LỜI NÓI ĐẦU

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) là một hệ thống thu thập
dữ liệu, điều khiển và giám sát các quá trình từ xa. Người vận hành có thể nhận biết và
điều khiển hoạt động các thiết bị thông qua máy tính và mạng truyền thông. Nói cách
khác, SCADA được dùng để chỉ các hệ thống máy tính được thiết kế để thực hiện các
chức năng:
- Thu thập dữ liệu từ các thiết thiết bị công nghiệp hoặc các cảm biến.
- Xử lý và thực hiện các phép tính trên các dữ liệu thu thập được.
- Hiển thị các dữ liệu thu thập được và kết quả đã xử lý.
- Nhận lệnh từ người điều hành và gửi các lệnh đó đến các thiết bị của nhà máy.
- Xử lý các lệnh điều khiển tự động hoặc bằng tay kịp thời và chính xác.
Với mục tiêu giúp sinh viên tiếp cận và nắm bắt được những vấn đề cơ bản
trong một hệ thống điều khiển, giám sát và thu thập dữ liệu, Tập bài giảng “Hệ thống
SCADA” được biên soạn với nội dung bao gồm: phần cứng; phần mềm và truyền
thông của hệ thống. Về phần cứng tập bài giảng trình bày khá chi tiết về cấu trúc của
các thành phần phần cứng, từ các thiết bị cấp trường, RTU, PLC và MTU. Phần mềm
được nhóm tác giả giới thiệu tổng quát các phần mềm SCADA và sau đó tập trung chủ
yếu vào hướng dẫn sử dụng khai thác phần mềm WINCC của hãng Siemens với phiên
bản được sử dụng phổ biến nhất là WinCC flexible 2008. Về truyền thông tập bài giải
giới thiệu tổng quan về mạng, mô hình phân cấp chức năng và các cấp mạng công
nghiệp, các chuẩn giao tiếp. Bên cạnh đó nhóm tác giả cũng trình bày khá chi tiết về
một số bus giao tiếp thông dụng như AS-I, Profibus, Modbus, Ethernet…
Tập bài giảng sẽ là tài liệu chính cho việc giảng dạy và học tập môn học Hệ
thống SCADA của các lớp đại học nghành Công nghệ kỹ thuật điện, điện tử, Công
nghệ kỹ thuật điều khiển và tự động hóa tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Nam
Định. Là cơ sở để thống nhất nội dung giảng dạy và kiểm tra đánh giá sinh viên. Tập
bài giảng gồm 5 chương:
Chương 1: Tổng quan về hệ thống SCADA.
Chương 2: Cấu trúc phần cứng hệ thống SCADA.
Chương 3: Truyền thông.
Chương 4: Phần mềm cho SCADA.
Chương 5: Thiết kế các mô hình SCADA
Nhóm biên soạn xin chân thành cảm ơn các đồng nghiệp khoa Điện - Điện tử,
cùng các đồng nghiệp trong trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Nam Định đã giúp
chúng tôi hoàn thành tài liệu này.

1
 Trong lần biên soạn đầu tiên, chắc chắn sẽ không tránh khỏi một số sai sót,
mong người đọc đóng góp ý kiến cho các tác giả để tập bài giảng được hoàn thiện hơn.
Chúng tôi xin chân thành cảm ơn.
Nam Định, tháng 11 năm 2016
Nhóm biên soạn
Đoàn Ngọc Sỹ
Trần Hiếu

2
 DANH MỤC CÁC CHỮ VIẾT TẮT

Ký hiệu Tên tiếng Anh Tên tiếng Việt

ACC Area Control Center Trung tâm điều khiển vùng
A/D Analog/Digital Chuyển đổi tương tự/số
AI Analog Input Vào tương tự
AO Analog Output Ra tương tự
ASCII American Standard Code for Bảng mã chuẩn của Mỹ để trao đổi
Information Interchange thông tin
BI Binary Input Đầu vào tín hiệu nhị phân
BF Bus Field Bus trường
CPU Central Processing Unit Khói xử lý trung tâm
CSMA/CD Carrier Sense Multiple Access Điều khiển truy nhập môi trường có
with Collision Detect phát hiện xung đột
DA Distributed Automation Tự động hóa hệ thống phân tán
DCS Distributed Control System Hệ thống điều khiển phân tán
DI Digital Input Vào số
DMM Digital Multifunction Meter Đồng hồ số đa năng
DO Digital Output Đầu ra số
DNS Domain Name Service Dịch vụ tên miền
DP Decentralised Peripherals Thiết bị ngoại vi phân tán
DR Digital Relay Rơ le số
FMS Fieldbus Message Specification
FTP File Transfer Protocol Giao thức truyền file
GUI Graphical User Interface Giao tiếp người dùng
HDD Hard Disk Drive Ổ cứng
HDLC High Level Data Link Control Điều khiển liên kết dữ liệu mức cao
HMI Human Machine Interface Giao tiếp người và máy
HHU Hand Hold Unit Thiết bị cầm tay
IED Intelligent Electronic Device Thiết bị điện tử thông minh
IO Input Output Vào ra
LAN Local Area Network Mạng cục bộ
LLC Logical Link Control Điều khiển liên kết logic
LLI Lower Layer Interface Giao tiếp lớp thấp
MAC Medium Access Control Điều khiển truy nhập môi trường
MODEM Modulation/Demodulation Bộ điều chế/ giải điều chế

3
Ký hiệu Tên tiếng Anh Tên tiếng Việt
MPI Multi Point Interface Giao tiếp đa điểm
MTU Master Terminal Unit Trạm chủ
PA Process Automation Tự động hóa quá trình
PC Personal Computer Máy tính cá nhân
PID Proporation Integral Derivative Bộ điều khiển vi tích phân tỉ lệ
PLC Programmale Logic Control Điều khiển logic lập trình
OSI Open Systems Interconnection Kết nối hệ thống mở
RAM Ramdom Access Memory Bộ nhớ truy nhập ngẫu nhiên
RTU Remote Terminal Unit Thiết bị đầu cuối từ xa
SCADA Supervisory Control And Data Hệ thống điều khiển giám sát và
Acquisition System thu thập dữ liệu
SMS Sub Master Station Trạm thu thập dữ liệu
SS Substation Server Điều khiển mức trạm
TCP/IP Transmission Control Protocol/ Giao thức điều khiển truyền/Giao
Internet Protocol thức Internet

4
 MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU .................................................................................................................1
Chương 1. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG SCADA ...................................................13
1.1. Khái niệm về hệ thống SCADA .........................................................................13
1.2. Lịch sử phát triển hệ thống SCADA ...................................................................13
1.3. Các thành phần cơ bản của một hệ thống SCADA.............................................14
1.3.1. Phần cứng .....................................................................................................14
1.3.2. Phần mềm .....................................................................................................16
1.3.3. Truyền thông ................................................................................................17
1.3.4. Những yêu cầu chung về một hệ thống SCADA .........................................18
1.4. Sự khác nhau giữa PLC, DCS và SCADA .........................................................19
1.5. Các chức năng cơ bản của hệ thống SCADA .....................................................21
1.5.1. Kiểm soát truy cập .......................................................................................21
1.5.2. MMI (Man Machine Interface) ....................................................................21
1.5.3. Lập biểu đồ (Trending) ................................................................................22
1.5.4. Điều khiển báo động (Alarm Handling) ......................................................22
1.5.5. Ghi sự kiện và lưu trữ (Logging/Archiving) ................................................22
1.5.6. Xuất báo cáo (Report Generation) ...............................................................22
1.5.7. Tự động hoá (Automation)...........................................................................22
1.6. Một số ứng dụng của SCADA ............................................................................23
Câu hỏi ôn tập chương 1................................................................................................23
Chương 2. CẤU TRÚC PHẦN CỨNG HỆ THỐNG SCADA .....................................24
2.1. Các thiết bị trường ..............................................................................................24
2.2. Thiết bị điện tử thông minh IED (Intelligent Electronic Devices) .....................24
2.2.1 Chức năng của IED .......................................................................................24
2.2.2 Rơ le kỹ thuật số............................................................................................24
2.2.3. Công tơ điện tử nhiều biểu giá .....................................................................26
2.3 Thiết bị đầu cuối từ xa (RTU – Remote Termainal Unit) ...................................28
2.3.1. Đơn vị điều khiển trung tâm (CPU - Central Control Unit) ........................29
2.3.2. Khối vào tương tự (Analog Input Modules) ................................................29
2.3.3. Khối ra tương tự (Analog Output Mudules) ................................................29
2.3.4. Khối vào số (Digital Input Modules) ...........................................................30

5
 2.3.5. Khối ra số (Digital Output Modules) ........................................................... 30
2.3.7. Bộ đếm số (Digital Counters) ...................................................................... 31
2.4. Thiết bị điều khiển logic lập trình PLC .............................................................. 32
2.4.1. Khối vào/ra cơ bản (Basic I/O Unit): ........................................................... 33
2.4.2. Bộ định thì tương tự (Analog Timer Unit) .................................................. 34
2.4.3. Khối vào/ra đặc biệt (Special I/O Unit): ...................................................... 34
2.4.4. Khối điều khiển PID (PID Control Unit) ..................................................... 35
2.4.5. Khối truyền thông (Communication Unit): ................................................. 35
2.5. Trạm chủ MS (MTU - Master Terminal Unit) ................................................... 36
2.6. Thiết bị giao tiếp người và máy HMI ................................................................. 37
Câu hỏi ôn tập chương 2 ............................................................................................... 39
Chương 3: TRUYỀN THÔNG ..................................................................................... 40
3.1. Tổng quan về mạng ............................................................................................ 40
3.1.1. Khái niệm về mạng ...................................................................................... 40
3.1.2. Mạng truyền thông công nghiệp là gì? ........................................................ 40
3.1.3 Cấu trúc mạng ............................................... Error! Bookmark not defined.
3.2. Các cấp mạng truyền thông trong hệ thống SCADA ......................................... 42
3.2.1. Bus trường, bus thiết bị ................................................................................ 43
3.2.2. Bus hệ thống, bus điều khiển ....................................................................... 44
3.2.3. Mạng xí nghiệp ............................................................................................ 44
3.2.4. Mạng công ty ............................................................................................... 45
3.3. Các chuẩn giao tiếp............................................................................................. 45
3.3.1. Các phương thức truyền dẫn ........................................................................ 45
3.3.2 Giao tiếp RS -232.......................................................................................... 46
3.3.3 Giao tiếp RS -422.......................................................................................... 49
3.3.4 Giao tiếp RS -485.......................................................................................... 51
3.4 Các hệ thống bus tiêu biểu. .................................................................................. 56
3.4.1 Bus AS -I....................................................................................................... 56
3.4.2 Bảo toàn dữ liệu ............................................................................................ 61
3.4.3 PROFIBUS (Program field bus) ................................................................... 62
3.4.4 ModBus ......................................................................................................... 82
3.4.5 MPI (Multi Point Interface). ......................................................................... 91

6
 3.4.6 Ethernet .........................................................................................................91
3.4.7 Kiến trúc giao thức ........................................Error! Bookmark not defined.
Câu hỏi ôn tập chương 3 ............................................................................................. 101
Chương 4. PHẦN MỀM CHO SCADA ..................................................................... 102
4.1 Giới thiệu chung về phần mềm SCADA .......................................................... 102
4.2 Hệ thống SCADA dùng phần mềm WINCC .................................................... 103
4.2.1 Giới thiệu phần mềm WINCC ................................................................... 103
4.2.2 Các chức năng và ứng dụng. ...................................................................... 106
4.2.3 Hướng dẫn lập trình ................................................................................... 109
4.2.4 Ứng dụng công nghệ Web trong SCADA. ................................................ 139
Câu hỏi ôn tập chương 4 ............................................................................................. 142
Chương 5. THIẾT KẾ CÁC MÔ HÌNH SCADA ...................................................... 143
5.1 Phân tích yêu cầu thiết kế một hệ thống SCADA. ........................................... 143
5.2 Xây dựng lưu đồ hoạt động .............................................................................. 147
5.3 Kết nối phần cứng. ............................................................................................ 148
5.4 Viết chương trình điều khiển hệ thống. ............................................................ 150
5.5 Tải chương trình và kiểm tra ............................................................................ 157
5.5.1. Cấu hình trên HMI: ................................................................................... 157
5.5.2. Cấu hình trên máy tính (PC) ..................................................................... 159
5.5.3. Kiểm tra kết nối Ethernet. ......................................................................... 161
5.5.4. Cấu hình trên WinCC Flexible.................................................................. 162
Câu hỏi ôn tập chương 5 ............................................................................................. 163
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................................... 168

7
 DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 1.1: Cấu trúc một mạng SCADA đơn giản .......................................................... 15
Hình 1.2: Cấu hình một mạng SCADA lớn tiêu biểu ................................................... 16
Hình 2.1: Cấu trúc rơ le kỹ thuật số .............................................................................. 24
Hình 2.2: Rơ le kỹ thuật số Mikro................................................................................. 25
Hình 2.3: Sơ đồ khối công tơ điện tử nhiều biểu giá .................................................... 26
Hình 2.4: Công tơ điện tử nhiều biểu giá ...................................................................... 28
Hình 2.5: Cấu trúc một RTU tiêu biểu .......................................................................... 29
Hình 2.6: Hình minh họa cấu trúc khối vào số ............................................................. 30
Hình 2.7: Hình minh họa cấu trúc khối bộ đếm ............................................................ 31
Hình 2.8: Một số loại RTU............................................................................................ 32
Hình 2.9: Cấu hình tiêu biểu của một PLC ................................................................... 32
Hình 2.10: Hình minh họa hoạt động của khối vào ngắt .............................................. 33
Hình 2.11: Hình minh họa khối định thì ....................................................................... 34
Hình 2.12: Hình minh họa khối xuất nhập đặc biệt ...................................................... 34
Hình 2.13: Hình minh họa khối PID ............................................................................. 35
Hình 2.14: Hình minh họa khối truyền thông ............................................................... 35
Hình 2.15: Kiến trúc một MTU tiêu biểu ...................................................................... 36
Hình 2.16: Hình minh họa kiến trúc Sub-Master station .............................................. 36
Hình 2.17: Hình minh họa các thành phần của màn hình HMI .................................... 37
Hình 2.18: Hình minh họa chức năng Recipe .............................................................. 37
Hình 2.19: Hình minh họa tính năng nâng cấp OS ...................................................... 38
Hình 2.20: Hình minh họa tính năng Script .................................................................. 38
Hình 3.1: Mô hình phân cấp chức năng và mạng truyền thông công nghiệp ............... 42
Hình 3.2: Mô hình truyền dẫn không đối xứng ............................................................. 46
Hình 3.3: Mô hình truyền dẫn không đối xứng ............................................................. 46
Hình 3.4: Quy định trạng thái logic của tín hiệu RS-232.............................................. 47
Hình 3.5: Sơ đồ chân Jack RS-232................................................................................ 48
Hình 3.6: Một số ví dụ ghép nối với RS-232 ................................................................ 49
Hình 3.7: Sơ đồ bộ phát và thu của RS 485 .................................................................. 52
Hình 3.8: Quy định trạng thái logic của RS-485 ........................................................... 52
Hình 3.9: Cấu hình mạng RS-485 kiểu 2 dây ............................................................... 53

8
Hình 3.10: Cấu hình mạng RS-485 kiểu 4 dây..............................................................54
Hình 3.11: Các phương pháp chặn đầu cuối RS-485/RS-422 .......................................55
Hình 3.12: Ghép nối cảm biến và cơ cấu chấp hành số với AS-i ..................................57
Hình 3.13: Nguyên tắc ghép nối thiết bị trong một hệ AS-i .........................................58
Hình 3.14: Cấu trúc bức điện AS-i ................................................................................59
Hình 3.15: Cấu trúc các lệnh gọi từ trạm chủ AS-i .......................................................60
Hình 3.16: Mã hóa đường truyền AS-i sử dụng phương pháp APM ............................61
Hình 3.17: Cấu hình Multi-Master trong Frofibus ........................................................66
Hình 3.18: Các dịch vụ truyền dữ liệu PROFIBUS ......................................................68
Hình 3.19: Ký tự khung UART sử dụng trong PROFIBUS .........................................70
Hình 3.20: Kiến trúc FMS trong mô hình OSI ..............................................................71
Hình 3.21: Các kiểu quan hệ giao tiếp PROFIBUS ......................................................74
Hình 3.22: Nguyên tắc trao đổi dữ liệu tuần hoàn Master/slaver ..................................78
Hình 3.23: Giao tiếp trực tiếp giữa các trạm tớ .............................................................80
Hình 3.24: Chu trình yêu cầu-đáp ứng của modebus ....................................................85
Hình 3.25: Khung thông báo Modbus chế độ ASCII ....................................................86
Hình 3.26: Khung thông báo Modbus trên Modbus Plus ..............................................90
Hình 3.27: Mạng MPI ...................................................................................................91
Hình 3.28: Ethernet/IEEE 802.3 trong tập chuẩn IEEE 802 .........................................92
Hình 3.29: Ba kiểu mạng Ethernet với cáp đồng trục và đôi dây xoắn .........................93
Hình 3.30: Cấu trúc khung MAC theo IEEE 802.3/Ethernet ........................................95
Hình 4.1: Đặc tính mở của phần mềm WinCC .......................................................... 104
Hình 4.2: Khởi động phần mềm WinCC Flexible 2008 ............................................. 109
Hình 4.3: Lựa chọn tạo mới một project .................................................................... 110
Hình 4.4: Lựa chọn kiểu mạng kết nối giữa thiết bị HMI và PLC ............................. 110
Hình 4.5: Lựa chọn thiết bị HMI, thiết bị điều khiển và kiểu kểt nối ........................ 111
Hình 4.6: Lựa chọn thiết bị HMI ................................................................................ 112
Hình 4.7: Lựa chọn màn hình mẫu cho project .......................................................... 112
Hình 4.8: Lựa chọn màn hình điều hướng .................................................................. 113
Hình 4.9: Lựa chọn màn hình hệ thống chuẩn ........................................................... 113
Hình 4.10: Chọn thư viện chuẩn cho project .............................................................. 114
Hình 4.11: Đặt tên cho project và các chú thích cần thiết .......................................... 114

9
Hình 4.12: Màn hình làm việc của project .................................................................. 115
Hình 4.13: Cửa sổ tạo các Tag kết nối với PLC.......................................................... 116
Hình 4.14: Màn hình giao diện của hệ thống bình trộn nước trái cây ........................ 119
Hình 4.15: Bảng xây dựng thuộc tính của màn hình ................................................... 120
Hình 4.16: Thư viện hình ảnh trong WinCC Flexible ................................................ 121
Hình 4.17: Thư viện nút ấn trong WinCC flexible ..................................................... 121
Hình 4.18: Chọn kiểu nút ấn và tag xử lý cho nút ấn kiểu hình ảnh ........................... 122
Hình 4.19: Chọn kiểu nút ấn và đặt tên nút ấn đối với nút ấn kiểu Text .................... 122
Hình 4.20: Bảng lựa chọn chức năng của nút ấn và Tag liên kết................................ 122
Hình 4.21: Thư viện công tắt trong WinCC flexible .................................................. 123
Hình 4.22: Chọn Tag xử lý cho công tắc .................................................................... 123
Hình 4.23: Chọn chức năng và tag liên kết cho công tắc ............................................ 123
Hình 4.24: Biểu đồ và cấu hình một biểu đồ ............................................................... 124
Hình 4.25: Chọn tag xử lý cho thước đo ..................................................................... 124
Hình 4.26: Chọn tính năng của biểu đồ ....................................................................... 126
Hình 4.27: Khai báo các thông số của trường vào ra. ................................................. 125
Hình 4.28: Thư viện đèn báo trong WinCC flexible ................................................... 126
Hình 4.29: Cấu hình một đèn báo ............................................................................... 126
Hình 4.30: Cấu trúc khung làm việc của .NET ........................................................... 141
Hình 5.1: Điều khiển giám sát nhiệt độ trong tank nấu gạo ........................................ 148
Hình 5.2: Các Tag kết nối của HMI ............................................................................ 150
Hình 5.3: Màn hình “auto” .......................................................................................... 151
Hình 5.4: Giao diện khởi động hệ thống ủ .................................................................. 151
Hình 5.5: Thư viện công tắc trong WinCC flexible .................................................... 152
Hình 5.6: Chọn Tag xử lý cho công tắc ...................................................................... 152
Hình 5.7: Chọn chức năng cho công tắc ..................................................................... 153
Hình 5.8: Bảng chọn chế độ hoạt động ....................................................................... 153
Hình 5.9: Cấu hình chức năng cho phím tự động ....................................................... 153
Hình 5.10: Cấu hình chức năng cho phím thoát .......................................................... 153
Hình 5.11: Giao diện điều khiển tự động .................................................................... 154
Hình 5.12: Bảng hiển thị và điều chỉnh nhiệt độ......................................................... 154
Hình 5.13: Cấu hình cho trường đầu vào đặt trên ....................................................... 155

10
Hình 5.14: Chọn tag tác động đèn báo van 8 ............................................................. 155
Hình 5.15: Giao diện điều khiển bằng tay .................................................................. 155
Hình 5.16: Đồ thị nhiệt của hệ thống theo thời gian .................................................. 156
Hình 5.17: Lấy biểu đồ trong hộp công cụ ................................................................. 156
Hình 5.18: Chọn tín hiệu cần hiển thị trên biểu đồ và dải giá trị hiển thị .................. 157
Hình 5.19: Cửa sổ Transfer của Panel ........................................................................ 157
Hình 5.20: Thiết lập Tranfer ....................................................................................... 158
Hình 5.21: Biểu tượng Ethernet Drive ....................................................................... 158
Hình 5.22: Thiết lập địa chỉ IP và Subnet Mask của HMI ......................................... 158
Hình 5.23: Thiết lập tên HMI trên mạng .................................................................... 159
Hình 5.24: Chọn nút "Transfer" ................................................................................. 159
Hình 5.25: Mở cửa sổ Properties của adapter Ethernet .............................................. 160
Hình 5.26: Mở cửa sổ Properties của Internet Protocol ............................................. 160
Hình 5.27: Đặt địa chỉ IP và Subnet Mask của máy tính ........................................... 161
Hình 5.28: Mở cửa sổ lệnh CMD ............................................................................... 161
Hình 5.29: Màn hình kiểm ra kết nối ......................................................................... 162
Hình 5.30: Mở cửa sổ Connection .............................................................................. 162
Hình 5.31: Thiết lập giao tiếp ..................................................................................... 163
Hình 5.32: Chọn thiết bị Transfer............................................................................... 163

11
 DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1.1: Một số kiểu truyền và tiêu chuẩn thường dùng trong SCADA .................... 17
Bảng 1.2: Bảng tóm tắt các giao thức của một số nhà sản suất .................................... 18
Bảng 1.3: So sánh SCADA và DCS .............................................................................. 21
Bảng 3.1: So sánh mạng công nghiệp và các mạng khác.............................................. 41
Bảng 3.2: Tóm tắt các thông số quan trọng của RS232 ................................................ 48
Bảng 3.3: Tóm tắt các thông số quan trọng của RS-422 ............................................... 50
Bảng 3.4: Tóm tắt các thông số quan trọng của RS-485 ............................................... 51
Bảng 3.5: Chiều dài tối đa của một đoạn mạng PROFIBUS (Cáp STP loại A) ........... 64
Bảng 3.6: Ngữ nghĩa khung bức điện FDL ................................................................... 69
Bảng 3.7: Các kiểu dữ liệu chuẩn trong FMS ............................................................... 73
Bảng 3.8: Các hàm Modbus được các bộ điều khiển Modicon hỗ trợ .......................... 88
Bảng 3.10: Một số loại cáp truyền Ethernet thông dụng............................................... 93
Bảng 3.11: Một số loại cáp truyền Fast Ethernet thông dụng ....................................... 98
Bảng 5.1 Địa chỉ đầu vào hệ thống ............................................................................. 149
Bảng 5.2 Địa chỉ đầu ra ............................................................................................... 149

12
 Chương 1

TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG SCADA

1.1. Khái niệm về hệ thống SCADA
Hệ thống SCADA hay còn được gọi là hệ thống điều khiển giám sát và thu thập
dữ liệu dựa trên nền tảng máy tính (SCADA - Supervisory Control And Data
Acquisition) được phát triển từ mô hình đơn lẻ, điều hành phân tán đến kiến trúc mạng
giúp truyền thông nhanh, linh động, chính xác và khoảng cách xa. SCADA - quá trình
thu thập dữ liệu thời gian thực từ các đối tượng để xử lý, biểu diển, lưu trữ, phân tích
và có khả năng điều khiển những đối tượng này.
Hơn nữa, SCADA đã chuyển từ độc quyền sang tiêu chuẩn hóa về phần cứng và
phần mềm, sự thay đổi này giúp giảm chi phí nâng cấp, vận hành và bảo trì cũng như
cung cấp quản lý với thông tin thời gian thực, hỗ trợ cho việc lập kế hoạch, giám sát
và ra quyết định. Các hệ thống SCADA là thành phần rất quan trọng trong nhiều lĩnh
vực như: phát điện, truyền tải và phân phối điện năng; lọc ga, dầu và hệ thống quản lý
đường ống; hệ thống lọc và phân phối nước; hệ thống sản xuất và xử lý hóa chất; hệ
thống giao thông vận tải.
Mặc dù SCADA được dùng phổ biến nhất ở các mạng tự động lớn như các công
ty tiện ích công cộng, SCADA còn có thể được dùng trong hầu hết các tiến trình điều
khiển tự động. Các công ty sử dụng dây chuyền lắp ráp, như nhà máy đóng chai, cũng
có thể sử dụng các tiện lợi từ SCADA. Toàn bộ các nhà máy có thể được tự động hóa
giúp cho việc sản xuất hiệu quả và tin cậy.
Trong những hệ thống SCADA dù ít hay nhiều cũng được thực hiện những
nguyên tắc như: làm việc với thời gian thực, sử dụng một khối lượng tương đối lớn
thông tin thừa (tần số cập nhật dữ liệu cao), cấu trúc mạng, nguyên tắc hệ thống và
môdun mở, có thiết bị dự trữ để làm việc trong trạng thái “dự trữ nóng”, …

1.2. Lịch sử phát triển hệ thống SCADA

Mục tiêu của hệ thống SCADA đã được phát triển từ đầu thập niên 1960. Sự ra
đời của thế hệ máy tính nhỏ (minicomputer) như Digital Equipment Corporation
(DEC) PDP-8 và PDP-11 làm cho điều khiển quá trình và sản xuất bằng máy tính là
khả thi. Ở thập niên này thiết bị đo từ xa bằng sóng vô tuyến dùng trong giám sát thời
tiết sử dụng khí cầu - tên lửa đẩy ra đời. Đồng thời cũng ra đời hệ thống giám sát từ xa
có dây.
Những năm 1970 ra đời máy bộ đàm dùng sóng radio, cùng tiến trình ra đời và
phát triển của PLC (Programmable Logic Controlers) cũng được diễn ra song song.

13
Khi máy vi tính phát triển, chúng được lập trình và thu gọn nhằm cạnh tranh với các
chức năng, lập trình và vận hành của PLC. Chính xác, sự cạnh tranh được phát triển
giữa hai nghiên cứu và tiếp diễn đến ngày hôm nay.
Lúc đầu, hệ thống điều khiển chỉ hạn chế ở từng thiết bị cụ thể. Sự kết hợp giữa
các thiết bị điều khiển chỉ cục bộ ở thiết bị, nhà máy và không kết nối với mạng bên
ngoài. Hệ thống điều khiển bao gồm máy tính mini hoặc PLC trung tâm kết nối với
một số bộ điều khiển giao tiếp với động cơ, bơm, valve, công tắc, cảm biến …. Kiến
trúc này thường được gọi là hệ thống điều khiển phân bố (DCS - Distributed Control
System). Các hệ thống đó thường được giới hạn ở các vị trí gần nhau, thông thường
được kết nối với nhau sử dụng mạng cục bộ (LAN – Local Area Network). Khi có yêu
cầu cần thiết cho sự vận hành mạng này, công ty hoặc nhà cung cấp phát triển các giao
thức truyền thông của riêng họ, trong số đó phần nhiều là độc quyền. Khi tính năng kĩ
thuật của máy tính, hệ điều hành và mạng được cải tiến, thúc đẩy yêu cầu giám sát
trạng thái, vận hành các thiết bị, nhà máy từ xa theo thời gian thực. Cũng như nhiều
công ty có các thành viên hoặc chi nhánh hoạt động ở vùng địa lý cách biệt nhau, yêu
cầu thu thập dữ liệu từ xa, điều khiển và bảo trì được quan tâm hơn theo khía cạnh
quản lý và chi phí. Những khả năng này được biết tới như là sự tập hợp của giám sát
điều khiển và thu thập dữ liệu (Supervisory Control And Data Acquisition - SCADA).
Ngày nay hệ thống SCADA đang có xu hướng phát triển cả về công nghệ và mở
rộng quy độ ứng dụng trong mọi lĩnh vực của công nghiệp cũng như các lĩnh vức khoa
học khác.

1.3. Các thành phần cơ bản của một hệ thống SCADA

1.3.1. Phần cứng

Một mạng SCADA về bản chất là sự kết hợp của các trạm chủ MTU, trạm tớ
RTU (Remote Terminal Unit) và các thiết bị trường được kết nối bởi mạng truyền
thông. Điều khiển tiến trình và điều khiển luận lý (logic) được thực hiện bởi các máy
chủ. Thông tin sử dụng bởi các trạm chủ được thu thập bởi các bộ điều khiển/cảm
biến. Các trạm tớ là các giao tiếp được sử dụng bởi người vận hành để tương tác với
hệ thống.
Các trạm chủ thông thường được đặt ở nhà máy chính/trạm chính. Chúng truyền
thông với các bộ điều khiển cục bộ hoặc các bộ điều khiển được đặt ở các vị trí xa, cần
được giám sát hoặc điều khiển. Khi cần thiết, một hệ thống SCADA có thể rất lớn và
phủ rộng hàng trăm km, đặc biệt ở các hệ thống tiện ích công cộng nơi mà các bộ điều
khiển cần được đặt dọc theo hệ thống như đường điện hoặc ống dẫn dầu…. Ở những
hệ thống loại này thường có thêm các trạm chủ phụ SMS (Sub-Master Station) đóng
vai trò là thiết bị thu thập và điều khiển trung gian giữa trạm chủ và trạm tớ. Kích cỡ

14
và độ phức tạp của một mạng SCADA biến đổi phụ thuộc vào tiến trình mà nó điều
khiển, kích thước của công trình tiện ích, thương mại sử dụng nó. Một hệ thống cung
cấp điện tiêu biểu có thể lên đến 50.000 điểm thu thập dữ liệu trong khi một nhà máy
đóng chai có thể chỉ đòi hỏi một máy chủ và một số nhỏ PLC.

Hình 1.1: Cấu trúc một mạng SCADA đơn giản

Trong hệ thống này bao gồm một vài PLC được điều khiển bởi một máy chủ.
Một kết nối Ethernet LAN cho phép người vận hành có thể giám sát mạng từ xa thông
qua mạng công ty, sử dụng kết nối Ethernet nối các PLC với PC để chạy ứng dụng
SCADA.
Các mạng SCADA của một công ty lớn cũng tương tự nhưng có nhiều các kết
nối và chức năng hơn. Hình 1.2 minh họa một mạng SCADA lớn được sử dụng trong
các công ty tiện ích công cộng.
Như vậy đối với các hệ thống SCADA phức tạp để dễ dàng quản lý, vận hành
người ta chia phần cứng thành năm cấp độ cơ bản như sau:
 Thiết bị đo và thiết bị điều khiển.
 Trạm đầu cuối và thiết bị đầu cuối RTU.
 Hệ thống truyền thông.
 Các trạm thu thập dữ liệu SMS (Sub-Master Station).
 Hệ thống xử lý dữ liệu MTU.

15
 Hình 1.2: Cấu hình một mạng SCADA lớn tiêu biểu

1.3.2. Phần mềm

Phần mềm SCADA được chia ra làm hai loại: phần mềm độc quyền và phần
mềm mã nguồn mở. Các phần mềm độc quyền là các phần mềm SCADA được xây
dựng bởi nhà cung cấp hệ thống SCADA và thường chỉ dùng cho truyền thông với
phần cứng của họ. Vấn đề chính của các hệ thống này là phải phụ thuộc hoàn toàn vào
nhà cung cấp hệ thống. Các phần mềm mở ngày càng trở nên phổ biến vì tính năng
liên kết hoạt động của các hệ thống này. Các phần mềm mở có khả năng làm việc với
nhiều thiết bị của các nhà sản xuất khác nhau trên cùng một hệ thống.
Các chức năng chủ yếu của phần mềm SCADA bao gồm:
- Giao tiếp người dùng.
- Hiển thị hình ảnh.
- Báo động.
- Đồ thị.
- Giao tiếp với RTU hoặc PLC.
- Có khả năng phát triển thành hệ thống lớn.
- Khả năng truy cập dữ liệu từ các server khác.
- Cơ sở dữ liệu.
- Khả năng kết nối mạng.
- Khả năng chỉ thị lỗi và dự phòng.
16
 - Xử lý phân bố theo mô hình chủ/tớ.

1.3.3. Truyền thông

Một bộ phận không thể thiếu cho một hệ thống SCADA dù lớn hay nhỏ đó là
truyền thông. Nó là yếu tố cơ bản quyết định đến tính ổn định và sự chính xác của hệ
thống. Vì vậy hệ thống truyền tin được sử dụng trong SCADA phải thỏa mãn các tiêu
chuẩn như: giải tốc độ truyền, giao thức truyền thông, truyền đồng bộ hay dị bộ,
khoảng cách địa lý… Hệ thống truyền tin phải được lựa chọn tương thích, phù hợp với
các thiết bị trong hệ thống SCADA. Tùy theo từng loại mô hình, phạm vi của từng hệ
thống SCADA, việc lựa chọn thiết bị truyền thông phù hợp sẽ phát huy được hết tính
năng, tác dụng của nó. Bảng dưới đây kể tới một số dạng truyền thông thường dùng
trong hệ thống SCADA.
Bảng 1.1: Một số kiểu truyền và tiêu chuẩn thường dùng trong SCADA
Đối tác truyền thông Kiểu truyền Tiêu chuẩn thường dùng
Máy chủ với IED hiện Không đồng bộ kiểu RS485
trường Multidrop
PLC thu thập với IED hiện Không đồng bộ kiểu RS485
trường Multidrop
Máy chủ với máy dự Đồng bộ kiểu Multidrop Ethernet
phòng DMS, EMS và DTS
Máy chủ với SCADA cấp Không đồng bộ kiểu RS233 tải ba,modem hay
trên singledrop Ratio 450Hz
SCADA với các ứng dụng Bản tin qua bộ nhớ DDE (Dynamic Data
khác Exchange)
SCADA với các thư viện Đọc/viết thư viện DLL (Dynamic Link
Library)
SCADA với hệ điều hành Quản lý cửa sổ Windows
SCADA với máy in Song song, nối tiếp RS232, ASCII
Để hai hoặc nhiều thực thể có thể truyền thông, chúng phải “nói” cùng một
ngôn ngữ (giao thức) và tuân theo những cách nhất định cho việc khởi đầu, thông suốt
và kết thúc truyền thông. Một giao thức định nghĩa định dạng của các thông điệp và
các cách thức cho sự trao đổi các thông điệp. Giao thức SCADA ra đời vì sự cần thiết
gửi và nhận dữ liệu, điều khiển thông tin cục bộ và qua các khoảng cách xa trong
khoảng thời gian dự tính. Khoảng thời gian dự tính trong trường hợp này ám chỉ khả
năng dự đoán khoảng thời gian đòi hỏi cho một giao dịch xảy ra khi tất cả các thông số
thích hợp đã được biết đến. Để thực hiện truyền thông trong các khoảng thời gian dự
tính cho các ứng dụng trong nhà máy lọc dầu, mạng lưới điện và các mạng SCADA

17
của công ty, các nhà sản xuất thiết bị điều khiển như PLC phát triển các giao thức và
các kiến trúc truyền thông bus cho riêng họ. Bảng 1.2 tóm tắt một số nhà sản xuất thiết
bị và các giao thức tương ứng.
Bảng 1.2: Bảng tóm tắt các giao thức của một số nhà sản suất
Nhà sản xuất Giao thức
Allen Braley DeviceNet, ControlNet, DFI, Data Highway+,
(Rockwell) Data Highway 485
Siemens AS-I, Profibus
Modicon Modbus, Modbus Plus, Modbus TCP/IP
(Schneider)

Trong số các giao thức này đa số là độc quyền. Vào những năm 1990, các nhóm
điều khiển công nghiệp và các tổ chức về tiêu chuẩn bắt đầu phát triển các giao thức
mở cho các hệ thống điều khiển, các giao thức này là không độc quyền và không dành
riêng cho một nhà sản xuất nào. Sau này, khi Internet trở thành phổ biến, các công ty
hướng tới phát triển dựa trên các giao thức và công cụ mạng Internet, như giao thức
TCP/IP và các trình duyệt Internet. Thêm vào đó, các nhà sản xuất và các tổ chức tiêu
chuẩn mở đã sửa đổi công nghệ Ethernet, mạng LAN đã phổ biến và hiệu quả cho sử
dụng với mạng thu thập dữ liệu và điều khiển cục bộ.
Các mô hình phân cấp được sử dụng để định nghĩa nơi nào giao thức được áp
dụng và để đóng gói các chức năng đòi hỏi cho việc gửi và nhận thông điệp. Các mô
hình kiến trúc được phân lớp đã được chấp nhận rộng rãi và có hiệu quả cao. Các
thành phần cần thiết cho sự truyền thông được chia vào các lớp và được định cách giao
tiếp giữa các lớp. Hai trong các mô hình truyền thông theo lớp được sử dụng rộng rãi
là OSI (Open Systems Interconnection) và TCP/IP (Transmission Control
Protocol/ Internet Protocol).

1.3.4. Những yêu cầu chung về một hệ thống SCADA

a) Yêu cầu về phần cứng.
- Là hệ thống phức tạp đắt tiền nên các thành phần của SCADA được cung cấp
bởi nhiều nhà sản xuất. Do đó có yêu cầu cao về chuẩn hóa thiết bị, đặc biệt là về các
giao diện và giao thức. Máy tính dùng để thu thập và điều khiển phải mang tính phổ
thông và có khả năng giao tiếp tốt với các hãng thiết bị phần cứng khác nhau. Có hệ
điều hành đa nhiệm có khả năng mở rộng và giao tiếp dễ dàng với các phần mềm và
phần cứng khác.
b)Yêu cầu về phần mềm.
Có khả năng tương thích với các giao thức thông dụng.

18
 Dễ dàng thiết kế và nâng cấp khi cần thiết.
c)Yêu cầu về truyền thông.
- Do được trải ra trên không gian địa lý rộng lớn nên cần nhiều dịch vụ viễn
thông để kết nối các phân hệ của hệ thống SCADA.
- Mức độ yêu cầu của hệ thống truyền thông ở mức trạm là cấp thấp do vậy cần
thiết chọn các giao thức đơn giản để dễ dàng cho các hệ thống xử lý.
- Khả năng bảo toàn dữ liệu: Trong công nghiệp có nhiều nhiễu điện từ, do đó
cần phải truyền dữ liệu sao cho không có lỗi, giao thức được chọn phải có khả năng
kiểm soát lỗi hiệu quả, ví dụ như phương pháp kiểm tra lỗi CRC.
- Chuẩn hóa giao thức: Xuất phát từ yêu cầu trao đổi tin giữa các đối tác truyền
thông (IED, RTU, PLC, PC…) được sản xuất bởi các hãng khác nhau, cần thiết phải
có giao thức truyền thông chung.
- Tốc độ truy cấp các thông số cao: Trong hệ thống SCADA yêu cầu cập nhật các
thông số từ các thiết bị trường nối tiếp nhau đòi hỏi phải gần như đồng thời.
d) Yêu cầu về dịch vụ
- Có khả năng thu thập, lưu trữ, sử dụng số liệu được ít nhất trong một khoảng
thời gian đủ dài theo yêu cầu.
- Cung cấp sự giao tiếp và giao diện dễ dàng cho người sử dụng và vận hành. Dễ
dàng cho người dùng hiển thị sơ đồ và đồ thị trong giám sát cũng như in báo cáo.
- Giúp thao tác điều khiển từ xa dễ dàng, tuy nhiên vẫn phải bảo đảm thao tác
điều khiển bằng tay.
e) Yêu cầu về giá thành và chi phí lắp đặt phải rẻ, hợp lý.

1.4. Sự khác nhau giữa PLC, DCS và SCADA

Thiết bị điều khiển khả trình (PLC, programmable logic controller) là một loại
máy tính điều khiển chuyên dụng, có khả năng lập trình mềm dẻo thay thế cho mạch
điều khiển logic cứng. Ngày nay đa số các PLC ngoài ứng dụng cho bài toán điều
khiển logic còn dùng trong điều khiển quá trình. Tuy nhiên, các PLC được sử dụng
trong các hệ điều khiển phân tán thường có cấu hình mạnh, hỗ trợ điều khiển trình tự
cùng với các phương pháp lập trình hiện đại (ví dụ SFC).
Trong đa số các ứng dụng có qui mô vừa và lớn, phân tán là tính chất hiển nhiên
của hệ thống. Một dây chuyền sản xuất thường được phân chia thành nhiều phân đoạn,
có thể được phân bố tại nhiều vị trí cách xa nhau. Mỗi phân đoạn được điều khiển
bằng một hoặc một số máy tính cục bộ. Các máy tính điều khiển cục bộ thường được
đặt rải rác tại các phòng điều khiển của từng phân đoạn, phân xưởng, ở vị trí không xa
với quá trình kỹ thuật. Các phân đoạn có liên hệ tương tác với nhau, vì vậy để điều
khiển quá trình tổng hợp cần có sự điều khiển phối hợp giữa các máy tính điều khiển.
Trong phần lớn các trường hợp, các máy tính điều khiển được nối mạng với nhau và
19
với một hoặc nhiều máy tính giám sát (MTGS) trung tâm qua bus hệ thống. Giải pháp
này dẫn đến các hệ thống có cấu trúc điều khiển phân tán, hay được gọi là các hệ điều
khiển phân tán có tên viết tắt tiếng anh là DCS.
Ngay từ khi ra đời, DCS đã có đầy đủ các chức năng điều khiển Logic như các
PLC vì DCS ra đời sau vì vậy DCS đã kịp kế thừa các chức năng này. Nếu PLC
chuyên sâu về điều khiển Logic rời rạc (discrete) thì DCS lại thiên về điều khiển quá
trình (Process control). Tuy nhiên, ứng dụng của DCS thường dành cho các nhà máy
xí nghiệp lớn, cho nên nếu dùng điều khiển tập trung sẽ rất tốn kém, cả về đầu tư ban
đầu lẫn giá thành bảo trì, vận hành. Vì vậy, các hệ DCS đã ứng dụng phương thức điều
khiển phân tán thay vì điều khiển tập trung như PLC.
Trong quá trình phát triển của PLC, đã có rất nhiều xu hướng làm xoá dần ranh
giới của PLC và DCS. Thực tế, với các hệ thống PLC lớn như 9070 của GE Fanuc hay
S7-400 của Siemens đều có các hình bóng của DCS như điều khiển phân tán qua
mạng, điều khiển PID, dự phòng nóng...
Như vậy, các đặc điểm chính của 1 hệ thống DCS là:
 Điều khiển quá trình-PID, Cascade PID, Ratio control, Feedforward...
 Điều khiển phân tán qua mạng FieldBUS-Profibus, Device Net, FF...
 Dự phòng nóng (Redundancy) và có khả năng Hot plug.
 Nạp chương trình khi hệ thống đang "chạy".
 Và nhiều đặc điểm khác.
Do vậy, DCS là một trong các thiết bị sử dụng phương pháp điều khiển phân tán,
nhưng không phải là duy nhất. Ngược lại, DCS không chỉ điều khiển phân tán mà còn
rất nhiều chức năng như trên.
Hệ SCADA rất dễ nhầm lẫn với các hệ DCS. Bởi vì cả hệ SCADA và hệ DCS
cũng có yếu tố điều khiển qua mạng, cũng có các phần mềm HMI, các server dữ liệu.
Tuy nhiên, đây là 2 hệ thống khác nhau. Trong hệ thống DCS, có cả điều khiển đối
tượng và điều khiển giám sát. Chức năng điều khiển đối tượng được thực hiện bởi các
trạm điều khiển (Control station), còn chức năng điều khiển giám sát được thực hiện
tại trạm vận hành (Operator station). Trong khi đó, SCADA chỉ có điều khiển giám
sát, còn điều khiển đối tượng cũng có thể tồn tại trong các hệ thống điều khiển chung,
nhưng nằm ngoài chức năng của hệ SCADA.
Khi PLC kết hợp với PC mặc dù gần giống như "DCS", nhưng không đúng vậy.
Vì PLC dù có rất ít sự khác biệt với DCS nhưng vẫn không phải là DCS do thiếu
những tính năng chủ đạo hoặc các tính năng này không hoàn thiện như DCS. Còn PC
trong hệ PLC và DCS có nhiệm vụ không hoàn toàn giống nhau. PC trong hệ DCS có
cả chức năng trạm vận hành lẫn trạm thiết kế, kỹ thuật. PC trong hệ PLC có thể chạy

20
các phầm mềm HMI, SCADA, nhưng chưa thể là trạm vận hành một cách đầy đủ như
trong hệ DCS.
Để xây dựng một hệ thống điều khiển phân tán, chúng ta có thể sử dụng rất nhiều
loại thiết bị khác nhau và có tích hợp của tất cả các loại thiết bị này. Ví dụ, chúng ta có
thể dùng PLC để xây dựng 1 hệ thống điều khiển phân tán, nếu bài toán điều khiển
thiên về Logic và ít đòi hỏi về điều khiển quá trình. Hiện nay, xuất hiện nhiều hệ điều
khiển lai (hybrid) trong đó có cả PLC và DCS hoặc thực hiện chức năng của cả hai hệ
thống này.
Tóm lại hai hệ thống SCADA và DCS cơ bản khác nhau ở một số điểm như bảng 1.3
Bảng 1.3: So sánh SCADA và DCS
Đặc điểm SCADA DCS
Cơ sở dữ liệu quá trình Thuộc riêng hệ SCADA Chung, thống nhất toàn cục
Cơ sở dữ liệu cấu hình Độc lập từng phần Chung, thống nhất toàn cục
Phương pháp phát triển Riêng rẽ từng phần, Tích hợp toàn bộ, liên quan
ứng dụng không liên quan tới nhau. chặt chẽ tới nhau.
I/O-Drivers, I/O-Servers Cần thiết cho từng loại Tích hợp trong hệ thống phần
PLC và từng công cụ mềm, không cần quan tâm.
SCADA.
Cơ chế giao tiếp cấp Chủ yếu là Polling Linh hoạt, có thể polling hoặc
điều khiển giám sát publisher/subsriber.
Hệ thống cảnh báo Cấp điều khiển giám sát Tạo cảnh báo dưới cấp điều
thực hiện hoàn toàn. khiển, quản lý cảnh báo ở cấp
điều khiển giám sát.
Điều khiển cao cấp Chỉ ở cấp điều khiển Có thể ở cả hai cấp
giám sát
Khả năng lựa chọn công cụ Có nhiều Không có

1.5. Các chức năng cơ bản của hệ thống SCADA

- Kiểm soát truy cập

Người dùng được chỉ định vào các nhóm, mỗi nhóm điều được định nghĩa các
quyền truy cập đọc/ghi (read/write) các thông số của quá trình điều khiển trong hệ
thống.

- MMI (Man Machine Interface)

Biểu thị dữ liệu cho người vận hành và cho phép nhập lệnh điều khiển qua nhiều
dạng: Hình ảnh, sơ đồ, cửa sổ, menu, màn hình cảm ứng, …

21
- Lập biểu đồ (Trending)
Các sản phẩm SCADA đều hổ trợ tiện ích lập biểu đồ, tính năng lập biểu đồ
thông thường bao gồm:
Thông số được ghi ở một biểu đồ cụ thể được định nghĩa trước hoặc được định
nghĩa trực tiếp.
Lập biểu đồ thời gian thực và lưu lại cho việc tra cứu về sau.

-Điều khiển báo động (Alarm Handling)

Báo động được dựa trên kiểm tra giới hạn, trạng thái và được thực hiện trên các
máy server. Sự báo động được thực hiện tập trung, thông tin chỉ tồn tại ở một vị trí và
tất cả người dùng thấy cùng một trạng thái, báo động với nhiều mức ưu tiên được hỗ
trợ.
Ta có thể nhóm các báo động và xem chúng như một thực thể. Chọn lựa các báo
động vào các trang khác nhau hoặc khi xem bảng ghi báo động (alarm log) ta có thể
xem theo độ ưu tiên, thời gian và theo nhóm. E-mails có thể tự động được gửi hoặc tự
động thực thi các đáp ứng tùy thuộc vào mỗi điều kiện báo động.

- Ghi sự kiện và lưu trữ (Logging/Archiving)

Ghi sự kiện và lưu trữ thường được sử dụng để miêu tả một tiện ích. Tuy nhiên,
ghi sự kiện có thể được coi như là lưu trữ dữ liệu lên đĩa cho chiến lược ngắn hạn hoặc
trung bình, trong khi đó lưu trữ được sử dụng cho chiến lược lâu dài trên đĩa hoặc các
thiết bị lưu trữ thường trực khác. Ghi sự kiện tiêu biểu được thực hiện theo chu kỳ, khi
dung lượng dữ liệu hoặc khoảng thời gian đạt đến giới hạn thì dữ liệu cũ sẽ được ghi
đè bởi dữ liệu mới.
Sự kiện có thể được ghi theo một tần số đặt trước, hoặc khởi tạo khi có sự thay
đổi, hoặc một sự kiện được chỉ định trước xảy ra. Dữ liệu của sự kiện có thể được
chuyển qua lưu trữ khi bảng ghi sự kiện đã đầy. Các sự kiện được đánh dấu thời gian
và có thể được lọc theo thời gian xảy ra sự kiện khi được quan sát bởi người dùng.

- Xuất báo cáo (Report Generation)

Báo cáo có thể xuất dưới dạng truy vấn SQL cho lưu trữ file, bảng ghi sự kiện
dạng text, file sự kiện dạng html, … Báo cáo có thể được xuất, in và lưu trữ tự động.

- Tự động hoá (Automation)

Tính năng quan trọng nhất của SCADA là cho phép các hành động được kích
hoạt tự động bởi các sự kiện. Một ngôn ngữ script được cung cấp bởi các hệ thống
SCADA cho phép các hành động được định nghĩa trước. Ví dụ như hiện một cửa sổ cụ
thể, gửi một E-mail, chạy một ứng dụng hoặc đoạn mã hoặc ghi vào cơ sở dữ liệu.

22
 Điều khiển tuần tự được hỗ trợ, nhờ đó có thể thực hiện một tuần tự phức tạp các
sự kiện ở một hoặc nhiều thiết bị. Điều khiển tuần tự còn có thể có tác động ngược lại
với các sự kiện bên ngoài.

1.6. Một số ứng dụng của SCADA

Hệ thống SCADA ứng dụng hiệu quả nhất trong vấn đề tự động hoá điều khiển
quá trình liên tục và phân bố bao gồm các lĩnh vực.
- Công nghiệp chế tạo và lắp ráp.
- Công nghệ dầu khí.
- Điều khiển sản xuất, chuyển tải và phân phối năng lượng điện.
- Cung cấp nước, làm sạch nước và phân phối nước.
- Điều khiển những đối tượng vũ trụ;
- Điều khiển trong giao thông (tất cả các dạng giao thông: hàng không, đường
sắt, đường bộ, đường thuỷ, tàu điện ngầm).
- Viễn thông.
- Quân sự.

Câu hỏi ôn tập chương 1

1. Trình bày khái niệm, thành phần cấu trúc cơ bản và các nguyên tắc thực hiện
của một hệ thống SCADA.
2. Trình bày khái niệm về DCS, phân biệt sự khác nhau giữa PLC, DCS và hệ
thống SCADA.
3. Trình bày các chức năng cơ bản của hệ thống SCADA.
4. Hãy cho biết những ứng dụng của SCADA và trình bày một ứng dụng cụ thể?

23
 Chương 2

CẤU TRÚC PHẦN CỨNG HỆ THỐNG SCADA

2.1. Các thiết bị trường
Thiết bị trường bao gồm tất cả các thiết bị được sử dụng trong tiến trình điều
khiển và được điều khiển. Những thiết bị này bao gồm các cảm biến, valve, công tắc
và động cơ. Các thiết bị này có thể được khởi động/dừng, đóng/mở, ON/OFF bởi PLC
hoặc RTU.
2.2. Thiết bị điện tử thông minh IED (Intelligent Electronic Devices)
2.2.1 Chức năng của IED
Các IED là các thiết bị như rơ le kỹ thuật số DR (Digital Relay), đồng hồ kỹ
thuật đa chức năng DMM(Digital Multifunctional Meter), công tơ điện tử nhiều biểu
giá, các bộ biến đổi T (Transducer),...có chức năng nhiệm vụ như sau:
- Bảo vệ tác động khi xảy ra sự cố.
- Biểu thị trạng thái của các phần tử đóng cắt, ví dụ như trạng thái đóng mở của
máy cắt, vị trí nấc phân áp của máy biến áp ...
- Điều khiển các thiết bị.
- Ghi lại sự cố sự kiện xảy ra.
- Kiểm tra hoạt động của bản thân chúng.
Ngày nay các IDE hiện đại còn được trang bị các cổng truyền tin nối tiếp hoặc
cổng truyền thông tin quang. Thông qua các đường truyền thông tin chúng được nối
tới hệ thống trạm chủ và các dữ liệu của chúng được kiểm soát, xử lý.
2.2.2 Rơ le kỹ thuật số.
Cấu trúc chung của một rơ le kỹ thuật số thể hiện dạng các khối như hình vẽ.
le đầu ra, đèn led cảnh báo
Các phần tử thực hiện: Rơ
Lưu trữ và giao tiếp với

Biến đổi đại

Lọc tương Biến đổi đầu vào
lượng đầu vào
tự tương tự số A/D
U,I
thiết bị

Tín hiệu nhị phân

Khối xử lý tín hiệu μP
BI

Nguồn cấp

Hình 2.1: Cấu trúc rơ le kỹ thuật số

24
 Chức năng của từng khối như sau:
1) Đầu vào: Dòng điện và điện áp được lấy từ cuộn dây thứ cấp của biến áp dòng
điện và biến áp điện áp.
2) Khối biến đổi đại lượng đầu vào: Dòng điện và điện áp của thứ cấp của biến
áp còn quá lớn so với thông số đầu vào của linh kiện rơ le, do đó cần phải giảm tín
hiệu vào chuẩn hóa xuống cỡ vài mA và khoảng 10V.
3) Khối lọc tương tự: Lọc nhiễu, hài bậc cao và các thành phần không mong
muốn trong các đại lượng đầu vào.
4) Khối biến đổi tương tự - số A/D (Analog/Digital): Biến đổi các tín hiệu tương
tự thành tín hiệu số.
5) Khối xử lý tín hiệu số μP: Khối này có chức năng xử lý các tín hiệu đầu vào,
sử dụng các bộ vi xử lý 16 bit hoặc 32 bit. Đối với các rơ le phức tạp như rơ le khoảng
cách, rơ le so lệch bảo vệ máy phát điện, máy biến áp, đường dây siêu cao áp, hệ thống
thanh cái thì sử dụng 2 đến 3 bộ vi xử lý và mỗi bộ vi xử lý thực hiện các chức năng
nhiệm vụ sau:
- Vi xử lý thực hiện chức năng bảo vệ chính.
- Vi xử lý thực hiện chức năng bảo vệ dự phòng.
- Vi xử lý thực hiện chức năng điều khiển: Phần mềm tính toán trong các chế độ
vận hành bình thường, khi có sự cố, giao tiếp với các thiết bị và hệ thống bên ngoài và
phần tử quan trọng nhất làm nhiệm vụ: xác định sự cố các đại lượng đầu vào, so sánh
quan hệ logic giữa các đại lượng, đưa ra các quyết định cảnh cáo, cắt sự cố,…

Hình 2.2: Rơ le kỹ thuật số Mikro

25
 6) Lưu trữ số liệu và giao tiếp với thiết bị
Khối này có các nhiệm vụ:
- Lưu trữ dữ liệu ở chế độ vận hành bình thường và chế độ sự cố.
- Cổng giao tiếp trao đổi dữ liệu, cung cấp tín hiệu cho phần mềm phân tích sự cố.
- Kết nối thông tin với các đối tượng khác, hệ thống thông tin và điều độ.
7) Phần tử thực hiện
- Các rơ le thừa hành thực hiện công việc đóng cắt máy cắt điện, đưa ra cảnh báo
bằng đèn, còi, chuông,…
Các tín hiệu led thông báo về trạng thái của rơ le: sẵn sàng, lỗi, phần cứng, phần
mềm, hoạt động của các chức năng.
8)Tín hiệu nhị phân BI (Binary Input): Khối này nhận tín hiệu nhị phân từ điều
khiển hoặc nhận các tín hiệu nhị phân từ các phần tử khác thực hiện phối hợp liên
động trong vận hành của hệ thống.
9) Nguồn cấp: Biến đổi nguồn điện lưới thành các mức điện áp một chiều phù
hợp (12V, 24V, 48V) cung cấp cho các mạch điện hoạt động.

2.2.3. Công tơ điện tử nhiều biểu giá

Cấu trúc chung của công tơ điện tử nhiều biểu giá có dạng như hình vẽ sau:
Reset
Nút ấn, Hiển thị
Lập lịch
Chuyển mạch thời Tín hiệu đo
gian
Hiển thị LCD
Dữ liệu cho hóa
đơn

Các đầu vào điều Biểu giá

Us khiển Giao tiếp quang

VI XỬ LÝ
Đầu ra kiểm tra quang
I1
I2 Cảm biến dòng
I3 A/D Xử lý tín hiệu
U1
U2 Phân áp
U3 Chuyển mạch đầu ra
UN
Hệ thống đo

Nguồn cấp Giao tiếp

RS485, RS232
Bộ nhớ, Các đầu vào ra board hoặc CS
Hồ sơ tải mở rộng RCR
Giám sát điện áp

Hình 2.3: Sơ đồ khối công tơ điện tử nhiều biểu giá

1) Đầu vào (In put). Những tín hiệu đầu vào chủ yếu là:
- Điện áp các pha (U1, U2, U3) và trung tính UN, dòng các pha (I1, I2, I3). Các đại
lượng này cung cấp tín hiệu cho hệ thống đo lường, cung cấp nguồn nuôi cho công tơ
và điện áp giám sát.
- Điện áp điều khiển Us để thay đổi giá trị điện năng và nhu cầu biểu giá, cài đặt
lại các giá trị , hạn chế nhu cầu sử dụng, đồng bộ các thông số.
26
 - Các nút màn hình để lật trang màn hình, cài đặt thông số cho công tơ và xóa giá
trị điện năng.
2) Đầu ra (Output) bao gồm:
- Màn hình tinh thể lỏng LCD và các phím bấm dùng cho việc đọc tại chỗ các
thông số: giá trị điện năng, điện áp, dòng điện, góc pha, tần số, công suất,…
- Tín hiệu quang dùng cho việc thí nghiệm công tơ: Các đèn led với tần xuất phát
tín hiệu tỉ lệ với giá trị điện năng công tơ đo được trong một khoảng thời gian xác
định.
- Các rơ le tĩnh sử dụng cho việc cảnh báo tín hiệu mà công tơ xác định như mất
điện áp, quá dòng điện, ngược chiều công suất,…
- Giao diện quang sử dụng cho việc thu thập dữ liệu tại chỗ bằng thiết bị cầm tay
HHU (Hand Help Unit) phù hợp.
Giao diện thông tin RS232, RS485, Optical,…
3) Hệ thống đo lường
Tín hiệu điện áp và dòng điện từ cuộn dây thứ cấp của biến dòng TI và biến áp
TU được chuyển đổi từ dòng điện và điện áp vào thành dòng điện và điện áp định mức
(cỡ mA và mV) thông qua các Shunt dòng điện và điện trở phân áp sau đó tín hiệu
dòng và điện áp được đưa vào các bộ chuyển đổi tương tự - số A/D và bộ chuyển đổi
này sẽ biến đổi tín hiệu đầu vào thành tín hiệu số tức thời thông qua các mức tiêu
chuẩn đưa tới bộ xử lý tín hiệu số.
4) Xử lý tín hiệu. Bộ xử lý tín hiệu xác định số lượng giá trị đo từ giá trị số tức
thời đầu vào như sau:
- Công suất tác dụng và công suất phản kháng của từng pha.
- Điện áp và dòng điện từng pha.
- Tần số góc lệch pha.
5) Các giá trị đo. Đối với các tín hiệu sử dụng ở trên các thanh ghi bộ vi xử lý sẽ
quét liên tục số lượng các giá trị đã đo theo từng giây để xác định các giá trị đo sau:
- Điện năng hữu công và vô công (tổng ba pha và từng pha riêng biệt) của các
biểu giá mà ta đã xác định cho từng thời điểm.
- Công suất, điện áp, dòng điện, hệ số công suất,…
6) Thay đổi biểu giá. Sự thay đổi biểu giá có thể thực hiện bằng các cách sau:
- Thay đổi bằng tín hiệu điều khiển bên ngoài thông qua các điều khiển đầu vào
“Input Control” trên bản mạch mở rộng.
- Chuyển lịch thời gian và cài đặt trong công tơ.
7) Dữ liệu in hóa đơn. Các thanh ghi sau đây sẽ được sử dụng cho việc xác định
các giá trị đo để kết xuất thành các hóa đơn:
- Điện năng cho từng biểu giá

27
 - Điện năng tổng.
- Nhu cầu công suất.
- Nhu cầu công suất theo biểu giá
- Hệ số công suất, điện áp, dòng điện, tần số,…
8) Bộ nhớ. Một bộ nhớ phục vụ cho việc ghi lại và lưu giữ biểu đồ phụ tải, bao
gồm: cấu hình, các thông số của công tơ và bảo vệ các dữ liệu của hóa đơn không bị
mất khi mất điện.
9) Nguồn nuôi. Nguồn nuôi cung cấp cho công tơ điện tử là nguồn được lấy từ
nguồn ba pha của lưới, nhờ đó điện áp pha có thể thay đổi vượt quá dải điện áp mà
không cần có sự điều chỉnh điện áp nguồn nuôi.
10) Giao diện truyền tin. Công tơ có các cổng truyền thông tin theo các chuẩn
RS232, RS485, cáp quang,…Nhờ đó có thể đọc được số liệu từ xa hoặc cài đặt các
thông số từ xa.

Hình 2.4: Công tơ điện tử nhiều biểu giá

2.3 Thiết bị đầu cuối từ xa (RTU – Remote Termainal Unit)

RTU là một đơn vị thu thập dữ liệu và điều khiển đứng độc lập, thông thường
dựa trên vi xử lý. RTU giám sát và điều khiển một vị trí từ xa. Nhiệm vụ chính của
RTU là điều khiển và thu thập dữ liệu từ các thiết bị tiến trình (như cảm biến, bơm,
PLC, ..) ở vị trí cục bộ và chuyển dữ liệu này về một trạm trung tâm (MTU hoặc Sub-
MTU). Thông thường, RTU còn có tiện ích là cấu hình và chương trình điều khiển có
thể được tự động tải về từ một vài trạm trung tâm.
Các khối phần cứng tiêu biểu của một RTU bao gồm: Đơn vị điều khiển trung
tâm (CPU), khối ngõ vào tương tự, khối ngõ ra tương tự, khối bộ đếm vào, khối ngõ

28
vào số, khối ngõ ra số, giao tiếp truyền thông, bộ nguồn, khối nguồn, đế cắm RTU và
các phụ kiện.

Hình 2.5: Cấu trúc một RTU tiêu biểu

2.3.1. Đơn vị điều khiển trung tâm (CPU - Central Control Unit)
Thông thường sử dụng vi xử lý hệ 16 hoặc 32 bít (như 68302, 80386). Các CPU
của RTU thường có một bộ xử lý toán học để thực hiện các công việc tính toán phức
tạp. Cổng truyền thông của CPU thường có hai hoặc ba cổng RS-232/RS-422 hoặc
RS-485 dùng cho các công việc sau:
Giao tiếp với các thiết bị kiểm tra lỗi;
Giao tiếp với các Trạm vận hành;
Kết nối truyền thông với Trung tâm điều khiển.
CPU được thiết kế một hệ thống đèn LED báo lỗi để thông báo các sự cố và
báo lỗi của CPU, của các thiết bị vào ra I/O (Intput/Output).
Một bộ phận khác rất quan trọng của CPU đó là bộ định thời, cung cấp thời
gian thực giúp cho việc thông báo các sự kiện theo thời gian được chính xác tuyệt đối.

2.3.2. Khối vào tương tự (Analog Input Modules)

Có 5 thành phần cơ bản tạo nên một khối vào tương tự: Bộ ghép kênh vào
(Input Multiplexer), khuếch đại tín hiệu vào(Input Amplifier), mạch lấy mẫu và giữ
(Sample and Hold Circuit), biến đổi A/D và bộ giao tiếp (Bus Interface).

2.3.3. Khối ra tương tự (Analog Output Mudules)

Khối đầu ra tương tự thực hiện chức năng đối ngược với khối nhập tương tự,
chuyển tín hiệu số từ PLC sang tín hiệu tương tự.
29
 Hình 2.6: Sơ đồ khối ra tương tự
Các mô-đun đầu ra tương tự có đặc điểm sau:
- Hoạt động ở chế độ 8 hoặc 12 bit;
- Tốc độ chuyển đổi dữ liệu từ 10 ms đến 30 ms;
- Dải đầu ra thường là: 4-20 mA, hoặc +-10V, hoặc từ 0 đến +10V.

2.3.4. Khối vào số (Digital Input Modules)

Sử dụng cho nhập các các loại tín hiệu ON/OFF (0/1) từ các thiết bị như cảm
biến, công tắc, …
- Có hệ thống đèn hiển thị LED để hiển thị trạng thái của từng tín hiệu.
VCC

R1 R3
IN OPTO
OUT
R2 D1

COM

Hình 2.7: Hình minh họa cấu trúc khối vào số

Theo chuẩn, các tiếp điểm thường đóng hoặc thường mở được sử dụng để làm tín hiệu cảnh
báo (Alarm).
2.3.5. Khối ra số (Digital Output Modules)
Đặc điểm của một mô-đun đầu ra số
- Điện áp đầu ra thường là 240V AC hoặc 24V DC;
- Có hệ thống đèn LED để hiển thị trạng thái của từng tín hiệu;
- Có cách ly để bảo vệ tín hiệu.

30
 Hình 2.8: Sơ đồ khối ra số

2.3.6. Khối giao tiếp truyền thông (Communication Interfaces)

Các RTU hiện đại được thiết kế linh hoạt, đủ để xử lý các phương tiện truyền thông
nhiều như:
- RS-232/RS-442/RS-485;
- Dialup telephone lines/dedicated landlines;
- Microwave/MUX;
- Satellite.
- X.25 packet protocols
- Radio via trunked/VHF/UHF/900 MHz.

2.3.7. Bộ đếm số (Digital Counters)

Bộ đếm số thông thường được dùng cho đếm xung, như đếm sản phẩm, và
truyền giá trị bộ đếm về RTU.
Vcc

Mạch cách ly R2
R1 A C Bộ đệm Thanh ghi bộ đếm
Xung vào
Bus điều khiển

K E
Nguồn offset

Giao tiếp Bus

Hình 2.9: Hình minh họa cấu trúc khối bộ đếm

31
 Hình 2.10: Một số loại RTU

2.4. Thiết bị điều khiển logic lập trình PLC

Hình 2.11: Cấu hình tiêu biểu của một PLC

Một PLC (Programmable Logic Controller) là một máy tính dựa trên máy trạng
thái thống nhất dùng cho điều khiển các thiết bị công nghiệp và quá trình. PLC ban
32
đầu được thiết kế để thực hiện chức năng luận lý (logic) được thực hiện bởi các rơ-le
(relay), công tắc và các bộ định thời, bộ đếm cơ khí. Điều khiển tương tự hiện nay đa
phần là tiêu chuẩn hoá của các loại PLC.
Lợi thế của PLC so với các RTU có trên thị trường là nó được dùng cho các vai
trò chung và có thể dễ dàng được cài đặt cho nhiều dạng các chức năng khác nhau.
PLC còn nhỏ gọn về vật lý và chiếm ít không gian so với các giải pháp khác. Tuy
nhiên PLC có thể không thích hợp cho những yêu cầu đặc biệt như các ứng dụng đo
lường từ xa dùng vô tuyến.
Các họ PLC cỡ vừa và lớn thông thường có cấu trúc gồm các khối (module) và
được cắm lên đế cắm CPU (đế cắm có khối CPU) hoặc đế cắm mở rộng (đế cắm dùng
cho I/O). Hình sau minh họa cấu trúc một PLC tiêu biểu.

Với sự phát triển mạnh mẽ của PLC, hiện nay các nhà cung cấp PLC sản xuất
hàng loạt các loại khối mở rộng (Expansion Module) bao gồm: Khối vào/ra cơ bản
(Basic I/O Unit), khối vào/ra đặc biệt (Special I/O Unit) và các khối truyền thông
(Communication Unit). Sau đây là các khối chức năng tiêu biểu:

2.4.1. Khối vào/ra cơ bản (Basic I/O Unit):

- Khối vào/ra tương tự (Analog Input/Output Unit)
- Khối vào/ra số (Digital Input/Output Unit)
- Khối đếm vào (Input Counter Unit)
- Khối ngắt vào (Interrupt Input Unit)
Khi ngõ vào của khối vào ngắt ON, khối CPU ngay lập tức phát hiện, chương
trình chính bị ngắt và chương trình ngắt được thực hiện.

Hình 2.12: Hình minh họa hoạt động của khối vào ngắt

33
2.4.2. Bộ định thời tương tự (Analog Timer Unit)
Các bộ định thời trong PLC được điều chỉnh dễ dàng thông qua bản điều chỉnh
hoặc biến trở. Bộ định thời sẽ ngắt CPU khi đạt giá trị đã đặt.

Hình 2.11: Hình minh họa khối định thì

2.4.3. Khối vào/ra đặc biệt (Special I/O Unit):

- Khối I/O mật độ cao
- Khối cảm biến nhiệt độ (Temperature Sensor Unit)
- Khối đếm tốc độ cao (High-speed Counter Unit)
- Khối điều khiển vị trí (Position Control Unit)
Các khối điều khiển vị trí hổ trợ điều khiển vòng hở với xung ở ngõ ra được sử
dụng bởi servomotor hoặc động cơ bước. Có thể điều khiển theo hình thanh hoặc hình
cong chữ S.

Hình 2.13: Hình minh họa khối xuất nhập đặc biệt

34
2.4.4. Khối điều khiển PID (PID Control Unit)
Bộ điều khiển PID (Proportional Integral Derivative) là một thiết bị được sử
dụng rộng rãi trong các ứng dụng công nghiệp. PID có thể được sử dụng cho điều
chỉnh tốc độ, nhiệt độ, dòng chảy, áp suất hoặc các biến quá trình khác.

Hình 2.14: Hình minh họa khối PID

2.4.5. Khối truyền thông (Communication Unit):

- Khối truyền thông nối tiếp (Serial Communication Unit)
Khối truyền thông nối tiếp giúp tăng số kết nối nối tiếp (RS-232, RS-422 hoặc
RS-485) dùng cho các mục đích thông thường: kết nối máy tính chủ, thiết bị lập trình,
màn hình hiển thị, …
- Ethernet
Khối Ethernet cho phép PLC kết nối với mạng Ethernet nhà máy hoặc công ty,
truyền dữ liệu theo giao thức TCP/IP hoặc UDP/IP.

Hình 2.15: Hình minh họa khối truyền thông

35
2.5. Trạm chủ MS (MTU - Master Terminal Unit)
Tương đương với khối chủ trong kiến trúc Chủ/Tớ (Master/Slave), MTU thể
hiện dữ liệu cho người vận hành thông qua HMI, thu thập dữ liệu và truyền tín hiệu
điều khiển với các thiết bị và nhà máy từ xa.

Hình 2.16: Kiến trúc một MTU tiêu biểu

Một khối chủ phụ (Sub-Master Station) có thể là cần thiết cho sự vận hành ở
các đầu cuối từ xa.
KHỐI CHỦ PHỤ (SUB-MASTER STATION)

Trạm làm
việc
`
RS-232

PLC

Moderm

Trạm
Moderm
trung tâm

PSTN

Moderm Moderm Moderm

RTU 1 RTU 2 RTU 3

Hình 2.17: Hình minh họa kiến trúc Sub-Master station

36
Chức năng của Sub-Station như sau:
 Thu thập dữ liệu từ các RTU cục bộ
 Ghi và hiển thị dữ liệu tại trạm vận hành cục bộ
 Chuyển dữ liệu về MTU
 Chuyền lệnh điều khiển từ MTU đến RTU cục bộ.
Chức năng cơ bản của MTU như sau:
 Thiết lập truyền thông, bao gồm thiết lập mỗi RTU, khởi tạo RTU với các thông
số vào/ra, tải chương trình điều khiển và thu thập dữ liệu xuống các RTU.
 Vận hành các kết nối truyền thông, bao gồm hỏi vòng dữ liệu RTU và chuyển dữ
liệu xuống RTU trong sự sắp xếp chủ/tớ, ghi báo động và sự kiện vào ổ cứng (cho
người vận hành xem khi cần thiết), cũng như liên kết đến các ngõ vào và ra ở các RTU
khác nhau một cách tự động.
 Chuẩn đoán, bao gồm chuẩn đoán chính xác thông tin lỗi của RTU và các vấn đề
có thể, cũng như chuẩn đoán các vấn đề tiềm tàng có thể như tràn dữ liệu…

2.6. Thiết bị giao tiếp người và máy HMI

Hiển thị dữ liệu cho người vận hành và cho phép nhập lệnh điều khiển qua nhiều
dạng: Hình ảnh, sơ đồ, cửa sổ, menu, màn hình cảm ứng, …
HMI có thể là màn hình GOT (Graphic Operation Terminal) của Mitsubishi, màn
hình NT của Omron, hoặc một PC chạy phần mềm SoftGOT của Mitsubishi, …

Hình 2.18: Hình minh họa các thành phần của màn hình HMI
Các chức năng cơ bản của HMI như sau:
 Chức năng Recipe (Recipe Function)
- Một số loại dữ liệu, như thông số pha trộn chất liệu và các điều kiện của quá
trình chế biến, có thể được lưu trữ trên các thiết bị HMI và các dữ liệu cần thiết có thể
chuyển qua PLC. Một chương trình dùng cho việc trao đổi dữ liệu là không cần thiết.
37
 - Dữ liệu được đọc từ PLC có thể được lưu trữ trên HMI như một file. Nó có thể
được sử dụng bởi các HMI khác và được quản lý trên một PC sử dụng chương trình
bảng tính, như EXCEL. Các giá trị có thể được thay đổi bởi phần mềm bảng tính trên
PC. Giá trị sửa đổi có thể được chuyển đến PLC và lưu trữ ngược lại HMI.
Bộ nhớ trong

Bộ nhớ ngoài như

SRAM , Flash PC

Hình 2.19: Hình minh họa chức năng Recipe

 Nâng cấp hệ điều hành (OS Upgrate)
Chức năng và quy trình vận hành có thể được nâng cấp dễ dàng bằng cách cài đặt
hệ điều hành mới mà không cần phải thay thế phần cứng của HMI.

Hình 2.20: Hình minh họa tính năng nâng cấp OS

 Chức năng chạy đoạn mã Script
 Sự trình bày của HMI có thể được điều chỉnh bởi lập trình Script trên HMI. Do
đó, chương trình trên PLC dùng cho điều chỉnh hiển thị là không cần thiết, giúp cải
thiện vận hành của PLC , thiết kế hiệu quả và đơn giản trong bảo trì.

Hình 2.21: Hình minh họa tính năng Script

38
  Chức năng thư viện các phần tử
- Thư viện các phần tử của HMI đơn giản việc thiết kế sơ đồ trên HMI, chỉ việc sắp
xếp các đối tượng yêu cầu từ thư viện lên bản vẽ.

Câu hỏi ôn tập chương 2

1. Trình bày cấu trúc phần cứng của RTU trong hệ thống SCADA.
2. Kể tên và cho biết thông số cơ bản của một loại RTU.
3. Trình bày cấu trúc phần cứng của MTU trong hệ thống SCADA.
4. Kể tên và cho biết thông số về một loại MTU. Cho một ví dụ về lập trình và
ứng dụng loại MTU đó.
5. Trình bày các chức năng cơ bản của HMI.
6. Trình bày cấu trúc của thiết bị điều khiển lập trình (PLC).

39
 Chương 3: TRUYỀN THÔNG
3.1. Tổng quan về mạng

3.1.1. Khái niệm về mạng

Là tập hợp các giao thức, các thiết bị được kết nối với nhau thông qua phương
tiện truyền dẫn nhằm chia sẻ thông tin, tài nguyên và cơ sở truyền thông chung.
Các thành phần của mạng bao gồm:
- Các hệ thống đầu cuối (end system) kết nối với nhau: máy tính, máy in, máy
fax, điện thoại, PDA, …
- Môi trường truyền dẫn (media): các loại dây dẫn (truyền có dây), sóng điện từ
(truyền không dây).
- Giao thức truyền thông (protocol): là qui tắc qui định cách thức trao đổi dữ
liệu giữa các thực thể.

3.1.2. Mạng truyền thông công nghiệp là gì?

Mạng công nghiệp hay mạng truyền thông công nghiệp là một khái niệm chỉ
các hệ thống mạng truyền thông số, truyền bit nối tiếp, được sử dụng để ghép nối các
thiết bị công nghiệp. Các hệ thống truyền thông công nghiệp phổ biến hiện nay cho
phép liên kết mạng ở nhiều mức khác nhau, từ các bộ cảm biến, cơ cấu chấp
hành dưới cấp trường cho đến các máy tính điều khiển, thiết bị quan sát, máy tính
điều khiển giám sát và các máy tính cấp trên điều hành xí nghiệp quản lý công ty.
Trong lĩnh vực đo lường, điều khiển và tự động hóa, việc sử dụng mạng truyền
thông công nghiệp (đặc biệt là bus trường) để thay thế cách nối điểm - điểm cổ điển
giữa các thiết bị công nghiệp, mang lại những lợi ích sau:
- Đơn giản hóa cấu trúc liên kết giữa các thiết bị công nghiệp.
- Giám đáng kể giá thành dây nối và công lắp đặt hệ thống.
- Nâng cao độ linh hoạt, tính năng mở của hệ thống.
- Tính năng thời gian thực, độ tin cậy và khả năng tương thích trong môi trường
công nghiệp cao.
- Đơn giản hóa, tiện lợi hóa việc chẩn đoán, định vị lỗi, sự cố của các thiết bị.
- Nâng cao khả năng tương tác giữa các thành phần (phần cứng và phần mềm)
nhờ các giao diện chuẩn.

40
 - Mở ra nhiều chức năng và khả năng ứng dụng mới của hệ thống. Ví dụ, các ứng
dụng điều khiển phân tán, điều khiển giám sát hoặc chẩn đoán lỗi từ xa
qua Internet.
- Các hệ thống bus trường cũng đã dần thay thế các mạch dòng tương tự
4 - 20mA.
- Ưu thế của giải pháp dùng mạng công nghiệp không những nằm ở phương diện
kỹ thuật mà còn ở khía cạnh hiệu quả kinh tế.
Chính vì vậy, ứng dụng của nó rộng rãi trong hầu hết các lĩnh vực công nghiệp
như điều khiển quá trình, tự động hóa xí nghiệp, điều khiển giao thông…
Để phân biệt rõ mạng công nghiệp và các hệ thống mạng khác ta có thể đưa ra
bảng so sánh sau
Bảng 3.1: So sánh mạng công nghiệp và các mạng khác
Mạng công nghiệp Các hệ thống mạng khác
- Phạm vi địa lý hẹp - Phạm vi địa lý rộng, số lượng thành viên tham
gia lớn
- Đối tượng là các thiết bị công - Đối tượng là cả con người và thiết bị trong đó
nghiệp con người là chủ yếu
- Dạng thông tin là số liệu - Dạng thông tin bao gồm tiếng nói, hình ảnh,
văn bản
- Kỹ thuật truyền dữ liệu theo chế độ - Công nghệ phong phú
bit nối tiếp
- Đơn giản - Phức tạp

Từ đó ta có thể kết luận mạng công nghiệp thực chất là một dạng đặc biệt của
mạng máy tính, có thể so sánh với mạng máy tính thông thường ở những điểm giống
nhau và khác nhau như sau:
- Kỹ thuật truyền thông số hay truyền dữ liệu là đặc trưng chung của cả hai hệ
thống mạng.
- Trong nhiều trường hợp, mạng máy tính được sử dụng trong công nghiệp
được coi là một phần trong mô hình phân cấp của mạng công nghiệp.
- Yêu cầu tính năng thời gian thực, độ tin cậy và khả năng tương thích trong
môi trường công nghiệp của mạng công nghiệp cao hơn so với mạng máy tính thông
thường, mạng máy tính thường đòi hỏi chế độ bảo mật cao hơn.
- Mạng máy tính có phạm vi trải rộng rất khác nhau, có thể chỉ nhỏ như mạng
LAN cho một nhóm các máy tính hoặc rất lớn như mạng Internet.

41
 - Mạng máy tính có thể sử dụng gián tiếp mạng truyền thông để truyền dữ liệu
còn mạng công nghiệp thường có tính chất độc lập, phạm vi hoạt động tương đối hẹp.

3.2. Các cấp mạng truyền thông trong hệ thống SCADA

Để sắp xếp phân loại và phân tích đặc trưng của các hệ thống mạng công
nghiệp, ta dựa vào mô hình phân cấp cho các công ty, xí nghiệp sản xuất. Với mô hình
này các chức năng được phân thành nhiều cấp khác nhau được mô tả trong hình vẽ
sau:

Hình 3.1: Mô hình phân cấp chức năng và mạng truyền thông công nghiệp
Càng ở cấp dưới thì các chức năng càng mang tính chất cơ bản hơn và đòi hỏi
yêu cầu cao hơn về độ nhanh nhậy, thời gian phản ứng. Một chức năng ở cấp trên
được thực hiện dựa trên các chức năng cấp dưới, tuy không đòi hỏi thời gian phản ứng
nhanh như ở cấp dưới, nhưng ngược lại lượng thông tin cần trao đổi và xử lý lại lớn
hơn nhiều. Có thể coi đây là mô hình phân cấp chức năng cho cả hệ thống tự động hóa
nói chung cũng như cho hệ thống truyền thông nói riêng của một công ty.
Tương ứng với năm cấp chức năng là bốn cấp của hệ thống truyền thông. Từ
cấp điều khiển giám sát trở xuống thuật ngữ "bus" thường được dùng thay thế cho
"mạng" với lý do phần lớn các hệ thống mạng phía dưới đều có cấu trúc vật lý hoặc
logic theo kiểu bus
Mô hình phân cấp chức năng sẽ tiện lợi cho việc thiết kế hệ thống và lựa chọn
thiết bị. Trong thực tế ứng dụng, sự phân cấp chức năng có thể khác một chút so với
trình bày, tùy thuộc vào mức độ tự động hóa và cấu trúc hệ thống cụ thể. Trong những

42
trường hợp ứng dụng đơn giản như điều khiển trang thiết bị dân dụng (máy giặt, tủ
lạnh, điều hòa...), sự phân chia nhiều cấp có thể hoàn toàn không cần thiết. Ngược lại
trong tự động hóa một nhà máy hiện đại như điện nguyên tử, xi măng, lọc dầu, ta có
thể chia nhỏ hơn nữa các cấp chức năng để tiện theo dõi.

3.2.1. Bus trường, bus thiết bị

Bus trường (fieldbus) là một khái niệm chung được dùng trong các ngành công
nghiệp chế biến để chỉ các hệ thống bus nối tiếp, sử dụng kỹ thuật truyền tin số để kết
nối các thiết bị thuộc cấp điều khiển (PC, PLC) với nhau và với các thiết bị ở cấp chấp
hành, hay các thiết bị trường. Các chức năng chính của cấp chấp hành là đo lường,
truyền động và chuyển đổi tín hiệu trong các trường hợp cần thiết. Các thiết bị có khả
năng nối mạng là các bộ vào/ra phân tán (distributed I/O) các thiết bị đo lường (sensor,
tranducer, transmitter) hoặc các cấp chấp hành (actuator, value) có tích hợp khả năng
xử lý truyền thông. Một số kiểu bus trường chỉ thích hợp nối mạng các thiết bị cảm
biến và cơ cấu chấp hành với các bộ điều khiển, cũng được gọi là bus chấp hành/cảm
biến.
Trong công nghiệp chế tạo (tự động hóa dây chuyền sản xuất, gia công, lắp ráp)
hoặc một số lĩnh vực ứng dụng khác như tự động hóa tòa nhà, sản xuất xe hơi, khái
niệm bus thiết bị lại được sử dụng phổ biến. Có thể nói, bus thiết bị và bus trường có
chức năng tương đương, nhưng do những đặc trưng riêng biệt của hai ngành công
nghiệp, nên một số tính năng cũng khác nhau. Tuy nhiên, sự khác nhau này ngày càng
không rõ rệt, khi mà phạm vi ứng dụng của cả hai loại đều được mở rộng và đan chéo
sang nhau. Trong thực tế, người ta cũng dùng chung một khái niệm là bus trường.
Do nhiệm vụ của bus trường là chuyển dữ liệu lên cấp điều khiển để xử lý và
chuyển quyết định điều khiển xuống các cơ cấu chấp hành, vì vậy yêu cầu về tính năng
thời gian thực được đặt lên hàng đầu. Thời gian phản ứng tiêu biểu nằm trong phạm vi
từ 0,1 tới vài miligiây. Trong khi đó, yêu cầu về lượng thông tin trong một bức điện
thường chỉ hạn chế trong khoảng một vài byte, vì vậy tốc độ truyền thông thường chỉ
cần ở phạm vi Mbit/s hoặc thấp hơn. Việc trao đổi thông tin về các biến quá trình chủ
yếu mạng tính chất định kỳ, tuần hoàn, bên cạnh các thông tin tham số hóa hoặc cảnh
báo có tính chất bất thường.
Các hệ thống bus trường được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay là PROFIBUS,
ControlNet, INTERBUS, CAN, WordFIP, P-NET, Modbus và gần đây phải kể tới
Foundation Fielfbus, DeviceNet, AS-i, EIB và Bitbus là một vài hệ thống bus cảm
biến/chấp hành tiêu biểu có thể nêu ra ở đây.

43
3.2.2. Bus hệ thống, bus điều khiển
Các hệ thống mạng công nghiệp được dùng để kết nối các máy tính điều khiển
và các máy tính trên cấp điều khiển giám sát với nhau được gọi là bus hệ thống
(system bus) hay bus quá trình (process bus). Khái niệm sau thường được dùng trong
lĩnh vực điều khiển quá trình. Qua bus hệ thống mà các máy tính điều khiển có thể
phối hợp hoạt động, cung cấp dữ liệu quá trình cho các trạm kỹ thuật và trạm quan sát
(có thể gián tiếp thông qua hệ thống quản lý cơ sở dữ liệu trên các trạm chủ) cũng như
nhận mệnh lệnh, tham số điều khiển từ các trạm phía trên. Thông tin không những
được trao đổi theo chiều dọc, mà còn theo chiều ngang. Các trạm kỹ thuật, trạm vận
hành và các trạm chủ cũng trao đổi dữ liệu qua bus hệ thống. Ngoài ra các máy in báo
cáo và lưu trữ dữ liệu cũng có thể được kết nối qua mạng này.
Chú ý phân biệt giữa các khái niệm bus trường và bus hệ thống không bắt buộc
nằm ở sự khác nhau về kiểu bus được sử dụng, mà ở mục đích sử dụng hay nói cách
khác là ở thiết bị được ghép nối. Trong một số giải pháp, một kiểu bus duy nhất được
dùng cho cả ở hai cấp này.
Đối với bus hệ thống, tùy theo lĩnh vực ứng dụng mà đòi hỏi về tính năng thời
gian thực có được đặt ra một cách ngặt nghèo hay không. Thời gian phản ứng tiêu biểu
nằm trong khoảng một vài trăm miligiây, trong khi lưu lượng thông tin cần trao đổi
lớn hơn nhiều so với bus trường. Tốc độ truyền thông tiêu biểu của bus hệ thống nằm
trong phạm vi từ vài trăm Kbit/s đến vài Mbit/s.
Khi bus hệ thống chỉ được sử dụng để ghép nối theo chiều ngang giữa các máy
tính điều khiển, người ta dùng khái niệm bus điều khiển. Vai trò của bus điều khiển là
phục vụ trao đổi dữ liệu thời gian thực giữa các trạm điều khiển trong một hệ thống có
cấu trúc phân tán. Bus điều khiển thông thường có tốc độ truyền không cao, nhưng yêu
cầu về tính năng thời gian thực thường rất khắt khe.
Do các yêu cầu về tốc độ truyền thông và khả năng kết nối dễ dàng nhiều loại
máy tính, hầu hết các bus hệ thống thông dụng đều dựa trên nền Ethernet, ví dụ
Industrial Ethernet, Fieldbus Foundation’s High Speed Ethernet (HSE), Ethernet/IP,
bên cạnh đó phải kể đến PROFIBUS- FMS, ControlNet và Modbus Plus.

3.2.3. Mạng xí nghiệp

Mạng xí nghiệp thực chất là một mạng LAN bình thường có chức năng kết nối
các máy tính văn phòng thuộc cấp điều hành sản xuất với cấp điều khiển giám sát.
Thông tin được đưa lên trên bao gồm trạng thái làm việc của các quá trình kỹ thuật,
các giàn máy cũng như của hệ thống điều khiển tự động, các số liệu tính toán, thống kê
và diễn biến quá trình sản xuất và chất lượng sản phẩm. Thông tin theo chiều ngược lại
là các thông số thiết kế, công thức điều khiển và mệnh lệnh điều khiển. Ngoài ra thông

44
tin cũng được trao đổi mạnh theo chiều ngang giữa các máy tính thuộc cấp điều hành
sản xuất, ví dụ hỗ trợ kiểu làm việc theo nhóm, cộng tác trong dự án, sử dụng chung
các tài nguyên nối mạng (máy in, máy chủ...).
Khác với các hệ thống bus cấp dưới, mạng xí nghiệp không yêu cầu nghiêm
ngặt về tính năng thời gian thực. Việc trao đổi dữ liệu không diễn ra định kỳ, nhưng có
khi với số lượng lớn đến hàng Mbyte. Hai loại mạng được dùng phổ biến cho mục
đích này là Ethernet và Token-Ring. Trên cơ sở giao thức chuẩn như TCP/IP và
IPX/SPX.

3.2.4. Mạng công ty

Mạng công ty nằm trên cùng trong mô hình phân cấp hệ thống truyền thông của
một công ty sản xuất công nghiệp. Đặc trưng của mạng công ty gần với mạng viễn
thông hoặc một mạng máy tính diện rộng nhiều hơn trên các phương diện phạm vi và
hình thức dịch vụ, phương pháp truyền thông và các yêu cầu về kỹ thuật. Chức năng
của mạng công ty là kết nối các máy tính của các văn phòng của các xí nghiệp, cung
cấp các dịch vụ trao đổi thông tin nội bộvà với các khách hàng như thư viện điện tử,
thư điện tử, hội thảo từ xa qua điện thoại, hình ảnh, cung cấp dịch vụ truy cập Internet
và thương mại điện tử... Hình thức tổ chức ghép nối mạng cũng như các công nghệ
được áp dụng rất đa dạng tùy thuộc vào đầu tư của công ty. Trong nhiều trường hợp,
mạng công ty và mạng xí nghiệp được thực hiện bằng một hệ thống mạng duy nhất về
mặt vật lý, nhưng chia thành nhiều phạm vi và nhóm mạng làm việc riêng biệt.
Mạng công ty có vai trò như một đường cao tốc trong hệ thống hạ tầng cơ sở
truyền thông của một công ty, vì vậy đòi hỏi về tốc độ truyền thông và độ an toàn, tin
cậy đặc biệt cao, Fast Ethernet, FDDI, ATM là một vài ví dụ công nghệ tiên tiến được
áp dụng ở đây trong hiện tại và tương lai.

3.3. Các chuẩn giao tiếp

3.3.1. Các phương thức truyền dẫn

a)Truyền dẫn không đối xứng
Truyền dẫn không đối xứng sử dụng điện áp của một dây dẫn so với đất để thể
hiện trạng thái logic (1 và 0) của một tín hiệu số. Một trong những ưu điểm của
phương thức truyền dẫn không đối xứng là chỉ cần một đường dây đất chung cho
nhiều kênh tín hiệu trong trường hợp cần thiết. Nhờ vậy tiết kiệm được số lượng dây
dẫn và các linh kiện ghép nối.
Nhược điểm cơ bản của phương pháp này là khả năng chống nhiễu kém.
Nguyên nhân gây nhiễu ở đây có thể là môi trường xung quanh hoặc do chênh lệch
điện áp đất của các đối tác truyền thông.

45
 +V +V

TXD RXD

-V -V

+V +V

RXD TXD

-V -V
GND

Hình 3.2: Mô hình truyền dẫn không đối xứng

b) Truyền dẫn chênh lệch đối xứng
Truyền dẫn chênh lệch đối xứng sử dụng điện áp giữa 2 dây dẫn ( A và B hay
dây + và dây -) để biểu diễn trạng thái logic (1 và 0) của tín hiệu và không phụ thuộc
vào đất. Khái niệm “chênh lệch đối xứng” ở đây dùng để chỉ sự cân xứng về mặt điện
áp của hai dây so với đất trong điều kiện làm việc bình thường. Một tác động nhiễu
bên ngoài sẽ làm tăng hay giảm tức thời điện áp ở cả hai dây một giá trị gần tương
đương, vì thế tín hiệu ít bị sai lệch. Sự khác nhau về điện áp đất giữa các thiết bị tham
gia truyền thông cũng hầu như không ảnh hưởng trực tiếp tới việc đánh giá giá trị
logic của tín hiệu. Phương thức truyền dẫn chênh lệch đối xứng dùng trong các hệ
thống truyền thông tốc độ cao, phạm vi rộng.
DTE DCE

A SD A
-

+
B B
TTL TTL
E - A RD A

+
B B

Hình 3.3: Mô hình truyền dẫn không đối xứng

3.3.2 Giao tiếp RS -232

RS-232 (tương ứng với chuẩn châu Âu là CCITT V.24) là chuẩn truyền nối
tiếp, kiểu điểm - điểm, sử dụng phương thức truyền dẫn không đối xứng với chế độ
làm việc có thể là 1 chiều, hai chiều hay hai chiều toàn phần (full-duplex). Ban đầu nó
được xây dựng phục vụ chủ yếu trong việc ghép nối giữa hai thiết bị đầu cuối , giữa

46
máy tính và máy in, hoặc giữa một thiết bị đầu cuối và một thiết bị truyền dữ liệu hoặc
với các máy tính khác. Hiện nay nhiều thiết bị công nghiệp cũng tích hợp cổng RS-232
phục vụ lập trình hoặc tham số hóa, thiết bị đo lường,….Trong máy tính cổng RS232
còn được gọi là cổng Com.
+ Đặc tính điện học:
RS-232 sử dụng phương thức truyền không đối xứng, tức là sử dụng tín hiệu
điện áp chênh lệch giữa một dây dẫn và đất.
Mức điện áp logic được định nghĩa từ -3V đến -15V mức logic "1" và từ +3V
đến +15V mức logic "0". Khoảng từ -3V đến 3V không xác định được mức logic.
Chính vì từ -3V đến 3V là phạm vi không được định nghĩa, trong trường hợp
thay đổi giá trị logic từ 0 lên 1 hoặc từ 1 xuống 0 một tín hiệu phải vượt qua khoảng
quá độ đó trong một thời gian ngắn hợp lý. Ví dụ, tiêu chuẩn DIN 66259 phần 2 quy
định độ dốc tối thiểu của một tín hiệu phải là 6v/ms hoặc 3% chu kỳ xung nhịp, tùy
theo giá trị nào nhỏ hơn. Điều này dẫn đến việc phải hạn chế về điện dung của các
thiết bị tham gia và của cả đường truyền.

Hình 3.4: Quy định trạng thái logic của tín hiệu RS-232
Tốc độ truyền dẫn tối đa phụ thuộc vào chiều dài dây dẫn. Đa số các hệ thống
hiện nay chỉ hỗ trợ tới tốc độ 19.2 kbps.
Chiều dài cho phép 15m.
Truyền số liệu Full-duplex sử dụng 3 dây: TxD, RxD, GND.
Các tín hiệu điều khiển dùng để bắt tay (Handshaking) phần cứng là: RTS,
CTS, DSR, DTR. Mức logic:+3V đến +15V -> "1" và 0V-> "0".
Truyền không đồng bộ, cấu trúc một khung truyền bao gồm: 1 bit start, 7-8 bit
data, 1- 0 bit parity, 1-1,5-2 bit stop. (Gần đây, sự tiến bộ trong vi mạch đã góp phần
nâng cao tốc độ của cổng RS- 232 lên nhiều lần so với tốc độ 19,2kbps. Hiện nay đã
có những mạch thu phát đạt tốc độ 460kbd và hơn nữa, tuy nhiên tốc độ truyền dẫn

47
thực tế lớn hơn 115,2 kBd theo chuẩn RS-232 trong một hệ thống làm việc dựa vào
ngắt là một điều khó có thể thực hiện).
Một ưu điểm khác của chuẩn RS 232 là có thể sử dụng công suất phát tương đối
thấp,nhờ trở kháng đầu vào hạn chế trong phạm vi từ 3-7 kΩ. Bảng dưới đây tóm tắt
một số thông số điện học quan trọng của RS-232.
Bảng 3.2: Tóm tắt các thông số quan trọng của RS232

+ Giao diện cơ học: Chuẩn RS-232 qui định ba loại giắc cắm RS-232 là DB-9, DB-25
và ALT-A, trong đó hai loại đầu được sử dụng rộng rãi hơn.
RS - 232 Synchronous
DB - 25 Male Pinout RS - 232 DB -9 Male Pinout
Pin 1 Chassic Ground: Vỏ nối đất
14 1 C. GND Pin 2 Transmit Data: Truyền dữ liệu Pin 1 Data Carrier Detect
TxCLK In 15 2 TxD Pin 3 Receive Data: Nhận dữ liệu GND 5
Pin 2 Receive Data
16 3 RxD Pin 4 Request to Send: Yêu cầu gửi 9 RI Pin 3 Transmit Data
RxCLK In 17
4 RTS Pin 5 Clear to Send: Xóa việc gửi DTR 4
8 CTS Pin 4 Data Terminal Ready
LLBK 18
5 CTS Pin 6 Data Set Ready: Dữ liệu sẵn sàng
TxD 3 Pin 5 Signal Ground
19
6 DSR Pin 7 Signal Ground: Mas 7 RTS
DTR 20
7 GND Pin 8 Carrier Detect: Phát hiện sóng mang 2
Pin 6 Data Set Ready
DCD RxD
RLBK 21
8 Pin 11 Receiver Clock Out 6 DSR Pin 7 Requet to Send
9 Pin 15 Transmit Clock In
22 DCD 1 Pin 8 Clear to Send
10
23 Pin 17 Receiver Clock In Pin 9 Ring Indicator
TxCLK out 24
11 RxCLK out Pin 18 Local Loopback
Test Mode 25
12
Pin 20 Data Terminal Ready: Đầu cuối TB sẵn sàng
13
Pin 21 Remote Loopback
Pin 24 Transmit Clock Out
Pin 25 Tesst Mode

Hình 3.5: Sơ đồ chân Jack RS-232

Ý nghĩa của các chân quan trọng được mô tả dưới đây:
- RXD (receive Data): Đường nhận dữ liệu. ÿ TXD (Transmit Data): Đường gửi
dữ liệu.
- DTR (Data Terminal Ready): Báo DTE sẵn sàng .Chân DTR thường ở trạng
thái ON khi thiết bị đầu cuối sẵn sàng thiết lập kênh truyền thông (tự động quay

48
 số hay tự động trả lời). DTR ở trạng thái OFF chỉ khi thiết bị đầu cuối không
muốn DCE của nó chấp nhận lời gọi từ xa.
- DSR (Data Set Ready): Báo DCE sẵn sàng, ở chế độ trả lời, 1 tone trả lời và
DSR ON sau 2 giây khi Modem nhấc máy.
- DCD (Data Carrier Detect): Tín hiệu này tích cực khi Modem nhận được tín
hiệu từ trạm từ xa và nó duy trì trong suốt quá trình liên kết.
- RTS (Request To Send): Đường RTS kiểm soát chiều truyền dữ liệu. Khi một
trạm cần gửi dữ liệu, nó đóng mạch RTS sang ON để báo hiệu với modem của
nó.
- CTS (Clear To Send): Khi CTS chuyển sang ON, Modem xác nhận là DTE có
thể truyền số liệu. Quá trình ngược lại nếu đổi chiều truyền số liệu.
- RI (Ring Indicator): Khi modem nhận được tín hiệu chuông, RI chuyển
ON/OFF một cách tuần tự với chuông điện thoại để báo hiệu cho trạm đầu cuối.
Tín hiệu này chỉ thị rằng một modem xa yêu cầu thiết lập liên kết dial-up.
+ Chế độ làm việc
Chế độ làm việc của hệ thống RS-232 là hai chiều toàn phần (full-duplex), tức
là hai thiết bị tham gia cùng có thể thu và phát tín hiệu cùng một lúc. Như vậy, việc
thực hiện truyền thông cần tối thiểu 3 dây dẫn - trong đó hai dây tín hiệu nối chéo các
đầu thu phát của hai trạm và một dây đất, như hình minh họa. Với cấu hình tối thiểu
này, việc đảm bảo độ an toàn truyền dẫn tín hiệu thuộc về trách nhiệm của phần mềm.

Hình 3.6: Một số ví dụ ghép nối với RS-232

Hình trên minh họa một ví dụ ghép nối trực tiếp giữa hai thiết bị thực hiện chế
độ bắt tay (handshake mode) không thông qua modem. Qua việc sử dụng các dây dẫn
DTR và DSR, độ an toàn giao tiếp sẽ được đảm bảo. Trong trường hợp này, các chân
RTS và CTS được nối ngắn. Lưu ý rằng, trong trường hợp truyền thông qua modem,
cấu hình ghép nối sẽ có một vài điểm khác.

3.3.3 Giao tiếp RS -422

Khác với RS-232, RS-422 sử dụng tín hiệu điện áp chênh lệch đối xứng giữa
hai dây dẫn A và B, nhờ vậy giảm được nhiễu và cho phép tăng chiều dài dây dẫn một

49
cách đáng kể. RS-422 thích hợp cho phạm vi truyền dẫn tới 1200 mét mà không cần
bộ lặp. Điện áp chênh lệch dương ứng với trạng thái logic 0 và âm ứng với trạng thái
logic 1. Điện áp chênh lệch ở đầu vào bên nhận có thể xuống tới 200mV. Một vài
thông số quan trọng được tóm tắt trong bảng sau:
Bảng 3.3: Tóm tắt các thông số quan trọng của RS-422
Thông số Điều kiện Tối thiểu Tối đa
Điện áp đầu ra hở mạch ± 10V
Điện áp đầu ra khi có tải RT=100 ±2V
Trở kháng đầu ra 100 
Dòng ra ngắn mạch ±150mA
Thời gian quá độ đầu ra RT=100  10% TB*
Điện áp chế độ chung đầu ra VOC RT=100  ±3V
Độ nhạy cảm đầu vào -7V ≤ VCM ≤ 7V ±200mV
Điện áp chế độ chung VCM -7V 7V
Trở kháng đầu vào 4k
* TB -Thời gian bit
Trong cấu hình ghép nối tối thiểu cho RS-422 cần một đôi dây dùng truyền dẫn
tín hiệu (A và B). Trong cấu hình này chỉ có thể dùng phương pháp truyền một
chiều (simplex) hoặc hai chiều gián đoạn (half-duplex), tức trong một thời điểm chỉ
có một tín hiệu duy nhất được truyền đi. Để thực hiện truyền hai chiều toàn phần (full-
duplex) ta cần hai đôi dây.
RS-422 có khả năng ghép nối điểm - điểm, hoặc điểm - nhiều điểm trong một
mạng đơn giản - cụ thể là duy nhất một trạm được phát và 10 trạm có thể nhận tín
hiệu. Tuy vậy, trong thực tế RS-422 thường chỉ được dùng để ghép nối điểm -
điểm với mục đích thay thế RS-232 cho khoảng cách truyền thông lớn và tốc độ cao
hơn.
Trong cả hai trường hợp sử dụng cấu hình hai dây hay bốn dây, việc sử dụng
thêm một dây đất (C) đóng vai trò khác rất quan trọng, tuy không giúp gì cho việc
xác định giá trị logic tương ứng với mức tín hiệu. Trên một khoảng cách vài trăm
đến hàng ngàn mét, mức điện áp đất có thể rất khác nhau. Điều cần thiết ở đây là
giữ một mức điện áp chế độ chung VCM cho các trạm tham gia ở một mức giới hạn
quy định, nếu không dữ liệu truyền đi sẽ bị mất và các cổng kết nối mới sẽ bị phá
hỏng. Ngưỡng giới hạn quy định cho VCM đối với RS-422 là ±7V.

50
3.3.4 Giao tiếp RS -485
Đặc tính điện học
Về đặc tính điện học, RS-485 và RS-422 cơ bản giống nhau. RS-485 cũng sử
dụng tín hiệu điện áp chênh lệch đối xứng giữa hai dây dẫn A và B. Ngưỡng giới hạn
được quy định cho VCM đối với RS-485 được nới rộng ra khoảng -7V đến +12V,
cũng như trở kháng đầu vào cho phép lớn gấp 3 lần so với RS-422. Các thông số quan
trọng được tóm tắt trong bảng dưới đây.
Bảng 3.4: Tóm tắt các thông số quan trọng của RS-485
Thông số Điều kiện Tối thiểu Tối đa

Điện áp đầu ra hở mạch ±1,5V ±6V

Điện áp đầu ra khi có tải RLoad=54 ±1,5V ±5V
Dòng ra ngắn mạch ±250mA
Thời gian quá độ đầu ra RLoad=54 30% TB*
CLoad=54pF
Điện áp chế độ chung đầu ra VOC RLoad=54  -1V 3V
Độ nhạy cảm đầu vào -7v ≤ VCM ≤ 12V ±200mV
Điện áp chế độ chung VCM -7V 12V
Trở kháng đầu vào 12k

Đặc tính khác nhau cơ bản của RS-485 so với RS-422 là khả năng ghép nối
nhiều điểm, vì thế có thể được dùng phổ biến trong các hệ thống bus trường. Cụ thể,
32 trạm có thể dược tham gia ghép nối, được định địa chỉ và giao tiếp đồng thời trong
một đoạn RS-485 mà không cần bộ lặp.
Để đạt được điều này, trong một thời điểm chỉ một trạm được phép kiểm soát
đường truyền và phát tín hiệu, vì thế mỗi bộ phát đều phải đưa về chế độ trở kháng cao
khi rỗi, tạo điều kiện cho các bộ phát ở các trạm khác tham gia. Chế độ này được gọi
là tri-state. Một số vi mạch RS-485 tự động xử lý tình huống này, trong nhiều trường
hợp khác việc đó thuộc trách nhiệm của phần mềm điều khiển truyền thông.Trong
mạch của bộ phát RS-485 có một tín hiệu
"Enable được dùng cho mục đích chuyển bộ kích thích về trạng thái phát tín
hiệu hoặc tri-state. Sơ đồ mạch cho bộ kích thích và bộ thu RS-485 được biểu diễn
trên hình sau:

51
 Hình 3.7: Sơ đồ bộ phát và thu của RS 485
Mặc dù phạm vi tối đa là từ -6V đến +6V trong trường hợp hở mạch trạng thái
logic của tín hiệu chỉ được định nghĩa trong khoảng đến đối với đầu vào
bên thu như được minh họa trong hình sau:

Hình 3.8: Quy định trạng thái logic của RS-485

RS-485 cho phép nối mạng 32 tải đơn vị (unit load, UL), ứng với 32 bộ thu
phát hoặc nhiều hơn, tùy theo cách chọn tải cho mỗi thiết bị thành viên. Thông thường,
mỗi bộ thu phát được thiết kế tương đương với tải đơn vị. Gần đây cũng có những cố
gắng giảm tải xuống còn 1/2 UL hoặc 1/4UL, tức là tăng trở kháng đầu vào lên hai hoặc
bốn lần, với mục đích tăng số trạm lên 64 hoặc 128. Tuy nhiên, tăng số trạm theo cách
này sẽ gắn với việc phải giảm tốc độ truyền thông vì các trạm có trở kháng lớn sẽ hoạt
động chậm hơn.
Giới hạn 32 tải đơn vị xuất phát từ đặc tính kỹ thuật của hệ thống truyền thông
nhiều điểm. Các tải được mắc song song và vì thế việc tăng tải sẽ làm suy giảm tín
hiệu vượt quá mức cho phép. Theo quy định chuẩn, một bộ kích thích tín hiệu phải
đảm bảo dòng tổng cộng 60mA vừa đủ để cung cấp cho:

52
 • Hai trở đầu cuối mắc song song tương ứng tải 60 (120  ở mỗi đầu) với điện áp
tối thiểu 1.5V, tạo dòng tương ứng với 25mA.
• 32 tải đơn vị mắc song song với dòng 1mA qua mỗi tải (trường hợp xấu nhất),
tạo dòng tương đương với 32mA.
Tốc độ truyền tải và chiều dài dây dẫn
Cũng như RS-422, RS-485 cho phép khoảng cách tối đa giữa trạm đầu và trạm
cuối trong một đoạn mạng là 1200m, không phụ thuộc vào số trạm tham gia. Tốc độ
truyền dẫn tối đa có thể lên tới 10Mbit/s, một số hệ thống gần đây có khả năng làm
việc với tốc độ 12Mbit/s. Tuy nhiên có sự ràng buộc giữa tốc độ truyền dẫn tối đa và
độ dài dây dẫn cho phép, tức là một mạng dài 1200m không thể làm việc với tốc độ
10MBd.
Tốc độ truyền tối đa cũng phụ thuộc vào chất lượng cáp mạng, cụ thể là đôi dây
xoắn kiểu STP có khả năng chống nhiễu tốt hơn loại UTP và vì thế có thể truyền với
tốc độ cao hơn. Có thể sử dụng các bộ lặp để tăng số trạm trong một mạng, cũng như
chiều dài dây dẫn lên nhiều lần, đồng thời đảm bảo được chất lượng tín hiệu.
Cấu hình mạng
RS-485 là chuẩn duy nhất do EIA đưa ra mà có khả năng truyền thông đa điểm
thực sự chỉ dùng một đường dẫn chung duy nhất, được gọi là bus. Chính vì vậy mà nó
được dùng làm chuẩn cho lớp vật lý ở đa số các hệ thống bus hiện thời.
Cấu hình phổ biến nhất là sử dụng hai đường dây cho việc truyền tín hiệu, như được
minh họa trong hình vẽ dưới đây. Trong trường hợp này, hệ thống chỉ có thể làm việc
với chế độ hai chiều gián đoạn (half-duplex) và các trạm có thể nhận quyền bình đẳng
trong việc truy nhập đường dẫn. Chú ý rằng đường dẫn được kết thúc bằng hai trở tại
hai đầu chứ không được phép ở giữa đường dây. Vì mục đích đơn giản, dây đất không
được vẽ ở đây, tuy nhiên trong thực tế việc nối dây đất là rất cần thiết.

Hình 3.9: Cấu hình mạng RS-485 kiểu 2 dây

Trong một mạng RS-485 cũng có thể được nối theo kiểu 4 dây. Một trạm chủ
(master) đóng vai trò điều khiển toàn bộ giao tiếp giữa các trạm kể cả việc truy nhập
đường dẫn. Các trạm tớ (slaver) không thể liên hệ trực tiếp mà đều phải qua trạm chủ.
Trạm chủ phát tín hiệu yêu cầu và các trạm tớ có trách nhiệm đáp ứng. Vấn đề kiểm

53
soát thâm nhập đường dẫn ở đây chính là việc khống chế các trạm tớ không trả lời
cùng một lúc. Với cấu hình này, việc truyền thông có thể thực hiện chế độ hai chiều
toàn phần (full-duplex), phù hợp với các ứng dụng đòi hỏi tốc độ truyền tải thông tin
cao, tuy nhiên ở đây phải sử dụng thêm hai đường dây bổ xung.
Cáp nối
RS-485 không phải là một chuẩn trọn vẹn mà chỉ là một chuẩn về đặc tính điện
học, vì vậy không đưa ra các quy định cho cáp nối cũng như các bộ nối. Có thể dùng
đôi dây xoắn, cáp trơn hoặc các loại cáp khác, tuy nhiên đôi dây xoắn vẫn là loại cáp
được sử dụng phổ biến nhất nhờ đặc tính chống tạp nhiễu và xuyên âm.
Trở đầu cuối
Do tốc độ truyền thông và chiều dài dây dẫn có thể khác nhau rất nhiều trong
các ứng dụng, hầu như tất cả các bus RS-485 đều yêu cầu sử dụng trở đầu cuối tại hai
đầu dây. Sử dụng trở đầu cuối có tác dụng chống các hiệu ứng phụ trong truyền dẫn tín
hiệu, ví dụ sự phản xạ tín hiệu. Trở đầu cuối dùng cho RS-485 có thể từ 100 đến
120. Một sai lầm thường gây tác hại nghiêm trọng trong thực tế là dùng trở đầu cuối
tại mỗi trạm. Đối với một mạng bus có 10 trạm thì trở kháng tạo ra do các trở đầu cuối
mắc song song sẽ là 10 chứ không phải là 50 như thông thường. Chú ý rằng tải của
các trở đầu cuối chiếm phần lớn trong toàn mạch, nên trong trường hợp này hậu quả
gây ra là dòng qua các trở đầu cuối sẽ lấn át, các tín hiệu mang thông tin tới các bộ thu
sẽ suy yếu mạnh dẫn đến sai lệch hoàn toàn. Một số bộ nối có tích hợp sẵn trở đầu
cuối, có thể dùng Jumper để chọn chế độ thích hợp tùy theo vị trí của trạm trong mạng.

Hình 3.10: Cấu hình mạng RS-485 kiểu 4 dây

Trong trường hợp cáp truyền ngắn và tốc độ truyền thấp, ta có thể không cần
dùng trở đầu cuối. Tín hiệu phản xạ sẽ suy giảm và triệt tiêu sau vài lần qua lại. Tốc độ
truyền dẫn thấp có nghĩa là chu kỳ nhịp bus dài. Nếu tín hiệu phản xạ triệt tiêu hoàn
toàn trước thời điểm trích mẫu ở nhịp tiếp theo (thường vào giữa chu kỳ) thì tín hiệu
thì tín hiệu mang thông tin sẽ không bị ảnh hưởng, có nhiều phương pháp để chặn đầu
cuối một đường truyền RS-485 như sau:
54
Phương pháp: Không chặn Song song RC Tin cậy
Tốc độ: Thấp Cao Trung bình Cao
Chất lượng: Kém Tốt Hạn chế Tốt
Tổn hao nguồn: Thấp Cao Thấp Cao
Hình 3.11: Các phương pháp chặn đầu cuối RS-485/RS-422
Phương pháp thứ hai được gọi là chặn RC, sử dụng kết hợp một tụ C mắc nối
tiếp với điện trở R, mạch RC này cho phép khắc phục nhược điểm của cách sử dụng
một điện trở thuần nêu trên. Trong lúc tín hiệu ở giai đoạn quá độ, tụ C có tác dụng
ngắn mạch và trở R có tác dụng chặn đầu cuối. Khi tụ C đảo chiều sẽ cản trở dòng một
chiều và vì thế có tác dụng giảm tải. Tuy nhiên, hiệu ứng thông thấp (lowpass) của
mạch RC không cho phép hệ thống làm việc với tốc độ cao.
Một biến thể của phương pháp chặn song song cũng được sử dụng rộng rãi có
tên là chặn tin cậy, bởi nó có tác dụng khác nữa là tạo thiên áp tin cậy (pail-safe
biasing) đảm bảo một dòng tối thiểu cho trường hợp bus rỗi hoặc có sự cố.
Nối đất
Mặc dù mức tín hiệu được xác định bằng điện áp chênh lệch giữa hai dây dẫn A
và B không có liên quan tới đất, hệ thống RS-485 vẫn cần một đường dây nối đất để
tạo một đường thoát cho nhiễu chế độ chung và các dòng khác, ví dụ dòng đầu vào bộ
thu. Một sai lầm thường gặp trong thực tế là chỉ dùng hai dây để nối hai trạm. Trong
trường hợp như vậy, dòng chế độ chung sẽ tìm cách quay ngược trở lại nguồn phát,
bức xạ nhiễu ra môi trường xung quanh, ảnh hưởng tới tính tương thích điện từ của hệ
thống. Nối đất sẽ có tác dụng tạo một đường thoát trở kháng nhỏ tại một vị trí xác
định, nhờ vậy giảm thiểu tác hại gây nhiễu. Hơn thế nữa, với cấu hình trở đầu cuối tin
cậy, việc nối đất tạo thiên áp sẽ giữ một mức điện áp tối thiểu giữa hai dây A và B
trong trường hợp kể cả khi bus rỗi hoặc có sự cố.

55
3.4 Các hệ thống bus tiêu biểu.

3.4.1 Bus AS -I
AS - i (Actuator Sensor Interface) là kết quả phát triển hợp tác của 11 hãng sản
xuất các thiết bị cảm biến và cơ cấu chấp hành có tên tuổi trong công nghiệp, trong đó
có Siemens AG, Festo KG, Pepperl & Fuchs GmbH. Như tên gọi của nó phần nào diễn
tả, mục đích sử dụng duy nhất của AS - i là kết nối các thiết bị cảm biến và chấp hành
số với cấp điều khiển. Từ một thực tế là hơn 80% cảm biến và cơ cấu chấp hành trong
một hệ thống máy móc làm việc với các biến logic, cho nên việc nối mạng chúng
trước phải đáp ứng được yêu cầu về giá thành cũng như lắp đặt, vận hành và bảo
dưỡng đơn giản. Vì thế, các tính năng kỹ thuật được đặt ra là:
 Khả năng đồng tải nguồn, tức dữ liệu và dòng nuôi cho toàn bộ các cảm biến và
một phần lớn các cơ cấu chấp hành phải được truyền tải trên cùng một cáp hai
dây.
 Phương pháp truyền phải thật bền vững trong môi trường công nghiệp nhưng
không đòi hỏi cao về chất lượng đường truyền.
 Cho phép thực hiện cấu trúc mạng đường thẳng cũng như hình cây.
 Các thành phần giao diện mạng có thể thực hiện với giá cả rất thấp.
 Các bộ nối phải nhỏ, gọn, đơn giản và giá cả rất hợp lý.
Với các hệ thống bus đã có, các yêu cầu trên chưa được đáp ứng một cách
thoả đáng. Đó chính là động lực cho việc hợp tác phát triển hệ bus mới AS - i. Thế
mạnh của AS - i là sự đơn giản trong thiết kế, lắp đặt và bảo dưỡng cũng như giá
thành thấp, nhờ một phương pháp truyền thông đặc biệt cũng như một kỹ thuật điện,
cơ mới.
Hình 3.12 minh họa mạng thiết bị cảm biến và cơ cấu chấp hành sử dụng AS - i
đối chiếu với các phương pháp khác. Hình bên trái là cách nối dây điểm - điểm cổ
điển, trong đó một bộ điều khiển như PLC đóng vai trò là nút trung tâm trong cấu
trúc hình sao. Việc thay thế cách ghép nối cổ điển này bằng một hệ thống bus để có
thể thực hiện theo hai phương pháp sạu:

 Sử dụng bus trường nối PLC với các thiết bị vào/ra phân tán (b)
 Sử dụng một hệ thống bus như AS - i nối PLC trực tiếp với các cảm biến và cơ
cấu chấp hành (a)

56
 Hình 3.12: Ghép nối cảm biến và cơ cấu chấp hành số với AS-i
Kiến trúc giao thức
Kiến trúc giao thức của AS - i phản ánh đặc điểm của các hoạt động giao tiếp
giữa một bộ điều khiển với các thiết bị cảm biến và cơ cấu chấp hành số là hạn chế ở
việc trao đổi dữ liệu thuần tuý và lượng dữ liệu trao đổi rất nhỏ. Để nâng cao hiệu suất
và đơn giản hoá việc thực hiện các vi mạch, toàn bộ việc xử lý giao thức được gói gọn
chỉ trong lớp 1 (lớp vật lý) theo mô hình OSI.
Trong phạm vi lớp vật lý, AS - i đưa ra một phương pháp mã hoá bit hoàn toàn
mới để thích hợp với đường truyền 2 dây đồng tải nguồn và không dựa vào chuẩn
truyền dẫn RS - 485 thông dụng như ở các hệ thống bus khác. Bên cạnh quy định về
giao diện vật lý của các thành phần mạng, chức năng điều khiển truy nhập bus và bảo
toàn dữ liệu cũng được thực hiện ở lớp 1. Như một số hệ thống bus cấp thấp khác AS -
i sử dụng phương pháp chủ/tớ thuần tuý để điều khiển truy nhập bus. Trong khi đó,
chức năng bảo toàn dữ liệu lại dựa vào phương pháp bit chẵn lẻ kết hợp với cách mã
hoá bit.
Cấu trúc mạng và cáp truyền
Cấu trúc một mạng AS - i có thể lựa chọn tùy ý theo yêu cầu kỹ thuật cũng như
đặc điểm vị trí và phạm vi đi dây, vì thế việc thiết kế cấu hình và thực hiện dự án trở
nên dễ dàng. Ví dụ, có thể chọn cấu trúc đường thẳng (daisy - chain hoặc trunk -
line/drop - line), hoặc cấu trúc cây như một mạng cung cấp điện bình thường. Các
thành viên tham gia có thể được phân bố đều trên đường truyền, hoặc có thể sắp xếp
theo nhóm và ghép nối qua đường trục hoặc đường nhánh. Không giống như các hệ
thống khác có cấu trúc bus, AS - i không yêu cầu sử dụng trở đầu cuối.

57
 Hình 3.13: Nguyên tắc ghép nối thiết bị trong một hệ AS-i
Trong một mạng AS - i có một trạm chủ duy nhất đóng vai trò kiểm soát toàn
bộ hoạt động giao tiếp trong mạng, như được minh hoạ trên hình 3.13. Trạm chủ này
có thể là một máy tính điều khiển như PLC, PC hay CNC, hoặc có thể là một bộ nối
bus trường (fiedbus coupler). Trong trường hợp trạm chủ là một bộ nối bus trường, nó
có nhiệm vụ chuyển đổi giao thức giữa một đoạn bus trường (ví dụ PROFIBUS - DP)
với mạng AS - i. Các trạm tớ còn lại có thể là một module tích cực ghép nối với tối đa
4 bộ cảm biến hoặc cơ cấu chấp hành thông thường, hoặc chính là một cảm biến/cơ
cấu thấp có tích hợp giao diện AS - i (trạm tớ) được nối trực tiếp hay qua một bộ chia
với đường truyền.
Chiều dài tổng cộng của cáp truyền cho phép tối đa là 100 mét. Với các khoảng
cách lớn hơn, cần sử dụng các bộ lặp (repeater) hoặc bộ mở rộng (extender). Số trạm
tớ tối đa trong một mạng là 31, tương ứng với tối đa 124 thiết bị (mỗi trạm tớ ghép nối
được tối đa 4 thiết bị). Có nghĩa là, thực hiện truyền hai chiều sẽ cho phép một trạm
quản lý tối đa 124 kênh vào số và 124 kênh ra số. Tốc độ truyền được quy định là 167
kbit/s tương đương với thời gian bit là 6μs.
Về cáp truyền, AS - i quy định hai loại là cáp dẫn điện thông thường (cáp tròn)
và cáp AS - i đặc biệt (cáp dẹt). Trong khi cáp tròn thông thường dễ kiếm và giá thành
thấp, thì loại cáp dẹt có ưu điểm là dễ lắp đặt. Đường kính lõi dây phải là 1.5mm để
đáp ứng yêu cầu cung cấp dòng một chiều tối thiểu 2A (24V DC).
Cơ chế giao tiếp
AS - i hoạt động theo cơ chế giao tiếp chủ - tớ. Trong một chu kỳ bus, trạm chủ
thực hiện trao đổi với mỗi trạm tớ một lần theo phương pháp hỏi tuần tự (polling).
Trạm chủ gửi một bức điện có chiều dài 14 bit, trong đó có chứa 5 bit địa chỉ trạm tớ
và 5 bit thông tin (dữ liệu đầu ra hoặc mã gọi hàm) chờ đợi trạm tớ này trả lời trong

58
một khoảng thời gian được định nghĩa trước. Bức điện trả lời của các trạm tớ có chiều
dài 7 bit, trong đó có 4 bit thông tin (dữ liệu đầu vào hoặc kết quả thực hiện hàm. Vì
khoảng cách truyền dẫn tương đối nhỏ, trong khi tốc độ truyền cố định là 167kbit/s
nên thời gian một chu kỳ bus phụ thuộc hoàn toàn vào số lượng trạm tớ ghép nối. Tuy
tốc độ truyền không lớn, nhưng thời gian một chu kỳ bus tối đa được đảm bảo không
lớn hơn 5ms (với 31 trạm tớ).
Cơ chế giao tiếp chủ - tớ của AS - i một mặt cho phép thực hiện vi mạch ghép
nối cho các trạm tớ rất đơn giản, dẫn đến giá thành thực hiện thấp, mặt khác tạo ra độ
linh hoạt của hệ thống. Trong trường hợp xảy ra sự cố nhất thời trên bus, trạm chủ có
thể gửi lại riêng từng bức điện mà nó không nhận được trả lời, chứ không cần thiết
phải chờ lặp lại cả một chu trình.
Bên cạnh các bức điện dữ liệu định kỳ, trạm chủ cũng có thể gửi kèm các thông báo
khác mà không gây ảnh hưởng đáng kể tới thời gian chu kỳ bus. Trong tổng cộng 9
loại thông báo có hai loại phục vụ truyền dữ liệu và tham số, hai loại dùng để đặt địa
chỉ trạm tớ, năm loại được sử dụng để nhận dạng và xác định trạng thái các trạm tớ.
Cấu trúc bức điện
Các bức điện của AS - i được xây dựng trên nguyên tắc đơn giản, giảm thiểu các thông
tin bổ trợ để tăng hiệu suất sử dụng đường truyền. Thực tế, tất cả các bức điện gửi từ
trạm chủ (thuật ngữ AS - i: lời gọi) có chiều dài cố định là 14 bit và tất cả các bức điện
đáp ứng từ các trạm tớ (thuật ngữ AS - i: trả lời) đều có chiều dài cố định là 7 bit. Cấu
trúc của chúng được minh hoạ trên hình 3.14

Hình 3.14: Cấu trúc bức điện AS-i

Giữa lời gọi của trạm chủ và trả lời của trạm tớ cần một khoảng thời gian nghỉ
dài từ 3 đến 8 khoảng thời gian bit. Bit điều khiển trong phần đầu lời gọi của trạm chủ
ký hiệu loại thông báo dữ liệu, tham số, địa chỉ hoặc lệnh gọi. AS-i phân biệt 9 loại
lệnh gọi được minh họa trên hình 3.15.

59
 Hình 3.15: Cấu trúc các lệnh gọi từ trạm chủ AS-i
Mã hoá bit
Trong việc lựa chọn một phương pháp mã hoá cần chú ý một số yếu tố liên
quan tới lĩnh vực ứng dụng cụ thể như khả năng đồng tải nguồn, dải tần tín hiệu mang,
thông tin đồng bộ nhịp và khả năng phối hợp kiểm soát lỗi. Trong khi cáp hai dây sử
dụng cho AS- i có đặc tính suy giảm mạnh theo tần số tăng, cũng như độ bức xạ nhiễu
trong môi trường công nghiệp cần phải giảm thiểu thì việc hạn chế dải tần của tín hiệu
đóng vai trò đặc biệt quan trọng. Bên cạnh đó, do yêu cầu đơn giản và hiệu suất của
các bức điện, nên khả năng tự đồng bộ nhịp và phối hợp phát hiện lỗi cũng cần được
quan tâm.
Từ các lý do nêu trên, một phương pháp mã hoá bit mới được đưa ra - phương
pháp điều chế xung xoay chiều APM (Alternate Pulse Modulation) APM có thể xem
như sự kết hợp giữa hai phương pháp AFP (Alternate Flanks Pulse) và mã Manchester.
Hình 3.16 minh họa nguyên lý làm việc của phương pháp này.

60
 Hình 3.16: Mã hóa đường truyền AS-i sử dụng phương pháp APM
Một dãy bit cần gửi trước hết được biến đổi sang mã Manchester, với mục đích
tạo thông tin đồng bộ nhịp và trung hoà sự xuất hiện của các bit 1 và 0. Dòng điện
tương ứng từ bộ phát nhờ tác dụng của các cuộn cảm trong mạch cách ly dữ liệu sẽ tạo
ra mức tín hiệu điện áp như mong muốn trên đường truyền. Mỗi sườn lên của dòng
điện tạo một xung điện áp âm và ngược lại, mỗi sườn xuống của dòng điện tạo một
xung điện áp dương trên đường truyền. Về phía bên nhận, các xung âm và dương của
tín hiệu điện áp sẽ được phát hiện. Dựa vào khoảng cách xuất hiện các xung, bộ thu có
thể phân biệt các bit 1 hoặc 0 và tái tạo dãy bit nguồn.
Do các xung điện áp được tạo ra có dạng gần giống xung hình sin, có nghĩa là
dải tần của tín hiệu rất hẹp và tần số của tín hiệu tương đương với tần số nhịp bus, tác
động bức xạ nhiễu ra bên ngoài được giảm thiểu. Bên cạnh đó, mẫu diễn biến đặc biệt
của tín hiệu trên đường truyền một mặt giúp bên nhận có thể tái tạo nhịp và mặt khác
có thể phát hiện lỗi trong một số trường hợp nhất định. Hơn thế nữa, sự thay đổi tuần
tự giữa các xung âm và dương sẽ làm triệt tiêu dòng một chiều ngoài mong muốn, tạo
khả năng xếp chồng dòng nguồn nuôi cung cấp cho các thiết bị. Có thể nhận thấy,
phương pháp này phối hợp được các ưu điểm của mã Manchester và AFP, thoả mãn
các yêu cầu như đã bàn trên đây.

3.4.2 Bảo toàn dữ liệu

AS - i sử dụng các bức điện rất ngắn và yêu cầu hiệu suất sử dụng các bức điện
rất cao, vì vậy không thực hiện chức năng bảo toàn dữ liệu ở lớp 2 như đa số các hệ
thống bus khác. Thay vào đó, lớp 1 chịu trách nhiệm hoàn toàn trong việc kiểm tra lỗi,
dựa vào bit chẵn/lẻ kết hợp với phương pháp mã hoá bit hợp lý. Trước hết, trong một
chu kỳ bit (6μs) tín hiệu trên đường truyền được bộ thu lấy mẫu 16 lần. Theo phương
pháp điều chế APM mô tả ở phần trên, trong mỗi chu kỳ bit phải có một hoặc hai xung
và các xung kế tiếp phải đảo chiều. Chỉ các tín hiệu có dạng này mới được công nhận
và giải mã trở lại, ngược lại sẽ được coi là nhiễu và bị loại bỏ. Tiếp theo, mỗi bức điện
đều có chiều dài cố định, có bit đầu, bit cuối và được ngăn cách bằng một thời gian
nghỉ, vì vậy một số sai lệch nhất định trong tín hiệu cũng sẽ được phát hiện. Cuối

61
cùng, nội dung thông tin sử dụng trong mỗi bức điện (chủ hoặc tớ) được kiểm tra bằng
một bit chẵn lẻ.
Mặc dù theo lý thuyết thì khoảng cách Hamming của phương pháp bit chẵn/lẻ
chỉ là 2, nhưng tỉ lệ còn lại (xác xuất một bức điện bị lỗi không phát hiện được) được
đánh giá là rất thấp. Ví dụ, ngay cả khi tỉ lệ bit lỗi là 0.0012 (tức khoảng 200 lỗi/s) thì
khoảng cách trung bình giữa hai lần lỗi của các bức điện trạm chủ lớn hơn 10 năm.
Mỗi bức điện bị lỗi sẽ phải gửi lại. Vì lý do các bức điện ngắn nên việc gửi lại các bức
điện lỗi chỉ gây ảnh hưởng đáng kể tới thời gian chu kỳ bus khi tỉ lệ lỗi rất lớn. Ví dụ
với 31 trạm tớ, trong trường hợp truyền không có lỗi thì trong một chu kỳ bus có 33
bức điện kể cả 2 bức điện thông báo tham số được trao đổi. Thời gian chu kỳ bus sẽ là:
33 x 25 bit x 6μs/bit = 4.95ms
Nếu xuất hiện trung bình một bức điện bị lỗi và phải gửi lại trong mỗi chu kỳ, có nghĩa
là vào khoảng 200 lỗi trong một giây, thì chu kỳ bit sẽ kéo dài:
34 x 25 bit x 6μs/bit = 5.1ms
Trong trường hợp mười bức điện bị lỗi phải gửi lại trong một chu kỳ, thời gian chu kỳ
bus sẽ là:
43 x 25 bit x 6μs/bit = 6.45ms

3.4.3 PROFIBUS (Program field bus)

PROFIBUS (Process Field Bus) là một hệ thống bus trường được phát triển ở
Đức từ năm 1987, do 21 công ty và cơ quan nghiên cứu hợp tác. Sau khi được chuẩn
hóa quốc gia với DIN 19245. PROFIBUS đã trở thành chuẩn châu Âu EN 50170 trong
năm 1996 và chuẩn quốc tế IEC 61158 vào cuối năm 1999. Bên cạnh đó, PROFIBUS
còn được đưa vào trong chuẩn IEC 61784 - một chuẩn mở rộng trên cơ sở IEC 61158
cho các hệ thống sản xuất công nghiệp. Với sự ra đời của các chuẩn mới IEC 61158 và
IEC 61784 cũng như với các phát triển mới gần đây. Với mục đích quảng bá cũng như
hỗ trợ việc phát triển và sử dụng các sản phẩm tương thích PROFIBUS, một tổ chức
người sử dụng đã được thành lập, mang tên PROFIBUS Nutzerorganisation(PNO). Từ
năm 1995, tổ chức này nằm trong một hiệp hội lớn mang tên PROFIBUS International
(PI) với hơn 1.100 thành viên trên toàn thế giới.
PROFIBUS định nghĩa các đặc tính của một hệ thống bus cho phép kết nối
nhiều thiết bị khác nhau, từ các thiết bị trường cho tới vào/ra phân tán, các thiết bị điều
khiển và giám sát. PROFIBUS-FMS là giao thức nguyên bản của PROFIBUS, được
dùng chủ yếu cho việc giao tiếp giữa các máy tính điều khiển và điều khiển giám sát.
Bước tiếp theo là sự ra đời của DP vào năm 1993 - một giao thức đơn giản và nhanh
hơn nhiều so với FMS. PROFIBUS – DP được xây dựng tối ưu cho việc kết nối các
thiết bị vào/ra phân tán các thiết bị trường với các máy tính điều khiển. PROFIBUS -
FMS và PROFIBUS - DP lúc đầu được sử dụng phổ biến trong các ngành công nghiệp
62
chế tạo, lắp ráp. Tuy nhiên gần đây, vai trò của PROFIBUS- FMS ngày càng mờ
nhạt bởi sự cạnh tranh của các hệ dựa trên nền Ethernet (Ethernet/IP, Profinet,
High – Speed Ethernet…). Trong khi đó, phạm vi ứng dụng của PROFIBUS - DP
ngày càng lan rộng sang nhiều lĩnh vực khác. PROFIBUS-PA là kiểu đặc biệt sử dụng
ghép nối trực tiếp các thiết bị trường trong các lĩnh vực tự động hóa các quá trình có
môi trường dễ cháy nổ, đặc biệt trong công nghiệp chế biến.
Ngày nay, PROFIBUS là hệ bus trường hàng đầu thế giới với hơn 20% thị phần
và với hơn 5 triệu thiết bị lắp đặt trong 500.000 ứng dụng. Có thể nói PROFIBUS là
giải pháp chuẩn, đáng tin cậy cho nhiều phạm vi ứng dụng khác nhau, đặc biệt là các
ứng dụng có yêu cầu cao về tính năng thời gian.
a) Giao thức
PROFIBUS chỉ thực hiện các lớp 1, lớp 2 và lớp 7 theo mô hình quy chiếu OSI.
Tuy nhiên, PROFIBUS- DP và PA bỏ qua cả lớp 7 nhằm tối ưu hóa việc trao đổi dữ
liệu quá trình giữa cấp điều khiển với cấp chấp hành. Một số chức năng còn thiếu được
bổ xung qua lớp giao diện sử dụng nằm trên lớp 7. Bên cạnh các hàm dịch vụ DP cơ
sở và mở rộng được quy định tại lớp giao diện sử dụng, hiệp hội PI còn đưa ra một số
quy định chuyên biệt (profiles) về đặc tính và chức năng đặc thù của thiết bị cho một
số lĩnh vực ứng dụng tiêu biểu. Các đặc tả này nhằm mục đích tạo khả năng tương tác
và thay thế lẫn nhau của thiết bị từ nhiều nhà sản xuất.
Cả ba giao thức FMS, DP và PA đều có chung lớp liên kết dữ liệu (lớp FDL),
PROFIBUS – PA có cùng giao diện sử dụng như DP, tuy nhiên đặc tính của các thiết
bị được quy định khác nhằm phù hợp với môi trường làm việc dễ cháy nổ. Kỹ thuật
truyền dẫn MBP (Manchester coded, Bus Powered) theo IEC1158 –2 cũ được áp dụng
ở đây đảm bảo vấn đề an toàn và cung cấp nguồn cho các thiết bị qua cùng dây dẫn
bus. Để tích hợp các đoạn mạng DP và PA có thể dùng các bộ chuyển đổi (DP/PA-
Link, DP/PA - Coupler) có sẵn trên thị trường.
Lớp ứng dụng của lớp FMS bao gồm hai lớp con là FMS (Fieldbus Message
Specification) là LLI (Lower layer Interface), trong đó FMS chính là một tập con của
chuẩn MMS. Lớp FMS đảm nhiệm việc xử lý giao thức sử dụng và cung cấp các dịch
vụ truyền thông trong khi LLI có vai trò trung gian cho FMS kết nối với lớp 2 mà
không phụ thuộc vào các thiết bị riêng biệt. Lớp LLI còn có nhiệm vụ thực hiện các
chức năng bình thường thuộc các lớp 3-6, ví dụ tạo và ngắt nối, kiểm soát lưu thông,
PROFIBUS – FMS và PROFIBUS – DP sử dụng cùng một kỹ thuật truyền dẫn và
phương pháp truy nhật bus, vì vậy có thể cùng hoạt động trên một đường truyền vật lý
duy nhất.
Lớp vật lý của PROFIBUS quy định về kỹ thuật truyền dẫn tín hiệu, môi trường
truyền dẫn, cấu trúc mạng và các giao diện cơ học. Các kỹ thuật truyền dẫn được sử

63
dụng ở đây là RS - 485 - IS và cáp quang (đối với DP và FMS) cũng như MBP (đối
với PA). RS - 485 - IS (IS: Intrrisically Safe) được phát triển trên cơ sở RS - 485 để có
thể sử dụng trong môi trường đòi hỏi an toàn cháy nổ.
Lớp liên kết dữ liệu ở PROFIBUS được gọi là FDL (Fieldbus Data Link), có
chức năng kiểm soát truy nhập bus, cung cấp dịch vụ cơ bản (cấp thấp) cho việc trao
đổi dữ liệu một cách tin cậy, không phụ thuộc vào phương pháp truyền dẫn ở lớp vật
lý.
b) Cấu trúc mạng và kỹ thuật truyền dẫn
Truyền dẫn với RS - 485
Chuẩn PROFIBUS theo IEC 61158 quy định các đặc tính điện học và cơ học của
giao diện RS - 485 cũng như môi trường truyền thông, trên cơ sở đó các ứng dụng có
thể lựa chọn các thông số thích hợp. Các đặc tính điện học bao gồm:
- Tốc độ truyền thông ừ 9,6 kbit/s đến 12 Mbit/s.
- Cấu trúc đường thẳng kiểu đường trục/đường nhánh (trunk - line/drop - line)
hoặc daisy - chain, trong đó các tốc độ truyền từ 1,5 Mbit/s trở lên yêu cầu cấu trúc
daisy - chain.
- Cáp truyền được sử dụng là đôi dây xoắn có bảo vệ (STP), Hiệp hội PI khuyến
cáo dùng cáp loại A.
- Trở kết thúc có dạng tin cậy (fall - safe biasing) với các điện trở lần lượt là
390 - 220.
- Chiều dài tối đa của một đoạn mạng từ 100 đến 1200m, phụ thuộc vào tốc độ
truyền được lựa chọn. Quan hệ giữa tốc độ truyền và chiều dài tối đa của một đoạn
mạng được tóm tắt trong bảng 3.5.
- Số lượng tối đa các trạm trong mỗi đoạn mạng là 32. Có thể dùng tối đa 9 bộ
lặp tức 10 đoạn mạng. Tổng số trạm tối đa trong một mạng là 126.
- Chế độ truyền tải không đồng bộ và hai chiều không đồng thời.
- Phương pháp mã hóa bít NRZ.
Bảng 3.5: Chiều dài tối đa của một đoạn mạng PROFIBUS (Cáp STP loại A)
Tốc độ
9,6/19,2/45,45/93,75 187,5 500 1500 3000/6000/12000
(kbit/s)
Chiều dài
1200 1000 400 200 100
(m)
Về giao diện cơ học cho các bộ nối, loại D – Sub 9 chân được sử dụng phổ biến
nhất với cấp bảo vệ IP20. Trong trường hợp yêu cầu cấp bảo vệ IP65/67, có thể sử
dụng một trong các loại sau đây:
 Bộ nối tròn M12 theo chuẩn IEC 947 – 52

64
  Bộ nối Han - Brid theo khuyến cáo của DESINA
 Bộ nối kiểu lai của Siemens
Truyền dẫn với RS - 485IS
Một trong những ưu điểm của RS - 485 là cho phép truyền tốc độ cao, vì thế nó
được phát triển để có thể phù hợp với môi trường đòi hỏi an toàn cháy nổ. Với RS -
485IS (IS: Intrinsically Safe), tổ chức PNO đã đưa ra các chỉ dẫn và các quy định ngặt
nghèo về mức điện áp và mức dòng tiêu thụ của các thiết bị làm cơ sở cho các nhà
cung cấp. Khác với mô hình FISCO chỉ cho phép một nguồn tích cực an toàn riêng, ở
đây mỗi trạm đều là một nguồn tích cực. Khi ghép nối tất cả các nguồn tích cực, dòng
tổng cộng của tất cả các trạm không được phép vượt quá một giá trị tối đa cho phép.
Các thử nghiệm cho thấy cũng có thể ghép nối tối đa 32 trạm trong một đoạn mạng
RS- 485IS.
Truyền dẫn với cáp quang
Cáp quang thích hợp đặc biệt trong các lĩnh vực ứng dụng có môi trường làm
việc nhiễu mạnh hoặc đòi hỏi phạm vi phủ mạng lớn. Các loại cáp quang có thể sử
dụng ở đây:
 Sợi thủy tinh đa chế độ với khoảng cách truyền tối đa 2 - 3km và sợi thủy tinh
đơn chế độ với khoảng cách truyền có thể trên 15km.
 Sợi chất dẻo với chiều dài tối đa 80m và sợi HCS với chiều dài tối đa 500m.
Do đặc điểm liên kết điểm - điểm ở cáp quang, cấu trúc mạng chỉ có thể là hình
sao hoặc mạch vòng. Trong thực tế, cáp quang thường được sử dụng hỗn hợp với RS -
485 nên cấu trúc mạng phức tạp hơn.
Truyền dẫn với MBP
Trong một số ngành công nghiệp chế biến, đặc biệt là ngành xăng dầu, hóa
chất, môi trường làm việc rất nhạy cảm với xung điện nên mức điện áp cao trong
chuẩn truyền dẫn RS - 485 không thích hợp. PROFIBUS - PA sử dụng lớp vật lý theo
phương pháp MBP (chuẩn IEC 1158 - 2 cũ). Phương pháp mã hóa bit Manchester rất
bền vững với nhiễu nên cho phép sử dụng mức tín hiệu thấp hơn nhiều so với RS -
485, đồng thời cho phép các thiết bị tham gia bus được cung cấp nguồn với cùng
đường dẫn tín hiệu.
Kỹ thuật truyền dẫn MBP thông thường được sử dụng cho một đoạn mạng an
toàn riêng (thiết bị trường trong khu vực dễ cháy nổ). Được ghép nối với đoạn RS –
485 qua các bộ nối đoạn (segment coupler) hoặc các liên kết (link). Một bộ nối đoạn
hoạt động theo nguyên tắc chuyển đổi tín hiệu ở lớp vật lý, vì vậy có sự hạn chế về tốc
độ truyền bên đoạn RS – 485. Trong khi đó, một link ánh xạ toàn bộ các thiết bị
trường trong một đoạn MBP thành một trạm tớ duy nhất trong đoạn RS – 485, không
hạn chế tốc độ truyền bên đoạn RS – 485.

65
 Với MBP, các cấu trúc mạng có thể sử dụng là đường thẳng (đường trục, đường
nhánh), hình sao hoặc cây. Cáp truyền thông dụng là đôi dây xoắn STP với trở đầu
cuối dạng RC (100 và 2μF). Số lượng trạm tối đa trong một đoạn là 32, tuy nhiên số
lượng thực tế phụ thuộc vào công suất bộ nạp nguồn bus. Trong khu vực nguy hiểm,
công suất bộ nạp nguồn bị hạn chế, vì thế số lượng thiết bị thường có thể ghép nối tối
đa thông thường là 8 – 10. Số lượng bộ lặp tối đa là 4, tức 5 đoạn mạng. Với chiều dài
tối đa một đoạn mạng là 1900m, tổng chiều dài của mạng sử dụng kỹ thuật MBP có
thể lên tới 9500m.
c) Truy nhập bus
PROFIBUS phân biệt hai loại thiết bị chính là trạm chủ (master) và trạm tớ
(slave). Các trạm chủ có khả năng kiểm soát truyền thông trên bus. Một trạm chủ có
thể gửi thông tin khi nó giữ quyền truy nhập bus. Một trạm chủ còn được gọi là trạm
tích cực. Các trạm tớ chỉ được truy nhập bus khi có yêu cầu của trạm chủ. Một trạm tớ
phải thực hiện ít dịch vụ hơn, tức xử lý giao thức đơn giản hơn so với các trạm chủ, vì
vậy giá thành thường thấp hơn nhiều. Một trạm tớ còn được gọi là trạm thụ động.
Hai phương pháp truy nhập bus có thể được áp dụng độc lập hoặc kết hợp là
Token-Passing và Master/Slave. Nếu áp dụng độc lập, Token - Passing thích hợp với
các mạng FMS dùng ghép nối các thiết bị điều khiển và máy tính giám sát đẳng quyền,
trong khi Master/Slave thích hợp với việc trao đổi dữ liệu giữa một thiết bị điều khiển
với các thiết bị trường cấp dưới sử dụng mạng DP hoặc PA. Khi sử dụng kết hợp,
nhiều trạm tích cực có thể tham gia giữ Token. Một trạm tích cực nhận được Token sẽ
đóng vai trò là chủ để kiểm soát việc giao tiếp với các trạm tớ nó quản lý, hoặc có thể
tự giao tiếp với các trạm tích cực khác trong mạng.

Hình 3.17: Cấu hình Multi-Master trong Frofibus

66
 Chính vì nhiều trạm tích cực có thể đóng vai trò là chủ, cấu hình truy nhập bus
kết hợp giữa Token-Passing và Master/slave còn được gọi là nhiều chủ (Multi-
Master).
Thời gian vòng lặp tối đa để một trạm tích cực lại nhận được Token có thể
chỉnh được bằng tham số. Khoảng thời gian này chính là cơ sở cho việc tính toán chu
kỳ thời gian của cả hệ thống.
d) Dịch vụ truyền dữ liệu
Các dịch vụ truyền dữ liệu thuộc lớp 2 trong mô hình OSI, hay còn gọi là lớp
FDL (Fieldbus Data Link), chung cho cả FMS, DP và PA. PROFIBUS chuẩn hóa bốn
dịch vụ trao đổi dữ liệu, trong đó ba thuộc phạm trù dịch vụ không tuần hòan và một
thuộc phạm trù dịch vụ tuần hoàn, cụ thể là:
 SDN (Send Data with No Acknowledge): gửi dữ liệu không xác nhận
 SDA (Send Data with Acknowledge): gửi dữ liệu với xác nhận
 SRD (Send and Request Data with Reply): gửi và yêu cầu dữ liệu
 CSRD (Cyclic Send and Request Data with Reply): gửi và yêu cầu dữ liệu tuần
hoàn
Các dịch vụ không tuần hoàn thường được sử dụng để truyền các dữ liệu có tính
chất bất thường, ví dụ các thông báo sự kiện, trạng thái và đặt chế độ làm việc, vì vậy
còn được gọi là các dịch vụ truyền thông báo.
Dịch vụ SDN được dùng chủ yếu cho việc gửi đồng loạt (broadcast) hoặc gửi tới
nhiều đích (multicast). Một trạm tích cực có thể gửi một bức điện đồng loạt tới tất cả
hoặc tới một số trạm khác mà không cần cũng như không thể đòi hỏi xác nhận. Có thể
lấy một vài ví dụ tiêu biểu như việc tham số hóa, cài đặt và khởi động chương trình
trên nhiều trạm cùng một lúc. Để thực hiện theo các chế độ này, không cần phải gửi
các bức điện tới từng địa chỉ mà chỉ cần gửi một bức điện duy nhất mang địa chỉ đặt
trước là 127. Chính vì vậy, các trạm chỉ có thể nhận địa chỉ từ 0-126.
Các dịch vụ còn lại chỉ phục vụ trao đổi dữ liệu giữa hai đối tác. SDA và SRD
đều là những dịch vụ trao đổi dữ liệu không tuần hoàn cần có xác nhận, trong đó với
SRD bên nhận có trách nhiệm gửi kết quả đáp ứng trở lại. Hai dịch vụ này được dùng
phổ biến trong việc trao đổi dữ liệu giữa trạm chủ và trạm tớ. Ví dụ máy tính điều
khiển (trạm chủ) dùng SDA để thay đổi chế độ làm việc của một thiết bị trường (trạm
tớ), hoặc dùng SRD để đòi hỏi một thiết bị trường thông báo trạng thái làm việc. Do
tính chất không tuần hoàn của hai dịch vụ này, để thực hiện mỗi cuộc trao đổi dữ liệu
đều phải có yêu cầu từ một lớp trên xuống tới lớp 2, thời gian xử lý giao thức tăng lên
và hiệu suất truyền thông giảm đi. Chính vì vậy, hai dịch vụ này chỉ thích hợp với việc
trao đổi dữ liệu khi không đòi hỏi cao về tham số thời gian cũng như không tuần hoàn.

67
 Hình 3.18: Các dịch vụ truyền dữ liệu PROFIBUS
Dịch vụ trao đổi dữ liệu tuần hoàn duy nhất (CSRD) được quy định với mục
đích hỗ trợ việc trao đổi dữ liệu quá trình ở cấp chấp hành, giữa các module vào/ra
phân tán, các thiết bị cảm biến và cơ cấp chấp hành với máy tính điều khiển. Dịch vụ
này khác với SRD ở chỗ là chỉ cần một lần yêu cầu duy nhất từ một lớp trên xuống,
sau đó các đối tác logic thuộc lớp 2 tự động thực hiện tuần hoàn theo chu kỳ đặt trước.
Một trạm chủ sẽ có trách nhiệm hỏi tuần tự các trạm tớ và yêu cầu trao đổi dữ liệu
theo một trình tự nhất định. Phương pháp đó được gọi là polling. Chính vì thế, dữ liệu
trao đổi luôn có sẵn sàng tại lớp 2, tạo điều kiện cho các chương trình ứng dụng trao
đổi dữ liệu dưới cấp trường một cách hiệu quả nhất.` Khi một chương trình ứng dụng

cần truy nhập dữ liệu quá trình, nó chỉ cần trao đổi với thành phần thuộc lớp 2 trong
cùng một trạm mà không phải chờ thực hiện truyền thông với các trạm khác.
Ngoài các dịch vụ trao đổi dữ liệu, lớp 2 của PROFIBUS còn cung cấp các dịch
vụ quản trị mạng. Các dịch vụ này phục vụ việc đặt cấu hình, tham số hóa, đặt chế độ
làm việc, đọc các thông số và trạng thái làm việc của các trạm cũng như đưa ra các
thông báo sự kiện.
e) Cấu trúc bức điện
Một bức điện (telegram) trong giao thức lớp 2 của PROFIBUS được gọi là khung
(frame). Ba loại khung có khoảng cách Hamming là 4 và một loại khung đặc biệt đánh
dấu một token được quy định như sau:

68
  Khung với chiều dài thông tin cố định, không mang dữ liệu:
SD1 DA SA FC FCS ED
 Khung với chiều dài thông tin cố định, mang 8 byte dữ liệu:
SD3 DA SA FC DU FCS ED
 Khung với chiều dài thông tin khác nhau, với 1-246 byte dữ liệu.
SD2 LE LEr SD2 DA SA FC DU FCS ED
 Token
SD4 DA SA
Các trường DA, SA, FC và DU (nếu có) được coi là phần mang thông tin. Trừ ô
DU, mỗi ô còn lại trong một bức điện đều có chiều dài 8 bit (tức một ký tự) với các ý
nghĩa cụ thể như sau:
Bảng 3.6: Ngữ nghĩa khung bức điện FDL
Ký hiệu Tên đầy đủ Ý nghĩa
SD1.. Start Delimiter Byte khởi đầu, phân biệt giữa các loại khung
SD4 SD1=10H, SD2=68H, SD3=A2H, SD4=DCH
LE Length Chiều dài thông tin (4-249 byte)
LEr Length repeated Chiều dài thông tin nhắc lại vì lý do an toàn
DA Destination Address Địa chỉ đích (trạm nhận), từ 0 – 127
SA Source Address Địa chỉ nguồn (trạm gửi), từ 0-126
DA Data Unit Khối dữ liệu sử dụng
FC Frame Control Byte điều khiển khung
FCS Frame Check Sequence Byte kiểm soát lỗi, HD=4
ED End Delimiter Byte kết thúc, ED=16H

Byte điều khiển khung (FC) dùng để phân biệt các kiểu bức điện, ví dụ bức
điện gửi hay yêu cầu dữ liệu (Send and/for Request) cũng như xác nhận hay đáp ứng
(Acknowledgement/Response). Bên cạnh đó, byte FC còn chứa thông tin về việc thực
hiện hàm truyền, kiểm soát lưu thông để tránh việc mất hoặc gửi đúp dữ liệu cũng như
thông tin kiểm trạm, trạng thái FDL.
PROFIBUS-FMS và DP sử dụng phương thức truyền không đồng bộ, vì vậy
việc đồng bộ hóa giữa bên gửi và bên nhận phải thực hiện với từng ký tự. Cụ thể, mỗi
byte trong bức điện từ lớp 2 khi chuyển xuống lớp vật lý được xây dựng thành một ký
tự UART dài 11 bít, trong đó một bit khởi đầu (Start bit), một bít chẵn lẻ (parity chẵn)
và một bit kết thúc (Stop bit)
Dãy bit truyền đi

69
 Hình 3.19: Ký tự khung UART sử dụng trong PROFIBUS
Việc thực hiện truyền tuân thủ theo các nguyên tắc sau đây:
 Trạng thái bus rỗi tương ứng với mức tín hiệu của bit 1, tức mức tín hiệu thấp
theo phương pháp mã hóa bit NRZ (0 ứng với mức cao).
 Trước một khung yêu cầu (request frame) cần một thời gian rỗi tối thiểu là 33 bit
phục vụ mục đích đồng bộ hóa giữa hai bên gửi và nhận.
 Không cho phép thời gian rỗi giữa các ký tự UART của một khung.
 Với mỗi ký tự UART, bên nhận kiểm tra các bit khởi đầu, bít cuối và bit chẵn lẻ
(parity chẵn). Với mỗi khung, bên nhận kiểm tra các byte SD, DA, SA, FCS,
LE/LEr (nếu có) cũng như thời gian rỗi trước mỗi khung yêu cầu. Nếu có lỗi,
toàn bộ khung phải hủy bỏ.
Trong trường hợp gửi dữ liệu với xác nhận (SDA), bên nhận có thể dùng một ký
tự duy nhất SC = E5H để xác nhận. Ký tự duy nhất SC này cũng được sử dụng để trả
lời yêu cầu dữ liệu (SRD) trong trường hợp bên được yêu cầu không có dữ liệu đáp
ứng.
PROFIBUS-FMS
Mặc dù PROFIBUS - FMS không được chuẩn hóa trong IEC 61158 và một
phần vị thế vai trò của nó cũng mờ nhạt dần trong các phát triển tiếp theo, ứng dụng
của nó đã có một vai trò nhất định trong một số lĩnh vực công nghiệp chế tạo, lắp ráp.
Sử dụng PROFIBUS - FMS làm bus hệ thống các máy tính điều khiển có thể được
ghép nối theo cấu hình nhiều chủ đề giao tiếp với nhau và với các thiết bị trường thông
minh dưới hình thức gửi các thông báo. Ở đây, phạm vi chức năng, dịch vụ cao cấp là
tính năng được coi trọng hơn so với thời gian phản ứng của hệ thống. Do đặc điểm của
các ứng dụng trên cấp điều khiển và điều khiển giám sát, dữ liệu được trao đổi chủ yếu
với tính chất không định kỳ.
Đối chiếu với mô hình OSI, lớp ứng dụng của PROFIBUS – FMS bao gồm hai
lớp con là FMS và LLI (Lower Layer Interface). Bởi các lớp từ 3 đến 6 không xuất
hiện ở đây, lớp LLI có vai trò thích ứng, chuyển dịch các dịch vụ giữa lớp FMS và lớp
FDL (lớp 2). Giao diện giữa FMS với các quá trình ứng dụng được thực hiện bởi lớp
ALI (Application Layer Interface).

70
 Hình 3.20: Kiến trúc FMS trong mô hình OSI
FMS (Fieldbus Messge Specification) thực chất là một tập con của MMS
(Manuffacturing Message Specification), một chuẩn giao thức và dịch vụ lớp 7 theo
mô hình OSI cho kiểu giao tiếp hướng thông báo (message – oriented communication)
được áp dụng rộng rãi trong công nghiệp. Cũng như các giao thức khác, FMS không
chỉ chuẩn hóa ý nghĩa của các thông báo (ngữ nghĩa) mà còn cả cấu trúc bức điện của
các thông báo (cú pháp)
Giao tiếp hướng đối tượng
PROFIBUS – FMS cho phép thực hiện các hoạt động giao tiếp hướng đối
tượng theo cơ chế Clien/Serrver. Ở đây, ý nghĩa của phương thức hướng đối tượng là
quan điểm thống nhất trong giao tiếp dữ liệu, không phụ thuộc vào các đặc điểm của
nhà sản xuất thiết bị hay của lĩnh vực ứng dụng cụ thể.
Các phần tử có thể truy nhập được từ một trạm trong mạng, đại diện cho các đối
tượng thực hay các biến quá trình được gọi là các đối tượng giao tiếp. Ví dụ, giá trị đo
của một cảm biến nhiệt hoặc trạng thái logic của một van đóng/mở có thể được đại
diện qua các đối tượng giao tiếp tương ứng. Các thành viên trong mạng giao tiếp thông
qua các đối tượng này.
Việc truy nhập các đối tượng có thể thực hiện theo nhiều cách khác nhau.
Phương pháp hiệu quả nhất là sử dụng chỉ số đối tượng (object index), còn gọi là
phương pháp định địa chỉ logic. Chỉ số có thể coi là căn cước của một đối tượng nội
trong một thành viên của mạng, được biểu diễn bằng một số thứ tự 16 bit. Nhờ vậy,
các khung thông báo sẽ có chiều dài ngắn nhất so với các phương pháp khác. Một khả
năng thứ hai là truy nhập thông qua tên hình thức (nhãn) của đối tượng, hay còn gọi là
tag. Mỗi đối tượng có một tên hình thức phân biệt thống nhất. Phương pháp này thể
hiện ưu điểm ở tính trực quan, dễ theo dõi trong quá trình thực hiện một dự án.
Thiết bị trường ảo (VFD)

71
 Thiết bị trường ảo (Virtual Field Device, VFD) là một mô hình trừu tượng, mô
tả các dữ liệu, cấu trúc dữ liệu và đặc tính của một thiết bị tự động hóa dưới góc độ
của một đối tác giao tiếp. Một đối tượng VFD chứa tất cả các đối tượng giao tiếp và
danh mục mô tả các đối tượng mà các đối tác giao tiếp có thể truy nhập qua các dịch
vụ. Một đối tượng VFD được sắp xếp tương ứng với đúng một quá trình ứng dụng.
Một thiết bị thực có thể chứa nhiều đối tượng VFD, trong đó địa chỉ của mỗi
đối tượng VFD được xác định qua các điểm đầu cuối giao tiếp của nó. Việc mô tả một
đối tượng VFD được quy định chặt chẽ trong chuẩn EN 50170
Mô tả đối tượng
Mỗi đối tượng giao tiếp được mô tả thông qua các thuộc tính. Bản thân các cấu
trúc mô tả đối tượng cũng chính là các đối tượng ngầm hiểu, được định nghĩa thống
nhất trong chuẩn cho mỗi kiểu đối tượng. Dưới đây là một ví dụ cấu trúc mô tả các đối
tượng biến đơn giản (simple vartable).
Chỉ số Mã ĐT Các thuộc tính khác ĐC thực của đối Tên Mở rộng
(index) (object (further object tượng (real object (name) (extension)
code) attributer) address)
Mỗi thiết bị tham gia mạng được tạo một danh mục đối tượng (Object
Dictionary, OD), trong tất cả các đối tượng do nhà sản xuất thiết bị định nghĩa bổ sung
mà có thể truy nhập được từ các trạm khác cần được mô tả. Danh mục đối tượng của
chính thiết bị được gọi là OD nguồn (Source OD). Bên cạnh đó, một đối tác của thiết
bị cũng chứa một bản sao OD của OD nguồn, được gọi là OD từ xa (Remote OD)
Các đối tượng giao tiếp FMS được định nghĩa thuộc một trong các kiểu được liệt kê
dưới đây
 Biến: có thể là biến đơn giản (simple variable), mảng (array) hoặc cấu trúc
(record).
 Danh sách biến (variable list): có thể được tạo ra và bổ sung các biến trong khi
chương trình ứng dụng chạy.
 Sự kiện (event): đại diện cho các thông báo, cảnh báo.
 Miền nhớ (domain): chỉ một vùng nhớ có liên kết logic, chứa mã chương trình
hoặc dữ liệu.
 Gọi chương trình (program invocation): bao gồm nhiều domain, chứa các phần
mã chương trình, các dữ liệu và tham số của một chương trình.
Các biến, sự kiện và miền nhớ được xếp vào nhóm kiểu đối tượng tĩnh, bởi
chúng được tạo ra trước khi chương trình ứng dụng chạy. Các đối tượng thuộc một
trong hai kiểu còn lại (variable list và program invocation) được gọi là đối tượng
động, có thể được tạo ra trong khi chương trình ứng dụng chạy.

72
 Để mô tả thuộc tính các đối tượng, PROFIBUS - FMS quy định một số kiểu dữ
liệu chuẩn, được liệt kê trong bảng dưới đây. Bên cạnh các kiểu dữ liệt chuẩn đó,người
sử dụng có thể tự định nghĩa các kiểu dẫn xuất riêng.
Bảng 3.7: Các kiểu dữ liệu chuẩn trong FMS
Chỉ số Kiểu dữ liệu Chiều dài (byte) Mô tả
1 Boolean 1 Kiểu bool, giá trị số 0 hoặc 1
2 Integer8 1 Kiểu nguyên có dấu 8 bit
3 Integer16 2 Kiểu nguyên có dấu 16 bit
4 Integer32 4 Kiểu nguyên có dấu 32 bit
5 Unsigned8 1 Kiểu nguyên dương 8 bit
6 Unsigned16 2 Kiểu nguyên dương 16 bit
7 Unsigned32 4 Kiểu nguyên dương 32 bit
8 Floating Point 4 Số thực dấu phẩy động theo chuẩn IEEE
9 Visible String N Chuỗi các ký tự in được
10 Octes String N Chuỗi các byte
11 Date 7 Ngày tháng
12 Time of Day 4 hoặc 6 Thời gian trong ngày
13 Time Difference 4 hoặc 6 Khoảng thời gian
14 Bit String N Chuỗi bit

Quan hệ giao tiếp

Ngoại trừ các hình thức gửi đồng loạt (broadcast và multicast). Việc trao đổi
thông tin trong FMS luôn được thực hiện giữa hai đối tác truyền thông dưới hình thức
có nối theo cơ chế Client/Serrver. Một client được hiểu là một chương trình ứng dụng
(nói chính xác hơn là một quá trình ứng dụng) gửi yêu cầu để truy nhập các đối tượng.
Còn một serrver chính là một chương trình cung cấp các dịch vụ truyền thông thông
qua các đối tượng. Mối quan hệ giao tiếp giữa một client và một server được gọi là
một kênh logic. Về nguyên tắc, một chương trình ứng dụng có thể đóng cả hai vai trò
client và server.
Mỗi thành viên trong mạng có thể đồng thời có nhiều quan hệ giao tiếp với cùng một
thành viên khác, hoặc với các thành viên khác nhau. Mỗi quan hệ giao tiếp được mô tả
bởi một số các thông số trong một communication reference (CR), bao gồm địa chỉ
trạm đối tác (remote addresss), điểm truy nhập dịch vụ (serrvice access point, SAP),
các loại dịch vụ được hỗ trợ và chiều dài các bộ nhớ đệm.

73
 Hình 3.21: Các kiểu quan hệ giao tiếp PROFIBUS
Mỗi CR phải được người sử dụng định nghĩa trong quá trình thực hiện dự án,
trước khi mạng đưa vào hoạt động. Tất cả các CR của một thành viên cần được đưa
vào một danh sách quan hệ giao tiếp (communication relationship list, CRL). Trước
khi hai đối tác thực hiện truyền thông chúng phải tạo một kênh tương ứng. Khi đó các
thông số định nghĩa trong CR sẽ được hai bên kiểm tra để khẳng định tính tương ứng.
Dịch vụ truyền thông
Với mục đích hỗ trợ nhiều thể loại ứng dụng mạng khác nhau, PROFIBUS –
FMS chuẩn hóa một loạt các dịch vụ, có thể chia thành hai phạm trù là các dịch vụ ứng
dụng và các dịch vụ quản trị. Các hàm dịch vụ được mô tả tóm tắt trong sau:
Các dịch vụ ứng dụng bao gồm:
 Variable Access: truy nhập dữ liệu
 Program Invocation: đối tượng chương trình, liên kết các domain thành một
chương trình và kiểm soát các hoạt động của chương trình
 Domain Management: quản lý miền nhớ, truyền nạp và quản lý các vùng nhớ có
liên kết logic
 Event Management: hỗ trợ xử lý sự kiện (kiểm soát bởi các chương trình ứng
dụng)

74
Các dịch vụ quản lý gồm có:
 VFD Support: hỗ trợ thiết bị ảo, cung cấp thông tin về các thiết bị trường thông
qua đối tượng thiết bị trường ảo VFD (Virtual Field Device)
 Object List Management: quản lý danh mục các đối tượng
 Context: Management: quản lý ngữ cảnh, có nghĩa là quản lý các mối liên kết
(tạo nối, ngắt nối)
PROFIBUS - DP
PROFIBUS-DP được phát triển nhằm đáp ứng các yêu cầu cao về tính năng
thời gian trong trao đổi dữ liệt dưới cấp trường, ví dụ giữa thiết bị điều khiển khả trình
hoặc máy tính cá nhân công nghiệp với các thiết bị trường phân tán như I/O. Các thiết
bị đo, truyền động và van. Việc trao đổi dữ liệt ở đây chủ yếu được thực hiện tuần
hoàn theo cơ chế chủ/tớ. Các dịch vụ truyền thông cần thiết được định nghĩa qua các
chức năng DP cơ sở theo chuẩn EN 50170. Bên cạnh đó, DP còn hỗ trợ các dịch vụ
truyền thông không tuần hoàn, phục vụ tham số hóa, vận hành và chuẩn đoán các thiết
bị trường thông minh.
Đối chiếu với mô hình OSI, PROFIBUS – DP chỉ thực hiện các lớp 1 và 2 vì lý
do hiệu suất xử lý giao thức và tính năng thời gian. Tuy nhiên, DP định nghĩa phía trên
lớp 7 một lớp ánh xạ liên kết với lớp 2 gọi là DDLM (Direct Data Link Mapper) cũng
như một lớp giao diện sử dụng (User Interface Layer) chứa các hàm DP cơ sở và các
hàm DP mở rộng. Trong khi các hàm DP cơ sở chủ yếu phục vụ trao đổi dữ liệu tuần
hoàn, thời gian thực, các hàm DP mở rộng cung cấp các dịch vụ truyền dữ liệt không
định kỳ như tham số thiết bị, chế độ vận hành và thông tin chuẩn đoán.
Với các phát triển mới gần đây, PROFIBUS - DP được coi là kỹ thuật truyền
thông, là giao thức truyền thông duy nhất trong công nghệ PROFIBUS. Giao
thức PROFIBUS - DP được chia thành ba phiên bản với các ký hiệu DP- V0, DP- V1
và DP- V2.
Phiên bản DP – VO quy định các chức năng DP cơ sở, bao gồm:
 Trao đổi dữ liệu tuần hoàn
 Chẩn đoán trạm, module và kênh
 Hỗ trợ đặt cấu hình với tập tin GSD
Phiên bản DP - V1 bao gồm các chức năng của DP – V0 và các chức năng DP
mở rộng, trong đó có:
 Trao đổi dữ liệu không tuần hoàn giữa PC hoặc PLC với các trạm tớ
(Electronic Device Description) và FDT (Field Device Tool)
 Các khối chức năng theo chuẩn IEC 61131 – 3
 Giao tiếp an toàn (Profi safe)
 Hỗ trợ cảnh báo và báo động
75
  Phiên bản DP – V2 mở rộng DP – V1 với các chức năng sau đây:
 Trao đổi dữ liệt giữa các trạm tới theo cơ chế chào hàng/đặt hàng
(publisher/subscriber)
 Chế độ giao tiếp đẳng thời
 Đồng bộ hóa đồng hồ và đóng dấu thời gian
 Hỗ trợ giao tiếp qua giao thức HART
 Truyền nạp các vùng nhớ lên và xuống
 Khả năng dự phòng
Các phiên bản DP được mô tả chi tiết trong chuẩn IEC 61158. Phần dưới đây chỉ
giới thiệu một cách sơ lược các điểm quan trọng.
Cấu hình hệ thống và kiểu thiết bị
PROFIBUS - DP cho phép sử dụng cấu hình một trạm chủ (Mono - Master)
hoặc nhiều trạm chủ (Multi - Master). Cấu hình hệ thống định nghĩa số trạm, gán các
địa chỉ trạm cho các địa chỉ vào/ra, tính nhất quán dữ liệu vào/ra, khuôn dạng các
thông báo chẩn đoán và các tham số bus sử dụng. Trong cấu hình nhiều chủ, tất cả các
trạm chủ đều có thể đọc ảnh dữ liệu đầu vào/ra của các trạm tớ. Tuy nhiên, duy nhất
một trạm chủ được quyền ghi dữ liệt đầu ra.
Tùy theo phạm vi chức năng, kiểu dịch vụ thực hiện, người ta phân biệt các kiểu thiết
bị DP như sau:
 Trạm chủ DP cấp 1 (DP – Master Class 1, DPM1): Các thiết bị thuộc kiểu này
trao đổi dữ liệt với các trạm tớ theo một chu trình được quy định. Thông thường, đó là
các bộ điều khiển trung tâm, ví dụ PLC hoặc PC, hoặc các module thuộc bộ điều khiển
trung tâm.
 Trạm chủ DP cấp 2 (DP – Master Class 2, DPM2): Các máy lập trình, công cụ
cấu hình và vận hành, chẩn đoán hệ thống bus. Bên cạnh các dịch vụ của cấp 1, các
thiết bị này còn cung cấp các hàm đặc biệt phục vụ đặt cấu hình hệ thống, chẩn đoán
trạng thái, truyền nạp chương trình…
 Trạm tớ DP (DP - Slave): các thiết bị tớ không có vai trò kiểm soát truy nhập
bus, vì vậy chỉ cần thực hiện một phần nhỏ các dịch vụ so với một trạm chủ. Thông
thường, đó là các thiết bị vào/ra hoặc các thiết bị trường (truyền động, HMI, van, cảm
biến) hoặc các bộ điều khiển phân tán. Một bộ điều khiển PLC (với các đầu vào/ra tập
trung) cũng có thể đóng vai trò là một trạm tớ thông minh.
Trong thực tế, một thiết bị có thể thuộc một kiểu riêng biệt nói trên, hoặc phối hợp
chức năng của hai kiểu. Ví dụ, một thiết bị có thể phối hợp chức năng của DPM1 với
DPM2, hoặc trạm tớ với DPM1.
Việc đặt cấu hình hệ thống được thực hiện bằng các công cụ (phần mềm). Thông
thường, một công cụ cấu hình cho phép người sử dụng bổ sung và tham số hóa nhiều
76
loại thiết bị của cùng một nhà sản xuất một cách tương đối đơn giản, bởi các thông tin
tính năng cần thiết của các thiết bị này đã được đưa vào cơ sở dữ liệt của công cụ cấu
hình. Còn với thiết bị của các hãng khác, công cụ cấu hình đòi hỏi tập tin mô tả đi
kèm, gọi là tập tin GSD (Gerate-Stammdaten).
Đặc tính vận hành hệ thống
Chuẩn DP mô tả chi tiết đặc tính vận hành hệ thống để đảm bảo tính tương
thích và khả năng thay thế lẫn nhau của các thiết bị. Trước hết, đặc tính vận hành của
hệ thống được xác định qua các trạng thái hoạt động của các thiết bị chủ:
 Stop: không truyền dữ liệu sử dụng giữa trạm chủ và trạm tớ, chỉ có thể chuẩn
đoán và tham số hóa.
 Clear: trạm chủ đọc thông tin đầu vào từ các trạm tớ và giữ các đầu ra ở giá trị
an toàn.
 Operate: trạm chủ ở chế độ trao đổi dữ liệu đầu vào và đầu ra tuần hoàn với các
trạm tớ. Trạm chủ cũng thường xuyên gửi thông tin trạng thái của nó tới các trạm tớ sử
dụng lệnh gửi đồng loạt vào các khoảng thời gian đặt trước.
Các hàm DP cơ sở cho phép đặt trạng thái làm việc cho hệ thống. Phản ứng của
hệ thống đối với một lỗi xảy ra trong quá trình truyền dữ liệt của trạm chủ (ví dụ khi
một trạm tớ có sự cố) được xác định bằng tham số cấu hình "auto - clear". Nếu tham
số này được chọn đặt, trạm chủ sẽ đặt đầu ra cho tất cả các trạm tớ của nó về trạng thái
an toàn trong trường hợp một trạm tớ có sự cố, sau đó trạm chủ sẽ tự chuyển về trạng
thái Clear. Nếu tham số này không được đặt, trạm chủ sẽ vẫn tiếp tục ở trạng thái
Operate.
Trao đổi dữ liệu tuần hoàn
Trao đổi dữ liệu giữa trạm chủ và các trạm tớ gán cho nó được thực hiện tự
động theo một trình tự quy định sẵn. Khi đặt cấu hình hệ thống bus, người sử dụng
định nghĩa các trạm tớ cho một thiết bị DPM1, quy định các trạm tớ tham gia và các
trạm tớ không tham gia trao đổi dữ liệu tuần hoàn.
Trước khi thực hiện trao đổi dữ liệu tuần hoàn, trạm chủ chuyển thông tin cấu
hình và các tham số đã được đặt xuống của trạm tớ. Mỗi trạm tớ sẽ kiểm tra các thông
tin về kiểu thiết bị, khuôn dạng và chiều dài dữ liệu, số lượng các đầu vào/ra. Chỉ khi
thông tin cấu hình đúng với các hình thức của thiết bị và các tham số hợp lệ thì nó mới
bắt đầu thực hiện trao đổi dữ liệu tuần hoàn với trạm chủ.
Trong mỗi chu kỳ, trạm chủ đọc các thông tin đầu vào lần lượt từ các trạm tớ
lên bộ nhớ đệm cũng như đưa các thông tin đầu ra từ bộ nhớ đệm xuống lần lượt các
trạm tớ theo một trình tự quy định sẵn trong danh sách (polling list). Mỗi trạm tớ cho
phép truyền tối đa 246 Byte dữ liệu đầu vào và 246 Byte dữ liệu đầu ra. Nguyên tắc
trao đổi dữ liệu tuần hoàn chủ/tớ được minh họa trên hình dưới đây.

77
 Với mỗi trạm tớ, trạm chủ gửi một khung yêu cầu và chờ đợi một khung đáp
ứng (bức điện trả lời hoặc xác nhận). Thời gian trạm chủ cần để xử lý một lượt danh
sách hỏi tuần tự chính là chu kỳ bus. Đương nhiên, chu kỳ cần phải nhỏ hơn chu kỳ
vòng quét của chương trình điều khiển. Thực tế, thời gian cần thiết để truyền 512 bit
dữ liệu đầu vào và 512 bit dữ liệt đầu ra với 32 trạm và với tốc độ truyền 12 Mbit/s
nhỏ hơn 2ms.

Hình 3.22: Nguyên tắc trao đổi dữ liệu tuần hoàn Master/slaver
Mô hình DP – Slave hỗ trợ cấu trúc kiểu module của các thành viên. Mỗi
module được xếp một số thứ tự khe cắm bắt đầu từ 1, riêng module có số thứ tự khe
cắm 0 phục vụ việc truy nhập toàn bộ dữ liệu của thiết bị. Toàn bộ dữ liệu vào/ra của
các module được chuyển chung trong một khối dữ liệu sử dụng của trạm tớ. Giao tiếp
dữ liệu được giám sát bởi cả hai bên trạm chủ và trạm tớ. Bên trạm tớ sử dụng cảnh
giới (watchdog) để giám sát việc giao tiếp với trạm chủ và sẽ đặt đầu ra về một giá trị
an toàn, nếu nội trong một khoảng thời gian quy định không có dữ liệu từ trạm chủ
đưa xuống.
Đồng bộ hóa dữ liệu vào/ra
Trong các giải pháp điều khiển sử dụng bus trường, một trong những vấn đề
cần phải giải quyết là việc đồng bộ hóa các đầu vào và đầu ra. Một thiết bị chủ có thể
đồng bộ hóa việc đọc các đầu vào cũng như đặt các đầu ra qua các bức điện gửi đồng
loạt. Một trạm chủ có thể gửi đồng loạt (broadcast, multicast) lệnh điều khiển để đặt
chế độ đồng bộ cho một nhóm trạm tớ như sau:
 Lệnh SYNC: đưa một nhóm trạm tớ về chế độ đồng bộ hóa đầu ra. ở chế độ này,
đầu ra của tất cả các trạm tớ trong nhóm được giữ nguyên ở trạng thái hiện tại cho tới
khi nhận được lệnh SYNC tiếp theo. Trong thời gian đó, dữ liệu đầu ra được lưu trong

78
vùng nhớ đệm và chỉ được đưa ra sau khi (đồng loạt) nhận được lệnh SYNC tiếp theo.
Lệnh UNSYNC sẽ được đưa tới trạm tớ về chế độ bình thường (đưa đầu ra tức thì).
 Lệnh Freeze: đưa một nhóm các trạm tớ về chế độ đồng bộ hóa đầu vào. Ở chế độ
này, tất cả các trạm tớ trong nhóm được chỉ định không được phép cập nhật vùng nhớ
đệm dữ liệu đầu vào, cho tới khi (đồng loạt) nhận được lệnh Freeze tiếp theo. Trong
thời gian đó trạm chủ vẫn có thể đọc giá trị đầu vào (không thay đổi) từ vùng nhớ đệm
của các trạm tớ. Lệnh UNFREEZE sẽ đưa các trạm tớ về chế độ bình thường (đọc đầu
vào tức thì)
Tham số hóa và chẩn đoán hệ thống
Trong trường hợp có thông tin chẩn đoán, ví dụ báo cáo trạng thái vượt ngưỡng
hay các báo động khác, một DP – Slave có thể thông báo cho trạm chủ của nó qua bức
điện trả lời. Nhận được thông báo, trạm chủ sẽ có trách nhiệm tra hỏi trạm tớ liên quan
về các chi tiết thông tin chẩn đoán.
Để thực hiện truyền nạp các bộ tham số hoặc đọc các tập dữ liệu tương đối lớn,
PROFIBUS – DP cung cấp các dịch vụ không tuần hoàn là DDLM - Read và DDLM -
Write. Trong mỗi chu kỳ bus, trạm chủ chỉ cho phép thực hiện được một dịch vụ. Tốc
độ trao đổi dữ liệu tuần hoàn vì thế không bị ảnh hưởng đáng kể. Dữ liệu không tuần
hoàn được định địa chỉ qua số thứ tự của khe cắm và chỉ số của tập dữ liệu thuộc khe
cắm đó. Mỗi khe cắm cho phép truy nhập tối đa là 256 tập dữ liệu.
Các hàm chẩn đoán của DP cho phép định vị lỗi một cách nhanh chóng. Các
thông tin chẩn đoán được truyền qua bus và thu thập tại trạm chủ. Các thông báo này
được phân chia thành ba cấp:
 Chẩn đoán trạm: các thông báo liên quan tới trạng thái hoạt động chung của cả
trạm, ví dụ tình trạng quá nhiệt hoặc sụt áp
 Chẩn đoán module: các thông báo này chỉ thị lỗi nằm ở một khoảng vào/ra nào đó
của một module
 Chẩn đoán kênh: trường hợp này, nguyên nhân của lỗi nằm ở một bit vào/ra (một
kênh vào/ra) riêng biệt
 Ngoài ra, phiên bản DP - VI còn mở rộng thêm hai loại thông báo chẩn đoán nữa
là:
 Thông báo cảnh báo/báo động liên quan tới các biến quá trình, trạng thái cập nhật
dữ liệu và các sự kiện tháo/lắp module thiết bị.
 Thông báo trạng thái phục vụ mục đích bảo trì phòng ngừa, đánh giá thống kê số
liệu…
Giao tiếp trực tiếp giữa các trạm tớ (DXB)
Trao đổi dữ liệu giữa các trạm tớ là một yêu cầu thiết thực đối với cấu trúc điều
khiển phân tán thực sự sử dụng các thiết bị trường thông minh. Như ta đã biết, cơ chế

79
giao tiếp chủ - tớ thuần túy làm giảm hiệu suất trao đổi dữ liệu cho trường hợp này.
Chính vì thế, phiên bản DP – V2 đã bổ sung một cơ chế trao đổi dữ liệu trực tiếp theo
kiểu chào hàng/đặt hàng giữa các trạm tớ.
Như trên hình 3.23 minh họa, một trạm tớ (ví dụ một cảm biến) có thể đóng vai
trò là "nhà xuất bản" hay "nhà cung cấp" dữ liệu. Khối dữ liệu sẽ được gửi đồng loạt
tới tất cả các trạm tớ (ví dụ một van điều khiển, một biến tần) đã đăng ký với vai trò
"người đặt hàng" mà không cần đi qua trạm chủ. Với cơ chế này, không những hiệu
suất sử dụng đường truyền được nâng cao, mà tính năng đáp ứng của hệ thống còn
được cải thiện rõ rệt. Điều này đặc biệt quan trọng đối với các ứng dụng đòi hỏi tính
năng thời gian thực ngặt nghèo, hoặc đối với các ứng dụng sử dụng kỹ thuật truyền
dẫn tốc độ thấp (ví dụ MBP).

Hình 3.23: Giao tiếp trực tiếp giữa các trạm tớ

Chế độ đẳng thời
Đối với một số ứng dụng như điều khiển truyền động điện, điều khiển chuyển
động, cơ chế giao tiếp theo kiểu hỏi tuần tự hoặc giao tiếp trực tiếp tớ - tớ chưa thể đáp
ứng được đòi hỏi cao về tính năng thời gian thực. Vì vậy, phiên bản DP -V2 bổ sung
chế độ đẳng thời (issochronous mode), cho phép thực hiện giao tiếp theo cơ chế chủ/tớ
kết hợp với TDMA. Nhờ một thông báo điều khiển toàn cục gửi đồng loạt, toàn bộ các
trạm trong mạng được đồng bộ hóa thời gian với độ chính xác tới micro – giây. Việc
giao tiếp được thực hiện theo một lịch trình đặt trước, không phụ thuộc vào tải tức thời
trên bus. Do hạn chế được độ rung (jitter), cơ chế này cho phép phối hợp hoạt động
một cách chặt chẽ và nhịp nhàng giữa các trạm trên bus. Một ví dụ ứng dụng tiêu biểu
là bài toán điều khiển chuyển động, trong đó trạm chủ đóng vai trò bộ điều khiển vị trí
và một số trạm tớ là các biến tần với chức năng điều khiển tốc độ động cơ.
PROFIBUS – PA
PROFIBUS – PA (Process Automation) là một thể loại bus trường thích hợp
cho các hệ thống điều khiển trong các ngành công nghiệp chế biến, đặc biệt là trong
hóa chất và hóa dầu. Thực chất, PROFIBUS – PA là một sự mở rộng của PROFIBUS
– DP với kỹ thuật truyền dẫn MBP theo IEC 1158 – 2 cũ và một số quy định chuyên
biệt (profile) về thông số và đặc tính của cho các thiết bị trường. Các quy định chuyên

80
biệt này tạo điều kiện cho khả năng tương tác và thay thế lẫn nhau giữa các thiết bị của
nhiều nhà sản xuất khác nhau. Việc mô tả các chức năng và đặc tính hoạt động của các
thiết bị dựa mô hình khỏi chức năng quen thuộc. Xét về mặt kỹ thuật, PROFIBUS –
PA không những hoàn toàn có thể thay thế các phương pháp truyền tín hiệu với 4 – 20
mA hoặc HART, mà còn đem lại nhiều ưu thế của một hệ thống bus trường.
Với khả năng đồng tải nguồn. PROFIBUS -PA cho phép nối mạng các thiết bị
đo lường và điều khiển tự động trong các ứng dụng công nghiệp, chế biến bằng một
cáp đôi dây xoắn duy nhất, sử dụng tốc độ truyền cố định là 31.25kbit/s. PROFIBUS –
PA cho phép thực hiện bảo trì, bảo dưỡng cũng như thay thế các trạm thiết bị trong khi
vận hành. Đặc biệt, PROFIBUS – PA được phát triển để thích hợp sử dụng trong các
khu vực nguy hại, dễ cháy nổ thuộc kiểu bảo vệ "an toàn riêng" hoặc "đóng kín".
Kiến trúc giao thức
Xét theo mô hình quy chiếu OSI, PROFIBUS - PA giống hoàn toàn
PROFIBUS – DP từ lớp liên kết dữ liệu (FDL) trở lên. Vì vậy việc ghép nối giữa hai
hệ thống có thể thực hiện đơn giản qua các bộ chuyển đổi (DP/PA – Link hoặc DP/PA
- Coupler). Mỗi thiết bị trường PA cũng được coi như một DP – Slave. Các giá trị đo,
giá trị điều khiển và trạng thái của các thiết bị trường PA trao đổi tuần hoàn với DP –
Masster (DPM1) qua các chức năng DP cơ sở (DP - VO). Mặt khác, các dữ liệu không
tuần hoàn như tham số thiết bị, chế độ vận hành, thông tin bảo dưỡng và chẩn đoán
được trao đổi với các công cụ phát triển (DPM2) qua các chức năng DP mở rộng (DP
– V1). Bên cạnh các chức năng DP chuẩn, PA còn bổ sung một hàm quản trị hệ thống
có đồng bộ hóa thời gian.
Giao diện bus an toàn riêng
Các yêu cầu cụ thể đặt ra cho một giao diện bus PROFIBUS – PA an toàn riêng
bao gồm:
 Một đoạn mạng chỉ được phép có một nguồn nuôi tích cực
 Mỗi trạm tiêu thụ một dòng cơ sở cố định (±10mA) ở trạng thái xác lập
 Mỗi trạm được coi như một tải tiêu thụ dòng thụ động, điện cảm và điện dung nội
đượcbỏ qua.
 Mỗi trạm khi phát tín hiệu đi không được phép nạp thêm nguồn vào đường bus
PA – Profile
PA – Profile hỗ trợ khả năng tương tác và thay thế lẫn nhau giữa các thiết bị của nhiều
nhà sản xuất khác nhau. Các thiết bị trường PA được chia thành hai loại, dựa theo các
profile như sau:
- Profile cấp A: quy định đặc tính và chức năng cho các thiết bị đơn giản như các
cảm biến nhiệt độ, áp suất, đo mức hoặc lưu lượng và các cơ cấu truyền động. Các giá

81
trị cũng như tham số có thể truy nhập là giá trị và trạng thái biến quá trình, đơn vị đo,
phạm vi làm việc, giới hạn trễ (hysteresis) và ngưỡng cảnh báo
- Profile cấp B: quy định đặc tính và chức năng cho các thiết bị có chức năng
phức hợp, hay còn gọi là các thiết bị trường thông minh. Bên cạnh các chức năng của
cấp A, các chức năng này bao hàm khả năng gán địa chỉ tự động, đồng bộ hóa thời
gian, cơ sở dữ liệu phân tán, tự mô tả thiết bị qua ngôn ngữ DDL (Device Description
Language) và lập lịch khối chức năng
Các khối PA
PA – Profile sử dụng mô hình khối để mô tả các chức năng và tham số thiết bị.
Mỗi khối đại diện cho một chức năng sử dụng, ví dụ vào hoặc ra tương tự. Các khối
chức năng có thể được liên kết logic với nhau qua các đầu vào và đầu ra, tạo ra một
chương trình ứng dụng. Trên thực tế, một mối liên kết logic giữa hai khối chức năng
thuộc hai trạm thiết bị sẽ dược thực hiện bằng một mối liên kết truyền thông của hệ
thống bus.
Ba loại khối đặc thù cho các thiết bị PA là:
- Khối vật lý (physical block) chứa các thông tin chung của một thiết bị như tên
thiết bị, nhà sản xuất, chủng loại, mã số serie.
- Khối biến đổi (transsducer block) chứa các tham số cần thiết cho việc ghép nối
một thiết bị trường với quá trình kỹ thuật, ví dụ các thông tin phục vụ chỉnh định
(calibration) và chẩn đoán vào/ra.
- Khối chức năng có trách nhiệm thực hiện chức năng vào/ra (AI, AO, DI, DO)
nằm trong một sách lược điều khiển.
- Các khối được các nhà sản xuất thực hiện và tích hợp trong các thiết bị trường.
Các công cụ phát triển có thể truy nhập các khối, đặt tham số và liên kết chúng với
nhau tạo nên các chương trình ứng dụng.

3.4.4 ModBus
Modbus là một giao thức do hãng Modicon (sau này thuộc AEG và Schneider
Automation) phát triển. Theo mô hình ISO/OSI thì Modbus thực chất là một chuẩn
giao thức và dịch vụ thuộc lớp ứng dụng, vì vậy có thể được thực hiện trên các cơ chế
vận chuyển cấp thấp như TCP/IP, MAP (Manufacturing Message Protocol), Modbus
Plus và ngay cả qua đường truyền nối tiếp RS - 232.
Modbus định nghĩa một tập hợp rộng các dịch vụ phục vụ trao đổi dữ liệu quá
trình, dữ liệu điều khiển và dữ liệu chẩn đoán. Tất cả các bộ điều khiển của Modicon
đều sử dụng Modbus là ngôn ngữ chung. Modbus mô tả quá trình giao tiếp giữa một
bộ điều khiển với các thiết bị khác thông qua cơ chế yêu cầu/đáp ứng. Vì lý do đơn
giản nên Modbus có ảnh hưởng tương đối mạnh đối với các hệ PLC của các nhà sản
xuất khác. Cụ thể, trong mỗi PLC người ta cũng có thể tìm thấy một tập hợp con các
82
dịch vụ đã đưa ra trong Modbus. Đặc biệt trong các hệ thống thu thập dữ liệu và điều
khiển giám sát Modbus hay được sử dụng trên các đường truyền RS - 232 ghép nối
giữa các thiết bị dữ liệu đầu cuối (PLC, PC, RTU) với thiết bị truyền dữ liệu (Modem)
Cơ chế giao tiếp
Cơ chế giao tiếp ở Modbus phụ thuộc vào hệ thống truyền thông cấp thấp. Cụ
thể, có thể phân chia ra hai loại là mạng Modbus chuẩn và Modbus trên các mạng khác
(Ví dụ TCP/IP, Modbus Plus, MAP)
Mạng Modbus chuẩn
Các cổng Modbus chuẩn trên các bộ điều khiển của Modicon cũng như một số
nhà sản xuất khác sử dụng giao diện nối tiếp RS - 232C. Các bộ điều khiển này có thể
được nối mạng trực tiếp hoặc qua modem. Các trạm Modbus giao tiếp với nhau qua cơ
chế chủ/tớ, trong đó chỉ một thiết bị chủ có thể chủ động gửi yêu cầu, còn các thiết bị
tớ sẽ đáp ứng bằng dữ liệu trả lại hoặc thực hiện một hành động nhất định theo như
yêu cầu. Các thiết bị chủ thông thường là các máy tính điều khiển trung tâm và các
thiết bị lập trình, trong khi các thiết bị tớ có thể là PLC hoặc các bộ điều khiển số
chuyên dụng khác.
Một trạm chủ có thể gửi thông báo yêu cầu tới riêng một trạm tớ nhất định,
hoặc gửi thông báo đồng loạt (broadcast) tới tất cả các trạm tớ. Chỉ trong trường hợp
nhận được yêu cầu riêng, các trạm tớ mới gửi thông báo đáp ứng trả lại trạm chủ.
Trong một thông báo yêu cầu có chứa địa chỉ trạm nhận, mã hàm dịch vụ bên nhận cần
thực hiện, dữ liệu đi kèm và thông tin kiểm lỗi.
Modbus trên các mạng khác
Với một số mạng như Modbus Plus và MAP sử dụng Modbus là giao thức cho
lớp ứng dụng, các thiết bị có thể giao tiếp theo cơ chế riêng của mạng đó. Ví dụ trong
giao tiếp tay đôi (Peer - to - Peer), mỗi bộ điều khiển có thể đóng vai trò chủ hoặc tớ
trong các lần giao dịch (một chu kỳ yêu cầu - đáp ứng) khác nhau. Một trạm có thể
cùng một lúc có quan hệ logic với nhiều đối tác, vì vậy nó có thể đồng thời đóng vai
trò là chủ và tớ trong các giao dịch khác nhau
Nhìn nhận ở mức giao tiếp thông báo, giao thức modbus vẫn tuân theo nguyên
tắc chủ/tớ mặc dù phương pháp giao tiếp mạng cấp thấp có thể là tay đôi. Khi một bộ
điều khiển gửi một yêu cầu thông báo thì nó đóng vai trò là chủ và chờ đợi đáp ứng từ
một thiết bị tớ. Ngược lại, một bộ điều khiển sẽ đóng vai trò là tớ nếu nó nhận được
thông báo yêu cầu từ một trạm khác và phải gửi trả lại đáp ứng.
Chu trình yêu cầu - đáp ứng
Giao thức Modbus định nghĩa khuôn dạng của thông báo yêu cầu cũng như của
thông báo đáp ứng, như được minh hoạ trên hình 3.16
Một thông báo yêu cầu bao gồm các phần sau:

83
  Địa chỉ trạm nhận yêu cầu (0 -247) trong đó 0 là địa chỉ gửi đồng loạt.
 Mã hàm gọi chỉ thị hành động trạm tớ cần thực hiện theo yêu cầu. Ví dụ, mã
hàm 03 yêu cầu trạm tớ đọc nội dung các thanh ghi lưu dữ và trả lại kết quả.
 Dữ liệu chứa các thông tin bổ sung và trạm tớ cần cho việc thực hiện hàm được
gọi. Trong trường hợp đọc thanh ghi, dữ liệu này chỉ rõ thanh ghi đầu tiên và số lượng
các thanh ghi cần đọc.
 Thông tin kiểm soát lỗi giúp trạm tớ kiểm tra độ vẹn toàn của nội dung thông
báo nhận được.
Thông báo đáp ứng cũng bao gồm các thành phần giống như thông báo yêu cầu.
Địa chỉ ở đây là của chính trạm tớ đã thực hiện yêu cầu và gửi lại đáp ứng. Trong
trường hợp bình thường, mã hàm được giữ nguyên như trong thông báo yêu cầu và dữ
liệu chứa kết quả thực hiện hành động, ví dụ nội dung hoặc trạng thái các thanh ghi.
Nếu xảy ra lỗi, mã hàm quay lại được sử dụng để chỉ thị đáp ứng là một thông báo lỗi,
còn dữ liệu mô tả chi tiết lỗi đã xảy ra. Phần kiểm soát lỗi giúp trạm chủ xác định độ
chính xác của nội dung thông báo nhận được.
Chế độ truyền
Khi thực hiện Modbus trên các mạng khác như Modbus Plus hoặc MAP, các
thông báo Modbus được đưa vào các khung theo giao thức vận chuyển/liên kết dữ liệu
cụ thể. Ví dụ, một lệnh yêu cầu đọc nội dung các thanh ghi có thể được thực hiện giữa
hai bộ điều khiển ghép nối qua Modbus Plus.
Đối với các thiết bị ghép nối qua mạng Modbus chuẩn, có thể sử dụng một
trong hai chế độ truyền là ASCII hoặc RTU. Người sử dụng lựa chọn chế độ theo ý
muốn, cùng với các tham số truyền thông qua cổng nối tiếp như tốc độ truyền, parity
chẵn/lẻ… Chế độ truyền cũng như các tham số phải giống nhau đối với tất cả các
thành viên của một mạng Modbus
Chế độ ASCII
Khi các thiết bị trong một mạng Modbus chuẩn giao tiếp với chế độ ASCII
(American Standard Code for Information Interchange), mỗi byte trong thông báo
được gửi thành hai ký tự ASCII 7 bit, trong đó mỗi ký tự biểu diễn một chữ số hex. Ưu
điểm của chế độ truyền này là cho phép một khoảng thời gian trống tối đa một giây
giữa hai ký tự mà không gây ra lỗi. Cấu trúc một ký tự khung gửi đi được thể hiện như
sau:

84
 Hình 3.24: Chu trình yêu cầu-đáp ứng của modebus

Start 0 1 2 3 4 5 6 P Stop
Mỗi ký tự khung bao gồm
 1 bit khởi đầu (Starbit)
 7 bit biểu diễn một chữ số hex của byte cần gửi dưới dạng ký tự ASCII
(0 - 9 và A - F) trong đó bit thấp nhất được gửi đi trước
 1 bit parity chẵn/lẻ, nếu sử dụng parity
 1 bit kết thúc (Stopbit) nếu sử dụng parity hoặc 2 bit kết thúc nếu không
sử dụng parity
Chế độ RTU
Khi các thiết bị trong một mạng Modbus chuẩn được đặt chế độ RTU (Remote
Terminal Unit), mỗi byte trong thông báo được gửi thành một ký tự 8 bit. Ưu điểm
chính của chế độ truyền này so với chế độ ASCII là hiệu suất cao hơn. Tuy nhiên, mỗi
thông báo phải được truyền thành một dòng liên tục. Cấu trúc một ký tự khung gửi đi
được thể hiện như sau:
Start 0 1 2 3 4 5 6 7 P Stop
Mỗi ký tự khung bao gồm
 1 bit khởi đầu (Start bit)
 8 bit của byte thông báo cần gửi, trong đó bit thấp nhất được gửi đi trước
 1 bit parity chẵn/lẻ nếu sử dụng parity và
 1 bit kết thúc (stop bit) nếu sử dụng parity hoặc 2 bit kết thúc nếu không
sử dụng parity
Cấu trúc bức điện
Một thông báo Modbus bao gồm nhiều thành phần có chiều dài có thể khác
nhau. Trong một mạng Modbus chuẩn, nếu một trong hai chế độ truyền (ASCII hoặc

85
RTU) được chọn, một thông báo sẽ được đóng khung. Mỗi khung bao gồm nhiều ký tự
khung có cấu trúc như được mô tả ở phần trên. Các ký tự này sẽ được truyền đi liên
tục thành dòng ở chế độ RTU, hoặc có thể gián đoạn với khoảng cách thời gian tối đa
một giây ở chế độ ASCII. Mục đích của việc đóng khung là để đánh dấu điểm bắt đầu
và kết thúc của một thông báo, cũng như bổ sung thông tin kiểm soát lỗi. Trường hợp
thông báo không được truyền trọn vẹn có thể phát hiện được và báo lỗi.
Hai chế độ truyền ASCII và RTU không những chỉ khác nhau ở cách mã hoá
thông tin gửi đi và cấu trúc ký tự khung, mà còn khác nhau ở cấu trúc một bức điện
gửi đi - hay nói cách khác là cấu trúc khung thông báo, cũng như biện pháp kiểm lỗi.
Trong một mạng khác như MAP hay Modbus Plus, giao thức mạng có quy định
riêng về cấu trúc khung thông báo. Hình thức định địa chỉ và phương thức truyền cũng
hoàn toàn do giao thức mạng cụ thể định nghĩa, vì vậy phần địa chỉ nằm trong một
thông báo Modbus có thể trở nên không cần thiết trong quá trình truyền dẫn. Tuy
nhiên, một địa chỉ Modbus sẽ được chuyển đổi thành một địa chỉ trạm tương ứng của
mạng phía dưới.
Khung ASCII
Trong chế độ ASCII, một thông báo bắt đầu với dấu hai chấm (:), tức ký tự
ASCII 3A, và kết thúc bằng hai dấu quay lại - xuống dòng (CRLF), tức hai ký tự
ASCII 0D và 0A (hình 3.17). Mỗi byte trong thông báo được truyền đi bằng hai ký tự
ASCII, vì vậy các ký tự được phép xuất hiện trong các phần còn lại của khung là 0 - 9
và A - F
Khởi đầu Địa chỉ Mã hàm Dữ liệu Mã LCR Kết thúc
1 ký tự 2 ký tự 2 ký tự n ký tự 2 ký tự 2 ký tự
CR+LF
Hình 3.25: Khung thông báo Modbus chế độ ASCII
Mỗi thiết bị tham gia mạng có trách nhiệm liên tục theo dõi đường truyền và
phát hiện sự xuất hiện của dấu hai chấm. Khi dấu hai chấm nhận được thì hai ký tự
tiếp theo sẽ mang địa chỉ của thiết bị được yêu cầu nhận thông báo hoặc thiết bị đã gửi
thông báo đáp ứng. Khoảng cách thời gian tối đa cho phép giữa hai ký tự trong một
thông báo là một giây. Nếu vượt quá giá trị này, bên nhận sẽ coi là lỗi.
Khung ASCII sử dụng phương pháp LRC (Longitudinal Redundancy Check) để
cho việc kiểm lỗi.
Khung RTU
Trong chế độ RTU, một thông báo bắt đầu với một khoảng trống tối thiểu là 3.5
thời gian ký tự. Thực tế, người ta chọn thời gian có bằng một số nguyên lần thời gian
ký tự, như được biểu thị bằng dãy (----) trên hình 3.18. Ô đầu tiên được truyền sẽ là 8
bit địa chỉ, sau đó đến 8 bit mã hàm, một số byte tùy ý dữ liệu và cuối cùng là thông

86
tin kiểm lỗi CRC. Sau khi truyền ký tự cuối của mã CRC, khung thông báo cũng phải
được kết thúc bằng một khoảng trống tối thiểu là 3.5 thời gian ký tự, trước khi bắt đầu
một thông báo mới. Thực chất khoảng trống kết thúc của một thông báo cũng có thể
chính là phần khởi đầu bắt buộc thông báo tiếp theo.

Khởi đầu Địa chỉ Mã hàm Dữ liệu Mã CRC Kết thúc

(----) 8 bit 8 bit n x 8 bit 16 bit (----)

Khác với chế độ ASCII, toàn bộ khung thông báo RTU phải được truyền thành
một dòng liên tục. Nếu một khoảng trống yên lặng lớn hơn 1,5 thời gian ký tự xuất
hiện trước khi truyền trong toàn bộ khung thiết bị nhận sẽ huỷ bỏ thông báo chưa đầy
đủ đó và cho rằng byte tiếp theo sẽ là địa chỉ của một thông báo mới.
Địa chỉ
Phần địa chỉ trong một khung thông báo bao gồm hai ký tự (ASCII) hoặc tám
bit (RTU). Các giá trị địa chỉ hợp lệ nằm trong khoảng 0 - 247, trong đó địa chỉ 0 dành
riêng cho các thông báo gửi đồng loạt tới tất cả các trạm tớ. Nếu Modbus được sử
dụng một mạng khác, có thể phương thức gửi đồng loạt không được hỗ trợ, hoặc được
thay thế bằng một phương pháp khác. Ví dụ, Modbus Plus sử dụng một cơ sở dữ liệu
toàn cục, được cập nhật trong mỗi chu kỳ quay vòng token.
Một thiết bị chủ sử dụng ô địa chỉ để chỉ định thiết bị tớ nhận thông báo yêu
cầu. Sau khi thực hiện yêu cầu, thiết bị tớ đưa địa chỉ của mình vào khung thông báo
đáp ứng, nhờ vậy thiết bị chủ có thể xác định thiết bị tớ nào đã trả lời. Trong một
mạng Modbus chuẩn chỉ có một trạm chủ duy nhất, vì thế ô địa chỉ không cần thiết
phải chứa cả địa chỉ trạm gửi và trạm nhận. (ASCII) hoặc tám bit (RTU). Các giá trị
hợp lệ nằm trong khoảng từ 1 - 255, trong đó các mã hàm trong thông báo yêu cầu chỉ
được phép từ 1 - 127.
Tuy nhiên, hần hết các thiết bị hỗ trợ một phần nhỏ số hàm trên và một số mã
hàm được dự trữ cho sau này. Một số hàm tiêu biểu được liệt kê trong bảng 3.8.
Khi một thông báo gửi từ thiết bị chủ tới một thiết bị tớ, mã hàm chỉ định hành động
mà thiết bị tớ cần thực hiện. Khi thiết bị tớ trả lời, nó cũng dùng chính mã hàm đó
trong thông báo đáp ứng bình thường. Trong trường hợp xảy ra lỗi, mã hàm trả lại sẽ
là mã hàm trong yêu cầu với bit cao nhất được đặt bằng 1 và phần dữ liệu sẽ chứa
thông tin chi tiết về lỗi đã xảy ra.
Dữ liệu
Trong một thông báo yêu cầu, nội dung phần dữ liệu nói lên chi tiết hành động
mà bên nhận cần thực hiện. Ví dụ trong một yêu cầu đọc các thanh ghi thì phần dữ liệu

87
chứa thông tin về địa chỉ thanh ghi đầu tiên, số lượng các thanh ghi cần đọc và chiều
dài thực tế của chính phần dữ liệu
Trong trường hợp bình thường, phần dữ liệu trong thông báo đáp ứng sẽ chứa
kết quả của hành động đã thực hiện, ví dụ nội dung các thanh ghi đã đọc. Nếu xảy ra
lỗi, phần dữ liệu chứa mã ngoại lệ, nhờ đó mà thiết bị chủ xác định hành động tiếp
theo cần thực hiện. Lưu ý rằng, một số hàm không đòi hỏi tham số, vì vậy phần dữ liệu
có thể trống.
Bảng 3.8: Các hàm Modbus được các bộ điều khiển Modicon hỗ trợ
Mã Tên hàm 384 484 584 884 M84 984
01 Read Coil Status x x x x x x
02 Read Input Status x x x x x x
03 Read Holding Registers x x x x x x
04 Read Input Registers x x x x x x
05 Force Single Coil x x x x x x
06 Preset Single Register x x x x x x
07 Read Exception Status x x x x x x
08 Dianostics x x x x x x
09 Program 484 x
10 Poll 484 x
11 Fetch Comm. Event Ctr x x x
12 Fetch Comm.Event Log x x x
13 Program Controler x x x
14 Poll Controler x x x
15 Force Multiple Coint x x x x x x
16 Preset Multiple Registers x x x x x x
17 Report Slave ID x x x x x x
18 Program 884/M84 x x
19 Reset Comm.Link x x
20 Read General Reference x x
21 Write General Reference x x
22 Mask Write 4X Register (1)
23 Read/Write 4X Registers (1)
24 Read FIFO Queue (1)
(1) Hàm chỉ được 984-785 hỗ trợ
Bảo toàn dữ liệu
Mạng Modbus chuẩn sử dụng hai biện pháp bảo toàn dữ liệu ở hai mức: kiểm
soát khung thông báo và kiểm soát ký tự khung. Đối với hai chế độ truyền ASCII hay
RTU, có thể lựa chọn kiểm tra bit chẵn/lẻ cho từng ký tự khung. Hơn thế nữa, cả
khung thông báo lại được kiểm soát một lần nữa bằng mã LRC (chế độ ASCII) hoặc
mã CRC (chế độ RTU)

88
 Khi đặt cấu hình cho một thiết bị chủ, có thể lựa chọn một khoảng thời gian
timeout mà nó có thể chờ đợi đáp ứng từ trạm tớ. Khoảng thời gian này cần phải đủ
lớn để bất cứ thiết bị tớ nào cũng có thể trả lời trong điều kiện bình thường. Trường
hợp thiết bị tớ phát hiện lỗi ở thông báo yêu cầu, nó sẽ không trả lời. Vì thế thiết bị
chủ cũng tự động nhận biết lỗi và chương trình chủ sẽ có trách nhiệm thực hiện các
hành động cần thiết. Lưu ý rằng, một thông báo gửi tới địa chỉ một trạm không tồn tại
cũng sẽ gây ra timeout.
Các mạng khác như MAP hoặc Modbus Plus sử dụng biện pháp kiểm soát lỗi
riêng cho cả khung (bao gồm cả nội dung thông báo Modbus), vì vậy các ô CRC hoặc
LRC không được đưa vào trong khung thông báo Modbus nguyên bản. Trong trường
hợp xảy ra lỗi truyền, giao thức mạng cụ thể sẽ báo với thiết bị gửi và cho phép thực
hiện gửi lại. Nếu thông báo được gửi tới đích nhưng trạm tớ không thể trả lời, lỗi
timeout cũng sẽ được chương trình chủ phát hiện
Kiểm soát LRC
Trong chế độ ASCII, phần thông tin kiểm lỗi của khung thông báo dựa trên
phương pháp LRC (Longitudinal Redundancy Check). Dãy bit nguồn được áp dụng để
tính mã LRC bao gồm phần địa chỉ, mã hàm và phần dữ liệu. Các ô khởi đầu cũng như
kết thúc khung không tham gia vào tính toán. Mã LRC ở đây dài 8 bit (truyền hai ký tự
ASCII), được tính bằng cách cộng đại số toàn bộ các byte của dãy bit nguồn (không để
ý tới tràn), sau đó lấy phần bù hai của kết quả.
Kiểm soát CRC
Mã CRC được áp dụng trong chế độ RTU dài 16 bit. Đa thức phát được sử dụng
G = 1010 0000 0000 0001. Khi đưa vào khung thông báo, byte thấp của mã CRC được
gửi đi trước, tiếp sau là byte cao.
Modbus Plus
Modbus Plus là một hệ thống bus dựa trên giao thức Modbus, phục vụ nối mạng
ở cấp trường cũng như ở cấp điều khiển. Một trong những ưu điểm của Modbus Plus
là giá thành thấp, dễ lắp đặt và đưa vào vận hành.
Modbus Plus sử dụng đôi dây xoắn là môi trường truyền. Chiều dài cáp dẫn tối
đa là 500m không cần lặp. Với kỹ thuật truyền dẫn RS - 485, tốc độ truyền có thể lên
tới 1 Mbit/s. Kỹ thuật điều khiển truy nhập môi trường ở đây là Token-Passing.
Khung Modbus trên mạng Modbus Plus
Khác với mạng Modbus chuẩn, các thông báo Modbus được gửi trên mạng
Modbus Plus được đóng thành các khung LLC (Logical Link Control). Mỗi khung
LLC lại được lớp MAC (Medium Access Control) bổ sung các thông tin như địa chỉ
trạm gửi và trạm nhận cũng như số lượng byte được truyền. Trước khi mã hoá bit, một
khung MAC lại được đóng gói thành một bức điện HDLC (High - level Data Link

89
Control). Quá trình xử lý giao thức và cấu trúc các khung liên quan được minh họa
trên hình 3.26

Hình 3.26: Khung thông báo Modbus trên Modbus Plus

Các ô trên hình 3.26 có ý nghĩa cụ thể như sau:
 Output Path (1Byte): đường dẫn đầu ra, chỉ thị một kênh logic của trạm
chủ, có vai trò trong việc dồn kênh/phân kênh.
 Router Counter (1 byte): số đếm các router mà khung thông báo đã đi
qua.
 Transaction Sequence Number (1 byte): mã số phiên giao dịch (một
phiên giao dịch có thể bao gồm nhiều bức điện).
 Routing Path (5 byte): mã số đường dẫn, chứa thông tin chọn đường đi
tới ưu trong một hệ thống liên mạng.
 Destination Address (1byte): Địa chỉ đích (trạm Modbus Plus).
 Source Address (1byte): địa chỉ nguồn (trạm Modbus Plus).
 MAC Function (1byte): mã hàm điều khiển truy nhập môi trường.
 Byte Count (2byte): số lượng byte trong phần LLC được truyền.
 Preamble (1 byte): dãy bit báo hiệu đầu khung.
 Opening Flag (1 byte): Cờ mở đầu khung.
 Broadcast Address (1 byte): địa chỉ gửi đồng loạt.
 CRC (2 byte): mã CRC kiểm lỗi.
 Closing Flag (1 byte): cờ báo hiệu kết thúc khung.
Địa chỉ Modbus được thiết bị gửi chuyển đổi thành mã đường dẫn (routing
path). Phần CRC của thông báo Modbus không được gửi kèm, bởi vì biện pháp bảo
toàn dữ liệu CRC cũng sẽ được thực hiện ở cấp HDLC bên dưới. Các phần còn lại của
thông báo được giữ nguyên.

90
3.4.5 MPI (Multi Point Interface).
a) Khái niệm
MPI( Multi Point Interface) là một subnet của SIMATIC. Mạng MPI
được sử dụng cho cấp trường với yêu cầu khoảng cách giữa các trạm không lớn.
Mạng chỉ cho phép liên kết với một số thiết bị của SIEMENS như S7/M7 và C7.
Mạng MPI phục vụ cho mục đích ghép nối một số lượng hạn chế các trạm (max 32
trạm) và dung lượng truyền thông nhỏ với tốc độ truyền tối đa là 187,5 Kbps.
Phương pháp thâm nhập đường truyền được chọn cho mạng MPI là Token Passing.
b) Đặc điểm
- Các thiết bị thuộc mạng SIMATIC S7/M7 và C7 nên việc ghép nối là đơn giản.
- Mạng được thiết lập với số lượng các thành viên và chỉ có khả năng trao đổi
dung lượng thông tin nhỏ.
- Truyền thông qua bảng dữ liệu toàn cục gọi tắt là GD (Global Data).
Bằng phương pháp này cho phép thiết lập bảng truyền thông giữa các trạm
trong mạng trước khi thực hiện truyền thông.
- Có khả năng liên kết nhiều CPU và PG/OP với nhau.

Hình 3.27: Mạng MPI

c) Các thông số kỹ thuật của mạng MPI
- Chuẩn giao tiếp của SIEMENS.
- Số trạm tối đa là 32 trạm.
- Phương pháp truy nhập đường truyền là Token Passing.
- Môi trường truyền dẫn : dây dẫn kép có bọc kim chống nhiễu, cáp quang.
- Chiều dài tối đa của mạng là 50m, với Repeater 1100 m, với cáp quang khi sử
dụng OLM có thể đạt tới trên 100 km.

3.4.6 Ethernet
Ethernet là kiểu mạng cục bộ (LAN) được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay. Thực
chất, Ethernet chỉ là mạng cấp dưới (lớp vật lý và một phần lớp liên kết dữ liệu), vì

91
vậy có thể sử dụng các giao thức khác nhau ở phía trên, trong đó TCP/IP là tập giao
thức được sử dụng phổ biến nhất. Tuy vậy, mỗi nhà cung cấp sản phẩm có thể thực
hiện giao thức riêng hoặc theo một chuẩn quốc tế cho giải pháp của mình trên cơ sở
Ethernet. High Speed Ethernet (HSE) của Fieldbus Foundation chính là một trong tám
hệ bus trường được chuẩn hoá quốc tế theo IEC 61158.
Ethernet có xuất xứ là tên gọi một sản phẩm của công ty Xerox, được sử dụng
đầu tiên vào năm 1975 để nối mạng 100 trạm máy tính với cáp đồng trục dài tối đa
1km, tốc độ truyền 2,94Mbit/s và áp dụng phương pháp truy nhập bus CSMA/CD. Từ
sự thành công của sản phẩm này, Xerox đã cùng DEC và Intel đã xây dựng một chuẩn
10Mbit/s - Ethernet. Ethernet ngày càng đóng một vai trò quan trọng trong các hệ
thống công nghiệp. Bên cạnh việc sử dụng cáp đồng trục, đôi dây xoắn và cáp quang,
gần đây Ethernet không dây (Wireless LAN, IEEE 802.11) cũng đang thu hút sự quan
tâm hơn.
Kiến trúc giao thức
Hình 3.28 minh họa kiến trúc giao thức của Ethernet/IEEE 802.3 trong tập
chuẩn IEEE 802. Lớp liên kết dữ liệu được chia thành 2 lớp con là lớp LLC (Logical
Link Control) và MAC (Medium Access Control). Như vậy, phạm vi của
Ethernet/IEEE 802.3 chỉ bao gồm lớp vật lý và lớp MAC.

Hình 3.28: Ethernet/IEEE 802.3 trong tập chuẩn IEEE 802

Điểm khác biệt cơ bản so với đặc tả Ethernet lúc đầu là chuẩn 802.3 đã đưa ra
một họ các hệ thống mạng trên cơ sở CSMA/CD, với tốc độ truyền từ 1 - 10Mbit/s cho
nhiều môi trường truyền dẫn khác nhau. Bên cạnh đó, trong cấu trúc bức điện cũng có
sự khác biệt nhỏ: ô chứa chiều dài bức điện theo 802.3 chỉ định kiểu giao thức phía
trên ở Ethernet. Tuy nhiên, ngày nay khi ta nói tới Ethernet cũng là chỉ một loại sản
phẩm thực hiện theo chuẩn IEEE 802.3
Cấu trúc mạng và kỹ thuật truyền dẫn
Về mặt logic, Ethernet có cấu trúc bus. Cấu trúc mạng vật lý có thể là đường
thẳng hoặc hình sao tuỳ theo phương tiện truyền dẫn. Các loại cáp thông dụng nhất
cùng các đặc tính được liệt kê trong bảng 3.9. Các tên hiệu 10BASE5, 10BASE2,
10BASE - T và 10BASE - F được sử dụng với ý nghĩa như sau:

92
 Loại 10BASE5 còn được gọi là cáp dầy (thick Ethernet), loại cáp đồng trục
thường có màu vàng theo đề nghị trong 802.3. Ký hiệu 10BASE5 có nghĩa là tốc độ
truyền tối đa 10Mbit/s, truyền tín hiệu ở băng tần cơ sở và chiều dài một đoạn mạng
tối đa 500 mét. Loại cáp đồng trục thứ hai có ký hiệu 10BASE2 được gọi là cáp mỏng,
rẻ hơn nhưng hạn chế một đoạn mạng ở phạm vi 200 mét và số lượng 30 trạm.
Bảng 3.9: Một số loại cáp truyền Ethernet thông dụng
Tên hiệu Loại cáp Chiều dài tối đa Số trạm tối đa/đoạn
10BASE5 Cáp đồng trục dầy 500m 100
10BASE2 Cáp đồng trục mỏng 200m 30
10BASE-T Đôi dây xoắn 100m 1024
10BASE-F Cáp quang 2000m 1024

Hình 3.29: Ba kiểu mạng Ethernet với cáp đồng trục và đôi dây xoắn
Ba kiểu nối dây với cáp đồng trục và cáp xoắn được minh họa trên hình 3.29
với 10BASE5, bộ nối được gọi là vòi hút (vampire tap), đóng vai trò là một bộ thu
phát (transceiver). Bộ thu phát chứa vi mạch thực hiện chức năng nghe ngóng đường
truyền và nhận biết xung đột. Trong trường hợp xung đột được phát hiện, bộ thu phát
gửi một tín hiệu không hợp lệ để tất cả các bộ thu phát khác cũng được biết rằng xung
đột đã xảy ra. Như vậy, chức năng của module giao diện mạng được giảm nhẹ. Cáp
nối giữa bộ thu phát và card giao diện mạng được gọi là cáp thu phát, có thể dài tới 50
mét và chứa tới năm đôi dây xoắn bọc lót riêng biệt (STP). Hai đôi dây cần cho trao
đổi dữ liệu, hai đôi cho truyền tín hiệu điều khiển, còn đôi thứ năm có thể sử dụng để
cung cấp nguồn cho bộ thu phát. Một số bộ thu phát cho phép nối tới tám trạm qua các
cổng khác nhau, nhờ vậy tiết kiệm được số lượng bộ nối cũng như công lắp đặt.

93
 Với 10BASE2, card giao diện mạng được nối với cáp đồng trục thông qua bộ
nối thụ động BNC hình chữ T. Bộ thu phát được tích hợp trong bảng mạch điện tử của
module giao diện mạng bên trong máy tính. Như vậy, mỗi trạm có một bộ thu phát
riêng biệt.
Về bản chất, cả hai kiểu dây với cáp đồng trục như nói trên đều thực hiện cấu
trúc bus (vật lý cũng như logic), vì thế có ưu điểm là tiết kiệm dây dẫn. Tuy nhiên, các
lỗi phần cứng như đứt cáp, lỏng bộ nối rất khó phát hiện trực tuyến. Mặc dù đã có một
số biện pháp khắc phục, phương pháp tin cậy hơn là sử dụng cấu trúc hình sao với bộ
chia (hub) hoặc một bộ chuyển mạch. Cấu trúc này thông thường được áp dụng với đôi
dây xoắn, nhưng cũng có thể áp dụng được với cáp đồng trục (ví dụ Industrial
Enthernet).
Với 10BASE - T, các trạm được nối với nhau qua một bộ chia giống như cách
nối các máy điện thoại. Trong cấu trúc này, việc bổ sung hoặc tách một trạm ra khỏi
mạng cũng như việc phát hiện lỗi cáp truyền rất đơn giản. Bên cạnh nhược điểm là tốn
dây dẫn và công đi dây thì chi phí cho bộ chia chất lượng cao cũng là một vấn đề. Bên
cạnh đó, khoảng cách tối đa cho phép từ một trạm tới bộ chia thường bị hạn chế trong
vòng 100 - 150 mét.
Ngoài cáp đồng trục và đôi dây xoắn thì cáp quang cũng được sử dụng nhiều
trong Ethernet, trong đó đặc biệt phổ biến là 10BASE - F. Với cách ghép nối duy nhất
là điểm - điểm, cấu trúc mạng có thể là daisy - chain, hình sao hoặc hình cây. Thông
thường, chi phí cho các bộ nối và chặn đầu cuối rất lớn nhưng khả năng kháng nhiễu
tốt và tốc độ truyền cao là các yếu tố quyết định trong nhiều phạm vi ứng dụng.
Trong nhiều trường hợp, ta có thể sử dụng phối hợp nhiều loại trong một mạng
Ethernet. Ví dụ, cáp quang hoặc cáp đồng trục dầy có thể sử dụng là đường trục chính
hay xương sống (backbone) trong cấu trúc cây, với các đường nhánh là cáp mỏng hoặc
đôi dây xoắn. Đối với mạng quy mô lớn, có thể sử dụng các bộ lặp. Một hệ thống
không hạn chế số lượng các đoạn mạng cũng như số lượng các bộ lặp, nhưng đường
dẫn giữa hai bộ thu phát không được phép dài quá 2,5km cũng như không được đi qua
quá bốn bộ lặp
Toàn bộ các hệ thống theo chuẩn 802.3 sử dụng chế độ truyền đồng bộ với mã
Manchester. Bit 0 tương ứng với sườn lên và bit 1 ứng với sườn xuống của xung ở
giữa một chu kỳ bit. Mức tín hiệu đối với môi trường cáp điện là +0,85V và - 0,85V,
tạo mức trung hoà là 0V.
Cơ chế giao tiếp
Sự phổ biến của Ethernet có được là nhờ tính năng mở. Thứ nhất, Enthernet chỉ
quy định lớp vật lý và lớp MAC, cho phép các hệ thống khác nhau tuỳ ý thực hiện các

94
giao thức và dịch vụ phía trên. Thứ hai, phương pháp truy nhập bus ngẫu nhiên
CSMA/CD không yêu cầu các trạm tham gia phải biết cấu hình mạng, vì vậy có thể bổ
xung hay tách một trạm ra khỏi mạng mà không ảnh hưởng tới phần mạng còn lại. Thứ
ba, việc chuẩn hoá sớm trong IEEE 802.3 giúp cho các nhà cung cấp sản phẩm thực
hiện dễ dàng hơn.
Trong một mạng Ethernet, không kể tới bộ chia hoặc bộ chuyển mạch thì tất cả
các trạm đều có vai trò bình đẳng như nhau. Mỗi trạm (hay nói cách khác là mỗi
module giao điện mạng, mỗi card mạng có một địa chỉ Ethernet riêng biệt, thống nhất
toàn cầu. Việc giao tiếp giữa các trạm được thực hiện thông qua các giao thức phía
trên, ví dụ NetBUI, OPX/SPX hoặc TCP/IP. Tuỳ theo giao thức cụ thể, căn cước (tên,
mã số hoặc địa chỉ) của bên gửi và bên nhận trong một bức điện của lớp phía trên (ví
dụ lớp mạng) sẽ được dịch sang địa chỉ Ethernet trước khi chuyển xuống lớp MAC.
Bên cạnh cơ chế giao tiếp tay đôi, Ethernet còn hỗ trợ phương pháp gửi thông báo
đồng loạt (multicast và broadcast). Một thông báo multicast gửi tới một nhóm các
trạm, trong khi một thông báo broadcast gửi tới tất cả các trạm. Các loại thông báo này
được phân biệt bởi kiểu địa chỉ, như được trình bày trong mục sau.
Cấu trúc bức điện.
IEEE 802.3/Ethernet chỉ quy định lớp MAC và lớp vật lý, vì vậy một bức điện
còn được gọi là khung MAC. Cấu trúc một khung MAC được minh hoạ trên hình 3.30.

7 byte 1 byte 2/6 byte 2/6 byte 2 byte 46-1500 byte 4 byte
Mở đầu FSD Địa chỉ Địa chỉ Độ dài/
Dữ liệu PAD FCS
(555..5H) (D5H) đích nguồn Kiểu gói
Hình 3.30: Cấu trúc khung MAC theo IEEE 802.3/Ethernet
Mở đầu một khung MAC là 56 bít 0 và 1 luân phiên, tức 7 byte giống nhau có
giá trị 55H. Với mã Manchester, tín hiệu tương ứng sẽ có dạng tuần hoàn, được bên
nhận sử dụng để đồng bộ nhịp với bên gửi. Như vậy, việc đồng bộ hoá chỉ được thực
hiện một lần cho cả bức điện. Ở tốc độ truyền 10 Mbits, khoảng thời gian đồng bộ hoá
là 5,6µs. Tiếp sau là một byte SFD (Start of Frame Delimiter) chứa dãy bit 10101011,
đánh dấu khởi đầu khung MAC. Đúng ra, dãy bít mở đầu và byte SFD không thực sự
thuộc vào khung MAC
Theo 802.3 địa chỉ đích và địa chỉ nguồn có thể là 2 hoặc 6 byte, nhưng chuẩn
quy định cho truyền dải cơ sở 10Mbit/s (tức 10BASEx) chỉ sử dụng địa chỉ 6 byte, bit
cao nhất trong địa chỉ đích có giá trị 0 cho các địa chỉ thông thường và giá trị 1 cho các
địa chỉ nhóm. Đối với các thông báo gửi cho tất cả các trạm (broadcast), tất cả các bit
trong địa chỉ đích sẽ là 1.
95
 Có hai loại địa chỉ Ethernet là các địa chỉ cục bộ và các địa chỉ toàn cầu, được
phân biệt bởi bit 46 (bit gần cao nhất). Các địa chỉ cục bộ có thể được thiết lập cứng
hoặc thiết lập bằng phần mềm và không có ý nghĩa ngoài mạng cục bộ. Ngược lại, một
địa chỉ toàn cầu được IEEE cấp phát, luôn được đổ cứng trong vi mạch để đảm bảo sự
thống nhất trên toàn thế giới. Với 46 bit, có thể có tổng cộng 7*1013 địa chỉ toàn cầu,
cũng như 7*1013 địa chỉ cục bộ. Tuy nhiên, số lượng các trạm cho phép trong một hệ
thống mạng công nghiệp còn phụ thuộc vào kiểu cáp truyền, giao thức phía trên cũng
như đặc tính của các thiết bị tham gia mạng.
Một sự khác biệt giữa Ethernet và IEEE 802.3 là ý nghĩa ô tiếp sau phần địa
chỉ. Theo đặc tả Ethernet, hai byte này chứa mã giao thức chuyển gói phía trên. Cụ
thể, mã 0800H chỉ giao thức IP (Internet Protocol) và 0806H chỉ giao thức ARP
(Address Resolution Protocol). Theo 802.3, ô này chứa số byte dữ liệu (từ 0 đến
1500). Với điều kiện ràng buộc giữa tốc độ truyền v (tính bằng bit/s), chiều dài bức
điện n và khoảng cách truyền l (tính bằng mét) của phương pháp CSMA/CD lv <
100.000.000n để đảm bảo tốc độ truyền 10Mbit/s và khoảng cách 2.500m thì một bức
điện phải dài hơn 250bit hay 32 byte. Xét tới cả thời gian trễ qua bốn bộ lặp, chuẩn
802.3 quy định chiều dài khung tối thiểu là 64 byte (51,2μs), không kể phần mở đầu và
byte SFD. Như vậy, ô dữ liệu phải có chiều dài tối thiểu là 46 byte. Trong trường hợp
dữ liệu thực ngắn hơn 46 byte, ô PAD (padding) được sử dụng để lấp đầy.
Ô cuối cùng trong khung MAC chứa mã CRC 32 bit với đa thức phát
G(x) = x32 + x26 + x23 + x22 + x16 + x12 + x11 + x10 + x8 + x7 + x5+x4+x2+x+1
Phần thông tin được kiểm soát lỗi bao gồm các ô địa chỉ, ô chiều dài và ô dữ liệu
Truy nhập bus
Một vấn đề thường gây lo ngại trong việc sử dụng Ethernet ở cấp trường là
phương pháp truy nhập bus ngẫu nhiên CSMA/CD và sự ảnh hưởng tới hiệu suất cũng
như tính năng thời gian thực của hệ thống. Ở đây, một trong những yếu tố quyết định
tới hiệu suất của hệ thống là thuật toán tính thời gian chờ truy nhập lại cho các trạm
trong trường hợp xảy ra xung đột.
Thời gian lan truyền tín hiệu một lần qua lại đường truyền được gọi là khe thời
gian. Giá trị này được tính cho tối đa 2,5 km đường truyền và bốn bộ lặp là 512 thời
gian bit hay 51,2μs. Sau lần xảy ra xung đột đầu tiên mỗi trạm sẽ chọn ngẫu nhiên 0
hoặc 1 lần khe thời gian chờ trước khi thử gửi lại. Nếu hai trạm ngẫu nhiên cùng chọn
một khoảng thời gian, hoặc có sự xung đột mới với một trạm thứ ba, thì số khe thời
gian lựa chọn chờ sẽ là 0, 1, 2 hoặc 3. Sau lần xung đột thứ i, số khe thời gian chọn
ngẫu nhiên nằm trong khoảng từ 0 tới 2i - 1. Tuy nhiên, sau mười lần xung đột, số khe
thời gian chờ tối đa sẽ được giữ lại ở con số 1023. Sau 16 lần xung đột liên tiếp, các

96
trạm sẽ coi là lỗi hệ thống và báo trở lại lớp giao thức phía trên. Thuật toán nổi tiếng
này được gọi là Binary Exponential Backoff (BEB).
Hiệu suất đường truyền và tính năng thời gian thực
Với giả thiết tải tương đối lớn và không thay đổi, hiệu suất đường truyền tối ưu
trong mạnh Ethernet được xác định theo công thức
1
Hiệu suất tối ưu = với e là giá trị tối ưu cho số khe thời gian tranh
1  2evl / cn
chấp trên một khung, v là tốc độ truyền, l là chiều dài dây dẫn, c là tốc độ lan truyền
tín hiệu và n là chiều dài trung bình của một khung tính bằng bit. Hiệu suất tối ưu là
một giá trị lý tưởng, chỉ đạt được khi đường truyền được sử dụng liên tục và hầu như
không có xung đột trên đường truyền. Khi số lượng trạm tăng lên, nếu không có sự
điều khiển ở lớp giao thức phía trên thì hiệu suất sẽ giảm đi đáng kể.
Như vậy, việc tăng tốc độ hoặc khoảng cách đều dẫn tới giảm giá trị hiệu suất
tối ưu. Nhưng điều đó không có nghĩa là tăng tốc độ truyền sẽ ảnh hưởng xấu tới tính
năng thời gian thực của hệ thống. Lưu ý sự khác nhau giữa hiệu suất sử dụng đường
truyền (tối ưu) và tính năng thời gian thực của hệ thống. Mặc dù phương pháp truy
nhập bus là ngẫu nhiên, tính năng thời gian thực có thể cải thiện rất nhiều nếu cơ chế
giao tiếp của các lớp trên được thiết kế hợp lý. Cụ thể, thông qua cơ chế giao tiếp phía
trên ta có thể bổ xung các biện pháp kiểm soát truy nhập và tránh được xung đột. Ví
dụ, trong một mạng cấp thấp có thể thực hiện cơ chế giao tiếp chủ/tớ và hỏi tuần tự.
Nếu chỉ có một trạm chủ thì việc xảy ra xung đột sẽ không xảy ra, trừ trường hợp có
các thông báo đột xuất. Nếu số lượng trạm chủ là 2, ta có thể xác suất trường hợp các
trạm phải thử nhiều lần sau khi xảy ra xung đột. Theo luật toán BEB, xác suất hai trạm
xung đột tới lần thứ 2 là 0,5, lần thứ 3 là 0,5/4 = 0,125, lần thứ 4 là 0,125/8 =
0,015625… Tổng quát, khi đã xảy ra xung đột thì xác suất hai trạm lại xung đột tới lần
thứ i (i > 2) là p(i) = p(i - 1)/2i-1. Có thể thấy khi số lượng trạm có thể cùng xung đột
nhiều hơn 2 thì việc tính toán sẽ trở nên phức tạp hơn rất nhiều.
Bên cạnh vấn đề bất định trong truy nhập bus, cần phải xét tới độ tin cậy của
mạng Ethernet. Mặc dù Ethernet có khả năng phát hiện lỗi xung đột và các lỗi khung,
các trạm không hề có xác nhận về trạng thái các bức điện nhận được. Như vậy, việc
trao đổi thông tin một cách tin cậy nhất thiết phải nhờ vào một giao thức thích hợp
phía trên. Trong các hệ thống mạng cục bộ văn phòng cũng như các mạng công nghiệp
dựa trên Ethernet, tập giao thức TCP/IP được sử dụng rộng rãi nhất. Thông qua các cơ
chế xác nhận thông báo, gửi lại dữ liệu và kiểm soát luồng giao thông, độ tin cậy cũng
như tính năng thời gian thực của hệ thống được cải thiện đáng kể.
Mạng LAN 802.3 chuyển mạch

97
 Khi số trạm tham gia tăng lên nhiều, hoạt động giao tiếp trong mạng sẽ bị tắc
nghẽn một mặt do tốc độ truyền hạn chế, mặt khác cơ chế truy nhập bus không còn
đảm bảo được hiệu suất như trong điều kiện bình thường. Để khắc phục ta có thể sử
dụng mạng Ethernet tốc độ cao hoặc sử dụng cơ chế chuyển mạch. Mạng LAN 802.3
chuyển mạch được xây dựng trên cơ sở 10BASE - T với tốc độ truyền 10Mbit/s thông
thường. Mục đích của việc sử dụng các bộ chuyển mạch là để phân vùng xung đột và
vì thế hạn chế xung đột. Một bộ chuyển mạch tốc độ cao thường gồm 4 đến 32
module, mỗi module có 1 đến 8 cổng nối. Các trạm có thể nối trực tiếp vào một cổng
của bộ chuyển mạch, hoặc qua một bộ chia.
Có hai kiểu phân vùng xung đột (collision domain) là theo từng module hoặc
theo từng cổng. Một bộ lặp hỗ trợ phân vùng xung đột theo module không cho phép
các trạm nối chung một module cùng gửi tín hiệu, nhưng cho phép các module hoạt
động song song, độc lập. Nếu trạm đích nằm ở module khác, bộ chuyển mạch sẽ sao
chép bức điện và gửi tới module tương ứng. Một bộ lặp phân vùng xung đột theo từng
cổng không những cho phép các module hoạt động song song, mà còn cho phép tất cả
các cổng trên một module đồng thời tiếp nhận tín hiệu gửi. Cũng với cơ chế sao chép
vào bộ đệm, mỗi bức điện sẽ chỉ được gửi ra cổng tương ứng với trạm đích.
Nguyên tắc hoạt động của LAN 802.3 chuyển mạch được ứng dụng rộng rãi
trong hệ thống mạng công nghiệp. Với kỹ thuật chuyển mạch hiện đại, không những
băng thông tổng thể của hệ thống được nâng cao, mà tính năng thời gian thực cũng
được cải thiện đáng kể.
Fast Ethernet
Fast Ethernet là sự phát triển tiếp theo của Ethernet, được chuẩn hoá trong
IEEE 802.3u. Fast Ethernet cho phép truyền với tốc độ 100Mbit/s. Để đảm bảo tương
thích với Ethernet, toàn bộ cơ chế giao tiếp và kiến trúc giao thức được giữ nguyên,
duy chỉ có thời gian bit được giảm từ 100ms xuống 10ns. Về mặt kỹ thuật, cáp đồng
trục loại 10BASE5 và 10BASE2 vẫn có thể sử dụng cho Fast Ethernet với chiều dài
tối đa giảm xuống mười lần. Tuy nhiên, phương pháp nối mạng sử dụng đôi dây xoắn
và bộ chia có ưu thế vượt trội, vì vậy tất cả các hệ Fast Ethernet đều không hỗ trợ cáp
đồng trục. Ba loại cáp chuẩn cho Fast Ethernet được liệt kê trong bảng 3.10
Bảng 3.10: Một số loại cáp truyền Fast Ethernet thông dụng
Tên hiệu Loại cáp Chiều dài đoạn tối đa
100BASE-T4 Đôi dây xoắn hạng 3 100m
100BASE-TX Đôi dây xoắn hạng 5 100m
100BASE-FX Cáp quang 2000m

98
 Loại 100BASE - T4 sử dụng bốn đôi dây xoắn UTP hạng 3. Dải tần của hạng
cáp này bị giới hạn ở 25MHz, trong khi mã Manchester sử dụng trong Ethernet thông
thường tạo tần số tín hiệu cao gấp đôi so với tần số nhịp, tốc độ truyền trên mỗi đôi
dây lẽ ra chỉ là 12,5Mbit/s. Để đạt được tốc độ truyền 100Mbit/s, một phương pháp mã
hoá bit với tín hiệu ba mức thay vì hai mức được sử dụng ở đây. Đồng thời,
100BASE-T4 phải dùng tới bốn đôi dây xoắn (vì thế có ký hiệu T4), trong đó một đôi
luôn truyền ra và hai đôi còn lại được sử dụng linh hoạt theo chiều đang truyền. Với ba
đôi dây và ba mức tín hiệu, trong một nhịp có thể truyền được 4 bit, nâng tốc độ truyền
tổng cộng lên 100Mbit/s.
Với 100BASE - TX, đôi dây xoắn hạng 5 được sử dụng có khả năng làm việc ở
tần số nhịp 125MHz và cao hơn nữa. Việc sử dụng hai đôi dây xoắn tạo khả năng
truyền hai chiều đồng thời. Khác với 100BASE - T4, một phương pháp mã hoá bit có
tên là 4B5B được sử dụng ở đây. Dãy bit từ khung MAC được mã hoá lại thành các tổ
hợp 5 bit trên đường truyền. Chỉ có 16 trong 32 tổ hợp biểu diễn dữ liệu, các tổ hợp
còn lại được sử dụng cho đánh dấu, điều khiển và tín hiệu phần cứng.
Đối với mỗi loại mạng trên, việc nối dây có thể thông qua một bộ chia hoặc một
bộ chuyển mạch. Một bộ chuyển mạch có chi phí cao hơn nhiều so với một bộ chia,
nhưng nâng cao hiệu suất của hệ thống một cách đáng kể nhờ chức năng phân vùng
xung đột.
Loại 100BASE - FX cũng cho phép truyền hai chiều toàn phần, sử dụng hai sợi
quang đa chế độ cho hai chiều. Đối với các ứng dụng đòi hỏi khoảng cách truyền lớn
hoặc khả năng kháng nhiễu cao thì đây là giải pháp thích hợp.
High speed Ethernet
High Speed Ethernet (HSE) là một công nghệ bus do Fieldbus Foundation (FF)
phát triển trên cơ sở Fast Ethernet và cũng là một trong tám hệ bus được chuẩn hoá
trong IEC 61158 vào cuối năm 1999. Với tốc độ truyền 100Mbit/s, HSE được thiết kế
cho việc nối mạng trên cấp điều khiển và điều khiển giám sát, bổ sung cho mạng H1
cấp thấp. HSE sử dụng địa chỉ 48-bit và 64-byte khung MAC tối thiểu như Ethernet
chuẩn, trong khi có thể đồng thời truyền các thông báo dịch vụ H1 cũng như các thông
báo riêng của HSE. Bên cạnh đó, HSE hỗ trợ rất tốt việc dự phòng, đồng bộ thời gian
cũng liên kết nhiều giao thức.
Kiến trúc giao thức
HSE sử dụng hoàn toàn lớp vật lý và lớp MAC theo IEEE 802.3. Cũng như
nhiều hệ thống dựa trên Ethernet khác, lớp mạng sử dụng giao thức IP (Internet
Protocol) và lớp vận chuyển sử dụng TCP (Transmission Control Protocol) hoặc UDP
(User Datagram Protocol). Đặc biệt, HSE đã bổ sung mười một đặc tả, trong đó hầu

99
hết thuộc lớp ứng dụng như quy định về các khối chức năng ứng dụng, các dịch vụ
quản trị mạng, quản lý hệ thống, cơ chế dự phòng, truy nhập thiết bị trường…
Cấp phát địa chỉ động
High Speed Ethernet sử dụng các giao thức chuẩn DHCP (Dynamic Host
Control Protocol) và IP (Internet Protocol) cũng như chức năng quản lý hệ thống để
cấp phát động địa chỉ cho các trạm. Sau khi nhận được yêu cầu cấp địa chỉ từ một thiết
bị, DHCP Server sẽ tìm một địa chỉ IP còn trống và cấp phát cho thiết bị đã yêu cầu.
Tiếp theo, thiết bị thông báo cho phần quản lý hệ thống (System Manager) và được
cấp phát một nhãn thiết bị vật lý (Physical Device Tag). Một khi địa chỉ và mối liên
kết được thiết lập, phần quản lý hệ thống có thể nạp cấu hình xuống thiết bị.
Cấu trúc dự phòng
Về cơ bản, giải pháp dự phòng HSE dựa vào các cấu trúc và thành phần
Ethernet thông dụng. Cả hai dạng dự phòng - dự phòng mạng và dự phòng thiết bị -
đều được hỗ trợ.
Khối chức năng linh hoạt
Khối chức năng (Function Block, FB) là một khái niệm trọng tâm trong
Foundation Fieldbus H1 và HSE. Mở rộng mô hình khối chức năng cho các ứng dụng
sản xuất gián đoạn, các khối chức năng linh hoạt (Flexible Function Block, FFB) được
coi như phần mềm bao bọc, đại diện cho các thuật toán ứng dụng đặc biệt hoặc các
cổng vào/ra tương tự cũng như số. Các ngôn ngữ chuẩn được định nghĩa trong IEC
61131 - 3 có thể sử dụng để tạo các khối chức năng linh hoạt, tương tự như với các
khối chức năng thông thường. Thông qua các khối chức năng linh hoạt này, việc liên
kết với H1 cũng như với các hệ thống sử dụng giao thức khác được thực hiện một cách
thống nhất.
Industrial Ethernet
Tại thời điểm này, Industrial Ethernet (IE) chưa phải là một chuẩn quốc tế, mà
chỉ là tên của một loạt các dòng sản phẩm do một số nhà sản xuất (trong đó có
Synergetic, Siemens) đưa ra. Thực chất, IE chỉ là ethernet với các thành phần mạng
thích hợp trong môi trường công nghiệp. Ví dụ, loại cáp đồng trục bọc lót kép hoặc
cáp đôi dây xoắn STP được sử dụng thay cho các loại cáp thông thường. Các phần
cứng mạng như module giao diện, bộ chia hoặc router được thiết kế với kiểu dáng
công nghiệp, có độ tin cậy cao, chịu được trong điều kiện làm việc khắt khe hơn so với
mạng Ethernet văn phòng. Đặc biệt, các bộ chuyển mạch và các bộ chia thường được
trang bị tính năng dự phòng. Bảng 3.11 so sánh một số tính năng giữa IE và Ethernet
qua sản phẩm của Synergetic.

100
 Bảng 3.11: So sánh một số tính năng sản phẩm Industrial Ethernet và Ethernet
Industrial Ethernet của Synergetic Ethernet văn phòng
Hubs Router NIC's (Network
Nhiệt độ làm việc 00C - 600C 00C - 600C 00C - 60Card)
Interface
0
C 50C - 400C
Chống cháy X X X tùy theo sản phẩm
Bảng mạch nhiều có có có không
lớp (kháng nhiễu)
Kiểu bộ nối DB-9 vặn ốc, DB-9 vặn ốc, DB-9 vặn ốc, RJ- RJ-45
RJ-45, quang RJ-45, quang 45, quang
Dự phòng (tích hợp) có có - không
Vỏ hộp công nghiệp có có - không
Nguồn 24 VDC 24 VDC - 110/220 VAC
Câu hỏi ôn tập chương 3
1. C¸c yªu cÇu víi viÖc ph©n cÊp chøc n¨ng trong c«ng nghiÖp. X©y dùng vµ ph©n
tÝch m« h×nh ph©n cÊp chøc n¨ng, c¸c cÊp m¹ng cña hÖ thèng m¹ng truyÒn
th«ng c«ng nghiÖp.
2. M« h×nh cÊu tróc m¹ng (Topology) c¬ b¶n cña hÖ thèng m¹ng truyÒn th«ng
c«ng nghiÖp.
3. Tr×nh bµy c¸c chÕ ®é truyÒn t¶i cña hÖ thèng m¹ng truyÒn th«ng c«ng nghiÖp.
cho vÝ dô minh häa
4. VÏ m« h×nh ph©n líp, KÓ tªn c¸c lo¹i modbus vµ tr×nh bµy ho¹t ®éng cña
modbus RTU.
5. Tr×nh bµy ®Æc tÝnh ®iÖn , giao diÖn c¬ häc vµ chÕ ®é lµm viÖc cña chuÈn giao
tiÕp RS 232.
6. Tr×nh bµy ®Æc tÝnh ®iÖn, giao diÖn c¬ häc, ®Æc ®iÓm vµ chÕ ®é lµm viÖc cña
chuÈn giao tiÕp RS 485.
7. Tr×nh bµy kh¸i niÖm, ®Æc tÝnh kü thuËt vµ cÊu tróc cña m¹ng AS - I.
8. C¸c thµnh phÇn, c¬ chÕ giao tiÕp vµ cÊu tróc khung truyÒn cña m¹ng AS - I.
9. CÊu tróc giao thøc m¹ng, ph-¬ng thøc truy cËp bus vµ c¸c dÞch vô truyÒn sè liÖu
trong m¹ng Profibus.
10. Tr×nh bµy c¸c lo¹i m¹ng Profibus vµ ph©n tÝch ho¹t ®éng cña cña hÖ thèng
m¹ng Profibus DP.
11. Tr×nh bµy kh¸i niÖm, c¸c thµnh phÇn vµ ho¹t ®éng cña m¹ng Ethernet.

101
 Chương 4

PHẦN MỀM CHO SCADA

4.1 Giới thiệu chung về phần mềm SCADA
Phần mềm SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) là phần mềm
giám sát cài đặt trên máy tính dùng để giám sát điều khiển các quá trình có số đầu vào
ra lớn từ vài trăm trở lên trong các nhà máy phát điện, công nghiệp dầu khí, hoá chất,
nước, xử lý nước thải, thép…Các quá trình được điều khiển phân bố sử dụng PLC và
thiết bị đo lường điều khiển ghép theo mạng. Hiểu theo nghĩa rộng, hệ thống SCADA
bao gồm phần mềm giám sát, điều khiển và toàn bộ thiết bị phần cứng, phần mềm bảo
đảm hoạt động của quá trình. Các thiết bị có thể đặt gần nhau kết nối qua mạng công
nghiệp, hoặc đặt rải rác, kết nối qua đường truyền vô tuyến vi ba, đường tải điện PLC.
Phòng điều khiển trung tâm gồm hệ thống máy tính nối mạng LAN có màn hình lớn
trình bày hoạt động của quá trình sản xuất, kết nối với các bộ điều khiển ở dưới qua
đường truyền vô tuyến, cáp quang, cáp đồng trục hay cáp đôi theo mạng Ethernet.
SCADA cung cấp giao diện đồ họa giữa người và quá trình sản xuất. Các giá trị
của quá trình được trình bày dưới dạng đèn báo, chữ số, đồ thị và được lưu trữ. Chức
năng cảnh báo giúp thông báo cho người điều hành các sự cố. Chức năng tường trình
tạo các báo cáo cho cấp trên. Hệ thống được phân cấp quản lý theo người dùng với
mật mã truy cập. Phần mềm SCADA là phần mềm đa nhiệm, thường cài đặt trên hệ
điều hành NT hay Windows XP, liên kết với các bộ điều khiển quá trình thông qua các
driver truyền thông. Các phần mềm SCADA đều phải có bản quyền, nếu không chỉ
chạy ở chế độ demo. Hệ thống SCADA có thể thực hiện theo chế độ một người dùng
hay nhiều người dùng. Chế độ nhiều người dùng (multi- user) gồm nhiều máy tính
client nối mạng với máy server. Phần mềm SCADA được thiết kế để có thể liên kết
với các ứng dụng khác thông qua OCX, Active X, OLE (Object Linking and
Embedding), OPC (OLE for Process Control), DDE (Dynamic Data
Exchange),DCOM (Distrubuted Component Object Module), liên kết với cơ sở dữ liệu
thông qua SQL (Structured querry Language), ODBC (Open Database Connectivity).
Nhìn chung phần mềm SCADA gồm các phần tử và tính chất sau:
Thiết kế đồ hoạ (Graphic Designer): tạo các hình vẽ của quá trình, tĩnh hay
động. Đây là phần mềm đồ hoạ hướng đối tượng, có thể nhập xuất các đối tượng đồ
hoạ liên kết với chương trình khác.
Alarm Logging: Cung cấp các thông tin về sự cố dưới dạng chữ số về loại sự cố
và thời gian, lưu trữ các sự cố trong cơ sở dữ liệu.

102
 Tag Logging: nhận dữ liệu từ quá trình hay các biến trong để hiển thị dạng bảng
hay đồ thị (trend) và lưu trữ. Có hai loại tag là tag trong các biến nhớ của chương
trình, tag quá trình liên kết với các địa chỉ vùng nhớ của PLC.
User Administrator: phân cấp mức truy cập vào hệ thống bằng password, báo
cáo lịch sử truy cập hệ thống.
Global Script: giúp biên tập các hàm C liên kết với sự kiện nào đó.
Report Designer: tạo các báo cáo và in ấn.
Text Library: soạn văn bản thông báo.
Communication driver: tạo kết nối giữa SCADA và PLC hay RTU (Remote
Terminal Unit).
Redundancy: tạo độ dư thừa để tăng độ tin cậy, ví dụ dùng hai máy tính chạy
phần mềm SCADA song song.
Database: chứa các thông số đặc trưng quá trình
Scalability: giúp thay đổi thêm bớt thiết bị trong hệ thống
Client/server: phần mềm SCADA được cài trên nhiều máy tính nối mạng LAN
theo chế độ nhiều người dùng, gồm nhiều client và một server. Máy client nhận dữ
liệu từ server
Có nhiều phần mềm SCADA được sử dụng rộng rãi, có thể kể đến FIX của
Intellution, WinCC (Siemens), RSView (Allen Bradley), Intouch (Wonderware),
Think & Do (Think & Do Software)…

4.2 Hệ thống SCADA dùng phần mềm WINCC

4.2.1 Giới thiệu phần mềm WINCC

a) Khái quát chung
WinCC (Windows Control Center - Trung tâm điều khiển trên nền Windows),
cung cấp các công cụ phần mềm để thiết lập một giao diện điều khiển chạy trên các hệ
điều hành của Microsoft như Windows NT và Windows 2000. Trong dòng các sản
phẩm thiết kế giao diện phục vụ cho vận hành và giám sát.
Một trong những đặc điểm của WinCC là đặc tính mở. Nó có thể sử dụng một
cách dễ dàng với các phần mềm chuẩn và phần mềm của người sử dụng, tạo nên giao
diện người - máy đáp ứng nhu cầu thực tế một cách chính xác. Những nhà cung cấp hệ
thống có thể phát triển ứng dụng của họ thông qua giao diện mở của WinCC như một
nền tảng để mở rộng hệ thống.

103
 Hình 4.1: Đặc tính mở của phần mềm WinCC
WinCC là sản phẩm kết hợp các bí quyết của hãng Siemens - công ty hàng đầu
trong tự động hoá quá trình và Microsoft - công ty hàng đầu trong việc phát triển phần
mềm cho PC.
Ngoài khả năng thích ứng cho việc xây dựng các hệ thống có quy mô lớn nhỏ
khác nhau, WinCC còn có thể dễ dàng tích hợp với những ứng dụng có quy mô toàn
công ty như: việc tích hợp với những hệ thống cấp cao MES (Manufacturing Excution
System - hệ thống quản lý việc thực hiện sản xuất) và ERP (Enterprise Resource
Planning). WinCC cũng có thể sử dụng trên cơ sở quy mô toàn cầu nhờ hệ thống trợ
giúp của Siemens có mặt khắp nơi trên thế giới.
b) Các đặc điểm chính
* Sử dụng công nghệ phần mềm tiên tiến
WinCC sử dụng công nghệ phần mềm mới nhất. Nhờ sự cộng tác của Siemens
và Microsoft, người dùng có thể yên tâm với sự phát triển của công nghệ phần mềm
mà Microsoft là người dẫn đầu.
* Hệ thống khách chủ với các chức năng SCADA
Ngay từ hệ thống WinCC cơ sở đã có thể cung cấp tất cả các chức năng để
người dùng có thể khởi động các yêu cầu hiển thị phức tạp. Việc gọi những hình ảnh
(picture), các cảnh báo (alarm), đồ thị trạng thái (trend), các báo cáo (report) có thể dễ
dàng được thiết lập.
* Có thể nâng cấp mở rộng dễ dàng từ đơn giản đến phức tạp
WinCC là một module trong hệ thống tự động hoá, vì thế, có thể sử dụng nó để
mở rộng hệ thống một cách linh hoạt từ đơn giản đến phức tạp từ hệ thống với một
máy tính giám sát tới hệ thống nhiều máy giám sát, hay hệ thống có cấu trúc phân tán
với nhiều máy chủ (server).

104
 Có thể phát triển tuỳ theo lĩnh vực công nghiệp hoặc từng yêu cầu công nghệ.
Một loạt các module phần mềm mở rộng định hướng cho từng loại ứng dụng đã được
phát triển sẵn để người dùng chọn lựa khi cần.
* Cơ sở dữ liệu ODBC/SQL đã được tích hợp sẵn
Cơ sở dữ liệu Sysbase SQL đã được tích hợp sẵn trong WinCC. Tất cả các dữ
liệu về cấu hình hệ thống và các dữ liệu của quá trình điều khiển đựơc lưu giữ trong cơ
sở dữ liệu này. Người dùng có thể dễ dàng truy cập tới cơ sở dữ liệu của WinCC bằng
SQL (Structured Query Language) hoặc ODBC (Open Database Connectivity). Sự
truy cập này cho phép WinCC chia sẻ dữ liệu với các ứng dụng và cơ sở dữ liệu khác
chạy trên nền Windows.
* Các giao thức chuẩn mạnh (DDE, OLE, ActiveX, OPC)
Các giao diện chuẩn như DDE và OLE dùng cho việc chuyển dữ liệu từ các
chương trình chạy trên nền Windows cũng là những tính năng của WinCC. Các tính
năng như ActiveX control và OPC server và client cũng được tích hợp sẵn.
* Ngôn ngữ vạn năng
WinCC được phát triển dùng ngôn ngữ lập trình chuẩn ANSI-C.
* Giao diện lập trình API mở cho việc truy cập tới các hàm của WinCC và dữ liệu
Tất cả các module của WinCC đều có giao diện mở cho giao diện lập trình
dùng ngôn ngữ C (C programming interface, C-API). Điều đó có nghĩa là có thể tích
hợp cả cấu hình của WinCC và các hàm thực hiện (runtime) vào một chương trình của
người sử dụng.
* Cài đặt phần mềm với khả năng lựa chọn ngôn ngữ
Phần mềm WinCC được thiết kế trên cơ sở nhiều ngôn ngữ. Nghĩa là, người
dùng có thể chọn tiếng Anh, Pháp, Đức hay thậm chí các ngôn ngữ châu á làm ngôn
ngữ sử dụng. Các ngôn ngữ này cũng có thể thay đổi trực tuyến.
* Giao tiếp với hầu hết các loại PLC
WinCC có sẵn các kênh truyền thông để giao tiếp với các loại PLC của
Siemens như SIMATIC S5/S7/505 cũng như thông qua các giao thức chung như
PROFIBUS DP, DDE hay OPC. Thêm vào đó, các chuẩn thông tin khác cũng có sẵn
như là những lựa chọn hay phần bổ sung.
* WinCC như một phần tử của hệ thống tự động hoá tích hợp toàn diện (Totally
Integrated Automation-TIA)
WinCC đóng vai trò như cửa sổ hệ thống và là phần tử trung tâm của hệ. Nó
cũng chính là phần tử SCADA trong hệ thống PCS 7 của Siemens.
c) Các cấu hình hệ thống cơ bản
WinCC có thể hỗ trợ các cấu hình hệ thống từ thấp đến cao, ví dụ như trong các
cấu hình như sau:

105
 + Hệ thống điều khiển dùng một máy tính (Sing-user system)
+ Hệ thống điều khiển dùng nhiều máy tính (Multi-user system)
+ Cấu trúc Client/Server có dự phòng
+ Cấu trúc hệ thống phân tán với nhiều trạm chủ (server)

4.2.2 Các chức năng và ứng dụng.

* Tạo giao diện người sử dụng
Không phụ thuộc vào các ứng dụng nhỏ hay lớn, đơn giản hay phức tạp, dùng
WinCC ta có thể thiết kế ra các giao diện cho người sử dụng để phục vụ cho việc điều
khiển và tối ưu hoá quá trình sản xuất.
WinCC có một bộ công cụ thiết kế giao diện đồ hoạ mạnh như các Toolbox, các
Control, các OCX được đặt dễ dàng trên của sổ thiết kế.
Giao diện người sử dụng cho phép hiển thị quá trình hội thoại giữa người điều
khiển và quá trình điều khiển một cách linh hoạt và phụ thuộc vào nhu cầu của quá
trình điều khiển. Màn hình điều khiển có thể thể hiện quá trình công nghệ một cách
toàn cảnh, qui trình công nghệ chính hoặc một cụm công nghệ nào đó cần theo dõi.
Tính năng này được hỗ trợ bởi Split Screen Wizard. Các hình ảnh của quá trình điều
khiển có thể cấu trúc theo sơ đồ hình cây để có thể theo dõi quá trình một cách tổng
thể. Việc chia các hình ảnh này được hỗ trợ bởi Picture Tree Manager một cách tiện
lợi. Tại đây ta có thể dùng chuột để di chuyển một hình ảnh từ một ví trí này đến một
vị trí khác trên sơ đồ hình cây.
WinCC có thể ghi nhớ các giá trị của các biến. Và cũng như vậy, nó cũng có
thể ghi nhận ngày, tháng, thời gian, người sử dụng, giá trị cũ và mới. Vì thế diễn biến
của những quá trình có tính chất kịch tính có thể được tái tạo lại phục vụ cho mục đích
phân tích.
* Truy nhập hệ thống và công tác quản trị người sử dụng
WinCC chỉ cho phép những người được uỷ quyền truy cập vào hệ thống. Có tới
1000 mức truy cập khác nhau cho phép phân chia quyền truy cập và can thiệp vào hệ
thống ở mức độ khác nhau. Mật khẩu (password) và tên người sử dụng (user name)
xác định quyền truy cập của mỗi người. Điều này cũng có thể được định nghĩa lại
trong quá trình vận hành hệ thống. Một công cụ có tên là “User Administrator” (Quản
trị người sử dụng) được dùng để thoả mãn mục đích này. Quyền truy cập sẽ hết hiệu
lực nếu thời hạn cho phép đã kết thúc.
* Chuyển đổi ngôn ngữ sử dụng
Một vài ngôn ngữ có thể được xác lập trong quá trình cài đặt để làm ngôn ngữ
sử dụng của một dự án. Trong quá trình vận hành, người sử dụng chỉ việc nhấn chuột
vào một hộp thoại để thay đổi ngôn ngữ sử dụng.
* Hệ thống đồ hoạ (Graphics System)
106
 Hệ thống đồ hoạ của WinCC xử lý tất cả các đầu vào và đầu ra thể hiện trên
màn hình trong quá trình vận hành. Khả năng hiển thị thông tin điều khiển dưới dạng
đồ hoạ được thực hiện bởi một module chương trình có tên gọi là Graphics Designer.
Công cụ này có thể cung cấp các công cụ có sẵn như:
Các hình vẽ của các phần tử tiêu biểu (như bơm, van, động cơ, silô...)
+ Các phím, hộp thoại, thanh trượt...
+ Các màn hình ứng dụng và màn hình hiển thị
+ Các đối tượng OLE, ActiveX
+ Các trường vào, ra
+ Các thanh trạng thái và các hiển thị theo nhóm.
+ Các đối tượng đã được thay đổi để phù hợp với nhu cầu của người sử dụng.
Người xây dựng hệ thống có thể thể hiện qui trình công nghệ mà mình điều
khiển bằng đồ họa. Việc định nghĩa các tính chất cơ bản của các đồ hoạ như: hình
dáng hình học, màu sắc, kiểu hoa văn,... có thể được thực hiện dễ dàng bằng cách sử
dụng các công cụ thiết kế đồ hoạ có sẵn.
* Hệ thống thông báo (Message System)
Hệ thống thông báo của WinCC cung cấp thông tin đầy đủ về các lỗi và trạng
thái nói chung trong quá trình hoạt động. Nó thể hiện các thông báo lúc hiện tại cũng
như trong quá khứ. Các thông báo này giúp người vận hành sớm phát hiện ra các sự
cố để khắc phục kịp thời, tránh được các sự cố. Ta có thể tự do lựa chọn các khối
thông báo, các thứ hạng thông báo, các dạng thông báo, các kiểu hiển thị thông báo.
Một thông báo gồm các khối thông báo có chứa các giá trị của quá trình. Mỗi
thông báo được sắp đặt tại một tệp tin (file) bao gồm 16 thứ hạng thông báo (message
classes) và 16 loại thông báo (message type) cho mỗi thứ hạng thông báo. Điều đó có
nghĩa là: có thể phân biệt các thông báo thuộc loại cảnh báo, nhắc nhở, báo lỗi, hoạt
động sai chức năng,... cho các vùng khác nhau của hệ thống.
* Chức năng thu thập dữ liệu (Tag Logging)
Chức năng này được sử dụng để thu thập các dữ liệu của quá trình công nghệ
để hiển thị chúng và lưu trữ. Ta có thể tự do định dạng các dữ liệu khi lưu trữ chúng.
Các giá trị của quá trình được thể hiện bằng bảng trực tuyến (Online Table) và đồ thị.
Trong việc này Tag Logging Editor cho phép ta thu thập dữ liệu và biểu diễn
theo cách mà ta muốn.
Các phương pháp thu thập và lưu trữ dữ liệu:
+ Liên tục theo chu kỳ (Cyclical logging): các giá trị được thu thập một cách
liên tục theo chu kỳ và trong trật tự thời gian.

107
 + Theo chu kỳ chọn lựa (selective logging): quá trình thu thập dữ liệu chỉ bắt
đầu khi xảy ra một sự kiện nào đó và kết thúc khi sự kiện đó chấm dứt. Ví dụ, quá
trình thu thập dữ liệu sẽ tiến hành khi có những sự kiện sau:
• Thay đổi giá trị của một biến nhị phân.
• Giá trị của một biến tương tự vượt quá một ngưỡng cho trước.
• Tác động của bàn phím hoặc chuột.
• Có lệnh của hệ thống máy tính cao cấp hơn
+ Không theo chu kỳ (acyclical logging): sự kiện bắt đầu phụ thuộc vào một
hay nhiều bit. Quá trình thu thập dữ liệu bắt đầu khi các bit này chuyển từ 0 sang 1 hay
ngược lại.
+ Chỉ khi có sự thay đổi (archiving only when changed): hệ thống chỉ lưu trữ
dữ liệu khi có sự thay đổi lớn hơn một giá trị đã định trước.
Các giá trị của quá trình có thể lưu trữ trong kho lưu trữ (Process Value
Archives) hay kho lưu trữ được nén. Các kho lưu trữ này có thể nằm trên vùng nhớ
đệm của bộ nhớ hay chứa trên ổ cứng. Quá trình thu thập và lưu trữ liên tục đòi hỏi
người sử dụng định trước kích cỡ của các bản ghi. Nếu bộ nhớ đầy, các giá trị cũ sẽ tự
động bị xoá nhường chỗ cho các giá trị mới.
* Hệ thống báo cáo (Report System)
WinCC cung cấp hệ thống báo cáo cho phép ta đưa các dữ liệu ra giấy. Nó in
các báo cáo về thứ tự của các thông báo, báo cáo về việc lưu trữ các thông báo, báo
cáo về hoạt động của người vận hành, báo cáo về các thông báo của hệ thống, báo cáo
của người sử dụng và báo cáo dưới dạng văn bản in với định dạng tuỳ ý.
Trước khi gởi các báo cáo ra máy in, các báo cáo có thể được lưu giữ dưới dạng
tệp tin, biểu diễn dưới dạng mong muốn. Trạng thái của máy in khi in các báo cáo
cũng được thể hiện trực tuyến.
Trong công cụ thiết kế các báo cáo (Report Designer), ta có thể qui định dạng
thức của báo cáo được in ra, số trang in và lựa chọn máy in. Trong quá trình đó ta
cũng có thể qui định chu kỳ in báo cáo ra một cách tự động.
Các báo cáo cũng có thể được in ra theo sự kiện hay theo lệnh của người vận hành. Ta
có thể gán từng loại báo cáo cho các máy in khác nhau.
* Chức năng Text Library
Trong Text Library, bạn có thể sửa các văn bản thể hiện sự thay đổi của các
module được sử dụng trong lúc chạy chương trình. Các văn bản với những ngôn ngữ
khác nhau cũng được định nghĩa tại đây. Những văn bản sau đó xuất ra tương ứng với
việc lựa chọn ngôn ngữ lúc chạy chương trình.
* Hệ thống lưu giữ dữ liệu người dùng (User Archives)

108
 User Archiver là một hệ thống cơ sở dữ liệu mà người dùng có thể tự định cấu
hình cho nó. Dữ liệu từ quá trình công nghệ có thể được lưu giữ liên tục trên PC và
biểu diễn trực tuyến lúc chạy chương trình. Ngoài ra, nó còn chỉ định việc kết nối để
trao đổi với các thiết bị tự động khác. Điều này có nghĩa là các công thức, thông số
trong chương trình có thể được soạn thảo, lưu giữ và sử dụng trong hệ thống.

4.2.3 Hướng dẫn lập trình

Phần mềm WinCC có nhiều phiên bản khác nhau. Tuy nhiên để thống nhất và giúp
sinh viên dễ dàng thực hiện được bài tập ở tập bài giảng này sẽ sử dụng phiên bản
WinCC flexible 2008.
a) Tạo một project
Cơ sở cho cấu hình giao tiếp là project. Việc tạo và cấu hình tất cả các đối
tượng được sử dụng trong project là cần thiết cho việc vận hành và quản lý hệ thống.
Chẳng hạn như các màn hình dùng để mô tả và vận hành hệ thống. Các tag dùng để
truyền dữ liệu giữa thiết bị HMI và hệ thống. Các cảnh báo dùng để hiển thị trạng thái
vận hành của hệ thống trên thiết bị HMI. Để tạo một project trên phần mềm Wincc
flexible ta tiến hành theo các bước sau:
* Bước 1: Khởi động phần mềm WinCC Flexible
Để khởi động phần mềm WinCC flexible ta tiến hành theo đường dẫn như hình
vẽ hoặc kích đúp vào biểu tượng trên màn hình desktop.

Hình 4.2: Khởi động phần mềm WinCC Flexible 2008

* Bước 2: Tạo mới một project

Sau khi khởi động phần mềm WinCC flexible thì một bảng danh sách cho phép tạo
mới hay mở một project như sau

109
 Hình 4.3: Lựa chọn tạo mới một project
Trong bảng danh sách này ta có các lựa chọn sau:
+ “Open the most recently editor project” để mở một project đã được biên tập
gần đây trong WinCC Flexible.
+ “Create a new project with the Project Wizard” để tạo một project mới trong
WinCC flexible theo định dạng có sẵn.
+ “ Opend an existing project” để mở một project đã được lưu trong máy hoặc
ở các vùng lưu trữ máy tính có thể truy xuất.
+ “ Create an empty project” tạo một project mới mà chưa có các thiết lập trong
WinCC flexible.
+ “ Open a ProTool project” để mở một project được tạo sẵn trong phần mềm
ProTool.
Để tạo mới một project ta chọn “Create a new project with the Project Wizard”
bảng danh sách các kiểu kết nối giữa thiết bị HMI và thiết bị điều khiển hiện ra như
hình 4.4.
* Bước 3: Thiết lập kết nối giữa thiết bị HMI và điều khiển
Sau khi lựa chọn tạo mới một project thì bảng danh sách các kiểu mạng kết nối
giữa thiết bị HMI và điều khiển hiện ra như hình 4.4.

Hình 4.4: Lựa chọn kiểu mạng kết nối giữa thiết bị HMI và PLC

110
 Trong bảng danh sách này ta có các lựa chọn kiểu kết nối giữa thiết bị HMI và
PLC như sau:
+ “Small machine”: với kiểu kết nối này thì một thiết bị điều khiển kết nối trực
tiếp với một thiết bị HMI
+ “ Large machine”: Một thiết bị điều khiển liên kết với nhiều thiết bị HMI.
+ “ Distribute operation”: Một thiết bị điều khiển trung tâm kết nối với nhiều
thiết bị điều khiển (trạm điều khiển phân tán) và mỗi thiết bị điều khiển này được kết
nối với một thiết bị HMI.
+ “ Control center and local operation”: Một thiết bị điều khiển được kết nối tới
một thiết bị HMI điều khiển cục bộ và một thiết bị HMI điều khiển trung tâm.
+ “ Sm@ttClient”: kết nối giữa hai thiết bi HMI chủ và tớ (Client/ server)
* Bước 4: Lựa chọn thiết bị HMI, thiết bị điều khiển và kiểu kết nối giữa thiết bị HMI
và PLC
Sau khi chọn xong kiểu project tiến hành chọn “Next” để tiến hành lựa chọn
thiết bị HMI, thiết bị điều khiển và kiểu kết nối giữa thiết bị HMI và thiết bị điều
khiển. Chẳng hạn với kiểu kết nối “Small machine”.

Hình 4.5: Lựa chọn thiết bị HMI, thiết bị điều khiển và kiểu kểt nối
Lựa chọn loại thiết bị HMI trong mục “HMI device”. Để lựa chọn loại thiết bị
HMI ta kích vào “WinCC flexible Runtime” bảng danh sách các thiết bị HMI có thể
được cấu hình trong WinCC flexible hiện ra như sau:

111
 Hình 4.6: Lựa chọn thiết bị HMI
• Lựa chọn loại thiết bị HMI cần được cấu hình và kích “OK” để xác lập
lựa chọn.
• Lựa chọn kiểu kết nối giữa thiết bị HMI và PLC trong mục
“connection”.
• Lựa chọn loại PLC sẽ kết nối với thiết bị HMI trong bảng danh sách các
loại PLC trong mục “Controller”.
* Bước 5: Lựa chọn màn hình mẫu cho project
Sau khi chọn xong thiết bị HMI thiết bị điều khiển và kiểu kết nối giữa thiết bị
HMI và thiết bị điều khiển chọn “Next” để lựa chọn màn hình mẫu cho project. Cửa sổ
lựa chọn màn hình mẫu cho project hiện ra như sau.

Hình 4.7: Lựa chọn màn hình mẫu cho project

Trong của xổ này ta có thể lựa chọn ẩn hay hiện các thông số của màn hình như
tiêu đề của màn hình, các cảnh báo trong Window, và các điều hướng điều khiển và vị
trí của chúng trên màn hình HMI.

112
* Bước 6: Lựa chọn màn hình điều hướng
Sau khi lựa chọn xong màn hình mẫu cho project tiến hành chọn “Next” để
chọn màn hình điều hướng cho project.

Hình 4.8: Lựa chọn màn hình điều hướng

Trong mục này ta chọn số màn hình điều hướng xử dụng trong “Section Screen”.
* Bước 7: Chọn màn hình hệ thống chuẩn
Sau khi chọn xong màn hình điều hướng, chọn “Next” để chọn màn hình hệ
thống chuẩn.

Hình 4.9: Lựa chọn màn hình hệ thống chuẩn

* Bước 8: Lựa chọn thư viện chuẩn cho project

Sau khi chọn xong màn hình hệ thống chuẩn, chọn “Next” để chọn thư viện cho
project.

113
 Hình 4.10: Chọn thư viện cho project

Trong hộp thoại này ta chọn thư viện để xây dựng project đó là các nút ấn, các
hình ảnh đồ họa phục vụ cho xây dựng project.
* Bước 9: Điền các thông tin cho project
Sau khi lựa chọn xong thư viện cho project ta chọn “Next” của sổ, đặt tên cho
project như sau

Hình 4.11: Đặt tên cho project và các chú thích cần thiết

Trong cửa sổ này ta tiến hành đặt tên cho project vào mục “Project name”, tên
tác giả vào mục “Project author” và các chú thích cần thiết để giải thích cho project
vào mục “Comments” và chọn “Finish” để kết thúc quá trình tạo mới một project. Sau
khi lựa chọn “Finish” thì màn hình chính để xây dựng một project hiện ra như sau.

114
 Thanh Menu Thanh tiªu ®Ò Thanh c«ng cô

Khëi t¹o mµn h×nh

Khai b¸o truyÒn th«ng

Hép c«ng cô
Khai b¸o c¶nh b¸o

Hình 4.12: Màn hình làm việc của project

Trong màn hình chính để xây dựng một project bao gồm các mục chính sau
+ Thanh tiêu đề: Bao gồm toàn bộ các công cụ để xây dựng hoàn thiện một
project.
+ Thanh menu: bao gồm các công cụ chính hay được sử dụng trong quá trình
xây dựng project.
+ Hộp Project: dùng để thiết lập cấu hình cho thiết bị HMI như tạo các màn
hình, khai báo kết nối, tạo các tag điều khiển, tạo các cảnh báo...
+ Hộp công cụ: bao gồm các công cụ được hỗ trợ sẵn trong WinCC để xây
dựng project như thư viện hình ảnh đồ hoạ, hệ thống thư viện các phím chức năng, các
biểu đồ, các hệ thống cảnh báo để hỗ trợ cho việc thiết kế giao diện cho project.
+ Màn hình làm việc: là không gian chính để thiết kế giao diện trên thiết bị
HMI.

115
b) Làm việc với tag.
Các tag kích hoạt quá trình truyền thông giữa các thành phần trong quá trình xử
lý tự động, ví dụ như giữa PLC và thiết bị HMI. Một tag là hình ảnh của một bộ nhớ
cục bộ xác định trong PLC. Người sử dụng có thể đọc, ghi, truy nhập tới vùng nhớ lưu
trữ cục bộ này từ cả thiết bị HMI và PLC. Vì các tag ngoại là hình ảnh của sự lưu trữ
cục bộ trên PLC. Nên kiểu dữ liệu của các tag phụ thuộc vào kiểu dữ liệu trên PLC
được kết nối với thiết bị HMI.
Có 2 loại tag đó là tag ngoại (Externent tag) và tag nội ( Internent tag ).
+ Các tag ngoại: kích hoạt quá trình truyền thông giữa các thành phần trong quá
trình xử lý tự động. Ta có thể truy nhập dữ liệu trong các tag nội từ cả thiết bị HMI và
PLC.
+ Các tag nội: không dùng để kết nối với PLC. Các tag nội được lưu trữ trên bộ
nhớ của thiết bị HMI, do đó chỉ thiết bị HMI này mới có thể đọc, ghi và truy nhập vào
các tag nội. Ta có thể sử dụng các tag nội trong giai đoạn tính toán cục bộ.
Các thuộc tính của “Tag”
+Kích dúp vào biểu tượng “tag” trong hộp “Project” ta dược bảng tạo và thiết
lập các thuộc tính của “tag” như sau

Hình 4.13: Cửa sổ tạo các Tag kết nối với PLC
Trong mục “General” có thể thiết lập các thông số sau
+ “Name” dùng để đặt tên cho “tag” tên cho tag là do người xây dựng project
tiến hành đặt sao cho việc xây dựng project được dễ dàng. Thông thường người ta
thường dùng các từ gợi nhớ để đặt tên cho tag.

116
 + “Connection” dùng để tiến hành lựa chọn kết nối cho “Tag”. Nếu khi ta chọn
kiểu kết nối giữa thiết bị HMI và PLC mà có nhiều kêt nối thì tiến hành chọn kết nối
phù hợp cho tag tuỳ thuộc vào chương trình điều khiển.
+ “Data type” dùng để chọn kiểu dữ liệu cho tag trong bảng danh sách các kiểu
dữ liệu được hỗ trợ sẵn trong WinCC flexible. Khi chọn kiểu dữ liệu cho “tag” thì cần
dự vào kiểu dữ liệu mà PLC thực hiện xử lý.Ví dụ kiểu dữ liệu trong ô nhớ của PLC
liên kết nới tag là kiểu “Int” thì khiểu dữ liệu của tag cũng phải là kiểu “Int”.
+ “Acquisition mode” để chọn kiểu thu thập dữ liêu của thiết bị HMI. Ta có thể
lựa chọn theo chu kỳ, theo sử dụng hoặc khi có lệnh.
+ “Acquisition cycle” để chọn chu kỳ thu thập dữ liệu từ PLC về thiết bị HMI.
Trong mục “Properties” có thể thiết lập các thuộc tính của “Tag” trong đó có các thiết
lập cơ bản sau.
+ “ Addressing” dùng để lựa chọn địa chỉ của tag. Đó là miền nhớ trong PLC
mà tag đó liên kết.
+ “ Limits” lựa chọn giá trị giới hạn trên và giá trị giới hạn dưới của “Tag” và
các cảnh báo khi giá trị của “Tag” đạt giá trị đó.
Trong mục “Events” tiến hành thiết lập các biến cố của “Tag” và các chức năng
khi biến cố đó sảy ra khi tag thay đổi, đạt giới hạn trên và đạt giới hạn dưới.
* Các thiết lập cơ bản khi tạo một “Tag”
Trong bảng thiết lập “tag” ta lựa chọn thêm tag và tiến hành thiết lập các thông
số sau.
Đối với tất cả các “tag” khi sử dụng cần thiết lập các thông số chính sau:
+ Tên tag
+ Kết nối tới PLC
+ Kiểu dữ liệu
+ Địa chỉ của tag
* Các bước khi tiến hành tạo một tag ngoại.
1.Chọn tạo mới một tag trong menu của vùng làm việc thì một cửa sổ “Tag” được mở
ra.
2.Nếu thuộc tính trong Window không được mở thì chọn lệnh “Properties” trong thanh
đơn trình “View”
3.Trong mục “General” trong bảng thiết lập thuộc tính của “Tag” tiến hành đặt tên cho
Tag trong mục “Name”
4.Lựa chọn kết nối tới PLC nếu kết nối này không có sẵn cần thiết lập kết nối giữa
thiết bị HMI và PLC.
5.Lựa chọn kiểu dữ liệu cần thiết cho “Tag”

117
6.Thiết lập lại kiểu thu thập dữ liệu, chu kỳ thu thập dữ liệu, các chú thích cho tag….
Các thiết lập này chỉ thực hiện khi cần thiết.
Sau khi thiết lập xong thì một Tag ngoại được tạo ra và được sử dụng trong
project. Ngoài ra còn có thể tạo và thiết lập trực tiếp các thông số của Tag trên bảng
biên tập Tag.
* Các bước tiến hành tạo một Tag nội
1.Lựa chọn “ Add Tag” từ biểu tượng của đơn trình “tags” thì một biên tập tag được
mở ra.
2.Nếu thuộc tính trong Window không được mở thì chọn lệnh “Properties” trong thanh
trình đơn “View”.
3.Trong mục “General” trong bảng thuộc tính của Tag đặt tên cho Tag trong mục
“Name”
4.Lựa chọn kiểu tag là “Internent tag” giống như tag ngoại
5.Lựa chọn kiểu dữ liệu cần thiết cho Tag
6.Thiết lập lại kiểu thu thập dữ liệu, chu kỳ thu thập dữ liệu, các chú thích cho Tag….
Đối với các Tag ta có thể tiến hành tạo mới, chỉnh sửa, thiết lập lại các thông
số, xoá Tag. Các thao tác này tiến hành như trong Word thông thường. Ta cũng có thể
tiến hành khai báo các thông số chính của Tag trên bảng danh sách các tag.
c) Tạo các màn hình giao diện
- Khái khoát chung về màn hình giao diện
Trong “WinCC flexible 2008” ta có thể tạo ra các màn hình. Thông qua màn
hình này người vận hành có thể điều khiển và quản lý các máy, các hệ thống. Mỗi
thiết bị HMI hỗ trợ các loại màn hình và số lượng màn hình nhất định. Khi lựa chọn
một thiết bị HMI thì cần hiểu các đặc tính của thiết bị HMI đó, cũng như các công cụ
được hỗ trợ bởi chương trình phần mềm để cấu hình cho thiết bị HMI.
Hình ảnh bên dưới là một một màn hình được tạo ra trong WinCC flexible.
Thông qua màn hình này này người vận hành có thể vận hành và điều khiển hệ thống
bình trộn nước trái cây tự động đòng thời có thể kiểm soát được mức nguyên liệu của
các Tank chứa và Tank trộn cũng như điều khiển toàn bộ hoạt động của hệ thống như
trạng thái đóng mở của các van, trạng thái hoạt động của động cơ khuấy.

118
 Hình 4.14: Màn hình giao diện của hệ thống bình trộn nước trái cây
Để thiết kế một màn hình ta thêm vào các đối tượng cần cho quá trình xử lý
trên màn hình. Sau đó tiến hành cấu hình cho các đối tượng sao cho phù hợp với yêu
cầu của quá trình xử lý. Trên màn hình có thể bao gồm các thành phần tĩnh và các
thành phần động. Các thành phần tĩnh như các text, các hình ảnh. Các đối tượng này
thì không thể thay đổi trạng thái trong thời gian chạy. Ví dụ như trên hệ thống bình
trộn nước ngọt là các Tank, các đường ống, các van. Các thành phần động như tín hiệu
báo trạng thái đóng mở của các van, mức nguyên liệu trong các Tank, trạng thái hoạt
động của động cơ khuấy…. Các thành phần này thay đổi theo các trạng thái cơ bản
của quá trình xử lý. Giá trị của các thành phần này được lấy trực tiếp từ bộ nhớ của
PLC hoặc từ bộ nhớ của thiết bị HMI như các biểu đồ, các thước đo…Các trường đầu
vào trên thiết bị HMI cũng là những đối tượng động. Việc xử lý và điều khiển các đầu
vào được trao đổi thông qua vùng “Tag”.
Ta có thể cấu hình cho các màn hình bằng việc lập trình kiểu đồ họa các màn
hình. Việc này được định dạng bằng tổ hợp của các hình ảnh có sẵn hỗ trợ bởi chương
trình phần mềm và các công cụ xử lý hiển thị. Đó là các đối tượng trong hộp công cụ,
các đối tượng đơn, các đối tượng nâng cao, các đối tượng hình ảnh hỗ trợ sẵn, các đối
tượng trong thư viện. Sau đó xác định thuộc tính và chức năng cho các đối tượng trong
màn hình giao diện. Chẳng hạn ta thiết lập thuộc tính và chức năng cho các phím bấm
có sẵn, các phím bấm tự tạo, các trường đầu vào đầu ra, các biểu đồ, các thước đo, các
cảnh báo….

119
 Để thiết kế một màn hình giao diện thì trước tiên cần thêm vào màn hình giao
diện cần thiết sau đó sử dụng các công cụ hỗ trợ của phầm mềm để xây dựng giao diện
dựa trên yêu cầu công nghệ cho trước sao cho phù hợp với yêu cầu điều khiển.
- Tạo và cấu hình một số công cụ cho việc điều khiển giám sát trên màn hình giao diện
* Thêm mới một màn hình giao diện
Kích đúp vào “Add Screen” trong hộp “Project” để thêm mới một màn hình
giao diện. Khi đó một màn hình giao diện mới được tạo ra.
Đối với màn hình ta cần xác định các thuộc tính chính sau
+ Trong mục “Name” của bảng thuộc tính ta tiến hành đặt tên cho màn hình.
Tên của màn hình thường đặt theo các từ gợi nhớ, thường là chức năng chính của màn
hình.
+ Trong mục “Background color” của bảng thuộc tính ta tiến hành chọn màu
nền cho màn hình trong bảng danh sách các màu có sẵn hỗ trợ bởi phần mềm.

Hình 4.15: Bảng xây dựng thuộc tính của màn hình
* Xây dựng giao diện hình ảnh.
Giao diện hình ảnh giúp người vận hành hệ thống dễ hình dung nguyên lý hoạt
động của hệ thống. Thông thường đó là các hình ảnh tĩnh không có tính năng hoạt hoá
để thể hiện trạng thái hoạt động của hệ thống. Đối với hệ thống bình trộn nước trái cây
tự động đó là các Tank, các van, các đường ống dẫn….
Để xây dựng giao diện hình ảnh ta có thể sử dụng các hình ảnh trong hộp công
cụ hỗ trợ bởi phần mềm, tạo các hình ảnh theo ý muốn hoặc chèn hình ảnh từ bên
ngoài vào trong project.

120
 Hình 4.16: Thư viện hình ảnh trong WinCC Flexible
* Tạo và cấu hình một nút ấn.
Nút ấn là công cụ điều khiển hay sử dụng nhất trong việc điều khiển toàn bộ hệ
thống, điều khiển các thiết bị trong hệ thống. Một nút ấn được cấu hình sao cho khi ta
tác động đến nó thì nó sẽ thực hiện theo chức năng mà ta cấu hình cho nó, như ra lệnh
cho PLC điều khiển khởi động một, mở một van hay dừng toàn bộ hệ thống, chuyển
màn hình điều khiển, in các thông số của quá trình….

Hình 4.17: Thư viện nút ấn trong WinCC flexible

121
 Hệ thống nút ấn có thể là các phím cứng hay là các phím mềm được tạo ra bởi
chương trình phần mềm.
Để tạo một nút ấn ta có thể lấy “Button” ở trong mục Simple Object” hoặc vào
“Library/Button and Swich” trong hộp “Tool” và chọn loại nút ấn phù hợp như hình
4.17. Tiến hành kéo ra vị trí thích hợp trên màn hình giao diện.
Để cấu hình một nút ấn cần khai báo các thông số sau:
+ Chọn kiểu của nút ấn trong mục “mode button” trong mục “General”
+ Chọn tag xử lý trong mục “Process tag” đối với nút ấn kiểu hình ảnh hoặc tên
của nút ấn trong mục “Text” đối với nút ấn kiểu Text

Hình 4.18: Chọn kiểu nút ấn và tag xử lý cho nút ấn kiểu hình ảnh

Hình 4.19: Chọn kiểu nút ấn và đặt tên nút ấn đối với nút ấn kiểu Text
+ Xây dựng thuộc tính cho nút ấn trong mục “Properties”: ở đây ta có thể chọn
màu nền, màu chữ, cỡ chữ, kiểu chữ, kích thước… cho nút ấn
Lựa chọn chức năng cho nút ấn trong mục “Events”: ta chọn cách tác động, chức năng
khi tác động nút ấn và tag xử lý nếu có.

Hình 4.20: Bảng lựa chọn chức năng của nút ấn và Tag liên kết
Đối với các phím cứng thì việc định dạng tiến hành tương tự phím mềm.
* Tạo và cấu hình một công tắc ( Switch)

122
 Công tắc cũng là công cụ điều khiển thường được sử dụng trong quá trình điều
khiển hoạt động của hệ thống thông qua giao diện HMI. Để lấy một công tắc ta vào
Library/ Button and Switch/Slide_Switch (hoặc Toggle Switch) để chọn loại công tắc
như ý.

Hình 4.21: Thư viện công tắt trong WinCC flexible

Cấu hình một công tắt
+ Chọn Tag cho Tag trong “Process” trong mục “General”

Hình 4.22: Chọn Tag xử lý cho công tắc

+ Chọn chức năng cho công tắc

Hình 4.23: Chọn chức năng và tag liên kết cho công tắc
Ta có thể thay đổi kích thước màu sắc của công tắc trong Properties, tạo ra các chuyển
động của nó trong Animations và khi các sự kiện, các tag thay đổi làm thay đổi giá trị
các địa chỉ công tắc tác động
* Cấu hình một đồ thị

123
 Đồ thị dùng để ghi lại trạng thái của tín hiệu theo quá trình như trạng thái nhiệt
độ trong lò nhiệt, trạng thái áp xuất để xác định lượng nước trong bể, lượng clo trong
hệ thống xử lý nước để xác định chất lượng nước….
Để tạo một đồ thị ta dùng công cụ “Trend view” trong hộp công cụ. Đối với
một biểu đồ cần định dạng các thông số chính sau
+ Trong mục “ Aminations” chọn tính năng và tag liên kết với biểu đồ và chọn giải
giá trị hiển thị trên biểu đồ

Hình 4.24: Biểu đồ và cấu hình một biểu đồ

* Tạo và cấu hình một thước đo
Thước đo là công cụ để báo trạng thái về lượng như khối lượng nước trong
bình, lượng xi măng được đưa lên cân…
Để tạo một thước đo ta dùng công cụ “Bar” trong hộp công cụ. Đối với một
thước đo cần cấu hình các thông số chính sau
+ Trong mục “General” chọn giá trị min và giá trị Max hiển thị trên biểu đồ, chọn tag
giá trị max, giá trị Min và tag xử lý.

Hình 4.25: Chọn tag xử lý cho thước đo

124
+ Trong mục “ Aminations” chọn tính năng và tag liên kết với thước đo và chọn dải
giá trị hiển thị

Hình 4.26: Chọn tính năng của biểu đồ

* Tạo và cấu hình một trường vào ra
Các trường vào ra dùng để nhập các thông số đầu vào để chuyển đến PLC
thông qua thiết bị HMI hoặc thu thập các thông số từ PLC hiển thị trên thiết bị HMI
như nhập tần số hoạt động cho biến tần để điều khiển tốc độ động cơ, nhập lượng
nguyên liệu đưa vào trong bình trộn, nhập số nhiệt độ ủ trong lò nhiệt, hiển thị nhiệt
độ thực tế của lò, hiển thị thời gian ủ….
Để tạo một trường vào ra sử dụng công cụ I/O field trong hộp công cụ
Để cấu hình một trường vào ra cần khai báo các thông số sau
+ Trong mục general chọn kiểu dữ liệu của trường trong “ Mode”. Ở đây có thể chọn
kiểu trường có thể làm đầu vào, đầu ra hoặc đảm nhiệm cả hai chức năng vừa làm đầu
vào vừa làm đầu ra.
+ Chọn tag xử lý của trường trong “Process”
+ Chọn kiểu dữ liệu cho trường trong “Format type”
+ Chọn chiều dài hiển thị của trường trong “ Format pattern”

Hình 4.27: Khai báo các thông số của trường vào ra.
* Tạo và cấu hình cho các đèn báo.
Đèn báo là công vụ thường dùng để giám sát trạng thái hoạt động của hệ thống.
Thông qua các đèn báo ta có thể giám sát trạng thái chạy, dừng của động cơ, đóng mở
của các van, trạng thái sự cố của hệ thống. Sự thay đổi trạng thái của các đèn báo phụ
thuộc vào sự thay đổi của Tag tác động đến nó.
125
Để tạo một đèn báo ta vào “ Library/faceplates/lamps” để chọn loại đèn báo như ý.

Hình 4.28: Thư viện đèn báo trong WinCC flexible

Để cấu hình một đèn báo thì trong mục Properties ta chọn tag tác động đến đèn.

Hình 4.29: Cấu hình một đèn báo

Để làm rõ hơn cách thiết lập các phần tử trên ta đi xây dựng một số ví dụ về các
ứng dụng đơn giản.
VD 1 Điều khiển đóng tắt đèn bằng một nút Start và nút Stop.
Trước khi thiết kế màn hình HMI ta nói qua về chương trình PLC
Để điều khiển đóng tắt đèn bằng nút ấn dùng PLC khi chưa có giao tiếp với
WinCC ta có chương trình như hình vẽ.

Để có thể vừa điều khiển đóng tắt đèn bằng các đầu vào PLC hoặc trên màn
hình HMI ta cần bổ xung thêm các địa chỉ nhớ trung gian trong PLC. Từ các địa chỉ
nhớ trung gian đó thông qua các kết nối logic ta có thể điều khiển được đầu ra PLC
bằng các biến đầu vào trên HMI. Các địa chỉ nhớ trung gian này được bố trí sao cho
không làm ảnh hưởng đến hoạt động của PLC khi không có HMI hoặc có thể điều
khiển ở cả hai nơi có tác dụng như nhau và không ảnh hưởng đến nhau. Như vậy địa

126
chỉ nhớ trung gian cho nút Mở phải được nối song song với I0.0 còn địa chỉ nhớ trung
gian cho nút Tắt phải được nối nói tiếp với I0.1 như hình vẽ.

Sau khi đã kiểm tra hoạt động của chương trình PLC ta tiến hành thiết kế HMI.
B1 Tạo Project: Ở phần này ít có sự thay đổi, về cơ bản ta vẫn thực hiện tương tự như
phần giới thiệu trên, do đó nó không được nhắc lại ở đây.
B2 Làm việc với tag.
Trong cửa sổ project chọn Communication để mở cửa sổ Connections. Kick đúp chuột
vào dòng thứ nhất nó sẽ xuất hiện dòng Connection1 ta thiết lập như hình vẽ.

Hình 4.30: Thiết lập kết nối HMI và Controler

Với yêu cầu có thể bật tắt được đèn trên cả PLC và trên màn hình đồng thời đèn
trên màn hình cũng được biểu diễn với các trạng thái như đèn thật ta sử dụng các tag
Mở, Tắt, Đèn là các tag ngoại và một tag nội là Thoát để thoát chương trình khi chạy
Run time. Trong cửa sổ project chọn Communication, mở cửa sổ Tag. Kick đúp chuột
vào dòng thứ nhất nó sẽ xuất hiện Tag_1. Thiết lập Tag này để kết nối cho nút ấn mở
đèn ta làm như sau: đổi tên Tag_1 thành Mở, connection chọn là connection_1, vì nút
ấn làm việc ở chế độ on/off nên Data_type chọn kiểu dữ liệu là Bool, Address chọn là
địa chỉ trung gian ta đã chọn ở PLC là M0.0. Thời gian thu thập dữ liệu ở bài này
không đòi hỏi phải nhanh do đó ta có thể để tất cả Acquisition cycle đều ở thời gian

127
mặc định là 1s. Tương tự như trên ta thiết lập các Tag, Tắt và Đèn để kết nối với nút
Tắt và đèn trên WinCC với PLC như hình vẽ.

Hình 4.31: Bảng tag trong ví dụ 1

B3 Thiết kế màn hình giao diện.
Vì ở đây ta thiết kế cho một ví dụ đơn giản nên ta chỉ sử dụng một màn hình do đó ta
sử dụng màn hình Start Screen bằng cách vào cửa sổ Project chọn Screen chọn Start
Screen. Nháy đúp vào cửa sổ Start Screen ta chọn màu nềnnhư hình vẽ.

Hình 4.32:Thiết lập màn hình

Vào Tool, chọn Simple Objects chọn Rectangle, chọn TextField nhập “VÍ DỤ 1
ĐIỀU KHIỂN ĐÓNG TẮT ĐÈN” và thiết lập màu nền màu chữ. Tương tự như vậy ta
tạo một bảng điều khiển như hình vẽ.

Hình 4.33: Tạo tiêu đề và bảng điều khiển cho ví dụ 1

128
 Để tạo nút ấn Mo ta vào Tool, chọn Simple Objects chọn Buttom kéo ra màn
hình soạn thảo và đặt vào bảng điều khiển. Nháy đúp vào nút ấn ta thiết lập thuộc tính
của nó như sau:
+ Trong mục “General” chọn kiểu của nút ấn trong mục “mode button” là text,
nhập tên nút ấn trong Text off và Text on là “MO”.

Hình 4.34: Thiết lập thuộc tính nút ấn mở

Trong Properties chọn Appearence chọn màu đen cho chữ (Foreground), và
màu xanh cho nền (Background).
Trong mục Events chọn press nháy vào con trỏ chỉ xuống chọn hàm Edit bit
chọn SetBitWhileKeyPressed, nháy vào chữ No value chọn tag Mở.
Để tạo nút ấn Tat ta vào Tool, chọn Simple Objects chọn Buttom kéo ra màn
hình soạn thảo và đặt vào bảng điều khiển. Nháy đúp vào nút ấn ta thiết lập thuộc tính
của nó như sau:
+ Trong mục “General” chọn kiểu của nút ấn trong mục “mode button” là text,
nhập tên nút ấn trong Text off và Text on là “Tat”.
+ Trong Properties chọn Appearence chọn màu đen cho chữ (Foreground), và
màu đỏ cho nền (Background).
+ Trong mục Events chọn press nháy vào con trỏ chỉ xuống chọn hàm Edit bit
chọn SetBitWhileKeyPressed, nháy vào chữ No value chọn tag Tắt.

Hình 4.35: Thiết lập thuộc tính nút ấn tắt

129
 Để tạo đèn thể hiện được trạng thái sáng và tắt ta phải sử dụng hai vòng tròn có
cùng kích thước lồng vào nhau và mỗi vòng tròn sẽ xuất hiện khi đèn tắt hoặc sáng.
Để tạo nền đèn ta vào Tool, chọn Simple Objects chọn Cycle kéo ra màn hình soạn
thảo. Điều chỉnh độ lớn vòng tròn phù hợp rồi nháy đúp vào vòng tròn. Trong
Properties chọn Appearence chọn Fill color màu xám. Để tạo đèn khi sáng ta làm
tương tự nhưng trong Fill color ta chọn màu đỏ. Để vòng tròn này xuất hiện khi đầu ra
đèn lên mức tích cực ta nháy đúp vào vòng tròn đỏ trong Animations chọn Visibility
trong cửa sổ tag chọn Đèn, trong Object Stase chọn Visible, trong type chọn bit.

Hình 4.36: Tạo đèn báo

Đặt hai hình tròn lồng vào nhau sau đó chọn cả hai, nháy chuột phải chọn
Group ta được đối tượng đèn.
Sau khi thiết kế xong màn hình giao diện để biên dịch và mô phỏng ta chọn
Project chọn Compiler chọn Start Runtime with Simulator. Trong cửa sổ Wincc
flexible Runtime Simulator thiết lập giá trị các tag và kiểm tra trạng thái hoạt động của
nó trên cửa sổ Wincc flexible runtime.
Chạy chương trình Step 7 sau đó chọn Project chọn Compiler chọn Start
Runtime để kiểm tra lại toàn bộ hoạt động của chương trình.
VD 2 Điều khiển hệ thống trộn sơn
a. Yêu cầu công nghệ
- Để có mô ̣t màu sơn xác định người ta tổ ng hợp từ 3 màu sơn cơ bản và trô ̣n 3 màu
đó theo mô ̣t tỉ lê ̣ nhất định. Tỉ lên màu sơn của 3 màu trên đươ ̣c tính toán dựa theo thời
gian đóng mở của các van 1, van 2, van 3.
- Hê ̣ thố ng điề u khiể n giám sát sử du ̣ng bộ PLC S7 – 300 và máy tính PC hoă ̣c
LAPTOP với quy trình công nghê ̣ như sau:
Hệ thống có thể chạy tự động hoặc bằng tay
Ở chế độ tự động

130
 Ấn phím ON
+ Van 1 mở trong thời gian 5 giây sau đó dừng.
+ Van 2 mở trong thời gian 10 giây sau đó dừng.
+ Van 3 mở trong thời gian 15 giây sau đó dừng.
+ Khi sơn đươ ̣c cấ p từ các thùng 1, 2, 3 xuố ng, cảm biế n 4 báo có sơn trong
thùng trô ̣n và đô ̣ng cơ khuấ y bắ t đầ u hoạt đô ̣ng.
+ Sau khi đóng van 3 đô ̣ng cơ khuấ y hoa ̣t đô ̣ng hết thời gian đặt rồi dừng.
+ Khi đô ̣ng cơ khuấ y dừng thì van xả 4 sẽ xả sơn xuống thùng chứa cho đến khi
cảm biến 4 báo không còn sơn trong thùng trô ̣n nữa thì van xả 4 đóng la ̣i và hê ̣ thố ng
quay la ̣i hoạt đô ̣ng như ban đầu.
Ấn phím OFF hệ thống chạy hết chu trình và dừng lại.
Ấn phím END hệ thống dừng ngay.
Ở chế độ bằng tay có thể đóng mở các van và động cơ.
b. Thực hiện
Chương trình điều khiển bằng PLC có kết nối với HMI cho trong phụ lục. Ở
đây ta chỉ tập trung tới xây dựng giao diện của màn hình HMI.
B1 Tạo Project: Ở phần này tương tự như đã giới thiệu trên.
B2 Làm việc với tag.
Việc thiết lập kết nối giữa PLC và HMI tương tụ như ví dụ trên. Các Tag trong ví dụ
này được xây dựng như hình sau:

Hình 4.37: Bảng tag trong ví dụ 2

B3 Thiết kế màn hình giao diện.
Ở ví dụ này ta xây dựng hai màn hình; một màn hình chính và một màn hình
điều khiển. Để thiết lập tham số của màn hình chính ta vào cửa sổ Project chọn Screen
chọn Start Screen. Nháy đúp vào cửa sổ Start Screen xuất hiện bảng thuộc tính của

131
màn hình trong name ta đổi tên màn hình “Start Screen” thành “Màn hình chính” và
chọn màu nền trong Background color như hình vẽ.

Hình 4.38: Xây dựng màn hình chính

Để xây dựng màn hình giao diện thứ hai thì trước tiên cần thêm một màn hình
giao diện mới bằng cách kích đúp vào “Add Screen” trong hộp “Project”. Khi đó một
màn hình giao diện mới được tạo ra với tên do phần mềm tự đặt là “Screen_2”. Nháy
đúp vào vùng soạn thảo của Screen_2 đổi tên màn hình thành “Điều khiển” với màu
giống như màu nền màn hình thứ nhất.
* Xây dựng các đối tượng chung.
Từ cửa sổ Project chọn Screen chọn template vẽ hình chữ nhật trên đầu màn
hình, chọn màu và nhập chữ “ĐIỀU KHIỂN HỆ THỐNG TRỘN SƠN’ màu vàng
tương tự như đã làm ở ví dụ trước. Để tạo nút ấn điều hướng ta thực hiện như sau:
Nút thoát: Mở Tool chọn Simple Objects chọn Button kéo ra màn hình soạn
thảo và đặt vào góc phải phía trên màn hình. Nháy đúp vào nút ấn ta thiết lập thuộc
tính của nó:
+ Trong mục “General” chọn kiểu của nút ấn trong mục “mode button” là text,
nhập tên nút ấn trong Text off và Text on là “X”.
Trong Properties chọn Appearence chọn màu đen cho chữ (Foreground), và
màu đỏ cho nền (Background).
Trong mục Events chọn Klick nháy vào con trỏ chỉ xuống chọn hàm other
function chọn StopRuntime.
Nút về màn hình chính: Mở Tool chọn Simple Objects chọn Button kéo ra màn
hình soạn thảo và đặt vào phía dưới màn hình. Nháy đúp vào nút ấn ta thiết lập thuộc
tính của nó:
+ Trong mục “General” chọn kiểu của nút ấn trong mục “mode button” là
Graphic, trong cửa sổ Graphic chọn Graphic rồi chọn vào mũi tên sổ xuống ta chọn
Home sau đó nháy vào nút Set như hình vẽ.

132
 Hình 4.39: Xây dựng các đối tượng chung trên màn hình template
+ Trong mục Events chọn press nháy vào con trỏ chỉ xuống chọn hàm Screen
chọn ActivateScreen, nháy vào chữ No value chọn tag Màn hình chính.
Nút trở về màn trước: Mở Tool chọn Simple Objects chọn Button kéo ra màn
hình soạn thảo và đặt vào phía dưới màn hình. Nháy đúp vào nút ấn ta thiết lập thuộc
tính của nó:
+ Trong mục “General” chọn kiểu của nút ấn trong mục “mode button” là
Graphic, trong cửa sổ Graphic chọn Graphic rồi chọn vào mũi tên sổ xuống ta chọn
Left sau đó nháy vào nút Set.
+ Trong mục Events chọn press nháy vào con trỏ chỉ xuống chọn hàm Screen
chọn ActivateLeftScreen.
* Xây dựng màn hình chính
Trong mỗi Project màn hình chính như trang bìa của quyển sách cho phép người vận
hành nắm được một số thông tin và một số chức năng điều khiển cơ bản của Project Ở
ví dụ này ta thực hiện các thao tác như sau:
Tạo hình nền : Từ cửa sổ Tool chọn Graphics View kéo ra màn hình. Nháy đúp vào
màn hình trong mục General chọn Creat new Graphic from file tìm tới thư mục có
chứa file ảnh nháy đúp vào file đó ta được ảnh nền. Điều chỉnh kích thước ảnh phù
hợp với màn hình.
Sử dụng công cụ TextField để nhập thông tin đơn vị.
Tạo bảng điều khiển và các nút ON, OFF, END bằng công cụ Botton tương tự như đã
làm ở ví dụ trước với mỗi nút được kết nối với tên Tag tương ứng bằng hàm
SetbitWhileKeyPress trong Edit bit.

133
 Hình 4.40: Xây dựng màn hình chính
* Xây dựng màn hình điều khiển
Để xây dựng màn hình điều khiển trước tiên ta phải vẽ hình ảnh mô tả hệ thống
bao gồm có các tank chứa, van, ống, cảm biến, động cơ như sau:
Tank: từ cửa sổ Tool chọn Graphics chọn Wincc flexible Image Folders chọn
Symbol Factory Graphics chọn chọn SymbolFactory True Color chọn Tank. Từ thư
viện này bằng các hình vẽ phía dưới cho phép ta chọn loại tank phù hợp. Trong bài
này ta chọn tank khuấy là Tank 3 và các bình 1, 2, 3, 5, ta chọn Tank 1 và đặt nó vào
vị trí tương đối trên màn hình.

Hình 4.41: Lấy Tank (bình) từ thư viện

Để lấy van trong thư viện ta cũng mở trong SymbolFactory True Color và chọn
Valves. Từ hình dạng các van trong thư viện chọn loại van phù hợp. Ở ví dụ này ta
chọn Control Valve- Vetical và Control Valve- Horizontal và bố trí như hình vẽ.
Tương tự như trên cũng từ SymbolFactory True Color ta lấy ống từ thư viện
Pipes bao gồm các loại ống thẳng, nghiêng, góc để nối các tank với nhau.

134
 Hình 4.42: Lấy van và ống từ thư viện
Động cơ khuấy được lấy từ SymbolFactory True Color ta có thể chọn từ thư
viện Motor hoặc thư viện Pump. Trong bài này ta dùng loại động cơ Mag Drive trong
thư viện Pump.

Hình 4.43: Chọn động cơ trong thư viện

Như vậy tới đây ta đã có được hình ảnh mô tả một hệ thống trộn sơn khá giống
với thực tế. Để giám sát được hoạt động của các đối tượng như nguồn, van, cảm biến,
động cơ ta sử dụng các đèn báo để mô tả trạng thái của nó. Đèn báo được tạo hai vòng
tròn với hai màu khác nhau biểu diễn trạng thái khi sáng và tắt tương ứng với đối
tượng hoạt động và dừng hoạt động. Việc thiết lập thuộc tính của các đèn báo này
tương tự như trong ví dụ trước. Để thiết lập kết nối với thiết bị điều khiển PLC được
lựa chọn thông qua các bảng sau:

135
 Bảng 4.1: Các Tag cho đèn giám sát
STT Tên đèn Tên Tag Địa chỉ PLC
1 Nguồn nguon M0.0
2 Van 1 van1 Q0.0
3 Van 2 van2 Q0.1
4 Van 3 van3 Q0.2
5 Van 4 van4 Q0.3
6 Cảm biến sensor M2.3
7 Động cơ ĐC1 Q0.4

Hình 4.44: Giám sát trạng thái nguồn, van, động cơ

Giám sát trạng thái của bình khuấy ta lấy công cụ Bar trong Tool trong Simple
Object và kéo ra màn hình. Nháy đúp vào Bar để thiết lập các tham số như sau:
+ Trong mục Properties chọn Scale bỏ dấu tích mục Diplay Scale.
+ Trong mục General nhập giá trị cực đại 100 trong ô Maximum value và giá
trị cực tiểu là 0 vào ô Minimum value, chọn tag cho process là Bar.

136
 Hình 4.45: Giám sát chất lỏng bằng Bar
Đặt Bar vào bình khuấy và điều chỉnh lại kích thước phù hợp với bình.
Hệ thống trộn sơn có thể hoạt động ở chế độ tự động hoặc chế độ bằng tay. Như
vậy ta cần tạo một nút ấn để chọn chế độ hoạt động và các nút ấn cho phép điều khiển
trực tiếp van và động cơ.
Trên bảng điều khiển chính ta sắp xếp lại và chèn thêm nút “AUT/MAN để
chọn chế độ tự động và bằng tay. Nút này được tạo như sau:
+ Lấy công cụ Button từ Tool/Simple Object kéo ra màn hình. Nháy đúp vào nó
để thiết lập thuộc tính như tên (General/nhập AUT/MAN), màu sắc (Properties/
Appearence / Foreground chọn màu đen)và tag tác động (Events/ Edit bit/Invert bit
chọn Tag auto/manu).
Các nút ấn cho các van và động cơ cũng được thiết lập tương tụ với các Tag
tương ứng.

Hình 4.46: Xây dựng bảng điều khiển bằng tay

Để thực hiện chức năng đặt và giám sát thời gian trộn ta xây dựng bảng nhập
liệu (thời gian trộn). Dùng lệnh coppy để chép hình nền cho bảng nhập liệu từ bảng
điều khiển. Dùng công cụ Text Field để nhập tên bảng “Thời gian trộn” các dòng chữ
137
“Thời gian trộn”, “Thời gian đặt và “phút” vào các vị trí như hình vẽ. Dùng công cụ
IO Field từ Simple Object để tạo các của sổ nhập và kiểm tra thời gian. Sau khi đặt hai
IO Field vào đúng vị trí ta thiết lập thuộc tính cho nó.

Hình 4.47: Xây dựng bảng nhập xuất tham số

Ở cửa sổ nhập thời gian trộn ta nháy đúp vào IO Field trong General có Mode
chọn Input để cho phép nhập dữ liệu vào, Process tag chọn tag Thời gian đặt, Format
Type chọn Decimal để làm việc với chữ số thập phân, Format pattem chọn 99 để hiển
thị hai chữ số Shift decimal point chọn là 0 để cho biết không có giá trị sau dấu phẩy.
Tương tự như vậy ta thiết lập thuộc tính của IO Field trong cửa sổ thời gian trộn
tuy nhiên ở Mode ta chọn là Output, và Process tag chọn tag Thời gian.

Hình 4.48: Màn hình Runtime

138
 Sau khi thực hiện các công việc trên ta chạy chương trình điều khiển PLC và
chạy Start Runtime để biên dịch và chạy chương trình. Nếu khi ấn nút Start Runtime
mà không có màn hình Runtime xuất hiện ta vào View mở cửa sổ Output. Cửa sổ này
sẽ cho ta biết đối tượng nào đã bị lập trình lỗi hoặc thiếu hàm (dòng thông báo màu
đỏ). Ta tiến hành sửa lại và biên dịch lại cho đến khi xuất hiện màn hình Runtime.
Kiểm tra hoạt động theo yêu cầu và chỉnh sửa hoàn thiện chương trình ta có được như
hình vẽ.

4.3 Ứng dụng công nghệ Web trong SCADA.

Tất cả các sự kiện của hệ thống sẽ được chuyển đổi vào các trang HTML để theo
dõi web, thiết lập mạng nội bộ để theo dõi điều khiển hoặc thiết lập IP để theo dõi từ
xa qua Internet.
Người dùng sẽ có thể để xem hệ thống dữ liệu của họ trong thời gian thực và gửi
các lệnh (thay đổi điểm thiết lập, điều khiển thiết bị bật hoặc tắt), bằng cách sử dụng
Web server.
Tất cả các lệnh và các điểm thiết lập mật khẩu bảo vệ an ninh. Lệnh nhận được từ
trình duyệt được chuyển tiếp đến các các cảm biến và cơ cấu chấp hành cũng giống
như khi đang ở máy tính trạm cơ sở.
Dễ dàng sử dụng bởi là các thiết lập các cho sự kiện và máy chủ Web.
Project hiện có hiển thị dạng các tập tin HTML. Những gì ta nhìn thấy là mô
phỏng quá trình làm việc của các sự kiện trong trình duyệt.
Các trang HTML khác được tạo ra bởi nhà sản xuất khác cũng có thể được sử
dụng trong hệ thống.
Câu hỏi tiếp theo cho cấu trúc hệ thống là việc cung cấp dữ liệu để truy cập thông
qua web như thế nào. Có nhiều công nghệ được sử dụng với các sản phẩm, công nghệ
chính thường được dựa trên Java hoặc các đối tượng ActiveX. Khả năng mới nhất là
sử dụng công nghệ .NET của Microsoft.
Theo qui định, trang web sẽ được người dùng xem bằng trình duyệt Internet, và
nó gồm một phần mềm được hiểu là plug-in (nhúng), để xử lý các hình ảnh động và
các nhiệm vụ nền khác-ví dụ như các thay đổi về giá trị của các biến-hoạt động đồng
thời, không có sự nhắc nhở người sử dụng, với các định dạng siêu văn bản (hypertext)
của các trang web như HTML, ASP và PHP, thì không cho phép thực thi khả năng này
nếu không sử dụng các thành phần bổ sung.
Vì thế, một số ít chương trình phần mềm SCADA đã sử dụng và thực hiện các
chuyển đổi định dạng màn hình và các đối tượng của hệ thống sang tiêu chuẩn khác,
có thể hiểu đó như là các thành phần ActiveX hoặc Java trong các trình duyệt, vì
không thể thường xuyên dùng cùng một định dạng giống nhau cho các trường hợp.
Tuy niên có các vấn đề phát sinh như các đoạn mã (script) bằng VBA (Visual Basic
139
for Applications) không thể chạy trên các trình duyệt hiện có, phải chuyển đổi các màn
hình giao diện sang web không phải lúc nào cũng hoạt động như trong định dạng gốc.
Các giải pháp khác như E3 của Elipse, với giả sử rằng cùng tỉ lệ tương tự có thể
được sử dụng SCADA Client trong cả Windows, và trên trình duyệt- tránh việc phải
chuyển đổi định dạng, cũng như sử dụng các đoạn mã dựa trên VBScript có thể chạy
trên cả hai môi trường này.
Tuy nhiên, Java và ActiveX có một số hạn chế. Java yêu cầu thời gian thực thi,
có thể phân tích các mã đang chạy, và đã cài đặt trên máy khách (Client). Yếu tố này
gây giảm hiệu suất thực hiện, ví dụ như báo cáo từ vài khách hàng, bởi vì nó đã được
phân tích và không cần biên dịch. ActiveX chỉ hoạt động và có hiệu lực trong môi
trường Windows và trình duyệt Internet Explorer, đây có thể là vấn đề đối với các
khách hàng sử dụng các trình duyệt khác.
Liên quan tới truyền thông, cả Java và ActiveX trao đổi các thông tin thông qua
các mô hình như CORBA hoặc DCOM thông qua TCP/IP để có được các giao diện từ
các máy chủ (server) và nhận các thông báo về sự thay đổi giá trị. ActiveX có trở nên
nặng nề: vì nó dựa trên công nghệ COM (Component Object Model-Mô hình đối
tượng thành phần), cũng như biến thể phân tán của nó (DCOM của Microsoft), do đó
sẽ có một số vấn đề về truyền thông thông qua Firewall (tường lửa), vì DCOM sử
dụng các cổng ngẫu nhiên để trao đổi dữ liệu. Một giải pháp sẽ được sử dụng như giao
thức riêng cho mạng trao đổi dữ liệu dựa trên TCP/IP đơn thuần, nó tương đối phức
tạp.
Nền tảng .NET giới thiệu hai loại giải pháp: bằng cách tạo một môi trường pháp
triển duy nhất cho cả Windows và Web, thông qua các định dạng Windows và định
dạng Web; hoặc bằng cách trao đổi dữ liệu qua một web có nền tảng XML, đây là
dạng cấu trúc các định dạng văn bản có thể vượt qua bất kỳ tường lửa (firewall) nào.
Ngoài hai yếu tố này, .NET cung cấp một rất nhiều tính năng mới về khả năng tích
hợp các dịch vụ web động, tái sử dụng các thành phần, và tạo ra sự kết hợp các thông
tin như máy chủ SharePoint (Share Point Server), cho phép nó đạt tới mức hội nhập và
phát triển chưa từng thấy trước đó, và luôn giữ định hướng tập trung vào hiệu suất và
tổng chi phí sở hữu cho các giải pháp.
Ngoài ra, .NET cho phép nhiều ngôn ngữ lập trình khác nhau có thể sử dụng
trong cùng chương trình (ví dụ: C++, VB, C#, FORTRA…), cho tới hiện nay các công
nghệ khác không thể làm được.

140
 Hình 4.49: Cấu trúc khung làm việc của .NET
Tuy nhiên, một số người dùng hạn chế sử dụng .NET vì cũng như Java, chúng
ta phải cài đặt bộ phân tích (.NET Framework) trên máy khách (Client), để các mã
.NET được thực thi. Tuy nhiên, về lâu dài, khi các cài đặt mới Windows đã có .NET
Framework mặc định thì đây chỉ là nhân tố nhỏ.
Tính năng Java ActiveX .NET
Môi trường Bất kỳ hệ thống Windows Windows, như các dịch vụ
XML có thể sử dụng bởi
các hệ thống bất kỳ
Các thành phần Java Runtime Internet Explorer .NET Frame Work, Internet
cần thiết or other container Explorer
Thực thi Interpreted Compiled Pre-interpreted, sử dụng
CLR - Common Language
Runtime
Trao đổi dữ liệu và Corba, TCP/IP COM/DCOM, XML Web Services and
các đối tượng mẫu TCP/IP TCP/IP
Ngôn ngữ lập trình Java C++, Visual C++, Visual Basic, C#,
Basic, Delphi Pascal, Fortran, Java, ...
Tích hợp dữ liệu và cấu trúc OPC UA (OPC Unified Architecture)
Dải các tùy chọn cho tích hợp dữ liệu giữa các hệ thống SCADA và doanh
nghiệp như ERP, chuỗi cung cấp –Supply Chain, và các phần khác, ngày càng trở nên
quan trọng. Ngoài ra để giữ lại các giải pháp cũ hơn, việc tìm kiếm các cách thức mới
cho mô hình và trao đổi dữ liệu là phần quan trong của sự phát triển hệ thống. Truy
cập nguồn gốc tới các cơ sở dữ liệu qua SQL, trao đôi dữ liệu qua TCP/IP, I/O driver
để thực hiện các giao thức Master/Slave, Các đối tượng COM và ActiveX, trong số
nhiều dạng khác nhau, đã sẵn sàng giúp các phát triển quan trọng.
Tuy nhiên, phải lưu ý, không có giải pháp nào là quan trọng và được sử dụng
rộng rãi như OPC, nó nổi lên với cố gắng tiêu chuẩn hóa các lớp của bộ điều khiển
141
I/O, và kết hợp một tiêu chuẩn về mô hình lớn, với các tính năng kỹ thuật cho Truy
cập dữ liệu-Data Access (DA), các sự kiện và cảnh báo (AE), dữ liệu quá khứ (HAD),
Dữ liệu phức tạp, và các vấn đề khác.
Sáng kiến này tập trung vào khả năng tương tác, và cho thấy OPC đang là một
tiêu chuẩn toàn cầu cho phép từ bỏ vĩnh viên mô hình các giải pháp riêng để kiếm tìm
giá trị được bổ sung mà mỗi giải pháp đề xuất. Phương pháp tiếp cận đã sử dụng nền
tảng .NET như cách thức logic nhất để đạt được kết quả và cung cấp phương tiện phù
hợp với các máy chủ OPC và các máy khách hiện hữu, với việc sử dụng các tiêu chuẩn
nên có thể áp dụng đối với bất kỳ hệ điều hành nào, và có thể tạo ra các mô hình dữ
liệu xa hơn là các hệ thống SCADA, mở rộng hệ thống với các mức độ công ty.

Câu hỏi ôn tập chương 4

1. Cho biÕt th«ng sè, tiªu chuÈn ®¸nh gi¸ chÊt l-îng cña mét hÖ thèng SCADA.
Ph©n tÝch c¸c th«ng sè ®ã.
2. Tr×nh bµy c¸c thµnh phÇn trong giao diÖn HMI vµ c¸c chøc n¨ng cña nã.
3. Tr×nh bµy c¸c ®Æc ®iÓm c¬ b¶n cña phÇn mÒm HMI WinCC vµ so s¸nh víi c¸c
phÇn mÒm HMI kh¸c.
4. Tr×nh bµy c¸ch thøc t¹o mét Project c¬ b¶n trong phÇn mÒm WinCC.
5. Tr×nh bµy c¸ch t¹o vµ thiÕt lËp nót Ên, c«ng t¾c, ®Ìn trong phÇn mÒm WinCC.
6. Tr×nh bµy c¸ch t¹o vµ thiÕt lËp th-íc ®o, tr-êng vµo ra vµ biÓu ®å trong phÇn
mÒm WinCC.

142
 Chương 5

THIẾT KẾ CÁC MÔ HÌNH SCADA

5.1 Phân tích yêu cầu thiết kế một hệ thống SCADA.
Trong thiết kế hệ thống SCADA, để thiết kế một màn hình HMI tốt phụ thuộc
vào rất nhiều yếu tố. Hiện nay, tất cả các panel điều khiển hiện đại được hiển thị trực
quan, nó có thể được thiết kế bằng nhiều cách khác nhau vẫn đáp ứng được các yêu
cầu, tuy nhiên cho hiệu quả hoạt động khác nhau. Trong khi đó để thiết kế một màn
hình HMI với nhiều phần tử hiển thị trực quan, hai yếu tố chính luôn cần được xem
xét đó là, (1) màn hình phải có khả năng tạo được sự chú ý lớn nhất của người vận
hành và (2) thiết kế phải cho phép một người không được đào tạo hoặc ít kinh nghiệm
vẫn có thể vận hành được máy.
Trong phần này, chúng ta tập trung vào một vài yếu tố cơ bản, quan trọng để
thiết kế màn hình HMI. Mục tiêu ở đây là để cung cấp những hướng dẫn thiết kế để
thực hiện một màn hình HMI hiệu quả, sao cho vừa đơn giản, thân thiện với người sử
dụng nhưng cho phép khai thác tối đa các hoạt động của hệ thống.
5.1.1 Bố cục màn hình
Việc bố trí màn hình thích hợp là rất quan trọng. Như khi quan sát bất kỳ màn
hình thông thường khác người vận hành sẽ quét màn hình HMI bắt đầu từ góc trên bên
trái sang phải và từ trên xuống dưới màn hình. Vì vậy, các đối tượng quan trọng của
một hệ thống phải nằm trong khu vực của trang màn hình mà dễ dàng tạo được sự chú
ý của người vận hành. Các phần tử báo động nên được đặt trên đầu của trang. Các đối
tượng hình ảnh đồ họa nên được đặt ở giữa bên trái với các đối tượng dữ liệu đặt ở bên
phải của màn hình. Các nút khởi động, dừng hoặc các nút điều khiển khác được đặt ở
phía dưới bên trái và nút điều hướng được đặt ở phía dưới bên phải của màn hình. Tất
cả các đối tượng cần được đánh dấu bằng đường viền màu đen.
5.1.2 Các vấn đề về màu sắc
Trước khi thiết kế một màn hình HMI, một vấn đề rất quan trọng đem lại hiệu
quả với project đó là người thiết kế phải có một sự hiểu biết rất tốt về cách lựa chọn
màu sắc như thế nào . Màu sắc là một công cụ rất mạnh giúp vận hành viên tăng khả
năng quan sát đối với các đối tượng quan trọng, đồng thời nó cũng có thể gây nguy
hiểm trong hoạt động nếu sử dụng sai. Màu quá nhạt đối với các nút, biểu tượng cho
trường hợp khẩn cấp, sẽ không thu hút được sự chú ý của vận hành viên. Màu sắc sặc
sỡ cho nhiều loại đối tượng sẽ gây ra tình trạng lộn xộn hoặc quá tải thông tin. Vì vậy,

143
việc chọn đúng màu cho nền, nút điều khiển, báo động, văn bản và các đối tượng khác
là rất quan trọng cho thiết kế HMI.
a) Màu nền
Các màu cơ bản (đỏ, xanh lá cây, xanh dương) không bao giờ được sử dụng làm màu
nền trong một HMI. Mặc dù màu đen và màu trắng tạo sự tương phản màu sắc tốt
nhưng sử dụng những màu nền này làm cho màn hình nhìn bị chói. Vì vậy, đây cũng
không phải là lựa chọn đúng đắn làm màu nền màn hình. Đối với một nền màn hình
HMI, nó luôn được khuyến khích sử dụng màu xanh sang, xám nhạt, và nâu sáng vv
Những màu này dễ dàng để có cấp độ tương phản tốt hơn so với các màu đỏ, vàng,
xanh lá cây, xanh vv khi sử dụng cho các thành phần khác trong trang hiển thị.
Trong khi kết hợp với nhiều trang trong một màn hình hiển thị , cách hợp lý nhất là tạo
ra độ bóng cho mỗi trang khác nhau để người khai thác có thể xác định được các trang
khác nhau nhanh nhất ngay cả khi ở xa.
b) Hiển thị màu sắc cho các đối tượng
Theo tiêu chuẩn thiết kế SCADA / HMI, có một vài màu sắc đặc biệt sau đây
nên được sử dụng để biểu diễn những hoạt động nhất định.
Đỏ = Dừng lại, cấm, nguy hiểm .
Vàng = Cảnh báo, Cẩn thận.
Xanh lá cây = An toàn.
Xanh đậm = Hành động bắt buộc .
Như vậy trong thiết kế HMI màu sắc cho các nút trên màn hình thường là 3
màu cơ bản: đỏ, xanh và xanh da trời; hoặc màu thứ sinh (do hai màu cơ bản trộn vào
tạo ra). Mặt khác những màu tối không nên sử dụng cho những hình khối lớn bởi vì
nó có thể tạo ra lưu ảnh trên võng mạc.

5.1.3 Các vấn đề về hình ảnh và đồ họa

Khi thiết kế HMI với ý tưởng mô tả gần nhất với hoạt động thật của hệ thống đồng
thời tạo nên một sản phẩm sống động những người ít kinh nghiệm thường bao giờ
cũng tạo ra các đối tượng nhấp nháy, chuyển động, như làm quay máy bơm hoặc di
chuyển băng tải hoặc những hình ảnh 3D với màu sắc sặc sỡ. Tuy nhiên đây không
phải là những màn hình HMI có tính hiệu quả cao trong vận hành bởi vì những hiệu
ứng đó thường làm mất đi sự tập trung của người điều khiển. Một màn hình HMI luôn
cần phải có một nền màu xám và nên hạn chế sử dụng hình ảnh động.
Điều quan trọng nhất khi thiết kế HMI, là phải thiết kế được một giao diện sao
cho thể hiện toàn bộ quy trình hoạt động.. Điều này giúp cho các người vận hành dễ
hình dung kế hoạch và xác định vị trí của các phép đo. Một HMI tốt nên được thực
hiện bằng mô tả quá trình lưu hoạt động tĩnh và phải hạn chế việc sử dụng màu sắc.
Hình dưới đây cho thấy một màn hình HMI không tốt và một màn hình HMI tốt.
144
 a b
Hình 5.1: Màn hình có bố cục hình ảnh không tốt (a) và tốt (b)

5.1.4 Trình bày văn bản

Text chính là cách truyền tải thông tin hiệu quả nhất tới vận hành viên.
a) Chọn phông chữ
Có hàng trăm loại phông chữ, nhưng ta chỉ nên chọn một vài loại phông chữ
phù hợp. Nên chọn các loại phông chữ thông dụng mà nhiều máy tính, panel đều hỗ
trợ như Arial, Helvetica, System… Nếu thiết kế HMI trên hệ điều hành Windows và
sử dụng phông chữ không thông dụng thì khi ta tải kết quả thiết kế từ máy này sang
máy khác có thể sẽ xảy ra hiện tượng lỗi font không mong muốn.
b) Chọn cỡ chữ.
Vận hành viên phải đọc được thông tin trên HMI dù có cách màn hình vài mét.
Các chữ cho tiêu đề và nhãn nên lớn hơn các chữ sử dụng cho các nút bấm và báo
động. Nhưng quá nhiều sự thay đổi trong kích thước chữ có thể làm cho màn hình hiển
thị lộn xộn và dễ gây nhầm lẫn cho các người vận hành. Phông chữ Arial với cỡ 16 là
phù hợp nhất cho những loại chữ thông thường. Đối với tiêu đề nên tăng lên 2 cỡ. Nên
sử dụng 1 loại phông chữ đồng nhất và không nên sử dụng quá 3 cỡ phông chữ. Trong
trường hợp cần miêu tả chi tiết ứng dụng bằng text, nên sử dụng pop-up.
Tránh sử dụng quá nhiều chữ in hoa vì nó có thể gây khó đọc và nhức mắt, đặc
biệt không nên sử dụng gạch chân. Chữ in hoa chỉ nên sử dụng cho tiêu đề lớn. Còn
các đoạn text chỉ nên dùng chữ thường.

5.1.5 Giá trị dữ liệu

Nên nhóm text, và giá trị dữ liệu vào cùng khu vực trên màn hình. Nếu đặt giá trị
dữ liệu tùy tiện cạnh các ảnh/biểu tượng sẽ gây khó quan sát. Nếu muốn người sử
dụng so sánh dữ liệu, thì nên nhóm chúng vào một bảng. Nếu có nhiều bảng có loại dữ

145
liệu giống nhau ví dụ như nhiệt độ, áp suất, tốc độ, thì ta bố trí chúng sao cho dễ tìm
kiếm và theo dõi.

5.1.6 Cảnh báo và thông tin sự kiện

Cảnh báo và thông tin sự kiện là một phần quan trọng trong việc thiết kế màn
hình HMI vì nó cho phép người vận hành xác định được các hoạt động hệ thống và
tránh tình huống phát sinh nguy hại có thể xảy ra quá trình hoạt động.
Cảnh báo xem xét những thay đổi trong một quá trình hoạt động hoặc trong hệ
thống điều khiển của nó (ví dụ các tác động, thay đổi cấu hình vv) và những cái này
cần phải được ghi lại. Khi thiết kế một màn hình HMI, cảnh báo được chia thành
những loại như sau:
1. Thông báo: Không có hành động cần thiết, ví dụ Hệ thống dừng vào 10:00 am.
2. Cảnh báo: Quá trình hoạt động có thể "Dừng" hoặc có thể được báo "Hư hỏng"
nếu không có hành động khắc phục., ví dụ Chai không được đặt đúng hướng.
3. Ngăn chặn: Bộ điều khiển đưa ra một tác động chống lại bất kỳ điều kiện nguy
hiểm để bảo vệ và tiếp tục được ngăn chặn cho đến khi nguyên nhân được xóa bỏ.
Không nên chỉ sử dụng màu sắc để hiển thị cảnh báo mà nên kết hợp với hình
ảnh, hoặc trong trường hợp quan trọng ta kết hợp với cả âm thanh.
Hiển thị cảnh báo bằng hình ảnh gồm thay đổi kích cỡ nút/biểu tượng, thay đổi
vị trí hiển thị, xuất hiện text hoặc vật nếu có cảnh báo. Hiển thị âm thanh là phương
pháp rất hữu ích, đặc biệt nếu hệ thống được trang bị những âm vực cao thấp khác
nhau. Âm vực truyền tải mức độ khẩn cấp của các trường hợp cảnh báo.
Dù chọn hình thức thể hiện cảnh báo nào đi nữa thì các biểu tượng này cần
được đặt những nơi dễ quan sát nhất. Một vị trí thường được sử dụng đó là trên đầu
màn hình.

5.1.7 Điều hướng và điều khiển

a) Điều hướng
Để giám sát các màn hình, vận hành viên phải chuyển từ trang này sang trang
khác dễ dàng và nhanh chóng. Với sự phổ biến của Microsoft Windows, thiết bị điều
khiển chính cho vận hành viên là chuột và bàn phím. Bên cạnh đó, màn hình cảm ứng
đang được ưa chuộng.
Dù đó là công cụ nào đi nữa thì các “điểm nóng” trên màn hình cũng phải rõ
ràng và đủ lớn để có thể kích chuột dễ dàng. Có hai cách thường được dùng để hiển thị
“điểm nóng”, đó là sử dụng nút ấn và hình ảnh. Với cách sử dụng hình ảnh, khi vận
hành viên “di chuột” qua khu vực hình ảnh, thì nó sẽ hiện ra một màn hình chi tiết.
Sự điều hướng giữa các màn hình nên được thiết kế đơn giản, rõ ràng và thuận
tiện. Có thể thiết kế theo kiểu cấu trúc hình cây. Giữa các bước chuyển tiếp nên đặt nút

146
“Next step” ở phía dưới bên phải màn hình. Tất cả các trang trong màn hình nên bố trí
nút “Overview” — tương đương nút “Trang chủ” trong các trình duyệt web. Nút này
nên đặt vị trí dễ quan sát và tại cùng một vị trí ở các trang khác nhau. Nếu người sử
dụng có nhu cầu chuyển đổi giữa các trang liên tục trong quá trình sử dụng, nên đặt
các nút như “Next page” ở cùng một vị trí giúp họ dễ dàng click hơn mà không phải di
chuột nhiều.
b) Điều khiển.
Đối với các nút điều khiển, nên có pop-up như kiểu “Khởi động bơm cấp liệu -
OK or Cancel” nhằm tránh sai sót vô tình, và giúp những nhân viên mới tiếp cận hệ
thống mà không lo sợ gây thiệt hại hay hỏng hóc cho nhà máy.

5.2 Xây dựng lưu đồ hoạt động

Để làm rõ hơn về quy trình thiết kế một hệ SCADA ta đi vào một ví dụ cụ thể
đó là xây dựng giao diện điều khiển giám sát nhiệt độ trong tank nấu gạo của nhà máy
bia, điều khiển thông qua màn hình OP177B với yêu cầu công nghệ như sau:
- Hệ thống có thể hoạt động ở chế độ tự động hoặc bằng tay
- Ở chế độ tự động
Khi bắt đầu nghiền lò sẽ được gia nhiệt. Nguyên liệu từ nhà nghiền sẽ được
bơm M2 chuyển sang, khi nguyên liệu vượt quá mức thấp thì động cơ M2 bắt đầu
hoạt động. Van V8 mở để tăng lượng nước vào tank lượng nước và nguyên liệu sẽ
được pha trộn theo đúng tỷ lệ đã quy định.Thì van V12 mở hơi nước nóng theo hệ
thống ống đi vào tank, quá trình gia nhiệt bắt đầu. Cho đến khi nguyên liệu vào đầy
tank, cảm biến báo mức cao L1 có tín hiệu thì động cơ M2 ngừng hoạt động đồng thời
sẽ tạm dừng hoạt động nghiền nguyên liệu cần nấu và sẽ chuyển sang nghiền nguyên
liệu khác, bơm M’2 (bơm nguyên liệu từ nhà nghiền ) dừng hoạt động đồng thời van
V9 đóng. Quá trình nấu bắt đầu, hơi nước nóng cung cấp nhiệt cho nhà nấu. Các cảm
biến nhiệt độ có nhiệm vụ đo (các thông số nhiệt độ và khối lượng được thể hiện trên
panel điều khiển ).Nhiệt độ trong tank nấu, có cảm biến nhiệt độ để theo dõi nhiệt độ
từ tank nấu nhằm tăng sự đồng đều nhiệt độ trong tank. Quá trình nấu kết thúc, van
V12 đóng, van V10 mở đồng thời bơm M3 hoạt động để tháo nguyên liệu.

NhiÖt ®é ®Æt NhiÖt ®é tõ c¶m NhiÖt ®é ®Æt

ng-ìng d-íi biÕn nhiÖt ng-ìng trªn

1 2 2 3
So s¸nh 1 So s¸nh 2

1>=2 3=<2
Më V12 §ãng V12
147
 Hình 5.2: Điều khiển giám sát nhiệt độ trong tank nấu gạo
Trong đó 1, 2, 3, 4, 5 là các đầu vào của bộ so sánh (dạng ô nhớ) sau khi đã
được chuyển sang số thực nhờ lệnh chuyển đổi dữ liệu.

5.3 Kết nối phần cứng.

*Lựa chọn thiết bị
Các thiết bị điều khiển gồm: Hệ PLC S7 -300, CPU 314C-2DP và các modul
mở rộng AI, AO, DI, DO.
Cảm biến nhiệt loại Thermocouple( sử dụng PT100).
* Xác định địa chỉ vào, ra cho PLC
- Địa chỉ đầu vào

148
 Bảng 5.1 Địa chỉ đầu vào hệ thống
Tên Giải thích Địa chỉ PLC Địa chỉ WinCC
On_off Bật _tắt nguồn I124.0 M50.0
dat_tren Nhiệt độ đặt ngưỡng trên MD4 MD4
dat_duoi Nhiệt độ đặt ngưỡng dưới MD0 MD0
Phan_hoi Nhiệt độ hiển thị MD28 MD28
Timer Lưu giá trị thời gian đặt MW8 MW8
On_off_van_8 Bật_tắt van 8 I124.2 M50.7
On_off_van_9 Bật_tắt van 9 I124.3 M51.0
On_off_van_10 Bật_tắt van 10 I124.4 M51.1
On_off_van_11 Bật_tắt van 11 I124.5 M51.2
On_off_van_12 Bật_tắt van 12 I124.6 M51.3
On_off_M3 Bật_tắt động cơ M3 I124.7 M51.4
On_off_M2 Bật_tắt động cơ M2 I125.0 M52.6
Auto Tự động I125.1 M50.6
Manual Bằng tay I125.2 M53.0
CB nhiet Cảm biến nhiệt PIW760 PIW760
- Địa chỉ đầu ra
Bảng 5.2 Địa chỉ đầu ra
Tên Địa chỉ
VAN 8 Q124.0
VAN 9 Q124.1
VAN 10 Q124.2
VAN 11 Q124.3
VAN 12 Q124.4
MOTO M 3 Q124.5
MOTO M 2 Q125.1
Trong chương chình PLC thì tín hiệu về nhiệt độ được lấy từ cảm biến nhiệt độ
PT100 dưới dạng điện áp được đưa vào đầu vào tương PIW 760 của PLC. để có thể
chuyển đổi thành nhiệt độ thì chương trình PLC phảt tiến hành các thuật toán xử lý để
chuyển đổi tín hiệu này thành nhiệt độ đưa lưu vào 1 ô nhớ của PLC. Chương trình
WinCC không thực hiện chức năng chuyển đổi này. Khi tiến hành các lệnh chuyển đổi
thì cần khảo sát cảm biến PT100 để có thuật toán phù hợp. Đối với các tín hiệu mà đầu

149
vào PLC là tương tự thì phải xây dựng thuật toán chọn chương trình cho PLC để
chuyển đổi thành dạng số thì mới có thể hiển thị trên màn hình giao diện của WinCC

5.4 Viết chương trình điều khiển hệ thống.

* Các tag xử lý và địa chỉ

Hình 5.3: Các Tag kết nối của HMI

*Hệ thông gồm 4 màn hình đó là:
+ Màn hình khởi động hệ thống
+ Màn hình điều khiển tự động
+ Màn hình điều khiển bằng tay
+ Màn hình đồ thị theo dõi nhiệt độ ủ theo thời gian
150
 Để tạo các màn hình này trong mục Project ta chọn “add screen” tiến hành đặt
tên cho màn hình vào mục “name” và chọn màu nền cho màn hình ở mục
“Background color”

Hình 5.4: Màn hình “auto”

* Giao diện khởi động hệ thống

Hình 5.5: Giao diện khởi động hệ thống ủ

Trong màn hình này gồm
- Bốn trường đầu vào để nhập thời gian ủ và thời gian bắt đầu ủ. Các trường
đầu vào này được lấy trên biểu tượng I/O field trên thanh công cụ đối với các trường
này ta cần định dạng các thông số chính sau ( ví dụ với tag thời gian ủ)
+ Kiểu của trường ( mode): có 3 lựa chọn cho trường có thể làm đầu vào đầu ra hoặc
đảm nhiệm cả 2 chức năng vừa làm đầu vào vừa làm đầu ra
+ Tag xử lý ( Tag process): đó là tag thời gian cần ủ “timer”
+ Kiểu dữ liệu( format type): số thập phân (Decimal)
+ Độ dài dữ liệu
- Một Switch điều khiển ON_OFF hệ thống: các Switch này có chức năng như
các công tắc để sử dụng cần khai báo các thông số chính sau

151
+ Để lấy một Switch ta vào “ Library/Button and Switch” để chọn loại công tắc mong
muốn.

Hình 5.6: Thư viện công tắc trong WinCC flexible

+ Khai báo các thông số khi sử dụng công tắc

Trong mục “general” ta chọn tag xử lý là On_Off

Hình 5.7: Chọn Tag xử lý cho công tắc

Trong mục “events” ta chọn các thức để tác động tới công tắc là “Press” và chức năng
khi tác động tới công tắc “InvertBit” trong tag On_Off

152
 Hình 5.8: Chọn chức năng cho công tắc
- Bảng lựa chọn chế độ gồm 2 nút ấn “Tự động” và “bằng tay” để điều khiển nhảy đến
màn hình điều khiển tự đông và bằng tay

Hình 5.9: Bảng chọn chế độ hoạt động

Ví dụ với phím “ tự động”: chọn cách thức tác đông phím là “ Press” và chức năng khi
tác động phím là “ActivateScreen” và màn hình nhảy đến khi tác động phím là màn
hình “AUTO”

Hình 5.10: Cấu hình chức năng cho phím tự động

- Phím “thoát”: dùng để thoát khỏi màn hình giao diện trên WinCC

Việc định dạng cho phím thực hiện tương tự như đối với các phím khác nhưng khi xác
định chức năng cho phím là “StopRuntimer”

Hình 5.11: Cấu hình chức năng cho phím thoát

* Giao diện điều khiển hoạt động của hệ thống ở chế độ tự động

153
 Hình 5.12: Giao diện điều khiển tự động
Trong màn hình này ta có thêm
- Hai trường đầu vào để nhập nhiệt độ đặt trên và đặt dưới và một trường đầu
ra để hiển thị nhiệt độ của tank trong quá trình hoạt động và các phím tăng giảm để
điều chỉnh nhiệt độ đặt trên và đặt dưới.

Hình 5.13: Bảng hiển thị và điều chỉnh nhiệt độ

+ Khai báo thông số cho trường đầu vào ra ( hiển thị nhiệt độ và thiết lập nhiệt độ):
thực hiện giống như đối với khai báo ngày tháng năm và thời gian ủ nhưng chú ý ở
đây các thông số này này khi khai báo tag dưới dạng số thực nên cần chọn độ dài dữ
liệu cho phù hợp. Mặc dù tín hiệu từ đầu vào cảm biến PT100 là tín hiệu tương tự và

154
PLC phải thực hiện chức năng chuyển đổi thành tín hiệu số để đưa về hiển thị trên
PLC.

Hình 5.14: Cấu hình cho trường đầu vào đặt trên
Cấu hình một đèn báo van 8: Lấy đèn báo trong thư viện và chọn tag tác động đến đèn
đó là tag “van 8”

Hình 5.15: Chọn tag tác động đèn báo van 8

* Giao diện bằng tay

Hình 5.16: Giao diện điều khiển bằng tay

155
 Trong giao diện này có thêm hệ thống các Switch để điều khiển đóng mở các
van ở chế độ bằng tay việc tạo các phím này được thực hiện tương tự như phím
ON_OFF.
Các phím “Đồ thị”, “Tự động”, “Trở về menu” có chức năng chuyển đổi giữa
các màn hình. Cấu hình tương tự như phím “Tự động” trong màn hình khởi động.
* Giao diện đồ thị nhiệt:

Hình 5.17: Đồ thị nhiệt của hệ thống theo thời gian

Để tạo giao diện đồ thị nhiệt ta vào mục “ Enhanced Object/ trend view” trên
thanh công cụ để lấy đồ thị

Hình 5.18: Lấy biểu đồ trong hộp công cụ

156
 Trong mục “Adnimation” chức năng của biểu đồ là “Appearance” (hiển thị
dải) và tag xử lý là phản hồi, dải hiển thị là từ 0 đến 100. Việc lựa chọn dải hiển thị
này tùy thuộc vào tag mà ta xử lý. Trong chương trình này tag xử lý là nhiệt độ và dải
của nhiệt độ cần hiển thị là từ 0 đến 100

Hình 5.19: Chọn tín hiệu cần hiển thị trên biểu đồ và dải giá trị hiển thị
Sau khi thiết lập xong các màn hình điều khiển tiến hành kết mối máy tính với
PLC. Đồng thời chạy cả hai chương trình PLC và WinCC thì ta có thể điều khiển hoạt
động của hệ thống thông qua giao diện HMI.

5.5 Tải chương trình và kiểm tra

Để truyền (Transfer) một chương trình từ WinCC Flexible xuống màn hình
HMI thông qua Ethernet chúng ta phải thiết lập cấu hình cả trên HMI và trên máy tính
(PC).
* Chú ý: không thể truyền một chương trình tới HMI mà không có giao thức
Ethernet.
Trường hợp này chỉ giới thiệu cách kết nối trực tiếp giữa HMI và máy tính chứ
không thông qua Hub, Switch hay Router.

5.5.1. Cấu hình trên HMI:

1)Chọn mục "Transfer" trong cửa sổ "Control Panel"

Hình 5.20: Cửa sổ Transfer của Panel

157
2)Cho phép truyền qua Ethernet với Channel 2

Hình 5.21: Thiết lập Tranfer

Chọn Ethernet cho kênh 2, sau đó tick vào Enable Channel và có thể tick vào
"Remote Control" nếu cần. "Remote Control" cho phép lựa chọn tự động dừng
Runtime trên Panel khi quá trình truyền được kích hoạt qua môi trường phát triển của
WinCC flexible. Panel sau đó tự động chuyển sang chế độ Transfer.
3) Mở Advance settings bằng cách click nút "Advance"
4)Double click vào "Ethernet Drive"

Hình 5.22: Biểu tượng Ethernet Drive

5)Chọn "Specify and IP address " và đặt địa chỉ IP và Subnet mask như hình dưới. Sau
đó chọn OK để đóng hộp thoại. Ví dụ ta đặt địa chỉ IP cho Panel là: 150.150.150.20 và
Subnet Mask: 255.255.255.0

Hình 5.23: Thiết lập địa chỉ IP và Subnet Mask của HMI
6) Đóng cửa sổ "Control Panel"
7) Nhấp vào biểu tượng "System" để mở cửa sổ hộp thoại "System Properties".

158
 Hình 5.24: Thiết lập tên HMI trên mạng
Đổi tên của Panel trạm (ví dụ "HMI_Panel_mp377",). Chú ý nếu đang sử dụng
nhiều Panel trong một mạng Ethernet, ta luôn phải thay đổi tên của bảng điều khiển.
Lưu ý rằng tên thiết bị phải là duy nhất, nói cách khác, nó phải chưa được sử dụng bởi
các thiết bị khác.
Sau khi thiết lập đóng hộp thoại bằng nút OK rồi đóng "Control Panel".
8) Chọn nút "Transfer" trong "RunTime Loader". Kết thúc cấu hình trên Panel

Hình 5.25: Chọn nút "Transfer"

5.5.2. Cấu hình trên máy tính (PC)

1) Mở manu "Network Connections" trong Control Panel của máy tính
2) Nhấp chuột phải vào bộ chuyển đổi mạng Ethernet tương ứng để mở cửa sổ hộp
thoại adapter.
Mở cửa sổ Properties của adapter Ethernet bằng cách nhấn vào nút "Properties".

159
 Hình 5.26: Mở cửa sổ Properties của adapter Ethernet
3) Tíc vào ô "Internet Protocol (TCP/IP)" và click vào nút "Properties".

Hình 5.27: Mở cửa sổ Properties của Internet Protocol

3) Đặt địa chỉ IP cho máy tính.
Các địa chỉ IP phải là duy nhất, nói cách khác, nó không được sử dụng bởi bất
kỳ nút khác trong mạng.Ví dụ ta đặt địa chỉ IP cho máy tính như sau: 150.150.150.10
và Subnet Mask: 255.255.255.0 Sau đó chọn OK để đóng hộp thoại.

160
 Hình 5.28: Đặt địa chỉ IP và Subnet Mask của máy tính

5.5.3. Kiểm tra kết nối Ethernet.

Từ giao diện Windows ta vào Start-> Run-> gõ lệnh "cmd" để vào cửa sổ lệnh
cmd của windows.

Hình 5.29: Mở cửa sổ lệnh CMD

Trong cửa sổ cmd ta gõ lệnh: ping 150.150.150.20 (địa chỉ IP của Panel) sau đó
gõ Enter. Quan sát thấy các tham số địa chỉ IP như hình vẽ , có nghĩa là máy tính đã
kết nối với panel thành công.

161
 Hình 5.30: Màn hình kiểm ra kết nối
Nếu vượt quá thời gian (không có trả lời từ node), khi đó kiểm tra và thực hiện
các công việc sau đây:
• Kiểm tra và nếu cần, thay thế cáp Ethernet (ví dụ, không dùng cáp đấu chéo khi sử
dụng một hub hoặc switch).
• Kiểm tra địa chỉ IP và subnet mask trên Panel và trên các cấu hình máy tính.
• Chọn và kích hoạt đúng Ethernet adapter.
• Kiểm tra các thiết lập truyền trong "Control Panel> Transfer Settings".
• Kiểm tra các thiết lập tường lửa trên các cấu hình máy tính.
Nếu không vượt quá thời gian, các cấu hình kết nối ở mức hệ điều hành là OK và ta
có thể đóng giao diện điều khiển lệnh Window.

5.5.4. Cấu hình trên WinCC Flexible.

1) Tạo một kết nối bằng cách: vào tab "connection" hoặc chọn "insert->New Object->
Connection."

Hình 5.31: Mở cửa sổ Connection

2) Xác định tham số có liên quan đã được quy định ở trong panel và trong PG/PC
interface. Đối với kết nối thông qua Ethernet ta phải thay đổi interface trong WinCC
Flexible thành "Ethernet" hay "HMI IE".

162
 Hình 5.32: Thiết lập giao tiếp
3) Nếu không kết nối với S7-300/400 CPU thì phải thay đổi communication driver.
4) Truyền chương trình xuống HMI thực hiện như sau: "Project-> Transfer-> Transfer
settings...". Ngược lại ta cũng có thể mở thông qua toolbar.

Hình 5.33: Chọn thiết bị Transfer

5) Trong trường hợp có nhiều panel, trong hộp thoại "Transfer settings" ta chọn panel
mình cần truyền.
6) Chọn chế độ truyền "Ethernet" và nhập địa chỉ IP của Panel . Sau đó chọn
"Transfer" để truyền chương trình xuống panel. Chú ý khi chọn "Transfer trên WinCC
Flexible" thì ở panel cũng đã chọn "Transfer" trước.

Câu hỏi ôn tập chương 5

Bài 1: Thiết kế SCADA cho hệ thống trộn sản phẩm với chức năng sau:

163
Chức năng :
 Có khả năng chạy chế độ tự động và bằng tay
 Hiển thị thời gian của động cơ và valve
 Có khả năng nhập các thông số về thời gian cho các động cơ và valve
Yêu cầu
 Thiết kế mô hình phân cấp chức năng của hệ thống
 Lựa chọn thiết bị cho hệ thống
 Lựa chọn kết nối thiết bị
 Thiết kết màn hình HMI
 Tự đề xuất hướng mới cho nâng cấp hệ thống trên

164
Bài 2: Thiết kế hệ thống SCADA cho hệ thống tự động kiểm tra cho cơ diesel máy
phát với các thông số sau:
- Nhiệt độ nước làm mát cao
- Nhiệt độ dầu bôi trơn cao
- Nhiệt độ khí xả cao
- Áp suất nước làm mát thấp
- Áp suất dầu bôi trơn thấp

Tự động báo động khi thông số vượt ngoài ngưỡng cho phép (chuông kêu đèn nhấp
nháy), khi chấp nhận sự cố đèn ngừng nhấp nháy, và khi thông số trở về trạng thái ban
đầu thì đèn tắt.
 Có khả năng nhập ngưỡng báo động các thông số và kiểm tra đèn còn tốt
hay xấu.
 Có khả năng tự động bảo vệ máy phát khi các thông số vượt ngưỡng báo động
sau một thời gian không xử lý.
Yêu cầu
 Thiết kế mô hình phân cấp chức năng của hệ thống
 Lựa chọn thiết bị cho hệ thống
 Lựa chọn kết nối thiết bị
 Thiết kết màn hình HMI
 Tự đề xuất hướng mới cho nâng cấp hệ thống trên …

165
Bài 3: Thiết kế hệ thống SCADA cho hệ thống tự động xử lý nước và đóng chai:

Chức năng
 Có khả năng chạy chế độ tự động và bằng tay
 Hiển thị thời gian của động cơvà valve
 Có khả năng nhập các thông số về thời gian cho các động cơ và valve
Yêu cầu
 Thiết kế mô hình phân cấp chức năng của hệ thống
 Lựa chọn thiết bị cho hệ thống
 Lựa chọn kết nối thiết bị
 Thiết kết màn hình HMI
 Tự đề xuất hướng mới cho nâng cấp hệ thống trên …

Bài 4: Thiết kế hệ thống SCADA cho hệ thống phân lọai sản phẩm tự động:

Chức năng
 Có khả năng chạy chế độ tự động và bằng tay
166
  Hiển thị trọng lượng của sản phẩm
 Có khả năng nhập trọng lượng của sản phẩm cần phân loại
Yêu cầu
 Thiết kế mô hình phân cấp chức năng của hệ thống
 Lựa chọn thiết bị cho hệ thống
 Lựa chọn kết nối thiết bị
 Thiết kết màn hình HMI
 Tự đề xuất hướng mới cho nâng cấp hệ thống trên …
Bài 5: Thiết kế SCADA cho hệ thống điều khiển đèn giao thông như sau:

Chức năng:
 Có khả năng chạy chế độ tự động, nữa đêm và bằng tay
 Hiển thị thời gian của các đèn
 Có khả năng nhập các thông số về thời gian của các đèn
 Tự đề xuất hướng mới cho đèn giao thông
Yêu cầu
 Thiết kế mô hình phân cấp chức năng của hệ thống
 Lựa chọn thiết bị cho hệ thống
 Lựa chọn kết nối thiết bị
 Thiết kết màn hình HMI

167
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tài liệu tiếng Việt:

[1] Nguyễn Kim Ánh , Nguyễn Mạnh Hà; Mạng truyền thông công nghiệp.
[2] Ngô Bá Hùng , Nguyễn Quang Huy; Giáo trình lập trình mạng truyền thông; Đại
Học Cần Thơ.
[3] Hoàng Minh Sơn; Mạng truyền thông công nghiệp; NXB KHKT; 2008.

Tài liệu tiếng Anh:

[4] Bailey D; Practical SCADA for Industry; Elsevier; 2003.
[5] CL Beaver, DR Grallup, WD NeuMan and MD Torgerson; Key management for
SCADA; Sand report; March 2000.
[6] Draft Standard for Substation Intergrated protection, Control and Data Acquisition
Communication; IEEE P1525D4R3; December 2000.
[7] Siemens AG Industry Sector; WinCC flexible 2008 Compact / Standard /
Advanced User's Manual; 2008.

168
 PHỤ LỤC
A. CHƯƠNG TRÌNH PLC CHO VÍ DỤ 2

169
170
171
172
173
B. CHƯƠNG TRÌNH PLC CHO VÍ DỤ CHƯƠNG 5

174
175
176