数控镗滚压组合加工油缸的研究

广东省机械高级技工学校 韦筱斌

摘 要：经过多年的实际工作经验，对油缸镗削加工中产
生崩刀的原因，进行了综合分析。通过不断的试验与探索，改进

了刀具﹑切削液和设备等。达到了减少崩刀，提高油缸成品率的

效果。

关键词：油缸镗削 崩刀 改进措施

单体液压支柱是煤矿采掘工作面的一种支护设备，在煤矿安全生产中
起着举足轻重的作用，矿工们称之为生命柱。由于其操作灵活﹑使用方便﹑
安全可靠，且能重复利用，受到普遍欢迎，是煤矿生产的必须设备之一。但
该设备在井下工作环境十分恶劣，它不但要在地下数百近千米撑得住（初撑
工作压力为 25mpa-50mpa），还要经得起潮汐变化引起的周期来压（高达
500mpa），并且在长时间的支撑中要达到不泄漏，不回缩的要求，否则，后果
不堪设想。为此，单体液压支柱的生产，必须确保质量。而该产品的关键零
件之一，就是液压缸体。
对液压的加工，由于其工况的特殊性，加工质量要求很高，内孔尺寸
精度﹑表面粗糙度﹑位置精度，都有较多要求。同时，由于价格竞争，要求
加工过程具有很高的效率，以降低成本。由此，决定了液压缸体加工特殊性。
目前，国内生产企业主要采用镗（车）孔再珩磨，镗（车）后滚压以及精密
冷拔等加工方法。采用的是镗削滚压一次性完成，这是一种先进的油缸内孔
高精度，高效率的加工方法。
由于是一次性加工完成，又由于是深孔镗削滚压，长径比过大，加工
精度要求较高（见图 1）故对刀具﹑设备﹑工装﹑冷却方法等加工元素要求
也非常高，只要有一个因素得不到有效控制，就会出现加工缺陷，造成报废。
统计数据表明，多年来，油缸加工的投入产出比率都低于 90%。

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 图1 单体液压缸

一、导致油缸报废的原因分析：
下表所列是导致油缸报废的各种原因和所占比例：
原因 崩刀 内孔表面粗糙度超差 缸径尺寸超差 形位尺寸超差
比例 35% 30% 25% 10%

从列表看到，崩刀造成的报废占最大比重，产生崩刀的原因分析如下：
1.材料：
⑴.缸体材料牌号为 27SiMn,属低碳合金钢，调质处理 HB260-290，切
削性能较差。
⑵.切削余量大，且厚薄不匀。下图为油缸毛坯

图2 油缸毛坯图

由上图 2 可以看出，油缸内孔加工余量为 5mm，材料的厚度和直线度造

成切削深度的不一致，在进给量（0.49mm/转）不变情况下，容易产生崩刀。
2.刀具：
⑴.由于使用的镗刀为 YT15 焊接刀，由于刀片的质量与焊接质量的不稳
定，经常出现刀片有裂纹和易爆等问题。加上操作人员的技术素质的高低所
带来的刀具刀磨合理性。
⑵.切屑成型要求高。由于是卧式镗削，排屑困难，故切屑必须呈 C 型
状，这就使切削抗力增大。
3.设备：

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 机床运行不稳定，滚镗机是 C6163 车床改造而成，长时间的满负荷运转，
传动系统零部件磨损大，致使走刀系统经常会出溜板进给抖动，加上切削余
量的变化都会引起走刀系统的瞬间突进，造成切削抗力增大。
4.冷却液
由于冷却液是使用 80%的 20#机械油和 20%煤油混合油。冷却性能差，
润滑性能也不理想，经常出现烧刀，咬合等现象出现。
上述原因是造成崩刀的主要原因，解决崩刀的方法主要从应用新型刀具，
改善冷却润滑条件，改造设备传动系统入手。
二、改进措施
1.严格控制毛坯的质量，达到工艺要求。
2.应用新型刀具。
采用涂层合金自夹刀，削除焊接刀磨所带来的不利因素。但涂层刀的锋
利性，韧性，抗剥落和抗崩刀性能均不及未涂层刀再加上油缸的切削余量大。
解决的方法是减少切削深度，改一刀镗孔为两刀镗孔。为此设计制作了双刀
盘（见图 3），前一把刀粗镗，后一把刀为精镗孔，它们的几何角度分别如图
4、图 5 所示。既充分利用了涂层合金自夹刀的优点，又避免了涂层刀的不利
因素。双镗刀具体安装与调整工作过程如图 6 所示。

图3 双镗刀盘示意图

图4 粗镗刀几何角度 图5 精镗刀几何角度

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 图6 双镗刀安装与调整工作过程示意图

3.改进冷却润滑条件
适用了国内先进的切削液—乳化液（5%的乳化原液与 95%水混合而成的
乳化液），它的冷却性能和润滑性能都有很大提高，降低了切削和滚压热量，
减少了刀具滚柱和跑道的磨损，削除了烧刀，咬合等现象。
4.设备改造
走刀系统利用数控技术来完成。通过计算选用了 36Nm 的步进电机，32
比 1 的减速器和单轴数控组合安装在导轨上，带动拖板均匀走刀。整个走刀
系统走刀均匀，平稳，定位准确，消除了因设备带来的进给抖动，瞬间切削
力增大的不利因素。
三、结论
通过以上的改进措施的实施，从材料、刀具、切削液、设备方面把油缸
镗滚压过程中因瞬间切削抗力增加而产生的崩刀现象减轻到很小，使刀具崩
裂机率大为降低，从原来占总废品 35%降为 2%，而且提高了工作效率（因使
用了涂层刀，切削速度提高 60%，设备的维修率降低了 70%）。提高了产品质
量（因减轻了刀具和滚压头的磨损，尺寸精度和粗糙度超差的机率降低），使
油缸的成品率从原来的 92%提高到现在的 96%。