûy täúc âäü thæûc tãú (m/ph)
Cäng suáút càõt Nc (kW) : våïi Sph=240 mm/ph, ta choün Nc= 1 kW
So saïnh våïi cäng suáút maïy: Nm = 10 0,75 = 7,5 (kW) > Nc
Thåìi gian cå baín :
.i (phuït)
Trong âoï: + L1: chiãöu daìi àn dao, âæåüc xaïc âënh: + (0,5 3) mm
Våïi: t = 1 (mm)
Váûy : + (0,5 3) = 10,19 12,69 (mm).Choün L1=11 m
+ SPh = 240 (mm/ph).
T= 0.36 (phuït).
Nguyên công : VI Phay 2 mặt bên đạt độ bóng 5 .

Thô 6H82 P18 2.5 450 35 118 1
Tinh - - 0.5 240 45 150 3.7

THẠNH
G . NGUYÊN CÔNG :VIII

- Gia công bề trụ bằng phương pháp khóet và doa .
+ Khóet đạt 6 - 7
+ Doa đạt 8
Sơ đồ định vị:

THẠNH
Định vị:
- Dao vừa chuyển động quay vừa chuyển động tịnh tiến .
4 . Chọn máy :
- Máy khoan đứng vạn năng K135 .
5 . Chọn dao :
- Chọn dao khóet gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , D = 53.5 mm .
- Chọn dao doa gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , D = 56 mm .
( Bảng 5.116 trang 107 , TL3 )
a) . Khoét
Lượng chạy dao : S = 1.3 mm/vòng ( Bảng 5.107 trang 98 TL3 )
Tốc độ cắt : V = 86 m/phút ( Bảng 5.109 trang 101 TL3 )
Số vòng quay :
1000 * V 1000 * 86
n   512 v/ph
 *D 3.14 * 53.5

b) . Doa tinh :
Lượng chạy dao : Sz = 1.3 mm/vòng

THẠNH
Tốc độ cắt : V = 70 m/phút ( Bảng 5.116 trang107 TL3 )

Số vòng quay :
1000 * V 1000 * 70
n   398 v/ph
 *D 3.14 * 56

Nguyên công :  Phay bề mặt bậc đạt độ bóng 5 .

Bước Máy Dao t S V n Nc
VL: mm mm/v m/p v/p kw
Khóet K135 BK8 2.7 1.3 86 600 6.1
Vát - - 3 1.3 86 600 6.1
Doa - - 0.3 1.3 70 475 1.8

a) . Bước khoét :
l  l1  l 2
S *n
Dd
l1  Cotg  (0.5  2) mm
2
56  53.5
l1  Cotg 60 0  (0.5  2)  3 mm
2
l 2  ( 2  5) mm
56  2  2
Vậy : T0   0.08 (phút )
1.3 * 600
T0  4.8 ( giây )

THẠNH
b) . Bước vát mép :

l  l1 
S *n
l1  (0.5  2) mm
23
Vậy : T0   0.017 (phút )
1.3 * 600
T0  1.2 ( giây )
c) . Bước doa :
l  l1  l 2
S *n
Dd
l1  Cotg  (0.5  2) mm
2
56  55.7
l1  Cotg 60 0  (0.5  2)  3 mm
2
l 2  ( 2  5) mm
50  3  3
Vậy : T0   0.9 (phút )
1.3 * 475
T0  54 ( giây )

THẠNH
H. NGUYÊN CÔNG 8 : Kiểm tra

- Kiểm tra độ không song song giữa đường tâm lỗ ø56 và mặt đáy không
vượt quá 0.02mm/100 (mm) chiều dài
+ Các góc lượn R không vượt quá 3mm
- Độ trụ của lỗ: ø56  0,02
- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ ø56 và mặt bên không
vượt quá 0,02/100 (mm)

THẠNH
CHƯƠNG V
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG 2 MẶT BÊN

5.1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá: định vị, kẹp chặt, lực cắt,
mômen cắt, cơ cấu kẹp.
a. Định vị và kẹp chặt
– Định vị:
– Kẹp chặt:
Ta thực hiện việc kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động

THẠNH
b. Tính lực kẹp

Phương trình cân bằng lực theo phương z:
N1 + N2 = W1 + W2 (1)
Với N1 = W1 ; N2 = W2
Phương trình cân bằng momen :
K  Mx = N1  f  l
K Mx
N1 
f l (2)
Vì W1 chịu mômen lật của lực khi phay, nên ta tính lực kẹp cho trường hợp
lớn nhất
Từ (1) và (2): lực kẹp là:
KMx
W1 
f l
công thức tính lực cắt:
10.C P .t x .S Zy .B n .Z
PZ = .k MV
D q .n w
Z- Số răng dao phay, Z = 22.
n- Số vòng quay của dao, vòng/phút
Hệ số CP và các số mũ trang bảng 5-41, Sổ tay CNCTM tập II, trang 34.

THẠNH
KMV- Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công.(bảng 5-9)
t = 2,5 mm
B = 50 mm
D = 315 mm
n = 750 vòng/ phút
CP x y u q w
58 0,9 0,8 1 0,9 0
10.58.2,50,9.0,16250,8.501.22
PZ = .0,9378 = 753 N
3150,9.7500
Ta có mômen xoắn trên trục chính của máy Mx:
Pz  D 753  315
Mx  = Mx  = 1185 Nm
2 100 2 100
Ta có: K = K0 . K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 (công thức 36/80 TK ĐA

CNCTM)
Với:
K0 – hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, K0 = 1,5
K1 – hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, chọn K1
= 1,2
K2 – hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, ta chọn K2 = 1
K3 – hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3 = 1,2
K4 – hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, chọn K4 = 1,3
K5 – hệ số kể đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, ta chọn K5 =
1(kẹp thuận lợi)
K6 – hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, vì chi tiết được định vị trên
các phiến tỳ nên ta chọn K6 = 1,5
Nên ta có:
K = K0 . K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 1,5 . 1,2 . 1 . 1,2 . 1,3 . 1 . 1,5 = 4,212
Vậy lực kẹp cần thiết là:
4, 212 1185
W  118,84 N
0, 2  210

THẠNH
+ Mx: momen xoắn khi phay là, Mx = 1185 Nm .

+ f: hệ số ma sát theo bảng 34-(TKĐACNCTM): f = 0,2.
+ l: khoảng cách từ lực kẹp thứ nhất đến lực kẹp thứ 2,l = 210(mm).
. Xác định nguồn sinh lực, xác định giá trị của cơ cấu
Chọn nguồn sinh lực cơ khí :dùng cơ cấu kẹp liên động
Sơ đồ nguyên lý cơ cấu kẹp :
l1
W2 Q
l
2 + l1
Lực dọc trục bu lông Q sinh ra khi xiết chặt đai ốc :

l1
Q  W 2
l
 l1
2
Trong đó + W: lực kẹp, W = 118,84 N.
l1
l
 l1
+2 : Tỷ số giữa cánh tay đòn theo bảng 8-30-(STCNCTM-
l1
l
 l1
II) chọn tỷ số sau 2 = 2,24.
Vậy lực kẹp Q là: Q = 237,68  2,24 = 532,40 (N)
Theobảng 8-51-(STCNCTM-II), våïi Q = 532,40(N) ta chọn bu long có
đường kính d = 12(mm), chiều dài cánh tay đòn cờ lê 190(mm), lực tác động
vào tay vặn là P = 100 N
c. Cơ cấu kẹp chặt:

Ta thực hiện việc kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động

THẠNH
b. Chọn cơ cấu tạo lực kẹp

Kẹp và tháo chi tiết thực hiện bằng đai ốc với mỏ kẹp
5.2. Tính sai số chế tạo:
Ta có:
εgđ = εc + εk + εct + εm + εđc (công thức 60/87 sách TK ĐA CNCTM)
Trong đó:
εc – sai số chuẩn, ta có εc = 0 (do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước –
công thức trong bảng 19/44 sách TK ĐA CNCTM)
εk – sai số kẹp chặt, do lực kẹp gây ra (vì phương của lực kẹp vuông gốc
với chuẩn kích thước gia công ta có εk = 0μm)
εm – sai số mòn, do đồ gá bị mòn gây ra
Theo công thức 61/88 sách TK ĐA CNCTM ta có: εm = β. N (μm)
Trong đó:
β – hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, ta chọn β= 0
N – số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N= 10.000
Nên ta có: εm = β. N = 0. 10000 = 0(μm)
εđc – sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá, ta lấy εđc =
5(μm)
1
εgđ – sai số gá đặt, ta lấy theo giá trị sai số gá đặt cho phép [εgđ] =  (δ-
3
dung sai nguyên công)
Nên [εgđ] = 1  = 1 .18 = 6 (μm)

3 3
[εct] – sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Ta có: [εct]= [ gđ ]2  [ c 2   k 2   m 2   đc 2 ] = [6] 2  [0 2  0 2  0 2  5 2 ] =
1,2(μm)

THẠNH
MỤC LỤC
Chương I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU CỦA
SẢN PHẨM trang 1
Chương II: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT trang 2
Chương III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI trang 4
Chương IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
trang 7
Chương IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG 2

MẶT BÊN trang 38

THẠNH
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập II, III, IV của NGUYỄN NGỌC ANH -
PHAN ĐÌNH THUYÊN - HÀ VĂN VUI ( Nhà xuất bản KHOA HỌC VÀ KỸ
THUẬT)
[2]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập I của NGUYỄN NGỌC ANH - TỐNG
CÔNG NHỊ - NGUYỄN VĂN SẮC - HỒ ĐẮC THỌ ( Nhà xuất bản KHOA
HỌC VÀ KỸ THUẬT)
[3]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập I, II của NGUYỄN ĐẮC LỘC - NINH
ĐỨC TỐN - LÊ VĂN TIẾN - TRẦN XUÂN VIỆT ( Nhà xuất bản KHOA HỌC
VÀ KỸ THUẬT)
[4]- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy của Pgs.Pts. TRẦN VĂN ĐỊCH
( Nhà xuất bản KHOA HỌC VÀ KỸ THUẬT)
[5]- Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy của LÊ TRUNG TRỰC -
ĐẶNG VĂN NGHÌN ( Nhà xuất bản ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ
MINH-2006)
[6]- Sổ tay và Atlas đồ gá của Pgs. Ts. TRẦN VĂN ĐỊCH ( Nhà xuất bản
KHOA HỌC VÀ KỸ THUẬT)
[7]- Dung sai và lắp ghép của Pgs.Ts. NINH ĐỨC TỐN ( Nhà xuất bản GIÁO
DỤC)
[8]- Sổ tay gia công cơ của Gs.Ts. TRẦN VĂN ĐỊCH
[9]- Giáo trình công nghệ chế tạo máy của Th.s BÙI HỆ THỐNG

thiết kế do ga 2

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

thiết kế do ga 2

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN

PHẦN I :XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI

1.1 Phân tích chi tiết gia công

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 1

1.3 Yêu cầu của sản phẩm

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 2

2.2 Tính khối lượng chi tiết

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 3

LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 Một số phương pháp chế tạo phôi thường gặp:

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 4

Các bộ phận chính của một khuôn đúc cát

1- Đậu hơi ; 4- Rãnh thoát khí 7- Mặt phân

3- Hòm khuôn dưới 6- Cát khuôn 9- Hòm khuôn

Kích thước (mm) Dung sai (mm)

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 5

210 2,2  1,0

PHẦN II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 6

PHÂN TÍCH CHUẨN VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 7

 Bề mặt 2: Gia công 2 lỗ bậc bắt bu lông Φ = 30 và Φ = 17 đạt Ra = 2.5

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 8

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 9

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 10

4.3.2 Trình tự nội dung các nguyên công:

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 11

3 . Chuyển động cắt gọt .

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 12

Chọn n theo máy : n = 475 vòng/phút .

Chọn n theo máy : n = 600 vòng/phút .

Nguyên công :  Phay bề mặt đáy đạt độ bóng 5 .

8 . Thời gian cơ bản .

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 13

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 14

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 15

Chọn n theo máy : n = 600 vòng/phút .

Theo bảng 5.32 trang 25 và bảng 5.9 trang 9 TL3 ta có :

Chọn công suất cắt : Nc = 3.9 KW

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 16

Chọn n =375 v/ph .

Theo bảng 5.32 trang 25 và bảng 5.9 trang 9 TL3 ta có :

Nguyên công :  Khoan , khóet 2 lổ bắt bulông đạt độ bóng 5 .

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 17

8 . Thời gian cơ bản .

C . NGUYÊN CÔNG : III

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 18

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 19

Tốc độ cắt : V = 158 m/phút ( Bảng 5.143 trang128 TL3 )

Chọn n theo máy : n = 900 vòng/phút .

Chọn n theo máy : n = 750 vòng/phút .

Nguyên công : III Phay bề mặt trên đạt độ bóng 5 .

8 . Thời gian cơ bản .

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 20

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 21

Chuẩn định vị:

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 22

- Chọn dao khóet : BK8 , D = 14 mm .

Chọn n = 1500 v/ph

Chọn n = 600 v/ph .

sv: Phan Văn Lưu _Lớp 12C1LT Trang 23

Nguyên công : IV Khoan , khóet và ta rô ren 2 lổ bắt bulông M10

8 . Thời gian cơ bản .