3.

DÖKÜM PROSESLERİ

1. GİRİŞ

Basit olarak ifade etmek gerekirse; sıvı haldeki metal veya alaşımları önceden hazırlanmış bir
kalıba boşaltarak katılaştırma işlemine döküm denir . İlk olarak altın ve bakırın taş ve kil
kalıplara döküldüğü tahmin edilmektedir. Dökümcülüğün yaygınlaşması, îmâlâtçılar arasında
koordinasyon gerektirdi ve zamanla dökümcülük bir endüstri hâline geldi. Metal
dökümcülüğü, pek çok modern makine parçası ve vana elemanları için çok önemlidir. Meselâ
bir traktörün ağırlığının % 50’den fazlası dökümdür. Otomobil motorunda ise bu % 90’ı aşar.
Türbin ve jet motoru pervanesi yüksek hassaslık isteyen döküm parçalarıdır. Son 20 yılda
üretilen demir ve çeliğin ortalama olarak onda biri döküm olarak kullanılmıştır. Metal
dökümcülüğünü üretim miktarına göre genel olarak gri dökme demir, çelik, küresel grafitli
dökme demir, bakır alaşımları, Al, Zn alaşımları, Mg-Ni esaslı alaşımlar, Pb ve Ti dökümü
olarak sıralayabiliriz. Tarihsel olarak bakıldığında, en az 6000 yıldır bakır ve bakır alaşımları
(tunç), gri demir 4000 yıldır dökülmektedir. Alüminyum ise yaklaşık 1900 yılından beri
dökülmektedir

Diğer yandan günümüzde sadece metal dökümcülüğü değil, aynı zamanda plastik ve seramik
üretiminde de dökümcülük önemli yer teşkil etmektedir. Gelişen teknolojiye döküm imalat
yöntemi de adapte olmuş ve elektronik ve bilgisayar bu imalat yöntemine de girmiştir.
Modern döküm işletmelerinde bir parça imalatı yapılmadan önce bilgisayar destekli analiz
programları yardımıyla önce bilgisayarda simülasyonu yapılmakta ve daha sonra hata varsa
giderilerek buna göre imalat devam etmektedir.

Dökümün avantajlar ve dezavantajları

Avantajları

1. Yöntemin büyüklük ve ağırlık sınırları çok geniş olup, hem çok

küçük parçalar hem de tonlarca ağırlıkta parçalar üretilebilir.
2. Çok karmaşık ve içi boş parça üretilebilir.
3. Bazı malzemeler (dökme demir gibi) sadece döküm yolu ile üretilebilir.
4. Seri üretime uygun ve ekonomiktir.

Dezavantajları

1. Çok ince kesitlerin elde edilmesi güçtür.

2. Az sayıda üretim için genelde ekonomik değildir.
3. Aynı parça plastik şekil verme ile üretilirse daha dayanıklı olur.
4. Yüzey özellikleri (özellikle kum kalıba dökümde) iyi değildir.
5. Çevresel problemler.

1
3.2. DÖKÜM İŞLEMİNİN UYGULANMASI

Döküm yöntemi, sıvı malzeme, kalıp içine ya yer çekimi ivmesiyle (gravite döküm Şekil 3.1a)
yada ilave bir basınçla (santrifüj döküm, basınçlı döküm, Şekil 3.1b) doldurulur. Tek
kullanımlık kum kalıplar ucuzdur, çok kullanımlık kalıplar (örn. metal kalıp, seramik kalıp)
daha pahalıdır. Bunların dışında hassas döküm, alçı kalıba döküm ve kabuk kalıba döküm gibi
değişik döküm yöntemleri vardır.

a) Yerçekimi etkisiyle kum kalıba döküm

b) Basınç etkisiyle kokil kalıba döküm

Şekil 3.1. Döküm Uygulamaları

Döküm kalıbının şekli, sıvının kalıbın her tarafına kolayca yayılmasını sağlamalı, aynı
zamanda da çekme boşluğu oluşumun engelleyecek şekilde katılaşmaya da imkan tanımalıdır.
Kalıp tasarımı, model ve döküm parça kalıptan kolay çıkacak şekilde yapılmalıdır. Parçanın
soğuması sırasında ise sıcak yırtılmaya neden olmayacak şekilde tasarlanmalıdır.

2
Kullanılan kalıp malzemesine göre de döküm parçanın yüzey kalitesi değişmektedir. Örn.
Kum kalıba dökümde, döküm parçanın yüzey kalitesi kötü iken, hassas döküm yöntemi ile
elde edilen döküm parçanın yüzey kalitesi çok daha iyidir.

3.3.DÖKÜM YÖNTEMLERİ

Döküm yöntemleri bir çok açıdan sınıflandırılabilir. Kullanılan kalıbın cinsi, basınç
uygulaması olup olmaması, kalıplama yöntemi v.s. açılardan sınıflandırma yapılabilir. Döküm
yönteminde kullanılan kalıplar açısından bakıldığında, genel olarak ürün üretilmesinde
kullanılan döküm yöntemleri bir defa kullanılan ve birden fazla defa kullanılan kalıba döküm
olarak 2 ana sınıfta toplanmaktadır (Şekil 3.2.).

Şekil 3.2. Döküm Yöntemleri

Her birisi belirli bir grup parça üretimi için geliştirilmiş olan çok sayıda döküm yöntemi
mevcuttur. Bu yöntemler arasında temel farklılık kalıp malzemesi ve sıvı metalin kalıba giriş
şeklidir. Döküm yöntemleri genel olarak kullanılan kalıp malzemelerine göre aşağıdaki
şekilde iki gruba ayrılmaktadır. Bunlar ;

3
A - Harcanan ( Bir Defalık) Kalıp Kullanan Döküm Yöntemleri

1. Kum kalıba döküm

2. Kabuk kalıba döküm
3. Seramik kalıba döküm
4. Hassas döküm
5. Alçı kalıba döküm
6. Dolu kalıba döküm vb.

B - Kalıcı Kalıp (Birden Fazla Kez) Kullanan Döküm Yöntemleri

1. Metal kalıba döküm

2. Basınçlı döküm
3. Santrifüj döküm
4. Sürekli döküm

3.4. DÖKÜM YOLU İLE İMALAT VE YÖNTEMLERİN İRDELENMESİ

Eritilmiş sıvı metal veya alaşım çıkacak parçanın negatifi olan bir boşluğa dökülüp,
onu katılaştırmak suretiyle istenilen şekli elde etme yöntemine döküm adı verilir.
Döküm 4 aşamalı bir işlemdir:
1. Model yapmak
2. Maça Yapmak
3. Kalıp Yapmak – Sıvı metali dökmek ve katılaştırmak
4. Biten döküm parçasını temizlemek

3.4.1. Kum Kalıba Döküm

Kum kalıba döküm yöntemi el kalıplama ve makine yardımıyla kalıplama olarak iki bölüme
ayrılır. El kalıplamada kalıp kumuna şekil vermek için modeller, maça kutuları, döndürme ve
sıyırma şablonları kullanılır. Kuma nihai şekil verme işlemi manuel olarak çeşitli araçlar
kullanılmak suretiyle, sıkıştırılarak gerçekleştirilir. Döküm işlemi esnasında yer çekimi
kuvvetinden yararlanılır. Yöntem, döküm parçalarının tek veya küçük ölçekte seri üretimler
için uygundur. 400 tona kadar parçaların dökümü mümkündür.

Resim3.1 Geleneksel kum kalıba el ile döküm yapılışı

4
 Şekil 3.3 Kum kalıba dökümün şematik izahı

Şekil 3.4. Kum kalıba dökümde işlem basamakları

5
Şekil 3.4. Kum kalıba dökümde işlem basamakları (devam)

6
 Şekil 3.4. Kum kalıba dökümde işlem basamakları (devam)

3.4.2. Metal ( Kokil ) Kalıba Döküm

Metal kalıba döküm erimiş metali çelikten yapılmış bir kalıba dökerek boşluğu doldurma
şeklinde yapılan bir işlemdir. Genellikle çok sayıda ve parça için kullanılır. Pahalı bir
yöntemdir. Kalıp tekrar tekrar kullanılabilir. Kalıp malzemesi özel çeliklerden ve dökme
demirlerden yapılır. Çıkan ürünün kalitesi kum kalıba döküm ürününden daha iyidir.

Şekil 3.5. Metal ( Kokil ) kalıba dökümün şematik izahı

7
3.4.3 Basınçlı Döküm

Metalden yapılmış bir kalıba çok yüksek basınçta sıvı enjekte edilir. Katılaşma sona erinceye
kadar basınç uygulamaya devam edilir. Çok karışık parçalar dökülür. Saatte 100-800
parça/saat üretim yapılır. 10-80 atmosfer basınç uygulanır. Çıkan ürün için genelde talaşlı
işlemeye ihtiyaç kalmaz. Hızlı soğuma nedeniyle parçaların mukavemeti yüksek olur. En az
5000 parça ve üzeri için ve ergime sıcaklığı 1000 ° C’nin altındaki metaller için uygundur.
Çoğunlukla küçük parçalar üretilir.

Şekil 3.6. Basınçlı dökümün şematik izahı

8
3.4.4 Savurma (Santrifüj) Döküm

Savurma döküm yönteminde erimiş metal, bir eksen etrafında döndürülen kalıplar içine
dökülerek biçimlendirilir. Merkezkaç kuvvetlerinin oluşturduğu basınç, metalin kalıp cidarına
homojen olarak dağılmasını, parçanın dışının kalıbın iç şeklini almasını sağlar. Oluşan yüksek
merkezkaç kuvveti sayesinde dökülen sıvı metal içinde bulunan düşük yoğunluklu kum ve
cüruf tanecikleri, metal olmayan kalıntılar ve gazlar dönme eksenine doğru sürüklenir.
Dolayısıyla bu yöntemle parça yüzeyinin gözeneksiz temiz ve ince taneli olarak elde edilmesi
mümkün olur.

Şekil 3.6. Savurma (Santrifüj) dökümün şematik izahı

9
Resim 3.2. Savurma döküm uygulaması

10
3.4.5. Sürekli (Continous) Döküm

İki ucu açık kokil bir kalıbın içerisine bir tarafından sıvı metal dökülür. Erimiş metal kalıbın
içinden geçerken soğutma sıvısı püskürtülür. Böylece gittikçe sıcaklık düşer. Metal katılaşır.
Kalıbın diğer tarafından istenen şekle uygun ürün çıkar. Bu yöntemle karışık parçalar
dökülemez. Daha çok saç, şerit, levha tipi veya içi dolu silindirik ürünler dökülür.

Şekil 3.6. Sürekli (Continous) dökümün şematik izahı

3.4.6. Hassas Döküm

Bir defalığa mahsus kullanılan, balmumu veya termoplastik malzemelerden imal edilmiş
modellerin kullanıldığı döküm yöntemidir. Bu modeller seramik malzemelerle kaplanır ve bu
seramik sertleştikten sonra, kalıp boşluğunu oluşturan model eritilerek sistemden geri
çıkarılır. Geride kalan ve dökülecek parçanın şeklini ihtiva eden boşluğa sıvı metal yerçekimi
kuvvetinin etkisiyle dökülerek sıvı metalin burada katılaşması sağlanır. Yöntem çelik, bakır,
alüminyum gibi malzemelerin dökümüne uygundur. 1 gram'dan 75 kg'a kadar olan parçaların
dökümü mümkündür.

11
Şekil 3.7. Hassas Dökümün şematik izahı

12
 Şekil 3.7. Hassas Dökümün şematik izahı ( Devamı )

3.4.7 Alçı Kalıba Döküm

Kum kalıba dökümde olduğu gibi modeller birden fazla kullanılabilir. Kalıplama malzemesi
olarak kumla karıştırılmış alçı kullanılır. Demir dışı metal alaşımlarının dökümünde
kullanılan bu yöntemde; kum kalıba göre özellikle yüzey hassasiyetinin iyi olması avantajdır.
Ancak kum kalıba döküme göre daha pahalı bir yöntemdir.

8. Kabuk Kalıba Döküm

Kabuk kalıpların veya kabuk maçaların üretiminde ısıtmalı model plakaları kullanılır.
Kalıplama kumunda bağlayıcı olarak ısı ile sertleşen reçineler kullanılır. Döküm işlemi
yerçekimi kuvvetinin etkisiyle gerçekleştirilir. Yöntem hemen hemen bütün döküm
alaşımlarına uygulanabilir. 150 kg ağırlığa kadar döküm parçalarının üretimi mümkündür.

9. Tam Kalıba Döküm (EPC)

Bağlayıcısız kalıplama kumu ve döküm esnasında yanarak yok olan köpük modeller
kullanılan döküm yöntemi. Köpük model, kalıplama makinelerinde kalıplanarak hazırlanan ve
döküm parçasını bire bir temsil eden köpük modeller yolluk sistemlerine yapıştırmak suretiyle
salkım oluşturulur. Oluşturulan bu salkımlar refrakter bir boya ile çeşitli yöntemler

13
kullanılarak kaplanır. Refrakter boya kurutulduktan sonra; bağlayıcısız kuru kum içine
gömülür ve akabinde sıkıştırmak için vibrasyon işlemi uygulanır. Sonra sıvı metalin bu
modeller üzerine dökülmesi sonucu köpük model derece derece gaz hale geçer ve yerini sıvı
metal doldurarak burada katılaşır. Bu döküm yöntemi özellikle dökme demirlerde ve
alüminyum alaşımlarının dökümünde kullanılır.

3.4.10.Vakumlu (kum kalıba) Döküm

Kalıplama kumunda bağlayıcı kuvvet olarak vakumun kullanıldığı döküm yöntemi. Kalıbın
model tarafında kalan yüzeyleri plastik bir filmle kapatılır. Tüm döküm işlemi boyunca
vakum işlemi uygulanır. Yöntemde bağlayıcısız kuru kum ve vakum uygulamasının
gerçekleştirilebileceği şekilde dizayn edilmiş dereceler kullanılır. Bütün döküm alaşımlarının
dökümüne uygun olan bu yöntemle 10 tona kadar parçaların dökümü gerçekleştirilebilir.

3.5 DÖKÜMCÜLÜKTE KULLANILAN MODELLER

Modeller; kalıp içinde erimiş metalin dolduracağı boşluğu elde etmek için kalıplama sırasında
kullanılan ve dökülecek parçaların bire bir ölçekli kopyalarıdır (Resim 3.3). Serbest, levhalı
(plak model) ve özel olmak üzere üç çeşittir.

Modellerde;
• Katılaşma sırasında kendini çekme,
• Soğuma sırasında büzülme,
• İşleme paylarının dikkate alınması gerekir,
.
3.5.1. Model Yapımında Dikkat Edilecek Hususlar
1.Çekme Payı: Dökülmüş sıvı metal katılaşırken kendini çeker ve döküm parçasının boyutu
küçülür ve bu nedenle modellerin çekme payı kadar büyük yapılması gerekir. Çekme payları
dökme demir için, %1 dökme çelik için %2, demir olmayan malzemeler için %1-2 alınabilinir
( Tablo 3.1).

2.İşleme Payı: Parçaların resimlerinde boyutlar parçaların işlenmiş şekline göre verilir. Kuma
dökülen parçaların çoğu da genelde talaş kaldırılarak işlenir. Bu nedenle modeller işleme payı
kadar büyük yapılırlar. Çekme payı fazla verilirse işçilik artar, az verilirse pay kalınlığı
işlemeye yetmeyebilir.Bunun için en uygun işleme payı verilmelidir ( Tablo 3.1).

3.Modellerin Kalıptan Sökülmesi: Modellerin kalıbın içinden kalıbı bozmadan çıkartılması

gerekir. Bir bütün halinde yapılan modellerde bu zor olabilir. Bunu kolaylaştırmak için iki
veya daha fazla sayıda parçalı model yapılır.

14
 Tablo 3.1. Model yapımında çekme ve işleme payları

Resim 3.3. Model ve modelden elde edilmiş döküm örnekleri

15
 Şekil 3.8. Modellerin çıkarılması

4. Modellerin konik yapılması: Kenarları dik olan modeller kalıptan çıkartılırken temas
yüzeyi fazla olduğu için kalıp yüzeyleri bozulabilir. Bu teması azaltmak için modeller
sıyrılma doğrultusunda 1-2° eğimli yapılırlar (Şekil 3.9).

Şekil 3.9. Konik modelin kumdan çıkarılması

16
5. Model Malzemeleri

a) Seramik Model: Basit şekilli ve çok az sayıdaki parçaların dökümünde kullanılır. En çok
alçıdan yapılırlar (Şekil 3.10).

Şekil 3.10.Alçıdan yapılmış araba modeli

b) Ağaç Model: En çok kullanılan model tipidir. Kullanılacak ağaçların kuru sert ve dayanıklı
olması gerekir. Bu iş için çam, gürgen ve ıhlamur kullanılır. Ağaç model yapıldıktan sonra
kesinlikle nem almamalıdır. Büyük ağaç modellerin içi boştur (Şekil 3.11).

Şekil 3.11.Ağaçtan yapılmış araba modeli

17
c) Metal Model: Modelin uzun süre dayanması gerekiyorsa ve seri imalatta kullanılacaksa o
zaman metal model kullanılır (Şekil 3.12). Bu modeller yapılmadan önce ağaçtan modelleri
yapılır. Sonra metal modeller imal edilir. Bu işlemde hem ağacın çekme payı hem de metal
modelin çekme payı hesaba katılmalıdır. Metal modeller dökme demir, bronz ve
alüminyumdan yapılırlar. Model malzemelerin karakteristikleri Tablo 3.2 de özetlenmiştir.

Şekil 3.12. Bronz, alüminyum ve dökme demir modelleri

Tablo 3.2. Model malzemelerin karakteristikleri

6. Model Renkleri

Dökme Demir (DD) model Kırmızı renkte

Dökme Çelik (DÇ) model Mavi renkte
Demir Olmayan (DO) model Renksiz olarak bulundurulur.

18
3.6. KUM KALIP İÇİN MAÇA YAPIMI

İçi boş çıkacak parçaların döküldükten sonra boş çıkabilmesi için dökülen parçanın bu boş
kısmının şeklini oluşturan negatif parçalara maça denir. Maça malzemeleri çoğunlukla
kumdur. Fakat bu kumlar kalıp kumundan farklıdır. En önemli fark da kalıp kumundaki kil
yerine bağlayıcıların kullanılmasıdır. Bağlayıcılar iki grupta toplanırlar; organik ve inorganik.
Maça kumlarında su da bulunur fakat su bağlayıcı görevi yapmaz. Çok enteresandır su
katılmadığı takdirde bağlayıcılar görev yapmaz. Az su katılırsa maçalar piştikten sonra istenen
özellik elde edilemez. Çok su katılırsa pişme süresi uzar. Yüzeyde kabuklaşma olur ve
bağlayıcılar katmerleşir. Maça sandığında maça imalatı Şekil 3.13. de gösterilmiştir.

Şekil 3.13. Maça sandığında maça imalatı

Maça Kumları

Maça kumları = Si (%80-90)+Bağlayıcılar+su (%3-7)+Kil (%1 den az)

19
Maçaların Pişirilmesi

Bağlayıcıların özelliklerini ortaya çıkartmak için maçaların 2 ile 6 saat süreyle 200-250°C
sıcaklıkta pişirilmesi gerekir (Şekil 3.14 ). Böylece sertleşmiş dayanıklı maçalar meydana
gelir. Az pişen maçalar sarı renkte, çok pişen maçalar koyu sarı-kahverengi rengindedirler.
Normal maçalar hava dolaşımı düzgün olan adi fırınlarda pişirilir. Maçaları sert yapmak için
oksijen gereklidir. Fırına taze hava verilir. Özel bağlayıcıların kullanıldığı maçalar 90-140 °C
sıcaklıkta bir elektrik pişirme fırınında pişirilir ve pişme süreleri birkaç dakikayı geçmez.

Şekil 3.14. Maçaların pişirilmesi

Maçaların Yerleştirilmesi

Maçalar döküm esnasında sıvı metalin içinde kalırlar sıvı metal maçanın üzerine ağırlığının 3-
5 katı kadar bir kaldırma kuvveti etkisi yaratır. İşte maçaların bu kuvveti karşılayacak şekilde
desteklenmesi gerekir ( Şekil 3.15). Bunun için maçalar maça başlarıyla ve içlerine teller
yerleştirilerek asılmak suretiyle desteklenirler.

Şekil 3.15. Maçaların yerleştirilmesi

20
Maçaların Döküm Parçasının İçinden Çıkartılması

Maçalar sıvı metal katılaştıktan sonra dökülmüş olan parçanın içine pnömatik çekiç veya
normal çekiçle sarsılarak çıkartılmaya çalışılırlar. Maçaların dağılma özelliğinden istifade
edilerek iç kısım boşaltılır. Maçaların karışık tipte olanları için basınçlı su kullanılır.

Maçalara Bağlı Oluşan Hatalar

•Maçaların yapışması : Maça kendisi, maça sandığında yapılırken sandığa yapışabilir. Bunun
önüne geçmek için önceden sandığın yüzeyine benzin sürülür.
•Maçalarda karıncalaşma : Gaz geçirgenliği az olan maçaların yüzeyinde karıncalaşma
oluşur.
•Maçaların yüzmesi : Maça başı yeterli yapılmayan, iyi şekilde desteklenmeyen maçalar, sıvı
metalin içinde yüzebilirler.
• Maçaların kırılması : Maçalarda yeterli mukavemet yoksa sıvı metal maçayı kırabilir.
•Maçalarda damarlar : Maçanın üzerindeki küçük çatlaklara sıvı metal girerek parça
yüzeyinde çıkıntılı damarların meydana gelmesine sebep olular.
•Maçalarda çatlaklar : Pişirme sırasında maçada çatlama olmuşsa o maça kesinlikle
kullanılmamalıdır.

Resim 3.4. Kum kalıba yerleştirilmiş maça ve maça ile yapılmış döküm örnekleri

21
3.7.KALIP KUMLARI

Kalıp yapımında kullanılan kalıp malzemesi kumlardır. Kalıp kumu, silis + kil + rutubet ten
oluşur. Kalıp malzemesi olan kumun esas görevi sıvı metal dökülüp de katılaşıncaya kadar
boşluğu bozulmadan muhafaza etmektir. Bu nedenle kalıp kumu aşağıdaki talepleri yerine
getirmek zorundadır:

1. Mukavemet : Kalıbın dökümü esnasında sıvı metalin basıncı ile bozulup bozulmadığını
temsil eder. 3 çeşit mukavemet vardır.

a)Yaş Mukavemet : Kalıbın içine sıvı metal dökülür dökülmez kalıp kumunda henüz nem
varken kalıbın şeklini muhafaza edebilmesine kumun yaş mukavemeti adı verilir.

b)Kuru Mukavemet : Erimiş metal kalıba dökülünce kumun rutubeti buharlaşır gider işte kum
kalıbın kil ve silisle birlikte bu haldeyken sıvı metalin basıncına dayanmasına kuru
mukavemet adı verilir.

c)Sıcak Mukavemet : Erimiş metal kalıp içersinde epey uzun bir vakit kaldıktan sonra kumun
sıcaklığı, erimiş metal sıcaklığına eşit olduğu anda sıvı metalin basıncına dayanmasına sıcak
mukavemet adı verilir.

2.Ateşe Dayanıklılık : Kalıp kumları ateşe dayanıklı değillerse taneler birbirine yapışır ve
topak bir hale dönüşürler. Böyle bir durumda sıcak metal kalıbı parçalar ve dışarı çıkar. İşte
döküm sıcaklığında kalıbın bozulmasına kumların topaklanmasına ateşe dayanıklılık adı
verilir. Dökme demir için bu sıcaklık 1300 °C civarındadır.

3.Gaz Geçirgenliği : Sıvı metal kalıbın içine döküldüğünde kalıp içinde var olan veya tam
döküm esnasında reaksiyonla yeni oluşan gazların geçebilmesine izin verebilecek kabiliyette
olmasına kumun gaz geçirgenliği adı verilir. Gaz geçirgenliği yetersiz ise ürünün yüzeyi
kabarcıklı ve gözenekli olur.

4.Akıcılık : Kumun kalıbın şeklini alabilmesi için kil ve rutubetle takviyeli şekilde belirli bir
akıcılığa sahip olması gerekir. Aksi taktirde kalıbın şekli olan negatif boşluk temin edilemez.

5.Düzgün Yüzey : Döküm parçalarının yüzeylerinin düzgün olması, ancak ince taneli
kumların modelin kalıplanması esnasında yüzeye dökülmesiyle gerçekleşir.

6.Yeniden Kullanma : Eritilmiş metal kalıbın içine döküldüğünde ilk temas eden kum
taneleri aşırı bir şekilde çatlayıp parçalanmadan ve topaklanma olmadan kalabilmelidir.
Çünkü ileride yeni kalıp hazırlanırken bu kumların yeniden kullanılması gerekecektir.

7.Süneklilik : Bu terim kalıp kumlarının yüksek sıcaklıklarda fazla sertleşmeden

kalabilmesini ifade eder.

8.Plastiklik : Kalıp kumlarının kalıbın şeklini alabilmesi için plastik yapıda olması gerekir bu
da ancak kil ve rutubetin desteğiyle sağlanır.

22
3.7.1 Kalıp Kumunun Bileşenleri

Kalıp kumları silis (kum), kil ve nemden oluşur.

Silis (kum) : Kumun esas bileşenidir. Kalıp kumunun %70-95’i silistir. 1700 °C ye kadar
erimeden kalabilir. Silisli kumlar oval, yuvarlak, düzgün yüzeyli bazen de pürüzlü bir şekilde
bulunurlar.

Kil (çamur) : Kum tanelerini tutkal gibi bağlayıcı vazife görür. Kuma plastiklik kazandırır.
Kalıp kumunun içinde istenen şartlara göre %2-50 oranında kil bulunur. Metalin yüksek
sıcaklığı nedeniyle yanmış bir kil tutkal özelliğini kaybeder.

Su (nem) : Kalıp kumlarının içinde %1,5-8 arasında nem bulunur. Nemin görevi kille beraber
kuma plastiklik ve mukavemet özelliği kazandırmaktır.

Bu üç ana unsurun dışında kalıp kumunda yabancı maddeler bulunabilir, fakat iyi bir kalıp
kumundaki yabancı maddelerin oranı %8’i geçmemelidir. Kalıp kumlarının sınıflandırılması
Şekil 3.16. da şematik olarak özetlenmiştir. Kalıp kumu hazırlanış sırası ise Şekil 3.17. de
verilmiştir.

Kalıp kumları elde edilişlerine göre iki türlü sınıflandırılır:

1.Tabii Kum : Deniz veya göl kenarlarında veya ocaklardan çıkartılan kumdur. Kil miktarı
ocaktan çıktığı anda ne kadarsa o kadarı muhafaza edilir. Getirildikten sonra gerektiği kadar
su ilavesi yapılır. Bu kumların avantajlı tarafları ucuz olmaları ve kolay hazırlanmalıdır.
Dezavantajları ise özelliklerini çabuk kaybetmeleridir.

2.Sentetik Kum : Tabii kuma silis tozu, demir oksidi, mısır unu, odun talaşı, grafit gibi
maddelerin katılmasıyla bazı özellikleri arttırmak için hazırlanan kum çeşididir. Bu kumun
tabii kuma göre avantajı daha düzgün tane boyutlu oluşu, daha az su ve daha az kil ilave isteği
göstermesidir. Tabii kumda %6-8 nem bulunurken sentetik kumda bu oran %3 kadardır.

Kalıp Kumu Deneyleri

1. Yaş Basma Mukavemeti

2. Yaş Kesme Mukavemeti
3. Kuru Çekme ve Eğme Mukavemeti
4. Gaz Geçirgenliği
5. Kil Miktarı
6. Tane Büyüklüğü
7. Rutubet
8. Ateşe Dayanıklılık

23
Şekil 3.16. Kalıp kumlarının sınıflandırılması

Şekil 3.17. Kalıp kumunun hazırlanış sırası

24
Kalıp Kumuna Bağlı Döküm Hataları ( Şekil 3.18):

Kusur Sebep

1. Karıncalanma : Gaz geçirgenliğinin azlığı

2. Metal Nüfuziyeti : Kumun yağlı ve gözenekli olması
3. Kalıp Çatlaması : Yetersiz sıcak mukavemet
4. Genişleme : Kumun çok yumuşak olması
5. Kopma : Kum tanelerinin iyi yapışmaması
6. Pürüzlü Yüzey : Kumun zayıf, rutubetin az olması
7. Çizgili Yüzey : Kum taneciklerinin çok sert olması

Şekil 3.18. Döküm hataları

25
3.8. YOLLUK SİSTEMELERİ

Kalıbın boşluğunu sıvı metalle doldurmak için açılan kanal sistemine yolluk sistemi denir.
Yolluk sistemi dört kısımdan meydana gelmiştir.

1.Batak : Sıvı metalin etrafa sıçramamasını ve huniye düzgün bir şekilde girmesini sağlar.
Aynı zamanda kısmen curuf tutucu vazifesi görür. Zira curufun yoğunluğu düşük olduğu için
oksitler daima üstte kalır. Yolluk sisteminde kesitler sıraya göre azalmalıdır. Huni, curufluk
ve meme kesitleri arasında 5-4-3 gibi oran olmalıdır.

2.Huni : Batağa dökülen sıvı metalin kalıba gitmesi için açılan düşey silindirik kanala huni
adı verilir ve boyu curufluğa kadar uzanır.

3.Curufluk : Bataktan kurtulan curufları tutmak için yatay şekilde ve yamuk kesitli bir
kanaldır. Buraya düşen sıvı metal yatay şekilde hareket edeceği için curuflar hep üstte
kalacaktır. Ağır olan metal hep alttan gidecektir.

4.Meme : Curufluğun altında ve curufluğa dik durumda yatay olarak açılan eşkenar üçgen
kesitli yolluğa meme adı verilir. Meme sayısı ihtiyaca göre 1-2-3 ve daha fazla olabilir. Huni
ve curufluk için model kullanırken meme yapımı elle veya kaşık kullanılarak açılır.

5.Çıkıcı : Döküm sırasında kalıptan havanın ve döküm esnasında da ortaya çıkan gazların
çıkmasını sağlayan aynı zamanda sıvı metalin fazla olan kısmını alan ve kalıp içerisinde
yükseldiğini gösteren kısma çıkıcı denir. Çıkıcılar çoğunlukla dökülen parçanın en üst
noktasına yerleştirilirler.

6.Besleyiciler : Sıvı metal katılaşırken kendini çeker, bu çekme sırasında dökülen malzemede
boşluk kalmaması için metalin çok çeken kısımlarını takviye etmek gerekir. Bunun için
kalıbın dışındaki çıkıcılara ilaveten, özellikle büyük parçaların dökümünde fazladan sıvı metal
gereklidir. Bu da besleyicilerle karşılanır.

26
Şekil 3.19. Yolluk sistemleri ve terminolojisi

27
9. DÖKÜMLERİN TEMİZLENMESİ

Katılaşma tamamlandıktan sonra kalıplar bozularak parçalar çıkarılır ve yüzeylerindeki kum,

curuf ve fazladan olan metal kısımlar alınıp pürüzler çeşitli yöntemlerle giderilir. Kullanım
alanına ve parça durumuna göre ısıl işleme uğratılarak ve talaşlı işlemden geçirilerek, boyut,
kompozisyonal analiz ve yapısal muayene sonrasında döküm işlemi tamamlanmış olur.

Bu aşamada kabul edilebilir değerlerin üzerinde çekilme, gaz boşluğu, şişme, eksik döküm,
soğuk birleşme, sıçrama, kayma, çapak ve çatlak gibi döküm hatası içeren ve yukarıda
belirtilen kalite kontrol testlerinden olumsuz sonuç alınan dökümler hurdaya çıkarılarak tekrar
ergitme ünitesine geri döndürülürler.

10. DÖKÜM METODU SEÇİMİNDEKİ ANA KRİTERLER

Herhangi bir parçanın üretiminde kullanılacak döküm yönteminin seçiminde aşağıdaki

kriterlerin dikkate alınması gerekir.

- Dökülecek metalin cinsi

- Döküm boyutları

- Döküm kompleksliği

- Döküm sayısı

- Kabul edilen toleranslar ve yüzey işlenme durumu

- Dökümden istenen mekanik, fiziksel ve kimyasal özellikler ve sürekli dökümle

üretilecek olan ingotlar için fabrikasyon davranışı.

Bazen bu faktörlerden biri daha çok önemli veya ön planda olabilir. Döküm metodu
seçiminde dikkate alınan en önemli faktör döküm sıcaklığıdır. Ayrıca kullanılan refrektarler
sınırsız döküm kolaylıkları sağlamaktadır. Diğer taraftan sabit kalıp ve kokil dökümler düşük
erğime sıcaklığına sahip alaşımların dökümünde kullanılır ve aynı zamanda kalıp ömrüde
arttırlmış olur.

Döküm işlemleri üretilen parçaların boyutları ve ağırlıkları açısından çok geniş bir alana
dağılmaktadır. Büyük dökümler basit kum kalıplama ile hazırlanan kalıplarda veya basit kum
kalıplara özellik kazandıran CO2 - Silikat yöntemiyle hazırlanmış kalıplarda yapılabilir.
Metal kalıpların üretim maliyeti yüksektir. Özellikle grafit (karmaşık) dökümler için yapılan
kalıpların maliyeti daha da yüksektir. Sınırlamalardan biride minimum kesit kalınlığıdır. Bu
hem kalıp yüzeyine ve hem de sıvı metal alaşımına bağlıdır. İnce kesitler basınçlı dökümle
rahatça elde edilebilir. Ayrıca hassa dökümle de ince kesitli parçalar dökülebilir. Yüzey
kalitesi işlemden işleme değişir. Kokil kalıba döküm en iyi boyutsal hassasiyeti ve yüzey
düzgünlüğünü verir. İnce refrakterlerin kullanıldığı hassa dökümde iyi bir yüzey düzgünlüğü
sağlanırken klasik kuma dökümde yüzey pürüzlülüğü yüksektir. Tablo 3.3’de ana döküm
tekniklerinin proses kapasiteleri ve Tablo 3.4’de döküm yöntemlerinin maliyet açısından
değerlendirilmesiyle ilgili kantitatif ve kalitatif veriler sunulmuştur.

28
 Tablo 3.3. Döküm Tekniklerinin Proses Kapasiteleri

Döküm Ağırlık Minimum kesit Yüzey Boyutsal

Malzeme
metodu limiti (Kg) kalınlığı (mm) düzgünlüğü (µm) toleranslar
0.005x-0.03x
Çelik 0.1-200 6 8
Kum 0.03-50 3.5 8
D.demir
Döküm
Alüminyum 0.03-100 3 4
Çelik 0.05-120 3.5 6
Seramik
D.demir 0.03-50 3 6 0.01x-0.025x
Kalıp
Alüminyum 0.003-15 1.5 2.5
Alçı 0.005x
Alüminyum 0.1-50 1.5 1
Kalıp
Hassas Çelik 0.05-25 1 1 0.003x-
Döküm Alüminyum 0.002-10 0.8 1 0.005x
Kokil D.demir 0.1-10 5 2 0.010x-
Kalıp Alüminyum 0.1-50 3 2 0.025x
Basınçlı Alüminyum 0.015-25 0.8 1 0.0015x
Döküm Çinko 0.05-50 0.8 1

Tablo 3.4. Döküm Yöntemlerinin Maliyet Açısından Değerlendirilmesi

Metod Techizat İşçilik Son İşlem

Kum kalıp D (düşük) D-O Y (yüksek)
Kabuk kalıp O (orta) O O
Alçı kalıp D O D
Hassas döküm O Y D
Kokil döküm Y O D
Basınçlı döküm Y D D

3.11. DÖKÜM HATALARI

Bütün imalat usullerinde olduğu gibi dökümde de bazı hatalar meydana gelmektedir. Hata
boyutu parça boyutu ve biçimi, malzeme ve döküm uygulamalarına bağlı olarak %30’a kadar
varabilir. Üretimin değişik aşamalarında ortaya çıkan döküm hataları aşağıda belirtilen
olaylardan biri veya bir kaçındaki yanlışlıklardan kaynaklanmaktadır;

- Parça tasarımı,

- Model tasarımı ve üretimi,

- Kalıp tasarımı, malzemeleri ve kalıplama işlemi,

- Döküm işlemi,

- Malzeme seçimi,

- Bitirme işlemleri.

29
Döküm yöntemleriyle üretilen parçalarda rastlanan kusurlar ve nedenleri aşağıda
özetlenmiştir.

1 Çekme boşlukları
2 Gaz boşlukları
3 Kayma
4 Çapak
5 Soğuk birleşme
6 Sıçramalar
7 Eksik döküm
8 Şişme
9Metal Penetrasyonu (sızma)
10- Kalıp genleşmesi
11 Segregasyon
12 Pislikler
13 Maça yüzmesi
14 Sızdırma
15 Çatlaklar ve çarpılmalar

3.12. ERGİTME VE DÖKÜM

Dökülecek metali ergiterek döküm sıcaklığına ulaştırmak için ergitme ocakları veya fırınları
kullanılır. Fırın ortamı dökümün cinsine göre vakum veya koruyucu gaz gibi kontrollü veya
normal atmosferli olabilir. Ergitme işlemleri kimyasal bileşim değişimlerine göre;
a) ergitme
b) ergitme ve bileşim ayarlama
c) ergitme ve alaşım hazırlama
sınıflarına ayrılabilir.

İlk işlemde ergitme sırasında ya saf malzeme kullanıldığı için ya da ergitilen malzemedeki
alaşım elementlerinin karakteristiklerinden dolayı kompozisyonda bir değişim meydana
gelmez. İkinci halde ise çoğu alaşımların ergitilmesinde olduğu gibi ergitme ile birlikte
özellikle ısıl aktivitesi yüksek bazı elementlerin % oranları azalır ve bunu telafi etmek için bu
elementler aşağıdaki kısımda açıklanacağı üzere uygun formlarda ilave edilerek olması
gereken seviyeye getirilir. Üçüncü halde ise ana amaç alaşım oluşturmaktır. Ana metal, saf
veya ticari saflıkta olabileceği gibi daha seyreltik bir alaşımda olabilir. Ana metal ergitildikten
sonra, alaşım elementi ilavesi yumru, külçe, takoz, tel ve toz gibi çeşitli formlarda bulunan ve
endüstride temper veya mastar alaşımı (ön alaşım) olarak bilinen malzemelerle yapılır.
Çözünmenin gerçekleşebilmesi için bir süre beklenir. Daha sonra sıvı metalde oluşan çeşitli
oksitleri yüzeyde toplayarak cürüf teşekkül ettirilmesi ve daha sonra gelberi ile kolaylıkla
sıyırılabilmesi için flörür esaslı fluks malzemesi ilave edilir. Azot ve argon gazı veya klor ve
azot esaslı katı kimyasal maddelerle sıvı metalde çözünmüş olan gazlar giderilir. Tane
rafinasyonu için çekirdekleyici, dökme demirler ve Al-Si gibi ötektik alaşımlarda ötektik
fazın modifikasyonu için sodyum, stronsiyum, magnezyum gibi ilavelerden sonra sıvı metalin
sıcaklığı kontrol edilerek kepçe, pota ve tundiş yardımıyla havşaya dökülür ve kalıp
boşluğunun dolması sağlanır. Yukarıda izah edilen ergitme işlemlerinin tümünde curuf
teşekkülü, curuf çekme, gaz giderme, modifikasyon gibi sıvı metal işlemleri gerçekleştirilir.

30
Dökümhaneler için uygun ergitme ocağının seçiminde dikkate alınması gereken başlıca
kriterler şunlardır:

- Dökülecek metal metallerin türü ve miktarına, kapasite ve çalışma sıcaklığı

bakımından uygunluk,

- İlk yatırım ve işletme giderlerinde ekonomiklik,

- Özellikleri kontrol imkanları ve çevre kirliliği.

3.12.1 Ergitme Ocakları

Ergitme işlemleri pota, kupol, reverber, elektrik ark, indüksiyon ocakları, döner fırınlar vb.
ocaklarda yapılır.

Potalı Ocaklar

Metal ergitmede kullanılan en basit ve eski araç, potalı ocaklardır. Bu ocakların sabir ve
devrilebilen tipleri vardır (Şekil 3.20 a ve b). Ocakların içleri ateş tuğlası ile örülmüştür ve
üzerinde bir kapak bulunur. Kapasiteleri 15 ila 1000/kg arasındadır. Yakıt olarak gaz veya sıvı
yakıtlar, bazende kömür veya elektrik enerjisi kullanılır. Bu tip ocaklarda alüminyum ve bakır
ergitmesi yapılır.

Şekil 3.20 Potalı Ocaklar a) Sabit b) Devrilebilen

Kupol Ocağı

Kupol ocağı saçtan yapılmış ve içi refrakter tuğla ile örülerek astarlanmış düşey bir ocaktır.
Dış çapları 1-2 m arasındadır ve boyları büyük değişiklik gösterebilir. Bu tip ocaklar dökme
demir ergitmesinde ve kapasitesi 20 ton/saat’e kadar çıkabilir. Ocak içinde pik, hurda kok ve
kireç taşı belli oranlarda ve birbirini izleyen tabakalar halinde üst üste yüklenir ve sarj alttan
sıvı metalin alınmasıyla kendi ağırlığı ile aşağı iner. Rejim halindeki ocakta alttaki kok
yatağına tüyerlerden üflenen havanın sağladığı yanma ile oluşan ısı, birbirini izleyen kok ve
metal tabakalarından geçerek metali ergitir ve ergimiş metal aralıklarla ocak tabanından alınır.
Curufun alınması için sıvı metal ağzının biraz daha üst seviyesinde curuf ağzı vardır. Metal
çekilmeden önce curuf çekilir. Metal gelmeye başladığı anda curuf çekimine son verilir ve
metal çekilir (Şekil 3.21).

31
Şekil 3.21 Kupol Ocağı

32
Reverber Fırınları

Reverber fırınları bronz, pirinç ve alüminyum alaşımlarının kütlesel (yığın) ergitmesinde

kullanılmaktadırlar. Isı brülörlerle pulvarize kömür ve mazotun yakılmasıyla elde
edilmektedirler. Şekil 3.22’den görülebileceği üzere çatı, alevi banyodaki şarjın yüzeyine
yansıtmakta ve metali ısıtarak ergitmektedir. Yanma sonucu oluşan gazlar bacadan tahliye
edilmektedir. Fırının içi ateş tuğlaları ile örülü olup, yükleme kapısı ve sıvı metal deliği
bulunmaktadır. Reverber fırınlarının, sabit ve devrilebilen tipleri mevcuttur. Bu tip fırınlar
çoğunlukla bekletme fırınları ile birlikte kullanılmaktadırlar. Ergitme işlemini takiben ergiyik
metal bekletme veya tutma fırınlarına alınarak sıcaklık ayarlaması ve sıvı metal işlemlerinden
sonra döküme geçilmektedir.

Şekil 3.22 Reverber Fırını

Elektrikli Ocaklar

Elektrikli ocaklar ark ocakları, indüksiyon ocakları ve direnç ocakları olmak üzere üç gruba
ayrılırlar:

Ark ocaklarında metalin ergitilmesi, ocak içinde oluşturulan elekrik arkından açığa çıkan ısı
ile sağlanır. Ark ocakları indirekt ve direkt ark ocakları olarak ikiye ayrılır. Elektrik arkı
indirekt ark ocaklarında iki elektrot arasında oluşurken, direkt ark ocaklarında elektrotlarla
ergiyik metal banyosu arasında meydana gelir. Şekil 3.23’de indirekt ark ocağı gösterilmiştir.
Direkt ark ocağında genellikle 3 karbon elektrot bulunur; elektrotlara uygulanan gerilim
düşük, akım ise yüksektir. Direkt ark ocaklarının kullanımı daha yaygındır. Pahalı olan bu
ergitme yöntemi yüksek sıcaklıkta ergiyen kaliteli çeliklerin ve alaşımlı dökme demirlerin
ergitilmesinde kullanılmaktadır. Direkt ark ocaklarının kapasiteleri 1-1500 ton arasındadır.
Endüstride en çok kullanılanları 30-40 ton ergitme kapasitelidir. İndirekt ark ocaklarının
kapasitesi düşük olup (maksimum 1 ton) demir dışı metal ergitmesinde kullanılmaktadır.

İndüksiyon ocakları çekirdekli ve çekirdeksiz olmak üzere iki gruba ayrılırlar. Her iki ocakta
da ergiyik metali normal bir transformatörün primer sargısı olarak düşünülebilecek elektirk
bobini çevreler. Bu bobinden geçen alternatif akım, sekonder sargı olarak düşünülebilecek
iletken sıvı metal içinde girdap akımlarını indükleyerek ısı oluşturur. Isı doğrudan doğruya
ergitilecek metal içinde ortaya çıktığından, çok temiz ve hızlı bir ergime gerçekleşir.

33
 Şekil 3.23 Elektrik Ark Ocağı

Hat frekansından (50Hz) yüksek frekanslara (10.000 Hz) kadar değişik elektrik kaynaklarıyla
çalışan farklı indüksiyon ocakları geliştirilmiştir.

Çekirdeksiz tip indüksiyon ocağında potanın etrafı su ile soğutulan bakır borudan yapılmış bir
boru ile çevrilidir. Ergiyik metalde oluşan akımlar metal banyosunda aynı zamanda karıştırma
hareketi sağlamaktadırlar. Şekil 3.24 tipik bir çekirdeksiz indüksiyon ocağını göstermektedir.
Çekirdekli tipte, sıvı metal primer sargının çevresinde bir kanal oluşturur. Genellikle hat
frekansında çalışan bu ocakların elektrik verimleri daha yüksektir. Kanallı indüksiyon
ocaklarında çalışmaya ilk başlarken kanalı dolduracak kadar bir sıvı metalin ocağa konması
gerekir. Bu tip ocaklar genellikle ergitme için değil, bekletme ve aşırı ısıtma gibi işlerde tercih
edilir.

Şekil 3.24 Elektrik İndüksiyon Ocağı

Direnç ocaklarında ise elektrik akımının bir direnç üzerinden geçmesi sırasında oluşan ısıdan
yararlanılır. Direnç ocaklarının uygulama alanları çok sınırlı olup genellikle ergime
sıcaklıkları düşük olan malzemelerin ergitilmesinde kullanılır. Dirençler tel olabildiği gibi,
içinden yüksek akım geçirilen grafit ve silisyum karbür çubuklarda kullanılabilir (Şekil 3.25).

34
 Şekil 3.25 Elektrik Direnç Ocağı

Ergitme ocaklarının daha birçok çeşidi mevcuttur. Bunlardan döner fırınlarda ısı, sıvı veya
gaz yakıtların brülörle yakılması ile sağlanır. Bu tip fırınlar genellikle demir dışı metaller için
uygundur.

Dökümhanelerde büyük çoğunlukla yukarıda örnekleri verilen ocak tipleri kullanılmaktadır.

Konverterler gibi diğer tip ocaklar ise ergitme ve alaşımlandırma yanısıra başka metalurjik
reaksiyonların gerçekleştirilmesi amacıyla kullanılır.

3.13. KATILAŞMA PROSESİ

Genel anlamda ergitme işlemini takiben kalıp boşluğuna sevk edilen ergiyik metalin sıvıdan
katıya dönüşmesi olayı katılaşma olarak tanımlanırken spesifik olarak atomların sıvı faz
içinde uzak mesafeden kısa mesafeye veya kısa düzenden uzun düzene geçişleri olarak
tanımlanır. Ürün özelliklerini kontrol eden yapısal karakteristiklerin çoğu bu aşamada
meydana gelir. Aynı zamanda gaz ve çekilme porozitesi, segregasyon ve benzeri hatalar bu
esnada vuku bulurlar. Bunların azaltılması veya tamamen ortadan kaldırılması katılaşma
prosesinin kontrolü ile mümkündür.

Metallerin ve alaşımların tamamı ve çoğu yarı iletkenler, kompozitler, seramikler ve polimer

proses (fabrikasyon) hattının bir kademesinde sıvı haldedirler (ham veya yarı mamül
malzemeler bitirilmiş uç ürünlere dönüştürülürken genellikle proseslerin başlangıç
kademesinde veya herhangi bir noktasında sıvı haldedirler). Sıvı daha sonra sıcaklığın sıvı-
katı dönüşüm noktasının altına inmesiyle birlikte katılaşır. Katılaşan malzeme bu şekilde
(döküm halinde) kullanılabileceği gibi daha sonraki bölümlerde izah edilecek olan termo-
mekaniksel işlemlere de uğratılabilirler. Katılaşma sürecinde oluşan yapılar ingot dökümlerin
mekanik, fiziksel ve kimyasal özelliklerini tayin ettiğinden, istenen özelliklere sahip parça
üretimi için malzeme üzerinde yapılması gereken ileriki proseslerin rotasını da etkiler.
Bunlara ilaveten döküm sonrası termo-mekaniksel prosesler esnasında malzemelerin davranışı
döküm yapıları tarafından belirlenir.

Katılaşma; çekirdeklenme ve büyüme olarak iki kademede meydana gelmektedir.

35
3.13.1 Çekirdeklenme

Çekirdeklenme sıvı içerisinde çevresinden belirgin sınırlarla ayrılmış yaklaşık olarak 200
atomdan oluşan ve atom salkımı olarak nitelendirilen kararlı bir katının teşekkülü olayıdır
(Şekil 3.26 ). Daha sonda oluşan çekirdek tüm sıvı katı hale dönüşünceye kadar büyür. Burada
bir itici kuvvetin etkisi altında kararlı veya yarı kararlı bir denge halinde diğerine geçiş söz
konusudur. Sistemin serbest enerjisinde bir azalma olarak ortaya çıkan itici kuvvet,
dönüşümün meydana gelebileceğini gösterir. Bu kuvvet gerekli fakat yeterli değildir.
Dönüşümün olup olmayacağı kinetik faktörler tarafından belirlenir.

Şekil 3.26 Metallerin katılaşmasındaki çeşitli aşamalar a) Çekirdek oluşumu b) Çekirdeğin

kristal şeklinde büyümesi c) Kristallerin büyüyerek taneleri ve tane sınırlarını meydana
getirmeleri. Taneler birbirlerine göre farklı yönlerde dizilmişlerdir.

Katı kristal yapının serbest enerjisi sıvının enerjisinden daha düşük olduğu için sıcaklık
dönüşüm noktasının altına indiği zaman sıvı katılaşır. Sıcaklık düştükçe sıvı ile katı arasındaki
serbest enerji farkı daha da büyür. Ve katı faz daha kararlı hale gelir. Bu enerji farkına hacim
serbest enerjisi adı verilir ( ∆Gv) (Şekil 3.27 ).

Şekil 3.27 Metalik fazların serbest enerjilerinin sıcaklıkla birlikte değişimi

Ancak, katının oluşabilmesi için katı ve sıvıya birbirinden ayıran bir ara yüzeyin meydana
getirilmesi gerekir (Şekil 3.28). Yüzey serbest enerjisi bu ara yüzeyle ilgilidir; yüzey
alanındaki artışla birlikte bu enerji de artar. Sıvının sıcaklığı katılaşma noktasına ulaştığı anda
sıvıda ki atomlar toplanarak salkım oluştururlar ve katıya benzer küçük bir bölge meydana
getirirler. Bu küçük katı partikül embriyo (nüve ve çekirdekçik) olarak adlandırır ve çapı
belirli bir kritik değere ulaştığı anda çekirdek adını alır.

36
 Şekil 3.28 Katı-Sıvı Ara Yüzeyi

1. Homojen Çekirdeklenme

Çekirdeklenmenin en basit şeklidir. Homojen çekirdeklenme sıvı ergiyikte metal atomlarının

kendi kendilerine bir araya gelmesiyle oluşur. Önce saf bir metalin katılaşmasını ele alalım:
sıvı metal denge katılaşma sıcaklığının altında yeterli bir dereceye soğutulursa, çok sayıda
homojen çekirdekçik atomların yavaş hareketleriyle teşükkül eder. Homojen çekirdeklenme
bazı metaller için genellikle yüzlerce dereceye varabilen alt soğutmaları gerektirir ve alt
soğuma miktarı yaklaşık olarak 0.2 Tm (Tm: ergime sıcaklığı ) değerine eşdeğerdir. Bir
embriyonun kararlı bir çekirdek ve takiben bir kristal (tane ) şeklinde büyüyebilmesi için
kritik bir boyuta ulaşması gerekmektedir. Embriyolar ( nüve ) sıvıda sürekli olarak oluşur ve
tekrar çözünürler. Ancak kritik çapa ulaşabilenler büyüyerek nihai tane şeklini alırlar.

2. Heterojen Çekirdeklenme

Heterojen çekirdeklenme, çekirdeklenme hadisesinin, kararlı bir çekirdek oluşumu için

gerekli kritik serbest enerji değerini düşüren kalıp duvarı, çözünmeyen metaller arası
bileşikler, inklüzyon (metal oksitler ve metal sülfürler) ve diğer katı malzemeleri (yapay
olarak dışarıdan ilave edilen çekirdekleyiciler) yardımıyla meydana gelmesi olayıdır.
Endüstriyel döküm proseslerinde yüksek oranlarda alt soğuma meydana gelmez ve genellikle
alt soğuma 0.1 ila 100C arasındadır (yaklaşık olarak 0.02Tm). Bu yüzden pratikte
çekirdeklenme homojen çekirdeklenme ile değil heterojen çekirdeklenme ile meydana
gelmektedir.

Heterojen çekirdeklenmenin oluşabilmesi için, çekirdekleyici ajan (katı empürite ve kalıp iç

yüzeyi) sıvı metal tarafından ısıtılabilmelidir. heterojen çekirdeklenme, çekirdekleyici ajan
(altlık) üzerinde oluşur, çünkü kararlı bir çekirdeği oluşturmak için gerekli serbest enerji
değişimi değeri homojen çekirdeklenme için gerekli olandan daha düşüktür. Heterojen
çekirdeklenmede yüzey serbest enerjisi ve net serbest enerji değeri daha düşüktür. Buna
paralel olarak kritik yarıçap değeri de azalmaktadır. Çekirdeklenme için daha küçük alt
soğutmalar yeterli olmaktadır.

3.13.2 Sıvı Metalde Kristalin Büyümesi ve Tane Yapısının Oluşumu

Katılaşmakta olan bir metalde kararlı bir çekirdek teşekkül ettikten sonra (Şekil 3.26 b )
büyüme kademesi başlar. Her katılaşan kristalde atomlar düzenli bir şekilde dizilmişlerdir,
ancak kristallerdeki x,y,z yönleri komşu kristale göre belirli oranda açı yaparlar. Katılaşma
tamamlandığında taneler birbirleriyle temas ederek birkaç atom boyutu genişliğindeki tane
sınırları meydana getirirler (Şekil 3.26.c ). Çok sayıda taneden oluşan katılaşmış metal çok

37
kristalli malzeme olarak adlandırılır. Katılaşmış metaldeki kristaller tane, bunların arasındaki
geçiş belgesi ise tane sınırı olarak nitelendirilmektedir ( Şekil 3.26 ).

Muhtemel çekirdeklenme yerleri veya çekirdek sayısı katı metaldeki tane yapısını belirler.
Eğer çok az sayıda çekirdeklenme olursa, nihai döküm yapısı az sayıdaki büyük tanelerden
meydana gelir. Çekirdeklenme yeri ve sayısı artışı ile çok ince bir tane yapısına ulaşılabilir.
Hemen hemen bütün mühendislik malzemelerinde yüksek mukavemet ve özelliklerde
homojenlik sağlandığından ince taneli yapılar istenir.

Bir metal, tane inceltici veya çekirdekleyici ilave etmeden bir kalıba döküldüğü zaman,
döküm ve katılaşma koşullarına göre (katı-sıvı ara yüzeyi önündeki kompozisyonal ve ısıl
gradyanların etkileşimi) iki tip tane yapısı meydana gelir ; eş eksenli taneler ve kolonsal (bir
yönde tercihli olarak büyümüş) taneler.

Sıvı metaldeki çekirdeklenme ve büyüme şartları kristallerin tüm yönlerde büyümelerine

fırsat vermesi halinde eş eksenli taneler meydana gelir. Eş eksenli çil taneleri Şekil 3.29 ve
Şekil 3.30’da gösterildiği gibi genellikle soğuk kalıp duvarına bitişik olarak bulunurlar.
Katılaşma başlangıcında kalıp duvarı civarında oluşan çok yüksek derecelerdeki alt soğuma,
aşırı derecede hızlı çekirdeklenmeye yol açarak eş eksenli tane yapısının teşekkülü için uygun
koşulları oluşturur. Dökümlerin yüzeylerinde bu şekilde oluşan eş eksenli ve ince tanelerden
oluşmuş bölge çil bölgesi olarak adlandırılır. Kolonsal taneler uzun, ince ve kabadır. Bu
taneler sıvı içerisinde sıcaklık gradyanının yüksek (dik) ve katılaşma (soğuma) hızının düşük
olması halinde meydana gelirler. Kolonsal taneler, yüksek sıcaklık gradyanının varlığı
nedeniyle kalıp duvarını dik ve ısı transferi yönüne paralel olarak büyürler. Geleneksel bir
metotla dökülen bir dökümde, yüzeyden merkeze doğru çil bölgesi, kolonsal bölge ve eş
eksenli bölge bulunur. Kolonsal büyümenin sonuna doğru, merkezde sıvı halde bulunan
metalin sıcaklığında bir düşme görülür, dik sıcaklık gradyanları kaybolur ve alaşım elementi
zenginleşmesi olduğundan yapısal aşırı soğuma ve çökelme neticesinde bağımsız
çekirdeklenme meydana gelir ve bu çekirdekler çil bölgesindeki tanelere daha büyük boyutlu
eş eksenli taneleri meydana getirirler.

Şekil 3.29 Bir dökümün kesitinde çil, kolonsal ve eş eksenli bölgelerin oluşumu

Eğer sıvı metal havuzundaki çekirdeklenme ve katımlaşma ısıl ve kompozisyonal

değişimlerin etkilerine bırakılmayıp çekirdekleyici ilavesi gibi dış müdahalelere maruz kalırsa
kolonsal taneler meydana gelmez ve dökümün tamamı eş eksenli tanelerden oluşur. Bunun
tam tersini de gerçekleştirmek mümkündür; kalıp dizaynı ve katılaşma koşulları kontrol
edilerek yönlendirilmiş katılaşma neticesinde tamamen kolonsal tanelerden ibaret bir döküm

38
Şekil 3.30 Muhtemel döküm yapıları a) Çil bölgesi hariç tamamıyla kolonsal yapı b) Kısmen
kolonsal kısmen eş eksenli yapı c) Tamamı eş eksenli yapı

elde edilebilir. Yönlendirilmiş katılaşma olarak adlandırılan bu yöntemle bazen döküm

parçanın tek bir taneden meydana gelmesi sağlanabilir ( tek kristal üretimi ). Bu yöntem
türbin kanatlarının üretiminde yaygınca kullanılmaktadır. Kolonsal ve eş eksenli taneler Şekil
3.30’da gösterilmiştir.

Katı çekirdek teşekkül ettikten sonra, büyüme atomların katı-sıvı ara yüzeyine ilaveleri ile
gerçekleşir. Saf metallerde, katılaşma esnasında çekirdeğin büyümesi (katı-sıvı ara yüzeyinin
ilerleme şekli) katı sıvı ara yüzeyinden ısının transfer ediliş şekline bağımlıdır. İki tip ısı, sıvı
metalden uzaklaştırılmalıdır: sıvının özgül (spesifik) ve ergime gizli ısısı. Spesifik ısı
malzemenin birim ağırlığının sıcaklığını 10C yükseltmek için gerekli ısıdır. Spesifik ısı,
sıvının katılaşma sıcaklığına soğuyana kadar radyasyonla çevreye ya da kondüksiyonla kalıp
duvarından ilk olarak uzaklaştırılır. Düzensiz sıvı yapısının daha düzenli ve kararlı kristal
yapısına dönüşümü esnasında ortaya çıkan enerjiyi simgeleyen ergime gizli ısısı, katı-sıvı ara
yüzeyinden katılaşma tamamlanmadan önce uzaklaştırılmalıdır. Ergime gizli ısısının
sistemden alınış şekli büyüme mekanizmasını ve sonuç tane yapısını belirleyici en önemli
etkenlerden birisidir.

3.13.3 Soğuma Eğrisi

Soğuma eğrisi katılaşma esnasında zincirleme olarak vuku bulan olayları takip etmek
amacıyla kullanılır. Kalıp içerisine yerleştirilen bir termokupul ile sıcaklığın zamanla değişimi
kaydedilir.

Şekil 3.31’de saf ve ötektik kompozisyona sahip bir malzemeye ait tipik bir soğuma eğrisi
verilmiş olup, katılaşmanın çoğu prensip özellikleri ve terimleri gösterilmiştir.

Döküm sıcaklığı metalin kalıba giriş sıcaklığıdır. Süper ısı veya aşırı ısı ise ergime veya
katılaşma sıcaklığı ile döküm sıcaklığı arasındaki farkı ifade eder. Aşırı ısının yüksek olması
katılaşma süresini uzatarak sıvı metalin kalıp içerisinde ince kısımlara ulaşmasını ve kalıbı
doldurarak tüm detayların eldesini sağlar. Ancak bazı sınır değerlerin aşınması halinde bazı
döküm problemleri meydana gelebilir. Soğuma hızı ise eğrinin herhangi bir noktadaki
eğimine eşittir. Sabit bir katılaşma sıcaklığına sahip bir malzemede, metal kalıbı dolduktan
sonra sıcaklık lineer olarak azalmaya başlar ve dönüşüm sıcaklığına ulaştığında bir süre sabit
kalarak bir plato oluşturur ve dönüşüm tamamlandığında tekrar oda sıcaklığına kadar düşer.
Döküm başlangıcından katılaşma tamamlanana kadar geçen süreye toplam katılaşma süresi ve
katılaşma başlangıcı ile sonu arasındaki zamana ise bölgesel katılaşma süresi adı verilir.

39
 Şekil 3.31 Saf bir malzemeye ait soğuma eğrisi

Sabit bir sıcaklıkta katılaşmayan bir alaşımda solidus ve likidus sıcaklık arasındaki farka
katılaşma aralığı adı verilir (Şekil 3.32). Çekirdeklenmenin başlatılabilmesi için gerekli olan
alt soğutmadan sonra katılaşma ile ergime gizli ısısı salıverilerek sıcaklık tekrar denge ergime
sıcaklığına yükselir. Bu şekilde sıcaklık yükselmesine ısıl dalgalanma denir ve Şekil 3.31’de
gösterilmiştir. Soğuma eğrisinin şekli dökülen malzemenin çeşidine (malzemenin katılaşma
karakteristiğine), çekirdeklenme tipine, kalıptan ısı transfer hızı ve şekline bağlıdır. Denesel
olarak kaydedilen soğuma eğrilerinin analizi ile katılaşma prosesi ve döküm hakkında çok
değerli bilgiler elde edilir. Yüksek katılaşma hızları ince yapılı ve mekanik özellikleri yüksek
dökümlerin üretimini sağlamaktadır.

Şekil 3.32 Bir sıcaklık aralığında katılaşan alaşımın faz diyagramı ve soğuma eğrisi

40
3.13.4 Katılaşma Zamanı

Katılaşmanın gerçekleştirilebilmesi için iletilmesi gereken ısı miktarı; süper ısı miktarı,
kalıptaki sıvının miktarı veya döküm parçasının hacmi ile orantılıdır. Bir döküm parçasındaki
ısının çevreye yayınım kabiliyeti ise parçanın yüzey ve kalıbın ısı iletim karakteristiği ile
doğrudan ilişkilidir. Bu bulgular Chvorinov kuralı ile ifade edilir:

ts= B(V/A)n

Burada ts katılaşma zamanı, V dökümün hacmi, A döküm parçasının yüzey alanı, n 1.5 ila 2
arasında değere sahip bir sabittir ve B ise dökülen malzemenin özelliğine (yoğunluk, ısı
kapasitesi, ergime gizli ısısı), kalıp malzemesine (yoğunluk, ısıl iletkenlik ve ısı kapasitesi),
kalıp kalınlığına ve süper ısı miktarına bağımlı bir kalıp sabitesidir.

B değeri belirli bir kalıp malzemesi, metal ve belirli döküm koşulları altında numune dökümü
ile tayin edilebilir. Bu değer daha sonra aynı koşullar altında üretilen diğer dökümlerin
katılaşma zamanının tesbiti için kullanılabilir. Chvorinov kaidesi dökümde besleyici
dizaynında ve besleyicilerin yerleşim noktalarının belirlenmesi amacıyla kullanılmaktadır.
Katılaşma büzülmesinin besleyici içerisindeki sıvı metal ile etkin bir şekilde karşılanabilmesi
Chvorinov kaidesinin uygulanması halinde mümkündür.

Farklı soğuma hızları ve katılaşma zamanları döküm yapısının ve özelliklerin değişimine

neden olmaktadır. Örneğin kokil kalıba dökülen parçalar kum kalıba dökülenlere oranla daha
yüksek mukavemete sahiptir. Değişik kalıp kumları farklı katılaşma veya soğuma sağlarlar.
Örneğin yüksek rutubete sahip kum kalıplardaki ısı transfer hızı, düşük oranlı rutubete sahip
kum kalıplardan daha yüksektir.

41