TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN KỸ THUẬT HÓA HỌC

====o0o====

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

ĐỀ TÀI:

NGHIÊN CỨU DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AXIT NITRIC VÀ

AMON NITRAT TẠI CÔNG TY HÓA CHẤT MỎ THÁI BÌNH -
MICCO

GVHD : TS. Nguyễn Thị Hồng Phượng

SVTH : Lưu Thị Thu Huyền

Hà Nội, 04/2021
 MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: LỜI

MỞ ĐẦU............................................................................................................................ 3
1.1 Lý do chọn đề tài về sản xuất Axit Nitric và Amon Nitrat............................................3
1.2 Mục tiêu nghiên cứu của đề tài......................................................................................3
1.3 Phạm vi nghiên cứu.......................................................................................................3
1.4 Thời gian thực tập..........................................................................................................3
CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÔNG TY HÓA CHẤT MỎ THÁI BÌNH
MICCO................................................................................................................................ 4
2.1 Giới thiệu chung về Công ty..........................................................................................4
2.2 Quá trình hình thành và phát triển.................................................................................4
2.3 Đặc điểm hoạt động sản xuất.........................................................................................5
2.4 Chức năng và nhiệm vụ.................................................................................................5
2.5 Tổ chức và bộ máy quản lý............................................................................................5
2.6 Công tác an toàn trong Công ty...................................................................................16
CHƯƠNG 3: DÂY CHUYỂN SẢN XUẤT AXIT NITRIC.............................................12
3.1 Chức năng nhiệm vụ phân xưởng................................................................................12
3.2 Tổ chức và bộ máy sản xuất trong...............................................................................12
3.3 An toàn bước 2 trong Phân xưởng...............................................................................12
3.4 Công nghệ sản xuất Axit Nitric 60%..........................................................................17
3.5 Các loại hóa chất sử dụng trong dây chuyền và thông tin liên quan MSDS.................27
3.6 Các thiết bị và thông số chính trong dây chuyền công nghệ/thiết bị............................28
CHƯƠNG 4: DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AMON NITRAT.........................................29
4.1 Chức năng nhiệm vụ phân xưởng................................................................................29
4.2 Tổ chức và bộ máy sản xuất trong Phân xưởng...........................................................29
4.3 An toàn bước 2 trong Phân xưởng...............................................................................29
4.4 Công nghệ sản xuất Amon Nitrat................................................................................30
4.5Các loại hóa chất sử dụng trong dây chuyền và thông tin liên quan MSDS.................41
4.6 Các thiết bị và thông số chính trong dây chuyền công nghệ/thiết bị............................42
CHƯƠNG 5: NHẬN XÉT VÀ TỔNG KẾT.....................................................................44
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
CHƯƠNG 1: LỜI MỞ ĐẦU
1.1 Lý do chọn đề tài về sản xuất Axit Nitric và Amon Nitrat
Nhu cầu tiêu thụ vật liệu nổ công nghiệp năm 2007 khoảng 98.500 tấn; đến năm 2010
khoảng 120.000 tấn; từ năm 2015 đến năm 2025 tăng dần từ 150.000 tấn thuốc nổ/năm
đến khoảng 180.000 tấn thuốc nổ/năm.
Hiện nay, nhu cầu tiêu thụ Amon Nitrat trong nước đạt khoảng 95.000 - 100.000 tấn/năm,
trong đó Micco tiêu thụ khoảng 65.000 - 70.000 tấn/năm, các nhà máy sản xuất vật liệu
nổ công nghiệp quân đội từ 30.000 - 35.000 tấn/năm và nhu cầu cho phân bón là 2.000
tấn/năm, sản lượng Amon Nitrat còn lại để xuất khẩu. Qua khảo sát cho thấy, thị trường
xuất khẩu sản phẩm Amon Nitrat chủ yếu là các nước có ngành khai khoáng phát triển
như Úc, Indonesia, Malaysia, Nhật Bản, Lào, Campuchia, Myanmar... Tuy nhiên, đây là
thị trường truyền thống của các nhà cung cấp từ Trung Quốc, Hàn Quốc, Thái Lan với
khả năng cung đã vượt cầu. Do đó, để thâm nhập vào các thị trường trên đòi hỏi phải
chấp nhận sự cạnh tranh về giá, chất lượng sản phẩm với các nguồn cung cấp truyền
thống. Thời gian vừa qua, Micco đã liên hệ được với các hãng sản xuất thuốc nổ quốc tế,
gửi mẫu sản phẩm để chào hàng dùng thử sản phẩm cũng như ký kết hợp đồng với một số
đối tác như Sumitomo, Maxam, Dahana, Hanwa, Orica... Kết quả đến nay Micco đã ký
kết được một số hợp đồng xuất khẩu sản phẩm Amon Nitrat, thuốc nổ ANFO, nhũ tương,
phụ kiện nổ.
1.2 Mục tiêu nghiên cứu của đề tài
-Tìm hiểu và nắm vững an toàn lao động trong nhà máy.
-Tìm hiểu về công nghệ và quy trình sản xuất amon nitrat qua 3 phân xưởng: Axit Nitric,
Amon Nitrat và phụ trợ.
1.3 Phạm vi nghiên cứu
-Quy định an toàn lao động trong nhà máy.
-Công nghệ sản xuất Axit Nitric và Amon Nitrat.
-Dây chuyền công nghệ sản xuất.
1.4 Thời gian thực tập:
Thời gian thực tập tại phân xưởng Axit Nitric từ 12/4 đến 15/4/2021.
Thời gian thực tập tại phân xưởng Amon Nitrat từ 16/4 đến 18/4/2021.
 CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÔNG TY HÓA CHẤT
MỎ THÁI BÌNH MICCO
2.1 Giới thiệu chung về Công ty
Công ty Hóa chất mỏ Thái Bình – MICCO là doanh nghiệp hạng hai, trực
thuộc Tổng Công ty Công nghiệp Hoá chất mỏ - Vinacomin, có trụ sở đóng tại thôn
Tây Sơn, xã Vũ Chính, thành phố Thái Bình, tỉnh Thái Bình. Thành lập 10/03/2014.
Chức năng: vận hành, quản lý Nhà máy sẩn xuất Amon Nitratcủa MICCO. Nhân lực
khoảng 300 cán bộ, công nhân viên. Sử dujgn công nghệ hieejnd dại của tập đoàn TKIS.
Công suất xưởng Axit Nitric 160.000 tấn/năm (500 tấn/ngày). Công suất xưởng Amon
Nitrat 200.000 tấn/năm (625/ngày). Thời gian vận hành 320 ngày/năm. Tổng diejn tích
22,6 ha (gồm 10 ha để mở rộng tương lai).
2.2 Quá trình hình thành và phát triển Công ty
Quá trình xây dựng và phát triển của Công ty Hóa chất mỏ Thái Bình – MICCO
Ngành Hóa chất mỏ được thành lập ngày 20 tháng 12 năm 1965 theo quyết định của Bộ
Công Nghiệp nặng, có nhiệm vụ tiếp nhận, bảo quản vật liệu nổ công nghiệp (VLNVN)
của Liên Xô, Trung Quốc và các nước XHCN ở Đông Âu để cung ứng cho các ngành
kinh tế.
Công ty Hóa chất mỏ (nay là Tổng công ty công nghiệp Hóa chất mỏ - Vinacomin) được
thành lập ngày 01 tháng 4 năm 1995 theo quyết định của Bộ Năng Lượng (nay là
BộCông Thương) với chức năng, nhiệm vụ: nghiên cứu, sản xuất, phối chế - thử nghiệm,
bảo quản, dự trữ quốc gia VLNCN; xuất nhập khẩu VLNCN, nguyên liệu, hóa chất để
sản xuất VLNCN; dịch vụ sau cung ứng: Vận chuyển, thiết kế mỏ, nổ mìn và các nhiệm
vụ khác ngoài VLNCN.
Ngày 5/11/2011, Tổng Công ty công nghiệp Hóa chất mỏ - Vinacomin đã tổ chức Lễ
khởi công xây dựng Nhà máy sản xuất Amon Nitrat công suất 200.000 tấn/năm và các
sản phẩm hóa chất khác tại Cụm công nghiệp xã Thái Thọ, huyện Thái Thụy, tỉnh Thái
Bình. Đây là công trình có ý nghĩa đặc biệt chào mừng 75 năm Ngày truyền thống công
nhân mỏ - truyền thống ngành Than. Dự án đầu tư xây dựng Nhà máy sản xuất Amon
Nitrat là dự án sản xuất tiền chất thuốc nổ có quy mô lớn đầu tiên ở nước ta với tổng mức
đầu tư gần 5.800 tỷ đồng, thuộc loại công trình công nghiệp cấp đặc biệt, được xây dựng
trên diện tích 18,64 ha. Bản quyền và chuyển giao công nghệ cho Dự án (cả hai công
đoạn sản xuất Axit Nitric và Amon Nitrat) là Nhà bản quyền công nghệ UHDE – CHLB
Đức. Tất cả các thiết bị chính, quan trọng của Dự án đều được nhập khẩu từ Nhà cung
cấp bản quyền công nghệ hoặc từ các nhà sản xuất khác do Nhà công nghệ bản quyền chỉ
định. Dự án đạt tiêu chuẩn môi trường châu Âu cũng như toàn bộ các tiêu chuẩn môi
trường hiện hành của Việt Nam. Nhà máy đi vào hoạt động sẽ đóng góp cho ngân sách
quốc gia mỗi năm hơn 100 tỷ đồng, đồng thời thúc đẩy sự phát triển của nền kinh tế Việt
Nam, tiết kiệm ngoại tệ do không phải nhập Amon Nitrat, mang lại cơ hội việc làm cho
lao động và góp phần phát triển thương mại và các dịch vụ khác. Đặc biệt, đây là Dự án
có ý nghĩa lớn trong việc tự chủ, ổn định, phát triển kinh tế, đảm bảo an ninh chính trị,
quốc phòng cho đất nước.
Công ty Hóa chất mỏ Thái Bình – MICCO được thành lập ngày 10 tháng 3 năm 2014
theo quyết định của Hội đồng thành viên Tổng công ty công nghiệp Hóa chất mỏ
-Vinacomin với chức năng, nhiệm vụ: sản xuất, bảo quản, đóng gói Amon Nitrat và các
sản phẩm hóa chất khác; nghiên cứu, ứng dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật vào sản xuất
thửnghiệm tiền chất thuốc nổ và các sản phẩm hóa chất khác; quản lý và khai thác cảnh
hỗ trợ trực tiếp cho vận tải đường thủy.
2.3 Đặc điểm hoạt động sản xuất
Công ty sản xuất, kinh doanh trong lĩnh vực:
- Sản xuất sản phẩm hóa chất khác chưa phân vào đâu: Sản xuất, bảo quản, đóng gói tiền
chất thuốc nổ và các sản phẩm hóa chất.
- Nghiên cứu và phát triển thực nghiệm khoa học tự nhiên và kỹ thuật: Nghiên cứu, ứng
dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật vào sản xuất, thử nghiệm tiền chất thuốc nổ và các sản
phẩm hóa chất.
- Hoạt động dịch vụ hỗ trợ trực tiếp cho vận tải đường thủy: Quản lý và khai thác Cảng.
- Bán buôn chuyên doanh khác chưa được phân vào đâu chi tiết: Kinh doanh hóa chất (trừ
loại Nhà nước cấm); Bán buôn phân bón, thuốc trừ sâu và các hóa chất khác trong nông
nghiệp.
- Sản xuất phân bón và hợp chất Nitơ.
2.4 Chức năng và nhiệm vụ
Công ty Hóa chất mỏ Thái Bình – MICCO được Tổng công ty Công nghiệp hóa chất mỏ
- Vinacomin giao quản lý và vận hành Nhà máy sản xuất Amon Nitrat công suất 200.000
tấn/năm.
2.5 Tổ chức và bộ máy quản lý
2.5.1. Cơ cấu tổ chức:
- Bộ máy quản lý:
+ Giám đốc: 01 đồng chí.
+ Phó Giám đốc: 03 đồng chí.
+ Kế toán trưởng: 01 đồng chí.
- Các phòng chức năng chuyên môn nghiệp vụ:
+ Phòng Tổ chức hành chính.
+ Phòng Kế hoạch.
+ Phòng Kỹ thuật công nghệ.
+ Phòng Kế toán.
+ Phòng Cơ điện.
+ Phòng Vật tư.
+ Phòng An toàn bảo vệ.
+ Phòng KCS.
+ Trung tâm điều khiển sản xuất.
- Các Phân xưởng sản xuất:
+ Phân xưởng Axit Nitric.
+ Phân xưởng Amon Nitrat.
+ Phân xưởng Phụ trợ.
+ Phân xưởng Sửa chữa.
2.5.2. Hình thức quản lý
Công ty Hóa chất mỏ Thái Bình – MICCO chịu sự quản lý và chỉ đạo của Tổng công ty
công nghiệp Hóa chất mỏ - Vinacomin và có trách nhiệm thực hiện nghiêm chỉnh điều lệ
tổ chức hoạt động của Tổng công ty công nghiệp Hóa chất mỏ - Vinacomin, đồng thời
chịu sự quản lý của các cơ quan quản lý Nhà nước địa phương.
2.6 Công tác an toàn trong Công ty
2.6.1. Đối với các CBCNV của xưởng Amon Nitrat:
1. Phải nghiêm chỉnh thực hiện đúng nội quy kỷ luật lao động, nội quy an toàn, nội quy
PCCC của nhà máy; các quy trình vận hành, quy định an toàn chung của Xưởng và các
cương vị.
2. Phải nắm vững và thực hiện đúng các chức năng, nhiệm vụ được giao theo bảng Mô tả
công việc.
3. Phải nhận biết rõ các mỗi nguy, khía cạnh môi trường đặc biệt là rủi ro, khía cạnh môi
trường có ý nghĩa tại cương vị được phân công quản lý (bản ĐGRR & KCMT, bản
RRCYN & KCMTCYN của xưởng Ammonia được cập nhật hàng năm và phổ biến cho
CBNV).
4. Không được tự ý chạy, ngừng máy, thay đổi các điều kiện công nghệ khi không được
phép của Trưởng ca Xưởng. Mọi sự thay đổi các điều kiện công nghệ, thay đổi phụ tải
trong sản xuất đều phải được sự đồng ý của Trưởng ca Xưởng và Trưởng ca Nhà máy.
5. Phải tuân thủ theo Quy định Quản lý sự thay đổi khi cần thực hiện sự thay đổi ( thay
đổi thông số công nghệ và vận hành, thay đổi thông số kĩ thuật và bypass tín hiệu...).
6. Tuyệt đối tuân thủ đúng quy định khi ngừng máy, chạy máy, xử lý công nghệ, xử lý
các tình huống khẩn cấp của xưởng và nhà máy. Cần phải có sự giám sát chặt chẽ của
trưởng ca vận hành khi tiến hành ngừng máy hay chạy máy, đặc biệt chú ý đối với các
loại máy móc như máy nén, bơm dịch NH3 bơm nồi hơi, bơm hóa chất, bơm cao áp...
7. Phải được trang bị PTBVCN thích hợp với tính chất công nghệ, phải biết cách sử dụng
thành thạo, sử dụng đúng quy định, không được sử dụng vào mục đích riêng, có trách
nhiệm giữ gìn PTBVCN được giao.
8. Phải biết rõ vị trí, cách bảo quản và sử dụng thành thạo cá thiệt bị PCCC, cấp cứu, mặt
nạ phòng chống khí độc và thiết bị an toàn khác trong khu vực làm việc của mình và khu
vực khác mà mình có thể làm việc. Phải báo cáo với Trưởng ca/ KTVAT Xưởng sau khi
sử dụng bất kỳ thiết bị an toàn nào để được trang bị lại.
9. Phải thực hiện nghiêm túc chế độ kiểm tra máy móc, thiết bị; vệ sinh thiết bị, máy
móc, nhà xưởng đúng quy định của Xưởng, thường xuyên kiểm tra phát hiện kịp thời
những nguy hiểm trong sản xuất, những điều kiện làm việc không an toàn và abos cáo
ngay cho cấp trên, đồng thời dùng tất cả các biện pháp để loại bỏ rủ ro đó.
10. Phải tuân thủ tuyệt đối quy trình cấp giấy phép làm việc, không được thực hiện các
công việc như sửa chữa, bảo dưỡng các loại máy móc thiết bị... khi chưa có giấy phép.
Các công việc nguy hiểm (có thể ảnh hưởng đến tình trạng sản xuất, các công việc tiến
hành sinh lửa sinh nhiệt tại khu vực có rò rỉ khí dễ cháy nổ, làm việc trong không gian
hẹp...) thì ngoài phiếu ĐGRR công việc Nhà máy đã ban hành cần lập bảng ĐGRR và
phân tích an toàn công việc bổ sung trước khi cấp giấp phép và bố trí người giám sát chặt
chẽ. Trong quá trình sửa chữa cần phải gắn các biển báo như: cấm đóng van, cấm mở
van, cấm vận hành và sử dụng khóa nếu cần thiết... theo Quy định an toàn gắn khóa và
báo cáo.
11. Trước khi giao máy móc, thiết bị cho sửa chữa phải tổ chức xử lý công nghệ: ngừng
máy, cô lập, trao đổi, vệ sinh, kiểm tra nồng độ khí bảo đảm an toàn cho người sửa chữa
mới được cấp giấp phép cho người sửa chữa.
12. Phải có trách nhiệm giám sát an toàn khi sửa chữa và kiểm tra nghiệm thu chạy lại
máy theo đúng quy trình. Phải đình chỉ ngay công việc nếu thấy vi phạm các quy định an
toàn ghi trong giấy phép.
13. Phải rõ tính độc hại, nguy hiểm dễ cháy nổ của các chất có trong xưởng (NH 3,
NH4NO3); các loại hóa chất sử dụng trong Xưởng (HNO 3, NH3, NH4NO3, các loại phụ gia
sử dụng trong xưởng, ...), phải nắm vững cách phòng ngừa cháy nổ, xử lý rò tràn và biết
cách sơ cấp cứu khi bị ngộ độc, sơ tán khi có sự cố.
14. Không được đưa tay vào khớp nối, con lăn, hay các bộ phận đang chuyển động.
Không được mặc quần áo rộng đứng gần các bộ phận chuyển động của máy móc.
15. Đảm bảo các thiết bị điện, hệ thống chống sét trong phạm vi mình quản lý được nối
đất đầy đủ.
16. Có trách nhiệm vệ sinh công nghiệp trong khu vực mình quản lý luôn sạch sẽ, gọn
gàng, ngăn nắp, phân loại và thu gom chất thải theo đúng Hướng dẫn quản lý chất thải.
17. Có trách nhiệm kiểm tra người ngoài đến cương vị mình. Không cho người không có
nhiệm vụ hay không có giấy phép làm việc vào khu vực mình quản lý.
18. Trong thao tác phải luôn chú ý hạn chế sự tạo thành các hỗn hợp cháy, nổ. Đặc biệt
phải chú ý ngăn ngừa và loại trừ sự tiếp xúc của các điều kiện cháy nổ (khí cháy nổ, oxy
không khí và nguồn lửa). Khi cần dùng lửa thì tổng nồng độ của các chất dễ cháy có
trong môi trường dùng lửa phải < 0,5% thể tích.
19. Phải cuộn lại gọn gàng các dây ống mềm dùng để purge hệ thống thiết bị sau khi sử
dụng.
20. Trước khi giao nhạn ca phải ghi chép đầy đủ rõ ràng tình trạng máy thiết bị từng
cương vị được phân công phụ trách và ký nhận đầy đủ. Khi giao ca phải bàn giao cụ thể
từng nội dung đặc biệt là các công việc chưa hoàn thành trong ca.
21. Thực hiện nghiêm túc chế độ kiểm tra máy móc, thiết bị, ghi nhật kí thông số vận
hành: 02 giờ/ lần.
22. Trong thao tác đối với các van trên đường ống đang dẫn chất lỏng thì phải đóng mở
một cách chậm rãi để tránh hiện tượng sốc thủy lực.
23. Khi tiếp nhận hơi nước phải mở hoàn toàn van thải nước ngưng trước khi nhận hơi
nước vào đường ống và tiến hành gia nhiệt từ từ để tránh bị giãn nở đột ngột vì nhiệt,
hoặc bị xung kích gây hư hại đường ống, thiết bị.
24. Khi cần ngừng các thiết bị truyền nhiệt, nồi hơi,…phải đảm bảo ngắt nguồn nhiệt
trước rồi mới tiến hành cô lập nguồn lạnh.
25. Trường hợp muốn ngừng thiết bị trao đổi nhiệt giữa nước với NH 3 lỏng, tuyệt đối
không được cô lập đường nước trước khi cô lập và xả hoàn toàn NH 3 có trong thiết bị,
nếu không có thể xảy ra hiện tượng nước bị đóng băng do NH 3 bay hơi thu nhiệt và gây
phá vỡ thiết bị, đường ống do khi nước đóng băng có thể tích lớn hơn khi ở thể lỏng.
26. Phải tuân thủ tuyệt đối Hướng dẫn an toàn làm việc, khi cấp giấy phép làm việc trong
KGHH, cần chú ý:
-Kiểm tra nồng độ khí O2: nồng độ O2 cho phép 19,5-22%Vol, nếu nồng độ O 2 >22%Vol
thì các vật liệu như quần áo, tóc sẽ dễ cháy khi có kích lửa, gây nguy hiểm cho người
thực hiện công việc; nếu nồng độ O2 < 19,5%Vol bắt buộc phải sử dụng TBHTHH.
- Kiểm tra nồng độ khí độc hại trong KGHH: nồng độ các chất độc hại trong môi trường
cho phép là H2 < 0,01mg/l, NH3 < 0,02mg/l, CO <0,03mg/l; nếu nồng độ có chất độc hại
cao hơn, bắt buộc phải sử dụng TBHTHH.
- Khi cần tiến hành công việc sinh lửa sinh nhiệt trong KGHH, phải kiểm tra nồng độ các
chất khí dễ cháy nổ thường xuyên, đảm bảo tổng nồng độ các chất khí dễ cháy nổ phải <
0,5Vol mới được phép tiến hành công việc sinh lửa sinh nhiệt.
27. Phải tuân thủ nghiêm túc các Quy trình/ Kế hoạch/ Phương án Ứng cứu tình huống
khẩn cấp đã được ban hành khi xảy ra sự cố. Trường hợp xảy ra sự cố cháy nổ không thể
khống chế bằng các phương tiện chữa cháy tại chỗ, thực hiện theo Hướng dẫn cô lập, xả
purging thiết bị khi có sự cố cháy nổ. Thực hiện việc báo cáo, điều tra tai nạn sự cố đúng
theo Hướng dẫn điều tra và báo cáo tai nạn, sự cố.
28. Tất cả nhân viên vận hành trong- Xưởng phải tích cực tìm hiểu, tham gia các lớp
huấn luyện AT-VSLD, PCCC định kỳ của nhà máy và của Xưởng, nắm vững kế hoạch
ứng cứu các tình huống khẩn cấp của nhà máy, tham gia diễn tập Ứng cứu sự cố theo sự
phân công của Nhà máy và Lãnh đạo Xưởng. Có ý thức coi trọng việc sản xuất phải an
toàn là trách nhiệm của mỗi người.
2.6.2. Đối với các đơn vị/ Cá nhân vào công tác, thực tập, tham quan trong phạm vi
xưởng Amon Nitrat:
- Tất cả mọi người (trừ trường hợp khách tham quan, liên hệ công tác) trước khi đến làm
việc tại xưởng Amon Nitrat phải được phổ biến nội quy của nhà máy, huấn luyện an toàn
cấp I (cấp Nhà máy) và an toàn cấp II (cấp xưởng) do Phòng An toàn-Bảo vệ thực hiện
có kết quả kiểm tra đạt.
- Sử dụng đầy đủ và đúng cách các PTBVCN được Nhà máy cấp phát hoặc cho mượn
trong suốt quá trình làm việc tại khu vực xưởng.
- Các đơn vị/ Cá nhân trước khi vào công tác, thực tập, tham quan trong phạm vi xưởng
cần trực tiếp hoặc thông báo với phòng chức năng liên hệ với quản lý xưởng, cấp phép ra/
vào khu vực xưởng và phải tuyệt đối tuân thủ các nội dung cấp phép như về thời gian ra/
vào, khu việc sẽ tham quan, làm việc,...
- Tất cả các đơn vị bảo dưỡng, sữa chữa khi vào thực hiện công việc trong khu vực công
nghệ xưởng phải nghiêm túc tuân thủ Quy trình cấp giấy phép làm việc, phải phổ biến nội
dung phiếu DGRR và PTATCV và các biện pháp an toàn bổ xung trong giấy phép cho
nhân viên hoặc nhà thầu thực hiện trước khi tiến hành công việc.
- Các đơn vị bảo dưỡng của nhà máy khi đưa nhà thầu bên ngoài vào làm việc trong khu
vực xưởng phải chịu trách nhiệm hướng dẫn và giám sát nhân viên nhà thầu trong suốt
quá trình đơn vị này thi công. Sau khi kết thúc công việc phải tổ chức vệ sinh hiện trường
sạch sẽ, thu gom, thải bỏ rác thải đúng quy định.
- Tất cả các nhà thầu bên ngoài khi vào làm việc trong khu vực công nghệ xưởng đều
phải chịu sự giám sát trực tiếp của giám sát khu vực của xưởng.
- Cấm không được tự ý đóng mở, thao tác, sử dụng các máy móc thiết bị trong khu vực
xưởng Amon Nitrat.
2.6.3. Quy định vệ sinh công nghiệp của Xưởng AMON NITRAT
1. Tất cả CBCNV trong Xưởng phải có ý thức trách nhiệm vệ sinh công nghiệp tại cương
vị cà vị trí lầm việc.
2. Việc vệ sinh công nghiệp, thu gom, phân loại, lưu trữ rác thải phải tuân thủ đúng
Hướng dẫn Quản lý chất thải đã được nhà máy ban hành. Lưu ý bông cách nhiệt thu gom
riêng vào bao, để cạnh (không để chung) thùng rác thải nguy hại. Các thùng rác thải nguy
hại đầy, ATVSV phải thông báo cho KTVAT để thu gom về kho CTNH của nhà máy.
3. ATVSV hàng ca có trách nhiệm kiểm tra việc thực hiện vệ sinh công nghiệp toàn
Xưởng trong ca, cùng với Trưởng ca bàn bạc, tổ chức thực hiện khắc phục các vấn đề còn
tồn tại trong khu vực vệ sinh của kíp được phân chia; đông thời ghi nhận lại trong
BBKTAT cấp I các khu vực khác vệ sinh chưa đạt yêu cầu để Xưởng theo dõi, nhắc nhở
các kíp khác.
4. Tất cả các CNVH cương vị phải có ý thức vệ sinh cương vị hàng ca, thu dọn các vật
liệu rơi vãi dễ cháy (giấy, bìa cacton, cac mảnh gỗ vụn...); các thùng dịch thải gần đầy
phải thu gom và để đúng vị trí quy định; các phuy chứa phụ gia sau khi sử dụng hết phải
đưa vào sát gờ đường đi, báo cho KTVAT Xưởng thu gom về kho CTNH.
5. Việc vệ sinh theo khu vực đã được phân chia phải được thực hiện hàng ca, tránh tình
trạng lâu ngày mới thực hiện, nhà xưởng không sạch sẽ gây mất an toàn cho con người và
thiết bị, ô nhiễm môi trường.
6. Các vận hành cương vị hoặc người được phân công giám sát các hoạt động BD/SC có
trách nhiệm kiểm tra việc thực hiện vệ sinh nhà xưởng sau khi kết thúc công việc của các
đơn vị BD/SC có đúng quy định và đạt yêu cầu hay không; thông báo cho Trưởng ca nắm
được tình hình và có biện pháp xử lý trước khi đóng giấy phép làm việc.
7. Để đảm bảo an toàn chống cháy nổ trong khu công nghệ các ca phải thường xuyên nhổ
cỏ trong khu vực đã được phân chia, cỏ khô thu gom vào các bao tải để tập trung gần
đường đi để KTVAT Xưởng thu gom về nơi quy định.
8. KTVAT Xưởng có trách nhiệm theo dõi và đánh giá chung việc thực hiện vệ sinh công
nghiệp của các ca, thực hiện các biện pháp xử lý đảm bảo việc vệ sinh công nghiệp được
thực hiên tốt.
9. KTVAT Xưởng có trách nhiệm phân công khu vực vệ sinh công nghiệp cho các kíp,
đôn đốc, kiểm tra và theo dõi việc thực hiện.
 CHƯƠNG 3: DÂY CHUYỂN SẢN XUẤT AXIT NITRIC
3.1 Chức năng nhiệm vụ phân xưởng
Sản xuất HNO3 60% để sản xuất amon nitrat và axit thương mại theo nồng độ khách hàng
yêu cầu.
Năng suất 160.000 tấn/năm (500 tấn/ngày).
3.2 Tổ chức và bộ máy sản xuất trong Phân xưởng

3.3 An toàn bước 2 trong Phân xưởng

3.3.1 Đối với cán bộ công nhân viên của xưởng
3.3.1.1 Quy định về mặt hành chính
Tất cả cán bộ công nhân viên của xưởng Axit Nitric đều phải nghiêm chỉnh thực hiện
đúng nội quy lao động của Nhà máy (ví dụ về thời gian làm việc, quy định về thẻ ra vào
cổng, quy định về bảo hộ lao động tối thiểu khi làm việc trong khu công nghệ…); các
quy định về an toàn – sức khỏe - môi trường và an ninh tại nhà máy Amon Nitrat Thái
Bình.
3.1.1.2 Quy định trong việc giao nhận ca
Người giao ca:
+) Có trách nhiệm giao ca đầy đủ, chi tiết tình hình hoạt động của máy, thiết bị, diễn biến
công tác sửa chữa bảo dưỡng, vị trí các biển báo, rào chắn tạm cũng như mức độ, mối
nguy và tình trạng sự cố, diễn tiến của quá trình xử lý sự cố, những khuyến cáo lưu ý cho
ca sau (nếu có).
+) Bàn giao bộ đàm, vật tư cùng các phương tiện khác có liên quan tới tài sản chung.
+) Vệ sinh sạch sẽ máy móc, hiện trường làm việc, khu vực sinh hoạt
chung…
+) Trong các trường hợp đang chạy máy, dừng máy cũng như đang xử lý sự cố thì có thể
phải tiến hành giao ca tại hiện trường làm việc.
+) Không tự ý bỏ vị trí làm việc khi chưa được phép hoặc chưa có người thay ca mà phải
báo cho người có thẩm quyền để giải quyết.
Người nhận ca:
+) Đến trước giờ làm việc 15 phút để nắm bắt tình hình máy móc thiết bị hoặc công việc
sửa chữa, bảo dưỡng đã và đang tiến hành, hiện trạng thiết bị, các lưu ý trong sổ giao ca,
logsheet.
+) Trong trường hợp đặc biệt như ca trước đang xảy ra sự cố, đang chạy hoặc dừng máy
thì bên nhận ca phải nhanh chóng ổn định đội ngũ và thực hiện giao ca tại hiện trường
làm việc.
+) Cùng với bên giao ca kiểm tra máy móc thiết bị, vệ sinh nhà xưởng, các phương tiện
làm việc trước khi ký nhận ca.
+) Trong khi kiểm tra phát hiện các hiện tượng bất thường, mất mát vật tư, phương tiện
thì phải điều chỉnh lại nội dung giao ca.
3.1.1.3 Quy định an toàn trong công tác vận hành
Có ý thức coi trọng việc sản xuất phải an toàn là trách nghiệm hàng đầu của mỗi người.
Phải sử dụng đầy đủ các PTBVCN như quần áo, giày, mũ bảo hộ lao động. Đặc biệt khu
tiếp xúc hóa chất phải trang bị thêm các thiết bị bảo vệ cá nhân cần thiết như: găng tay
cao su, kính bảo hộ, mặt nạ phòng độc, bộ đồ bảo hộ chống hóa chất…; khi làm việc với
các vật sắc, nhọn, cần có găng tay; khi làm việc ở nơi có tiếng ồn cao (>70dB) cần trang
bị thêm nút tai hoặc chụp tai chống ồn.
- Phải hiểu rõ tính độc hại, nguy hiểm dễ cháy nổ của các chất có trong xưởng như: NH3,
H2, NOX và các loại hóa chất dùng trong xưởng.
- Khi phải sử dụng hoặc tiếp xúc với hóa chất cần nắm rõ thông tin an toàn hóa chất
(MSDS); tính chất, tác hại, các biện pháp phòng tránh và các biện pháp cấp cứu khẩn cấp
trong trường hợp ngộ độc hóa chất (hít phải, nuốt phải, bị dính lên cơ thể)
- Không được đưa tay vào khớp nối, con lăn, hay các bộ phận đang chuyển động. Không
được mặc quần áo rộng đứng gần bộ phận truyền động của máy móc.
- Đảm bảo các thiết bị điện, hệ thống chống sét trong phạm vi quản lý được nối đất đầy
đủ.
- Vận hành cương vị phải nắm rõ vị trí, cách bảo quản và sử dụng các PTBVCN (mặt nạ
phòng độc, thiết bị hỗ chợ hô hấp …) và thiết PCCC (bình chứa cháy, cứu hỏa, sung
phun nước,…) trong khu vực được phân công quản lý.
- Phải tuyệt đối tuân thủ những quy định về chức năng, nhiệm vụ và quyền hạn của mỗi
cương vị được quy định trong bản mô tả chức năng nhiệm vụ của từng cương vị mà nhà
máy ban hành.
-Tuyệt đối không được tự ý thực hiện các công việc nằm ngoài chức năng nhiệm vụ của
cương vị mà được phân công không có sự yêu cầu và cho phép của lãnh đạo xưởng hoặc
trưởng ca.
- Thuộc và nắm chắc quy trình ngừng chạy máy và giám sát hệ thống công nghệ mình
được phân công quản lý. Không được tự ý ngừng máy và chạy máy, thay đổi các điều
kiện công nghệ khi không được phép của cấp trên. Mọi sự thay đổi các điều kiện công
nghệ, thay đổi phụ tải trong sản xuất phải được sự đồng ý của Trưởng ca Xưởng. Lãnh
đạo xưởng và trưởng ca nhà máy và phải được ghi chép rõ ràng.
- Trước khi giao nhận ca phải ghi chép đầy đủ rõ ràng tình trạng máy thiết bị từng cương
vị được phân công phụ trách. Khi giao ca phải bàn giao cụ thể từng nội dung đặc biệt là
các công việc chưa hoàn thành trong ca.
- Thực hiện nghiêm túc chế độ kiểm tra máy móc, thiết bị, chế độ tra dầu mỡ, ghi nhật ký
thông số: 02 giờ/ lần
- Phải thường xuyên kiểm tra tình trạng kết nối của các thiêt bị điều khiển trong hệ thống
sản xuất do mình quản lý và phải đảm bảo hệ thống phải luôn thông suốt.
- Không để nguyên liệu, vật liệu, dụng cụ thao tác… chắn ngang lối đi, các đường thoát
hiểm, trên cầu thang, chiếu nghỉ hoắc các vị trí gây cản trở quá trình di chuyển thoát
hiểm.
- Không đùa giỡn khi đang làm việc hoặc có những hành động làm cho người xung quanh
mất tập trung, hoặc có thể gây tai nạn
- Cấm mọi hành động cố tình kích hoạt các hệ thống báo cháy (khi không có cháy) hoặc
báo động giả…
- Hàng ngày phải vệ sinh khu vực làm việc, tổng vệ sinh định kỳ hàng tuần toàn bộ mặt
bằng của Xưởng.
- Trước khi vận hành máy móc, thiết bị (đặc biệt là trạng thái dự phòng) phải kiểm tra hệ
thống van, động cơ, bơm quạt và chú ý quan sát người xung quanh.
- Trong thao tác đối với các van trên đường ống đang dẫn chất lỏng thì phải đóng mở một
cách chậm rãi để tránh hiện tượng sốc thủy lực
- Khi tiếp nhận hơi nước phải mở nhỏ van thải nước ngưng, dư nhiệt đường ống, thiết bị
trước khi nhận hơi nước vào đường ống, thiết bị tránh bị giãn nở đột ngột vì nhiệt, tránh
bị xung kích gây vỡ đường ống thiết bị.
- Khi cần ngừng thiết bị được đun nóng chứa dầy chất lỏng như các thiết bị truyền nhiệt,
nồi hơi, … phải đảm bảo ngắt nguồn nhiệt trước mới tiến hành trao đổi nước nóng và thải
từ từ, tránh đẻ xảy ra giãn nở vì nhiệt. Trong thao tác phải luôn chú ý hạn chế sự tạo
thành các hỗn hợp cháy, nổ. Đặc biệt phải chú ý ngăn ngừa và loại trừ sự tiếp xúc của các
điều kiện cháy nổ (khí cháy nổ, oxy không khí và nguồn lửa).
- Các bể ngầm, manhole hoặc các điểm giao nhau của hệ thống cống rãnh là nơi các loại
khí độc có thể tập trung, không được đánh, đốt lửa hay tiến hành công việc “nóng” tại các
điểm này trừ các lỗ mở đã được che lại và đã kiểm tra nồng độ khí oxy đảm bảo trong
giới hạn cho phép.
- Phải chú ý đề phòng bỏng do lửa, khí nóng, hơi nước, nước nóng và chú ý tránh ngộ
độc. Nồng độ một số chất cho phép trong môi trường làm việc như sau: NH3<0,02mg/l;
NOX<45mg/m3. Khi cần dùng lửa thì tổng nồng độ các chất dễ cháy có trong môi trường
dùng lửa phải <2000 ppmv.
-Trong khi mở van trao đổi, thải các khí, dịch độc hại phải chú ý đứng về phía đầu gió để
mở van, để tránh hít phải khí độc và phải có biện pháp cảnh báo cho mọi người biết.
Sử dụng đúng mục đích và an toàn các loại đường ống mềm phụ trợ như ống dẫn không
khí, hơi và các loại hóa chất Các thiết bị, đường ống bồn chứa… khí được tháo ra khỏi vị
trí lắp đặt vận hành phục vụ cho công tác bảo dưỡng sửa chữa phải được cách ly làm sạch
an toàn, đồng thời sử dụng các dụng cụ cần thiết để che chắn đúng cách. Thực hiện quy
trình khóa, gắn biển cảnh báo an toàn trước khi bàn giao cho bảo dưỡng sửa chữa Không
sử dụng các thiết bị phòng cháy chữa cháy, cấp cứu vào các công việc khác ngoài mục
đích chữa cháy và cấp cứu hoặc xử lý rò rỉ phát tán khí độc hại ra môi trường. Định kỳ
hang ca kiểm tra bảo đảm các thiết bị này còn đầy đủ và đang trong trạng thái sẵn sàng
cho sử dụng Mọi công việc sửa chữa bảo dưỡng phải dừng lại ngay lập tức khi có sự cố
bất thường đồng thời sơ tán ra nơi an toàn khi nhận được yêu cầu của quản lý khu vực
hoặc người được ủy quyền Trước khi giao nhận máy móc, thiết bị cho sửa chữa phải tổ
chức xử lý công nghệ: Ngừng máy, cô lập, trao đổi, vệ sinh, kiểm tra nồng độ khí, đảm
bảo an toàn cho người sửa chữa Phải có trách nhiệm giám sát an toàn khi kiểm tra va sửa
chữa nhiệm vụ thu chạy lại máy theo đúng quy trình kỹ thuật. Phải đình chỉ ngay công
việc nếu thấy vi phạm các quy định an toàn trong giấy phép. Ngay khi phát hiện thấy sự
có mặt của các khí lạ nhân viên cương vị cần ngay lập tức lùi lại một khoảng cách an
toàn, bình tĩnh tìm cách xác định nguồn phát tán thông báo cho trưởng ca và tiến hành cô
lập nếu được. Trong trường hợp rò rỉ lớn không thể cô lập hay có nguy hiểm đến tính
mạng thì cần thoát khỏi khu vực nguy hiểm, sau đó khoanh vùng đặt cảnh báo. Trong
trường hợp khu vực đó đang có hoạt động bảo dưỡng sửa chữa thì tùy theo mức độ.
nghiêm trọng có thể cho tạm dừng công việc để đảm bảo an toàn cho mọi người, và chỉ
cho công việc bắt đầu lại khi các nguy hiểm đã qua đã hoặc đã được xử lý để đảm bảo an
toàn. Trong điều kiện đại tu nhà máy hoặc các trường hợp khác khi cần phải vào bên
trong thiết bị công nghệ thì cần chắc chắn rằng trong không gian thiết bị đó đảm bảo các
điều kiện an toàn như nồng độ các khí độc hại nằm trong giới hạn cho phép, nồng độ O 2
trong thiết bị trong ngưỡng an toàn (nồng độ O2 cho phép làm việc là 19,5% - 23,5%
thông qua kết quả phân tích máy đo nồng độ trực tiếp). Tuyệt đối không sử dụng ngọn
lửa trần để thử. Ngoài những điều kiện trên cần phải có ít nhất 2 người (1 người bên trong
một người cảnh giới bên ngoài) nếu có các thiết bị dự phòng trong trường hợp khẩn cấp
thì phải chuẩn bị sẵn sàng phương tiện và phải hướng dẫn cách sử dụng Khi tiến hành các
công việc lấy mẫu ở các điểm có khí độc hại cần chọn vị trí an tiến hành mở nhỏ van thải
hở trước, mở van nước rửa để ra nhiệt và rửa đường ống. Sau khi gia nhiệt song, đóng
van nước sau đó mở nhỏ van gốc để lấy mẫu. Khi lấy mẫu xong, đóng van gốc trước, đưa
nước rửa vào đường ống từ sau van gốc về đường thải hở (điểm lấy mẫu) sau đó đóng
đường thải hở lại, mở van gốc ra đưa nước vào rửa đoạn ống còn lại vào trong công nghệ
sau đó đóng van gốc trước, đóng van cô lập đường nước rửa sau để giữ nước trong đoạn
ống từ sau van cô lập đường nước rửa sau để giữ nước trong đoạn ống từ sau van cô lập
nước rửa đến trước van gốc.
- Giữ vệ sinh, ngăn nắp khu vực thuộc quản lý của mình và khu vực lân cận, thực hiện
phân loại rác thải ngay tại nguồn trước khi bỏ vào thùng rác đúng nơi quy định
- Có trách nhiệm sử dụng đúng mục đích và bảo quản tài sản có trong cương vị, bàn giao
tài sản (nêu rõ tình trạng của tài sản) khi hết ca làm việc cho ca kế tiếp.
- Khi gặp sự cố cháy thì ngay lập tức dùng mọi biện pháp, phương tiện có thể dập tắt đám
cháy khi chúng chưa phát triển rộng đồng thời thông báo ngay cho người có trách nhiệm
bết để điều phối nhân lực hỗ trợ (lưu ý không kích hoạt hệ thống báo cháy khi đám cháy
đã được khống chế nhưng vẫn phải báo cáo cho lãnh đạo biết khi đã xử lý xong đối với
trường hợp cháy nhỏ đối với trường hợp cháy lớn thì phải thông báo ngay cho lãnh đạo
biết để có biện pháp kịp thời)
3.1.2 Đối với các đơn vị và cá nhân vào công tác, thực tập thăm quan trong phạm vi
xưởng Axit Nitric
- Tất cả mọi người (trừ trường hợp khách tham quan, liên hệ công tác) trước khi đến làm
việc tại Xưởng phải được phổ biến nội quy của nhà máy, huấn luyện an toàn cấp 1 (cấp
nhà máy) và an toàn cấp 2 (cấp xưởng) do phòng An toàn – Bảo vệ thực hiện, có kết quả
kiểm tra đạt
- Sử dụng đầy đủ và đúng cách các PTBVCN được nhà máy cấp phát hoặc cho mượn
trong suốt quá trình làm việc tại khu vực xưởng
- Các đơn vị và cá nhân trước khi vào công tác, thực tập, tham quan trong phạm vi xưởng
cần trực tiếp hoặc thông báo với phòng chức năng liên hệ với quản lý xưởng, cấp phép
ra/vào khu vực sẽ thăm quan, làm việc ….
- Tất cả các đơn vị bảo dưỡng, sửa chữa khi vào thực hiện công việc trong khu vực công
nghệ xưởng phải nghiêm túc tuân thủ quy trình cấp phép làm việc do nhà máy ban hành
- Các đơn vị bảo dưỡng của nhà máy khi đưa nhà thầu bên ngoài vào làm việc trong khu
vực xưởng phải chịu trách nhiệm hướng dẫn và giám sát nhân viên nhà thầu trong suốt
quá trình đơn vị này thi công hành nội bộ
- Tất cả các nhà thầu bên ngoài khi vào làm việc trong khu vực công nghệ xưởng đều
phải chịu sự giám sát trực tiếp của giám sát khu vực của xưởng.
- Cấm không được tự ý đóng mở, thao tác, sử dụng các máy móc thiết bị trong khu vực
xưởng Axit Nitric.
3.4 Công nghệ sản xuất Axit Nitric 60%
Quá trình phản ứng diễn ra như sau:
1. Quá trình oxy hóa NH3 trong không khí có sử dụng xúc tác Platin (dùng hệ thống lưới
xúc tác Pt/Rh) ở nhiệt độ khoảng 890oC trong lò đốt NH3
4NH3 + 5O2 → 4NO +6H2O (1)
Đây là phản ứng xảy ra không hoàn toàn, chỉ đạt hiệu suất chuyển hóa NH 3 ra NO
khoảng 96,3%; ngoài ra còn có các phản ứng phụ sau:
4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O (2)
4NH3 + 4O2 = 2N2O + 6H2O (3)
2. Quá trình oxy hóa NO thành NO2
2NO + O2 = 2NO2 (4)
3. Quá trình hấp thụ NO2 bằng nước tạo ra axit nitric HNO3, quá trình này xảy ra tại tháp
hấp thụ.
3NO2 + H2O = 2HNO3 + NO (5)
Khí NO sinh ra lại bị oxy hóa thành NO2 theo phản ứng (4), sau đó lại diễn ra quá trình
hấp thụ theo phản ứng (5), quá trình này diễn ra liên tục cho tới khi hầu hết khí NO đều
được chuyển hóa thành HNO3.
3.4.1 Công nghệ
Amoniac lỏng với nhiệt độ ~ 25°C và áp suất tuyệt đối 1600 kPa (a) được cấp từ Kho
chứa Amoniac 51, qua bộ lọc Amoniac lỏng 12F003 vào thiết bị bay hơi Amoniac
12E001, tại đó Amoniac được hóa hơi bằng nước làm mát hồi lưu đã được làm ấm.
Khả năng những giọt NH3 lỏng có thể bị cuốn theo dòng amoniac khí từ thiết bị 12E001,
sẽ được tách bằng thiết bị tách giọt ở trên đỉnh thiết bị trao đổi.
Để tránh hàm lượng nước cao do áp suất bay hơi trong Hệ thống hóa hơi NH3, một lượng
nhất định hỗn hợp NH3 / H2O phải được xả định kỳ vào Thiết bị tách Amoniac 12E003,
ở đây gần như tất cả NH3 được tách ra bằng hơi thấp áp bão hòa và quay lại quá trình.
Thiết bị làm sạch NH3 hoạt động không liên tục và tần suất phụ thuộc vào hàm lượng
nước có trong Amoniac nguyên liệu. Nước còn lại và có thể có lẫn một ít dầu vàAmoniac
sẽ được xả từ thiết bị tách, giảm áp và cuối cùng được tích trữ vào thùng phuy để xử lý
riêng.
Khí Amoniac rời thiết bị bay hơi Amoniac 12E001 sau đó được gia nhiệt tới xấp xỉ. 80°C
bằng hơi thấp áp bão hòa trong thiết bị gia nhiệt sơ bộ khí Amoniac 12E004.
Trước khi được trộn lẫn với không khí từ môi trường, bộ lọc khí Amoniac 12F004 loại bỏ
các tạp chất có trong dòng khí Amoniac.
Không khí từ môi trường với nhiệt độ 30°C được đưa vào bằng Máy nén khí 12K101 qua
Bộ lọc khí 12F005 và bộ giảm thanh 12D021. Bộ máy nén của nhà máy được thiết kế là
Bộ nén – giãn nở gồm hai giai đoạn đồng trục bao gồm máy nén khí 12K101 và Bộ giãn
nở khí đuôi 12M102. Máy nén NO 12K102 gồm có 5 turbineđồng trục, được lắp trực tiếp
với Turbine hơi cao áp 12M101 cũng như bánh răng chính. Sự chênh lệch năng lượng
giữa bộ giãn nở và máy nén được bù bằng tua bin hơi cao áp 12M101. Công suất tạo ra
của tua bin hơi tại tải định mức vào khoảng 3395 kW tương đương xấp xỉ 14.3 t/h hơi
quá nhiệt cao áp từ thiết bị làm mát khí quá trình 12E005.
Công suất nhà máy có thể được điều chỉnh bằng các cánh dẫn hướng đầu vào tại giai
đoạn đầu và giai đoạn thứ hai của máy nén khí 12K101 và áp suất nhà máy yêu cầu sẽ
được điều chỉnh bởi van điều khiển trên dòng vào bộ giãn nở khí đuôi 12M102.
Khí nén rời khỏi máy nén khí 12K101 có áp suất 450 kPa (a) và nhiệt độ khoảng 225°C
được chia thành hai dòng, một dòng chính và một dòng không khí thứ cấp.
Dòng khí chính, chiếm khoảng 83%, đi ra khỏi máy nén khí 12K101 được đưa tới thiết bị
trộn Amoniac với không khí 12N001 ở đó Amoniac và khí được trộn chính xác
Hỗn hợp Amoniac / không khí với hàm lượng Amoniac 10,2%-mol vào Buồng đốt qua
đầu đốt 12R001, ở đây Amoniac được oxihóa ở nhiệt độ 890°C nhờ lưới xúc tác Pt /Rh
12R002-Z40.
Tính chọn lọc của quá trình oxy hóa này quyết định hiệu suất Amoniac của nhà máy bằng
lưu lượng tối ưu, tỷ lệ hỗn hợp Amoniac / không khí chính xác và với kiểm soát nhiệt độ
quanh buồng đốt, điều kiện tốt nhất có thể đạt được.
Khi khởi động, hỗn hợp Amoniac / không khí được đánh lửa bằng H2 cung cấp từ một
thiết bị đánh lửa quay đặc biệt. Bằng cách nàyviệc đánh lửa sẽ được thực hiện nhanh nhất
có thể để giảm thiểu số lượng Amoniac quan trọng đi qua không phản ứng.
Hỗn hợp khí NO được chuyển qua Thiết bị làm mát khí quá trình 12E005, thiết bị gia
nhiệt khí đuôi 3 12E012, bộ thu hồi nhiệt 12E006 và thiết bị gia nhiệt sơ bộ nước cấp
12E014.
Phần nhiệt chủ yếu của quá trình oxi hóa Amoniac và nhiệt của quá trình nhưng tụ hơi
nước được chuyển sang khí đuôi và cho nước cấp vào lò hơi qua một chuỗi các thiết
bịtrao đổi nhiệt. Nhờ sự phân chia cơ khí rành mạch, nhiệt năng được thu hồi nhiều nhất
có thể trong quá trình.
Thiết bị thu hồi nhiệt đầu tiên trong hạng mục là thiết bị làm mát khí quá trình 12E005.
Thiết kế loại La-Mont của thiết bị làm mát này là điểm đặc biệt của nhà máy axit nitric
của Uhde. Nước chạy tuần hoàn cưỡng bức trong bó ống sinh ra một lượng lớn hơi nước
cao áp quá nhiệt.
Hỗn hợp khí NO đi ra từ bộ làm mát 12E005 được đưa tới thiết bị gia nhiệt khí đuôi 3
12E012, ở đó dòng khí Nito được làm mát sâu hơn bằng dòng khí đuôi đi ngược chiều
đồng thời được gia nhiệt tới 380oC.
Sau đó, hỗn hợp khí NO qua bộ thu hồi nhiệt 12E006 ở đó nước cấp cho lò hơi dẫn tới
bao hơi đươc gia nhiệt tới xấp xỉ 240oC. Sau khi ra khỏi thiết bị 12E006, ẩn nhiệt được
truyền từ hỗn hợp khí NO tới nước cấp trong thiết bị gia nhiệt sơ bộ nước cấp 12E014.
Thiết bị trao đổi nhiệt được bố trí trên đỉnh đầu vào của thiết bị ngưng tụ làm mát 1
12E007 để duy trì tháo xả một lượng không đổi axit sinh ra. Khí NOx được làm mát lần
cuối cùng trong thiết bị ngưng tụ 12E007 với nhiệt độ xấp xỉ 50oC.
Acid hình thành trong thiết bị ngưng tụ làm mát 1 12E007 và thiết bị ngưng tụ làm mát 2
12E009 được gom trong phần chứa của thiết bị ngưng tụ làm mát 1 12E007 và cuối cùng
chuyển đến tháp hấp thụ 12C001 tại khay có nồng độ acid tương ứng bằng bơm 12P007
A/B.
Dòng khí thứ cấp (khoảng 17% tổng lượng khí) được làm mát trong thiết bị gia nhiệt khí
đuôi 1 12E010 đến nhiệt độ khí thổi đổi cần thiết xấp xỉ 70oC trước khi vào tháp thổi
trắng 12C003.
Khí rời tháp thổi trắng 12C003 có chứa hỗn hợp khí NO và được trộn vào dòng khí NO
chính đi vào thiết bị tách khí-NO 12F008 trước khi được đưa vào máy nén NOx 12K102.
Thiết bị tách khí NO dùng để ngăn ngừa ăn mòn và phá hủy trong máy nén NOx 12K102
do có lẫn những giọt axit trong dòng khí đưa vào. Các giọt axit thu được được hút bằng
Ejector Acid 12F009 vận hành bằng với Acid tuần hoàn qua bơm 12P007A/B.
Khí NOx ra khỏi máy nén khí NOx ở áp suất xấp xỉ 1200 kPa (a) và nhiệt độ xấp
xỉ199oC.15
Để tránh Amon Nitrat kết tinh tới hạn trong máy nén, nước khử khoáng sẽ được bơm vào
máy nén qua đường ra của khí bằng bơm 12P011A/B. Việc bơm này phải được thực hiện
thường xuyên (tốt nhất là một lần mỗi ca) trong một khoảng thời gian ngắn. Khí nén NOx
đi qua thiết bị gia nhiệt khí đuôi 2 12E011 được làm mát bằng khí đuôi trước khi vào
thiết bị ngưng tụ làm mát 2 12E009 và tháp hấp thụ 12C001. Acid hình thành trong thiết
bị ngưng tụ làm mát 2 12E009 được đưa vào phần gom của thiết bị ngưng tụ làm mát 1
12E007.
Trong tháp hấp thụ 12C001 có các khay phân phối, axit Nitric hình thành do dòng khí
NO đi lên nguợc chiều với dòng nước quá trình được đưa vào ở phía trên của tháp hấpthụ
12C001.
Nhiệt phản ứng từ tháp hấp thụ 12C001 được lấy đi bằng nước làm mát chạy trong các
ống xoắn được đặt trực tiếp trên các khay phân phối.
Lưu lượng nước quá trình được kiểm soát và được bơm bằng bơm 12P008 A/B từ bểnước
quá trình 12D008 đến tháp hấp thụ 12C001.
Axit Nitric chưa tẩy trắng (dạng thô) được thu ở phía dưới cùng bên trong tháp hấp thụ
12C001 và đi vào tháp thổi trắng 12C003 nhờ áp suất của hệ thống, ở đây Oxit Nito chưa
khử hết được tách ra bằng dòng khí nén thứ cấp.
Axit sạch với nồng độ 60% w/w rời khỏi Tháp Thổi trắng 12C003 ở dưới cùng là sản
phẩm cuối và được chuyển đến bồn chứa Axit 52T001 (có dung tích 1.600m3) nhờ áp
suất hệ thống.
Khí đuôi rời khỏi tháp hấp thụ 12C001 ở phía trên với nồng độ NOx khoảng 400 ppm
(lưu khối) và nồng độ N2O xấp xỉ. 1100 ppm (lưu khối). Hỗn hợp sẽ được gia nhiệt trong
ba giai đoạn trong Thiết bị gia nhiệt khí đuôi 1 12E010, Thiết bị gia nhiệt khí đuôi 2
12E011, Thiết bị gia nhiệt khí đuôi 3 12E012 đến 380°C.
Sau khi trộn với một lượng cần thiết khí Amoniac, sinh ra trong thiết bị bay hơi
NH312E028, trong bộ trộn NH3 /khí đuôi 12N002, hỗn hợp khí đi vào thiết bị phản ứng
khửNOx12R003. Với sự có mặt của xúc tác đặc biệt, hàm lượng NOx trong khí đuôi bị
giảm nhờ phản ứng của Amoniac với các oxit nitơ tạo ra nitơ và nước. Phản ứng này tỏa
nhiệt làm nhiệt độ của khí đuôi sẽ tăng lên ~ 5oK.
Khí đuôi đã được xử lý rời khỏi thiết bị phản ứng 12R003 đi vào bộ giãn nở khí đuôi
12M102 ở áp suất ~ 1020 kPa (a) và nhiệt độ 385°C.
Nhờ quá trình giãn nở trong Bộ giãn nở, khoảng 65% nhu cầu năng lượng của hệthống
máy nén sẽ được thu hồi. Cuối cùng, khí đuôi không màu với hàm lượng NOx dưới
50ppm thể tích và N2O xấp xỉ 1100 ppm thể tích ở nhiệt độ xấp xỉ 119oC qua ống khói
để ra ngoài môi trường.
Tất cả Axit từ các điểm lấy mẫu và axit tháo liên tục từ các thiết bị được thu lại trong bồn
Acid giọt 12D014. Bằng bơm Axit 12P014, axit giọt thu được sẽ chuyển lại quá trình.
3.4.2 Hơi và nước ngưng
Turbine hơi 12M101 cung cấp năng lượng cân bằng cần thiết để dẫn động cho tổ hợpmáy
nén. Lượng hơi cần thiết cho tua bin cũng như một lượng hơi nhất định của hơi xuất đi
được cấp từ hệ thống làm mát khí quá trình 12E005 / 12E006.
Hệ thống này hoạt động ở áp suất ~ 4400 kPa (a) cung cấp hơi cao áp 4000 kPa (a) và
440°C, hơi bão hòa 700 kPa (a).
Hơi thấp áp được sinh ra bằng cách giảm áp suất tự động và bơm nước cấp nồi hơi để
khử quá nhiệt. Những thiết bị tiêu thụ hơi ít hơn trong nhà máy như thiết bị gia nhiệt sơ
bộ NH3 12E004, thiết bị làm sạch Amoniac 12E003 và thiết bị bay hơi NH3 12E028
cũng như khử khí nước khử khoáng, được cấp trực tiếp từ lưới hơi 8 bar(a).
Khoảng 2.0 t/h hơi cao áp và khoảng. 9,5 t/h hơi thấp áp được xuất đi.
Nước ngưng từ thiết bị ngưng hơi Turbine 12E016 được tái chế như nước cấp thông qua
bơm nước ngưng 12P016 A/B tới bồn chứa nước khử khoáng/Nước ngưng 12D009.
Từ đó nước được bơm cùng với nước khử khoáng bổ sung và nước ngưng hơi thấp áp trở
lại từ xưởng AN bằng bơm nước khử khoáng 12P009A/B qua thiết bị gia nhiệt nước cấp
12E014 đến thùng khử khí nước cấp 12D007 và bồn nước cấp 12D006.
Hàm lượng oxy trong nước cấp nồi hơi được giảm thiểu nhờquá trình khử khí bằng nhiệt
trong thùng khử khí nước cấp 12D007 và bồn nước cấp 12D006. Ngoài ra chất làm sạch
oxy có thể thêm vào nước cấp nồi hơi từ trạm định lượng chất làm sạch 12U300.
Độ pH của nước cấp nồi hơi được điều chỉnh bằng cách bơm dung dịch Na3PO4 vào
nước cấp nồi hơi tuần hoàn từ trạm định lượng Na3PO4 12U400.
Từ bồn nước cấp 12D006 nước cấp cho nồi hơi được đưa qua bộ thu hồi nhiệt 12E006 tới
trống hơi 12D005 của hệ thống làm mát khí quá trình bằng bơm nước cấp nồi hơi 12P006
A/B. Thiết bị làm mát khí quá trình 12E005 được thiết kế là hệ thống làm mát loại La
Mont và bao gồm bộ siêu gia nhiệt hơi, hệ thống ống hóa hơi và ống làm mát vỏ. Đây
là hệ thống ống nước tuần hoàn cưỡng bức, trong đó nước được tuần hoàn bằng bơm tuần
hoàn 12P005A/B.
Hơi được tách ra khỏi nước trong trống hơi 12D005. Từ trống hơi, hơi bão hòa sẽ được
chuyển đến thiết bị siêu gia nhiệt hơi (một phần của hệ thống làm mát khí quá trình
12E005). Bằng bộ làm mát hơi 12E023 trong trống hơi 12D005, nhiệt độ hơi cần thiết
sẽđược điều chỉnh thông qua một van ba chiều.
3.4.3 Nước làm mát
Nước làm mát từ khu làm mát ở áp suất 600 kPa (a) và nhiệt độ 32°C được sử dụng làm
mát trong xưởng.
Lưu lượng nước làm mát cần thiết khoảng 3320 t/h, có tính đến việc tăng nhiệt độ lên
8°K.
Khoảng 68% tổng lưu lượng được sử dụng cho quá trình. Dòng thứ hai khoảng. 32%
được sử dụng cho thiết bị ngưng hơi Turbine 12E016 và cụm dầu bôi trơn 12U200.
Trong quá trình, đầu tiên tháp hấp thụ 12C001 sẽ dùng khoảng 2260 t/h nước làm mát để
giữ nhiệt độ càng thấp càng tốt. Sau khi qua tháp hấp thụ nước làm mát được đưa vào
thiết bị ngung tụ làm mát 1 12E007 và sau đó dòng chảy được chia ra. Khoảng 60% được
đưa vào thiết bị ngung tụ làm mát 2 12E009 và phần còn lại tới thiết bị bay hơi Amoniac
12E001.
Sau khi gom dòng từ thiết bị ngưng tụ, nước làm mát được đưa trở lại khu làm mát với áp
suất khoảng 320 kPa (a) và nhiệt độ 40°C
3.5 Các loại hóa chất sử dụng trong dây chuyền và thông tin liên quan MSDS
Hóa chất sử dụng là Amoniac lỏng chứa hàm lượng Amoniac lỏng ≥ 99,6 % khối lượng,
hàm lượng nước ≤ 0,2 % khối lượng, hàm lượng dầu ≤ 8,0 % mg/l, hàm lượng sắt≤ 2,0
ppm ở 25oC và áp suất 1595kPa.
STT Chỉ tiêu chất lượng Axit Nitric Đơn vị Thông số yêu cầu
1 Nồng độ HNO3 % ≥60
2 Hàm lượng HNO2 mg/kg ≤100
3 Hàm lượng Clo mg/kg ≤10
4 Hàm lượng Sắt mg/kg ≤8
3.6 Các thiết bị và thông số chính trong dây chuyền công nghệ/thiết bị
Các thiết bị chính của xưởng là:
-Buồng đốt NH3 bao gồm việc đốt NH3, đặc biệt là thiết bị đánh lửa quay, gia xúc tác và
thiết bị làm mát khí quá trình 12E005.
-Tháp hấp thụ 12C001: gồm 26 đĩa nước từ trên xuống khí đi từ dưới lên có thêm các ống
có nước làm mát chảy bên trong trong giúp tăng hiệu suất hấp thụ.
-Bộ máy nén, bao gồm máy nén khí 12K101, nén NO 12K102, giãn nở khí đuôi 12M102
và turbine hơi 12M101: giúp điều chỉnh áp cần thiết cho quá trình sẩn xuất.
-Thiết bị phản ứng khí đuôi 12R003 (DeNOx); xử lý lhis đuôi trước khi thải ra môi
trường.
 CHƯƠNG 4: DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AMON NITRAT
4.1 Chức năng nhiệm vụ phân xưởng
Sản xuất Amon Nitrat dạng tinh thể và xốp theo kích thước khách hàng đặt.
Năng suất đạt 200.000 tấn/năm(625 tấn/ngày).
4.2 Tổ chức và bộ máy sản xuất trong Phân xưởng

4.3 An toàn bước 2 trong Phân xưởng

Trang phục BHLĐ bắt buộc cần có gồm quần áo, giày, mũ, kính khẩu trang, bịt tai, găng
tay cao su (tránh hóa chất), găng tay vải (cách nhiệt).
Đeo thẻ cho phép ra vào khu vực công nghệ.
Không sử dụng thiết bị nghe nhìn, không mang túi, cặp.
Không sử dụng rượu, bia và các chất kích thích trước và trong ca làm việc.
Cấm hút thuốc trong khu vực công nghệ nhà máy.
Cấm sử dụng, tàng trữ các chất gây cháy nổ, vũ khí, đồ vật gây tia lửa điện trong khu vực
công nghệ nhà máy.
Không thao tác, vận hành mấy móc van không trong phận sự.
Nghiêm túc làm việc trong ca làm việc.
Nếu xảy ra sự cố, sử dụng mặt nạ phòng độc, bình dưỡng khí, quan sát hướng gió trong
khu vực chạy vuông góc ngược với hướng gió.
Nếu bị hóa chất bắn lên người phải đứng rửa dưới vòi hoa sen tối thiểu 15 phút.
Nếu hóa chất bắn vào mắt phải rửa mắt 15 phút.
Nếu xảy ra sự cố cháy nổ phải phun thật nhiều nước để hòa loãng hóa chất, giảm nhiệt độ
đám cháy.
4.4 Công nghệ sản xuất Amon Nitrat
Phương trình phản ứng: phản ứng trung hòa, tỏa nhiệt
NH3 (khí) + HNO3 (lỏng) = NH4NO3 (lỏng) + HR
HR = -1345 kJ/kg
4.4.1 Hệ thống Amoniac
4.4.1.1 Khối hơi Amoniac và điều hòa không khí
Amonia lỏng được cấp tới bộ tách khí 32D007, ở đây khí amonia được tách ra từ amonia
lỏng, sau đó tới khối điều hòa khí 32U200. Amoniac đi qua bộ làm mát khí sôi 32E207,
do vậy sẽ làm mát khí lấy từ môi trường đi vào khu tạo hạt. Khí được gia nhiệt lại trong
bộ gia nhiệt khí sôi 32E208 với hơi thấp áp để giảm độ ẩm. Giữa những bộ trao đổi nhiệt
này, bộ chia giọt 32F203 được dùng để giữ lại những giọt nước ở dạng sương.
Để ngăn chặn bụi và các chất khác từ hệ thống không khí vào, trên đường ống vào bộ làm
mát tầng sôi có đặt bộ lọc khí 32F202.
Hơi amoniac được dẫn tới thiết bị trung hòa 31R001. Bồn 32D007 và thiết bị làm mát khí
32E207 tích tụ những cấu tử khó bay hơi trong dòng amoniac lỏng từ BL, giống như
nước và dầu. Do đó một phần của dòng amoniac tuần hoàn được đưa tới thiết bị làm lọc
Amoniac 32E002. Dòng amoniac thu lại trong 32E002 nhờ một dòng hơi thấp áp, sau đó
sẽ được đưa lại hệ thống.
4.4.1.2 Hơi Amoniac trong khu vực trung hòa
Amoniac lỏng được đưa tới thiết bị bay hơi 31E006. 31E006 để ổn định áp suất của
Amonia đến thiết bị trung hòa, là thiết bị trao đổi nhiệt nằm ngang dạng ống. Amoniac
được bay hơi ngoài vỏ bằng dòng dung dịch tuần hoàn AN từ tháp làm sạch 32C002 chảy
trong ống. Amoniac lỏng được phân phối ở dưới đáy thiết bị thông qua một thiết bị phun
dạng ống đục lỗ. Chỉ có khí amoniac đi ra khỏi thiết bị sau khi đi qua bộ tách giọt. Bất kỳ
giọt amoniac nào kéo theo sẽ được tách ở đây và quay trở lại ngoài vỏ. Áp suất trong thiết
bị 31E006 được điều khiển bằng cách điều khiển mức trong thiết bị. Trong trường hợp
không khí vào 32U200 quá lạnh, hoặc hệ thống này shutdown thì thiết bị bay hơi 31E006
có thể cấp tổng lượng amoniac khí tới thiết bị trung hòa 31R001.
4.4.1.3 Cấp Amoniac dạng khí
Amoniac khí từ thiết bị bay hơi NH¬3 31E006 được trộn cùng với khí Amoniac từ bộ
điều hòa không khí 32U200. Dòng khí Amoniac này sẽ được quá nhiệt tới khoảng 600 oC
trong 31E003 bằng hơi quá trình.
Dòng Amoniac thực tế tới thiết bị trung hòa 31R001 được đo theo phương pháp đĩa
orifice FE31009 và được điều khiển bằng van điều khiển FV31008. Để chắc chắn kiểm
soát tốt dòng chảy và thỏa mản điều kiện để phản ứng cân bằng thì áp suất khí Amoniac
phải được giữ không đổi trong suốt quá trình. Thiết bị đo sẽ được bù áp suất từ bộ
PIC31004 và bù nhiệt độ từ bộ TI31007. Tín hiệu thực tế sẽ được so sánh với giá trị đặt
bởi bộ điều khiển FIC31008 và vi trí của van điều khiển cũng thay đổi theo tương ứng. Vì
dòng Amoniac giữ vai trò chủ đạo của bộ điều khiển tỉ lệ FFIC31005 và bộ điều khiển
dòng axit nitric FIC31004, giá trị thiết lập cho dòng Amoniac sẽ quyết định công suất
thực tế của khu trung hòa.
Bình an toàn 31D005 và độ cao so với bình trung hòa sẽ ngăn không cho dòng Amoniac
nitrate chảy ngược vào hệ thống Amoniac từ vòng trung hòa.
Trong suốt quá trình ngừng nhà máy Amoniac nitrate trong vòng trung hòa sẽ được kiềm
hóa, được thực hiện thông qua van XV31002 và khóa liên động I3121.
4.4.1.4 Hệ thống Axit nitric
Axit nitric được tạo ra sẵn trong khu công nghệ ở nhiệt độ xấp xỉ 52 oC và nồng độ
60%w/w. Toàn bộ lượng axit nitric vào xưởng AN được đo bằng thiết bị đo dòng
Coriolis FIQ31002. Khối tính toán AYI31003 sử dụng bộ đo khối lượng riêng DI31001
và bộ đo nhiệt độ TI31005 để tính toán nồng độ axit nitric thực tế.
Dòng axit nitric chính được dẫn tới bộ trung hòa 31R001. Một lượng nhỏ axit nitric được
cấp cho các điểm khác trong xưởng để tạo môi trường axit.
Axit nitric được cấp là phụ thuộc theo tỉ lệ với khí amonia. Tỷ lượng yêu cầu của dòng
axit phụ thuộc vào lượng tiêu thụ khí được xác định bằng FIC1008. Dòng axit thực tế
FIC31004 được đo bởi FIT31003 và được bù nồng độ từ AYI31003. Tỷ lệ giữa cả hai
dòng được tính toán bởi bộ điều khiển tỷ lệ FFIC31005. Tín hiệu đầu ra có thể được sử
dụng làm giá trị cài đặt cho vòng điều khiển từ xa FIC31004/FV31004.
Nồng độ pH trong vòng trung hòa được đo bởi AIC31005 sẽ hiệu chỉnh van điều khiển
axit nitric AV31005, thông qua vòng điều khiển chính FIC/FV31004. Vòng lặp này sẽ
điều khiển lượng axit nitric dư thừa trong dung dịch Amoniac trong vòng tuần hoàn để
duy trì môi trường có tính axit nhẹ.
Trước khi axit nitric được bơm vào trong bộ trung hòa 31R001 nó sẽ qua van đóng nhanh
XV31003 van này sẽ có tác dụng ngừng cấp axit nitric tới bộ trung hòa trong trường hợp
dừng nhà máy. Cùng lúc đường axit nitric sau van XV31003 và các miệng ống trong
31R001 sẽ được làm sạch bởi nước ngưng quá trình, nó sẽ loại bỏ axit nitric để tránh sự
ăn mòn trong đường ống và để làm loãng dung dịch amon nitrat trong thiết bị trung hòa.5
4.4.2 Quá trình trung hòa
4.4.2.1 Vòng trung hòa
Vòng phản ứng trung hòa tuần hoàn cưỡng bức của UHDE gồm có thiết bị trung hòa
31R001, thiết bị tách hơi 31C001 và bơm tuần hoàn AN 31P001.
Nguyên liệu đầu vào thiết bị trung hòa 31R001 gồm có amoniac dạng khí và axit nitric.
Trong trường hợp lý tưởng nguyên liệu đầu vào để phản ứng phải có một tỉ lệ theo đúng
phương trình phản ứng. Để đạt được điểm cân bằng, điều đó là không thể do thiết bị đo
và do cách vận hành. Thực tế giá trị pH sẽ luôn luôn dao động giữa môi trường axit và
kiềm. Để ngăn chặn điều này thì quá trình trung hòa được thực hiện trong môi trường axit
với độ pH khoảng 2.0. Môi trường axit được chọn bởi nếu không N sẽ thất thoát nhiều
hơn do Amoniac tự do trong dung dịch AN và trong hơi quá trình.
Lượng axit cần thiết để duy trì nồng độ pH được quyết định bởi AIC31005 trong thiết bị
trung hòa trên đường tháo đến thiết bị tách hơi 31C001. Bộ đo pH này sẽ hiệu chỉnh van
điều khiển axit nitric AV31005.
Axit được phân phối tới dung dịch AN tuần hoàn qua các vòi phun làm từ PTFE. Axit và
dòng AN tuần hoàn từ thiết bị tách hơi 31C001 được đồng nhất bởi thiết bị trộn tĩnh đằng
sau của vòi phun. Thiết bị phân phối dạng phun phân phối amoniac khí vào dung dịch
axit qua các lỗ bên trong các ống của thiết bị trung hòa. Hầu hết phản ứng tỏa nhiệt tức
thời trong ống và làm cho nhiệt độ tăng lên nhẹ.
Bơm tuần hoàn 31P001 cùng với orifice FO3110 tại đầu vào vòi phun của thiết bị tách
hơi 31C001 có tác dụng duy trì áp suất cao hơn áp suất hơi của dung dịch. Do đó không
có hiện tượng bay hơi nhanh bên trong thiết bị trung hòa hoặc trong đường ống tới thiết
bị tách hơi. Nhiệt độ của dung dịch được tăng lên từ 112 oC tới 145oC nhờ nhiệt của phản
ứng.
Tại đầu vào vòi phun của thiết bị tách hơi, dòng dung dịch nóng AN đi qua orifice
F031103. Tại điểm này dung dịch bắt đầu bốc hơi nhanh rồi đi vào thiết bị tách hơi, ở đó
hơi được hình thành sẽ được tách ra khỏi dung dịch. Hầu hết dòng dung dịch AN sẽ được
quay trở lại thiết bị trung hòa 31R001 bởi bơm tuần hoàn 31P001, dòng sản phẩm AN sẽ
tự chảy qua đường chảy tràn tới bồn trung hòa AN 31R002. Thiết bị tách hơi 31C001 làm
việc trong điều kiện chân không 34kPa. Nước đi theo dòng công nghệ chính là nước có
trong dung dịch axit nitric, nó sẽ được bay hơi một phần bởi quá trình bốc hơi nhanh, nhờ
đó mà nhiệt độ sẽ giảm xuông 112oC và nồng độ dung dịch sẽ đạt được 92% khối lượng.
Nhiệt độ đạt được của dung dịch AN đã bốc hơi và tốc độ tuần hoàn cao cho kết quả là
kiểm soát được nhiệt độ phản ứng và do đó tránh được sự quá nhiệt của ammonium
nitrate.
4.4.2.2 Hệ thống đo nồng độ pH
Toàn bộ nước khử khoáng vào xưởng qua thiết bị làm mát nước có pH 31E012 và van
kiểm soát mức LV31009 được chứa trung gian trong bình nước khử khoáng 31D012.
Bình này được đặt trên cao để cấp đủ áp suất cho thiết bị phân tích pH.
Để đo nồng độ pH của dung dịch AN nóng hoặc nồng độ cao, đầu tiên phải trộn dung
dịch với nước pH trong bình trộn đặt rất gần điểm lây mẫu (đường ống hoặc bình). Việc
này được thực hiện để ngăn mọi tinh thể sinh ra trong hệ thống đo pH và làm mát dung
dịch để bảo vệ điện cực đo pH. Nhiệt độ của hỗn hợp được hiển thị trước khi hỗn hợp đi
tới các điện cực đo. Sau khi đo, dung dịch lấy mẫu pH của dòng AN sạch (không có phụ
gia) được thu lại trong bình thu 31D003, từ đây dung dịch được bơm trở lại vòng trung
hòa. Tất cả các dung dịch khác được dẫn quay trở lại bình đầu tiên của chúng.
Dung dịch AN nhiệt độ thấp (T<85oC) và nồng độ thấp (<75%) (dung dịch để lọc rửa)
được đo trực tiếp với điện cực bên trong mà không cần pha loãng gì thêm.
4.4.2.3 Thao tác với dung dịch AN
Dung dịch trong bồn trung hòa AN được trung hòa tới độ pH 5.5 bằng cách bơm dòng
amoniac, dòng này được điều khiển bởi bộ điểu khiển AIC31006/AV 31006. Bồn trung
hòa này có tác dụng làm kín chân không cho thiết bị tách hơi. Sau đó dung dịch sẽ chảy
tràn xuống bồn chứa AN 31D004.
Trong bồn có đặt các cuộn ống gia nhiệt để tránh kết tinh dung dịch AN. Nhiệt độ trong
bồn được điều khiển bởi vòng kiểm soát TIC/TV31014 điều chỉnh lưu lượng hơi tới các
ống xoắn gia nhiệt trong bồn. Một nhiệt kế riêng TI31013 bảo vệ bồn tránh hiện tượng
quá nhiệt bằng cách phun xục nước ngưng quá trình qua van XV31005.
Từ bồn, dung dịch được bơm bằng bơm dung dịch AN 31P004 tới phần cô đặc. Dòng tới
phần cô đặc (cụ thể là thiết bị bay hơi màng mỏng 31E013) được kiểm soát bằng vòng
điều khiển FIC/FV31015 và bằng mức trong bình cấp tạo hạt AN 31D007 (LIC31018).
4.4.2.4 Quá trình bay hơi và hệ thống ngưng tụ
Hơi quá trình từ thiết bị tách hơi N 31C001 được làm sạch AN qua quá trình làm sạch
trong qua bộ lọc rửa hơi, lắp trực tiếp trong bình tách.
Hơi lẫn tạp chất được lọc rửa bằng dòng nước ngưng sạch chảy ngược chiều trên 5 đĩa
Thorman. Những đĩa này hoạt động khá linh hoạt với hiệu xuất rất cao và tổn thất áp suất
thấp. Dòng nước ngưng sạch từ bồn nước ngưng quá trình 31D002 được cấp lên đĩa trên
cùng của thiết bị. Lưu lượng được kiểm soát bởi bộ điều khiển FIC/FV31010. Dòng hơi
bão hòa từ đĩa trên cùng đi qua một lớp đệm tách sương để giữ lại những giọt nhỏ cuốn
vào trước khi được ngưng tụ.
Một phần hơi được sử dụng để gia nhiệt cho NH3 qua thiết bị gia nhiệt NH3 31E003.
Phần còn lại được ngưng tụ trong thiết bị ngưng N 31E001 bằng nước làm mát. Từ đây,
nước ngưng hình thành tự chảy tới bồn nước ngưng quá trình 31D002, bồn này có tác
dụng làm kín chân không cho các thiết bị trao đổi nhiệt ngưng tụ (31E001, 31E003).
Chỉ thị áp suất (PIC31010) trong hệ thống hơi được xác định bởi quá trình ngưng tụtrong
bình ngưng. Để điều khiển áp suất, một lượng nhỏ không khí (PV31010) được trộn thêm
vào hơi trước khi đi vào bình ngưng. Khí trơ (từ nguyên liệu cấp cho nhà máy và khí rò
rỉ) được loại bỏ bằng Ejector hơi N 31F001.
Ejector hơi chạy bằng dòng hơi 800kPaa. Hỗn hợp khí thông hơi và hơi thu được được xả
tới tháp lọc rửa cuối 32C003.
Từ bình nước ngưng quá trình 31D002, nước ngưng sạch được bơm bởi bơm nước ngưng
quá trình 31P002 tới thiết bị làm mát nước ngưng quá trình 31E005 và tới xưởng axit
nitric (ví dụ được sử dụng làm nước bổ sung cho tháp hấp thụ axit nitric). Nước ngưng
Quá trình được làm mát trong 31E005 bằng nước làm mát tới nhiệt độ xấp xỉ 40oC.
Một lượng nhỏ của nước ngưng quá trình được sử dụng trong thiết bị tách hơi N 31C001,
trong bơm tuần hoàn 31P001, trong tháp lọc rửa cuối 32C003 và dùng làm nước cân bằng
trong bình nước ngưng quá trình E 31D006.
Trong trường hợp xưởng dừng vì nhiều lí do khác nhau, thì dòng nước ngưng này sẽđược
cấp vào trong các ống axit tới thiết bị trung hòa 31R001 qua van XV31004, tới 31R002
qua XV31007, tới 31D004 qua XV31005, tới 31D007 qua XV31010 và 32D005 qua
XV32002 để pha loãng hệ thống. Bởi lý do an toàn nên cần thiết phải luôn luôn có nước
ngưng trong nhà máy. Do vậy có một hệ thống kiểm soát tự động được kích hoạt nhờ
thiết bị chuyển mạch khi áp suất thấp. Khi áp suất thấp, bơm nước ngưng dự phòng
31P002(B hoặc A) sẽ tự động bật.
4.4.3 Cô đặc dung dịch AN
Từ bình chứa dung dịch AN 31D004, dung dịch AN được bơm bằng bơm 31P004 xuống
thiết bị bay hơi màng mỏng 31E013. Lưu lượng được hiệu chỉnh qua kiểm soát đa tầng
với kiểm soát mức LIC31018 trong bình cấp AN tạo hạt 31D007, kiểm soát lưu lượng
FIC31015 và van kiểm soát lưu lượng FV31015.
Dung dịch AN được phân phối qua dải ống phía trên trong thiết bị bay hơi màng mỏng
bằng hệ thống phân phối chất lỏng đặc biệt. Đầu tiên, dung dịch chảy trong đĩa phân phối
có thể hiệu chỉnh với các lỗ được khoan ở đáy. Một mức dung dịch AN nhất định cho
phép phân phối dung dịch đều qua các lỗ lên những dải ống bên dưới. Những lỗ trên đĩa
phân phối được khoan so le với dải ống để tránh chất lỏng rơi qua những ống này.
Để phân phối đều trong ống, trên ống có các tấm xẻ rãnh, những rãnh này tạo nên mức
chất lỏng 10-15 mm trên dãy ống và đưa dung dịch chảy tiếp xúc quanh thành ống. Nhờ
vậy tất cả các ống được dung dịch phủ ướt, ngay cả khi dải ống không ở vị trí hoàn toàn
thẳng đứng. Đồng thời, bản thân các ống cũng được làm ướt đều do chuyển động quay,
và dung dịch luôn luôn được tiếp xúc với thành ống.
Thiết bị bay hơi được gia nhiệt bằng hơi bão hòa áp suất 800 kPa tuyệt đối tại khoảng
172oC ngưng tụ trên mặt ngoài các ống. Bên trong các ống duy trì áp suất khoảng 40 kPa
tuyệt đối. Hơi chảy ngược chiều với dung dịch bên trong các ống trước khi được tách ở
đáy thiết bị bay hơi. Dung dịch cô đặc tự chảy tới bình cấp AN tạo hạt 31D007, bồn này
cũng được dùng để làm kín chân không cho thiết bị bay hơi. Nhiệt độ dung dịch nóng
chảy được đo trực tiếp bên trong miệng tháo AN của thiết bị bay hơi để kiểm soát hơi vào
31E013 (TIC/TV31023).
Dòng hơi đi vào thiết bị tách hơi E 31C003 theo phương tiếp tuyến, ở đó những giọt lỏng
được tách nhờ lực ly tâm và được đưa vào đường xả dung dịch AN nóng chảy xuống bồn
31D007. Ở phần trên của thiết bị 31C003 hơi được bão hòa nhờ nước ngưng quá trình.
Hơi đi ra khỏi thiết bị tách hơi được ngưng tụ trong thiết bị ngưng 31E011 với dòng dung
dịch tuần hoàn dùng lọc rửa đi từ tháp lọc rửa cuối 32C003. Áp suất trong hệ thống được
kiểm soát bằng cách thêm không khí từ môi trường với bộ điều khiển áp suất
PIC/PV31008. Dòng không khí và các khí không ngưng trong hơi nước được đưa tới tháp
lọc rửa cuối nhờ Ejector hơi 31F002.
Nước ngưng quá trình hình thành tự chảy xuống bồn chứa nước ngưng quá trình E
31D006, bồn này có tác dụng như một thiết bị làm kín chân không. Từ đó nước ngưng
được phân phối tới 31C003 và 32C002 như là nước bổ sung. Mức trong bồn 31D006
đượckiểm soátbằng bộ điều khiển mức LIC/LV31015, cho phép dòng nước ngưng chảy
vào bồn từ bình 31D002.
Ở điều kiện hoạt động bình thường mức nước ngưng tiêu thụ cao hơn mức nước ngưng
thu được từ quá trình.
4.4.4 Tạo hạt AN.
Bơm thẳng đứng 31P007 bơm AN nóng chảy từ bồn 31D007 tới thùng cao vị 32D001,
thùng này được đặt ở trên nóc nhà của tháp tạo hạt 32C001.
Nồng độ và nhiệt độ của AN nóng chảy trước khi tạo hạt có thể được hiệu chỉnh thông
qua áp suất bên trong bộ bay hơi 31E013/31C003 và nhiệt độ của AN nóng chảy sau
31E013. Điều kiện tạo hạt mong muốn biến thiên theo nồng độ của AN nóng chảy từ
95% tới 97% w/w và nhiệt độ từ 145oC tới 150oC. Độ pH của AN nóng chảy có thể được
hiệu chỉnh bằng cách thêm hơi Amoniac đến bình chứa AN nóng chảy 31D007.
Trên thùng cao vị 32D001, phụ gia tạo hạt được thêm vào và được trộn với AN nóng
chảy bởi cánh khuẩy 32N001. AN nóng chảy được phun nhờ hệ thống phân phối và vòi
phun tạo hạt 32A001 A-G ở trên đỉnh của tháp tạo hạt 32C001 với một áp suất không quá
cao. AN nóng chảy nhờ trọng lượng chảy xuống vòi phun tạo hạt, áp suất của dòng AN
nóng chảy phía trước đầu phun được quyết định bởi tổn thất áp suất qua orifice, và mức
chất lỏng trong thùng cao vị32D002 và qua vòi phun. Các hạt thu được đóng rắn trong
quá trình rơi từ trên xuống đáy tháp trong dòng không khí ngược từ dưới lên.
Dòng không khí đi ra khỏi tháp tạo hạt 32C001 sẽ chứa bụi AN và một lượng amoniac.
Do vậy dòng khí này phải được xử lý trong tháp lọc rửa khí tạo hạt 32C002. Ở đó dòng
khí được rửa bằng dung dịch AN có tính axit yếu, dòng AN này chảy tuần hoàn nhờ bơm
32P002A/B và được làm mát bằng nước làm mát qua bộ làm mát 32E001 của tháp lọc
rửa khí tạo hạt. Do nhiệt độ cao của dòng nước làm mát, dòng dung dịch này tiếp tục
được làm mát nhờ Amoniac lỏng bốc hơi trong thiết bị bay hơi amoniac 31E006. Bằng
cách này nhiệt độ của dòng khí đi vào tháp tạo hạt được giữ rất ổn định. Thực tế nó
không phụ thuộc vào điều kiện môi trường bên ngoài. Khí đã được làm sạch và làm mát
đi vào tháp tạo hạt từ đáy nhờ quạt 32K001 A/B của tháp lọc rửa khí tạo hạt.
Toàn bộ năng lượng làm lạnh và kết tinh hạt AN phải được lấy từ chu trinh kín của khí
tạo hạt, để đạt được nhiệt độ trung bình của các hạt vào khoảng 78 oC ở đáy tháp tạo hạt.
AN nóng chảy có nồng độ 96-97% w/w và nhiệt độ 145-150oC có nhiệt độ kết tinh
khoảng 128-135oC. Để tránh kết tinh, tất cả các ống có AN nóng chảy phải được bọc kín
để giữ nhiệt độ dung dịch nóng chảy ≥ 145oC.
Bảy vòi phun tạo hạt 32A001 A-G được cung cấp để giữ cho tải của xưởng luôn ởtrong
dải công suất từ 57-100%. Mỗi vòi phun có một đường riêng để xả và xúc rửa bằng hơi
để đảm bảo thay tháo đĩa tạo hạt an toàn.
4.4.4.1 Tháp tạo hạt AN
Độ cao để tạo hạt hiệu quả là khoảng 43,5m (đo từ vòi phun tạo hạt đường khí vào).
Đường kính hiệu quả là 6,3m. Trên đỉnh tháp có lắp đặt một nhà đỉnh tháp. Trong Nhà
đỉnh tháp là thùng cao vị 32D001, vòi phun tạo hạt 31A001 A-G và một số thiết bị phụ
trợ như khay rửa, sen an toàn và các trạm phụ trợ. Các giọt AN nóng chảy rơi xuống đầu
tiên qua các phễu dẫn hình nón. Trong các phễu này không có khí qua nhằm định hình
giọt hình tròn và dẫn các giọt này đồng đều nhất có thể trong khu vực làm lạnh (kết tinh)
kế tiếp. Không khí được cấp cho tháp tạo hạt từ hai mặt đối diện để đạt dược sự phân
phối đồng nhất.
Ở dưới đáy phễu của tháp tạo hạt, những hạt AN đóng rắn sẽ rơi trục tiếp lên băng tải
tháp tạo hạt 32H001. Bồn thu nước rửa số 1 được đặt dưới tháp tạo hạt. Bồn này sẽ thu
nước ngưng từ tường tháp tạo hạt và dung dịch nước rửa tháp tạo hạt. Dung dịch AN
loãng thu được được cấp gián đoạn tới Tháp lọc rửa khí tạo hạt 32C002.
4.4.4.2 Làm khô và sàng lọc
Các hạt AN thu được ở đáy tháp tạo hạt được đưa tới thiết bị sấy sơ bộ 32S001 bằng băng
tải 323H001, 32H003 và bộ cấp rung 32H022. Ở thùng quay đầu tiên này, không khí
được thổi cùng chiều với sản phẩm ở nhiệt độ tương đối thấp khoảng 55oC.
Các hạt này được cấp đến thiết bị sấy 32S002 bằng băng tải cấp rung 32H004 và bcấp
rung 32H021. Ở thùng quay thứ hai không khí được thổi ngược chiều với sản phẩm với
nhiệt độ khoảng 950C. Hệ thống sấy này cho phép quá trình sấy nhanh mà không ảnh
hưởng đến chất lượng sản phẩm và tạo hạt với độ bền và độ xốp cao. Không khí tới các
thiết bị sấy đến từ thiết bị làm mát tầng sôi 32E010. Không khí này được gia nhiệt bằng
hơi trong thiết bị gia nhiệt khí sấy 32E004 và được thổi tới bằng quạt 32K003.
Dòng không khí đi vào thiết bị sấy sơ bộ là dòng không khí còn lại từ thiết bị làm lạnh
được trộn với không khí ngoài môi trường. Dòng khí này được gia nhiệt bởi dòng hơi
nước nhờ thiết bị gia nhiệt khí sấy sơ bộ 32E003 và được thổi tới bởi quạt 32K002. Dòng
không khi ra khỏi thùng sấy bị nhiễm bụi AN và amoniac. Do đó khí này cần phải xử lý
trong tháp lọc rửa cuối 32C003. Hạt từ bộ sấy được chuyển đi bằng băng tải tới bộ sàng
lọc 32H007 và gầu nâng 32H012 tới bộ sàng lọc 32S003. Bộ sàng 32S003 chia các hạt
thành 3 loại. Những hạt đúng kích cỡ được chuyển tới thiết bị làm mát tầng sôi. Những
hạt thô và quá mịn (ngoài tiêu chuẩn) được đưa tới bình hòa tan 32D005.
4.4.4.3 Hòa tan AN
Như đề cập ở trên các hạt thô và quá mịn được tách ra khỏi sản phẩm. Những hạt này
được cấp bằng các máng trượt tới bồn hòa tan 32D005. Trong bồn này có cánh khuấy hòa
10 tan 32N005 để hòa tan hạt rắn trong dung dịch làm sạch từ 32C002. Dung dịch hòa
tan được gia nhiệt bằng hơi có áp suất tuyệt đối 500 kPa đi qua bộ ống gia nhiệt bên trong
bồn. Amoniac khí được cấp thêm vào bồn để trung hòa và kiểm soát độ pH của dung dịch
AN nồng độ 75%. Dung dịch AN được bơm bằng bơm 32P005 tới thiết bị làm bay hơi
AN 31E003. Các phần tử không tan – chủ yếu là cao su từ băng tải – được tách ra khỏi
dung dịch AN loãng bằng bộ lọc 32F005 A/B.
4.4.4.4 Làm lạnh và bọc vỏ
Các hạt AN đúng kích cỡ từ sàng tự rơi tới thiết bị làm mát tầng sôi 32E010. Thiết bị
32E010 gồm hai giai đoạn. Sản phẩm qua giai đoạn thứ nhất được làm mát bằng hỗn hợp
không khí từ giai đoạn thứ hai trộn với không khí từ môi trường. Sản phẩm trong giai
đoạn thứ hai được làm mát bằng không khí từ khối điều hòa không khí 32U200. Các
dòng khí được dẫn bởi quạt làm mát I (32K005) và quạt làm mát II (32K006).
Ở cuối mỗi giai đoạn, có một tấm chắn sản phẩm thao tác bằng tay. Với tấm chắn này,
lượng sản phẩm còn lại trong mỗi giai đoạn (thời gian lưu và độ giảm áp suất) có thể điều
chỉnh được.
Sản phẩm đã được làm mát tự rơi theo máng trượt tới thùng bọc vỏ. Thùng bọc vỏ là
thùng quay có các vách nâng nhỏ để giữ cho sản phẩm quay (không trượt) và phân bố đều
phụ gia bọc vỏ trên các hạt. Phụ gia bọc vỏ được phun qua một vòi phun lên trên lớp sản
phẩm quay tròn (đối với sản xuất PPAN).
4.4.4.5 Đóng bao sản phẩm
Sản phẩm sau khi bọc vỏ (đối với sản xuất PPAN) đưa sang khu vực đóng bao thông qua
gầu nâng 32H025, hệ thống băng tải khu vực 74. Sản phẩm trước khi đóng bao được
chứa trong 02 phễu. Tại đây có bộ chia ra 03 dây chuyền đóng bao. Bao chứa sản phẩm
có nhiều loại: 25kg, 40kg, 50kg, 900kg, 1000 kg theo yêu cầu của khách hàng.
Sau khi đóng bao xong, bao chứa sản phẩm được xếp lên ca bản, sau đó được xe nâng
vận chuyển về kho chứa sản phẩm.
4.4.4.6 Lọc rửa không khí
Có 2 thiết bị lọc rửa khí khác nhau trong phần khô (hạng mục 32). Thiết bị đầu là tháp lọc
rửa khí tạo hạt 32C002. Trong thiết bị này dòng khí tuần hoàn từ tháp tạo hạt được làm
sạch và làm mát. Không có khí thoát ra ngoài môi trường từ thiết bị rửa này. Các khí dư
thừa (chủ yếu là khí lọt vào) được đưa tới tháp lọc rửa cuối. Dung dịch rửa được tuần
hoàn nhờ bơm 32P002 A/B. Mức dung dịch rửa trong tháp lọc rửa khí tạo hạt được kiểm
soát bởi LIC/LV 32006 bằng cách thêm dòng CPP từ bơm 31P006. Độ pH trong dung
dịch được kiểm soát bởi AIC/AV32001 bằng cách thêm axit vào.
Tháp lọc rửa thứ 2 là tháp lọc rửa cuối 32C003. Tháp này có nhiệm vụ là thiết bị lọc rửa
chính. Tháp này làm sạch tất cả các dòng khí bẩn từ hạng mục 31 và hạng mục 32 (như
dòng khí thông hơi từ các bồn, dòng hơi xả từ ejector hơi, dòng khí từ thiết bị sấy sơ bộvà
sấy, khí từ tháp lọc rửa khí tạo hạt).
Mức của dung dịch lọc rửa trong tháp lọc rửa cuối được kiểm soát bởi LIC/LV32008
bằng cách thêm dung dịch AN từ 32C002. Độ pH trong dung dịch lọc rửa được kiểm soát
bởi AIC32003/FV32009 bằng cách thêm axit nitric.
Nồng độ dung dịch rửa được kiểm soát bằng bằng cách đưa một phần dung dịch tới bình
hòa tan 32D005 qua FIC32008/AYIC32002. Dung dịch rửa sẽ tuần hoàn trở lại bằng
bơm lọc rửa 32P003A/B. Ở giai đoạn cuối không khí phải qua thiết bị ngăn sương. Thiết
bị này được làm ướt bằng nước ngưng quá trình sạch từ 31P002.
Dung dịch rửa này được đưa tới thiết bị ngưng tụ E 31E001 để lấy nhiệt từ dòng hơi
ngưng tụ. Nhờ đó mà sẽ tiết kiệm được nước làm mát và làm tăng lượng nước bay hơi
trong tháp lọc rửa cuối và tăng nồng độ AN trong phần dung dịch lấy đi của tháp lọc rửa
này.
4.4.4.7 Chuẩn bị phụ gia
Phụ gia tạo hạt được chuẩn bị khi trộn phụ gia tạo hạt dạng rắn với nước ngưng quá trình
trong bồn chuẩn bị phụ gia 32D002 theo yêu cầu của nhà cung cấp. Sử dụng cánh khuấy
32N002 để đảm bảo quá trình trộn đều.
4.4.5 Hệ thống hơi
Hơi bão hòa có sẵn ở áp suất 800 kPa a từ xưởng 12. Vì xưởng AN cần các mức áp suất
khác nhau, hệ thống hơi 800 kPaa được giảm xuống áp suất 500 kPaa.
4.4.5.1 Hệ thống hơi áp suất 700 kPa (a)- áp suất tuyệt đối
Hơi bão hòa 700 kPaa được sử dụng trực tiếp cho ejector 31F001 và 31F002, thiết bị bay
hơi AN 31E013, dùng gia nhiệt cho bồn cấp tạo hạt AN 32D007, thùng cao vị 32D001,
gia nhiệt cho các đường ống dung dịch AN, Thiết bị gia nhiệt khí ấy 32E004 và thiết bị
làm sạch Amoniac 32E002.
4.4.5.2 Hệ thống hơi áp suất 400 kPa
Hơi từ hệ thống hơi 400 kPaa được kiểm soát áp suất bằng PIC/ PV38002 trước khi vào
thiết bị bão hòa hơi 38D002 qua ống phun. Thiết bị bão hòa hơi 38D002 là thùng nằm
ngang được đổ một phần bằng nước ngưng. Ở những điều kiện làm việc bình thường
nước ngưng lấy từ thiết bị bay hơi AN 31E013. Mức được giữ bằng LIC/LV38002. Nước
ngưng thừa sẽ được dẫn tới bình chứa nước ngưng 38D001 (LV38002A). Trong trường
hợp nước ngưng từ 38P001A/B có thể được cấp tới thiết bị bão hòa (LV38002B). Hơi áp
suât 500 kPa tạo thành được sử dụng cho thiết bị gia nhiệt khí sấy sơ bộ 32E003, thiết bị
gia nhiệt khí tầng sôi 32E208, thiết bị gia nhiệt khí làm ấm 32E013, gia nhiệt bồn chứa
dung dịch AN 32D004, bồn hòa tan AN 32D005, bồn chứa nước rửa 32D010, 32D011 và
32D012, làm hơi dẫn động cho bơm nâng nước ngưng 38P004, hơi gia nhiệt cho đường
ống dung dịch ammonium nitrate, làm sạch các vòi phun tạo hạt và các trạm phụ trợ trên
nhà đỉnh tháp tạo hạt.
4.4.5.3 Hệ thống hơi ngưng tụ
Tất cả nước ngưng từ khu vực 31, 32, và 38 được gom tới bồn nước ngưng 38D001.
Nước ngưng từ thiết bị bay hơi 31E013 được dẫn tới thiết bị bão hòa 38D002 và cuối
cùng 12 tới bồn chứa nước ngưng 38D001. Một vài dòng nước ngưng sẽ bốc hơi tức thời
do giãn nở tới áp suất môi trường. Hơi bốc lên tức thời này được ngưng tụ trong 38E001
bằng nước làm mát. Dòng nước ngưng từ thiết bị trao đổi nhiệt này sẽ được quay trở lại
bồn.
Nước ngưng thu được được bơm tới xưởng 12 bởi các bơm 38P001A/B. Độ dẫn điện của
nước ngưng liên tục được đo bằng thiết bị đo độ dẫn AI38001, đểnồi hơi không nhiễm
bẩn bất kỳ tạp chất như AN hoặc HNO3. Trong trường hợp độ dẫn điện cao, van 3 chiều
XV38002 sẽ chuyển hướng nước ngưng tới bình 31D002. Một phần nước ngưng nóng
được sử dụng để gia nhiệt bình phụ gia bọc vỏ 32D006.
4.4.6 Hệ thống nước làm mát
Nước làm mát từ khu 88 được sử dụng để làm mát cho toàn bộ hệ thống. Nước làm
mát này được cấp với nhiệt độ khoảng 32oC và sau làm mát là 40oC. Nước làm mát được
phân phối đồng thời tới các nơi tiêu thụ sau:
• Thiết bị ngưng N 31E001
• Thiết bị làm mát của tháp lọc rửa khítạo hạt 32E001
• Thiết bị làm mát nước pH 31E012
• Thiết bị làm mát nước ngưng quá trình 31E005
• Thiết bị ngưng 38E001
Trên đường nước làm mát hồi lưu có lắp một đồng hồ đo độ dẫn điện AI38724 hoạt
động liên tục để phát hiện tạp chất.
4.5 Các loại hóa chất sử dụng trong dây chuyền và thông tin liên quan MSDS
Axit Nitric:
-Hàm lượng > 60%
-Hàm lượng HNO2 <100 mg/kg
-Hàm lượng Cl < 10 mg/kg
-Hàm lượng Sắt < 8 mg/kg
Amoniac lỏng chứa hàm lượng Amoniac lỏng ≥ 99,6 % khối lượng, hàm lượng nước ≤
0,2 % khối lượng, hàm lượng dầu ≤ 8,0 % mg/l, hàm lượng sắt≤ 2,0 ppm ở 25oC và áp
suất 1595kPa.
STT Chỉ tiêu chất lượng sản phẩm Đơn vị Thông số yêu
cầu
I Amon Nitrat dạng hạt xốp (PPAN)
1 Độ tinh khiết % ≥ 99,5
2 Khả năng hấp thụ dầu % ≥8
3 Độ ẩm % ≤ 0,3
4 Khối lượng riêng rời g/cm3 0,73÷0,83
5 Cỡ hạt 0,5 ÷ 3mm lọt sàng % ≥ 95
6 Cặn không tan trong nước % ≤ 0,15
7 pH (dung dịch 10%) 4,5÷5,5
8 Độ bền cơ học g/mm2 96÷153
II Amon Nitrat dạng tinh thể (CPAN)
1 Độ tinh khiết % ≥ 99,5
2 Độ ẩm % ≤ 0,5
3 Khối lượng riêng rời g/cm3 0,8÷0,9
4 Cặn không tan trong nước % ≤ 0,15
5 pH (dung dịch 10%) 4,5÷5,5
4.6 Các thiết bị và thông số chính trong dây chuyền công nghệ/thiết bị
4.6.1 Thiết bị trung hòa.
Nguyên lý hoạt động:
Dịch Amon Ntrat được tuần hoàn nhờ 1 bơm tuần hoàn vào NO1 của
thiết bị 31R001 và ra ở vị trí NO2. Nhằm mục đích tránh quá nhiệt cục
bộ tại một điểm trong quá trình phản ứng.
Dòng axit HNO3 60% sẽ được bơm vào thiết bị qua NO4 và phản ứng
với dòng khí NH3 ở vị trí ống Titan 2, khí NH3 được cấp vào qua NO3.
Ở thiết bị xảy ra phản ứng giữa HNO3 với khí NH3 với tỉ lệ 1:1
Ta có phương trình phản ứng:
HNO3 + NH3 → NH4NO3 + Q
4.6.2 Thiết bị cô đặc.
Nguyên lý hoạt động:
Dịch 92% sẽ được bơm vào thiết bị qua NO1, NO10 là đường cấp dịch
tuần hoàn khi dung dịch chưa đạt nồng 96% và NO3 là đường cấp dịch
tuần hoàn của sản phẩm không đạt tiêu chuẩn được hòa tan; sau đó
được bơm lại thiết bị cô đặc 31E013. Ở đây dịch AN sẽ chảy vào các
đĩa phân phối 34, 35 để dung dịch có thể chảy dạng màng trong các ống
trao đổi nhiệt 41, và được trao đổi nhiệt với hơi thấp áp bão hòa
700kpaa đi ngoài ống, hơi vào ở NO4A/B. Sau khi trao đổi nhiệt dịch
được cô đặc sẽ đưa đến bồn chứa qua NO2, hơi nước từ dịch sẽ được
kéo sang thiết bị tách hơi nhờ thiết bị Ejector qua NO9. Hơi sau khi trao
đổi nhiệt sẽ tạo thành nước ngưng và được đi ra qua NO5.
 CHƯƠNG 5: NHẬN XÉT VÀ TỔNG KẾT
Nhà máy sản xuất Amon Nitrat là nhà máy có công nghệ sản xuất và thiết bị hiện đại nhất
Việt Nam hiện nay. Với một thiết kế quy trình công nghệ khép kín, tự động và đã tận
dụng được gần như tối đa nguồn nhiệt các quy trình. Bên cạnh đó, vấn đề chống ăn mòn
thiết bị cũng được tính toán một cách kỹ lưỡng.
Nhà máy sản xuất Amon Nitrat tuy mới chỉ hoạt động được khoảng 3 năm, nhưng đã sản
xuất ra sản lượng Amon Nitrat đáp ứng nhu cầu về nguyên liệu Amon Nitrat cho ngành
công nghiệp vật liệu nổ trong và ngoài nước, đồng thời cung cấp một phần cho sản xuất
phân bón, hiện thực cho dây chuyền sản xuất hiệu quả, tiên tiến, công nghệ hiện đại, tự
động hóa hoàn toàn. Bên cạnh đó Nhà máy Sản xuất Amon Nitrat là một trong những nhà
máy có hệ thống xử lý khí và nước thải an toàn, đảm bảo vệ sinh môi trường xanh, sạch,
đẹp nhất Việt Nam.
Được tìm hiểu về xưởng Amon Nitrat cung cấp thêm cho chúng em nhiều kiên thức từ
thực tế về một số thiết bị mà chúng em đã được học ở môn Qúa trình và thiết bị trong
công nghệ hóa học như: Thiết bị phản ứng, thiết bị trao đổi nhiệt, bơm, quạt, băng tải,
gầu nâng, thiết bị sấy,...Ngoài ra chúng em còn cảm nhận được rất nhiều điều bổ ích nữa
là biết một phần công việc và nội quy, quy định về bảo vệ an toàn cho mình và nhà máy.
Đây thực sự là môi trường tốt cho những sinh viên công nghệ hóa học và đặc biệt là lớp
sinh viên chúng em, những người mà sau này sẽ trực tiếp sản xuất Đạm Nitrat Amon để
tìm hiểu thêm về ngành học của mình.
 Phương hướng
-Với nhà máy
Nâng cao hiệu suất sản xuất để hạ giá thành sản phẩm, đưa sản phẩm của Nhà máy có thể
cạnh tranh với các nước trên thế giới. Tìm thêm nhiều thị trường mới trong và ngoài
nước.
-Với sinh viên
Thực tập thực tế là một hoạt động rất cần thiết cho các bạn sinh viên, đặc biệt là với các
bạn sinh viên ngành kĩ thuật. Bởi vì môn học taọ điều kiện cho sinh viên được thực tế về
môn học và chuyên ngành mà mình sẽ làm khi ra trường. Tuy nhiên ,với thời gian thực
tập ngắn nên BÁO CÁO THỰC TẬP còn nhiều mặt hạn chế . Rất mong nhận được sự
góp ý tận tình của Thầy, Cô giáo hướng dẫn và các anh chị trong xưởng Amon Ntrat
TCT CÔNG NGHIỆP HÓA CHẤT MỎ - VINACOMIN CT HÓA CHẤT MỎ
THÁI BÌNH – MICCO NHÀ MÁY SẢN XUẤT AMON NITRAT

TÀI LIỆU THAM KHẢO

-Tài liệu hướng dẫn sinh viên thực tập
-Tài liệu huấn luyện an toàn bước 1
-Hướng dẫn an toàn cưởng Axit Nitric
-Báo cáo thực tập