1.

İMALAT SİSTEMLERİNİN TANITILMASI VE SINIFLANDIRILMASI

1. Giriş

Modern anlamda bir çalışma alanı olarak, üretim iki şekilde tanımlanabilir: birisi teknolojik
diğeri de ekonomiktir. Teknolojik olarak üretim, verilen bir başlangıç malzemesinin
geometrisini, özelliklerini ve/veya görünümünü değiştirmek için fiziksel ve kimyasal
işlemlerin uygulanmasıdır. Üretim aynı zamanda birden fazla parçanın montajı ile ürünlerin
yapılmasını da kapsar. Üretimi gerçekleştirmek için işlemler makine, takımlama, güç ve insan
işçiliğinin birleşiminden oluşur. Bu durum Şekil 1a’da şematik olarak gösterilmektedir.
Üretim, çoğunlukla sıralı işlemler şeklinde gerçekleştirilir. Her bir işlem malzemeyi son
haline biraz daha yaklaştırır.

Ekonomik olarak üretim ise Şekil 1.1b’de gösterildiği gibi, bir veya daha fazla işleme ve/veya
montaj işlemleri vasıtasıyla malzemelerin daha değerli hale dönüştürülmesi işlemidir.
Buradaki önemli husus, malzemenin şeklini veya özelliklerini değiştirerek veya benzer
şekilde özellikleri iyileştirilmiş diğer malzemelerle malzemeyi bütünleştirerek üretimin
malzemeye değer katmasıdır. Malzeme, maruz kaldığı üretim işlemleri vasıtasıyla daha
değerli hale getirilir. Demir madeni çeliğe dönüştürüldüğünde değer katılmış olur. Benzer
şekilde kum cama ve petrol plastiğe dönüştürüldüğü zaman değer katılmış olur. Plastik granül
malzemeden enjeksiyon kalıplama vasıtasıyla karmaşık geometride bir sandalye yapılarak
başlangıç plastiğe göre üretilen sandalyenin değeri daha fazladır.

Ekonomik olarak, bir milletin zengin olabilmesi için üretim çok önemli vasıtalardan bir
tanesidir. Örneğin, Amerika Birleşik Devletlerinde imalat endüstrileri toplam milli gelirin %
20’sine karşılık gelir. Bir ülkenin doğal kaynakları da (örneğin tarımsal alanlar, maden
kaynakları ve petrol rezervleri) ülkenin maddi zenginliğine katkısı olur. Amerika Birleşik
Devletleri ekonomisine, tarım, madencilik ve benzer endüstrilerin katkısı toplam gelirin %
5’inden daha azdır. İnşaat ve belediyecilik gibi hizmetler % 5’den biraz fazladır. Geri kalan
kısım servis endüstrileridir (perakendecilik, nakliyat, bankacılık, iletişim, eğitim ve devlet
yönetimi).

Tarihsel olarak, uygarlıkların gelişmesinde üretimin önemi çoğunlukla ihmal edilmiştir.

Ancak tarih boyunca, nesneleri daha iyi yapan topluluklar daha başarılı olmuşlardır. Daha iyi
alet ve takımların yapılması ile daha iyi ürünlere ve silahlara sahip olunmuştur. Daha iyi
ürünler yaşamı kolaylaştırırken daha iyi silahlar da zorluk zamanlarında başka ülkelerin
işgalini kolaylaştırarak bu ülkelere ait malların gasp edilmesine imkan sağlamıştır. Amerikan
iç savaşında (1861-1865), Kuzeyin Güney üzerindeki en büyük avantajlarından birisi Kuzeyin
üretim kapasitesinin fazla olmasıdır. II. Dünya savaşında, Amerika Birleşik Devletleri
Japonlardan ve Almanlardan daha fazla üretmiştir ve bu üretim güçleri de savaşın
kazanılmasında önemli bir faktör olmuştur. Önemli bir derecede, uygarlık tarihi insanların
nesneleri üretebilme kabiliyetlerinin tarihidir.

Şekil 1.1a’da gösterildiği gibi üretim işlemi ham malzemenin (bazı durumlarda yarı mamul
malzeme) üretim sürecine alınması ile başlar. Üretim sürecine alınan ham malzeme makine,
takımlar, güç ve işçilik kullanılarak işlenmiş malzemeye dönüşür. Bu şekilde üretim işlemi
gerçekleştirilmiş olur.

1
 (Machinery)

Takımlama
(Tooling)
Makine

(Power)

(Labor)
İşçilik
Güç
İşlenmiş malzeme
(Processed material)
Üretim işlemi
(Manufacturing process)
Ham malzeme
(Raw material) Hurda (Scrap
a) veya and
atık waste)

Üretim işlemi
(Manufacturing process)

Değer kazandırma
(Value added)

Başlangıç malzemesi İşlem gören malzeme İşlem görmüş malzeme

(Raw material) (Material in processing) (Processed material)
b)
Şekil 1.1. Üretimi tanımlamanın iki şekli: a) teknolojik bir işlem olarak
b) ekonomik bir işlem olarak

1.2. Ekonomik İşlemenin Şartları

 Üretimin hedefi; işleme görevinin teknik ve ekonomik yönden en az yük (maliyet), işçi
açısından ise en yüksek emniyetle yerine getirilmesidir. Genel olarak, iş parçası için
istenen işlevsel toleranslar gerçekleşmişse teknik olarak iş parçası optimal işlenmiş
demektir. Bu toleransların gerçekleşmesi takım-tezgah-iş parçası ilişkisi ile gerçekleşir.
 Ölçü ve yüzey hataları (İşlevsel toleransların yerine getirilememesi), genellikle;
 Kör veya fazla kullanılmış takımlardan,
 Kesme parametrelerinin (Kesme hızı, ilerleme, kesme derinliği vb.) uygun
olmamasından,
 Titreşimlerden (takım tezgahı-iş parçası-takım titreşimleri)
meydana gelir.

2
 emniyet
minimum maksimum
maliyet

Şekil 1.2. Optimal işlemede ana faktörler.

 Uygun takım malzemesi ve takım geometrisi (kesme açıları) seçilerek aşınmanın ve

yüzey kalitesinin istenilen sınırlar içinde tutulması gerekir.
 Takım tezgahı gerekli etki hareketlerini (iş parçası ve takımın hareketleri) verebilmeli,
titreşimsiz çalışmalı ve talaş kaldırma sırasında oluşan statik ve dinamik kuvvetler tezgah
parçalarını istenmeyen şekilde deforme etmemelidir. Hareketli parçalardaki aşınma az
olmalıdır. Malzeme mukavemet özelikleri en uygun şekilde değerlendirilmelidir. Talaş
kaldırmada oluşan ısı enerjisi, yataklardaki ısınmalar ve dış kaynaklı ısınmaların iş
parçası üzerinde ölçü, şekil ve konum hatalarına yol açmaması gerekir.
Ekonomikliği simgeleyen en temel unsurlar:

 Az zamanda çok iş,

 Hatasız (en az hatayla) iş,
 Minimum takım aşınması,
 Düşük güç sarfiyatı

1.3.Üretim Sistemlerinin Sınıflandırılması

İmalat teknolojisinin amacı, teknik resimlerde veya başka tür bilgi ortamlarında oluşturulan
parçaların ekonomik olarak imal edilmesidir. Konstrüksiyon aşlamalarında, parçaların
imalatını mümkün kılan prosedürler ve özellikler tesbit edilir. Bunlar arasında parçanın
boyutları, malzemeleri, gerekli ölçü toleransları, imalat sırasındaki veya sonrasındaki yüzey
kalitesi ve bunun için gerekli muayene ve ölçü aletleri bulunur.

Doğaldır ki, işletmenin olanakları da göz önünde tutularak parçanın imalatında gerekli olan
imal usulleri de önceden tesbit edilmek zorundadır.

Birim zamanda imal edilecek parça sayısı ayrıca işletme ve personel giderleri, imalatım
otomazisyon derecesini belirler. Günümüzde imalat olanakları, elle ile kontrol edilen
üniversal makinelerden, işlenecek bilginin programlar şeklinde iletildiği nümerik kontrollü
tezgahlara ve çok sayıda CNC tezgahın kullanıldığı esnek imalat sistemine kadar
uzanmaktadır.

Değişik standartlarda, imal usullerinin sistematik şekilde sınıflandırılmaları verilmiştir.

Çizelge1.1, DIN 8580 sisteminde örnek olarak talaşlı imalat yöntemlerinin sınıflandırılışını
göstermektedir. Bu standarda temel sınıflandırma prensibi, malzeme kütlesinin
değiştirilmesine dayanmaktadır. Ya bir katı cismin parçacıklarından ya da karmaşık bir yapı
elemanının parçacıklarından oluşan kütle, aşağıdaki temel prensiplerden biriyle değiştirilir.
- Kütleyi oluşturarak ( Döküm )
- Kütleyi koruyarak ( Plastik şekil verme )
- Kütleyi azaltarak ( Talaşlı imalat )

3
 - Kütleyi çoğaltarak ( Kaplama )

İlave bir prensip ise, şekil verme sırasında malzeme özelliklerinin değiştirilmesi
sırasında,başlangıç ile son durum arasındaki farka dayanır. Bu şekilde gruplandırılmış imal
usullerinin, iki haneli sıra numarasına sahip altı temel grubu Çizelge1.1’de verilmiştir. Bu
sıralama sisteminde her bir imal usulü, çok haneli bir sıra numarasıyla gösterilir.

-Temel gruplar (Sıra numarasının 1. hanesi olan sınıflandırma )

-Gruplar (Sıra numarasının 2. hanesi olan alt sınıflandırma )
-Alt gruplar(Sıra numarasının 3. hanesi olan yöntemler )

Her bir işleme amacına göre, kural olarak birkaç imal usulü veya imal usullerinin
kombinasyonu kullanılır. İmal usulü ve imalat sistemi, parça, ergonomik talepleri karşılayacak
şekilde, minimum maliyete tatminkar kalitede ve verimde üretilecek tarzda seçilmelidir.

Tesbit edilen imal usullerinin sonradan iyileştirilmesi, karmaşık işlemlere göre daha kolaydır.
Bu nedenle endüstriyel imalatta döküm veya plastik şekil verme ile ön şekillendirilmiş
parçalar sonradan bir talaşlı imalatta son ölçülerine getirtilir. Klasik imalat sırası, böylece
maliyetin düşürülmesi ile eş zamanlı olarak bitmiş parçanın kalitesinde ulaşılabilecek en
yüksek kalite taleplerine ulaşmayı amaçlar.

Geleceğe yönelik imalat stratejileri, bilinen taleplere ek olarak daha yüksek verimlilik ve
imalat esnekliğini ve güvenilirliğini de dikkate almaktadır.

Çizelge 1.1. İmal Usullerinin Sınıflandırılması

Üretim işlemlerinin bir başka sınıflandırılması ise Şekil 1.3. de özetlenmiştir.

4
 Döküm, kalıplama
vb.

Parçacık
işlemleri
Şekillendirme
işlemleri Deformasyon
işlemleri

Talaşlı imalat,
aşındırıcılarla
işleme ve
geleneksel olmayan
işleme metotları
İşleme işlemleri
Özellik iyileştirme
işlemleri Isıl işlem

Temizleme ve
yüzey işlemleri
Yüzey işleme
işlemleri
Üretim Kaplama ve
işlemleri biriktirme işlemleri

Kaynak

Sert lehim ve
Kalıcı birleştirme lehim
işlemleri

Adhesiv
Montaj işlemleri birleştirme

Vidalı bağlantılar

Mekanik
birleştirmeler
Kalıcı bağlama
metotları

Şekil 1.3.Üretim İşlemlerinin Sınıflandırılması

5
4. MÜHENDİSLİKTE TASARIM

1. Tasarım (Konstrüksiyon)

Makina elemanları bilimi, makinaları oluşturan elemanların tasarım (konstrüksiyon) veya

hesaplama ve şekillendirme prensiplerini inceleyen bir bilim dalı olup, konstrüksiyon; genelde
imalat aşamasını da kapsayan makina veya makina sisteminin tasarımı, hesaplanması,
problemin bir proje şeklinde düzenlenmesi faaliyetleri olarak tanımlanabilmektedir.

Mühendislik tasarımı, istenen fonksiyonları yerine getirmek için makinalar, yapılar, sistemler
veya prosesler için planların yapılmasıdır. Geneİ anlamda konstrüksiyon yeni veya düzeltilmiş
makinaların, sanatsal yönün de dikkate alınmasıyla, teknik değerlendirilmesi şeklinde
özetlenen faaliyetlerin tümüdür. Bu faaliyetlerden biri teorik modelin kurulması, diğeri ise
elemanların seçimi, bunların boyutlandınlması, montaj ve parça resimlerinin hazırlanması,
başka bir ifade ile teorik modelin gerçekleştirilmesini sağlayan şekillendirme faaliyetidir.
Makina elemanları bilimi konstrüksiyon faaliyetlerinin şekillendirme yönü ile ilgilidir. Her
makina elemanının, makina içinde kendi görevini eksiksiz ve emniyetli olarak yerine
getirebilmesi için uygun bir malzemeden yapılmış olması, gerekli biçim ve boyutlara sahip
olması zorunludur. Bir makina elemanının boyutlandınlması, o elemanın görevini yaparken
karşılaşabileceği zorlanmalara karşı görevini emniyetle yerine getirebilmesi için gereken
şekil, biçim ve boyutlarının tespit edilmesi anlamına gelmektedir.
Tipik bir konstrüksiyonda takip edilecek yol aşağıdaki gibi özetlenebilir. Tasarım için hedef
belirlenip bu hedefe göre konstrüksiyon ödevi saptanır. Ödev makinanın konstrüksiyonu,
giriş-çıkış büyüklükleri, boyut, ağırlık, çalışma şartları ve sınırlayıcıları da kapsayan bir
kademe olup Şekil-1,4'te konstrüksiyondan imalat aşamasına kadar takip edilecek adımlar
özet olarak verilmiştir.

Konstruksıyonda kinematik analiz ve kuvvet analizinden itibaren parça tasarımında dikkate

alınacak hususlar Şekil-1.5'te özetlenmiştir.

Parça tasarımında mukavemet, rijitlik gibi faktörler dikkate alınarak boyutlandırma yapılır.
Bu aşamada çok değişik faktörler şekillendirmede önemli etken olarak göze çarpar. Malzeme
seçimi, görünüş, ömür gibi tasarımda düzeltmelere neden olabilecek değişik parametreler
değerlendirilir.

Konstrüksiyonda fizibilite etütleri çok önemli olup kesin proje hazırlanmadan önce
gerçekleştirilen ve konstrüksiyona devam edilip edilmeyeceği hususunda karara varılan
işlemleri kapsamaktadır. Şekil-1.6 konstrüksiyonda fizibilite analizini özetlemektedir.

Konstrüksiyon projesine göre teknolojik proje hazırlanır. Bu projede parçaların işleme şekli,
yürütülecek işlemler, zaman, kullanılacak takımlar, yardımcı elemanlar, ölçü aletleri, kontrol
şekilleri, montaj sırası, şeması yer alır

2. Konstrüksiyon-İmalat İlişkisi

Ürün veya mamul olarak adlandırılan bir makina veya makina elemanı konstrüksiyon ve
imalat olmak üzere iki teknik/mühendislik faaliyetinden sonra ortaya çıkmaktadır. Daha önce
de özetlendiği gibi konstrüksiyon; herhangi bir sistemde ödevin belirtilmesi, uygulanacak
prensiplerin ortaya konması, bu prensipleri veya fonksiyonları gerçekleştiren elemanların
seçimi, bunların parça ve montaj resimlerinin hazırlanması gibi bütün faaliyetler Kapsamakta

6
olup, teorik modelin kurulmasın; sağlayan tasarım ve şekillendirme faaliyetlerinden
oluşmaktadır.Konstrüksiyondan sonra elde edilen verileri kullanan imalat ise bir makina
elemanı, makina veya ürünü somut olarak ortaya çıkarma işlemi olarak tarif edilebilir. Başka
bir ifadeyle; imalat veya üretim işlemi, teknolojik tasarım, işleme ve montaj kademelerini
kapsamaktadır, Teknik/teknolojik tasarım aşamasında, elemana uygulanacak işlemler, takım
tezgahları, takım ve tertibatlar, ölçme aletleri vb. faktörleri içine alan teknolojik plan
hazırlamaktadır. İşleme aşamasında ise elemanlar tezgahlarda işlenerek montaj kademeleri de
değerlendirilerek ürün oluşturulmaktadır.
Teknolojik gelişmelere uygun olarak düzeltilebilecek elemanların konstrüksiyonunda dikkate
alınacak teme! şekillendirme veya konstrüksiyon faktörleri Şekil-1.7'de özetlenmiştir. Bu
faktörler veya kriterler hesap ve konstrüksiyon ilkeleri yardımıyla
gerçekleştirilebilir.

Şekil 1.4. Konstrüksiyondan imalat aşamasına kadar takip edilecek adımlar

7
Şekil 1.5. Parça tasarımında adımlar

Şekil 1.6. Fizibilite analizi

8
Şekil 1.7. Konstrüksiyonda şekillendirme faktörleri

9
2. ÜRETİMDE MALZEME SEÇİMİ

1. Genel Malzeme Bilgisi

En genel anlamda Mühendis, bir fonksiyonu yerine getirmek için uygun bir sistem, proses vb
tasarlayan ve/veya üretimi gerçekleştiren kişidir. Mühendisliğin ilgi alanı ne olursa olsun
daima bir malzeme sorunu ile karşılaşılır. Malzeme yapı ve özellikleri hakkında yeterli bilgisi
olmayan bir Mühendisten amacına en uygun malzemeyi seçip etkin bir şekilde kullanması
beklenmez. Genel olarak ihtiyaç duyulan maddelere malzeme denilmektedir. Teknik anlamda
ise, yararlı özellikleri nedeni ile mühendislik uygulamalarında kullanılan katı maddelere veya
cisimlere malzeme adı verilir. Mühendis malzeme seçimini yaparken mukavemet, elektrik
ve/veya ısı iletkenliği, yoğunluk ve diğer özellikleri dikkate almak zorundadır. Buna ek olarak
yapım ve kullanma süresince dış zorlanmaları, malzemenin durumunu, şekillendirme, talaş
kaldırma, kimyasal dayanıklılık ve radyasyon özellikleri ile fiyat ve piyasada bulunuşunu
düşünmesi gerekir. Mühendislik çalışmasında, kullanılması tasarlanan malzemenin özellik ve
karakteristikleri konusunda yeterli bilgiye sahip olunmalıdır. Belirli bir eleman/parça için
hangi esasa göre malzeme seçimi yapılacaktır? Bu sorunun cevabı çok basit olmamaktadır.
Teknolojik gelişmenin hızla devam ettiği günümüzde yalnız çelik türü malzeme için en az
2000 kadar çeşit veya cins mevcuttur. Plastiklerin sayısı da gün geçtikçe artmaktadır.
Tasarlanan bir makina elemanından beklenen görev, üretim teknolojisi gibi faktörler malzeme
seçimini etkilemektedir. Genel olarak "en doğru malzeme" beklenen fonksiyonu yerine
getiren, istenen şartları tam olarak sağlayan en ekonomik malzemedir şeklinde değerlendirme
yapılabilir.Malzemelerin sahip oldukları teknik özellikleri mekanik, fiziksel ve teknolojik
olmak üzere üç gruba ayırmak mümkündür (Şekil-2.1).

Şekil 2.1. Malzemelerin seçilmiş teknik özellikleri

10
Malzemelerin özellikleri bu genel sınıflandırmadan başka,

1. Elektriksel özellikler :İletkenlik, dielektrik, yarı iletkenlik, manyetik ve ısıl

özellikler
2. Mekanik özellikler :Şekil değiştirme ve kırılma

3. Fiziksel özellikler :Birim ağırlık, boşlukluk, geçirimlilik, aküstüs, optik özellikler

4. Kimyasal özellikler : Oksidasyon, kimyasal korozyon

5. Maliyet

şeklinde de değerlendirilebilir. Çevre koşulları da malzemeler üzerine etkilidir. Özellikle

çevrenin malzemelerde zamanla oluşturacağı elektrokimyasal tahribat, korozyon çok
önemlidir.

2. Seçilmiş Makine Malzemeleri

1. Genel Sınıflandırma

Makina imalatında kullanılan malzemeler aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir (Şekil-2.2)

Şekil-2.2 Makina imalatında kullanılan malzemeler

11
2.2.2 Malzeme Standardı Oluşturan Kuruluşlar

Genel olarak standart (norm), bilimsel, teknolojik, ekonomik gibi alanlarda tanımlama başta
olmak üzere malzeme, ürün, kural, mevzuat, yöntem, geliştirme ve planlama, teknik ürünlerin
şekillendirme ve konstrüksiyon esasları, kontrol, ölçme, emniyet vb. çeşitli konularda birlik
sağlamayı amaçlar. Teknolojik gelişmeler ve ihtiyaçlara göre ulusal/uluslararası normlar
(standartlar) zamanla değişikliğe uğrayabilir. Bu standartları organize eden, oluşturan
kuruluşlar kendi standartlarını çıkartıp uygulanmasını sağlarlar. Türk Standartları TS, Alman
Standartları DIN, Uluslararası Standartlar ISO, Avrupa Standartları EN gibi.

Malzeme konusunda standart çıkartan belli başlı kuruluşlar aşağıda özetlenmiştir.

1)TSE - Türk Standartlar Enstitüsü

Kullanılan Standart Sembol TS Malzemeler İçin seçilmiş örnekler:

Döküm D
Dökme çelik DÇ
Çelik Fe 33

MKE (Makina-Kimya Endüstrisi) de çelikleri standartlaştırmıştır (Ç 1040, Ç 1155

çelikleri
gibi.
2)DIN-Alman Standartlar Enstitüsü

Kullanılan Standart Sembol DİN

Malzemeler için uygulanan seçilmiş standartlar

Döküm G
Temper Döküm GT
Dökme Çelik GS
Çelik St 33

3) SAE - Otomobil Mühendisleri Birliği (Society of Automotive Engineers) ABD

AISI - Amerikan Demir ve Çelik Enstitüsü (American Iron and Steel Institute) ABD Standart
semboller SAE ve AISI olup çelikler için seçilmiş standart gösterimi aşağıda verilmiştir.
10 xx Karbonlu çelik
23 x x Nikel alaşımlı çelik (Ni: %3.5)
SAE 2330 Karbon miktarı ortalama %0.30 Nikel %3.5 Nikel alaşımlı çelik
AISI C1040 Çelik-karbon %0.40, bazik açık ocak karbonlu çeliği

Malzeme standartları oluşturan diğer kuruluşlardan seçilenler aşağıda verilmiştir.

- Amerikan Dişli İmalatçılar Birliği (AGMA-American Gear Manufacturers

Association)
- Amerikan Çelik Konstrüksiyon Enstitüsü (ASSC-American Institute of Steel
Construction)
- Amerikan Metal Derneği (ASM-American Society for Metals)

12
 - Amerikan Test ve Malzeme Derneği (ASTM-American Society of Testing and
Materials)
- İngiliz Standartlar Kuruluşu (BSI-British Standards Institution)
- Milletlerarası Standartlar Teşkilatı (ISO-Internationa! Standards Organization)

Malzemelerin standart gösterilişinde TS 1111 ve DIN 17007 standartlarına göre toplam 7

rakam kullanılmaktadır.

Malzeme grubunu simgeleyen ilk rakam için

1 : Ham demir, dökme demir
2 : Çelik ve çelik döküm
3 : Demir dışındaki ağır metaller
4: Hafif metaller ve metal alaşımları
4-8 : Metal olmayan malzemeler
9 : Standart dışı özel malzemeler
tanımları yapılmaktadır.

Malzeme çeşit numarası: İlk iki rakam için;

00 : Temel kalite
01 ve 02 :Genel yapı çelikleri
03-07 :Alaşımsız kalite çelikleri
08 ve 09 :Alaşımlı kalite çelikleri
10-18 :Alaşımsız asal çelikler
20-28 :Alaşımlı asal çelikler

Son iki rakamın birincisi;

1, 3, 5, 7 : Kaynar
2, 4, 6, 8 : Sakin dökülmüş çelikler

İkincisi;
1 : Isıl işlem görmemiş
2ve 2 : Tavlanmış 4, 5, 6 : Islah edilmiş
7 ve 8 : Soğuk şekil değiştirilmiş
olduğunu gösterir. Bu konuda daha fazla bilgi için ilgili standartlar incelenebilir.

13
2.2.3 Çelik Malzemeler

Makina elemanları ve makina imalatında en çok kullanılan ve en önemli malzeme olan çelik,
yapısında %2'den az (genellikle %1.7'den az) karbon (C) ihtiva eden demir veya demir-
karbon (Fe-C) bileşenidir. İçinde sadece karbon bulunan çeliklere alaşımsız çelik veya karbon
çeliği adı verilir.
Çelik, dövülür, çekilir ve darbelere mukavemetli olması istenir. Bütün bunlar bünyesindeki
karbona bağlıdır. Karbonu az çelikler yumuşaktır. Bu tür çelikler kolay şekillendirilirler,
kaynak edilebilirler. Karbon miktarı yüksek çelikler ise sertleşir, uzama kabiliyeti azalır.
Karbon oranı %0.06 ile %0.65 arasında değişen alaşımsız çeliklerde çok az miktarda diğer
elemanlar da (Si<%0.5, Mn<%0.8, AI<%0.1, Cu<%0.25 gibi) bulunabilir. Alaşım maddesi
oranı toplam %5'ten az olan çelikler düşük alaşımlı, %5'ten fazla olanlar ise yüksek alaşımlı
olarak tanımlanır. Genel olarak alaşım elemanı karbon, çeliğin kopma ve akma sınırlarını,
sertlik ve çentik hassasiyetini artırırken, sünekliliğini, dövülebilirlik ve kaynak edilebilirlik
derecesini ve talaşlı imalat kabiliyetini azaltmaktadır.

Alaşımsız karbonlu çelikler için çeşitli standartlarda gösterim için aşağıdaki semboller
incelenebilir.
Fe 40 (σk = 40 daN/mrn2-minimum)
Ç 1060 (1 çelik, karbonlu çelik, 0 alaşımsız
60 : C % 0.6- MKE)
St 42-2 (σk = 42 daN/mm2 - minimum
2. kalite genei yapı çeliği DIN)

Çelik türleri için SAE standardında aşağıdaki rakamlar esas alınmaktadır (Çizelge-2.1).

Çizelge-2.1 SAE - Çelik türleri

Sembol Çelik türü
1 Karbonlu çelikler
2 Nikelli çelik
3 Nikel ve krom alaşımlı
4 MolibdenIi çelikler
5 Kromlu çelikler
6 Krom ve vanadyum alaşımlı
7 Volframlı çelikler
8 Mangan ve silisyum alaşımlı
9 Silisyumlu çelikler

SAE standardında çelikler 4 basamaklı sembol sayı ile gösterilir:

Birinci sayı : Çelik türü

İkinci sayı : Alaşım elementlerinin yüzde ağırlıkları
Üçüncü ve dördüncü basamak : Binde olarak karbon oranı
SAE 5634 : 5 Çelik türü (krom alaşımlı)
6 Krom oranı (Cr: %6)
34 Karbon oranı (C: %0.34)

14
Çelikler; kütle, kalite, alaşımsız asal ve alaşımlı çelikler olmak üzere dört ana gruba ayrılabilir
(Şekil-2.3). Çelikler üretim yöntemi ve ısıl işleme göre aşağıdaki gibi sınıflandırılır (Şekil-
2.4).

Şekil-2.3 Çeliklerin sınıflandırılması

Şekil-2.4 Çeliğin üretim ve ısıl İşlemlere göre sınıflandırılması

15
Alasımsız çelikler: Bünyesinde demir ve karbondan başka sınırlı sayıda diğer kimyasal
elemanları bulunduran çelik türüdür. Karbon dışında bulunan elemanlar: Si %0.5, Mn %1, Al
%0.1, Cu %0.25, P %0.09, S %0.06. Bu çelikler C harfi ve ortalama yüzde C miktarının 100
katı ile gösterilir. OS C 35: %0.35 karbonlu alaşımsız, sakinleştirilmiş oksijen konverter
çeliği, Ck 45: ortalama karbon miktarı %0.45 asal çelik gibi örnekler verilebilir.

Az alaşımlı çelikler; Bunlarda C işareti kullanılmaz. C miktarının 100 katı yazıldıktan sonra,
çokluk sırasına göre alaşım elemanları simgeleri aşağıdaki katsayılarla çarpılıp tam sayıya
yuvarlatılarak ortalama yüzde miktarları belirtilir (alaşım elemanlarının toplam % 5’inden
az)
Alaşım Elemanları Katsayı
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Pb, Mo, Nb, Ta, Ti, V, Zr 10
P, S, N, Ce,C 100
B 1000
Yüksek alaşımlı çelikler 1
(Bütün alaşım elementleri)
Örnek: 13 Cr Mo 44 - bileşiminde %0.13 C, %1 Cr, % 0.45 Mo bulunan az alaşımlı çelik
34Cr4 - C%0.34, Cr %1 (4/4=1)
30 Si Pb 7 - C % 0.30, Si %1.75 (7/4 = 1.75)

Yüksek alaşımlı çelik : Başta X harfi ve elementlerin gerçek yüzdeleri belirtilir. İkinci
dereceden önemli alaşım elemanlarının miktarları gösterilmez (alaşım elemanlarının toplam
oranı %5'ten fazla)
Örnek: X20Cr19Ni8V : C %0.2, Cr%19, Ni %8, V vanadyum %1'den az
XCr22Ni5MoCu : C%0.10, Cr %22, Ni %5, Mo %0.60, Cu %0.60
X5CrNiMo1812 : C %0.05, Cr%18, Ni %12, Mo (%1'den az)

Semantasvon çeliği: Yüzey sertleştirme işlemiyle uygulanabilen çelik türüdür.%0.10-0.25

C'lu çelikleri karbon verici bir ortamda ve 900  C uygun bir süre ısıtarak dış tabakadaki
karbon miktarı yaklaşık %0.6'ya kadar çıkartılır. Böylece dış tabaka sertleşir, iç tabaka
yumuşak ve sünek kalır. Darbelere mukavim çelik türü elde edilir (St C 16, %0.16 C'lu
semantasyon çeliği).

Sürekli mukavemetin arzu edildiği konstrüksiyonda makina elemanının dış yüzeyinin

aşınmaması için sert, iç kısmının ise darbe yutucu veya elastikliğin korunması için sünek
olması istenir. Bu durumda semantasyon çelikleri tercih edilir.

Paslanmaz çelik: Krom (Cr) miktarı %12'den büyük olan oksitleyici ortamların korozyon
etkisine dayanıklı çelikledir. Bu çelikler kalay-kurşun alaşımları ile yumuşak lehimlenirler.
Yüksek alaşımlı çelik grubuna giren paslanmaz çelikler yüksek oranda krom ve nikel içerirler.
Bu çelikler korozyon ve ısıya dayanıklıdırlar (X 20 Cr 13 Mo, X 40 Cr 13, X 90 Cr 18 Mo V
gibi).

Dökme çelik (DÇ): Herhangi bir çelik eritilip bir kalıba dökülerek son şeklini alırsa dökme
çelik olarak adlandırılır. Dökme çeliklere ıslah ve yüzey sertleştirme işlemleri uygulanabilir.
Bu çelik, konverterde, Siemens-Martin veya elektro fırında elde edilir ve kalıba dökülerek
tavlanır. Dökme çeliklerin mukavemeti yüksek, uzama ve süneklik kabiliyeti iyi olup kaynak
edilebilir.

16
Bu çeliklerden başka makina yapım çelikleri, otomat çelikleri, yay çelikleri, takım çelikleri,
ıslah çelikleri gibi özellikleri farklı çeliklerde bulunmaktadır. Çeliklerin mekanik
özelliklerinin iyileştirilmesi amacıyla çeşitli ısıl işlemler yapılmaktadır. Bunlar aşağıdaki gibi
özetlenebilir.

- Yumuşatma tavı
- Normalleştirme tavı
- Difüzyon tavı
- Gerilme giderme tavı
- Sertleştirme tavı (su verme)
- Menevişleme (temperleme)
- Islah etme
- Yüzey sertleştirme (semantasyon-karbürleme, Nitrürleme, alev veya indüksiyon
sertleştirmesi, çökeltme (yaşlandırma) sertleştirmesi.
-
Çeliklerde bulunan alaşım elemanlarının çelik özelliklerine etkileri Çizelge-2.2'de toplu halde
özetlenmiştir.

Çizelge-2.2 Demir-Karbon (Fe-C) bileşiminde diğer alaşım elemanlarının etkisi

Alaşım elemanı Çeliğin özelliklerine etkisi
1. Karbon (C) En önemli alaşım elemanıdır.
C'nin artmasıyla çeliğin dövme, kaynak, talaş kaldırma ve derin çekme
yoluyla şekillendirme yeteneği azalır. .
Sertleşme kabiliyeti artar.
Sertlik, çentik hassasiyeti ve kopma-akma sınırları artar.
2. Manganez (Mn) Her %1 Mn için çekme dayanımı ve akma sınırı yaklaşık 10
daN/mm2 yükselir.
Çentik vurma tokluğu, kaynak ve sertleşme kabiliyeti artar.
3. Krom (Cr) Her %1 Cr için çekme dayanımı yaklaşık 8 daN/mm2 artar.
Sertleşme kabiliyeti yükselir.
Cr > %12 olan çelikler korozyon etkisine karşı dayanıklıdır.
Nikelle birlikte yüksek sıcaklıklarda mukavemet değerlerini
yükseltir.
4. Nikel (Ni) Her %1 Ni için çekme dayanımı 4 daN/mm2 akma sınırı ise daha büyük
ölçüde artar. .
Sertleşme kabiliyetini artırır. .
%36 Ni'İi "invar" çeliğinin ısıl genleşmesi minimumdur (ölçme takımları). .
%36 Ni ve %12 Cr'lu "Elinvar" çeliğinde ise elastiklik modüiü sıcaklıkla
değişmez (saat zemberekleri).

5. Silisyum (Si) Her %1 Si için çekme dayanımı ve akma sınırı yaklaşık olarak 10 daN/mm2
yükselir. •
Kopma uzaması ve çentik vurma tokluğu çok az azalır, kaynak işlemi
oldukça güçleşir. .
Silisyum özellikle krom ve alüminyumla birlikte oksidasyon (tufal)
dayanıklılığını artırır. .
Elektrik iletkenliğini iyileştirir.
6. Molibden (Mo) Yüksek sıcaklıkla mukavemet değerlerini artırır.
Sertleşme kabiliyetini yükseltir.
Karbür yaparak takım çeliklerinin kesme özelliklerini iyileştirir.
slah edilebilme özelliğini artırır.

17
Alaşım elemanı Çeliğin özelliklerine etkisi

7. Vanadyum (V) Oluşturduğu karbürlerle takım çeliklerinin yüksek sıcaklıktaki

mukavemet değerlerini ve kesme özelliklerini iyileştirir.
Aşırı tav duyarlılığını azaltır. Isıl mukavemetin artmasına neden olur.

8. Volfram (W) Çok kuvvetli bir karbür yapıcıdır. .

Yüksek sıcaklıklarda mukavemetin ve sertlik değerlerinin
azalmasını önler.
Yüksek hız çeliklerinin en önemli alaşım elemanıdır. .
Süneklik ve paslanmazlığı artırır.

9. Kobalt (Co) . W, Cr, Mo, V gibi yüksek hız çeliklerinde kullanılır.

1O.Bakır(Cu) % 0.2-0.3 bakır, çeliklerin atmosfer etkisinde paslanma eğilimini azaltır.

Az miktarda Cu, akma sınırını yükseltir, korozyon mukavemeti ve
sertleştirilebilmeyi iyileştirir. .
Uzama kabiliyetini azaltır.
11.Alüminyum (A!) Çeliği sakinleştirmek ve tane küçültmek için kullanılır.
Cr ve Si ile beraber tufal dayanıklılığını artırır.
Nitrürasyon çeliklerinde ana eleman olarak kromla beraber bulunur. . Yüzey
sertliğini artırır. .
Çeliklerin yaşlanmasını önler.
12. Kükürt (S) Demir sülfür halinde tane sınırlarına çökelerek ve 900 -C civarında
plastiklîğini kaybederek çeliği sıcakta kırıcı yapar.
Bu durum mangan miktarının artırılmasıyla önlenebilir.
13. Fosfor (P) Paslanma ve aşınmaya dayanıklılığı yükseltmekle birlikte, çentik vurma
tokluğunu azaltır ve kaynak sırasında çatlama olasılığını artırır.
14. Oksijen (O) Demir oksit, demir sülfür ile 930 gC'de eriyen bir ötektik meydana getirerek
çeliği sıcakta kırılgan yapar.
15. Hidrojen (H) Hidrojen gevrekieşmesine neden olur.
Şekil değiştirme sırasında mikro çatlaklara sebep olur.

3.2.4 Dökme Demirler

Karbon miktarı %2…..4 arasında olan demir olup karbonun büyük bir kısmı grafit
şeklindedir. Dökme demir gevrek çeliğe göre daha az mukavemetli, darbeli zorlanmalara az
dayanıklıdır. Dökme demir içinde karbon yanında yüksek oranda diğer alaşım elemanları
da(Si:%0.5…3, Mn:%0.2…2, P:%0.05…0.80, S:%0.04…0.15 gibi) bulunur.

DökmeDemir TSE DIN

Lamel grafitli dökme demir DDL GG

Küresel (nodüler) grafitii dökme demir DDK GGG
Siyah temper döküm DDTS GTS
Beyaz temper döküm DDTB GTW

Kır dökme demir (GG): En çok kullanılan dökme demir çeşididir. Akma kabiliyeti yüksek
olduğundan çok kolay dökülebilir, talaş kaldırma ile işlenmesi kolay, basma mukavemeti
yüksektir. Aşınmaya karşı dayanıklıdır. Ancak çekme mukavemeti az ve kırılgandır. Yapısı
perlit, ferrit ve grafitten oluşur. İnce lameller halinde bulunan grafit homojen bir şekilde

18
dağılmıştır ve dökme demir kurşuni bir renk almıştır. Bundan dolayı kır dökme demir denir.
Kaynak edilmesi çok güçtür.

Beyaz dökme demir: Sıvı halde bulunan dökme demirin hızla soğutulmasıyla elde edilir. Bu
durumda grafitleşme oluşmaz ve sementit iie perlitten oluşan bir yapı eide edilir. Çok sert ve
kırılgan olup aşınma mukavemeti yüksektir. Kullanma alanları sınırlıdır.

Küresel grafitli dökme demir (GGG): Sıvı haldeki dökme demire magnezyum veya seryum
ilave edilirse kır dökme demirin yapısındaki grafit, lameller yerine kürecikler (nodüller)
biçiminde meydana gelir. Küresel dökme demir, lamel grafitii dökme demire göre daha
yüksek mukavemet, elastikiyet, kopma öncesi deformasyon özelliklerine sahiptir. Bunda da
basma mukavemeti çekme mukavemetinden daha büyüktür. Tavlanmış küresel grafitii dökme
demir iyi bir darbe mukavemetine sahiptir. Bu dökme demirin uygulama alanları gün geçtikçe
artmaktadır.

Temper döküm: Dökme demire silisyum ilavesi ile elde edilir. Beyaz temper dökme demir,
1050°C'de 50-80 saat oksitleyici ortamda yumuşak tavlanarak elde edilir. Bu demir DDTB
(GTW) sembolleri ile gösterilir. Siyah temper döküm (DDTS-GTS) ise 950"C'de 30 saat nötr
atmosferde yumuşak tavlama sonucu elde edilir. Temper dökme demir kır dökme demirden
daha sünektir. Ancak temperleme süresi uzun olduğundan bu dökme demir kır dökme demire
nazaran çok pahalıdır. Temper dökümlerle çok temiz yüzeyler elde edilir. Mukavemet ve
süneklik değerleri dökme çelik ve alaşımsız çeliklere çok yakındır. Temper döküm
malzemeler iyi işlenebilir ve ıslah edilebilirler. Makina konstrüksiyon ve imalatında en çok
kullanılan çelik, dökme çelik, dökme demir gibi malzemeler için seçilmiş mukavemet
değerleri ve kimyasal yapıları
Çizelge-2.3-2.4'de verilmiştir

F. ALMANYA DİN
Çizelge- 2.3 Dünya standartlarındaJAPONYA
ABD SAE İNGİLTERE FRANSA
çelik simgeleri
JIS TÜRKİYE TS MKE
BS AFNOR

Ck22 1.1151 1020 050 A 20 XC25 S20CK C22 Ç1020

Ck35 1.1181 1035 060 A 35 XC32 S35C Ck35 Ç 1030
Ck40 1.1186 1040 080 A 40 S40C Ç 1040
Ck45 1.1191 1045 080 M 46 XC45 S45C Ck45 Ç1050
Cf53 1.1213 1050 060 A 52 X C 48 TS S50C
Ck60 1.1221 1060 080 A 62 XC60 S58C Ck60 Ç1060
35 S 20 1.0726 1140 212 M 36 35 MF4 35 S 20 Ç1137
13 NİCr6 1.5713 3115 10NC6 Ç 1155
14 NiCr 14 1.5752 3415 655 M 13 12NC15 SNC815(H) Ç3315
25 CrMo 4 1.7218 4130 1717CD110 25CD4 SCM 420 25 CrMo 4
34 CrMo 4 1,7220 4135 708 A 37 35CD4 SCM 432 34 CrMo 4 Ç4130
42 CrMo 4 1.7225 4140 708 M 40 42CD4 SCM 440(H) 42 CrMo 4 Ç4140

40 NiCrMo 73 1.6562 4340 817 M 40 35 NCD 6 SNB 24-1-5 Ç4340

16MnCr5 1.7131 5115 527 M 20 16MC5 16 MnCr5
41 Cr4 1.7035 5140 530 M 40 42 C 4 S Cf440 (H) 41 Cr4 Ç5140

100 Cr 6 2.2067 L3 BI3 Y 100 C 6 100 Cr 6

50 CrV4 1.8159 6150 735 A 50 50VC4 SUP 10 50 CrV 4 Ç6150
21 NiCrMo2 1.6523 8620 805 M 20 20 NDC 2 SNCM220 (H) 21 NiCrMo 2 Ç8620
40 NiCrMo 22 1.6546 8640 311-Type7 SNCM 240 Ç864O

19
 Çizelge 2.4. Genel yapı çelikleri

Sembol C (%) en çok σAk1(daN/mm: )en az σAk (daN/mm2) δ5 (%) en az

Fe34 0.15 21 34-42 25
Fe37 0.18 24 37-45 28
Fe42 0.25 26 42-50 22
Fe46 0.20 29 44-54 22
Fe50 = 0.30 30 50-60 20
Fe52 0.20 36 52-62 22
Fe60 « 0.40 34 60-72 15
Fe70 = 0.50 37 70-85 10

1)16 mm kalınlığa kadar geçerli olan bu değerler, 16-100 mm kalınlık için en fazla 2
daN/mm2'lik bir azalma gösterebilirler.

Çizelge-2.5 Semantasyon çelikleri (DİN 17210)

Sembol Mukavemet değerleri (daN/mm2)

σk σAk σeD τD

C 10, Ck 10 42-52 50-65 25 30 22 27 12

C15,Ck 15 17

15Cr3 16MnCr5 60-85 80- 40 60 70 32 44 20 26 27

20MnCr5 110 100- 44
130
15CrNi6 18 CrNi 90-120 120- 65 80 44 64 29
8 145 37

Çizelge-2.6 Islah çeliklerinin mukavemet değerleri (DİN 17200)

Sembol Mukavemet değerleri2 (daN/mm2)

σk σAk σçD σeD τD

C 22 ve Ck 22 C 50...60 60...72 30 37 40 49 23 27 30 33 16 15
35 ve Ck 35 C 45 65...80 75...90 20 17 20
ve Ck 45 C 60 ve 22
Ck 60
30Mn 5 37 Mn Si 5 80...95 55 65 80 39 26
42 Mn V7 90...105 45 29
100...120
34Cr4 41 Cr4 90...105 65 65 36 50
90...105 20

25CrMo4 34CrMo4 80...95 55 65 80 105 25 27 40 35 40 53 50 20 22 31

42CrMo4 30 Cr Mo 90...105 30
V9 100...120
125...145
34CrNiMo6 30 Cr 110...130 90 105 55 55 34 32
38
Ni Mo 8 125...145
(1)16 iîe 40 mm arsındaki çaplar için geçerlidir, ( 2) Islah işlemlerinden sonra.

20
 2.7.Alaşımsız dökme çelikler (DİN 1681)

Dökme çelik Mukavemet değerleri (daN/mm2)

σk σAk σeD τD
DÇ-38 (GS-38) 38 19 18 11
DÇ-45 (GS-45) 45 23 20 12.5
DÇ-52 (GS-52) 52 26 20 12.5
DÇ-60 (GS-60) 60 30 24 14
DÇ-62 (GS-62) 62 35 24 14
DÇ-70 (GS-70) 70 42 25 15

4. Demir Dışı Malzemeler

1. Hafif Metaller

Makina imalatında kullanılan en önemli hafif metaller alüminyum ve magnezyumdur. Bu

metaller ve alaşımları, kolay dökülmeleri nedeniyle karmaşık geometrik yapılı, ince ve temiz
yüzeyli eleman veya ürün elde etmede tercih edilirler. Elektro-kimyasal yöntemlerle kaplama
ile korozyona ve aşınmaya dayanıklı parçalar ve dekoratif yüzey formları elde edilebilir.
Alüminyum ve alüminyum alaşımları hafif yapılar için çok elverişli olup korozyona karşı
dayanıklı, ısı ve elektrik iletkenliği yüksektir. Alüminyum alaşımlarında bakır, silisyum,
manganez, magnezyum ve demir gibi elementler kullanılır. Isıl işlem bakımından en elverişli
ve en mukavemetli alüminyum alaşımı duralümin'dir. Bu alaşımda %4 bakır, %0.05
manganez ve 0.5 mangan bulunur. Alüminyumun özgül ağırlığı y = 2.7-2.85 daN/dm3,
elastiklik modülü E=7000 daN/mm2 civarında olup çeliğe göre üç kat daha az rijittir.

Magnezyumun özgül ağırlığı y= 1.8 daN/dm3 olup alüminyumdan 2/3, çelikten 1/4 daha
hafiftir. Korozyona az dayanıklı olan magnezyum alaşımları kolaylıkla dökülebilir, kaynak
edilebilir, talaş kaldırılarak işlenebilir ve iyi bir yüzey formu elde edilebilir. Magnezyum
çentik etkisine karşı hassastır. Magnezyum alaşımları endüstride çok kullanılan alaşımlar
olmayıp mukavemetin istenmediği hallerde (özellikle hafif yapılarda) kullanılabilirler.

2. Ağır Metaller
a) Bakır Alaşımları
Bakırın sünekliği yüksek olup kolayca presleme veya haddeleme ile sac, levha, tel, boru
şekline dönüştürülebilir. İyi ısı ve elektrik iletkenliği nedeniyle iyi lehimleme özelliğine
sahiptir. En çok kullanılan bakır alaşımlarında pirinç, bakır-çinko alaşımıdır.
Pirinç : Bakır- Çinko (Cu-Zn) alaşımı olup kırılgan, paslanmaz, kolay şekil alan bir alaşımdır.
Bu alaşımda bakır oranı en az %50'dir. Çinko oranı da %44'e kadar çıkabilir. Alaşıma talaşlı
şekil vermeyi kolaylaştırmak için de %3 kurşun katılır. Pirinçlerin korozyona dayanıklılığı saf
bakırınki ile aynıdır. Genellikle çinko miktarının artması ile pirinçlerin mukavemeti yükselir.
Pirinçlerde de az alaşımlı (Zn : %32.5, Pb: 0.05), yüksek alaşımlı (Zn : %34, Pb: %2) ve
otomat (Zn : %35.5, Pb: %3) tipler vardır. Pirince bir miktar kalay ilave edilirse sertlik ve
korozyona dayanıklılık artar. Çizelge-3.12 seçilmiş pirinç malzemelerin özelliklerini

21
göstermektedir. CuZn 10, %10 Zn içeren pirinç, CuZn39Sn %35 Zn ve %1 Sn içeren pirinç
şeklinde de gösterilir.

Çizelge-2.8 Pirinç malzemelerin mekanik özellikleri {DİN 1726)

İsim Sembol Bileşim (%)
Çekme Muk. σk Sertlik HB
(daN/mm2}
Kullanım Alanları
(daN/mm2)
Pirinç Döküm GMs60 Cu: 60 15 45 Armatür ve
Pb:2 muhafazalar
Zn: gerisi
Sert Pirinç Ms58 Cu: 58 37-68 90-160 Çubuklar, profiller,
Pb: 2 sac, borular
Zn: gerisi
Dövülebilen Ms60 Cu: 60 34-59 80-150 Sıcak pres parçaları,
Pirinç Zn: gerisi saclar, çubuklar,
bantlar

Bronz : Genellikle bakır-kalay (Cu-Sn) alaşımı bronz olarak bilinir. Bakır miktarı en az
%60'tır. Bronzda başta çinko olmak üzere bir veya daha fazla alaşım elementleri de bulunur.
Bu maddelere göre fosfor bronzu, kalay bronzu, alüminyum bronzu, kurşun bronzu, kalay-
kurşun bronzu şeklinde adlandırılır. Pahalı bir malzemedir..
Kızıl Döküm : Bakır-kalay-çinko- kurşun alaşımıdır. Bronza göre ucuzdur. Semboldeki
rakam kalay miktarını gösterir (Rg 8 %8 Sn gibi). Çizelge-2.9’da bronz ve kızıl döküm için
tespit edilmiş özellikler verilmiştir. Kızıl döküm GB sembolüyle de gösterilir (GB-Cu Sn 7 Zn
Pb %7 Sn ihtiva eden kızıl döküm gibi).

Çizelge-2.9 Bronz ve kızıl döküm (DIN 1726)

İsim Bileşim (%) Kullanım Alanı
Sembol
Çekme Muk σk Sertlik HB
(daN/mm2)
(daN/mm2)
Dökme Bronz 12 G-SnBz12 Sn: 12 24-28 80-95 Fazla zorlanan
Sn+Cu: 99 sonsuz vida çarklar
Pb<1
Kurşun Bronzu 25 G-PbBz25 Pb:25 5-8 27-30 Fazla zorlanan
Ni: 0.4 kaymalı yatak, motor
Fe: 0.7 biyel yatakları
Cu: gerisi

Kurşun-Kaiay G-PbSnBz22 Pb: 20 15-20 45-55 Yumuşak yataklar,

Bronzu 22 Sn: 4 yüksek basınç ve
Cu: gerisi alçak devir sayıları
için
Kızıl Döküm 5 Rg5 Cu:84 15-24 60-80 Armatürler, yatak
Sn: 5 zarflan, kaymalı
Pb:4 Zn:7 yataklar

Kızıl Döküm 10 Rg10 Cu: 84.5 20 60 Sonsuz vida çarkları,

Sn: 10 yatak zarfları
Pb: 1.5
Zn:4
Alüminyum Bronzu 9 G-AIBZ9 Al: 10 35-45 80-110 Korozyona ve
Cu: gerisi yüksek sıcaklığa
dayanıklı parçalar
Silisyum Bronzu SİBz2 Si:2 Mn<1 çok yumuşak 34 70 - Kimya endüstrisinde
sert sert çok 85 fazla zorlanan
sert parçalar

22
3. Plastik Malzemeler

Hafif olmaları, imalat maliyetlerinin nispeten düşük olması ve elektrik ile ısıyı yalıtıcı
olmalarından dolayı plastik malzemeler, üretim yöntemlerinin farklılığı da
değerlendirildiğinde günümüzde çok çeşitli türleriyle kullanım alanındadır. Bu avantajlarının
yanında, plastik malzemelerin nispeten büyük nem emme kabiliyeti, ısıl genleşmesi ve çok az
ısı iletkenliği, düşük sıcaklıklarda gevrekleşme özelliklerine sahip olmaları da dezavantaj
olarak değerlendirilmektedir.

Molekül yapıları bakımından makromoleküler olan plastik malzemeler, ergimeden önce katı
ve sıvı durumu arasında bulunan termoelastik adı verilen bir safhadan geçer ve sıcakta
kalıplanan (termoplastik) ve sıcakta sertleşen (termosetting) oimak üzere başlıca iki grupta
incelenebilir. Şekil-3.5 belli başlı plastik malzemeler hakkında bir fikir vermektedir.

Genellikle termoplastik malzemelerin mekanik özeilikleri(kopma mukavemeti ve elastikiik

modülü) sıcaklığa ve zamana bağlıdır. Poliamidler (naylon) mekanik özelliklerinden dolayı
kaymalı yataklar ve dişli çarklarda kullanılır. Poliamidin mukavemeti nispeten yüksek,
sürtünme katsayısı (kuru sürtünme) düşük, aşınmaya, organik eriyiklere ve alkalilere
dayanıklılığı iyi, asitlere karşı dayanıklılığı zayıftır. Polietilenin mekanik ve sürtünme
özelliklen poliamidinkinden daha düşüktür. Çok iyi elektriksel özellikleri ve kimyasal
maddelere karşı dayanıklılığı vardır. Termoplastikler ısı etkisi ile yumuşavan plastiklerdir ve
çoğunlukla polimerizasvon ürünleridirler. Genellikle sıcakta sertleşen malzemeler, sıcakta
kalıplananlardan (termoplastik) daha sert, sıcaklığa ve kimyasal maddelere karşı daha
dayanıklı olup daha çok kırılgandırlar. Uygulamada değişik isimler altında bilinen fenollerin
en eskisi bakalit olup çok değişik tipleri vardır. Bu plastikler çoğunlukla polikondensasyon
ürünleridirler. Termosetting plastiklerin mekanik özelliklerini iyileştirmek amacıyla genellikle
%40-60 dolgu maddesi katılır. Dolgu maddesi olarak mineral tozu, asbest elyafı, cam elyafı,
pamuk elyafı, kağıt elyafı, odun tozu, selüloz vb. kullanılır.

4. Kauçuk ve Lastik

Elastik şekil değiştirme kabiliyeti fazla olan malzemelere kauçuk veya elastomer denir.
Kauçuk doğal olarak (lateks) veya polimerizasyon yoluyla sentetik olarak elde edilebilir.
Kauçuğun plastik şekil değiştirmesini önlemek üzere makro moleküller arası bağlara ihtiyaç
duyulur. Genellikle mukavemet arttıran ve elastik davranışı iyileştiren bu durum, kauçuğa
kükürt ilave ederek ve şekillendirmeden sonra 130-140"C sıcaklığa kadar ısıtarak sağlanır. Bu
işleme vulkanizasyon denir. Vulkanize edilmiş kauçuğa genellikle lastik denir. Kükürt miktarı
düşükse (%0.5-5) yumuşak lastik, yüksekse (%30 civarında) sert lastik (ebonit) elde edilir.
Lastik içinde kauçuk ve kükürt dışında çeşitli dolgu maddeleri de bulunur. Lastiklerin elastik
davranışı Hooke kanununa uymaz: yüklemede verilen şekil değiştirme işi, yükün
boşaltılmasında aynen geri alınmaz. Bu özelliği nedeniyle titreşim sürünme yeteneğine
sahiptir.

23