ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D.

Odabaş)

T.C.
Erciyes üniversitesi
Mühendislik Fakültesi
Makina Mühendisliği Bölümü

TAKIM TEZGAHLARI
DERS NOTLARI

Hazırlayan
Doç Dr. Durmuş ODABAŞ

2022-Kayseri
1
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 1
GENEL BİLGİLER
1.1.GİRİŞ
Bir sanayi sektörü genel olarak şu faktörlerden meydana gelir : Sanayileşme toplumların kalkınmasında ve ekonomik
1.İnsan (M: Man), gelişmesinde çok önemli rol oynar. Üretim vasıtalarının
2.Sermaye (M:Money), kullanılması insanlık tarihi kadar eskidir. Ortaçağda aile temel
3.Enerji (M:Motive-Power) üretim birimiydi. Ustalar oğullarına zanaati öğretirler ve her aile
4.Hammadde (M:Material) belli konulardaki ustalığı ve hüneri ile tanınırdı. Marangoz,
5.Üretim araçları (M:Machinery) kuyumcu, kasap, çiftçi, terzi vs. zanaat dalları bu gelişmelerin en
6.Üretim methodu (M: Method) güzel örnekleridir. İnsan gücü ile yapılan imalat sistemine genel
7.Sevk ve idare (M:Management) olarak zanaat adı verilir. Üretim makinelerinin çoğunlukta
8.Piyasa–pazarlama (M:Market) kullanıldığı imalat sistemine sanayii adı verilir. Sanayi alanları
9.İletim-ulaşım (T:Transportation) şunlardır:
-Uçak sanayi (Ticari ve askeri uçaklar)
Dokuz elemana (8M+T) formülü adı verilir. Günümüzde toplumların -Otomativ sanayi (Araba, otomobil ve bisiklet)
ihtiyacı olan mal ve hizmetleri üretmek için çeşitli teknolojilerden -Makine imalat sanayi (Makine parçaları, takımlar, zımbalar)
faydalanılır. Teknoloji hammaddeleri faydalı eşya haline getirmek için -Cam sanayi (Cam ürünleri)
makine, kesici takım, kalıp vs. gibi üretim araçlarını ve imalat tekniklerini -Metal sanayii (Demir,çelik, Al, Cu)
geliştiren bir bilim dalıdır. Teknoloji ancak mühendislik ile gelişir ve -Malzeme imalatı
toplum hayatını doğrudan etkiler. Cep telefonu, kontak lensi, sanayi -Ağır tezgah sanayi (Takım tezgahları ve inşaat aletleri)
robotu, elektronik hesap makineleri, mikrodalga fırın, çamaşır makinesi, -Plastik sanayi (Plastik kalıplama ve her türlü ektrüzyon
kompozit malzemeden yapılan tenis raketleri buna misaldir . işlemleri.)
Teknolojilerin amacı toplumun hayat standardını yükseltmektir. Bir
ürünü elde etmek için belirli bir imalat tekniği içinde parçaya uygulanan Sanayileşme 18. yüzyıldan başlayarak, 20 yüzyılda hızla
işleme tekniklerine ve bu teknikleri gerçekleştiren donanıma (tezgah, gelişmesini sürdürmüştür. Bu dönemlerde üretim ile sosyal
takım, pres, kalıp vs) teknoloji denir. Teknoloji iki kısımdan meydana konular iç içeydi. 18. yüzyıldaki gelişmelere Tonbee sanayii
gelir : inkilabı adını verdi ve 1832 yılında Charles Babage imalat
1.Teorik veya fiziksel kısım : İşlemlerden meydana gelir. ekonomisi adlı bir eser yayınladı. Sanayinin ilk zamanlarında
2.Maddesel veya teknik kısım : Donanımlardan meydana gelir. parçalar tezgahlarda kaba boyutlarda işlenir ve sonra birbiriyle
çalışması için elle alıştırma yapılırdı. Bu işlem deneme-yanılma ve
Teknolojinin sınıflandırılması : göz kararı ile tecrübeye dayanıyordu. Bu nedenle 1880’li yıllarda
a.Malzemenin işlenmesi bakımından F.W. Taylor bu tür imalatın yetersiz olduğunu görerek talaşlı
1.Mekanik teknoloji : Malzemelerin dış şeklini araştıran teknolojiye imalatta büyük yenilikler yaptı. Bu gelişmeler sonucu parçaların
denir. tezgahlarda toleranslı işlenmesi sağlandı. Üretilen parçalar
2.Kimyasal teknoloji : Malzemelerin iç yapısını araştıran teknolojiye tezgahlardan çıktığı gibi montaj yerlerine götürülerek doğrudan
denir. takılmaya başlandı. Böylece seri üretim sistemine geçilerek
b.Uygulama bakımından üretimde büyük bir artış sağlandı. Whitney ve Simeon Norh
1.Ampirik teknolojiler : Tecrübeye dayanır ve asıl amaç parçayı imal tüfek ve tabanca imalatında parçaların değiştirilebilirlik
etmektir. Burada kalite, verimlilik ve maliyet ikinci derecede dikkate kavramını geliştirerek standart parça imalatı sistemini buldular.
alınır.
2.Rasyonel teknoloji : Bilime dayanır ve asıl amaç parçayı imal etmenin Üretim: Üretim ve imalat birbirinin yerine kullanılmasına rağmen
yanında yüksek kalite ve düşük maliyet sağlamaktır. Rasyonel teknoloji üretim daha geniş kapsamlıdır. Üretimin amacı toplumun
üretim veya imalat planlaması şeklinde uygulanır. ihtiyaçlarını ve isteklerini yerine getirmek için hammadde ve yarı
mamul malzemeden mamul yapmaktır. Üretim toplumun
Teknolojilerin üretime uygunluğu iki kritere göre belirlenir : ihtiyaçlarını karşılamak için eşya veya ürün elde etmek olarak
1.Teknik kriterler : Kalite, sabit kalite, esneklik vs. kapsar. Kalite tanımlanan bir ekonomik terimdir. Akıl ve fiziksel güç
boyut, şekil ve yüzey kalitesinin ve esas olarak güvenirliğin bir ifadesidir. uygulayarak malzemeye değer kazandırmaya veya
Güvenirlik parçanın öngördüğü bir süre içinde memnun edici bir şekilde hammaddeden kullanılmaya hazır bir ürün meydana getirmek
çalışmasını ifade eder. Bu faktörlerin iyileşmesi teknolojilerin sürekli için yapılan faaliyetlerin tümüne üretim denir.
gelişmesiyle olur.
2.Ekonomik kriterler : Verimlilik, maliyet vs kapsar.

Dişli bağlantı montajının kesiti Dişli mekanizmasını meydana getiren elemanlar

2
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Üretimi kapsayan faaliyetler şunlardır : 3.Ürünü oluşturan parçaların imalatı, montajı, kalite kontrolu
1.Malzemelerin temini, depolanması ve iş yerlerine taşınması 4.Ürünün paketlenmesi ve müşteriye sevk edilmesi
2.Takım, kalıp, ölçme aletleri v. elemanların temin edilmesi, depolanması 5.Tüm bu işlemlerin organizasyonu
ve işyerlerine taşınması

Üretim Sistemlerinin Sınıflandırılması

Üretim Yöntemlerine Göre Mamul Cinslerine Göre Üretim miktarına veya akışına göre
1.Primer Üretim 1.Demir - Çelik Üretimi Kömür Üretimi 1.Sipariş Üretim (Kesikli)
2.Analitik Üretim (Sürekli üretim) 2.Takım Tezgahları Üretim 2.Parti Üretimi (Kesikli)
3.Sentetik Üretim 3. Kimyasal Maddeler Üretimi 3.Sürekli Üretim:
4.Fabrikasyon Üretim 4.Elektriksel Araç - Gereç Üretim a.Kütle üretimi
5.Montaj Üretim 5. Elektronik Mamuller Üretimi b.Akış veya proses üretimi
6.Tekstil Mamulleri Üretimi
Diğer Üretim Tipleri 7.Yeni Modele Geçiş Devresi Üretimi
1.Araştırma Üretimi 8.Başlangıç Devresi Üretimi
2.Model ve Prototip Üretimi 9.Demonstrasyon ve Gösteri Mamul Üretimi
4.Test Modeli Üretimi 10.İhracat Mamul Üretimi
5.Pilot Üretimi 11.Modifikasyon , Tamir ve İade Mamul Üretimi
6.Dizaynı Tamamlanmış Mamul Üretimi 12.Geçici (=Arızi) Üretim

Primer Üretim: Doğada mevcut hammaddelerin işlenmek
veya kullanılmak üzere çıkarılmasıdır. Demir, bakır ve diğer
madenler ile kömür ve petrol üretimi vs. bu üretim sınıfına girer.
Analitik Üretim (Sürekli üretim): Temel hammaddelerin ayırıcı
işlemlerle parçalanıp işlenmesi ve mamulle dönüştürülmesidir.
Şeker pancarından şeker, ham petrolden benzin, fuel-oil
boksitten alüminyum vs. üretimi
Sentetik Üretim: Doğadan elde edilen temel hammaddelerin
birleştirici işlemlerle yeni mamullere dönüştürülmesidir. Sentetik
kauçuk, alaşımlı çelik, plastik, cam vb. üretimi.
Fabrikasyon Üretim: Temel hammaddelerin şekil verme ile
yeni mamul üretimidir. Döküm , talaşlı imalat vs
Montaj Üretim: Parçaların bir araya getirerek karmaşık bir
mamul üretmektir. Otomobil, televizyon, traktör, buzdolabı vs
üretimi.
Sipariş Üretim (Kesikli): Tüketicinin veya müşteri firmanın
isteğine göre mamul üretilmesidir. Gemi , büyük buhar kazanı,
büyük takım tezgahları, proses makinaları, özel elektronik
cihazlar vs. üretimi.
Parti Üretimi (Kesikli): Bir mamulün bir siparişi veya sürekli bir
talebi karşılamak amacı ile belirli miktarda partiler halinde
üretilmesidir. Parti üretimi endüstride ağırlığı en fazla olan bir
üretim tipidir. Ev eşyası, konfeksiyon, gıda, otomobil vs üretimi.
Sürekli Üretim: Eldeki makina ve tesislerin yalnız belirli bir mamule
tahsis edilmesi ile yapılan üretimdir. Mamulün talep düzeyi ve üretim
miktarları çok yüksektir.
Kütle üretimi: Bir mamulden çok büyük miktarlarda ve uzun süre
imal edilir. Fakat gerektiğinde, makina, yerleşme düzeni, tertibat , kalıp
vs. de bazı değişiklikler yapma sureti ile başka tip mamulün üretimine
geçme olanağı vardır.
Akış veya proses üretimi: Çimento, kağıt, iplik, petrol ürünleri vs.
olarak gerçekleşen kesintisiz üretime denir. Makina ve tesisler yalnız
bir cins mamulü üretecek şekilde dizayn edilir. Aynı yerde başka bir
mamulü üretmek çok pahalıdır. Çimento, şeker, petrol rafinerisi, motor
vb. üretimi
Araştırma Üretimi: İşletmenin geleceğe dönük bir takım tasarılarını
gerçekleştirmek için girişilen araştırmalarda deney yapma amacı ile
yapılan üretime denir.
Model ve Prototip Üretimi: Mamulün çalışma şartlarını,
performansını ve fabrikada üretilme koşullarını deneme amacını ile
yapılan üretime denir. Araştırma faaliyetlerinin bir parçası olan
üretimdir.
Test Modeli Üretimi: Mamulün normal kullanılma koşullarından daha
ağır şartlar içinde dayanıklılığını test amacı ile model üretimine denir.
Pilot Üretimi: Deneme mamullerinin gerçek üretim hattında imaline
geçmeden önce yapılan ve mümkün olmayan problemlerin önüne
geçmek için yapılan üretime denir.

Dizaynı Tamamlanmış Mamul Üretimi: Mamulün laboratuarda
denenmesi çok uzun zaman alabilir. Belirli cins bir hammaddenin
tedariki gecikebilir. Veya ihtiyaç nedeni ile mamulün bir an önce
tüketicinin yararına sunulması gerekebilir. Bunu önlemek için yapılan
üretime denir.
Yeni Modele Geçiş Devresi Üretimi: Mamul modelinin esaslı biçimde
değişmesi için üretim hızının çok yavaşlaması, hatta bir süre durması
zorunlu olabilir. Böyle bir durumda önce mevcut üretimi aksatmadan
yapılması mümkün değişiklikler gerçekleştirilir. Daha sonra belli bir süre
üretimi durdurarak yeni modele geçilir.
Başlangıç Devresi Üretimi: Her noktası önceden titizlikle planlanmış
bir mamulün üretimine geçildiği zaman dahi, kağıt üzerinde
görülemeyen birtakım güçlüklerle karşılaşılır. Bunların giderilmesi için
bir süre gerçek üretim faaliyetlerinin dikkatle izlenmesi, aksayan
yanlarının düzeltilmesi gerekir.
Demonstrasyon ve Gösteri Mamul Üretimi: Bazı firmalar sergi, fuar
veya satış acentalarında tanıtılmak ve çalışma şeklini müşterilere
göstermek amacı ile mamulün pek az sayıdaki miktarını özel biçimde
imal ederler
İhracat Mamul Üretimi: Çeşitli ülkelerdeki kullanış, ölçü,
standart, iklim, beğeni vb. farklar nedeni ile bir ülkeye ihraç
edilecek mamulün bir kısım niteliklerinin değiştirilerek
üretilmesi gerekir.
Modifikasyon , Tamir ve İade Mamul Üretimi: Gemi, uçak,
tren ve benzeri askeri araçların, kısa zamanda ortaya çıkan yeni
teknolojik gelişmelere uydurulması istenebilir. Bunun için söz
konusu mamul , genellikle üretici firmaya gönderilerek
modifikasyona tabi tutulur veya diğer bir deyişle modernize
edilir.
Geçici (=Arızi) Üretim: Sürekli üretimde bulunan bir
fabrikanın zaman zaman sipariş niteliğinde üretim yapması
istenebilir. Geçici üretimi gerçekleştirmek için çeşitli
alternatifleri denemek mümkündür. Bunların başında sadece
geçici üretim yapan ve asıl fabrikanın küçük bir modeli olan bir
minyatür fabrika kurulması veya çoğunluğu üniversal
tezgahlardan oluşan makina atölyesinden yararlanılması gelir

3
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

KESİKLİ ÜRETİM VE SÜREKLİ ÜRETİM TİPLERİNİN KIYASLANMASI

KESİKLİ ÜRETİM SERİ ÜRETİM
Mamul miktarı düşük olur. Mamul çeşidi fazladır. Eğer mamul çeşitlerinden bazılarının talebi yüksek
1 .Üretim Miktarı düzeylere ulaşırsa, fabrika içinde bunlar için ayrı ve
sürekli üretim yapan hatlar kurulur. Mamul miktarı
fazla , çeşit az olur.
Kesikli üretimde mamul cinsi ve yapılan işler değişir. Özel tezgahlar kullanılır. Çalışma hızı ve insan
2.Kullanılan Makina Tezgahların çeşitli işler görme niteliğinde olmaları istenir. Bu gücünden yararlanma oranları oldukça yüksektir. Bu
ve Teçhizat tür makinalara çok amaçlı veya üniversal tezgahlar denir. nedenle verimlilik yüksek olur.
Üniversal tezgahların işlem sınırları geniş olmasına karşılık,
hız ve verimliliği düşüktür.
Makinaların yerleşme düzeni işlemlerin cinsine veya Hammaddeden başlayarak mamul hale ulaşıncaya
3.Fabrikanın mamulün oluşmasında izlenen yola göre kurulur. Prosese kadar iş parçası üzerinde uygulanan işlemleri yapan
Yerleştirme Düzeni göre yerleştirme düzeni yapılır. Yani aynı işi gören tezgahlar tezgahlar bir imalat hattı üzerinde sıralanır. Mamule
( torna, freze, matkap) bir yerde toplanarak makina atölyesi göre düzenleme yapılır.
oluşturulur.
Ürünün cinsi sık sık değişir ve miktarı önceden bilinemez. Bu Üretim programları çok önceden titizlikle hazırlanır.
4.İş Yükü Dengesi nedenle programlama yapılamaz. Bu nedenle iş yükü Tezgahların iş yükleri arasında duyarlı bir denge
dengesini sağlamak çok güçtür. Bazı tezgahlar boş bekler, vardır. Dengelemek mümkündür..
bazıları işi yetiştiremez. Dengelemek güç olup gecikmeler
meydana gelir.
5.İşçilik Kalifikasyonu Ürün cinsinin sık sık değişmesi imalatı yapan işçinin daha Birkaç kalifiye eleman yeterlidir. İşler önceden
fazla bilgi ve inisiyatif kullanmasını gerektirir. Bu nedenle ayrıntılı olarak planlanır. Bu nedenle belirli rutin işleri
daha kalifiye işçi şarttır. gören çok sayıda vasıfsız işçi ile çalışılabilir.
Yapılacak her yeni iş için ayrı bir iş emri hazırlanır. İş yükü ve Üretimin büyük partiler halinde yapılır. Her parti için
6.İş Hazırlama programların yeniden düzenlenmesi gerekir. Buna bağlı ilgililere bir kez iş emri verilir. İş emri çok ayrıntılı
Faaliyetleri olarak malzeme istekleri ve iş takip ve kontrol faaliyetleri de olmalı. Dolayısıyla iş hazırlama faaliyetlerinin
artar. yoğunluğu az, fakat karmaşık olur.
7.Hammadde , Yarı Mamul cinsi sık sık değişir. Hangi hammaddeden ne miktar Hammadde ihtiyacı önceden bilinir ve kullanım hızı
Mamul ve Mamul ve ne zaman kullanılacağını kesinlikle bilmek güçtür. İhtiyaç sabittir. İşlemler veya istasyonlar arasında herhangi
Stokları duyulabilecek her türlü hammadde ve malzeme stokta hazır bir bekleme olamaz.
bulundurulmalıdır.
8.Fabrika İçindeki Mamul cinsi, büyüklük ve ağırlığı ve imalat sırasındaki rota Taşınan cisim belli ve taşıma hızı sabit olur. Bunun
Taşıma Faaliyetleri çok değişir. Taşımalar üniversal araçlarla yapılır. Bu tür için amaca uygun biçimde dizayn edilen konveyor,
araçlar başında sabit veya hareketli vinçler, istif arabalardır. kaygan yüzey, raylı araba vb. özel araçlar kullanılır.
Bunlar fabrika alanı içinde her noktaya ulaşabilir. Araç hızı yüksek tertibatlar
Belirli kullanım süreleri sonunda yapılan bakım ve arıza Bir noktadaki aksama bütün hattı durdurur. Bu
9.Tamir - Bakım anındaki tamir faaliyetleri üretimi bir ölçüde aksatır. Fakat nedenle bakım planlarının hazırlanması büyük önem
Faaliyetleri makinaların ve işlemlerin birbirinden farklı olduğu için taşır. Bakım planlaması çok önemli olur.
aksamalar azdır. Zira bakıma alınan tezgahın göreceği iş bir
başka tezgahta yapılabilir.
Üniversal tezgahlardan oluşan bir imalat atölyesinin Sürekli üretimde tezgahlar birbirine bağımlıdır.
kapasitesi çeşitli yollardan artırılabilir. Örneğin, çalışma Bunlardan birinin kapasitesini artırmanın olumlu bir
10 . Üretim yöntemlerini geliştirme fazla mesai yapma veya yeni etkisi yoktur. Aksine üretim hattında tıkanmalar
Kapasitesi tezgahlar lama yolu ile mevcut kapasiteyi artırma olanağı meydana gelir. Kapasitede bir değişiklik yapabilmek
vardır. Bu nedenle kesikli üretimde kapasitenin esnek için tüm sistemi ilgilendiren büyük yatırımlara ihtiyaç
olduğu söylenebilir. Esnek kapasite vardır. Komple yeni yatırım

Parça üretimi : Bir makineyi oluşturan elemanların

imalatı, kalite kontrolü ve montajın oluşan faaliyetlere
denir.

Üretim miktarı: Elemanlardan meydana gelen belli bir

ürünün parçalarından birim zamanda üretilen parça
sayısına denir.

Üretim miktarı parça sayısına bağlı olarak üç gruba

ayrılır :
1.Düşük miktarda üretim (1-100 parça/yıl olan
üretime denir.) : Düşük üretim için iş atölyeleri
kullanılır. Bir iş atölyesi düşük miktarda, belirlenmiş ve
geleneksel ürünleri yapar. Ürünler genellikle
karmaşıktır (Prototip uçaklar, özel makinalar). İş
atölyesindeki ekipmanlar genel amaçlıdır. İşçilik beceri
seviyesi yüksektir.Maksimum esneklik için
tasarlanmıştır .

Revolver torna tezgahının elemanları

4
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

2.Orta miktarda üretim (100-10000 parça/yıl olan üretime

denir): Orta üretim ürün değişimine bağlı olarak parti
üretimi ve hücresel imalat ile gerçekleşir. Parti üretimi sınırlı
ürün değişimine uygun olup, partiler arasında ayarlar
gerekir. Hücresel imalat geniş ürün değişimine uygundur.
Farklı parça türleri arasında ayar yapmadan işlemek için
organize edilen hücreler kullanılır.

3.Yüksek miktarda üretim (Yıllık 10.000’den fazla parça

üretimine denir.): Yüksek üretim genellikle seri üretim
olarak adlandırılır. Ürün için yüksek talep gerekir. Seri
üretim miktar üretimi ve akış hattı üretimi şeklinde
uygulanır. Parça üretiminin akış şeması
Miktar üretimi tek bir makinada veya az sayıda makinalarda tek bir parçanın seri Üretim kapasitesi üç şekilde sınıflandırılır:
üretimidir. Çoğunlukla, özel takımlarla donatılmış standart makinalardan oluşur. 1.Teknolojik işleme kapasitesi : Bir şirket veya
Ekipman, tek bir parça veya ürün tipinin tam zamanlı üretimine adanmıştır. Miktar fabrikanın elinde bulunan tezgah ve takımların
üretiminde kullanılan tipik yerleşimler, proses yerleşimi ve hücresel yerleşimdir. toplamına denir. Teknoloji işleme kapasitesi
malzeme cinsi ve uzman personel ile yakından
Akış hattı üretimi sırayla düzenlenmiş çoklu makinalar veya iş istasyonlarından oluşur. ilgilidir. Her malzemeye uygulanan işlem farklı
Ürünler karmaşıktır. Çoklu işlemler ve montaj operasyonları gerektirir. İş üniteleri, olur. Mesela çelik haddehanede işlenir, fakat
ürünü tamamlamak için belirli bir sıraya göre fiziksel olarak hareket ettirilir. İş haddehanede otomobil üretilmez.
istasyonları ve ekipmanları, verimliliği en yüksek değere çıkarmak için özel olarak 2.Fiziksel üretim kapasitesi : Fabrika veya
tasarlanır. atölyenin ürettiği ürünleri taşımak için gerekli
yük kapasitesine sahip taşıma vasıtaları
Bir fabrikada üretilen ürünün çeşidi arttıkça aynı parçadan üretilen parça sayısı azalır. imkanlarına denir. Büyük ve ağır parçaların
Bu bakımdan yüksek üretim miktarına ancak tek tip parça üretimiyle ulaşılır. Üretim taşınmasının zor olması kren vs. taşıma
miktarı ile ürünün çeşitliliği ters orantılıdır. Farklı ürünler arasındaki farklar büyük veya vasıtalarının kullanılmasını gerektirir. Bu
küçük olabilir. Mesela bir otomobil şirketi aynı bir fabrikada gövde yapısı ve bazı nedenle ürünleri taşımak için fabrika veya
tasarımları hemen hemen aynı olan iki veya üç farklı marka otomobil üretebilir. atölyede gerekli yük kapasitesine sahip taşıma
Aralarında küçük farkların olduğu üretime yumuşak üretim adı verilir. Yumuşak vasıtalarının olması gerekir. Çok sayıda üretilen
üretimde parçaların çoğunluğu ortak olur. Bununla beraber bir fabrika hem araba ve küçük parçalar için bandlı konveyörler
hem de kamyon üretebilir. Bu durumda parçalar arasında benzerlik oranı düşük olur. kullanılabilir. Büyük parçalar için büyük ve ağır
Parçalar arasında büyük farkların olduğu üretime sert üretim adı verilir. Sert üretimde tezgahlar kullanılmalı. Depolama kapasitesi de
ortak parça sayısı çok az olur. Toplumların ve bireylerin artan ihtiyaçlarını daha iyi bir ürün boyutuna göre planlanır.
şekilde karşılamak için şirketler sürekli ürünlerini değiştirmek zorundadır. Fakat ülke 3.Tesisat veya üretim kapasitesi : 6 ay veya 1
içinde ve dünya pazarlarında artan rekabete dayanmak için üründeki değişikliklerin yıllık bir periyot içinde üretilen maksimum ürün
kısa sürede yapılması gerekir. Fabrikaların değişiklik yapabilme kapasitesi ürünler miktarına denir. Fabrikada montaj hattında
arasındaki farkın minimum olmasına bağlıdır. Kısa sürede ihtiyaçları karşılayan, daha yıllık üretilen araba sayısı veya haddelenen çelik
kaliteli ve ucuz üreten şirketler piyasada tutunur. Günümüzde esneklik NC ve bilgisayar [ton/yıl] fabrikanın kapasitesini gösterir.
teknolojisi ile sağlanmaktadır.

Üretim ortamı bir sistem olarak kabul edilir ve blok

şemasından meydana gelir. Üretim destekleme
sistemlerinin daha çok fabrika içinde imalat ile ilgili
planlama ve geliştirme görevlerini yaparlar. Üretim
Sistemlerinin amaçları işletmede var olan
kaynakların önceden belirlenmiş amaçlar
doğrultusunda en verimli şekilde kullanılmasını
sağlayacak yöntemleri geliştirmek ve uygulamaktır.
Verimliliği artırmak, imalat işlemlerini tasarlamak,
ürün siparişlerini kontrol etmek, ve kalite sağlamak
için iyi bir organizasyon yapan sistemlere üretim
destekleme sistemleri denir.

Üretim sisteminin blok şeması

İmalatın teknolojik yapısı ve faktörleri İmalatın ekonomik yapısı

5
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Üretim destekleme sistemi şu faktörlerden meydana gelir :
1.Üretim planlama ve kontrol (Bu birim malzeme siparişi, parça
satışı, tasarım ve üretim planlamasından sorumludur).
2.İmalat
1.2.İMALAT
İmalat terimi iki Latince sözcükten manus (el) ve factus (yapma)
oluşur. Manusfactusun anlamı el yapımıdır. El yapımı (İngilizcesi
Manufacture) sözcüğü M.Ö. 1567 yılında ilk kez önem
kazandığında kullanılan imalat yöntemlerini doğru olarak
tanımlamıştı. Çoğu modern imalat işlemleri, çalışan insanlar
tarafından denetlenen mekanize veya otomatik ekipmanlarla
gerçekleştirilir.
İmalatın ana gayesi malzemelerin istenilen şekle dönüştürülmesidir.
Hammaddenin mamul parçaya dönüştürülmesi imalattır . İmalat elle
yapma veya elle yapılan anlamına gelir.
İmalatın genel tanımı: Bütün detayları kapsayan ve iyi planlanmış
işlem kullanarak ham veya yarı mamul malzemeden faydalı mamul
elde etmeye denir.
İmalatın iki tanımı yapılabilir:
1.İmalatın teknolojik tanımı : Hammadde veya yarı mamul maddenin
şeklini ve özelliklerini fiziksel veya kimyasal işlemler ile değiştirerek
mamul parça elde edilmesine denir.
2.İmalatın ekonomik tanımı: Malzemenin bir veya daha fazla işlem
uygulanarak ve montajı yapılarak, daha değerli ve kullanışlı hale
getirilmesine denir.

İmalat ekonomik bir araçtır. ABD’de toplam milli gelirin % 20’si imalat sanayi için harcanırken, tarım, maden vs sanayii alanlarına milli
gelirin % 5’ ayrılır. Buna rağmen hizmet sektörü ise milli gelirin % 70’ni alır. İmalat sanayiinin güçlü olması toplumun ekonomik seviyesinin
bir ölçüsüdür. Halbuki tarih boyunca medeniyetlerin gelişmesine imalatın önemi pek anlaşılamamıştır. Tarih boyunca mal ve eşya
üretiminde ileri olan toplumlar başarılı olmuşlardır. Daha iyi ustalara sahip toplumlar daha iyi silah yaparak çevresini fethetmişlerdir.
II.Dünya Şavaşı’nda ABD’nin Almanya ve Japonya’yı yenmesi imalat teknolojisinin güçlü olmasındandır.İmalat ile malzemenin şekli ve
özellikleri değiştirilerek veya diğer malzemeler ile birleştirilerek daha değerli hale getirilir. Demir çeliğe, kum cama, petrol plastiğe
dönüşünce kıymet kazanır. Plastik şekillenirse kıymeti daha da artar. Dünya hammadde kaynaklarının sınırlı olması bu maddelerin daha
verimli ve dönüşümlü kullanılmasının zorunlu kılmıştır. Bu nedenle son 30 yılda daha verimli ve daha az malzeme kaybına yol açan imalat
teknolojileri geliştirilmiştir. İmalatta temel gaye “düşük maliyet, yüksek kalite ve zamanında teslimdir. Bir ürünün satış fiyatının yaklaşık %
40’nı üretim maliyeti kapsar . Satış fiyatını müşteri belirler.

Bu nedenle kar oranını artırmak için üretimin

maliyeti düşürülmelidir. Satış fiyatı üzerinde
en büyük etkiyi malzeme maliyeti yapar .
İmalat şirketler tarafından müşterilere ürün
satmak için yapılan bir ticari faaliyettir.
İmalatın cinsi ürünün çeşidine göre değişir.
Dolaysıyla imalat sanayi mal ve hizmet üreten
ticari bir organizasyondur.
Satış fiyatı Üretim maliyeti

Proses : Malzemeleri çeşitli teknikler ile işleyerek kullanım amacına
uygun yapı ve özelliğe sahip son şekline dönüştürmek için uygulanan
bilim ve teknolojiye denir.
Proses: Malzemeyi eşyaya dönüştürme işlemidir.
İmalat prosesi: Hammaddeye şekil vermek için uygulanan fiziksel
olaya denir.
İmalat prosesi üretimin bir parçası olup, parçanın şeklini veya özelliğini
değiştiren bir işlemler topluluğudur. İmalat prosesi sadece parçanın
işlenmesini değil, parça bağlama ve çözme, takım değiştirme vs.
yardımcı faaliyetleri de kapsar. Üretimde verimlilik parça bir kere
bağlandığında bir tek imalat prosesi içinde bitirilmesine bağlıdır.
İmalatın gayesi istenilen şekil ve ölçülere sahip mamul parça imal
etmektir. Her parçanın belli bir şekli vardır. Parçalar belli ölçüler ile
sınırlandırılmış yüzeylerden meydana getirilir ve üretilir. İşlenecek
yüzeyler düz, silindirik ve konik iç ve dış yüzeyler şeklinde olabilir. Bir
parçayı işlemek için iyi bir analiz ile şeklini bölgelere ayırmak gerekir.
İmalat teknolojisini meydana getiren faktörler:
1.Mekanik İşlemler (Şekillendirme işleminin türleri, mekaniği
ve fiziksel esasları)
2.Ekonomik ve maliyet (Takım ve mühendislik maliyeti)
3.Zaman (Ayar zamanları, parça işleme zamanı vs kapsar)
4.Sınırlamalar (Ölçüler, hız, kuvvet, güç ve maliyetleri kapsar.)
5.Belirsizlikler ve işlem güvenirliği (Operatörün becerileri,
otomasyon derecesi)
6.Esneklik (Malzeme, tasarım vs yapılacak değişiklere uyum)
7.İşlem kapasitesi (İşlemin doğruluğu, tamlığı, hassasiyeti,
toleranslar).
Genel olarak bir imalatı meydana getiren faktörler şunlardır :
1.Hammadde
2.İmalat teknolojisi
3.Takım
4.Tezgah

El klavuzu ile vida açmak Torna tezgahında vida açma Frezede sonsuz vida açma

6
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Bir cıvata imalatı İmalatın ekonomik yapısı

İmalatı meydana getiren faktörler

El Paftası ve vida açma Pafta El kılavuzu ile vida açma Klavuz

Vargel tezgahının elemanları Üniversal torna tezgahı ve elemanları

İMALATIN TEMEL BİLİM DALLARI 3.Takım Konstruksiyonu : Uzun ömürlü olan, bağlanması ve
A)TEKNİK BİLİM DALLARI değiştirilmesi kolay, imalatı ucuz özellikler gösteren takımları
1.İmalat Teknolojisi : İmalatta maksimum verimlilik ve geliştiren bilim dalıdır.
minimum maliyeti sağlayacak imalat yöntemleri geliştiren bilim 4.Tezgah konstruksiyon : İşleme hızı yüksek, rijit, esnek ve pratik
dalıdır. özellik taşıyan tezgahları geliştiren bilim dalıdır.
2.Tutturma Konstrüksiyonu : Takım ve parçaların imalat
işlemlerini kolaylaştırmak ve işlem kalitesini artıracak şekilde B)EKONOMİK BİLİM DALLARI
tezgaha bağlanma şartlarını belirleyen bilim dalıdır. 1.Fabrika organizasyonu
2.Yöneylem araştırması

7
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

İMALAT TEKNİKLERİNİN SINIFLANDIRILMASI

ANA GRUP ALT GRUP TALİ GRUPLAR
İÇ DÖNÜŞÜM Cevher indirgeme
TEKNİKLERİ Arıtma teknikleri
(Kimyasal ve Isıl işlemler
fiziksel işleme
teknikleri)
Döküm
Malzemenin şeklini Plastik şekil verme
değiştirme teknikleri (Dövme, haddeleme, ektrüzyon, tel çekme, derin çekme, kesme-delme, sıvama, bükme,
DIŞ DÖNÜŞÜM yayma, patlayıcı ile şekillendirme, elekrohidrolik, mağnetik ve elektriksel şekillendirme)
TEKNİKLERİ Toz metalurjisi
Plastik enjeksiyon
(Şekillendirme Geleneksel talaşlı imalat teknikleri
teknikleri) Ölçü verme teknikleri (Tornalama, frezeleme, delme, vargel-planyalama, taşlama, raybalama, tığ çakma, vs)
Özel imalat teknikleri
(Ultrasonik işleme, elektro-erozyon, laser, elektrokimyasal, kimyasal işleme, su jeti ile
kesme, elektron ışını, plazma ve elektrik arkı ile işleme)
Birleştirme teknikleri Birleştirme teknikleri (Kaynak, lehim, yapıştırma)
Bağlama teknikleri (Vidalı bağlama, perçinleme, preste geçme, pimli ve kamalı bağlama,
soğuk ve sıcak geçme)
Yüzey parlatma Parlatma, honlama, lepleme, metal püskürtme, boyama,
teknikleri kimyasal temizleme, galvaniz, anodik temizleme

İMALAT TEKNİKLERİNİN DIN 8580’E GÖRE SINIFLANDIRILMASI 4.Kütleyi artırarak (Kaplama) :

1.Kütleyi oluşturarak (Döküm): Kum kalıba döküm, seramik kalıba
döküm, hassas döküm, santrüfüj döküm, sürekli döküm gibi
2.Kütleyi koruyarak (Plastik şekil verme): Dövme, presleme,
haddeleme, ekstrüzyon, çubuk ve tel çekme, sac şekillendirme
yöntemleri
3.Kütleyi azaltarak (Talaşlı İmalat): Tornalama, delme, frezeleme,
planyalama, vargelleme, broşlama, taşlama, lepleme, honlama gibi
-Fiziksel metodlar (sıcak daldırma, emayeleme, fosfatlama,
vakum teknikleri gibi)
-Mekanik metodlar (sıcak püskürtme, santrifüj sinterleme).
-Kimyasal metodlar (akımsız metal kaplama, sementasyon)
-Elektrokimyasal metodlar (elektrostatik yolla, galvanizleme,
elektro daldırma kaplama gibi)

Kum kalıba döküm Savurmalı döküm

Kum kalıba döküm Soğuk hazneli basınçlı döküm Yüksek fırın

Ark Kaynağı Tozaltı ark Kaynağı TİG kaynağı

8
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Oksi-asetilen kaynağı Direnç kaynağı Sürtünme kaynağı

Dövme Haddeleme Direkt ekstrüzyon

İndirekt ekstrüzyon Çapaksız Dövme Çapaklı dövme

Kesme Tel çekme Ovalama

Tel çekme V bükme Derin çekme

Kenar bükme Ütüleme Elektro erozyon

Elektro erozyon Abrasivli su jeti ile işleme

9
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Tel erozyonu Su jeti ile işleme

Elektron ışınla işleme Presleme ile cam kap üretimi Yüzdürme ile düz cam üretimi

İmalat Mühendisliği : İmalat mühendisleri çok iyi

malzeme ve imalat teknolojisi bilgisine sahip olmalıdır.
İmalat mühendisliği makine, insan, malzeme, yönetim ve
finansman kaynakları arasındaki koordinasyonu sağlar.
İmalat prosesleri ile ilgilenen makine mühendisliği alt
dalına denir.

İmalat mühendisliğinin görevleri şunlardır :

1.İmalat işlemlerini tasarlamak ve planlamak.
2.Gerekli alet ve takımları sağlamak.
3.Bütün tesis, makine ve araçların en uygun şekilde
kullanılmasını sağlamak
4.Üretimi en kısa süre ve en düşük maliyette
gerçekleştirmek
5.Kaliteyi artırmak
Bir haddeleme tesisinde üretilen çelik ürünlerden bazıları
Mühendisler üretimde fabrika organizasyonu, tasarım, malzeme Tasarım Mühendisi şu görevleri yapar :
seçimi, imalat, montaj, bakım vs tüm faaliyetlerden sorumludur. 1.Parça tasarımı yapmak (Estetiklik ve özellikleri hakkında düşünür)
Üretimde tasarım mühendisi önemli bir faktör olup, yapacağı yeni 2.Çalışma şartlarını belirlemek
tasarımlarla şirkete sürekli taze kan verir. Fabrika organizasyonunda 3.Malzeme seçimi yapmak
görev alan Endüstri mühendisleri fabrika organizasyonunda görev 4.Malzemeye uygun imalat tekniği belirlemek
alırlar. Bunların başarılı olmaları tezgahlar, takımlar ve bunlarla 5.İmalat tekniğinin maliyetini düşürmek için tasarımını değiştirmek
yapılan işlemler hakkında geniş bilgiye sahip olmalarına bağlıdır. 6.Parçaları boyutlandırmak.
Malzeme mühendisleri yeni tür malzemeler geliştirirler

İMALAT MÜHENDİSLİĞİNİN ALT MÜHENDİSLİK DALLARININ GÖREVLERİ

İşlem (Proses) 1.İşlem, teknik, tezgah ve takım seçimi için analiz yapmak 2.İmalat işlemlerinin ayrıntılı planlarını hazırlamak.
mühendisliği
Takım tasarım İşlem analizlerine göre takımların ön ve son tasarımlarını yapmak.
mühendisliği
Maliyet hesaplama ve Malzemenin dışardan satın alınmasına veya fabrika içinden temin edilmesinin imalatın maliyeti açısından uygun olup
kontrol mühendisliği olmadığına karar vermek
Metot ve standart 1.İmalat işlemlerinin zaman ve hareket etütlerini yapmak 3.İmalat işlemlerini iyileştirerek, tezgahların yüklenme
mühendisliği 2.Standart imalat sürelerini tespit etmek durumunu düzenlemek
İş güvenliği mühendisliği 1.Fabrika içinde gerekli emniyet tedbirlerini almak 4.İşçileri eğitmek
2.Kazaları önlemek 5.Mevcut sistemin modern emniyet tedbirleri ile
3.Tezgah ve işlemlerin emniyetli seçilmesini sağlamak donatılmasını sağlamak
Takım kontrol Üretimde kullanılan takımların aşınmasını, değiştirilmesini, bilenmesini, stoklanmasını ve emniyetle kullanılmasını kontrol
mühendisliği etmek
Fabrika organizasyon 1.İmalat işlem sırasına göre tüm makine, araç ve gereçlerin en uygun şekilde düzenlemesini sağlamak
mühendisliği 2.Mevcut sistemin için ileri seviyede düzenlenme geliştirmek
Kalite kontrol mühendisliği 1.Kalite standartlarına göre üretimiçin gerekli ölçü kontrol cihazları 3.Tezgahların hassasiyetini belirlemek
seçmek
2.Ölçme cihazlarını kalibre ederek ölçülen değerleri kontrol etmek
Bakım ve onarım 1.Tezgah ve aletlerin planlı ve düzenli olarak bakımlarını sağlamak
mühendisliği 2.Arıza olduğunda duruş sürelerini minimumda tutacak şekilde onarım sağlamak
1.Tezgahların iş düzenine göre hazırlanmasını 3.Kaliteli üretim için gözetim ve uygulama metotları geliştirmek
İşletme mühendisliği sağlamak 4.İşçilerin eğitimini ve görevlendirilmesini sağlamak
2.Tezgahların işlem süresince gözetilmesini ve 5.Yeni düzenlemeler ve işler için danışmanlık yapmak
arızaların tespit edilmesini sağlayarak, ilgili birimlere 6.Tezgahların işe uygunluğunu ve tamlığını belirlemek
haber vermek

10
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

TALAŞLI İMALAT : Döküm, kaynak, plastik şekil verme vs usulleri ile kabaca şekillendirilmiş veya blok halindeki malzemeyi kesici bir
takımla üzerinden parçacıklar ayırarak istenen şekil ve ölçüye getirme işlemine talaşlı imalat denir. Belli boyut, şekil ve yüzey kalitesine
sahip bir parça üretmek için keskin uçlu bir takımla güç kullanarak, iş parçasından tabaka şeklinde malzeme kaldırma işlemine talaş
kaldırma denir. İş parçası üzerinden mekanik yolla malzeme kaldırılması yoluyla istenen şeklin elde edilmesine talaş kaldırma işlemi denir.
Ayrılan malzeme tabakasına ise talaş denir.

Sol yan torna kalemi Tornalama ile talaş kaldırma Talaşın oluşması
Talaşın oluşması için gerekli kesme şartları şunlardır : 4.Kesici takım kama uçlu bir geometrisiye sahip olmalı
1.Takım malzemesi işlenecek malzemeden daha sert olmalı. 5.Kesici takımın bağlantısı rijit olmalı
2.Takım malzemesinin aşınma direnci işlenecek malzemeden 6.Kesici takım kesme işlemi sırasında meydana gelen aşırı basınç
büyük olmalı kuvvetlerine dayanabilmeli
3.Kesici takım talaş derinliği kadar iş parçasına dalmalı 7.İş parçası-takım arasında kesme hızı veya bağıl hareket olmalı

Taslak parça Talaşla atılacak bölge Mamul parça

Vargellemede talaş oluşumu

Takım ve iş parçasını tutan, bağlayan, farklı şekil ve ölçülerde parça
işlemek için değişik talaş kaldırma işlemleri yapmak için hem kesici
takımı hem de iş parçasını aynı anda yönlendiren ve kılavuzluk yapan,
gerekli hareketleri sağlayan makineye takım tezgahı denir. Takım
tezgahı bir veya daha fazla takım kullanarak teknik resimde verilen şekil
ve ölçülere göre ham malzemeyi işleyerek şekil veren üretim
makinelerine denir. Takım imalat işlemini gerçekleştiren elemana denir.
Takım tezgahları kesici takım yardımı ile fazla malzemeyi talaş şeklinde
kaldırarak bir parçanın ölçüsüne getirme ve şekillendirilmesi için gerekli
enerjiyi ve hareketleri sağlayan üretim makineleridir
Takım tezgahı ve makine farklı anlamda kullanılır. Torna, freze,
vargel, planya, alet bileme vs. tezgahları takım tezgahlarıdır.
Dikiş makinesi takım tezgahı değil, bir makinedir. Pres,
şahmerdan ve haddeleme makinesi malzemeye sadece şekil
verdiklerinden takım tezgahı sayılmazlar. Takım tezgahlarından
maksimum verimlilikte faydalanmak için operatörlerin tezgah
ve işlemler hakkında gerekli bilgi ve beceriye sahip olmaları
gerekir. Eğer talaş kaldırma faktörleri uygun seçilirse yüksek
hızda çok sayıda parça üretilebilir.

Yatay Freze tezgahı Düşey freze tezgahı

11
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Üretim makineleri genel olarak 5 ana gruba ayrılır :
1.Geleneksel talaşlı imalat tezgahları (Torna, freze, matkap, vargel-
planyalama, taşlama vs tezgahları)
2.Özel imalat tezgahları (Elekro ve tel erozyon, ultrasonik, laser vs
tezgahları)
3.Talaşsız şekillendirme makineleri (Presler, şahmerdanlar, giyotin
makaslar)
4.Marangoz tezgahları
5.Termoplastik malzeme işleyen makineler (Enjeksiyon makineleri.)

Takım tezgahlarının görevleri şunlardır :

1.İşlenecek iş parçasını bağlamak
2.Kesici takımı bağlamak ve desteklemek
3.İş parçasına, takıma veya her ikisine gerekli hareketi
sağlamak
4.İş parçasının ve takımın ilerleme miktarı ve kesme
hızını ayarlamak
5.Farklı kesme işlemleri için değişik bağlama şekilleri
sağlamak
6.Verilen her hangi bir iş parçasının istenilen şekil,
boyut ve toleransta üretimini gerçekleştirmek

Planya tezgahı

BİLGİSAYAR KONTROLLU ÜRETİM SİSTEMLERİ

CAD (Bilgisayar Destekli Tasarım) Computer Aided Design: CAD FMS (Esnek İmalat Sistemi:Flexible Manufacturing
esas olarak üretilecek makine teçhizat veya bir parçanın bilgisayar System) : Malzemeleri otomatik taşıyıcılar ile taşıyarak insan
yardımıyla tasarlanmasını ifade eder. CAD sayesinde makine
elemanlarının tasarımında buluşculuk artarak, imalat geliştirme
maliyetleri düşürülür. Parçanın taslak resimleri otomatik olarak çizilir ve
serbest yüzeylerin şekilleri matematiksek olarak tanımlanır. CAD
sistemi otomotiv sanayinde karisör, şasi, parça vs. elemanların
tasarımında yaygın olarak kullanılır.
CAM (Bilgisayar Destekli Üretim) Computer Aided
Manufacturing : CAM bir üretim organizasyonunda yönetim, kontrol
ve üretim işlemlerinin kolaylaşmasında bilgisayar teknolojisinin
kullanımını” temsil eder.
CAD-CAM Sistemi : CAD ve CAM sistemi kendi başına başarılı olamaz.
Tasarım yapan bilgisayarlar ile imalat birimlerini ihtiva eden
bilgisayarların aynı lisanı kullanmalarını sağlanır. Genel tasarım ve
imalat prosesi değiştirilmeden bilgiler herkes tarafından rahatlıkla
sisteme girilir ve algılanır. Bu yolla tüm mühendisler ihtiyaç duydukça
güvenilir bilgilere ulaşma imkanı elde ederler. CAD-CAM sistemi ile
tasarım, imalat, paketleme, depolama, pazarlama, muhasebe vs tüm
işletme fonksiyonları aynı anda tek bir bilgisayar sistemi ile
gerçekleştirilebilir.
müdahalesi olmadan ve bir ana bilgisayar kontrolü ile
otomatik olarak sürekli işleyen, kontrol eden ve depolayan
işleme sistemine esnek imalat sistemi denir. Esneklik
ayarlanabilen, değişebilen, uyarlanabilen anlamına gelir. İmalat
sistemlerinde esneklik mamulde, imalat sisteminde ve talepte”
uygulanır. Esnek imalat sistemlerinin amacı üretimde sürekliliği
ve farklı iş parçalarının işlenmesine esneklik sağlamaktır
CIM (Tümleşik Üretim: Compter Integrated
Manufacturing) : CIM mühendislik, üretim ve pazarlama
işlemlerinin bilgisayarla birleştirilmesini temsil eder. Tasarım,
envanter, kontrol, fiziksel dağılım, fiyat analizi, planlama, satın
alma vs. fonksiyonel bölümler doğrudan malzeme idaresiyle
birleştirilir ve fabrika ortamından elde edilen bilgiler bu amaç
için kullanılır. Böylece bir fabrika ortamı ve kontrol etkinlikleri
arasında bir çevrim oluşturulur. Bu sistemde fabrikadaki
makineler kontrol sistemini işleten bilgiler olarak algılanır ve
stratejik bir planlama yapılabilir

Masa tipi matkap tezgahı Düzlem taşlama tezgahı

12
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

1.3.İMALAT SİSTEMLERİ
1.Sürekli Proses İmalat Sistemi : Bu tip
üretim sistemi daha çok petrol rafinerilerinde
sıvı veya gaz üretimi için geçerlidir .Giriş ve çıkış
ünitesi arasında sürekli olarak mamul akışı olur.
Üretim akış hızı oldukça düzgün olur.
2.Sipariş Tipi İmalat Sistemi : Pratikte en
çok uygulanan bu sistemde yedek parça imalatı,
prototip imalat ve özel siparişler karşılanır ve
genel amaçlı tezgahlar kullanılır.Tezgahlar
fonksiyonel olarak yani aynı işlemi yapan
tezgahların bir grup altında toplanması şeklinde
düzenlenir. Bu tür düzenlemeye işleme göre
yerleştirme adı verilir.
3.Proje Tipi İmalat Sistemi : İnşaat sanayii, köprü, yol, uçak, gemi, takım tezgahı,
lokomotif vs taşınmayan parçaların üretimi için kullanılırlar. Genellikle parçalar temin
edilerek burada montajı yapılır. Mamul sabit konumda dururken yan montaj ve imalat
grupları imalat bölgesine getirilerek gerekli montaj veya imalat gerçekleştirilir.Büyük
ve ağır parçalar taşınması zor olduğundan tezgahlar parçanın yanına taşınmalıdır. Bu
tip planlamaya sabit yerleşim planı adı verilir. Gemiler, uçak, demiryolu lokomotifleri
vs ağır makineler buna misaldir. Bu makineler parçalı (modüler) olarak imal edilerek
krenler ile montaj hattına taşınırlar.
4.Akış Tipi (Sürekli üretim) İmalat Sistemi : Parça sayısı çok, fakat mamul türü
az olan üretimler için akış tipi üretim tercih edilir. Bu tür üretime seri üretim, hat
üretimi, yığın üretimi veya kitle üretimi adı da verilir. Akış tipi üretim en fazla
otomotiv sanayinde kullanılır. Akış tipi üretimde tezgahlar imalat akış sırasına göre bir
hat boyunca yerleştirilir ve bu hatta sadece aynı tür parçalar standart olarak imal
edilir .

Sürekli proses tipi üretim (Ham petrolün işlenmesi Sipariş tipi imalatta tezgahların yerleştirilmesi
Akış hattının iki türü vardır:
1.Sürekli akış hattı : Motor bloku gibi üzerinde çok
sayıda işlem olan ve çok karışık şekilli ve çok sayıda
üretilecek parçalar için tercih edilir.
2.Kesikli akış hattı : Büyük miktarda benzer veya farklı
parça üretimi durumunda kullanılır.

Akış tipi üretim sistemi

Akış tür üretimde özel veya otomatik tezgahlar ve yardımcı donanımlar kullanılır. Hatta ham veya yarı mamul olarak giren malzeme hattan
mamul parça olarak çıkar. Akış tipi veya seri üretimde sipariş alınmadan üretim ve stok yapılır. İşleme zamanı, takım değiştirme ve tezgah
ayarlama zamanları seri üretimde olumsuzluk oluşturan faktörlerdir. Tezgahlar zamanları azaltıcı şekilde düzenlenir. Ürünler arasında
yumuşaklık (yani az farklılık) varsa, benzer parçalar aynı takımlar ile işlenerek zamandan kazanç sağlanabilir.

Transfer Hatları : Bu hatlarda çeşitli üniversal ve CNC tezgahları, ısıl işlem ve yıkama üniteleri bulunabilir. Transfer hatları çok pahalı
sistemledir. Parçanın teknolojik operasyon sırasına göre sıralanan ve parçayı tamamen işlenmiş hale getiren tezgahlar grubuna transfer
hattı veya hat düzeni adı verilir. Parçanın tezgaha taşınması, bağlanması ve çözülmesi ile kontrol edilmesi ve hattan uzaklaştırılmasını
sağlayan otomatik sistemlere otomatik transfer hatları denir. Transfer hattını karakterize eden önemli faktör işleme ritmidir. Bu zaman
parçanın teknolojisine ve transfer hattının yapısına bağlı olup hat seçiminde dikkate alınmalıdır. Ardışık iki parçanın hattan çıkışları arasında
geçen zamana işleme ritmi denir.

Direkt rijit bir transfer hattı Girişli-Çıkışlı rijit transfer hattı

Transfer hatları genel olarak ikiye ayrılır :
1.Rijit Transfer Hatları : Tezgahların sabit olarak yerleştirildiği ve parçanın bir bant üzerinde eşit mesafede bulunan duraktan durağa
taşınarak işlendiği üretim hat sistemine rijit transfer hattı denir. Her hangi bir işleme istasyonunda bir arıza meydana geldiğinde tüm hat
durur.Sistem çok verimli, fakat bir parça için geçerlidir. Parça üzerinde yapılan bir değişiklik kabul edilemez.Bu sistemde çok sayıda takım
kullanıldığından, takımların kırılmasından ileri gelen aksaklıkları gidermek için her takımın en az bir yedeğini kullanmak gerekir. İşleme
durakları eşit mesafelere yerleştirilir ve parça konveyörler ile duraktan durağa taşınır
a)Direkt Transfer Hattı : Bu sistemde parça durağın önüne vardığında hat durur ve konveyör üzerinde tüm yüzeylerinden aynı anda
işlenir . Parçanın bağlandığı yerlere durak denir.
b)Girişli-Çıkışlı Rijit Transfer Hattı : Bu sistemde parça adım adım çalışan bir konveyör üzerinde duraktan durağa taşınır . Parça durağın
hizasına geldiğinde ana konveyör hattı durur ve parça tezgaha taşınarak, bağlanır, işlenir ve çözülür. Tekrar ana hatta getirilerek bir sonraki
durağa taşınır. Tezgaha giriş-çıkışlar bir ara konveyör veya mekanik kol yardımıyla yapılır. Mekanik kollu sistemlerde parça tezgahın hizasına
geldiğinde kol tarafından alınır ve doğrusal hareketle tezgaha taşınır. Burada işlendikten sonra tekrar ana hatta getirilir, bırakılır ve bir
13
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

sonraki durağa taşınır. Giriş-çıkışlı sistem direkt sisteme göre daha esnek olup, tezgahlar üzerinde daha kolay değişiklik yapılabilir.
2.Esnek Transfer Hattı : Esnek transfer hattında her durakta magazin veya bunker şeklinde parça bekletme deposu ve otomatik parça
besleme sistemi bulunur. Durakların çalışması birbirine bağlı olmakla beraber parça üzerinde yapılan değişikler kolaylıkla karşılanabilir.
Esnek hatların verimliği düşük, fakat maliyeti az, kullanımı kolay olur.

Parça bekletme prensibine göre çalışan esnek transfer hattı Parça gezdirme prensibine göre çalışan esnek transfer
(Parça 1. veya 3. tezgaha giriş yaptıktan sonra, burada bekletilebilir veya çalışan
herhangi bir tezgaha transfer edilebilir.)
Sistemin esnekliği iki prensibe dayanır: Parça işlemeye girmeden önce her tezgahta bekletilir veya boşta
a.Her durakta parça bekletme gezdirilir. Böylece tezgahlardan herhangi birinin durması diğer
b.Parça gezdirme tezgahları etkilemez.

5.Grup Teknolojisi İmalat sistemi

Benzer parçaları aileler halinde gruplandırılarak uygulanan
kodlama sistemine grup teknolojisi denir. Benzer boyut ve şekilli
parçalar aynı şartlarda işlenir. Bu teknoloji ilk defa 1950 yılında
Rusya’da ortaya atılmıştır. Bir yere yerleştirilmiş ve belirli bir
parça ailesini tam olarak imal etmek için gereken tezgah, takım,
ölçme aletleri vs donanımlardan oluşan kümeye tezgah grubu adı
verilir.Tezgah grubunun seçiminde belli bir usul yoktur. Fakat
parça ailesine ait parçaların işlenmesi esnasında bir kısım
tezgahlar ne uzun süre boş kalmalı, nede aşırı yüklenmeli.
Böylece planlama zamanı, tezgah ve takımların ayar zamanları,
kalite kontrol ve stok bakımından büyük tasarruf sağlanır ve
verimlilik önemli ölçüde artar.
Grup teknolojisinde sadece parça ailelerinin oluşturulması ve tezgah
seçimi yapılmaz. İmalatta başarı için yukarda sayılan faktörler imalat
yöntemine uygun olacak şekilde değiştirilmeli. Fakat grup teknolojisinin
uygulaması için gereken değişiklikler tedricen olmalı. Önce parça aileleri
ve tezgah grupları oluşturulur. Tecrübe ile grup teknolojisinin fabrika
çapında tedricen uygulamasına geçilir. Grup teknolojisinin avantajları
şunlardır :
1.Parçaların mekanik olarak daha az temasta kalması sağlanır
2.Tezgah ayarı daha kısa zaman alır
3.İşlem ve yatırım daha da azalır
4.Üretim hattında geçen parçalarda gerekli üretim zamanı daha az olur.

Mil tipleri Basit silindirik parçalar Dişli çark tipleri

Boyutları aynı sadece toleransları farklı parçalar Şekilleri farklı, üretim yöntemleri aynı olan parçalar

14
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Geometrik şekillerine ve imalat özelliklerine göre

oluşturulan parça gruplarına parça ailesi adı verilir.
Geometrik benzerliğe sahip parçalar aynı işleme
operasyonlarına sahip olurlar. Dolaysıyla geometrik
benzerlik imalat benzerliğini de meydana
getirir.Fakat geometrik benzerliği olan, fakat
tolerans, parça sayısı ve başka özelliklerden dolayı
ayrı işleme operasyonlarına tabi olan parçalar aynı
Faturalı silindirik parça tipleri Kademeli silindirik parça tipleri
parça ailesine dahil olmazlar.
Şekil benzerliği olmayan fakat imalat özelliği aynı olan parçalara teknolojik benzerliği olan parça ailesi denir. Bu parçalar aynı aile içinde
yer alırlar. Parça sayısı az olan küçük işletmelerde parçalar tek tek incelenerek yukarda verilen kriterlere göre parça aileleri kurulabilir.
Parça sayısı büyük ve birbirine göre çok farklı olan durumlarda parça aileleri, imalat akış şemasına veya parça kodlama sistemine göre
oluşturulur.

Üretilecek parçanın şekli İşleme sırası

Grup teknolojisinde tezgah düzenleri

1.Fonksiyonel düzenleme : En eski düzen şekli olan fonksiyonel
düzenlemede aynı tip tüm tezgahlar yani tüm torna tezgahları, tüm
freze veya taşlama tezgahları aynı bölümde toplanır. Her tezgahta
sadece o iş için uzmanlaşmış elemanlar çalışır ve bölümün
sorumluluğu bir usta başına verilir. Fonksiyonel düzenleme işe
uzmanlaşmaya dayanır ve aralarında hiç bir işbirliği olmaz,
genellikle bağımsız çalışırlar. Benzer tezgahlar tek veya küçük
birimler oluşturacak şekilde yerleştirilir. Her merkezde belirli
parçalar işlenir. Benzerlik kriteri olarak boyutlar, malzeme, bağlama
elemanı ve takımlar seçilir

Grup teknolojisinde tezgah düzenleri

Tezgahların fonksiyonel düzenlenmesi Tezgahların akış hat düzenlemesi

2.Hat düzenleme: Parçanın teknolojik operasyon sırasına göre
sıralanan ve parçayı tamamen işlenmiş hale getiren tezgahlar
grubuna transfer hattı veya hat düzeni adı verilir.Parçanın tezgaha
taşınması, bağlanması ve çözülmesi ile kontrol edilmesi ve hattan
uzaklaştırılması otomatik yapılır. Bu nedenle bu sistemlere
otomatik transfer hatları da denir. Bu hatlarda çeşitli üniversal ve
CNC tezgahları, ısıl işlem ve yıkama üniteleri bulunabilir.

Tezgahların grup hücre düzenlemesi

3.Grup Hücre düzenleme: Bir parça ailesi için değişik tezgahlardan oluşan düzenleme bir hücre düzenlemesidir . Parça ailesini tam
mamul hale getirmek için ve farklı işlem yapan tezgahların belli bir alanda yerleştirilmesi ile oluşur. Aynı hücrede torna, freze, matkap vs
tezgahlar bulunabilir. Bu sistem parça ailesine göre uzmanlaşmaya dayandığından her grubun usta ve işçileri imalatı yaparlar

15
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

6.Esnek İmalat Sistemleri (FMS)

Bir esnek imalat sistemi alt sistemlerden meydana gelir . İmalat, makine ve montaj FMS ‘nin avantajları şunlardır :
alt sistemleri veri işleme ve tasarım sistemini ortak kullanır. Esnek imalat sistemi 1.İnsan müdahalesi minimum olur
genel olarak bir çok CNC tezgahlarından oluşur. Tezgahlar farklı şekilde 2.Tezgah kullanım süresi maksimum olur
düzenlenirler. Bir tezgahın proğramda veya işlem esnasında yapılacak değişikliklere 3.İş parçalarının sökülüp takılması için geçen süre
sağladığı uyuma veya hıza tezgahın esnekliği denir. Parça bağlamada daha çok minimum olur
yürüyen paletler kullanılır. Yalnız paletlere yükleme insan veya robotlar tarafından 4.İş akışını bozmadan farklı iş parçalarının imalatına
yapılır. Paletlerden bir kısmına yükleme yapılırken bir kısmında bulunan parçalar uyum sağlanır
işlenmeye devam edilir. İşlenecek parça hareket halindeki paletten bir robot kol 5.Sürekli aynı kalitede mamul imal edilir
yardımıyla alınarak tezgaha yükleme yapılır. Parçalar palete konmadan önce
numaralandırılır.

Çok sayıda tezgahın olduğu ve ağır iş parçalarının işlendiği ortamlarda

palet troyleyleri kullanılır. Bu sistemlere doldurma-boşaltma bir ana
istasyondan yapılır ve her tezgahın bir doldurma-boşaltma sistemi vardır.
İnsansız işlemlerin sağlanmasında iş parçalarının yüklenip-boşaltılması
otomatik olması için FMS sistemleri genellikle DNC ile beraber kullanılır.
DNC sistemi CNC tezgahlara proğram aktarırken, FMS iş parçalarının
yüklenip-boşalmasını sağlar

Esnek imalat sisteminin yapısı

Esnek imalat sistemi türleri

1.Esnek modüler imalat sistemi : Tek bir CNC işleme
merkezinden oluşan imalat sistemi esnek modüler imalat sistemi
adı verilir. Parçalar arasındaki farkın az, fakat çok sayıda parça
imalatı için uygulanan bir imalat sistemidir.

2.Esnek hücre imalat sistemi : Birden fazla modüler birim veya

CNC tezgahının bir araya gelmesiyle oluşan imalat sistemine esnek
hücre imalat sistemi denir. FMC (Flexible Manufacturing Cell)
olarak da bilinen bu imalat sisteminde tezgahlar arasındaki
malzeme akışı manuplatörler ve robotlar ile sağlanır.

Magazinli ve paletli işleme merkezi

Takım ve parça tutturma ve çözme işlemleri bir merkezi kontrol ile yapılır. Esnek hücre imalat sisteminin en belirgin özelliği sistemde
kontrolün bir ana bilgisayar tarafından yapılmasıdır. FMC sistemleri genellikle DNC ile beraber kullanılır. DNC sistemi CNC tezgahlara
proğram aktarırken, FMC iş parçalarının yüklenip-boşalmasını sağlar.

Esnek imalat hücresi Esnek Grup İmalat Sistemi

3.Esnek Grup İmalat Sistemi : Grup teknolojisi prensibine göre parça aileleri oluşturularak tezgahların bir arada kümelenmesiyle
(İşleme hücresi) oluşan imalat sistemine esnek grup imalat sistemi denir. İmalat için işleme merkezleri kullanılır. Bu sistemde iş
parçalarının yüklenmesi ve boşaltılması robotlar ile yapılır. Tezgaha gelen parçalar ile işlemi tamamlanan parçalar konveyör veya başka
taşıyıcılar ile taşınırlar. Grup teknolojisinde benzer özellikteki parçalardan oluşan aileler işlenir.

16
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

4.Esnek Bileşik İmalat Sistemi : Bir veya daha

modüler grup veya hücresel sistemin
birleştirilmesinden meydana gelen imalat
sistemine esnek bileşik imalat sistemi adı verilir.
Bu sistemde malzeme stoklanması otomatik
depolarda yapılır. Depo ile tezgah arasındaki
taşımalar bantlı konveyör veya küçük mobil
taşıyıcılar ile gerçekleşir. Mobil taşıyıcılar yere
döşenen iletken teller boyunca hareket ederler.
İşleme merkezlerine iş parçalarının yüklenmesi ve
boşaltılması tablalar üzerinde yapılır. Küçük veya
orta büyüklükteki parçalar fikstür adı verilen
kalıplara bağlanırlar. İş parçalarının alınması,
taşınması veya yakalanması için değişik kavrama
aparatları geliştirilmiştir.

Esnek Bileşik İmalat Sistemi

A: Taslak b: Taşıma sistemi c: Tutturma konumuna getirme

d: Tutturma ve tornalama e:Taşıma konumuna getirme F: Delik ölçme
g: Ana magazin, h:Azdırma ile diş açma, 1: Diş ölçme, k: Temizleme, 1: Pah kırma
Dişli çark imal eden esnek imalat hücresi

İki işleme merkezi ve bir robottan oluşan bir esnek imalat hücresi

17
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 2
TAKIM TEZGAHLARININ ÖZELLİKLERİ
2.1.GİRİŞ
Takım Tezgahlarının Blok Şeması: Tezgaha verilen
malzeme, enerji ve bilgi giriş olarak gösterilir. Çıkışta mamul
parça elde edilir. İmalat insan veya makine enerjisi ile
sağlanır. Elle hareket insan enerjisi ile meydana getirilen
harekete denir. Mekanik hareket veya mekanizasyon motor
enerjisi ile sağlanan harekete denir. Takım tezgahlarının basit blok şeması

Mekanizasyon ikiye ayrılır :

1.Kısmı mekanizasyon : Bazı hareketler
insan, bazılarını motor gücü ile yapılan
hareketlere denir.
2.Tam mekanizasyon : Hareketlerin tamamı
motor gücü ile yapılan hareketlere denir.

Elle hareket Elle hareket Mekanik hareket

Takım tezgahlarını meydana getiren sistemler :

1.Kinematik sistem : Bu hareketleri meydana getiren
tertibata denir.
2.Parça sistemi : Parçanın taşınmasını, bağlanmasını ve
çözülmesini sağlayan sistemdir.
3.Takım sistemi : Takımın taşınmasın, bağlanmasını ve
çözülüp değiştirilmesini sağlayan sistemdir.
4.Yardımcı sistem : Yağlama, soğutma işlemi ve talaşın
uzaklaştırılmasını sağlayan sistemdir
5.Gövde sistemi : Tüm yukarda sayılan sistemleri taşıyan
sistemdir

Takım tezgahlarının genel blok şeması

Tornalamada takımın ilerleme hareketi kesme hareketine bağlıdır . Kesme hareketini sağlayan sistem ile ilerleme hareketini sağlayan sistem
arasında bir bağ vardır. Motorundan alınan hareket vites kutusunun yardımıyla parçaya iletilir. Vitez kutusunun başka bir kolundan
hareket ilerleme vites kutusuna, buradan da ana vidanın yardımıyla takımı taşıyan arabaya iletilir ve takımın ilerlemesini sağlar. Parçaya
dönme tarzındaki kesme hareketini ileten eleman iş veya ana milidir

1:Kaba tornalama 2:Profil tornalama 3:Kanal açma 4: Profil tornalama

5:Delik açma 6:Delik tornalama 7: Vida açma 8: Profil tornalama ve kesme
Üniversal torna tezgahının elemanları Tornalamada işlemler ve kalem seçimi
Tezgaha verilen bilgiler iki ana gruba ayrılır : 2.Teknolojik bilgiler :Kesme hızı, ilerleme hızı, talaş miktarı, vs
1.Geometrik bilgiler : Teknik resim ile şekli ve ölçüleri verilen bilgileri kapsar.
parçanın geometrik şekline bağlı olan bu bilgiler takımın parça
üzerindeki yolunu belirler.

18
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Otomasyon Derecesinin Belirlenmesi : Otomat
tezgahlarda işlemler insan müdahalesi olmadan
sistem tarafından kendi kendine sağlanır. İnsan
enerjisi veya müdahalesi olmadan, herhangi bir
hareketin oluşmasını ve bu hareketi gerçekleştiren
mekanizmanın kontrolunun sağlanmasına otomasyon
denir. Otomasyon derecesinin belirlenmesinde değişik
kriterler kullanılır. Bunlardan biri insan faktörüdür.
Otomasyon derecesi : m=(to-t i)/to
ti: Bir tezgahta insan müdahalesi ile yapılan işlerin
süresi
to: İnsan müdahalesi olamadan yapılan işlerin süresi
Burada üç durum ortaya çıkar :
1.Otomasyon değil (m  0, to  ti )
2.Yarı otomasyon (to  ti , 0 m  1 )
3.Tam otomasyon ( ti= 0, m =1 )
Bilgiler takım tezgahına elle veya bir proğram ile verilir. Buna göre takım
tezgahlarını ikiye ayırmak mümkündür:
1.Konvansiyonel tezgahlar : Bilgilerin doğrudan insan tarafından verilen
tezgahlara denir.
2.Otomat tezgahlar : Bilgilerin bir proğram ile verilen tezgahlara denir.
Otomat tezgahlarda işlemler insan müdahalesi olmadan sistem tarafından kendi
kendine sağlanır.
İnsan enerjisi veya müdahalesi olmadan, herhangi bir hareketin oluşmasını ve bu
hareketi gerçekleştiren mekanizmanın kontrolünün sağlanmasına otomasyon
denir.
Talaşlı imalatta bir parçanın işlenmesi için sağlanması gereken şartlar:
1.Teknik şartlar (Doğruluk, iyi yüzey kalitesi, sabit kalite, güvenirlik).
2.Ekonomik şartlar (Verimlilik, düşük maliyet, esneklik, enerji tasarrufu) .
Yukarıdaki şartlar ancak otomasyon ile sağlanabilir. Bu nedenle otomasyon
üretime teknolojik gelişmenin bir gereği olarak girmiştir. İmalat sanayiinde,
üretim hızının arttırılmasında ve daha hassas ürünlerin daha ekonomik olarak
üretilmesine olan ihtiyaç programlama ve otomasyon düşüncesini doğurmuştur

Bir tezgahın yapacağı işlemlerin ve bunların sırasının bir anlamda

tezgaha belletilmesine otomasyon denir. Otomasyon çalışmalarının
geçmişi oldukça eskidir ve temel sebebi ekonomiktir. Maliyeti
yükseltmeden üretimi artırmak otomasyonun temel amacıdır.
Otomasyon ile bir tezgahın yapacağı işlemler baştan sona kadar insan
müdahalesi olmadan otomatik olarak yaptırılır. Tekstil sektörü,
üretimdeki rekabeti ve pazarın büyüklüğü nedeniyle otomasyona
geçen ilk endüstri koludur. Metal endüstrisi de aynı nedenlerle 20.
yüzyılın başlarında otomasyona adım atmıştır. Programlama
işlemlerin ve işlem sırasının hazırlanarak tezgaha aktarılmasına denir.
Bir tezgahın programda ya da işlem sırasında yapılacak değişikliklere
sağlayacağı uyum ve hıza tezgahın esnekliği olarak adlandırılır.

Yatay CNC freze tezgahının kinematik yapısı

Mekanik otomat tezgahta proğram uygulaması

İşlem sırası:
1:Çubuğun ileri sürülmesi
2:Esas çapın dış silindirik tornalama ile elde edilmesi
3:Form tornalama ile ikinçi çapın üretimi ve punta deliği
açılması
4: Delme
5:Pah kırma
6:Kesme
Üretilecek parça Otomatik çubuk işleme tezgahı

CNC proğramı uygulaması

CNC torna tezgahının eksenleri İş parçasının orijin noktasının ve tezgahın sıfır noktasının tanımı

19
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

2.2.TAKIM TEZGAHLARINDAKİ GELİŞMELER

Takım tezgahlarının geliştirilme amaçları:
1.İmalat zamanının kısaltılması : İmalat zamanının kısaltılması
ayarlama ve yardımcı zamanların kısaltılmasına, kesme ve paso
hareketlerinin hızlandırılmasına bağlıdır.
2.Yüzey kalitesinin artırılması : Tezgah hassasiyetinin yüksek
olmasına yani iş milinin iyi yataklanması, titreşimin azaltılması vs
bağlıdır.
3.Tezgahlardan rasyonel faydalanmak : Rasyonel faydalanmak
tezgahtan maksimum verimi almak demektir. Bir makinenin verimi
alınan güç/verilen güç oranı olarak tanımlanır. Alınan güç kesici
ağzında mevcut güçtür. Verilen güç ile alınan güç arasındaki farka
kayıp güç denir. Bu kayıplar motorlar, mekanizmalar, boşta
çalışma, yardımcı sistemlerin çalıştırılması vs sebeplerden ileri gelir.

18.yüzyılda en bilinen ve kullanılan

malzeme ahşap olmuştur. Buhar
makinesinin bulunması ve enerji
kaynağı olarak kullanılması ile imalat
evden fabrika adı verilen binalara
taşındı. Fakat bu asırda metaller
tezgahlarda sınırlı olarak işleniyordu.
Buhar gücü ve elektriğin bulunması ile
metallerin tezgahlarda işlenmesi
hızlandı.

Bazı CNC komutları Dairesel komut: N0010 G02 X100.0 Z40.0 R22.36
Bulunan yeni enerji kaynakları ile takım tezgahlarında büyük gelişmeler oldu. Hareket iletimi için miller ve kayış-kasnak mekanizmaları
kullanılmaya başlandı. 19.yüzyılda Avrupa ve Amerika’da atölyeler ve tezgahlar önemli gelişmeler geçirdi. Silah üreticileri yeni tezgahlar
üreterek seri üretimle standart parça üretimine geçtiler. İlk takım tezgahları torna, planya ve freze tezgahları olmuştur. Bu tezgahlarda
önceleri elle taşınan takım 19.yüzyılın başında bulunan kızak sistemiyle taşınmaya başlandı. Planyalama ile maksimum genişlikte yüzeyler
işlenmesine rağmen, işlem çok yavaştır. Bu nedenle planyalama yerine talaş derinliği ve strok boyu ayarlanabilen ve parçayı kendi kendine
işleyen alın frezeleme işlemi bulundu. 19.yüzyılın ortasında üniversal freze ve taşlama tezgahları kullanılmaya başlandı.

Ayrıca takımları hızla değiştiren revolver tornalar ve otomatik

çubuk işleme tezgahları yaygınlaşmaya başladı.Üretilen
tezgahlar büyük, güçlü ve rijit olup, bu tezgahlar için üretim
mühendisliği ve üretim kontrol teknikleri geliştirildi. Yeni
takımlar geliştirilerek işleme zamanı azaltıldı.Testere tezgahları,
büyük planya tezgahları, freze tezgahları, radyal matkap
tezgahları, torna ve delik işleme tezgahları ve bunlar için rijitliği
yüksek takımlar geliştirildi. Bu gelişmelere paralel olarak takım
ve tezgah konstrüksiyonunda önemli değişiklikler yapıldı ve
üretim artışında çok önemli rol oynayan otomat tezgahların
imalatına başlanmıştır. Takım tezgahlarındaki gelişme sıralaması

Pim kontrollü otomat tezgahı Kam kontrollü otomat tezgahı Mekanik kopya kontrollü tezgah

İlk otomatik tezgahlar 1930 yılından sonra kullanılmaya başlandı. Kamlı

otomat olarak adlandırılan bu ilk tezgahlar vida, cıvata, somun vb.
parçaların üretiminde kullanılmıştır. Ancak program kamların şekli ve
stopların ayarı ile yapıldığı için bu tezgahlarda esneklik yoktur. Ayrıca
programlama sırasında yapılan hesapların ve kam üretiminin zorluğu ve
bir parçadan diğer parçaya geçiş zamanının uzunluğu, yeni tip
otomasyon tezgahlarının geliştirilmesini zorunlu kılmıştır. Bunlara ek
olarak kopyalı tezgahlar da programlanabilir yani otomasyon tezgahları
sınıfında sayılabilir. Bu tezgahlarda program, üretilecek parçanın şekline
uygun olarak hazırlanan şablon ile yapılır. Programlama esnekliği ise,
şablona istenilen şeklin verilebilmesine ve şablonun üzerine hareket
ederek tezgahın bu formu almasını sağlayan kopya ucun hassaslığına
bağlıdır. Elektrikli kopya tezgahı

20
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Programlama esnekliği ise, şablona istenilen şeklin verilebilmesine ve şablonun

üzerine hareket ederek tezgahın bu formu almasını sağlayan kopya ucun hassaslığına
bağlıdır. Elektrik ve elektronik sanayiindeki gelişmeler, programlamanın elektro-
mekanik sistemlerle yapılmasını sağlamıştır. Bu tezgahların başlangıcı olan fişli
programlama ve fişli tezgahlar CNC tezgahlara geçişin ilk ürünü olmuştur. Bu tip
tezgahların programlanması oldukça esnektir. Ancak, programın hazırlanması ve
tezgaha aktarılması uzun zaman aldığı için fişli tezgahlar kamlı otomat tezgahlarından
çok üstün değildir. Parson Şirketi ilk çalışmalarını 1947 yılında MIT (Massachusetts
Intıtute of Technology) laboratuarında başlatmış ve 1951 yılında takım tezgahlarında
kullanılacak bir servo sistem geliştirmiştir. Daha sonra MIT 1952 yılında ilk delik şeritli
ve üç eksenli NC dik freze tezgahını üretti. 1957 yılından itibaren NC tezgahlarının
üretimi ve sanayide kullanımı başladı. Bu ilk nesil NC tezgahlarında radyo lambaları,
roleler vs elemanlar kullanıldı.

Nümerik kontrol (NC: Numerical Control): Elektronik kontrol üniteleri ve sistemleri

aracılığıyla harekete geçirilen ve bir dizi sayı ile belirtilen komutlar ile, tezgah
hareketlerinin ve diğer değişik işlemlerin kontrolünü tanımlayan bir teknolojik
terimdir. Daha sonra transistorün bulunması ile ikinci nesil NC tezgahları dönemi
başladı.İlk NC tezgahlarında bilgisayar olmadığı için tezgahın bir hafızası olmamıştır. Hidrolik kopya tezgahı

Bu nedenle tezgaha verilecek bilgi blokları için delikli

şeritler kullanılır. Bir şerit okuyucu, delikli
şeritlerdeki her bir blok bilgiyi okuyarak kontrol
ünitesine gönderir. Kontrol ünitesi bu fonksiyonu
yerine getirdikten sonra bir sonraki bloğun
okunması ve uygulanması olarak işleme devam
eder. NC tezgahlarda şeridin sarımı ve şerit okuyucu
tarafından okunması üretim boyunca devam eder.
Parçanın üretimi tamamlandıktan sonra delikli şerit
otomatik olarak başa sararak bir sonraki üretim için
hazır hale gelir. NC tezgahlar bu özelliğinden dolayı
şerit kontrollü tezgahlar olarak da adlandırılır.
1950’li yılların sonunda ilk işleme merkezi imal
edilmiştir. Takımlar için magazin kullanılmaya
başlandı. Karışık şekilli parçaların işlenmesi
kolaylaştı. İmalat süresi kısaldı.

MIT tarafından geliştirilen ilk NC tezgah

Mikro işlem teknolojisindeki gelişmelerin bir sonucu olarak 1970’li yılların ortasında bulunan bilgisayarlar NC tezgahlara uyarlanmış ve CNC
tezgahlar elde edilmiştir. Daha sonraları entegre devrelerinin bulunması ve bilgisayarların kullanılmasıyla üçüncü nesil NC tezgahları ortaya
çıkmıştır. Böylece bu tür tezgahlara CNC (Computerized Numerical Control) tezgahları adı verilmiştir. Fakat kullanılan teknoloji NC
teknolojisi olduğu için CNC tezgahlarına genel olarak NC tezgahları olarak da bilinir. 1980’den sonra maliyetin azaltılması için verimliğin
artırılması ve tezgahlardaki boşta kalma süresinin azaltılması üzerine araştırmalar arttı. Bunun için modüler takım sistemleri geliştirildi. CNC
tezgahları tornalama, frezeleme, delme, taşlama, alevle kesme, bükme, form verme, üç boyutlu ölçme, elektro erozyon ve robot vs
alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

NC TEZGAHLARI
NC teknolojisinin bulunmasında ve gelişmesinde iki temel neden rol oynar :
1.Havacılık sanayiindeki ihtiyaçların artması
2.Bilgisayar teknolojisindeki büyük gelişmeler
1940’lı yıllarda havacılık sanayiinin ihtiyaçlarındaki artış NC tezgahları fikrinin
ortaya çıkmasının ilk adımı olmuştur. Havacılık sanayinde kullanılan
parçaların şekli çoğunlukla ince ayrıntılara sahiptir. Bu parçaların
konvansiyonel talaşlı imalatında üretim hızı çok düşmekte ve ölçü ve şekil
tamlığı sağlamak oldukça zor olmaktadır .Buna örnek helikopter
pervanelerinin imalatında üretim hızının artırılmasına olan ihtiyaç verilebilir.
NC proğramlanmış bir otomasyon methodudur. Numerik kontrolde takım
tezgahı sayılar ile kodlanmış komutlar ile çalışır ve kontrol edilir. İmalat
sürecinin sayılar ve simgeler ile oluşan kodlanmış komutlar ile otomatik
olarak yürütülmesine Nümerik kontrol denir. Nümerik kontrolde harfler,
sayılar, noktalama işaretleri ve diğer sembollerden oluşan komutlar ile üretim
makinesine komut verilir. Bu komutlar geometrik ve teknolojik bilgileri
kapsar.
Komutlar tezgah tablasının belirli bir koordinata
hareketinden, takım seçimine, devir sayısının ve soğutma
sıvısının kontrolüne kadar birçok fonksiyonu tanımlar.
Nümerik kontrol teknolojisi talaş kaldırma, ağaç işleme,
kaynak, alevle kesme, levha şekillendirme, erozyon
tezgahlarında, tekstil ve kalite kontrol vs sistemleri gibi
çok geniş bir alanda uygulanmaktadır. Fakat en başarılı
olduğu alan NC ve CNC tezgahları ile delme, tornalama
ve frezeleme işlemleridir.
NC tezgahlarının geliştirme amaçları şunlardır:
1.Üretimin artırılması ve birim maliyetin azaltılması
2.İşlenmesi çok zor olan parçaların üretimini
kolaylaştırmak
3.Tekrarlayan parçaların boyutsal ve geometrik
tamlılığının daha hassas kontrol etmek
4.Geleneksek yolla üretimi mümkün olmayan parçaların
üretiminin sağlanması

21
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

NC TEZGAHLARININ AVANTAJLARI NC TEZGAHLARININ DEZAVANTAJLARI

1.NC tezgahlarında kesme hızları sürekli ayarlanabilir olduğundan takım ömrü daha uzun olur. 1.İlk yatırım ve işleme maliyeti daha yüksek
2.NC tezgahları makine parkında daha az yer kaplar olur
3.Verimliliği yüksek olur 2.Özel eğitim görmüş personel gerekir
4.İşlenen parçaların boyutsal ve geometrik tamlıkları yüksek olur 3.NC vs ünitelerin bakım masrafları yüksek
5.Iskarta sayısı daha düşük olur olur
6.Kalite kontrolü kolaydır 4.Bakım için kalifiye eleman gerekir
7.Özel takım ve parça bağlama aparatlarına olan ihtiyaç az olur 5.Takımların seçilmesi, bilenmesi ve
8.Takım ve kalıp stoklama için daha az ölü yatırım gerektirir yerleştirilmesi çok büyük özen gerektirir
9.İşlem süresi hemen hemen sabit olduğundan imalatı denetim altına almak ve tutmak daha 6.Teknik resimlerin hazırlanması ve kalite
kolaydır kontrolünde tezgahların özelliklerine
10.Üretim planlaması ve zamanlaması yapmak daha kolaydır uyulması mecburiyeti vardır
11.Proğramlama esnekliği tasarım değişikliğini kolaylaştırır

Bilgisayar ile kontrolun sağladığı avantajlar şunlardır : 5.Kalite kontrolu yakından takip edilir
1.Üretimde verimlilik artar 6.Üretimde daha gerçekçi verimlilik tahminleri yapılır
2.Üretimde esneklik artar 7.Üretim sistemindeki arızalar daha kolay ve hızlı
3.İmalat ve malzeme kontrolu otomasyona bağlanır 4.Yönetim hızlı bilgi sahibi bulunur
olur

NC SİSTEMİNİN TEMEL PRENSİPLERİ

NC tezgahlara bilgi girişleri sayısal yani Tezgah içi hazırlıklar :
numerik olur. Böylece bilgilerin 1.NC ünitesinin proğramı okuması
hazırlanmasında ve hesaplanmasında 2.Okunan bilgilerin işlenmesi
bilgisayarların kullanılma imkanı sağlanarak 3.Bu işlenen bilgilerin tezgahın hareket elemanlarına iletilmesi
büyük bir esneklik elde edilmektedir. 4.Elemanların harekete geçmesi

Bilgiler tezgaha iki adımda iletilir:
Tezgah dışı hazırlıklar :
1.Parçanın imalat resmi ve teknolojik
bilgilere bağlı olarak bir teknolojik plan
hazırlamak
2.Bu plana göre proğram hazırlamak
3.Hazırlanan proğramın taşıyıcıya olarak
delikli kart, delikli band veya manyetik band,
disket vs) aktarmak.
Sayı Sistemleri: İnsanlar günlük hayatta onluk sayı düzenini kullanırlar, buna göre
düşünür ve işlem yaparlar. NC sistemleri ise ikili (Binary) sayı sistemini kullanır. Bu
nedenle insan ile NC ünitesi arasındaki irtibatı sağlamak için NC sisteme verilecek
bilgiler önce onluk sayı sistemine göre hazırlanır. Ve daha sonra NC sisteme verilmek
üzere ikili sayı sistemine çevrilir. Sistem içinde işlem görür ve ikili sistemde elde edilen
sonuçlar çıkışta tekrar onluk sisteme çevrilir. Fakat bu işlem uzun hesaplama zamanı
aldığından ikili sistem önce sekizi veya onaltılı sisteme, daha sonra da onluk sayı
sistemine dönüştürülür. Fakat günümüzde daha çok onaltılı sistem yaygın olarak
kullanılmaktadır.

Onluk sayı sistemi İkili sayı sistemi

Sekizli (oktal) Sayı Sistemi Onaltılı (Hexadecimal) Sayı Sistemi

Onluk sayı sisteminde kullanılan rakamlar 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 olarak bilinir. Rakamların basamakları sağdan sola doğru 10 ve 10’un
katları ile ifade edilir. Rakamların yerini değiştirerek sonsuz sayı elde edilebilir. İkili sayı sistemi NC sisteminin temelini oluşturur. Bu sayı
sisteminde kullanılan rakamlar 0,1(L) rakamlarıdır.Bu sistemde en küçük birime bit adı verilir.Rakamların basamakları iki ve katları şeklinde
değer alır. Sekizli (oktal) Sayı Sisteminde 0,1,2,3,4,5,6,7 rakamları kullanılır. Sekizli sayı sistemi ile onluk sayı sistemi karşılıklı olarak
dönüştürülebilir. Onaltılı (Hexadecimal) Sayı Sisteminde 0, 1, 2,..........15 ‘e kadar rakamlar kullanılır. 10, 11, 12, 13, 14, 15 rakamları yerine
A, B, C, D, E, F harfleri de kullanılır. Bu sayı sistemi de diğer sayı sistemine dönüştürülebilir. NC sistemlerinin tüm üniteleri maddesel
elemanlardan meydana gelir. Elemanların açık veya kapalı durumları harf veya sayılar ile temsil edilir.Bir elektronik eleman tanınabilen en
fazla iki duruma sahip olabilir . Misal olarak bir manyetik halka elektrik akımının etkisi ile altında ya sağ veya sola dönme halinden birine
sahip olabilir. Sola dönme (0), sağa dönme durumu ise (1) bit ile temsil edilirse her dönme yönü bir bit meydana getirir

Sola dönüş (0) Sağa dönüş (1) Byte sisteminin oluşumu

Elektronik düzende durum farklılığı

22
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

NC sistemlerinde bir harf veya sayı yan yana dizilen bitlerden meydana gelir. Bu Mesela delikli şeritlerde delik (1) sinyalini verir. Harf
şekilde dizilmiş bitler topluluğuna byte enir. Bytylar altı veya sekiz bitten oluşur veya sayı şeklindeki dataların NC sisteminde kullanmak
. NC sistemlerde bir byte birçok elektronik elemanın yan yana dizilişinden üzere ikili sayı sistemine dönüştürülmesine kodlama
meydana gelir. NC sisteminin temelini ikili sayı sistemi oluşturur. Çünkü denir. Üç tür kodlama sistemi vardır :
elemanların daima iki durumu vardır ve bu durumların ikili sayı ile temsili 1.Onluk –ikili kodlama sistemi (BCD : Binary Coded
kolaydır. Ayrıca kodların sinyale dönüşmesi ikili sistemde daha kolaydır. Voltaj Decimal)
türünden bir durum ele alınırsa, belli bir voltajın altı (0), üstü ise (1) ile kolaylıkla 2.Sekizli –ikili kodlama sistemi (OCD)
temsil edilebilir.Yani açık anahtar (0), kapalı anahtar (1) sinyalini verir. 3.Onaltılı-ikili kodlama sistemi

NC Ünitesinin Yapısı NC ünitesi kontrol devreleri yardımıyla tezgaha bağlanır. NC

Bir NC ünitesi üç temel kısımdan meydana gelir : sistemine verilen datalar harf ve ayı şeklinde olur. Harf ve
1.Giriş-çıkış (I/O-input-output) sayılardan meydana gelen kelimeler komutları oluşturur. Datalar
2.Merkezi işlem ünitesi (CPU-Central Processing Unit) merkezi işlem ünitesinde belli bir mantığa göre işlenir ve sonuçlanır
3.Hafıza ve bu sonuçlar tezgaha iletilir.

NC tezgahlarının elemanları NC ünitesinin blok şeması

CNC TEZGAHININ ELEMANLARI

CNC tezgahlarının konvensiyonel ve mekanik
otomat tezgahlara olan üstünlükleri
şunlardır :
1.Yardımcı ve hazırlık zamanlar daha azdır.
2.Verimlilik daha yüksek olur.
3.Maliyet daha düşük olur.
4.Daha iyi yüzey kalitesi elde edilir.
5.Daha az ve basit tutturma tertibatı
kullanılır.
6.Çok karışık parçaları ve yüzeyleri işler.
7.Çok daha esnektir.
CNC tezgahlarında, NC tezgahlarından farklı
olarak bir bilgisayarlı (NC) Kontrol ünitesi
bulunur . Bu ünite ekran, tuş takımı, ana işlem
kartı (CPU), eksen kartları ve diğer birçok
ekran kartlarından oluşur.
Kontrol ünitesinin görevleri :
1.Belleğine yüklenmiş olan programlar doğrultusunda iş mili motoruna, takım
magazinine ve yardımcı fonksiyon elemanlarına kumanda eder.
2.Bu ünitelerin programda istenilen şekilde çalışmasını, hareket etmesini ve durmasını
sağlar.
3.Tüm fonksiyonların ve elektronik elemanların doğru çalışıp çalışmadığını, yapılması
istenen hareketlerin ve konumların tam olarak yerine getirilip getirilmeyeceğini daima
kontrol eder.
4.Bunlara ek olarak programda istenilen matematiksel hesapları yaparak bütünlüğü
sağlar.
CNC tezgahlarının dezavantajları
1.Tezgahın ilk alım fiyatı yüksek olur.
2.Çok hassas olması nedeniyle çevreden etkilenir.Arızalanma ihtimali daha fazla olup,
bakım için uzman eleman gerekir. Bakımının daha masraflı olur.
3.Daha eğitimli tezgah operatörüne ihtiyaç duyulur
4.Proğramlama için uzman eleman gerekir.

CNC TEZGAHININ ELEMANLARI

CNC tezgahlarının konvensiyonel ve mekanik otomat
tezgahlara olan üstünlükleri şunlardır :
1.Yardımcı ve hazırlık zamanlar daha azdır.
2.Verimlilik daha yüksek olur.
3.Maliyet daha düşük olur.
4.Daha iyi yüzey kalitesi elde edilir.
5.Daha az ve basit tutturma tertibatı kullanılır.
6.Çok karışık parçaları ve yüzeyleri işler.
7.Çok daha esnektir.

CNC tezgahlarında, NC tezgahlarından farklı olarak bir bilgisayarlı

(NC) Kontrol ünitesi bulunur . Bu ünite ekran, tuş takımı, ana
işlem kartı (CPU), eksen kartları ve diğer birçok ekran
kartlarından oluşur.

CNC tezgahının elemanları

23
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

CNC tezgahının elemanları CNC torna tezgahı

CNC TEZGAHLARININ AVANTAJLARI

AÇIKLAMA
1.CNC tezgahlarının en önemli özelliği, yazılan parça Bu program bellekten çıkarılarak defalarca kullanılabilir. Parça programları elektrik
programların kontrol ünitesinin hafızasında kesildiğinde yada tezgahın enerjisi kapatıldığında da bellekte kalacaktır.
depolanabilmesidir.
2.Hafızada bir parça programının üzerinde değişiklik Bir hatanın düzeltilmesi ya da bir programda yeni eklemeler ve düzenleme
yapılması yapılması son derece kolaydır.
3.Sık kullanılan çeşitli uygulamalar. Silindirik, alın ve konik tornalama, vida açma, dikdörtgen cep boşaltma vb. hafızada
kayıtlıdır
4.Çevrim fonksiyonu parça programlarının yazılımı Kontrol birimi, çevrim için girilen parametre değerlerini hesaplayarak çevrimin
önemli ölçüde kısaltır yapılması için gerekli hareketleri yerine getirir.
5.Bir programın içinde iş parçasının değişik kısımlarına Aynı programın farklı koordinatlar için tekrar yazılması yerine, bunun için bir alt
uygulanacak olan tekrar işlemleri olabilir program yazılır ve istenilen yerde çağrılarak uygulanır. Bu ise yazılacak parça
programını kısaltacaktır
CNC tezgahlarında kesici takım bilgileri kontrol ünitesine girilir. Kontrol ünitesi bu
bilgilere göre gerekli hesapları yaparak takım telafilerini yerine getirir. İş parçasının
6.Kesici takımların uzunluk, çap ve takım ucu yarıçapı tam ölçüsünde çıkması için takımların boyut farklarını matematiksel olarak
değerleri ayarları yapılır hesaplayarak ölçülere ekler veya çıkarır. Böylece iş parçaları programda ve teknik
resimde verilen değerlerde işlenmiş olur.
7.Üretim anında kesme şartları sürekli olarak kontrol Torna tezgahında bir alın tornalama işleminde takım dış çaptan merkeze doğru
ünitesi tarafından izlenir ve gerekli düzenlemeler hareket ederken aynanın devri de otomatik olarak artırılır.
anında yapılır
8.Yazılan program üretime geçmeden önce bu Bu simülasyon sonucu parçanın üretime geçmeden önce yazılan programın
program kontrol ünitesinde bulunan ekranda (VDU) doğruluğu test edilmiş olur.
grafik olarak işlenir yani simule edilir
9.Diğer bilgisayarlar ile iletişim kurulur Bu şekilde, kontrol ünitesinin hafızasındaki bir program merkezi bir bilgisayara
gönderilebilir veya başka bir bilgisayardaki program tezgaha aktarılarak işlenebilir.
10.CNC tezgahında bir arıza olduğunda, elektronik Kontrol ünitesi, arızanın hangi birimde olduğunun tespit ettikten sonra bu bilgiyi
aksam kontrol ünitesine test ettirilebilir grafik ekranda görüntüler.
11.CNC tezgahlarda kesicilerin değişimi kontrol Gelişmiş CNC tezgahlarda iş parçasının sökülüp bağlanması da kontrol ünitesi
ünitesi tarafından otomatik olarak gerçekleştirilir tarafından programa bağlı olarak sağlanmaktadır.
12.CNC tezgahlarında üretim yüksek hassasiyette Bu ise, sanayinin en fazla ihtiyaç duyduğu aynı tolerans değerine sahip özdeş
gerçekleştirilir ve üretilen parçaların tamamı parçaların seri üretimini sağlar.
birbirinin özdeşidir
13.CNC tezgahları günde 20-24 saatlik çalışmaya göre 8-10 saatlik çalışmaya göre tasarlanmış klasik tezgahlarla kıyaslandığında kendisini
tasarlanmıştır çok daha kısa sürede amorti eder.
14. NC insan müdahalesini en aza indirerek üretimin Bu nedenle, tezgah operatörünün daha eğitimli olması zorunluluğu da büyük
gerçekleşmesini sağlar. ölçüde ortadan kaldırır.

DNC (Direct Numeric Control)

DNC (Direct Numeric Control) uzaktaki bir bilgisayar ile tezgah arasında iletişim sağlamayı tanımlar. NC tezgahlarda parça programları
delikli şeritler üzerine depolanır. CNC tezgahlarda ise NC hafızası depolama için kullanılır. Başlangıçta üretilen kontrol ünitelerinin bellek
kapasiteleri sınırlı sayıda parça programını depolamaya yeterlidir. DNC sistemi ile delikli şerit kullanımını kaldırıldı. Düşük kapasiteli kontrol
ünitelerine sahip olan ilk CNC tezgahlarda parça programları için depolama görevini DNC sistemi yerine getirmiştir. NC ünitelerinde
depolanamayan uzun parça programları doğrudan DNC terminalinden bir veya daha fazla NC tezgahına göndererek üretim gerçekleştirilir.
DNC terminalinden tezgaha gönderilen bilgi blokları tezgahın alabileceği hızda gerçekleşir. DNC sistemleri günümüzde önemini
korumaktadır. Örneğin bir otomasyon uygulamasında, DNC sistemler ve FMS sistemler birlikte yer alabilir. DNC bilgisayar parça
programının tezgahlara gönderilmesini üstlenirken, FMS bilgisayar iş parçalarının yüklenip boşaltılması işlerini yerine getirir. Ayrıca parça
programlarının ofis ortamında oluşturulması ISO 9001 çalışmalarına da kolaylık sağlar.

24
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

DNC‘nin avantajları :
1.Aynı anda tek bir bilgisayarla çok sayıda tezgah kontrol edilir.
2.Kumanda kontrol ünitesi atölye ortamından uzakta tutulur.
3.Proğramlama daha hızlı ve esnek olur.
4.Bilgiler merkezde işlenerek daha hızlı bilgi akışı sağlanır.
5.Proğram hataları giderilerek zaman kaybı önlenir.
6.İlk maliyeti ve imalat maliyeti normal CNC sisteminden daha düşük
olur.
7.Merkezi bilgisayar ile data girişi, işlem sıralaması, imalat planlaması,
proğram yazımı, takım dağılımı, parça taşınması ve depolanması vs
fonksiyonlar sağlanır

DNC ‘nin tek en önemli dezavantajı: Tezgahlarının daha pahallı DNC sisteminin elemanları
olmasıdır

TEZGAH SİSTEMLERİ
A.TEKNOLOJİK ÖZELLİKLERİNE GÖRE b.Hareketli tek duraklı tezgah sistemi : Küçük
1.Tek işlemli tezgah sistemleri : Sadece tornalama veya frezeleme vs tek tip iş parçalar ise parça biri parça başlığına bağlanır ve
yaparlar. konumu istenilen yöne döndürülür
2.Çok işlemli tezgah sistemleri : Birden fazla iş yaparlar.
2.Çok Duraklı Tezgah Sistemleri : Tezgaha
B.DURAK SAYISINA GÖRE : Parçanın bağlandığı yere durak adı verilir. bağlanan parçanın duraktan durağa taşınarak
1.Tek duraklı tezgah sistemleri : Parçanın bir yere bağlandığı ve işlem süresince işlendiği sistemlere çok duraklı tezgah sistemi adı
burada sabit kaldığı tezgah sistemlerine tek duraklı tezgah sistemi denir. verilir. Bu tür tezgah sistemlerine transferli tezgah
a.Sabit tek duraklı tezgah sistemi : Genellikle büyük parçalar için kullanılan sistemleri adı da verilir.
bu sistemlerde tezgaha bağlanan parça çok yönlü olarak işlenir. a.Doğrusal transferli tezgah sistemi : Parça
1.Tek takımlı sistem doğrusal hareket yapar .
2.Çift takımlı sistem b.Dairesel transferli tezgah sistem
3.Üç takımlı sistem

Tek takımlı sabit sistem Çift takımlı sabit duraklı sistem Hareketli tek (Döner) duraklı tezgah sistem

Üç takımlı sabit duraklı sistem Dairesel transferli tezgah sistemi Doğrusal transferli tezgah sistemi

Modüler Tezgah Konstrüksiyon

Standart üniteleri bir araya getirerek tezgah sistemi oluşturulmasına modüler
konstrüksiyon adı verilir .Modüler konstrüksiyonda üniteler standart olarak
ayrı ayrı imal edilirler ve sonra işlenecek parçanın şekline, boyutlarına ve
uygulanacak teknolojiye göre birleştirilerek tezgah sistemi meydana getirilir .

Bu teknik iki şekilde uygulanır :

1.Standart ünitelerin yeniden düzenlenmesi
2.Ana gövdeye çeşitli ilavelerin yapılması

Transfer tezgahlarında genellikle küçük parçalar işlenir. Büyük parçaların

işlenmesi işleme merkezi (machining center) adı verilen tezgahlarda yapılır.
İşleme merkezlerinde çok sayıda işlem yapılır. Bu nedenle bu tezgahlarda çok
Standart tezgah üniteleri
sayıda takım kullanılır

25
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

GELENEKSEL TAKIM TEZGAHLARININ SINIFLANDIRILMASI

Torna tezgahları
Freze tezgahları
Vargel tezgahları
parça kesme esnasında sabit kalarak ve yana kayma hareketi yapar
TALAŞ KALDIRMA Planya tezgahları
TEKNİĞİNE GÖRE takım kesme esnasında sabit kalır ve yan kayma ve ayar hareketi yapar
Matkap tezgahları Takım dönerek esas kesme ve doğrusal ilerleme hareketi yaparken, iş parçası sabit
Düzlem taşlama tezgahları
Silindirik taşlama
tezgahları
Düzlem yüzey işleyen
tezgahlar
Dairesel kesitli parça
İŞLENEN PARÇANIN işleyen tezgahlar
GEOMETRİSİNE GÖRE Delik açma tezgahları
Vida açma tezgahları
Profil işleme tezgahları
Dişli işleme tezgahları
Konvansiyonel takım
KONTROL TEKNİĞİNE tezgahları
GÖRE Otomatik takım
tezgahları
Kesici uç geometrisi
olmayan takım kullanan
KESİCİ TAKIM ŞEKLİNE takım tezgahları
GÖRE Kesici uç geometrisi olan
takım kullanan takım
tezgahları
AÇIKLAMA
Parça dönerek esas kesme hareketi,
takım doğrusal ilerleme ve ayar hareketi yapar
Takım dönerek kesme,
parça doğrusal olarak enine, boyuna ve ayar hareketi yapar
Takım doğrusal esas kesme ve ayar hareketi yapar,
Parça doğrusal esas kesme hareketi yaparken,
kalır
Taşlama tezgahları
Takım dönerek esas kesme ve doğrusal ayar hareketi yapar,
iş parçası ilerleme ve yan kayma hareketi yapar
Takım dönerek esas kesme ve doğrusal ayar hareketi yapar,
iş parçası dönme ve boyuna kayma hareketi yapar
Planya, vargel, freze, taşlama vs tezgahları
Torna ve taşlama tezgahları
Matkap tezgahları
Torna, matkap ve taşlama tezgahları
Pantograf, kopya freze tezgahları
Freze, planya ve vargel tezgahları
Bilgilerin doğrudan insan tarafından verilen tezgahlara denir
Bilgilerin bir proğram ile verilen tezgahlara denir
Honlama ve lepleme vb.
Torna, freze ,matkap, planya ve vargel vb.

GELENEKSEL TAKIM TEZGAHLARININ SINIFLANDIRILMASI

AÇIKLAMA
Basit takım tezgahları Tamirhanelerde kullanılır. Güçleri düşük olup, sadece münferit yedek parça üretimi için
kullanılır
Tek imalat işlerinde kullanılan çok yönlü standart takım tezgahlarıdır. Genel amaçlı takım
Üniversal takım tezgahları olarak da bilinir. Çok değişik parçalar işleyen ve bir çok işlem yapan tezgahlardır.
tezgahları Üniversal torna tezgahlarında disk, silindirik vs. değişik şekilli parçalar işlenebilir. Üniversal bir
freze tezgahında yatay ve düşey başlıklar kullanılarak çevresel ve alın frezeleme yapılabilir.
KULLANIM Yardımcı teçhizatları bakımından zengindir. Talaş kaldırma parametreleri bakımından yüksek
AMAÇLARINA kapasiteli tezgahlardır.
GÖRE Özel amaçlı takım tezgahları olarak da bilinir. Dişli planyası, dişli taşlama tezgahı, krank mili
taşlama tezgahı vb. özel amaçlı tezgahlardır. Bu tezgahlarda benzer şekilli bazı özel işlemler
Tek amaçlı yapılır. Sadece vida veya diş açma gibi tek bir işi seri olarak yapan tezgahlardır Çok sayıda aynı
takım tezgahları (özdeş) parçaların üretilmesinde kullanılır. Özdeş parçaların seri üretimi hızlı ve verimli olur.
Otomat tornalar tek amaçlı tezgah olup, genellikle 6 köşeli takım tutucu başlığına sahiptir. Her
istasyonda dayama, delme, vida açma, dalma, tırtıl açma, kanal açma vb. operasyonları için
ayrı ayrı takımlar tespit edilir. Dolayısı ile takım değiştirme süresi azalır, işleme zamanı ve parça
gideri düşer. Bu tezgahlarda kumanda işlemi parçanın bağlanması, başlığın ilerlemesi ve
çekilmesi kamlar aracılığıyla yapılır. Bu tezgahlarda, kızak hareketleri disk kam ile başlık
hareketleri ise tambur kam vasıtası ile gerçekleştirilir.
Çok amaçlı Mekanizma ve kumanda sistemleri değiştirilir.Bu tezgahlarda işlenecek parça türü ve işlemler
takım tezgahları sınırlıdır. Mesela sadece disk veya kısa silindirik parça işler. Seri üretime uygundur. Tezgah
olarak üniversal tezgahlarından daha gelişmiş olan revolver tornalar ve yarı otomatik tezgahlar
kullanılır.
Kopya tezgahları Şablon veya model yardımıyla parça işleyen tezgahlardır.

26
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

OTOMAT TAKIM TEZGAHLARININ SINIFLANDIRILMASI

Mekanik otomat tezgahları
1.Pim kontrollu tezgahlar
2.Kam kontrollu tezgahlar
3.Kopya tezgahları
a.Mekanik kopya tezgahı
b.Hidrolik kopya tezgahı
c.Elektriksel kopya tezgahı
Nümerik kontrollü takım tezgahları
1.Sadece hafızalı tezgahlar NC tezgahları
2.Hafıza + Bilgisayarlı tezgahlar CNC tezgahları, DNC tezgahları
3.Eksen sayısına göre 2-5 eksenli tezgahlar,
4.Kontrol sistemine göre Noktasal, doğrusal ve eğrisel kontrollu tezgahlar
5.Proğramlama usulune göre Elle, otomatik, CAD/CAP/CAM tezgahlar
6.Proğramlama yerine göre Tezgah içinde ve dışında proğramlanan tezgahlar

2.3. TAKIM TEZGAHLARININ HAREKETLERİ

PARÇA-TAKIM ARASINDAKİ İZAFİ HAREKETLERE GÖRE TALAŞLI İMALAT TEKNİKLERİ
Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Yardımcı veya ayar Yan veya enine hareket
TALAŞLI İMALAT Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket Hareketin Hareket eden
TEKNİĞİ şekli eleman şekli eleman şekli eden şekli eleman
eleman
Tornalama Dönme İş parçası Doğrusal Takım Doğrusal Takım Doğrusal Takım
Çevresel Frezeleme Dönme Takım Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası
Alın frezeleme Dönme Takım Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası

Dış silindirik tornalama CNC torna tezgahında hareketler Yatay freze tezgahında hareketler

Yatay freze tezgahında hareketler Çevresel frezeleme Çevresel frezeleme

Alın frezeleme Alın frezeleme Düşey freze tezgahında hareketler

PARÇA-TAKIM ARASINDAKİ İZAFİ HAREKETLERE GÖRE TALAŞLI İMALAT TEKNİKLERİ

Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Yardımcı veya ayar Yan veya enine hareket
TALAŞLI İMALAT Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket Hareketin Hareket eden
TEKNİĞİ şekli eleman şekli eleman şekli eden şekli eleman
eleman
Matkapla delme Dönme Takım Doğrusal Takım Doğrusal Takım - -
Vargelleme Doğrusal Takım Doğrusal Takım Doğrusal Takım Doğrusal İş parçası
Planyalama Dönme İş parçası Doğrusal İş parçası Doğrusal Takım Doğrusal Takım

27
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Düşey freze tezgahında hareketler Matkapla delmede hareketler Matkapla delmede hareketler

Matkap tezgahının elemanları ve hareketleri Matkap tezgahının elemanları ve hareketleri Vargel tezgahında hareketler

Vargellemede hareketler Vargellemede hareketler Vargel tezgahında hareketler

Planyalamada hareketler Planyalamada hareketler Planya tezgahında hareketler

Planya tezgahında hareketler Çevresel taşlama tezgahı Çevresel taşlama tezgahında hareketler

28
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PARÇA-TAKIM ARASINDAKİ İZAFİ HAREKETLERE GÖRE TALAŞLI İMALAT TEKNİKLERİ

Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Yardımcı veya ayar Yan veya enine hareket
TALAŞLI İMALAT Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket Hareketin Hareket eden
TEKNİĞİ şekli eleman şekli eleman şekli eden şekli eleman
eleman
Çevresel düzlem Dönme Takım Doğrusal İş parçası Doğrusal Taş Doğrusal İş parçası
taşlama
Düzlemsel alın Dönme Takım Doğrusal İş parçası Doğrusal Taş Doğrusal İş parçası
taşlama

Çevresel düzlem taşlama Çevresel düzlem taşlama Alın taşlama hareketleri

Doğrusal tablalı düşey taşlama tezgahı Döner tablalı düşey taşlama tezgahı Alın taşlama hareketleri

PARÇA-TAKIM ARASINDAKİ İZAFİ HAREKETLERE GÖRE TALAŞLI İMALAT TEKNİKLERİ

TALAŞLI İMALAT Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Yardımcı veya ayar Yan veya enine hareket
TEKNİĞİ Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket Hareketin Hareket eden
şekli eleman şekli eleman şekli eden eleman şekli eleman
Puntasız dış silindirik Dönme Takım Doğrusal Taş veya Doğrusal Taş Dönme İş parçası
taşlama parça
Puntalı dış silindirik Dönme Takım Doğrusal Taş veya Doğrusal Taş Dönme İş parçası
taşlama parça

Puntalı dış silindirik taşlamada hareketler Puntalı dış silindirik taşlamada hareketler Silindirik taşlama tezgahı

29
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Silindirik taşlama tezgahı Puntalı dış silindirik taşlama Puntalı dış silindirik taşlama

İç silindirik taşlama tezgahı İç silindirik taşlama

PARÇA-TAKIM ARASINDAKİ İZAFİ HAREKETLERE GÖRE TALAŞLI İMALAT TEKNİKLERİ

Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Yardımcı veya ayar Yan veya enine hareket
TALAŞLI İMALAT Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket Hareketin Hareket eden
TEKNİĞİ şekli eleman şekli eleman şekli eden eleman şekli eleman
Puntasız iç silindirik Dönme Takım Doğrusal Taş veya Doğrusal Taş Dönme İş parçası
taşlama parça
Puntalı iç silindirik Dönme Takım Doğrusal Taş Doğrusal Taş Dönme İş parçası
taşlama

İç taşlama Testere ile kesme Dairesel testere

PARÇA-TAKIM ARASINDAKİ İZAFİ HAREKETLERE GÖRE TALAŞLI İMALAT TEKNİKLERİ

Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Basınç ve ayar hareketi Yan veya enine hareketi
TALAŞLI İMALAT Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden
TEKNİĞİ şekli eleman şekli eleman şekli eleman şekli eleman
Testere ile kesme Doğrusal Takım Doğrusal Takım Doğrusal Takım - -
İç silindirik honlama Dönme Takım Doğrusal Takım Doğrusal Takım -- --
Dış silindirik ince Dönme İş parçası Doğrusal Takım Doğrusal Takım Doğrusal Takım
honlama
Lebleme Dönme Çarklar Doğrusal Kafes+ iş Doğrusal Çarklar Doğrusal Kafes+ iş parçası
parçası + + macun
macun
Tığ çekme Doğrusal Takım Doğrusal Takım Doğrusal Takım

30
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Bantlı testere İç honlama İç honlama

İç silindirik honlama: Aşındırıcı taneciklerden oluşan bir taş ile düşük hızda yapılan ince talaş kaldırma işlemine honlama denir. Amacı
taşlanmış yüzeylerdeki çizik ve bozuklukları gidererek, yüzey kalitesini artırmak ve tam ölçüleri sağlamaktır.

İç honlama İç honlama takımı

Dış silindirik ince honlama: Düz, silindirik ve küresel parçalara
uygulanır.

Amacı yüzeylerdeki metal lekelerini temizlemek, taşlamadan gelen

geometrik eşitsizlikleri gidermek, gerilme ve yanmaları gidermek,
yüzeyin bütünlüğünü yeniden sağlamaktır.

Dış silindirik puntalı ince honlama

Süper finiş puntalı dış honlama Merdaneli süper finiş dış honlama Lebleme

Lebleme: Sıvı ile karıştırılan macun şeklinde kullanılan aşındırıcılar ile düşük hıız ve basınç altında yapılan yüzey parlatma işlemine lebleme
denir. Amacı yüzey hatalarını gidererek kaliyeti artırmak, eş çalışacak yüzeyleri alıştırmak.

Düzlem lepleme Silindirik lepleme

31
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Tığ çekme veya broşlama : Çok ağızlı bir takımla doğrusal kesme hareketi ile yapılan talaş kaldırma işlemine tığ çekme denir. Tığ
çekmenin diğer isimleri broşlama veya boşlatmadır. Amacı kama kanalları ve profil açmaktır.

Tığ çekmede talaş oluşumu Tığ çekmede hareketler

Tığ çekmede oluşan iç şekiller Tığ çekmede oluşan iç şekiller

Kare delik açma Kama kanalı açma Dış yüzey işleme

Tığ çekmede oluşan iç şekiller Tığ çekmede oluşan iç şekiller

Tığ çekmede talaş oluşumu Bronş tezgahı

32
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

2.4.TEZGAH GÖVDELERİNİN ÖZELLİKLERİ

Takım tezgahlarını oluşturan temel elemanlar
şunlardır :
1.Tezgah Gövdesi (Gövde, taban, sütun ve iskelet vb.)
2.Kayıt-kızak sistemleri
3.Motorlar, miller ve yataklar.
4.Mekanizmalar (Devir sayısı, ilerletme ve vida açma
mekanizması)
5.Takım ve parça bağlama üniteleri
6.Kesme sıvısı, yağlama, soğutma ve talaş taşıma
üniteleri.

Bir takım tezgahının temelini oluşturan ana eleman

gövdedir. Takım ve iş parçası taşıyıcıları, hareket
iletme mekanizmaları vb. gibi tezgahı oluşturan tüm
temel bileşenler ve yardımcı aksesuarlar gövdelere
Kamlı kontrollü otomat torna tezgahının elemanları
monte edilir.

Torna tezgahının gövde yapısı Torna tezgahının gövde yapısı

Gövdenin temel görevi hareket iletme mekanizmaları, takım ve parça bağlama aparatları vs. gibi tezgahı oluşturan tüm elemanlara destek
sağlamak ve bunları uygun konumda tutmaktır. Genel olarak bir tezgah gövdesi banko ve kolonlardan meydana gelir. Tezgahın bulunduğu
zemine göre yatay duran kısmına banko denir. Bankolar ilerleme hareketini meydana getiren iş kızağını taşır Torna tezgahları sadece
bankodan meydana gelirler. Düşey duran gövde parçasına kolon denir. Kolon takım sisteminin ayar hareketini gerçekleştiren kızağı
taşırlar. Torna tezgahları sadece bankodan meydana gelirler.

Revolver torna tezgahının elemanları CNC torna tezgahının elemanları

GÖVDE KESİTLERİ
Polar atalet momenti
burulma için önemlidir.

Kesit atalet momenti

eğilme zorlanması için
önemlidir.

Yüzey alanı 568 568 568

Kesit atalet momenti 267 118 237
Polar atalet momenti 51.4 20.9 3.97

33
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Yüzey alanı 568 578 568

Kesit atalet momenti 172 154 172
Polar atalet momenti 3.03 308 166

Tezgah gövdeleri eğilme ve burulma zorlanması için kapalı kutu gövdeler

tercih edilir. Çünkü bu gövdelerin kesit atalet ve polar atalet momentleri
maksimum olur. Böylece elastik deformasyonları minimum olur.
Rijitlik/ağırlık oranına göre içi boş kesitler en uygun kesitler olurlar. İçi
boş kesitlerde gerilme dağılımı homojen, atalet ve mukavemet
momentleri yüksek olur. Boş kesitli elemanların rijitliğini artırmak için
kaburga vs. oluşumlar kullanılır.

a.Düşey hareketli kayıtlar b.Taşıyıcı gövde c.Kapalı kutu kesit

Gövdelerin rijitliği gövde elemanlarının bağlanma şekline de bağlıdır.
Cıvata bağlantıları ön gerilmeli olurlar ve iki yandan bağlama burulma
rijitliğini artırırlar. Gövde üzerine açılan delikler açık veya kapalı
tutulabilirler. Bunlar rijitliği önemli derecede azaltırlar. Bunu önlemek için
deliklerin bir kapakla kapatılması uygun olur. Şekil ve kesitleri karışık olan
tezgah gövdelerinin mukavemeti, Cıvatalı bağlantılar ön rijitliği ve titreşim
hesapları oldukça karışıktır. Ayrıca gövdeye gelen kuvvetler de değişken
veya gezerdir.
Tezgah gövdelerinin konstrüksiyonunda temel kurallar :
1.Geometrik hassasiyetin korunması için statik rijitliği yüksek olmalı.
2.Titreşim sönümleme kabiliyeti ve dinamik rijitlik yüksek olmalı.
3.Isıl kararlığı iyi olmalı (Sıcaklık farklarından etkilenmemeli)
4.Talaş akışı ve temizliği kolay olmalı.
5.Uzun ömürlü ve estetik olmalı
6.Ağırlığı hafif, eğilme ve burulma rijitliği yüksek olmalı
Gövde şeklini belirleyen en önemli faktörler:
1.Hareket eksenlerinin konumu ve uzunlukları
2.İş mili, kızaklar, hız kutuları, kumanda organları, sportlar
gibi yapı gurupları ve yapı elemanlarının birbirleriyle ilişkili
hacimsel düzenlenmesi,
3.Montaj, çalışma ve bakımda önemli geçitler,
4.Kesme kuvvetleri, kütlesel kuvvet ve momentlerin
büyüklüğü vb..

Tezgah gövde malzemeleri

Gövde malzemesi seçimi maliyet, ekonomik imalat, işlenebilirlik, kaynak ve döküm 2.Dökme çelik: Dökme demire göre orta
kabiliyeti faktörlerine göre yapılmalı. Bir malzemede statik durumu elastiklik modülü, karbonlu çelik bazı avantajlara sahip olduğundan
dinamik durumu ise titreşim sönümleme kabiliyeti belirler özellikle daha karmaşık şekilli gövdeler karbonlu
çelikten kaynak ile kolaylıkla üretilirler. Çelik
1.Döküm demir: Genel olarak gri dökme demir kullanılır. Gri dökme demirin yapılar dökme demirden daha hafif, buna karşılık
yoğunluğu ve termal genleşmesi ve maliyeti çelikten daha düşük, titreşim yaklaşık iki kat daha dayanıklıdır. Bu nedenle
sönümleme ve kendini yağlama kabiliyeti ve döküm kabiliyeti daha yüksektir. Tezgah özellikle büyük tip tezgahlarda çelik gövdeler
tabanları, kolonlar ve iskeletler; ucuzluğu, kolay işlenebilirliği ve basma yüklerini tercih edilmektedir. Son dönemde CNC
taşıma kapasitesinden (sönümleme özelliği iyi) dolayı genellikle dökme demirden tezgahlarında ağırlık olarak görülen kutu biçimli
yapılır. Dökme demirin özellikleri: çelik gövde yapılar, simetrinin sağlanabilmesini
1.Dökümü kolaydır. de amaçlar. Çünkü simetri, denge ve sağlamlık
2.Titreşim söndürme kabiliyeti yüksektir. sağlar
3.Aşınma direnci yüksek.
4.Dökmedemir içindeki grafit lamelleri yağlama özelliği de gösterir. Çeliğin özellikleri:
5.Talaşlı imalat kabiliyeti iyidir. 1.İnce cıdar kalınlığı nedeniyle malzeme
6.Mukavemeti yüksektir. tasarrufu ve hafiflik sağlar.
7.Boyutu büyüdükçe döküm zorlaşır. 2.Kaynaklı kontriksiyonda model masrafı olmaz.
8.Tecrübeli dökümhane ve model gerekir. 3.Tek parça gövde olarak üretilebilir.
9. Döküm sonrası gerilmeler oluşur 4.Çok büyük boyutda tek parçalı imalat
yapılabilir.5.Seri üretimde kaynak sistemi
2.Dökme çelik: Dökme demire göre orta karbonlu çelik bazı avantajlara sahip gerektirir.
olduğundan özellikle daha karmaşık şekilli gövdeler karbonlu çelikten kaynak ile 6.İmalat için yer sınırı yoktur.Her yerde
kolaylıkla üretilirler. Çelik yapılar dökme demirden daha hafif, buna karşılık yaklaşık yapılabilir.
iki kat daha dayanıklıdır. Bu nedenle özellikle büyük tip tezgahlarda çelik gövdeler 7.Kaynak işlemi pahallıdır.
tercih edilmektedir. Son dönemde CNC tezgahlarında ağırlık olarak görülen kutu 8.Kaynaktan sonra gerilmeler oluşur.
biçimli çelik gövde yapılar, simetrinin sağlanabilmesini de amaçlar. Çünkü simetri, 9.Titreşim söndürme özelliği düşüktür.
denge ve sağlamlık sağlar 10.Dökümü zordur

34
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

3.St 37 çeliği: Genel olarak St 37 çelik lama ve profiller kullanılır. Kaynak ile imalat daha kısa Polimer betonun avantajları şunlardır :
sürede gerçekleştiği için imalat ve özel tezgah prototipi için tercih edilir. Kaynaklı gövdelerin 1.Döküm oda sıcaklığında yapılır ve
rijitliği döküm gövdelerden daha yüksektir. Çeliklerin iç sönümlemesi daha düşük olduğundan karışık şekilli parçalar daha kolay üretilir
çelik tezgahların titreşim iletimi daha az olur. Böylece elemanlar arasında titreşim iletimi 2.Gövdeler kaburga vs olmadan daha
kaynak bağlantıları ile azaltılır basit olur.
3.Maliyet ve imalat süresi daha düşüktür
4.Polimer Beton: Genel olarak takım tezgahlarının üzerine monte edildiği beton alanlara 4.Sönümlemesi daha yüksek, gürültü
platform veya kaide adı verilir. Beton ucuz, ısıl kararlılığı, titreşim sönümleme kabiliyeti ve daha az olur
rijitliği yüksek bir malzemedir. Bununla beraber polimerle karıştırılarak kompozit malzeme
olarak gövde yapımında kullanılır. Polimer olarak reçineler, dolgu malzemesi olarak kuvarz
kullanılır.

Tezgah gövdelerinin dinamik davranışını etkileyen faktörler

1.Gövde malzemeleri : Grafit lamelli dökme demirlerin titreşim söndürme kabiliyeti daha yüksek olur.
(KDDL=4.5Kçeli, KDDK=1.5.Kçelik)

2.Tezgah elemanlarının montaj durumu : Tezgah elemanlarının bir arada bulunma oranı arttıkça titreşim söndürme kabiliyeti de artar.
Elemanlar arasında bulunan yağ ve hava boşlukları titreşiminin sönmesine yardımcı olur.

Titreşim söndürme özelliği 1 Titreşim söndürme özelliği 1.6

Titreşim söndürme özelliği 4 Titreşim söndürme özelliği 7.2 Titreşim söndürme özelliği 9.3

3.Gövde içinde bırakılan maça kumları: Gövde içi boşluğunu oluşturmak için kullanılan maça kumu titreşimi söndürme
özelliği gösterir

Eski torna tezgah kayıt gövdesi Yeni torna tezgah kayıt gövdesi

4.Tezgah gövdelerinin bir beton blok üzerine yerleştirilmesi

Plastik malzeme katılmış betonda titreşim söner

35
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Üniversal torna tezgahının elemanları Torna tezgahının kesiti

Bir torna tezgahının kapasitesi punta yüksekliği H ve ayna-punta arasındaki L 2.Bir yükleme altında meydana gelen talaş kaldırma
uzaklığı ile belirlenir. Bir torna tezgah gövdesinin görevi gezer punta ve üst hareketlerinin kararlı olmasını sağlamalı.
kızağın boylamasına sürekli hassas hareketini sağlamasıdır. 3.Aşınmaya karşı dirençli olmalı.
4.Artık gerilmeler oluşturmamalı
Bir torna tezgah gövdesinin tasarımı şu özellikleri taşımalı: 5.Titreşimlere karşı dirençli olmalı
1.Sabit ve değişken yükler karşısında yeterli bir burulma direncine sahip 6.Kayma-yapışma (Stick-slip) olayı göstermemeli
olmalı.

Gövde malzemelerinin özellikleri

Konvansiyonel tezgahın gövde yapısı CNC tezgahının gövde yapısı

Gövde tasarımında dikkate alınması gereken kurallardan birisi de, kolay 3.Yüksek eğilme ve burulma rijitliğine sahip, hafif
temizlenebilir ve talaş akışını engellemeyecek bir yapıda olması gerektiğidir. kontrüksiyon prensibine göre tasarlanmalı
Talaş kaldırma kuvvetlerinin yanı sıra, kütlesel kuvvet ve momentlerin etkisiyle 4.Termik stabiliteye sahip olmalı. Diğer bir deyişle
kesme, çekme, eğilme ve burulma gibi zorlanmalara maruz kalan gövdelerin sıcaklık farklılıklarından etkilenmemeli
tasarımında şu özellikler olmalı: 5.Kolay temizlenebilen ve talaş akışını
1.Geometrik hassasiyetin korunabilmesi için, yüksek statik rijitliğe sahip engellemeyecek basit bir yapıda tasarlanmalı
olmalı. 6.Uzun ömürlü ve estetik bir yapıya sahip olmalıdır
2.İyi bir titreşim sönümlemesine ve dinamik rijitliğe sahip olmalı.

2.5.KAYIT VE KIZAK SİSTEMLERİNİN ÖZELLİKLERİ

Bir takım tezgahının üretim kalitesi ve hassasiyetini belirleyen en önemli elemanlardan biri kayıt ve kızak sistemleridir . Şaryo veya araba
olarak adlandırılan kızaklar, tezgah türüne göre takım veya iş parçasının üçü de doğrusal olmak üzere üç ayrı yönde hareketini sağlar.
Torna tezgahında hareket yönü ikidir.Takım veya iş parçasının x, y, z eksenleri yönünde doğrusal hareketini sağlayan elemanlara kızak
denir. Kızaklara yataklık yapan elemanlara kayıt adı verilir. Kayıt-kızak sistemleri takım tezgahının dinamik davranışını etkileyen en
önemli elemanlarıdır. Kayıtlar kızak yolu olup, hareketli olan kızağa yataklık yaparlar.

36
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Torna tezgahında kayıt-kızak sistemi Kayma Sürtünmeli Kayıt-Kızak Sistemi

Kayma Sürtünmeli Kayıt-Kızak Sistemleri: Kayıt-kızak

sistemleri tezgahın dinamik davranışını etkileyen en önemli
elemanlardandır. Özellikle statik ve kinetik sürtünme
arasındaki farktan kaynaklanan stick-slip (dur-kay) olayı kayma
sürtünmeli yataklarda sıkça görülen bir olaydır. Bu olayın
sebebi olan sürtünme, ayrıca motor momentini azaltıp
sistemin nominal hıza erişmesini geciktirerek dolaylı yoldan
tezgahın işleme kalitesini ve-dinamik davranışını olumsuz
yönde etkiler. Bu nedenlerle, kayıt kızak sistemlerinin tasarım
ve imalatında, sürtünmeyi en aza indirecek bir işleme
kalitesine erişmek gerekir.

Çift sütunlu freze tezgahının elemanları

Gerekli geometrik kaliteye erişmek bakımından kayıt ve kızak elemanları arasındaki çalışma boşluğu da çok önemlidir. Boşluk miktarı
kesinlikle ön görülen nominal ön çalışma boşluğundan fazla olmamalıdır. Kızak yollarında zamanla oluşan aşınma boşlukları, boşluk alma
kamaları ile giderilir. Kayma sürtünmeli kayıt kızak sistemleri değişik profillerde tasarlanırlar. Profil tasarımım etkileyen en önemli faktörler,
aktif yüzey sayısı, termik genleşme riski, işleme maliyeti, rijitlik vb.dir.

Yatay freze tezgahının elemanları Yatay freze tezgahının kayıt-kızak sistemi

Prizmatik T Kesitli Kayıt-Kızak Geniş Tabanlı Prizmatik Kayıt-Kızaklar

Prizmatik T Kesitli Kayıt-Kızaklar: Prizmatik T kesitli sistemler
altı adet aktif yüzeye sahiptirler. Genel olarak küçük ölçekli
tezgahlarda tercih edilir. Sistemin genişliği ile uzunluğu arasında
uygun bir oran olmalıdır. Büyük boyutlu tezgahlarda
uzunluk/genişlik oranı küçük tutulmalıdır. T kesitli prizmatik
konstrüksiyonlarda termik genleşmeden kaynaklanan aşınmalar
görülebilir.
Geniş Tabanlı Prizmatik Kayıt-Kızaklar: Bu sistemin aktif yüzey
sayısı beştir . Böylece bir öncekinde var olan termik genleşme riski
ortadan kaldırılmıştır. Bu tasarımda sürtünmeyi azaltmak amacıyla
yanal yüzeyler oldukça dar tutulmuştur. Boşluk alma kaması
Düz ve V Profilli Kayıt –Kızaklar : Kızak aktif yüzeylerinden biri
düz, diğeri V şeklindedir. Bu tasarımda beş adet aktif yüzey olup
kızağın kayıt üzerinde merkezlenmesi V yüzeyleri sayesinde
sağlanır. Diğer yüzeyin düz olması termik genleşmelerde, şaryo
veya kızağın muhtemel sıkışmalarını önler.
Kırlangıç Kuyruğu Profilli Kayıt-Kızaklar: Genellikle tezgah
suportlarında uygulanan bir tasarım şeklidir ve üç ayrı tipte
tasarlanırlar. Termik genleşmelerin fazla olduğu ortamlar için uygun
değildir. Kızakların sıkışmasını önlemek için kılavuz yüzeyler
arasındaki genişlik, kılavuzluk eden mesafeye bağlı olarak sınırlı
tutulmalıdır. Yakın takip veya kılavuzluk prensibi özellikle kayan

37
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

merkezleme kanalına monte edilmiş, iki yanal yüzeyi sürtünmesiz elemana etki eden kuvvet eksantrik olarak uygulandığında
(boşluklu) prizmatik tasarımlarda, işlemi olumsuz yönde önemlidir.
etkileyebilecek yanal kuvvetlerin küçük olması gerekir.

Düz ve V Profilli Kayıt –Kızaklar Kırlangıç Kuyruğu Profilli Kayıt-Kızaklar Kırlangıç Kuyruğu Profilli Kayıt-Kızaklar

Çift Yüzeyli Kayıt-Kızaklar: Altı adet aktif yüzeye
sahip bu tasarım şekli, yüksek bir çalışma
hassasiyeti sağlar. Yağ V şeklindeki kayıt yollarında
rahatlıkla muhafaza edilebildiğinden, yüksek
hızlarda çalışan hidrodinamik kazak sistemleri için
ideal bir tasarım şeklidir. Buna karşılık işleme
maliyetin yüksek olur.
Özel Profilli Kayıt - Kızaklar
a.Çift silindirli kayıtlar : Önemli sayılacak yükleri karşılayabilirler.
1.Elemanların ve eksenler arası ölçülerin son derece hassas olması gerekir.
2.Yüksek stabiliteye (değişmezlik) sahiptirler.
b.Prizmatik kayıtlar (kare) Prizmatik kayıtlar (kare) :
1.Yük taşıma kabiliyetleri yüksektir.
2.Taşıdığı eleman kendi ekseni tarafında dönmez.

Çift Yüzeyli Kayıt-Kızaklar Çift Yüzeyli Kayıt-Kızaklar

Çift silindirli kayıtlar Prizmatik kayıtlar (kare) Prizmatik kayıtlar (kare)

Kayıt-Kızak Sistemlerinde Fonksiyonel Yüzeylerin İşlenmesi: Banko ve kızak potansiyel yüzeyleri için raspalama değerleri
Tezgahların banko yüzeyleri (kayıt yüzeyi) ile kızağın
fonksiyonel yüzeyleri, önce kaba talaşla işlendikten sonra,
duruma göre taşlama veya raspalama işlemi ile birbirine
alıştırılırlar. Özellikle yüksek prezisyona sahip tezgahların
banko ve kızaklarının aktif yüzeyleri mutlaka raspalanmalıdır

Raspalama işleminin kalitesi, iki yüzeyin 1 inch karedeki temas eden nokta sayısı ile ifade edilir. Bunun için en ideal sayı 15-25 arasıdır.
Banko yüzeylerinin taşlanmasından önce, dökümden kaynaklanan iç gerginliklerin azaltılması için, işlenecek banko yüzeyleri alev veya
indüksiyon yoluyla ısıl işlemine tabi tutulur. Banko yüzey sertliğinin 48-53 HRc olması gerekir. Kızak yolu (banko) gövdeye başka bir
malzemeden sonradan da monte edilebilir. Islah edilmiş çelikten kaba şekilde işlenerek gövdeye monte edilen banko, gövde üzerinde
tekrar işlenip son olarak taşlama veya raspalamaya tabi tutulur. Takım tezgahı imalatçıları son yıllarda banko yüzeylerini sentetik reçine ile
kaplamaktadır. Böylece yüzeylerde oluşan sürtünme katsayısının önemli ölçüde azaltılması amaçlanmaktadır. Sistemdeki aktif yüzeylerin
plastik kaplama ile kaplanması da bir başka yöntem olarak müzakere edilebilir. Plastik yüzeylerde sürtünme katsayısı, elastik modülü ve ısı
iletkenliğinin düşük oluşu, bu kaplama yöntemini takım tezgaha tasarımcılarına cazip göstermektedir

Emniyetli yüzey basınç değerleri Aktif yüzeylerin kaplanması

38
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kayıt-Kızaklarda Dur-Kay (Stick-Slip) Olayı

Stick-slip (tutma-bırakma) olayı kayıt-kızak sistemlerinde statik ve kinetik sürtünme farkından ileri gelir ve düşük frekanslı titreşim
oluşturur. Bu olay motor momentine azaltıp, sistemin nominal hıza ulaşmasını geciktirerek işleme kalitesini ve dinamik davranışı olumsuz
yöne etkiler. Stick -slip olayı kayıt kızak sistemlerinin düşük hızlarında veya kızağın özellikle ilk hareket başlangıcında veya hareketin
sonunda kayıt üzerinde ani sıçramalar şeklinde kesik kesik çalışmasıdır. Bu olay genel bir anlatımla, sürtünme yüzeyindeki statik sürtünme
ile kinetik sürtünme arasındaki farktan kaynaklanır. Bu durum kızakta düşük frekanslı titreşime neden olur. Sistemi tahrik eden motorun ilk
harekete geçiş alanındaki sürtünme direnci çok büyük olup, kızağın hareket edebilmesi için statik sürtünmeyi ve kendi ataletini yenmesi
gerekir. Bu süre içerisinde hareket iletme organlarında şekil değişimleri başlar. Bu arada motorun sisteme verdiği enerji şekil değiştirme
enerjisine dönüşerek kızakta hareket etme eğilimleri görülür. Kızak hareket ettiğinde kızağın aktif yüzeylerindeki sürtünme aniden azalır ve
şekil değiştirme enerjisi hareket enerjisine dönüşerek kızak sıçrama şeklinde ileri doğru kayar. Ancak kızağın ataletinden dolayı hareket
enerjisi çabuk tükenir. Kızağı tahrik eden kuvvet ile statik sürtünme kuvveti eşitlendiğinde, kızak tekrar aniden durur. Bu olay bu şekilde
defalarca tekrar edilir.

Stick-slip olayı : Kayıt-kızak sisteminde düşük hızlarda veya

kızağın ilk hareket başlangıcında veya sonunda kayıt üzerinde
ani sıçramalar şeklindeki meydana gelen kesikli çalışmaya
denir. Tezgahın dinamik davranışını önemli ölçüde etkileyerek
tezgahta titreşimler oluşturan bu olay için alınacak belli başlı
önlemler; sistemin kayma sürtünmesi yerine yuvarlanmalı
doğrusal hareket elemanlı veya hidrostatik yataklamalı
şeklinde tasarlanmasıdır. Zaman sıçrama grafiğinden de
anlaşılacağı gibi XT4 eğrisi, kızağın yoğun bir stick-slip olayına
maruz kaldığını ifade etmektedir. Bu deneyde sistemde
mineral yağ kullanılmıştır. XT5 ve XT6 eğrisi, kızağın ideal bir
dinamik davranış gösterdiğini ifade etmektedir.
Stic-slip olayında, zaman (t) sıçrama (x) grafiği

Bu deneyde hidrostatik bir yağlama metodu uygulanmıştır.Tahrik motoru ilk harekete geçiş anında çok büyük sürtünme direnci ile
karşılaşır. Kızağın harekete geçmesi için statik sürtünmenin ve ataletin yenilmesi gerekir. Bu süre içinde hareket elemanlarında şekil
değişimleri başlar. Bu arada motorun sisteme verdiği enerji şekil değiştirme enerjisine dönüşerek kızakta hareket etme eğilimi görülür.
Kızak hareket ettiğinde aktif yüzeylerdeki sürtünme aniden azalır ve şekil değiştirme enerjisi hareket enerjisine dönüşerek kızak sıçrama
şeklinde ileri kayar. Fakat kızağın ataletinden dolay hareket enerjisi çabuk tükenir ve kızak aniden durur. Bu olay defalarca devam eder.
Stick-slip olayını önlemek için :
1.Kayıt-kızak sisteminde yüzeyler sürtünmeyi azaltacak bir kalitede işlenmiş olmalı.
2.Yüzeyler arasında uygun çalışma boşluğu olmalı
3.Aşınmalardan ileri gelen kayıplar ayar kamaları ile giderilmeli.

CNC tezgahlarında yük taşıma kapasitesi yüksek olan düz yüzeyli kızak-kayıt sistemi kullanılır . Ayrıca tezgah kızaklarının aşınmaya karşı
direncinin yüksek, buna karşılık sürtünme direncinin düşük olması istenilir. Ayrıca sürtünmeyi ve aşınmayı azaltmak için basınçlı yağlama
sistemi kullanılır. Düz kızak yüzeylerdeki sürtünmeyi azaltmak amacıyla dönme hareketi sağlayan iğne bilyalı rulmanlar kullanılmaktadır.
Ancak, iğne bilyaların tezgah kızağına oturarak yapışma sorunu yaratması nedeniyle bu sistem büyük ve ağır tezgahlar için uygun değildir.

Kayıt-Kızak Sistemlerinin Etkilerden Korunması: Kayıt-kızak sistemlerinin aktif yüzeyleri talaş, kömür tozları vs aşındırıcı maddelerden,
nem ve soğutucu sıvıların koroziv etkilerinden korunması gerekir. Bunun için şu koruma teknikleri uygulanır:
1.Mekanik koruma teknikleri (Sentetik kauçuk körükler, saç levhalardan yapılmış teleskopik koruyucular, elastik çelik bant koruyucular)
2.Periyodik yağlama teknikleri (Gresörlük ile, el ile ve otomatik yağlama) uygulanı

Körüklü koruyucu Körüklü koruyucu

Körüklü koruyucu Pirinç saç levhalı koruyucu

39
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

2.5.TAKIM TEZGAHI SEÇİMİ

Talaşlı imalatın temel amacı minimum maliyet ile istenilen
ölçülerde ve kalitede parça imalatı sağlamaktır. Talaşlı imalatın iki
önemli yönü vardır:
1.Teknik yönü : Boyut ve yüzey kalitesi sağlamak için talaşlı
imalatta bitirme yüzeyi veya son paso uygulanır.
2.Ekonomik yönü : Minimum maliyet ve imalat zamanı elde
etmek için talaşlı imalatta kaba talaş pasosu uygulanır. Böylece
maksimum üretim miktarını sağlanır.
İmalat mühendisliği şu iki önemli konu ile ilgilenir: 1.Üretim
miktarının artırılması
2.Üretim maliyetinin düşürülmesi.
Fakat maksimum üretim miktarını sağlayan şartlar ile minimum
üretim maliyetini sağlayan şartlar aynı olamaz. Bu nedenle imalat
şartları optimize edilerek maksimum verimlilik sağlanmalıdır.
Minimum imalat zamanı ve maliyet için kesin optimum kesme
şartları da vardır. Talaşlı imalatın ekonomikliği büyük ölçüde üretim
kaynaklarının en iyi şekilde kullanımını ile olur ve ekonomiklik
yapılan yatırımın geri dönmesine bağlıdır. Nakletme, işyerinde
bekletme ve depolama zamanları vs. sürelerin toplamına veya bir
makine parçasının imalatı için gereken ortalama toplam zamana
toplam imalat zamanı denir. Tezgahın gücü talaş hacmini sınırlar.
Herhangi bir talaşlı imalatta sadece kesme hızı ve ilerleme
değerinin artışı net işleme zamanı azaltır. Fakat takım aşınması
artar ve sık sık takım değişimi ile takım maliyeti yükselir. Çok düşük
kesme hızı ve ilerleme değerlerinde ise üretim zamanı uzar ve
tezgah ve işçilik maliyetleri artar. Burada en önemli faktör takım
ömrünü etkileyen v kesme hızıdır. Takım ömrünün uzaması ile
tezgahın daha az durması ve net çalışma zamanının uzamasını
sağlanır

Bir talaş kaldırma olayında ekonomik kesme hızının seçiminde iki kriter
kullanılır :
1.Minimum imalat zamanı kriteri
2.Minimum imalat maliyeti kriteri

Kesme hızının artırılması ve takım değişim vs maliyeti artarken, imalat

maliyeti azalır. Analizlerin sonucu olarak bu iki ters etkinin bir kesişme
noktası bulunur. Toplam maliyet eğrisinin minimum noktasında maliyet
ve kesme hızı optimum olur. Optimum noktanın çevresini içine alan
bölgeye ekonomik talaş kaldırma bölgesi adı verilir. Optimum noktadaki
maliyete minimum imalat maliyeti, kesme hızına da ekonomik hız adı
verilir. Her bir parçanın minimum maliyetini veren kesme hızını bulmak
için toplam maliyet denklemi yazılır. Bu denklemde bütün terimler kesme
hızının fonksiyonu olarak yerine konur ve denklemin hıza göre türevi
alınıp sıfıra eşitlenir, çözülürse optimum değerler bulunur. Üretim
maliyeti bir takım tezgahı kullanarak bir parçanın talaşlı imalatının
ortalama maliyetine denir.
Kesme hızının maliyete etkisi

Bir üretimin toplam maliyeti şunlardan oluşur : Talaşlı imalatın işleme zamanını
1.İşleme maliyeti (Kesme hızının artışı ile azalır. Bunun sebebi işleme zamanının kısalmasındandır) belirleyen ve imalatın ekonomik
2.Takım maliyeti (Kesme hızının artışı ile artar) yönünü etkileyen kesme
3.Bağlama tertibatları ve ölçü aletlerinin maliyeti faktörleri :
4.Tezgah maliyeti (Her parça için kesme hızının artışı ile azalır. Bu nedenle son zamanlarda 1.Kesme hızı
geliştirilen tezgah ve takım sistemleri ile daha yüksek kesme hızı ve talaş hacmi sağlanmıştır). 2.Takım ömrü
5.İş parçası maliyeti 3.Talaş derinliği
6.İşçilik maliyeti 4.İlerleme değeri
7.Genel giderler. 5.Takım-iş parçası malzeme çifti.
8.Takım değiştirme maliyeti (Kesme hızının artışı ile artar)
9.Üretim dışı maliyetler (Bu maliyetler tezgahın yüklenmesi, taşınması, bağlama ve boşaltma vs
işlemlere ait olup, kesme hızından bağımsız olduğundan sabit kalırlar.)

Bir imalat atölyesinde parçaların tezgahlardaki

işleme zamanının % 5’i bekleme ve taşınma
zamanına ayrılır . Net işleme zamanı ise toplam
zamanın % 30-40 olur. Geri kalan zaman ise
yükleme, boşaltma, muayene ve kontrol vs
işlemlere harcanır. CNC teknolojisinin
kullanılması ile proğramlama, takım değişimi,
parçaların yükleme ve boşaltılması için gerekli
zaman artma meyili gösterdiğinden imalat
atölyesindeki verimliliği artırmak için yeniden
tasarım yapma zorunluluğu doğmuştur.
Konvansiyonel tezgahlar ile NC tezgahlar
arasında esas işleme zamanı aynı olur.

Torna tezgahında imalat zamanı Tezgahların işleme zamanı ve maliyet mukayesesi

40
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Çünkü net işleme zamanı iş parçası, takım malzemesi, kesme ve

ilerleme hızlarına bağlı olup bu faktörler her iki tezgah için de
aynı olur. Fakat eğrisel kontrollu NC tezgahlarında takım daha kısa
yol aldığından net işleme zamanı bir miktar daha az olabilir . NC
Tezgahlarında yardımcı zaman daha az olur. Yardımcı zamanın
azalması işleme zamanın da azalttığından maliyeti düşürür. NC
tezgahlarında daha aza ve basit tutturma sistemleri kullanılır. Bu
nedenle daha az zaman harcanır. Fakat NC proğramı için
harcanan zaman konvensiyonel tezgahların tutturma tertibatı
konstrüksiyonu ve imalatı için geçen süreden daha az olur.

1.nno için konvensiyonel tezgah,

2.no n için ve küçük ve orta sayıdaki parça sayıları için ise NC
tezgahları daha ekonomik olur.
3.Kütle halindeki üretim için transfer tezgahları en ekonomiktir
Parça sayısına göre maliyetin değişimi

TAKIM TEZGAHLARININ SEÇİLMESİNDE ETKİLİ OLAN TEMEL ESASLAR

1.Tezgah seçimi yapılacak iş kademelerine uygun olma ve ekonomik olma esasına dayanmalı: İşçilik ve genel masrafları
minimum olmalıdır. Tek imalatta bir parçanın bir bağlamasında, mümkün olduğu kadar fazla sayıda iş kademesi uygulamaya
gayret edilir. Bu takdirde, üniversal bir tezgah kullanmak gerekir. Mesela bir tezgahta hem kaba hem de hassas iş yapılabilir.
Fakat kaba işlerde tezgah gereğinden fazla yüklenmemelidir.

2.Çok büyük ve ağır iş parçaları bir defa bağladıktan sonra, bunlar üzerindeki tüm işlemler aynı tezgahta yapılabilmeli ve
bunun için ilave teçhizatla donatılmaya uygun olmalı : Freze sportları, büyük torna tezgahlarına ilave teçhizat olarak
yerleştirilmek suretiyle, büyük iş parçalarının bir bağlantıda işlenmesi mümkündür. Hatta çok büyük parçaların işlenmesinde
ve bazen montajla ilgili olan özel işlemlerde, yer değiştiren makinelerin de kullanılması mümkündür. Tek' imalatta
'birbirinden özelliği itibariyle ayrı, pek fazla sayıda iş nevi ile karşılaşıldığı için, işçiden beklenilen vasıflar o oranda yüksektir.
İşçi, karşılaştığı her yeni işleme ve bağlama problemini tecrübe, bilgi ve ihtisasını kullanmak suretiyle çözmek mecburiye-
tindedir

3.Seri üretimde esas ve yardımcı zamanları azaltıcı özel tertibatlara sahip olmalı : Bu suretle çok amaçlı tezgahlar
geliştirilmiştir. Revolver torna tezgahları gibi çok amaçlı tezgahlar doğmuştur. Kitle halindeki imalatta ya tek amaçlı tam
otomatik tezgahlar veya işleme üniteleri kullanılır. İşleme üniteleri işlenecek bir parça üzerindeki her iş kademesini
karşılayacak şekilde bir tezgah üniteleri düzenlenmesidir. Bu suretle bazen iş parçası üzerindeki her iş kademesi için ayrı bir
ünitenin önünden geçmek suretiyle, bir işleme yolunda parçanın hareketi otomatik olarak cereyan eder. Böyle bir işlemde,
işleme yolları (caddeleri) meydana gelir. İşleme yolları, parça üzerinde mekanik işlemlerin yapıldığı yollar olduğu gibi,
mamulün montajı için de bu sisteme müracaat edilebilir. Bu takdirde bir mamulü teşkil edecek olan birçok makine elemanı
belirli zaman birimleri fasılası ile otomobil, radyo sanayinde v.s. de olduğu gibi montaja girerek imal edilecek parçanın son
şeklini teşkil ederler. Bu nevi bir montaj çalışmasına Takt yolu ve her montaj bölgesinde geçen montaj zamanına da Takt
zamanı denir. Devamlı bir montaj faaliyetinde takt zamanının bilinmesi fabrikasyon miktarını tespit eder. Otomatik
tezgahların kullanılması ile her tezgah için bir işçi ihtiyacı ortadan kalkar ve sadece tezgahları kontrol etme vazifesi başlar.

4.Tezgah seçiminde işlenecek parçaların ağırlıkları ile tezgahın kesme gücü ve tezgah büyüklüğü arasındaki orantılı bir uyum
olmalı : Büyük iş parçaları düşük kapasiteli tezgahlarında işlenildiği takdirde, tezgah gereğinden fazla yüklenir ve ömrü kısalır.
Kesme olayı esnasında istenilmeyen bir takım titreşimler meydana gelir ve olumsuz etkiler ile kendini hissettirirler. Diğer
taraftan küçük iş parçalarını çok büyük tezgahlarda işlemek maliyeti artırır. Büyük tezgahlar aynı zamanda küçük iş
'parçalarının işlenmesi için kafi derecede pratik de değildir. Tezgahların gövde kısımları, ekseriya çerçeve halinde ve belirli
kaburga sistemleri ile takviye edilmiş olan döküm parçalardır. Kayıt yüzeyleri veya kızaklar kokil dökümden olması
lazımdır.Böylece aşınmaya mukavim bir döküm yapı elde edilebilir. Bu döküm titreşimleri sönümleme bakımından tavsiye
edilir.

5.İş tablalarının ve takım tutucu spotlarının kayıt-kızak yüzeylerinin hassasiyet derecesi yüksek olmalı : Kayıt-kızak
yüzeylerinin hassasiyeti işlenen parçanın kalitesini üzerinde birinci derecede etkiler. Bu itibarla, kızak yollarının uzun ol ması,
hassas işlenmiş bulunması, aşınmaya mukavim bulunması ve ezilme, düşmelerin önlemesi lazımdır. Düz Kayıtlar ayar kamaları
ile donatılmalı ve bunlarla aşınma boşlukları kaldırılmalıdır. V kayıtlarında böyle bir tertibata ihtiyaç yoktur. Konstrüksiy onda
mümkün olduğu kadar DIN ve ISO normlarına dikkat etmelidir. Bu suretle değişmesi mümkün olan ve icap eden kısımlar
herhangi bir ilave işe lüzum kalmadan kolaylıkla değiştirilebilirler.

6.Tahrik motoru ile takım arasındaki kuvvet akımı mümkün olduğu kadar kısa tutulmalıdır: Modern takım tezgahlarında tek
tahrik sistemi yani her tezgaha bir tahrik motoru konması artık tabii bir kural olmuştur. Tek tahrik sisteminde tahrik
motorunun belirli fonksiyonlarının münferit diğer motorlarla temini yoluna gidilmektedir. Ana tahrik motoru parça veya
takımın tahrikini temin eder. Paso hareketi, hızlı yol hareketi, soğutma ve yağlama sistemi için ayrı bir motor ve pompa grubu
kullanmak bugün pek çok rastlanan konstrüksiyon prensiplerindendir.

7.Devir sayısı ve ilerleme hareketi için kullanılan mekanizmalar daha az dişli ve kavrama elemanlarına sahip olmalıdır: Devir
sayıları, bilindiği üzere, ekseriya kademeli mekanizmalarla değiştirilir. Kademeli mekanizmalarda, değişen kutuplu tahrik
motorları kullanmak suretiyle, dişlilerin ve kavramaların sayılarını azaltmak mümkündür.

41
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

8.Mekanizma dişlileri yüksek kaliteli malzemeden imal edilmeli: Dişli mekanizmaları ve kavramalar takım tezgahlarının en
nazik konstrüksiyon elemanlarıdır. Dişliler ekseriya suda sertleştirilir ve taşlanır. Bu suretle bir taraftan yüklemeye karşı
dinamik mukavemetleriyle aşınmaya karşı olan mukavemetleri artarken diğer taraftan da dönme hassasiyetleri temin edilir ve
gürültüsüz çalışırlar.

9.İş milinin yatakları ayarlanabilir olmalı: Dönme hareketinin hassasiyeti en çok yüklenen bu yatakta aranır. Eksen
doğrultusundaki yüklemeler özel eksenel yataklar ile karşılanmalıdır. Ayar hareketleri basit tezgahlarda elle, daha karmaşık
tezgahlarda hızlı hareket mekanizmaları ile sağlanmalı. Bu durum bilhassa üniteleri büyük olan büyük tezgahlarda aynı
metotlar ile sağlanır. Esas kesme ve paso devir sayılarının belirli bir yerden kumanda ve idare edilmesi tezgahın hizmetini v e el
zaman zamanlarını (yardımcı zaman ve şalt hareketler) kısaltır.

10.Belirli şalt hareketleri hakkında yardımcı cetvellerin işçi tarafından kolay anlaşılacak şekilde ve kolaylıkla görülecek bir
yere konulması lazımdır: Kumanda kollarının yerleştirilmesinde uygun yönler seçilmelidir. Mümkün olduğu kadar yazı ve
metinlerden kaçmalı ve belli şalt kolları veya düğmelerinin kumanda ettikleri mevzu ve yönler işaretler ve rumuzlar ile
gösterilmeli. Çok sayıda parçaların işlenmesi için birbirini takip eden kesme ve boş hareket yolları, sıçramalı kumanda terti batı
ve kumanda mekanizmaları ile donatılmış tezgahlarda sağlanır. Bu tür tezgahlarda bir parçanın işlenmesi için gereken esas ve
yardımcı yollar birbirinden farklı hızlarda otomatik olarak alınır.

11.Tezgahların konstrüksiyonunda kazalara karşı gerekli emniyet tedbirlerinin alınması gerekir: Bu kazalar bazen aşırı
yüklenmelerden doğabilir. Zararları birinci derecede bazı makine elemanlarının kırılıp bozulmasıyla neticelenebilir. Bunları
mekanizmalardaki kayma ve kesilme kavramaları ile önlemek mümkündür. Mekanik ve elektriksel durdurma şalterleri hareket
yollarının son vaziyetlerini tayin ederek mütharrik elemanların bu vaziyet dışına çıkmasını önler.Diğer taraftan otomatik
hareket yolu mekanizmalarının birbirlerine karşı kilitlenmiş olmaları hatalı kumanda hareketlerini ve bu suretle mekanizm a
kırılmalarını önler.

12.Tezgahların çalışma sahaları geniş bunlar ile birlikte verilen ilave teçhizatlar önemli oranda zengin olmalı : Bazen bir
üniversal mekanizmanın zengin bir teçhizatla mevcudiyeti bir ila birkaç makinenin tasarrufunu temin edebilir. Bu itibarla
tezgah siparişlerinde üretici fabrikanın teknik dökümanlarında bildirilen standart ve ilave teçhizat iyice incelenmeli ve bu nların
hangisinin alınacağı, yapılacak işin özelliklerin göre tespit edilmeli.

13.İmkan oranında bütün dişlilerin tam yüzey teması içinde çalışmaları sağlanmalı. Bütün hızlı dönen miller, dişliler ve
kavramalar dinamik dengelemeye tabi tutulmalı.

BİR TAKIM TEZGAHINDA OLMASI GEREKEN GENEL ÖZELLİKLER

1.Kesme hızı ve talaş kaldırma hacmi (veya gücü) yüksek olmalı. Parçaların kısa zamanda işlenmesi için bu çok önemlidir.
2.Çok sayıda işlem yapma kapasitesine sahip olmalı. Özel yardımcı teçhizatlar ile donatılarak kapasitesinin artırılmasına uygun bir
esnek kontruksiyona sahip olmalı.
3.Çok büyük ve ağır iş parçaları bir kere bağlandıktan sonra tüm işlemlerin yapılmasını sağlayacak kapasiteye sahip olmalı .Böylece
işçilik ve genel masraflar azalarak daha düşük bir maliyet elde edilir.
4.İmalat süresince boyut ve geometrik hassasiyetini korumalı . Bunun için aşınmalar çok yavaş ve tezgahın rijitliği yüksek olmalı.
5.İş parçası ağırlığı veya boyutuna göre konstrüksiyon değişimi esnek olmalı. Büyük parçalar daha ağır gövdeli ve yüksek güçlü
tezgahlarda, hafif parçalar için ise hafif gövdeli ve düşük güçlü tezgahlarda işlenmeli.
6.İmalat zamanlarını kısaltan zengin bir teçhizata sahip olmalı .Takım ve parça bağlama süresi ile boş hareketler için gereken
zamanlar minimum olmalı. En kısa zamanda tezgah yön değiştirmeli.
7.Her bir hareket ayrı bir elektrik motoruyla birbirinden bağımsız olarak sağlanmalı. Böylece enerji tasarrufu ve otomatik kontrol
sağlanmalı. Esas kesme hareketi, yardımcı hareketler ve hızlı hareketler tek tek ayrı bir tahrik sistemi ile tahrik edilerek enerji tasarrufu
sağlanmalı.
8.Tüm hareketler uygun işaret ve tertibatlar ile düzenlenerek kullanılması kolay olmalı .Tezgah işçi tarafından çok kolay ve rasyonel
çalıştırılma kabiliyetine sahip olmalı ve tüm hareketler uygun işaret ve tertibatlar şeklinde düzenlenmeli.
9.Kesme hızı, devir sayısı ve ilerleme değeri ayar aralığı geniş olmalı.
10.Dış görünüş ve renk bakımından estetik olmalı. Gözleri dinlendiren tek renk yeşildir.
11.Modern bir yağlama ve soğutma sistemine sahip olmalıdır.
12.Çalışma esnasında titreşimi minimum olmalı. Mekanizma dişlileri aşınmaya dayanıklı ve titreşimsiz olmalı.
13.İş mili yatakları ve kızak boşlukları çok dar olmalı. Kayıt-kızak ve yatak yüzeylerinde meydana gelen aşınma boşluklarının tolerans
sınırları içinde kalması için takım tutucu sport kayıt-kızak yüzeylerinin ve iş mili ana yatakları ayarlanabilir olmalı.
14.Emniyet bakımından gerekli donanımlara sahip olmalı.
15.Yüksek hızda dönen elemanlar dinamik dengede olmalı. Eksenel yüklere karşı eksenel yataklar ile desteklenmeli
16.Tezgah gövdelerinin malzeme iç yapısındaki artık gerilme ve şekil değişimi olmaması gerekir. Bunun için döküm gövdeler tabii ve
suni dinlendirme ile islah edilmeli.

42
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Takım tezgah konstrüksiyonunun temel amacı parçaların
ekonomik ve hızlı işlenmesini sağlamaktır. Bunları sağlamak
için bir takım tezgahının tasarımında etkili olan faktörler
şunlardır :
1.Çalıştırılması kolay ve emniyetli olmalı.
2.İşçilik ve genel masrafları düşük olmalı.
3.Hassasiyeti yüksek olmalı.
4.Yüksek bir üretim kapasitesine sahip olmalı.
5.İşleme maliyeti düşük olmalı.
6.Tezgah kontrolü uygun yer ve noktalardan kolaylıkla
yapılmasına uygun olmalı.
7.İş bağlama ve sökme işlemleri kolay olmalı (Çok büyük ve ağır
parçalar bir defa bağlandıktan sonra tüm işlemler bunun üzerinde
yapılmalı. Bunun için ilave teçhizatlar kullanılmalı.)
8.Tahrik motoru ile kuvvet iletimi en kısa yoldan olmalı.
Konvensiyonel tezgahların tasarımında şu hususlar esas alınır :
1.Maliyetin düşük olması için mümkün olduğunca basit olurlar.
2.Bu tezgahlar 8-12 saatlik çalışmalara göre tasarlanırlar.
3.İstenilen ölçü ve özellikte parça imalatı büyük ölçüde operatörün
becerisine bağlıdır.
4.Operatör tecrübesini kullanarak tezgahtan kaynaklanan hata payını
en aza indirmeye çalışır

CNC tezgahlarının tasarımı şu özellikleri

taşımalıdır :
1.Maksimum verimin alınabilmesi için
yüksek kesme hızı ve ilerleme değerine sahip
olmalı.
2.Çok vardiyalı çalışmaya uygun olmalı.
3.Gövde yapısı ağır ve çok yönlü kuvvetleri
karşılayacak rijitlikte olmalı
4.Sürtünmesiz hassas yataklara, yüksek
kaliteli parçalara ve bunların hatasız
montajına sahip olmalı

CNC tezgahlarında konstrüksiyonun iyileştirilmesi

5.CNC tezgahlarda aranılan en önemli özelliklerden birisi tekrarlanabilirliğin sağlanmasıdır (Bunun için tezgahın kontrol sistemlerinin ve
hareket ileten elemanların hassaslığının yanı sıra, tezgahın dış yapısı da önemli etkendir. Rijitliğin sağlanması için tezgahın fiziksel
yapısındaki sarkma ve çıkmaların az olması gerekir .
6.CNC tezgahlarının tasarım özelliklerinin geliştirilmesi ile beraber bu tezgahların fonksiyonları da genişletilmeli (Örneğin işleme
merkezleri, freze ve matkap tezgahlarının işlevini yerine getirmektedir. Aynı şekilde torna tezgahları da çok amaçlı olarak delme, frezeleme
gibi fonksiyonları yapmaktadır

TAKIM TEZGAHLARINDA OLUŞAN HATALAR

1.Tezgahın imalatı ve aşınmasından ileri gelen hatalar

a yüzeyi b yüzeyine tak dik değil Kayıt-kızak sisteminin aşınmasından dolayı

c yüzeyi d yüzeyine paralel değil punta ekseni düşmüş ve eksen kaçıklığı oluşmuş
a.Hareketli yüzeylerin tam dik veya paralel olmaması b.Tezgah elemanlarının aşınmasından ileri gelen c.Tezgahların uzun elemanlarının iyi
hatalar desteklenmemesinden dolayı ağırlık
nedeniyle elastik çökmesi

2.Isıl genleşme hataları

Güneş ışığı ve talaş ısısı ısıl genleşmeye sebeb olur. Isıl genleşmeler her elemanda eşit olmalı. Gövde malzemelerinin ısıl genleşmeleri aynı
olmalı

43
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

3.Yük altında oluşan hatalar

F talaş kaldırma kuvveti tezgah eksenlerinde sapmaya sebep olur. Bu sapma
tezgahın boşta kalan tarafına bir destek yerleştirilir. Böylece eğilme
momenti dengelenir. İş parçasının ağırlığı ve talaş kaldırma kuvveti ile
oluşan elastik deformasyon hataları

4.Tezgah elemanlarının fonksiyonel özelliklerinden ileri gelen hatalar

-Salgılı dönme, Diş profilleri hataları ve titreşim değişken kuvvetlerin
meydana gelmesine sebep olur. Bu kuvvetler elastik şekil değişimi
oluşturur. Dönme ve öteleme hareketleri yataklarda hatalara sebep olur.

5.Tezgah dışında veya temelden ileri gelen titreşimler işleme hassasiyetini

bozar. Saç kesme makası zemini titreştirir ve yakınındaki tezgahın
hassasiyetini bozar.

6.Talaş kaldırma bölgesinde meydana gelen sarsıntılı talaş kaldırma işleme

hassasiyetini bozar. Matkap tezgahında sapmalar

TAKIM TEZGAHLARININ HASSASİYETİ

Takım tezgahları makina yapan makinalardır. Bu nedenle imalat sanayii, otomotiv, uçak ve uzay teknolojisi gibi pek çok alanda
üretilen parçaların imalat kalitesi tezgahların hassasiyetine büyük oranda bağılılık gösterirler. Herhangi bir endüstriyel üründe elde
edilebilecek kalite ve hassasiyet, takım tezgahlarının hassasiyetlerine doğrudan bağlıdır. İş parçalarında aranan ölçü ve şekil
hassasiyeti ve yüzey durumu ve hassasiyeti kullanılan takım tezgahlarının hassasiyetine bağlıdır. Tezgahların hassasiyeti iş
milinin yataklanma hassasiyetine ve mile sehim verecek yan kuvvetlerin etkisine tabidir. Ayrıca tezgah titreşimlerini de engellemek
gerekir. Bunun için tezgah gövdelerinin ağır ve yere oturaklı olması ile hareketli elemanlarının iyi seçilmesi ve hassas işlenmesi ile sağlanır.

Tezgahların temele yerleştirme tarzı titreşimleri önlemek için en etkili tedbirdir. Bilhassa titreşimleri absorbe eden malzemelerin
kullanılması önemli bir adımdır. Ayrıca hafif konstrüksiyon uygulaması da titreşim için bir başka tedbir olabilir. Tezgahların zemin üzerine
montaj şekli titreşim yönünden çok önemlidir. Tezgahlar temele imalatçı firmaların önerilerine göre temel cıvataları ile bağlanmalı, fakat
tezgah gövdesinde herhangi bir gerilme meydana getirmemeli. Tezgah dıştan gelecek darbe ve titreşimlerden korunmalı. İş parçasında
aranan hassasiyet tezgahın belli bir oranda hassas olmasını gerektirir. Yüksek kaliteli takım tezgahları için standart şartlar mevcuttur. Bu
şartlar tezgahın yüklü ve yüksüz haldeki hassasiyetinin tespiti ile ilgilidir.
Takım Tezgahlarında iki tür hassasiyet tanımlanır :
1.İmalat hassasiyeti : Tezgahın tasarımı, kullanılan malzemeler ve imalatından kaynaklanan ve hassasiyet olup tezgahın statik durumda
belirlenen hassasiyete imalat hassasiyeti denir.
2.Çalışma hassasiyeti : Tezgahların imalat yapılırken yük altında göstermiş olduğu hassasiyete çalışma hassasiyeti denir

44
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 3
TALAŞ KALDIRMANIN MEKANİĞİ
3.1. GİRİŞ
Yumuşak, sert, döküm, dövme, sünek veya gevrek, yüksek veya düşük ergime noktasına sahip hemen bütün metal ve alaşımları talaş
kaldırmak suretiyle işlenir. Talaşlı imalatın esası istenilen boyut ve şekle sahip parçaların üretimi için iş parçasından fazlalık malzemenin
yani talaşın atılmasına dayanır. İş parçasına istenen şeklin verilerek boyutsal ve yüzeysel özelliklerin sağlanmasına işleme kalitesi denir.
Talaşlı imalat ile yüksek oranda üretim gerçekleştirilir. Talaş kaldırma işlemi imalat sanayinde temel üretim işlemlerinin en önemlisidir.

Dış silindirik tornalama İdeal mercant modeli

Talaşın oluşması için gerekli kesme şartları:
1.Takım malzemesi işlenecek malzemeden daha sert olmalı.
2.Takım malzemesinin aşınma direnci işlenecek malzemeden
büyük olmalı
3.Kesici takım talaş derinliği kadar iş parçasına dalmalı
4.Kesici takım kama uçlu bir geometrisiye sahip olmalı
5.Kesici takımın bağlantısı rijit olmalı
6.Kesici takım kesme işlemi sırasında meydana gelen aşırı basınç
kuvvetlerine dayanabilmeli
7.İş parçası-takım arasında kesme hızı veya bağıl hareket olmalı

Talaş kaldırma işlemi yoğun bir plastik

deformasyon işlemidir. Çünkü takım–iş
parçası arasında aşırı temas ve sürtünme
şartları altında etkilenen bölgede yüksek hızlı
ve büyük oranda plastik deformasyon
gerçekleşir. Talaş kaldırma işleminde kesici
takım iş parçası üzerine belirli kuvvetle
Taslak parça Talaşla atılacak bölge Mamul parça
basınç uygular

Takım kuvvet yönüne doğru hareket ettirildiğinde

takım ucunun temas ettiği malzeme tabakasında
önce elastik, daha sonrada plastik şekil değişimi
olur. Bunun sonucu malzeme tabakasında akmalar
başlar.
Vargellemede talaş oluşumu
Uygulana gerilmeler malzemenin kopma sınırını aştığı anda iş parçası boyunca parçadan talaş adı verilen bir yüzey tabakası kopar. Bu
tabakanın parçadan ayrılış şekli iş parçası malzemesinin mekanik özelliklerine ve kesme şartlarına bağlı olarak değişir ve farklı talaş şekilleri
meydana gelir. Planyalamada dik kesmede talaş teşekkülü kayma düzlemi içinde ve talaş yüzeyi boyunca meydana gelen kayma ve
sürtünme deformasyonları sonucu meydana gelir.

Planyalamada dik kesmede talaş teşekkülü
γ:Talaş açısı
h:Kesmeden önceki talaş kalınlığı
ht:Kesmeden sonraki talaş kalınlığı
a:Talaş derinliği
v:Esas kesme hızı
vA:Talaşın akma hızı
Fz:Bileşke talaş kaldırma kuvveti
FN:Talaşa gelen normal kuvvet
Ff:Talaş yüzeyi ile talaş arasında
meydana gelen sürtünme kuvveti Takımın önünde malzeme tabakasının sıkıştırılması

Takım çeşitleri
45
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Tek ağızlı takımlar: Bu takımlarda sadece 1 tane kesici kenar bulunur. Genellikle torna, vargel ve planya işlemlerinde kullanılırlar. Talaş
kaldırma esnasında takımın burnu iş parçası yüzeyinde belli bir derinliğe girer. Buruna genellikle belli bir radyüs verilir (burun radyüsü).

Dörtgen kaba talaş kalemi Üçgen kaba talaş kalemi Profil kanal kalemi Üçgen vida kalemi Dış köşe yuvarlatma kalemi

Çok ağızlı takımlar: Birden fazla sayıda kesici kenar içerirler. Talaş kaldırma işini kendi eksenleri etrafında belirli bir devirde dönerek
yaparlar. Freze ve delik delme işlemlerinde kullanılırlar. Daha karmaşık bir geometrileri vardır.

Vals freze Alın freze Çevresel + alın freze Profil frezesi

Parmak freze Vida frezesi T kanal frezesi

Pafta Takma uçlu alın freze Tırtıl takımı

Helisel matkap Rayba takımı Punta matkabı

Konvensiyonel talaşlı imalatın avantajları : Konvensiyonel talaşlı imalatın dezavantajları:

1.Ölçü ve şekil tamlılığı sağlar
2.Yüzey kalitesi yüksek olur.
3.Az sayıda parça üretimi için en ekonomik imalat tekniğidir.
4.Talaş kaldırma verimi yüksek olur (Tornalama, vargel planyalama,
frezeleme)
5.Yüksek tamlıkta yüzey kalitesi sağlar (Taşlama, lebleme, honlama vs)
6.Parça tezgaha bir kere bağlandığında tüm işlemler aynı tezgahta
yapılabilir (Verim artar, maliyet düşer ve yüzey kalitesi artar.)
7.İmalat hızı yüksek olur (Yüksek hızda uygulanan taşlamaya gerek
kalmaz.)
1.Karışık şekilli parça üretimi zor olur
2.Cam, yarı iletken vs. malzemelerin şekillendirilmesi zor olur.
3.Dairesel olmayan mikro delikler açılamaz
4.Verimi düşük, maliyeti yüksek olur.
5.Talaş oluşumu için büyük enerji gerekir.
6.Talaşın uzaklaştırılması, taşınması veya yeniden kullanılması
için ek enerji ve masraf gerekir.
7.Talaşlı imalat için harcanan mekanik enerji ısıya dönüşerek iş
parçasında çarpılma, soğuk yırtılma ve iç gerilmelere sebep olur

İş parçası ve takımların hareketlerine bağlı olarak talaşlı imalat ikiye ayrılır: 2.Takımın şeklini alan imalat : Dişli , vida, form
1.Takımın şeklini almayan imalat : Talaşlı imalat iş parçası-takım arasındaki yüzey üretiminde olduğu gibi, takım ve iş parçası
bağıl hareketler ile gerçekleşir. İş parçasının şekli kullanılan takımın şekline biri birbirine karşı hareket eder. İşlenen yüzey
benzemez. takımın şeklini alır.

46
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Takımın şeklini almayan imalat

Dış silindirik tornalama Konik tornalama Form tornalama Çevresel düzlem frezeleme

Takımın şeklini almayan imalat Takımın şeklini alan imalat

Parmak freze ile cep üretimi Profil frezeleme Kanal kalemi tornada kanal açma Alın frezeleme ile T kanalı
açmak

Takımın şeklini alan imalat

Form tornalama Helisel matkapla delme Broşlama ile delme Tornalama ile üçgen dış vida açma

Talaş kaldırma işlemi mekanik olarak ikiye ayrılır: 2.İki boyutlu kesme : İçi boş malzemenin kesilmesinde sadece
1.Üç boyutlu kesme : Dolu malzemenin kesilmesinde ilerleme, ilerleme ve kesme kuvveti etkili olur. Burada talaş kalınlığı boş
kesme ve geri itme kuvveti olmak üzere birbirine dik üç kuvvet parçanın et kalınlığına eşit olur
bileşeni etkili olur.

Üç boyutlu kesme İki boyutlu kesme

Takımın kesme kenarı ile kesme hızı arasındaki açıya göre iki tür
kesme metodu vardır:
1.Ortogonal kesme
2.Meyilli veya açılı kesme
Dik (Ortogonal) Kesme: Takımın kesme kenar çizgisinin takım ve
iş parçası arasındaki bağıl kesme hızı vektörüne dik olan kesmeye
denir . Dik kesme takımın kesici kenarı ilerleme doğrultusu
arasındaki açı 90o olur.Takımın kesici kenarı ilerleme yönüne dik
olur.
Dik kesme daha çok iki boyutlu bir kesme olduğundan teorik ve
deneysel çalışmalarda talaş kaldırma olayını araştırmak için en çok
kullanılan bir modeldir.Dik kesmede talaş takımın talaş yüzeyiyle
doğrudan sürtünerek uzaklaşır. Talaşın akış hızının doğrultusu
takımın kesici kenarına dik olur. Kesici ağız ile talaşın akma hızı
doğrultusu arasındaki meyil açısı sıfır olur Talaşın akma doğrultusu
ile takımın kesici kenarının normali arasındaki açı talaş yüzeyi
düzleminde sıfır olur. Kesme kenarı talaş genişliğinden daha uzun
olur.

47
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Düz kesmede ile uygulanan planyalamada dik kesme Dik kesmenin üst görünüşü Düz kesmede dik kesme
Kama şeklindeki bir takımla düz kesme

Yan kesme ile meydana gelen dış silindirik Düz kesmede dik kesme Yan kesme ile uygulanan vargellemede dik kesme
tornalamada dik kesme
Meyilli kesme: Takımın kesme kenar çizgisinin takım ve iş parçası arasındaki bağıl
kesme hızı vektörü ile belli bir açı yaparak meydana gelen kesmeye denir. Takımın kesici
kenar ile ilerleme yönü arasında daima bir açı olur. Meyilli kesme üç boyutlu bir
kesmedir. Kesme kenarına birbirine dik üç kesme kuvveti bileşeni etki eder. Kesici ağız
ile ilerleme doğrusu arasında meyil açısı vardır. Eğer meyil açısı büyürse talaş akış açısı
küçülür ve kesme işlemi kolaylaşır. Meyil açısı talaş yönünü etkileyerek ve  kayma
açısının büyümesine neden olur.
Meyil açının artışı ile talaşın da helisellik oranı artar. Talaş takımın talaş yüzeyine
sürtünmeden kesme bölgesinden hızla uzaklaşır. Kesme kenarı talaş genişliğinden daha
kısa olur.

Meyil açısı γi: Talaşlı imalatta referans düzlemi ile kesici kenar arasındaki açıya denir.
Talaş akış açısı γc:Talaşın akış hızının doğrultusu ile takımın kesici kenarının normali Düz kesme ile uygulanan planlamada dik kesme
arasında açıya denir

Düz kesmede meyilli kesme Düz kesmede meyilli kesme açılar Düz kesmede meyilli kesme

Düz kesmede meyilli kesme Düz kesme ile uygulanan planlamada Düz kesmede meyilli kesme
meyilli kesme

48
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Meyilli kesmede talaş şekilleri Kenar kesme ile yapılan dış silindirik tornalamada Yan kesme ile gerçekleşen tornalamada talaşın
meyilli kesme akış yönü

Yan kesme ile uygulanan vargellemede meyilli kesme Düz kesme ile uygulanan planyalamada meyilli kesme

3.2. DİK KESMEDE TALAŞ OLUŞUMU

1881’de Mollock malzemenin kesilmesinde
takım yüzeyindeki sürtünme üzerinde
durmuştur. Talaş çeşitlerini ortaya
çıkartmıştır. Kesme metoduna takım
ucunun ve kesme sıvılarının etkisini
araştırmış. Yaptığı çalışmaların çoğu
bugünkü modern teorilerin de temelini
ortaya koyacak kadar etkili olmuştur.
Kesme mekaniği üzerindeki en etkili
çalışmalar Taylor tarafından 1900’lü
yıllardan sonra ortaya konulmuştur. İlk talaş kaldırma modeli Modern talaş kaldırma modeli
Taylor yaklaşık 26 yıllık deney ve inceleme birikimlerini derleyerek, talaş kaldırma operasyonları sırasında kesme parametrelerinin ve takım
malzemesinin takım ömrüne etkisini incelemiştir. Prensip olarak en ideal kesme şartlarını uygulamaya izin veren ampirik formüller geliştir
ve verimi % 500’lere kadar artırmıştır. Taylor’un diğer en önemli keşfi takım ve kesme kenarında oluşan sıcaklıklarla takım aşınmanı
kontrol edebilmesidir. 1941’de Ernst ve Merchant tarafından bu prensipler daha da geliştirildi ve talaş oluşma (kesme) mekaniği
olgunlaştırıldı. Merchant prensipleri olarak bilinen bu prensipler de günümüzde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Talaş oluşum teorileri:
●Timme teorisi ●Lee ve Shafer Teorisi ●Shaw, Cook ve Hitami Teorisi ●Hill Teorisi
●Okushima ve Hitami Teorisi ●Zorev Teorisi ●Astakhov Teorisi ●Ernst , Merchant ve Pispaen Yaklaşımı

Timme Teorisi : Bu teoride model olarak (takım+iş parçası+talaş) arasındaki etkileşme esas alınır. Kesici takım iş parçasına basınç
uygulayarak içine nüfuz etmeye ve direncini yenmeye başlar. Basıncın etkisiyle takım-parça arasındaki temas alanı büyür. Ve basınç kuvveti
malzemenin kayma mukavemet sınırını aşacak kadar artar ve kayma düzlemi üzerinde kopma meydana gelir. Bu esnada basınç kuvveti
aniden azalır ve talaş oluşumu için yeni çevrim başlar. Bu çevrimli olay talaş kaldırmayı gerçekleştirir.

Fs: Esas kesme kuvveti  : kayma açısı Timme modeli

Timme modeli

49
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Pispaen’nin modeli : Pispaen’in modeline göre malzemenin kesilmesi  kayma açısı kadar eğik olan bir düzlem üzerinde duran kart
grubunun hareketi gibi olur. Kesici takım iş parçasına göre izafi hareket ettiğinde zamanla bir kart veya tabaka devreye girer ve bunların
birbiri üzerinde kayması ile talaş oluşur.

Kartların karşı hareketli elemanla kaydırılması Pispaen’nin kart demeti modeline göre sünek Pispaen’nin kart demeti modeli
malzemede talaş oluşumu

Merchant Talaş oluşum modeli

Merchant deforme olmuş ve olmamış talaş
bölgeleri arasında ince bir kayma düzlemi
tanımladı .

Burada şu kabulleri yapılmıştır :

1.Talaş kayma düzlemi ile takımın talaş
yüzeyi arasında kuvvetler dengesinde olan
rijit bir cisim gibi davranır.
2.Takım ucu keskindir.
3.Takım–iş parçası ara yüzeyinde sürtünme
ve aşınma ihmal edilir. İdeal Merchant modeli (İnce Bölge Modeli)

4.Gerilme ve deformasyon iki eksenlidir. 6.Kayma düzleminde talaşa gelen bileşke kuvvet takım-talaş ara
5.Gerilmeler kayma düzlemi üzerinde homojen dağılır. yüzeyinde talaşa gelen kuvvete eşit, zıt yönlü ve aynı doğrultudadır.

Merchant modeli sadece sürekli talaş teşekkülü için

geçerlidir. Bu modelde talaş oluşum mekanizması
Pispae’nin kabul ettiği kart demeti modeline göre tek
yönlü kayma şekil değişimi ile gerçekleşir. Merchant
yaklaşımına göre talaş kesici takımın önünde kesici
kenardan iş parçasının dış yüzeyine kadar uzanan ve bir
düzlem ile sınırlanan kayma işlemi ile oluşur. İş parçası v
hızı ile kesici uca doğru ilerlerken, talaş yüzeyi üzerinde
basınç gerilmesine mağruz kalır ve kayma düzlemi
boyunca plastik kayma ile kırılır. Kopma ile meydan gelen
talaş takımın talaş yüzeyinde vA hızı ile ile hareket eder.
İş parçası içinde kayma açısı =90o olduğu için
deformasyondan önceki talaş kalınlığı h=a=talaş derinliği
olur. Deformasyon esnasında talaşın kalınlığı artarak ht
olur. Burada  talaş açısı çok önemli bir rol oynar.
v:Kesme hızı hızı vA :Talaşın akma hızı h:Deformasyondan önceki talaş kalınlığı a: Talaş derinliği
ht:Deformasyon esnasında talaşın kalınlığı b:Talaşın genişliği
İdeal Merchant modeli (İnce Bölge Modeli)

Geliştirilen talaş kaldırma

modelleri ancak talaş kaldırma
uygulamalarının belli bir özelliği
için geçerlidir. Gerçekte talaş
kaldırma şartları bir veya daha
fazla modeli kapsar. Hiçbir model
talaşlı imalat şartlarının tümünü
kapsamaz. Deformasyon
bölgesindeki gerilmeler ve şekil
değiştirmeler talaş oluşum
dinamiğini etkiler. Talaş kaldırma
işlemi için gerekli enerjinin büyük Kesmede talaş oluşumu Planyalamada dik kesme iki boyutlu kesme (dik kesme)
bir kısmı kayma düzlemi civarında işlemi
harcanır.
Oluşan talaşın takım yüzeyi boyunca akışını sağlamak amacıyla kesici kenar iş parçasına doğru bastırılır ve bunun sonucunda kayma
meydana gelir. Talaşın kesici ucunun talaş yüzeyi üzerinde akmasına neden olur.

50
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

AB doğrusu iş parçası ile talaşı ayıran hattır.

Bu hattın altında kalan kısım deforme
olmamış iş parçası malzemesi, üstünde
kalan kısım ise kayma işlemi etkisiyle
deforme olmuş talaştır. AB doğrusunun
yatayla yaptığı açı kayma açısıdır. Talaş AC
boyunca takımın talaş yüzeyi ile temastadır.

Kayma düzlemi: İş parçasından kaldırılacak

malzemenin talaşa dönüştüğü düzlemdir.
Malzeme bu düzlemde akar ve talaş oluşur. Dik kesmede kayma düzlemi ve talaş kalınlığı –γ ve +γ AISI 1015 çeliğinin talaş oluşumu
talaş açısına göre değişir.
Metal kesme işleminde talaş oluşumu esnasında şu olaylar meydana gelir : 4.Talaşın oluştuktan sonra tekrar deformasyonu veya
1.İş parçası içinde plastik deformasyon kırılması
2.Sürtünme 5.İş parçası yüzeyinin sertleşmesi (pekleşmesi)
3.Isı artışı 6.Takım aşınması

Talaş kaldırma işlemi esnasında parça-takım-talaş arasında iki deformasyon bölgesi meydana gelir :
1.Deformasyon bölgesi 2.Deformasyon bölgesi
1.Deformasyon bölgesi: Bu bölgede malzeme
bu bölgede kayma düzlemine yaklaşıncaya kadar
deforme olmaz. Fakat ince bir kayma bölgesini
geçtiğinde basit kaymaya mağruz kalarak talaşı
oluşturur. Malzeme içinde gerilme altındaki bir
noktadan geçen kayma düzlemi gerilmenin
olmadığı noktadan daha az gerilmeyle deforme
olur. Kayma düzlemi üzerinde deformasyon bir
kez başlayınca pekleşmeye rağmen devam eder.
Takım iş parçasının içine radyal basınç
gerilmesiyle daldığında kayma düzlemine doğru
Talaş oluşumunun gerçeğe daha uygun görünüşü
hareket eder.
Bu esnada elastik deformasyon etkisindeki bölgenin takım ucuna yaklaşan kısmı plastik deformasyon bölgesine dönüşür ve takım-parça
arasındaki serbest yüzeyden talaş olarak kesilir. Kayma işlemi homojen olmayan ön kaymalar veya dar şeritler şeklinde oluşarak lamelli
talaş yapısını meydana getirir. Bu temel yapı bir kart destesinde kartların birbiri peşine kayarak hareketine benzetilir ve takımın parçaya
göre izafi hareket ettiğinde deforme olan malzeme bölgelerinin birbiri üzerinde kayması ile talaş oluşumu gerçekleşir.Bu olay hemen
hemen bütün metallerde meydana gelir. Bireysel ön kaymalar dar bir şerit içinde kaymanın bütününü oluşturur. Kayma şeritleri lamel
kalınlığına göre çok küçüktür. Ön kayma takım ucundan serbest yüzeye doğru dalga şeklinde hareket eden dislokasyonların etkisiyle
meydana gelir ve ancak elektron mikroskopu ile gözlenebilir

2.Deformasyon bölgesi : Talaşın takımın talaş yüzeyine değen arka yüzeyi homojen olmayan uzama nedeniyle kaba olur

Dik kesmede iki temel model kullanılır:

1.Kalın Bölge Modeli 2.İnce Bölge Modeli

Kalın bölge modeli (Gerçeğe yakın model) Kalın bölge modeli (Gerçeğe yakın model) İnce bölge modeli (İdeal model)
1.Kalın Bölge Modeli : İş parçası üzerinden kaldırılan malzeme tabakasının talaşa dönüşmesi bir kesme bölgesinde gerçekleşir . Bu
bölgeye kesme bölgesi denir. Kesme bölgesine dayanan talaş kaldırma modeline de kalın bölge teorisi denir.

2.İnce Bölge Modeli : İş parçası üzerinden kaldırılan malzeme tabakasının talaşa dönüşmesi bir kesme bölgesi yerine daha basit olarak
bir kesme düzleminde gerçekleştiği kabul edilir . Talaş esas olarak çok dar bölgelerde oluşan bölgesel kaymalar ile oluşur. Kaymanın
meydana geldiği düzleme kayma bölgesi veya düzlemi adı verilir.

Kesme düzlemine dayanan talaş kaldırma modeline ince bölge teorisi adı verilir. İnce bölge modeli düşük kesme hızları için daha doğru
sonuçlar verir. İnce bölge model türü içinde en önemli model Merchant modelidir. Kesme işleminde talaşın iş parçasından ayrılması
makaslama (kesme) şeklinde ortaya çıkan bir tür mekanik kopma olayıdır.

51
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Talaş oluşumu kırılma şekline göre ikiye ayrılır:

1.Sünek kopma ile talaş oluşumu 2.Gevrek kopma ile talaş oluşumu
Sünek kopma ile sürekli talaş oluşumu: Büyük oranlarda bir plastik şekil değişiminden sonra gerçekleşir. Sünek malzemelerde kesme
kayma gerilmeleri sonucu plastik şekil değişimi ile meydana gelir. Kesici takım iş parçasına basma gerilmesi uygulandığından sünek
malzemelerde kristal yapı uzar.

Kristal tanelerinin deformasyonu Dikdörtgen taneleri deformasyonu Yuvarlak taneleri deformasyonu

Sünek kopma ile sürekli talaş oluşumu

Takımın iş parçasına dalması Kesme işleminin başlaması Talaşın akışı Talaşın parçadan ayrılması
(yığılma)

Gevrek kopma ile kesikli talaş oluşumu: Çok az deformasyon görülür ya da hiç
görülmez.Gevrek malzemelerde talaş oluşma mekanizması gevrek kırılmadır. Önce
takımın kesici ucunda küçük bir çatlak teşekkül eder. Gerilmenin etkisiyle çatlağın uç
kısmında bir gerilme yığılması meydana gelir ve çatlağın çok hızlı yayılmasına neden
olur. Böylece kopma dayanımı minimuma düşen bölgeden talaş kopması gerçekleşir.
Gevrek malzemeler süreksiz talaş verir.

Gevrek kopma ile kesikli talaş oluşumu

Gevrek kopma ile kesikli talaş oluşumu

Kopma Tekrar dalma Daha fazla dalma Kopma Yeniden dalma

Gevrek malzemelerde talaş teşekkülü

Dik kesmede tanımlanan kesme düzlemleri

1.Referans düzlemi : Hareket yönüne dik olan kesici kenardan
geçen düzleme denir.
2.Kesme düzlemi : Takımın hareket yönü ile kesici kenarın
oluşturduğu düzleme denir. Kesme ve referans düzlemleri
birbirine dik olur.
3.Kesme açıları düzlemi : Kesici takımın hareket yönünü içine
alan ve diğer iki düzleme dik olan ve serbest açı , talaş açısı ve
kama açısını bulunduran düzleme denir.
4.Çalışma düzlemi : Referans düzlemine dik olan ve kesici kenarı
bir noktada kesen ve hız vektörünü içine alan düzleme çalışma
düzlemi denir.Takım iş parçasına göre izafi hareketi kesme +
ilerleme hareketlerinin bileşkesinden meydana gelir. Dik kesmede
çalışma düzlemi kesme açıları düzlemi ile çakışır ve takımın kesici
ağzına dik olur. Meyilli kesmede bu diklik ortadan kalkar. Dik
kesmede çalışma düzlemi referans düzlemine dik olur ve takımın
ilerleme vektörünü içine alır

52
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Dik kesmede tanımlanan kesme düzlemleri

Düzlemlerin konumu Dik kesmede kesme düzlemleri

3.3. TALAŞ ÇEŞİTLERİ

4 tip talaş oluşumu görülür :
1.Sürekli talaş 2.Yarı sürekli talaş 3.Yapışık talaş (Sıvanmalı-sürekli talaş) 4.Kesikli talaş
1.Sürekli (Akma ) Talaş : İş parçasından sürekli ve akıcı olarak ayrılan talaş tipidir. Genellikle sünek malzemelerin uygun kesme hızlarında
işlenmesiyle elde edilir. Bu şartlar altında kesme etkisinin sabit kaldığı söylenebilir. İşleme süresinde harcanan güç, takım ömrü ve elde
edilen yüzey kalitesi yönünden tercih edilen talaş tipidir. Ancak, işçi güvenliği, otomatik çalışmada kontrol problemleri ve çıkan talaşın
işlenen yüzeyi çizmesi açısından olumsuz tesirleri söz konusudur. Bu problemleri ortadan kaldırmak için talaş kırıcılar kullanılır.

Yumuşak çeliğin yüksek hızda işlenmesinde sürekli talaş oluşumu Sürekli talaş Sürekli talaş
Sürekli talaş ile çok iyi yüzey kalitesi sağlanır ve verimli Sürekli talaşın meydana getiren şartlar şunlardır :
kesme için idealdir. Talaş oluşumu kayma düzlemi üzerinde 1.İş parçasının sünek olmalı
gerçekleşir. Basınç ve uzama işlemi devam ederken kesici 2.Talaş derinliği ve ilerleme değeri düşük olmalı
takımın talaş yüzeyinde malzeme zorlanır ve iş parçasından 3.Takımın kesici ağzının keskin olmalı
kayarak kopar ve uzaklaşır. İmalat çelikleri sinterlenmiş 4.Talaş açısı büyük olmalı
takım veya hız çeliği takımla işlenirse sürekli talaş meydana 5.Kesme sıvısı kullanılmalı
gelir. Takıma uygun talaş açısı verilirse ve soğutma sıvısı 6.Talaşın akma direnci düşük olmalı (Kesici takımın yüzeyi iyi parlatılırsa,
kullanılırsa talaşın talaş yüzeyine sürtünmesi ve üzerindeki kesme sıvısı kullanılırsa, sinterlenmiş karbür takım kullanılırsa, Pb, P ve S
basınç gerilmesi azalır. İdeal kesme şartlarında talaşın içeren yumuşak otomat çelikleri kullanılırsa talaşın akma direnci düşük
arkasında parlak bir tabaka oluşur. olur.)
7.Kesme hızı yüksek olmalı

Sürekli talaş iki şekilde olur :

a.Düz veya bant talaş b.Helisel sarılmış talaş
Düz veya bant talaş : Sürekli formdaki talaş zaman zaman takım-iş parçası ara yüzeyine sıkışmasıyla yüzeyde bozulmalar oluşabilir.
Bilhassa bant şeklinde sürekli talaş tezgahın çeşitli tertibatlarına ve iş parçasına sarılır. Bu durum gerek tezgah gerekse işçi için bir tehlike
oluşturabilir. Sürekli talaşın bu zararını önlemek için talaş kırma teknikleri uygulanır

Uzun bant talaş Helisel sarılmış talaş Sürekli talaşta kesme kuvvetinin değişimi

53
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

2.Yarı sürekli talaş: Yüksek kayma şekil

değişimi ve düşük kayma şekil değişiminin
ardışık oluştuğu çevrimli talaş şeklidir.
Daha çok talaş kaldırması zor metallerin
yüksek hızlarda kesilmesi sırasında oluşur.

Testere dişi yarı sürekli talaş Yapışık Talaş (Sıvanmalı-Sürekli Talaş)

3.Yapışık Talaş (Sıvanmalı-Sürekli Talaş): Yumuşak ve sünek malzemelerin düşük veya orta kesme hızlarında işlenmesi sırasında veya
takım kesici kenarının aşınma sürecine girdiği durumlarda oluşur. Çıkan talaş takımın talaş yüzeyine tam anlamıyla yığılır. Takım kesici ağzı
aşırı yüklendiğinden kısa sürede hasara uğrar. Talaşlı üretimde genellikle istenmeyen bir talaş türüdür. Sürekli-yapışık talaş oluşumunda
kesici ucun önündeki metal basma gerilmesinin etkisiyle sıkışır ve talaş yüzeyi boyunca akar . Sürtünmenin, basıncın ve sıcaklığın
yükselmesi sonucu bir miktar metal parçası takımın ucuna sıvanarak yapışır. Talaş yapışması takımın talaş yüzeyinin kesici kenara yakın
bölgesinde gerçekleşir

Yapışık Talaş (Sıvanmalı-Sürekli Talaş) Yumuşak çeliğin düşük hızda işlenmesinde yapışık Yapışık talaş
talaş oluşumu

Kesme işleminin uzaması yapışan malzeme miktarını artırır ve kesme işlemi

olumsuz etkilenerek kararsız hale döner. Yığılan talaş miktarı kritik bir değere
ulaşınca hızla kopma olur ve talaş-takım yüzeyi arasına yayılarak buradan
işlenmiş yüzeye geçer. İşlenmiş yüzeyi çizerek çentik etkisi yapar. Geride kaba ve
taneli bir bozuk yüzey bırakır. Ayrıca yapışık talaş kırıntıları takım ömrünü
kısaltır. Sıvanan talaş parçacıkları talaş ve iş parçası arasından uzaklaşırken
takımın yan ve talaş yüzeyinde sürtünmeye sebep olarak yan yüzey aşınması ve
krater aşınmasına sebep olur.

Takım-talaş arayüzeyinde plastik deformasyon

Sürekli-yapışık talaş Talaş yapışmasının yüzeye etkisi Sürekli-yapışık talaş

Yapışık talaş veya sıvanmalı talaş (yığma ağız) şartları: Talaş yapışması şu tedbir ile önlenebilir :
1.Düşük karbonlu imalat çelikleri ve yüksek karbonlu alaşımlı 1.Kesme hızı artırılması
çeliklerin düşük kesme hızında işlenmesi 2.Pozitif talaş açısı seçilmesi
2.Soğutma sıvısı kullanılmaması durumu 3.Talaş derinliğinin azaltılması
3.Yüksek hız çeliği takım kullanılması 4.Soğutma sıvısının kullanımı.

Yığma ağız şekilleri

Pozitif kenar Negatif kenar Düz kenar

54
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Yapışık Talaş (Sıvanmalı-Sürekli Talaş) Yapışık Talaş (Sıvanmalı-Sürekli Talaş) Yapışık Talaş (Sıvanmalı-Sürekli Talaş)
Talaş yapışması orta kesme hızlarında meydana gelir. Hız aşırı düşük hız ise kaynaklanma, yüksek hızlarda bir akma bölgesi oluşur. Talaş
sıvanması saf metallerde görülmez. Çelik gibi sünek malzemelerde sürekli talaş, dökme demir gibi gevrek malzemelerde kesikli talaşlar
oluşabilir. Talaş yapışması genel olarak bir katı hal kaynağı şeklinde olur. Yapılarında birden fazla faz bulunan alaşımların işlenmesi
esnasında iş malzemesinin deformasyon sertleşmesi göstermesi talaş yapışmasının kesici uç etrafına ve takım-talaş yüzeyinde meydana
gelmesine sebep olur. Böylece takımla direkt temas eden talaş yer değiştirir. Talaş yapışması esnasında iş malzemesinde bir ayrılma
olmaz.

Talaş yapışmasında malzeme hızlı bir uzama kayması ile

takım yüzeyine doğru transfer edilir. Talaş yapışması olan
bölgede sertleşmiş bir yapı meydana gelir. Çelik
işlendiğinde meydana gelen talaş yapışmış bölgede mikro-
sertlik sertlik 600-650 Hv olur. Demir karbür çok ince bir
dağılım gösterir. Yapışan malzeme çok aşırı olarak
deformasyon sertleşmesine maruz kalır. Fakat sıcaklık
yeniden kristalleşme sıcaklığının altında kalır. Soğuk
şekillendirilmiş malzemeler tavlanmış malzemelerden daha
az yığma ağız oluşturma meyili gösterirler. Pekleşme ve
malzeme yılmasına bağlı olarak yığma ağız bölgesinin
sertliği artar.

3115 çeliğinin işlenmesinde yığma ağzı bölgesinde sertlik dağılımı.

4.Kesikli (Kırık) Talaş: Gevrek malzemelerde kalem ağzının önünde ilerleyen bir yarık talaşı malzemeden ayırır .Farklı gerilmelere sahip
ve gevrek malzemelerden talaş kaldırılması sırasında talaş sadece kısmen biçimlendirilebileceğinden ilk bozulma bölgesinde kırılma olur ve
bu bölgede talaş parçalara ayrılır.

Yumuşak çeliğin düşük hızda işlenmesinde kesikli talaş Kesikli talaş Kesikli talaş
oluşumu

Dökme demir, pirinç, çinko, porselen ve sert

plastik gibi malzemelerin işlenmesi sırasında
ortaya çıkar. Ayrıca dövülebilir malzemelerin
düşük kesme hızlarında yüksek ilerlemelerle
işlenmesi sırasında da görülür. Kesikli talaşta
kesici takım uç noktası malzeme ile temas
ettiğinde malzemede basma gerilmeleri oluşur.
Talaş takımın talaş yüzeyi boyunca akmaya başlar. Kesici ağızdaki sıcaklık değişimi Kesme kuvvetinin değişimi
Kesme hareketinin etkisiyle gevrek malzemede kırılma sınırına kadar bir gerilme artışı olur ve talaş işlenmeyen malzeme bölgesinden kırılır .
Bu işlem kayma düzlemi üzerinde tekrarlanarak devam eder. Geride kötü bir yüzey meydana gelir. Kesikli talaş sert malzemelerde çok iyi
bir yüzey meydana getirirken, sünek malzemelerde elde edilen yüzeyin kalitesi kötü olup, takımın ömrünü de azaltır

55
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesikli talaş Kesikli talaş oluş mekanizması Kesikli talaş

Kesme talaş şu şartlarda meydana gelir : 5.Tezgahta aşırı titreşim veya takımda tırtıklama olmalı (Sünek
1.İş malzemesi gevrek olmalı malzemeler için)
2.Takımın talaş açısı küçük olmalı 6.Malzemede Mn, S veya lamelli grafit olmalı
3.Talaş derinliği ve ilerleme değeri yüksek olmalı 7.Yüksek takım-talaş sürtünmesi
4.Kesme hızı düşük olmalı 8.Talaş açısı (0-10) düşük olmalı

3.4.TALAŞ HACİM FAKTÖRÜ

Talaşın şekli, kesme şartları ve yüzey kalitesi hakkında fikir veren önemli bir faktördür. Üç temel talaş tipinin yanı sıra, kesme hızı, ilerleme
hızı, talaş açısı, eğim açısı, kesme derinliği, gibi kesme şartlarına bağlı olarak çeşitli ara talaş şekilleri meydana gelir .Talaşın şekillerinin
değerlendirilmesi işçilik, prodüktivite, tezgah, işlenmiş yüzeyin bozulabilmesi gibi hususlar dikkate alınarak yapılır. Uzun bir talaş tipi işçi
için tehlikeli olmakla birlikte talaşın kaldırılması için gereken zaman bakımından proktiviteyi azaltır, işlenen yüzeyi bozabilir. Bu hususlar
talaş hacim faktörü ile de ifade edilebilir. Kaldırılacak tabakanın hacmi (VT) ile tabakadan talaşa dönüşen talaş hacmi V arasındaki orana
talaş hacim faktörü denir.
VT:Oluşmuş talaşın hacmi
Talaş hacim faktörü: CTH =VT/V V: Kaldırılacak malzeme hacmi

Talaş şekilleri
Tüm metal ve metal olmayan malzemelerin talaşları iş parçasında ayrılırken bir eğrilik CTH değerine göre talaş için 4 durum söz
gösterirler. Talaşın eğriliğini etkileyen faktörler şunlardır: konusudur :
1.1 ve 2.kayma bölgelerinde meydana gelen gerilme dağılımı 1. CTH>100 : İstenilmeyen durum
2.Isıl etkiler 2. CTH=31-60 : sınırlı uygun durum
3.İş parçasının pekleşme karakteri 3. CTH=11-30 : uygun durum
4.Kesici takımın geometrisi 4.CTH=4-10 : Çok iyi
5.Kesme sıvısı :Kesme sıvısı eğriselliği artırır, takım-talaş temasını ve kesici uçtakı ısı 5.CTH ≤3 : iyi.
artışını azaltır.Fakat buna rağmen takım aşınması artar.
6.Talaş derinliği : Talaş derinliği azalınca talaşın eğrilik yarıçapı azalır ve talaş daha
eğrisel olur.

1:Şerit talaş

Uzun şerit talaş Kısa şerit talaş Dolaşık şerit talaş

CTH=100 , Uygun değil CTH=100 , Uygun değil

2: Tüp helis talaş

Uzun tüp helis talaş Uzun tüp helis talaş Kısa tüp helis talaş Dolaşık tüp helis talaş
CTH=60 , Sınırlı uygun CTH=30 , Uygun CTH=31-60 sınırlı uygun durum

56
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

3: Helisel rondela talaş

Uzun rondela helis talaş Kısa rondela helis talaş Dolaşık rondela helis talaş
CTH=60 , Sınırlı uygun CTH=30 , Uygun CTH=31-60 : sınırlı uygun durum

4: Konik Helisel talaş

Uzun konik helis talaş Kısa konik helis talaş Dolaşık konik helis talaş
CTH=60 , Sınırlı uygun CTH=30 , Uygun CTH=31-60 : sınırlı uygun durum

5:Spiral talaş

Düz spiral talaş Düz spiral talaş Konik spiral talaş Spiral parça talaş
CTH=10 , Uygun CTH=10 , Uygun CTH=4-10 , Uygun CTH=3, Uygun

6:Kavisli talaş 7:Kırık talaş 8:İğneli talaş

Bitişik kavisli talaş Kopuk kavisli talaş CTH=3, Uygun CTH=3, Uygun
CTH=10 , Uygun CTH=3, Uygun

57
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

2.5. TALAŞ KIRMA ve TALAŞ KIRICILAR

Sürekli talaşın işçi güvenliği, otomatik çalışmada kontrol problemleri
ve çıkan talaşın işlenen yüzeyi çizmesi açısından olumsuz tesirleri söz
konusudur. Bu problemleri ortadan kaldırmak için talaş kırıcılar
kullanılır. Talaş kırmanın temel prensibi talaşın akma sınırı üzerinde
bükülmesini ve bu şekilde kırılmasını sağlamaya dayanır. Bunun için
talaşın akma yönleri belirlenir. Talaşın şekillenmesi ilk bükülme
(kavislenme) ile başlar ve kesme parametrelerinin
kombinasyonundan (özellikle kesme hızı, ilerleme, talaş açısı,
malzemenin cinsi ve şartları ile takımın uç yarıçapı kombinasyonu)
etkilenir. İlk bükülme (curve), helislenme ve talaş biçimi kesici ucun
yeteneğine göre tasarlanır .
Talaş kırmanın avantajları şunlardır:
1.Kırık talaşın taşınması hızlı ve kolay olur.Yüksek kesme
hızlarında, kısa bir sürede büyük miktarda biriken sürekli talaş,
çalışma için bir tehlike oluşturur ve dışarıya taşınması için zaman
kaybına ve prodüksiyonun düşmesine neden olur..
2.Kırık talaş, işlem yerinden kesme sıvısı ile kolay uzaklaştırılır.
3.Kırık talaş, kesme sıvısının işlem yerine daha iyi bir şekilde
nüfuz etmesini ve böylece daha iyi soğutmasını ve yağlamasını
sağlar.
4.Kırık talaş daha kolay depo edilebilir

Talaşın akış yönünün tanımlanması

1:Kalemin ilerleme tarafında iş parçasından
dışarı talaş akışı

2:Kalemin ilerleme tarafında iş parçasına

doğru talaş akışı

3:Kalemin ilerlemesinin tersi tarafında iş

parçasına doğru talaş akışı

4:Kalemin ilerlemesinin tersi tarafında iş

parçasından dışarı dışarı talaş akışı

5:İş parçasının işlenmeyen yüzeyine doğru

akış
6:Takımın serbest yüzeyine doğru akış 7:İşlenen yüzeye doğru akış 8:İşlenen yüzeye dik yönde talaş akışı

Talaş kırma teknikleri ikiye ayrılır:

1.Kendi kendine kırılma 2.Kırıcılar ile kırma
1.Talaşın kendi kendine kırılması : Talaşın kendi kendine kırılması için uygun talaş yönünün seçilmesi en önemli faktördür. Takım temasla
talaş kırılması, eğer talaş çarpma etkisi keskin köşelerde olursa olumsuz olacaktır. İş parçasına temasla talaşın kırılması, talaş iş parçası
yüzey kalitesini bozuyorsa veya tekrar kesme bölgesine geri dönüyorsa olumsuzdur.Oldukça çabuk takım kırılmasına sebep olacağından,
işleme zamanını ve operatörün yaralanması gibi istenmeyen sonuçlarından dolayı kontrol edilemeyen talaşlardan her zaman kaçınmak
gerekir. Akma (uzun) talaş oluşturan malzemelerde talaşın, daha evvel kırılması istenir. Bu tip talaşlarda talaşın ilk (temel) bükülmesi talaşın
istenilen boylarda kırılması için yeterli olmaz.

Tabii kırılma İş parçasına çarparak kırılma Takım yan yüzeyine çarparak kırılma

2.Kırıcılar ile kırma: Talaşın akmasını engelleyecek şekilde oluşturulmuş bir talaş kırıcı en kolay Kırıcılar ile kırma iki şekilde
yoldur. Talaş açısının, talaş ve kesme açılarıyla kontrolünden farklıdır. uygulanır:
a.Oluk veya basamak şeklinde
Talaş kırıcı: talaşın kıvrılarak kısa parçalar halinde kopmasına sebep olan takım yüzeyinde taşlanmak talaş kırma tekniği
suretiyle oluşturulmuş küçük bir basamak veya kanal; yada takım veya takım tutucuya bağlanmış ayrı b.Mekanik talaş kırma tekniği
bir parçadır.

Talaş kırıcının etkisi Talaş yüzeyine talaş kırıcı yerleştirilmesi Talaş yüzeyine dairesel oluk verilmesi
Oluklu talaş Kırma Tekniği : Bu teknikte talaş yüzeyi üzerine oluk şeklindeki engeller açılır. Bu engeller takım çeliklerinde taşlama ile sert
metallerde ise elmas taşları ile yapılır. Ayrıca sert metal ve seramikten yapılan döner plaketlerde oluklar, plaketlerin imal sırasında
presleme ile oluşturulur. Oluk şeklindeki talaş kırma sistemleri ayarlanamaz. Sadece belirli bir iş için geçerlidir.

58
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Basamaklı Talaş Kırma Tekniği : Bu teknikte talaş yüzeyi üzerine basamak şeklindeki engeller açılır. Bu engeller takım çeliklerinde taşlama ile sert
metallerde ise elmas taşları ile yapılır. Ayrıca sert metal ve seramikten yapılan döner plaketlerde oluklar, plaketlerin imal sırasında presleme ile oluşturulur.
Basamak şeklindeki talaş kırma sistemleri ayarlanamaz. Sadece belirli bir iş için geçerlidir. Basamak şeklindeki talaş karma sistemlerinin boyutları, işlenecek
malzemenin kopma mukavemetine bağlı olarak belirlenir

Dairesel oluk Basamaklı talaş kırma Basamaklı talaş kırma

Basamaklı talaş kırıcının boyutları Basamaklı kırıcı Paralel basamak

Basamaklı kırıcı tasarımları: Talaşlar iş parçasından ayrılır ayrılmaz, koparlar ve kesme bölgesinden uzaklaşırlar. Kesici ağzın gerisinde
oluşturulan engelleme mesafesi, gerçekleştirilecek talaş kontrol tipini belirler. İstenen etkiyi sağlamak için kesici uçların yüzeyinde
taşlanmak suretiyle oluşturulmuş çeşitli talaş kırıcılar vardır. Talaşlar iş parçasından ayrılır ayrılmaz, koparlar ve kesme bölgesinden
uzaklaşırlar. Kesici ağzın gerisinde oluşturulan engelleme mesafesi, gerçekleştirilecek talaş kontrol tipini belirler. İstenen etkiyi sağlamak
için kesici uçların yüzeyinde taşlanmak suretiyle oluşturulmuş çeşitli talaş kırıcılar vardır.

Basamaklar ana ağıza paralel veya eğik

konuma göre üç şekilde olabilirler :
1.Sıfır basamak
2.Pozitif basamak
3.Negatif basamak

Sıfır basamak : Paralel olan basamaktır

Sıfır talaş açısı verilmesi Paralel ve radyuslu basamak

Eğim açısı sıfır ve takımın ucu parça merkezi ile aynı seviyede olduğu halde talaş, ilerleme yönüne zıt yani işlenmiş yüzeye doğru akar.
Böylece işlenmiş yüzey zedelenir ve ayrıca operatörün kesme işlemini gözetlemesi engellenir. Pozitif eğim açısı yüzey kalitesi önemli
olmayan kaba tornalamada uygulanır.

Sıfır talaş açısı verilmesi Sıfır talaş açısı verilmesi Pozitif açılı basamak
Pozitif basamak: Arka tarafı geniş, ön tarafı dar olur. Pozitif basamak talaşın işlenen yüzeyden karşı tarafa akmasını Sağlar; bu nedenle
ince tornalama da kullanılır .Eğim açısı pozitif veya sıfır ve takımın ucu parça merkezi ile aynı seviyede olduğu halde talaş, ilerleme yönüne
zıt yani işlenmiş yüzeye doğru akar. Böylece işlenmiş yüzey zedelenir ve ayrıca operatörün kesme işlemini gözetlemesi engellenir. Pozitif
eğim açısı yüzey kalitesi önemli olmayan kaba tornalamada uygulanır.

Pozitif açılı basamak Pozitif talaş açısı verilmesi Pozitif talaş açısı verilmesi

59
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Negatif basamak : Arka tarafı dar, ön tarafı geniş olur. Negatif basamak, talaşı işlenen yüzeye yöneltir ve bu yüzeylerin zedelenmesine
neden olur. Dolayısıyla bu sistem yüzey kalitesi önemli olmayan kaba tornalamada uygulanır. Eğim açısının negatif olduğu durumda talaş
kesme bakımından çok daha uygun olan ilerleme yönüne doğru akar .Fakat negatif eğim açısı, takım ucunu kalınlaştırır ve kesme şartlarını
zorlaştırır. Negatif eğim açısı ince tornalamada tavsiye edilir

Negatif açılı basamak Negatif açılı kırıcı Negatif açılı basamak

Mekanik talaş kırma sistemi

Bilhassa döner plaketler için uygulanan bu sistemde, plaket üzerine yine sert metalden yapılan, alın yüzeyi eğik bir talaş
kırma plakası konulur .

Sıkma plakalı sistem (1:plaket, 2:talaş kırma plakası 3:köprü, 4:civata, 5:takım, 6:alt destek)
Plaka, talaş yüzeyi üzerine üç şekilde bağlanır:
1.Sıkılarak bağlanma: Kesme şartlarına göre ayarlanabilir
2.Sıkma tertibatına lehimle bağlanma: Ayarlanamaz. Fakat sıkma tertibatı ile tek parça olduğundan kullanma bakımından daha
uygundur.
3.Perçinle bağlanma

60
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 4
TALAŞ KALDIRMA FAKTÖRLERİ
4.1.GİRİŞ
Talaşın oluşması için gerekli kesme şartları : 4.Kesici takım kama uçlu bir geometrisiye sahip olmalı
1.Takım malzemesi işlenecek malzemeden daha sert olmalı. 5.Kesici takımın bağlantısı rijit olmalı
2.Takım malzemesinin aşınma direnci işlenecek malzemeden 6.Kesici takım kesme işlemi sırasında meydana gelen aşırı basınç
büyük olmalı kuvvetlerine dayanabilmeli
3.Kesici takım talaş derinliği kadar iş parçasına dalmalı 7.İş parçası-takım arasında kesme hızı veya bağıl hareket olmalı

Talaş kaldırmanın mekaniği Talaş kaldırmanın mekaniği

Talaş kaldırma faktörleri:
-Takım geometrisi -Talaş geometrisi -Kesme hızı -Kesici takım ömrü
-Kesme kuvveti ve gücü -Talaş derinliği, -İlerleme miktarı -Kesme açıları
-Titreşim durumu -Soğutma sıvısı -Takım-iş parçası malzeme çifti -Takım burun yarıçapı

4.2.TAKIM GEOMETRİSİ
Takım: İmalat işlemini gerçekleştiren elemana
denir.Talaşlı imalatın en önemli elemanı takımdır. Bir
kesici takım genel olarak iki kısımdan meydana gelir :
1.Gövde : Bu kısımda önemli olan yüzey oturma
yüzeyidir.
2.Kesici kısım : Bu kısım talaş yüzeyi, serbest
yüzeyler ve ağızlardan oluşur
Kesme işlemi için takımın iki kesici ağza sahip olması gerekir:
1.Esas kesici kenar veya ağız: Takımın talaş kaldıran kesme kenarına denir.
Ana serbest ve talaş yüzeylerinin kesişmesinden meydana gelir. Takımın ilerleme
yönünde yer alır ve talaş kaldırma işleminin genelinden sorumlu olan kenardır.
Kesme kuvvetinin büyük bir kısmı bu kenara etkir.
2.Tali veya yan kesici kenar: Yan serbest yüzey ile talaş yüzeyinin
kesişmesinden oluşan ağza denir. İşlenen yüzeyin oluşmasını sağlar

Sağ yan vargel kalemi Sol yan vargel kalemi Sol yan vargel kalemi

Takım açıları veya kesme açıları:

Takımın kesici kısmın yüzeyleri
arasındaki açılara adı verilir.

α: Esas kesici ağzın boşluk açısı

β: Kama açısı
γ: Yana Talaş açısı

Vargellemede takım geometrisi

γ: Yana talaş açısı  : Uç açısı x2: Tali Ayar açısı

λ:Arkaya talaş (Meyil) açısı a:Esas kesici ağzın serbest r:Kesici uç radyusu
α: serbest açı x1: Ayar açısı β: Kama açısı

61
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Talaş Açısı () : Asıl kesici kenardan geriye

doğru verilen açıya talaş açısı denir.
Malzeme cinsine bağlı olarak 2-30o arasında
değişir. Talaşa yön vererek iş parçasının
yüzeyinden uzaklaşmasını sağlayan açıya
talaş açısı denir. Talaş açısı genellikle pozitif
olarak verilir. Ancak bazı durumlarda
özellikle seramik takımla kesme
yapıldığında, talaş açısının değeri negatif
olabilir. Sol yan vargel kalemi Talaş açısının küçük seçilmesi

Talaş açısının küçük seçilmesi : İşlenecek malzeme sert olması durumunda takım ucunun yüksek mukavemete sahip olmasını sağlar.
Talaş açısının büyük seçilmesi:
Yumuşak ve kolay talaş veren alaşımların
ve termoplastiklerin işlenmesinde talaşın
takıma yapışmaması için kolay akmasını
sağlar
Talaş açısının negatif seçilmesi : Sert
döküm, cam vs çok sert malzemelerin
yüksek kesme hızında işlenmesi için takım
ağzının mukavemetinin çok yüksek
olmasını sağlar Talaş açısının küçük seçilmesi Talaş açısının büyük seçilmesi Talaş açısının negatif
seçilmesi

Talaş açısının artışı kesme şarlarını

iyileştirir ve fakat kesici ağzı
zayıflatarak takımın vaktinden önce
kırılmasına neden olur. Bununla
beraber takım ömrünü maksimum
yapacak bir optimum talaş açısı vardır.
Hız çeliği takımın yüksek mukavemetli
çelik işlemesinde optimum talaş açısı
14o olup bu değer yaklaşık olarak aynı
şartlar için sabit kalır Talaş Açısı değerleri Talaş Açısının Takım Ömrüne Etkileri

Eğim açısı (Arkaya doğru talaş açısı) λ

: Ana ağzın referans düzleme göre
olan eğim açısına eğim açısı denir.
Takımın ucu referans düzlemin
üstünde ise bu açı +, ana düzlemde
bulunursa λ=0 ve altında ise - olarak
alınır.

Yardımcı kesici ağzın serbest açısı ():

Yardımcı kesici kenara verilen açıdır.
Kesici kenardan aşağıya doğru verilir.
Yaklaşık 5-80 arasında değişmektedir. Vargellemede talaş faktörleri Kesme açıları

Dik kesmede kesici ağzı karakterize eden açılar arasındaki bağıntı: Açılar arasındaki bağıntı:
++=90 x1 + ε+ x2 = 180o
Ana kesici ağzın serbest açısı (): Boşluk açısı asıl kesici kenara verilen açıdır. Kesici kenardan geriye Yan yerleştirme veya tali ayar
doğru verilir. Takım ömrüne etki eden bir başka açısıdır. Takımın kesici ucunun ve serbest alt yüzeyinin açısı (x2): Yardımcı kesici kenar ile
işlenecek parçaya sürtünmesini önlemek amacıyla verilir. Bu açı büyük olursa takım ucunu zayıflar, işlenen yüzey arasındaki açıdır.
küçük olursa takım aşırı ısınarak ve çabuk körlenir. Bu açının değeri 5-8 arasında olmakla beraber Bunun değeri uç ve ayar açısına
takım-iş parçası çiftine göre değişir. bağlı olarak verilir. Yan ağzın
Kama açısı : Taban ve talaş yüzleri arasındaki açıdır. Boşluk açısı ile talaş açısı arasında kalan açıdır. referans düzlemdeki iz
Bu açının küçülmesi kalemin mukavemetinin azalmasına neden olur. Genellikle 50-85o arasındadır. düşümünün ilerleme yönü ile
Ayar Açısı (x1) : İş parçası ile kesici ağız arasındaki açıya ayar açısı denir . Kaba talaş kalemlerine yaptığı açıya denir.
verilen ayar açısı kesici takıma gelen kuvveti azaltma görevini üstlenir. Böylece daha büyük miktarlarda Uç Açısı ( ): Ayar açısı ile
talaş kaldırma imkanı elde edilmiş olur. Bu açı daima pozitiftir ve kesici ağzın dışında kalır. Ayar açısının yardımcı kesici kenara ait olan
büyük olması takımın ömrünü azaltır. Yumuşak malzemelerin işlenmesinde bu açı küçük alınır. Fakat boşluk açısı arasında kalan açıya
sert döküm parçalar için kesici ağzın parçaya temas alanını artırmak ve talaş akışını kolaylaştırmak için denir. Takımın kesici ağzının
ayar açısı büyük alınmalı. Şayet sert malzemelerde bu açı küçük alınırsa takım ağzına gelen itme kuvveti mukavemetini sağlar ve
artar. genellikle 90-105o alınır.

62
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

4.3.TALAŞ GEOMETRİSİ
Talaş geometrisi Merchant’ın ince talaş teorisine göre tanımlanır. Talaşın parça üzerinden ayrıldığı düzleme kayma düzlemi denir. Kayma
düzleminde malzeme büyük bir basma gerilmesine mağruz kalır ve büyük bir plastik deformasyon meydana gelir. Fakat oluşan talaşın L2
boyu kısalırken, ht kalınlığı artar. Bu nedenle ht talaş kalınlığı kaldırılmamış h talaş kalınlığından daima büyük olur. Dik kesmede için a=h ve
b=talaşın genişliği=sabit kalır. Talaş hacmi sabit kalır.

İdeal Merchant modeli (İnce Bölge Modeli) Talaş geometrisinin trigonometrik parametreleri
h :Parça içinde kalan talaş kalınlığı a:Talaş derinliği L2:Oluşan talaşın boyu vA :Talaş akma hızı
b: Talaşın genişliği (Parçanın genişliği) L1: İşlenen yüzeyin boyu v : Kesme hızı [m/d] t:İşleme süresi
ht:Talaşın kalınlığı

Talaş kesiti: As=h.b

Dik kesme için kayma düzlemi:

Ak=As/sin=h.b/sin
Talaşın hacmi : V=b.L1.h=b.L2.ht

Genleşme oranı: sb=1/s=ht/h=L2/L1

Büzülme oranı : s=h/ht=L1/L2

Daima h<ht ve s<1 ve sb >1 olur

İdeal Merchant modeli (İnce Bölge Modeli)

Birim zamanda kaldırılan talaş hacmi : Vt=a.b.v=a.b.l1/t =b.ht.vA =b.ht.l2/t [mm3/dakika]

AO: Kesme düzleminin uzunluğu

ABO dik üçgeni için: h=a=AO.Sin Kayma düzlemi açısı : Kayma düzlemi ile iş parçası arasındaki açıya denir.
AOC dik üçgeni için: ht=AO.Cos(-)
s=h/ht=AO.Sin/AB.Cos(-) Büzülme oranı (Talaş kalınlığı oranı):
s=Sin/Cos(-)

Cos(-)=Cos.Cos+Sin .Sin) Sağ tarafın pay ve paydası sin‘e bölünürse:

s=Sin/[Cos .Cos +Sin .Sin] s=(Sin/(sin)[Cos.Cos+Sin.Sin)]/Sin
s=1/[(1/tan ).Cos)+sin]
[(1/tan). Cos +sin]=1/s Kayma düzleminin eğimi:
1/tan).Cos=(1/s)-sin tan=s.Cos/(1-ssin)

1/s =sb tan=Cos/(sb-sin)

63
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Talaş Derinliği
Kesici takımın iş parçasına dalma miktarına talaş derinliği denir. Talaş derinliği a talaş kaldırma işleminde bir boyut olup takımın parça
içine dik olarak daldığı mesafe veya kaldırılan malzemenin kalınlığı olarak da tanımlanır. Parçaya son şekil vermek için kaldırılması gereken
tabaka kalınlığına işleme payı denir. Talaş derinliği işleme payına yani toplam talaş derinliğine atop’e (Paso miktarı) göre belirlenir. Takım
ağzının parça ile temasta olan b uzunluğuna talaş genişliği denir. İş parçasından kaldırılacak hacimsel malzeme miktarına talaş kaldırma
hacmi denir. CTH talaş hacmi faktörü biriken talaş miktarı ile talaşlı imalat şartları ve yüzey kalitesi hakkında bilgi verir.

CTH=VTH/VT=3-10 arasında olması istenir.

Kaldırılan talaşın hacmi: V=CTH.Vt =CTH.a.b.v VT:Oluşmuş talaşın hacmi

Birim zamanda kaldırılan talaş hacmi : Vt=a.b.v=a.b.l1/t [mm3/dakika]

İlerleme değeri ve hızı

İlerleme değeri s [mm/devir] : Tornalamada
takımın iş parçasının bir devrine karşılık aldığı
yola denir. Bu tanım frezeleme işleminde
takımın bir devrinde iş parçasının aldığı mesafe
olarak alınır. Birden fazla kesici kenara sahip
takımlar için kesici ağız başına düşen ilerleme
tanımlanır.

İlerleme hızı u : Birim zamanda takımın iş

parçası ekseni boyunca aldığı yola denir. Dış silindirik tornalama Çevresel frezeleme

İlerleme hızı: u=n.s [mm/d]

Ağız başına düşen ilerleme sz : Kesici takımın bir

kesici kenarının iş parçasına girişi ile bir sonraki kesici
kenarın girişi arasında iş parçasının kat ettiği mesafeye
denir.

n [d/d]:Tezgahın devir sayısı

Çevresel frezeleme Matkaplamada talaş kaldırma faktörleri

Talaş miktarı kesme hızı, ilerleme miktarı ve talaş derinliği ile değişir. Kesme şartlarının takım ömrüne etkileri
Örneğin, kesme hızı veya talaş derinliği % 25 artırılırsa talaş miktarı da
% 25 artar, fakat takımın ömrü azalır. Her bir faktördeki değişiklik,
takım ömrüne farklı olarak etki eder. Bir torna tezgahında işlenen parça
için uygun n devir sayısı seçilerek, minimum talaş derinliği de ilerleme
değerinin 10 katı alınarak yapılan deneysel çalışmada her değişken %
50 kadar artırıldı ve takım ömrü belirlendi

Buradan şu sonuçlar çıkarılabilir : 3.Kesme hızındaki değişiklikler takım ömrü

1.Talaş derinliğindeki değişmeler takım ömrü en az etkiye sahiptir 2.İlerleme üzerine hem talaş derinliği ve ilerleme
miktarındaki değişmeler, takım ömrü üzerine talaş derinliğinden daha büyük etki değerinden daha büyük etkiye sahiptir
yapar

En uygun çalışma şartı maksimum talaş derinliği ve minimum ilerleme

değeri seçmektir. Çünkü bu iki faktörün takım ömrü etkileri kesme
hızından daha az olur ve takım ömrünü daha az oranda azaltır. Maksimum
parça üretimi kesme hızı, ilerleme miktarı ve talaş derinliğinin en uygun
duruma getirilmesi ile, takım değiştirme zamanı ve toplam işleme
zamanının minimum olması ile sağlanır.

Üretim miktarına etki eden diğer faktörler şunlardır. :

1.Tezgah gücünün düşük olması
2.Son bitirme yüzeyi için ilerleme miktarını düşürülmesi
3.Tezgah ve iş parçasın yeterli rijitlik gösterememesi sebebiyle kesme
kuvvetleri, ilerleme miktarı ve talaş derinliğinde sapma ve kayıpların
olması.
Farklı talaş derinliği/ilerleme değerleri için talaş tipleri

64
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

4.4.TALAŞ KALDIRMA HIZI

Kesme hızı v ve talaş akış hızı VA
bileşenlerinin toplamından meydana
gelen ve kayma düzlemi
doğrultusunda etki eden bileşke hıza
talaş kaldırma hızı denir ve VM ile
gösterilir. Talaş kaldırma hızı
(Kesilme hızı) talaş kesilme (kayma)
düzlemine paralel olarak oluşan
talaşın iş parçasına göre bağıl hızını
ifade eder.
Talaş kaldırma hızı bileşenleri Hız diyağramı
Kesme hızı talaş kaldırma sırasında kesici takımın kesme yönünde iş parçası üzerinden birim zamanda aldığı yola denir. Kesme hızı esas
kesme kuvveti Fs’ye paralel olarak oluşturulan takımın bağıl hızıdır. Talaş hızı takımın talaş yüzeyine paralel olarak oluşan talaşın takıma
göre bağıl hızıdır.Kaldırılan talaşın iş parçasından ayrılarak takımın talaş yüzeyinden akma hızına talaş akış hızı denir. (VM vB) üçgeni için
sinüs teoremi yazılır

Sinüs teoremi: Talaş akış hızı:

vA/v=sin/cos(-)=s vA=vx[sin/cos(-)]=v.s=v/sb
s=Sin/Cos(-)
Bileşke talaş kaldırma hızı : Bileşke talaş kaldırma hızı :
VM/v=sin(90-)/sin[(90+(-] vM=v[cos/cos(-)]
v:Kesme hızı :kesme açısı :talaş açısı s :Büzülme oranı sb :Genleşme oranı

Kesme hızının seçiminde üç önemli husus vardır : Kesme hızı şu faktörlere bağlı olarak değişir :
1.Kesme hızı oldukça düşük seçilirse az parça üretilir ve takım ucunda talaş sıvanması 1.İşlenecek malzemenin cinsi
oluşabilir. Bu durumu takım değişikliğini gerekli kılabilir. 2.Kesici takım malzemesi
2.Kesme hızı çok yüksekse takım hızla bozulacak ve sıkça takım değişikliği 3.Talaş derinliği
gerekecektir. 4.İlerleme miktarı
3.Bu nedenle her hangi bir talaş kaldırma işlemi için en uygun kesme hızı kesici takım 5.Soğutma sıvısı
ömrü ve talaş kaldırma miktarını dengeleyecek şekilde seçilmelidir. 6.Tezgahın rijitliği.
Not: Daima s <1 ve sb >1 ve daima h<ht olur. Çünkü talaşın akma hızı kesme hızından daha düşük olur. Talaşın akam hızı
kayma açısı ile doğru orantılıdır. Düşük kayma açısında talaş akış hızı da düşer ve talaş derinliği artar.

4.5.KESME KUVVETİ
Talaş kaldırma esnasında oluşan kesme kuvvetleri, kesme performansına ve birim parça maliyetine doğrudan etki etmektedir. Bu
sebeplerle yıllardır araştırmacıların sürekli ilgisini çekmiş, pek çok araştırma yapılmış ve halen de yapılmaktadır. Talaş kaldırma olayını
gerçekleştirmek için takıma kayma düzleminde meydana gelen dirençleri yenmesi için uygulanan kuvvete talaş kaldırma kuvveti denir. Fz
bileşke kuvveti Fr ve Fs kuvvetlerinin vektörel toplamıdır. Tezgahın takıma uyguladığı bu kuvvetler doğrudan talaşa yansır.
Fz:Bileşke kuvvet
Fs:Esas kesme kuvveti

Fr:Radyal kuvvet ( İtme

kuvveti, pasif kuvvet)

Ff:Sürtünme kuvveti

FN:Yüzey temas kuvveti

Fb :Basma kuvveti
Fk:Kayma kuvveti
Dik kesmede kesme modelinde takıma etkiyen kuvvetler Kuvvet dairesi ρ:Sürtünme açısı
Talaşa yansıyan kuvvetler iki bileşene ayrılır: 2. Ara yüzeye dik yüzey temas kuvveti FN
1.Takım talaş ara yüzeyine paralel olan sürtünme Talaş kaldırma işlemi (ilk birkaç saniye hariç) sabit hızda gerçekleştiğinden statik denge
kuvveti Ff şartları söz konusudur. Bu nedenle Ff ve FN‘nin bileşkesi Fr ve Fs’nin bileşkesiyle eşit, zıt
yönlü ve aynı çizgi üstünde olur

65
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Sürtünme kuvveti: Ff=OA=CB

=CG+GB=ED+GB
ED=Fs.sinγ
GB=Fr.cosγ

Sürtünme kuvveti:
Ff=Fs.sinγ + Fr.cosγ
Talaşa etki eden kuvvet bileşenleri Sürtünme kuvveti analizi
Normal kuvvet: FN=AB=OC=OD-CD(EG)
OD=Fs.cosγ EG=Fr.sinγ Normal kuvvet: FN =Fs.cosγ - Fr.sinγ
Talaş ile takım arasındaki sürtünme kuvveti: Ff=FN.

Sürtünme katsayısı: =tanρ=Ff /FN=(Fs.sinγ + Fr.cosγ)/(Fs.cosγ - Fr.sinγ)

Pozitif talaş açısı için sürtünme katsayısı: Negativ talaş açısı için sürtünme katsayısı:
μ=(Fr + Fstanγ)/(Fs – Frtanγ) μ= (Fr - Fstanγ)/(Fs + Frtanγ)

Sürtünme gücü: Pf=Ff.vA Özgül sürtünme gücü: uf=Sürtünme gücü/Talaş hacmi

uf =Pf/b.h.v
Takımdan talaşa yansıyan Ff ve FN kuvvetleri kayma düzleminde kayma düzlemine dik Fb basma kuvveti ve kayma düzlemine paralel Fk
kayma kuvvetine neden olur. Fb basma kuvveti meydana gelen talaşın boyunun azalmasına ve kalınlığının artmasına neden olur. F k kayma
kuvveti ise talaşın oluşması için gerekli olan plastik deformasyonu sağlar. Bu son iki kuvvetin bileşkesi statik dengeden F z bileşkesine eşit
olur. Talaş oluşumun gerçekleşebilmesi için kayma gerilmesi büyüklüğünün, iş parçasının kayma mukavemetine ulaşması gerekir.Kesici
ağızda daima bir kuvvet dairesi oluşur.
Talaş oluşumun gerçekleşebilmesi için
bu kayma gerilmesi büyüklüğünün, iş
parçasının kayma mukavemetine
ulaşması gerekir. Bu kuvvetler aynı
bileşkeye sahip olduğundan tümü Fz
çaplı bir daire içinde gösterilebilir. Buna
kuvvet diyagramı denir . Bu kuvvet
bileşenleri içinde sadece Fs ve Fr
deneysel olarak ölçülebilir. Diğer kuvvet
bileşenlerini Fs ve Fr cinsinden veren
geometrik bağıntılar kuvvet
diyagramından elde edilir. Fs ve Fr
kuvvetleri iş parçasının kayma
mukavemetine doğrudan bağlıdır.
Kuvvet diyagramı (Kuvvet dairesi) Kayma düzleminde kuvveti analizi
Kayma kuvveti: Fk=OA=OB-AB=OB-CD Kayma kuvveti:
OB=Fs.cosφ CD=Fr.sinφ Fk=Fs.cosφ - Fr.sinφ
Kayma düzlemine dik kuvvet: Kayma düzlemine dik kuvvet:
Fb = AE = DA + DE = BC + DE Fb = Fs.sinφ + Fr.cosφ
BC=Fs.sinφ CD=Fr.cosφ Fb=Fk tan(φ+ρ-γ)
Kayma kuvveti: Fk=Ak.k
Normal kuvveti: Fb=Ak.σa
Talaş kesiti: As=b.h=a.b

Kayma düzlemi: Ak=As/sin=h.b/sin

İdeal Merchant modeli (İnce Bölge Modeli)

66
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Ortala kayma gerilmesi : Ortala normal basma gerilmesi :

τk =Fk/Ak
Bileşke talaş kaldırma kuvveti:
Fz=Fk/sin(+-)
Teorik esas kesme kuvveti :
Fs=Fkxcos(ρ-γ)/cos(ϕ+ρ-γ)
ks :Özgül kesme kuvveti [kg/mm2]
[kg/mm2] σb=Fb/Ak [kg/mm2]
İtme kuvveti (Pasif kuvvet=Radyal kuvvet) :
Fr=Fz.sin(-) =Fkxsin(ρ-γ)/cos(ϕ+ρ-γ)
Pratik esas kesme kuvveti :
Fs=As.ks=h.b.ks
σa :İş parçasının çekme akma mukavemeti k : İş parçasının kayma akma mukavemeti

Merchant Denklemi
Eugene Merchant tarafından geliştirilen bu denklem kayma düzlemi açısı, talaş açısı ve sürtünme açısı arasındaki ilişkiyi verir. Bu
denklemin elde edilebilmesi için maksimum kayma gerilmesinin hangi düzlemde oluştuğunun belirlenmesi gerekmektedir. Kesici kenar,
talaş kaldırmak için iş parçasını zorlamaya başladığında, farklı eğimlerdeki düzlemlerde farklı büyüklüklerde kayma gerilmelerine neden
olur. Talaşın oluştuğu kayma düzlemi kayma gerilmesinin en büyük değere ulaştığı düzlemdir.

Kayma düzlemi açısının belirlenebilmesi için Merchant denklemi, ortogonal kesme modelini esas alır. Ayrıca gerinim hızı ve sıcaklığın
malzemenin kayma mukavemetine olan etkisini göz ardı eder. Ancak gerçekte durum böyle değildir. Bu nedenle Merchant denklemi tam
olarak doğru bir matematiksel eşitlik olarak değil, yaklaşık bir bağıntı olarak düşünülmelidir. Yine de metal kesmeyle ilgili çok önemli
bilgiler verir.

Kayma gerilmesi: k =Fk/Ak Kayma kuvveti: Fk= Fsxcosϕ – Frxsinϕ

Kayma düzlemi: Ak=As/sin=a.b/sin
k =Fk/Ak = (Fsxcosϕ –Fsxtan(ρ-ϕ)xsinϕ)/axbxsinϕ

k =Fsxsec(ρ-ϕ)xcos(ϕ+ρ-γ)xsinϕ)/axb Bu ifadenin türevi alınır ve sıfıra eşitlenir.

dk/dϕ=cos(ϕ+ρ-γ)xcosϕ)-sin(ϕ+ρ-γ)xsinϕ=0
tan(ϕ+ ρ-γ)=cotϕ tan(φ+ ρ-γ)=tan(90-φ)
cotϕ=tan(90-ϕ) Kayma gerilmesinin maksimum olduğu kayma açısı bulunur.

Merchant Denklemi: ϕ=45o – [(ρ –γ)/2]

Optimum kayma açısı : =(45) - ½(-)

Minimum kesme kuvveti: Minimum radyal kuvvet:
Fsmin=h.b.k(2/tan) Fr=h.b.k [(1/tan2)-1]
Merchant denklemine göre kayma düzlemi
açısının artması için talaş açısının artırılması ve
sürtünmenin azaltılması gerekir. Bunlar,
deneysel gözlemlerle de ispatlanmıştır. Talaş
açısı, uygun geometriye sahip bir kesici takım
seçerek veya takımın tutucuya bağlanma şeklini
ayarlayarak artırılabilir. Sürtünme ise kesme
bölgesine soğutma sıvısı püskürterek, sürtünme
katsayısı düşük malzemelerle kaplanmış kesici
kullanarak azaltılabilir. Kayma düzlemi genişlemesi Kayma düzleminin daraltılması
Teorik sonuçlar ve deneysel gözlemler, kayma düzlemi açısının olabildiğince yüksek tutulması gerektiğini gösterir. Bunun nedeni kayma
düzlemi açısı arttıkça, kayma düzleminin küçülmesidir. Bu da küçük kuvvet değerlerinde iş parçasının kayma mukavemeti değerine
ulaşılması sonucunu beraberinde getirir. Talaş kaldırma için gerekli kuvvetin azalması, enerji ve güç tüketimini azaltır, sıcaklığın da çok
fazla artmamasını sağlar.

Kayma Şekil Değişimi

Talaş kaldırmada kayma şekil değişimi önde giden paralel plaka modeline göre hesaplanır. Düşük kayma açılarında ve düşük ve negatif talaş
açısında kayma şekli değişimi yüksek olur. Talaş kaldırma esnasında deformasyon genellikle çok dar olan BE plaka kalınlığı içinde vuku
bulur. Böylece şekil değişim miktarı yüksek olur.

67
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Paralel plakaların kaymasıyla talaş teşekkülü Kayma plakası Kayma üçgeni

Kayma şekil değişimi:
Kş= tan(90-φ) +tan(φ-γ)
A’BE=90-(90-φ)-γ=φ-γ
Kş=(A’E/BE)+(AE/BE)
tan(90-φ)=cot(φ)

Kayma şekil değişiminin gerçekleşmesi Kayma bölgesinin detayı

A’E=BE :Plaka kalınlığı AA=BB :Kayma miktarı φ:Kayma açısı γ:Talaş açısı

Kş =tan(φ-γ) +cotφ =[sin(φ-γ)/cos(φ-γ)] + cosφ/sinφ

= [cos(φ-γ).cosφ + sinφ.sin(φ-γ)]/sinφ.cos(φ-γ)=cos(φ-γ-φ) /sinφ.cos(φ-γ)

Kayma şekil değişimi: Kş=cos(γ)/sinφ.cos(φ-γ)

Kayma bölgesinde açığa çıkan kayma gücü: Pk=Fk.vM Talaş hacmi =h.b.v

Özgül kayma gücü: uk: Kayma gücü/talaş hacmi = Fk.vM/h.b.v = τkxKş

k =Fk/Ak Ak=As/sin=b.h/sin As=b.h

Fk.vM/h.b.v=τk.Kş
Kayma şekil değişimi : Kş=Fk.vM/h.b.v.τk=Fk.vM/h.b.v.(Fk/Ak)

Kş =Fk.vM/h.b.vFk[1/(b.h/sin)] Kş= vM/v.sin

Bileşke talaş kaldırma hızı : VM=v[cos/cos(-)] vM/v=[cos/cos(-)]

Kayma şekil değişimi: Kş= vM/v.sin=[cos/[cos(-).sin]

68
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Özgül Kesme (Direnci) Kuvveti

Birim talaş kesiti oluşturmak için gerekli olan kuvvete özgül kesme kuvveti denir. Kienzle’e göre esas kesme kuvveti Fs talaş kesiti ile
işlenen malzemenin özgül kesme direncinin çarpımına eşittir.
Teorik esas kesme kuvvet:
Fs=h.b.kcos(-)/[sinxsin(+-)] Talaş kesiti: As=b.h

Teorik özgül kesme kuvveti: ks=k cos(-)/[sinsin(+-)]

Pratik esas kesme kuvveti: Fs=As.ks=h.b.ks

Ampirik Kienzle Eşitliği
Özgül kesme kuvvetini etkileyen faktörler şunlardır: Özgül kesme kuvveti deneysel değerler ile ampirik olarak
1.Malzemenin kayma mukavemeti 2.Kayma açısı hesaplanabilir. Özgül kesme kuvvetini en fazla etkileyen faktör talaş
3.Talaş açısı 4.Büzülme oranı, 5.Takım aşınması kalınlığı h’dır. Bu nedenle ksh-h arasında hiperbolik bir değişim
meydana gelir

ksh-h diyağramı Logaritmik ksh-h diyağramı

Loaritmik koordinat sisteminde bir doğrunun logksh-logks11 = tan(0-logh2)=-zlogh
denklemi : (y1-y2) =m(x1-x2) logksh-logks11=-zlogh =logh-z
logksh1-logksh2 = tan(logh1-logh2)
Doğrunun eğimi: tan=z ksh/ks11=h-z
ksh1 yerine ksh yazılır.
ksh2’in yerine de ks11 yazılır.
Temel özgül kesme kuvveti: ksh =ksh11.h-z
h =1 için log1=0 olduğundan h2 yerine h yazılır.
Birim temel özgül kesme kuvveti ksh11 : 1 mm2 (h=a=b=1 mm için) talaş kesiti için deneysel olarak belirlenen kesme kuvvetine denir.

Ampirik Kienzle Eşitliği : ks=ksh.k .k .kT. ka .kv

k : Eğim açısı faktörü
kt :Takım malzemesi faktörü
ka :Aşınma faktörü
k : talaş açısı faktörü

Kesme hızı faktörü (kv) : Diğer kesme

parametreleri sabit kalmak şartıyla
kesme hızının artan değerlerinde esas
kesme kuvveti de azalır.

69
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesme hızı faktörü (kv) Tornalama için doğrudan kullanılacak ksh değerleri

Frezeleme için doğrudan kullanılacak ksh değerleri Makine malzemelerinin ks11 ve z değerleri

Kesme Kuvvetine Etki Eden Faktörler

1.Takım malzemesi faktörü (kt): Kesici takımın yapıldığı Takım malzemesi faktörü (kt) değerleri
malzeme cinsine bağlı olarak kesme kuvvetini etkileyen
takım malzemesi faktörü aynı zamanda işleme cinsine bağlı
olarak da değişir.

2.Takım aşınması faktörü (ka): Kullanılan takımın yeni

(yeni bilenmiş) veya aşınmış olması esas kesme kuvvetinin
değişmesine sebep olur. Yıpranmış veya ömrünün
doldurmuş takımlarda Fs önemli ölçüde büyür.

Yeni ve yeni bilenmiş takımlar için:

ka= 1 -1.01

Yıpranmış veya ömrünü tamamlamış

takımlar için:
ka= 1.3 -1.5

70
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

3.Talaş açısı faktörü: k =1 -[(-o )/66.7]

:Yana doğru effektif talaş açısı

o: Yana doğru talaş açısı referans değeri (Çelikler için 6o, döküm vs için
2o alınır.)

Talaş açısı fatörü: k =(C -1.5 )/100]

C:sabit (Çelik için 109, dökme demir için 103 alınır)

Talaş açısı hem esas kesme kuvvetini Fs hem de ona dik olan pasif
kuvveti Fr önemli ölçüde etkiler.

Talaş açısının esas kesme kuvvetine etkisi Talaş açısının radyal kuvveti etkisi
:Arkaya doğru talaş açısı
4.Eğim açısı Faktörü : k =(94-1.5)/100

4.5.KESME GÜCÜ
Talaşlı üretimde kesme kuvvetini sağlayacak güç için hesaplamalar genel güç denkleminden yararlanılarak oluşturulur. Talaşlı üretimde
kesme kuvvetini sağlayacak güç için hesaplamalar genel güç denkleminden yararlanılarak oluşturulur. Ps kesme gücü, teorik olarak
hesaplanan Fs kesme kuvvetini sağlamak için gereken güçtür. Ancak kinematik bir zincir oluşturan takım tezgahında bazı güç kayıpları söz
konusu olacağından motor gücünün, bu hesaplanan kesme gücünden büyük olması gerekir

İş : W=KuvvetxYol

Güç : P=KuvvetxYol/Zaman

Kesme gücü: Ps=Fs.v

Birim zamanda kaldırılan talaş hacmi: Vt=h.b.v

Özgül kesme gücü: us=Kesme gücü/talaş hacmi v:Kesme hızı
Fs:Kesme kuvveti
Ps:Kesme gücü
Özgül kesme gücü: us =Ps/Vt =Fs.v/h.b.v =Fs/As [kg/mm2]
Özgül kesme (direnci) gücü us : Metal kesme için gerekli gücün birim zamanda kaldırılan talaş hacmine oranına denir.

Kesme gücü: Ps=Pk+Pf Fs.v= Pk+Pf

Kayma düzleminde açığa çıkan güç: Pk=Fk.vM Sürtünme gücü: Pf=Ff.vA

71
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Özgül talaş kaldırma gücü

Kesme gücü: Fs.v= Fb.vM + Fv.vA

Özgül kayma gücü: uk=Fk.vM/b.h.v

Özgül sürtünme gücü: uf=Ff.vA/b.h.v

Toplam özgül güç: us=uk+uf

Güç : Ps =Özgül güçxtalaş hacmi= us.Vt

Birim zamanda kaldırılan talaş hacmi: Vt =dV/dt=As.l1/dt=As.v [mm3/d]

Ps = us.Vt= us.As.v Kesme kuvveti: Fs= usxAs

As :Talaş kesiti v:Kesme hızı

Ps=us.As.v =Fs.v Kayıpsız durum için toplam kesme gücü :

Ps=Pk + Pf
Pk : Kayma gücü Pf :Sürtünme gücü Pm: Motordan çekilen gücü

Motordan çekilen güç

= Kesme gücü + ilerleme gücü

Pm=Ps+Pi= Fs.v + Fv.u

Fv ihmal edilir.

Motordan çekilen güç: Pm=Fs.v

Torna tezgahında güç akışı

Kesme gücü: Ps=Fs.v /60.75 [BG] Kesme gücü: Ps = Fs.v/60x75x1.36 [kW]

v:Kesme hızı [m/d] Fs:Kesme kuvveti [kg ] 1 BG =75 kgm/s =735 W
Kesme gücü, kesme işleminde oluşan moment Md ve açısal hız ω cinsinden de ifade edilebilir:
Ps = Md x ω
Sonuçlar : Kesme hızı arttıkça kesme kuvveti de artar. Dış silindirik tornalama
1.Malzemelerin mukavemet değeri yükseldikçe kesme kuvveti artar dışında diğer talaş kaldırma işlemlerinde daha büyük kesme kuvveti
2.Talaş kalınlığı ve talaş açısı ve eğim açısı arttıkça kesme kuvveti gerekir. Motor gücünü belirlemek, kinematik sitemin verimi (η) ile
azalır ilgilidir ve freze tezgahlarında verim η=0.65- 0.85 arasında iken
3.Kesme hızının kesme kuvvetine olan etkisi hız çelikleri için v = torna tezgahlarında bu değer daha yüksek olup η =0.8-0.9
30-35 m/d, sert metal takımlar için v 80 m/d şartlarında daha civarındadır
büyük olur.

Sürtünme kayıbı için tezgahın motor gücü:

Pm=Ps/1000.60 [kW]

72
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

4.6.TİTREŞİMİN ETKİSİ
Takım ve parça bağlama sisteminin rijitliği tamamen sistemin titreşim durumunu
belirler. Takım-iş parçası arasında sürekli oluşan bağıl titreşimin takım ömrüne ve
işlenen yüzey kalitesine kötü etkisi vardır. Talaş kaldırma sırasında iki tür titreşim
meydana gelir :
1.Kendiliğinden doğan
2.Zorlanmış titreşim

Kendiliğinden doğan titreşim: Bunlara tabii titreşim adı da verilir ve doğrudan

doğruya talaş kaldırma esnasında meydana gelir. Tabii titreşimlerin sebebi takım ucu
ile iş parçası arasındaki izafi hız farkıdır. Genelde kendiliğinden doğan titreşim,
kesme hızı arttığında kesme kuvvetlerinin azalmasından kaynaklanmaktadır Fs kuvvetinin takıma etkisi
Zorlanmış titreşim : Cebri titreşim adı da verilen bu titreşimler mekanik elemanların aşınması ve ayarsızlığından ileri gelir. Eğer bu
titreşimlerin frekansı takım ve taşıyıcıların frekansı ile birleşirse rezonans oluşur ve yüzey üzerinde tartaklama adı verilen ve çevreyi
rahatsız eden bir ses oluşturur

Takımın kısa bağlanması Takımın uzun bağlanması (sehim var) Tornalamada titreşimin etkisi

Tartaklama : Titreşimlerin büyük olması durumunda işlenen yüzeyler üzerinde

takımın kesici ağzının izler meydana getirmesine denir. Bu etki ile işlenen
yüzeyde şu olumsuzluklar görülür :
1.İş parçası üzerinde takım izleri kalır
2.Yüzey pürüzlülüğü bozulur
3.Parçası üzerinde kuvvetli dalgalanmalar ile sonuçlanır
4.Çevreyi rahatsız edici bir ses duyulur.

Tartaklamayı önlemek için şu tedbirler alınır :

1.İş parçası bağlama aralığı olabildiğince en aza indirilmeli.
2.İş parçası dengeli sabitlenmeli ve kesici takım altına altlıklar konulmalı.
3.Rijit tezgah ve takımlar kullanılmalı. Kesme kuvvetinin zamanla değişimi
4.Tezgahın hareketli elemanları arasındaki boşluklar en aza indirilmeli.
5.Kesme şartları (kesme hızı, ilerleme miktarı, talaş derinliği) en uygun duruma getirilmeli ve kesmede oluşan kuvvetleri azaltmak için
talaş derinliği ve ilerleme miktarı azaltılmalı.
6.Kesme kuvvetini azaltmak için kesici takım tasarımında gereken değişiklikler yapılmalı ve aşınma sınırına ulaşmış bir takımla talaş
kaldırılmamalı.
7.İşletme hızları takım tezgahı yönetim sisteminin doğal frekansına yaklaşılmasına izin verilmemelidir.
8.Bunlara ek olarak iş parçası şeklide otlamada önemli etkendir. İnce kesitli parçalarda otlamayı artırma eğilimi daha fazladır. Bu şartı
iyileştirmek için fazladan destekleme ve yataklama yapmak gerekir

73
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

4.7.İŞLENME KABİLİYETİ (TAKIM - İŞ PARÇASI MALZEME ÇİFTİNİN ETKİLERİ)

Talaşlı imalatta takım-iş parçası malzeme çiftinin uygunluğu çok
önemlidir. Takım malzemesinin önemi kesme hızı ve yüzey kalitesi
bakımından önemli olur. Özellikle her bir iş parçası için kaba ve
ince talaşlı işlemede istenilen kesme hızında çalışmak için uygun
takım malzemeleri geliştirilmiştir.
Talaşlı imalatta takım maliyetinin sebepleri şunlardır:
1.Takımın özelliği, üretim miktarı, parça üretimi için gerekli
yatırım ve işçi sayısı
2.Takımın bağlanma ve ayarlama sayısı
3.Takımın aşınması ve aşınmış takımların değiştirilmesi
4.Takımın yeniden bilenmesi .
Talaş kaldırma miktarı için en önemli faktörlerden biri takım
seçimidir. Bir kesici takım diğerinden daha pahalı olsa malzemeden
daha çabuk talaş kaldırır ve her parçada daha az takım maliyeti
oluşursa uzun süreli kesmede daha az maliyete sebep olabilir.
Kesmede minimum maliyet elde etmek için toplam işleme
zamanına ve maliyete etki eden her faktör değerlendirilmelidir.
Tüm faktörler kesme sırasında kesici takımın performansını
belirlemede önemlidir. İş parçasının talaşlı imalata uygunluğu
işlenme kabiliyeti ile tespit edilir.
İşlenme kabiliyeti : Bir malzemenin kolay işlenebilmesine veya iş
parçasının işlenmeye karşı gösterdiği dirence denir

İşlenme kabiliyetine etki eden faktörler: 4.Düşük kesme gücü kriteri

1.Takım ömrü 5.İyi yüzey kalitesi kriteri
2.Kesme hızı 6.Daha büyük kayma açısı kriteri
3.Talaş kaldırma miktarı 7.Standart şartlarda kaldırılan talaş hacmi kriteri
4.Kesme kuvveti ve gücü
5.Yüzey kalitesi ve talaş şekli İşlenme kabiliyeti iş malzemesi türüne göre artar veya azalır.
İş parçası zor işleniyorsa işlenme kabiliyeti düşük denir.
Bir malzemenin işlenme kabiliyeti şu kriterlere göre belirlenir: Genellikle kesme hızı ve takım ömrü yüksekse işlenen
1.Uzun takım ömrü kriteri malzemenin işlenme kabiliyeti yüksek kabul edilir. Bununla
2.Yüksek kesme hızı kriteri beraber iyi yüzey kalitesi ve düşük kesme kuvveti iyi işlenme
3.Az kesme kuvveti kriteri kabiliyeti göstergesidir

Malzemelerin işlenme kabiliyeti kesme şartları sabit kalmak Tablo: Bazı malzemelerin işlenme kabiliyeti indeksi (T=20 Dakika için)
şartıyla genellikle bir takım ömrü için malzemelerin kesme Malzeme İşlenme kabiliyeti indeksi (%)
hızlarını karşılaştırmak suretiyle ölçülür. Mukayese malzemesi Paslanmaz çelik 25
olarak da işlenmesi en zor olan bir malzeme alınır ve diğer Düşük karbonlu çelik 55-65
malzemelerin de aynı oranda kesme hızları bu hıza oranlanır. Bakır 70
Kızıl pirinç 180
Al alaşımları 300-1500
Mg alaşımları 500-2000
İşlenme kabiliyeti indeksi:
% R=(İş parçası için v1T değeri)x100/(Referans çelik iş parçası için v2T değeri)
T :Takım ömrü v:Kesme hızı

4.8.YÜZEY KALİTESİNİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER

Talaş kaldırma işleminde amaç, parça yapım resminde belirtilen tolerans derecesine göre parçaların istenilen geometrik ölçü veya yüzey
kalitesinde parça imal edilmesidir. Makine parçasının geometrisi, boyutu ve yüzey kalitesi işleme kalitesini oluşturur. Ancak parça yapım
resminde gösterilen ideal ölçülere göre üretimi tamamlanan parça üzerinde boyut, yüzey kalitesi ve geometrisi yüzünden yönünden bazı
hatalar ortaya çıkabilir. Bu hatlar tolerans olarak adlandırılır ve parçanın kullanıldığı yere göre müsaade edilen belli bir değerde tutulduğu
takdirde parçanın çalışmasına engel teşkil etmez. Bu toleranslar da parçanın hem boyut hem de yüzey kalitesini meydana getirirler. Ancak
hatalar (tolerans) ne kadar küçük olursa o kadar yüksek yüzey kalitesi elde edilir. İmalat mühendisliği açısından parçaların kullanılacağı
yere göre ekonomiklik de dikkate alınarak parçanın uygun yüzey kalitesinde işlenmesi gerekir. Bu işlemlerde gerçekleştirecek üretim
metodunun yanında yüzey kalitesi toleransı ve maliyet arasında bir uzlaşma sağlanmalıdır. Yüzey pürüzlülüğü, kullanılan imalat metotları
ile ve başka etkilerle ortaya çıkan, genellikle başka düzensizliklerle sınırlanan, oldukça küçük aralıklı yüzey düzensizlikleridir. Kesici
takımdan veya üretim sürecindeki diğer problemlerden kaynaklanan yüzey düzensizlikleri pürüzlülük olarak tanımlanır. Pürüzlülük çapraz
ilerleme izleri ile diğer düzensizlikleri kapsar. Talaş kaldırma işleminin amacı, parçalara sadece bir şekil vermek değil, bunları geometri,
boyut ve yüzey bakımından parça resminde gösterilen belirli bir doğruluk derecesine göre imal etmektir. Buna işlem kalitesi denilmektedir.
Parçanın geometri, boyut ve yüzey doğruluğunu kapsayan yüzey kalitesi, günümüzde talaş kaldırma işleminin en önemli özelliğidir.

Boyut kalitesi, parçanın gerçek boyutları arasında müsaade edilen saplamalardır. Bu sapmalar boyut toleransları ile ifade edilir. Boyut
toleransları imalat kalitesine ve boyutun büyüklüğüne göre tayin edilirler.

Geometri kalitesi, müsaade edilen şekil ve konum sapmalarını içerir. Bunlar ideal silindirik şekle göre sapmalar, ideal yüzeye göre
sapmalar ve eksensel sapmalar olmak üzere üç gruba ayrılır.

Talaş kaldırma işlemi ile işlenen yüzeylerde dalga ve pürüzlülük olmak üzere iki türlü yüzey sapması meydana gelir. Dalga geometrik
sapmalar grubuna dahildir. Dolayısıyla yüzey kalitesini esasen yüzey pürüzlülüğü tayin eder. Standartlara göre yüzey pürüzlülüğünün
değerlendirilmesi belirli kıstaslara göre yapılır.

74
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Bu kıstaslara göre pürüzler, yüzeye dik olan bir kesitte, belirli bir numune uzunluğu boyunca, belirli bir referans profiline ve profil
ortalama çizgisine göre tayin edilir. Referans profil olarak genellikle geometrik profil alınır. Profil ortalama çizgisinin yeri, bu çizginin
üstünde ve altında kalan alanların toplamı birbirine eşit olacak şekilde belirlenir. Yüzey pürüzlülüğü yüzey pürüzlülüğünün derinliği , yüzey
pürüzlülüğünün düzeltilmiş derinliği ve yüzey pürüzlülüğünün aritmetik ortalama değeri gibi kıstaslara göre değerlendirilir. Pratikte yüzey
kalitesi genellikle Rp veya Ra’nın değerleri ile ifade edilir

Yüzey dokusu Yüzey pürüzlülük parametreleri

Rt: Referans profile göre en derin pürüzün değeri Ra: Ortalama çizgiye göre pürüz yüksekliklerinin veya derinliklerinin
Rp:Referans profil ile profilin ortalama çizgisi arasındaki mesafe mutlak değerlerinin aritmetik ortalaması

Yüzey pürüzlüğü derecesinin kaliteye çevrilmesi (DIN/ISO 1302)

Kaba işleme
N10–N11 (Ra≈16–40 μm , Rz≈63–160 μm)
-Mil ve aksların iki baş yüzeyleri,
-Hiç bir parçayla teması olmayan yan yüzler, dış çaplar ve hiçbir
fonksiyonu olamayan yüzeyler,
-Redüktör kutularının ayak altları
-Plastik contaların kullanıldığı yüzeyler, diş yanakları,
-Vinçlerde ve konvoyörlerde halat makaraları ve tamburları,
-Statik yüklemedeki civataların dayanma yüzeyleri,
-Halat sıkıştırma parçalarının yüzeyleri,
-Temassız sızdırmazlık sistemlerindeki yüzeyler

Beş noktanın ortalama pürüzlülüğü Rz

Normal işleme
N8 – N9 ( Ra≈4–6,3 μm, R ≈16–25 μm)
-Fatura dibi oluğu, eğik yüzeyler, yuvarlak yüzeyler -Alıştırma cıvataları delikleri (çelik konstrüksiyon),
- Kaplanacak yüzeyler(Kaplamalar), -Kama kanalları, düz kamalı miller,Yapıştırılan ve lehimlenen
-Redüktör kutularının temas yüzeyleri, göbeklerde rulman yüzeyler,
yatakların geçme yüzeyleri, - Diş yanakları,
-Kapaklar, sızdırmazlık fonksiyonu olmayan yüzeyler -Taşıma araçları tekerlekleri,

Hassas işleme Çok hassas işleme

N5–N6 (Ra≈0,4–0,63 μm, Rz≈1,6–2,5 μm)
-Her türlü sıkı geçmeler, millerde rulman yatakların geçme yüzeyleri,
-Sızdırmazlık fonksiyonlu flanşlar, mil sızdırmazlık contalarının
yerleştiği delikler,
-Kaygan yatak yüzeyleri, Fren kasnaklarının yüzeyleri,
-Diş yanakları, Dişli kavramalar,
N2–N3 (Ra≈0,04–0,063 μm, Rz≈0,16–0,25 μm)
-Yüksek devirli kaygan yatak yüzeyleri, Tampon mastar yüzeyleri,
-Ölçü aletleri, Besleme plakaları,
-Takım tezgahları hareket tablası, kırlangıç geçmeler,
-Yüksek devirli millerde sızdırmazlık yüzeyleri
-Diş yanakları, Dişli kavramalar

75
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Yüzey pürüzlülüğünü etkileyen faktörler :

a.Geometrik faktörler
1.Talaşlı İmalat Tekniği 2.Burun Yarıçapı
3.İlerleme miktarı 4.Takım geometrisi
b.İş parçası malzemesi

Geometrik faktörler : İşlenmiş parça yüzeyinin şeklini belirleyen faktörlere denir

Talaşlı İmalat Tekniği: Yüzeyi istenilen konum ve boyutta üretmek için kullanılan takım
tezgahı ile talaş kaldırma tekniğini gösterir. Örneğin alın frezeleme ve vargelleme düzgün bir
yüzey üretir. Ancak yüzeyin şekli her talaş kaldırma tekniği için farklıdır. Çünkü farklar takım
şeklinden ve takımın yüzey ile teması ve etkileşim tarzının farklı olmasından ileri gelir
Sol yan torna kaleminin elemanları

Yuvarlatma yarıçapının yüzey kalitesine etkisi

Burun Yarıçapı (Yuvarlatma yarıçapı): Sabit ilerleme değerinde kesici ucun yarıçapı azaldıkça ilerleme izleri daha az olur . Uç yarı çapının
artışı daha iyi bitirme yüzeyi elde edilir. Takım ucunun yarıçapı belli bir sınırın üstünde olursa talaş akışını bozarak yüzey kalitesini düşürür.
Bu nedenle ilerleme değeri ile yuvarlatma yarıçapı ve ideal teorik yüzey pürüzlülüğü arasında bir bağıntı vardır.
Yuvarlatma yarıçapı r: Takım ucunun
mukavemetini ve iş parçasının yüzey
kalitesini artırmak için takımın kesici ucuna
verilen hafif bir yuvarlatmaya denir.

Yuvarlatma sıfır Yuvarlatma yüksek İlerleme düşük

Takım uç veya burun yarıçapının kesme üzerine önemli bir etkisi
vardır. Bu etkiler şunlardır :
a.Yuvarlatma yarıçapı çok küçük ise : Takım sadece kazıma
yapacağından yine takım hızla körelebilir ve yüzeyde çentik etkisi
oluşabilir
b.Yuvarlatma yarıçapı büyük ise : Malzeme üzerine gelen basınç
kuvveti daha büyük olur. Bu kesici ucun daha fazla sürtünmesi
anlamına gelir ki iş parçası yüzeyini sertleştirir, takım ucunda daha
fazla ısı ve sonuçta da takım aşınması daha hızlı oluşur. Ayrıca kötü
yüzey elde edilir

İlerleme değeri:
s=22(r.Rt) [mm/dev]

r: Takım uç yarıçapı [mm]

Rt [m]: Maksimum tepe-çukur yüksekliğini
veren ideal yüzey pürüzlülük değeri
Yuvarlatma yarıçapı küçük Yuvarlatma yarıçapı büyük
Bu son eşitliğe göre burun yarıçapı 0 olamaz.
İlerleme miktarı ve burun yarıçapı yüzeyin şeklini
belirleyen temel faktörlerdir. Takım ucunun
mukavemetini ve iş parçasının yüzey kalitesini
artırmak için takımın kesici ucuna hafif bir
yuvarlatma verilir. Yuvarlatma yarıçapı (r)
artırılarak takım ucunun çatlama riski azalarak
takım ömrü artar. Sabit uç yarıçapı durumunda
ilerleme miktarı azaldıkça ilerleme izleri arası
açıklık ve ideal yüzey pürüzlülük değerleri azalır.
İlerleme yüksek İlerleme düşük

Takım geometrisinin yüzey kalitesine etkisi: Eğer ilerleme

miktarı yeteri derecede büyük ve uç yarıçapı yeteri derecede
küçükse tali kesme kenarı oluşan yüzeyi etkileyerek açılı
yüzeyin şeklini alır. Bu durumda daha büyük açılı tali kenara
sahip takım daha yüksek pürüzlülük değeri verir .Teorik olarak
sıfır uç yarıçaplı ve tali açılı takım ile mükemmel düzgün bir
yüzey elde edilir. Ancak iş malzemesi, takımdaki düzensizlikler
ve işleme yöntemi böyle ideal yüzeyin oluşunu önler.

Teorik ilerleme değerleri

İdeal veya teorik yüzey pürüzlülüğü : Geometrik faktörlerin meydana getirdiği yüzey şekline denir.

76
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Sivri uçlu kalem Kesme kenarının işlenen yüzeye etkisi Pürüzlülük oranının kesme hızı ile değişimi
Bir talaş kaldırma işleminde (Rg) gerçek yüzey pürüzlülüğünü hesaplamak için : Gerçek yüzey pürüzlülüğü :
1.Ri ideal yüzey pürüzlülük değeri hesaplanır.
2.İşlenen malzemeye göre uygun R oranı hesaplanır Rg =R.Ri
3.Bu iki değerin birbiri ile çarpılması sonucu gerçek yüzey pürüzlülük değeri
bulunur.

İş Parçası Malzemesinin yüzey kalitesine etkisi

İş malzemesinin yüzey pürüzlülüğüne etkileri şunlardır:
1.Yığma ağzın periyodik kırılması ile oluşan parçacıkların
yüzey üzerine yapışır ve yüzeyi kabalaştırır.
2.Kıvrılan talaşın iş parçası yüzeyine hasar verir.
3.Yumuşak malzemede talaş oluşurken yüzey yırtılabilir.
4.Gevrek malzemelerde oluşan kesikli talaş yüzeyde
çatlaklara sebep olur.
5.Yeni oluşan yüzey ile takım serbest yüzeyi arasında sürtünme olur.
Kesme hızı ve talaş açısındaki artış yüzey pürüzlülüğünü iyileştirir. R
pürüzlülük oranı hesaplanarak bu oran yardımıyla yığma ağız oluşumu,
yırtılma vs tahmini yapılabilir. Bu oranın değeri iş malzemesine ve kesme
hızına bağlıdır . Kesme hızı arttığında pürüzlülük oranı düşer. Ancak bu
durum sünek malzemelerde daha belirgin olurken, otomat çeliklerinde orta
ve yüksek hızlarda fazla değişme olmaz.

4.9.TALAŞ KALDIRMADA ISI ÜRETİMİ

Talaşlı imalatın maliyeti talaş hacmine bağlı olup kesme hızı ve ilerleme değerinin artırılması ile düşürülebilir. Fakat bu durumda takım ömrü
aşırı düşeceğinden hız ve ilerlemenim sınırlanması gerekir. Al ve Mg alaşımlarında bu sınırlamalar yoktur. Çelik, dökme demir ve Ni
alaşımlarında büyük problemler söz konusudur. Ergime sıcaklığı yüksek malzemelerin talaşlı imalatında yüksek talaş hacminde yüksek takım
sıcaklılarına ulaşılır ve kısa sürede kırılma ihtimali artar. Bu olayı ilk çözen Taylor hız çeliklerini geliştirmiştir. Son 100 yıl içinde ise bu
gelişmeler takım malzemeleri üzerinde yoğunlaşmıştır. Buna rağmen sürtünme direnci yüksek malzeme işlendiğinde bile kesme hızı sınırlı
kalmak zorundadır. Bu sebeple takım iş parçası ve talaş arasındaki ısı transferi ve sıcaklık dağılımının çok iyi bilinmesi gerekir

Talaş kaldırmada deformasyon bölgeleri Talaş kaldırmada deformasyon bölgeleri Takımın sürtünme yüzeyleri

Talaş kaldırma esnasında malzeme önce elastik

sonra plastik deformasyona uğrar. Elastik
deformasyon enerjisi malzeme tarafından absorbe
edilir. Fakat plastik deformasyon için harcanan
enerjinin tamamı ısıya dönüşür. Ayrıca takım, talaş
ve iş parçası arasındaki sürtünme de ısıyı artırıcı rol
oynar. Talaş kaldırma enerjisinin ısıya dönüşmesi
ile takım-iş parçası ve takım-talaş ara yüzeyinde
yüksek sıcaklıklar meydana gelerek takımın
aşınması hızlanır.
Takımın önünde malzeme tabakasının sıkıştırılması
Talaş kaldırma esnasında üç bölgede ısı üretilir : 3.Bölge (Kesici ucun serbest yüzeyi-işlenmiş yüzey arasındaki
1.Bölge Kayma düzlemi) : Oluşan ısının kaynağı tamamen plastik temas yüzeyi) : Burada ısı sürtünmeden ileri gelir. Oluşan ısının bir
deformasyondur ve oluşan ısının büyük bir kısmı talaşa geçer. kısmı talaşa, diğer büyük kısmı iş parçasına ve takıma geçer. Takım
2.Bölge (Takım–talaş ara yüzeyi ): Bu bölgede ısı takım ile talaş ısıdan büyük zarar görür.
arasındaki sürtünmeden oluşur.

77
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Fz:Bileşke kuvvet
Fs:Esas kesme kuvveti
Fr:Radyal kuvvet ( İtme kuvveti,
pasif kuvvet)
Ff:Sürtünme kuvveti
FN:Yüzey temas kuvveti
Fb :Basma kuvveti
Fk:Kayma kuvveti
ρ:Sürtünme açısı

Dik kesmede kesme modelinde takıma etkiyen kuvvetler Talaşa etki eden kuvvet bileşenleri

Talaş kaldırma esnasında

meydana gelen toplam ısı:
Qm = Q1 + Q2+Q3 =Ps
q1:Talaşın taşıdığı ısı akısı,
q2:Parçaya geçen ısı akısı
q3:Takımın taşıdığı ısı akısı

3.Bölge üretilen ısı: Q3 (İhmal edilir) Isı üretim bölgeleri Isı üretim bölgeleri

Kesme gücü: Ps=Pk+Pf Kesme gücü: Ps=Fs.v

1.Bölgede üretilen ısı: Q1=Pk Kayma gücü: Pk=Fk.vM

2.Bölgede üretilen ısı : Q2=Pf Sürtünme gücü: Pf=Ff.vA

Sıcaklığı etkileyen faktörler şunlardır : 3.Kesme sıvı

1.Kesme hız ve ilerleme değeri : En fazla etkiyi bu iki faktör gösterir. Bu 4.Talaş derinliği (En az etkiyi gösterir. İhmal edilebilir)
faktörlerin azaltılması gerekir. 5.Takım geometrisi : Pozitif talaş açılı dik kesme
2.İş parçası malzemesi uygulanmalı

Talaş kaldırma hızı bileşenleri Sıcaklığın kesme hızı ile değişimi Sıcaklığın kesme hızı ile değişimi
vA :Talaş akış hızı:
vM :Bileşke talaş kaldırma hızı
Kesme gücü: Fs.v= Fk.vM + Fv.vA

Sıcaklığın talaş derinliği ile değişimi Sıcaklığın talaş derinliği ile değişimi Talaş kaldırma ısısının kesme hızı ile değişimi

78
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesme gücünün büyük bir kısmı takım ucuna yakın yerde ısıya dönüşür ve bu ısının büyük Sıcaklık artışının takıma verdiği zararlar
bir kısmı talaş ile dışarı atılır. Bir kısmı takıma geçerek sıcaklığını artırır. Düşük kesme şunlardır :
hızlarında talaşın ısısının büyük bir kısmı takıma, az bir kısmı da iş parçasına geçtiğinden 1.Takım malzemesi sertliğini kaybeder.
takım çok daha fazla ısınır. Fakat yüksek kesme hızlarında ısının büyük bir kısmını talaş taşır. 2.Takım malzemesinin aşınma direnci
Tornalama işleminde ısının % 60-80 ‘ı talaşa, % 10’ takıma, % 10-20’u parça ve % 1 ‘ ise azalarak takım ömrü kısalır.
radyasyonla ortama atılır. Kesme hızının ve talaş derinliğinin artışı ile talaşa geçen ısı 3.Takımın ısıl genleşmesinin sebep olduğu
artarken parçaya geçen ısı azalmakta, fakat takımın ısısı değişmemektedir. Diğer yandan boyut ve şekil hatalarına sebep olur.
sıcaklığın artışı takım ömrünü azaltırken , kesme hızının artışı sıcaklığı artırmaktadır.

Freze tezgahında güç bilançosu Talaş kaldırma ısısının kesme hızı ile değişimi Sıcaklığın ilerleme ile değişimi
Tornalama işleminde ısının % 60-80 ‘ı talaşa, % 10’ takıma, % 10-20’u Sıcaklık artışının takıma verdiği zararlar şunlardır :
parça ve % 1 ‘ ise radyasyonla ortama atılır. Kesme hızının ve talaş 1.Takım malzemesi sertliğini kaybeder.
derinliğinin artışı ile talaşa geçen ısı artarken parçaya geçen ısı 2.Takım malzemesinin aşınma direnci azalarak takım ömrü
azalmakta, fakat takımın ısısı değişmemektedir. Diğer yandan sıcaklığın kısalır.
artışı takım ömrünü azaltırken , kesme hızının artışı sıcaklığı 3.Takımın ısıl genleşmesinin sebep olduğu boyut ve şekil
artırmaktadır. hatalarına sebep olur

Isının büyük bir kısmı talaşla uzaklaştırılır. Özellikle yüksek kesme hızlarında ısının tamamına yakını talaşla uzaklaştırılmış kabul edilir.

Takım ömrünün sıcaklık ile değişimi Talaş kaldırmada izoterm sıcaklık dağılımı Takımın ısıl genleşmesinin sebep olduğu boyut ve şekil
hataları
v:Kesme hızı [m/s]
Talaşa geçen ısı miktarı: Qt =As.v.ρ.Cv.Δt ρ:işlenen malzemenin yoğunluğu [gr/cm3]
Cv: özgül ısı [j/kg oK veya N mm/gr.oK]
Talaş kesiti alanı : As=axs [mm2 ]

Bazı malzemeler için hesaplanmış Δt değerleri (a=0.4 mm için)

Talaştaki sıcaklık artışı:

Δt =ks/ρ.Cv [ oK]

ks :Malzemenin özgül kesme direnci

ρ :Yoğunluğuna
Cv :Özgül ısı

79
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

4.10.TAKIM AŞINMASI
Triboloji : Birbiri ile izafi hareket halinde bulunarak birbirlerine etki
eden yüzeylerin ve bunlar ile ilgili konuların bilim ve tekniği veya
sürtünme, aşınma ve yağlama konularında ve bunların aralarındaki
bağıntılar üzerinde yapılan araştırmalar ve teknik uygulamalar bilimi
olarak tanımlanır. 1979’da DIN 50320’e göre en son tanım “Bir katı,
sıvı veya gaz halindeki karşı elemana karşı bağıl hareket ile beraber
temas yapan bir cismin yüzeyinden mekanik etkileşme ile yavaşça
meydana gelen malzeme kaybına”aşınma denir
Takımın iki bölgesinde sürtünme meydana gelir :
1.Talaş yüzeyi sürtünmesi : Takım-talaş arasında meydana gelir.
2.Takımın serbest yüzeyi sürtünmesi: İş parçasının işlenmiş yüzeyi-
takımın kesici ucu arasında meydana gelir.
Takım ucunda oluşan yüksek sıcaklık ve basınç gerilmeleri takımda
ani malzeme kayıpları meydana getirir. Aşınma sadece serbest
yüzey veya talaş yüzeyinden veya da her iki yüzeyde birden olur
Kesme sürtünmesi ile makine elemanları sürtünmesi arasındaki
farklar :
1.Kesme sürtünmesi sürekli olarak taze yüzeylerde olur.
2.Temas yüzeylerindeki sıcaklık ve basınç çok yüksek olur
3.Temas alanları çok küçük olur. Bu nedenle takım aşınması
abrasiv, adhesiv, koroziv ve yenme mekanizmalarını kapsayan çok
karmaşık bir olaydır. Talaş ve serbest yüzeydeki sürtünmeler farklı
olduğundan aşınmaları da farklı olur.

Takım aşınmasını etkileyen faktörler:

1.Takım ve iş parçası malzemesi
2.Kesme hızı ve ilerleme değeri
3.Talaş derinliği
4.Takım ve talaş geometrisi
5.Soğutma sıvısı.

Takım aşınmasının temel sebepleri:

1.Talaş kaldırma esnasında meydana gelen
sürtünme (Esas sebep)
2.Sıcaklık artışları (Aşınma direncini azaltır) Sağ yan vargel kalemi Takımın sürtünme yüzeyleri
3.Plastik deformasyon (Isının artışına sebep olur)

Takımlar üç bölgeden aşınır:

1.Yan yüzey aşınması
2.Uç aşınması
3.Talaş yüzeyi aşınması
a.Talaş yüzeyinde normal aşınma
b.Krater aşınması

Takımın aşınması Takımın aşınması

Yan yüzeyde normal aşınma boyutları

Yan Yüzey Aşınması: Yan yüzey aşınması yan yüzeyi
ile işlenmiş parça yüzeyi arasındaki sürtünmeden ileri
gelir ve normal bir malzeme kaldırma şeklinde olur.
Aşınma miktarının ölçüsü aşınan alan olarak alınır ve
optik mikroskopla belirlenir . Aşınma değeri olarak
aşınan bölgenin VBα yüksekliği veya SVα genişliği
alınır. Daha çok VB yüksekliği kullanılır. Yan yüzey
aşınması kesme mekaniğini büyük oranda etkiler ve
kesme kuvvetinin artmasına sebep olur. Yan yüzey
aşınması kritik (VB>0.5-0.6 mm ) değeri aşarsa takım iş
görmez hale gelir.
Takımın aşınan bölgeleri
VC:Aşınan uç yüksekli VB:Yan yüzey aşınma yüksekliği VN:Aşınma ile meydana gelen yiv yüksekliği

80
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Yan yüzey aşınmasının zamanla değişimi üç

bölgeye ayrılır :

1.Bölge : Bu bölgede bilenmiş takımın sivri tepeleri

hızla kırılarak takım alışma yapar

2.Bölge: Lineer bir aşınma davranışı meydana gelir.

3.Bölge : Bu bölgede aşınma hızlanır, takımın

değiştirilmesi gerekir.

Yan yüzey aşınmasının zamanla değişimi

Talaş açısı 0o olan bir takımda yan

kenarın aşınma genişliği:
VB =SV.Cotα
α:Serbest açı

Yan yüzeyde normal aşınması Yan kenar aşınmasının serbest açı ile değişimi
Bu son bağıntıdan faydalanarak takım ömrü-serbest açı değişimi belirlenebilir. Serbest açının artışı aşınma miktarını azaltarak takım
ömrünün artışını sağlar. Burada takım ömrü VB’nin belirlenen sınırıdır. Optimum serbest açı değerleri hız çelikleri için 8o, karbür takımlar
için 5o olarak alınır.

Tablo: Yan yüzey için müsaade edilen aşınma değerleri

Müsaade edilen maksimum
Talaşlı imalat türü değerler
VB [mm]
Çok ince tornalama 0.2
İnce tornalama 0.3 - 0.4
Kaba tornalama 0.6 - 1.5
İnce vargelleme 0.3 - 0.4
Kaba vargelleme 0.6 - 0.8
İnce frezeleme 0.3 - 0.4
Kaba frezeleme 0.6 - 0.8

Sert metal takımın yan yüzey aşınmasının zamanla değişimi

Uç (Köşe) Aşınması
Takımın kesici ucunda meydana gelir.
Yan yüzey aşınmasının bir bölgesini
meydana getirir. Köşe aşınması ile yan
yüzey aşınması arasında belli bir sınır
belirlenemez. Uç aşınması işlenen
parçanın ölçülerini etkilemesi
bakımından çok önemlidir. Köşe
aşınması ile takımın boyu kısalır ve
işlenen yüzeyin boyutlarında tedrici
olarak bir artışına neden olur. Bu
boyut hataları yaklaşık 0.03-0.05 mm
cıvarında olur.

SVγ :Aşınan bölgenin yüksekliği

VBγ: Aşınan bölgenin genişliği

Uç aşınmasının parça boyutuna etkisi Talaş yüzeyinin normal aşınan bölgesinin

boyutları

81
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Krater aşınması
Bu aşınma takım-talaş temas yüzeyine
gelen basınç gerilmeleri veya talaşın
altındaki aşırı kazıma etkisi ile meydana
gelir.Talaş yüzeyinde aşınma bir krater
şeklinde olup, krater derinliği veya krater
oranı olarak belirlenir. Krater aşınması
talaşın talaş yüzeyine çarpması ve
sürtünmesi ile meydana gelir. Krater
aşınması talaş açısını artırarak kesmenin
kolaylaşmasını sağlar. Fakat takımın kesici
ağzını zayıflatarak hızla kırılmasına neden
olur Talaş yüzeyinde krater aşınmasının boyutları Krater aşınmasının talaşa açısına etkisi
KB: Kraterin genişliği KM: Merkezden uca olan uzaklık
KT: Krater derinliği (En önemli boyut) KL : Kraterin kenar uzaklığı (En önemli boyut olup, azalması takım ucunun tamamen
yok olmasına sebep olur.)

Talaş ve serbest yüzey aşınması yaklaşık aynı anda başlar . Serbest yüzeyin
aşınması başlangıçta daha hızlı arttıktan sonra bellik bir zaman sonra yavaşlayarak
devam eder. Talaş yüzeyinin aşınması hemen hemen sabit bir hızla devam eder.
Talaş ve serbest yüzey aşınma eğrilerinin çakıştığı noktaya zaman göre aşınma
kriter noktası adı verilir.

Bir takımın aşınmış (yani körlenmiş) sayılması için şu şartların gerçekleşmesi

gerekir :
1.Serbest yüzeyde aşınma bölgesinin belli bir boyuta ulaşması
2.Talaş yüzeyinde krater veya başka aşınma türlerinin meydana gelmesi
3.Kesme ağzında küçük parçacıkların kopması
4.Yüzey kalitesinin bozulması
5.Kesme kuvveti ve gücünün artması
Takım aşınmasının zamanla değişimi
Yukarıdaki şartlardan biri veya birkaçı oluştuğunda takım bilenir veya yenisi ile değiştirilir. Burada pratik açıdan önemli olan “bileme veya
değiştirme zamanının tespit edilmesidir”.

Talaş yüzeyi için müsaade edilen aşınma değeri : Tablo : Standart krater derinlik değerleri
İlerleme değeri 0.25 0.40 0.63
KT/KM = 0.3-0.9 s [mm/d]
Krater derinliği 0.14 0.18 0.25
KT [mm]
ISO 3685’ göre krater derinliği: KT=0.06 +0.3s
4.11.KESME SIVISI
Ünlü metalurjist F.W. Taylor (1890) takım çelikleriyle yapmış olduğu çalışmalarda az miktarda su kullanmasının kesme hızını büyük oranda
arttırdığını tespit etmiştir. Kesme sıvılarının gelişimi az veya çok metal kesme tekniklerinin gelişimi, makine dizaynı ve kesici takım
malzemelerindeki gelişmeler ile paralellik göstermiştir.

Derin delik delmede soğutma Tornalamada soğutma Tornalamada soğutma

Kesme sıvısı olarak önceleri sabunlu ve sodalı sular kullanıldı. Bugün Kimya Sanayinin geliştirdiği emülgatör sistemleri sayesinde kesme
sıvıları geliştirilmiş E.P. (Extreme Pressure) lif, biostatik yarı sentetik (Madeni yağ oranı % 60’dan az) ve tam sentetik (Madeni yağ oranı % 0
) soğutma (Bor) yağları haline dönüşmüştür. Sıvıların soğutma fonksiyonlarını iyi bir şekilde yapabilmeleri için yüksek ısı iletme kabiliyetine
ve yüksek özgül ısıya sahip olmaları gerekir. Yağlama görevini yerine getirebilmeleri için de, sürtünme yüzeylerinde birkaç molekül
kalınlığında, yapışmış bir sıvı tabakası oluşturmaları gerekir. Sıvıların bu özelliğine ıslatma kabiliyeti denir. Bu olayda sıvının kimyasal yapısı
önem taşır. Tüm sıvılar yapışmış bir tabaka oluşturamaz; ancak molekülleri polar gruplara sahip sıvılar, özellikle yağlar, yapışmış bir tabaka
meydana getirebilirler. Islatma kabiliyetini artırmak için sıvılara aditif denilen az miktarda ilave maddeler katılır. Bunların arasında yüksek
basınçlara karşı oldukça dayanıklı yapışmış bir tabaka oluşturan ve EP (Extreme Pressure ) denilen aditifler vardır.

82
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesme sıvısının görevleri şunlardır : Bir kesme sıvısının kesme işleminin yerine
1.Kesme sıcaklığını azaltarak takım ömrünü artırmak getirilebilmesi için sağlaması gereken
2.Kesici takıma iş parçasının yapışmasını önleyerek, yüzey kalitesinin bozulmasını ve takım şartlar:
ömrünün kısalmasını önlemek. 1.Tatminkâr bir kesme hızını sağlaması
3.Tezgah ve iş parçasını pas ve lekelenmeye, oksitlenmeye vs. karşı korumak 2.Yüzeyi düzgün bir mamul üretimine
4.Kesme sırasında iş parçasının operatör tarafından daha iyi görülebilmesini sağlamak imkân vermesi
5.Talaş ve parçacıkların daha kolay akışının sağlanmak. Kesme için daha az güç harcanır. 3.Ekonomik kesici takım ömrünün temini
6.Daha iyi yüzey kalitesi sağlanır.

Kesme sıvıları türleri

1.Nebat yağlar: Bu yağlar yağlayıcılık ihtiyacının soğutuculuk ihtiyacından daha fazla olduğu uygulamalarda suyla karıştırılmadan
oldukları gibi kullanılan ürünlerdir. Mineral yağ kesme yağı olarak en çok kullanılan yağdır
2.Emülsiyonlar (bor yağları): Bu ürünler % 60 dan daha fazla mineral yağ içerirler. Emülsiyon, yağın emülsiyon yapıcı ajanlarla ve diğer
katıklarla birlikte suda karıştırılmasıyla yağ taneciklerinin su içinde askıda kalmasıyla oluşan bir karışımdır. Hayvansal ve bitkisel kaynaklı
yağların yada esterlerin ilavesi emülsiyonların yağlayıcılığını artırır. Sülfürlü, klorlu ve fosforlu katıkların ilavesi ise emülsiyona daha yüksek
yağlayıcılık ve aşırı basınç (EP) özellikleri verir. Su, yüksek spesifik ısısı, yüksek termal iletkenliği ve yüksek buharlaşma ısısı ile en etkili
soğutma ortamıdır. Emülsiyonlarda, suyun mükemmel soğutma özellikleri yağlayıcılık sağlayan katıklarla birleştirilmiştir.
3.Tam Sentetik Ürünler: Bu tip ürünler suyla seyreltildiklerinde emülsiyonların süt görünüşlerinin aksine yarı şeffaf ve tam şeffaf
solüsyonlar oluştururlar ve soğutuculuğun yağlayıcılığa göre daha fazla gerek duyulduğu uygulamalarda tercih edilirler. Bu ürünler mineral
yağ içermezler ve uygulama amaçlarına göre yağlayıcılığı artırıcı, pas önleyici katıklar içerirler.
4.Yarı sentetik ürünler: Bu tip yağlar emülsiyonlara göre daha az mineral yağ içerirler. Kullanım amaçlarına göre aşırı basınç (EP) katıkları,
pas önleyici katıklar, bakteri üremesini önleyici katıklar dahil edilir. Emülsiyonların yağlayıcılık özellikleri ile sentetik ürünlerin soğutuculuk
özelliklerini bünyelerinde taşıdıkları için en yaygın olarak kullanılan ürünlerdir

Talaş kaldırmada bazı durumlarda kesme sıvısı yerine kesme yağı kullanılır ve şu Isının şu olumsuz etkileri olur :
avantajlar elde edilir: 1.İş parçası fazla ısı alırsa, genleşme ile parçanın
1.Takım yüzeyindeki sürtünmeyi azalır gerçek boyutu ve şekli değişir
2.Güç harcaması düşer 2.Fazla ısı iş parçası yüzeyine zarar verebilir
3.İşlenen yüzeyde talaş yapışması önlenir 3.Kesici takımın ucu aniden bozulur ve takım ömrü
4.Yüzey kalitesi yükselir azalır
4.Talaşın oksitlenmesine ve renginin değişmesine
Takım-talaş arayüzeyinde oluşan ısı iş parçası, takım ve talaş olmak üzere bu üç sebep olur.
eleman vasıtasıyla ile dışarı atılmalıdır .

İdeal bir talaşlı imalatta atılan ısının % değerleri Soğutma yeterli
Soğutma ve yağlamanın deformasyona etkileri
Talaşlı imalatta ideal durum kesici takım ve talaşın ısıyı hızlı bir şekilde
uzaklaştırmasıdır. Eğer ilerleme ve talaş derinliği çok düşük olursa meydana
gelen talaş çok küçük talaş olur ve üretilen ısı küçük talaş parçaları
tarafından absorbe edilemez. Bu durumda ısı takım ve iş parçası içine nüfuz
etmeye zorlanır. Kesme sıvısı kullanılması durumunda talaş-takım ara
yüzeyinde oluşan ısının taşınması daha kolay gerçekleşir. Uygun kesme
sıvısı veya kesme yağı ile takım-talaş ara yüzeyinde oluşan ısının en azından
% 80’i kesme sırasında talaşla birlikte dışarı atılır . Kesme sıvısı takım
ömrüne de olumlu etki yapar. Uygun kesme sıvısı ile yapılan kesme
işlemlerinde kuru şartlarda yapılan kesmeye göre daha yüksek kesme
hızlarına ulaşılarak daha yüksek talaş kaldırma hacmi ve üretim miktarı elde
edilir.
Kesme hareketi sırasında ısı iki bölgede oluşur :
1.Birinci deformasyon bölgesin : Kesici ucun önünde yer alan bu kayma
bölgesinde ısının yaklaşık 2/3’ü oluşur.
2.İkinci deformasyon bölgesi : Takım-talaş ara yüzeyi boyunca talaşın
sürtünmesi ile ısı oluşur.
Soğutma yetersiz
Kesme sıvısı yeterli soğutma ve yağlama yaparsa kayma
düzleminin alanı, deformasyon hacmi ve takım-talaş temas
alanını azalır. Kayma düzleminin genişliği azalırsa oluşan ısı
ve sıcaklık da azalır.
Soğutma ve yağlama yeterli olmazsa kayma düzlemi alanı,
deformasyon hacmi ile takım-talaş arasındaki temas alanı
artar. Kayma düzleminin genişliği büyük olursa oluşan ısı
daha yüksek olur. Kayma düzlemi genişliğini azaltmanın bir
yolu takım geometrisini değiştirerek takım-talaş arasındaki
sürtünmeyi azaltmaktır. Takım-talaş arasındaki temas alanı
çok sayıda tepe ve çukurlardan meydana gelir. Bu pürüzlü
noktalar sürtünme alanının artışına ve talaş sıvanmasına
neden olur. Sürtünme nedeniyle kayma düzlemi
genişlerken kayma açısı azalır. Bu nedenle takım ucunda
meydana gelen ısı yüksek olur. Takım-talaş ara yüzeyindeki
sürtünme kesme sıvısı kullanılarak azaltılabilir.

83
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Sürtünmenin azalmasıyla daha kısa kayma düzlemi

ve daha küçük kalıcı şekil değişim alanı
oluşmaktadır. Bu nedenle takım-talaş ara yüzeyinde
sürtünmenin azaltılmasıyla ara yüzeydeki sürtünme
ve şekil değişimi de azaltılabilir. Sürtünme ve ısının
azaltılmasıyla da takım ömrü artırılmış olur. Sonuç
olarak soğutma sıvısı kullanıldığında daha fazla
kesme hızı ve ilerleme miktarları uygulanabilir.
Üretim artışı ve her iş parçası için gider düşer.
Kesme sırasında malzeme parçacıkları birbirlerine
veya takım yüzeyine yapışarak talaş sıvanması veya
Kayma düzlemi genişlemesi Kayma düzleminin daraltılması
talaş yapışması olayını oluştururlar.

Yağda kesme

Kuru kesme
Takım-talaş temas sıcaklığının kesme hızı ile değişimi Çelik iş parçasının yüzey pürüzlülük profilleri (Talaş açısı =6o Kesme hızı = 8 m/d)

Oluşan yığma ağız büyükse veya takım yüzeyi boyunca

düzgünse takımın etkili talaş açısı azalır ve malzemeyi
kesmek için daha fazla güç harcanır. Bu durumda yığma
ağız küçük parçacıklar halinde kırılarak ayrılır ve yeniden
oluşur. Bunun sonucu da takım yüzeyinde kraterleşme,
aşırı yan kenar aşınması ve kötü bitirme yüzeyi elde
edilir. İşlenmiş yüzeylerin çoğunda ortaya çıkan
kabalıklar yığma ağzın bırakmış olduğu çok küçük metal
parçacıklardan kaynaklanır Yığma ağzın (Talaş sıvanması veya Yığma ağzın (Talaş sıvanması veya
yapışması) oluşumu yapışması) oluşumu

4.12 .TAKIM ÖMRÜ

Takım aşınması takım ömrünü değerlendirmek için en önemli kriter
olmakla beraber takım ömrünü değerlendirmek için bazı diğer
kriterler şunlardır:
1. İşlenen yüzeyin, yüzey kalitesinin değişmesi
2.Kesme kuvvetlerinin büyümesi sonucu oluşan değişikliklerin
tezgah ve iş parçasında sapmalara sebep olmasından dolayı iş
parçasının boyutlarının değişmesi
3.İşleme sıcaklığının değişmesi
Bütün talaş kaldırma operasyonlarında (özellikle metallerden talaş
kaldırma işlemlerinde) ekonomik işlemenin en önemli dayanağı
Doğru Kesme Hızı’nın seçilmesidir. Bu sebeple doğru kesme hızı
genellikle, bu amaçla ortaya konulmuş kesme parametresi-takım
ömrü ilişkisine dayalı modellerden yola çıkarak belirlenir.
Takım ömrü tayin etmede en yaygın kullanılan modeller:
1.Taylor modeli
2.Gilbert modeli
3.Kranenberg modeli
Genellikle ortaya koyan bilim adamının ismiyle anılan bu modeller
daha sonraki yıllarda bazı bilim adamlarınca geliştirilmiştir. 20.yy
başlarında ortaya atılan Taylor Modeli, günümüzde de takım ömrü
tayininde en fazla kullanılan modeldir ve pek çok standarda da
referans teşkil etmektedir.
Takım ömrü: Takımın müsaade edilen aşınma değerine ulaşıncaya
kadar geçen net talaş kaldırma zamanı veya “belirli bir kritere
ulaşmak için gerekli olan etkili kesme zamanı” veya takımın iki
bileme arasında geçen net çalışma zamanı olarak tanımlanır. Bu
zamandan sonra takım talaş kaldırmayı memnun edici şekilde
sağlayamaz, bilenmesi veya değiştirilmesi gerekir. Takım ömrü
planyalama-vargellemede işleme uzunluğu ve delik delmede
delme uzunluğu, frezelemede kaldırılan talaşın hacmine göre
tanımlanır. Takım ömrü daha çok aşınma olayına bağlıdır. Takım
aşınmasını etkileyen en önemli faktör kesme hızıdır. Kesme
işleminin optimizasyonu için kesme hızı-takım ömrü arasındaki
ilişki ilk defa Taylor tarafından araştırılmıştır.

Basit Taylor Formülü

1907 yılında F. W. Taylor tarafından ortaya konulan ve takım ömrünü T kesme hızı v ve ilerlemenin s bir fonksiyonu olarak ifade eden
model, ilk defa aşağıdaki gibi ifade edilmiştir. Daha sonraki yıllarda bu eşitlik daha yaygın olarak bilinen aşağıdaki formunu almıştır. Kesme
hızı-takım ömrü arasındaki bir bağıntı vardır.

İlk takım ömrü bağıntısı : T=Sabit/vxs

n faktörü: v-T doğrusunun eğimi

Basit Taylor Formülü : v.Tn =CT veya v=CT/Tn

84
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

v-T grafiği
v=CT/Tn formülüne göre çizilen eğriye v-T grafiği adı verilir.
Üs sabiti n: Takım malzemesi-iş malzemesi
çifti, işleme şartları, ilerleme miktarı ve
ortama bağlı olarak değişir. n öncelikle
takım malzemesine bağlı fakat aynı zamanda
iş parçası malzemesinden, kesme
şartlarından ve ortamdan etkilenir. n üssü
arttıkça takımın kesmeye direnci de artar.

Taylor sabiti CT: Talaş derinliği, takım şekli

ve soğutma sıvısı gibi faktörlere bağlıdır. CT
özellikle ilerlemeyi ihtiva eden tüm girdi
parametrelerine bağlı bir sabittir.
v-T diyağramı Logaritmik v-T diyağramı

v=CT/Tn ifadesinin logaritması : Logv= LogC - n.logT

T1n.v1=T2n.v2=CT v2/v1 =(T1/T2)n
Üs sabiti : n=Log(v2/v1)/log(T1/T2)
T-v grafiği
vk.T=C formülüne göre çizilen eğriye T-v grafiği adı verilir. Bu son denklemin eğrisine logaritmik T-v diyağramı denir

n=1/k için Taylor formulü :

vk.T=C veya T=C/vk
Bu son bağıntı hızlar arası farkın büyük
olması durumunda yanlış sonuç verir.

k faktörü: T-v doğrusunun eğimi

C sabiti: [m/dakika] : 1 dakikalık takım

ömrüne karşılık gelen kesme hızı olarak T –v diyağramı Logaritmik T-v diyağramı
tanımlanır
1 noktası için değerler : T1 ve v1
v1k.T1 = v2k.T2=…..=vk.T = C= Sbt 2 noktası için değerler : T2 ve v2
T1.v1k=T2.v2k=C T1/T2=(v2/v1)k
Bu son bağıntının logaritması : Log (T1/T2)=klog(v2/v1)
k=Log(T1/T2)/log (v2/v1) k=tan=tan(180-)=-tan’

k sabiti arttıkça kesme hızı ömre daha büyük etki yapar. İş malzemesi k’yı az
etkiler. Her bir kesme hızı değeri belli bir ömür için geçerlidir. Bu nedenle
hız-ömür ilişkisini ifade etmek için pratikte standart ömür (T=60, 240, 280
dakika) değerlerine karşılık gelen v60, v240, v280 gibi hızlar kullanılır.Herhangi
bir kesme hızındaki takım ömrü müsaade edilen VB aşınma değerine
bağlıdır. Müsaade edilen aşınma yüksek olursa takım ömrü de büyük olur.
Dolaysıyla ömür-kesme hızı-aşınma arasında daima bir bağıntı vardır .
Takım ömrünü karakterize eden k sabiti parça ve takım malzemesi, takım
ve talaş geometrisi, kesme sıvısı vs faktörlere bağlıdır . Bu nedenle her bir
kesme şartı için farklı bir T-v diyağramı elde edilir.

Aşınma-ömür-hız grafiği

Standart ömür değerleri k ve n değerleri

İşlemler Standart takım ömrü T [dakika] Takım malzemeleri k n
Ayar zamanı düşük CNC tezgahları 15-60 Hız çelikleri 12.5-5 0.08-0.2
Ayar zamanı orta otomat tezgahlar 240 Sert metal 5-2 0.2-0.5
Ayar zamanı büyük otomat tezgahlar 480 Seramik 2-1.43 0.5-0.7

85
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Genişletilmiş Taylor Formülü

Kesme hızı-ömür çiftini etkileyen diğer önemli faktörler As=b.h=a.s formülünde yer alan talaşın b ve h boyutlarıdır.Talaş boyutlarının
artışıyla takım ömrü azalır. Fakat talaş kalınlığı h’ın etkisi talaş genişliği b’den daha fazla olur. b ve h yerine a talaş derinliği ve s ilerleme
değeri kullanılırsa genişletilmiş Taylor formülü elde edilir.

Genişletilmiş Taylor Formulü: v=Co/Tn.sz.ay T=CT/vk.sm.ap

Sabitler arasındaki bağıntılar (Bu sabitler deneysel olarak tayin edilirler) :
CT =Co n=1/k z=1/m y =1/p
Sabitlerin sıralanması: k  m  p
Genişletilmiş Taylor Formülü
Kesme hızı-ömür çiftini etkileyen diğer önemli faktörler As=b.h=a.s formülünde yer alan talaşın b ve h boyutlarıdır.Talaş boyutlarının
artışıyla takım ömrü azalır. Fakat talaş kalınlığı h’ın etkisi talaş genişliği b’den daha fazla olur. b ve h yerine a talaş derinliği ve s ilerleme
değeri kullanılırsa genişletilmiş Taylor formülü elde edilir.

Dış silindirik tornalama Talaş kesiti Takım ömrü-talaş derinliği bağıntısı

Genişletilmiş Taylor Formulü: v=Co/Tn.sz.ay T=CT/vk.sm.ap

Sabitler arasındaki bağıntılar (Bu sabitler deneysel olarak tayin edilirler) : Sabitlerin sıralanması:
CT =Co n=1/k z=1/m y =1/p kmp
Önemli Sonuçlar : Talaş derinliği azaldıkça (sabit kesme
1.Takım ömrü üzerine en büyük etkiyi kesme hızı, ilerleme ve talaş derinliği yapar. hızı için) takım ömrü artmaktadır .
2.Kesme hızının artışı karşısında “takım ömrünün sabit kalması için s veya a’nın azalması Farklı kesme hızları için elde edilen
gerekir. Yüzey kalitesini artıran kural bu şarttır. grafiklerdeki eğriler birbirine paralel
3.Kesme hızının ve takım ömrünün sabit kalabilmesi için s’nin küçülmesi, a’nın artırılması olur . Takım ömrü doğrularının n eğimi
gerekir. Böylece sistemin verimliliği yani birim zamanda kaldırılan talaş hacmi artar. değişmez ve a değerlerine bağlı olmaz.

Talaş derinliği-takım ömrü için Taylor bağıntısına benzeyen bir başka formül :
a1/a2 =(T2/T1)n T2/T1=(a1/a2)k
Aşınma faktörüyle genişletilmiş hız-ömür formülü : V =Cm/Tn.sz.ay.(VB)r

Gilbert Bağıntısı
Takım geometrisinde, kesme derinliğinde ve ilerlemedeki kayda değer değişiklikler C sabitinin değerini değiştirmek ve hatta n üssünde bile
küçük bir değişikliğe sebep olabilecektir .Bütün bunlara rağmen n üssü takım malzemesinin bir fonksiyonudur. Gilbert tarafından 1950
yılında geliştirilen yeni bir model, kesme hızı ile birlikte ilerleme ve kesme derinliğini de dikkate alarak, Taylor modelinin tamamlayıcısı
olmuştur.
n1: İlerleme miktarı üssü (0.5-0.8 )
Gilbert Bağıntısı : v.Tn.sn1.an2=K n2: Talaş derinliği (0.2-0.4 )
K: Sabit (Rastgele bir değişken olup ölçülemeyen bütün faktörlerin etkisini gösterir
ve C’nin ilerleme ve kesme derinliğine bağlı değişmiş halidir.

Aşınma faktörüyle genişletilmiş hız-ömür formülü : v=Cm/Tn.sz.ay.(VB)r

Takım ömrünün–iş parçasının HB sertliği ilişkisi : v.Tn.sm.ap.HB1.25 =CHB

86
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

İş parçasının mikroyapısının takım ömrüne etkisini veren Hız çelikleri için Cm değerleri
(Bu etki daha fazla olur) kesme hızı formülü : İş parçası 60 [d] (Kuru) ve 60 [d] 480 [d]
malzemesi 480 [d] (Sıvı ) için (Sıvı ) (Kuru)
v=Cm/[a0.37.s0.77.(60/T)1/6.CF] ömür
Hafif 25 - -
alaşımlar
Pirinç 6.7 - -
Cm : Sabit
CF: Takım malzemesi düzeltme faktörü (Sinterkarbür Döküm çelik 1.5 2.1 1.1
takım için en fazla 5, H18-4-1 için 1 olur AISI 1015 3 4.2 2.1
AISI 1025 2.4 3.3 1.7
AISI 1045 1.5 2.1 1.1
AISI 1060 1 1.4 0.7
Cr –Ni çeliği 1.6 2.3 1.1
Dökme 2. 3 1.5
demir

En genel keme hızı formülü: [A.B.C.D.E.F.G.P.Q0.2 ]

v=
[H1.72.R0.16.Tn.s0.58.a0.2 ]

Genel formül için sabitlerin değerleri

Sabitler Malzeme Değerler Malzeme Değerler
A Hız çelikleri 180.000 1.500.000
Takım değeri faktörü Sert metal 300.000 Seramikler
Kesme sıvısı faktörü B Kuru 1 Yağ+su 1.25
Kesme yağı 1.15
0.8 Dökmedemir 0.75
Parça malzemesi faktörü Karbonlu çelikler
C Cu 2
Otomat çelikler 1.05 Mg alaşımları 0.90
Alaşımlı çelikler 1.1 Al alaşımları 0.85
Ostenitik paslanmaz 0.7 Sıcak-soğuk, çekilmiş,
Malzeme yapısı faktörü D çelik sertleştirilmiş ve tavlanmış 1
Kaba küresel yapılar 1.4 çelikler

Genel formül için sabitlerin değerleri

Sabitler Malzeme Değerler Malzeme Değerler
Kuma döküm 0.7 Isıdan etkilenen 0.8-0.95
Parça yüzeyi faktörü yüzeyler
E Yüzeyi temizlenmiş kum
döküm 0.75 Temiz yüzeyler 1
F Tek ağızlı torna ve freze 1
Takım faktörü Matkap, form takım 0.7 Rayba 0.8
Çok sivri uclu takım 1
Takım geometrisi faktörü G Geniş radüslu takım 1.5 Alın freze 0.8-1.3
Spiral matkap 1.14 Disk freze 1
Takım malzeme faktörü P Hız çelik 1 Seramik 8 8
Sert metal 4-8
Serbest yüzey aşınma faktörü Q
İş parçası sertliği HB
Takım ağız sayısı R
Takım ömrü T
İlerleme s
n Hız çeliği 0.125 Seramik 0.5
Sert metal 0.25

87
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Talaş Sıvanmasının Takım Ömrüne Etkileri : Talaşlı imalat esnasında takım ucunda yapışma veya sıvanma yolu ile yığma
ağzın oluşması takım ömrünü bazen azaltır, bazen artırır.Sıvanmış malzeme basınç altına pekleşerek talaşın altına yapışır ise
yeni bir yüzey oluşturur. Takım yüzeyine sürtünmesiyle aşınmayı artırır. Fakat dökme demir vs çok ser malzemelerde takım
yüzeyine sıvanan sabit bit talaş tabakası takımı korur ve kesme işlemini kendisi yapar . Karbür takımlarda talaş sıvanması
takım yüzeyine kaynak olarak takımdan parça kopmasına neden olur ve takım aşınmasını hızlandırır. Talaş sıvanmış bir
takımda soğuma sırasında talaş ve takım malzemesinin genleşme katsayılarının farkından dolayı yapışmanın olduğu bölgede
büzülme çatlakları meydana gelir.

Takım Malzemesinin Takım Ömrüne Etkileri :

Seramik takımlar karbürlü takımlardan daha uzun
ömürlüdür. 152 m/d kesme hızıyla seramik takımlar
için yapılan kesme işleminde takım ömrünün 35 d
olduğu belirtilmiştir. Seramik takımlar için C değeri,
sürekli seramik takım doğrusunun uzantısından
noktalı çizgi ile belirlenerek C değerinin 700 olduğu
görülebilir. Benzer yolla 90 m/d kesme hızı ve
karbürlü takımla yapılan kesmede takım ömrünün
35 d , ve bu takımlarda C değerinin ise yaklaşık 200
olduğu görülebilir. Takım ömrü işleme giderini
belirlemede yararlı olduğundan iş parçasından
kaldırılan malzeme hacmine bağlı olarak elde edilen
takım ömrü keza hem takım aşınması hem de işleme
giderinin belirlemede etkisi olmaktadır. İş
parçasından kaldırılan malzeme hacmi bilinen
verilerden kolaylıkla hesaplanabilir. Bu değer kesme
hızının bağıntısı olarak çizilirse daha ekonomik
kesme hızı belirlenebilir 1:Hız çeliği 2:Karbür takım 3:Seramik takım
Takım malzemelerinin mukayesesi

88
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)
4.14.TAKIM MALZEMELERİ
Kesici takım malzemelerinde bulunması gereken özellikler
1.Yüksek sertlikte olmalı: Kesici takımın kesme kabiliyeti, takım
sertliğinin , kesilen malzemenin sertliğine olan oranı ile değişir. Kesici
takımın sertliği artıkça aynı malzeme daha kolay kesilir .
2.Mekanik özellikleri sıcaklık ile değişmemeli: Kesici takımın ağzı,
kesme esnasında kesme hızına ve kaldırılan talaş miktarına bağlı olarak
ısınır. Kesici takım malzemesi sertlik ve diğer mekanik özelliklerini en
yüksek sıcaklık derecesine kadar korumalıdır.
3.Aşınmaya direnci yüksek olmalı: Takım malzemesinin yüksek
sıcaklıkta aşınmaya karşı dayanıklılık ve iyi kimyasal karalılığa sahip olması
gerekir. Kesici takımın uzun süre körlenmeden ve tahrip olmadan
kullanılabilmesi için malzemesinin aşınmaya dayanıklı olması gereklidir.
Aşınmaya dayanıklılık bir dereceye kadar sertlik ile belirtilir, fakat bu
yeterli değildir. Kesme işleminde aşınmanın asgari düzeyde tutulabilmesi
için işlenen parçanın takımın yüzeyine yapışmaması ve kesilen malzeme
ile takım malzemesi arasında diffüzyon meylinin fazla olmaması gereklidir.
Takım malzemesinin içyapısına düzgün bir şekilde dağılmış karbürler
aşınmaya dayanıklılığı arttırır.
4.Rijit olmalı: Takım malzemesinin elastiklik modülü mümkün olduğu
kadar büyük olmalı. Dolayısı ile takım yük altında çok az şekil değiştirmeli.
Bu bakımdan basma ve eğilme mukavemet yüksek olmalı. Aksi halde
işlenen parçanın boyut ve şeklinin kontrol altında tutulması mümkün
değildir.
5.Tok olmalı: Takım malzemesi darbe şeklindeki zorlamalara dayanıklı
olmalı, kolayca kırılmamalıdır. Genel olarak tokluk ve sertlik birbirlerine
karşıt iki özeliktir. Bununla beraber günümüzde hem oldukça sert ve hem
de darbelere dayanıklı takım malzemeleri geliştirilmiştir.
Kesici takımların yıllara göre tarihsel gelişimi
Takım Malzemelerinin Tarihçesi
19.yüzyılın başları: Yüksek karbonlu ve alaşımlı takım çelikleri, Adi karbonlu ve
orta alaşımlı çelikler , Mushet çeliği
1900: Hız çeliği (Seri çelikler (HSS)
1930 :Kobaltlı hız çeliği
1915 :Döküm alaşımı, Dökme-kobalt alaşımları
1930: Tunsten karbür (Sert maden uçlar)
1970:Kaplanmış kesiciler
1950:Seramikler
1970: Kübik Boron Nitrür kesiciler ve çok kristalli elmas, Silisyum nitrür alaşımlı
kesiciler, Elmas kesiciler
89
6.Isıl iletkenliği olmalı: Kesici takımla iş parçasının ve
talaşın birbirlerine olan sürtünmesi neticesinde ortaya çıkan
ısı takımda bir sıcaklık yükselmesine neden olur. Sürtünme
sonucu ortaya çıkan bu ısı, takımın uç kısmından sapına
doğru ne kadar iyi iletilebilirse, takımın ucu o derecede daha
düşük sıcaklıkta kalır. Metalsel malzemeler sıcaklığın
yükselmesi ile sertliklerini yitirirler. Bu bakımdan takım
malzemesinin iyi bir ısıl iletkenliğe sahip olması arzu edilir. Isı
birikiminin önlenmesi için yüksek ısı iletim yeteneğine sahip
olması gerekir.
7.Isıl genleşmesi düşük olmalı: Çalışma esnasında
takımın ısınması neticesinde ortaya bir ısıI genleşme sorunu
çıkar ve bu da takımın ve dolayısı ile de iş parçasının boyut
ve şeklini etkiler. Bu bakımdan iyi bir takım malzemesinin ısıl
genleşme katsayısının mümkün olduğu kadar küçük olması
arzu edilir.
8.Kolay Şekillenmeli: İyi bir takım malzemesine takımın
şeklini vermek için uygulanacak olan şekillendirme usulü
basit ve kolay olmalıdır.
9.Ekonomik olmalı: Takım malzemesi ucuz ve kolay
olarak istenen miktarda tedarik edilebilmelidir
Ancak bütün bu özelliklere sahip bir kesici takım malzemesi
yoktur. Çünkü bu özellikler birbiri ile ters düşebilmektedir.
Yüksek sıcaklık ve aşınmaya dirençli takım malzemelerinin
eğilme ve darbelere karşı dayanımları düşüktür. Burada
önemli olan işlenecek iş parçasına göre teknik ve ekonomik
koşulları bağdaştıracak şekilde en uygun takım malzemesinin
seçimidir.
Takım Malzemelerinin Genel Sınıflandırması
1.Takım çelikleri
a.Karbonlu takım çelikleri
b.Alaşımlı takım çelikleri
-Yağ çelikleri
-Hava çelikleri
c.Hız çelikleri (HSS)
2.Stellitler
3.Sinterlenmiş karbürler
4.Seramikler
5.Elmas ve diğer doğal ve yapay taşlar
6.Zımpara taşları
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Takım malzemesinin sertlikleri

Takım malzemeleri Sertlik HV
Martenzitik çelik 500-1000
Nitrürlenmiş çelik 950
Sementit (Fe3C) 850-1100
Sert krom kaplama 1200
Alumina 2100-2400
WC (Kobalta bağlı olarak) 1800-2200
WC 2600
W2C 2200
(FeCr)7C3 1200-1600
Mo2C 1500
VC 2800
TiC 3200
TiN 3000
B4C 3700
SiC 2600
CBN 6500
Çok kristalli elmas/WC 5500-8000
Takım malzemelerinin kesme sıcaklığının sertlikle değişimi
Elmas 8000-12000

Takım malzemelerinin mekanik özellikleri

1.TAKIM ÇELİKLERİ
Karbon çelikleri
Özellikleri:
1.Karbon oranı % 0,6-1.4 arasındadır.
2.Tavlama şartlarında kolayca şekillendirilebilir ve takiben su
verme ve temperleme ile yüzeyi sertleştirilir. Karbon çeliklerinin
sertliği martenzitik yapısından ileri gelir (58-64 Rc).
3.Takım kesitinin tamamı martenzite dönüşmez. İç kısım tok ve
yüksek şok direncine sahip olur.
4.250°C üzerindeki sıcaklıklarda temperleme sonucu martenzit
yumuşar. Bu nedenle, karbon çelikleri sadece ahşap gibi yumuşak
malzemelerin işlenmesi için uygundur ve sadece düşük üretim
hızlarında (2-10 m/d) kullanılırlar.
5.Karbon çeliklerinin en önemli avantajı kolay işlenmesi ve ucuz
olmasıdır.
6.Çalışma sıcaklıklarında (Max. 200-250°C) sertliklerini ve
keskinliklerini korurlar. Bu bakımdan yüksek karbonlu çelik el delik
açıcıları bazı hallerde metal işleme için kullanılırlar.
7.Bu takım malzemeleri sert olmalarına rağmen çok düşük kesme
hızında bile çok kısa sürede ısınarak sertliklerini kaybederler. Bu
nedenle bu takımlar ile sadece gri dökme demir, bronz ve dövme
demir işlenebilmiştir.
Düşük alaşımlı çelikler
Özellikleri:
1.Kesme özelliklerini iyileştirmek amacıyla az miktarda Cr , V , W ,
Mo , Mn gibi alaşım elementleri ihtiva ederler.
2.Sertlikleri, su verme ve temperlemeden sonra yaklaşık 700
Hv’dir.
3.Temperlenmiş çeliğin mukavemeti ince demir karbür
partiküllerinden ileri gelir. 350°C’nin üzerinde demir karbür
partikülleri hızla kabalaşarak çelik yumuşar ve aşınma direnci
giderek azalır.
4.Bu nedenle düşük üretim hızlarında kullanılırlar.
5.Düşük alaşımlı çelikler hızlı aşınır çünkü sert partiküllerin hacmi
sadece % 5 civarındadır. Genellikle bu sert partiküller en yumuşak
partiküllerden biri olan Fe3C esaslıdır.
6.Bütün bu dezavantajlarından dolayı metallerin işlenmesinde
sınırlı kullanım alanına sahiptir.
7.Bununla birlikte ucuz olmalarından dolayı, karbon çeliklerinde
olduğu gibi ağaç işleme takımlarında kullanılırlar.
8.Mushet çeliği: İlk geliştirilen takım malzemesi hız çeliğine
benzeyen Mushet çeliğidir. Bu çelik havada sertleşen manganlı bir
çeliktir. Böylece kesme hızı 10 m/dakika’ya kadar artırılmıştır

90
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Yüksek Hız Çelikleri

Özellikleri:
1.1900 yılında karşılaşılan en büyük olay Fredrick Taylor’un hız
çeliğini (Kesme hızı v=25 m/d) bulmasıdır. Böylece talaş derinliği ile
ilerleme ve kesme hızı ve birim zaman süresinde kaldırılan talaş
miktarı artırılarak imalat maliyeti düşürüldü.
2.Diğer takım malzemelerine oranla düşük maliyeti ve işlenebilme
kabiliyeti nedeniyle yaygın olarak kullanılır.
3.Oda ve yüksek sıcaklıklarda yüksek sertliği ve yüksek şok direnci
sayesinde iyi performans gösterir.
4. W, Mo, V ve Cr gibi karbür yapıcı elementlerle alaşımlandırılır.
5.Bu çelikler ihtiva ettikleri ana elemente göre iki ana gruba ayrılırlar
: sertleşmesini sağlar. Çözünmemiş M6C karbürleri (~1600 Hv) ise
a.Molibdenli yüksek hız çelikleri (AISI M grubu : % 0.8 C, % 0.4 Cr,
% 5-8 Mo, % 0-6 W ve % 1-2V)
b.Tungstenli yüksek hız çelikleri (AISI T grubu : % 0.7 C, % 4 Cr,
%18Wve %1 V)
6.Üretilen bütün yüksek hız çeliklerinin büyük çoğunluğunu M
grubu çelikler oluşturur. M grubu çeliklerin başlangıç maliyeti
benzer T grubu çelikten % 40 daha düşüktür.
7.M grubu yüksek hız çelikleri daha yüksek abrasif dirence
sahiptir ve ısıl işlem esnasında daha az distorse olurlar
8.Yüksek hız çeliklerinin matris yapısı martenzittir. Metalik
alaşım elementleri ile karbon, kuvvetli bağ yapılı karbürleri
oluşturur.
8.Tungsten ve Molibden: Mikroyapıda yüksek miktarda M6C
tipi karbürleri [Fe3(W,Mo)3C] oluşturur. M6C tipi karbür
ostenitleme esnasında (1190-1270°C) çözünerek matrisin
aşınma direncinin artmasına yardımcı olurlar.
9.Vanadyum: Kuvvetli karbür oluşturucu olarak MC tipi (V4C3)
karbür oluşturur. Çok sert (2600 Hv) ve kimyasal kararlılığı yüksek
olan bu karbür, ostenitlemede çok az çözünür. Çözünmeyen
serbest karbür partikülleri abrasif aşınma direncini artırır.

10.Krom: Hem karbür oluşturur, hem de katı eriyik sertleşmesi sağlar Alaşım
elementlerinin oluşturduğu karbürler, toplam hacmin %10-20’lik bir kısmını kaplar ve
550°C’e kadar yapılan ısıtma ve soğutmalarda sertlikte herhangi bir azalma olmaz (M2C ve
MC tipi karbür çökelmesinin sebep olduğu ikincil sertleşmeden dolayı).
11.Kobaltlı hız çeliği: Hız çeliklerine kobalt katılarak bulunan tokluğu yüksek süper HSS
çelik takımlar ile Al ve Mg metallerinin yüksek hızda (70 m/d) işlenmesi sağlandı.
Sinterlenmiş karbürlerden yapılan kesici uçların pazara girmesi ile kesme hızla daha da
yükseldiğinden yeni tip, daha yüksek devirlerde çalışan daha prodüktif tezgahlar
geliştirilmiştir.
12. Kobalt : % 5-8 Co ( ilavesi yüksek hız çeliğinin temperleme esnasında sertleşmesini
geciktirip kızıl sertliğini artırarak daha yüksek sıcaklıklarda çalışmasına imkan verir. Bu
çeliklerde karbon içeriği daha yüksektir (M40-T15 kaliteleri). Co ihtiva eden çelikler daha
gevrek oldukları için işlenebilirlikleri, bilenmesi ve ısıl işlemleri daha zor ve maliyetleri de
daha yüksektir HSS çeliğinden klavuz ve pafta

12.Her tür yüksek hız çeliği arzu edilen boyuta

sıcak haddelenebilir veya dövülebilir. Tavlanmış
halde iken geleneksel talaşlı imalat teknikleri ile
kesici takımlar kolayca üretilebilir.
13.Son bilemeden önce takımlara ısıl işlem
uygulanır. Ostenitleme (1190-1270°C) ve genelde
üç kere menevişleme (~550°C) ile makul ölçüde
tokluk özelliği ile birlikte yüksek mukavemet ve
yüksek sertlik (3750 Hv) kazanırlar.
14. Hız çelikleri ile kızıl derece sertliği 600 oC’ye
çıkarılarak takım ömrü büyük oranda
artırıldı.Yüksek hız çelikleri 650°C’e kadar olan
işlem sıcaklıklarında kullanılabilmekte ve takımlar HSS çeliğinden freze çakıları
tekrar tekrar bilenebilmektedir.

15.Talaşlı işlemde eğilimin yüksek hızlara kayması nedeniyle yüksek hız çeliklerinin önemi giderek azalmaktadır. Bu takımlar metal kesme
endüstrisinde (özellikle tokluk beklenen alanlarda) özellikle matkaplar, broşlar ve diğer tüm şekil verme takımları olarak önemli kullanım
alanına sahiptirler.
16.Ergitme ve döküm tekniklerindeki gelişmeler takım kalitesini iyileştirmektedir. İnce karbürlerin daha üniform bir dağılımını sağlamak
için bazı kaliteler ön alaşımlanmış atomize tozların konsolidasyonu ile yapılmaktadır. Yönetimin pahalı olması, mikroyapısal avantajların
kullanılmasını büyük ölçüde engellemiştir (piyasa payı % 5)
17.Takım yüzeylerine, refrakter metal karbür ve nitrür ince kaplama yapılarak yüksek sertlik ve aşınma dayanımı elde edilmektedir.
Böylece yüksek hız çeliğinden üretilmiş takımların performansında birkaç misli artış sağlanır. Düşük sıcaklıklarda (300-550°C) PVD yöntemi
ile takım malzemesinin olumsuz yönde etkilenmesi engellenir.
18.Buharda temperleme (mavileştirme) uygulanması ile takımın ömrünü artıran sert ve poröz mavi oksit film (Fe3O4) oluşturulur. TiC,
TiN, HfN ve alumina kaplama yapılarak takım ömründe 2-6 kat artış sağlanır. Yaygın olarak altın renkli TiN kaplamalar uygulanmaktadır.

91
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

2.STELLİTLER (DÖKME KARBÜRLER)

Bu takım malzemesi Co, Cr, W vs. demir dışı metallerden meydana
gelir. Bu alaşımlara stellit, speedaloy, tungaloy isimleri de verilir.
Döküm alaşımlar çok sert, yüksek kızıl derece sertliğine (800oC)
sahip ve abrasiv aşınma direnci çok yüksektir. Fakat bunların çok
kırılgan olması nedeniyle takım imalatı zordur. Döküm alaşımı uç
olarak üretilir ve saplara kaynakla veya lehimle bağlanırlar. Karbür
miktarı yüksek oranlara ulaştığı zaman, takım malzemesi daha
fazla sıcak dövülemez. Bu nedenle dökümle şekillendirilir. Kesici
takımlar için dökme Co-Cr-W alaşımları tescilli malzemedir.
İstenilen özelliklere bağlı olarak, alaşımların genel bileşimi % 38-46
Co, % 25-35 Cr, % 4-25 W ve % 1-3 C şeklindedir. Stellit olarak
adlandırılan Co-Cr-W alaşımının sertliği, tungsten ve karbon
oranına bağlı olarak 40-60 Rc arasında değişir. Isıl işlem
uygulanmasına gerek yoktur. Mikroskobik olarak alaşım, tungsten
esaslı bileşikler ve toplam miktarı % 45 mertebesinde
karbürlerden ibaretti. Dökme-karbür (stellit) kesiciler
Bu alaşımın özelliği; yüksek sertliği, yüksek aşınma, oksidasyon ve korozyon direnci ve mükemmel kızıl sertliğidir. Bu özelliklerin
kombinasyonu, bu alaşımı kesme uygulamaları için uygun kılmaktadır. Dökme alaşımlar, kesici uçta hasar olmaksızın yüksek hız
çeliklerinden daha yüksek sıcaklıklarda çalışabilmektedir. Yumuşama yavaş bir şekilde meydana geldiği için daha yüksek kesme hızlarında
çalışmak mümkündür; fakat, bu sırada süneklik azalır. Stellitin kesici takım olarak uygulanabilirliği yüksek hız çeliklerinden daha sınırlıdır.
Zira döküm alaşımları daha gevrektir ve takım dizaynı sınırlıdır. Ayrıca maliyeti de daha yüksektir. Stellit metal kesme takımları yaygın olarak
çelik, dökme demir, dökme çelik, paslanmaz çelik, pirinç ve bazı diğer işlenebilir malzemelerin işlenmesinde kullanılır. Çoğunlukla tek noktalı
torna tezgahlarında şekillendirici takımlarda ve freze bıçağında kullanılmaktadır.

3.SERMETLER
Sermetler metalik bir fazla bağlanmış seramiklerdir. Çelik kesimi için nikel ve molibdenle bağlanmış TiC tercih edilmektedir. Tipik bileşimi
% 8-25 Ni, %15-8 Mo2C ve % 60-80 TiC şeklindedir. Ayrıca küçük miktarlarda WC, Co, TiN içerebilir. Sermetlerin mikroyapısı geleneksel
semente karbürlerden farklıdır. Çünkü sinterleme sıcaklığında karbürün, bağlayıcı nikel içindeki çözünürlüğü kobaltınkinden daha fazladır.
Bu nedenle sermetler, semente karbürlerden daha gevrek karakterdedir. Bu malzemeler yüksek krater ve oksidasyon direnci, düşük
sürtünme katsayısı ve termal iletkenlik ile nispeten düşük yoğunluğa sahiptir. Bununla birlikte sertlik derinliği yüksek, abrasif direnci
kobaltla bağlanmış tungsten karbürden daha düşüktür. Karışık TiC-TiN kaliteleri daha iyi termal iletkenlik ve daha yüksek hızları ile
karakterize edilmektedir. Kesici takım olarak sermetler % 20’den daha az bağlayıcı içermektedirler.

Bu malzemeler çelik ve dökme demirler

için özellikle orta ve hafif yükler altında
yüksek hızda yüzey operasyonlarında
kullanılmaktadır. Buna karşın, kaba ve
darbeli işlemlerde, boşluklu ve porözlü
yüzeylerde, sert dökümlerde, grafit ve
sıcak iş takım çeliklerinde, demir dışı
malzemelerde (Al, Cu vb.) ve yüksek
oranda nikel içeren malzemelerde
(malzemelerdeki nikel ile sermetteki nikel
birleşme eğilimi göstermektedir)
kullanılması halinde iyi sonuçlar Karbürler TiC-TiN kaplamalı kesici uçlar
vermemektedir

4.SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER
Sinterlenmiş karbürler sermetlerin bir alt sınıfıdır. Bu malzemeler çok
yüksek sertlik ve yüksek basma mukavemetli bir kitle oluşturacak şekilde bir
metal veya demir alaşım grubu ile çok ince taneli refrakter metal karbür
partiküllerinden oluşurlar. Semente karbürler toz metalurjisi teknikleri ile
üretilmektedir. Proses esasen tungsten, titanyum veya tantalyum karbür
tozlarının hazırlanmasını kapsar. Bu tozlardan biri veya birkaçı bağlayıcı ile
karıştırılır. Bağlayıcı metal olarak genellikle kobalt, nadiren de nikel ve demir
kullanılmaktadır. Bu karışım istenilen şekilde kompakt kitle halinde soğuk
preslenir ve akabinde sinterlenir (1370-1480°C) veya sıcak presleme ile
şekillendirilir . Kobalt yüksek sıcaklıklarda karbürlerle ötektik oluşturur ve
çok iyi ıslatma özelliği gösterir. Tungsten karbür, düşük sıcaklıkta katı
kobaltda yalnızca % 1 oranında çözünürken, nikelde %25 ve demirde
% 5 oranında çözünmektedir. Nikel ve demirde, tungsten karbürün
yüksek katı çözünürlüğü, gevrekliği arttırıcı bir etki yapar. Kobalt
miktarının artışıyla tokluğun artmasına karşılık sertlik, basma
mukavemeti, elastik modül ve abrasif direnç azalır.
Plaket Kesici uçlar

92
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Bu tür kesici takımlarda abrasif eleman olarak tungsten karbür (WC) ile beraber titanyum karbür (TiC), tantalyum karbür (TaC) ve niobyum
karbür (NbC) de mikroyapıda yer alabilir.Bu tür ilave karbürlerin, difüzyona direnç gösteren bir ara tabaka meydana getirmelerinden dolayı
kesici takımlarda karşılaşılan önemli hasar türlerinden biri olan kraterleşme engellenmektedir. Bazı özel sert metallerde sert faz olarak
krom karbür, molibden karbür ve bağlayıcı metal olarak nikel bulunabilir. Sade tungsten karbürlü kaliteler dökme demir, ostenitik çelik,
demir dışı ve metal dışı malzemelerin işlenmesinde kullanılırken tungsten karbür yanında titanyum ve tantalyum karbür de ihtiva eden
kaliteler ise ferritik çeliklerin işlenmesinde kullanılırlar .Semente karbürlerin yüksek sıcaklık mukavemeti, karışık karbür miktarının artışı ile
artmasına karşılık, kobalt miktarının artışı ile azalır (tokluk için bu ilişki terstir). Sinterlenmiş karbürlerin çok iyi takım performansı, çok
yüksek kızıl sertlikle birlikte yüksek sertlik ve yüksek basma mukavemetinden ileri gelir

Tunsten karbür (Sert maden uçlar)

1930’lu yıllarda sinterlenmiş karbürlerden yapılan kesici uçların pazara girmesi ile kesme hızla daha da yükseldiğinden yeni tip, daha
yüksek devirlerde çalışan daha prodüktif tezgahlar geliştirilmiştir. 1930’larda tungsten karbür veya sert metal olarak bilinen ve toz
metalurjisi ile üretilerek sinterlenmiş karbür takımların (kesme hızı 80 m/d) bulunması imalatta yeni bir dönüm noktası olmuştur. Böylece
kesme hızı ve yüzey kalitesi artırılarak imalat süresi çok kısalmıştır. 1940’llı yılların sonunda sinterlenmiş karbür takım uçları frezelerde
kullanılmaya başlandı. Böylece 650 mm/d’lık ilerleme ve 100 m/d’lık kesme hızına ve 12 mm talaş derinliğine ulaşıldı. 1950’li yılların
ortasına doğru daha önce lehimle yapılan uç bağlantıları katere mekanik olarak bağlanmaya başlandı. Böylece uçların sökülerek bilenmesi
kolaylaştı..

Bu uçlar seri üretimde kullanılan kamlı

kopya tezgahları ve NC tezgahlarında
yaygın olarak kullanılması 1970’lere kadar
devam etti. Bilgisayarın gelişmesi ile daha
iyi takım malzemeleri gereksiniminde köklü
değişiklik olmuşturDaha verimli takım
tezgahları imal edilmiş ve daha yüksek
kesme hızları sağlanmıştır. Netice olarak
daha büyük ısıya dayanması, daha yüksek
tokluk özelliklere sahip olması ve daha iyi
aşınma direnci sağlaması için karbürlü
Tunsten karbür üzerine Çok kristalli kubik bornitrür Karbür ucun mikro yapısı
takım malzemeleri geliştirilmiştir.
veya suni elmas kaplama

ISO’a göre sinterlenmiş karbürlerin sınıflandırılması

TiC kaplamalı karbür takımlar: 1970’lerin başında talaşlı imalatta kaplama işleminin uygulanması ile büyük bir gelişme
sağlanmıştır. Sinterlenmiş karbür takım uçlara çok ince taneli TiC kaplaması uygulanarak tokluk ve aşınma direnci artırıldı. Böylece takım
ömrü, ilerleme hızı (700 mm/dakika) ve kesme hızı (200 m/d) artırıldı. TiC kaplamalı seramik takımlar : 1980’de TiC kaplı seramikler (330
m/d), 1985 ‘de Al2O3 kaplamalı karbürlü takımlar (Kesme hızı 400 m/d) ile yüksek kesme hızlarına ve uzun takım ömürlerine ulaşılmıştır.

Çok tabaka kaplamalı karbür ucun yapısı

93
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Semente karbürlerin sınıflandırılması

5.SERAMİKLER
Günümüzde seramik kesici takımlar sayesinde kesme hızlarının daha da yükseltmek mümkün olmuş ve daha yüksek devirlerde çalışabilen
takım tezgahları geliştirilmiştir. Al2O3 kesici takım (kesme hızı 330 m/d) olarak 1950’den sonra kullanılmaya başlanmıştır. Metal işleme
teknolojisinin gelişmesi ile işleme hızlarının artması daha uzun ömürlü (yüksek hızlarda çalışan) ve iş parçası ile etkileşmesi minimize
edilmiş takım malzemesi arayışlarını hızlandırmıştır. Seramik malzemeler, tokluk dezavantajlarına karşılık yüksek sıcaklıklardaki mekanik
ve kimyasal kararlılıkları ile, özellikle sürekli çalışan takımlar olarak kullanım alanı bulmaktadırlar. Bu maksatla kullanılan seramik
malzemeler alumina, sialon ve kübik bor nitrürdür.

Plaket ucun sert lehimle katere bağlanması Plaketin katere vidalı bağlanması

Plaket ucun vidalı kapak ile katere bağlanması

Aluminyum Oksit Esaslı Seramikler

Seramik takımlar, tane boyutu ortalaması birkaç mikron
mertebesinde polikristalin, yoğun ve korundum kristal yapılı
alumina (a-Al2O3) esaslı malzemelerdir. Seramik takım insertleri
sıcak veya soğuk presleme ile üretilir. Soğuk preslemede
seramik istenilen şekilde şekillendirilir ve 1600-1700°C’de
sinterlenir. Sıcak preslemede, presleme ve sinterleme birlikte
yapılır.Bazı tür seramiklere, sinterlemeye yardımcı olmak ve
tane büyümesini geciktirmek için, az miktarda titanyumoksit ve
magnezyum oksit ilave edilir. Şekillendirildikten sonra takım,
elmaslı disklerle perdahlanır.
Alumina (Al2O3) çeşitleri:
A-1. Grup : %10 kadar oksit ve karbür (özellikle
titanyum,magnezyum, molibden, krom, nikel, kobalt) içeren
alumina. Bu karışım soğuk pres+sinterleme ile üretilir.
A-2. Grup : Saf alumina, sıcak presleme ile üretilir.
A-3. Grup : %25-30 refrakter karbür (TiC, SiC, vb.) içeren alumina,
sıcak presleme ile üretilir.
Aluminaya %10 ZrO2 ilavesi ile kırılma tokluğunu önemli ölçüde (~%25)
iyileştirmekte, dökme demir ve nikel esaslı alaşımların işleme
kapasitesini artırmaktadır.Titanyum karbür (TiC) ilavesi Al2O3’ün ısıl
iletkenliğini,dolayısıyla ısıl şok direncini artırmakta fakat ancak sıcak
presleme ile üretilebildiği için şekil sınırlandırmasını da beraberinde
getirmektedir. Al2O3 takımların SiC wiskerlerle takviye edilmesi kırılma
tokluğu, mukavemet ve ısıl şok direncini artırmaktadır. Yaklaşık 1 mm
çapında ve 20 mm boyutunda olan bu wiskerler, yapının sertliğini ve
aşınma direncini yükseltirler. Sıcak presleme ile üretilen bu kesici
takımlar, üstün özellikleri nedeniyle sertleştirilmiş çelik, nikel esaslı
alaşımlar ve dökme demirin aralı talaş kaldırma işlemlerinde
kullanılabilmektedir

94
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Sialon: Sialon (Si-Al-O-N) bir silisyum-aluminyum oksinitrür
tipi seramik malzeme olup, sinterlenebilen silisyumnitrürün
(Si3N4) bir türevidir. Silisyum nitrürün kırılma tokluğu
aluminanın yaklaşık iki katıdır ve daha yüksek bağ
mukavemetine sahiptir. Termal genleşme katsayısı düşük
(3,2.10-6/°C) olması nedeni ile iyi termal şok direnci verir.
Aluminanın kırıldığı hızlı ve aralı talaş kaldırma işlemlerinde
kullanılabilir. Yüksek yoğunluklarda sıcak presleme ile üretilir
ve takımın şekillendirme maliyeti yüksektir.
Sialon silisyum nitrür, aluminyum nitrür ve aluminyumoksite, yitriyum oksit
(Y2O3) katkısıyla 1800°C’de sinterlenmesi ile elde edilir. Yitriyum oksit
sinterlemede silikat oluşturarak sıvı faz sinterlemesine ve böylece porozite
oranını düşürerek yaklaşık tam yoğunlukta (% 98) malzeme elde edilmesini
sağlar.Sialonun kırılma tokluğu ve enine kopma mukavemeti aluminadan
daha yüksek, fakat Al2O3/SiC wisker seramiklerden daha düşüktür. Sialon
kesici takımlar özellikle dökme demir ve süper alaşımların (Ni esaslı gaz
türbin diskleri) işlenmesinde kullanılır

Kübik Bor Nitrür (CBN)

1970’den sonra kübik bornitrür ve çok kristalli elmas takım malzemesi olarak kullanılmaya başlanmıştır. Tungsten karbür takım uçlarını
kaplamak için kübik bor nitrürlü takımlar geliştirilmiş olup bu kaplamalı sert takımlar kullanıldığında kaplamasız karbürlü takımlarda
kullanılan kesme hızlarında, kaplamasız karbürlü takımlarda kullanılan kesme hızlarının da yaklaşık 4-5 kat daha yüksek hızlarda
kullanılmasına müsaade edebilmektedir. Sentetik elmas yapımı için kullanılanlara benzer yüksek sıcaklık (1500°C), yüksek basınç (8GPa)
teknikleri ile“hekzagonal-kübik kafes” dönüşümü ile elde edilen kübikbor nitrür (CBN), elmastan sonra ikinci en yüksek sertlikdeğerine
sahiptir (Tablo 1).Küçük miktarlardaki seramik veya metal bağlayıcı ile%100 yoğunluktaki bor nitrür karıştırılır. Günümüzde, General
Electric firmasının BZN ve De Beers firmasının Amborite ticari adı ile piyasaya sunduğu iki ürün yaygın olarak kullanılmaktadır. Kübik bor
nitrür, özelikle CBN-CBN metallerarası bağlarla bağlanmaktadır

Kübik bor nitrürün sertliği, sıcaklık artışı ile azalmaktadır.Elmasla karşılaştırıldığında kübik bor nitrürün en önemli avantajı, demir veya diğer
metaller ile temasında veya havada yüksek sıcaklıkta sahip olduğu çok yüksek kararlılığıdır.Çok kristalli kübik bor nitrür endüstriyel alanda
son birkaç yıldır kullanım alanı bulmaktadır.

Ferro malzemeler ile reaksiyon direnci ve mükemmel abrasif direnci ile kombine edilen kübik bor nitrür, diğer takım malzemelerden daha
yüksek sıcaklıklarda ve daha yüksek hızlarda sert malzemelerin işlenmesinde kullanılmaktadır. Özellikle, elmasın kullanımını engelleyen
hızlı aşınma olmaksızın yüksek hızlarda sert dökme demir ve sertleştirilmiş çeliğin kesimi için kullanılmaktadır. Ayrıca, süper alaşımlar (nikel
ve kobalt esaslı), kübik bor nitrür kompozit kesici takımlarla, semente karbürlerden çok daha yüksek hızlarda işlenebilmektedi

Kübik boron nitrür kesici uçlar

Elmas
Elmas, karbonun tetrahedral formudur ve en sert ve en yüksek çizme dirençli malzeme olarak bilinir. Mohs ölçeğinde sertlik numarası
10’dur.Bu özellikler elması takım malzemesi olarak çekici kılar;ne var ki, endüstriyel alanda kullanılan doğal tek kristal elmasın küçük
miktarları bile oldukça pahalıdır. Ayrıca elmas çok gevrektir ve belirli kristallografik düzlemler boyunca kolayca ayrılır. Elmas 650°C’de hızla
okside olmaya başlar ve atmosferik basınçta 1500°C’nin üzerindeki sıcaklıklarda tekrar grafite dönüşür.

Yüksek sıcaklıkta demir için karbonun kolaylıkla çözünmesi veya demire difüze olan grafite dönüşmesi sebebiyle ferro malzemelerin
işlenmesinde elmas yeterli performansı sağlamamaktadır. Bununla birlikte, elmas takımlar yüksek silisyumlu dökme aluminyum alaşımları,
bakır ve alaşımları, sinterlenmiş semente tungsten karbürler, silika cam ile doyurulmuş kauçuk, cam-fiber/plastik ve karbon/plastik
kompozitler ve yüksek aluminalı seramiklerin işlenmesinde Kullanılmaktadır.

Doğal elmasın tahmin edilemeyen erken hasara uğramasına karşılık, üretilmiş tek kristaller daha güvenilir performansı sergilemektedir.
Son zamanlarda, çok kristalli takım uçlar kendiliğinden sinterlenen yuvalar içinde veya bir karbür altlık üzerine sinterlenmiş 0.5 mm
kalınlıkta tabakalar olarak kullanılmaya başlamıştır. Elmas, abrasif iş parçalarının işlenmesinde diğer takım malzemelere oranla yüksek
performans göstermektedir

95
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

ÇÖZÜMLÜ PROBLEMLER
PROBLEM 1: Bir talaş kaldırma olayında kullanılan takımın serbest
açısı 6o ve kama açısı 69o olduğuna göre talaş açısını bulun .
α=6o β=69o
Talaş açısı: α+β+γ=90o =6o+69o +γ
γ=15o

PROBLEM 2: Şekile göre bir talaş kaldırma olayında kullanılan

takımın serbest açısı 6o, kama açısı 69o ve λs= 0.58 olduğuna göre
kesme açısını bulun . α=6o , β=69o , λs=0.58=1/λsb , λsb=1/0.58
Talaş açısı: α+β+γ=90o =6o+69o +γ γ=15o
Kesme açısı: tan=cosγ/ (λsb-sinγ) =cos15/[(1/0.58)–sin15]= 0.65919
=33o

PROBLEM 3: Yukarıdaki şekle göre bir talaş kaldırma olayında

kullanılan takımın serbest açısı 6o, kama açısı 69o ve λs= 0.58’dir.
Takıma verilen talaş derinliği a=2 mm olduğuna göre talaşın
kalınlığını bulun

Kes düzleminin genişliği : AB= a/sin=2/sin33.40=3.633 mm

Talaş kalınlığı: ht=AB.cos(Φ-γ) =3.633cos(33.40-15)=3.44 mm

PROBLEM 4: Bir talaş kaldırma olayında takımın parçaya batma derinliği 0.20 mm ve işlenen
yüzeyin boyu 250 mm ve meydana gelen talaşın boyu ise 115 mm’dir. Kesme düzleminin eğimini
bulun (Talaş açısı 15o)

a=0.20 mm, l=250 mm, l`=115 mm, γ=15o

Büzülme oranı: λs=l`/l=115/250=0.466 λs=0.58=1/λsb
Kesme düzleminin eğimi: tan=cosγ/(λsb-sinγ) tan=cos15/[(1/0.466)–sin15]=0.511

PROBLEM 5 : Bir talaş kaldırma olayında takımın parçaya batma derinliği 0.20 mm ve işlenen
yüzeyin boyu 250 mm ve meydana gelen talaşın boyu ise 115 mm’dir (Talaş açısı 15o). Talaşın
kalınlığını bulun.

λs=l`/l=h/ht=0.466 Talaşın kalınlığı: ht=a/λs=0.20/0.466=0.429 mm

PROBLEM 6 : Bir talaş kaldırma olayında takımın parçaya

batma derinliği 0.20 mm ve işlenen yüzeyin boyu 250 mm ve
meydana gelen talaşın boyu ise 115 mm’dir (Talaş açısı 15o).
Atılan talaşın hacmi 100 mm3 olduğuna göre talaş kesitini ve
kesme düzlemini hesaplayın

Talaş hacmi: V=a.b.l b=V/a.l=100 /0.2.250 =2 mm

Talaş kesiti: As=a.b=2x0.2=0.4 mm2
Kesme düzlemi : Ak=As/sin=0.4/sin27=0.4/0.453=0.88
mm2

96
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 7 : Bir malzemenin talaş imalat deneyinden aşağıdaki

sonuçlar alınmıştır (l=250 mm, γ=15o).Kesme düzleminin eğimini
bulun.

Büzülme oranı: λs=l`/l=99/250= 0.396 λs=l`/l =105/250=0.42

λs=l`/l =113/250=0.453 λs= l`/l =115/250=0.466
Ortalama değer: λs=0.433
Kesme düzleminin eğimi: tan=cosγ/(λsb-sinγ)=cos15/((1/0.433)–sin15) =0.470

PROBLEM 8: Kesme hızı 170 m/d, kesme açısı

19o, talaş açısı 10o olan bir talaş kaldırma
olayında talaşın hızını hesaplayın.

Talaş hızı: VA/v=sin/cos (-)=s

VA=v.sin/cos(-)=170.sin19/cos(19-10)
=170x0,325/cos(9)
=170x0.325/0.987=55.97 m/d

PROBLEM 9: Bir talaş kaldırma olayında kesme hızı 100 m/d, talaş açısı 10o ve kesme açısı 19o
olduğuna göre talaşın akma hızını ve bileşke kesme hızı ile malzemenin büzülme oranını hesaplayın.
Talaşın hızı: VA/v=sin/cos(-)=s
VA=v.sin/cos(-)=100xsin19/cos(19-10) =100x0.325/0.987 VA =32.92 m/d
Bileşke kesme hızı: VM/v=sin(90-)/sin[(90+(-]=cos/cos(-)
VM=v.sin(90-)/sin[(90+(-] =100.cos19/cos(10-19) VM= 95.79 m/d
Büzülme oranı: s=VM/v=sin/cos (-) s=32.98/100=0.329

PROBLEM 10: Bir talaşlı imalat deneyinde alınan sonuçlar Kesme hızı v Takım ömrü
yanda verilmiştir. [m/d] T [d]
30 50
42 5
60 ?
a) v3=60 m/d için T3=? Bulun.
vk.T=v1k.T1=v2k.T2=sabit T1/T2=(v2/v1)k v.Tn= v1.T1n=v2.T2n=sabit(T1/T2)n=(v2/v1)

k=1/n=log(T1/T2)/log(v2/v1) k =log(50/5) /log(42/30) =6.843 n=1/k= 0.146

T3=T2(v2/v3)k =5(42/60)6.843 T3=0.435 dakika
b)Taylor formülünü hesaplayın
vk.T=v1k.T1=v2k.T2=C 306.843x50= 6.41x1011=C v.Tn=v1.T1n=v2.T2n=Co
30x50 0.146= 53.109=Co

PROBLEM 11: Bir malzeme sırasıyla önce hız çeliği takımla sonra sert metal ile işlenmektedir. Hız
çeliği takımın Taylor formülü vxT0.125=47 ve sert metal takıma ait Taylor formülü ise vxT0.25=230
olarak verilmektedir.

a) Hız çeliği takımın T=120 d için kesme hızını bulun

v.T0.125=47 v=47/(120)0.125= 25.83 m/d

b)Sert metal takımın T=60 d için kesme hızını bulun

v.T0.25=230 v=230/(60)0.25= 82.64 m/d

97
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 12: Bir hız çeliği takım ile yapılan ömür deneyi Devir sayısı 395 343 256
sonuçları aşağıda verilmiştir (Parçanın çapı d=90 mm, s=0.5 n [d/d]
mm/devir ve a=1.4 mm). Her bir devir sayısı için takım İşleme boyu 26.5 64.8 398
körleninceye kadar talaş kaldırılmıştır. L [mm]
a) Her bir devir için takım ömrünü hesaplayın
T=Takım ömrü= Net işleme süresi: Th=L/n.s n1=395 d/d için Th1=L/n1.s=26.5/0.5.395=0.134
d
n2=343 d/d için Th2=L/n2.s=64.8/0.5.343=0.38 d
n3=256 d/d için Th3=L/n3.s=398/0.5.256=3.12 d
b)Taylor formülünü hesaplayın
T1/T2=(v2/v1)k (T1/T2)n=(v2/v1) k=1/n=log(T1/T2)/log(v2/v1)
k=log(50/5) /log(42/30)=6.843 n=1/k=0.146
v =πdn/1000
v1=πdn1/1000=π90.395/1000=111.63 m/d v2=πdn2/1000 =π90.343/1000 =96.93 m/d
v3=π dn3/1000 =π90.256/1000 =72.35 m/d
k=log(T1/T2)/log(v2/v1)=log (0.134/3.12) /log(72.35/111.63) k=7.3 n=1/k= 0.137

v.Tn=v1.T1n=v2.T2n=Co 111.63x 0.134 0.137= 84.76=Co v.T0.137 =84.76

c) v = 45 m/d için takım ömrünü hesaplayın
vxT 0.137 =84.76 T=(84.76/v)1/0.137 T=(84.76/45)7.3=101.7 d

POBLEM 13:Bir tornalama işleminde elde edile takım ömrü Kesme hızı v [m/d] 125 150 125
deney sonuçları aşağıda verilmiştir. İlerleme değeri 0.13 0.13 0.20
NOT: Takım ömrü, hız ve ilerleme değeri arasında T=A/vk.sz s [mm/d]
bağıntısı vardır. Takım ömrü T [d] 110 37 40
a)Taylor formülünü bulun.
T.vk=C T=A/vk.sz T.vk=A/sz C=A/sz A=C.sz
Diğer yandan sabit bir v hızı için (v1=v2)
T.vk.sz =A T1.v1k.s1z =T2.v2k.s2z =A T1/T2=(s2/s1)z z= log(T1/T2)/log(s2/s1)
v=125 m/d için:
T1=110 d s1=0.13 mm/dev
T2=40 d s2=0.20 mm/dev z= log(110/40)/log(0.20/0.13)=2.35
s1=0.13 mm/dev için:
v1=125 m/d T1=110 d
v2=150 m/d T2=37 d için: k=log(T1/T2) /log(v2/v1)=log (110/37) /log(150/125)
k= 5.98=1/n n=0.17
v .T=C= 125 .110=5.2x10
k 5.98 14

T1.v1k.s1z =T2.v2k.s2z =A = 110.1255.98 .0.13 2.35= 3.15x1012

Taylor formülü: Txv5.98xs2.35 = 3.15x1012
b) v= 140 m/d ve s=0.18 mm/dev için takım ömrünü hesaplayın
T= A / vk.sz =3.15x1012 /1405.98.0.182.35=26 dakika

PROBLEM 14:Bir talaşlı imalat deneyinde aşağıdaki Keme hızı v[m/d] 30 42 v3

sonuçlar alınmıştır (n=0.146) Takım ömrü T[d] 50 T2 0.435
a) v3 ve T2 değerlerini hesaplayın
T1/T2=(v2/v1)=Ct (T1/T2)n=(v2/v1)=Co
T2/T1=(v1/v2) k T2=T1.(v1/v2)k =50(30/42)1/0.146=5 d T2=5 d
(v3/v2)=(T2/T3)n v3=v2.(T2/T3)n=42.(5/0.435)0.146 v3= 59.98 m/d
b)Taylor formülünü hesaplayın
v.Tn=v1.T1n=Co 30x 500.146=53=Co v.T0.46 =53
v1 .T1=C
k 306.8.50=6x1011 v6.8.T=6x1011

98
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 5
TORNALAMA İLE TALAŞLI İMALAT
5.1.GİRİŞ
Tornalama tek ağızlı bir takım kullanılarak dönel simetriye sahip parçaların işlendiği ve imalat sanayiinde çok yaygın uygulanan bir temel
talaşlı imalat tekniğidir. Tornalama iş parçasının dönmesi ve takımın ilerleme hareketlerinin bir kombinasyonudur. Esas kesme hareketi iş
parçasının dönmesi ile ve ilerleme hareketi de takımın ilerleme hareketi ile gerçekleşen talaş kaldırma işlemine tornalama denir. Talaş
kaldırmak veya tornalama için gerekli enerji ve hareketleri sağlayan üretim makinesine torna tezgahı denir. Talaş kaldırmak veya
tornalama için gerekli enerji ve hareketleri sağlayan üretim makinesine olarak torna tezgahı kullanılır.
İlk torna tezgahı iki ağaç arasına
bağlanmış bir gerecin
döndürülmesiyle düşünülmüştür.
Buna ağaç tornası deniliyordu.
Ağaçların uzun yıllar
bekletilmeleriyle yapılan ilk
elverişli torna 1700 yıllarında
Fransa’ da geliştirilmiştir. Bunu
takiben 1797’ de Henry Moudslay
adında bir İngiliz vida çekmeye
yarayan ilk tornayı geliştirmiştir.
Ayna-punta arasında dış silindirik tornalama Sağ yan torna kalemi
Bundan sonra Amerika Birleşik Devletleri’ nde ilk tornaların çoğunda hem Tornalamada talaş kaldırma işlemi takım-iş parçası arasındaki
ağaç hem de metal kısımlar vardı. Metal gövdeli ilk torna tezgahı ise 1850 izafi hareketlerin bir sonucudur. Bu hareketler 4 türdür:
yılından sonra kullanılmaya başlanmıştır. 1.Esas kesme hareketi : Talaş kaldırmayı sağlayan hareket
olup, bu hareket iş parçasının dönmesi ile olur.
Tornalamada talaşın oluşması için gerekli kesme şartları şunlardır : 2.İlerleme hareketi : Parçanın uzunluk ve eni yönünde
1.Takım malzemesi işlenecek malzemeden daha sert olmalı. belirli kısımlarının işlenmesini sağlayan hareket olup, takımın
2.Takım malzemesinin aşınma direnci işlenecek malzemeden büyük doğrusal hareketi ile gerçekleşir.
olmalı 3.Yardımcı veya ayar hareketi : Takımın parçaya
3.Kesici takım talaş derinliği kadar iş parçasına dalmalı yaklaşmasını, talaş kaldırmak için gereken konuma girmesini,
4.Kesici takım kama uçlu bir geometrisiye sahip olmalı ve işlemden sonra başlangıç konumuna gelmesini sağlayan
5.Kesici takımın bağlantısı rijit olmalı hareket olup, takımın doğrusal hareketi ile olur.
6.Kesici takım kesme işlemi sırasında meydana gelen aşırı basınç 4.Yan kayma hareketi : Parçanın eni yönünde işlenmesini
kuvvetlerine dayanabilmeli sağlayan hareket olup, takımın doğrusal hareketi ile
7.İş parçası-takım arasında kesme hızı veya bağıl hareket olmalı gerçekleşir.

TORNALAMADA TALAŞ KALDIRMA HAREKETLERİ

Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Yardımcı veya ayar Yan veya enine hareket
Hareketin şekli Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden
eleman şekli eleman şekli eleman şekli eleman
Dönme İş parçası Doğrusal Takım Doğrusal Takım Doğrusal Takım

Torna Kaleminin Geometrisi

γ: Yana talaş açısı,
λ:Arkaya talaş (Meyil) açısı
α: serbest açı
β: Kama açısı
 : Uç açısı
x1: Ayar açısı,
x2: Tali Ayar açısı

Sol yan kalem HSS çeliğinden Sağ yan kalem

Takımın talaş kaldıran kesme kenarına esas kesici kenar veya ağız denir ve ana serbest ve talaş yüzeylerinin kesişmesinden meydana
gelir. Esas kesici kenar takımın ilerleme yönünde yer alır ve talaş kaldırma işleminin genelinden sorumlu olan kenardır ve kesme
kuvvetinin büyük bir kısmı bu kenara etkir. Takımın işlenen yüzeyine doğru bakan yüzeylere serbest yüzeyler denir. Ana ve yan ağızın
birleştiği yere uç denir ve uç belirli bir yarıçapa göre yuvarlatılır. İki kesici kenarın arasındaki açıya uç açısı ismi verilir ve bu açının
bulunduğu köşede iki kenar bir radyusla birleşir. Buna uç radyusu adı verilir. Yan serbest yüzey ile talaş yüzeyinin kesişmesinden oluşan
ağza tali veya yan kesici kenar denir ve işlenen yüzeyin oluşmasını sağlar. Kesici kenarların sadece bir kısmı iş parçası ile temas halinde
olur. Bu kısımlara aktif kesici kenarlar ismi verilir. Parçadan kaldırılan talaşın aktığı yüzeye talaş yüzeyi denir.

99
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

1: İş mili hız kutusu

2:Vites kolu
3:Devir sayısı ayar kolları
4:İş mili
5:Ayna
6: Ayna çeneleri
7:Kramayer
8:Araba
9:Musluk
10:Kalemlik
11:Boyuna suport
12:Enine suport
13:Araba ilerletme volanı
14:Vida mili
15:Talaş mili
16:Döner punta
17:Gezer punta
18:Ana kayıt
19:Kavrama mili
20: Çalıştırma kolu
21: Otomatik
22:Talaşlık
23:Soğutma sıvı motoru
24.Soğutma deposu
Ünversal torna tezgahının elemanları

25:Soğutma sıvı borusu 30: Punta sabitleme somunu 35: İlerleme vites kolu 39:Motor kapağı
26:Arka ayak 31:Punto el tekeri 36: İlerleme kademesi seçme kolu 40:Elektrik ünitesi
27:Norton kutusu 32: Punta sabitleme somunu 37:Vida seçme kolu 41:Kalemlik anahtarı
28:Yağ göstergesi 33: Vida açma miline arabayı geçirme kolu 38:Araba (8:1) yavaş, hızlı (1:1) ilerleme 42: Ön ayak
29: Döner punto sabitleme kolu 34: 19/1 diş açma mili çevirme kolu seçme kolu

Tornalamada Koordinat sistemi (Burada iş parçası sabit, takım hareketli kabul edilir.)
Oturma düzlemi: Kesici takımın oturma yüzeyini
içine alan yatay düzlemdir.
Boyuna düzlem: Yatay düzleme dik ve takımın
ilerleme hareketine paralel düzlemdir
Enine düzlem: Yukarıdaki iki düzleme dik ve
talaş derinliği hareketine paralel olan düzlemdir.
Referans düzlemi : Kesme hızı yönüne dik, taban
düzlemine paralel ve takımın esas kesici
kenarından geçen düzleme denir ve takımın
kesme konumunu gösterir. Takımın x1, x2 ve ε
açıları referans düzlemi esas alınarak tayin edilir.
Taban (oturma) düzlemi: Takımın oturma veya
yerleştirme yüzeyine denir
Takımın referans düzlemindeki açıları
Kesme (Ana kesici ağız) düzlemi: Takımın kesme hareketi yönü ile esas kesici kenarın oluşturduğu düzleme denir. Takımın ana kesici
ağzını ve kesme hızı içerir ve referans düzlemine ve temel düzleme diktir. Kesici kenarın eğrisel şekilli olması halinde, kesici kenar üzerinde
alınmış olan bir noktadan kesici kenara teğet ve referans düzlemine dik olan düzlem olarak alınır.
Kesme açıları (Ölçme) düzlemi : Kesici takımın hareket yönünü içine alan ve referans ve kesme düzlemine dik olan düzleme denir. Bu
düzlem esas kesici ağza diktir. Kesme açıları düzlemi serbest açı , talaş açısı ve kama açısını içinde bulundurur

Takım Referans Sistemi

Takım referans sistemi kesme yönünü esas alır. Takım açıları takım referans sistemine göre ifade edilir.Takımın geometrik şekli tarif edilir ve
bu sistem takımın şekillendirilmesi ve bilenmesinde kullanılır.
Çalışma (Boyuna) düzlemi : Referans
düzlemine dik olan ve kesici kenarı bir
noktada kesen ve hız vektörünü içine
alan düzleme denir.Takımın iş parçasına
göre izafi hareketi kesme + ilerleme
hareketlerinin bileşkesinden meydana
gelir. Dik kesmede çalışma düzlemi
kesme açıları düzlemi ile çakışır ve
takımın kesici ağzına dik olur. Meyilli
kesmede bu diklik ortadan kalkar. Dik
kesmede çalışma düzlemi referans
düzlemine dik olur ve takımın ilerleme
vektörünü içine alır

100
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Talaş kaldırma düzlemleri ve referans düzlemindeki takım açıları
Kesme açıları düzleminde ölçülen açılar:
Talaş Açısı () : Talaş yüzü ve referans düzlemi arasındaki açıdır ve
pozitif veya negatif değer alabilir. Esas kesici kenardan geriye doğru
verilen açıdır.Talaşa yön vererek iş parçasının yüzeyinden
uzaklaşmasını sağlar.
Eğim açısı (Arkaya doğru talaş açısı) λ : Ana kesici ağzın referans
düzleme göre öne veya arkaya doğru verilen eğim açısıdır. Takımın
ucu referans düzlemin üstünde ise bu açı +, ana düzlemde
bulunursa λ=0 ve altında ise - olarak alınır.
Kesme açıları düzlemindeki takım açıları
Ana kesici ağzın serbest açısı (): Boşluk açısı asıl kesici kenara
verilen açıdır. Kesici kenardan geriye doğru verilir. Takım ömrüne
etki eden bir başka açısıdır. Takımın kesici ucunun ve serbest alt
yüzeyinin işlenecek parçaya sürtünmesini önlemek amacıyla verilir.
Yardımcı kesici ağzın serbest açısı (): Yardımcı kesici kenara
verilen açıdır. Kesici kenardan aşağıya doğru verilir.
Kama açısı : Serbest yüzey ile talaş yüzeyi arasındaki açıdır.
Serbest açı ile talaş açısı arasında kalan açıdır. Bu açının küçülmesi
kalemin mukavemetinin azalmasına neden olur

Dik kesmede açılar arasındaki bağıntı: ++=90

Referans düzleminde ölçülen açılar
Ayar Açısı (x1) : İş parçası ile kesici ağız arasındaki açıya ayar açısı denir . Kaba
talaş kalemlerine verilen ayar açısı kesici takıma gelen kuvveti azaltma görevini
üstlenir. Böylece daha büyük miktarlarda talaş kaldırma imkanı elde edilmiş
olur. Bu açı daima pozitiftir ve kesici ağzın dışında kalır. Ayar açısının büyük
olması takımın ömrünü azaltır. Yumuşak malzemelerin işlenmesinde bu açı
küçük alınır. Fakat sert döküm parçalar için kesici ağzın parçaya temas alanını
artırmak ve talaş akışını kolaylaştırmak için ayar açısı büyük alınmalı. Şayet sert
malzemelerde bu açı küçük alınırsa takım ağzına gelen itme kuvveti artar.
Yan yerleştirme veya tali ayar açısı (x2): Yardımcı
kesici kenar ile işlenen yüzey arasındaki açıdır. Bunun
değeri uç ve ayar açısına bağlı olarak verilir. Yan ağzın
referans düzlemdeki iz düşümünün ilerleme yönü ile
yaptığı açıya denir.
Uç Açısı ( ): Ayar açısı ile yardımcı kesici kenara ait
olan boşluk açısı arasında kalan açıya denir. Takımın
kesici ağzının mukavemetini sağlar ve genellikle 90-
105o alınır.

Açılar arasındaki bağıntı: x1 + ε+ x2 = 180o

Yan kesme ile gerçekleşen tornalamada Dış silindirik tornalamada meyilli kesme Yan kesme ile meydana gelen dış silindirik
talaşın akış yönü tornalamada dik kesme

Sıfır talaş açısı verilmesi Talaşın akış yönünün tanımlanması Talaşın akış yönünün tanımlanması

101
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Tornalamada Talaş şekilleri

Uzun bant talaş Helisel sarılmış talaş Kesikli talaş

Tornalamanın temel esası

Üniversal torna tezgahının kinematik şeması Bir torna tezgahının kinematik şeması
Tornalamada talaş kaldırma iş parçasının dönmesi ve takımın iş parçası yüzeyinde ilerleme hareketi yapması ile gerçekleşir . İş parçası
tezgahın iş miline tespit edilen bir aynaya bağlanarak istenilen devirde döndürülür. İş mili hareketini dişli kutusundan alır. Dişli kutusu ise
hareketini bir elektrik motorundan alarak tahrik edilir. Kalemlik veya suport üzerine rijit bir şekilde tespit edilen kalem ve iş parçası ekseni
boyunca sabit bir ilerleme hareketi yaparak yüzeyden talaş kaldırır. Burada esas kesme hareketini iş parçası kendi ekseni etrafında
dönmesiyle gerçekleşir. Takım parça eksenine dik yönde talaş derinliği a kadar parçaya dalarak ve parça eksenine paralel yönde ilerleyerek
iki eksenli ötelenir ve böylece tornalama ile talaş almada süreklilik sağlanır. Tornalamada yüzeylerin oluşması parça-takım arasındaki izafi
hareketlere bağlıdır. Tezgah motorundan alınan dönme hareketi vites kutusundan talaş miline ve buradan da parçaya iletilir. Vites
kutusundaki hareket ilerleme kutusu vasıtasıyla arabaya verilir ve burada torna eksenine paralel boyuna u ilerleme hareketine
dönüştürülür. Araba üzerinde bulunan enine suport tezgah eksenine dik enine ilerleme ur hareketi yapar. Aynı zamanda takım boyuna
suport ile parça eksenine paralel ve eğik hareket yapabilir

5.2.TORNALAMA İŞLEMLERİ
1.Dış silindirik Boyuna Tornalama
Kesici takım iş parçasının dönme eksenine paralel hareket yapması ile Talaşlı imaltta iki tür paso uygulanır:
meydana gelen tornalama işlemine boyuna dış silindirik tornalama denir. ●Kaba paso ●İnce paso

Dış silindirik tornalama Mamul parça resmi Taslak parçanın ölçüsü

Kaba pasoda şu işlemler yapılır : Taslak parça hazırlanarak tezgaha

bağlanır . İşlenecek yüzeyin L boyu ve atop toplam talaş kalınlığı
belirlenir. Kaba ve ince pasoların sayıları ve a talaş derinlikleri
belirlenir. Kaba paso için bir sağ yan kaba talaş kalemi sola bükük
katere bağlanır .Kater kalemliğe bağlanarak kesici ucun punta
yüksekliği ayarlanır. Ayna ve araba arasındaki mesafe çarpma
olmayacak şekilde belirlenir. Devir sayısı ve ilerleme değeri
seçilerek tezgah çalıştırılır. Sol el ile arabanın tekeri, sağ el ilerleme
kolu üzerine konarak, araba iş parçasının sağ ucuna yaklaştırılır.
Kaleme talaş alıncaya kadar enine ur ilerleme verilir. Paso planı

102
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Parça yüzeyini düzeltmek için yeterli bir talaş

derinliği ile bir deneme talaşı alınır. Tezgah
durdurulup parça çapı ölçülür. Mikrometre
bileziğinden talaş derinliği ayarlanarak tezgah
tekrar çalıştırılır ve otomatik boyuna ilerleme
mekanizması çalıştırılır. Kaba pasolar tamamlanır

Düz kaba talaş kalemi tornalama Düz ince talaş kalemi tornalama
İnce paso için şu işlemler yapılır : İnce talaş kalemi düz bir katere bağlanır ve kalem ucu punta yüksekliğine ayarlanır. Tezgah uygun devire
ve ilerlemeye alınarak çalıştırılır. Parça üzerinde 10-12 mm boyunda bir deneme talaşı alınır. İş parçanın çapı mikrometreyle ölçülerek
kaldırılacak talaş kalınlığı belirlenir.Belirlenen talaş kalınlığının yarısı kadar takım boyuna arabayla ilerletilir. Tezgahın ilerleme vidasının
konumu bozulmadan milimetrik bilezik gevşetilerek sıfıra ayarlanır. Bu ayarlamadan sonra 10-12 mm boyunda yeniden deneme talaşı
alınarak tezgah durdurularak işlenmiş kısmın çapı ölçülür. Gerekirse doğru çap için ayarlar yeniden düzeltilir. Tezgah çalıştırılarak
otomatiğe bağlanıp talaş alma tamamlanır. Eğer eğelemek veya parlatmak uygulanacak ise parça çapı 0.05-0.075 mm büyük işlenir.

2.İç Silindirik Tornalama İşlemleri

Önceden delinmiş veya dökümden çıkmış olan deliklerin tornalanmasına veya İç silindirik tornalamanın çeşitleri şunlardır :
genişletilmesine iç silindirik tornalama denir. Dökümden çıkan veya matkapla ●İç köşe oluşturma
delinen delikler istenilen yüzey kalitesinde veya tamlık derecesinde ●İç vida faturası açma
olmadıklarından bu deliklerin tornalanarak istenilen ölçü ve yüzey kalitesine ●İç vida açma
getirilmesi gerekir. İç silindirik tornalamanın özellikleri şunlardır : Genellikle uzun ●İç silindirik boyuna tornalama
takım gerektirir Takım boyunun artması rijitliği azaltarak yüzey kalitesini bozar. ●Fatura açma
Talaşın taşınması zor olur .Hava üfleme ve basınçlı sıvı kullanımı ile bu problem ●Kanal açma
giderilir. ●Kör delik tornalama

İç Silindirik Boyuna Tornalama : Önceden delinmiş veya dökümden çıkmış olan

deliklerin boyudan boya tornalanmasına veya genişletilmesine iç silindirik boyuna
tornalama denir.

Boyuna iç silindirik takımları şu özellikleri taşır : Takım genellikle dörtgen kesitli olup, uçları
bilenerek yuvarlatılır.Takımın baş kısmı deliğin cinsine göre değişir. Deliklerin içine fatura ve
oluk açmak, kör delik işlemek için uygun takımlar seçilir. İç silindirik tornalama takımlarının
kesiti işlenecek delik çapından daha küçük olmalıdır. Ayrıca kesici uçlar katerlere de
bağlanarak kullanılabilir. Kesici uçlar katerlere uygun ve mukavemetli bir şekilde bağlanmalı
ve kesici uç delik boyundan biraz daha fazla dışarıda kalmalı. İç Silindirik Boyuna Tornalama

Kalem ve katerin delik boyunca kenarlara dokunup dokunmadığı
kontrol edilmeli. Kesici ağzın yüksekliği tezgah ekseninde olmalı. Delik
çapı ölçülerek konik olup olmadığı kontrol edilir. Takım esner ise delik
silindirik değil, konik olur. Bu konikliği düzeltmek için takımın
konumunu değiştirmeden aynı talaş derinliği ile defalarca talaş almak
gerekir. Takım titrerse delik ve yüzeyi düzgün olmaz. Bunu önlemek için
tezgahın devir sayısı düşürülür ve ilerleme azaltılır. Ayrıca kızak
boşlukları da giderilmelidir.
İç silindirik tornalamada şu işlemler yapılır : İş parçası aynaya düzgün
bir şekilde bağlanarak takımın aynaya dokunmaması için bir boşluk
bırakılır. Delik çapına ve boyuna uygun takım seçilerek kusursuz bir
şekilde bağlanır. Takım delik içinde iken araba ileri-geri hareket
ettirilerek takımın aynaya ve iş parçasına dokunup dokunmadığı kontrol
edilir. Uygun devir ve ilerleme seçilir. Tornada delinen bir delik
büyütülecek ise parça sökülmeden işleme devam edilir. Tezgah
çalıştırılır ve takım delik kenarına getirilerek hafif bir talaş verilir. Araba
ile ilerleme yapılarak delikten 3 mm işlenir. Tezgah durdurulur ve araba
geri çekilerek delik çapı ölçülür.
Tornalamaya devam edilir. Delikte fazla talaş varsa birkaç
pasoda alınır, fakat ince paso payı bırakılır. İnce paso için önce
3-4 mm boyda ince talaş alınır ve torna durdurularak takım
dışarı çıkarılır ve delik çapı ölçülür. Deliğin düzgün işlenmesi
için son talaş takım ayarı bozulmadan bir defa daha verilir.
Tornalama tamamlandıktan sonra delik kenarındaki çapakların
alınması için raspalama uygulanır.
İç Silindirik Deliklere Fatura Açmak : Deliğin ön kısmının belli
bir derinlikte işlenen kısmına fatura denir. Delik faturası
takımları özel olarak sol yan kalem gibi bilenir ve katere 30, 45
ve 60o değerlerinden biriyle eğik bağlanır. Fatura derinliği
takımın kater dışında kalan boyu ile ayarlanır. Önce kaba talaş
ile işlenir. Fatura boyunun ölçülmesinde takım üzerine işaret
konur. İnce talaş ile işlemeye devam edilir. Fatura boyunun
sonuna gelindiğinde enine hareket ile takım eksene dik hareket
ettirilerek fatura alnı dik yapılmalı. Faturanın çap ve boyu
ölçülerek kontrol edilir

İç fatura açmak Delik içine kanal açmak Kör delik işleme

103
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Delik İçine Kanal Açmak: Kanal veya oluk açılacak delik önce tornalanır Uygun bir kanal Kör delik işlemek için yapılacak işlemler
kalemi seçilerek katere bağlanır. Kalem kanalın açılacağı yere kadar ilerletilir. Devir sayısı şunlardır : İş parçası ayaya uygun bir şekilde
düşük tutularak kalem merkezden çevreye doğru enine yönde ilerletilerek parça ile bağlanmalı ve alın tornalanmalı. Delik
temas ettirilir ve mikrometrik bilezik sıfıra ayarlanır. Kalem kanal derinliği kadar çevreye istenilen ölçüden 1-1.5 mm daha küçük boy
doğru ağır ağır hareket ettirilerek kanal tornalanır. Gerekirse kalem sağa-sola hareket ve çapta delinmeli. Uygun bir kalem seçilerek
ettirilerek kanal genişletilir punta yüksekliğine ayarlanmalı. Aksi halde
delik yüzeyi temiz olmaz. Kalem delikte
Kör delik İşlemek : İş parçasının alın yüzeyinden başlayarak önceden matkap ile delinen boyuna ilerletilerek işlenmeli. Kalem geri
bir deliğin içeri doğru belli çap ve derinlikte işlenmesine kör delik tornalama adı verilir. çekilerek deliğin boy ve çapı ölçülmeli. Her
Kör deliğin alnının tornalanması için seçilen kalemin genişliği işlenecek delik çapından talaştan önce delik çap ve boy ölçüleri
küçük olmalı. Kalem kör deliği işleyebilecek şekilde bilenmeli. Alın yüzeyinde çıkıntı kontrol s,edilmeli ve buna göre talaş
olmaması için kalem uygun şekil ve punta yüksekliğinde bağlanmalı. Kalem boyu kör verilmeli. Kalem esniyor ise aynı talaş tekrar
delik boyundan biraz büyük olmalı. Kör deliğin matkapla delinmesinde matkabın boyu verilmeli. Kalem uzun bağlanırsa titreşir ve
işaretlenebilir veya gezer punta kovanının üzerindeki bölüntülerden faydalanılabilir yüzeyler bozulur

İç vida açma İç silindirik köşe oluşumu Yatay delik işleme

3.Alın Tornalama İşlemleri

Kalem parça eksenine dik yönde enine ilerleme hareketi
yaparak parça alnının parça eksenine dik bir düzlem
şeklinde işlenmesine ve parça boyunun kısaltılmasına alın
tornalama adı verilir.
Alın tornalama parçanın bağlanma şekline göre iki
şekilde uygulanır :
●Aynaya bağlayarak alın tornalama
●Punta-punta arasında alın tornalama
Parçayı aynaya bağlayarak alın tornalama : İş parçası boyu kısa ise aynaya
bağlanarak alnı işlenir. İş parçası üç ayaklı bir Amerikan aynasına iç
basamaklı olarak bağlanabilir .Burada ayaklar parçayı tam kavramalı, aksi
halde parça kalemin basıncı ile kaçabilir ve yüzey bozuk işlenir.İş parçası ince
ise parça aynı çapta ve yüzeyleri paralel parçalar ile desteklenerek
bağlanmalıdır .Şayet iş parçası bir bilezik şeklinde ise alın tornalamak için dış
basamaklı aynaya bağlanır. Bilezik kalınlığı basamak derinliğinden az olursa
bileziğin arkasına yüzeyleri paralel başka bilezikler konarak tornalama
yapmak gerekir

3.Alın Tornalama İşlemleri

Kalem parça eksenine dik yönde enine ilerleme hareketi Alın tornalama parçanın bağlanma şekline göre iki şekilde uygulanır :
yaparak parça alnının parça eksenine dik bir düzlem şeklinde ●Aynaya bağlayarak alın tornalama
işlenmesine ve parça boyunun kısaltılmasına alın tornalama adı ●Punta-punta arasında alın tornalama
verilir.
Parçayı aynaya bağlayarak alın tornalama : İş parçası boyu kısa
ise aynaya bağlanarak alnı işlenir. İş parçası üç ayaklı bir
Amerikan aynasına iç basamaklı olarak bağlanabilir .Burada
ayaklar parçayı tam kavramalı, aksi halde parça kalemin basıncı
ile kaçabilir ve yüzey bozuk işlenir.İş parçası ince ise parça aynı
çapta ve yüzeyleri paralel parçalar ile desteklenerek
bağlanmalıdır .Şayet iş parçası bir bilezik şeklinde ise alın
tornalamak için dış basamaklı aynaya bağlanır. Bilezik kalınlığı
basamak derinliğinden az olursa bileziğin arkasına yüzeyleri
paralel başka bilezikler konarak tornalama yapmak gerekir Aynaya bağlayarak alın tornalama Alın tornalama
Kaba pasonun uygulanması : Bir kaba paso kalemi seçilir ve merkeze yönelecek şekilde katere bağlanır. Kalem ucu kater dışına fazla
çıkmamalı. Kater kalemliğe mümkün olduğu kadar kısa bağlanır. Kalem ucunun punta yüksekliği ayarlanır. Bunun için araba ile puntaya
yaklaşılır ve yükseklik ayarı için saç altlıklar kullanılır. İş parçası tezgaha bağlandıktan sonra kalemliğin sıkma vidası gevşetilir. Kalemin arka
ucu parça sürtünmemesi için kesici ağız torna ekseni ile 90o’den biraz büyük bir açı yapacak şekilde döndürülür. Kalemliğin vidaları
kuvvetlice sıkılır. İş parçasının dış çapına göre uygun devir ayarlanır ve iş parçasının çevresinden başlamak üzere araba hareket ettirilerek
talaş başlatılır. Araba sabitlenir ve merkeze doğru otomatik ilerleme verilir

İnce pasonun uygulanması: Bir ince talaş kalemi

seçilir ve bir katere bağlanır. Kesici ağız iş
parçasının alnı ile 8-10o’lik bir açı yapacak şekilde
ayarlanır. Kalem ucu iş parçasının merkezine
gelinceye kadar enine ilerletilir. Arabayla az bir
talaş verilir. Parçanın çapı küçük ise enine ilerleme
el ile, büyük ise otomatik verilir. İnce talaş daima
merkezden çevreye alınmalıdır. Alın tornalama Alın tornalama Dış basamaklı ilave parça
kullanılması

104
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Parçanın iç basamaklı aynaya İç basamaklı ilave parça kullanılması Parçanın dış basamaklı aynaya Punta-punta arasında alın tornalama
bağlanması bağlanması
Punta-Punta Arasında Alın Tornalama: Alın tornalama için standart bir pay yoktur. Fakat parçaların alınlarının tornalama ile düzeltilmesi ve
boylarının istenilen ölçüye getirilmesi için bir alın tornalama payı gerekir. Genel olarak testere ile kesilen parçalarda bu pay 1.5-3 mm’ dir.
Dövme ve döküm parçalarda sert kabuğun kaldırılması için daha fazla pay verilir. Punta-punta arasında alın tornalama için yapılması
gereken işlemler şunlardır : Tezgah iki punta arasında talaş kaldırma için hazırlanarak uygun kalemler seçilir. İş parçası iki punta arasına
bağlanır ve gerekli ayarlar yapılır. Uygun kesme hızı ve devir sayısı seçilir. Tezgah çalıştırılarak araba ve sipere ilerletilir ve kalemin ucu
parçanın alnına temas ettirilir. Arabanın konumu bozulmadan araba sabitlenir. Enine hareket kolu çevrilerek kalem geri çekilerek parça ile
teması kesilir. Siper ilerletilerek talaş derinliği verilir. Enine hareket kolu ile kalem ilerletilir ve parça kaba tornalanır. İnce paso için 0.1-0.2
mm pay bırakılarak çevreden merkeze doğru gidilerek kaba paso tamamlanır. Siperden gerekli talaş derinliği verilerek ince paso için kalem
merkezden çevreye ilerletilir. İnce paso için kalemin ucu hafif yuvarlatılarak yarım punta kullanılır . Enine hareket kolu çevrilerek ince
tornalamaya başlanır ve enine otomatiğe alınır. Gerekirse iş parçası ters çevrilerek diğer alın yüzeyi tornalanarak parçanın son boyu elde
edilir.

4.Kademeli Tornalama işlemeleri

Pek çok iş parçası üzerinde değişik çaplı kısımların tornalanmasına kademeli Fatura türleri şunlardır :
tornalama işlemi adı verilir. Çap değişikliğini belirten düz kısımlara fatura veya ●Dik fatura ●Açılı, konik veya pahlı fatura
kademe denir. Kademeli tornalamada iş parçası ayna veya iki punta arasına ●Kavisli fatura ●Oyuk fatura
bağlanarak işlenir.
İki punta arasında kademeli tornalamada şu işlemler yapılır : Sağ
yan kalem ile iş parçasının sağ alın yüzeyi kaba ve ince olarak
işlenir.Kademeler bu yüzeye göre ölçülendirilir. Uygun kaba talaş
kalemi ile ilk L1 kademesi kendi boyunda işlenerek bir ince paso payı
bırakılır (0.8 mmm). Siper fatura konikliği kadar döndürülerek sağ ince
talaş kalemi ile açılı kısmın fazlalığı alınır. L1 boyu ince paso ile
ölçüsüne getirilir. Konik kısım siper yardımıyla ince işlenir. İş parçası
ters çevrilerek fırdöndü sökülür ve bir bilezik yardımıyla işlenmiş
taraftan tezgah yeniden punta-punta arasına bağlanır. Punta-punta arasında kademeli tornalama
İş parçası alın tornalama ile tam boyuna getirilir. L3 Kademesinin boyu kalem ile çizilerek küçük çaplı kısım bu çizgiye kadar kaba tornalanır.
Küçük çap ve alın yüzeyi ince tornalama ile ölçüsüne getirilir. Büyük çaplı L2 silindirinin dış yüzü kaba ve ince tornalanır.

Dik fatura Açılı fatura Kavisli fatura Oyuk fatura

5.Pah Kırma
İş parçasının kenarında eğe, zımpara veya kalem ile meydana getirilen konik yüzeye pah denir. Bu işleme de pah kırma adı verilir. Pah
kırma şu işlemler ile gerçekleşir : Pah kırma kalemi pah açısına ayarlanarak punta yüksekliğinde bağlanır. Pah genişliği markalanır. Geniş
pahlar için titreşimi önlemek için iş mili devir sayısı düşürülür. Kalem ilerletilerek pah kırılır. İyi bir yüzey olması için araba sabitleştirilerek
kalem enine hareket vidası ile ilerletilir ve kesme sıvısı açılır.

Pah kırma Kalemle pah kırma şekilleri Kalem ile kenar yuvarlatma
6.Kenar Yuvarlatma
İş parçasının keskin kenarlarının profil kalemi, eğe ve zımpara bezi ile uyun bir şekilde Eğer eğe ile kenar yuvarlatma
yuvarlatılmasına kenar yuvarlatma denir. Kalem ile kenar yuvarlatma şu işlemler ile yapılacak ise şu işlemler uygulanır: İş
gerçekleşir : Uygun bir kavis kalemi seçilerek punta yüksekliğinde bağlanır. İş mili devir sayısı mili devri yükseltilir. Eğe yüzey
düşürülür.Kalem parça değinceye kadar ilerletilir. Araba tespit vidası sabitlenir ve enine hareket tutularak iş parçası boyunca
kolu veya siper kolu yardımıyla kalem ilerletilerek kenar tornalanır. Eğe veya zımpara ile izler gezdirilerek işlem tamamlanır.İzle
silinir. zımpara ile alınır

105
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

7.Kanal (oluk ) Açmak

İş parçası üzerinde dar bir oluk veya kanal açmak için uygulanır. Kanallar düz ,
kavisi veya V şeklinde olabilir . Düz kanalları açmak için düz uçlu kalem veya
uygun ölçüde bir keski kalemi kullanılır. Yuvarlak kanallar için yuvarlak uçlu
kalem, V kanallar için ise V uçlu kalemler kullanılır. Kalemler iş parçasın dik
olarak ayarlanır. İlerleme el ile yavaş olarak yapılır. Tezgahın devri düşürülür.
İstenile ölçüye kadar işlem devam edilir.
Alına kanal açma Eğrisel yüzey işleme

Düz kanal Kanal açma Kavisli kanal V -kanal

Kanal açma Enine kesme Kesme

8.Konik Tornalama İşlemi

Dönen iş parçası boyunca kalemin ilerletilmesiyle çapı düzgün olarak büyüyen veya küçülen bir konik şeklinde işlenmesine konik
tornalama adı verilir. Konik yüzeyler parça eksenine göre eğik durumda bulunan takımın boyuna u ilerlemesi veya parça eksenine dik
durumdaki takımın u/ur oranını sabit tutmak şartıyla aynı anda u boyuna ve ur enine ilerlemesi ile işlenir. Büyük ve küçük çaplar
arasındaki farkın konik boyuna oranına koniklik oranı denir. Koniklik oranının yarısına eğim denir.

D :Koniğin büyük çapı

d:Konikliğin küçük çapı
l : Koniğin büyük ve küçük
çapları arasındaki yatay uzaklık
α:koniklik açısı
α/2:ayar açısı

Konik tornalama Konik tornalamada takımın hareketleri

Koniklik oranı: 1/k =(D-d)/ l
Siperi Döndürerek Konik Tornalamak: Konik boyu kısa olan parçalar için
uygulanan bu teknikte sipere veya kalemliğe daha önce belirlenen
koniklik açısının yarısı kadar bir açı verilerek kalem eğik hale getirilir.
Siper bir eksen etrafında döndürülerek istenilen herhangi bir konumda
tespit edilir. Siper tabanında bulunan derece bölüntüleri ile tezgah
eksenine veya parça eksenine göre istenilen bir açıda ayarlanır. Bu
teknikle talaş alma işlemi el ile yapıldığı için tornalanan yüzeyler temiz
çıkmaz. Siperle kısa dış ve iç konikler de işlenebilir.
Eğim : tanα/2=(D-d)/2l
Siperden konik çekmek için yapılacak işlemler şunlardır : Siper
tabanındaki derece bölüntülerinden eğim açısının yarısı kadar
döndürülür.
Koniği işlemek için siper üç durumda olabilir :
1.Siper kolu gezer punta gövdesine çevrilebilir
2.Siper kolu iş mili kutusuna çevrilebilir
3.Siper kolu gezer punta gövdesine doğru, fakat tezgah
ekseninin arka tarafına çevrilir

Siperin eğimi koniklik açısının yarısı

kadar çevrilerek ayarlanır. Konik
boyu iş parçası üzerinde işaretlenir.
Kalem işlenecek yüze dik konumda
takılır. Siper konik boyunu işleyecek
şekilde geri alınır. Kalemin ucu iş
parçasına değinceye kadar araba ve
siper hareket ettirilir. Araba
hareket etmeyecek şekilde tespit
edilir. . Enine hareket kolu
çevrilerek ilk pasonun talaş derinliği
verilir ve el ile talaş alınır. Siper
ilerleme kolu ters çevrilerek yeni
paso için başa alınır. Siperin kolu iş mili kutusuna çevrilmiş Siperin kolu gezer puntaya çevrilmiş
Sperin ayarları yeniden kontrol edilir ve talaş alma işlemine devam edilir. Konik çapları mikrometre ile kontrol edilerek yeniden talaş verilir
ve ölçme tekrarlanır. İnce paso ile işlem tamamlanır. Sper yardımıyla konik delik işlemek için delik kalemi veya kater kullanılır. İşlemler dış
konik işlemleri ile aynıdır. Fakat siper ters konumda tespit edilir. Konik deliklere genellikle raybalama ile ölçüsüne getirilir.

106
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Ayna İş parçası Araba

İş mili Punta

α/2

Takım
α/ Siper
Kalemlik 2 Döner açı verniyeri
Boyuna suport
Enine suport

Şekil: Üniversal torna tezgahında siper vasıtasıyla konik işlemek

Eğrisel yüzeyler parça eksenine göre dik olan
takımın u/ur oranı her an değişken olmak şartıyla
aynı anda boyuna ve enine ilerleme hareketi ile
meydana gelirler .Eğrisel yüzeyler form takımlarını
parça eksenine dik kalarak enine ilerleme yapması
ile oluşur. Ayrıca eğrisel yüzeyleri kopya sistemi ile
de oluşturmak mümkündür. Form veya profil
kalemleri elde edilecek şekle göre tespit edilir. Bu
kalemlerin imalatı özel itina ister.
9.Profil Tornalamak
Bu kalemlerin şu türleri vardır :
●Özel şekil kalemleri
●Sağ veya sol dış kavi kalemleri
●Sağ veya sol iç kavis kalemleri
Profil tornalamada şu işlemler yapılır: İş parçası her iki yüzeyinden alın
tornalanarak punta delikleri açılır. Parça punta-punta arasına bağlanarak form
kısım kalem ile siper ve enine kızağın hareketiyle kaba olarak işlenir. Profil kalemi
ile ince tornalanarak işlem tamamlanır.

Form tornalama Form tornalama Küresel tornalama Küresel tornalama

Küresel yüzeyler u/ur oranının her an sabit bir değerde

değişmesiyle işlenir .

Küresel tornalamada şu işlemler yapılır : İş parçası tezgahta

aynaya bağlanır ve kopya mastarına kalemle göre kaba tornalanır.
Küresel kısım bir profil kalemi ile ince tornalanır ve küresellik
tamamlanır
Eğrisel yüzey oluşturma Özel form kalemi ile tornalama

10.Kaçık Merkezli Parçaların Tornalanması

Dönme ekseninden kaçık bölgeleri
olan elemanlara eksantrik
elemanlar adı verilir. Bu tür
parçalar motorlar, kırıcılar,
değirmenler ve preslerde
kullanılır. Eksantrik parçaların
birden fazla dönme ekseni ve
dolaysıyla dönme merkezleri olur. Eksantrik bir eleman Mehengirle kaçıklık merkezlerinin bulunması
Eksenler arası uzaklığa kaçıklık veya eksantriklik denir. Eksantirik parçaların görevi dairesel hareketi doğrusal harekete veya doğrusal
hareketi dairesel harekete dönüştürmeleridir. Silindirik olarak tornalanmış parçalar ekseni esas eksene göre kaydırılarak işlenir ise parça
eksantrik yani kaçık merkezli olur. Krank milleri doğrusal hareketi dairesel harekete dönüştüren ve kaçıklık merkezi büyük olan makine
elamanlarıdır. İki veya daha fazla dönme merkezli veya eksenli olan parçaların tornalanmasına eksantrik tornalama adı verilir.
Genel olarak bir eksantrik tornalamada şu işlemler yapılır : İş parçanın her iki her iki alın yüzeyi tornalanır. Bu alın yüzeylerine eksantrikliğe
107
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

eşit yarıçapında mehengir ile 1 ve 2 daireleri çizilir. Parça uygun bir V yatağına yerleştirilir. Mehengir parça merkezine ayarlanarak iki alın
yüzeye ve bir yan yüzeye 3, 4 ve 5 çizgileri çizilir. Alın yüzeylere çizilen doğru çizgilerin daha önce çizilen daire çemberiyle kesiştikleri
noktalar işaretlenir.Bu noktalar aranan kaçıklıkların merkezlerini verir. İşaretlenen merkezlere punta delikleri açılır ve tornalama yapılır.

Eksantrikliği az parçanın tornalanması

Şekilde verilen eksantrik parçanın tornalanmasında farklı olarak şu işlemler uygulanır : D
çapındaki parçanın kaba uzunluk ölçüsü her iki taraftan a kadar ilave yapılır .Parçanın alın
yüzeylerine A ve B punta delikleri açılır ve bu eksene göre parça işlenir.Alın yüzeyleri
tornalanarak punta delikleri çıkarılır ve parçanın L boyu tam ölçüsüne getirilir. d çapındaki
bölgeyi işlemek için kaçıklık için gerekli markalama işlemleri yapılır ve C ve D punta delikleri
açılarak tornalama tamamlanır . Ayrıca bu parça aynı yardımcı parçalar kullanılarak da
eksantrik tornalanabilir

Muylu eksenleri arasında 180o açı bulunan bir krank milinde kaçıklığın bulunması ve tornalaması
Muylu eksenleri arasında 180o açı bulunan bir krank milinde kaçıklığın bulunması ve tornalama için şu işlemler yapılır : Parçanın alın
yüzeyleri tornalanarak bu yüzeylere yarıçapı kaçıklık miktarına eşit daireler çizilir. Bu dairelere kaçıklık dairesi adı verilir. Parça bir V yatağına
yerleştirilir ve mehengir parçanın merkezine ayarlanır. Mehengir ile alın ve yan yüzeye düz çizgiler çizilir. Bu çizgilerin önceden çizilen
daireleri kesen noktalar kaçıklık merkezlerinin yerini verir. Bulunan merkezlere punta delikleri açılır .

Muylu açısı 180o olan krank mili Muylu açısı 180o olan krank milinin kaçıklık merkezlerinin bulunması
1 ve 2 muylu BC merkezlerinden, 3.
muylu ise AD merkezlerinden ve 4-5
elamanları 1-1 merkezlerinden punta-
punta arasına alınarak tornalanır

Krank milinin tornalanması

Muylular arasında 120o olması durumunda şu işlemler yapılır : Parçanın alın yüzeylerine çizilen kaçıklık dairelerinden biri üç eşit parçaya
bölünür ve bölüm noktaları işaretlenir. Bu noktalardan merkeze 120o’lik açı çizilir. V yatağına konan parçanın alın yüzeylerine gerekli
işaretlemeler yapılır. 1.muylu AD ve 2.muylu CD merkezlerinden punta-punta arasına alınarak tornalanır.

Muylu açısı 120o olan krank milinin kaçıklık merkezlerinin bulunması Delikli parçaların eksantrik tornalanması
İçi boş parçaların eksantrik tornalanmasında şu işlemler yapılır : Önce delik açılır. Parça punta-punta arasında dış silindirik tornalanır.
Boyu kısa parçalar sadece ayarlanabilen aynalara bağlanarak eksantrik tornalanır. Boyu uzun parçalar için önce delik işlenerek parça bir
malafaya takılır. Malafanın alın yüzeylerine dönme eksantrik merkezlerine punta delikleri açılır ve tornalama buna göre yapılır.

108
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

11.Tornada Rayba Çekmek

Kaba olarak açılan bir deliği hassas bir yüzey kalitesi ile istenilen ölçüye getirmek
için uygulanan işleme raybalama denir. Matkap ile delinen deliklerin ne ölçüsü
tam olur nede yüzeyleri temiz olur. Bu nedenle delikler biraz ölçüsünden küçük
delinir ve raybalama ile tam ölçüsüne getirilirler.

Torna tezgahında rayba çekmek için yapılacak işlemleri şunlardır : Önce delik
raybalama payına göre delinir veya tornlanır. Konik saplı rayba takımı doğrudan
doğruya gezer punta kovanına mors konikleri yardımıyla bağlanır. Düz saplı
raybalar ise mandrene bağlanır. Uygun bir raybalama devri seçilir. Soğutma ve
kesme sıvısı açılır. Gezer punta el ile hareket ettirilerek rayba delik içine sabit bir
ilerleme hızı ile ilerletilir.Boydan boya olan deliklerde rayba karşı taraftan dışarı
çıkarılır. Raybalama bitince tezgah durdurulmadan rayba geri çekilir.
Tornada rayba çekmek

12.Torna Tezgahında Yay Sarmak

Çekildiği, basıldığı, burulduğu veya eğildiği zaman enerji depolayan ve kendi haline bırakıldığında üzerindeki enerjiyi geri veren makine
elemanına yay denir. Yayların kullanım amaçları şunlardır : Titreşim ve sarsıntıları azaltmak (Amortisör yayları). Darbeleri önlemek
(Tampon yayaları). Makine elemanlarını bağlamak (Kalıplar, supaplar). Hareket meydana getirmek (Saat zemberekleri, kurulan oyuncaklar).
di [mm]:İç çap
do [mm]:Ortalama çap
d : Tel çapı
n : Sarım sayısı
da: Dış çap
k: Genleşme katsayısı

Torna tezgahında yay sarmak Yayın teknik ölçüleri

Malafa çapı : Mç=di – g Gevşeme miktarı : g=di.h.k

Torna tezgahında yay sarmada şu işlemler yapılır : Üç ayaklı üniversal ayna tezgaha bağlanır. Hesaplanan çap uygun olarak hazırlanan
malafa üzerine delik açılır ve malafa ayna-punta arasına bağlanır.Telin bir ucu malafadaki deliğe takılır ve diğer ucu yumuşak malzemeden
yapılan ve kalemliğe bağlanan özel tel bağlama aparatına papuçlar arasına sıkıştırılır. Kalemlik sıkılır ve tel bir pens ile çekilerek gerdirilir.
Telin ucu sıkma somunu ile sıkılarak tespit edilir. İş mili ağır devire ayarlanır. Arabanın ilerlemesi vida çeker gibi soldan sağa doğru hareket
ettirilir. Tezgah çalıştırılır ve yay istenilen boyda sarılır. Ayna elle ters döndürülerek yayın durumu serbestleştirilir ve uygun bir yerinden taş,
eğe veya pens ile kesilerek, alınları zımpara taşında düzeltilir.

13.Tornada Tırtıl Açmak

Silindirik yüzeylere talaş kaldırmadan çapraz, düz
veya baklama dilimi izler oluşturmaya tırtıl açma
denir. Tırtılın görevi şunlardır :
1.Parçaların elle kaymadan kolay ve kuvvetice
tutulmasını sağlamak.
2.Sıkı geçmelerde temas çapını artırmak.
3. Parçalara estetik görünüş sağlamak.
Tırtılın uygulama alanları şunlardır : Vida başları, çizecek ve noktalama
elemanları, pafta ve kılavuz sapları, somunlar, saplar, silindirik makine elemanları

Dört tür tırtıl çeşiti vardır :

1.Düz tırtıl : Adımlarına göre kaba, orta ve
ince olarak sınıflandırılır. İki diş arasındaki
açıklığa tırtıl adımı denir. Tırtıl adımı seçiminde iş
parçasının çapı ve genişliği ile malzeme cinsi
dikkate alınır.
2.Çapraz tırtıl
3. Kare tırtıl
4.Baklava dilimi tırtıl
Tırtıl çekme Tırtıl takımı
Tırtıl açmada makara iş parçasına göre düzenlenir. Makaralar iş parçası eksenine eşit uzaklıkta ve punta yüksekliğinde kalemliğe bağlanır.
Tırtıl açmada ilerleme miktarı tırtıl adımına eşit alınır. Tırtıl açılacak yüzeyler konik olmamalı, düzgün işlenmeli.Çukur kısımlarda tırtıl izi belli
olmaz.Parçaların ayna-punta arasında olması sehimi engeller. Punta deliklerinin derinliği mümkün olan en büyük değerde olmalı.Tırtıl
açma sonunda parça çapı büyüdüğünden çap kontrolü yapılarak yeniden işlenmeli.Tırtıl açarken talaş takım-parça arasında meydana gelen
ısı soğutma bor yağı ile giderilmeli.Torna tezgahında tırtıl açmak için şu işlemler yapılır :İş parçası punta-punta arasına veya aynaya bağlanır
ve tırtıl boyu işaretlenir. Tırtıl makaraları sola doğru 5 o’lik açı ile kalemliğe bağlanır. Tırtıl makarası parça yüzeyine değinceye kadar enine
hareket kolu çevrilir. İş mil devir sayısı kaba talaş için ayarlanır ve arabanın ilerlemesi tırtıl adımına eşit ayarlanır

109
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Düz tırtıl Çapraz tırtıl

1 mm 0.8 mm 0.6 mm 0.5 mm 1 mm 0.8 mm 0.6 mm 0.5 mm

Kare tırtıl Baklava dilimi tırtıl

1 mm 0.8 mm 0.6 mm 0.5 mm 1 mm 0.8 mm 0.6 mm 0.5 mm

Tezgah çalıştırılır ve makaralar iş parçasına bastırılır. İzler görülünce araba

yavaşça ilerletilir. Tezgah durdurulur ve izler kontrol edilir. İzler başlangıçta çift
olursa tırtıl makarası parçanın izsiz bölgesine kaydırılarak yeniden ayarlama
yapılır. Tırtıl açma şartları düzeltilince tezgah çalıştırılır ve soğutma sıvısı
açılarak araba başa alınır. Boyuna otomatik tornalama sistemi ile boydan boya
tırtıl açılır. Tezgah durdurularak tırtıl üzerindeki talaşlar tel fırça ile temizlenir.
Temizleme anında tırtıl ve parça konumları bozulmamalı. Makaralar tırtıl
sonuna geldiğinde otomatik sisteme dokunmadan tezgah durdurulur. Arabanın
ilerleme yönü değiştirilmeli ve tırtıl makarası enine ilerleme kolu ile iş parçasına
yaklaştırılır.
Tornalama ile tırtıl açmak
Araba gezer puntaya ilerletilir. Tırtılın tamamlanması için diş üstleri sivrileşinceye kadar 2-3 defa yüzey üzerinde gidip-gelerek tırtıl derinliği
tamamlanır. İşlem sonunda iş parçasının alın yüzeyinde oluşan malzeme taşmasını gidermek için alın yüzeylerine pah kırma veya köşe
yuvarlatma uygulanır. İşlem sonunda tırtıl tel fırça ve soğutma sıvısı ile temizlenir

14.Tornalama İle Vida Açmak

Uygun şekle sahip bir takımın dönmekte olan iş parçası boyunca ilerleyerek devamlı bir oluk açması ve silindir yüzeyinde belirli kesitte
çıkıntılar meydana getirmesi işlemine tornalama ile vida açma işlemi adı verilir. Vida açmak en önemli tornalama işlemlerinden biridir.
Helis açısı :
tanα=h/πd
h:Hatve [mm]
d: Ortalama çap

Tornada vida açma Sağ üçgen vidanın helis açılımı

Tornalama ile vida açmanın özellikleri şunlardır : Vida açmak için kesici ucu vida profiline göre şekillendirilmiş tek ağızlı bir takım kullanılır
. Parça aynaya veya iki punta arasına bağlanarak tezgahın sağladığı hareketlere göre iç veya dış vida açılabilir. Takımın ilerleme hareketi
tezgahın vida mili veya ana vida ile sağlanır. Tam ölçüsünde vida açmak için yeteri kadar uzmanlaşmak, tezgah ve aletlerin de kusursuz
olması gerekir. Torna tezgahlarında vida açma görevi hareketini Norton kutusundan alan ana milindir. Vidalar Metrik veya Whitworth ölçü
sistemine göre açılır.Silindirik veya konik yüzeyler üzerine açılan helis şeklindeki kanallara vida denir. Vida dişi üzerinde bir cismin ötelenme
+ dönme bileşik hareketi sonucu yükselme miktarına vida adımı veya hatve denir. Vida adımı tornalamada iş parçasının bir devrine karşılık
gelen takımın ilerleme miktarına eşit olur. Dış yüzeylerinde vida bulunan elamanlara cıvata denir. İç yüzeylerinde vida bulunan elamanlara
somun denir.

Tornalama ile vida açmak için
genel olarak iki teknik
uygulanır :
1.Dik Vida Açma Tekniği
2.Eğik Vida Açma Tekniği
Dik Vida Açma Tekniği : Bu teknikte kalemin ekseni ile ilerleme yönü vida eksenine dik olurken,
talaş kalınlığı da vida eksenine diktir olur . Bu teknik ince paso ve kırılgan talaş oluşturan dökmedemir,
bronz, aluminyum, sert çelik, için uygulanır
Eğik Vida Açma Tekniği : Bu teknikte kalemin ekseni vida eksenine eğik olup takımın ilerleme yönü
ile talaş kalınlığı vida eksenine eğiktir . Eğik teknik kaba paso için veya kaliteli bir vida istenmeyen haller
için uygulanır.

110
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Tornalama İle Üçgen Vida Açmak

Diş kesiti üçgen olan vidaya üçgen vida denir.
Torna kalemi ile üçgen vida açmada dik veya eğik
tekniğin her ikisi uygulanabilir.

Üçgen Vida Açmanın Özellikleri: Dik teknikte

kalem vida eksenine dik olduğundan her iki kesici
ağız aynı anda malzemeye dalar ve birbirinden
ayrı olarak talaş serbestçe akamaz . Bu sonucu
işlenen vida yüzeyinde kesici ağız tarafından kaba
çizikler meydana gelir.
Dik Vida Açma Tekniği Eğik Vida Açma Tekniği
Bu kabalıkları gidermek için şu tedbir uygulanabilir : Katere uç açısı küçük olan özel bir kalem bağlanır ve siper döndürülerek bu kalemin
yalnız bir ağzı ile vidanın işlenmesini sağlanır ve böylece kabalık alınır. Katere vida eksenine dik olarak ayarlanan normal bir vida kalemi
bağlanarak ile vida tamamlanır.

h:Hatve [mm] t:Diş derinliği [mm] d1: Diş üstü çapı d2: Ortalama çap d3: Diş dibi çapı
Sağ üçgen vida açmada hareketler Dik kesmede talaş oluşumu Vidanın eğik olarak kaba işlenmesi

Vidanın dik olarak tamamlanması Enine ve dik ilerleme ile vidanın tamamlanması Vida sonuna oluk açmak

Parça eksenine dik olarak bağlanan vida kalemi her talaştan sonra
hem vida eksenine dik ve hem de paralel ilerletilerek talaş alınabilir.
Dik hareket enine hareket kolu ile paralel hareket ise siper mili
döndürülerek sağlanır. Eğer kalem vidanın en son dişi üzerinde iken
erken geri çekilir ise bu kısımda diş derinliği az olur ve somun
burada hareket edemez. Tersine olarak son diş açıldıktan sonra
kalemin geri geç çekilir ise kalem malzemeye fazla dalar ve diş
bozulur ve kalemin ucu kırılır. Vida sonuna varıldığında kalemin
boşa çıkması için bir oluk açılması gerekir. Bu oluk vida açmayı
kolaylaştırır. Ayrıca sol vida açmada kalem bu oluktan kesmeye
başlar. Vidanın sonunda tezgahı durdurmadan kalemi geri çekmek
için devir sayısını düşürmek uygun olur. Her pasonun sonunda
kalem vida sonuna geldikten sonra ana mil ters yönde döndürülür
ve araba başa getirilir.
Fakat boyu uzun vidaların çekilmesi için ana milin ters dönmesi ve
arabanın başlangıca gelmesini gecikir. Bu nedenle kalemi geri
almak için makas açılarak araba el tekeri ile başa çabuk getirilmeli.
Açılacak vida adımı ana milin adımının askatı ise makas nerde
kapatılırsa kapatılsın kalemin ağzı daima açılan vida oluğunun içine
düşer. Açılacak vida adımı değişik ise kalem geri alındığında
kalemin ağzının tam vida oluğuna düşmesi için makas ancak
başlangıç durumunda kapatılmalıdır. Arabanın yerini bulmak için
mili ve yatağını tebeşir ile işaretlemek gerekir. Makas bu işaretle
kaldırıldığı için kapatılırken aynı işaretlerin hizada olmasına dikkat
etmek gerekir. Aksi halde kesici ağız vida oluğu içine düşmez ve
vida bozulur. Üçgen vida açmada uygulanacak işlemler şunlardır :
●Vida kaleminin bağlanması ●Tezgahın hazırlanması ●Talaş
alma işlemi

Üçgen Vida Kaleminin Bağlanması

Vida kaleminin ucu metrik vida için 60 o, Witworth vida için ise 55o olacak
şekilde bilenir ve yüzeylerine yan boşluk açısı verilir. Vida kaleminin kater
içinde iken talaş açısının 0o olması için üst kısmı düz bilenir . Eğer kalem açılı
bir katere bağlanacak ise kesici kenarları yatay konuma getirmek için kalemin
üstü negatif talaş açısı ile bilenir.
Bilenen kalemler kalem mastarları ile kontrol edilirler.
Kalemlerin bağlanmasında kesici ucun tam iş mili
ekseninde olması çok önemlidir. Burada iki durum vardır :
1.Dış vida açmada kalem bağlamak.
2.Deliklere vida açmada kalem bağlamak

Vida kaleminin düz bağlanması Vida kaleminin eğik bağlanması Vida kalemi bilenmek

111
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Dış vida kalemini mastarla bağlanmak Delik vida kalemini çevreden ayarlamak
Dış vida açmada kalem bağlamak için şu işlemler uygulanır
: Kalemin sadece uç kısmı kater dışında kalacak şekilde
katere tespit edilerek kalemin iş parçası eksenine dikliği
vida mastarları ile ayarlanır. Mastar kalemin ucuna
tutularak iş parçasına yaklaştırılır. Mastar ile parça arasında
başlangıçta hafif bir açıklık olmalıdır. Mastar iş parçasına
paralel oluncaya kadar katere hafifçe vurulur ve daha sonra
mastar iş parçasına dayanarak kalemin diklik ayarı yapılır.
Deliklere vida açmada kalem bağlamak için şu işlemler
uygulanır : Kalem tam eksende bağlanır ve kalem ucunun iş
parçasına dik olarak bağlanması için vida mastarından
faydalanılır. Kalem ile diş dibi çapı arasında yeteri kadar bir
boşluk bırakılır. Böylece kalemin alt tarafının sürtünmesi
önlenir. Kalem delik içinde rahat hareket edecek şekilde
olmalıdır. Titreşimi ve esnemeyi önlemek için kater veya
delik kalemi mümkün olduğu kadar kalın olmalı ve
kalemliğe kısa bağlanmalıdır.
Delik vida kalemin alından ayarlamak
Tezgahın Hazırlanması : Parça uygun boyda kesilerek tezgaha bağlanır ve
boyutları ölçü aletleri ile kontrol edilir. Açılacak vida adımına göre gerekli
ayarlar yapılır. Tezgahın vida mili metrik sisteme göre ise vida adımı
metrik, eğer inç sistemine göre ise adım parmaktaki diş sayısı olarak
verilir. Her iki sisteme uyan tezgahlarda her iki ölçüye göre vida açılır.
Gerekirse siper belli bir açıda döndürülür. Uygun kater ve kalem seçilerek,
kalem bir mastar ile kontrol edilir. Kater ve kalem yerine bağlanarak kalem
ucunun punta yüksekliği ayarlanır. Kalemin ucu vida mastarı ile parçaya dik
olarak bağlanır . İş mili devir sayısı normal tornalama işlemine göre % 25-
30 oranında düşürülür. Hız oranı istenen adımdaki vidayı açmaya uygun
olarak hız kutusundan ayarlanır. Adımı küçük olan vidalar ve yumuşak
malzemeler için yüksek devir, sert malzemeler için düşük devirler seçilir.
Vida açılacak malzemeye ve kesme hızına göre kesme sıvısı kullanılır.
Talaş Alma İşlemi : Torna tezgahında üçgen vida açmak için talaş alma iki
şekilde uygulanır :
1.Enine suportun Hareketiyle Üçgen Vida Açmak
2.Siper Mili Hareketiyle Üçgen Vida Açmak

Enine suportun Hareketiyle Üçgen Vida Açmak

Parçanın her iki alnı yan kalem ile tornalanır. Punta-punta arasına bağlanacak
parçaların iki alnına punta deliği açılırken, ayna-punta arasında işlenecek parçaların bir
alnına punta deliği açılır. Aynaya bağlanacak parçaya punta deliği açılmaz. İş parçası
tezgaha uygun bir şekilde bağlanır. Diş üstü çapına kadar tornalama yapılarak çap
ölçülür. Gerekir ise vida sonuna oluk açılır. İş parçasının sağ ucundan pah kırılır. Hız
kutusundan vida adımı ve devir sayısı ayarlanır. Vida kalemi dışarıda kalan boyu 10-12
mm olacak şekilde katere takılır ve kater sipere tespit edilir. Kalem ucunun punta
yüksekliği kontrol edilerek, vida mastarı ile kalem ucu ayarlanır. Sağ vida için vida
milinin dönüş yönü arabayı sağdan sola yani iş miline doğru gidecek şekilde ayarlanır.
Kalemin işin sonuna kadar gidip gitmediği kontrol edilir. Diş derinliği hesaplanır. Kalem
iş parçasına değdirilir. Mikrometrik bilezik sıfıra ayarlanır.
Enine suportun hareketiyle üçgen vida açmak
Kalem geri çekilerek başa alınır. Makas koluna basılarak yarım Enine hareket kolu çevrilir ve 1.talaş derinliği verilir. Talaş
somunların anam mili kavraması sağlanır ve tezgah çalıştırılır. Önce derinliği mikrometrik bilezikten okunur.Talaş derinliğinin değer
derinliği az olan deneme talaşı verilir ve talaşa devam edilerek malzeme cinsi, parça boyutu ve vida adımına bağlı olarak seçilir.
deneme ile birkaç diş belirlenir. Eğer vida saati varsa sabit gösterge Tezgah açılır ve 1. paso alınır . İyi bir kesme için uygun kesme sıvı
çizgisi ile vida saati kadranı üzerindeki belli bir bölüntü çizgisi aynı kullanılmalı.Vida sonuna gelindiğinde parça dönerken enine
hizaya geldiğinde makas koluna basılır. Kalem geri çekilir tezgah hareket kolu ters çevrilerek kalem geri alınır ve araba başlangıç
durdurulur.Vida adımı diş tarağı, çelik cetvel veya kumpas ile kontrol konumuna götürülür. Eğer iş parçası dururken kalem geri çekilirse
edilir. Kalem iş parçasından biraz dışarı çıkacak şekilde başlangıca kalem ucunda talaş kalır. Kalem ilerletilir ve yeniden talaş verilir.
çekilir. Kullanılan kalemin başlangıç noktasına getirilmesi üç şekilde Vida dişleri istenile derinliği yaklaşana kadar bu işlem tekrarlanır.
olur : Her pasoda mikrometrik bilezik üzerindeki değer hatırda tutulmalı
1.İş mili dönüş yönü ters çevrilir. veya işaretlenmeli. Vida dişleri temizlenerek mastar ile kontrol
2.Sadece ana mil bir kol ile ters çevrilir. edilmeli ve somun tatlı bir şekilde vidaya uymalı.Vida yüzeylerini
3.Makası açarak araba el tekeri ile başlangıca getirilir. Fakat bu temizlemek için 0.1 mm veya daha az derinlikte temizlik pasosu
durumda kalemin vida oluğuna tam uyması için vida saati kullanmak uygulanmalı. Vida, somun ve vida mastarı alışıncaya kadar ince
gerekir pasoya devam edilir.

Boyuna suportun Hareketiyle Üçgen Vida Açmak

Siper uygun bir açıya ayarlandığında kalem parçaya hafifçe değinceye kadar ilerletilir. Hem enine hareket mili ve hem de siper mili
üzerindeki mikrometrik bilezik sıfırlanır. Önce kısa bir deneme talaşı alınarak vida adımı kontrol edilir. Her talaş sonunda enine hareket
mili ters çevrilerek kalem geri alınır. Her pasoda kalem başa alınır. Bunun için enine hareket mili mikrometrik bileziği sıfıra gelinceye kadar
enine hareket kolu çevrilir. Daha sonra siper gereken talaş derinliği kadar ilerletilir. Bu işlem uygun vida dişleri açılıncaya kadar devam
edilir. Vida kalemi başlangıçta kaba paso için ilerletilir. Vida derinleştikçe talaş derinliği azaltılır. Vida dişleri son şeklini alırken talaş
derinliği 0.05-0.1 mm kadar düşürülür. Vida kabalığının siperle alınmasından sonra temizleme talaşı için enine hareket mili kullanılır. Vida
dişleri bir fırça ile temizlenerek ölçülür.

112
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Bu tekniğin avantajları şunlardır : Kalemin

siper mili ile açılı olarak ilerletilmesi ile vida çekme
daha hızlı olur. Bu yolla daha fazla talaş derinliği
ile kalemin kırılmadan talaş almak mümkündür. Bu
usulle vida açarken kesme işlemi kalemin sol
kesici kanarı tarafından yapıldığından çıkan talaş
sıkışmaz ve oluk yan yüzeyleri bozulmadan kıvrılıp
uzaklaşır . Kalemi siper ile ilerletmek için siper
metrik vida için 30o, Whitworth vida için 27.5o
döndürülür.
Boyuna suportun döndürerek vida açmak Boyuna suportun eğik hareketi ile vida açmak
Kalem vida oluğunun sağ yan yüzeyine paralel olarak ilerler.Kalem siper ile ilerletildiğinden siper mikrometrik bileziği üzerinde okunan
değer vida oluğunun gerçek derinliğini vermez. Bunun sebebi siperin açılı olarak ilerlemesidir.

Vida çekmede mikrometrik bileziğin kullanılması : Enine hareket mili (sport) ile siper milinin üzerinde birer mikrometrik bilezik bulunur.
Bilezik bölüntülerinin her birinin arası belli bir değeri gösterir. Bu değer milin adımına göre ayarlanır. Vida çekerken bileziğin
bölüntülerinden faydalanılır. Kaleme verilecek talaş derinliği bu bölüntülere göre verilir.Vida kalemi talaş alırken mikrometrik bileziğin yeri
sıfır çizgisine göre hatırda tutulur. Hemen sonra verilecek talaş derinliği buna göre yapılır. Vida dişlerinin çekilmesi sona ererken diş
derinliğinin istenilen değere gelip gelmediği de bu bileziklerden yararlanarak anlaşılır

Tornalama İle Kare Vida Açmak

Kare vida profilinin tüm yüzeyleri birbirine ve iş parçasına dik olur. Diş derinliği, diş üstü ve diş boşluğu genişlikleri birbirine eşit olup, taşıma
yüzeyinin az olması ve kama özelliğinin bulunmaması nedeniyle iç ve dış vida arasındaki sürtünme çok az olur. İç ve dış vida yüzeyleri
arasında bir miktar boşluk olması için vida daha derin yapılır. Bir diş dolusu ve diş boşluğunun toplamına adım veya hatve denir. Adım mm
veya inçteki diş sayısı olarak verilir. Kare vidalar normlaştırılmamış olup her çapta parçaya açılabilirler. Kare vida kalemi bir keski kalemine
benzer. Kare vida kaleminin ağız kısmı vidanın eğimine uyacak şekilde bilenir. Bunun için önceden vidanın eğimi bilinmeli. Kalemin eğimi iki
şarta bağlıdır : Eğim açısı belli bir çaptaki vidanın adımı ile değişir. Yani adım büyüdükçe açıda büyür. Adım sabit ise bu açı vidanın çapı ile
değişir yani çap büyüdükçe eğim azalır.

Kare vida Kare vidada hareketler Kare vida kalemi

Hatve: h=a+b Diş boşluğu: a=h/2

Diş yüksekliği : t= h/2 Diş genişliği : b=h/2+(0.025-0.05)
Kare vida kaleminin özellikleri şunlardır: Kalemin ağızı eğim yanında ayrıca aşağı doğru inceltilmeli. Aksi halde kesici ağız vida kanalına
giremez. Paralel kenarları olan bir parça eğri bir kanal içine uygun şekilde oturamaz. Kare vida kanalı da eğrisel olduğundan kalemin bu
kanala girebilmesi için yan boşluk açıları verilmelidir. Kalemin öncülük eden kenarının eğimi izleyen kenarındakinden daha büyük olmalıdır.
Bu eğimlerin aynı doğrultuda olması gerekir. Herhangi bir vidanın her iki kenarındaki eğimlerin ne kadar olacağı bir dik üçgen ile
gösterilebilir. Dik kenarlardan biri vidanın adımına diğeri ise öncülük eden kenar için vidanın diş dibi çapının çevre uzunluğuna, izleyen
kenarı için diş üstü çapının çevre uzunluğuna eşittir. Eğim derecesi üçgenin hipotenüsü ile çevreyi gösteren kenar arasında kalan
açıdır.Küçük adımlı kare vidalar doğrudan kare vida kalemiyle açılırken, büyük adımlı vidalar ise önce dar ağızlı kalemler ile vida kanalları
boşaltılır en son pasoda gerçek kare vida kalemi ile vida tamamlanır.

Trapez Vida Açmak

Trapez vidanın boyutları Trapez vida kalemi Trapez vida kaleminin bağlanması

t=0.5h+a
Diş derinliği : Diş diş dibi çapı : d1=d-2t=d–2(0.5h+a)
Ortalama çap: d2=d-2c=d–2(0.25h) Trapez vidanın diş dibi genişliği:
(c=0.25h) b=0.366.h–0.134

113
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Vida kesiti 30o’lik uç açılı bir ikizkenar yamuk olan vidaya trapez vida denir. Bu vidanın diş üstü çapı ve adımı metrik olarak
verilir.Taşımayan yüzeylerde boşluk bulunur. Somunların dibi keskin köşeli yapılır. Trapez vidalar ince, orta ve kaba adımlı olmak üzere üç
gruba ayrılır. Trapez vidalar normal vida açma tekniği ile daha kaliteli olarak açılırlar. Fakat bu durumda kalemin sağ ağzın kama açısı çok
büyük olur ve ağız kesmeyecek duruma gelince ezerek malzeme kaldırır. Eğik vida açma tekniğinde kesme her iki ağız için aynı olur. Fakat
kaliteli vida elde etmek için takımın kesme ağızları düz değil eğrisel olması gerekir.İki diş tepesi arasındaki uzaklığa vida adımı veya hatve
denir. Adım 1 inçteki diş sayısı olarak da verilebilir. Burada a diş dibi ve tepelerinde bırakılan boşluktur. Trapez vida her çap üzerine
çekildiğinden verilen çap diş üstü çapını ifade eder. Vidayı açmak için kullanılacak kalemin uç genişliği b’dir. Vida adımının büyümesi diş
derinliğinin artışına diş dibi çapının azalmasına sebep olur. Trapez vida kaleminin serbestçe kesebilmesi için ağız kısmı kare vida kaleminde
olduğu gibi eğik bilenmeli. Bu eğiklik adım açısına göre değişir. Kalemin enine kesiti her vida adımı için değişir ve konik olmalıdır .

Delik İçine Kare Ve Trapez Vida Açmak

Delik içine kare ve trapez vida açmak için şu işlemler uygulanır: Delik istenilen ölçülerde
tornalanır. Kademeli ve kör deliklerin sonuna diş derinliği ve genişliğinden büyük olan bir
fatura açılır. Tezgahın vida adımı ve devir ayarı yapılır. Çapı ve boyu büyük olan bir katere
vida kalemi bağlanır. Kalemin punta yüksekliği ve iş parçası eksenine diklik ayarı yapılır. Delik
ağzına boyu kısa ve çapı diş üstü çapına eşik olan bir fatura açılarak vida derinliğinin kontrolü
sağlanır.
Emniyet için kater üzerine konan işarete kadar delik içine dalınır. Kalem parçaya hafif dokundurulur ve mikrometrik bilezik sıfırlanır. Diş
derinliğine karşılık gelen bölüntü belirlenir. Kalem başa alınır ve makas kapatılarak tezgah çalıştırılır. Uygun talaş derinliği verilerek ilk paso
alınır ve kesme sıvısı açılır. Vida sonuna gelindiğinde enine hareket kolu ters çevrilerek kalem geri alınır ve araba başa getirilir. Kaleme
talaş derinliği kadar ilerleme verilerek yeni talaş derinliği verilir. Her talaş vermede mikrometre üzerindeki değer hatırda tutulur. Vida
dişlerin düzgün olmasını sağlamak için 0.05 mm veya daha az derinlikte ince paso uygulanır. Vida somun veya mastar ile kontrol edilir. Tatlı
bir alıştırma sağlanıncaya kadar ince talaşlar verilerek işlem tamamlanır. Delik içine kare veya tarpez vida çekmek için dış vida açmada
olduğu gibi başlangıçta boşaltma kalemlerin kullanılabilir. Sola vida açmak için ana milin dönüş yönü ters çevrilir. Böylece iş mili normal
dönerken araba gezer puntaya doğru ilerler.Talaş alma işlemine fırdöndüye yakın uca bir oluk açıldıktan sonra buradan başlanır. Konik
vida açmak için vida kalemi iş parçası eksenine dik olarak bağlanır ve konik tornalama sistemi kullanılarak veya geze punta kaydırılarak
vida açma işlemi gerçekleştirilir. Aynaya bağlanan parçalara konik vida açmada uygun adımla ilerleyen kalem yavaşça geri çekilir.

Vida Açma Hataları

Bağlama hataları : Vida çekme tamamlanmadan iş parçası gevşeyebilir veya
kalem körlenebilir. Bu durumda kalemi ilk konumdaki gibi bağlamak gerekir.
Makas vida saatine uygun konumda kapatılır.Kalemin ucu iş parçasından
uzakta tutulur ve araba bir miktar hareket ettirilir. Tezgah durdurulur.
Arabanın konumu bozulmadan kalem ucu kısmen açılmış vida oluğuna uyana
kadar sıra ile enine ilerletme kolu ve siper kolu hareket ettirilir. Enine
ilerletme kolu ve gerekli ise siper kolu mikrometrik bilezikleri sıfırlanır.
Vidanın çekilmesine devam edilir.
Adım hatası : Açılan vidanın adımının doğru olup olmadığı diş tarağı ile
kontrol edilir.Tarak vida eksenine paralel tutulara dişler arasına yerleştirilir.
Tarak yüzeyleri ile vida yüzeyleri arasında ışık sızma olursa adım hatalı sayılır.
Ayrıca bu kontrol sırasında dişlerin yuvarlaklığı veya
düzgünlüğü ile böğür açısı da kontrol edilir. Mastar ile
kontrolde mastar bilezik vida mastarı vidaya
zorlanmadan tatlı bir şekilde giriyor ise işlem doğru
demektir.Bilezik mastarlar ile vida uç açısı belirlenemez.
Açı hataları : Kalem vidanın uç açısına uygun bilenmez
ise uçlar hatalı olur. Kalemin bilenmesinde vida kalemi
mastarları kullanılmalı. Eğer kalem parça eksenine dik
bağlanmamış ise dişler sağ veya sola eğik olur. Dişler
yerine uymaz. Optik aletle kontrolde daha hassas kontrol
yapılır. Tüm hatalar net olarak belirlenir

Testere Dişi Vida açmak

Bu vidaların taşıyıcı yüzeyi 3o eğik tepe açısı 30o olup, sırt yüzeyinde bir miktar
boşluk vardır. Testere vidalar yüksek yük taşıyacağı için dip kısımlarında
yuvarlatma olup ince, orta ve kaba adımlı olmak üzere üç gruba ayrılır. İki
taşıyıcı yüzeyi arasındaki uzaklığa adım veya hatve denir ve mm olarak
belirlenir.

Diş yüksekliği : t =0.75.h +a

Diş dibi boşluğu : a=0.11777h

Diş tepesi genişliği: e =0.26384.h Testere Dişi Vida

114
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Yuvarlak (Kaytan ) Vida

Bu vidalarda çap mm, adım inç olarak verilir. Yan yüzeylerinde meydana gelen açı
30o olup, dipleri boşlukludur. Yuvarlaklık yarı çapı 6-200 mm arasında değişir.

Vida adımı : h=25.4/z

Diş yüksekliği: t=0.5h
Yuvarlaklık yarıçap : r=0.23851h
Ortalama çapı : d2=d-2r
Diş dibi çapı : d3=d-2.5t
Yuvarlak (Kaytan ) Vida

5.3.TORNA KALEMİ ÇEŞİTLERİ

Matkap takımı Punta matkabı Metrik vida kalemi Whitwort vida kalemi

Üçgen vida kalemi Trapez vida kalemi Düz kaba talaş kalemi Eğri kaba talaş kalemi

Geniş ağızlı kalem Düz kaba talaş kalemi Eğri kaba talaş kalemi Geniş ağızlı kalem

İnce talaş kalemi İnce talaş kalemi Daraltılmış kesme kalemi Daraltılmış kesme kalemi

Alın tornalama Düz kaba talaş kalemi Alın tornalama Eğri kaba talaş kalemi

115
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Alın tornalama Eğri kaba talaş kalemi Form tornalama Düz form takım

Form tornalama Düz form takım Form tornalama Düz form takım

Kare vida açma Kare vida kalemi Form tornalama ile vida açma Dairesel form takım

Tırtıl takımı Pafta İç vida kalemi Dış vida kalemi

Dış silindirik tornalama kalemi Kanal kalemi Profil tornalama kalemi İç silindirik torna kalemi

Düşey delik kalemi Kademeli alın tornalama kalemi Kademeli köşe kalemi Kademeli yan yüzey kalemi

116
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Torna Kalemlerinin Kalemliğe Bağlanması

Kalemin iş parçasının ekseninden yüksekte veya düşük ayarlanmış olması, kesmesini (talaş kaldırmasını) olumsuz yönde etkiler.

Kalem iş parçasının ekseninden yüksek
bağlanırsa, talaş açısı büyür ve boşluk
açısı küçülür. Bu durumda kalemin serbest
yüzeyi iş parçasına sürtünür. Bunun
sonucu olarak, kalem kısa zamanda ısınır
ve yanar.
Kalem iş parçasının ekseninde
bağlanmıştır. Burada talaş açısı ve
boşluk açısı normal değerinde
olduğundan, kesme olayı da normal
şartlarda gerçekleşir.
Kalem iş parçasının ekseninin altında ise, talaş açısı
küçülür ve boşluk açısı büyür. Bu durumda iş
parçası kalemi altına doğru çekeceğinden kalemin
kırılma tehlikesi vardır.

Kalem katerle beraber katerliğe bağlandığında punta yüksekliğinde olması önemlidir. Bu yükseklikte iken kalemin üzerindeki açılar
normaldir. Ayna ve fener mili ekseninde uygun kesme işlemi yapar. Punta ekseni (fener mili ekseni) altında veya üstünde olursa kalem
açıları değişir, kesme zorlaşır sürtünme ve kaleme gelen kuvvetler artar. Torna kalemleri uygun açılarda bilenip, uygun kesme kuvvetleri de
tatbik edilirse kesme şartları kolaylaşır, işlenen parçalarda yüzey kalitesi daha pürüzsüz olur. İş parçası dönerken uygun açılarda bilenmiş
kesici, belli talaş derinliğinde, parçaya doğru ilerleme ile dalar. Kesme bölgesinde malzeme üzerinde oluşan kuvvetler neticesinde
malzemede plastik deformasyon oluşarak malzeme akmaya başlar. Kesici ağızların talaş kaldırma esnasında uygun kesme yapabilmesi işin
kalitesi yönünden önemlidir.İşin kalitesi kalemin tam açılarında bilenmesi ile mümkün olacaktır. Ayrıca kesicinin doğru bilenmesi, kesme
kalitesinin artması sonucunda tezgahın verimini artırır.

Kesici uçlar

Karbürler Kübik boron nitrür uçlar Silikon nitrür uçlar

TiC-TiN kaplamalı uç Karbürler Plaket Kesici uçlar

Tunsten karbür üzerine Çok kristalli kubik bornitrür Karbür ucun mikro yapısı Çok tabaka kaplamalı karbür ucun yapısı
veya suni elmas kaplama

117
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

5.4.PARÇA BAĞLAMA TEKNİKLERİ

1.Aynaya bağlama
Torna tezgahlarında parçaların bağlanması (Parça boyu / parça çapı = l/d) oranına göre yapılır. (l<2d ) şartını sağlayan parçalar sadece
aynaya serbest olarak bağlanarak işlenirler.

Alın tornalama Düz parçanın bağlanması Profil tornalama Ayna anahtarının unutulması

Alın tornalama Alın tornalama Bileşik parçanın bağlanması Parçanın komparatör ile merkezleme

Dört ayaklı aynaya bağlama: Ayaklar iş Üç ayaklı aynaya bağlama : Aynaya uygun ayaklar takılarak bir anahtar ile ayna ayakları iş
parçasının çapından biraz fazla olacak parçasının çapından biraz fazla açılır. İş parçası ayaklar arasına konur ve ayaklar sıkılır.Bu
şekilde açılır. İş parçası temizlenerek esnada iş parçası aşağı-yukarı oynatılarak merkezlenmesi kolaylaştırılır. Çapı küçük olan
aynaya yerleştirilir ve ayaklar karşılıklı parçaların aynadan dışarıda kalan boyu en fazla l = (4-5).D olmalı. Aksi halde iş parçası
olarak hafifçe sıkılır. İş parçası hassas bir esneyerek parçanın bozulmasına ve takımın kırılmasına sebep olur. Ayna ayakları yeterli
şekilde merkezlenir. sıkıldıktan sonra anahtar ayna üzerinden alınmalı.Üç ayaklı aynalara düzgün olmayan iş
parçaları bağlanmamalı.
Alın tornalamada parça bağlama şekilleri

Alın tornalamada takıma açı verilmesi Parçanın iç basamaklı aynaya İç basamaklı ilave parça kullanılması
bağlanması

Parçanın dış basamaklı aynaya Dış basamaklı ilave parça 3 ayaklı ayna 4 ayaklı ayna
bağlanması kullanılması

2.Ayna - Punta Arasına Bağlamak

(l ≤ 2d) şartını sağlayan parçalar ayna-punta arasına bağlanırlar. Ayna-
punta arasına parça bağlamada en önemli konu punta deliği açmaktır.
Ayna-punta veya puntalar arası tornalamada en önemli konu parça ekseni
veya dönme ekseni ile iş mili ekseninin tam çakışmasını sağlamaktır.
Bunu için parçanın alın yüzeylerine punta deliği açılır. Punta deliği dipte
kısa silindirik bir delik ile yana yüzeyleri arasında 60o’lik açı bulunan konik
bir delikten ibarettir. Konik kısım punta ucuna yataklık yapar. Silindirik
kısım ise punta ucunun girebileceği bir boşluk meydana getirir ve yağ
deposu görevi görerek punta ucunun ısınmasını önler
Ayna - Punta Arasına Bağlamak

118
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Punta deliği açmak için şu işlemler uygulanmalı : İş parçasına uygun punta matkabı seçilir . Punta deliği matkap tezgahında açılacak ise
punta matkabı mandrene salgısız bağlanır . Punta deliğini torna tezgahında açmak için önce tezgaha üniversal bir ayna takılır ve iş parçası
buna bağlanır .Torna tezgahının gezer puntanın ucu çıkarılarak kovanına uygun Mors koniği takılarak mandren ve punta matkabı dikkatlice
bağlanır.

Punta matkabı Punta deliğinin ölçüleri Ara yataklı punta deliği açma

Ayna-punta arasında tornalama Alın tornalama ve punta deliği açma Punta deliği açma
Soğutma sıvısı ile delik açılır . Parçanın çapı iş mili delinden küçük ise ve parça boyu kısa ise punta deliği açmak çok kolay olur. Eğer parça
çapı ve boyu büyük ise madren iş miline takılmalı ve parça elle kavranarak ve bir ucu gezer puntaya dayayarak delik açılmalı.

3.Punta-Punta Arasına Parça Bağlamak

(l > 2d) şartını taşıyan parçalar punta-punta arasına bağlanarak
işlenirler . Tornalama işlemlerinin büyük bir kısmı iki punta
arasında yapılır. Parçanın iki punta arasında bağlanarak
tornalamanın avantajları şunlardır : Parçanın çözülmesi ve
bağlanması esnasında eksen kaçıklığı olmaz. İş parçası her iki
ucundan yataklandığı için daha derin talaş derinliği ile
çalışılabilir. İş parçasının iki punta arasında hassas ve eksen
kaçıklığı olmadan tornalanması için doğru bağlanması ve punta
deliklerinin yataklama ve destekleme görevlerini iyi yapması
gerekir. Punta-punta arasına bağlamada şu işlemler yapılmalı :
Önce uygun bir fırdöndü seçilir ve iş parçası fırdöndü içinde
sıkılır. İşlenecek yüzeylerin sıkma vidası tarafından
zedelenmemesi için vida ucuna yumuşak bakır veya pirinç altlık
veya bilezikler konur.
İş mili ve gezer punta yuvaları çok iyi temizlenerek puntalar yerlerine
yerleştirilir. İş mili döndürülerek puntaların salgısı ve punta uçlarının aynı
eksende olup olmadığı kontrol edilir .Fırdöndü aynası temizlenerek
fırdöndü takılır ve vidalar yağlanır. Tezgahın kayıtları temizlenerek
yağlanır . Gezer punta iş parçasına uygun bir mesafeye tespit edilir.
Punta delikleri temizlenir. İş parçasının gezer punta ucuna gres
sürülerek, parça sol ele alınır ve fırdöndü aynadaki yerine takılırken,
parça punta deliğinden iş mili puntasına takılır. Gezer punta el tekeri ile
ilerletilerek parça ile temas sağlanır. İş parçası puntalar tarafından
taşınmaya başladığı zaman iş parçası ile puntalar arasında boşluk
kalmamalı, fakat iş parçası serbestçe dönmeli. Hatta iş parçası
fırdöndünün ağırlığı ile dönebilmelidir. Punta uçlarının çok sıkması
durumunda punta uçları sürtünme ile ısınır ve aşınır

Punta-punta arasına parça bağlama Punta-punta arasına parça bağlama

Punta-Punta Çiftinin Aynı Eksende Ayarlanması : İş parçasını iki punta arasında

tornalamadan önce sağlanması gereken en önemli şart iş mili ekseni ile iş mili puntasının
ve gezer punta eksenlerinin aynı eksende olmasını sağlamaktır.

Puntaların aynı eksene getirilmesi için şu teknikler uygulanır:

1.Puntaları yaklaşık aynı eksene getirilmek: Gezer punta iş mili puntasına
yaklaştırılarak iki ucun birbiriyle tam temas edip etmediği kontrol edilir .
2.Puntaları talaş verme ve ölçme yolu ile aynı eksene getirmek: Uçlarına punta
deliği açılmış silindirik bir parça kullanılarak iki punta arasına bağlanarak ayna tarafındaki
uçtan bir miktar ince bir talaş alınır. İşlem tamamlandıktan sonra ayara dikkat edilerek
kalem bir miktar geri çekilir. Parçanın bu defa gezer punta tarafından diğer uçtaki ayara
gelene kadar bir miktar torna edilir. Puntaların eksen kontrolu

119
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

3.Puntaları test çubuğu ile aynı eksene getirilmek : İki punta arasına bir çelik bir test çubuğu takılır ve komparatör kalemliğe tespit edilir.
kullanılarak kontrol yapılır. Komparatör test çubuğuna dik olarak ayarlanarak değdirilir. Komparatör ibresi hareket edinceye kadar parçaya
bastırılarak sıfır ayarı yapılır.
Bundan sonra komparatör araba üzerinde
parça eksenine paralel olarak ilerletilir.
Parçanın bir ucu ile değer ucu arasıda
farklı değere okunursa punta eksenleri
arasında sapma var demektir. Bu durum
gezer puntanın sağ veya sola hareketi ile
punta uçları eksene getirilir.Tekrar Sol yan
kalem
kontrolde komparatör ibresi değişmez ise
punta eksenleri çakışmış demektir.
Sağ yan kalem

Deney çubuğu ile punta eksenlerinin kontrolü Punta-punta arasında tornalama

Punta-punta arasında tornalama Punta-punta arasında tornalama

4.İş Parçasının Yataklanarak Tornalanması

Çok uzun ve ince silindirik parçaların işlenmesinde parçanın bir ucu üç ayaklı aynaya, diğer ucu gezer puntaya bağlanmasına rağmen,
takımın itme kuvveti ve parçanın kendi ağırlığının etkisi ile daima bir elastik esneme olur. Bu nedenle bu tür parçalar desteksiz işlenemez,
eğilirler. Bu durumu düzeltmek için bir ara yatak kullanılır. İki punta arasında tornalanacak parçaların üç ayaklı sabit yatakla
desteklenmesinde şu işlemler yapılır : İki punta arasında yer alan parçanın ortasına yakın ve iş mili tarafındaki bir yeri yatak ayağından
daha geniş olacak şekilde tornalanır. İş parçası tezgahtan sökülür ve araba gezer puntaya kadar çekilir.

Sabit yataklı bağlama Sabit ve gezer yatağın beraber kullanılması

Sabit yatak torna kayıtına bağlanır iş parçası tornalanan yerden ayaklar arasına alınacak şekilde yatak kapağı açılır. İş parçası tekrar tezgaha
bağlanarak yatak kapatılır ve tespit vidası sıkılır. Üç ayak tornalanacak yere hafifçe değdirilir. Ayaklardan biri fazla ilerler ise parça salgılı
döner. Tezgah düşük devirde çalıştırılarak tespitin doğruluğu kontrol edilir. Ayaklar greslenerek vidalar sıkılır. İş parçasının yarısı istenilen
ölçüde işlenir. İş parçası sökülerek ters çevrilir ve yatak ayakları ayarlanarak parçanın diğer yarısı işlenir

Gezer yataklar tezgahın arabasına monte edilirler ve torna

kalemi ile beraber hareket ederler . Küçük çaplı silindirik
parçaların tornalanmasında kalem baskısından olan esnemenin
önlenmesi için gezer yataklar kullanılır. Ayakları sabitleyen
tespit vidaları sıkılır. Yatağın ayakları yağlanır. İş parçası
istenilen çapta tornalanır. Böylece iki ayağın desteği ile
parçanın esnemesi önlenir. Bu yataklar işleme esnasında kalemi
izleyen iki ayağını vardır. İki ayağın başlangıçta ayarlanması için
önce iş parçasının baş tarafından kısa bir yeri uygun çapa
işlenir. Gezer punta arabaya tespit edilir ve takımla beraber
hareket eder. Yatak ayakları parça yüzeyine hafifçe temas
edecek şekilde ayarlanır Sabit yatak Gezer yatak

120
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

5.İş Parçasının Pens ile Bağlanması

Boyu kısa silindirik parçalar sıkma
kovanlarına bağlanır . Sıkma kovanları
karşı punta kullanılmadan parçayı hızlı ve
emniyetli bağlar.Sıkma kovanları bir kovan
içindeki yuvasına vidalı ile takılarak veya
bir kovan anahtarı ile iş mili içine
çekilir.Böylece üç yerinden yarıklı olan
konik kısım kapanarak iş parçasını sıkar.İş
parçaları dış silindirik tornalandıktan sonra
basamaklı bir kovana bağlanarak ve kovan
bir anahtar yardımıyla iş mili içine
çekilerek sıkıştırılıp alın tornalanabilir
Pens Pens ile bağlama

6.İçi Boş Parçaların Malafaya Bağlanması

Malafaya bağlama hassas deliklere
sahip dişli çarklar, kasnaklar,
kavramalar vs makine elemanların
dış yüzeylerinin tornalanmasında
uygulanır . İş parçasının merkezi
matkapla delindikten sonra
tornalanır veya raybalanır. Sonra
malafa denilen bir mile takılarak
diğer tornalama işlemleri yapılır.
Malafaların iş parçasına
takılmasından önce yüzeyler ince yağ
ile yağlanır.

Serbest malafaya parça bağlama Malafaya parça bağlama

Malafanın parçaya takma işleminde pres kullanılır . Eğer pres yoksa kurşun veya pirinç çekiçle vurularak malafanın parçaya takılması
sağlanır. Malafanın çapı parçanın delik çapına uygun seçilir. Torna malafaları sertleştirilmiş olup, her iki yüzeyindeki var olan punta delikleri
de taşlanır. Malafaya paralel takılan iş parçası iki punta arasına alınarak işlenir.

Ortası delik ve boyu uzun parçalar da dış yüzeyi tornalamak için parçaya malafaya takılır veya punta-punta arasına alınır. İş miline vidalı
punta, gezer puntaya da döner punta takılır. İş parçasının her iki ucuna uygun tapalar takılmak suretiyle de iki puta arasında tornalamak
mümkündür. Ayrıca ortası delik küçük parçalar sadece iş miline takılan serbest malafalara bağlanarak da işlenebilir. Bu malafaların bir ucu
silindirik olup, bu kısımdan aynaya veya sıkma kovanına takılırlar. Üzerinde yarıklara olup baş tarafta bir konik boşluk vardır. Bu konik
boşluğa açma koniği veya vidası takılarak malafa çapının artışı sağlanarak parça sıkılır.

121
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

5.2.TORNALAMANIN TEORİK ESASLARI

Talaş kaldırma faktörleri:
-Kesme hızı ve devir sayısı -İlerleme miktarı ve hızı. -Talaş kesiti boyutları (Talaş derinliği, talaş kalınlığı ve genişliği).
-Takım uç yarıçapı -Kesme kuvvetleri. -Kesme ve tezgah gücü. -Net işleme zamanı. -Takım geometrisi

5.2.1.Kesme Hızı
Kesme hızı : İş parçası üzerindeki veya çevresindeki bir noktadan takımın birim zamanda aldığı yola denir. Tornalamada kesme hızı iş mili ve
iş parçasının çevresel hızıdır.

D [mm] : Parçanın çapının ilk

çapı

n [d/d] : Devir sayısı

Do:Parçanın dış çapı

d:Kanalın dip çapı

Dış silindirik boyuna tornalama Dış silindirik boyuna tornalama

Kesme hızı: v=πDn/1000 [m/d] Silindirik tornalama için talaş derinliği :

a=(ilk çap–son çap)/2=(D-d)/2
Boyuna dış silindirik tornalamada parçanın L boyu sabit kalır . Takım ağzı-parça arasındaki temas genişliği b olur. Silindirik tornalamada
parça çapı (D-d) kadar azalırken kesme hızı değişir. Fakat temas genişliği b çok küçük olduğundan kesme hızı ilk D çapına göre hesaplanır.
Alın tornalamada takım çevreden merkeze veya merkezden çevreye ilerlediği için kesme hızı parçanın çevresinde maksimum, merkezde
sıfır olur. Buna rağmen kesme hızı ilk D çapına göre hesaplanır.

Yan kesme ile meydana gelen dış silindirik Kenar kesme ile yapılan dış silindirik tornalamada Dış silindirik boyuna tornalama
tornalamada dik kesme meyilli kesme

Alın tornalama İç silindirik boyuna taornalama Tornalama ile fatura açma veya kesme
Alın tornalama için talaş derinliği : Kanal açmada ortalama çap :
a=ilk boy–son boy=L1-L2 Do=(D+ d)/2
Kanal Tornalamak İçin Devir Sayısı : Tezgâhın devri kanalın ortalama çapına göre kesme hızı hesaplanarak ayarlanır.
Kanal açmada ortalama devir sayısı: Teorik devir sayısı:
n=vx1000/Dox3.14 n=1000v/πD [d/d]
Kesme hızı teknik ve ekonomik şartlara göre belirlenerek hazırlanana tablolardan 5.Tezgah konstrüksiyonu (Rijitliği yüksek tezgahlarda
seçilir. Kesme hızına etki eden faktörler şunlardır : kesme hızı yüksek seçilebilir. Fakat rijit olmayan
1.İş parçasının malzemesi tezgahlarda hızın yüksek olması titreşimlere ve
2.Takım malzemesi yüzeylerin bozulmasına neden olur.)
3.Talaş kesiti, talaş derinliği ve ilerleme değeri
4.Kesme sıvı

Ayrıca tezgahın üniversal veya otomat olması da hız seçimini etkiler. Kesme hızı çok yüksek seçilirse kesici takım ucu hızlı aşınır, kesici
122
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

takımı eski durumuna getirebilmek için ya bilemek ya da yeni takım ucu hazırlamak gerekir. Fakat bu zaman kaybını ve maliyeti artırır.
Kesme hızı çok düşük olursa kesme zamanı artar ve parça üretimi düşer. Talaşlı imalatta kesme işleminin hızlı olması önemlidir. Bu
nedenle de işlenecek malzeme cinsleri için doğru kesme hızı kullanılmalıdır. Kesme hızı ilgili tablolardan seçildikten sonra parçanın devir
sayısı teorik olarak hesaplanır.Pratikte devir sayısı olarak teorik değere en yakın fakat en düşük hız kademesi seçilerek uygulanır. Genel
olarak torna tezgahlarında devir sayıları nmin<n<nmaks arasında kademeli olarak değişir. Bu kademelere hız kademeleri adı da verilir. Pratik
uygulamalarda tezgahlar için hazırlanan v-D-n diyağramlarından faydalanılır

Standart takım ömrüne karşılık gelen hızlar arasındaki oranlar:

v60 : v240 : v480 = 1.5 : 1 : 0.85
Kesme hızları: v480=0.6.v60 v480 = 0.85.v240 v240=0.7.v60
Takma plaketli takımlarda T=30 d ömür için kesme hızı: v30=1.25v60
CNC tezgahlarının takım ömürleri T=15-60 dakika arasında bulunduğundan bu tezgahların kesme hızları v15-v60 arasında seçilir. Kesme hızı
kesici takım ve iş parçası cinsine göre değişmekle beraber 3-300 m/dakika arasında olup bazı durumlarda 3000 m/dakika’ya kadar çıkılabilir.
İş mili devir sayısı genellikle tek bir işlem sonrasında sabit kalır. Fakat karmaşık şekilli parçalar işlendiği zaman kesme hızı kesilen parça çapı
ile değişebilir. Kesici takım ucunda (burun) hız her zaman çubuğun dış çapından daha düşük olmakla beraber bu fark genellikle çok küçüktür

Tırtıl Çekme İçin Devir sayısı : Tırtıl makaralarının iş parçası yüzeyinde

ezerek iz yapması için düşük devirle iş dönmesine ve ezme işleminin
gerçekleşmesine çalışılmalıdır. Bundan dolayı tırtıl çekme anında tezgaha
normal tornalama devrinin 1/3 veya 1/4 ü oranında verilecek devir sayısının
olumlu sonuç almada etkili olduğu görülmüştür.

Tezgah devri : n=1000v/3D.π

v-d-n diyağramı

123
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Torna tezgahının devir aralığı Bazı malzemeler için uygun kesme hızları
Kesme hızı, tornalamada kesici uç boyunca sabit olarak düşünülür. Son yıllarda geliştirilen bilgisayar kontrollü takım tezgahları iş parçası
çapı değiştiğinde bile tezgah durdurulmadan fener milinin hızını değiştirerek istenilen kesme hızı kapasitesi elde edilebilmektedirTalaş kesiti
arttıkça herhangi bir takım ömrüne karşılık gelen kesme hızı azalır. Kesme hızı üzerinde a ve s değerlerinin büyük etkisi vardır.

5.2.2.İlerleme Değeri Ve Hızı

Takımın iş parçasının bir devrine karşılık aldığı yola ilerleme değeri denir ve s [mm/devir] olarak ifade edilir. Takım iş mili eksenine boyuna
tornalamada paralel, alın tornalamada ise dik ilerleme hareketi yapar. Birim zamanda takımın iş parçası ekseni boyunca aldığı yola ise
ilerleme hızı denir. Tezgahların ilerleme hızları da maksimum ve minimum iki sınır değer arasında değişen ilerleme kademeleri meydana
getirir. Teknik ve ekonomik şartlar ile seçilen ilerleme hız değerleri kademeler arasında olmalıdır

Torna tezgahının araba sistemi Dış silindirik boyuna tornalama

İlerleme Değeri : s [mm/devir] İlerleme hızı: u=n.s [mm/d]
Tornalama için v kesme hızı değerleri
Değerler T=240 dakikalık standart ömrü ve talaş derinliği a= 2-4 mm aralığı için geçerlidir.

124
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Tornalama için v kesme hızı değerleri

Değerler T=60 dakikalık standart ömrü ve talaş derinliği a= 2-4 mm aralığı için geçerlidir.
Not : a <2 mm için kesme hızı : v=1.10x(Tablo değerleri) ve a= 4-10 mm için kesme hızı : v= (0.92)x(Tablo değerler) hesaplanır.

Tornalamada ilerleme değerleri Sağ üçgen vida açmada hareketler Dik vida açma tekniği

Eğik teknikle vida açmak Kare vida Kare vidada hareketler

Kare vida kalemi Trapez vidanın boyutları Testere dişi vida ve değerleri Yuvarlak vidanın ölçüleri
Hatve [mm] t:Diş derinliği [mm] d: Diş üstü çapı d2: Ortalama çap d3: Diş dibi çapı

125
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

5.2.3.Talaş Kesiti
Talaş derinliği talaş kaldırma işleminde bir boyut olup takımın
parça içine dik olarak daldığı mesafe veya kaldırılan malzemenin
kalınlığı olarak da tanımlanır. Teorik talaş kesiti tornalamada
parçanın bir devri esnasında takımın ilerlemesi ile oluşan kesite
denir. Teorik talaş kesiti bir paralel kenardır.
Talaş derinliği a: Kesici takımın iş parçasına dalma miktarına denir
Talaş genişliği b: Takım ağzının parça ile temasta olan AB uzunluğuna
denir.
Talaş kalınlığı h: Takımın kesici ağzına dik yönde iş parçasının bir
devrinde takımın aldığı yola denir.

Dış silindirik tornalama Dış silindirik tornalamada talaş kesiti Talaş kesiti

Paralelkenar alanı= Dikdörtgen alanı Teorik talaş kesiti : As=b.h=a.s

CDE dik üçgeninden talaş genişliği (γ ve λ=0 için) : γ ve λ ≠ o için talaş genişliği :
b=a/sinx1 bλ =b.cosλ=a/cosλ.sinx1
Pratikte γ ve λ açılarının etkisi ihmal edilir.
BCF dik üçgeninden talaş kalınlığı (γ ve λ=0 için) : γ ve λ ≠ o için talaş kalınlığı :
h=s.sinx1 hλ=h/cosλ=s.sinx1/cosλ

Sabit a ve s için b ve h’ın x1 ayar açısı ile değişimi Talaş şeklinin a/s oranı ile değişimi
Sabit ilerleme değeri ve talaş derinliği şartlarında ayar açısı x1 artınca b azalırken ve h artar.Talaş kesitinin As= a.s =b.h =sabit kalması için a
veya s yada b veya h değerlerinden biri artarken diğer azalmalı. Bu nedenle talaş kesiti faklı b/h veya a/s oranlarına göre hesaplanır ve bu
oranlar talaş kaldırma şartları ve yüzey kalitesine göre seçilir ve talaşın şeklini etkiler. Pratikte a/s=2.5, 5 ve 10 olarak kullanılır. (a/s) oranı
küçüldükçe talaş kalın ve kısa olur. Bu talaş kaba pasolarda tercih edilir. (a/s) büyük olduğu zaman ise talaş ince ve uzun olur ve yüzey
kalitesi iyileşir. Bu talaş ince pasolarda tercih edilir. Talaş kesiti ve takım aşınması daha az olduğundan kesme hızı artırılabilir. Fakat imalat
zamanı artar, verimlilik düşer

Kesme Hızı -Talaş Kesiti Arasındaki Bağıntılar

Talaş kesiti arttıkça herhangi bir takım ömrüne karşılık gelen kesme hızı azalır. Kesme hızı üzerinde a ve s değerlerinin büyük etkisi vardır.
Kesme hızı-talaş kesitine ait olan ve a/s=5-10 mm için geçerli olan bağıntılar geliştirilmiştir
εv εv : Takım-parça çifti üssü
Hız çelikleri için Kronanberg bağıntısı : V =C / √A
60 v s Cv : 1 mm2 talaş kesiti için sabit
Sinterlenmiş karbür takımlar için Kronanberg bağıntısı: V240=Cv/ √As εv As:Talaş kesiti

Pratik uygulamalarda AWF 128’e göre hazırlanan tablolardan k1 değerleri

faydalanılır. Bu tablolar a=2-5 mm, x1=45o ve T=240 dakika değerleri
için hazırlanmıştır.

T=60 dakikalık ömür için kesme hızı:

v60=k1.k2.v240
T=480 dakikalık ömür için kesme hızı:
v480=k1.k2.v240
126
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Hız çeliği için sabitler (T=60) Sinterlenmiş karbür takım için sabitler (T=240 d)

AWF 158’e göre k2 değerleri

AWF 158’e göre k2 değerleri

127
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

5.2.4.İşleme Payı Ve Paso Kavramı

İşleme payı (Paso miktarı) atop: Parçaya son şekil vermek için kaldırılması gereken tabaka kalınlığına denir. Talaş derinliği a atop toplam
talaş derinliğine göre belirlenir.

Taslak parçanın tezgaha yerleştirme planı (Mamul parçanın taslak parçaya Dış silindirik boyuna tornalama planı
yerleştirilmesi)
dp:Mamul parçanın çapı D:Taslak parçanın ilk çapı u:İlerleme hızı ua:Enine ilerleme hızı
Lp:Mamul parçanın boyu L:Taslak parçanın boyu s:İlerleme miktarı d:Paso sonu çapı
a: Talaş derinliği atop:Toplam paso miktarı
Bir yüzeyin işlenmesi için kaldırılması gereken tabakanın kalınlığı işlenecek yüzeyin kalitesi, tezgahın gücü vs faktörlere bağlı olarak bir veya
birkaç geçişte alınabilir.Bunun için bir paso alma planı hazırlanır . Takımın bir geçişte parça üzerinden kaldırdığı malzeme tabakasına paso
denir. Takımın parçaya batma derinliğine paso kalınlığı veya talaş derinliği denir ve a ile gösterilir.

Paso sayısı : i=[atop/2]/a Yüzeyden atılacak toplam talaş kalınlığı:

atop=(D-dp)/2
Talaşlı imaltta üç tür paso tanımlanır :
●Kaba paso
●İnce paso
●Süper ince paso

Kaba paso : Birkaç pasoda işlenen yüzeylerde ilk paso

veya pasolarda yüzey kalitesi önemli olmadığından kesme
zamanınından tasarruf yapmak için paso kalınlıkları
yapılan tornalamaya kaba paso denir

İnce paso : İyi bir yüzey kalitesi oluşması az talaş derinliği

ile alınan son pasoda pasoya ince paso denir. Paso planı
Süper ince paso : Çok hassas olması gereken yüzeylerde çok az talaş derinliği Paso türü Talaş derinliği a [mm]
ve ilerleme değeri ile çok yüksek hızda uygulanan pasoya süper ince paso Kaba paso 2-4
denir. Silindirik tornalamada kalemin bağlanması çok önemlidir. Kalem ya İnce paso 0.5-2
parça eksenine dik veya sağa doğru eğik bağlanır. Eğer kalem sola eğik Çok ince paso 0.1-0.4
bağlanırsa kaleme etkiyen kuvvet nedeniyle kalem parçaya dalar ve
bozulmasına neden olur.

Örnek Uygulama

Mamul parça Taslak parça Mamul parçanın taslak parçaya yerleştirilmesi

Dış silindirik boyuna tornalama planı Paso planı

128
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

5.2.5.Tornalamada Kesme Kuvvetleri

Talaş kaldırma kuvveti : Talaş kaldırma esnasında meydana gelen
dirençleri yenmek için gerekli olan bileşke kuvvete talaş kaldırma
kuvveti denir. Tornalamada kesme kuvveti bileşenleri birbirine dik
olup bir dikdörtgenler prizması meydana getirir. Bileşke kuvvet üç
bileşenden meydana gelir :
Fr : Radyal kuvvet : İş parçasının eksenine dik olan ve kalemi geri
iten kuvvet bileşenidir.
Fv : İlerleme kuvveti : İş parçasının eksenine paralel, fakat
ilerleme yönüne zıt olan kuvvettir.
Fs : Esas kesme kuvveti : İşlenen yüzeye teğet olup, kesme hızı
yönündedir.
Tornalama için en önemli kuvvet bileşeni Fs esas kesme kuvvetidir.Fv
ve Fr bileşenleri aynı düzlemdedir

Talaş kaldırma kuvvet bileşenleri Talaş kesiti Sol yan torna kalemi

Normal bileşke kuvvet: FN = √Fr2 + Fv 2 Bileşke talaş kaldırma kuvveti: Fz=√Fr2+Fv2+Fs2

Bileşke talaş kaldırma kuvveti: Fz=√FN2+ Fs Esas kesme kuvvet: : Fs=As.ks

Kronanberg sabitleri Friedrick sabitleri

Özgül kesme kuvveti denklemleri

Friedrick bağıntısı :
ks=k+w1/√As
ks=ks11.h-z.kγ.kλ.kT
k : Eğim açısı sabiti
k : talaş açısı sabiti
Talaş açısı düzeltme faktörü:
Kronanberg bağıntısı :
ks=Cks/ εks√As
ks=ksh.kγ.kλ.kT
kT :Takım malzemesi sabiti ka :Aşınma sabiti
ksh :Temel özgül kesme kuvveti ks11: Birim temel özgül kesme kuvveti ( h=a=b=1)
C : sabit (Çelik 109, dökmedemir için 103 alınır.)

kγ=C-1.5γ/100
Fs, Fr ve Fv bileşenleri arasında (x1=45o ve λ= 0-15o için ) ampirik bağıntılar
Esas kesme kuvvet: İlerleme kuvveti : Radyal kuvvet :
Fs=As.ks Fv=0.2Fs Fr =0.4Fs
Kesme kuvveti ile ilgili önemli sonuçlar şunlardır : 4.İş parçası malzemesinin kopma mukavemeti arttıkça
1.γ talaş açısının artışı ile Fs kuvveti azalır kesme kuvvetleri de artar. Talaş kaldırma esnasında takım-
2.Kesme hızı kesme kuvvetini etkisi çok az olur parça üzerinde şekil değişimlerine neden olarak işleme
3.Ayar açısı arttıkça kesme kuvveti azalır ve x1 = 90o için Fv maksimum, Fr kalitesini olumsuz etkilerler
minimum olur

129
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Dış silindirik tornalama için z ve ks11 değerleri

(Takım malzemesi : sert metal, h=1 mm, b=1 mm, v= 60-250 m/d, γçelik=6o , γdökmedemir=2o, λ= -4o)

γ talaş açısının artışı ile Fs kuvveti azalır . Kesme hızı kesme kuvvetini etkisi çok az olur. Ayar açısı arttıkça kesme kuvveti azalır

İş parçası malzemesinin kopma

mukavemeti arttıkça kesme kuvvetleri de
artar. Talaş kaldırma esnasında takım-
parça üzerinde şekil değişimlerine neden
olarak işleme kalitesini olumsuz etkilerler

x1 ayar açısının kesme kuvvetlerine etkisi

Kesme Kuvvetlerinin Titreşim Oluşturması

Tezgah, takım ve iş parçası üçlüsü esasen bir esnek sistem
oluşturur. Talaş kaldırma esnasında kesme kuvvetlerinin
değişken olması titreşimlerin ana sebebidir .Titreşimlerin
artışı tırmalama olayını meydana getirerek yüzey kalitesini
kötüleştirirler.
Tırmalanın sebepleri şunlardır:
1.Sistemde eğilme ve burulma rijitliğinin düşük olması.
2.Parça ve takım bağlama sistemlerinde boşluğu yüksek olması.
3.Parçanın dinamik dengesinin olmaması.
4.Talaş kaldırma şartlarının uygun seçilmemesi

Tırmalamayı önlemek için alınacak tedbirler ise

şunlardır :
1.Parça ve takım bağlama sisteminin rijitliğini
arttırılır.
2.Takım iyi bir temas yüzeyine oturtulur.
3.Lunet veya yataklar ile iş parçası desteklenir.
4.Tezgahın mekanik elamanları arasındaki
boşluklar azaltılır.
5.Gerekir ise parça dengelenir.
6.v, s ve a değerleri uygun seçilir.
7.Takım değiştirilir

Tornalamada titreşimin etkisi Kesme kuvvetinin zamanla değişimi

130
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesme Kuvvetlerinin Takım Üzerine Etkileri

Torna tezgahlarında kesici takım bir ucu serbest diğer uzcu ankastre
bir kiriş gibi zorlanır . Takım kuvvet bileşenleri şu şekilde zorlar :
1.Fv kuvveti yatay düzlemde eğilme +burulmaya zorlar. Eğer takım
yeteri kadar sıkı bağlanmaz ise takım eğilir.
2.Fr kuvveti basmaya ve takım ekseni doğrultusunda burkulmaya
zorlar. Bu kuvvet takımı parçadan uzaklaştırmaya çalışır.
3.Fs kuvveti düşey düzlemde eğilme+ burulmaya zorlar.
4.Diğer yandan imalat kalitesi için takımın rijitliği şekil
değişimlerinin çok küçük olmasını sağlayacak mertebede olmalıdır.
Her iki şart takımın kesit boyutları B ve H ile l bağlanma boyuna
bağlıdır.Fs kuvveti düşey düzlemde eğilme+ burulmaya zorlar.

Fs kuvvetinin takıma etkisi Takımın bağlama boyu kısa olmalı. L boyu arttıkça nominal gerilmeler artar,
BXH (Genişlikxyükseklik): Takım kesitinin rijitlik azalır ve büyük şekil değişimleri
boyutları meydana gelir
Fs kuvvetinin meydana getirdiği eğilme momenti: Fs kuvvetinin meydana getirdiği eğilme gerilmesi:
Mes =Fs.l σ e=Mes/W=6Fs .l/B.H2 ≤σ*/S
Eğilme sehimi : Takımın rijitliği:
F=Fs.l3/3EI=4Fs.l3/E.B.H k =E.B.H3/4l3
Statik yüklemeler ve sünek malzemeler için : σ*=σAK=Akma mukavemeti
Takımın kırılmaması için Fs kuvvetinin oluşturduğu nominal gerilme: σ e ≤ σem =σ*/S
l:Takımın bağlanma boyu σ*:Takım malzemesinin mukavemet sınırı Ky :yüzey pürüzlülük faktörü
Kb: boyut faktörü σD :sürekli mukavemet sınırı Kç :çentik faktörü S :emniyet katsayısı

Kesme Kuvvetlerinin İş Parçasına Etkileri

Kesme kuvvetleri etki-tepki prensibine göre iş parçasına zıt yönde
etkir . İş parçası şu zorlamalara mağruz kalır : Fv kuvveti
çekme+basmaya zorlar. Fr kuvveti yatay düzlemde eğmeye zorlar. Fs
kuvveti düşey düzlemde eğilme+ burulmaya zorlar. S sıkma kuvveti
basma+burkulmaya zorlar. Birbiriyle dik düzlemde bulunan Fs ve Fr
kuvvetlerinin bileşkesi en büyük etkiyi oluşturur.

İş parçasına etkiyen kuvvetler:

G : Parçanın ağırlığı
S : Sıkma kuvveti
M : Burulma momenti Kesme Kuvvetlerinin İş Parçasına Etkileri

Fs ve Fr kuvvetlerinin bileşkesi : FR = √Fs2+Fr2

Parçanın tezgaha bağlanma şekline göre parça ortasında meydana gelen sehim ve rijitlik bağıntıları FR bileşke kuvvetine üç şekilde
hesaplanır :
1.Sadece aynaya bağlama için 2.Ayna-punta bağlantısı için 3.Punta-punta arasına bağlama için

Parçanın aynaya bağlanması Ayna-punta arasına bağlama Punta-punta arasına bağlantısı

Sadece aynaya bağlama (Takım parça ucundadır ) için:

Sehim : f =FR .L3/3E.I=64.FR .L3/3π.E.Do4 Rijitlik: k=3π.E.Do4 /64 L3
Ayna-punta bağlantısı için
Sehim : f=7FR .L3/768E.I=7FR .L3/12π.E.Do4 Rijitlik: k=12π.E.Do4 /7 L3

131
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

E:Elastiklik modülu (Çelik için 2.1x104 daN/mm2) I :Atalet momenti (I=πDo4/64 mm4)

Kaba tornalama için f ≤ 0.2-0.4 mm, İnce tornalama için f≤0.1 olmalı. Daha fazla olursa iş parçası yataklanarak işlenmeli.
Punta-punta arasına bağlama (takım parçanın ortasında)
Sehim: f =FR .L3/48E.I=4FR .L3/3π.E.Do4 Rijitlik : k=3π.E.Do4 /4 L3

5.2.6.Tornalamada Kesme Güçü

Tornalama olayında takımın kesici ağzında harcanan güce kesme gücü denir.

Kesme kuvvetleri Fs kuvvetinin takıma etkisi Talaş kesiti

Kesme gücü : Ps = Fs.v/ 60.75 [BG] Esas kesme kuvvet: : Fs=As.ks

Takımın ilerlemesi için gerekli ilerleme gücü: Pv=Fv.u/60.75.1000 [BG]
Kesme ve ilerleme gücü tezgahın maksimum kapasitesinde elde edilen güç olarak alınırsa :
Tezgahın motor gücü : Pm=Psmaks +Pvmaks /ηm
Genel olarak Pv = % 5 (Ps) olduğundan ihmal edilebilir. Diğer yandan iş parçası ve motorun milindeki dönme momenti
hesaplanabilir.
Talaş kesiti : As [mm2] Kesme hızı: v [m/dakika] 75 kgm/s = 1BG 1 Watt =1 Nm/s =1 Joule/s
İlerleme kuvveti:,Fv [kg] İlerleme hızı : u [mm/d] ηm:Mekanik verim (% 75-90)

İş parçasının dönme momenti : Mdi

=71626Ps/n [kg-cm]
Motor milinin dönme momenti: Mdm=71620Pm/nm [kg-cm]
İş parçasının dönme momenti : Mdi =Fs. D/2
n:İş parçasının devir sayısını nm:Motorun devir sayısı
Optimum kesme şartları için belirlenen optimum vopt kesme hızı hesaplanır. Bu hız değeri için kaba paso talaş derinliği
hesaplanabilir. Burada a/s=2.5-5 arasında uygun bir a/s oranı seçilir.
Kaba pasa için talaş derinliği : ak=[Pm.60.75.ηm /(s/a).ks.vopt ]2 [mm]
Bu son bağıntı ince paso için geçerli değildir. İnce paso için s=√8.r.Rt ifadesine göre s hesaplanır ve a/s=10-20 arasında
uygun bir oran seçilerek a bulunur

5.2.7.Takım Ucunun Etkileri

Takım ucunun yuvarlatılmış olması talaş kesiti köşelerinin yuvarlak olmasına sebep olur. Böylece A g (gerçek talaş kesiti) <As
(teorik talaş kesiti) olur.

Ag: Gerçek talaş kesiti As : Teorik talaş kesiti Kesici takım

132
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Parça üzerinde kaldırılmamış talaş kesiti: Asv = As -Ag

Teorik ilerleme değerleri
Bu kesit yüzey pürüzlülüğünü oluşturur. Takımın r uç yarıçapı ile yüzey
pürüzlülüğü arasındaki bağıntı vardır.

Yüzey pürüzlülüğü: Rt=s2/8r

İlerleme değeri: s=√8.r.Rt

Talaş derinliği a<r olursa takım parça yüzeyine Takımın önünde toplanan malzeme Geride oluşan yüzeyin bir kısmı basıncın
basınç uygular ve yüzeyi sertleştirir hareketin devam etmesiyle etkisiyle parlak olurken, diğer kısmının
tırmalama yolu ile kopar yüzey kalitesi bozuk olur

Gerçek pürüzlülük değerleri takım-parça arasındaki titreşimlerden dolayı teorik

değerlerden daha düşük olur ve birbirine eşit olamazlar. Diğer yandan takımın kesici
ucunun r yarıçapı aynı zamanda uygulanması gereken amin minimum talaş derinliğini de
belirler.Minimum talaş derinliğine etki eden diğer faktörler ise şunlardır :
1.Takım malzemesi.
2.İş parçası malzemesi (Pratikte minimum talaş derinliği çelik için 0.03 mm,
dökmedemir için 0.05 mm ve seramikler için 5 μm olarak seçilir.)
3.Kesme sıvısı.
4.Kesme hızı (Kesme hızının artışıyla minimum talaş derinliği azalır

Minimum talaş derinliğin kesme hızı ile değişimi

5.2.8.Tornalamada Net İşleme Zamanı

Net işleme zamanı: Operatörün direkt katkısı olmadan , sadece tezgah enerjisi ile takımın talaş kaldırmak için harcadığı zamana denir.
Ortalama çapı dort= (D+d)/2 olan bir silindire
sarılan bir helisin açılımı bir dik üçgenin
meydana gelir. Dik üçgenin hipotenüsü
helisin boyuna eşit olur.

Helisin boyu :
l1=√(πdort2 +s2 )
Silindirik tornalamada helislerin oluşumu Bir helisin açılımı

Bir helis için gerekli olan zaman : t=l1/1000.v =(√(πdort2 +s2 )/1000.v [dakika]

Toplam L parça boyu için gerekli olan helis sayısı : Hs= L/s

Toplam net işleme zamanı (i tane paso için) : Tth =t.Hs=(√πdort2 +s2) .i.L /1000.v.s

s2=0 için : Tth=(πdort ) .i.L/1000.v.s Kesme hızı: v=πdortn/1000 [m/d]

Toplam net işleme zamanı (i tane paso için) : Tth =L .i/n.s [dakika]

İlerleme hızı: u=n.s [mm/d] Tth =L .i/u

133
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

L parça boyu tornalama işlemin göre üç şekilde hesaplanır.

Boyuna tornalamada takım mesafeleri Dolu parçanın alın tornalanması Delikli parçanın alın tornalanması

L= la+l+lu İşlenen yüzeyin boyu : l=D/2 Takımın alacağı yol :

Genel olarak : la =lu= 2 mm alınır. L=la+lu+l=la+lu+D-d/2

Toplam parça boyu :
L =la+lu+l =la+lu+D/2
L:işlenecek yüzeyin boyu
la:Takımın parçaya giriş mesafesi
lu:takımın parçadan uzaklaşma mesafesi.

L=la+lu+l L=la+lu+l= L=la+lu+D/2

İç silindirik tornalama toplam yol Torna kalemi ile kesmede toplam yol

134
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

5.3. TORNA TEZGAHININ ÇEŞİTLERİ

Torna tezgahlarını genel olarak üç ana gruba ayrılır :
1.Konvansiyonel veya üniversal torna tezgahları. 2.Otomatik torna tezgahları 3.Özel torna tezgahları
Üniversal Torna Tezgahları

Üniversal torna tezgahı Üniversal torna tezgahı

Torna tezgahlarında yapılması gereken, çok amaçlı bütün işlemleri yapabilen geliştirilmiş bir torna tezgahıdır. Küçük masa tornalarından,
ağır iş tornalarına kadar olmak üzere değişik ölçülerde yapılır. Geliştirilmiş bazı tiplerinde arabanın boyuna ve enine hareketini otomatik
olarak durdurma dayamaları vardır. Ayrıca ilave edilen aparatlarla çeşitli profildeki iş parçaları bu tezgahlarda işlenebilmektedir. Örneğin
üzerine hidrolik bir kopya başlığı bağlanarak çok sayıdaki özdeş parçaları az zamanda tornalamaya elverişli hale getirilebilirler. Genel
olarak, çeşitli işlemlerle talaş kaldırılması gereken hallerde ve değişik adımlı vidaların açılmasında yüksek verimle çalışırlar.

OTOMATİK TORNA TEZGAHLARI

MEKANİK OTOMAT TORNA TEZGAHLARI
Bu tezgahlar rijit olduğundan işlenecek parçada herhangi bir değişiklik yapmak için kinematik sistemde değişiklikler yapmak gerekir
Pim kontrollu torna tezgahları
Kam kontrollü torna tezgahları
Proğram tertibatına göre Kopya torna tezgahı
Otomasyon derecesine göre Yarı otomatik, tam otomatik torna tezgahları
Parça bağlama şekline göre Çubuk işleyen ve silindirik parça işleyen tezgahlar
Takım bağlama tertibatına göre Revolver ve kızaklı torna tezgahları
İş mili eksen sayısına göre Tek eksenli, çok eksenli torna tezgahları
CNC TORNA TEZGAHLARI
Proğramı sayısal olarak delikli kart, şerit veya mağnetik bant üzerine yazılır ve NC ünitesine verilir. Oldukça esnek sistemler olup, parça
üzerindeki herhangi bir değişiklik için sadece proğramı değiştirmek yeterlidir

Kam kontrollü otomat torna tezgahı Pim kontrollü otomat torna tezgahı Sırt alma tornası
Kam profili ile proğram uygulaması Proğram pimlerin birbirine göre çeşitli
yapılır mesafelere yerleştirilmesi ile uygulanır .

ÖZEL TORNA TEZGAHLARI

Saatçi torna tezgahları: Genellikle dişli çark tertibatları yoktur. Dönen bir ayna ve bir kalemlikten ibarettir. Oldukça küçük yapılı ve basit bir
torna tezgahıdır. Mikro teknoloji dediğimiz saat parçaları ve benzeri eşyaların yapımında kullanılır.
Masa Tornaları : Küçük yapılı olup, masa üzerine montaj edilir. Küçük kapasiteli ve mikro teknoloji işlemlerinde elverişli bir tezgahtır.
Saatçi tornalarından biraz büyük yapıdadır. Örneğin, teksir makine parçaları, çeşitli elektronik cihaz parçaları, vida açma işlemleri için
elverişlidir. Masa tornaları hassas olduklarından birçok tornalama işlemleri için elverişlidir. Çalışma prensipleri açısından diğer tezgahların
aynısıdır.

135
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Eksantrik veya sırt alma torna tezgahı : Sırt boşaltma tornalama yalnız kesici takım olarak freze yapan fabrikalarda dişlerin sırtına bir boşluk
verebilmek için yapılmış tornalardır. Bu yüzden bu tür tornalarda başka işlerin yapılması mümkün olmaz. Sırt boşaltma tornalarında kaleme
verilen hareket önemlidir. Burada sırtı boşaltılacak frezenin, boşalacak kısmın ölçülerine uygun bir spiral ilerleme hareketinin kaleme
yaptırılması gerekir. Şekilde görüldüğü gibi, kalem bir dişin sırtını boşalt tıklan sonra anîden geriye, önceki başlangıç konumuna gelir ve
ikinci dişin sırtını boşaltmaya başlar. Kalemin bu dalma ve anîden geri gelme hareketi ok yönünde dönen tırnaklı mil ile itici yay tarafından
yapılır. Şekil dikkatle incelenirse sistemin çalışma prensibi kolayca anlaşılacaktır.

Düşey torna tezgahı: Bu tezgahlar ağır parçaların bağlanmasını kolaylaştırmak ve kesme baskısı ile zıt kuvvetleri iyi dağıtmak için
geliştirilmiş tornalardır. Fener mili düşey konumda bağlanmıştır. İşlenecek parçanın büyüklüğüne göre 10 m çapa kadar olan mengeneli
aynası yuvarlak bir gövde üzerine yatay bir konumda bağlanmıştır. Bu konumda emniyetli ve salgısız olarak dönme yapar. Makine sehpaları,
merdaneler, sert döküm kalıpları, tornalama, delme işlemleri bu tezgahın yatay, düşey ve eğik ayar edilebilen siperleri yardımı ile işlenebilir.
Düşey tornalar bilhassa otomobil endüstrisinde fren kampanalarının, motor gövdelerinin, fren plakalarının, pompa gövdelerinin, dişlilerin
ve bunlara benzer daha bir çok büyük makine parçalarının tornalanmasında, şeker fabrikaları ve çimento fabrikaları yapan büyük
işletmelerin üretim atölyesinde büyük ölçekli makine parçalarının tornalanmasında başarı ile kullanılmaktadır.

Düşey torna tezgahı Düşey torna tezgahı

Hava torna tezgahı: Büyük makine parçalarının yapımında kullanmak için

elverişli tezgahlardır. Bu tezgahların fener mili ile arabası birbirinden ayrı olan
tezgahlardır. Bu tezgahta uzunca gövde ve gezer punta yoktur. Arabanın
otomatik ilerletme hareketi özel bir motorla sağlanır. Bu tezgahta, büyük
gövdeli dişli çarkların tornalık kısımları, kayış kasnakları, volanları ve daha çok
büyük gövdeli tornalık işlemleri işlemek mümkündür.

Havalı torna tezgahı

Kam torna tezgahı: Kam milleri, motorların giriş ve çıkış sübaplarına kumanda ederler. İşte bu kam millerini işleyebilmek için
kam tornalarından yararlanılır. Kam torna tezgahında talaş, torna kalemleri ile kaldırılır. Çeşitli kam profilleri ve değişik
işlemleri sonraya bırakılmadan kam tornalarında işlemek mümkündür. Üzerine çok sayıda kalem bağlanabilir. Siper ve kopya
mastarının eğrileri tarafından kumanda edilir. Her torna kalemi otomatik olarak tornalama işine göre parçaya uzaklaşıp
yaklaşmak suretiyle hareket eder. Birkaç ara yatak kullanılırsa kam millerinin eğilmesi önlenmiş olur. Bu tornalarda sadece
kam milleri işlendiğinden fener milinin yapısı basit yapılmış ve hızları sabittir.
Üretim torna tezgahı: Çelik, pirinç, font, hafif madenden yapılmış parçaların seri halinde yapılması için kullanılan kullanışlı bir tezgahtır.
Fener mili dönme sayısı dakikada 3000 d/d dır. Bu tezgahlar sıra ile veya aynı zamanda birbirine paralel, dik veya eğik siperli olarak yapılır.
Böylece parçayı sökmeden bir bağlamada, çeşitli biçim ve ölçüde işlenecek yerleri olan parçalar ile, bilhassa karışık biçimli alüminyum
parçaların yapımı mümkün olmaktadır.

Kopya Tornası : Bu tezgahlarda talaş kaldırmak için gereken bilgiler işlenecek yüzeyin profiline göre şekillendirilmiş bir model
veya şablon ile sağlanır. Kopya torna tezgahlarında takımın profili izleme şekli mekanik, hidrolik, elektrik veya elektronik
servo mekanizmalar ile olabilir Endüstride belirli profilde çok sayıda iş parçasını özdeş olarak işleyebilmek için kopya
tezgahları kullanılmaktadır. Bu tezgahlara, önceden hazırlanan profile uygun mastarlar hazırlanır. Bu mastarlar üzerinde
gezen takip ucu, farklı oranlarda profilin şeklini kesici kaleme hidrolik güç ile intikal ettirmektedir. Böylece iş parçasını çok
kısa zamanda istene profilde elde etmek ve yapılan parçalarda özdeşliği sağlamak kolaylaşmaktadır. Kopya tornalarında
düzenli ve güçlü ilerlemeyi sağlamak ve sonsuz ayar imkanını elde etmek ancak hidrolik elemanlarla sağlanmaktadır. Çok
karmaşık parçalarını inanılmaz bir hızla işlemek mümkündür.

136
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Hava torna tezgahı Alın(Cephe) Torna Tezgahı Dik delik işleme tezgahı

Değişken aynalı düşey torna tezgahı CNC torna tezgahı CNC torna tezgahı

Revolver Torna Tezgahları

Revolver torna tezgahının elemanları Revolver torna tezgahı

Karşı punta yerine revolver takım başlığı denilen çokgen şeklinde bir tertibata sahip tezgahlara revolver torna tezgahı denir. Revolver başlık
bir kızak veya araba üzerine yerleştirilir. Takım taşıyıcı çokgen başlığa revolver adı verilir. Takımlar bu başlığın yan yüzeylerine yerleştirilir.
Revolverin kendi ekseni etrafında döndürülerek işleme konumuna getirilmesine indeksleme denir. Revolver başlığın takım bağlanan yan
yüzeylerine ve yan kızakların takım bulunan yerlerine durak denir.

Revolver torna tezgahlarının özellikleri

şunlardır : Revolver torna tezgahlarında
ayıca yan takımları taşıyan yan takımlıklar
kullanılır. Bu tezgahlarda iş parçası aynaya
veya pense bağlanarak hiç çözülmeden
tüm işlemleri yapılabilir. Takım ve tezgah
değiştirme zamanı minimum olan
tezgahlardır. Revolver başlık tezgah ekseni
yönünde ilerleme hareketi yaparak talaş
kaldırılır.
Arabalı bir revolver torna tezgahı şeması Çerçeveli ve kızaklı revolver torna tezgahı
İşlem tamamlandığı zaman revolver geri başlangıcındaki konuma döner ve indeksleme ile bir başka takım talaş almaya
hazırlanır.Revolverdeki takımlar yan takımlar ile beraber aynı anda talaş kaldırma yaparak daha verimli çalışılabilir. Revolver torna
tezgahları ile çok sayıda özdeş parça üretilir.

137
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Otomat Çubuk İşleme Torna Tezgahları

Otomat tornada çubuk bağlama mekanizması Alın tamburlu otomat torna Çevresel tamburlu otomat torna
Otomat vida açma tezgahı adı da verilen bu tezgahların özellikleri şunlardır : Ham malzeme çubuk veya boru şeklinde olur ve seri imalat
yapılır. İşlenecek malzeme iş mili boşluğundan geçirilerek işlenecek kadar ileri sürülür ve pensler ile tutulur. Sıkma işlemi mekanik, hidrolik
veya pnömatik sistemler ile otomatik olarak yapılır. İşlemler tamamlandıktan sonra parça kesilir ve bir sonraki parça için işlemlere yeniden
başlanarak sürekli bir çalışma sağlanır. Otomat torna tezgahlarının iki türü vardır : Alın tamburlu tezgahlar. Çevresel tamburlu tezgahlar .
Çevresel tamburlu torna tezgahında eksenine dik altıgen revolver başlık ve dört yan kızak sistemi vardır. Bu tezgahlarda çapı 50 mm’ye
kadar olan çubuklar işlenir

Otomat Silindirik Parça İşleme Torna Tezgahları

Chuck adı ile de bilinen bu tezgahların özellikleri şunlardır : Bu tezgahlarda dişli çark, kasnak, volan vs silindirik parçalar işlenir. Tezgah
revolver başlık ve yan kızaklardan meydana gelir Parçalar aynaya ayrı ayrı bağlanır ve tezgahtan uzaklaştırılır. Parçanın taşınması, tezgaha
yüklenmesi, bağlanması, çözülmesi vs işlemler otomatik olarak yapılabilir. Revolver başlık parçaya eksenel ilerleme ile yaklaşır ve indexleme
hareketi ile takımları işleme konumuna getirir. Yan kızaklar ise radyal ilerleme ile parçaya yaklaşır.

Otomat silindirik parça işleme torna tezgahı Çok ( 6 eksenli) eksenli bir otomat torna tezgahının prensip şeması
Çok Eksenli Otomat Torna Tezgahları
Çok eksenli otomat torna tezgahlarının özellikleri şunlardır : Birden iş miline sahip bir parça
tamburu veya başlığı kullanılır.Ekseni parça tamburunun ekseni ile çakışan bir takım taşıyıcısı
vardır. Genellikle her eksenin yanında bir yan kızak bulunur. Parça durak adı verilen bir eksene
tutturulur.Bütün duraklardaki işlemler bittikten sonra parça tamburu kendi ekseni etrafında
indeksleme hareketi yapar, tüm duraklar parçalar ile beraber konumunu değiştirir veya yeni
konumda parçalar öngörülen işlemlere tabii tutulurlar.Bu arada işlemi biten parça son durağa
gelir ve çözülür. Eksenel konumda bulunan takım taşıyıcı sadece eksenel yönde ileri-geri
ilerleme hareketi yapar, indeksleme hareketi yapmaz. Parça yükleme ve boşaltma işlemi elle
veya otomatik yapılabilir.Bu tezgahlar işlenecek parça şekline göre çubuk veya silindirik parça
işleyen tezgahlar olarak sınıflandırılabilirler. Çok eksenli tezgahların en büyük avantajı tüm
parçaların ve takımların aynı anda işlenebilmesi ve işleyebilmesidir. Dolaysıyla bu tip
tezgahların net işleme zamanı bir durakta yapılan işlemler için gereken zaman olur. Bu nedenle
bu tezgahlar ancak büyük imalat serileri için verimli olurlar
Çok Milli Torna Tezgahı
Kopya Torna Tezgahları
Kopya torna tezgahlarının
özellikleri şunlardır : Talaş
kaldırmak için gereken bilgiler
işlenecek yüzeyin profiline göre
şekillendirilmiş bir model veya
şablon ile sağlanır. Kopya torna
tezgahlarında birden fazla paso
kaldırılabilir. Bunun için
genellikle her paso için ayrı
şablon kullanılır.

Mekanik kopya torna tezgahı Hidrolik kopya torna tezgahı

138
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Bu şablonlar indeksleme hareketine sahip
bir aks üzerine yerleştirilir ve sistem
otomatik olarak çalışır. Kopya sistemleri
üniversal veya otomat tornalarda da
kullanılabilir. Takımı taşıyan kızak
sistemine izleyiciler bağlanır.Bu izleyicilerin
konumu tezgah eksenine dik veya eğik
olabilir. Tek, iki veya üç boyutlu olabilen
kopya sistemleri torna tezgahlarında
genellikle tek boyutlu olarak kullanılırlar.
Kopya torna tezgahlarında takımın profili izleme için kullanılan sistemler şunlardır :
1.Elektrik veya elektronik servo mekanizmaları.
2.Mekanik izleme sistemleri : Bu sistemde izleyicilerin hareketleri takıma iletilir ve
modelin yüzeyine göre parça işlenir.
3.Hidrolik izleme sistemleri : Bu sistemlerde izleyici ile takım arasındaki bilgi iletimi silindir-
piston yardımıyla olur. Bu tezgahlara hidrolik kontrollü torna tezgahı adı da verilir. Bu
tezgahlarda dişli mekanizmaları kullanılmaz, takımın ve iş parçasının bağlanıp çözülmesi
ilerleme ve dönme hareketleri, hız ayarı vs tüm hareketler hidrolik enerjisi ile sağlanır.
Hidrolik torna tezgahlarının avantajı titreşimsiz çalıştıklarından çok hassas ve düzgün yüzey
işlemeleri ve az hacim işgal etmeleridir

TORNA TEZGAHININ ELEMANLARI

Üniversal tezgahlarda işlemlerin çoğu insan tarafından yapılır ve bütün imalat atölyelerinde ile imalat sanayiinde en yaygın kullanılan
tezgahlar olup, en küçükten en büyük boyuta kadar çok değişik ölçülerde parça işlerler. Bu tezgahlarda arabanın boyuna hareketi parça
eksenine paralel olup, boyuna ve enine hareketler otomatik sistemler ile sağlanır. Bu tezgahlarda üzerine kopya başlıkları bağlanarak
değişik profilde parçalar ve çok sayıda özdeş parçalar işlenebilir.

Gövde yapısı

Üniversal tezgahının elemanları Gövde kesiti

Gövde ve kayıtlar: Torna tezgahının font dökümden yapılan temel elemanıdır. Diğer elemanları taşıdığı için, sağlamdır ve esnemez.
Üzerinde hassas olarak işlenmiş düz ve V kayıtları bulunur. Torna kayıtları, üzerinde hareket eden elemanların, fener miline göre paralel
konumunu sağlar. Gövde iki parçadan oluşmuştur. Birincisi ayaklar ikincisi ise hareket organlarını taşıyan kayıtlardır. Yekpare dökümden
yapılmıştır. Gövde tezgahın bütün parçalarını ve çalışma esnasında meydana gelen kuvvetleri taşır.
İlerleme hız kutusu (Norton kutusu): Çeşitli vida adımı veya talaş ilerlemelerini elde etmek için ana mil ve talaş miline hız vermeye
yararlar. Buna Norton kutusu adı da verilir. Hız kutusundan alınan dönme hareketi dişliler yardımıyla ilerleme vites kutusuna ve buradan
da talaş mili ile arabaya iletilir. Torna tezgahı talaş miline ve ana miline çeşitli dönme hızları vermeye yarar. İçinde hızın ayarını sağlayan
kademeli dişliler bulunur.
Elektrik motoru: Torna tezgahına hareketler için gerekli giriş enerjisini veren AC akım motorlarıdır. Tezgah ilk hareketini elektrik
motorundan alır. Daha sonra diğer işlemler çeşitli mekanizmalar aracılığı ile yaptırılır. Hidrolik sistemle çalışan torna tezgahlarından dönme
hareketi ve hız ayarlamaları hidrolik güç ile sağlanmaktadır.
Fener mili kutusu : Fener mili kutusu, torna tezgahının sol tarafında sabit bir şekilde montaj edilmiştir. Ara dişliler vasıtasıyla torna
aynası ile motor arasındaki bağlantıyı sağlayan makine elemanıdır. Fener mili fener kutusu içerisinde rulmanlar vasıtasıyla yataklanmış ve
üzerinde çeşitli iletim oranlarına sahip silindirik dişliler bulundurur.

İş mili: Tezgahın motorundan alınan

dönme hareketini vites kutusu
dişlileri yardımıyla alarak ayna ve
buna bağlı iş parçasına ileterek esas
kesme hareketini sağlayan elemana
denir.Tezgahın motorundan alınan
dönme hareketi vites kutusu dişlileri
yardımıyla alarak ayna ve buna bağlı
iş parçasını döndürerek esas kesme
hareketini sağlar. İş mili yataklar ile
desteklenir. Uzun iş parçaları iş
milinin ortasındaki delikten geçirilir.
İş mili Araba
Milin ayna tarafındaki delik kısmı konik olup, buraya punta takılır. İş milinin uç kısmında aynaların takılması için üçgen vida dişi olur. İş
milinin salgısız dönmesi için ekseninin gövde kayıtlarına ve yatak yüzeylerine paralel olması gerekir ve yataklar ayarlanabilir olmalı. İş
milinden geçen eksen aynı zamanda parçanın da ekseni olup, ayna-punta ekseni olarak da bilinir.

139
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Araba sistemi
Torna gövdesi ve kayıtları üzerinde boydan boya hareket eden elemandır. İlerleme hareketi elle ya da otomatik olarak sağlanır. Torna
tezgahında enine kızak, siper takım taşıyıcı ve takımı taşır ve takımı kumanda eder . Araba kayıtlar üzerinde boyuna hareket eder. Arabanın
elle veya otomatik olarak hareketi bir boyuna hareket mekanizması ile sağlanır. Boyuna ilerleme hareketi krameyer-dişli çark sitemiyle
sağlanır. Boyuna hareket arabanın banko kızağı üzerindeki hareketi ile sağlanır
Enine suport (enine hareket sistemi): Araba üzerine kırlangıç kuyruğu denilen geçme ile kayıt ve kızaklı olarak yerleştirilmiştir. Kendine ait
el tekeri ve mili ile veya araba dişli kutusundan otomatik olarak kalemin fener mili eksenine dik hareketini sağlar.Araba üzerine yerleştirilen
enine hareket mekanizması ile enine hareket sağlanır
Boyuna suport: Tablanın üzerine kızaklandırılmış olup, açı bölüntülü tablasından, yatay düzlemde istenilen açıya göre ayarlanabilir.
Üzerinde kalemliği taşır. Üzerinde kalemliği taşıyan takım taşıyıcı kızak olarak da bilinir. Araba üzerinde yer alan enine kızak üzerinde yer
alan ve 360o dönen bir eleman olup, üzerinde hassas bölüntüler olup, kısa boylu konik yüzeylerin işlenmesini sağlarlar .Siper tablası
kırlangıç kuyruğu kayıt içinde elle hassas bir vida sistemi ile hareket ettirilir. Otomatik hareketi olmaz.
Talaş mili: Talaş kaldırma işlemleri sırasında otomatik ilerlemeler için kullanılan, üzerine kama kanalı açılmış olan mildir . Hız
kutusundan aldığı hareketi arabaya ileten ve otomatik olarak talaş almayı sağlayan kama kanallı bir mildir
Ana vida mili: Üzerinde kare veya trapez vida olan ve kalem ile vida açma işlemlerinde arabaya otomatik hareket veren mildir
. Hız kutusundan aldığı hareketi arabaya ileten ve genellikle vida çekmeyi sağlayan,üzerinde tarpez vida bulunan kama kanallı
bir mildir.

Kalemlik : Torna kalemlerinin veya katerlerin

sağlam ve uygun konumda bağlanması için
kalemlikler kullanılır. Kalemin doğrudan doğruya
veya katerle bağlanmasına yarayan kısım olup,
çeşitli şekillerde yapılır. Takım, araba üzerinde
bulunan takım tutturma tertibatına (kalemlik)
bağlanır. Kalemlik, tek veya dört takımı
bağlayabilecek şekildedir. Bu son durumda
ortadaki manivela kolu, her takımı talaş kaldırma
konumuna getirmek için kullanılır. Kalemlik Kalemlik

Punta Matkabı Tornalanacak parçaların alın yüzeylerine punta deliği açmak için kullanılır
Mikrometrik bilezik enine hareket vidası ve siper ilerletme vidası üzerine tespit edilen, ortası delik silindirik veya konik
bir elemandır. Bu elemanın çevresi kızakların ileri-geri hareketini (1/10, 5/100 veya 2/100 mm) hassasiyette sağlayan eşit
bölüntü çizgileri vardır.Bu bölüntüler İnç sisteminde 1/1000 inç’dir. Mikrometrik bilezik talaş derinliğinin hassas olarak
Mikrometrik ayarlanmasını sağlar. Bilezik ilerletme mili üzerine yay veya vida ile tespit edilir.İlerletme mili hareket edince bu
Bilezik hareketin değeri bilezik üzerindeki bölüntülerden okunur. Mikrometrik bilezik üzerindeki bölüntülerin sayısı ilerletme
vidasının adımına bağlıdır. Boyuna tornalamada kaleme verilen talaş derinliği bilezikte okunan değerin iki katı olur. Alın
tornalamada talaş derinliği bilezikte okunan değer ile aynı olur. İlerletme vidası ters döndürüldüğünde boşluk oluşur ve
okuma hatalı olur. Bunun için boşluk alınmalı.
Kalem her paso sonunda başa alındığına kalem ucunun tam vida oluğuna gelmesi için ana milin makası aynı başlangıç
Vida indikatörü noktasında kapatılmalıdır. Ana mil ve iş milinin başlangıç noktasının bulmak için bir çözüm bulunmalı.Torna
(saati) tezgahlarında arabaya takılan vida indikatörü başlangıç noktasının tam olarak bulunmasını sağlar.Ana milin hareketi
sonsuz vida ile gösterge üzerine iletilir. Gövde üzerinde bulunan sabit bir çizgi ile gösterge çizgilerinden biri aynı hizaya
geldiği zaman ana mil makas kapatır.

Aynalar
Ayna : İş parçasının iş miline bağlanmasını ve dönmesini sağlayan elemana denir. Aynalar iş
miline vidalı, kam-kilitli, konik geçme ve cıvata ile bağlanırlar. Silindirik ve konik
tornalama, delme, delik büyütme, raybalama, diş açma vs işlemler için parça genellikle
aynaya bağlanır.

İş kalıpları : Seri üretimde işin özelliğine göre oluşturulan aparatlara ve bağlama

düzeneklerine denir.

Üç ayaklı üniversal aynalar : Üçayaklı üniversal aynalarda silindirik üçgen altıgen ve benzeri
parçaların üç noktadan bağlanması için kullanılır Üç ayaklı ayna

Üç ayaklı aynaya parça bağlama

140
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Dört Ayaklı Üniversal Ayna

Bu aynalar dört noktadan merkezlenmesi ve üçayaklı aynalara bağlanan parçalara ek
olarak kare kesitli iş parçaları da bağlanabilir. Üniversal aynalarda bütün ayaklar aynı
anda hareket eder. Üç ve dört ayaklı üniversal aynalarda ayaklar aynı anda açılıp
kapandıkları için kendi kendine merkezlenirler. Bu nedenle silindirik, üçgen, altıgen vs
parçaların bağlanmasında kullanılır. Parçaların sıkılmasını ve merkezlenmesini sağlar.
Merkezleme ayakların teması ile olur. Bağlanacak iş parçasının şekline göre ayak takımı
seçmek imkanı vardır. Ayaklar ayna gövdesi üzerine açılan kanallar içinde dört köşe
ayna anahtarı yardımıyla konik dişli mekanizması ile hareket ettirilirler. Mümkün ise
ayakların uçlarından parça bağlanmamalı, ayaklar fazla sıkılmamalı. Aksi halde ayaklar
açılır ve bağlantı bozulur.
Dört ayaklı ayna

Dört ayaklı aynaya parça bağlama

Aynaların Ters ve Düz Ayaklarını Söküp Takmasını Yapma

Üç ayaklı ayna Üç ayaklı ayna Bağlama kalıbı ile aynaya bağlama

Üç ve dört ayaklı aynalarda ayaklar birlikte hareket ettiği için ayakların diş sayıları birbirinden farklıdır. Ayaklar 1, 2, 3, 4 diye
numaralandırılır. Ayaklar takılırken diş sayısı en çok olan ayak ilk önce (1 numaralı ayak), daha sonra diş sayısı biraz az olan ayak (2 numaralı
ayak), diş sayısı daha az olan ayak (3 numaralı ayak), diş sayısı en az olan ayak (4 numaralı ayak) takılır. Ters ayaklar takılırken aynı işlem
sırası tekrarlanır. Sökülürken ise ayna anahtarı ters yönde çevrildiğinde ilk önce en son takılan ayak (4 numaralı ayak) sonra sırasıyla 3,2,1
numaralı ayaklar sökülür. Dört ayaklı mengeneli aynalarda ise ayaklar birbirinden bağımsız hareket ettiğinden sıralamaya gerek yoktur.
İstenilen ayak istenildiği zaman sökülüp takılabilir.

Flanşlı aynanın bağlanması Somunlu aynanın bağlanması Vidalı aynanın bağlanması

Dört ayaklı Mengeneli ayna

Dört ayaklı Mengeneli ayna Dört ayaklı mengeneli ayna Dört ayaklı mengeneli ayna İş kalıbı ve aynası
Bu aynalar büyük iş parçalarının alınlarını tornalamak, yuvarlak, kare ve düzgün olmayan döküm veya dövme parçaları istenilen
hassasiyette bağlamak için kullanılırlar. Bu aynalar ile çeşitli şekil ve boyuttaki iş parçaları merkezden veya merkezden kaçık olarak
bağlanabilir. Aynanın aynaların ayrı ayrı bağımsız hareket eder ve ters çevrilebilirler. Ayaklar gövde üzerindeki kanallara yerleştirirler. Ayna
141
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

gövdesi üzerinde aynı merkezli çizilen daireler iş parçasının ve ayakların ayarlanmasına kolaylık sağlarlar. Ayna iş miline flanşlar vasıtasıyla
bağlandığı için dönme esnasında salgı olmaz. Ayakların hareketi vida ve ayna anahtarı ile sağlanarak her ayak bağımsız olarak iş parçasına
doğru yaklaştırılıp uzaklaştırılarak istenilen konuma ayarlanabilir. İş parçası bağlanmadan önce aynanın salgısı kontrol edilmeli ve ayaklar
karşılıklı sıkılmalı. Bunun için ayna üzerindeki çizgilerden faydalanılmalı. Eksantirik iş parçalarının bağlanmasında merkezkaç kuvvetlerinin
dengelenmesi için karşı ağırlıklar kullanılmalı. Aynanın sıkılması ve açılması için kullanılan anahtar tezgah çalıştırılmadan önde aynadan
çıkarılarak uzaklaştırılmalı. Aksi halde kazaya sebep olur
İş kalıpları : Özdeş parçaların ayrı ayrı bağlanması ve işlenmesi zaman alacağı gibi ekonomik de olmaz bu nedenle iş bağlama kalıpları;
özellikle seri üretimde zaman kazandırarak maliyeti düşürmek yönünden önem taşır.

Düz ayna veya planşaybalar

Oldukça büyük ve simetrik olan veya olmayan tüm iş parçalarının bağlanmasında kullanılan elemanlardır. Bunlar basit delikli disk şeklinde
veya ayaklı olabilirler . Bağlantılarda cıvata ve destekleme plakaları kullanılır. Parça bağlamada en önemli konu merkezlemedir. Cıvatalı
bağlantılarda için merkezleme pimleri kullanılır. Eksenel ve radyal sapma komparatör ile kontrol edilir. Simetrik olmayan parçalarda dinamik
dengeleme için dengeleme ağırlıkları kullanılır

Düz ayna Düz ayna Düz ayna Basit delikli disk

Açılı yataklar Mıknatıslı Ayna Mıknatıslı Ayna Mıknatıslı Ayna

Mıknatıslı Ayna: Bu aynalar mıknatıslanma

özelliği ile alın yüzeyine iş parçalarının
bağlanmasında kullanılır. Özelliği, diğer
aynalara bağlanamayacak küçük veya ince
parçaların bağlanmasını sağlar. Örneğin
segman ve bileziklerin bağlanması.

Mıknatıslı aynaya parça bağlama Mıknatıslı aynaya parça bağlama

Fır döndü aynaları

İş parçasının iki punta arasına bağlanmasını sağlarlar. İş parçasının bir ucuna takılan fırdöndü aynaya bağlanarak parçanın iş mili ile beraber
dönmesini sağlar. Fırdöndü kuyruğu ayna üzerinde yarık veya pime takılır. Bu bakımdan fır döndü aynaları pimli, yarıklı ve muhafazalı olmak
üzere üçe ayrılır. Fır döndüler dövme veya dökme çelikten çapları 10-150 mm arasında üretilirler.

Pimli bir fırdöndü aynasına parça bağlama Fırdöndü aynasının taşınması Fırdöndüler

142
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Düz fırdöndü Kıvrık fırdöndü Kıvrık iki parçalı fırdöndü Fır döndü sistemi

Fır döndü sistemine parça bağlama Korumalı fırdöndü aynası Pimli fırdödü aynası Fırdöndü aynaları

PUNTALAR
Torna tezgahlarında işlenecek parçalar önce kaba olarak özel kesme tezgahlarında veya testere ile kesilirler. Bu kesme esnasında kesilen
yüzeyler düzgün olmaz. Bunun için parçanın alın yüzeyleri eksene dik olarak iş düzeltilmeli.Bunun için parçalar alınlarına açılan punta
deliklerinden ayna-punta veya punta-punta arasına bağlanarak işlenirler. Puntaların uçları genellikle yüksek kaliteli takım çeliğinden yapılıp,
sertleştirme ve menevişleme işleminden sonra taşlanırlar. Punta ucunun ön kısmı 60 o’lik açı ile tornalanır ve taşlanır. Puntanın sap kısmı ise
maksimum tutma gücünü sağlayacak şekilde mors koniği normlarına göre konik işlenir. Punta konik gövdesinden gezer punta yuvasına ve iş
mili kovanına yerleşir. Konik kısmın sonunda daha küçük çaplı olarak yer alan kademeli uç şişkin veya çapaklı punta kenarının iş mili veya
gezer puntaya zarar vermesini önler. Puntanın uçları kullanılmadan önce yağlanmalıdır.

Sabit punta Somunlu sabit punta Sabit punta Sabit yarım punta
Döner puntalar punta gövdesine yataklanmış olup, yüksek devirli imalatta ve hassasiyeti aranmayan parçalar için kullanılır. Döner punta iş
parçası ile beraber dönerek punta ucunun bozulması önlenir

Döner punta Gezer punta ünitesi Gezer punta ünitesi

Karşı gezer punta ünitesi: İş parçasını serbest ucundan destekleyerek punta-punta arasında veya ayna-punta arasında iş parçasını
sıkıştırarak bağlamaya yarar. Gezer punta tezgahın ana gövde kayıtı üzerinde boyuna hareket eder ve herhangi bir durumda
sabitleştirilebilir. Gezer punta ile iş mili aynı eksen de bulunur. Gezer puntalar döküm olarak üretilirler. Alt parça torna kayıtları üzerinde
yer alırken üst parça bunun üzerine monte edilir . Gezer puntalar hidrolik veya el tekeri ile hareket ederler
Punta uçları tespit somunu ve sıkma kolu ile sabitleştirilirler. Gezer puntalar torna kayıtları üzerinde gezdirilebilen ve ucundaki 60 o konik
uçlu punta yardımı ile iş parçalarına fener mili ekseninde desteklik yapan elemandır. Ayrıca konik tornalama, delik delme, rayba çekme
kılavuz ve pafta çekme işlemlerinde de kullanılır.

Punta uçları tespit somunu ve sıkma kolu

ile sabitleştirilirler. Gezer puntalar torna
kayıtları üzerinde gezdirilebilen ve
ucundaki 60o konik uçlu punta yardımı ile
iş parçalarına fener mili ekseninde
desteklik yapan elemandır. Ayrıca konik
tornalama, delik delme, rayba çekme
kılavuz ve pafta çekme işlemlerinde de Boru puntası Tırnaklı punta Döner punta
kullanılır.

143
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Pensler
Yuvarlak, kare ve altıgen kesitli parçaların ve daktilo, radyo ,saat vs cihazların küçük parçalarının tezgaha kolay ve hassas olarak
bağlanmasında ve kullanılırlar. Bu elemanlar çok kolay merkezlenirler.

Pensler Pensler

ÇÖZÜLMÜŞ TORNALAMA PROBLEMLERİ

PROBLEM 1 : İş parçasının dış çapı 40 mm, kanalın dış çapı
30 mm olan iş parçasını işlemek için uygun devir sayısını
bulalım. (HSS kalemi için kesme hızı 15m/d)

Ortalama çap : Do= (Parçanın dış çapı + kanalın dış çapı) /2

Devir sayısı: n=vx1000/Dox3.14
n=1000X15/3.14xDo=15000/3.14x35=136 d/d

Not: Bulunan değere en yakın alt devir değeri alınır

PROBLEM 2: a) Bir matkap tezgahının açtığı delikler 32-2 mm arasında

değişmektedir. Maksimum kesme hızı 6.28 m/d ve minimum kesme hızı 1
m/d olduğuna göre matkabın hız sahasını aritmetik ve geometrik diziye göre
hesaplayın.
(Dişli kutusu m milli, 3 kademeli ve 9 devirlidir)
dmaks=32 mm dmin=2 mm
vmaks= 6.28 m/d vmin= 1 m/d
z=9
v=πdn/1000 [m/d]
nmaks=1000.vmaks/πdmin =1000.6.28/π.2=999.49≈1000 d/d nmaks=1000 d/d
nmin=1000.vmin/πdmaks =1000.1/π.32=9.47≈10 d/d nmin=10 d/d
Aritmetik dizi için : Geometrik dizi için
φ=(nmaks- nmin )/(z-1)=(1000-10)/(9-1)= 123.75 φ= z-1√(nmaks/nmin )= 9-1√1000/10=1.77
φ ≈124 n1=nmin= 10 d/d
n1=nmin= 10 d/d n2=n1.φ= 10.(1.77)= 17.7 d/d ≈18 d/d
n2=n1+ φ= 10+124= 134 d/d n3=n2.φ=n1.φ2= 10.(1.77)2= 31.86 d/d≈ 32 d/d
n3=n2+ φ=n1 + 2φ= 10 +2.124= 258 d/d n4=n3.φ=n2 .φ2=n1.φ3=10.(1.77)3
n4=n3+ φ=n2 + 2φ= n1 + 3φ=10 +3.124= 382 d/d = 56.64 d/d ≈ 57 d/d
n5=n4+ φ=n3 + 2φ= n2 + 3φ= n1 + 4φ= 506 d/d n5=n4.φ=n3. φ2= n2.φ3= n1.φ4= 101 d/d
n6=n5+ φ=630 d/d n6=n5.φ=179 d/d
n7=n6+ φ=754 d/d n7=n6.φ=179 d/d
n8=n7+ φ=878 d/d n8=n7.φ=561 d/d
nmaks=n9=n8+ φ=1000 d/d nmaks=n9=n8.φ=1000 d/d

144
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

b) Her iki diziye göre v-d-n

diyağramını çizin
Aritmetik dizi için:
Tezgahın çalışma aralığı vmaks=6.28 m/d ve
vmin=1 m/d arası olup bu aralıkta v=3 m/d bir
hız değeri seçilir.
v = πdn/1000 [m/d]
di =1000.v/πni=1000.3/πni
d1 =1000.v/πn1=1000.3/πn1=1000.3/π.10=95
mm
d2=1000.v/πn2=1000.3/πn2=1000.3/π.134=7
mm
d3= 1000.3 / πn3 =3.7 mm
d4= 1000.3 / πn4 =2.5 mm
d5= 1000.3 / πn5 =1.88 mm
d6= 1000.3 / πn6 =1.51 mm v-D-n diyağramı
d7= 1000.3 / πn7 =1.26 mm
d8= 1000.3 / πn8 =1 mm
d9= 1000.3 / πn9 =0.95 mm

Geometrik dizi için :

di =1000.v/πni =1000.3 / πni
d1=1000.v/πn1=1000.3/πn1
=1000.3/π.10=95 mm
d2=1000.v/πn2=1000.3/πn2
=1000.3/π.18=53 mm

d3= 1000.3/πn3=29 mm
d4= 1000.3 / πn4 =17 mm
d5= 1000.3 / πn5 =9.5 mm
d6= 1000.3 / πn6 =5.5 mm
d7= 1000.3 / πn7 =3 mm
d8= 1000.3 / πn8 =1.7 mm
d9= 1000.3 / πn9 =0.95 mm

v-D-n diyağramı

PROBLEM 3: Çapı 360 mm, boyu 550 mm olan bir iş parçası tornalama ile dış silindirik iki pasoda
işlenecektir. ( 1. Paso için talaş derinliği a1=0.5 mm, 2. paso için talaş derinliği a2=0.3 mm, v=56
m/d, ks=350 kg/mm2, W=210, k=57). Toplam net işleme süresini hesaplayın

1. Paso için net işleme süresi: Th2=L/ns1= πdL/1000vs1

İlerleme değeri : s1= As1/a1 Talaş kesiti : ks= k + W/√As1
As=[W/(ks-k)] =[210/(350-57)]
2 2 As1= 0.51 mm2
İlerleme değeri: As=a1.s1 s1= As1/a1 = 0.51/0.5=1.02 mm/devir
Net işleme süresi :Th1=πdL/1000 vs1 =π 360.550/1000 56.10.2 Th1= 10.78 dakika

2. Paso için net işleme süresi: Th2= L/ns2=πdL/1000 vs2

İlerleme değeri : As2=a2.s2 Talaş kesiti : As2= 0.51 mm2
İlerleme değeri : As=a2.s2 s2=As/a2=0.51/0.3=1.7 mm/devir
Net işleme süresi : Th2=πdL/1000vs2 = π360.550/1000 56.1.7 = 6.47 dakika
Toplam net işleme süresi: Tht=Th1+Th2 Tht =10.78+ 6.47 =17.25 dakika

145
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 4: St 42 çeliğinden bir parça dış silindirik tornalanacaktır.

a) Talaş derinliğini ve kesme kuvvetini hesaplayın ( s=0.2 mm/dev, ks=200 kg/mm2, k=55, W=71)

Talaş kesiti : ks= k+W/√As As= [W/(ks-k)]2 = [71/(200-55)]2 As=0.24 mm2

Kesme kuvveti : Fs=As.ks Fs= 0.24.200= 48 kg
Talaş derinliği: As=a.s a= As/s = 0.24/0.2=1.2 mm
b) İşlenen parçanın çapını hesaplayın (Pm=0.5 BG, verim η= 0.75, n=300 d/d)

Kesme hızı : Pm= Fs.v/ 60.75.η v =Pm60.75. η /Fs v=60.75.0.50.0.75/48=32.5 m/d

Parçanın çapı : v= πdn/1000 d=1000v/πn=1000.32.5/π300=39.8 mm

PROBLEM 5: Çapı 100 ve boyu 100 mm olan bir delik iç silindirik tornalanacaktır.
a)Deliğin net işleme süresini hesaplayın ( v=12.5 m/d, a=0.5 mm, As=0.15 mm2)

Net işleme süresi : Th=L/ns

İlerleme değeri : As=a.s s=As/a=0.15/0.5=0.3 mm/dev
Devir sayısı : v= πdn/1000 n= 1000v/πd = 1000.12.5/π100= 40 d/d
Net işleme süresi : Th=L/ns Tth=100/0.3.40= 8.33 dakika
b)Yukarıdaki talaş kesiti ve delme süresini aynen sağlayan 2 bir deliği işlemek için delik boyu ne
olmalıdır (Delik çapı d=40 mm, a=0.3 mm, n=40 d/d)

As1=As2=0.15 mm2 Th1=Th2= 8.38 dakika a2=0.3 mm d2=40 mm n1=n2= 40 d /d

İlerleme değeri : As=a2.s2 s2=As/a =0.15/0.3=0.5 mm/dev
Delik boyu : Th=L/ns L=Th.n2.s2= 8.33.40.0.5=166 mm

PROBLEM 6: Çapı 23 mm ve boyu 700 mm olan bir parçadan iç

ve dış silindirik tornalama ile aşağıda son ölçüleri verilen küçük
parçalar üretilecektir
a)Dış yüzey iki pasoda işlenmektedir. verilmiştir. Her iki paso
için talaş kesiti As=0.375 mm2, 1. paso için ilerleme 0.5
mm/devirdir.2. paso için ilerleme değerini hesaplayın

2.Paso için ilerleme değeri : As=a2.s2

1. Pasonun talaş derinliği : As=a1.s1 a1=As/s1=0.375/0.5=0.75 mm
Toplam posa miktarı : atop = (d1-d2)/2 atop =(23-21)/2=1mm
2. paso için talaş derinliği : a2= atop –a1=1-0.75= 0.25 mm
2. Paso için ilerleme değeri : As=a2.s2 s2= As/a2 =0.375/0.25=1.5 mm/dev
b)Delik işlenirken meydana gelen kesme kuvvetini hesaplayın (n=125 d/d, Ps= 0.25 BG)

Kesme kuvveti : Ps=Fs.v/60.75 Fs =Ps60.75. / v

Kesme hızı : v=πdn/1000 v=π8.125/1000=3.14 m/d
Kesme kuvveti : Fs=60.75.0.20./3.14 Fs=358 kg

PROBLEM 7: Bir tornalama işleminde 100 d/d ile 100 mm çapındaki parça dış silindirik
işlenecektir. (s= 1 mm/devir, a=0.5 mm, k=57, W=210). Kesme gücünü hesaplayın.

Kesme gücü : Ps= Fs.v/60.75

Kesme hızı : v= πdn/1000 =π100.100/1000= 31.4 m/d
Kesme kuvveti : Fs=As.ks
Özgül kesme kuvveti : ks=k+W/√As ks=57+210/√0.5=353.86 kg/mm2
Kesme kuvveti : Fs=As.ks Fs =353.86.0.5=176.93 kg
Kesme gücü : Ps= Fs.v/ 60.75 Ps=177(31.4)/ 60.75= 1.235 BG

146
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 8: Aşağıdaki parça 1, 2 ve 3 kademe sırasına göre dış silindirik tornalanarak çapı 10 mm
ve boyu 110 mm olan tam silindirik bir parçaya dönüştürülmüştür. (Tht= 12.95 dakika, s=0.25
mm/dev, n= 355 d/d).Tornalama esnasında meydana gelen talaş kesitini hesaplayın.

Parçanın işlenmeden önceki şekli ve ölçüleri Parçanın işlendikten sonraki şekli ve ölçüleri
L1= 20 mm L2= 50 mm L3= 90 mm
Toplam işleme süresi : Tht=Th1+Th2+Th3 Tht= L1.i1/n.s +L2.i2/n.s+L3.i3/n.s
1.yüzey için paso sayısı :i1=atop/a i1=[d1-d2)/2]/a
Toplam paso miktarı : atop=[d1-d2)/2] atop=(60-40)/2=10 mm

1.yüzey için paso sayısı: i1=atop/a=10/a

2. yüzey için paso sayısı :i2 = atop/a i2=[d2-d3)/2]/a
Toplam paso miktarı : atop=[d2-d3)/2] atop=(40-20)/2 =10 mm
2. yüzey için paso sayısı : i2=atop/a i2=10/a
3. yüzey için paso sayısı :i3=atop/a =[d3-d4)/2]/a
Toplam paso miktarı : atop=[d3-d4)/2] atop=20-10/2 = 5 mm i3=atop/a=5/a
Talaş derinliği: Tht=Th1+Th2+Th=L1.i1/n.s +L2.i2/n.s+L3.i3/n.s

12.95=20.10/0.25.355.a+50.10/0.25.355.a + 90.5/ 0.25.355a a=1 mm

Talaş kesiti : As=a.s =1.0.25= 0.25 mm2

PROBLEM 9: Bir parça bir kenarı 60 mm olan altıgen kesitde ve 200

mm boyunda dökülerek üretiliyor.
a) Bu yarı mamul parça boyuna dış silindirik tornalama ile işleniyor
(Atılan toplam talaş hacmi= 299763 mm3, v60= 50 m/d, s=0.4
mm/dev, a=1 mm, s= 1 mm/devir, Cv=50, εv=2.44, k sabiti=8). Takım
30 dakikalık ömürle çalışmaktadır. Net tornalama süresini
hesaplayın.

Atılan toplam talaş hacmi: ΔV=VA -VS

Altıgen prizmanın hacmi :VA=L.A VA=L.(6 a.h/2)
Eşkenar üçgenin yüksekliği : h=a.sin60 h=60.sin60=51.96 mm
Altıgenin alanı : A=(6a.h/2) A=6.60.51.96/2
Altıgen prizmanın hacmi :VA=L.A=L.(6 a.h/2) VA =200(6.60.51.96/2)
Silindirin hacmi: VS = πd22.L/ 4 VS= πd22.200/ 4
Atılan toplam talaş hacmi: ΔV=VA-VS 299763=200(6.60.51.96/2)-πd22.200/4
Son parçanın çapı : d2=100 mm
Toplam paso miktarı : atop=(d1-d2)/2 atop=(120-100)/2=10 mm
Paso sayısı : i=atop/a=10/1=10 paso
Toplam işleme süresi : Tht=L.i/n.s
Talaş kesiti :V60=Cv/εv√As=50/2.44√As As= 1 mm2
İlerleme değeri : As= a.s s=As/a=1/1=1 mm/dev
Kesme hızı : v1T1 = v2.T2
n n 50.60 1/8=v30.301/8 v30=54.52 m/d
Toplam işleme süresi : Tht=L.i/n.s=πd1.L.i/1000v30.s= π120.200.10/ 1000.54.42.1
Tht=55 dakika
147
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 10: Kesiti 60x60 mm2 ve boy 520 mm olan bir parça
tornada işlenerek çapı 60 mm ve boyu 500 mm olan bir silindirik
parçaya dönüştürülmüştür.

a)Boyuna dış silindirik tornalama için net işleme süresini hesaplayın

(Dönme momenti =4774.87 kgmm, kesme gücü 2.16 BG, ks=500
kg/mm2, W=210, a=1.25 mm)

Parçanın ilk çapı d=AB karenin köşegeni: d= √602+602 =85 mm

Toplam paso miktarı: atop=(85-60)/2 =12.5 mm
Paso sayısı : i = atop/a= 12.5/1 i= 12.5 paso ≈13 paso
Kesme kuvveti : Md=Fsd/2 Fs=2M/d =2.4774.87/8 =112.34 kg
Kesme hızı : Ps=Fs.v/60.75 v=60.75.Ps/Fs=60.75.2.16/112.34 v= 65 m/d
Devir sayısı : v=πdn/1000 n=1000v/πd =1000.65/π85= 243 d/d
İlerleme değeri : Fs=As.ks As=Fs/ks=112.34/500= 0.22 mm2
As=a.s s=As/a=0.22/1.25=0.179 mm/devir
Net işleme süresi:Tht=L.i/n.s Tth =500.13/0.179.243=158 dakika
b)Alın tornalama v= 134 m/d kesme hızı ile 3.4 dakikada ve 10 pasoda tamamlanmıştır. Talaş
kesitini hesaplayın

Talaş kesiti : As= a.s

İlerleme değeri : Tht= L.i/ n.s s= L.i/Tht.n
Devir sayısı : v=πdn/1000 n=1000v/πd =1000.134/π60=710 d/d
İlerleme değeri : s=L.i/Tht.n s=(d/2).10/710.5= (60/2)10/710.5 s= 0.124 mm/devir
Talaş derinliği : i= atop/a a= atop/i =520-500/10=20/10=2 mm
Talaş kesiti : As=a.s=2.0.134=0.248 mm2

c)Parçanın bir yarısı ortasından

ucuna kadar konik işlenmiştir.
Konikliğin parça ucundaki en küçük
çapı 30 mm, parçanın ortasındaki en
büyük çapı ise 60 mm’dir.(i=1, N=
150 d/d, s= 1mm/devir)
Net işleme süresini ve koniklik açısını
hesaplayın.
Net işleme süresi : Tht= L.i/n.s
İşleme boyu : L=√152+2502 =250.44
mm
Net işleme süresi :Tht=L.i/n.s
Tth=250.44.1/150.1=1.66 dakika

Koniklik açısı : tanα/2=(D-d)/2L tanα =15/250= 0.6

α/2 =3.42 o α= 6.84o

148
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 11: Kesiti 100x100 mm2 olan ortasında dairesel

delik bulunan bir parça tornalama ile işlenecektir.
a)Önce alın tornalama ile parçanın boyu kısaltılmıştır (a=2 mm,
s= 0.4 mm/devir, n=245 d/d, atop=20 mm).
Parçanın ortasındaki deliğin çapını hesaplayın

Paso sayısı : i=atop/a=20/2=10 paso

İlk çap : d1= √1002+1002= 141.42 mm
Net işleme süresi :
Tht=L.i/n.s=[(d1-d2)/2 ].i/n.s
6.2= [(141.42-d2)].10/0.4.245
Delik çapı : d2= 19.9 ≈ 20 mm
b)Daha sonra parça dış silindirik tornalanarak son çapı 100 mm olan silindirik parçaya
dönüştürülmüştür. (Fs= 350 kg, ks=350 kg/mm2, n= 480 d/d, a=1.25 mm, Tht= 20.78 dakika)
Parçanın ilk boyunu hesaplayın
Parçanın ilk boyu : Tht= L.i/n.s L= Tht.n.s/ i
İlerleme değeri : Fs=As.ks As=Fs/ks= 350/350=1 mm2
As=a.s s=1/1.25=0.8 mm/devir
Paso sayısı : i= atop/a i=[(141.42-100)/2]/1.25 =17 paso
Parçanın işleme boyu : L= Tht.n.s/ i L=20.78.480.0.8/17=379.97 ≈ 380 mm
İlk parça boyu : Lilk=L+20 =380+20=400 mm

PROBLEM 12: Eşkenar kesitli ve boyu 155 mm olan bir parça tornalanarak aşağıda verilen mamul
parça üretilmiştir. Eşkenar üçgenin yüksekliği 150 mm’dir. Önce eşkenar üçgen kesitli parça dış
silindirik tornalama ile çapı 60 mm olan bir silindire dönüştürülmüştür.
a)Çapın 60 mm’ye düşürülmesi için tornalama süresini hesaplayın (u=52.5 mm/d, a=1 mm)

Son mamul parçanın ölçüleri Parçanın işlenmeden önceki kesiti

Torna kaleminin alacağı maksimum parça çapı :D=2(2h/3)=4.150/3=200 mm
Paso sayısı : i= atop/a i=[(D-d)/2]/a= [200-60)/2]/1=70 paso
Net işleme süresi: Tht=L.i/n.s=155.60/u Tth=155.70/52.5=206.66 dakika

b)Çapın 60 mm’den 40 mm’ye düşürülmesi için gereken süreyi hesaplayın

Net işleme süresi : Tht=L.i/u Paso sayısı : i=atop/a i=[(60-40)/2]/1=10 paso
Net işleme süresi : Tht=L.i/u Tth=105.10/52.5= 20 dakika
c)Faturanın açılma süresini bulun
Net işleme süresi : Tht =L/u= atop/u Paso miktarı : atop=(40-20)/2=10 mm
Net işleme süresi : Tht=atop/u=10/52.5 Tth=0.19 dakika

d) Kare vidanın açılma zamanını hesaplayın (vida adımı t= 12 mm,

s= 12 mm/devir, n=45 d/d, a= 0.25 mm)
Paso sayısı : i=atop/a=6/0.25 i=24 paso
Net işleme süresi : Tht=L.i/u Tth=40.24/12.45=1.77 dakika

149
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

e) Atılan toplam talaş miktarını bulun.

Atılan talaş miktarı : ΔV = İlk hacim- son hacim
Parçanın ilk hacmi: Üçgen prizmanın hacmi=A.L= (a.h/2)L
Üçgenin alanı : A=a.h/2 a=h/sin60=150/sin60=173.2 mm

Prizmanın alanı:Vpriz=A.L=12990.38.155 Vpriz=2013509.064 mm3

Mamul parçanın son hacmi : Vson = V1+V2+V3+V4
(vidadan atılan talaş hacmi ihmal edilmiştir)

Vson = π602.50/4+ π402.60/4+ π202.5/4+π402.40/4 = 243473.41 mm3

Atılan talaş miktarı : ΔV=Vpriz-Vson=2013509.064 mm3-243473.41mm3
ΔV =1770035.65 mm3

PROBLEM 13: Boyu L ve çapı 30 mm olan bir çelik

çubuktan tornalama ile 20 mm çapında 10 adet küre
üretilmiştir.
a)Parçanın ilk boyunu hesaplayın (n=180 d/, s=0.02
mm/dev, Tht= 27.7 dakika, atılan talaşın hacmi=127750
mm3)

Çubuğun ilk hacmi : V1=πd2.L/4=π302.L/4

Üretilen kürelerin toplam hacmi : V2=4πr3.10/3=4π103.10/3
V2=4188.79 mm3
Parçanın ilk boyu :ΔV=V1-V2=127750 mm3= π302.L/4-4188.79 mm3
L=186.65 mm

b)Kullanılan takımın hızı v3 şartını sağladığına göre takımın talaş alma esnasında bilenme sayısını
hesaplayın

v3’e göre takım ömrü: T= 3 dakika

Bilenme sayısı : BS=Tht /T=27.77/3= 9 kere
c)Kesme gücü 0.678 BG olduğuna göre kesme kuvvetini hesaplayın
Kesme gücü : Ps=Fs.v/60.75
Kesme hızı : v=πdn/1000 v=π30.180/1000= 16.96 m/d
Kesme kuvveti : Fs =60.75.0678/16.96=180 kg

PROBLEM 14: Aşağıda şekli ve ölçüleri verilen

parça n3 devri ile dış silindirik tornalanarak çapı 40
mm olan bir silindirik parçaya dönüştürülüyor.
(Punta yüksekliği = 250 mm, n5=400 d/d, tezgahın
hız kutusu geometrik diziye göre R10 standardına
göre düzenlenmiştir. Tht=5 dakika, i=5 paso, ks=700
kg/mm2 verim=0.80).
Son pasonun kesme gücünü hesaplayın
Tezgahın geometrik diziye göre devir sayıları :
R10 için dizi faktörü :φ= z-1√10 φ= 9-1√10 =1.33
n1=n2/φ=170/1.33=127 d/d n2=n3/φ=226/1.33=170 d/d
n3=n4/φ=300/1.33=226 d/d n4=n5/ φ= 400/1.33=300 d/d
n5=400 d/d n6=n5. φ= 400.1.33= 532 d/d
n7=n6.φ=532.1.33=707 d/d n8=n7. φ= 707.1.33= 941 d/d n9=n8. φ= 941.1.33= 1250 d/d

150
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Talaş kesiti : As=a.s

Talaş derinliği :a=atop/i=[(60-40)/2]/5 a=10/5=2 mm
İlerleme değeri : Tht= L.i/n3.s 5= 60.5/226.s s= 60.5/5.226 =0.265 mm/devir
Talaş kesiti : As=a.s=2.0.265 As=0.530 mm2
Kesme kuvveti : Fs=As.ks Fs= 0.530.700 = 371.68 kg
Son paso için kesme hızı : v=πdn3/1000
Son pasodan önceki parça çapı : d= 40 +2a= 40+2.2= 44 mm
Son paso için kesme hızı : v=π44.226/1000 =31.23 m/d
Son pasonun kesme gücü : Ps=Fs.v/60.75 Ps= 371.31.23/60.75= 3 BG

PROBLEM 15: Aşağıda ölçüleri verilen parça

tornalanarak işlenecektir. (Punta yüksekliği = 250
mm, n3=250 d/d, tezgahın hız kutusu geometrik
diziye göre 9 devirli olarak düzenlenmiş olup, devir
oranı=10’dur. ).
a)Parça önce n4 devrinde dış silindirik olarak
tornalanarak çapı 50 mm’ye düşürülmüştür.(i=4,
Tht=0.2 dakika )
Talaş kesitini hesaplayın
Tezgahın geometrik diziye göre devir sayıları :
nmaks/nmin=10 için dizi faktörü : φ=z-1√10
φ = 9-1√10=1.33
n1=n2/φ=188/1.33=104 d/d
n2=n3/φ=250/1.33=188 d/d n3=250 d/

n4=n3.φ=250.1.33=332 d/d n5=n4.φ=332.1.33=442 d/d

n6=n5.φ=442.1.33=588 d/d n7=n6.φ=588.1.33=782 d/d
n8=n7.φ=782.1.33=940 d/d n9=n8.φ=942.1.33=1040 d/d
Talaş derinliği: atop=(56-50)/2=3 mm a=atop/i=¾=0.75 mm
İlerleme değeri : Tht=L.i/n.s
0.2= (15+15).4/250.s s=0.98 mm/devir
Talaş kesiti : As=a.s=0.75.0.98 As=0.735 mm2
b)Parça daha sonra alından tornalanarak boyu 30 mm’e düşürülüyor.(Tezgah 5. devirde
çalıştırılmıştır. As=0.9 mm2, s= 0.9 mm/devir) Net işleme süresini hesaplayın
İşleme boyu : L=(D-d)/2=(50-25)/2 L= 12.5mm
Paso sayısı: atop=45-30=15 mm As= a.s =0.9=0.9.a a=1 mm i=15/1=15 paso
Net işleme süresi :Tht =L.i/n.s Tth=12.5.15/442.0.9=0.502 dakika

PROBLEM 16: Bir kenarı a olan altıgen kesitli bir parçanın

hacmi 1870560 mm3’dür. Altıgeni meydana getiren eşkenar
üçgenlerin yüksekliği 51.96 mm’dir. Parça dış silindirik
tornalandıktan sonra üretilen mamul parçanın hacmi ise
1570796 mm3’dür. Tezgah v30 şartına uygun çalıştığına göre net
tornalama süresini hesaplayınız. ( As= 1 mm2, L= 200 mm, v60=
50 m/d, k=8, Cv=50, εv=2.44)
Altıgen prizmanın hacmi : VA=L.A=L.(6a.h/2)
1870560=200. (6a.h/2)
Altıgenin birkenarı: a=2.1870560/6.51.96.200=60 mm
İlk çap : d1=2a=2.60=120 mm
Talaş kesiti : v60= Cv/εv√As =50/ 2.44√As As= 1 mm2

151
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Talaş derinliği : As= a.s a=As/s= 1/1= 1 mm

Toplam paso miktarı : atop=(d1-d2)/2
Paso sayısı : i= atop/a
Silindirin çapı: VS =πd22.L/4 =πd22.200/4 1570796= πd22.200/ 4 d2= 99.99≈100 mm
Toplam paso miktarı : atop=(d1-d2)/2 atop=(120-100)/2=10 mm
Paso sayısı : i=atop/a=10/1=10 paso
Toplam işleme süresi :Tht= L.i/n.s =πd1.L.i/ 1000v30.s
Kesme hızı : v1T1n= v2.T2n 50.60 1/8 = v30.30 1/8 v30= 54.52 m/d
Toplam işleme süresi :Tht= L.i/n.s=πd1.L.i/1000v30.s=π120.200.10/1000.54.42.1
Tht =13.82 dakika

PROBLEM 17: Kesiti 50x50 mm2 ve boy 25 mm olan bir parça

tornada işlenerek kareye içten teğet olan bir dairesel kesitli
silindirik parçaya dönüştürülmüştür.Boyuna dış silindirik
tornalama için net işleme süresini hesaplayın ( kesme hızı v=55
m/d, s=0.9 m/dev a=1.75 mm)
Parçanın ilk çapı d=AB karenin köşegenidir. d1=√502+502 =70.71
mm
Toplam paso miktarı : atop=(d1-d2)/2
atop=(70.71-50)/2 =10.35 mm

Paso sayısı : i = atop/a= 10.35/1.75 i= 6 paso

Devir sayısı : v=πd1n/1000 n=1000v/πd n=1000.55/π70.71
Net işleme süresi : Tht=L.i/n.s=25.6/0.9 (1000.55/π70.71) Tht= 0.336 dakika

PROBLEM 18: Çapı 50 mm ve boy 25 mm olan bir parça tornada

işlenerek çapı 40 mm olan bir yarım lüreye dönüştürülüyor.Net
işleme süresini hesaplayın ( kesme hızı v=55 m/d, s=0.9 m/dev
a=1.75 mm)
Parçanın ilk yarı çapı d=OA köşegenidir.
d=OA= √252+252 =35.35 mm
Toplam paso miktarı : atop=OA-OC
atop=35.35-20 =15.35 mm
Paso sayısı : i =atop/a=15.35/1.75 i=9 paso
Küresel tornalama için takım kürenin çevresini takip etmeli.
Tornalama boyu: L=küre çevresi/4
Tam çevre : 2πr
1/4 çevre =2πr/4 =πr/2= π20/2=31.4 mm L=31.4 mm
Net işleme süresi :Tht=πdküre.L.i/ 1000v.s =π2.20.31.4.9/
1000.55.0.9
Tht= 0.35 dakika

152
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 19: Bir parça dış silindirik tornalanarak çapı 222

mm’ye düşürüyor. Talaş kaldırma esnasında açığa çıkan toplam ısı
QT= 5 BG ‘dür. (Dış silindirik tornalama için v=63 m/d, vA=110
m/d, s=0.1 mm/dev, n= 210 d/d, ks=700 kg/mm2, i=1, Tht=48
dakika, γ=10o )
a.Kesme açısını bulun
Kesme açısı: tanΦ=cosγ/λsb-sinγ
Genleşme oranı: λsb= v/vA= 163/110=1.48
Kesme açısı: tanΦ= cos10/1.48-sin10= 0.752 Φ= 37o
b)Parçanın ilk çapını hesaplayın
Kesme kuvveti :Tht=πd.L.i/ 1000v.s Ps=Qs= Fs.v/60.75=5=Fs.163/60.75
Fs= 60.75.5/163=138 kg
Talaş derinliği : Fs=As.ks=a.s.ks a=Fs/ks.s=138/0.1.700=1.97 mm
Parçanın ilk çapı : atop=(d1-d2)/2=a d1=d2+2a=222+2.1.97=225.94 mm
c)Parçanın işleme boyunu hesaplayın
Kesme kuvveti :Tht=πd.L.i/ 1000v.s Ps=Qs= Fs.v/60.75=5=Fs.163/60.75
Fs= 60.75.5/163=138 kg
Talaş derinliği : Fs=As.ks=a.s.ks a=Fs/ks.s=138/0.1.700=1.97 mm
Parçanın ilk çapı : atop=(d1-d2)/2=a d1=d2+2a=222+2.1.97=225.94 mm
Parçanın ilk boyu : Tht= L.i/n.s
Devir sayısı: v=πd1n/1000 n=1000v/πd1=1000.163/π225.94
n=230 d/d
Tht=L.i/n.s=48=L.1/0.1.230 L= 1104 mm

PROBLEM 20 : Çapı 226 mm ve boyu 1000 mm olan bir parça

dış silindirik tornalanarak son çapı 222 mm oluyor.

a)Talaş kaldırma esnasında açığa çıkan toplam ısıyı bulun.

(Silindirik tornalama için vA=110 m/d, s=0.1 mm/dev, n= 210
d/d, ks=700 kg/mm2, i=1, γ=10o ,Φ= 37o)
Kesme hızı: Ps=Qs= Fs.v/60.75
Genleşme oranı: tanΦ=cosγ/ λsb-sinγ
λsb=cosγ/tanΦ+sinγ=cos10/tan37+sin10=1.479
λsb =v/vA v=vA.λsb= 110.1.479= 162.69 m/dakika

Kesme kuvveti : Fs=As.ks=a.s.ks a= (d1-d2)/2= (226-222)/2= 2 mm As=a.s=0.1.2= 0.2 mm2

Fs=As.ks =0.2.700= 140 kg
Kesme ısısı : Ps=QT=Fs.v/60.75 QT =140.163/60.75= 5 BG

b)Toplam net işleme süresini hesaplayın

Tht= L.i/n.s= 1000.1/210.0.1 Tth=48 dakika

153
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 6
FREZELEME İLE TALAŞLI İMALAT
6.1.GİRİŞ
Frezeleme işleminde bir eksen etrafında dönen bir mil (malafa) üzerine yerleştirilen kesici bir takım vasıtasıyla ilerleme hareketi yapan bir
tabla üzerine tespit edilmiş iş parçasından talaş kaldırılır. Frezeleme prodüktivitesi oldukça yüksek olan bir talaşlı imalat tekniğidir. Talaş
kaldıran takım tezgahları içinde birim zamanda en fazla talaş kaldırma hacmine sahip tezgah freze tezgahıdır. İlk freze tezgahı 1818 yılları
dolaylarında tasarlanmıştır. Freze tezgahları bugün endüstrinin amaçlarına göre üniversal başlık, bölme aparatı, eksantrik başlık ve kopya
tertibatı gibi ilave aparatlarla imalat kabiliyeti artırılarak çeşitli işlerin yapılmasına imkan veren tezgahlardır. İstenen kalite ve miktarda
çeşitli işlere kolaylıkla uymaları nedeniyle çok verimlidirler.
Frezeleme: Esas kesme hareketini
takımın kendi ekseni etrafında dönme
hareketi ve ilerleme hareketini iş
parçasının doğrusal hareketi ile
gerçekleştirilen talaş kaldırma işlemine
denir.
Freze (Freze çakısı): Çevresinde çok
sayıda diş (kesici ağız) bulunan takıma
denir.
Freze tezgahı: Frezeleme işleminde
kullanılan ve işlem için gerekli enerji ve
Vals (Çevresel) frezeleme işlemi Alın frezeleme işlemi
hareketleri sağlayan makineye denir.

Frezeleme işlemi genel olarak iki ana gruba ayrılır:

1.Vals (Çevresel) frezeleme işlemi
2.Alın frezeleme işlemi

Çevresel frezeleme ekseni yatay durumda olan silindirik bir freze

ile gerçekleşir. Frezeyi oluşturan her diş tek ağızlı bir takım olarak
temsil edilirse, ilke olarak frezelemede talaş, tornalamada olduğu
gibi oluşur. Ancak burada kesme ağızları (dişler) bir eksen
etrafında dönerek talaş kaldırdıkları esasen frezeleme işlemi,
tornalama işleminden daha karışıktır. Bunun ilk belirtisi talaş
kalınlığının değişken olmasıdır. Zıt Yönlü Çevresel Frezeleme Eş Yönlü Frezeleme

Yatay freze tezgahı Düşey freze tezgahı Talaş kırıcı yivlere sahip helisel freze

Vals freze Çevresel frezelemede takım sistemi

154
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Çevresel frezelemede hareketler

1.Esas kesme hareketi : Talaş

kaldırmayı sağlayan harekete
denir ve bu hareket kesici takımın
dönmesi ile olur.
2.İlerleme hareketi : Parçanın
uzunluk veya eni yönünde belirli
kısımlarının işlenmesini sağlayan
harekete denir ve iş parçasının
doğrusal hareketi ile gerçekleşir.

Yatay freze tezgahı

3.Yardımcı veya ayar hareketi : Takımın parçaya yaklaşmasını, talaş kaldırmak için gereken konuma girmesini, ve işlemden sonra
başlangıç konumuna gelmesini sağlayan harekete denir ve iş parçasının doğrusal hareketi ile olur.
4.Yan kayma hareketi : Parçanın eni yönünde işlenmesini sağlayan harekete denir parçanın doğrusal hareketi ile gerçekleşir.

Zıt yönlü çevresel frezeleme Eş yönlü frezeleme

Parça-takım arasındaki izafi hareketler

Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Yardımcı veya ayar Yan veya enine hareket
Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket Hareketin Hareket eden
şekli eleman şekli eleman şekli eden eleman şekli eleman
Çevresel Frezeleme Dönme Takım Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası
Alın frezeleme Dönme Takım Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası

Çevresel frezeleme iki şekilde uygulanabilir :

1.Zıt Yönlü Çevresel Frezeleme
2.Eş Yönlü Frezeleme

Zıt Yönlü Çevresel Frezeleme : Aksi yönlü

çevresel frezelemede takımın dönme yönü
parçanın ilerleme yönüne ters olarak uygulanır.
Kesme işlemi aşağıdan yukarı doğru sağlanır.
Buna göre aksi yönlü frezelemede talaş kalınlığı
dişin malzemeye girişinde minimum, çıkışında
ise maksimum olur. Zıt Yönlü Çevresel Frezeleme Eş Yönlü Frezeleme
Eş Yönlü Frezeleme : Eş yönlü frezelemede takımın dönme yönü ile iş parçasının ilerleme yönü aynı olur. Burada talaş kaldırma yukardan
aşağıya doğru olur. ve talaşın kalınlığı dişin malzemeye girişinde maksimum, çıkışında ise minimum olur.

Zıt yönlü frezelemede diş, başlangıçta daha yumuşak olan

işlenmiş yüzeye nüfuz edecektir. Ancak, kesme ağzının ucu
çok azda olsa yuvarlatılmış olması nedeniyle diş,
malzemeye tam temas K noktasında değil de ancak M
noktasında nüfus edecektir. Böylece ağız aşınmasına ve
ömrün azalmasına neden olan, KM yayı boyunca
sürtünerek kayar. Aynı kesme koşulları altında eş yönlü
yönteminde takımın ömrü, zıt yönlü yöntemine göre daha
uzun olduğunu göstermektedir. Zıt Yönlü Çevresel Frezeleme

155
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Eş yönlü frezelemede hız ve kuvvet bileşenleri

Kesme kuvvetinin yönü eş yönlü frezelemede
yukarıdan aşağıya, yani parçayı tablaya bastırma
şeklinde olup, maksimum bir değerden sıfır
değerine kadar azalır .

Kesme kuvvetinin başlangıçta maksimum olması

ve parçayı tablaya bastırmaya çalışması tutturma
tertibatında mevcut olan boşlukları ve bunların
neden olduğu titreşimleri azaltır ve yüzey kalitesini
yükseltir.

Eş yönlü frezeleme hız bileşenleri Eş yönlü frezeleme kuvvet bileşenleri

Eş yönlü frezelemede ana vida mekanizmasının durumu

1 :Tablanın hareket yönü,
2:kesme kuvvetinin büyüklüğü ve yönü,
3: cıvata ile somun vidalarının arasındaki kuvvetin
yönü,
4: cıvata
5:somun,
6: vidaların arasındaki boşluk

Eş yönlü frezelemede cıvata ile somun arasındaki temas dişin malzemeye girişinde bir yönde çıkışında ise ters yöndedir. Dolayısıyla bu
yöntemi uygulamak için tezgah, temas değişikliğinden meydana gelen boşlukları gideren özel bir tertibatla donatılması gerekir.

Zıt yönlü frezelemede hız ve kuvvet bileşenleri

Kesme kuvvetinin yönü zıt yönlü frezelemede aşağıdan
yukarıya, yanı parçayı tabladan kaldırma şeklinde olup
sıfırdan maksimum bir değere ulaşır.

Kesme kuvvetinin başlangıçta 0 olması ve parçayı tablaya

çekmeye çalışması boşlukları ve bunların neden olduğu
titreşimleri artırır ve yüzey kalitesini düşürür. Bu hususta
yapılan incelemelere göre yüzey kalitesi, eş yönlüye göre iki
misli daha kötü olur.

Eş yönlü frezeleme hız bileşenleri Zıt yönlü frezeleme kuvvet bileşenleri

Zıt yönlü frezelemede ana vida mekanizmasının durumu

1 :Tablanın hareket yönü,
2:kesme kuvvetinin büyüklüğü ve yönü,
3: cıvata ile somun vidalarının arasındaki
kuvvetin yönü,
4:cıvata
5:somun,
6: vidaların arasındaki boşluk

Zıt yönlü frezelemede cıvata ile somun arasındaki temas dişin malzemeye girişinden çıkışma kadar aynı yöndedir.

Aksi yönlü frezeleme ile eş yönlü frezelemenin mukayesesi

1.Eş yönlü frezelemede kesme kuvveti başlangıçta maksimum olup
gittikçe azalır. İş parçası tablaya bastırılmaya zorlanır
2.Eş yönlü frezelemede ise titreşim azaldığından çok kaliteli yüzey
elde edilir.
3.Eş yönlü frezelemede sert yüzeylerin işlenmesinde takım
maksimum talaş derinliği ile parçaya daldığından daha kısa takım
ömürü meydana gelir.
4.Eş yönlü frezelemede kesici ağızlar iş parçasını tamamen
kavradığından herhangi bir uç kayması olmaz. Bu nedenle yüzeyler
kadife matlığında ve kaliteli olur
5.Eş yönlü frezelemede takımın ağzına gelen kuvvetler iş parçasını
bastırma yani aşağı yöndedir
1.Aksi yönlü frezelemede kesme kuvveti başlangıçta sıfır olup,
gittikçe artarak iş parçasını tabladan kaldırmaya zorlar
2.Aksi yönlü frezelemede darbeli ve titreşimli çalışıldığından yüzey
kalitesi bozuk çıkar.
3.Aynı çalışma şartlarında sert yüzeylerin işlenmesinde aksi yönlü
frezelemede daha uzun takım ömrü sağlanır.
4.Aksi yönlü frezelemede takımın kesici ağzı kesme esnasında
kayarak takım ağzında ezilmeye neden olur.
Bu sonucu olarak islenen yüzeyler çizgili. veya mat olur.
5.Aksi yönlü frezelemede takım ağzına gelen kuvvetler parçayı yukarı
kaldırma yönündedir.

156
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Çevresel Freze Çakısının Geometrisi

Frezenin torna kaleminden oluşması Çevrel freze çakısının açıları

Vals freze Kesici ağızların sırt yapısı Kesici ağızların sırt yapısı

γ = Talas Acısı
α = Taban (Bosluk) Acısı
β= Kama Acısı
λ = Helis Acısı

Aluminyum ve alasımları :
λ = 350
Celik malzemeler : λ = 250
Dokum ve Bronz : λ = 150

Dişlerin serbest yüzeyini sınırlayan sırt kısmı düz veya logaritma spirali şeklinde eğrisel olabilir. Sırtları düz olan frezelere sivri dişli ve eğrisel
olanlara arkası tornalanmış freze de denilir. Normal frezelerin sırtları düz dişli çarkların dişlerini açan form frezelerinki ise eğrisel olarak
yapılır.

FREZELEMENİN TEMEL PRENSİBİ

Frezelemede iş parçası tabla adı verilen bağlayıcıya sabitlenerek belirli bir ilerleme hareketi ile ilerlerken dönen ve çevresinde bir çok kesici
dişi bulunan freze çakısı olarak adlandırılan kesici takım aracılığı ile kesme işlemi gerçekleştirilir. İş parçasını tezgah tablasına bağlanır.
İşlenecek malzemenin cinsine ve kesicinin cinsine göre kesme hızı belirlenir. İş parçasına uygun büyüklükte freze çakısı seçilir ve tezgaha
bağlanır. Sonra devir sayısı hesaplanır. İş milinin dönüş yönü belirlenir. Tablanın İlerleme hızı seçilerek konsol üzerinden ayarlanır. Freze
çakısı dönüş yönüne göre tabla ilerleme yönü aynı veya zıt yönlü seçilir. Freze çakısının kesici ağızları ters yönde dönmemelidir. Aksi
taktirde frezeleme esnasında uçlar kırılır. Daha sonra tezgah üzerindeki devir kolları aracılığı ile devir sayısı ayarlanarak tezgah çalıştırılır.
Kesici takım iş parçası üzerine temas edinceye konsol kaldırılır. Sıfırlama işlemi yapılır. Kesici takım ve iş parçası cinsine göre uygun talaş
derinliği (1-5 mm) verilir. Tezgahı çalıştırarak frezeleme yapılır.

Takımın değiştirilmesi Takımın komparatör ile ayarlanması Takım sistemi

157
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

İş parçasının mengeneye tespiti İş parçasının ayarlanması Takımın ve iş parçasının tespiti

FREZE TEZGAHLARINDA İŞ GÜVENLİK TEDBİRLERİ

1.Tezgahı kullanmayı öğrenmeden çalıştırılmamalı. Kumanda ve kontrol sistemleri iyi
bilinmeli. Bu bilgi sahip bir kaza anında tezgahı derhal durdurabilmek bakımından
önemlidir.
2.Takım koruma kafesini ve tezgahın motor muhafaza kapakları açık olmamalı.
3.İşinizden başka şey düşünmeyin. Dalgınlığınızın acısı büyük olabilir. Zira bu
tezgahlar uyuyan bir aslana benzer.
4.İş parçası güvenli bir şekilde bağlanmalıdır.
5.Freze tezgahının yardımcı parçalarından ağır olanlarını yardımcısız kaldırmaya ve
yerine götürmeye kalkmayın. Arkadaşlarınızdan yardım isteyin. Varsa atölye vincini
kullanın
6.Hareket halindeki tabla üzerine, eller konmamalı ve tezgah üzerine eğilmemelidir.
7.Bütün sınırlama elemanlarını ve yerlerini ayarlarken parmaklarınızı, elinizi kesici
çevresinde tutmayınız,
8.Ayarlamalarda freze çakısının iş parçasından uzak olmasına dikkat ediniz, Dişli üretimi
9.Tezgah ana motoru çalışırken, malafa somununu 17.Büyük anahtarları kullanırken dengeli durulmalıdır. Anahtarın kayması veya somun
söküp takmayınız, ana motoru durdurunuz, gevşemesi kazaya sebep olabilir.
8.Ayarlamalarda freze çakısının iş parçasından uzak 18.Freze çakısı dönerken, iş parçasını yerleştirmeye, ayarlamaya, ölçme ve kontrol
olmasına dikkat ediniz, yapılmamalı.
9.Tezgah ana motoru çalışırken, malafa somununu 19.Dönen frezenin çevresinde üstüpü veya bez v.b. kullanmayınız. Mengenedeki talaşları
söküp takmayınız, ana motoru durdurunuz, temizlemek için uygun bir kıl fırça veya küçük temizlik süpürgesinden yararlanın. Freze çakısı
10.Tezgah çalışırken millerin devri asla çalışırken, talaşları el veya parmakla temizlemeye kalkışılmamalıdır.
değiştirilmemeli. 20.İnce testere frezeleri kullanılırken, iş parçasının esnemediğinden emir olunmalıdır. Kırılan
11.Hareket halindeki freze çakılarından elleri testere freze bir kazaya sebep olabilir.
korumalıdır. 21.Freze çakısı dönerken, otomatik ilerleme yapılıyorsa tezgah yanından ayrılmayınız. Zorunlu
12.Frezeyi malafa milinde uygun bilezik aralıklarıyla iseniz ana motoru durdurunuz.
yataklanmalı. 22.Parmak ve alın frezelerini çıkarırken bir bez kullanılmalıdır. Böylece ellerin kesilmesi
13.Dönen freze çakısı üzerinden el uzatılmamalıdır. önlenir.
14.Freze çakılarını, malafa milinden çıkarırken veya 23.Uygun iş elbisesi giyilmelidir. Kol ağzı kısımlarının katlanmış, kısa ve lastikli olmasına dikkat
takarken özellikle sivri uçlu, keskin kenarlı olanlarını bir ediniz,
koruyucu bezle tutunuz. Tezgah masasına koymayınız. 24.Tezgahta iş bitince, otomatik ilerleme kolları boşa alınmalıdır.
İnce bir kontralit üzerine koyarak tabla yüzeyini 25.Başka birisinin tezgahı çalıştırıp durdurmasına izin verilmemelidir. Tezgah başında
koruyunuz, konuşmalara kendinizi alıştırmayınız.
15.Malafa mili somunu sıkılır veya gevşetilirken, askı 26.İlk yaptığınız işi kontrol edin ve ettirin.
yatakların üst başlıkta takılı olmasına dikkat ediniz, 27.Tezgahınızın üzerini ve etrafını temiz tutun, lüzumsuz eşya ve anahtarları yerlerine
16.Uygun olmayan anahtar ve diğer avadanlıklar koyunuz.
kullanılmamalıdır.

Freze Tezgahının çalıştırılması

1.Elektrik Panosundan ana şalter açılır. Freze çakısına verilecek dönme hareketi
şalterleri açılır.
2.Malafa milinin dakikadaki devir sayıları tezgahın gövdesinde bulunan devir sayıları
göstergesi üzerindeki hız kumanda kollar ile belirlenir. Tezgah çalıştırılmadan önce
kontrolunun yapılması gereklidir. Bu tezgahta ve çeşitli otomatiklerinde bir arıza olup
olmadığını öğrenmek içindir. Sonra mile çalışma hareketi verilerek, işleme geçilmelidir.
2.İş parçasının konumu ve talaş derinliği konsolun yükseltilmesi veya alçaltılması ile
düzenlenir. Düşey ilerleme için bir el tekerinden veya koldan yararlanılır. Düşey harekette
önce konsol tesbit kolu gevşetilmelidir. Freze el tekerleri veya kolları üzerinde
mikrometrik bilezikler bulunur.
3.Enine hareket için enine ilerletme el tekerinden yararlanılır . Bu ayarlama, iş parçasını
frezenin altında istenen konuma getirmek için yapılır.
4.Tablanın boyuna hareketini sağlamak için, tabla el tekerinden faydalanılır. Freze
tezgahlarının çoğunda tabla milinin iki ucunda el tekerinin takılacağı yer bulunur. .
Tablanın hareketi otomatik olarak da sağlanır. Freze tezgahlarının, enine, boyuna ve dü-
şey otomatik hareketlerini sınırlamak için dayamalar kullanılır. Bunlar istenen konumda
ayarlanır ve tesbit edilirler. Otomatik ilerleme verildiğinde bu dayamalar, belirli bir
noktada ilerlemeyi durdururlar. Yatay freze tezgahının kinematik sistemi
5.Fener milinin dönme yönünü değiştirmek için iki yöntem vardır. Bazı tezgahlarda iki düğmeli bir yön değiştirme şalteri bulunur. Bunlardan biri saat
akrebi yönünde diğeri de saat akrebinin ters yönünde dönmeyi sağlar. Bir kısım tezgahlarda ise bir yön değiştirme kolu bulunur. Kullanılan freze çakışının
kesme yönüne göre malafa işe başlamadan önce boşa çevrilerek dönme yönü ayarlanmalıdır.

158
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

6.Freze tezgahlarının bir kısmında tablaya herhangi bir yönde hızlı ilerleme veren bir hareket kolu bulunur. Bu kol tablayı çok kısa bir zamanda istenen
konuma getirmek için kullanılır. Tablanın bu hızlı hareketi, genellikle, talaş kaldırma işi bittiği anda, tekrar başlangıç konumuna getirmek için
uygulanır.İlerleme hareketi elde edebilmek için c dişli çark sisteminden alınan hareket, ilerleme vites kutusunu oluşturan d dişli çark sisteminden j kardan
miline ve buradan tablaya bağlı olan k sonsuz vida (veya cıvata) mekanizmasına ulaştırılır. Sonsuz vida (veya civata) mekanizmasının yardımıyla dönme
hareketi öteleme hareketine dönüştürülür ve tablanın parça ile birlikte hareketi sağlanır. Bağlantı halinde bulunan c ve d dişli çark sistemleri dönme ile
ilerleme hareketi arasında bir uyum sağlarlar. Takımın tam bir dönme hareketine karşılık parça belirli bir s (mm/dev) ilerleme hareketi yapar.Esas kesme
hareketi için motordan alınan dönme hareketi a vites kutusunu oluşturan c dişli çarkların vasıtasıyla ana mile ve buradan malafaya verilir ve takımın
dönmesini sağlar.

FREZE TEZGAHININ BAKIMI

Freze ve diğer bütün tezgahların çalışma ömrünü ve hassasiyetini korumak, uzatmak mümkündür. Yapılan işlerin kalitesinin iyi olmasını sağlamak için, birbiri
üzerinde kayan ve hareket eden, tüm parçalarının bakımı gereklidir. Bu ise parçaların ve kullanılan kısımların temizliği, yağlanması ve onarımı ile gerçekleşir.
1.TEMİZLEME: Frezenin ömrünü uzatmak ve yapılan işlerin kalitesinin iyi Geometrik şekiller ve uygulama zamanlarının açıklamalı planı bulunur.
olmasını sağlamak için tezgahın temizlik ve bakımına önem verilmelidir. Şemaya göre bir yağlama; Günlük-Aylık-Mevsimlik olarak üç değişik zamanda
tezgah ile birlikte yardımcı organların da iyi temizlenmesi gerekir. Çeşitli numarası belirtilen yağ ile yapılmalıdır. Değişmesi gereken yağların zamanı
büyüklükteki talaşlar, tozlar v.b. kayıtlar ile yataklar arasına girip,bunların geldiğinde yağ boşaltma yerlerinden dikkatlice boşaltılmalıdır. Bütün
aşınarak bozulmasına sebep olabilir. Tezgahta kullanılan kesme sıvısı, tezgahların kullanma talimatları içinde kendi özelliğine uygun yatlama şeması
paslanmaya sebep olmamalıdır. Zira bu, uzun müddet kullanılması nedeniyle belirtilir. Buna uymak zorunludur. Belirtiıen yağ özelliği kesinlikle
özelliğini kaybedip, paslanmaya sebep olabilir. Tezgahın ömrünü kısıltacak değiştirilemez. Yağ ilavelerinin daima kendi cinsinden olmasına özen gösteril-
olan bu olaya asla izin verilmemelidir. Kullanılmalarından sonra, tezgah melidir.
avadanlıkları da temizlenip yağlanarak yerlerine konulmalıdır. Tablanın T 1.Günlük Yağlama: Tezgahın devamlı hareket halinde olan, yani
kanalları içindeki talaşlar bir sıyırıcı ile temizlenmelidir. Tezgahın sürtünen parçalarına son çalışan kişi tarafından (öğrenci veya elemanı)
temizlenecek yerlerine göre temizlik için üstüpü, bez veya fırça yapılan yağlamadır. En çok miller, kızaklar, vidalar ve yataklardır. Şemada
kullanılmalıdır. günlük yağlama için kullanılan yağın 29 numara ile tezgahın hangi kısımlarının
yağlanması gerektiği, içi dolu ve yarım dolu daire ile gösterilmiştir. Bütün
2.YAĞLAMA: Yağlama belirli zaman aralıklarında tezgahlarda işaretli kayıt kısımlarının yüzeyi düzdür. El yardımı ile yağı dağıtarak yağlamayı
yerlere düzenli olarak yapılmalıdır. Yağ seviyesini gösteren, yağ göstergeleri gerektirir. Bu uygulama yüzeylerin birbirine değmemesini ve rahat kaymasıaı
(Yağ kontrol göz lambaları) devamlı kontrol edilmelidir. Gelişi güzel sağlar. Kayıt yüzeyleri toz ve taşlardan korunacak şekilde yapıma elverişli
zamanlarda ve değişik yağ cinsleri kullanılmamalıdır. Yağlama her tezgah olmadıklarından temiz bir bezle silinmeden yağlanmamalıdır. Bu işlemler
üzerinde önemli görünen kısımların ne şekilde, ne kadar sürede ve nasıl bir tezgahın çalışma şartlarına göre tekrarlanmalıdır. Konsolun üst kısmının
yağ cinsi ile yağlanmasına ait şemalar bulunur. Bu şemalarda tezgah yağlama kayıtları ile aşağı ve yukarıya hareketi sağlayan kayıtlarla tablanın altındaki
talimatına göre renkler ve şekillerle (kare, daire, üçgen, yarım daire renkli kayıtlar görünen birer örneklerdir
olarak) aylık ve mevsimlik olmak üzere gösterilir. İyi bir yağlama da tezgahın 2.Aylık Yağlama : Tezgahın yapısına göre bu yağlama haftalık da
bakımı içine girer. Hiç bir kötü tesir, tezgaha uygun bir yağlamanın yapılma- olabilir. Ayda bir olmak freze tezgahı tanıyan kişi tarafından şemaya göre
ması kadar zarar veremez. Buna sebep, çalışma sırasında madeni kısımların yapılır. Bu kısımlar genellikle yağ tutmaya uygun haznesi olan veya pompalığı
birbiri üzerinde kaymaları ve zaman zaman yüksek devirde dönmeleridir. Sert bulunan yerlerdir. Pompadan haznelere basılan yağ keçe ve fitil aracılığıyla
olan maden yumuşak olanı kazır. işlem devam ettikçe kazıma da artar ve istenen yerlere iletilir. Hazneler haftada ve ayda bir kontrol edilerek,
parça yüzeyindeki düzgünlükler kaybolur. eksilmişse 29 numaralı yağ ile (eski yağının cinsine göre) tamamlanmalıdır.
Pompa, pistonun çekilmesiyıe ıllgili haznelere, yağın ağır ağır itilmesi sağlanır
Birbirine sürtünerek çalışan parçalar arasında bir yağ filmi bulunmalıdır. 3.Uzun Vadeli Yağlama : Bu yağlama; mevsimlik, altı aylık ve yıllık
Böylece madenin madene değil, maden-sıvı-maden şeklindeki sürtünme olmak üzere yapılan yağlamabrdır. Kapalı kısımlardaki yağların kontrolu
sağlanır. Parçalar arasındaki bu yağ filminin yırtılmasına asla izin değiştirilmesi şeklinde olur. Yapılan bu işlemlere Yıllık yağlama bakımı' da
verilmemelidir. Genellikle, tezgah eşit zamanlarda yağlanmalı; normal bir denilebilir. Yağlama şemasında; hız kutusu yağlaması 30 numaralı yağ ile,
yağlama sırası izlemeli ve fazla yağ kullanılmamalıdır. El ile yağlanacak konsolun haznesi 29 numara ile yapılır. Tabla ana mili volanındaki rulmanlar
kısımların dışında kalanlar, torna tezgahlarının yağlanmasında görüldüğü gibi, ise içi dolu üçgenle gösterilmiştir. Bu kalın yağ veya makina gresi demektir.
yağlama sistemlerinden yararlanılarak yağlanırlar. Her tezgah değişik Dolayısı ile bu yağla senede en az dört kere yapılması istenmektedir.
yaıılama sırasına göre yağlanır. tezgah imalatçılarının, kendi makinalarının Makinanın bu haznelerinden tezgah devamlı yağını alır. Yapılan bu yağlama
özelliklerine göre verdikleri yağlama önerileri gözönünde bulundurularak ve kontrol işlemleri tezgahların tipine ve çalışma şartları dikkate alınarak
tezgah yağlanmalıdır. yetişmiş elemanınca yapılır

Yağlama Metotları
1.Otomatik Yağlama : Tezgah gövdesindeki ana yağlama deposundan özel motorla veya yag 2.Normal yağlama sürelerini takip edilir.
pompası ile yapılan yağlama şeklidir. Bu yağlamaya, tezgah elemanının katkısı olmaz. Tezgah çalıştığı 3.Fazla yağ kullanmamalı. Yağ Tezgah
müddetçe devamlı devreye giren yağlama sistemi, yağ borulan aracılığıyla tezgah içindeki millerin, üzerine dökülmekle kalmaz . zemine dökülen
muyluların ve dişli çarklar'ın aralıksız yağlanması sağlanır. Bu iç kısımları tezgahı sökmeden yağlamak yağ emniyet bakımından da zararlıdır. Taşan
mümkün değildir. ve dökülen yağları bekletmeden silinmeli.
4.Bütün madeni yağlar tezgah ve
2.Yarı Otomatik Yağlama : Bu yağlama metodu çalışan kişinin katkısı ile yapılan yağlamadır ki
aksesuarlarını fazla rutubetli yerlerde uzun
adına yarım otomatik Yağlama sistemi denir. Tezgahın biribiri üzerinde sürtünen konsol, tabla ve arabanın
zaman koruyamaz. Bir zaman sonra yüzeyler,
kızak, kanal yüzeylerindekiyağ boşluklarının doldurulması için basit bir yağ pompası kolunun çekilmesiyle
paslanmaya başlar. Dolayısıyla
yapılan yağlamadır.Yağ pompasının kolu çekildikten sonra, kol yay baskısı ile belirli bir sürede kendiliğinden
kullanılmayacak takım ve yardımcı araçlar
yağı ağır ağır basarak kılcal yağ boruları ile ilgili yüzeylere yağı ileterek kanalları doldurur. Sürtünen
koruyucu yağlarla yağlanır. En çok kullanılan
yüzeylerin yağı azaldıkça kendi kendini yağlar. Çalışan kişi günde iki veya üç defa pompanın kolunu çekmek
koruyucu yağ saf vazelin ve lanolin
zorundadır. Aksi halde yağlama olmaz.
maddeleridir.
3.El ile Yapılan Yağlama : Otomatik ve yarım otomatik yağlamanın dışındaki kısımlara yağdanlık ve 5.Yeni bir tezgah ilk defa çalışacaksa
benzeri araçlarla el yardımıyla yapılan yağlama şeklidir. Sürülerek yapılır. Tezgaha yapılan zamanlı bakımlar yüzeylerindeki eski koruyup yağların uygun bir
v.b. tamiratlar bakım kartlarına gününde işlenmeli ve ilgilisi tarafından imzalanmalıdır. Bakım kartı tezgahm çözücü (mazot, gazyağı gibi) ile
yağlanması, her türlü tamirat ve revizyonunun,yapıldığı tarih, .. kullanılan malzeme, tamiratın cinsi, ve temizlenmelidir. Genel olarak kullanma
yapan kimsenin kimliğini belirten bir kart olup tezgahın uygun bir yerinde muhafaza edilir talimatındaki bakımı yapılmalıdır. Yağ
depolarına numarasına uygun yağ konduktan
Genel olarak bir tezgahın yağlanmasında aşağıdaki maddeler dikkate alınmalıdır: sonra tezgah bir süre çalıştırılır. Bu çalışma
1.Tezgahı eşit aralıklarla yağlayınır. Bu aralıklar tezgah talimatındaki yağlama şemasına ve kullanılma süresi içinde herhangi bir arıza ve ısınma olup
süresine bağlıdır. olmadığı araştırılır.

159
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

6.Bütün makinalarda yağ göz lambaları, yağ seviyesi yarıdan aşağıya 4.Tezgahın iyi yağlanması için çok dikkat edilmelidir.
düşürülmemelidir. Üst kısmında hava boşluğu kalıncaya kadar yağ ilave 5.Tabla üzerine çeşitli avandanlıklar koyarak bozulmasına meydan
edilmelidir. verilmemelidir.
7.Yağlama şeması zamanları içinde arasıra yağın kirlenmesi kontrol 6.Malafalar ve frezeler taşınırken dikkat edilmelidir.
edilmeli, gerekirse nedeninin araştırılması yapılmalıdır. 7.Herhangi bir sıkışma, bozulmaya meydan vermeden giderilmeye
8.Dişli kutularına konulacak ilk yağların normal zamanının yarısından önce çalışılmalıdır.
değiştirilmesi uygundur. 8.Tezgahta çekiç kullanmak gerekiyorsa, pirinç, plastik veya lastik
çekiçlerden yararlanmalıdır.
9.Yeni tezgahlar, ilk çalışmalarda yüksüz olarak küçük devirde en az 1-1.5
3.KORUMA
saat çalıştırılmalıdır. Yeni tezgahların yağlanmalarına da büyük önem veril-
1.Tezgah temiz tutulmalıdır.
melidir.
2.Malafanın konik sapı silinerek yerine takılmalıdır. Freze çakısı takılmadan,
10.Malafalar hassas olarak yapılmış millerdir. Dikkatli bakım isterler.
malafanın üzeri ve bilezikler güzelce temizlenmelidir.
Kullanmadan önce bir bez ile güzelce temizlenmelidirler. İşi biten malafalar
3.Tabla üzerindeki talaşlar, basınçlı hava ile veya üfleyerek
uygun olarak hazırlanmış olan yerlerine konmalıdırlar
temizlenmemelidir. talaşlar kayıtlar arasına kaçabilir.

ÇEVRESEL FREZELEME TÜRLERİ

Düzlem Yüzey Frezeleme Düzlem yüzey frezeleme Düzlem yüzey frezeleme Çift helisel freze ile düzlem yüzey
frezeleme

Düzlem Frezeleme Kanal Frezeleme Disk freze ile yarık açma Testere Frezeleme

Çift kademeli frezeleme Disk freze kama kanalı açmak Düzlem yüzeye çevresel freze ile
kanal açmak

Disk freze ile kademeli yüzey işlemek Kanal açmak Çift kademeli frezeleme Köşe yuvarlatma

160
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Testere freze ile kesme Modül freze ile diş açma Sonsuz vida açmak

Azdırma freze ile diş açma Azdırma freze ile diş açma

Form frezeleme Profilli frezeleme Profilli frezeleme

Çift açılı freze ile V kanal açmak Çift açılı freze ile V kanal açmak Tek açılı freze ile V kanal açmak Somun işleme

ÇEVRESEL FREZE TAKIMLARI

Sağ helisel freze Sol helisel freze Düz dişli silindirik freze Kanal frezesi

Profil frezesi Plaket uçlu silindirik freze Plaket uçlu testere freze Azdırma freze

Tek açılı freze Çift açılı freze Köşe yuvarlatma frezesi Konveks profil freze

161
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Modül freze Modül freze Helisel freze mili

Freze sistemleri

Freze sistemi ile yüzey işleme Freze sistemi (1:Ara burçlar 6:Malafa 2-4: silindirik freze 3: Disk+silindir+form freze sistemi
Çapraz dişli disk freze 5:bir tek açılı freze)

Kesme esnasında soğutma sıvısının uygulanma şekli

Zıt yönlü frezelemede soğutma uygulaması Eş yönlü frezelemede soğutma uygulaması Alın frezelemede soğutma uygulaması
Freze tezgahında soğutma sıvısının kullanılmasının önemli nedenleri: Bir soğutma sıvısından beklenen en önemli iki
1.Kesici takımın ömrünü arttırmak özellik vardır:
2.İşlenen yüzeyin yüzey kalitesini arttırmak 1.Soğutma özelliğine sahip olmalı
3.Kesmeyi kolaylaştırmak 2.Yağlama etkisine sahip olmalı

Frezelemeden sonra taşlanacak veya raspalanacak yüzeyler kaba olarak Frezeme için imalat ve yüzey kaliteleri.
işlenir. Frezelemeden sonra başka talaş kaldırma görmeyen yüzeyler bir veya
birçok kaba ve bir ince paso ile işlenir. İnce paso için bırakılan işleme payı 0.5- İmalat kalitesi Yüzey kalitesi
2 mm'dir. Belirli bir yüzey için freze tipinin seçimi şu faktörlere bağlıdır: Silindirik freze IT 8 R t = 30 μm
İmalat ve yüzey kalitesi
Alın freze IT 6 Rt = 10 μm
Kaldırılacak talaş miktarı
Form freze IT 7 Rt = 20-30 μm
Parçanın boyutları ve şekli
Parça sayısı

6.2.ÇEVRESEL FREZELEMEDE TALAŞ KALDIRMA FAKTÖRLERİ

Zıt yönlü çevresel frezeleme Zıt yönlü çevresel frezeleme Çevresel frezelemede faktörler

162
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

KAVRAMA AÇISI (ΦS)

Kavrama açısı (φs): Freze çakısı ile iş parçası arasındaki kavrama yayını gören merkez açıya veya freze dişinin malzemeye giriş ve çıkış
konumları arasındaki açıya denir. φs açışı aynı zamanda kesme hızı v ile ilerleme hızı u arasındaki açıdır.

Çevresel frezelemede faktörler a: Talaş derinliği D: Takım çapı

MM’O üçgeninden kavrama açısı: cosφs=[(D/2)-a]/(D/2)=1-(2a/D)

KESME HIZI
Kesme Hızı : Bir freze çakısının çevresindeki bir nok- Devir sayısı değerleri
tanın birim zamanda dakikada metre cinsinden aldığı
yola denir. Kesme hızı iş parçasından normal şartlar
altında birim zamanda çıkarılan talaşın boyudur.
Çevresel frezeleme kesme hızı olarak takımın çevresel
hızı alınır.

Devir sayısı: Freze çakısının dakikada yapacağı devir

sayısını bulabilmek için V=πDn/1000 formülden yarar-
lanılır. Bulunan devir sayısı tezgahta olmayabilir. Bu ne-
denle tezgah mevcut en yakın devir sayısına ve freze
çakısını korumak için de küçük olana ayarlanmalıdır.

Kesme hızı: v=πDn/1000 [m/d] Devir sayısı: n=100v/πD [d/]

İLERLEME DEĞERLERİ Frezelede kesme hızı değerleri v [m/d]

Verimli talaş kaldırmak için ilerlemenin uygun olarak tesbiti
gerekir.

Üç tür ilerleme değeri tanımlanır:

1.Devir başına ilerleme
2.Diş başına ilerleme
3.İlerleme hızı

İlerlemeyi etkileyen faktörler:

1.İşlenen malzeme cinsi
2.Kaldırılan talaş miktarı
3.Tezgahın devir sayısı
4.Kullanılan kesicinin cinsi
5.İşleme cinsi (Silindirik veya Alın frezeleme)
6.İstenen yüzey kalitesi

163
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Devir başına ilerleme s [mm/devir]: Freze çakısının bir devrine karşılık tablanın
yaptığı toplam ilerleme miktarıdır.

Diş başına ilerleme sz [mm/diş] : Freze çakısının bir dişine karşılık tablanın yaptığı
ilerleme miktarıdır.

İlerleme hızı u [mm/dakika]: Birim zamanda iş parçasının veya tablanın aldığı

yoldur. İlerleme freze çakısı altından geçen iş parçasının hareket hızıdır.

Devir başına ilerleme: s = sz.z [mm/devir] İlerleme hızı:

z : Freze çevresinde bulunan toplam diş sayısı
u= sz.z.n [mm/d]
Diş başına ilerleme: sz=s/z [mm/diş]
HSS frezeler için ilerleme değerleri s [mm/devir]
sz ilerleme frezeleme şekline, malzeme cinsine, talaş
derinliğine ve tezgah gücüne göre değişir. İlerleme
miktarını, frezenin dönüşüne göre hesaplamak özel
kesme oranlarından dolayı zordur. Frezenin
kaldırabileceği en büyük talaş miktarı esas tutularak
tezgahın gücü ile işlenen malzemenin cinsine göre
gerekli ilerleme verilir. İlerleme miktarı, iş parçasının
bağlanma durumuna ve işlenen yüzeyin temizliğine
bağlı olduğu için, bulunan değer arzuya göre
değiştirilebilir. Kuvvetli bağlanması mümkün olmayan
iş parçası için hem derinlik hem de ilerleme miktarı az
alınmalıdır

Kullanılan kesici ucun etkisi Bazı malzemeler icin kesme hızı ve diş basına ilerleme değeri

Radyuslu uç

Keskin uç

Kullanılan kesici ucun etkisi

Takım tutucuya takılan sert maden uç kesiciler iş yüzeyleri üzerinde bir takım izler bırakır. Bu izlerin belli bir biçimi olmamakla beraber
seçilen kesici uca bağlı olarak değişir.

164
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

ÇEVRESEL FREZELEMEDE TALAŞ BOYUTLARI

Şüphesiz çevresel frezeleme işlemi kesme kuvvetleri ve tezgah Bu sebeple çevresel frezelemede üç tür talaş kalınlığı tanımlanır:
gücünün hesabında en önemli faktörlerden biri talaş kalınlığıdır. 1.Orta talaş kalınlığı 2.Ortalama talaş kalınlığı
Frezelemede talaş kalınlığı değişken olup bir virgül şeklinde teşekkül 3.Maksimum talaş kalınlığı
ettiği kabul edilir.

1.ORTA TALAŞ KALINLIĞI (HM)

Orta Talaş Kalınlığı (hM): Talaş
virgülünde (φs/2) açısına karşılık gelen
virgül kalınlığına yani 123 üçgeninin 12
kenar uzunluğuna orta talaş kalınlığı
denir. Bunun değerini teorik olarak
hesaplamak için önce kavrama açısını
bulmak gerekir.

Çevresel frezelemenin geometrisi Talaş virgülünün geometrisi

123 üçgeninden orta talaş kalınlığı: cosφs=1-(2a/D)

sin(φs/2)=12/13=hM/sz 2a/D=1-cosφs
Orta talaş kalınlığı: hM=sz.sin(φs/2) sin2 (Ф/2)=a/D
cosФ=cos2 (Ф/2)-sin2(Ф/2) sin(Ф/2)=√[a/D]
sin2 (Ф/2)=(1-cosФ)/2
sin(φs/2)=√[(1-cosφs)/2] hM= sz.√(a/D)
Orta talaş kalınlığı:
D: Takım çapı a: Talaş derinliği
sz=s/z=u/n.z
Orta talaş kalınlığı: hM= s√(a/D)/z = u√(a/D)/n.z
2.ORTALAMA TALAŞ KALINLIĞI (HM)
Ortalama talaş kalınlığı : Virgülün alanı: A= a.sz
hm= Virgülün alanı/Virgülün boyu =A/L
Talaş virgülünün alanı: A=6478 paralel kenarın alanı Virgülün kavrama uzunluğu: L= φs (D/2)
Ortalama talaş kalınlığı :
hm=asz/φs(D/2) = 2asz/φsD
Kavrama açısı: cosφs=1-(2a/D) hm=2asz/φsD hm=sz(1-cosφs)/φs
a=D(1-cosφs)/2 hm=2asz/φsD
Ortalama talaş kalınlığı : hm=sz(1-cosφs)/φs
Burada seriye açıldığından: cosφs=1-φs2/2! + φs4/4! 1-cosφs=φs2/2! -φs4/4!
(1-cosφs)/φs= φs/2! - φs3/4! açılımından sadece 1-cosφs)/φs=φs/2! alınır
hm=sz(1-cosφs)/φs hm=szφs/2
1-cosφs)/φs=φs/2 φs/2=L/D (Yayı gören merkez açıdan)
Ortalama talaş kalınlığı : hm =sz.L/D

Diğer yandan 2π radyana z tane diş karşılık geldiğinden bir dişe 2π/z radyadlık açı karşılık gelir. s=sz.z=u/n
Buna göre bir dişe karşılık gelen kavrama açısı: φs= 2π/z u=sz.z.n
Ortalama talaş kalınlığı bir diş için: hm=2asz/φs.D=2a.sz.z/2πD=a.sz.z/πD
hm=a sz.z/πD=a.u/πD=a.s/πD
165
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

3.MAKSİMUM TALAŞ KALINLIĞI

456 üçgeninden: sin(φs)=45/46=sz/hmaks sin2 (Ф)=(1- cos2 (Ф) + sin2(Ф)/2
2sin2 (Ф)=1- cos2 (Ф) + sin2(Ф)
Maksimum talaş kalınlığı: hmaks= sz .sinφs sin2 (Ф)=1- cos2 (Ф)
cosφs= 1-2a/D = 1-(1-2a/D)2 =1- (1-4a/D+4(a/D)2
cos2Ф=cos2 (Ф)-sin2(Ф) sin2 (Ф)=+4(a/D) -4(a/D)2 =4(a/D)-(a/D)2
sin2 (Ф)=(1-cos2Ф)/2 sinφs=2√[(a/D)–(a/D)2 ]

Maksimum talaş kalınlığı: hmaks=2sz√[(a/D)-(a/D)2]

TALAŞ KESİTİ
Kesme kuvveti hesabında kullanılacak
olan talaş kesiti talaş virgülünün
meydana getirdiği prizmatik dilimin
içinde kesme kuvvetine dik olarak alınan
ortalama bir kesittir.

b:Talaş genişliği
hm:Talaşın ortalama kalınlığı
hM : Orta talaş kalınlığı
hmaks :Maksimum talaş kalınlığı

Çevresel frezelemede talaş kesiti Çevresel frezelemede talaş kesiti

Ortalama talaş kalınlığına göre talaş kesiti: Orta talaş kalınlığına göre talaş kesiti:
As=b.hm [mm ] 2
As=b.hM
Maksimum talaş kalınlığına göre talaş kesiti: As=b.hmaks
Düz frezeleme için talaş genişliği: b=B

Düz silindirik frezeleme için:

=0, x1=90o ve sinx1=1

Düz freze için ortalama talaş kalınlığı:

hm=360a.sz./sD Düz freze için talaşın genişliği Düz freze için talaşın genişliği

Helisel silindirik frezede talaş genişliği, kesme genişliği boyunca değişken ve freze eksenine göre λ açışı ile eğiktir . Fakat helisel frezelemede
talaşın b genişliği takım boyunca değişir.
H : helis adımı
sz : bir dişe karşılık gelen
ilerleme
D :Takım çapı
φs :Kavrama açışı
a: Talaş derinliği
B=İşlenen yüzeyin genişliği
b=Frezenin genişliği

Helisel freze ile talaş kadırma Helisel freze ile talaş kadırma Helisel frezede talaş genişliği

Talaşın genişliği: b=B/cosλ Helis açısı: tanλ = H/πD

Helisel frezeleme için ortalama talaş kalınlığı: Ayar açısı: x1=90-
hm=360a.sz.sinx1/sD

166
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

ÇEVRESEL FREZELEMEDE KESME KUVVETLERİ

Frezeleme işleminde talaş kaldırma esnasında meydana gelen
kesme kuvvetleri değişkendir. Bu nedenle pratikte hesapları
kolaylaştırmak amacıyla ortalama talaş kesitine karşılık gelen
ortalama kesme kuvvetleri alınır. Frezelemede genellikle birden
daha çok diş aynı anda talaş kaldırır. Dolayısıyla kuvvetler, bir dişe
karşılık gelen ortalama talaş kaldırma kuvveti (Fzz ) ve bileşenleri
ile ifade edilir.

Fsz:Teğetsel veya esas kesme kuvveti

Fn:Normal (Radyal) kuvvet
Fzz:Talaş kaldırma kuvveti
Fvz:Yatay veya ilerleme kuvvet
Frz:Düşey (Radyal) kuvvet

Eş yönlü frezeleme kesme kuvvetinin başlangıçta maksimum

olması ve parçayı tablaya bastırmaya çalışması tutturma
tertibatında mevcut olan boşlukları ve bunların neden olduğu
titreşimleri azaltacak ve yüzey kalitesini yükseltecektir. Bu hususta
yapılan incelemelere göre, aynı çalışma yönteminde elde edilen
Eş yönlü çevresel frezelemede kuvvetler
yüzey kalitesi, karşıt yöntemine göre iki misli daha iyidir.

Zıt yönlü frezeleme kuvvet bileşenleri Zıt yönlü frezeleme kuvvet bileşenleri
Zıt yönlü frezelemede kesme kuvvetinin yönü aşağıdan yukarıya, yanı parçayı tabladan kaldırma şeklinde olup sıfırdan maksimum bir
değere ulaşır.

Toplam radyal kuvvet : Toplam ilerleme kuvveti :

Fr=ze.Frz Fv=ze.Fvz
Toplam radyal kuvvet zıt yönlü frezelemede parçayı kaldırmaya çalışır ve eş yönlü frezelemede parçayı tablaya bastırır.

Helisel frezelemede iş parçasına temas eden diş sayısı: ze=z.φs/360

λ: Helis açısı
Fs:Toplam esas kesme kuvveti
Helisel frezelerde eksenel kuvvet: Fa=Fs.tanλ
Eksenel kuvvet düz dişlilerde Fa=0 olur. Bu kuvveti dengelemek için ters helisli yan yana çift freze çakısı kullanılır. Malafanın yataklama
şeklini etkileyen Fa kuvvetinin yönü konstrüksiyon bakımından önemlidir. Fa kuvvetinin yönü frezenin helis yönüne ve dönme yönüne
bağlıdır.

Toplam esas kesme kuvveti :
Fs=ze.Fsz
ks özgül kesme kuvveti daha önce verilen Friedrik bağıntısı ile hesaplanabilir. Fakat talaş kaldırma faktörlerini topluca ihtiva aşağıdaki ifade
daha gerçekçi sonuç verir
Özgül kesme kuvveti : ks =ks11.h-ü.kγ .kT
ks=ksh.kγ.kT
Talaş açısı ile ilgili katsayı:
kγ=(C-1.5γ)/ 100
Bir dişe karşılık gelen ortalama kesme kuvveti:
Fsz =As.ks=b.hm.ks
Hız çelikler için kT = 1.56
Sert metal takım için kT =1.3
Çelikler için C =109
Dökmedemir için C =103

167
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesme kuvvetlerinin arasındaki bağıntılar

1.Zıt yönlü frezeleme için
İlerleme kuvveti : Fv=(1-1.2)Fs
Radyal kuvvet : Fr=(0.2-0.3)Fs
2.Eş yönlü frezeleme için
İlerleme kuvveti: Fv=(0.8-0.9)Fs
Radyal kuvvet: Fr=(0.75-0.8)Fs
Kesme Gücü Hesabı
Kesme gücü: Tezgah gücü (Maksimum kesme gücü için) :
Ps=Fs.v/60.75 [BG] Pm=Ps/ηm
Kesme gücü esas alınırsa tezgah gücü, kesme gücü ile ilerleme için gereken gücün toplamıdır. Ancak, frezelemede ilerleme gücü, kesme gücünün % 15'i
civarında olduğu belirlenmiştir.
Mekanik verim : ηm=% 70-90
Tezgah gücü : a: kesme derinliği [mm]
Pm=1.15Ps/ηm b: talaş genişliği [mm]

Tezgah gücü : Talaş hacmi :

Pm=Vth/Kηm Vth=(axbxu)/1000 [cm3/dak]
İlerleme hızı: Özgül talaş hacmi:
u=z.sz.n [mm/d] K=4500/ks [cm3/dakika.BG]
K=6120/ks [cm3 /dakika.kW]

Özgül talaş hacmi K değerleri Birim güç için tezgahın kaldırabileceği talaş miktarı Ks [cm3/kW]

Talaş miktarı:
Vs = Ks.Pm
Devir başına talaş miktarı:
Vs= a.b.s/1000 [cm3/devir]
Ks: Birim güç için tezgahın kaldırabileceği talaş miktarı [cm3/kW] a:Kesme derinliği
Pm :Tezgah gücü [kW] b:Kesme genişliği

İlerleme miktarı : s=1000Vs/a.b [mm/devir]

Net İşleme Süresinin Hesabı

1.B>b için net işleme süresi :
Tth=LxB.i/bxnxs=LxBxi/bxu [dakika]

Bir pasoda geçiş sayısı: B/b

Yan kayma miktarı: sy=b
b: Takım boyu [mm]
L: Freze merkezinin stroku [mm]
s: İlerleme değeri [m m/dev]
n:Frezenin devir sayısı [dev/d]
B: Parçanın genişiliği [mm]
i:Paso sayısı
u: İlerleme hızı [mm/d]

168
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

2. B≤b için net işleme süresi :

Tth=L.i /n.s=Li /u [dakika]

B/b=1
Çevresel frezelemede L değeri tablanın stroku veya iş parçasının boyu olarak
alınır. Ayrıca parça ve takım genişliğine bağlı olarak tablanın yan kayma miktarını
da dikkate alarak paso zamanları hesaplanmalıdır.

Freze merkezinin stroku: L=la+l+lu

Kaba talaş için strok:

1.Parçaya giriş mesafesi: la=1.5+(D.a-a2 )
2.Çıkış mesafesi: lu=1.5 mm
L=la+l+lu=l+3 +(D.a-a2)
İnce talaş için strok: L=l+3+2(D.a-a2 )

Yatay freze tezgahının kinematiği

169
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

6.3.ALIN FREZELEMENİN TEORİK ESASLARI

Takım ekseni işlenen yüzeye dik olarak yapılan talaş kaldırma işlemine alın frezeleme denir. Alın frezelemede takım ekseni işlenen yüzeye
diktir. Alın frezelemede en önemli faktörler takım çapı (D) ve kesici ağızların ayar açısı x 1‘dir. Alın frezelemede kesici ağızların yan kenarları
talaş kaldırır. Prodüktiviteyi arttırmak amacıyla genellikle alın frezelemede dişleri sert metal takmalı plaket şeklinde olan alın frezeler
kullanılır. Alın frezelemede talaşın şekli virgülden ziyade paralel kenara yakın bir geometriye sahiptir.

Alın frezeleme Alın frezeleme Alın freze

Alın frezelemede hareketler
1.Esas kesme hareketi : Talaş
kaldırmayı sağlayan harekete denir ve
bu hareket kesici takımın dönmesi ile
olur.

2.İlerleme hareketi : Parçanın uzunluk

veya eni yönünde belirli kısımlarının
işlenmesini sağlayan harekete denir ve
iş parçasının doğrusal hareketi ile
gerçekleşir.

Alın freze tezgahının elemanları Konsol sistemi

3.Yardımcı veya ayar hareketi : Takımın parçaya yaklaşmasını, talaş kaldırmak için gereken konuma girmesini, ve işlemden sonra başlangıç
konumuna gelmesini sağlayan harekete denir ve iş parçasının doğrusal hareketi ile olur.
4.Yan kayma hareketi : Parçanın eni yönünde işlenmesini sağlayan harekete denir parçanın doğrusal hareketi ile gerçekleşir.

Parça-takım arasındaki izafi hareketler

Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Yardımcı veya ayar Yan veya enine hareket
Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket Hareketin şekli Hareket eden
şekli eleman şekli eleman şekli eden eleman eleman
Alın frezeleme Dönme Takım Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası Doğrusal İş parçası

Alın frezeleme Alın frezeleme Alın frezelemede kesme açıları

Alın Frezenin Geometrisi

Alın frezenin ana kesme ağızı z ile gösterilen ve referans düzleminde bulunan kenardır. Bu kenar ile işlenen yüzey arasındaki açı x ayar
açısıdır. Ayrıca ε uç açı olmak üzere x1=180-(ε+x) bağıntısı ile belirleyen bir iç yerleştirme açışı da mevcuttur. Yerleştirme açısının değeri
talaş kalınlığını, kesme kuvvetini, takımın ömrünü ve işlenen yüzeyin kalitesini etkiler. Genellikle x=45°-60° arasında alınır. İç yerleştirme
açısı ikinci bir kesme ağzını oluşturmak ve freze kenarı ile işlenen yüzey arasındaki sürtünmeyi azaltmak için öngörülür. Genellikle x1=2-15°
arasındadır.

170
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Delikli alın frezenin geometrisi Saplı Frezelerin Geometrisi

Saplı frezeler hem çevresel hem alın yüzeyleri ile talaş kaldırabilirler Ancak bu frezeler çapları uzunluklarına göre çok küçük olduğundan,
büyük miktarda talaş kaldıramazlar. Dolayısıyla daha çok kanal, cep gibi yüzeylerim işlenmesinde kullanılır.

ALIN FREZELEME İŞLEMLERİ

Yüzey Frezeleme Profil Frezeleme Eğrisel Yüzey Oluşturma Parmak Frezeleme Uç Frezeleme

Kalıp boşluğu işleme Parmak freze kanal açmak Düzlem yüzey frezeleme Kırlangıç kuyruğu kanal Parmak freze ile kanal açmak
açma

Sert maden takma uçlu çakılarla kanal ve cep açma Parmak Freze ile Cep Açmak (Havuz)
Alnında kesici ağızları bulunan parmak freze ile kanal açılırken önceden delik delmeye gerek yoktur; fakat alnında kesici ağzı olmayan
parmak frezelerle kama açarken kama kanallarının baş kısımları kapalı ise kama kanalının başlangıcına kanal derinliği kadar kanal
genişliğinde ya da daha küçük delikler delinir.
Alın yüzeyinden kesme yapan parmak freze bağlanır. İş parçası tezgaha paralel olarak bağlanır. İş parçasının yan yüzeylerinden birine bir
önceki konuda belirtildiği gibi kağıt konularak parmak frezeyle temas ettirilip tabla sıfırlanır. Bu yüzeye 90º açı oluşturan ikinci yüzeye de
temas ettirilip araba mili sıfırlanır. Cep açılacak olan bölgedeki herhangi bir kenar referans alınarak tabla ve arabadan o noktaya gelinir,
tabla ve araba mili üzerindeki mikrometrik bilezikler sıfırlanır. Üst yüzeye temas edilir, konsol mili mikrometrik bilezikten sıfırlanır. Bir
miktar derinlik verilerek cep kenarlarında tabla ve arabadaki ölçüler cep genişlik ve uzunluğuyla örtüşecek şekilde hareket ettirilir. Sonra
ortada kalan alan taranır. Cep derinliği oluşuncaya kadar bu işleme devam edilip cep açma işlemi bitirilir. Ölçülür tam ise parça sökülür.

Parmak freze ile özel cep açmak Parmak freze ile kama kanalı açmak Parmak freze ile özel yuva açmak Parmak freze ile dar yüzeye fatura
açmak

171
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

ALIN FREZE ÇAKILARI

Alın+Çevresel freze Alın freze Vida frezesi Parmak freze

Oyuk frezesi Vida frezesi Faturalı konik parmak frezesi

Tek açılı saplı freze T kanal frezesi Kanal frezesi

Takmalı plaketli frezeler Alın freze Çift uçlu freze

Takma uçlu freze çakıları

Takım çeliği veya dökme çelikten yapılmış bir gövde üzerine sert maden uçların takılmasıyla meydana gelir. Kırılan veya bozulan uçların yenileriyle
değiştirilmesi kolaydır. Büyük çaplı frezelerde gövde maliyetini ekonomik oluşunu sağlamaktadır.

Alın frezelerin bağlanmasında kullanılan elemanlar

Konik saplı frezenin ana mile kovanla Küçük alın frezenin malafaya bağlanması Saplı frezenin malafaya Büyük alın frezenin malafaya
bağlanması bağlanması bağlanması

1:Freze, 2:Konik kovan, a:Malafa a:kovan a:Faturalı çubuk

3:İş mili, 4:Çekme cıvatası b:Uygu kaması b:Sıkma cıvatası

Uygu kamalı malafa Radyal kamalı malafa Mors konikli çekme vıdalı malafa

172
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Alın frezeleme işlenen yüzeyin ekseni ve takımın yatay ekseninin çakışıp çakışmama durumuna göre ikiye ayrılır:
1.Simetrik Alın Frezeleme 2.Simetrik Olmayan Alın Frezeleme
a.Tam Kavramalı Simetrik Alın Frezeleme
b.Kısmı Kavramalı Simetrik Frezeleme
SİMETRİK ALIN FREZELEME
Simetrik alın frezelemede freze çakısının alnına ait yatay ekseni ile iş parçasının ilerleme doğrultusundaki ekseni üst üste çakışır.
a.Tam Kavramalı Simetrik Alın Frezeleme : Takımın çapı (D) ile işlenen yüzeyin genişliği (B) eşit ise buna tam kavramalı simetrik alın
frezeleme adı verilir. Alın frezelemede dişin parçaya giriş ve çıkışındaki talaş kalınlığı esas alınarak eş ve zıt yönlü frezeleme tanımlanır. Tam
kavramalı frezelemede zıt ve eş yönlü frezelemenin ikisi de aynı anda meydana gelir. Takımın ve iş parçasının hareket yönlerine bağlı olarak
bu bölgeler ayırt edilebilir. Şayet talaş kalınlığı minimumdan bir maksimuma çıkıyorsa bu bölgedeki frezeleme aksi yönlü frezeleme olarak
kabul edilir. Eğer talaşın kalınlığı bir maksimum değerden minimum değere düşüyorsa bu bölgede de eş yönlü frezeleme olayı olduğu kabul
edilir. Diğer bir deyişle parçanın yarısı eş yönlü, diğer yarısı zıt yönlü olarak alın frezelenir. Alın frezelemede talaş kalınlığı φs kavrama açışı
ile belirlenen bir yay şeklinde değişir. Parçanın ilerleme yönüne dik olan takımın yatay ekseni talaşın başlangıç çizgisi olarak alınır. Simetri
ekseni üzerinde talaş kalınlığı maksimum olur. Tam kavramak simetrik frezelemede talaş kalınlığı, kavrama yayı boyunca simetrik olarak
değişir. Giriş ve çıkışta sıfır olup φs= 90° 'de (simetri çizgisinin üzerinde) hmax=sz maksimum değere ulaşmaktadır.
Tam kavramalı
frezeleme : B=D

Kavrama çıkış açısı :

φs=180o
Kavrama giriş açısı :
φ1=φ2=0o
Tam kavramalı simetrik alın frezeleme Kısmı kavramalı simetrik frezeleme
Takımın referans noktası olarak alınan O noktasına göre kavrama açısı: b: talaşın uzunluğu
B: İşlenen yüzeyin genişliği
φs= φ2 –φ1
b.Kısmı Kavramalı Simetrik Frezeleme : Frezeleme kısmı kavramalı simetrik alın frezelemede takımın çapı (D) işlenen yüzeyin genişliği B
daha büyük olmaktadır. Burada kavrama giriş ve çıkış açılan sıfırdan farklı olur.

Kavrama açısı: φs=φ2–φ1 sin(φs/2)=(B/2)/(D/2)=B/D

SİMETRİK OLMAYAN ALIN FREZELEME
Şayet iş parçasının ekseni ile takımın ekseni arasında bir sapma
varsa bu tür frezeleme olayına simetrik olmayan alın frezeleme adı
verilir. Bu tür frezeleme genellikle kısmı kavramalı olarak uygulanır.
Yine burada da eş ve zıt yönlü frezeleme aynı anda meydana gelir.
Zıt frezelemede girişte minimum olan talaş kalınlığı çıkışta
maksimum (hmax) değere ulaşır. Eş yönlü frezelemede ise talaş
kalınlığı maksimum değerden (girişte) minimuma (çıkışta) kadar
azalmaktadır.

Freze ile parça arasında iyi bir kavrama sağlamak amacıyla

genellikle D>B olan kısmi kavramalı frezeleme tercih edilir. Bu
bakımdan frezenin çapı D aşağıda verilen bağıntılara göre seçilir:

Takım çapı: D=(1.4-1.6 )B

Simetrik olmayan alın frezeleme

A1=(0.1-0.15)B E=(0.3-0.45)B
A1:Takımın giriş bölgesinde parça dışında kalan kısmıdır
A1/E =1/3 (Talaş kaldırma için optimum)
Kesme kavrama açısı: φs=φ2-φ1
Giriş açısı: cosφ1=[(D/2)-A1]/D/2)=1-(2A1/D)
Çıkış açısı: cosφ2=[(D/2)-A2]/D/2)=1-(2A2/D)

173
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Alın frezeleme Alın frezeleme

Kesme hızı: v=πDn/1000 [m/d] Devir sayısı: n=100v/πD [d/d]

Devir başına ilerleme: s = sz.z [mm/devir] Diş başına ilerleme: sz=s/z [mm/diş]
D [mm]: Takımın çapı
İlerleme hızı: u= sz.z.n [mm/d] z : Freze çevresinde bulunan toplam diş sayısı

Alın Frezelemede Talaş Boyutları

Ortalama talaş kesiti : Talaş kesitinin genişliği :

As=b.hm [mm ] 2
b=a/sinx1 [mm]
Simetrik frezelemede ortalama talaş kalınlığı: hm=(360sz.B.sinx1/πDφs

Simetrik olmayan alın frezeleme için ortalama talaş

kalınlığı :
hm=[180sz.sinx1(cosφ2-cosφ1)]

Talaş Kaldırma Kuvvetleri

Kesici ağızın yan kenarına dik doğrultuda gelen kuvvetler:
Normal kuvvet: Fn
İlerleme kuvveti: Fv
Radyal kuvvet: Fr

Kesici ağızın N-N kesitine etki eden kuvvetler:

Toplam talaş kaldırma kuvveti : Fz
Esas kesme kuvveti : Fs
Eksenel kuvvet : Fa

Bir dişe karşılık gelen ortalama kesme kuvveti:

Fsz=As .ks=b.hm.ks Alın frezelemede talaş kaldırma kuvvetleri

Toplam ortalama kesme kuvveti: FS=ze.Fsz=ze.b.hm.ks

174
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Simetrik alın frezelemede eş ve zıt yönlü frezeleme için kuvvetler

İlerleme kuvveti: Fv = (0.3-0.4)Fs Radyal kuvvet: Fr = (0.8-0.95)Fs
Eksenel kuvvet: Fa=(0.5-0.55)Fs
Simetrik olmayan alın frezeme için kuvvetler
a.Zıt yönlü frezeleme için: b.Eş yönlü frezeleme için
İlerleme kuvveti: Fv=(0.6-0.9)Fs İlerleme kuvveti: Fv=(0.15-0.30) Fs
Radyal kuvvet: Fr =(0.45-0.70)Fs Radyal kuvvet: Fr = (0.9-1)Fs
Eksenel kuvvet: Fa=(0.5-0.55) Fs Eksenel kuvvet: Fa=(0.5-0.55)Fs
Alın Frezelemede Kesme Gücü Hesabı
Kesme gücü: Ps=Fs.v/60x75 Tezgahın motor gücü (Maksimum kesme gücü için) :
Pm=Ps/η Pm=1.15Ps/η
Kaldırılan talaş hacmi : Vth=K.Pmη [cm3/d] İlerleme hızı: u=1000Vth/a.b [mm/d]

Alın Frezemede Net İşleme Süresi

Alın frezelemede L değeri olarak tablanın stroku veya iş parçasının boyu olarak alınır. Ayrıca parça ve takım genişliğine bağlı olarak
tablanın yan kayma miktarını da dikkate alarak paso zamanları hesaplanmalıdır. Frezede tezgah zamanı makine zamanı olarak ta bilinir.
Tezgah zamanı tablanın toplam hareket boyunun ilerleme hızı değerine bölünmesi ile elde edilir

B>D için net işleme süresi :
Tth=LxB.i/Dxnxs=LxBxi/bxu
Bir pasoda geçiş sayısı: B/D
Yan kayma miktarı: sy=D
D: Takım çapı [mm]
s: İlerleme değeri [m m/dev]
B≤D için net işleme süresi :
[dakika] Tth=L.i/n.s=Li/u [dakika]
B/D=1
B: Parçanın genişliği [mm] L: Freze merkezinin stroku [mm] i:Paso sayısı
n:Frezenin devir sayısı [dev/d] u: İlerleme hızı [mm/d]

a.Simetrik alın frezeleme için strok boyu: b.Simetrik olmayan alın frezeleme için strok boyu
1.Kaba talaş için strok boyu : 1.Kaba talaş için strok boyu :
L=l+3+0.5(D2-B2) la=1.5+(D/2)-[(D/2)2-B12]
la=1.5 +0.5D2-B2 lu=1.5 mm
lu=1.5 mm L=l+3+0.5D-[(0.5D)2-B12]

2.İnce talaş için strok boyu : L=l+3 +(D2-B2) B1=B/2 +e=B/2+(D/2-A1-B/2)

B1=D/2 –A1
2.İnce talaş için strok boyu: L=l+3+D

175
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

KANAL AÇMAK
Saplı freze ile kanal açma iki şekilde gerçekleşir:
1.Kanalın doğrudan tek pasoda açılması :Freze kanalın t derinliğine kadar matkap gibi dikey olarak ilerler ve sonra yatay bir ilerleme ile
kanalın l uzunluğunu açar. Yatay ilerlemede talaş kalınlığı büyük olduğundan, ilerleme hızı çok düşüktür.
2.Kanalın çok pasolu açılması :Freze a derinliğine kadar dikey olarak ilerler ve sonra yatay bir ilerleme ile l uzunluğundaki kanalı açar. Bu
işlem kanal derinliği t’ye erişinceye kadar devam eder.

Net işleme süresi Freze merkezinin düşey stroku: Yatay strok : L2=l-D
Tth=L1.i/s1.n +L2.i/s2.n L1=la+a
s1: Düşey ilerleme [mm/dev]
n :Devir sayısı
Paso sayısı: i=t/a Parçaya giriş stroku: la=2 mm s2 :Yatay ilerleme [mm/dev]

ÇÖZÜMLÜ PROBLEMLER
PROBLEM 1: 6 kW gücünde bulunan bir freze tezgahında, kopma direnci 60 kg/mm 2 olan çelik işlenecektir. Silindirik freze çakısı
kullanılacağına ve kesme derinliğine 4 mm, kesme genişliği 120 mm olduğuna göre ilerleme miktarını hesaplayınız. Tablodan
kopma direnci 60 kg/mm2 çelik ve silindirik freze çakısı kullanıldığına göre, 1 kw güç için talaş miktarı K s=10 cm3/dakika alınır.

Vs=Ks.Pm =10.6=60 cm3/d

s= 1000.Vs/a.b=1000.60/4.120=6000/48=125 mm/d
PROBLEM2: 60 mm çaplı seri çelik bir freze çakısı ile çelik döküm bir malzeme kaba olarak işlenecektir. Freze tezgahı 117 d/d
ile çalıştığına göre kesme hızı ne olmalıdır?

Kesme hızı: v=πDn/1000=π.60.117/1000=22 m/d

PROBLEM 3: Alet çeliğinden yapılmış bir iş parçası çapı 90 mm olan seri çelik bir freze çakısı ile kaba olarak işlenecektir. Kesme
hızı 12 m/d olarak alınır. Frezenin dakikadaki devir sayısını hesaplayınız.

n=1000v/πD=1000.12/π.90=42.4 m/d
PROBLEM 4 : 60 mm çapındaki freze çakısı 665 d/d ile dönmektedir. Kesme hızı ne kadar alınmıştır?

V=π.d.n /1000=3.14.60.665/1000=125 m/d

PROBLEM 5: 80 mm çapındaki freze çakısı ile 20 m/d kesme hızında parça işlenecektir. Tezgahın devir sayısı ne olmalıdır?

V=π.d n/1000 n=1000.V/π.d=20.1000/3.14.80=80 d/d

PROBLEM 6: 10 mm çapındaki parmak freze çakısı ile döküm parça üzerine kanal açılacaktır. Bu malzeme için tavsiye edilen
kesme hızı 50 m/d olduğuna göre tezgah devri ne seçilmelidir?

V=π.d n /1000 n = 1000.V/π.d = 50.1000/3.14.10 = 90 d/d

PROBLEM 7: % 0,20 karbonlu çeliği işlemek için 10 dişli bir alın freze çakısı kullanılmaktadır. Frezenin devir sayısı 80 d/d
olduğuna göre ilerleme hızını hesaplayınız.

İlerleme Tablodan sz=0.2794 mm/diş olarak alınır.

İlerleme hızı: u= sz.z.n = 0.2794.10.80=223.52 mm/d

176
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 8 : Bir plaka aşağıdaki verilen değerlere göre bir vals freze ile bir yüzeyinden işlenerek kalınlığı azaltılacaktır.
(Parçanın boyu L=500 mm, Parçanın genişliği B=200 mm, Takımın boyu b=20 mm, Diş sayısı z=8, Paso sayısı i=8, Toplam
paso miktarı atop =30 mm, Orta talaş kalınlığı hM =0.06 mm , Diş başına ilerleme sz=248 mm/diş, Özgül talaş hacmi K=10.12
cm3/dak.BG, Kesme gücü Ps =2BG)
a)Net işleme süresini hesaplayın
Net işleme süresi : Tth = L.B.i/ n.s.b =L.B.i /u.b
Talaş derinliği: Ps =Vth/K
Vth=Ps.K=(2 /1.36)x10.12=14.88 cm3 /dakika
Vth = a.b.u /1000 a=1000.Vth /b.u=1000.14.88/20.248= 3 mm
Paso sayısı : i = atop /a = 30/3 =10 paso
Net işleme süresi : Tth=L.B.i/n.s.b=L.B.i/u.b=500.200.10./248.20=201 dakika
b)Ortalama talaş kalınlığına göre kesme kuvvetini bulun.
Takım çapı: hM= sz.√a/D=(u√a/D)/n.z
0.06 = [248 /100.8 ]3/D D=80 mm
Ortalama talaş kalınlığı: hm=a sz.z/πD=3.248.8/π80=0.029 mm
Kavrama açısı: coss =1-2a/D =1-2.3 / 80 = 0.925 s =22 .33 o
Kesen diş sayısı: ze = z. s / 360 = 8.22.33 /360=0.49 diş
Özgül kesme kuvveti: ks = 6120/K= 6120 /10.12= 604.7 kg/mm2
Kesme kuvveti: Fs = ze .b. hm.ks = 0.49.20.0.029.604.7 Fs = 171.85 kg

PROBLEM 9: Boyu 500 mm, genişliği 100 mm kalınlığı 46 mm olan bir plaka bir vals freze ile işlenerek kalınlığı 40 mm’ye
düşürülüyor.
a)Tablanın ilerleme hızını bulun (Takım çapı D=100 mm kesme hızı v=22 m/d, ağız sayısı z=8, s z=0.18 mm /diş)
İlerleme hızı : u=sz.z.n
Devir sayısı : n= 1000v/πD=1000.22/ π100= 70 d/d
İlerleme hızı : u=sz.z.n= 0.18.8.70= 100.8 mm/d
b)Kavrama açısını hesaplayın (Paso sayısı i=1)
Kavrama açısı: cosφs=1-2a/D Toplam paso miktarı :a top= 46-40= 6 mm
Talaş derinliği : a=atop/i= 6/1= 6 mm
Kavrama açısı : cosφs=1-2a/D =1-2.6/100=0.88 φs=28.4o
c)Ortalama talaş kalınlığına göre özgül kesme kuvvetini hesaplayın (Frezeleme katsayıları: kT=1.56, ka=1.3, ü=0.17, kγ=0.9 ks11
=194 kg/mm2 )
Özgül kesme kuvveti: ks=ks11(hm) –ü kT. ka.kγ
Ortalama talaş kalınlığı : hm=a.sz.z/πD=a.s/ πD=a.u/ πDn
hm=a.sz.z/πD=6.0.18.8/π100= 0.027 mm
Özgül kesme kuvveti: ks=ks11(hm) –ü kT. ka.kγ= 194(0.027)-0.17(1.56).(1.3).0.91 ks=661.5 kg/mm2
d)Ortalama kesme kuvvetini hesaplayın (Takımın boyu b=100 mm)
Toplam kesme kuvveti: Fs=ze.Fsz=b.hm.ks
Kesen ağız sayısı : ze=z.φs/360= 8.28.4/360=0.63 diş
Toplam esme kuvveti: Fs=ze.Fsz=b.hm.ks= 0.63.100.0.27.661.5=1147 kg
e)Tezgah motorundan çekilen gücü hesaplayın (Verim=0.70, n=100 d/d, L=500 mm, i=1)
Motordan alınan güç : Pm= Fs.v/60.75η= 1147.22/60.75.0.70= 8 BG
f) Net işleme süresini hesaplayın
Net işleme süresi: Tht= L.i/n.s= =L.i/u= 500.1/100.8=4.96 dakika

PROBLEM 10 : Boyu 500 mm, genişliği 100 mm olan plaka bir vals freze ile 3 kaba 1 ine paso ile işlenecektir.8 saatte kaç
parça işlenir? (İlerleme hızı u= 100 mm/d)
Kaba paso için işleme zamanı: Thk=L.i/u = 500.3/80= 18.75 dakika
İnce paso için işleme zamanı : Thi=L.i/u = 500.1/80= 6.25 dakika
Bir parçanın toplam işleme süresi : Tht=Thk+Thi= 18.75+ 6.25= 25 dakika
25 dakikada 1 parça işlenir ise
8.60=480 dakikada x parça işlenir Toplam parça sayısı : x=480/25= 19 parça

177
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 11 :Bir parça çevresel frezeleme ile işlenecektir. (Takım boyu b=75 mm , Özgül talaş hacmi K =11 cm3/dak.BG,
Toplam diş sayısı z=10, Talaş derinliği a=5 mm, Devir sayısı n=50 d/d, Motor gücü Pm=5.4 BG, Verim η=0.75)

a)Bir kesici ağza karşılık gelen ilerlemeyi hesaplayın

Bir dişe karşılık ilerleme değeri : sz=u/n.s
Kaldırılan talaş hacmi: Vth=KxPm xη =11x5.4x0.75=44.55 cm3
İlerleme hızı : V= a.b.u/1000 u=1000V/a.b=1000(44.55)/8.75=74.25 mm/d
Bir dişe karşılık ilerleme değeri : sz=u/n.s=74.25/50.10=0.15 mm/diş
b)Orta ve ortalama talaş kalınlığını hesaplayın
Orta talaş kalınlığı : hM= (u√a/D)/n.z=(74.25√8/80)/50.10=0.046 mm
Ortalama talaş kalınlığı : hm= a.s/πD=a.u/ πDn=8.74.55/ π80.50=0.047 mm
c) Maksimum talaş kalınlığını bulun
Maksimum talaş kalınlığı: hmaks= sz.sinφs
Kavrama açısı : cosφs=1-2a/D= 1-2.8/80=0.8 φs=36.8o
Maksimum talaş kalınlığı: hmaks= sz.sinφs=0.15.sin36.8=0.089 mm
Kesmeye iştirak eden ağız sayısı : ze= z.φs/360= 10.36.8/360= 1.02 diş
d)Kesme kuvvetini bulun
Motordan çekilen güç : Pm=Fs.v/60.75.η
Kesme hızı : v=πDn/1000= π80.5071000= 12.56 m/d
Kesme kuvveti: Fs=Pm.60.75.η/v=60x75x0.75x5.4/12.56=268.7 kg

PROBLEM 12: Bir freze tezgahının bir seferde kaldırdığı talaş derinliği 3 mm’dir. (Takım boyu b=20 mm, Özgül talaş hacmi K
=10.12 cm3/dak.BG, Toplam diş sayısı z=10, Talaş derinliği a=5 mm, Devir sayısı n=100 d/d, Kesme gücü Ps=2 BG,
Verim η=0.75)
a)Kullanılan takımın çapını hesaplayın
İlerleme hızı : Ps =Vth/K = axbxu/1000K
u=1000K.Ps/a.b=1000(10.12)1.47/ 3.20= 24.8 mm/dakika
Takım çapı: hM= (u√a/D)/n.z 0.06=(24.8√3/D)/100.8
D= 100 mm
b)Özgül kesme kuvvetini bulun
Özgül kesme kuvveti: K= 6120/ks ks= 6120/K=6120/10.12=604.7 kg/mm2

PROBLEM 13: Çapı 60 mm ve boyu 250 mm olan bir silindirik parça çevresel frezeleme ile altıgen kesitli bir prizmaya
dönüştürülüyor. Altıgenin iki paralel kenarı arasındaki mesafe 40 mm’dir.
(n=500 d/d, hm=0.050 mm b=50 mm D=50mm z=10 bir yüzey için i=5). Net işleme süresini bulunuz.
Talaş derinliği : a=atop/i= 6/1= 6 mm
atop=(60-40)/2=10 mm
Talaş derinliği : a=atop/i= 10/5= 2 mm
İlerleme değeri :
hm= (sz√a/D) 0.050= (sz√2/50)
sz=0.25 mm/diş s= sz.z=0.25.10= 2.5 mm/devir
Net işleme süresi: Tht= L.i/n.s= 250x5.6/500.2.5=6 dakika

178
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 14: Çapı 100 mm ve boyu 100 mm olan silindirik bir çubuk çevresel frezeleme ile içten kesitine içten teğet kare
kesitli parçaya dönüştürülüyor (Takımın boyu b=80 mm, Takımın çapı D=50 mm, Özgül talaş hacmi K =7.44 cm3/dak.BG,
Toplam diş sayısı z=10, Ortalama talaş kalınlığı hm=0.0135 mm, Devir sayısı n=150 d/d, Kesme gücü Ps=2.2 BG
a)Tablanın ilerleme hızını hesaplayın
Talaş hacmi: Vth =Ps.K= 2.2x7.44=16.368 cm3/dakika
Vth =16.368 cm3/dakika
İlerleme hızı: Vth = a.b.u / 1000=16.368=axux80/1000
axu=204.6 u=204.6/a
Talaş derinliği:
hM=[ua/D]/n.z=0.0135=204.6/a)[(a/50)/150.10]
a=2.04 mm
İlerleme hızı: u=204.6/a= 204.6/2.04= 102 mm/dakika
b)Net frezeleme süresini hesaplayın
B=b için net işleme süresi: Tth = L.B.i/ n.s. b = L.i /n.s=L.i/u
Kare kesitin bir kenarı: d2= x2+x2=2x2x=d/√2=100/√2=70.71 mm
Bir yüzey için paso miktarı: atop=(100-70.71)/2=14.64 mm
Paso sayısı: i =atop/a=14.64/2=7.3 paso=8 paso
Net işleme süresi: Tth=L.i/u =100.8/102.3= 31.8 dakika

PROBLEM 15: Boyu 200 mm olan bir plaka vals freze ile işlenerek kalınlığına 15 mm azalma sağlanmıştır (a top= 15 mm,
Parçanın boyu L=200, Kesme gücü Ps=6 BG , hm=0.03 mm , Diş başına kuvvet: Fsz= 1500 kg/diş , İlerleme hızı: u=100 mm/d,
Kavrama açısı: φs=28o )
a)Takımın çapını hesaplayın
Takımın çapı: cos φs= 1-2a/D
Talaş derinliği : a=atop/i
Paso sayısı : Tth = L.i/u = 10=200.i/100 i=5 paso
Talaş derinliği : a=atop/i=15/5= 3 mm
Takımın çapı: cosφs=1-2a/D cos28= 1-2.3/D D=50 mm
b) Ağız sayısını bulun
Ağız sayısı : ze=φs.z/360
Toplam kesme kuvveti : Fs=ze.Fsz = ze.b.hm.ks Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75
Kesme hızı : v=πDn/1000=π50.n/1000
Devir sayısı: hm=a.u/πDn 0.030=3.100/π50n n=63.66 d/d
Kesme hızı : v=π50.63.66/1000=10 m/d
Toplam kesme kuvveti : Ps= Fs.v/60.75 8=Fs.10/60.75 Fs=3600 kg
Aynı anda kesen ağız sayısı : Fs=ze. b.hm.ks =ze.Fsz ze= Fs/Fsz=3600/1500= 1.4 diş
Toplam ağız sayısı : ze=φs.z/360 2.4=28.z/360 z=30 diş
c)Birim zamanda kaldırılan talaşın hacmini hesaplayın
Vth= a.b.u/1000=3.50.100/1000= 15 cm3/dakika

PROBLEM 16: 600x600x600 mm3 boyutundaki bir parçanın yüzeyine vals freze ile iki adet kanal işlenecektir (Kanal için
Genişlik : B=100 mm Derinlik: t=50 mm Boy: L=35 mm, Takımın boyu b=35 mm, Kavrama açısı : φ s=18o, Diş sayısı z=4 , Paso
miktarı: atop=50 mm, K=7.81 cm3/dak.BG İlerleme sz=0.10 mm/devir , İlerleme hızı : u=900 mm/d, hm=0.025 mm )

a)Kesme gücünü hesaplayın

Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75
Bir pasonun tekrar sayısı: B/b=100/35= 3 defa
Özgül kesme kuvveti: K= 4500/ks ks= 4500/K=4500/7.81=576 kg/mm2
Talaş derinliği: cos φs= 1-2a/D cos28= 1-2.a/60 a=1.5 mm

Diş sayısı: hm=a.sz.z/πD =a.s/πD= a.u/πDn

hm=a.sz.z/πD=1.5x0.10x0.025/ π60 z=31 diş
179
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesme kuvvet : Fs=ze. b.hm.ks =ze.Fsz

Aynı anda kesen ağız sayısı :ze=φs.z/360=31.18/360=1.55

Fs=ze.b.hm.ks =1.55x0.025x35x576=781 kg
Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75
Kesme hızı : v=πDn/1000=π10.250/1000=7.85 m/d
Devir sayısı : u=n.s=n.sz.z n=u/s.sz.=900/31.0.10=300 d/d
v=πDn/1000=π10.300/1000=56.5 m/d
Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75= 781x56.5/60x75= 9.8 BG
b) Net işleme süresini hesaplayın
Tth = L.B.İ/ n.s. b
Paso sayısı : i=atop/a= 50/1.5= 33.3= 34
İlerleme deeğri : s=sz.z=31.0.10=3.1 mm/dev
Tth =L.B.İ/ n.s. b= 600..100.34/300.3.1x35= 131.6 dakika

PROBLEM 17: Boyutları 275x275x275 mm3 olan bir blok bir yüzeyinden çevresel frezelenerek son boyutları 275x275x255
mm3 oluyor. (a=10 mm, x1=76.8o, Bir pasoda atılan talaş : 151250 mm3, Kavrama açısı : φs=12o , As=1 mm3, Takım boyu b=75
mm, ks=200 kg/mm2,Vth=150 cm3/dak, n5=350 mm/d, ks=600 kg/mm2, v60=100 m/d, εv=2.44, Cv=50, k=8)

a)Net işleme süresini hesaplayın

Net işleme süresi: Tht=B.L.i/b.n.s=B.L.i/b.u
Paso sayısı: i= atop/a atop=275-255=20 mm
Bir pasoda atılan hacim : V=a.b.c=275x275xa=151250 Talaş derinliği : a=2 mm
Paso sayısı: i= atop/a=20/2= 10 paso

Parçanın genişiliği : B=275 mm Takımın genişliği: b=75 mm B/b=275/75= 4

Vth= a.b.u/1000=150=2x75xu u=1000 mm/d
Net işleme süresi: Tht=B.L.i/b.u= 275.275.10/1000= 11 dakika
b)Kesme gücünü hesaplayın
Ps=Vth/K
K=4500/ks=4500/600=7.5 cm3/dak.BG Ps=150/7.5020 BG
c)Kesme hızını bulun
V= πDn/1000 Cosφs=1-2a/D= 1-2.2/D=Cos12 D=183 mm
hm=a.u/πDn As=hm.b=1=75.hm hm=0.0138 mm
hm=a.u/πDn=0.0138=2.1000/π183.n n=252 d/d
V= πDn/1000= π183.252/1000=144.87 m/d

Kesme kuvveti : Fs=60.75.Ps/v= 60.75.20/144.87=621.24 kg Fs=ze.b.hm.ks= z.φs.b.hm.ks/360

d)Talaş virgülünün alanını hesaplayın
z=360.621.24/75.0.0138.600.12=30 diş s=u/n=1000/252=3.96 mm/dev
sz=3.96(30=0.13 mm/diş Talaş virgülünün alanı : A=a.s z=2.0.13=0.26 mm2
e)Kullanılan takımın ömrünü hesaplayın
v1k.T1=V2k.T2 1008.60=(144.87)8.T2 T2=3 dakika

180
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 18: Bir türbin gövdesini temas yüzeyleri alın frezeleme ile kaba olarak işlenecektir. (Parçanın genişliği B=370 mm ,
Parçanın boyu L=1200 mm , Talaş derinliği a=10 mm , Takım çapı D=500 mm, Diş sayısı z=26 , Diş başına ilerleme sz=0.3
mm/diş , Kesme hızı v=100 m/d, A1=37 mm , E=93 mm A2= 407 mm)
a)Simetrik olmayan alın frezeleme için kavrama açısını bulun
Kavrama açısı : φs =φ2 – φ1
Giriş açısı : cosφ1= 1-2A1/D= 1-2.37/500=0.852
φ1=32o
Çıkış açısı : cosφ2= 1-2A2/D= 1-2.407/500=-0.628
φ2=128o
Kavraça açısı : φs =φ2-φ1 =128-32=97o
b) Ortalama talaş kalınlığını hesaplayın
Ortalama talaş kalınlığı : hm=360.sz.B.sinx1/πφsD = 360x0.3x370xsin75/π97x 500=0.253 mm
c)Talaş kesitini hesaplayın
Talaş kesiti : As=b.hm
Talaş kesitinin boyu: b=a/sinx1= 10/sin75=10.35 mm
Talaş kesiti : As=b.hm=10.35x0.253=2.61 mm2
d)Bir dişe gelen esas kesme kuvvetini hesaplayın (kγ=0.91, kT=1 , ka=1.3, ü=0.26 ,ks11=114 kg/mm2)
Diş başına kesme kuvveti : Fsz=As.ks
Özgül kesme kuvveti : ks=ks11(hm)–ü kγ.kT.ka=114(0.253)–0.26 0.91x 1x1.3 ks=192.7 kg/mm2
Diş başına kesme kuvveti : Fsz=As.ks=2.61x192.7=502 kg
e) Kesme gücünü hesaplayın
Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75
Toplam kesme kuvveti : Fs=ze.Fsz
Aynı kesen ağız sayısı : ze=φs.z/360= 26.97/360=7 diş
Toplam kesme kuvveti : Fs=ze.Fsz = 7.502=3520 kg
Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75= 3520x100/60x75= 78 BG
f)Tablanın ilerleme hızını hesaplayın
Tablanın ilerleme hızı : u=z.sz.n
Devir sayısı : n= 1000v/πD=1000x100/π500=64 d/d
Tablanın ilerleme hızı : u=z.sz.n=26x0.3x64=499 mm/dakika

PROBLEM 19: Boyutları 55x70x20 mm3 olan bir plakanın yüzeyine parmak freze ile 4 adet kanal açılacaktır. (Kanalın derinliği :
20 mm , kanalın genişliği B=10 mm, Parçanın genişliği B=10 mm, ilerleme s=0.016 mm/devir, Takım için : B=D=10 mm, n=250
d/d, Ayar açısı : x1=30o, Diş sayısı z=4, Talaş kesiti As=0.0125 mm2, Özgül kesme kuvveti ks=700 kg/mm2)
a)Atılan talaşın toplam hacmini bulun.
Toplam talaş hacmi: VT=4.V Bir kanalın hacmi:V=B.L.t
Kanalın genişliği: B=10 mm
Kanalın boyu : Tth = 4.L.i/n.s L= n.s.Tht/4.i
Paso sayısı : i=atop/a atop=t=20 mm
Talaş derinliği : a=b.sinx1
Talaş genişliği : As=b.hm b=As/hm
Ortalama talaş kalınlığı : hm=360.sz.B.sinx1/πDφs
Kavrama açısı : φs=180o hm=360x0.016x10.sin30/π180=0.00127 mm
Talaş genişliği : b=As/hm=0.0125/0.00127=9.84 mm
Talaş derinliği : a=b.sinx1=9.84.sin30=4.92 mm
Paso sayısı : i=atop/a atop=t=20 mm
i=atop/a =20/4.92= 4 paso
Kanalın boyu : L= n.s.Tht/4.i =250.150.0.016/16=37.5 mm
Toplam talaş hacmi: VT=4.V=4x37.5x10x20= 30000 mm3
b)Kesme gücünü hesaplayın
Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75
Kesme hızı : v=πDn/1000=π10.250/1000=7.85 m/d
181
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Toplam kesme kuvveti : Fs=ze.Fsz = ze.b.hm.ks

Aynı kesen ağız sayısı : ze=φs.z/360= 4.180/360=2 diş
Toplam kesme kuvveti : Fs=ze. b.hm.ks=4x9.84x0.00127x700=17.49 kg
Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75=17.49x7.85/60x75= 0.030 BG

PROBLEM 20: Boyu L=35 mm, genişliği B=16 mm ve derinliği t=12 mm olan bir kanal parmak freze ile açılacaktır. (Parçanın
genişliği B=10 mm, Takım için : B=D=16 mm ,Parçanın boyu L=35, Diş sayısı z=4, h m=0.2 mm, Talaş kesiti As=0.8 mm2, ilerleme
sz=0.4 mm/devir, Takımın değerleri: V 1= 30 m/d için T1=50 d, V2=42 m/d için T2=5 d, Takımın çalışma şartı :v17.4 ). Toplam net
işleme süresini hesaplayın
Net işleme süresi : Tth = L.i/n.s = πDL.i/1000v.s
k sabiti: vk.T=v1k.T1=v2k.T2=sabit v.Tn= v1.T1n=v2.T2n=sabit
T1/T2=(v2/v1)k (T1/T2)n=(v2/v1)
k= 1/n= log(T1/T2) /log(v2/v1)=log (50/5) /log(42/30) k=6.843 n=1/k= 0.146
k. k k
Kesme (v 17.4) hızı : v T=v1 .T1=v2 .T2=C 30 6.843 11
.50= 6.41x10 =C
v6.843 .T=6.41x10 11

v17.4 şartı için takım ömrü T=17.4 dakika

Kesme hızı : v 6.843 .T=6.41x10 11 v6.843.17.4=6.41x1011 v17.4=35 m/d
Devir sayısı: n= 1000v/πD=1000.35/π16=700 d/d

Net işleme süresi : Tth = L.i/n.s = πDL.i/1000v.s

Paso sayısı: i=atop/a atop=t=12 mm
Talaş derinliği : a=b.sinx1 Talaş genişliği : b=As/hm= 0.8/0.2=4 mm
Ayar açısı : hm=360.sz.B.sinx1/πDφs Kavrama açısı : φs=180o
hm=360.0.4.16.sinx1/π16.180=0.2 sinx1=0.785 x1=51.75o
Talaş derinliği : a=b.sinx1=4.sin51.75=3.14 mm
Paso sayısı: i=atop/a =12/3.14= 4 paso
Net işleme süresi: Tth = L.i/n.s = 35.4/700.1.6= 0.125 dakika

PROBLEM 21: Bir plakanın yüzeyine parmak freze ile 5 adet kanal açılacaktır. (Kanal genişliği : B=32 mm, Derinlik: t=24 mm,
Boy: L=50 mm, Kavrama açısı φs=180o, Takımın çapı :D=18 mm, Diş sayısı z=4, Talaş kesiti As=0.8 mm2, İlerleme sz=0.04
mm/devir, Takım için ömür v-T değerleri:V1=30 m/d için T1=50 d, V2=42 m/d için T2=5 d, Çalışma şartı: v30, hm=0.2 mm, Ayar
açısı : x1=30o ) Toplam net işleme süresini hesaplayın
vk.T=v1k.T1=v2k.T2=sabit v.Tn= v1.T1n=v2.T2n=sabit
T1/T2=(v2/v1)k (T1/T2)n=(v2/v1)
k sabiti: k=1/n= log(T1/T2)/log(v2/v1)=log (50/5) /log(42/30)
k=6.843 n=1/k= 0.146
Kesme hızı v30: v T=v1 .T1=v2k.T2=C
k. k

306.843.50= 6.41x1011=C
v 6.843.T=6.41x1011
Kesme hızı : v306.843.T=6.41x1011
v30 6.843.30=6.41x1011
v30= 32.2 m/d
Devir sayısı: n= 1000v/πD=1000.32.2/π18=569 d/d
Net işleme süresi : Tth = L.B.İ/ n.s. b = L.B.İ / u.b
İlerleme değeri : s=z.sz=4.0.04= 0.16 mm/dev
Paso sayısı: i=atop/a atop=t=24 mm Talaş derinliği : a=b.sinx1
Talaş genişliği : b=As/hm= 0.8/0.2=4 mm Talaş derinliği : a=4.sin30= 2 mm
Paso sayısı: i=atop/a =24/2= 12 paso b=D=18 mm B/D=b=32/18=2
Net işleme süresi : Tth = L.B.İ/ n.s. b = (50.12/569.016)(32/18)5=65.9 dakika

182
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 22: Bir alın freze tezgahında dişli kutusu R10 standardına göre düzenlenmiştir. Talaş n 2 devrinde alındığına göre
kesme gücünü hesaplayın (a=10 mm x1=76.8o, Takım boyutları: Çap D=500mm Boy: b=35 mm, Kavrama açısı :φ 1=32o
o 2
φ2=128 , Diş sayısı z=26 ks= 200 kg/mm n5=350 mm/d hm=0.253 mm )
Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75 Kesme kuvvet :Fs=ze.b.hm.ks =ze.Fs
Talaş genişliği : b= a/sinx1=10/sin76.8=10.27 mm Aynı anda kesen ağız sayısı : ze=φs.z/360
Kavrama açısı: φs =φ1 –φ2 =128-32=97o ze=φs.z/360=97.26/360=7
Kesme kuvvet : Fs=ze.b.hm.ks =7x0.253x10.27x200=3620 kg
Kesme hızı : v=πDn2/1000
R10 için : Geometrik dizi faktörü: φ=10√R= 10√10= 1.25
n5=350 d/d n4=n5/ φ=350/1.25=280 d/d
n3=n4/ φ=280/1.25=224 d/d n2=n3/ φ=224/1.25=179 d/d
Kesme hızı : v=πDn2/1000=π500.179/1000=281 m/d
Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75= 3620.281/60.75=226 BG

PROBLEM 23: Bir çelik plakanın yüzeyleri alın frezeleme ile kaba olarak işlenecektir. Tezgahın dişli kutusu R10 standardına
göre düzenlenmiştir. (Parçanın genişliği B=370 mm , L=1200 mm, Takım çapı D=500 mm, Diş sayısı z=26, Parçanın boyu L=
mm, Fsz=502 kg/diş, hm=0.253 mm, Bir pasoda atılan talaşın hacmi: V=4440000 mm 3, Talaş derinliği a= mm , n5=350 d/d,
Kesme hızı v= m/d, ks=192.7 kg/mm2, Tezgahın çalışma devri: n2, A1=37 mm E=93 mm , A2= 407 mm)
a)Kullanılan takımın ayar açısını bulun
b=a/sinx1 As=b.hm Fsz= As.ks502=192.7.As As=2.6 mm2
As=b.hm=2.6=b.0.253 b=10.27 mm V=a.L.B=4440000=A.1200.370
a=10 mm sinx1=a/b=10/10.27=0.973 x1=76.8 o
b)Kesme gücünü bulun
Ps=Fs.v/60.75 Fs=Fsz.ze ze= φs. .z/360 Kavrama açısı :φs=φ2–φ1
Giriş açısı : cosφ1= 1-2A1/D=1-2.37/500cosφ1=0.852 φ1=32o
Çıkış açısı : cosφ2= 1-2A2/D= 1-2.407/500 cosφ2=-0.628 φ2=128o
Kavrama açısı : φs =φ2 – φ1 φs =128-32=97o ze= φs. .z/360=26.97/360=7
Fs=Fsz.ze=502.7=3520 kg Kesme hızı : v=πDn2/1000
R10 için : Geometrik dizi faktörü: φ=R√R= 10√10= 1.25
n5=350 d/d n4=n5/ φ=350/1.25=280 d/d
n3=n4/ φ=280/1.25=224 d/d n2=n3/ φ=224/1.25=179 d/d
Kesme hızı : v=πDn2/1000= π500.179/1000=281 m/d
Kesme gücü: Ps= Fs.v/60.75 = 3520.281/60.75=226 BG

PROBLEM 24: C45 malzemesinden bir milin üzerine parmak freze ile genişliği B=10 mm , derinliği t=6 mm ve boyu L k=60 mm
olan bir kama kanalı açılmıştır. Tablanın ilerleme hızı u =230 mm/d , talaş derinliği a=0.2, takımın çapı (D) = kanal genişliği
(B). Net frezeleme süresini hesaplayın
Net frezeleme süresi: Tth=L.i/n.s
Paso sayısı : i=atop/a=6 /0.2=30 paso
Talaş alma boyu: L=Lk-D=60-10=50 mm
Net frezeleme süresi: Tth=L.i/n.s =L.i/u
= 50.30/230=6.52 dakika

183
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

FREZE TEZGAHLARININ SINIFLANDIRILMASI

1.Konsollu Freze Tezgahları
Bu tezgahlarda yapılan işlerin kapasitesi sınırlıdır. Endüstrideki seri imalat işlerinde kullanılırlar. Konsol gövde üzerindeki düşey kayıtları yardımıyla aşağıya
ve yukarıya doğru döndürme volanı ile hareketlidir . Konsolun üzerindeki kayıt aracılığı ile c volanı döndürüldüğünde tabla öne veya gövdeye doğru
hareketlidir. İş parçalarının, üzerine bağlanarak bütün frezeleme işlemlerinin yapılmasını sağlayan Tabla volan ile uzunlamasına hareketlidir. Bu üç hareketi
ve sistemini üzerinde toplayan makinanın en önemli kısmını konsol teşkil eder.
a.Yatay freze tezgahları : Freze çakısının bağlandığı ana milin ekseni (Takım ekseni) tezgah tablasına paralel olan tezgahlar olup, tablalar enine ve boyuna
hareket eder. Bu tezgahlarda daha çok vals frezeleme yapılır. Ayrı ayrı işlenen parçaların yapımında olduğu kadar, serı ımalat içinde uygundur. Freze
Çakısının (kesicinin) bağlandığı tezgah mili ekseni tezgah tablasına paraleldir. Tabla el ile veya otomatik yavaş ve hızlı ol arak boyuna ve enine
ilerleme yaptırılır. Büyük tip freze tezgahlarında, tablanın bu hareketi aynı bir elektrik motorundan kaynaklanır. Tablanın konsol üzerinde boyuna
hareket ettiği eksen sabit olup herhangi bir açıya ayarlanmazlar. Örneğin Vida Eğim ve Helis açılarına ayarlanamazlar. Tezgah ana motorunun
hareketi hız kutusu aracılığıyla freze malafasına iletilir. Malafa mili istenilen devir sayılarında döndürülerek kullanılırlar.
b.Düşey freze tezgahları: Takımın bağlandığı mil ekseni (malafa ekseni) tezgahın iş parçasını taşıyan tablaya dik olan tezgahlardır. Bu tezgahlarda daha
çok alın frezeleme yapılır. Bu tezgahlarda frezelerin bağlandığı mil ekseni tezgah tablasına dik konumdadır. Freze çakısının ekseni dik durumda olmak üzere
parçalar işlenebildiği' gibi, başlık istenilen herhangi bir açıya döndürülerek te işlemek mümkündür. Burada başlık kısmı sabit olan tipi örneklenmiştir. Bu
tezgahların tablası sabit eksen doğrultusunda olup sağa ve sola döndürü1erek açı vermek mümkün değildir. Tablanın ilerlemesi ise el ile veya otomatik
olarak boyuna ve enine hareket ederler. Ana motorun hareketi hız kutusu aracılığı ile, istenilen dönme (devir sayıları) elde edilirler . Konsol kısımları
tamamen yatay freze tezgahına benzerdirler. Ancak düşey freze tezgahlarında daha çok alın frezeleri ile yapılacak frezeleme işlemleri için gerekli yardımcı
araçlarla donatılmıştır
c.Üniversal freze tezgahları : Hem yatay ve hem de düşey eksenli baslıklar takılarak vals ve alın frezeleme yapan yüksek kabiliyetli tezgahlardır. Tezgah
tablası açılı olarak, sağ-sola ve ileri- geri hareketleri yapabilir. Bu tezgahlar seri üretimde çok yönlü olarak kullanılırlar. Freze tezgahlarından daha çok
istifade edebilmek, çeşitli işlemlerde kullanabilmek amacıyla yatay ve düşey freze tezgahlarının ,birleştirilmiş şekilleridir. Dolayısıyla daha kullanışlı tezgahlar
meydana getirilmiştir. Tezgah tablasını freze miline göre 45° dereceye kadar sağa ve sola döndürmek mümkündür. Dolayısıyla çeşitli Helis Kanalları istenilen
yönde el ile veya otomatik ilerleme yardımı ile işlemek, tezgahm en önemli özelliklerindedir. Ayrıca divizör, punta, dik ve üniversal başlıklar, vargel başlığı
v.b. (ve benzeri) yardımcı parçaları ile tezgah donatıldığında bütün düzlem yüzeyler, çeşitli kanallar, delikler ve delik içindeki işlem gerektiren kısımlar, eğik
yüzeylerle, yatay ve düşey frezeleme işlemlerinin tamamını veya bir kısmını frezelemek mümkündür

Yatay freze tezgahı Düşey freze tezgahı Yatay freze tezgahı

2.İmalat freze tezgahları
Endüstrinin makina, oto ve uçak parçalarının seri üretimi .amacı
ile kullanılan tezgahlarıdır. Bu Tezgahlarda kalite, zaman ve parça
sayısı düşünülerek, İmalatın seri olarak yapılması bakımından, bir
ve birden fazla freze çakıları ile çalışılır. Kesiciler yatay, düşey veya
değişik konumlarda bağlanarak parça üzerindeki işlemleri bir
defada yapmak mümkün olur. Sanayide makina, oto ve uçak seri
üretiminde yaygın olarak kullanılan tezgahlardır.İmalat freze
tezgahları bir veya daha fazla takım ile çalışarak kaliteli ve ucuz
üretim yaparlar. Bu tezgahların üç türü vardır:
a.Tek sütunlu planya tipi freze tezgahları
b.Çift sütunlu planya tipi freze tezgahları
a.Kopya freze tezgahları
a.Tek sütunlu planya tipi freze tezgahları : Bu tezgahlar makina,
inşaat makinaları ve motor gövdeleri gibi ağır sanayii kollarında
kullanılan büyük hacimli tezgahlardır. Makina, inşaat makinaları
ve motor gövdelerinin seri olarak frezelenmesinde kullanılır.
Tezgah tablasının bir tarafının açık, yani büyük parçaların
taşınarak kolayca bağlanmasında ve işlenmesinde pratik ve
ekonomik olması nedeniyle kullanılan tezgahlardır.
Bu tezgahların tablasına bağlanan iş parçaları, tabla ile birlikte hareket
eder. Freze Çakısı ise tablanın yan tarafındaki sabit sütun üzerindeki
konsolda bulunur. Kesicinin bağlandığı kısımlara başlık denir. Başlık
konsol üzerinde ilerigeri el ile veya otomatik olarak hareket eder.
İşleme göre bir veya birden fazla kesici kullanılabilinir. İş parçasının
bağlı olduğu tabla ayrı bir tahrik sistemi ile hareket ettirilir. Freze
takımları ise bir düşey sütun üzerinde düşey yönde hareket eden bir
başlık ile taşınır. Birden fazla takım kullanılarak parça bir veya iki
yüzeyinden aynı anda işlenebilir.
b.Çift sütunlu planya tipi freze tezgahları: Tablanın iki tarafında
bulunan sutun ile daha rijit bir hale getirilen freze tezgahlarıdır. Daha
fazla takım kullanılarak iş parçasının üç yüzeyinden de aynı anda daha
kaliteli olarak işlenmesi sağlanmaktadır. Bu tezgahlar. tek sütunlu
olanlara oldukça benzerdir. Tablanın diğer tarafına ikinci sütun ilave
edilerek kesicilerin bağlandığı başlıklar hem çoğaltılmış, hemde daha
sağlıklı talaş kaldırma sağlanmıştır. Burada işlenecek parça yine tab-
laya bağlanarak, tabla ile birlikte hareket eder. Parça boyutları ise
tezgah sütunları arasında sınırlıdır. Her iki tezgahta da tabla, Planya
Tezgahlarında olduğu gibi hareket ettiğinden adına Planya Tipli
denmiştir.

c.Kopya freze tezgahları: Kopya frezelerinin diğer frezelerden farkı, talaş kaldırma işlemini mastar adı verilen şablona göre yapmasıdır. Dolayısı
ile yapılacak. işin, belirli bir oran dahilinde küçültülerek ucuz malzemeden mastarı veya şablonu hazırlanır. Hazırlanan mastar veya şablon kalıbını
tezgah tablasında özel bir izleyici uç veya elektronik göz denilen uçla izlenerek kopya edilmesidir. Tezgahın yapısında izleyici uç, pim veya benzeri
araçla, yapılacak iş parçası ve şablon birbirine uygun konumda tablaya bağlanmışlardır. Pim ve freze çakısı tezgahın iki ayrı miline tespit
edilmişlerdir. Burada freze çakısı, pımın mastar veya şablon üzerinde izlediği doğrusal ve eğrisel yolların benzerini kopya ederek, aynısını iş parçası
üzerinde, işleyerek çıkarır. Tezgahın düşey mili istenilen derinliklere kısmen ayarlanabilir şekildedir. Bu tür freze tezgahları ile daha çok karışık şekilli
parçalar üretilir. Endüstride kalıp yapımında, küçük ve şekli düzgün olmayan çeşitli işlerin dmalatı için özellikle bu tezgahlardan yararlanılır. Kopya
frezelerinde izleyici pimle, kesicinin arasındaki bağ mekaniksel olduğu gibi, günümüzde daha çok elektronik izleyiciler kullanılmaktadır. Elektronik uç,

184
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

şablonun bütün yüzeyini uygun derinlik kotlarında tarayarak (izleyerek) frezenin bu izi takib edebilecek şekilde kesmesini sağlamaktır. Ancak çakının ve
izleyici ucun eksen aralığı sabittir. Talaş derinliği frezeden tablaya dikeyekseni doğrultusunda belirli ve uygun miktarlarda verilir. Kopya frezelerinin seri
üretimde ve kalıp yapımında iyi sonuç alındığından çift başlı veya çok milli olarak imal edilen tipleri bulunmaktadır
3.Yatay delik işleme freze tezgahları (Borwerk )
Yatay delik freze tezgâhları tablasının yatay düzlemde enine boyuna hareketli olması, aynı zamanda kendi ekseni etrafında dereceli olarak
döndürülebilmesi, tezgâhın kullanılma alanını büyütmüştür. Freze çakılarının bağlandığı fener milinin de düşey olarak hareket edebilmesi, tezgâhın yalnız
delik işlerinde değil, bütün yüzey frezeleme işlemlerinde de kullanılmasını sağlamıştır. Bu tezgahlarda tabla yatay düzlemde enine boyuna ve açısal olarak
dönerek tezgahın işleme kabiliyetini artırır. İş mili düşey yönde hareket ederek delik delmenin haricinde diğer bütün yüzeylerde işlenebilir. Delik delmede
kesici takım iş mili ile beraber tablaya paralel olarak döner zamanda takım düşey yönde de hareket ederek parçaların kolayca işlenmesi sağlanır. Borwerk
tezgahlarında iş parçası bir kere bağlandıktan sonra birbirine dik olan yüzeyler ve bu yüzeylerde paralel olarak bulunan delikler hassas olarak işlenir. Bu
tezgahlarda daha çok makina, oto, uçak ve gemi sanayiinde kullanılırlar. Bu tezgahların genel amacı makina, oto, uçak ve gemi motorları endüstrisinde
kullanılmasıdır. İmalatı yapılacak parçaların tezgah tablasına bir defa bağlanmasında, bütün yüzeylerin, birbirine dik düzlem yüzey şeklinde frezelenmesi ile
bu yüzeylerde bulunan paralel eksenli, aralıklı deliklerin, parça sökülmeden delinerek gerekli tüm işlemlerin toleranslar içinde hassas olarak yapıl-
ımasıdır.İşlenecek parçaların bağlandığı tabla kendi merkezinde 360° derece dönebilir ve istenilen konumda tespit edilerek işlenen parça yüzey veya
deliklerin birbirlerine geometrisi kendiliğinden sağlanmış olur. Tezgah masası (tablası) uzunlamasına hareket edebilir. Ancak delik işlemlerinde kesici,
bağlandığı fener mili yuvası ile birlikte hareket eder. Bu hareket masaya paralel konumdadır. Aynı zamanda kesicinin gövdesi üzerinde aşağı yukarı yer
değiştirilerek tespit edilebiItmesi, parçaya büyük bir işleme kolaylığı sağlar. Günümüz endüstrisinde, makina ve parçalarının işlenmesi büyük bir hassaslık,
çabukluk ve işçilikten tasarrufu ekonomik açıdan şart koşmaktadır. Bunu sağlayan CNC yatay delik freze tezgahları geliştirilmiştir. Oldukça gelişmiş olan bu
tezgahlar, işlem ve kesicileri yönünden hazırIandıktan sonra, iş parçasının bir defa tesbitiyle bütün işlemleri yapılır. Bunlar tablaya dik, dört yüzeyin
frezelenmesi, bu yüzeylerdeki deliklerin delinmesi ve büyütülmesi gibi bu tür bütün işlemlerdir. Tezgahta buna göre ilgili kesiciler proğramdaki sırasına
uygun olarak yerlerine konmuştur.

Konsollu yatay freze tezgahı Yatay delik freze tezgâhı Çok başlıklı ve Çift sütunlu planya tipi freze
tezgahı

Tek sütunlu freze tezgâhı Çift sütunlu freze tezgâhı Planya tipi freze tezgahı

Kopya freze tezgâhı Kopya freze tezgâhı Özel amaçlı freze tezgahı

4.Dişleme freze tezgahları

Dişli çarkların üniversal frezelerde açılmaları her zaman mümkün olmaz. Zira hassas olarak açılamazlar. Gerçeğe uygun hassas dişli çarklar profillerinin
oluşabildiği özel dişleme veya özel diş açma tezgahlarında açılabilider. Endüstride kullanılan dişli çarkların diş profilleri çoğunlukla evolvent eğrisi profilidir.
Evolvent pratikte kesici ile çevresine diş açılacak iş parçasının birlikte, uygun oranlarda hareketi ile gerçekleşir. Ancak, açılan dişlerin, şekli, kesicinin şekline
bağlıdır. Dolayısı ile üniversal frezelerde açılan dişli çarklar, gerçek dişli çarklara benzeyebilirler. Bu tezgahlar dişlilerin gerçeğe uygun olarak açılmasında
kullanılırlar.

185
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

a.Azdırma freze tezgahları : Azdırma, sırtı torna edilmiş silindirik bir freze çakısı olup çeşitli dişli çarkların açılmasında kullanılır. Özellikle bu tezgâhta
yalnız bıçak olarak kendisi kullanıldığından bu tezgâha da adı verilmiştir. Azdırma dişli freze tezgâhlarında, azdırma frezesinin dönmesi ile işin döndürülmesi,
açılacak çarkın diş sayısına göre dişli donatımı ile sağlanır. Sırtı torna edilmiş silindirik freze çakışına azdırma adı verilmektedir Dolaysıyla azdırma takım
kullanan freze tezgahlarına bu isim verilir. Azdırma dişli tezgahlarında, azdırma frezesinin dönmesi ile işin döndürülmesi, açılacak çarkın diş sayısına göre dişli
donatımı ile sağlanır. İşin her devrinde azdırma iş eksenine paralel olarak aşağıya doğru otamatik ilerleme ile dişli çark dişleninceye kadar döndürülür.
İlerleme miktarları açılacak dişli malzemesine göre seçilir.
b.Vargelleme usulü ile dişli açan freze tezgahları: Bu freze tezgahlarında açılacak dişimin bütün özelliklerine sahip freze çakıları
kullanılır. Bu çakılara modül frezeler denir. Freze çakısı düşey doğrultuda dönerken hemde ilerleme hareketi yaparak istenilen profile
sahip dişliyi açar. Bu dişli tezgahlarına pinyon çakılı dişli çark planyası da denir . Genel olarak açılacak dişli çarkın adımına uyan ve
bütün özellikleri aynı olan dişli biçimindeki kesiciler kullanılır. Bu kesici bıçak lara pinyon çakı adı verilir. Düşey eksen dorultusunda
dönerek ve salınarak dişleri oluşturur. Bu şekilde dişli açmaya Fellow usulü diş açma da denir. Pinyon bıçak planya gibi işe çarparak
alternatif hareket yaparken dişli çevresinde istenilen profilde dişlerin açılması sağlanır.
c.Kramayer usulü ile dişli açan freze tezgahları: Bu tezgâhlarda diş açma şekline “maag” usulü de denir. Bu dişli açma freze
tezgâhlarında kesici olarak kramayer biçimli ve dişli özelliğine uygun bıçaklar kullanılır. Burada çakı yukarıdan aşağıya alternatif olarak
hareket eder. Masada özel bir şekilde bağlanan dişli çarkta bıçak önünde yuvarlanarak dişler açılır Bu tezgahlarda kramayer şekilli ve
dişlinin özelliğine uyan çakılar kullanılır. Çakılar yukardan aşağıya doğru hareket eder, dişli de çakı önünde yuvarlanma hareketi yapar.
Böylece dişli açılmış olur. Bu tezgahlarda diş açma şekline Maag usulü de denir. Burada çakı yukardan aşağıya alternatif olarak hareket
eder. Masada özel bir şekilde bağlanan dişli çarkta bıçak önünde yuvarlanarak dişler açılır.

5. Özel Amaçlı Freze Tezgahları

Seri imalatta kullanılan bu tip tezgâhların çoğunluğu özel amaçlı tezgâhlardır. Çok sayıda yapılacak parçaların, işlemlerinin en kısa yoldan
frezelenmesi ve ölçü tamlık derecelerinde elde edilmesi düşünülür. Oldukça pahalı olan bu tezgâhlar, ölçü tamlığı ve iş sürekliliği gösteren
imalatlarda kullanılır .Modern freze tezgahları çok sayıda parçanın seri üretiminde kullanılmak üzere geliştirilen özel amaçlı programlı
tezgahlardır. Seri imalatta kullanılan bu tip tezgahların çoğunluğu proğramlı tezgahlardır. Başka bir adı da özel amaçlı tezgahlardır.
Çok sayıda yapılacak parçaların, işlemlerinin en kısa yoldan frezelenmesi, tamlık derecelerinde elde edilmeleri düşünülür. Ol dukça
pahalı olan bu tezgahlar, Tamlık ve iş sürekliliği gösteren imalatta kullanılır. Masraflı olan bu frezeler aynı zamanda bir e kip ça-
lışmasını gerektirir. Dolayısı ile küçük iş kollarında Mekaniksel ve Elektronik proğramlı basit ayarlar ve bağlantılar gerektiren
tezgahlar kullanılır. Bunlarla küçük hacimli iş parçalarının yapımı sağlanır.

CNC freze tezgahı CNC freze tezgahı Yatay CNC freze tezgahı

İşleme merkezi TAKSAN TMC 500 CNC Borwek tezgahı

6.CNC Freze Tezgahları

“Numerically control”ün Türkçesi “sayısal kontrol” demektir. “NC” kontrollü tezgâh da sayısal kontrollü tezgâh anlamına gelir. CNC
tezgâhların keşfedilmesinde rolü çok büyüktür. Bir geçiş dönem tezgâhıdır. CNC tezgâhların bulunmasıyla önemini yitirmiş ve piyasada çok
fazla kalmamıştır. NC kontrollü freze tezgâhlar imalatlarına göre belirli sistemlerde çalışır. Bunlar bant, şerit ve kart şeklinde olup genel
olarak iş parçasına uygulanacak bütün işlemler, yapım sırasına göre bantlara kaydedilerek programlanır. Bu bantlar tezgâhın yanında
bulunan ve tezgâhı yönlendiren bant okuyuculara takılarak tezgâh istenilen işlemleri yerine getirir. CNC, ingilizce computer numerically
control, kelimelerinin kısaltmasıdır ve “bilgisayarlı sayısal kontrol” anlamına gelir. CNC makineler, bilgisayar aracılığı ile programlanarak
"otomatik" olarak işleme yapan makinelerdir . CNC makineler ile kesme, delme, tel erozyon, ağaç işleme, torna, freze, lazerle kesim, ahşap
oyma, gibi işlemler bilgisayar destekli olarak yapılabilmektedir. Nümerik kontrollü CNC freze tezgâhları operasyon yeteneklerinin çeşitliliği
bakımından en çok işlem kabiliyetine sahip olan tezgâhlardır. Freze tezgâhlar en az 3 olmak üzere 4-5 ve daha fazla eksende işlem
yapabilme özelliklerine sahiptir. Bu gün seri üretimde yaygın olarak kullanılan en gelişmiş takım tezgahları NC ve CNC freze tezgahlarıdır.
Bu tezgahlarda talaş kaldırma işlemleri bir NC programı haline getirilerek tezgaha yüklenir. Kesici takım bu programa göre parçayı çok kısa

186
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

sürede ve kaliteli olarak ucuz bir şekilde kendi kendine otomatik olarak işler. Ayrıca frezeleme ve delme işlemlerim yapabilen ve işleme
merkezi (machining center) denilen tezgahlar takım dönme hareketi ile beraber bağlı bulunduğu kızak sistemi ile Y doğrultusunda yukarı-
aşağı; tabla Z, W, X' doğrultusunda hareket yapabilir ve B' yönde dönebilir.

4 eksenli bir NC borvek tezgahı CNC freze tezgahı Yatay CNC freze tezgahı

Kopya freze tezgâhı Kopya freze tezgâhı Yatay delik freze tezgâhı

Azdırma freze tezgâhı Pinyon bıçakla diş açılması Kramayer biçimli bıçakla diş açma

187
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

6.6.FREZE TEZGAHININ ELEMANLARI

Yatay freze tezgahının elemanları Yatay freze tezgahının elemanları

Gövde (Kolon): Tezgahın dişli kutularını taşıyan ve çelik dökümden (font) yapılan ana elemanıdır. Darbelere karşı dayanıklıdır ve esnemez. Gövde tezgahın
yer düzlemine oturan taban üzerine monte edilir. Gövdenin iç kısmına hareket motoru ve hareket iletme organları, hız kutusu ve çeşitli yardımcı parçaları
yerleştirilmiştir. Gövdenin dış kısmında iş parçalarının frezelenmesini sağlayan konsol bulunmaktadır. Konsolun gövde ön yüzünde aşağı-yukarı hareket
edebilmesi için kırlangıç geçme veya düz kanal açılmıştır. Gövde fener miline, konsol ağırlığına ve her türlü zorlamalara dayanabilecek bir şekilde yapılır.

Temel plaka (Taban) : Tezgah tabanına ayak da denir Freze tezgahını yer düzlemine birleştiren, fonttan yapılır. Taban gövdeyi ve yükünü üzerinde
taşıyabilecek özellikte olan kısımdır. Tabanın iç kısmı mukavemet kazandırılmak amacı ile gözenekli imal edilir. Aynı zamanda bu boşluklar tezgahın soğutma
sıvısını depolamak amacı ile kullanılır. Gerektiğinde tezgah üzerindeki su motoru ile soğutma sıvısını veya kesme yağını emerek, kesme ve kesilmenin olduğu
yere verebilecek şekilde düzenlenmiştir. Tabanın yer düzleminde, doğacak titreşimlerden dolayı kaymasını önlemek için köşelerine delikler delinir.

Konsol (Masa): Konsol frezelenecek işlerin, bağlandığı tablayı ve tabla ile arasındaki bağlantıyı sağlayan ara parçaları taşır. Üzerinde arabayı taşır. Gövdenin
ön yüzündeki yuvası üzerinde, gövdeye paralel, yere dik konumda aşağı yukarı hareket edebilecek şekilde monte edilmiştir. Font malzemeden iç kısmı boş
olarak yapılır. Gövde üzerinde hareketini sağlayan bütün organları içindeki boşlukta muhafaza eder. Konsolun kızağı üzerinde aşağı-yukarı ve tezgahın
çalıştırılması sırasında meydana gelebilecek çeşitli sarsıntıları önleyebilecek şekilde tabana desteklenir. Bu destek konsolu aşağı yukarı hareket ettiren vida
sistemidir. Zedelenmesini önlemek için silindirik bir muhafaza içine alınmıştır.
Araba (Enine tabla): Konsol
üzerinde kayıt kızak sistemiyle
hareket eder. Freze tezgahının
boyuna tablasının enine
hareketini sağlar. Üniversal freze
tezgahlarında tabla 45° dereceye
kadar sağa ve sola gerektiğinde
döndürülür. Bu freze
konsolundaki araba dönmeyi
sağlayabilecek şekilde imal edilir.

Konsol Boyuna tabla

Boyuna tabla: Fonttan yapılmış olup üzerine iş parçalarının bağlanmasına uygun düzgün işlenmiş kısımdır. İş parçalarının, frezelenmesinde kullanılan
yardımcı araçlarla bağlanması için boyuna doğru T kanalları açılmıştır. Tabla eninin genişliğine göre üç veya dört kanal olur. Tablanın, altındaki araba ile
birleşmesi kırlangıç kuyruğu kanalla olur. Tabla yuvasına sürüldükten sonra ayarlayıcı hassas kılıç kama ile boşluğu alınarak, masanın düzgün kayması
sağlanır. Tablanın altında tablayı yer düzlemine paralel olarak boyuna ilerleten ana mili ve kavrama sistemleri bulunur.

Tabla mili :Tezgahın masa mili başka adı ile tabla mili tablayı araba üzerinde belirli miktarlarda hareketini sağlayan özel bir mildir. Frezede işin yapılmasını
etkiler. Tablanın her türlü ilerlemesinde ve vida adımına göre işlemlerde rolü vardır. Tezgah tablası araba üzerindeki yağ kanalı kızaklardaki yuvasında el
yardımıyla veya otomatik olarak çalışır.

Ana Motor: Bütün Freze tezgahlarında, gereken hareketi sağlayan ana motordur. Bu motor elektrik enerjisini dairesel harekete çeviren motor olup,
hareketini gövde içindeki hız kutusunda bulunan dişli çarklara verir. Motor tezgah gövdesinin içindeki boşluğa yerleştirilmiştir. Hareketini V Kayışları ile hız
kutusuna iletir. Motora elektrik enerjisi, tezgah tipi ve şekline göre şalterlerle verilir. Genellikle Ana Şalter ve diğeri ise motorun dönme yönünü tespit eden
şalter olmak üzere iki şalter kullanılır.

Şalter panosu : Motor sanayi gerilimi ile çalışır. 380 Volt değerinde olan bu gerilim ana şalter kumandasına verilir. Tezgah açıldığında, ikinci yön şalteri
devreye girer. Freze çakısının kesme yönüne göre kullanılarak iş güvenliği sağlanmış olur. Şalterlerin bulunduğu kısma şalter panosu denir. Panoda soğutma
sistemi ve aydınlatma için kullanılan başka anahtarlar da bulunur.

Yağ dolanım motoru: Otomatik ilerleme ve tezgah içi yağ sirkilasyonu sağlar. Kumandaları, ilerleme kolundan ve ana şalterden olur. Elektrik motorunun
bulunduğu her tezgah ve cihazın elektrik kaçaklarına göre topraklanması unutulmamalıdır

188
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Hız Kutusu : Motorun hareketini fener miline, dişli çarklar, ara milleri ve kavramalar gibi makina elemanlarına verir. Hız kutusunun dışında bulunan devir
sayıları, seçilerek kumanda kolları ile istenilen miktara ayarlanır. Kumanda kolu, hız kutusunun içinde bulunan, hız dişlileri ile doğrudan bağlantılıdır. Hız
kutusu içindeki hareket dişlileri, fener mili üzerindeki dişlilere kavratılarak dönme, fener yuvasına verilmiş olur. Hız kutusundan alınan hareket kendisini,
fener yuvasında dolayısı ile malafa milinde gösterir. Tezgahın konsolunda ise çakının dönme yönüne göre, çeşitli doğrusal ilerlemeler vardır. Tablanın
ilerleme yönleri, oklarla gösterilmektedir. İşleme şekline göre yönler + ve - işaretlerle belirtilir
Esas kesme hareketi için motordan alınan dönme
hareketi a vites kutusunu oluşturan c dişli çarkların
vasıtasıyla ana mile ve buradan malafaya verilir ve
takımın dönmesini sağlar.

İlerleme hareketi elde edebilmek için c dişli çark

sisteminden alınan hareket, ilerleme vites kutusunu
oluşturan d dişli çark sisteminden j kardan miline ve
buradan tablaya bağlı olan k sonsuz vida)
mekanizmasına ulaştırılır. Sonsuz vida
mekanizmasının yardımıyla dönme hareketi öteleme
hareketine dönüştürülür ve tablanın parça ile
birlikte hareketi sağlanır. Bağlantı halinde bulunan c
ve d dişli çark sistemleri dönme ile ilerleme hareketi
arasında bir uyum sağlarlar.

Takımın tam bir dönme hareketine karşılık parça belirli bir s (mm/dev) ilerleme hareketi yapar. Kesme derinliği ayar hareketi elle veya mekanik olarak
tablanın yukarı-aşağı hareketi ile gerçekleşir. Motor vites kutusuna kayış-kasnak mekanizmasıyla veya direkt olarak bağlanabilir
Mikrometrik bilezik : İlerleme yönleri freze çakısının kesme yönüne ve talaş miktarlarına göre, hareket volanlarının üzerindeki milimetrik, yüzde cinsinden
bölüntülerle sınırlandırılabilir. Sınırlandırma işlemi volan milindeki mikrometrik bileziklerden ayarlanarak, kaymasını önlemek için kontra somunu ile geçici
olarak hafifçe sıkılır. Kolun dikey ilerlemesi sabitleştirilmektedir. Mikrometrik bilezikler, tezgahın kullanım özelliğine göre, konsol ve tablanın bütün
hareketlerini sağlayan trapez veya kare vidaların adımları esas alınarak bölümlenir. Dolayısı ile başka bir adı da bölüntülü tambur dur. Bu bölümleme ile her
hangi bir çevirme volanının, bir turundaki konsol ve tabla ilerlemelerinin değerleri milimetrik olarak elde edilir

İş mili Hız kutusu

Üniversal Bölme Aparatı (Divizör) : Freze tezgahında iş parçalarına eşit veya eşit olmayan adımda doğrusal veya çevresel bölme yapmak için kullanılan
universal bölme aygıtlarına divizör adı verilir. Düzgün silindirik iş parçaları ile alın yüzeylerinde punta deliği bulunan kısa ve uzun millerin bağlanması divizör-
punta arasında yapılır. Asıl görevi çevresel iş parçalarının, çevre ve alın yüzeyine, eşit veya eşit olmayan aralıklarla bölümler yapmaktır. Çoğunlukla gezer
puntası ile birlikte kullanılır. Uzun parçaların merkezlenmesi ve eksenli bağlanmasını sağlar. Bu aparat hassas bölme işlemlerinde kullanılır. Freze Tezgahında
tablanın sol taraf ucuna bağlanır. Divizörün delikli aynasının yüzümüze bakacak biçimde tablaya konmasına dikkat edilmelidir. Divizör gezer puntası
tabladaki divizörle aynı bağlama kanalına gelecek biçimde bağlanarak eksenleme sağlanır.

Üniversal Bölme Aparatı

Divizörün fener mili (iş mili) üzerindeki sonsuz vida çarkına, sonsuz vida aracılığı ile hareket verilir. Sonsuz vidaya ise çevirme kolu ile kumanda edilir. Yani bu
işlem sonsuz vida ve çarkı aracılığıyla yapılır. Fener miline iş mili de denir. İş miline, parçaların drekt bağlanması; üç ayaklı aynalar ve fırdöndü aynaları ile
yapılır (İki punta arasında). İş milinin yani fener milinin ucuna ayna ve diğer çeşit aynaların bağlanabilmesi için vida ve benzeri bağlama yuvalan açılmıştır.
Fener mili çevirme kolu aracılığı ile hareket aldığı gibi, gerektiğinde masa milinden divizör kuyruk miline veya delikli ayna kuyruk miline verilerekte iş milinin
dönmesi sağlanır. Ancak delikli aynaya hareket veren mildir). İş mili yatay ekseni istenirse, dikey konuma veya istenen açılara ayarlanabilecek konumda
yapılmışlardır.

189
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Freze başlıkları
Malafayı destekler. Freze çakılarının hareket konumlarını düzenleyen kısımlardır.

Dik başlık Üniversal başlık Eksantrik başlık

Dik Başlık: İş mili milin eksenine göre 360° derece dönebilir. Fener yuvasındaki yatay hareket başlık içinde konik dişlilerle dikleştirilir. Düzlem yüzeylerde
derin talaşların kaldırılmasında, çeşitli deliklerin delinerek freze çakıları ile işlenmesinde v.b. işlemlerde düşey freze tezgahları gibi kullanılır. Çakının
çalışacağı eksen durumu açı ile belirlenir. Dolayısı ile düşey freze işlemlerinin çoğu, üniversal frezelerde yapılabilir
Üniversal Başlıklar: Bu başlıklar hem düşey hem de yatay düzlemde istenilen eğiklikte döndürülüp tespit edilebilir. Kendi gövdesinde, iki düzlemde de
360° derece döndürülerek çalışabilir. Başlığın mili Düşey ve Yatay düzleme istenilen açıda döndürülerek, vidalarla tespit edilir.
Eksantrik Başlıklar: Eksantrik başlıklar, fener milinden alınan dairesel hareketi doğrusal harekete çevrilmesinde kullanılır. Bir anlamda Vargel Başlığı
demekte doğrudur Bu başlık ile tabla yüzeyine dik olarak her iki tarafa 90o ye kadar döndürülerek açılı yüzeyler işlenebilir. Eksantrik başlıklar genellikle, dişli
çarkların, kasnakların kama kanallarını, kare, dikdörtgen veya düzgün olmayan biçimdeki deliklerin yapımında, çeşitli profildeki kanalların açılmasında
kullanılır. Başlık tabla yüzeyine dik olarak her iki tarafa 90° dereceye kadar döndürülerek açılı yüzey işlemlerini yapabilir. Basit, diş sayısı az olan içten düz
dişli yapımında da kullanılabilir. Eksantrik başlıklarda standart biçimde freze çakıları pek kullanılmazlar. Yapılacak delik içi işlemine göre kesici kater
hazırlanarak başlık kızağındaki katerliğe bağlanır.

Askı yataklar: Freze malafa milleri talaş kaldırma sırasında, çakının

zorlanmasından dolayı salgılanarak düzgünce kesemezler. Bu salgılan ve
titreşimleri üzerinde toplayarak üst başlık ve askı yataklarla tezgahın
gövdesine aktararak yok edecek kadar azaltırlar. Böylece freze çakısının
düzgün kesmesini sağlarlar. Bu yatakların üst kısımları, üst başlığa
kırlangıç kuyruğu kanal ile birleştirilir. Tatlı geçme olarak alıştırılmıştır.
Gövdesi font malzemeden olur. Malafa mili yatağının (iç yatak)
toleransına uygun delinerek işlenir. Mil yatağının döndüğü kısım ise Bronz
veya benzeri malzemeden yapılarak askı yatağa sabitlenir. Çalışırken
sürtünmeyi azaltmak için, devamlı yağlanması gerekir . Bunu
sağlayabilmek için yatağın iç kısmı, yağ haznesi olarak kullanılır. Kendini
aralıklarla yağlayabilmesi, hazneden irtibatlı bir fitil aracılığı ile olur.
Haznede yağın olup olmadığını resimde görülen yağ göz penceresinden
kontrol ederiz
1.Üst başlık, 2.Askı yatak, 3.Malafa, 4.Gövde
Yatay başlık

Malafalar
Ana mile bağlanan ve hareketini bu milden alır ve freze çakısını taşır. Freze çakılarının bağlanarak (takılarak) kullanılmasında, çelikten yapılmış ve freze
delik çapları standart ölçülerine göre taşlanmış özel millerdir. Bu miller freze çakılarının üzerinde kayarak dönmelerini önlemek için, boydan boya
kama kanalları açılmıştır. Dolayısıyle bu millere kamasız kesici bağlamak doğru değildir. Malafa millerinin fener yuvasına takılmaları ve mil eksen-
lerinin aynı doğrultuda olmasını arkasında bulunan koniklik temin eder. Konikliğin ön kısmındaki flenşte bulunan kama yuvaları, hareketi kama ile
alarak mile aktarırlar.

Malafa Malafa
Konik yüzeyler 5/100 (Mors Koniği) hemen hemen bütün freze milleri için 15/100 imal
edilir. Konik uca çektirme mili vidasına göre, vida yuvası açılır. Malafa milleri kısa, orta
ve uzun olarak çeşitli boyda ve çaplarda bulunur. Askı yataklarda uzun miller kullanılır.
Kısa olanları yataksız olarak da kullanılır. Mil çapları freze çakılarının çaplarına uygun
olarak yine kamalı ve uzun malafa milleri özelliğinde yapılırlar. Bir freze tezgahında
bulunması gereken en az çeşit, her ölçüden birer tanedir. Yatay freze tezgahında kesici
takımı bağlamadan once delik capına uygun malafa mili secilmelidir. Malafa mili fener
miline konik olarak gectikten sonra vidalı cektirme ile sabitlenir.

190
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Dik frezelerde fener miline kesici takım yine malafalarla bağlanır. fakat burada kullanılan malafalar daha kısadır. Yine malafanın gerisindeki vida yuvası
vasıtasıyla malafa çektirilmek suretiyle sıkıştırılır

Bilezikler: Bunlar belirli boylarda ve kullanılacağı milin

çapında yapılarak, iç kısımlarına kama kanalı açılır.
Bileziklerin alın yüzeyleri taşlanır. Freze çakılarının alın
yüzeylerinden düzgünce sıkarak, talaş kaldırma sırasında
çakının yerinde oynamasına mani olurlar.
Bu bileziklerin iki tanesi askı yataklarının içinde döneceğinden, iç ve dış kısımları da yatak toleranslarına göre özel olarak taşlanır. Mil başlarında bulunan
sıkma somunu sağ veya sol ağızlı olabilir. Ancak kama kanalı bulunan bütün kesiciler kama ile bağlanarak kullanılırlar. Aksi halde kırılmaları çabuk olur.
Tezgah hassasiyetini kaybeder

Adaptör
Freze çakıları malafa millerinin dışında pens ve pens mandreni ile de bağlanırlar. Küçük çaplı olan kesicileri ise ilgili yuvalanna bağlamak için ara parçalar
kullanılır ki bunlara Adaptör denir.

Pens takımı
Küçük çaplı saplı freze çakıları pens-
mandren tertibatıyla bağlanır. Adaptör
adı da verilen bu yöntemde delik
çapları, değişik ölçülerde yapılmış bir
seri takım pens takımı ile kullanılır. Bu
takımdan bağlanacak freze çakısı çapına
uygun olan pens seçilerek adaptöre
takılır. Daha sonra freze çakısı pens
içine yerleştirilir ve adaptör somunu ay
anahtarla sıkılır

Döner tabla : İşin gereğine göre kullanılabilecek yatay ve düşey tipleri mevcuttur. Tabla kısmına parçaların bağlanabilmesi için üzerinde T kanallar bulunur.
Döner tablalar, kalıp oyma, iç ve dış yüzeylerin çevresel frezelenmesinde, kam çevre veya yüzeylerinin markalanarak işlenmesi ile büyük çaplı içten ve dıştan
düz dişlilerin açılmasında kullanılırlar.Tezgahın masasına, boy ve en eksenlerine uygun olarak bağlanabilen bir gövdesi vardır. Gövdenin iç kısmında, Sonsuz
vida ve Çarkı sistemi ile döndürülebilen tablalı hassas bir araçtır. Tabla yüzeyine iş parçalarının bağlanabilmesi için, T civata 'kanalları açılmış olup, ekseni
etrafında 360° derece dönebilme ortamında çalışırlar. Tabla yüzeyine açılan T bağlama kanalları çeşitli biçimdeki parçaları bağlayabilmek için eksenIeri
biribirine dik olarak açılmıştır. Tabla merkezinde bulunan delik içi mors koniğinde olup, merkezi parçaların, konik saplı malafalarla bağlanmasında kullanılır

Motorlu döner tabla Ayarlabilir tabla Döner tabla

191
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Vidalı Mengeneler
Endüstride en çok kullanılan mengenelerdir. Küçük parçalarda iş parçasının altına
taşlanmış uygun altlıklar konur. Vidalı mengenelerin bazılarının tabanı sabittir,
sağa-sola dönmez. Bazı mengenelerin tabanı döner tabla üzerine oturtulmuştur ve
sağa sola istenen açıda döndürülüp sabitlenebilir. Bu mengenelere üniversal
mengene denir. Bazı mengenelerin hem tabanı düşey eksen etrafında döner hem
de gövdesi yatay eksen etrafında dönebilir. Böylece parçaların açılı yüzeyleri
yataya paralel hâle getirilerek işlenebilir.

İş parçası daima sabit çene tarafına sıkıştırılır. Küçük iş parçalarını mengenede

sıkarken hareketli çene tarafına yuvarlak parça konur. Böylece işlenen yüzeyler
birbirine dik olur.

Vidalı mengene

6.7.FREZELEME UYGULAMALARI
Freze Çakılarının Tezgaha Bağlanması
Frezlerin tezgaha bağlanması iki şekilde olur:
a.Malafa ile bağlama (Delikli frezeler bağlanır) b.Direkt
bağlama (Saplı frezeler bağlanır)

Freze Çakılarının Malafalara Bağlanması: Uzun malafayı fener miline

bağlamak için, üst başlık vidaları gevşetilerek malafa boyu kurtaracak
kadar çekilir ve gövdeye tespit edilir. Arka destek yatağı üst kızağa
geçirilerek başlığa tespit edilir. Malafa somunu sökülür.

Saplı olmayan freze çakıları malafalar yardımıyla bağlanır. Malafa
üzerinde bulunan farklı ölçüdeki bilezikler yardımıyla freze çakısı
istenilen konumda yerleştirilir. Hem malafa üzerinde hem de çakı
üzerinde bulunan kama kanalları yardımıyla, malafa ile çakı arasına,
çakının dönmemesi için kama yerleştirilir. Freze çakısı mümkün olduğu
kadar tezgah gövdesine yakın bağlanacak şekilde malafa bileziklerinin
bir kısmı çıkartılır. Freze çakısı kesme yönüne göre malafa somununu
sıkacak şekilde malafaya takılır. Üzerine malafa bilezikleri ve yatak
bileziği silinerek takılır. Ön destek yatağı temizlenerek, malafa mili
üzerindeki yatak bileziğine yerleştirilir. Üst başlığa tespit edilir. Daha
sonra malafa mili somunu uygun bir anahtarla sıkıştırılır .
DİKKAT: Anahtarla çekiçle vurulmaz, boru takılarak sıkma yapılmaz.
Freze çakısı malafa miline takılırken malafa üzerinde serbestçe kaymalı,
asla zorlanmamalı. Çakıya çekiçle vurulmamalıdır. Aksi halde malafa
mili bozulur. Çakı da kırılır.
DİKKAT: Malafa somunu ön yatak çıkarılmadan gevşetilmelidir. Aksi
halde malafa mili eğilir.Freze çakısını sökmek için tezgah motoru
durdurulur ve ağır devire alınır. Malafa somunu anahtarla gevşetilir. Ön
yatak tespit vidası gevşetilerek dışarı alınır. Malafa somunu elle sökülür.
Bilezikler elle dışarı alındıktan sonra freze çakısı çıkarılır. Sökülen malafa
mili temiz bir bez ile temizlendikten sonra özel raflarına kaldırılır. Kısa
malafalar da fener miline tespit edildikten sonra freze çakısının
kalınlığına göre bilezikler kullanılarak malafa vidası alından sıkıştırılır.
Malafa Millerinin Takılması : Malafa Milletinin bütün çeşitleriyle
yardımcı araçları, tezgahın fener yuvasına' konik kısımlarından
bağlanırlar. Bağlama şekli yuva ekseninde gövdenin içine doğru, adına
çektirme mili denilen özel vidalı bir mille çektirilerek bağlanırlar.
Çektirme mili basit bir, iki ucu vidalı mildir. Vidalı ucun bir tarafı, malafa
millerinin konik tarafında bulunan yuvaya gövde içinden geçerek
vidalanır. Diğer tarafındaki vidalı uca ise, özel faturalı somun takılır. Bu
somunun faturalıı kısmı gövdenin arkasındaki yuvaya girerek, çektirme
milini dolayısı ile malafa koniğini yuvasına oturtarak sıkar.
yuvasına takılmalıdır. (Vidaları sağ yönlüdür.)
5.Bir yardımcı arkadaşınız, malafa milini tezgahın ön tarafında dura-
rak, yuvasına özenle yerleştirmeli, diğer kişide çektirme milini, önce el
yardımıyla malafaya vidalar ve sonrada somununu kuvvetlice, anahtarla
sıkar. Bu işlemi yalnız olarak yaparsanız mil yere düşebilir.
Malafa milinin, hatasız olarak takılması için aşağıdaki sıralamaya
kesinlikle uyulmalıdır:
1.Freze Tezgahı, ana motordan durdurulmuş ve Hız kutusu en düşük.
devir sayısına alınmış olmalıdır.
2.Kesme işlemi yapacağımız freze çakısına, uygun malafa mili seçilir.
Kullanılacak anahtar ve takımlar, tabla üzerine önceden konacak bir karton veya
tahta üzerinde muhafaza edilmelidir. Aksi halde tabla yüzeyinin hassasiyeti
çabuk bozulur.
3.Malafa milinin konik ucundaki vida yuvası, gövdedeki konik yuvası, çektirme
miliile bütün bilezikler dikkatlice temizİenmelidir. Çok ince yağla silinmesi tavsiye
edilir.
4.Çektirme milinin vida ve özel somunu kontrol edilerek gövdedeki
6.Tezgah çalıştırılarak kontrol edilir. Kullanılan takım ve araçlar temizlenerek
yerlerine kaldırılmalıdır.
Malafa millerinin sökülme aşağıdaki sıralamaya göre yapılmalıdır:
1.Freze tezgahı, ana motor şaİterinden durdurulmuş ve en düşük devir
sayısına ayarlanmış olmalıdır.
2.Malafa mili somunu anahtar tutularak sıkıştırılır ve ters tarafından da
sökülür.
3.Çektirme milini gevşetmeden önce, bir yardımcıya malafa mili tutturulur.
Çekme işlemini yapan milin özel somunu gevşetilir. Somun açıldıktan sonra
çektirme mili saat ibresinin tersi yönünde el yardımıyla yuvadan çıkarılır.
4.Fener mili yuvası ile, malafanın konik yuvası birbirini iyi kavramışlarsa,
hemen çıkmayabilir. Bu durumlarda yapılacak en güzel işlem; çektirme mili
yeniden takılarak tokmak veya sarı (pirinç) çekiç ile hafifçe özel somun tarafına
vurulur. Böylece koniklerin birbirinden ayrılması sağlanır.
5.Tezgahtan çıkarılıp, henüz kullanılmıyacak yardımcı araçlar, temizlik bezi ile
temizlenerek diğer takımlarla birlikte yerlerine konmalıdır.
Malafa millerinin sökülme aşağıdaki sıralamaya göre yapılmalıdır:
1.Freze tezgahı, ana motor şaİterinden durdurulmuş ve en düşük devir
sayısına ayarlanmış olmalıdır.
2.Malafa mili somunu anahtar tutularak sıkıştırılır ve ters tarafından da
sökülür.
3.Çektirme milini gevşetmeden önce, bir yardımcıya malafa mili tutturulur.
Çekme işlemini yapan milin özel somunu gevşetilir. Somun açıldıktan sonra
çektirme mili saat ibresinin tersi yönünde el yardımıyla yuvadan çıkarılır.
4.Fener mili yuvası ile, malafanın konik yuvası birbirini iyi kavramışlarsa,
hemen çıkmayabilir. Bu durumlarda yapılacak en güzel işlem; çektirme mili
yeniden takılarak tokmak veya sarı (pirinç) çekiç ile hafifçe özel somun tarafına
vurulur. Böylece koniklerin birbirinden ayrılması sağlanır.
5.Tezgahtan çıkarılıp, henüz kullanılmıyacak yardımcı araçlar, temizlik bezi ile
temizlenerek diğer takımlarla birlikte yerlerine konmalıdır.
Dik frezelerde fener miline kesici takım yine malafalarla bağlanır fakat burada
kullanılan malafalar daha kısadır. Yine malafanın gerisindeki vida yuvası
vasıtasıyla malafa çektirilmek suretiyle sıkıştırılır.

192
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Malafa milinin fener miline takılması Malafa milinin fener miline takılması

Malafa milleri, tezgahtan çıkarıldığında bütün parçaları çıkarılıp temiz bir yere konarak önce temiz bir bezle silinip, sonra da ince yağla yağlanarak,
sehpalarda saklanmalıdır. Bu bakım işlemi tezgaha takacağımız malafa millerine de aynen uygulanmalıdır. Malafa millerinin saklanmasında, eğer sehpamız
yoksa, tezgah yakınındaki dolabına veya duvara çakılacak ay biçimli halkalara asılması önemlidir. Genel olarak millerin dik konumda saklanması istenir.
Yatay konduğunda, kendi ağırlığı ile eğildiği söylenir Freze çakılarının, kamasız takılmaları söz konusu olamayacağından, hassas olarak yapılmış kamaların
daima milleri üzerinde hazır bulundurulmalıdır. Sıkma somunu dikkatle sıkılıp gevşetilmeli, özellikle kendi anahtarından başkası kullanılmamalıdır. Malafa
askı yatakları, milin somunu gevşetildikten sonra, üst başlıktan çıkarılmalı. Boşta iken talaşlı yerlerden uzak tutulmalıdır. Fener yuvası koniğinin ve mil
koniğinin her zaman, az yağlı bezle siIinmesine dikkat edilmelidir.

Mors konik saplı uzun malafa ve freze çakısı Mors konik saplı kısa malafa ve freze çakısı ve uç vidasının dik başlığa takılışı

2.Freze Çakılarının Fener Miline Bağlanması: Ortası delikli freze çakıları uzun ve kısa malafa milleriyle, saplı freze çakılarının büyükleri özel sıkma
düzenleriyle, küçükleri de pens-mandren tertibatı ile freze tezgahı fener miline bağlanırlar. Delikli freze çakıları, malafa adı verilen bir milin üzerine takılır.
Bu milin üzerindeki konik kısım tezgah fener milinin uygun konik yuvasına sokulup, arkasından bir vida ile çektirilerek tespit edilir. Fener milinin alnında
bulunan dayamalar, malafanın dış kısmındaki kanallara oturtulur. Malafa yardımıyla bağlanmış olan freze çakısı çektirme cıvatası ve somunu yardımıyla
sıkılarak başlığa bağlanır.

3.Saplı Freze Çakılarının Pens Adaptörü ve Tutucularla Bağlanması: Mors
konikli freze çakısının fener miline mors koniği ile bağlanması, silindirik saplı freze
çakısının fener miline tespiti, genellikle özel sıkma düzenleri ile yapılır. Küçük çaplı
saplı freze çakıları pens-mandren tertibatıyla bağlanırlar. Adaptör adı da verilen bu
yöntemde delik çapları, değişik ölçülerde yapılmış bir seri takım pens takımı ile
kullanılır. Bu takımdan bağlanacak freze çakısı çapına uygun olan pens seçilerek
adaptöre takılır. Daha sonra freze çakısı pens içine yerleştirilir. Ve adaptör somunu
ay anahtarla sıkılır .Pens takımları çapları 25 mm’ye kadar olan silindirik saplı
kesicilerin bağlanmasında kullanılır. En fazla kullanılan bağlama takımıdır. Çakı
çapına göre pens adı verilen bağlama aracı seçilir. Pens takımları genel olarak dik
başlı frezelerde kullanılır ve fener miline çektirme cıvataları yardımı ile bağlanır.
Freze çakısını bağlayabilmek için pens, adaptör kapağı içine iyice
oturtulur. Çakı uygun uzunlukta pens içine takılır. Adaptör kapağı,
adaptör üzerindeki vidalı kısma takıldıktan sonra anahtar ile iyice
sıkılmalıdır. Pens adaptörüne saplı freze çakılarını(örneğin parmak
freze) bağlarken aşağıdaki işlem sırası takip edilmelidir:
1.Önce adaptöre uygun pens adaptör kapağına takılır
2.Parmak freze çakısı pense takılır.
3.Birbirine takılan bu üç nesne adaptör gövdesine takılır.
4.Pens adaptörü freze başlığına çektirme mili yardımıyla bağlanır.
5.Adaptör kapağı, ay anahtar ile sıkılarak parmak freze sağlam bir
şekilde bağlanır

Düşey freze tezgahlarında takımın bağlanması

Parmak freze gibi küçük çaplı kesicilerin bağlanmasında pensler kullanılır. Her kesici takıma uygun çapta penslerin kullanılması şarttır. Pensler normalde
kesici çapından bir miktar küçük yapılır. Dikey freze tezgahlarında takım bağlama Kesici takımın yerleştirilmesi sırasında etrafına açılmış kanallar vasıtasıyla
bir miktar esner

193
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Parmak frezenin pens sistemine bağlanması

Başlıkların Sökülüp Takılmaları

Fener miline takılacak bütün başlıklar aşağıdaki sıra dikkatlice takip edilerek
yapılmalıdır.
1.Freze tezgah motorunu ana şalterden kapatınız.
2.Fener mili devir sayısını en düşük devire alınız.
3.Tablayı korumak için yüzeyine tabla genişliğine yakın ölçülerde sunta veya
ahşap konmalıdır ki başlık tablaya zarar vermesin ve kaymasın.
4.Başlık yüzeyi ve fener mili yüzeyini bez ile silerek temizleyiniz.
5.Takılacak başlık atölyede bulunan vinçle (vinç yoksa birkaç kişi birlikte)
kaldırılarak tezgahı fener mili yuvasına yaklaştırınız.
6.Vinç yardımıyla başlık yüzeyinin yuvasına oturmasını sağlayınız. Yüzeyde pim
varsa yuvaya oturmasını sağlayınız.
7.Başlık yuvasına oturduğunda, varsa çektirme milini sıkınız.
8.Başlık yuvaya oturduktan sonra tespit civatalarını sıkılarak emniyete alınız.
9.Emniyetli bir şekilde başlığın takıldığından emin olduğunuzda, tezgahı düşük
devirde çalıştırarak kontrol ediniz.
Freze başlıklarının sökülmesinde ise aşağıdaki sıra dikkatlice takip
edilmelidir.
1.Freze tezgah motorunu ana şalterden kapatınız.
2.Fener mili devir sayısını en düşük devire alınız.
3.Başlıkta freze çakısı takılı ise dikkatlice sökünüz.
4.Tabla yüzeyine koruyucu ahşap koyunuz.
5.Tabla yüzeyindeki koruyucu başlığın alt yüzeyine deyinceye kadar
kaldırınız.
6.Atölyede vinç varsa kancayı başlık yuvasına takıp emniyete alınız.
7.Fener milinde çektirme mili takılı ise sökünüz.
8.Gövdeye tespit edilen civataları sökünüz.
9.Başlığı tutan bir şey kalmadığında tablanın enine hareketiyle (y
ekseninde) fener milinden uzaklaştırınız.
10.Vinçle başlığı emniyetli bir ortama taşıyınız.
11.Başlık, fener mili ve diğer yardımcı parçaları temizleyerek
yağlayınız

Dik başlığın tezgaha takılması

İŞ PARÇALARINI BAĞLAMA
Mengenenin Tezgaha Bağlanması: İşlenen parçaların hassasiyetinin
istenilen değerde çıkması mengenenin tezgah tablasına çok iyi bağlanması
gerekir.Mengene çeneleri komparatörle kontrol edilerek tezgah tablasına
bağlanır.
1.Tablanın üzeri temizlenir.
2.Mengenenin alt yüzeyi temizlenir.
3.Mengene, tabla üzerine ağızlar gövdeye paralel gelecek şekilde konur ve
civata hafif sıkılır.
4.Komparatör malafaya bağlanır.
5.Komparatör ucunun mengene hizasına gelmesi için tabla hareket ettirilir.
6.Komparatör ucu mengenenin sabit çenesine dayatılarak birkaç devir
yaptırılarak sıfıra ayarlanır.
7.Tabla sağa-sola hareket ettirilerek ağızların gövdeye paralellikleri kontrol
edilir.
8. Paralelliklerini sağlamak için mengeneye hafifçe vurulur.
9.Çenenin her iki tarafında komparatörden okunan değer aynı olmalıdır.
10Cıvata ve somunlar sıkılır. Mengene ağızlarının komparatörle gövdeye paralellik ve diklik kontrolü

Mengene çenelerinin gövdeye dikliğini paralellikte takip edilen adımlar aynen

yapılır. Sadece tabla enine hareket ettirilir.

194
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

İŞ PARÇALARINI BAĞLAMA
Mengenenin Tezgaha Bağlanması: İşlenen parçaların hassasiyetinin 6.Komparatör ucu mengenenin sabit çenesine dayatılarak birkaç devir
istenilen değerde çıkması mengenenin tezgah tablasına çok iyi bağlanması yaptırılarak sıfıra ayarlanır.
gerekir.Mengene çeneleri komparatörle kontrol edilerek tezgah tablasına 7.Tabla sağa-sola hareket ettirilerek ağızların gövdeye paralellikleri
bağlanır. kontrol edilir.
1.Tablanın üzeri temizlenir. 8. Paralelliklerini sağlamak için mengeneye hafifçe vurulur.
2.Mengenenin alt yüzeyi temizlenir. 9.Çenenin her iki tarafında komparatörden okunan değer aynı olmalıdır.
3.Mengene, tabla üzerine ağızlar gövdeye paralel gelecek şekilde konur ve 10.Cıvata ve somunlar sıkılır.
civata hafif sıkılır.
4.Komparatör malafaya bağlanır. Mengene çenelerinin gövdeye dikliğini paralellikte takip edilen adımlar
5.Komparatör ucunun mengene hizasına gelmesi için tabla hareket ettirilir. aynen yapılır. Sadece tabla enine hareket ettirilir.

Mengene ağızlarının komparatörle gövdeye paralellik ve diklik kontrolü Vidalı mengeneye bağlama

Parçanın Mengeneye bağlanması : Vidalı Mengeneler endüstride en çok kullanılan mengene çeşididir. Küçük parçalarda iş parçasının altına taşlanmış
uygun altlıklar konur. Vidalı mengenelerin bazılarının tabanı sabittir, sağa-sola dönmez. Bazı mengenelerin tabanı döner tabla üzerine oturtulmuştur ve
sağa-sola istenen açıda döndürülüp sabitlenebilir. Bu mengenelere üniversal mengene denir. Bazı mengenelerin hem tabanı düşey eksen etrafında döner
hem de gövdesi yatay eksen etrafında dönebilir. Böylece parçaların açılı yüzeyleri yataya paralel hale getirilerek işlenebilir.

DİKKAT: İş parçası daima sabit çene tarafına sıkıştırılır. Küçük iş parçalarını mengenede sıkarken, hareketli çene tarafına yuvarlak parça konur. Böylece
işlenen yüzeyler birbirine dik olur.

İş parçasının mengene ile bağlanması İş Parçasının Komparatörle Kontrolü

Komparatörle Kontrol Yapmak: Bağlama elemanları yardımıyla kontrol yapılır. Mikrometreler de olduğu gibi geniş bir kullanım alanı vardır. Kontrolü
yapılacak parçaya yakın bir yere sabitlenir. Ölçme ucu parça yüzeyine dokundurulur. Saat ibresi birkaç tur atması sağlanır. Kadran sıfıra ayarlanır. İşparçası
hareket ettirilerek ibrenin sapma miktarı tespit edilerek hata düzeltilir.

DÜZLEM YÜZEY FREZELEME

1.Düzlem Yüzeyin Durumu ve Büyüklüğüne Göre Freze Çakısı Seçmek: Bir düzlem yüzeyi frezelemek için en çok kullanılan iki metot vardır. Birincisi
Çevresel Frezeleme, ikincisi Alın Frezeleme yöntemidir. Çevresel Frezeleme, malafaya takılan silindirik bir freze çakısı ile yapılır. Alın frezeleme işleminde,
genellikle sert maden uçlu kesici takımlar kullanılır. İşlenecek parçanın yüzey genişliğinden çok az büyük olan freze çakısı seçilir. Seçilen freze çakısının çapı iş
parçasının genişliğinden 5-10 mm daha büyük olmalıdır. Gereğinden büyük çapta freze çakısı kullanmayınız. Hem iş gücü, hem de zaman kaybına neden
olur. Parça mengeneye bağlanırken taşlanmış altlık kullanılarak önce hafifçe sıkılır. Daha sonra prinç bir çekiçle üstten vurularak parçanın altlığa iyice teması
sağlanarak alttaki boşluk alınır ve parça iyice sıkılır. Parçanın altında boşluk kalırsa işleme anında parça yerinden oynayacağı için ani dalmalara neden olabilir
ve ölçü bozukluğu oluşur. Kesici parça yüzeyinden talaş alırken fener milini durdurmayın. Fener mili tekrar döndürülünce yüzeyde kesici izleri meydana gelir
ve kesici zorlanır.

DİKKAT: Uçları körelmiş çakıları kullanmayınız.

İşlenmeden önce ölçüleri verilen ham parça Frezelemeden sonra bitmiş parça ölçüleri
2.Freze Çakısı Dönüş Yönüne Göre Tabla İlerleme Yönünün Açıklanması: Freze çakısının dönüş yönüne göre kaldırılan talaşın üzerimize
fırlamayacağı şekilde tabla ilerlemesi seçilir. Yada koruma sacı kullanılır. Aynı yönlü veya zıt yönlü frezeleme seçilebilir. En çok zıt yönlü frezeleme tercih
edilir. Aynı yönlü frezelemede kesici ağızlar kırılabilir. Kesicinin dönüş yönü ilerleme yönüne ters ise buna zıt yönlü frezeleme denir.Kesicinin dönüş yönü
ilerleme yönü ile aynı yönde ise buna da aynı yönlü frezeleme denir.Silindirik bir freze çakısı ile zıt yönlü frezeleme yapılırken parça mengeneden dışarı
çıkarılmaya çalışılır, titreşimler daha fazla olur ve bu da yüzey pürüzlülüğünü etkiler. Aynı yönlü frezeleme yapılırken parça tablaya doğru bastırıldığı için
titreşimler daha az olur veyüzey kalitesi daha iyi olur. Ancak tabla milinde boşluk probleminin olmaması gerekir.

DİKKAT: Freze çakısının kesici ağızları ters yönde dönmemelidir. Aksi taktirde frezeleme esnasında uçlar kırılır.
3.İşe Uygun Talaş Derinliği ve İlerleme Ayarı: Kesici takım iş parçası üzerine deyinceye kadar konsol İlerleme hızı: u =sz . n . z [mm/d]
195
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

kaldırılır. Sıfırlama işlemi yapılır. Kesici takım ve iş parçası cinsine göre uygun talaş derinliği (1-5mm) verilir.
İlerleme hızı seçilerek konsol üzerinden ayarlanır. Talaş derinliği ve ilerleme hızı gibi değerler işlenecek sz:Diş (kesici ağız) başına ilerleme [mm/diş]
parçaya göre ve freze çakısına göre değişeceğinden ilgili kataloglardan bakılabilir. Kesme hızı işlenecek n:Devir sayısı [d/d]
malzemenin cinsine ve kesicinin cinsine göre kataloglardan belirlendikten sonra devir sayısı hesaplanarak
fener milinin dönüş hızı belirlenir. Daha sonra tezgah üzerindeki devir kolları aracılığı ile devir sayısı sz, diş başına ilerleme miktarı kataloglardan
ayarlanarak tezgah çalıştırılır. işlenen malzeme cinsine göre belirlenir.

DİKKAT: Hata yapma riskini göz önünde bulundurularak ilk talaş elle verilmelidir.Ve ölçme kontrol
yapılmalıdır.

UYGULAMA : Kaba ölçüleri 40x40x135mm olan bir iş parçasının dört uzun yüzeyinden ikişer milimetre talaş kaldırılacaktır.
Kullanacağınız çakıya göre tezgahınızı ayarlayınız. Yüzeyi işleyiniz.
Kullanılacak takımlar: Freze çakısı, iş parçası, malafa,
mengene, bağlama elemanları, taşlanmış altlıklar, prinç
çekiç, kumpas, komparatör.

Tezgah hazırlık süresi: 15dakika

İşleme süresi: 20 dakika
Kontrol süresi: 3dakika
Yüzey Kalitesi : N7
Devir sayısı : Hesaplayınız
İlerleme hızı : Hesaplayınız
Talaş Derinliği (kaba paso): Tek yüzeyden 1.5 mm
Talaş Derinliği (ince paso): Tek yüzeyden 0.5 mm
Kesici Takım: 5 uçlu
Kesici takım çapı : 50 mm İşlenmeden önce ölçüleri verilen ham parça Frezelemeden sonra bitmiş parça ölçüleri

EĞİK YÜZEY FREZELEME

Eğik Yüzey Frezeleme Yapabilmek İçin Uygun Bağlama Aparat ve Araçlarını Kullanarak İşlerin Makineye Bağlanması: Eğik yüzeyleri frezelemek için ya
başlık istenen açıda döndürülür ya da iş parçası tablaya eğik olarak bağlanır. Parçanın yüzeyini döndürüp yataya paralel konuma getirmek için yatay eksende
dönebilen mengeneler kullanılabilir. Alın freze çakısı kullanılabildiği gibi açı frezelerde kullanılabilir. Açılı yüzeyleri frezelemek için en çok sert maden uçlu
kesiciler kullanılır. Sert maden uçlu kesicilerin kesme hızları yüksek olduğu için daha yüksek ve ilerlemede parça işlenerek işlem daha kısa sürede bitirilir.
Kesme anında soğutma sıvısı kullanılırsa kesici ve iş parçası soğutulur, talaş ile kesici arasında yağlama etkisi yapar ve takım ömrü uzatılmış olur.

Dik başlığı döndürerek eğik frezeleme Dik başlığı döndürerek eğik frezeleme
Frezeleme işlemine başlamadan önce parçayı doğru bağladığımızdan emin olmalıyız. Komparatörle diklik ve paralellikleri kontrol edilmelidir.

Tezgah tablasına paralel ve eğik yüzeylerin frezelenmesinde dikkat edilecek 5. Freze çakısı tamamen iş parçasından dışarı çıkıncaya
kurallar: kadar işlemeye devam edilmelidir. Parça üzerinde freze
1.İş parçası mengeneye bağlanırken, yumuşak çekiç ile vurarak, iş parçasının düzgün oturması çakısı durdurulursa yüzey bozulur.
sağlanır. 6.Gerektiğinde taşlanmış altlıklar kullanılmalıdır.
2.Tabla dayamaları, iş parçası boyuna uygun olmalıdır. 7.Seçilen freze çakısının çapı işlenecek yüzeyin
3.Freze çakısının işleme esnasında dayamalara çarpmadığı kontrol edilmelidir. genişliğinden yaklaşık 10 mm büyük olmalıdır.
4. Frezeleme esnasında iş parçası üzerinde tezgah durdurulmamalıdır. Kesici takım dişleri 8.İş parçası sökülmeden ölçme ve kontrol işlemi
kırılabilir. Yüzey bozulur. yapılmalıdır.

196
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

UYGULAMA : 40x40x135mm ölçüsündeki iş parçasını önceki faaliyette dört uzun yüzeyinden ikişer milimetre talaş
kaldırılarak frezeleme yapmıştık. Parçanın tek tarafına ve uzun yüzeyine 12o’lik bir açı ile 50 mm frezelenecektir. Bunun için
tezgahınızı ayarlayarak eğik yüzey frezeleme yapınız.
Kullanılacak takımlar: Freze çakısı, iş parçası, malafa,
mengene, bağlama elemanları, taşlanmış altlıklar,
prinç çekiç, kumpas, anahtar,
komparatör.

Tezgah hazırlık süresi: 15 dakika

İşleme süresi: 15 dakika
Kontrol süresi : 3dakika
Yüzey Kalitesi: N7
Devir sayısı :Hesaplayınız
İlerleme hızı :Hesaplayınız
Talaş Derinliği (kaba paso): Tek yüzeyden 1.5 mm
Talaş Derinliği: (ince paso): Tek yüzeyden 0.5mm
Kesici Takım: 5 uçlu Frezelemeden önce Frezelemeden sonra
Kesici takım çapı: 50mm
Dik başlık açısı: 12°

197
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 7
MATKAPLA DELİK DELME
7.1.GİRİŞ
Delme : İş parçasından talaş kaldıran veya kaldırmayan bir takımla silindirik veya çokgen boşluk oluşturma işlemlerinin tamamına denir.
Delme işleminin amaçları şunlardır:
1.Bağlama elemanlarının (Perçin, vida ve pim)
takılması sağlamak
2.Kavrama, mil ve aks türü makine elemanlarının
yataklanmasını sağlamak

Matkap tezgahı: Delik delme ve işleme için

gerekli hareket ve enerjiyi sağlayan tezgahlara
denir. Talaş kaldırarak delik delen temel tezgahlar
matkap tezgahlarıdır.

Matkap: Delme işleminde kullanılan takıma

denir.
Helisel matkapla dolu parça delmek Delik genişletme
Matkapla delme : Esas kesme ve ilerleme hareketinin takımın dönmesi ve ilerlemesi ile iş parçaları üzerinde istenilen çap ölçülerinde talaş
kaldırma işlemine denir.

Matkapla delmenin iki ana şartı :

1.Matkap kesici ağızları çevresinde dönerek esas kesme hareketini yapmalı
2.Matkap ekseni doğrultusunda iş parçasına doğru ilerleme hareketi yapmalı.

Matkapla delmede kesmenin temel prensibi: Matkap tezgahının verdiği güç ile
matkap dönerek esas kesme hareketi yapar. Bu hareket esnasında takımın yaptığı
ilerleme hareketi ile kesici kenar iş parçasına baskı yapar ve parçadan talaş
koparmaya çalışır. Matkabın ekseni doğrultusundaki ilerleme hareketi parçaya
uygulanan basıncı artırır. Böylece matkap ucunda bir kuvvet yada gerilim oluşur.
Matkap ucunda oluşan bu kuvvetin etkisiyle iş parçası üzerinden kesme ile talaş
oluşur. Oluşan talaş matkabın yüzeyinde bulunan helisel kanal aracılığıyla uzaklaşır.
Delik açarken genellikle parça sabit durur, takım kesme ve ilerleme hareketleri yapar
. Yalnız derin deliklerde parça ilerleme hareketi yapar. Çok derin deliklerde parça
döndürülür ve matkap ekseni boyunca ilerletilir Matkapla delmede hareketler

Matkapla delmede hareketler Basit matkap tezgahının elemanları Tezgah tipi matkap tezgahının elemanları

PARÇA-TAKIM ARASINDAKİ İZAFİ HAREKETLERE GÖRE TALAŞLI İMALAT TEKNİKLERİ

Esas kesme hareketi İlerleme hareketi Yardımcı veya ayar Yan veya enine hareket
TALAŞLI İMALAT Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket eden Hareketin Hareket Hareketin Hareket eden
TEKNİĞİ şekli eleman şekli eleman şekli eden şekli eleman
eleman
Matkapla delme Dönme Takım Doğrusal Takım Doğrusal Takım - -

198
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

HELİSEL MATKAPLARIN GEOMETİRİSİ

Delik açmada veya genişletmede çevresinde helisel
kanallar bulunan ve helisel matkap denilen takım
kullanılır. Matkabın bir ağızı, delik açma torna
kalemine benzer. Çünkü helisel matkaplar iki ağzı üst
üste yerleştirilmiş iki torna kaleminin bir çekirdek
üzerine helisel bir şekilde sarılması ile elde edilir.
Matkabın ana kesme ağzının geometrisi tek ağızlı
takımlarda olduğu tayin edilir. Burada da talaş açısı γ,
serbest açı α ve kama açısı β vardır. Helisel matkaplar
şu kısımdan meydana gelir:
Gövde: Matkabın helisel oluklarının bulunduğu
kısmına denir. Bu kısım sap ile yekpare veya kaynakla
bağlanmış olabilir Helisel kanallar, talaşın delikten
dışarıya çıkmasını sağlarlar .
Sap: Matkap tezgahının milindeki konik deliğe veya
mandrene giren kısımdır. Konik saplı matkabın ucunda, Tek ağızlı delik torna kalemi Üst üste yerleşen delik torna İki torna kaleminin bir çekirdek
matkap tezgah miline açılmış olan kanala uygun bir dil kalemi üzerine helisel sarılması
kısmı vardır. Bu kısım, mil içinde matkabın Helisel matkabın iki torna kaleminden oluşumu
dönmemesini ve kama ile matkabın kolayca
çıkarılmasını sağlar. Tutturma için kullanılan sap kısmı
konik veya silindirik şeklindedir.
Boyun : İki kısım arasında bir boyun olabilir veya
olmayabilir.
Matkap ucu : Matkabın uygun bir açı altında
biçimlendirilen kesici kısmına denir. Kesici ağızlar ucun
taşlanması ile meydana getirilir.
Matkap çapı : Kanallı kısmın zırh kenarlar arasındaki Konik saplı helisel matkabın elemanları
uzaklığa denir.

Matkap tezgahının kinematik yapısı Helisel matkabın geometrisi

Helisel (Talaş) oluk: Gövde etrafında helisel biçimde açılmış
kanallardır. Bunlar kesici ağızların meydana gelmesini, kesme
anında meydana gelen talaşların dışarı atılmasını ve soğutma
sıvısının matkap ucuna ulaşmasını sağlarlar.
Talaş yüzeyi : Gövde etrafında helisel biçimde açılmış kanalların
yüzeyidir.
Ana serbest yüzeyi, : Kesici ağzın arkasında kalan yüzeydir.
Ölü merkez : Matkabın iyi bilenmesi ile meydana gelen iki kesici
ağzın birleştiği yerdir.
Radyal kesme ağzı : Çekirdeğin genişliği radyal kesme ağzını
oluşturur.
Zırh veya sırt : Helisel kanallar boyunca meydana getirilmiş dar bir yüzeydir.
Matkabın tam çapı karşılıklı zırhlar arasındaki mesafedir. Zırh matkap ile iş
parçası arasında meydana gelecek sürtünmeyi azaltır.
Öz veya çekirdek :Helisel oluklar arasında kalan dar kısımdır ve uçtan sapa
doğru kalınlaşır.
Ana kesme ağızları :Matkabın kesici kenarlarıdır. İki taraftaki kesici ağız
uzunlukları birbirine eşit ve matkap eksenine göre simetri olmalıdır .Kesici
ağızların birbirine eşit olmaması halinde matkap kendi çapından büyük delik
deler.Eğer herhangi bir zorunluluk ile matkap çapından daha büyük delik elde
edilmesi istenirse, kesici ağızlardan biri diğerinden daha uzun olacak şekilde
bilenir. Bu işlem yeni delinecek bir delik için olabilir. Daha önce delinmiş bir
delik bu yolla büyültülemez

199
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesici ağzın zırh üzerinden alınan bir noktadan üç

tane teğet geçer :
1.Kesme yönü teğeti
2.Sırt yüzeyi teğeti
3.Zırh (Faz kenar) teğeti

Uç açısı (Ψ) : Kesici ağızların arasında kalan açıya

denir. Birçok işler için standartlara uygun olarak
bileme açısı 118° olarak alınır . Helisel olukların
biçiminden dolayı bu açı altında bilenen matkabın
kesici ağzı bir doğru oluşturur. Çelik ve
alaşımlarını delmek için uç açısı 118°, yumuşak ve
kırılgan malzemeler için 130° alınır.
Matkabın teğetleri ve kesme açıları

Yerleştirme veya ayar açısı : x1= Ψ/2 Uç açısı : Ψ=116-120o

Helis yada talaş açısı (θ) : Matkabın helis kanalını oluşturan açıdır. Kesme olayı meydana gelirken, ortaya çıkan talaşlar, helis kanalını
takip ederek dışarı çıktığından, bu açıya talaş açısı da denir. Bu açı delinecek malzemeye göre değişir. Helis açısı, matkabın üretimi
sırasında, üretici firma tarafından oluşturulur. Daha sonradan değiştirilmesi oldukça güçtür. Bu nedenle, delinecek malzemeye göre matkap
seçilirken önce helis açısı kontrol edilir. Bu konudaki bir başka yol ise, delinecek malzemeye göre matkap seçilmesidir (Dökme demir için :
helis açısı 18°-25°, uç açısı 118° , bakır için : helis açısı 30°-40°, uç açısı 140° ). Ağız boyunca talaş açısı değişir. dx =D için talaş açısı
maksimum olur ve matkabın ucuna doğru azalır.Talaş açısı radyal kesme ağzının bulunduğu yassı kısımda negatif olmaktadır.

Talaş açısı Helis açısı. Serbest açı Kama açısı

Serbest açı (α): Matkabın kesici ağzının arkasında gerekli bir serbest açı bulunmalıdır. Matkapların bilenmesiyle uç açısı açığa çıkar. Bileme
sırasında, uç açısının bulunduğu yerdeki kesici ağızların arkasına doğru, 6°-8°’lik bir boşluk açısı verilir. Bu açı, matkabın kesici ağızlarının
arka yüzeyinin, kesilme yüzeyine sürtünmesini önlemek amacıyla verilir. açıdır. Bu açısı matkabın iyi kesmesini de sağladığı için, delinecek
malzemeye göre uygun kesme açıları içerisinde ele alınır. Serbest açının az verildiği durumlarda, sürtünme oranı artar ve kesme zorlaşır.
Çok verilmesinde ise, kesme ağızı azalır ve kesici ağız çabuk körlenir veya ucun dış köşeleri kırılır. Her iki olumsuz halde de, matkap
ağızlarının kırılması, yada çabuk körelmesiyle sonuçlanan durumlar açığa çıkar. Bu nedenle serbest açının doğru olarak tespiti ve bileme
sırasında kontrolü gerekir

Radyal kesme açısı (φ): Ölü merkez üzerinde bulunan uç kenarı veya radyal kesme ağzı ile, kesici
ağızlar arasındaki açıya radyal kesme açısı denir. Bu açı büyük olursa matkap parçayı ezer veya çiğner,
küçük olursa parçaya dalar. Bu açılar boşluk açısı ile ilgilidir. Matkabın uç açıları ve helis adımları
delinecek malzemenin cinsine göre değişir. Matkabın radyal kesme ağzını matkabın çekirdek genişliği
meydana getirir.Bu ağız tam anlamıyla kesme yapmaz. Ancak, kazıma yaparak matkabın işe dalmasını
sağlar. Bu nedenle, matkabın radyal ağzına yardımcı kesici kenar da denir. Radyal kesme açısı,
matkabın üretimi sırasında 55° olarak belirlenir. Matkabın kullanılması sırasında meydana gelen
aşınmadan, bu açı da etkilenir. Matkap körelmesi olarak adlandırılan aşınmanın, ortadan kalkması için
yapılan bileme sırasında, uç kenar açısının 55° olacak şekilde tekrar düzenlenmesi gerekir

Radyal kesme açısı

Talaş kaldırma sırasında matkap aynı

anda dönme ve ilerleme hareketi
yaptığı için, ana ağzın herhangi bir
noktası bir daire değil de, bir helis
yapar. Bu helisin hatvesi, takımın bir
dönmede yaptığı ilerleme s’e eşit
olur. Dolayısıyla kesme sırasında tüm
ağız helisel bir yüzey meydana getirir
. Bu helisel yüzey kesme ve ilerleme
yönlerinin oluşturduğu etki ile yönde
eğim açısı eğik bir yüzeye dönüşür
Helisel yörünge oluşumu Helisel yüzey oluşumu

200
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Matkapların Aşınması
Matkaplarda aşınma üç yerde meydana gelir : Serbest yüzey Kesme kenarları Köşeler
Helisel matkapların çapı geriye doğru azalır (100
mm’lik talaş kanalı boyunca 0.02-0.08 mm
arasında çapta azalma olur). Bu azalmanın amacı
“deliğin içindeki sürtünmeyi azaltarak, kesici
yüzeylerin ve uç açısının kısa zaman içerisinde
aşınmasını önlemektir”. Buna rağmen matkaplar
doğru olarak kullanılsalar bile bir süre sonra
delinen parça ile aralarında meydana gelen
sürtünmeler nedeniyle aşınırlar. Helisel
matkaplardaki aşınma çok yüksek kesme
hızlarında kesici köşeler ve çok yüksek ilerlemede Matkabın aşınan bölgeleri (Bu yüzeyler taşlama Helisel matkabın aşınması
enine kesici kenarlarda daha fazla olur. bilenerek tekrar eski şeklini alırlar)
Bileme işleminde aşınmaların yok edilmesi yeterli olur.Özellikle zırh kısmında aşınma yok edilmez ise, matkap delme sırasında sıkışır.
Bileme sırasında meydana gelecek hatalar, deliğin ölçü hassasiyetini ve matkabın ömrünü azaltır. Matkapların en çok aşınan yerleri diş
köşeleridir. Uç açısı büyüdükçe köşe açısı azalır ve aşınma hızlanır. Bu etkiyi gidermek için matkapların uç açısı büyütülür veya ikinci açı
(Ψ=70o) açılarak çift açılı yapılır. Matkap Çekirdeğinin olumsuz etkisini gidermek için radyal kesme ağzına sivrileştirme teknikleri
uygulanır.

Matkapların Bilenmesi
Matkaplar normal kullanım sonucu körlenir. Kesme hızına, uygulanan kuvvete ve iş parçası İdeal bileme şartları :
malzemesine uygun takım seçimi ile sadece körlenme geciktirilir. Körelen matkapların Ana ağzın uzunlukları : l1=l2
bilenmesi işlemi, kesme açılarının oluşturulmasıyla gerçekleştirilir. Tolerans : l1-l2 < ±0.1 mm
Ayar açıları : x1=x2
Matkap Bilemenin Temel Prensibi: Prensip olarak bilemeden sonra kesme ağzının uzunlukları,
Tolerans: x1-x2 < ±0.33o
yükseklikleri ve yerleşme veya ayar açıları eşit olmalıdır. Ayrıca radyal kesme ağzının ortası,
matkabın ekseninde bulunması yani e=0 olması gerekir. Uç yükseklikleri : h1=h2

l1=l2, x1#x2 , h1#h2 , e#0 l1#l2, x1=x2 , h1#h2, e#0 l1#l2 , x1#x2 , h1#h2 , e=0
Bilenmiş bir matkap ucunun ölçüleri Matkaplarda hatalı bilemeden dolayı meydana gelen işleme hataları

El İle Bileme
Matkabı elle bilerken aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir:
1.Koruma gözlüğü takılarak bileme taşı çalıştırılmalı.
2.Matkap kör veya zırhın uca yakın kısımları aşınmış veya yanmış ise, normal zırh
çıkıncaya kadar uç taşa tutulmalı.
3.Matkabı bilerken özel mastarlarla kontrol edilmeli
4.Matkap fazla taşlanacak ise, önce kaba taneli taş kullanılmalı ve son bileme ince
taneli taş ile tamamlanmalı.
5.Bileme taşı düzeltilmiş olmalı
6.Matkap elde doğru tutulmalı .Baş parmak matkabı diğer parmaklar bileme
tezgahının alet dayama parçasının üstüne gelecek şekilde tutulmalı. Matkap gövdesi sağ
veya sol el ile tutabilir. Matkap baş ve işaret parmağı arasında kavrayarak, taşa devamlı
temas edecek şekilde tutulur. Diğer elle de matkabın sapı tutulur.
7.Matkabı taş eksenine göre yaklaşık olarak 59o eğik tutarak ucu bilenmeli Matkabı
uygun uç açısında bilemek için, önce matkap taşa dik tutulur ve sonra yaklaşık olarak
30° sola eğilir ve uç açısı 120° olması sağlanır. Matkap ucunun 118° de bilenmesi
nadiren lüzumlu olur.
Matkapların el ile bilenmesi
8.Matkabı tutan elin hareketi en büyük rolü oynar .El serbest olarak aşağı hareket ettirilir ve bu sırada matkap döndürülmez. El aşağı inerken, herhangi
çabaya lüzum kalmadan kendiliğinden hafif bir yay çizer. Bu, matkap yüzeyinde, kesici ağızdan itibaren geriye doğru uygun bombeli bir uç yüzeyinin meydana
gelmesini sağlar. Aşağı inen matkap sapını tekrar yukarı kaldırırken hiç bir zaman sap ucunu, kesici ağız hizasından yukarı çıkarmamalı. Aksi halde, uçta
negatif bir boşluk açısı meydana gelir ve matkap kesmez. Matkap sapını aşağı yukarı hareket ettirirken, matkabı ekseni etrafında döndürülmez ise ters yönde
bir kesici ağız meydana gelmemiş olur. Matkabın her iki kesici ağzı birbiri ardınca döndüre döndüre bilenmelidir.
9.Lüzumundan fazla bir kuvvetle matkabı taşa bastırmamalı .Matkap ucunun yanmasına sebep olur. Karbonlu çelikten yapılmış maktaplar bilenirken sık sık
suya batırılarak soğutulmalıdır. Seri hava çeliğinden imal edilmiş matkaplar bilenme sırasında daha yavaş soğutulmaya ihtiyaç gösterirler.
10.Talaş boşluğu gereğinden az olmamalı. Aksi halde uç sürtünür ve çabuk ısınarak matkap kırılabilir.
11.Talaş boşluğu gereğinden fazla olmamalı. Kesici ucun çabuk körlenmesine veya kırılmasına sebep olur.

201
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)
12.Kesici ağızların birini diğerinden uzun olmamalı (Bu hata, uç merkezinin
eksenden kaçık olmasına ve matkabın çapından daha büyük delik delmesine sebep
olur. Kenar uzunluklarının aynı olmaması, bir kenarın diğerine göre daha fazla
oranlarda iş parçasına dalmasına, dolayısıyla da kısa sürede aşınıp kırılma ile
sonuçlanabilecek arızaların oluşmasına neden olur.)
13.Kesici ağızları, matkap eksenine göre eşit olan açılarda bilemeli. Aksi halde
olursa matkap, sallantılı döner ve büyük deler
14.Matkap birçok defalar bilendikten sonra özü kalınlaşır ve delme zorlaşır. Böyle
bir matkapla delmek için daha fazla baskı kuvvetine ihtiyaç duyulur. Öz kalınlığı çok
büyükse, inceltilmesi gerekir.
Matkapların mukavemetini artırmak için öz sapa doğru kalınlaştırılır. Bilenerek özü
kalınlaşmış olan matkaplarla büyük çaplı matkapların ucu inceltilmelidir. Bu iş için
dar ve çevresi bombe bir taş kullanılmalı veya zımpara taşının keskin köşesinden
faydalanılmalıdır. Her iki taraftan da eşit taşlayarak merkez yerinde bırakılmalı.
Matkabın Taşa Tutma açının Ayarlanması: Elde matkap bilenirken kullanılan
zımpara taşı ile matkap arasında meydana gelen açı, uç açısının yarısı olarak
belirlenir. Çelik ve alaşımlarının delinmesinde kullanılan matkap ucunun bilenmesi
için, matkap ile zımpara taşı arasındaki açı, uç açısı olan 118°’nin yarısı, yani 59o
olarak alınır.Çelik ve alaşımları dışındaki malzemeler için matkabın taşla temas açısı
matkap uç açısının yarısı alınır.Bu açılar oluşturularak kesici kenarların bilenmesi
yapılır.Bu açıların doğru olarak verilmesinde bileme kontrol mastarları kullanılır.
Matkap uçlarının, zımpara taşı ile bilenmesi sırasında ortaya çıkan uç açısı,
beraberinde uç kenar açısının oluşmasını da sağlar. Bu açı da, bileme sırasında
matkap kontrol mastarlarıyla denetlenecek açılardan biridir. Uç kenarının, delme
işlemi sırasında kazıma yaparak kesme işlemine yardımcı olduğundan, matkap
eksenine düz bir çizgi oluşturması istenmez. Kazıma işlemiyle delmeye yardımcı
olabilmesi için, matkap ekseniyle yaptığı açının 55o olmasına dikkat edilmelidir.
Radyal kesme açısının mastar ile kontrolü Mastar ile uç açısının kontrolü
Matkapların Soğutulması : El ile bilemede ucun taşa, fazla bir kuvvette bastırılması
doğru bir davranış değildir. Bu şekilde yapıldığı taktirde, matkap ucu yanabilir. Diğer
yandan, bileme sırasında matkabın ucu ısınır ve soğutulması gerekir. Matkap ucu,
takım çeliğinden yapılmış ise, soğutma işleminin sık aralıklar ile yapılması ve bu işlemde
su kullanılması önerilir. Yüksek hız çeliğinden yapılmış uçlar, takım çeliğinden yapılmış
olanlara göre daha seyrek aralıklar ile soğutulur. Her iki durumda da, matkap uçlarının
soğuk su ile soğutulması doğru değildir. Mümkün olduğunca, hava soğutması
uygulanmalıdır. Ani yapılacak soğuk su ile soğutma, matkap ucunun çatlamasıyla
sonuçlanan neticeler doğurur. Zımpara taşında matkap ucunun bilenmesi sırasında
meydana gelen sürtünme, ucun ısınmasına neden olur. Bileme sırasında bu ısının yok
edilmesi için, matkabın üretildiği gerece göre soğuk olmayan su içerisinde tutulması,
yeterli olur. Bileme işlemi sonunda ise, matkap iç yapısında istenmeyen gerginliklerin
oluşmaması için, hava ortamında soğumaya bırakılması gerekir.
Matkapların Korunması : Matkapların korunması, delme işleminin başlangıcından
itibaren, delmenin bitiminde saklanmasına kadar geçen süreci içine alır. Matkapların
işleri bittiğinde kendileri için ayrılmış yerlerde saklanmalıdır. Böylece ekonomik
ömürleri uzar. Matkapların delik delme esnasında matkabın çıkardığı seslerden
matkabın zorlandığı yada rahat bir şekilde çalıştığı belirlenebilir.
Matkapların korunması için şu tedbirlerin alınması gerekir :
1.Delik merkezleri önce 90o uç açılı delik noktası belirlenmeli .Bu şekilde matkabın
başlangıç kesmesi kolaylaşır .Matkabın uç merkezi kesme yapmaz. Delik noktası
kullanıldığı taktirde, matkabın işe batması daha kolay olur ve matkabın kısa sürede
körelmesi önlenir.
2.İş parçası güvenli bir şekilde bağlanmalı .Kurallara uygun olmayan bağlamalar matkap
ucunun kırılmasına neden olur.
202
Bileme Esnasında Matkaba Yaptırılacak Hareketler: El ile
bilenmede, taş ile matkap arasındaki açı belirlendikten sonra
bileme işlemine başlanır. Çok aşınmış matkaplar ile normal
şartlarda çalışılıp körelmiş matkap uçlarına aynı bileme teknikleri
uygulanamaz. Matkap ucu yanmış yada zırh kısmının aşınmış
olması durumunda, normal zırh çıkıncaya kadar taşlanması
gerekir. Aşırı aşınmış matkap uçlarında, önce kaba taneli zımpara
taşı kullanılır. Bileme işlemi, ince taneli taş ile tamamlanır. işleme
başlamadan önce, zımpara tezgahı üzerindeki alet dayama
parçasının, doğru olarak bağlanmış olduğu kontrol edilir. Bu
durum, matkap ucu bu dayama parçasından destek alacağı için
önemlidir.
Matkapların zımpara taşında bilenmesi matkabın elde doğru
tutulmasıyla sağlanır. Matkabın tutulmasında, alışkanlıklara göre
sağ veya sol el kullanılır. Elin baş parmağı, matkabın, diğer
parmaklar zımpara tezgahının dayama parçasının üstüne gelecek
şekilde tutulmalıdır. Matkabı, baş parmak ve işaret parmak
arasında kavrayarak, taşa devamlı temas edecek şekilde tutulur.
Bileme sırasında, matkabı tutan elin hareketi, en büyük rolü
oynar. El aşağıya serbest olarak doğru hareket ederken, matkap
döndürülmeye çalışılır. Matkap uç şeklinden ötürü, el aşağıya
doğru inerken, başka bir işleme gerek kalmadan kendiliğinden
hafif bir yay çizer. Bu, matkap yüzeyinde, kesici ağızdan itibaren
geriye doğru uygun bir bombeliğin meydana gelmesini sağlar. Bu
hareket ile aşağıya doğru inen matkap sapını tekrar yukarı
kaldırırken sap ucu, kesici ağız hizasından yukarı çıkarılmaz. Aksi
halde, uçta ters yönde bir boşluk açısı meydana gelir ve matkap
kesme işlemini gerçekleştiremez
Matkabın elle tutulması
3.Uygun matkap çapı seçilmeli .Matkap sapı üzerindeki çap
bilgilerini kontrol edilir. Çok kullanılmış matkap saplarında yazı
silinmiş ise bu matkaplar kumpaslar yada çap mastarlarıyla
kontrol edilmeli.
4.Tezgah çalıştırdıktan sonra, matkabın salgılı dönüp
dönmediğini kontrol edilmeli .Matkabın salgılı dönmesi,
matkabın eğildiğini, gövdesinin yıpranmış olduğunu yada
mandrene ekseninde bağlanmadığı gösterir.
5.Matkapla delme esnasında, tezgah uygun hızda çalıştırılmalı
.Doğru hızlarda yapılmayan delme matkap ömrünü olumsuz
etkiler.
6.Delme esnasında matkaba asla yüklenmemek gerekir .Aşırı
yüklenmeler, tezgah inleme seslerinin çıkmasıyla kendini belli
eder ve matkabın kör yada yanlış bilendiğini gösterir. Bazı
durumlarda talaşların matkap ucunun altına geçmesi de
mümkündür. Bu durumda matkap ucu iş parçasına tam
dalmadığından, delme işlemi gerçekleşmez. Bu gibi durumlarda
matkabın sıkça iş parçasından uzaklaştırılması ve delik içinde
kalan talaşın dışarı çıkması sağlanmalıdırç
7.Delme işlemi bitiminde matkap ucunu düzgünce delikten
çıkarılmalı .Tezgah durdurduktan sonra matkap ucunu
mandrenden sökülmeli. 8.İşi bitmiş matkapların kendileri için
ayrılmış yerlerde saklanmasına özen gösterilmeli .Bu yerlerin
rutubetli olmaması ön şarttır.
9.Ayrıca kesici kenarlarının zarar görmemesi için matkapların
saklama esnasında birbirleriyle temas etmesine izin
verilmemelidir
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Delme işleminde alınacak tedbirler şunlardır :
1.Matkap tezgahını çalıştırmadan önce, otomatik kumanda ve devir değiştirme
kollarının durumlarına dikkat edilmeli.
2.Herhangi bir onarım anında tezgahın görülecek yerine “Dikkat arızalıdır” levhası
asılmalı
3.Tezgah tablasının yüzeyine matkabı kaçırmamalı.
4.Parçanın altına takoz konmalı.
5.İş elbisesi kollarının matkaba sarılmasına meydan vermeyecek şekilde giyilmeli.
6.Saçların uzun olması halinde baş dönen makina organlarına yaklaştırmamalı.
7.Uygun şekilde traş olunmalı
8.Matkap mili dönerken mandrenden matkabı sökmemeli . Tezgahı durdurup
matkabı sökmeli.
9.Mandren anahtarını işi biter bitmez mandrenden çıkartmalı.
10.Matkap tezgah mili dönerken, konik deliği hiç bir surette temizlemeye
kalkışmamalı ve parmakları delik içine sokmamalı.
11.Tezgah matkap dönerken, üstüpü v.b. şeylerle silmeye kalkışmamalı Aksi halde
matkap sarar ve bir kazaya sebep olabilirsiniz.
12.İnce ve küçük parçaları ayarlı pens veya bağlama vasıtalarının herhangi biri ile
sıkıca tutarak delmeli
13.Büyük matkapla delik delerken mengeneyi tezgah tablasına
civatalarla bağlamalı. Aksi halde fırlayarak kazaya sebep olur.
14.Matkap tezgahı ve diğer tezgahlara yaslanmamalı.
15.Parmaklar dönen makina parçalarından korunmalı.
16.Dönen kesici takımların keskin köşelerine parmakları sürmemeli
17.Yumuşak malzemelere delik delerken sivri uçlu matkap
kullanmamalı
18.Tezgah çalışırken dişlilerden hız değiştirmemeli
19.Tezgah başında dik durulmalı. Göz ve yüz sıçrayabilecek
talaşlardan korunmuş olur.
20.Matkap delinen parçanın altından çıkacağı sırada ilerleme
azaltılmalıdır. Aksi halde matkap çıkarken malzemeyi kapar ve kazaya
sebep olur.
21.Delme sırasında uygun soğutma sıvısı ile matkabı soğutmalı.
22.Matkaptan çıkan talaşların elleri yaralamamasına dikkat edilmeli.
Parmaklar ile temizlemeye kalkışmamalı.
23.Matkabı helisel olukların bittiği yerden daha derine batırmak
gerekirse, sık sık çıkartıp talaşları dışarıya atmalı. Talaşların oluklarda
tıkanarak kalması matkabın kırılmasına sebep olabilir.

Matkap ile yapılan işlemler

Dolu parçayı delmek Dolu parçayı delmek Kör delik açmak Kör delik açmak

Helisel matkapla delik genişletmek Punta deliği açmak Silindirik havşa açmak Kılavuz ile vida açmak

Konik havşa açmak Kademeli delmek Tek ağızlı takımla delik genişletmek Düzeltme

Düzeltme Rayba çekmek Rayba çekmek

203
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Saçları parçaların delinmesinde şu kurallara uyulur: Soğutma Sıvıları : Kesici takım iş parçası üzerinden talaş alırken sürtünerek ısınır. Bu
1.İnce saç parçaları büyük çaplı helis matkaplarla delinirse delik ısı soğutma sıvıları ile giderilir. Soğutma sıvılarının görevleri şunlardır:
çokgen olarak çıkar. 1.Kesmenin daha etkili olmasını sağlamak.
2.Düzgün bir delik için boşluk açısı küçük olarak bilenmiş bir 2.Kesici takım ucunda meydana gelen ısınmayı gidermek.
matkapla kullanmak gerekir.En doğrusu saç parçaları önce küçük 3.Talaşın parçadan ayrılmasını kolaylaştırmak. Matkap tezgahlarında, soğutma sıvısı bir
bir matkapla deldikten sonra deliği matkapla büyütmek uygun pompa ile basılır ve boruyla matkabın ucuna getirilir. Bazı hallerde soğutma sıvısı
olur. matkabın veya diğer kesici aletin ucuna bir fırça ile akıtılır. Font (dökme demir) kesici
3.Saç parçaları, mengeneye bağlamadan delmek tehlikelidir. aletlerle işlenirken soğutma sıvısı kullanılmaz. Bundaki işlemler kuru olarak yapılır.
4.Deliğin sonunda matkap parçaya dalarsa sacı döndürerek
kazaya sebebiyet verir. Böyle hallerde parçanın altına sert ağaçtan
Soğutma sıvılarının en önemlileri şunlardır:
veya fonttan, düzgün altlıkların konulması iyi bir delme için 1.Madensel yağlar: Hampetrolün damıtılmasın dan elde edilen hafif yağlardır.
gereklidir.Delik çıkışında matkabın dalması nedeniyle ilerleme ve2.Hayvansal yağlar : Çeşitli hayvanların iç yağlarından elde edilirler.
kuvvet etkisi azaltılır 3.Karma yağlar : Madensel ve hayvansal yağların karışımından elde edilirler.
4.Sülfürlü yağlar :Bunlar madensel veya karma yağlara sülfür katılmakla elde edilirler.
Matkap önceden delinmiş bir deliği izler . Bu bakımdan büyük 5.Emülsiyon yağlar : Su ile karıştırılarak kullanılırlar. Malzemelerin işlenmesinde pek
delikleri delmeden önce, matkabın öz kalınlığında küçük bir çok kullanılan bu yağlar beyaz veya renkli olurlar. Buna bor yağ da denir. 1/5-1/6
matkap ile ön delik delinmelidir. Bu işlem merkezlemenin iyi ve oranında suya katılıp, karıştırılarak kullanılır.
çabuk olmasını temin eder.

7.2. NORMAL HELİSEL MATKAPLA TALAŞ KALDIRMA FAKTÖRLERİ

Prensip olarak matkapla talaş kaldırma ile tek ağızlı takımla yapılan tornalama
ve planyalama arasında bir fark yoktur. Bununla beraber şu farklar vardır:
1.Delik işlemede talaşın uzaklaştırılması daha zordur.
2.Kesme sıvısının verilmesi zor olur
3.Talaş ile helisel kanallar ve matkap ile işlenen yüzeyler arasında çok büyük bir
sürtünme meydana gelir.
4.Takımın talaş açısı ağız boyunca değişir
5.Kesme şartları kesici ağız boyunca değişir.
6.Takımın ucunda kesme özelliği iyi olmayan radyal bir ağız bulunur
7.Matkapla talaş kaldırma, tek ağızlı takıma göre çok daha karışık ve ağır
şartlarda meydana gelir. Bu nedenle matkapla talaş kaldırma faktörlerinin
tayininde yukarıdaki hususların göz önüne alınması gerekir.

Matkapla talaş kaldırmayı etkileyen faktörler:

1.Kesilen malzeme
2.Kesici takım malzemesi
3.Matkabın kesici ucunun geometrisi
4.Matkap çapı ve bu çapa uygun kesme hızı ve ilerleme miktarı Helisel matkabın yapısı

Delme Faktörleri
Dolu malzemenin boydan boya delinmesi işleminde herhangi bir malzemenin yüzeyine istenilen çapta ve boyda delik açılır. Matkaplama
işlemi küçük çaplı takımdan büyük çaplı takıma doğru kademeli olarak yapılır. Küçük çaplı delikler bir kerede açılabilir. Şayet malzeme sert
ise kademeli çalışmak gerekir. Aksi taktirde delik hassas olmadığı gibi takım da çabuk körlenir.
Matkapla delik genişletmede kesici ağzın sadece çevreye yakın kısmı talaş kaldırır. Matkabın çekirdek kısmı parça ile temas etmez. Matkapla
delik genişletme ile torna tezgahında delik genişletme arasında talaş kesiti arasında tam bir benzerlik vardır.

Delmenin temel esası Dolu malzeme delmede talaş faktörleri Delik genişletmede talaş faktörleri

Helisel matkapla açılan deliklerin kalitesi oldukça düşük olur. Raybalama ile çok ince talaş Delme için kalite mukayesesi
kaldırılır . Fakat raybalama zaman alıcı bir işlemdir. Bu bakımdan kaldırılacak tabaka
kalınlığı büyük olan deliklerde önce delik genişletme matkabı ile talaşın büyük bir kısmı
kaldırılır ve sonra raybalama işlemi uygulanır. Delik genişletme işlemi son işlem veya
raybalama işlemi için bir ön işlem olarak kullanılabilir. Raybalamanın ön işlemi için
raybalama payı bırakılmalı. İşlenen deliğin yüzeyleri iş parçası yüzeyine paralel ve
eksenine dik olmalıdır. Delik büyütme işlemi genellikle matkap tezgahında yapılmaz.
Fakat bazı durumlarda iş parçasının özelliği nedeniyle bu işlem için matkap tezgahı kullanılır. Bir çok matkap tezgahının tablası üzerinde
merkezleme deliği mevcut bulunmaktadır.

204
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Matkap tezgahında delik büyütmek için şu işlemler yapılır :
1.Matkap miline büyük bir delik kateri bağlanır
2.Katerin tabla deliğinden dışarı çıkmasına izin vermesi için matkap tablası
dönerli olmalı
3.Tablası uygun konumda kilitlenmeli
4.Matkabın tablayı delmesini önlemek ve delik içindeki talaşın dışarı çıkmasını
sağlamak için iş parçası tablaya paralel altlıklarla emniyetli bağlanmalı
5.Kesilen malzeme için doğru ilerleme ve devir sayısı
tespit edilmeli fakat bitirme işlemi için ilerleme miktarı
yaklaşık 0.03-0.10 mm iken kaba ilerlemeler için 0.35 mm
kadar olabilmeli,
6.İstenilen talaş derinliği için uygun kesici takım ucu
seçilmelidir

Kesme Hızı
Genellikle yüzey hızı veya çevresel hız kesme hızı olarak adlandırılır.
Kesme hızı: Matkabın devir sayısı :
v=πDn/1000 [m/d] n=1000v/πD [d/d]
D : matkabın çapı [mm] n: Devir sayısı [d/dak] z:Kesici ağız sayısı
Kesme hızı kesme ağzının çapına bağlı olarak ağız boyunca değişerek matkabın çevresinde maksimum, merkezinde sıfır olur. Bu durum
talaş kaldırma olayını zorlaştırır. Kesme hızı değişken olduğundan pratikte D matkap çapına karşılık gelen v=πDn/1000 [m/d] değeri
kullanılır. Herhangi bir iş parçası için en uygun kesme hızı üretim miktarını maksimum ve matkabın yeniden bilenme süresinin minimum
yapan hızdır.

YHÇ matkapları için kesme hızları ve devir sayıları

Matkap çapları D [mm]
Malzeme Kesme
cinsi hızı 4 6 8 10 15 30 35
v [m/d]
Çelik 13 975 635 475 350 355 190 150
Takım çeliği 18 1430 955 715 530 380 385 330
Dökme demir 34 1910 1375 955 690 510 380 305
Makine çeliği 30 3385 1590 1195 870 635 475 380
Al. ve Bronz 60 4775 3180 3390 1735 1375 955 765

Kesme hızları tablolardan direkt olarak seçilir veya teknik veya ekonomik optimizasyona göre tayin edilir. Delme boyuna matkap ömrü
denir. Bu nedenle kesme hızları genelde 3000 mm’lik delme boyuna göre seçilir. Kesme hızı tayin edildikten sonra matkabın devir sayısı
belirlenir. Hesaplanan değere en yakın değer seçilir. Matkapla talaş kaldırmada kesme hareketi, matkabın devir sayısına bağlıdır.

İlerleme ve ilerleme hızı

Matkabın bir devirde eksenel yönde aldığı mesafeye ilerleme denir ve s [mm/dev] ile
gösterilir. Matkaplarda ilerleme delme esnasında matkabın kendi ekseni doğrultusunda bir
devirde is parçası içerisinde almış olduğu yol olarak tanımlanır. Matkaplarda ilerleme
formülle hesaplanabildiği gibi daha önce yapılmış çalışmalardan elde edilen tecrübelere
dayanılarak oluşturulan tablolardan da alınabilir. Eğer hız veya ilerleme miktarı çok düşükse
üretim zamanı kaybı olur. Hız veya ilerleme miktarı çok yüksek seçilirse kesici takım
vaktinden önce aşınmaya uğrar. Herhangi bir işlem için uygun kesme hızı ve ilerleme miktarı
ise daha çok üretim ve daha uzun takım ömrü elde edildiğinde oluşur.
Bir kesici ağza karşılık gelen ilerleme : İlerleme hızı :
sz=s/z=s/2 [mm/devir.diş] u=n.s=n.sz.z=2n.sz [mm/dakika]

Talaş Boyutları

Dolu malzeme delmede talaş faktörleri Delik genişletmede talaş faktörleri

205
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Dolu malzeme delme Delik genişletme

Talaş derinliği : Talaş derinliği :
a=D/2 [mm] a=(D-d)/2 [mm]
Bir ağıza karşılık gelen talaş kalınlığı :
h=sz.sinx1=(s.sinx1)/2 [mm]
Talaş genişliği : Talaş genişliği :
b=a/sinx1=D.sinx1/2 [mm] b=a/sinx1=(D-d).sinx1/2 [mm
Ayar açısı : x1=Ψ/2 D:Matkap çapı d:Deliğin ilk çapı
Bir ağıza karşı gelen talaş kesiti : Bir kesici ağıza gelen talaş kesiti :
Asz=b.h=sz.sinx1(a/sinx1) Asz=b.h=a.sz=(D-d)sz/2=(D-d).s/4
Asz=a.sz=sz.D/2=D.s/4
Toplam talaş kesiti: Toplam taşlaş kesiti:
As=z.Asz=2Asz=2a.sz=D.s/2 [mm2] As=(D-d).s/2

Delmede Kesme Kuvvetleri

Bir matkaplama olayında matkabın kesici ucunun temas noktalarına x, y ve z Bu kuvvetler şunlardır:
eksenleri doğrultusunda üç kuvvet bileşeni meydana geldiği kabul edilir. Matkapla Fsr : Bir kesici ağıza gelen radyal kuvvet.
delik genişletmede kesici ağzın sadece çevreye yakın kısmı talaş kaldırır. Matkabın Fvz :Bir kesici ağıza etki eden ilerleme kuvveti.
çekirdek kısmı parça ile temas etmez. Matkapla delik genişletme ile torna tezgahında Fsz :Bir kesici ağıza etki eden esas kesme kuvveti.
delik genişletme arasında talaş kesiti arasında tam bir benzerlik vardır. Ağızların Fi :Radyal İlerleme kuvveti
konumu itibariyle her ağızda oluşan radyal kuvvetler birbirini dengeler. Dolayısıyla Fa:Eksenel basma ilerleme kuvveti
delme işleminde sadece Fvz ve Fsz kuvvetleri etkili olur.

Dolu malzeme delmede kesme kuvvetleri Delik genişletmede kesme kuvvetleri

Dolu malzeme delme Delik genişletme
Bir kesici ağıza gelen kesme kuvveti : Bir kesici ağıza gelen kesme kuvveti :
Fsz=Asz.ks=D.sz.ks)/2 Fsz=Asz.ks=(D-d).sz.ks)/2
Fsz=(D.s.ks)/4 [kg/diş] Fsz =(D-d).s.ks)/4 [kg/diş]
Toplam kesme kuvveti : Toplam kesme kuvveti :
Fs=z.Fsz=2.Fsz=D.sz.ks) Fs=z.Fsz=2. Fsz=(D-d).sz.ks
=(D.s.ks)/2 Fs =(D-d).s.ks/2
Özgül kesme kuvveti
ks=1.2ks11 .h-ü [kg/mm2] ksh=ks11.h-ü ks=1.2ksh

Bir ağıza tekabül eden kesme momenti: Bir ağıza tekabül eden kesme momenti:
Msz=Fsz.D/4 [kg-mm] Msz=Fsz.dort/2

206
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Toplam kesme momenti: Toplam kesme momenti:

Ms=zMsz=z.Fsz.D/4=2Fsz.D/4 Ms = zMsz =2Fsz..dort /2=2Fsz[(D+d)/2]/2
Ms=Fs.D/4 Ms =Fs(D+d)/4
Delik delme ve genişletmede x1=Ψ/2 olarak alınır
dort=(D+d)/2
Bir ağıza karşılık gelen ilerleme kuvveti : Fvz=Fsz.Sinx1
Toplam ilerleme kuvveti : Fv=2Fsz.sinx1=Fs.sinx1
Fv ilerleme kuvveti eksenel kuvvet niteliğinde olup delik açmada, ana kesme ağızlarında meydana gelir. Bu kuvvetten başka radyal kesme
ağzında eksenel nitelikte ve maksimum değerde Fi ilerleme kuvveti oluşur.
Delik açma sırasında matkabı etkileyen ve yenilmesi gereken eksenel kuvvet :
Fa=2Fvz+Fi +Ff= Fv + Fi
Toplam ilerleme kuvveti : Fv=0.40xFa
Fi ilerleme kuvveti : Fi=0.60xFa Fi ilerleme kuvveti : Fi=0
Sürtünme kuvveti: Ff=0.03xFa
Eksenel Fa kuvvet ilerlemeyi sağlayan elemanları ve özellikle yatakları (rulmanları) zorlamaktadır. Tezgahın konstrüksiyonu sırasında bu
elemanlar, belirli bir Famaks eksenel kuvvete göre hesaplanır. Çalışma sırasında Fa>Famaks olursa, ilerlemeyi sağlayan yataklar çabuk bozulur.
Ff sürtünme kuvveti minimum değerde olup, talaş ile delik yüzeyi ve takım yüzeyi arasında sürtünme ve zırh ile delik yüzeyi arasında
sürtünme kuvvetlerinin toplamından meydana gelir ve ihmal edilir.
PROBLEM 1: İlk çapı 12 mm olan 4 adet delik genişletilerek İlerleme kesme kuvveti : Fv=Fs.sinx1
son çapı 15 mm oluyor. (ks=250 kg/mm2 , s=1 mm/devir, Talaş Ayar açısı: sinx1 =a/b
kesitinin uzun kenarı b=3 mm).Toplam esas kesme ve ilerleme Talaş derinliği :
kuvvetini hesaplayın. a=(D-d)/2=(15-12)/2=1.5 mm
İlerleme kesme kuvveti :
Esas kesme kuvveti : Fs=As.ks=(D-d).s.ks/2 Fv=Fs.sinx1=375.(1.5/3)=187.5 kg
=(15-12).1.250/2=375 kg

KESME GÜCÜ
Delme ve delik genişletme esnasında harcanan toplam güç kesme gücü+ilerleme gücü toplamından meydana gelir.

Toplam güç : Pt=Ps+Pv Kesme hızı: v=πDn/1000 [m/d]

İlerleme gücü : İlerleme gücü :
Pv=Fv.u=Fv.n.s/60.75 [BG] Pv=(0.05-0.15).Pt (İhmal edilebilir)
Kesme Gücü: Ps=Fs.v/60.75 [BG] Kesme Gücü: Ps=Fs.v/60.75(1.36) [kW]
Kesme Gücü: Ps=Fs.v/60.102 [kW]
Tezgahın motor gücü : Pm=Ps/η [ BG, kW]
u [mm/d] 75 kg.m/s= 1 BG 75 kgm/s =1 BG =75x9.81 Nm/s =735 W = 0.735 kW
Fv [kg] 1kgf= 9.81 N 1 kW=1.36 BG
v [m/d] 1 BG =735 W=0.735 Kw 1 kW=102 Nm/s
D [mm] η :Tezgahın verimi

Matkapta toplam dönme momenti: Ms=Fs.D/2 [kg-mm]

Kesme Gücü: Ps=Fs.v/60.75 =Fs.πDn/1000x60.75= Fs(D/2)n2π/1000x60.75 [BG]

Ps=Ms.n/716200 [BG]
Kesme Gücü: Kesme Gücü:
Ps=Ms.n/716200 [BG] Ps=Ms.n/970430 [kW]

207
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Açısal hız: ω=πn/30 [1/s]

Kesme gücü : Ps=Ms.ω [W] Ps=πMsn/30 =Msn/9.550 [W]

Kesme gücü : Kesme gücü :
Ps=Msn/9550 [kW] Ps=Msn/7020 [BG]
1 BG =75x9.81 Nm/s =735 W = 0.735 kW Ms [Nm]

Tezgahın motor gücü : Pm=Ps/η [BG, kW]

ESAS İŞLEME ZAMANI

Helisel matkapta kesici ağızların konumu Helisin açılımı

Matkap ucu her devirde s yolunu alır. Matkapta bulunan iki kesici ağızdan her biri 1 devirde s/2=sz kadar yol alır. Buna göre s yüksekliğinin
yarısını bir ağız, diğer yarısını diğer ağız alır. Ağızlar başlangıçta A-B konumundayken 1 ağzı C konumuna geldiğinde 2 ağzı D konumuna
gider. Böylece 1 ağzı M çeyrek dairesini, 2 ağzı ise K çeyrek dairesini keser. Kesici ağızlar C-D konumundayken E-F konumuna gelirken 1 ucu
N bölgesini, 2 ucu ise L bölgesini keser.Böylece 1 devirde her ağız s ilerlemesinin yarısını kesmiş olur. Dönme ve öteleme hareketi ile kesici
ağızlardan geçen malzeme iki yarım helis çizerek yol alır.

Bir yarım helisin boyu : 1 devir için toplam alınan yol :

L1 =√(s/2)2 +(πD/2)2 L2=2L1=√s2 +(πD)2
1 devirde L2 yolunun alınması için gerekli olan zaman : Çevresel hız : v=L2/1000To
To=L2/1000V=2L1=√s2 +(πD)2/1000v
Delinecek toplam delik boyu L için takımın yapması gereken toplam devir sayısı: nt=L/s
Toplam net işleme süresi : Kesme hızı : v=πDn/1000
Tth=Tont=L[√s2 +(πD)2]/1000v.s [dakika] u=n.s=n.sz.z=2n.sz
Toplam net işleme süresi (s = 0 için): L : Delme boyu [mm]
s: ilerleme [mm/dev]
Tth=πDL/1000v.s=L/ns=L/u n: devir sayısı [d/d]

208
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Delik delme Kör delik delmede talaş alma mesafeleri

Delme boyu : L=la+l+lu Kör delikler için : lu=0

Çıkış mesafesi: lu=2 mm Parçaya -giriş mesafesi : la=x+1
Parçaya-giriş mesafesi la matkabın konik kısmının x yüksekliğine bağlı olarak tayin edilir. Genellikle 1 mm’lik bir emniyet payı bırakılarak
hesaplanır.

Parçaya -giriş mesafesi : la=x+1 Delik açma için : x=d/2sin(Ψ/2)

Delik açma için toplam delme boyu: L=l+(d/3)+3

Delik genişletme için : x=(D-d)/2sin(Ψ/2)

Uç açısı : Ψ=118o

Delik genişletme için toplam delme boyu :

L= l+(D-d)/3+3
Delik genişletme

Havşa : Cıvata ve perçin başlarının veya somunların temas

ettikleri yüzeye iyi oturmaları için deliklerin baş kısmına
açılan delik yuvalarına denir.

Ayar açısı : x1=Ψ/2=90o

Silindirik havşa açma

RAYBALAMA
Rayba : 6 -12 arasında genellikle düz
veya helisel kanalları bulunan takıma
denir.

Raybalama : Deliği hassas bir yüzey

kalitesi ile istenilen ölçüye getirmek için
yapılan bir işleme denir. Matkapla
delinen delik tam ölçüsünde olmadığı
gibi hassa bir yüzey de elde edilemez.
Hassas ve düzgün bir yüzey elde
edilmek için önce delik ölçüsünden
biraz küçük olarak delinir. Sonra tam Raybalama ile matkaplama arasındaki Raybalama işleminde Eşit aralıklı rayba dişlerinin delik
yüzey kalitesi farkı hareketler yüzeyinde açtığı diş yerleri
ölçüsüne getirilmek üzere raybalanır.

Mors koniği rayba çeşitleri (Konikliği : 1/20)

209
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Helisel Raybanın temel elemanları

Raybanın Talaş Alması: Raybanın iyi talaş alması için kesici ağızları iyi bir şekilde delik yüzeyine dar bir kısmiyle temas etmesi gerekir.
Bunun için kesici ağzın sırtları boşaltılmış ve boydan boya dar bir şerit halinde zırh bırakılmıştır. Daha önce açılan deliğe dikkatlice sokulan
rayba döndürülerek ekseni yönünde hareket ettirilirse kesici ağızlar delik yüzeyinden gayet ince bir talaş kaldırır. Raybayı kendi çapından
daha küçük bir deliğe kolayca girmesini sağlayan konik uç kısmına başlangıç kesme ucu adı verilir ve kesme işlemini bu uç yapar. Silindirik
kısımdaki zırh yüzeyleri raybaya kılavuzluk eder.

Delikler çapına göre rayba payları Raybalamada ilerleme miktarı ve kesme hızı

PROBLEM 2: Pirinçten bir küresel parça merkezinden geçecek şekilde boydan

boya 1 adet delik ile deliniyor. Kürenin son ağırlığını hesaplayın
Delme süresi : Tth=1 dakika
Delik çapı: D=20 mm
İlerleme değeri: s=0.5 mm/devir
Pirincin özgül ağırlığı : γpirinç=8000 kg/m3
Devir sayısı: n=150 d/d
Delik boyu L= Kürenin çapı d T th=L/n.s

L=d=Tht.n.s=1x150x0.5=75 mm
Kürenin ilk hacmi: V1=4πr3/3=4π(d/2)3/3
Kürenin ilk ağırlığı: G1=V1.γpirinç=[4π(75/2)3/3]x8000.10-9=1.767 kg
Atılan talaşın (deliğin) hacmi: V=π(D/2)2xL
Atılan talaşın ağırlığı: ΔG=V.γpirinç =π(20/2)2x75x8000.10-9=0.188 kg
Kürenin son ağırlığı : G2=G1-ΔG=1.767-0.188=1.579 kg

PROBLEM 3: Boyu 200 mm olan bir Al silindirik yanal

yüzeyine eşit aralıklar ile eksenine dik ve ekseninden
geçecek şekilde 4 adet delik açılmıştır. Silindirik parçanın
son ağırlığını hesaplayın
Toplam delme süresi : Tth= 12 dakika,
Delik çapı: d= 25 mm,
İlerleme değeri: s=0.25 mm/devir,
Al’nin özgül ağırlığı γAL=2700 kg/m3,
Devir sayısı: n=250 d/d
Delik boyu L=h= Silindirin çapı d

210
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Tth=L.(Delik sayısı)/n.s
L=d=Tht.n.s./(Delik sayısı) = 12x250x0.25/4=187.5 mm

Silindirik parçanın hacmi: V1=πd2.L/4=π(187.3/2)2.200/4

Silindirik parçanın ilk ağırlığı: G1=V1.γAl =[π(187.5/2)2.200/4]x2700.10-9=14.9 kg
Bir deliğin hacmi: V=π(D/2)2xh
Atılan talaşın ağırlığı: ΔG=(Delik sayısı)xV.γAl=4π(D/2)2xhxγAl
= π(25/2)2x187.5x2700.10-9=0.99 kg Son ağırlık : G2=G1-ΔG=14.9-0.99=13.91 kg

PROBLEM 4: Bakırdan imal edilen ve tepe açısı 30o olan bir konik
parça tabanının merkezinden tepesine kadar 12 mm çapında
deliniyor.
Kesme hızı v=85 m/d ,
İlerleme : s= 0.3 mm/devir

a.Delik boyunu hesaplayın

Delik boyu L: Tan75=L/14 L=52.2 mm
Delik boyu : L=h-x
Küçük koninin yüksekliği : Tan15=6/x x=22.4 mm
Koninin yüksekliği : tan15=20/h
h=74.64 mm Delik boyu : L=h-x=74.64-22.4= 52.2 mm
b.Delme süresini hesaplayın
Delme süresi : Tth= πDL/1000.v.s
Tth=π12x52.2/1000x85x0.3=0.08 dakika

PROBLEM 5 : Kesiti 50x50 mm2 olan ve boyu L=60 mm prizmatik

bir parçanın tüm yüzeylerinin ortasına 8 mm çapında boydan
boya delikler açılmıştır. Toplam delme süresini bulunuz
Delik çapı: d= 8mm,
İlerleme değeri: s=0.08 mm/devir
Kesme hızı : v=4 m/d

Toplam delme süresi : Tht= Th1+Th2+Th3

1.delik için net delme süresi: Tht1= πDL1/1000 v.s
Delik boyu: L1=60 mm Tht1= π8.60/1000 4.0.08=4.71 dakika

2. ve 3. delikler için net delme süresi : Tht23= 2.πDL2/1000v.s

L2=L3=50 mm Tht23= 2.π8.50/1000 4.0.08=7.85 dakika
Toplam delme süresi : Tht= Th1+Th2+Th3= 4.71+7.85 = 12.56 dakika

ÖRNEK 6: Küresel bir parça dış yüzeyindeki bir noktadan merkezine kadar
2.9029 kg-m’lik bir momentle 5 dakikada iki kademede deliniyor. Kürenin
çapını hesaplayın
D1=5 mm için
s1=0.12 mm/devir
D2=16 mm için
s2=0.3 mm/devir
v1=v2=27.5 m/d
Delik çapı boyu (L)=Küre yarıçapı (D/2)
Tht=πDL/1000 v.s= πD1L/1000 v1.s1+ πD2L/1000 v2.s2
5=π5L/1000x27.5x.0.12+ π16L/1000x17.5x0.3
Delik boyu : L=461 mm=D/2
211
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kürenin çapı : D=2L= 922 mm

ÖRNEK 7: Tabanı kare olan bir piramit parçanın yüksekliği 10

cm’dir. Bu parçanın bir yanal yüzeyine dik olarak kenar ortay
üzerinden kenarortaylarının kesim noktasına kadar deliniyor.
Net işleme süresini hesaplayın
Delik çapı : D=10 mm ,
Kesme hızı: v=27.3 m/d,
İlerleme değeri: s=0.25 mm/devir

Net delme süresi : Tht= πDL/1000 v.s

ABC üçgeni için: AB2=AC2+CB2= 252+1002
AB=103 mm
BDE üçgeni için : (Bir ikiz kenar üçgende taban köşelerinden geçen kenar ortaylar yan kenarlara dik olur.
(AB ┴DF)

DE2= EB2-DB2=(2.100/3)2 –(103/2)2

DE=L=42.2 mm
Net delme süresi : Tht= πDL/1000 v.s= π10.42.2/1000.27.3.0.25=0.19 dakika

ÖRNEK 8 : Kenarları 8 cm düzgün dörtyüzlünün tüm yüzeylerinin ağırlık

merkezinden hacim merkezine kadar delik deliniyor .Toplam net işleme
süresini hesaplayın
Delik çapı : D=5 mm,
Kesme hızı: v=13.5 m/d,
İlerleme değeri: s=0.1 mm/devir
Toplam delme süresi : Tht= 4.πDL/1000 v.s

ABC dik üçgeni için:

Düzgün dörtyüzlünün yüksekliği : AC2=AB2+BC2
82=h2+42 h=6.9 cm

Delik boyu :L=h/3=6.9/3=2.3 cm L=23 mm

Toplam delme süresi : Tht= 4.πDL/1000v.s
Tth=4.π5.23/1000.13.5.0.1= 1.07 dakika

ÖRNEK 9: Bir plakaya aşağıda son ölçüleri verilen 5 adet havşa başlı
delik açılacaktır.Delikler 5, 10 ve 20 mm çaplarında üç kademede
açılacaktır.
Matkap tezgahının özellikleri :
Delme çap kapasitesi : d=2-32 mm
Maksimum kesme hızı : vmaks=8 m/d
Minimum kesme hızı : vmin=0.8 m/d
Hız kutusunun devir sayısı z=9
Düzenleme: Gemetrik dizi
a)Tezgahın devir sayılarını hesaplayın
Maksimum devir sayısı: nmaks=1000vmak/πdmin=8.1000/π2=1273 d/d
Minimum devir sayısı:nmin= 1000 vmin/πdmaks=0.8.1000/π32=7.95 d/d
Geometrik dizi faktörü: φ= z-1√nmaks/nmin = 9-1√1273/7.95 =1.88

n1=7.95 d/d n2=n1φ=7.95.1.88=14.94 d/d n3=n2φ=14.94.1.88=28 d/d

212
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

n4=n3φ=28.1.88=52.82 d/d n5=n4φ=52.82.1.88=99.13 d/d n6= 186.7 d/d n7= 351 d/d
n8= 659 d/d n9= 1273 d/d

b)1.Kademenin süresini bulun

s=0.15 mm/devir, n8=659.8 d/d Th1=5.L/n8.s=80.5/659.8.0.15 =4 dakika
c) 2. Kademenin süresini bulun
s=0.15 mm/devir, n6=186.7 d/d Th2=5. L/n6.s= 80.5/186.7.0.15 =14.28 dakika
d)3. Kademenin süresini bulun
s=0.15 mm/devir, n5=99.13 d/d Th3=5. L/n5.s= 80.5/99.13.0.15 =26.90 dakika
e)Havşaların süresini bulun
s=0.15 mm/devir, n2=14.94 d/d) Thh=2.5. L/n2.s= 10.10/14.9x.0.15 =44.62 dakika

f)Toplam net delme süresini hesaplayın

Tht=Th1+Th2+Th3+Thh=4+14.28+26.90+44.62=89.86 dakika
g)Havşaların açılması esnasında gereken ilerleme gücünü hesaplayın
ks=250 kg/mm2, x1=90o Kesme kuvveti: Fs= As.ks=(D-d).s.ks/2= (30-20)0.15.250/2= 187.5 kg
İlerleme kuvveti : Fv= Fs.sinx1= 187.5.sin90=187.5 kg
İlerleme gücü : Pv=Fv.u/60.75.1000= Fv.n2.s/60.75.1000
Pv=187.5x14.94x0.15/60.75.1000
Pv = 9.35.10-5 BG

DELİK DELME VE İŞLEME TEZGAHLARI

El Matkap Tezgahları (Breyzi): El matkap tezgahı ile delmede başlangıçta
matkap parçaya çok yavaş bastırılarak matkap ağzının delik kenarına
alışması sağlanmalı. El matkapları elle taşınabilecek kadar küçük bir
gövdeye sahip ağırlıkları 2.5-8 Kg arasında değişen delme makineleridir. El
matkapları tek fazlı alternatif akımla çalışırlar. Gövde içerisine yerleştirilen
motor dış ortamdan yalıtılmıştır.
El matkap tezgahlarının özellikleri şunlardır:
1.Delme kapasitesi 6-12 mm arasında olur.
2.Tahta veya plastik malzemelere büyük çaplı delikler
delebilir.
3.Çeliklerin delinmesinde yağlamayla beraber kesme ağzı özel
açıda taşlanmış sert karbür matkaplar kullanılmalı

Motorlu el breyzi Motorlu el breyzi Motorlu el breyzi

Masa Tipi Matkap Tezgahı :

Çok hassas olmayan deliklerin açılmasında kullanılır. Endüstride küçük işletmelerde

kullanılan en basit tezgahlardır. Bu tezgahlar küçük çaplı (dmaks=16 mm) deliklerin
delinmesinde, havşa açma ve çürütme (boşaltma) işlemlerinde kullanılır. Parça sabit
bir masa üzerine bağlanan bir sehpa üzerine tespit edilir . Bu nedenle bu tezgahlara
masa matkap tezgahları adı da verilir. Bu matkapların kullanılması kolay ve pratiktir.
Matkabın ilerleme hızı, kullanıcı tarafından bir kol aracılığıyla verilir. Delme işlemi kola
bastırarak yapılır. İşlem bitince kol, yavaşca bırakıldığı zaman yay vasıtası ile
kendiliğinden yukarı kalkar. Kör deliklerde delme yükseldiğini ayarlamak için derinlik
ayar vidası vardır. İstenilen derinlik ölçüsüne göre ayarlanarak delme işlem yapılır.
Delme sırasında malzemenin cinsine göre uygun kesme sıvısı kullanılmalıdır. İş milinin
dönme hareketi bir elektrik motorundan kayış kasnak yardımıyla alınarak sağlanır.
Devir sayısı, kayışların kasnaklar üzerindeki konumları değiştirilerek yapılır.

Masa tipi sütunlu matkap tezgahı

213
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Basit Tezgah Tipi Matkap Tezgahı:

Biçim olarak masa tipi matkap tezgahına

benzemektedir. Fakat tezgahın kendisine
mahsus bir alt tablası bulunmaktadır. Bu
matkap tezgahları delik delme, delik büyütme,
rayba salma, kılavuz çekme, havşa açma ve
benzeri işlerde kullanılır. Yer tipi olarak oturaklı
ve sağlam yapıda olan bu tezgahlar hassas işler
için elverişlidir. Çapı orta büyüklükte olan (d=25
mm) deliklerin delinmesine elverişli olan bu
tezgahların çalışma prensipleri, masa
matkaplarının aynısıdır. Bu tezgahlarda delme
başlığı hareketli değildir. Birçok türünde devir
sayısı tezgah gövdesinde bulunan hız kutuları
aracılığı ile sağlanır.

Basit Tezgah Tipi Sütunlu Matkap Tezgahı

Rijit Matkap Tezgahı : Bu tezgahlarda çapı 40 mm’ye kadar Çok milli matkap tezgahları : Tezgahın ana milinden, kardan kaplinleri
delikler açılabilir. Ana milin desteklenme tarzı, matkabın derin yardımıyla bir çok millere ve bunlara bağlı olan matkaplara hareket iletilir.
deliklerde daha iyi şekilde kılavuzlanmasını sağlar. Tezgah, matkap sayısı kadar delik açabilir.

a.Döküm gövde, b.Kızak, c.Tabla Çok milli matkap tezgahı

Rijit matkap tezgahı

Seri İmalat Matkap Tezgahları : Bu tezgahlarda kütle imalatı için delik işleme, delik açma, genişletme, raybalama ve havşa başı açma gibi
işlemleri gerçekleştiren çok başlı bir tezgah sistemi kullanılır
Hassas Delik İşleme Matkap Tezgahları : Parça kanalları bulunan ve ileri-geri, sağ-sol hareket yapabilen bir tabla üzerine yerleştirilir. Bu
şekilde büyük bir konum ayar kabiliyeti elde edilir. Çok hassas olan ayar mekanizmaları ve ayar tertibatları ile 0.004 mm’ye kadar ayarlama
yapılabilir.

İşlem sıralı matkap tezgahı İşlem sıralı matkap tezgahı Hassas Delik İşleme Matkap Tezgahı

214
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Borverk Yatay Delik İşleme Tezgahı : Ana mile dönme ve ilerleme hareketi ileten takım başlığı veya kızağı tezgahın gövdesine kızaklanır.
Böylece takım başlığı, takımla birlikte yukarı-aşağı hareket yapabilmektedir . Parçanın bağlandığı tabla ileri-geri (parçaya göre radyal), sağ-
sol (parçaya göre eksenel) ve kendi ekseni etrafında dönebilir. Bu şekilde büyük bir işleme kabiliyeti elde edilir. Bu tezgahlarda, geniş
parçaların karşı deliklerini bir hamlede işlemek için takım taşıyıcı çubuğu kullanılır. Bu durumda, çubuğu desteklemek için tezgaha bir
yardımcı kolon yerleştirilir.)
Radyal Matkap Tezgahları : Büyük ve ağır parçaların üzerine
birden fazla delik delmeye ve genişletmeye uygun olan bu
tezgahların geniş bir kullanım alanı vardır. Büyük iş kapasitesi ve
ayar kolaylığı bakımından çok daha büyük ölçülü tezgahların
yerini almıştır. Bunun yanında raybalama, havşa açma, vida
açma vb. işlemler için de başarılı olarak kullanılmaktadır.
Radyal matkap tezgahlarının özellikleri şunlardır:
1.İş milinin devir sayısı değişken olup, istenilen şekilde
ayarlanabilir.
2.Matkap milinin ilerleme hızı kaba, orta ve ince talaşlar için
kolayca ayarlanabilir.
3.Matkap başlığı sütun üzerinde istenilen yerde
sabitleştirilebilir.
4.Başlığın düşey hareketi otomatik olup her konumda ve
istenilen açıda delme, delik büyütme işlemleri yapılabilir.
Borwerk tezgahı 5Elektrik motoru ve diğer elemanlar emniyet sistemlidir
(a.Yatay ana mil yatay b.Takım başlığı veya kızağı c. Gövde)

Radyal Matkap Tezgahı Radyal Matkap Tezgahında etkili olan kuvvetler

Matkap tezgahının genel elemanları

Motor: Tezgahın elemanlarına hareket verir.
Başlık tespit cıvataları: Matkabın başlık elemanlarını sütuna bağlar
Başlık ayar mili: Başlığı aşağı-yukarı hareket ettirerek istenilen
konuma getirir.
Sütun: Başlığı taşır
Tabla veya masa: İş parçasını, mengeyi ve diğer bağlama
elemanlarını taşır
Taban: Tabla ve sütunu için sağlam bir temel sağlar. Soğutma
suyuna depoluk eder
Hız kutusu: Milin hızını ayarlayan dişlileri taşır
Hız değiştirme kolu: Hız değiştiren dişli çarklara kumanda eder.
Bunları istenilen hıza göre değiştirir
Kumanda kolu: Tezgahın ileri geri ve durma konumlarına getirir.
İlerleme derinlik göstergesi: Deliğin derinliğini gösterir
Gösterge tesbit kolu: Göstergeyi istenilen konuma göre tespit
eden koldur.
Mil: Matkap mandrenini veya kovanını tutar.
İlerleme hız kutusu: İlerleme mekanizmasını taşır
İlerleme ayar kolu: İlerleme miktarını ayarlar
İlerleme kavraması: Çalışana, elini milin kumanda kolundan
çekmeden ilerlemeyi durdurma veya yavaşlatma imkanını sağlar.
İlerletme tekeri: İlerlemeyi elle sağlar.
Soğutma kontrol musluğu: Soğutma pompası çalışırken, akış
hızını ayarlar.
Elektrik kontrol kutusu: Tezgah elektrik kontrol mekanizmalarını
taşır
Tabla ayar kolu: Tablanın yüksekliğini ayarlar
Derinlik ayar mili: İlerlemeyi kontrol eden mildir
Soğutma pompası: Soğutma sıvısını matkaba ve iş parçasına
gönderir
Mandren: Silindirik saplı matkap uçlarının, matkap miline
bağlanmasını sağlayan aparatlara mandren denir. Mandrenler el
veya anahtar ile sıkılırlar ve matkap ucu çapına göre değişik
ölçülerde olabilir.Kendinden merkezlenirler. Mandrenin dış burcu
saat ibresi yönünde döndürülürse, çeneler kapanır. Ters yönde
çevrilirse, çeneler açılır. Son sıkıştırma mandren anahtarı adı verilen
alet ile yapılır.
Mandren kamaları: Sıkı olarak matkap miline takılan mandrenler
ve konik kovanların sökülmesinde kullanılan kamalara mandren
kaması olarak adlandırılır
Konik kovanlar: Konik saplı matkap uçları matkap miline direkt
olarak bağlanabilir. Çünkü mil içinde konik delik vardır. Ancak değişik
çaplardaki matkapların çapları standart matkap mili içindeki konik
deliğe uygun olmaz. Bunun için bir başka aparata gerek vardır.
Matkap tezgah mili içerisinde bulunan konik deliğin iç çapından
küçük matkapların mile bağlanmasını ve delik ile konik sap
arasındaki bağlantıyı sağlayan aparata konik kovan veya mors koniği
adı verilir.

215
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Matkapların Bağlanması
Mandren ile bağlama : Silindirik saplı matkaplar mile
mandren ile bağlanır. Silindirik geçme sistemi esas bir sıkma
tertibatıdır. Sıkma bir pensin yardımıyla gerçekleşir. Mandrenler
konik sap kısmından matkap tezgah milindeki yuvasına takılır.
Mandrenler ile en küçük çaptan 25 mm çapa kadar olan
matkapları bağlayabilirler.
Mors Kovanları İle Bağlama : Büyük çaplı matkaplar, genellikle
konik saplı yapıldığından tezgâhın mors kovanına takılarak
kuvvetli ve salgısız bağlama temin edilir. Konik saplı matkaplar
ise tezgâhın mors kovanına takılarak bağlanır. Delme
işlemlerinde kullanılan kesici takımlar silindirik veya konik saplı
(mors koniği) olurlar . Çapı 11 mm’den küçük matkaplar
silindirik saplı olur ve mandrenle kolaylıkla bağlanırlar. Çap
büyükse takımların her zaman konik saplı yapılmaları daha
uygundur. Bu matkaplarla kuvvetli ve salgısız bir bağlama temin
edilir.
Matkap tezgahının milinde standart mors konikli delik vardır. Konik
saplı matkapların bazıları milin bu konik deliğine uyar. Sapları bu deliğe
göre küçük olan takımlar ise mors kovanlarına takılır. Eğer uygun bir
kovan bulunmuyorsa, birkaç kovan üst üste takılarak beraber
kullanılabilir.Konik sapı, konik delikten, matkabı mors koyanından ve
kovanları birbirinden çıkartmak için eğimli bir kama kullanılır . Bunun
için hiç bir surette başka araç kullanılmamalı ve kamanın yuvarlatılmış
kenarı, deliğin yuvarlak tarafına getirilmelidir. Konik yüzeylerin teması
ve kovan dilinin yardımıyla matkap döner. Matkabın döndürülmesine
için sapın konik kısmı ile kovan deliğinin birbirine çok iyi temas etmeli,
yüzeyleri temiz ve kuru olmalı.Konik saplı bir matkabın mile takılması
için önce sapın kovana ve sonra kovanın matkap miline itilmesi gerekir.
Matkabı ve kovanını iyice yerleştirmek için, tezgah tablasına ağaç bir
takoz koyup ilerletme kolunu döndürerek matkabı takoza bastırmalıdır.
Eğer mandren kullanılacaksa, aynı şekilde, önce mandreni takıp sonra
matkap iyice sıkılmalıdır.

Anahtarlı mandren ile bağlama Mors kovanları ile bağlama Konik saplı matkabın bağlanması
(a.Kovan, b.Çözme boşluğu c.Mors koniği

MATKAP TEZGAHINDA İŞ PARÇALARININ BAĞLANMASI

Takoz üzerinde serbest delme: Küçük ve ince parçalar uygun bir tahta takoz
üzerine yerleştirilerek delinebilir. Derinlik ayarı, matkabın yalnız iş parçasını delip
tahtayı delmeyecek şekilde yapılmalıdır. Bu tip parçaların tahta üzerinde
dönmemesi için, etrafına çiviler çakılabileceği gibi el mengenesi ile de tutulur.
El mengenesine bağlamak: El ile tutulamayacak kadar küçük ve elle tutulması
sakıncalı olan parçalar, el mengenesine bağlanarak delinir. Aynı şekil ve ölçüde
olan bir kaç saç parçasının bir defada delinmesi için de el mengenesine bağlamak
faydalı olur. Bu sayede hem zamandan kazanılır, hem de delinen parçaların
birbirinin aynısı olması temin edilir, delinecek parçanın altına sert ağaç veya font
takozun konulması unutulmamalıdır.
Tezgah Mengenesine Bağlamak: Mengeneler tezgah
tablasına civatalar yardımı ile kuvvetlice tablaya
bağlanmalı. Delmeye başlamadan, malzemenin
delinecek yerinin merkezlenebilmesi için mengene
serbest bırakılır. Matkap ucu merkeze getirilerek
civatalar sıkılır. Eğer merkezleme tezgah tablası
döndürülerek yapılabiliyorsa, mengeneyi tesbit eden
civatalar daha evvel sıkılabilir. Uygun bir ilerleme ile
delme işlemi yapılır. Matkap ucunun mengeneyi ve
tezgah tablasını yaralamaması için gerekli tedbirler
alınmalıdır

El mengenesine bağlama Tezgah mengenesine bağlamak Tezgah tablasına bağlamak

Tezgah Tablasına Bağlamak: Mengeneye bağlanamayacak durumda olan parçalar, tezgah tablasına bağlanarak delinirler.Boydan boya
delinecek deliklerde, tezgah tablasının delinmemesi için, matkap ucunun, tablanın ortasında bulunan deliğe veya kanallardan birine denk
getirilerek boşa çıkması sağlanmalı veya parça altına uygun kalınlıkta takoz konmalıdır. Mengeneye bağlanamayan silindirik parçalar da V
yatakları ile tezgah tablasına bağlanabilir. Bu bağlamada iş parçası, göz kararı ile delinecek yerdeki nokta izi silindirin düşey ekseni üstüne
gelinceye kadar döndürülür ve hafifce sıkılır. Sonra bir gönyenin düşey konumdaki kolu silindire dayatılır, iş parçası, bu kol ile delinecek
deliğin merkezi arasındaki uzaklık, yarıçapa eşit oluncaya kadar döndürülür ve kuvvetlice sıkılır. Matkap tezgahı çalıştırılır, daha evvel
görülen hususlar dikkate alınarak parça delinir.

216
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

MATKAP ÇEŞİTLERİ
Silindirik Saplı Helisel Matkaplar : Genellikle çapı 16 mm’ye kadar olan matkaplar silindirik saplı olurlar. Silindirik bir gövde üzerinde,
karşılıklı olarak iki helis kanal vardır. Her iki kanalın ucunda da birer kesici ağzı bulunur. Silindirik saplı matkaplar, yüksek kaliteli takım
çeliğinden, taşlanarak, frezelenerek yada haddelenerek yapılırlar. Matkaba adını veren helis kanalları, delme sırasında çıkan talaşların,
dışarı atılmasıyla birlikte, deliğin içine soğutma sıvısının akıtılmasını sağlar..Helis kanalların sırt kısımları boşaltılarak zırh adı verilen bir
fazlalık bırakılır.Böylece matkabın delik yüzeyine olan sürtünmesi azaltılır. Bu nedenle işlem sırasında, deliğin yüzeyine sadece zırh kısmı
temas eder

Konik Saplı Helisel Matkaplar : Çapı 16 mm’den büyük olan matkaplar konik saplı üretilirler. Matkapların farklı ihtiyaçlara cevap
verebilmesi için çok çeşitli çaplarda üretilirler. Değişik çaplardaki matkapların standart matkap tezgahlarında kullanılabilmesi, sap
yapılarının, her tezgaha uygun olması gerekir. Tezgahlarda takım değişiminin pratik olarak yapılması işlemin kısa sürede sonuçlanması
açısından önemlidir. Bu nedenle konik saplı matkaplar geliştirilmiştir. Konik sap, ya mors kovanı aracılığıyla yada direkt olarak matkap
tezgah miline takılır.

Silindirik saplı helisel matkap Konik saplı helisel kademeli matkap

Çapı 16 mm’den büyük olan matkaplar konik saplı üretilirler.
Adım matkapları: Bu matkaplar aynı merkezli ardışık iki deliği aynı
anda delmek için kullanılan matkaplardır. Bu matkapları
kullanabilmek için birinci deliğin çapı ikinci delinecek deliğin
çapından daha küçük olması gerekmektedir.
Silindirik saplı helisel kademeli matkap

Sıvı girişi sapın ucundan olan delikli helisel matkap Sıvı girişi yandan olan delikli matkap
Normal Helisel Matkaplar : Normal çelikler için kullanılırlar.Maliyetleri düşük olan bu matkaplar değişik çap ve şekillerde imal edilirler.

Delikli Matkapları: Bu matkaplarda kesme sıvısı matkap içine gönderilir . Sıvının girişi sap ucundan veya yandan yapılır. Deliklerden basınç
ile verilen kesme sıvısı matkap ucuna ulaşır ve burada biriken talaş ve pislikleri dışarıya taşır. Sapları silindirik veya konik olan bu matkaplar
genellikle derin deliklerde ve çok işlemli operasyonlarda kullanılır.

Helisel küt matkap Delik genişletme matkabı

Sol helisli matkap Düz kanallı matkap

Küt Matkaplar : Toplam uzunluğu normal matkaplara göre daha kısa olan bu matkapların Kademeli Matkaplar : İki veya daha çok
kanallı kısmının uzunluğu, normal matkapların yarısıdır. Bu takımlar ağır şartlarda ve çok çaplara sahip olan bu matkaplar bir
işlemli operasyon veya seyyar tertibatlarda kullanılırlar. Rijitliği yüksek takımlardır. pasoda kademeli deliklerin işlenmesinde,
veya bir deliğin aynı matkapla, birincisi
Delik Genişletme Matkapları : Sadece delik genişletmede kullanılan bu matkaplar 3-6 adet delme ikincisi delik genişletme olmak
kanala ve kesme ağzına sahiptirler.Bu matkaplar ile daha yüksek ilerleme ile çalışabilirler ve üzere iki pasoda işlenmesinde kullanılır.
dolayısıyla diğerlerine göre daha prodüktifdirler.
Düz Kanallı Matkap : İnce parçalar veya
Sol Helisli Matkap : Diğer matkaplara göre tek farkı, kanalların sol helisli olmasıdır. Matkap, pirinç gibi yumuşak malzemeler için özel
dönme yönü normal dönme yönüne göre ters olan çok işlemli operasyonlarda kullanılır. olarak yapılan bir matkaptır.

217
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Derin Delik Matkapları

İşlenen delik boyu l ≥ 5d olan deliklere derin deklik adı verilir. Gerek talaşın ve kesme ağzında oluşan sıcaklığın tahliyesi, gerekse matkap rijitliğinin azalması
bakımından derin deliklerin işlenmesi çok daha zordur
Dış talaş taşıyıcı matkaplar : İçi boş, tek ağızlı, tek kanallı matkaplardır. Kesme kısmının içi V şeklindedir. Matkabın kesme ağzı ikiye
ayrılmış vaziyettedir .Bunlardan biri kesme, diğeri ise talaşı kırıp çok küçük parçalar haline getirmek için kullanılır.İçine yağ sevkedilmesi için
matkap tutturma tertibatı ile bir boruya bağlanır ve tüm sistem yağ besleme başlığı ile donatılır.Matkabın içinden sevkedilen başınçlı yağ
işlenen yüzeye ulaşır ve burada bulunan talaşı, matkap ile delik cidarı arasındaki boşluktan dışarı tahliye eder (Şekil 7.37).Bu tip matkaplar
hız çeliği ve sert metalden yapılır. Sert metal takma plaket veya yekpare olarak kullanılır. Kesme ile diğer kısımlar arasında genleşme
farkının oluşturduğu menfi etkileri gidermek için pahalı olmasına rağmen yekpare seçeneği tercih edilir.Tek kesme ağzının oluşturduğu,
kesme kuvvetlerini dengelemek ve matkabı merkezde tutmak için kesme ağzının karşı tarafına genellikle sert metalden yapılan destekler
yerleştirilir.Kaliteli delikler elde etmek için derin delik matkapları, rijid bir bağlama tertibatı ile kullanılır. Bu şekilde 50 mm’lik bir delik,
0,0125 mm toleransla işlenebilir; böylece raybalama işlemi de ortadan kalkmış olur.
İç Talaş Taşıyıcı Matkaplar : Bu matkaplar boru şeklinde bir taşıyıcı ile, sert lehim veya takma olarak tespit edilmiş ve genellikle sert
metalden yapılmış kesme kısmından meydana gelir . Burada basınçlı yağ, takım ile işlenen delik yüzeyinin arasından basılır ve talaşla
birlikte takımın iç kısmından tahliye edilir. Yağın basılması için takım taşıyıcı kısmının dış çapı, delik çapından biraz daha küçük yapılır.

Dış taşıyıcılı v ağızlı matkap İç talaş taşıyıcı matkap

Delik açma matkabı Delik genişletme matkabı

Pimli matkap İç talaş taşıyıcı derin delik matkabı

İç talaş taşıyıcı matkapların üç türü vardır:
Delik Açma Matkabı : Bu matkaplarının kesme ağzının karşı kısmına sert metalden yapılan destekler yerleştirilir. Delik açma matkapları ile
işlenen delik boyu : l=(6-60)d, yağ basıncı = (10-60) bar , yağ debisi Q =4d [l/dak] olarak uygulanır.

Delik Genişletme Matkabı: l = (20-750)d , yağ debisi Q =4d [l/dak], basınç = (5-25) bar olarak uygulanır.Derin delik açmada soğutma ve
yağlama için S veya Cl ilaveli çok iyi kaliteli kesme yağları kullanılır.Talaşın taşınması da yüksek basınçlı ve bol miktarda yağ ile sağlanır.
Yağlama sisteminin yağ deposunun hacmi : Qtop>10Q . Çap büyüdükçe basınç azalır. Bu debiyi ve basıncı sağlamak için tezgahlar, filtre ve
soğutma sistemleri bulunan özel yağlama tertibatı ile donatılır.

Pimli Delik Açma Matkabı : Bu matkapla, talaş kaldırma işlemi delik merkezinin çevresinde yapılır. Bu işlem sırasında bir pim oluşur ve
delik açıldıktan sonra bu pim kendiliğinden düşer. Bundan dolayı bu tip matkaplarla kör delik açılamaz; sadece tam delik açılır. Pimli delik
açma için 1 = (50 -600)d, yağ debisi Q =2d [l/dakika] yağ basınç = (5-25) bar

Mors kovanı Anahtarlı mandren Konik havşa matkabı

218
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Punta matkabı: Punta matkapları her iki ucu ile kesme yapabilen bir kesicidir. Bu matkaplar is parçasına punta deliği açmak için
kullanılırlar. Punta deliği is parçasının tornaya tezgahına karşılık puntası yardımıyla eksende bağlamak icin delinir. Bu nedenle punta
matkaplarının uç kısımlar kısa boylu ve gövdesi kalın olduğunda delme esnasında sapma yapmaz.

Punta matkabı Punta matkabı

Havsa matkapları: Deliklere havsa açmak icin kullanılan matkaplardır. Bu matkaplarında konik, helisel, memeli ve kobra baslı olmak uzere
farklı turleri kullanılanlarıdır.

Silindirik Havşa Matkabı: Düz havşa matkabı olarak Konik Havşa Matkabı: Deliklerin çapaklarını temizlemek, pah kırmak ve konik havşa
da anılır. Yüzeylerinde çıkıntı istenmeyen silindirik yuvası açmak için kullanılır. Uç açıları 60º ve 90º olanları bulunmaktadır.
başlı gömme vidaların yuvalarını açmak için
kullanılmaktadır
Havşa açmak için geliştirilmiş matkaplara havşa matkapları adı verilir. Konik Havşa Matkabı: Havşa frezesi olarak da adlandırılır. Havşa
Havşa matkapları ile yapılan işlemler şunlardır: başlı vidalar için yapılmıştır. Bu tür matkaplar, konik ya da
-Delik ağızlarındaki keskinlikleri almak silindirik saplı olabilir.Konik havşa matkapları aynı zamanda
-Delik ağızlarındaki çapağı almak delik ağızlarında bulunan çapakların temizlenmesinde ve kılavuz
-Havşa açmak çekilecek deliklerin her iki tarafına havşa açılmasında
-Vida ve perçin gibi bağlama elemanlarının, baş kısımlarının kullanılırlar. Sapları düz ve konik olarak yapılır.
oturacağı yuvaları açmak
-Eksenden kaçık delikleri büyütmek Silindirik Havşa Matkabı : Delik ucunu daha büyük çapta
silindirik biçimde büyültmek (havşa açmak) için kullanılırlar. Bu
Havşa matkapları helisel olup kesici ağızları ikiden fazla olur.Bu büyük deliğin (havşanın) dibi düz ve delik eksenine dik olur.
matkaplar ile daha kaliteli delik içi elde etmek mümkündür. Üst üste Silindirik havşalara, silindirik vida başları, civata başları ve
geldiğinde birbirini karşılamayan montaj deliklerinin düzeltilmesi bu tür faturalı pimler geçer.Silindirik havşa matkaplarının sapları düz
havşa matkapları ile yapılır. Havşa matkaplarının genel olarak iki türü veya konik olabilir.
vardır.

Parça resmi Delinmiş ve havşa açılmış parça

219
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 8
VARGELLEME VE PLANYALAMA İLE TALAŞLI İMALAT
8.1.GİRİŞ
Vargel tezgahları düzlem ve eğik profile sahip yüzeylerin işlenmesinde kullanılan takım tezgahlarıdır. Vargelleme tek ağızlı bir takımın doğrusal esas kesme
hareketi ve parçanın yan ilerleme hareketi yapması ile yatay, düşey veya eğimli yüzeylerden talaş kaldırma işlemine denir.
Vargelle takım hareketine göre ikiye ayrılır :
1.Yatay vargelleme : Takımın esas kesme hareketi yatay yöndedir.
2.Düşey vargelleme: Takım esas kesme hareketini düşey yönde yapar.

Yatay vargelleme

Yatay vargelleme Yatay vargelleme Sol yan kaba talaş kaleminin geometrisi

Yatay vargel tezgahı Mekanik vargel tezgahı Hidrolik vargel tezgahı

Düşey vargelleme

a:Gitme veya kesme hareketi

b:Geri dönme hareketi Düşey takımla düşey
c:Enine hareket vargelleme
d: Boyuna hareket
Düşey vargellemede hareketler Düşey vargel tezgahının kinematiği Düşey vargel tezgahı

Takım katerleri

Düz kater Sol dirsekli kater Ayarlı kater

220
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

YATAY VARGELLEME İLE İŞLENEN YÜZEYLER

Prizmatiık yüzeyler Eğik köşe Dış kırlangç kuyruğu İç V kanalı Eğik yüzey

Kademeli yüzey İç kırlangıç kuyruğu Dış V çıkıntı İç köşe yuvarlatma Dış köşe yuvarlatma

İç yuvarlatma Dış yuvarlatma Dik köşe kanalı Düz kanal T kanal

Dış kırlangıç kuyruğu Eğik yüzeyin işlenmesi Dik yüzeyin işlenmesi İç eğik yüzeyin işlenmesi
köşeye kanal

DİK VARGELLEME İLE İŞLENEN YÜZEYLER

Altıgen delik Kare delik Kanal köşesini yuvarlatma Kama kanalı Dişli çark

TAKIM GEOMETRİSİ
 : Boşluk açısı
 : Kama açısı
 : Yardımcı boşluk açısı
 : Uç açısı
 : Talaş açısı
x1: Ayar açısı
x2: Tali Ayar açısı

Sol yan vargel kalemi

Boşluk açısı : Asıl kesici kenara verilen açıdır. Kesici kenardan geriye doğru verilir. İşlene malzeme cinsine bağlı olarak değişmekle beraber 6-100
arasındadır.
Kama açısı : Boşluk açısı ile talaş açısı arasında kalan açıdır. Bu açının küçülmesi kalemin mukavemetinin azalmasına neden olur. Genellikle 50-850
arasındadır.
Yardımcı boşluk açıs ı: Yardımcı kesici kenara verilen açıdır. Kesici kenardan aşağıya doğru verilir. Yaklaşık 6-100 arasında değişmektedir.
Ayar açısı x1 : Kaba talaş kalemlerine verilen ayar açısı kesici takıma gelen kuvveti azaltma görevini üstlenir. Böylece daha büyük miktarlarda talaş
kaldırma imkanı elde edilmiş olur.
Tali Ayar açısı x2 : Yardımcı kesici kenar ile işlenen yüzey arasındaki açıdır.
Uç açısı  : Ayar açısı ile yardımcı kesici kenara ait olan boşluk açısı arasında kalan açıya denir.
Talaş açısı  : Asıl kesici kenardan geriye doğru verilen açıya talaş açısı denir. Malzeme cinsine bağlı olarak 2-30o arasında değişmektedir

221
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

VARGEL KALEMLERİ

Kaba talaş kalemi, Sert maden uçlu kaba talaş kalemi İnce talaş kalemi Geniş ağızlı ince talaş kalemi,

Sol yan kalemi Sağ yan kalemi Kanal kalemi Yan yüzeyler için kanal kalemi

Sol yan takım Sağ yan-sol yan-

ileri takım

Sağ yan-sol yan-ileri-geri takım Sağ yan takım

Düz vargel takımları ( α: Ayar açısı, a: Takım Eğri vargel takımları Vargel takımlarının kesme yönleri (m-h: Kesici kenar)
gövdesi, b : Ağız kısmı, c: Esas kesici ağız.

Düz ağızlı takım Boyunlu dış köşe Boyunlu T kanal

Sivri uçlu takım Geniş ağızlı takım
kanal takımı takımı

Fatura açma takımı Köşe işleme takımı İç fatura takımı Yuvarlatma takımı

Özel şekilli takımlar

VARGEL TEZGAHLARINDA İŞ GÜVENLİĞİ

Tezgah iş güvenliği çalışan kişilerin sağlığını doğrudan doğruya ilgilendirir. Vargel tezgahı üzerinde yapılacak her türlü mekanik düzenleme ve
ayarlamaların tekniğine göre yapılması önemlidir. Bu nedenle bağlama, sökme, kurs ayarı ve güç iletimi gibi düzenlemeler uygun şekilde
yapılmalıdır.
Tezgahın çalışması esnasında meydana gelecek kazalar şunlardır : 4.Parça bağlama hatasından meydana gelebilecek iş
1.Elektrik sisteminden doğabilecek iş kazaları : İş tezgahlarında zaman zaman kazaları : İş parçalarını vargel tezgahı mengenesine veya
elektrik arızaları olabilir. Örneğin; şalterin bozulması, sigorta atması, eletrik kaçağı, tablasına güvenli şekilde bağlamak önemlidir. Kesme
priz arızaları, kablo hataları v.b Bu arızalar elektrik çarpmasına, motorun yanmasına sırasında iş parçalarının oynamaması gerekir. Aksi hal de
ve verimin düşmesine neden olur. Arızalar derhal ilgililere duyurulmalıdır. işin fırlaması ile önemli kazalar meydana gelebilir.
2.Mekanik sistemden doğabilecek iş kazaları : Tezgah çalışan kısımlarından 5.Bakım kusurlarından meydana gelecek iş kazaları :
sakınmak gerekir. Vargel başlığının çarpması ve buna benzer nedenlerle Vargel tezgahının bakımı iyi yapılmadığında güvenli bir
çalışma sağlanamaz. Yağlamanın iyi olmaması yüzeylerde
kaza meydana gelebilir
paslanmaya ve bozulmalara neden olur. Bakımı ve temizliği
3.Takımın bağlanmasından meydana gelebilecek iş kazaları: Vargel kalemlerinin
iyi yapılmayan vargele işin bağlanması da sıhhatli olmaz.
bağlanması dikkat isteyen bir iştir. İş parçasını işleyebilmek için kalemin iyi ve sağ
lam olarak bağlanması gerekir. Aksi halde işin bozulmasına, tezgah üzerinde hasara ve
kazalara sebebiyet verilebilir.

222
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Tezgahın çalışması esnasında meydana gelecek kazalar şunlardır :

1.Elektrik sisteminden doğabilecek iş kazaları : İş tezgahlarında
zaman zaman elektrik arızaları olabilir. Örneğin; şalterin bozulması,
sigorta atması, eletrik kaçağı, priz arızaları, kablo hataları v.b Bu arızalar
elektrik çarpmasına, motorun yanmasına ve verimin düşmesine neden
olur. Arızalar derhal ilgililere duyurulmalıdır.
2.Mekanik sistemden doğabilecek iş kazaları : Tezgah çalışan
kısımlarından sakınmak gerekir. Vargel başlığının çarpması ve buna
benzer nedenlerle kaza meydana gelebilir
3.Takımın bağlanmasından meydana gelebilecek iş kazaları: Vargel
kalemlerinin bağlanması dikkat isteyen bir iştir. İş parçasını işleyebilmek
için kalemin iyi ve sağ lam olarak bağlanması gerekir. Aksi halde işin
bozulmasına, tezgah üzerinde hasara ve kazalara sebebiyet verilebilir.
4.Parça bağlama hatasından meydana gelebilecek iş kazaları : İş
parçalarını vargel tezgahı mengenesine veya tablasına güvenli şekilde
bağlamak önemlidir. Kesme sırasında iş parçalarının oynamaması
gerekir. Aksi hal de işin fırlaması ile önemli kazalar meydana gelebilir.
5.Bakım kusurlarından meydana gelecek iş kazaları : Vargel tezgahının
bakımı iyi yapılmadığında güvenli bir çalışma sağlanamaz. Yağlamanın
iyi olmaması yüzeylerde paslanmaya ve bozulmalara neden olur. Bakımı
ve temizliği iyi yapılmayan vargele işin bağlanması da sıhhatli olmaz.
6.Kişisel hatalardan doğacak iş kazaları :
Vargel tezgahını kullanan kişi daima dikkatli olmalı ve şu kurallara
uymalı:
-Tezgah çalışırken asla ölçme yapmamalı.
-Çalışanın giyimi, tezgahta çalışmaya uygun olmalı.
-Kalem kesme işlemini yaparken tezgah durdurmamalı.
-İş parçalarını tezgah tablasına düşmeyecek şekilde koymalı.
-Çalışma sırasında kalem ile iş arasına el sok mamalı.
-Tezgah üzerinde her hangi bir sıkma veya sökme işlemi yapılacaksa
bunlar tezgah dururken yapılmalı.
-Çevirme kolları miller üzerinde bırakılmamalı.

Vargel Tezgahlarının Kullanımında Alınacak Tedbirler İnsan Hatalarına Karşı Alınacak Tedbirler
1.Tezgahın yağ seviyesi kontrol edilir. Yağlanması gerekli yerlere gres yağı pompası 1.İş parçalarını tezgah tablasına düşürmemeli (Düşmesi
ve yağdanlık ile yağlama yapılır. yaralanmaya sebep olur.)
2.Tezgahı çalıştırmadan önce otomatikleri boşa alınır. Başlığın alt seviyesini kontrol 2.Tezgah temiz tutulmalı ve takım dolabını düzenli olmalı
edilir. Aksi taktirde kalem gövdeye çarpıp kazaya sebep olabilir. 3.İşlenen yüzeyin temizliği için üstüpü yerine fırça
3.Bir kazaya meydan vermemek için tezgaha yaslanmamak gerekir. kullanılmalı
4.Vargel tezgahı çalışırken karşısında durulmamalı (Çıkan talaşlar yaralayabilir) 4.Çalışma sırasında kalemle iş arasına el sokmamalı (El veya
5.Çalışan tezgahın başından ayrılmamalı (Bir kazanın meydana gelmesine sebep parmaklar yaralanabilir.)
olunur) 5.Tezgahı anahtarla sıkma veya sökme işlemi için, önce tezgah
6.İş parçasının tezgahtan fırlamaması için iyi bağlamak gerekir (Parçanın fırlaması durdurulmalı.
yaralanmaya sebep olur) 6.Tezgah çalışırken asla ölçme işlemi yapmamalı
7.Tezgah ve mengene kollarını etrafa zarar vermeyecek durumda bulundurmalı 7.Kıyafetler tezgahı çalışmaya uygun olmalı . Yırtık ve sökük iş
8.Kurs ayarında kilitleme somununun sıkılmasına dikkat edilmeli (Aksi halde, başlık elbiseleri kazaya sebebiyet verebilir.
en büyük kursunda dışarıya çıkar ve kazaya sebebiyet verebilir.) 8.Tezgahı çalıştırarak kalemi, iş parçasının yüzeyine göre
9.Talaşlardan korunmak için kalkan veya kafes koruyucuları kullanmalı ayarlamalı. Böyle yaparsanız kalemin dalması önlenir.
10.Tezgah çalışırken herhangi bir ayarlama yapmamalı 9.Vargel tezgahı otomatikte çalışırken, çevirme kolları mil
11.Vargel tezgahının çalışması bilmiyor ise düğme ve kolları öğrenmeden rasgele üzerinde bırakmamalı.
kurcalamamalı. 10.Hiç bir zaman tezgah talaş üzerinde durdurulmamalı. Boşa
12.Tezgahta meydana gelebilecek anormal çalışmaları sezerek, zamanında tedbir alıp durdurulmalı
alınmalı

Elektrik İçin Alınacak Tedbirler:

1.Tezgahın sigortası atmış ise kendi başına değiştirmeye kalkışmamalı. İlgililere haber verilmeli
2.Tezgah şalterindeki arıza ilgililere bildirilmeli
3.Bilinmeyen bir sebepten meydana gelen elektrik arızası derhal ilgililere bildirilmeli.
4.Tezgahta elektrik kaçağı çok tehlikelidir. Tezgahın mutlaka topraklanmış olması gerekir. Durumdan derhal ilgililere bildirilmeli
5.Meraklanarak elektrik tesisatını karıştırmamalı.
6.Arızalar nedeniyle tezgah çalışmıyorsa, büyükçe bir kağıda ARIZALIDIR yazarak, tezgahın herkes tarafından görülebilecek bir yerine asılmalı..

VARGEL TEZGAHININ BAKIMI

●Arızasız çalışma sağlamak : Çıkan talaş fırça, üstüpü veya bezle Tezgahların yağını değiştirilirken şu işlemler mutlaka
temizlenir. Genel olarak tezgah tablası öne doğru sehim yapar. Bir yapılmalıdır:
komparatör yardımıyla tabla üst yüzeyinin paralelliği kontrol edilir. 1.Dişli kutusu, yağ dönüş haznesi taşıncaya kadar doldurulmalıdır.
Kontrol sırasında tabla yüzeyi parelellikten ayrılırsa üzerinden ince bir 2.Yağlama üretici firmanın önerisine göre yapılmalı.
talaş kaldırmak suretiyle düzeltilmesi mümkündür. Fakat iç taraftaki 3.Aşırı yağlama yapmamalı
cıvatalar vasıtasıyla tablayı ayarlamak daha doğru olur. Eğik bir parça 4.Gövde kapağı açılarak geri dönüş haznesi, yağ esas hazneye taşıncaya
işledikten sonra, siperi tekrar eski sıfır konumuna getirmelidir. Eğer kadar doldurulmalıdır.
uzun bir kurs kullanılmışsa işlemden sonra kursu küçültmek gerekir. 5.Geri dönüş haznesi dolunca, esas haznen kapağı açılarak seviyesi
●Verimli çalışma sağlamak : Verimli çalışma, tezgah bakımının iyi kapaktan 10-12 mm aşağıda olacak şekilde yağ ile doldurulur.
yapılmış olması ile mümkündür. Tezgahın iyi çalışması, takımların yerli Gerektiğinde ilave edilebilir
yerinde ve kullanılır durumda olması verimi artırır. Tezgaha parçaların 6.Geri dönüş haznesi dolunca, esas haznen kapağı açılarak seviyesi
bağlanmasında ve sökülmesinde zamanın az harcanması için gereken kapaktan 10-12 mm aşağıda olacak şekilde yağ ile doldurulur.
tedbirler alınmalıdır. İlerleme ile devir sayısının uygun seçilmesi ve Gerektiğinde ilave edilebilir.
kalemlerin düzgün bilenmiş olması verimi yükseltir. 7.Vargel durunca yağ seviyesinin, göstergedeki çizgisinin altına
●Tezgahın ömrünü artırmak : Tezgah ömrünü uzatan en önemli faktör düşmemesine dikkat edilmelidir.
yağlamadır. Bütün tezgların her gün yağlanması gereken bazı kısımları 8.Tezgah kataloğunda gösterilen özelliklerdeki yağı kullanmak tezgah
vardır. Geri kalanlar haftada veya ayda bir yağlanabilir. İyi yağlanmış bir ömrünü uzatır.
tezgahlar arıza yapmaz.
Tezgahın uzun ömürlü olmasını sağlayan yağlama iki şekilde yapılır:
1.El ile yağlama : El ile yağlama işlemi, yağdan lıklarla yapılır. Bu yağlamanın verimi, özenli ve düze yapılmasına bağlıdır.
2.Otomatik yağlama : Bu yağlama sisteminde yağ, basınçlı olarak tezgahın yağlanması gereken yerlerine devamlı, verimli ve düzenli olarak iletilir.
Bu işlem yağ pompaları ile yapılır.
●Tertip ve düzeni sağlamak : Vargel tezgahı iş sona erdikten sonra parça kalem, bağlama aparatları v.b. elemanlar yerlerine konmalıdır. Tezgah
çalıştırmadan önce anahtarları, yağdanlıkları, fazla iş parçalarını ve bütün aletleri tehlikeli bölgeden uzaklaştırmalıdır. Çalışmak için sonradan
tezgaha gelen bir kimse, her şeyi yerli yerinde bulmalıdır. Tertip ve düzene önem verilmelidir. Günlük bakım ve temizlik bitince tezgah koruma
örtüsü örtülmelidir.
●Tezgahı temiz tutmak:
1.Fırça ile temizleme : Tezgah üzerindeki talaşlar uygun bir fırça ile kaba olarak temizlenir. Bu temizlikte talaşların çevreye dağılmamasına ve
tezgah üzerinde kalmamasına dikkat edilmelidir.
2.Üstübü ile temizlemek : Fırça ile kaba olarak temizlenen kısımlarla, tezgahın diğer kısımları üstübü ve bezle, düzenli olarak temizlenmelidir.
223
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

8.2.YATAY VARGELLEMENİN TEORİK ESASLARI

Talaşın oluşması için gerekli kesme şartları şunlardır :
1.Takım malzemesi işlenecek malzemeden daha sert ve
aşınmaya dirençli olmalı
2.Kesici takım talaş derinliği kadar iş parçasına dalacak
kama uçlu geometrisine sahip olmalı
3.Kesici takımın bağlantısı rijit olmalı ve kesme işlemi
sırasında meydana gelen aşırı basınç kuvvetlerine
dayanabilmeli
4.İş parçası-takım arasında kesme hızı veya bağıl hareket
olmalı

Yatay vargel tezgahı

Vargellemede talaş kaldırma hareketleri: Vargellemede talaş alma işlemi iki strokta
1.Esas kesme hareketi (va) : Takım tarafından ileri hareket olarak yapılır . gerçekleşir :
2.Geri gelme hareketi (vr): Takım talaş almadan başa döner. 1.Kesme stroku (dolu kurs): Kesici takımın
3.Parçanın yan kayma veya ilerleme hareketi (u, s y) : Kesme ve geri dönme stroklarından kesme işlemi yaptığı ileri gitme hareketidir.
oluşan işleme stroku bittikten sonra parça, sy değeri ile yan ilerleme hareketi yapar. 2.Geri dönme stroku (Boş kurs): Kesicinin talaş
4.Talaş kalınlığını ayarlama hareketi (ua) :Takım veya parça tarafından yapılır. İşlemin kaldırmaksızın yaptığı geri dönüş hareketidir.
başlangıcında elle de yapılabilir.

Strok başı Kesme hareketi Strok sonu Gidip-gelme mekanizması

1 çift strok = Kesme stroku + geri dönme stroku
Her çalışma strokunun sonunda kesme yönüne dik bir sy yan ilerleme hareketi yapılır. Sadece kesme strokunda talaş kaldırılır. Bu nedenle
vargellemenin prodüktivitesi, aynı yüzeyleri işleyebilen frezeleme ve broşlamaya göre daha düşüktür. Ancak basit, kolay ayarlanabilir ve ucuz
takımlar kullanıldığı için az sayıda seri imalata uygundur.

Takımın ileri hareketi Takımın geri hareketi

1 çift strokun süresi: tL=1/nL [Dakika/çift strok] Çift strok sayısı: nL=n=Muylunun dönme sayısı [Çift strok/dakika]

Vargellemede iki tür kesme uygulanır :

1.Yan kesme : Düzlem ve yuvarlatılmış
yüzeylerin kaba ve ince talaşı için
uygulanır.
2.Düz kesme : Düz yüzeylerin ince talaşı
için ve kanallar için uygulanır.

Düz kesme ile vargelleme Düz kesme ile kanal açma Yan kesme ile yuvarlatma

224
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Mekanik sistemli vargel tezgahlarında gidip- gelme hareket mekanizmaları

Kurs değiştirme kolunu döndürmek

suretiyle gezer başlığa ait kare mil
döndürülmüş olur. Böylece kare mil
üzerindeki kare somun mil boyunca
hareket eder. Bu hareket neticesinde
kulis kolu kulis dişlisinin eksenine
yaklaştırılır veya uzaklaştırılır. Kulis
kolu eksene yaklaştığında kurs boyu
azalırken eksenden uzaklaştığında kurs
boyu artar.

Kulis mekanizması Vargelleme için kurs veya strok

Motor dişlisindeki hareket kulis dişlisine iletilir. Kulis dişlisi göbeğindeki prizmatik muylu kulis kanalı içerisinde hareket eder. Kulis
dişlisinin dairesel hareketi kulis vasıtasıyla doğrusal harekete çevrilir.

Kurs: Başlığa takılan kesici takımın iş parçası üzerinde aldığı toplam yol olarak tanımlanabilir.

Kurs değiştirme kolunu döndürmek suretiyle gezer başlığa ait kare mil döndürülmüş olur.
Strok veya kurs ayarı için şu işlemlerin yapılması gerekir:
1.Kurs ayar miline çevirme kolu takılır ve parçaya uygun kurs boyu elde edilinceye kadar kol döndürülür.
2.Kurs uzunluğu, işlenecek yüzey uzunluğundan 18-20 mm daha uzun olacak şekilde ayarlanır
3.İş parçası ve kalem bağlı iken kurs parçaya göre ortalanmış olmalıdır. Bunun için başlık sıkma kolu gevşetilir ve çevirme kolu
başlık ayar miline takılır. Başlık öne doğru hareket ettirilir. Kalem ucu işlenecek parçayı, ön taraftan 6 mm geçinceye kadar kol
döndürülür. Kol sıkılmakla tezgah çalışır duruma getirilmiş olur.
Biyel manivela mekanizması Kramayer dişli mekanizması Kulis mekanizması

Kesici takımın gezer başlığa direkt Kesicinin katerle birlikte gezer başlığa Yatay durumlarında kesici takım dik, dikey talaş
bağlanması bağlanması kaldırma durumlarında başlık döndürülmeli

Kesme Hızı
Esas kesme hareketinin hızı kesme hızı olarak kabul edilir. Takım tarafından
ileri hareket olarak yapılır.

Kesme hızı: Birim zamanda takımın aldığı yaptığı kurs uzunluğuna denir.
Kesme hızı: Takım tarafından ileri hareket olarak yapılan esas kesme
hareketinin va hızına denir.

Kesme hızına etki eden faktör:

1.İş parçasının malzemesi : İşlenecek malzeme yumuşak ise, kesme hızı
artar, sert ise azalır.Belli bir zaman içinde kaldırılacak talaş miktarı, ince
talaş için, kaba talaşa nazaran daha yüksek kesme hızlarıyla alınır.
2.Takım malzemesi : Kesici takımın malzeme cinsi de çok önemli bir
faktördür. Çünkü, hız çelikten yapılmış kalemler, adi karbonlu çelikten Vargelde kesme hızı ve yan kayma hızı değerleri

225
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

olanlara göre en az iki kat kesme hızı ile çalışabilirler.

3.Tezgahın gücü:
Bir pasoda kaldırılacak talaş hacminin sabit kalması için şu şartların
sağlanması gerekir :
-İlerleme artırılır ise talaş derinliği düşürülür :Yüksek ilerlemede kaldırılan
kalın talaş, kolay kırılmadığı için daha fazla güç çeker.)
-İlerlemeyi azaltılır, talaş derinliğini artırılır :Yüksek talaş derinliğinde talaş
yırtılarak kopar ve işlenen yüzey kabalaşır.)
Güvenle çalışmanın şartları şunlardır:
-İlerleme değeri istenen yüzey kalitesine uygun seçilmeli
-Talaş derinliği tezgah gücünün yeteceği en büyük talaş hacmini elde edecek
şekilde alınmalı.

Talaş kaldırma sadece kesme strokunda yapılır. İşleme zamanını azaltmak için v r>va olarak düzenlenir. Mekanik tertibatlı tezgahlarda 1 çift strok z
muylusunun bir tam dönmesine karşılık gelir . Bu nedenle v r>va şartının yerine getirilmesi için z muylusu kesme strokunda ABC, geri dönme
strokunda CDA yayı üzerinde yol almalıdır. Vargelleme işleminde hızlar kesme ve geri dönme strok boyunca değişir . Başlangıç noktasında sıfır olan
kesme hızı strok boyunca artarak vamax olur ve strokun sonunda tekrar sıfır olur. Aynı şekilde geri dönme hızı da değişir
Sabit strok sayısında strok boyu arttıkça kesme hızı artarken daha kısa bir kurs ise azaltır. Vargel tezgahının kesme hızı kursunun her yerinde aynı
değildir. Kurs başlangıcında sıfır olan kesme hızı ortalara doğru en büyük değerini aldıktan sonra tekrar azalarak kurs sonlarında sıfıra iner. Bu
açıklama, kesme hızının değişik olduğunu gösterir. Şu halde vargel tezgahı üzerinde sabit bir kesme hızıyla kalemin çalışmasına imkan yoktur. Kalem,
kesme işlemine, az bir mesafe katettikten sonra başlamalıdır. Bunun nedeni, başlangıçta kesme hızının düşük olmasındandır. Eğer uzun bir mesafe
katederek kesmeye başlarsa, kesme hızının bu zaman içinde artması dolayısıyla kalem dalar veya kırılabilir. Tezgahın verimli çalışması kaba ve ince
talaşa ait uygun kesme hızı, ilerleme ve talaş derinliklerini bulmak ve bilmek zorunludur.
vrmaks vamaks

Kinematik analiz Strok boyunca hız dağılımı Hız dağılımı

Muylunun çevresel hızı : v=2πrn/1000 [m/d]

Çift strok sayısı: nL=n=Muylunun dönme sayısı Muylunun yarıçapı: r [mm]
Maksimum kesme hızı :vamax=l[v/(1+cosβ)]/e [m/d]
Maksimum geri dönme hızı : vrmaks=l[v/(1-cosβ)]/e [m/d]
l: Kulis kolunun uzunluğu [mm] e:M1-M2 merkezler arası uzaklık [mm Parça boyu:L
Lk: Strok boyu
Açılar arasındaki bağıntı: cosβ =L/2l α =180o–β
ABC yayının merkez açısı :2α CDA yayının merkez açısı :2β
1 çift strokun süresi: tL=1/nL [dakika/çift strok]
Çift strok sayısı : nL=1000vm/2Lk [çift strok/dakika]
Kesme stroku süresi :ta=ABC yayı/nL=2α/360nL=α/180xnL
Geri dönme stroku süresi : tr=CDA yayı/nL =2β/360nL=β/180xnL a ve c : Dişli çark b: Muylu
d: Kulis e :Kurs (Strok)
Kulis mekanizmasının elemanları

Lk Strok boyuna göre ortalama kesme hızı : vma =Lk/ta=LknL180/1000α [m/d]

Lk Strok boyuna göre ortalama geri dönme hızı : vmr =Lk/tr=LknL180/1000β [m/d]
Lk Strok boyuna göre ortalama talaş kaldırma hızı :vm=2Lk/1000xtL=2LknL/1000 [m/d]
Vargellemede geometrik ortalama talaş kaldırma hızı : vm=2[vma. vmr /(vma+vmr)]
Hızlar oranı: q=ta/tr =vmr/vma = α/β
Geometrik ortalama talaş kaldırma hızı : vm=2vma [q /(1+q)]
Kesme (ileri) strok hızı : va =vma=vm.(1+q)/2q

Mekanik sistemli vargel tezgahlarında kesme Sert metal (HM) Hız çeliği (HSS)
226
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

hızı olarak ortalama kesme hızı v m=vma Parça Mukevemet V120 V120
kullanılır. malzemesi veya sertlik Takım İlerleme değerleri sy [mm/dev]
türü 0.5 1 1.6 0.5 1 1.6
St 34-42 40-50 60 48 40 28 23 20
Çeşitli parça ve takım malzemeleri, standart C15-C22
ömür T=120 d için, kesme hızlarının değerleri St 50-60 50-80 P40 55 45 38 21 17 15
sy ilerleme değerine bağlı olarak tablolarda C35-45
verilir. St70-85 75-90 40 35 30 14 11 10
C60
GS45-52 45-52 45 35 30 15 12 10
vm ortalama talaş kaldırma hızı kullanılarak GG10-15 140-190 P20 50 40 30 25 18 14
ortalama talaş kaldırma işleme hızı HB
hesaplanır GG20-25 200-240 55 45 35 32 26 24
HB
Vargelde kesme hızı seçimi

Parçanın yan kayma veya ilerleme hareketi (u, sy)

Yan kayma veya ilerleme hızı : u=n.sy [mm/d] Yan kayma miktarı : sy [mm/1 çift strok]
Kesme ve geri dönme stroklarından oluşan işleme stroku bittikten sonra parça, s y değeri ile yan ilerleme hareketi
yapar. Kalem geri hareketle başa döndüğünde tablanın yan ilerlemesi gerekir. Genel olarak yan ilerleme iş parçasının
bağlı bulunduğu tablaya yatay veya düşey bir hareket vermek suretiyle yapılır.

a.Mandal b.İlerleme hareketi c. Boş kurs

e.Tablanın mili , f. Mandal dişlisi g.Bağlama çubuğu
h.Döndüren çark ve mili i.Vida k.T kanallı çark.
Yan kayma mekanizması
Kulisi hareket ettiren milin üzerindeki h dişli çarkı,
üzerine boydan boya T kanalı açılmış k dişli çarkını
döndürür . Bu kanal içersinde kaydırılan i parçası, vida
yardımıyla istenilen yere tesbit edilebilir. Vargel
tezgahının tablasını sağa-sola hareket ettiren yatay milin
ucuna f çarkı kamalanmıştır.

T kanalı içersine tesbit edilen parça merkezden uzak veya

yakın oluşuna göre, sonunda a mandalı bulunan g
bağlama kolu yardımıyla 1 veya daha fazla diş atarak
hareket ettirir. Bu sırada tabla yan kayma hareketi
yapmış olur

227
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Talaş Kesiti
Vargellemede meydana gelen talaş kesiti tornalamada olduğu bir paralel kenardır.

Yatay vargellemede talaş kesiti Dik kesme Eğik kesme

ua

x1
sy
a b

h
sy
B

Talaş kesiti : As= a.sy = b.h [mm2] sy

Kaldırılacak olan talaş genişliği : b=a/sinx1 [mm]
Kaldırılacak talaşın kalınlığı : h=sy.sinx1 [mm] b
As

Yan kayma veya ilerleme hızı : u=nL.sy [mm/d] a

h
Talaş derinliği : a [mm] Parça boyu:L [mm] 1 çift x1 x1
strokun süresi : tL [d/çiftstrok
Takımın çift strok sayısı : nL [d/d] Yan kayma miktarı : sy
[mm/1 çift strok]
Mekanik tertibatlı tezgahlar için: 1 çift strok= Muylunun 1 devri
Vargellemede alınan talaş hacmi:
V=As.v=a.sy.v= a.sy.L./1000nL = a.sy.L.tL /1000 [cm3/d]

Kesme Kuvveti
Vargelleme esnasında takım ağzında üç tür kuvvet bileşeni meydana gelir :
1.Esas kesme kuvveti (Fs)
2.İlerleme kuvveti (Fv)
3.Radyal kuvvet (Fr)

228
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Esas kesme kuvveti : Fs= ks.As

Talaş kesiti : As= a.sy = b.h [mm2]

Yan kayma değeri : sy =u/nL [mm/çift strok]

Özgül kesme kuvveti: ks=1.1x ks11.h-z .kγ ks =1.1x ksh .kγ
Talaş açısına faktörü: kγ=(C-1.5γ)/100
ks11: Birim özgül kesme kuvveti h :Talaş kalınlığı z: Malzeme sabiti
ksh: Temel özgül kesme kuvveti C : sabit (Çelik için 109, dökme demir için 103)

Kesme gücü ve tezgahın gücü

Kesme gücü: Ps=Fs.v/60.1000 [kW] (Fs: N)

Ps=Fs.v/60.75 [BG] ( Fs: kg)

Tezgah gücü : Pm= Ps/ηm=Fs.v/60.1000 ηm [kW] Kesme hızı: v=vma [m/d]

Kinematik sistemin verimi: ηm (Mekanik sistemli vargel tezgahları için : 0.60-0.70 alınabilir)

Esas İşleme Zamanı

1 çift strokta alınan yol : 2Lk 1 pasonun süresi: tth=B/sy.nL Paso sayısı : i=atop/a

1 paso için çift strok sayısı:B/sy

i pasonun süresi: Tth=ixtth= ix(B/sy)tL=ixB/sy.nL

1 çift strokun süresi: tL =2L/1000vm =1/nL

Toplan net işleme zamanı: Tth= B.i/sy.nL =2B.L.i/1000.vm.sy
Boyuna takım stroku : Lk =la+L+lu
Parça boyu: L
Parçaya giriş payı: la= 10 mm
Parçadan çıkış payı lu=5 mm

Enine takım stroku: Bk=b1+B+b1

sy
Parça genişliği: B

Parçaya giriş payı: b1= 4 mm

Parçadan çıkış payı b1=4 mm sy B

B
Bk Bk
Vargellemede yan talaş kaldırma stroku

229
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

8.3.DÜŞEY VARGELLEMENİN TEORİK ESASLARI

Takım, düşey yönde gidip-gelme hareketi, iş
parçasının ise enine ve boyuna yönde ilerleme
hareketi yaparak meydana gelen talaş kaldırma
işlemine düşey vargelleme denir.

Düşey vargellemede talaş kaldırma hareketleri:

1.Esas kesme hareketi (a) : Takım tarafından ileri
hareket olarak yapılır .
2.Geri gelme hareketi (b): Takım talaş almadan başa
döner.
3.Parçanın yan kayma veya ilerleme hareketi (c,d
u, sy) : Kesme ve geri dönme stroklarından oluşan
işleme stroku bittikten sonra parça, s y değeri ile yan a:Gitme veya kesme hareketi Düşey vargellemede talaş
b: Geri dönme hareketi
ilerleme hareketi yapar. kesiti
c:Enine hareket
4.Talaş kalınlığını ayarlama hareketi (c,d, u a) d: Boyuna hareket
:Takım veya parça tarafından yapılır. İşlemin Düşey vargellemede hareketler .
başlangıcında elle de yapılabilir.

Düşey takımla düşey vargelleme

Düşey vargel tezgahı Düşey vargel tezgahı Yatay takımla düşey vargelleme

Tablanın hareketleri
şunlardır (İlerleme
niteliğini taşıyan bu
hareketler motor veya
elle sağlanır):

Gövde kızak yollarının

üzerinde u1 gidip-gelme
hareketi

Alt arabanın kızak

yolları üzerinde u2 sağ-
sol hareketi

a.Gövde b.Tabla 1:Gövde 2:Başlık 3 :Kızak a.Kızak yolları b.Alt kızak veya alt Kendi merkezi etrafında
c.Takım kızağı veya takım başlığı 4:Kalemlik 5,6,7,8: tabla sistemi araba b.Tablayı taşıyan üst kazak u3 dönme hareketi
d.Kalemlik d.Esas tabla yapabilir
Düşey vargel tezgahı Düşey vargel tezgahı Döner tabla sistemi

Altıgen delik Kare delik Kanal köşesini yuvarlatma Göbekte kama kanalı Dişli çarklar
Dik vargelleme ile çokgen delik açmak

230
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Düşey vargel tezgahlarında hareket mekanizmaları

Biyel–manivela Kramayer mekanizması Hidrolik sistem Takımın yatay SR refarans Takımın yatay SR refarans
mekanizması yüzeyine dik ayarı yüzeyine eğik ayarı

Takımın bağlanması

Düşey bağlama Düşey takımla düşey vargelleme Yatay bağlama Yatay takımla düşey vargelleme

Düşey vargelleme ile diş açmak Düşey vargelleme ile dik Düşey vargelleme ile köşe işlemek
yüzeylerin işlenmesi

Kama kanal açmada takıma gelen kuvvetler Düşey vargelleme ile kanal açmak

231
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

VARGEL TEZGAHININ ELEMANLARI

Mekanik sistemli bir vargel tezgahının elemanları :
1.Temel plaka : Gövdeyi taşır.
2.Gövde veya kolon
3.Ana kızak veya koç : Mekanik veya hidrolik bir tertibatla gerçekleştirilen ileri-geri
hareketi ile 1 nolu esas kesme hareketini oluşturur.
4.Başlık
5.Takım ayar kazağı : 4 nolu hareketi sağlar.
6.Kalemlik
7.Takım bağlama tertibatı
8.Kızak kayıtı :Tablanın düşey hareketini sağlar.
9.Tabla ayar kızağı : Tablanın yanal hareketini sağlar.
10.Tabla : Gövdenin ön kısmında bulunur ve parçayı taşır. Tabla kalemliğin eksenine dik
yönde 3 nolu yan ilerleme hareketı yapar.
11.Tabla desteği
M.Motor V.Vites kutusu A . Yan kayma kutusu

Mekanik sistemli bir vargel tezgahının elemanları

Kulis mekanizmasının elemanları : a ve c : dişli çark, b muylu, d kulis, e kurs.

Hidrolik vargel tezgahı Hidrolik sistem Düşey vargel tezgahının iç yapısı

e: silindir f: piston tiji a: motor
b: pompa c: depo 1:Gövde 2:Başlık
V1 ve V2 : Silindir hacimleri 3:Kızak, 4:Kalemlik
d : ventil 5,6,7,8: tabla sistemi

232
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Problem : Kulis mekanizması ile çalışan bir vargel tezgahının

işleme strokları Lk= 100, 200, 300 ve 400 mm’dir. Z
muylusunun devir sayıları ise n1=14, n2=28 , n3=39 ve n4=78
d/d dır. Kulis kolunun boyu l=820 mm, dönme kolunun
yarıçapı r=130 mm , ötelenme ve dönme merkezleri
arasındaki uzaklık e=540 mm’dir. Tezgahın Lk=300 mmm ve
n2=28 d/d için ortalama kesme hızını hesaplayın.

Strok boyu Lk=300 mm Kulis boyu l=820 mm

Ortalama kesme hızı : vma =LknL180/1000α

çift strokun sayı : nL =n2=28 d/d

cosβ =Lk/2l =300/2.820=0.183

Şekil : Mekanik sistemin kinematik analizi
β=79o 30’
o o
α =180 – β=180-79 30=100 30 o

hızlar oranı q= α/ β=100.5/79.5=1.26

Ortalama kesme hızı : vma =LknL180/1000α =300.28.1180/1000x100.5=15 m/d

PROBLEM 1: Bir vargel tezgahı 40 saniye içinde toplam 10 çift strok yapmaktadır. İşleme stroku 520 mm
olduğuna göre ortalama talaş kaldırma hızını hesaplayın
Boyuna işleme stroku : Lk=520 mm
Ortalama talaş kaldırma hızı :vm=2Lk/1000xtL=2LknL/1000 [m/d]
1 çift strok süresi : tL =40/10= 4 s
1 dakikadaki çift strok sayısı : nL=60/tL=10.60/4= 15 çitf strok/dakika
Ortalama talaş kaldırma hızı :vm=2Lk/1000xtL=2LknL/1000 =2.520.15/1000=15.6 [m/d]

PROBLEM 2: Bir vargel tezgahında Tablo : Vargel ve planyalamada kesme hızı (m/d) seçimi
LxB=530x220 mm olan St 60
Sert metal (HM) Hız çeliği (HSS)
malzemesinden bir plakanın bir
yüzeyinden hız çeliği bir takımla 10 Parça Mukevemet v120 v120
mm kalınlığında bir tabaka atılacaktır. malzemesi veya sertlik
Takım Yan kayma sy [mm/çiftstrok]

a.Kaba ve ince paso sayısını yaklaşık türü 0.5 1 1.6 0.5 1 1.6
olarak planlayın.
atop=10 mm St 34-42 40-50 60 48 40 28 23 20
3 Kaba paso : ak1 =3.5 mm (2 adet), C15-C22
ak2 =2.5 mm (1 adet),
1 İnce paso : ai =0.5 mm (1 adet) St 50-60 50-80 P40 55 45 38 21 17 15
atop= 3.5+3.5+2.5+0.5=10 mm
C35-45

b.Yandaki tabloya göre kaba ve ince paso St70-85

için uygun kesme
75-90 hızı ve yan 40
kayma
35 (ilerleme)
30 14 değerlerini
11 10
belirleyin.
C60
Kaba paso için : yan ilerleme syk=1.6 mm/çiftstrok, kesme hızı v=vma=20 m/d
İnce paso için: yan ilerleme syi=0.5 GS45-52
mm/çiftstrok,45-52 kesme hızı
45 v=vma30
35 =28 m/d
15 12 10

GG10-15
c.Vargelleme işleminin boyuna ve enine strok boylarını140-190
bulun.HB P20 50 40 30 25 18 14
Parça boyu: L =530 mm Parçaya giriş payı: la= 10 200-240
GG20-25
mm HB Parçadan
55 45
çıkış
35
payı32lu=526
mm 24
Boyuna takım stroku : Lk =la+L+lu= 10+530+5 =550 mm
233
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Parça genişliği: B Parçaya giriş payı: b1= 4 mm Parçadan çıkış payı b1=4 m
Enine takım stroku: Bk=b1+B+b1=4+220+4=228 mm=230 mm
d.Kaba paso için ortalama talaş kaldırma hızını hesaplayın (Hız oranı q=vmr/vma =1.6)
vma=20 m/d
vm=2vma [q /(1+q) ] =2x20x(1.6/(1+1.6))=40x(1.6/2.6) =15.38 m/d

e.Kaba pasoların süresini hesaplayın

syk=1.6 mm/çiftstrok vm =15.38 m/d Bk=230 mm Lk=550 mm
Toplan net işleme zamanı: Tth= B.i/sy.nL =2B.L.i/1000.vm.sy
Tth=2B.L.i/1000.vm.sy =2x230x550x3/1000x15.38x1.6 =759000/24608= 30.84 d

f.İnce paso için ortalama talaş kaldırma hızını hesaplayın (Hız oranı q=vmr/vma =1.6)
vma=28 m/d
vm=2vma [q /(1+q) ] =2x28x(1.6/(1+1.6))=56x(1.6/2.6) =34.46 m/d

g.İnce pasoların süresini hesaplayın

syk=0.5 mm/çiftstrok vm =34.46 m/d Bk=230 mm Lk=550 mm

Net işleme zamanı: Tth= B.i/sy.nL =2B.L.i/1000.vm.sy

Tth=2B.L.i/1000.vm.sy =2x230x550x1/1000x34.46x0.5 =14.68 d

Toplam süre:Ttht=30.84+14.68=45.52 d

PROBLEM 1 : Bir plakanın yüzeyinde bulunan 20x20 mm2 kesitinde ve 200 mm derinliğindeki bir kare
delik dikey vargelleme ile işlenerek 40x40 mm2 olacak şekilde genişletiliyor.

a) Net işleme süresini hesaplayın (u=25 mm/dakika, tL=0.04 dakika/çiftstrok, As=1 mm2)

1.Bölge için net işleme süresi: Th1=B.tL.i/sy

40
Paso sayısı: i=atop/a
Toplam talaş derinliği: atop=40-20=20 mm 2
Talaş derinliği : a=As/sy B
Yan kayma değeri : sy=u/nL=u.tL=25.0.04=1 mm/çiftstrok
Talaş derinliği : a=As/sy= 1/1= 1 mm 40
Paso sayısı: i=atop/a=20/1=20 paso
20 B
1.Bölge için net işleme süresi: Th1=B.tL.i/sy= 20.0.04.20/1=16
dakika
2.Bölge için net işleme süresi: Th2=B.tL.i/sy= 40.0.04.20/1=32 dakika 20 1
Toplam net işleme süresi : Tht=Th1+Th2= 16+32=48 dakika

b) Kesme gücünü ve talaş ksitinin b ve h değerlerini hesaplayın (ks=300 kg/mm2, x1=30o)

Kesme gücü : Ps=Fs.vm/60.75
Ortalama kesme hızı : vm=2L.nL/1000= vm=2L/ 1000.tL =2.200/1000x0.04 =10 m/d
Kesme kuvveti : Fs=As.ks=1.300=300 kg
Kesme gücü : Ps=Fs.vm/60.75= 300x10/60.75=0.55 BG
h=sy.sinx1=1.sin30=0.5 mm b=a/sin30=1/sin30=2 mm

PROBLEM 2 : Boyutu 500x500x500 mm3 olan bir blokun tüm yüzeyleri önce bir vargel tezgahında
işlenerek son ölçüleri 480x480x480 mm3 oluyor. Daha sonra taşlanarak boyutlar 479.5x479.5x479.5
mm3 oluyor.En son herbir yüzyin merkezinden 200 mm derinliğinde deliniyor.
234
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

a)Her bir yüzey ayrı ayrı ileneceğine göre toplam vargelleme süresini hesaplayın (Her bir yüzey için paso
sayısı :i=10, ortalama kesme hızı : v=10 m/d, yan kayma değeri :sy= 10 mm/çiftstrok, tüm yüzeyleri için
strok boyu L=500, ve parça genişliği B=500 mm)

500
1.yü
500 zey
B

500

1.yü
zey
B

1 yüzey için net işleme süresi : Th=2B.L.i/1000.vm.s=2.500.500.10/1000.10.10=50 dakika

Toplam işleme süresi : Tht=6.Th=6.50=300 dakika

b)Tüm yüzeyler için toplam taşlama süresini hesaplayın (Bir yüzey için : i=5 paso, sb=5 mm/çift strok,
tabla hızı u=1 m/d, strok boyu: 500 mm, genişlik :B=500 mm)

Taşlama süresi : Tht=6.b.i/sb.nL= 2b.L.i.6/sb.u= 2.500.500.5.6/5.1000=3000 dakika

c)Delme süresini hesaplayın (delik çapı D=15 mm, n=225 d/d, Ps=0.5 BG, ks=200 kg/mm2, ε=120o)

Net delme süresi : Tth= L/n.s

Döndürme momenti : Ms=71620.Ps/n=71620.0.5/225= 159 kg-cm

Kesme kuvveti: Ms=Fs.D/2=159=Fs.1.5/2
Fs=212 kg
İlerleme değeri : Fs=D.s.ks/2 = 212=1.5.s.200
s=0.14 mm/devir

Toplam net delme süresi : Tth= 6.L/n.s=200.6/225.0.14=38 dakika

c)Atılan toplam talaş hacmini hesaplayın

ΔV= İlk parça hacim-son parça hacim

ΔV = 500x500x500 –[ 479.5x479.5x479.5 +6.π152.200/4]
ΔV =125.106 mm3-[110.106+0.21.106]

ΔV =14.79.106 mm3=14790 cm3

235
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PROBLEM 3 : Boyutu 500x500x500 mm3 olan bir blokun tüm yüzeyleri önce bir vargel tezgahında
işlenerek son ölçüleri 480x480x480 mm3 oluyor.

a)Takıma verilen talaş derinliğini bulun (Bir yüzey için i=10 paso)
Talaş derinliği : a= atop/i=[(500-480)/2]/10=1 mm

b) Her bir yüzey ayrı ayrı ileneceğine göre toplam vargelleme süresini hesaplayın
(ortalama kesme hızı : v=10 m/d, yan kayma değeri :sy= 10 mm/çiftstrok, tüm yüzeyleri için strok boyu
L=500, ve parça genişliği B=500 mm)

Toplam işleme süresi : Tht=6. 2B.L.i/1000.vm.s =6.500.500.10/1000.10.10

Th=300 dakika

PROBLEM 4 : 200x200 mm2 boyutundaki bir düzlem yüzey atop=2mm olmak üzere i=2 pasoda vargeleme
ile işlenmiştir. Takım 2. pasonun yarısında körlendiğine göre kullanılan takımın ömrünü hesaplayın (u=2
mm/saniye)

Net işleme süresi : Tht= B.tL.i/sy=2B.L.i/1000 vm.sy=B.i/sy.nL=B.i/u

236
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 9
PLANYAMA İLE TALAŞLI İMALAT
9.GİRİŞ
Planya ve vargelemede talaş kaldırma olayı ve işlenen yüzeyler aynıdır. Planyalama tek ağızlı bir takım ve doğrusal kesme hareketi ile, yatay, dikey
veya eğimli yüzeylerden talaş kaldırma işlemidir. Planyalama kesici takımın sabit kalarak, iş parçası gidip-gelme şeklinde doğrusal hareket yaparak
gerçekleşen talaş kaldırma olayına denir.

Planyalama Planyalama Sol yan kaba talaş kalemi

Planyalama ile işlenen yüzeyler şunlardır : Torna arabalarının kızakları, fener ve punta gövdelerinin tabanları, Vargel tezgahlarının sütun, başlık
kayıcı yüzey ve tablaları, Taşlama ve freze tezgahlarının iş tablaları, Buhar makinaları, lokomotif, matbaa makinaları, haddeler, marangoz tezgahları,
tekstil makinaları vs. iş parçalarının taban ve gövdesinde bulunan kayıcı yüzeyler.

Tek Sütunlu Planya Tezgahları

İşleme yüzeyi çok geniş olan yüzeylerin hassas işlenmesinde kullanılan rijit ve mukavemetli tezgahlardır.Tek sütunlu planya tezgahlarında aynı
büyüklükte olan çift sütunlu planya tezgahının sütunları arasına giremeyecek kadar geniş parçalar işlenir. Tek sütunlu planya tezgahları en büyük
eğilme ve burulma momentini emniyetle karşılayacak kadar mukavemetli ve rijitlikte olurlar. Sütün üzerinde düşey doğrultuda ayarlanabilen kol,
herhangi bir konumda sütuna sıkı sıkıya tespit edilebilir. Sütun oldukça sağlam ve dengeli yapıldığından, kol üzerindeki kızağa yüklü bir talaşta bile
güvenle desteklik eder. Gövde içindeki özel bir tertibatla, yandan tabla dışına taşan ağır işlerin sebep olacağı döndürme momentinden dolayı
tablanın yana devrilmesi önlenir. Çok geniş işler için ayrıca döşemeye konan ve iş parçasını destekleyecek araçlar da tezgaha ek olarak satın alınır.
Bu tip bir araç kullanırken iş parçası desteğe tutturulur ve destek, yuvarlanan yardımcı bir tabla ile beraber gider gelir

Tek sütünlu planya tezgahı Tek sütünlu planya tezgahı Tek sütünlu planya tezgahı

Çift Sütunlu Planya Tezgahları

Çok hassas olması istenen düzlem yüzeylerin işlenmesinde kullanılırlar. Birden fazla takımla çalışılabilir. İş parçalarının bu tezgahta işlenebilmesi
için sütunlarının arasına girmesi gerekir. Bütün başlıklar her yönde hızla ilerletilebilir. Her başlığın belli bir ilerlemeye göre ayarı mümkündür. Özel
bir elektrik motoru ile kol (köprü) indirilip kaldırılabilir. Tablanın dışarı çıkmaması için yatak uzunluğu, tabla boyunun iki katı kadardır. Başlıkların
çok uzağa gitmemesi veya birinin diğerini zorlamaması için güvenlik kavramaları vardır. Bir merkezden, süzülmüş yağ ile bütün yataklar otomatik
olarak basınçlı yağlanır. Tabla motor milinin helisel dişli çarkı ile hareket ettirilen bir kremayerle ileri-geri hareket eder. Planya tablasının kesme ve
dönüş kursları iki reosta ile veya hidrolik olarak sağlanır. Genellikle kesme kursu, dönüş (boş) kursundan daha yavaştır.

Çift sütünlu planya tezgahı Çift sütünlu planya tezgahı Çift sütünlu planya tezgahı

237
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Çift sütünlu planya tezgahı Çift sütünlu planya tezgahı Çift sütünlu planya tezgahı

PLANYALAMA İLE İŞLENEN YÜZEYLER

Prizmatiık yüzeyler Eğik köşe Dış kırlangç kuyruğu İç V kanalı Eğik yüzey

Kademeli yüzey İç kırlangıç kuyruğu Dış V çıkıntı İç köşe yuvarlatma Dış köşe yuvarlatma

İç yuvarlatma Dış yuvarlatma Dik köşe kanalı Düz kanal T kanal

Dış kırlangıç kuyruğu

köşeye kanal

TAKIM GEOMETRİSİ
 : Boşluk açısı
 : Kama açısı
 : Yardımcı boşluk açısı
 : Ayar açısı
 : Uç açısı
 : Talaş açısı
x1: Ayar açısı
x2: Tali Ayar açısı

Sol yan vargel kalemi

Boşluk açısı : Asıl kesici kenara verilen açıdır. Kesici kenardan geriye doğru verilir. İşlene malzeme cinsine bağlı olarak değişmekle beraber 6-100
arasındadır.
Kama açısı : Boşluk açısı ile talaş açısı arasında kalan açıdır. Bu açının küçülmesi kalemin mukavemetinin azalmasına neden olur. Genellikle 50-850
arasındadır.
Yardımcı boşluk açıs ı: Yardımcı kesici kenara verilen açıdır. Kesici kenardan aşağıya doğru verilir. Yaklaşık 6-100 arasında değişmektedir.
Ayar açısı x1 : Kaba talaş kalemlerine verilen ayar açısı kesici takıma gelen kuvveti azaltma görevini üstlenir. Böylece daha büyük miktarlarda talaş
kaldırma imkanı elde edilmiş olur.
Tali Ayar açısı x2 : Yardımcı kesici kenar ile işlenen yüzey arasındaki açıdır.
Uç açısı  : Ayar açısı ile yardımcı kesici kenara ait olan boşluk açısı arasında kalan açıya denir.
Talaş açısı  : Asıl kesici kenardan geriye doğru verilen açıya talaş açısı denir. Malzeme cinsine bağlı olarak 2-30o arasında değişmektedir

238
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

VARGEL KALEMLERİ

Kaba talaş kalemi, Sert maden uçlu kaba talaş kalemi İnce talaş kalemi Geniş ağızlı ince talaş kalemi,

Sol yan kalemi Sağ yan kalemi Kanal kalemi Yan yüzeyler için kanal kalemi
Sol yan takım Sağ yan-sol yan-
ileri takım

Sağ yan-sol yan-ileri-geri takım Sağ yan takım

Düz vargel takımları ( α: Ayar açısı, a: Takım Eğri vargel takımları Vargel takımlarının kesme yönleri (m-h: Kesici kenar)
gövdesi, b : Ağız kısmı, c: Esas kesici ağız.
Düz ağızlı takım Boyunlu dış köşe Boyunlu T kanal
Sivri uçlu takım Geniş ağızlı takım
kanal takımı takımı

Fatura açma takımı Köşe işleme takımı İç fatura takımı Yuvarlatma takımı

Özel şekilli takımlar

Planya kaleminin açıları

239
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PLANYA TEZGAHLARININ BAKIMI

Tezgah bakımının faydaları şunlardır:
●Arızasız çalışma sağlamak : Planya tezgahını, çalışma sonunda talaşlardan fırça, üstüpü veya bezle temizlemelidir. Fabrikalarda basınçlı hava ile
de temizlenmektedir. Basınçlı hava ile temizlerken talaşların, tablanın hareket ettiği kızaklara gitmemesi için bu kısımları örtülerek gerekli tedbirler
alınmalıdır.Uzun zaman kullanılmış tezgah tablaları bozulabilir. Bu durumu gidermek için ince bir talaş alınarak tabla düzeltilmelidir. Büyük bir iş
parçası için uzun bir kurs kullanılmışsa, iş bittikten sonra kurs küçültülmeli, fazla dışarı çıkartılmış kalemlikler de tekrar uygun konumlara
getirilmelidir.
●Verimliliğ artırmak : Verimli çalışma, tezgah bakımı ile doğrudan doğruya ilgilidir. Tezgahın iyi çalışması, takımlarının yerlerinde bulunması ve
daima kullanılmaya hazır durumda olması, verimi artırır. İşlenecek parçaların tezgaha bağlanmasında ve sökülmesinde az zaman harcanması için
gerekli tedbirler alınmalıdır. Devir sayısı ile ilerlemenin uygun seçilmesi ve kalemlerin düzgün bilenmiş olması verimi yükselten en önemli
hususlardır.
●Tezgahın uzun ömürlü olmasını sağlamak : Tezgah ömrünü uzatan en önemli faktör yağlamadır. Bütün tezgahlarda, her gün yağlanması
gereken bazı kısımlar vardır. Bilhassa kayıtlarla yataklar hergün yağlanması gereken yerlerdir. Diğer kısımlar haftada bir, ayda bir yağlanır.
Yağlanacak yerler renkler veya (Oil) gibi işaretlerle belirtilir. Kapaklar kaldırılarak buraya yağdanlıkla lüzumu kadar yağ koymak gerekir. Modem
makinaların birçok kısımları otomaktik olarak yağlanır. Yağ depolarına talimatnameye uygun süreler içinde yağ konmuş olmalıdır. İyi yağlanmış bir
tezgah genellikle arıza göstermediği bilinmelidir.Planya tezgahının sessiz çalışması ve uzun ömürlü olması için fabrikasınca esasen gerekli tedbirler
alınır. Eğer kızak ve diğer düzlem yataklar devamlı temiz tutulur, kaymalı silindirik yatakların dairesel biçimleri korunur ve aynı zamanda bütün
dişlilerde yeteri kadar gres yağı bulundurulacak olursa tezgah görevini tam olarak uzun süre yapabilir
●Tertip ve düzeni sağlamak : Planya tezgahını çalıştırmadan önce, yağdanlıkları, anahtarları, fazla iş parçalarını ve bütün aletleri tehlikeli bölgeden
uzaklaştırmalıdır. Tezgah iş sona erdikten sonra iş parçası, kalem, bağlama araçları v.b. takımların her biri ait olduğu yere konulmalıdır. Çalışmak
için tezgaha gelen bir kimse her şeyi yerli yerinde bulmalıdır. Çalışma zevkini arttıran, tertip ve düzene büyük önem verilmelidir.

Planya Tezgahlarının Yağlanması

Genel olarak iki katı cismi birbirinden ayırmak ve sürtünme kuvvetini minimum değere indirerek hareket kolaylığı sağlamak için kullanılan
maddelere yağ denir. İki katı cismin arasındaki yağın yaptığı göreve yağlama adı verilir.
Makina yağları görevlerini şu şekillerlerde yaparlar : Makina yağlarının kullanıldığı yerler şunlardır:
♠Yüzeyleri kayganlaştırarak ♠Yataklar ♠Kayıtlar ♠Dişli çarklar
♠Yüzeylere asılıp kalarak ♠Miller ♠Kavramalar
♠Sürtünen yüzeyler arasında filim (İnce bir tabaka) teşkil ederek.

Yağların Sınıflandırılması
1.SIVI YAĞLAR

Madensel Yağlar : Bu yağlar, ham petrolün damıtılmasından elde edilirler. Rafinasyon (temizleme) işleminde elde edilen yağların
kullanma alanı geniştir. Bu yağlar, taşlama, torna ve planya tezgahları ile hidrolik ve tekstil makinalarında kullanılırlar. Bu yağlar
ince ve kalın olmak üzere numaralarla gruplandırılırlar
Bitkisel yağlar : Bu yağlar, bitkilerin tohum ve çiçeklerinden, preslemek suretiyle elde edilir.En önemli bitkisel yağlar; zeytin yağı,
ayçiçeği yağı, haşhaş yağı ve hint yağıdır.

Hayvansal yağlar : Bu yağlar yüksek derecede basınçla kaynatılmak ve eritmekle elde edilirler.En çok kullanılan hayvansal yağlar;
içyağı, kemik yağı ve tırnak yağıdır. Tırnak yağı, saatlerin ve küçük makinaların yağlaması için çok elverişlidir.

Karışık yağlar : Karışık yağlar e madensel yağların birbiriyle karışmasından elde edilen yağlardır. Bitkisel ve hayvansal yağlarla,
karışık yağlar : Bu yağlar madensel yağların, bitkisel ve hayvansal bir yağ ile karıştırılmasından elde edilir. Bu iş için en elverişli
olan yağlar; kolza, kemik, tırnak ve balık yağlarıdır. Bu yağlar, yataklarda iyi bir yağ filmi ve büyük bir basınç dayanıklığı
sağlarlar.Ayrıca, kesme sıvısı olarak kolza yağı yerine de kullanılırlar.

Maden kömürü yağları : Bu yağlar, gazhane ve kok fabrikalarında elde edilen taş kömürü katranının ağır yağları ve antresit
yağlarından yapılırlar.
2.KATI YAĞLAR

Sabunlu yağlar : Bu yağlara madensel katı yağları da denir. Hayvansal veya bitkisel yağların (kolza yağı, balık yağı, iç yağı) potas
kostik veya sud kostikle muamelelerinden sonra, madensel yağlar karıştırılmalarından elde olunur.

Potasyumla sabunlaştırılmış yağlar: Parlak yumuşak ve suya dayanıklı (su kabul etmez) olurlar. Genellikle orta basınçlı
yataklarda kullanılırlar.

Sodyumla sabunlaştırılmış yağlar : Genel olarak daha katıdırlar. Bu yağlar, ağır yüklü ve ısı etkisinde olan yatakların
yağlanmasında kullanılırlar.

Grafitli yağlar : Toz grafit yağa ilave edilerek, bilhassa yeni yatakların ilk çalışmalarında alışmaları için çok elverişlidirler. Grafit,
yüzeylerin girintilerini doldurur ve yağlayıcı tesir yaparak yatak yüzeylerinin bozulmasını önler.

240
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

9.2.PLANLAMANIN TEORİK ESASLARI

Ayar hareketi ua
Talaşın oluşması için gerekli kesme şartları
şunlardır :
1.Takım malzemesi işlenecek malzemeden daha
sert ve aşınmaya dirençli olmalı Esas kesme hareketi va
2.Kesici takım talaş derinliği kadar iş parçasına
dalacak kama uçlu geometrisine sahip olmalı Geri dönme hareketi vr
3.Kesici takımın bağlantısı rijit olmalı ve kesme
işlemi sırasında meydana gelen aşırı basınç İş parçası Talaş genişliği
kuvvetlerine dayanabilmeli
4.İş parçası-takım arasında kesme hızı veya bağıl Yan kayma B
hareket olmalı hareketi u, sy
Parçanın boyu L

Yatay vargel tezgahı

Planyamada talaş kaldırma hareketleri : Planyamada talaş alma işlemi iki strokta
1.Esas kesme hareketi (va) : İş parçası tarafından ileri hareket olarak yapılır gerçekleşir :
2.Geri gelme hareketi (vr): İş parçası talaş almadan başa döner 1.Kesme stroku (dolu kurs): İş parçasının kesme
3.Parçanın yan kayma veya ilerleme hareketi (s y, u) : Kesme ve geri dönme işlemi yaptığı ileri gitme hareketidir.
stroklarından oluşan işleme stroku bittikten sonra takım, s y değeri ile yan ilerleme hareketi 2.Geri dönme stroku (Boş kurs): İş parçasının talaş
yapar. kaldırmaksızın yaptığı geri dönüş hareketidir.
4.Talaş kalınlığını ayarlama hareketi (ua) :Takım tarafından yapılır. İşlemin başlangıcında
elle de yapılabilir

1 Çift strok

Kesme hareketi
Tabla ayrı bir tahrik ünitesiyle gidip-gelme hareketi yaparak iş parçası kesici takımın altından geçirir ve talaş kaldırma olayı gerçekleşir. Bu esnada
takım sabit kalır. İş parçası geri dönüş strokunu tamamladığında takım kesme yönüne dik sy yan ilerleme ve düşey doğrultuda ua talaş derinliği ayar
hareketini yapar . Geri dönme esnasında takım iş parçasına temas etmez.
Planyalamada iş parçasının bir gidip-gelmesine 1 çift strok adı verilir. 1 çift stroka işleme veya çalışma stroku adı verilir.
1 çift strok= Esas kesme hareketi (va) +Geri dönme (vr) hareketi
1 çift strokun süresi: tL=1/nL [Dakika/çift strok]
Takım kalemliğe genellikle civata ile bağlanır .Tablanın ileri hareketinde takım talaş kaldırır . Geri harekette takımın işlenen yüzeye değmemesi için.
klape denilen bir sistemle belirli bir nokta etrafında hafifçe kaldırılır . Kalemlik bağlı olduğu takım başlığı ile birlikte kızak üzerinde sağ-sola hareket
edebilir ve başlığa göre eğik duruma getirilebilir.

Parçanın ileri hareketi Parçanın ileri hareketi Parçanın geri hareketi

Planya tezgahlarında gidip- gelme hareket mekanizmaları

Kramayer mekanizması Vida-somun mekanizması Hidrolik sistem

241
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesme Hızı
Kesme hızı planya tezgahının strok sayısı ve strok boyu ile belirlenir. Sabit strok sayısıda strok boyu artınca kesme hızı arttırılırken kısa strok
boyunda ise azaltır. Planya tezgahının dönüş (boş) stroku kesme strokundan daha hızlı olarak ayarlanabilir. Bu ayar tezgahın tekerinden yapılır. Bu
tekerle tablanın iki yöne olan hızı birbirine eşit olarak ayarlandığı gibi, geri dönme stroku zamandan kazanmak için daha hızlı hareket etmesi de
sağlanabilir. Her iki strokun hareketi ayrı ayrı kavramalardan temin edildiği için, her hangi bir zorlukla karşılaşılmaz. Tezgah tablasının ağır olması
ve gidip-gelme hareketi yapması ve büyük iş parçaları nedeniyle tezgahın hızları düşer
Kesme hızına etki eden faktörler şunlardır: Planyalamada kesme hızı seçimi
1.İş parçasının malzemesi : İşlenecek malzeme
yumuşak ise, kesme hızı artar, sert ise azalır. Kesme
hızının, malzeme cinsine seçimi tablolardan sağlanır.

2.Kesici takımın malzemesi cinsi : Kesici takıkın

malzemesi kesme hızında büyük rol oynar. Seri çelik
kalemlerin düşük, alaşımlı kalemlerin orta ve sert
maden uçlu kalemlerin de yüksek bir kesme hızı ile
çalışma imkanı sağlar.

3.Talaş derinliği ve ilerleme değeri

Planya tezgahında bir pasoda kaldırılacak talaş hacminin sabit kalması için şu iki şart sağlanmalıdır:
a.İlerlemeyi azaltıp talaş derinliğini çoğaltmak : Talaş derinliği çoğaltılarak kaldırılan talaş, daha fazla yırtılıp koptuğu için, işlenen yüzey kaba
olur.
b.Aşırı bir ilerlemeye karşılık talaş derinliğini azaltmak : Aşırı ilerleme ile kaldırılacak olan kalın talaş kolay kırılmayacağı için daha fazla güç
çeker.

Güvenli çalışma, ilerlemeyi istenen yüzey kalitesine göre seçmek ve talaş derinliğini, tezgah gücünün çekebileceği en büyük talaş hacmini elde edecek
şekilde almakla mümkün olur.
4.Tezgahın gücü: Planya tezgahının değeri, gücü, rijitliği, mukavemeti, düzgünlüğü, kesme hızı, çalışmadaki uygunluğu ve hassayeti ile ölçülür

Çalışma özelliğinden dolayı planyalamada kesme ve geri dönme hızlarının değişimi vargellemeden farklı olur . Kesme hızı sıfırdan doğrusal olarak va
nominal değerine ulaşır. Belirli bir süre sabit kalır. Strokun bitiminde yine doğrusal bir değişim ile tekrar sıfır olur. Aynı değişme vr geri dönme hızı
için de geçerlidir. İşleme zamanını azaltmak için va<vr olarak uygulanır. Pratikte önemli olan ortalama kesme hızı ve ortalama geri dönme hızıdır.
Planyalamada kesme hızı olarak ortalama kesme hızı v=vma alınır
Ayar hareketi ua

Esas kesme hareketi va

Geri dönme hareketi vr

İş parçası Talaş genişliği

Yan kayma B
hareketi u, sy
Parçanın boyu L

Planyalamada hız dağılımı

Takımın stroku : Lk Kesme stroku ivmelenme süresi: tba Kesme stroku süresi: ta
Geri dönme strok süresi: tr Geri dönme stroku ivmelenme süresi: tbr
1 çift strokun süresi: tL=1/nL [dakika/Çift strok]
Takımın dakikada yaptığı çift strok sayısı : nL=1000vm/2Lk [çift strok/dakika]
Ortalama kesme hızı : vma=Lk/ta Ortalama geri dönme hızı : vmr=Lk/tr
Ortalama talaş kaldırma hızı: vm=2[va.vr/(va+vr)] [m/d]
Ortalama talaş kaldırma hızı: vm=2Lk/1000tL=2LknL/1000 [m/d]
Geometrik ortalama talaş kaldırma hızı : vm=2[vma .vmr /(vma+vmr) ]
Hızlar oranı: q=vmr/vma=ta/tr
Ortalama talaş kaldırma hızı : vm=2vma [q /(1+q) ]

242
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesme (ileri) strok hızı : vi =va=vma =vm.(1+q)/2q

Talaş Kesiti
Planyalamada meydana gelen talaş kesiti tornalamada olduğu bir paralel kenardır .
Ayar hareketi ua

Esas kesme hareketi va

Geri dönme hareketi vr

İş parçası Talaş genişliği

Yan kayma B
hareketi u, sy
Parçanın boyu L

sy
Talaş kesiti : As= a.sy = b.h [mm2]
Talaş derinliği : a [mm] Yan ilerleme değeri : sy [mm/çift strok] As
b
Kaldırılacak olan talaş genişliği : b=a/sinx1 [mm] a
Kaldırılacak talaşın kalınlığı : h=sy.sinx1 [mm] h
x1 x1
Yan kayma veya ilerleme hızı : u=nL.sy [mm/d]
Parça boyu:L [mm] 1 çift strokun süresi : tL [d/çiftstrok]
İş parçasının çift strok sayısı : nL [d/d]
Atılan talaş hacmi: V=As.v=a.sy.v= a.sy.L./1000nL = a.sy.L.tL /1000 [cm3/d]

Eğik planyalama Dik planyalama Eğik planyalama

Kesme Kuvveti
Planyama esnasında takım ağzında üç tür kuvvet bileşeni meydana gelir :
1.Esas kesme kuvveti (Fs) 2.İlerleme kuvveti (Fv) 3.Radyal kuvvet (Fr)

u, sy v  = 20o
ua 

Fr
x1 Fn
sy
a Fv
Fs

sy B

Talaş kaldırma kuvvetleri

Esas kesme kuvveti : Fs= ks.As
Özgül kesme kuvveti: ks=1.1x ks11.h-z .kγ ks =1.1x ksh .kγ
Talaş açısına faktörü: kγ=(C-1.5γ)/ 100
ks11: Birim özgül kesme kuvveti h :Talaş kalınlığı z: Malzeme sabiti ksh: Temel özgül kesme kuvveti
C : sabit (Çelik için 109, dökme demir için 103)

243
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Tezgah Gücü
Planyalada tezgah gücü hesabında Fs esas kesme kuvveti, tabla ve buna bağlı olan parçanın kütlesel kuvveti ile tabla kızaklar arasındaki sürtünme
kuvveti yer alır. Hızların değişmelerinden dolayı, kesme ve geri dönme stroklarının başlangıçlarında kütlesel kuvvetler meydana gelir

Ayar hareketi ua

Esas kesme hareketi va

Geri dönme hareketi vr

İş parçası Talaş genişliği

Yan kayma B
hareketi u, sy
Parçanın boyu L

Toplam kütle : mt = mt + mp Tablanın kütlesi : mt Parçanın kütlesi : mp

tba : Hızlanma ivme zamanı tbr : Yavaşlama ivme zamanı
Kesme hareketinin ivmesi: ava=va/tba Geri dönme hareketinin ivmesi : avr= vr/tbr
Kesme strokunun hızı : va Geri dönme strokunun hızı : vr Parçanın boyu=L
Kurs boyu : Lk Parçanın genişliği : B
Kesme kesme başlangıcında oluşan kütlesel kuvvet : Faa=mtop.ava=mtop.va/tba
Geri dönme başlangıcında oluşan kütlesel kuvvet: Far=mtop.avr=mtop.vr/tbr
Tablanın ağırlığı: Gt=mm.g [kg] Parçanın ağırlığı: Gp=mpg [kg]
Tabla ile kızaklar arasındaki sürtünme kuvveti: Fsr=μ(Gt+Gp) = μg(mt+mp)
Sürtünme katsayısı : μ= 0.1 Yer çekimi ivmesi :g=9.81 m/s2

Genellikle vr geri dönme hızı va kesme hızından çok daha büyük olduğundan, kütle kuvvetleri sadece geri dönme strokunda dikkate alınır. Dolayısıyla
kesme stroku esnasında Fs esas kesme kuvveti ve Fsr sürtünme kuvveti hesaba katılır.
Kesme stroku için gereken güç : Pma=[Fs +μ(Gt+Gp)].va/60.75 [BG]
Pma=[Fs +μ(Gt+Gp)].va/60.1000 [Kw]
Kesme stroku için gereken tezgah gücü : Pm=[Fs +μ(Gt+Gp)].va/60.75.ηm [BG]
Pm=[Fs+μ(Gt+Gp)].va/60.1000.ηm [Kw]
Esas kesme kuvveti : Fs=As.ks
Kesme gücü : Ps=Fs.va/60.75 [BG] Sürtünme gücü : Psr=μ(Gt+Gp)].va/60.75 [BG]

Geri dönme stroku için gereken güç (Fs=0, v=vr)

Geri dönme stroku için gereken güç : Pr=[μ(Gt+Gp)].vr/60.75 [BG]
Pr=[μ(Gt+Gp)].vr/60.1000 [Kw]
Geri dönme stroku için gereken tezgah gücü : Prm=[μ(Gt+Gp)].vr/60.75.ηm [BG]
Prm=[μ(Gt+Gp)].vr/60.1000.ηm [Kw]
Mekanik verim : ηm=% 60-70

244
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Esas İşleme Zamanı

Ayar hareketi ua

Esas kesme hareketi va

Geri dönme hareketi vr

İş parçası Talaş genişliği

Yan kayma B
hareketi u, sy
Parçanın boyu L

Net işleme zamanı : Tth=Bk.i/sy.nL Tth=2Bk.Lk.i/1000vm.sy

1 çift strokta alınan yol : 2Lk Paso sayısı : i=atop/a
1 pasonun süresi: tth=B/sy.nL Çift strok sayısı: nL=1000vm/2L [çift strok/dakika]
Bk:Parça enine göre işleme stroku B: Parçanın genişliği V m:Ortalama talaş alma hızı

Takımın boyuna stroku : Lk=la+L+lu

la ve lu payları tablanın hızına bağlı olarak seçilir
1.Parçaya giriş payı 2.Parçadan çıkış payı
Hız çeliği takım için : la=10.v [mm] Hız çeliği takım için : lu=0.5la [mm]
Sert metal takım için : la=150-300 [mm] Sert metal takım için : lu=75-150 [mm]

Enine takım stroku: Bk=b1+B+b1

sy
Parça genişliği: B
Parçaya giriş payı: b1=4 mm
Parçadan çıkış payı b1=4 mm

sy B
B
Bk Bk

245
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

PLANYA TEZGAHLARININ ELEMANLARI

1.Gövde (Banko), 2.Tabla, 3.İki kolon , 4.Köprü (Kiriş), 5.Enine Kızak, 6.Takım başlığı
1.Gövde (Banko)
2. Tabla: Gövde üzerinde gidip-gelme hareketi yaparak iş parçasını
taşır
3.İki kolon : Köprü ve yan başlıkları taşır.
4.Köprü (Kiriş): Kolonları birbirine bağlar.
5.Enine Kızak : Kolonların üzerinde yukarı-aşağı hareket eder.
6.Takım başlığı : Kızak üzerinde sağa-sola hareket kabiliyetine
sahiptir. Kızak üzerinde tezgahlarda 1, büyük tezgahlar da ise 2
takım başlığı bulunur. Ayrıca prodüktiviteyi artırmak için tezgahın
yan tarafında bir veya her iki tarafında da birer kalemlik
bulunabilir.

Tek sütunlu bir planya tezgahının elemanları

Tek sütunlu bir planya tezgahının elemanları :
1.Yatak: Tezgahın gövdesi olup üzerine gelen yükleri
taşır. Yatak üzerindeki kayıt yüzeyleri planya ile
işlenerek ve raspalanmıştır.
2.Tabla: Gövde üzerinde gidip-gelme hareketi yaparak
iş parçasını taşır
3.Sütun: Köprü ve yan başlıkları taşır.
4.Kızak: Başlıkları taşır.
5.Kol (Köprü):Üzerinde kızağı taşır
6.İlerleme kolu : Başlığın kızak boyunca istenilen
miktarda ilerlemesini ayarlar.
7.İlerletme kolu: Sağ taraftaki başlığın talaş için yavaş, iş
parçasına yaklaştırmak için ise hızlı ilerlemesi kontrol
eder.
8.İlerletme kolu : Sağ veya sol başlıkları düşey
doğrultuda yavaş ve hızlı ilerletmeye yarar
10.İlerletme kutusu: Sağ ve sol başlığın yavaş ve hızlı ilerlemesini temin eden kolları taşır
11.Sol başlık : Tezgah sol tarafındaki başlıktır.
12.Sağ başlık : Tezgahın sağ tarafındaki başlıktır
13.Ayar düğmeleri: Başlıkların ilerleme miktarını ayarlar
14.Ön mandal: Kursun boyuna göre kaydırılarak uygun yere tespit edilen parçadır
15.Kumanda kolu: Tablanın hareketine kuman da eder. Ön ve arka mandallarla çalıştırılır.
16.Kısa kurs kolu: Elle kısa kursların kumandasını sağlar.
17.ilerleme ayar tekerler :Kalem ilerleme miktarlarını ayar etmeye yarar
18.Tabla hızı ayar tekeri : Tablanın ileri (kesme) ve geri dönüş hızlarını ayar etmeye yarar.
Tablanın kesme hızının yavaş, dönüş hızının ise hızlı olmasını sağlar.
19.Ana motor : Planya tezgahının hareketini sağlar
20. Kalem kaldırıcısı : Dönüş strokunda kalemin iş parçasına sürtünmeyecek kadar kalkmasını
sağlar
21.İlerletme kolu : Yan başlığın dik doğrultuda yavaş ve hızlı ilerletmesini sağlar
22.Dik ilerletme kolu : Yan başlığın elle indirilip kaldırılmasına sağlar
23.Yatay ilerletme vidası : Yan başlığın yatay olarak ilerlemesini temin eder

246
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

9.İlerletme kolu : Sol başlığın yavaş ve hızlı olarak yatay 24.Yan başlık : Dik kesmede kullanılan kalemi taşır.
doğrultuda ilerlemesini sağlar 25.Kumanda tablası : Tezgah hareketlerini sağlar

Çift sütunlu bir planya tezgahının elemanları Tek sütunlu bir planya tezgahının elemanları

Çift sütunlu bir planya tezgahı Çift sütunlu bir planya tezgahının elemanları

Problem 1: Bir planya tezgahında takımın stroku Lk=4000 mm, ileri kesme hareketinin süresi ta=12 s, geri
dönme hareketinin zamanı tr=4.8 s olarak verilmektedir. Kesme hızı , geri dönme hızı ve ortalama hızı
hesaplayın.
Lk=4000 mm,
ta=12 s =12/60=0.20 d tr=4.8 s =4.8/60=0.08 d
İleri kesme hızı : va =Lk/ta =4/0.2= 20 m/d
Geri dönme hızı : vr =Lk/tr =4/0.08 =50 m/d
Ortalama talaş kaldırma hızı : vm=2[va .vr /(va+vr) ] =2(20.50/(20+50)= 28.6 m/d

Problem 2 : Bir planya tezgahında takımın stroku Lk=2200 mm ve 1 çift strok süresi 14.6 s olduğuna göre
ortalama talaş kaldırma hızını hesaplayın.
1 çift strokun süresi: tL=14.6/60 =0.243 dakika
Ortalama talaş kaldırma hızı: vm=2Lk/1000tL=2.2200/1000.0.243=18.1 m/d

Problem 3: Bir planya tezgahında takımın stroku Lk=1000 mm ve 1 çift strok sayısı nL= 9.2
çiftstrok/dakika olduğuna göre ortalama talaş kaldırma hızını hesaplayın.

Ortalama talaş kaldırma hızı: vm=2Lk.nL/1000=2.1000.9.2/1000=18.4 m/d

Problem 4: Bir planya tezgahında takımın stroku Lk=3900 mm ve 5 dakikada yaptığı çift strok sayısı 8’dir.
Geri dönme hızı ileri kesme hızının iki katı olduğuna göre ileri kesme hızını hesaplayın.
Hızlar oranı: q=vr/va =2 çift strok sayısı : nL=8/5 çiftstrok/dakika
Ortalama talaş kaldırma hızı: vm=2Lk.nL/1000=2.3900.8/1000.5=12.48 m/d
247
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Ortalama talaş kaldırma hızı : vm=2va [q /(1+q) ]

va=vm /2[q /(1+q) ]=12.48/2(2/3)=9.36 m/d

Problem 5: Bir planya tezgahı 40 saniyede 10 çift strok yapmaktadır. Takımın stroku L k=520 mm
olduğuna göre olduğuna göre ortalama talaş kaldırma hızını hesaplayın.

Çift strok sayısı : nL=10.60/40=15 çiftstrok/dakika

Ortalama talaş kaldırma hızı: vm=2Lk.nL/1000=2.520.15/1000=15.6 m/d

Problem 6: Boyutları LxB=2700x850 mm olan St 50 çeliğinden bir plaka planyada kaba olarak işlenerek
kalınlığı 10 mm düşürülecektir.Geri dönme hızı vr=60 m/d ve takım hız çeliğinden seçilmiştir.
a.Takımın açılarını belirleyin.

PROBLEM 7 : LxB=2000x2000 mm2 boyutundaki bir yüzey planyalama ile işlenecektir.

a)Kesme gücünü hesaplayın (atop=10 mm, a=5, i=2, sy=1.5 mm/çiftstrok, va=12 m/d, vr=36 m/d, ks=220
kg/mm2)
Ortalama talaş alma hızı : Vm= 2(Va.Vr)/(Va+Vr)= 2(12x36)/(12+36)=18 m/dakika
Kesme kuvveti : Fs=a.sy.ks= 5x1.5x220=1650 kg
Kesme gücü : Ps=Fs.vm/60.75=1650.18/60.75=6.6 BG

b) Net işleme süresini hesaplayın (Not:Bk =B ve Lk =L alınacaktır)

Net işleme süresi : Tht= 2Bk.Lk.i/1000 vm.sy= 2.2000.2000/1000x18x1.5= 592 dakika

c) Dakikada kaldırılan talaş hacmini hesaplayın

Toplam talaş hacmi : V=2000x2000x10 =4.107 mm3
V/Tth=4.107 mm3 /592 dakika= 6.75.104 mm3/dakika

d) Çift strok sayısını hesaplayın

Çift strok : Vm=2.Lk/1000tL=2.LknL/1000=18=2.2000.nL/1000
nL=4.5 çift strok/dakika

PROBLEM 8 : Kalınlığı 1 m, boyu 1.2 m ve genişliği 1 m olan bir blok planya tezgahında işlenecektir.
(a=12.5 mm, sy=0.8 mm/çiftstrok,ks=303.6 kg/mm2, verim=0.70, nL=3.12 çiftstrok/dakika)
Not:Bk =B ve Lk =L alınacaktır.
a)Ortalama kesme hızını hesaplayın
Ortalama kesme hızı: Vm=2.Lk.nL/1000=2.12000x3.12/1000=74.88 m/d

b)Kesme kuvvetini hesaplayın

Kesme kuvveti: Fs=a.sy.ks=(12.5)(0.8).303.6= 3036 kg

c)İleri strok gücünü hesaplayın Malzemenin özgül ağırlığı : γ=7800 kg/m 3 , tablanın ağırlığı : Gt=1600 kg ,
sürtünme katsayısı: μ=0.2, verim :η=0.70)
İleri kesme gücü : Pi=[Fs+μ(GT+GP)]vm/60.75.η
Parçanın ağırlığı : VP=V.γ=1.2x1x1x7800=9360 kg
İleri kesme gücü : Pi=[Fs+μ(GT+GP)]vm/60.75= [[3036+0.2(9360+1600)]75/60.75 =87 BG
Motordan çekilen güç : Pm=Pi/η=87/0.70=124 BG

c)Geri gelme strok gücünü hesaplayın

Geri gelme strok gücü : Pg=μ(GT+GP)vm/60.75= 0.2(9360+1600)]75/60.75=36.5 BG
Motordan çekilen güç : Pm=Pg/η=36.5/0.70=52 BG
248
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

d)Net işleme süresini hesaplayın (i=1)

Net işleme süresi : Tht= 2Bk.Lk.i/1000 vm.sy= 2.1000.1200/1000x75x0.8= 40 dakika

PROBLEM 9 : Boyutları LxBxh=1000x250x200 mm3 boyutundaki bir blokun iki geniş yüzey planyalama ile
işlenerek son boyutları 1000x250x160 mm3 oluyor.

a)Net işleme süresini hesaplayın (a=5 mm, sy=2 mm/çiftstrok, va=32 m/d, vr=60 m/d,
ks=220 kg/mm2, Fs=2200 kg, GT+GP=5 ton, sürtünme katsayısı: 0.5)
Ortalama kesme hızı : Vm= 2(Vi.Vg)/(Vi+Vg)= 2(32x60)/(32+60)=41.73 m/dakika
Paso sayısı: i=atop/a=(200-180)/a
Talaş derinliği : Fs=As.ks= a.sy.ks=2200=a.2.220
a=5 mm
Paso sayısı: i=atop/a=(200-180)/5=4 paso
Net işleme süresi : Tht= 2B.L.i/1000 vm.sy= 2.1000.250.4/1000.2x41.73= 23.96 dakika

b) Kesme gücünü hesaplayın

Esas kesme gücü : Pi=[Fs+μ(GT+GP)]vm/60.75= Fs.vm/60.75 + [μ(GT+GP)]vm/60.75
Esas kesme gücü : Ps= Fs.vm/60.75=2200x41.73/60.75= 20 BG
Sürtünme gücü : Pf=μ(GT+GP)vm/60.75= 0.2(5000)41.73/60.75=23.18 BG

PROBLEM 10: Küp şeklindeki bir parça bir yüzeyinden planya ile işlenerek kalınlığı 100 mm azalıyor. Bir
paso 500 çift strokta tamamlanıyor. (Talaş derinliği: a=5 mm , sürtünme katsayısı :μ=0.80, G T+GP=9 ton,
sürtünme kayıbı : Pf=64 BG, Toplam kesme gücü : Pi=66.6 BG, tL=0.05 dakika/çiftstrok, Malzemenin özgül
ağırlığı : γ=7800 kg/m3 )

a) Parçanın net işleme süresini hesaplayın

Net işleme süresi: Tht= B.tL.i/sy=2B.L.i/1000 vm.sy=B.i/sy.nL=B.i/u
Çift strok sayısı : B/sy=500
Çift strok sayısı : nL=1/tL=1/0.05=20 çiftstrok/dakika
Paso sayısı : atop/a=100/5= 20 paso

Net işleme süresi: Tht= B.i/sy.nL=500.20/20= 500 dakika

b) Parçanın son ağırlığını hesaplayın

Parçanın genişliği : a=B=L
Ortalama kesme hızı :
Parçanın genişliği : a=B=L
Son boyutlar :
Son ağırlık :
Vm=2.LnL/1000=2.L/1000.tL
Pf=μ(GT+GP)vm/60.75=64=0.8(9000)vm/60.75
vm=40 m/d
vm=2.L/1000.tL=40=2L/1000x0.05
L=1000 mm=a=B
1000x1000x900
Vson= 1000x1000x900=9.108 mm3
Gson= Vson.γ= 9.108 x7800=7020 kg

c) Özgül kesme kuvvetini hesaplayın

Özgül kesme kuvveti: ks=Fs/As
Pi= Fs.vm/60.75 + μ(GT+GP)vm/60.75
66.6= Fs.40/60.75 + 64
Fs=292.5 kg
Talaş kesiti : As=a.sy=5.sy
Yan kayma değeri: B/sy=500=1000/sy
sy= 2 mm/çiftstrok
249
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Talaş kesiti : As=a.sy=5.2=10 mm2

Özgül kesme kuvveti: ks=Fs/As=292.5/10= 29.25 kg/mm2

PROBLEM 11 : Küp şeklindeki bir parça karşılıklı iki yüzeyinden planya ile işlenmiştir. Toplam talaş
miktarı: atop=10 mm , ks=300 kg/mm2 , Fs=3000 kg, GT=1200 kg, GP=7800 kg , Toplam kesme gücü :
3
Pi=120 BG , Malzemenin özgül ağırlığı : γ=7800 kg/m , Geri dönüş gücü : Pg=50 BG, vm=75 m/d,
verim :η= 1 , b=2 mm , h=2 mm , x1=30o)

a)Kesme esnasında meydana gelen sürtünme gücünü hesaplayın

Sürtünme gücü : Pf=μ(GT+GP)vm/60.75
Sürtünme katsayısı : Pa= Fs.vm/60.75 + μ(GT+GP)vm/60.75
120= 3000.75/60.75 + μ(1200+7800)75/60.75
μ=0.79
Sürtünme gücü : Pf=μ(GT+GP)vm/60.75 = 0.79(9000)75/60.75=118 BG

b) Toplam net işleme süresini hesaplayın

Parçanın boyu : V=B3=L3
GP=V.γ=7800= V.7800
V=1 m3
V=B3=L3
B=L= 1 m
Paso sayısı: i=atop/a Talaş derinliği : a=bsinx1=2.sin30=1 mm
Paso sayısı: i=atop/a=10/1 =10 paso
Yan kayma değeri : sy=h/sinx1=2/sin30= 4 mm

Net işleme süresi: Tht= 2.2Bk.Lk.i/1000.vm.sy=4.1000x1000x10/75x4x1000=133.3 dakika

250
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

BÖLÜM 10
TAŞLAMA TEKNOLOJİSİ
10.1.GİRİŞ
Taşlama genelde tornalama, frezeleme, vargelleme işleminden sonra üretim kalitesini iyileştirmek ve
daha hassas yüzey elde etmek için uygulanan son bitirme işlemidir . Bazı uygulamalarda tek
başına da kullanılabilir. Taşlama abrazif bir malzemeden yapılan ve kesici ağızlarının
geometrisi belli olmayan bir takım ile yapılan hassas talaş kaldırma işlemine denir. Taş
aşındırıcı özelliğe sahip taneler (SiC, Al2O3 veya suni elmas) ve bunları birbirine bağlayan
malzemeden yapılmış takıma denir.

Üç tür aşındırıcı takım kullanılır:

1.Bağlanmış aşındırıcılı taşlar :Taşlama, honlama vs işlemlerde kullanılır.
2.Kağıt, bez, plastik üzerine kaplanmış aşındırıcılar (Zımpara kağıtları, kayış zımparalar, rulo
zımpara)
3.Serbest aşındırıcılar (Pasta, macun veya kuru toz): Lepleme, ultrasonik işleme, su jeti ile
kesme, hava basınçlı işleme işlemlerine kullanılır. Aşındırıcı tanenin talaş kaldırması

λk1 λk2

Aşındırıcı
tane

λke2

Bağlayıcı
λke1

Zımpara kağıdı Bağlayıcılı taşının yapısı Taşlama taşının yapısı

Taşta rastgele yönlenmiş ve şekillenmiş çok sayıda kesici uç bulunur. Aşındırıcıların sertliği ile işlenecek malzeme arasındaki fark ne
kadar büyük olursa seçilen aşındırıcı o kadar etkili olur. Her uç normal talaş kaldırma işleminden daha az miktarda malzeme
parçacığı kaldırır. Bundan dolayı da ölçüdeki farklılık, taşlamanın talaş kaldırmadaki farkını gösterir. İş parçası ve taş arasında
oluşan basınç ve ısı körlenen taş yüzeyinin kırılmasına ve körlenmesine sebep olur. Kırılan aşındırıcı taneler yerini yeni bir kesici uç
bırakır. Taşlamada esas kesme taşın dönme hareketi ile gerçekleşirken, ilerleme hareketi parça veya takım tarafından yapılabilir.

Yatay taşlama tezgahı Silindirik taşlama tezgahı Yatay taşlama tezgahı

Talaşlı imalat için yüzey pürüzlüğü kaliteleri

Kaba işleme : N10–N11 (Ra≈16–40 μm , Rz≈63–160 μm)
-Mil ve aksların iki baş yüzeyleri,
-Hiç bir parçayla teması olmayan yan yüzler, dış çaplar ve hiçbir
fonksiyonu olamayan yüzeyler,
-Redüktör kutularının ayak altları
-Plastik contaların kullanıldığı yüzeyler, diş yanakları,
-Vinçlerde ve konvoyörlerde halat makaraları ve tamburları,
-Statik yüklemedeki civataların dayanma yüzeyleri,
-Halat sıkıştırma parçalarının yüzeyleri,
-Temassız sızdırmazlık sistemlerindeki yüzeyler
Normal işleme : N8 – N9 ( Ra≈4–6,3 μm, R ≈16–25 μm)
-Fatura dibi oluğu, eğik yüzeyler, yuvarlak yüzeyler
- Kaplanacak yüzeyler(Kaplamalar),
- Redüktör kutularının temas yüzeyleri,göbeklerde rulman yatakların geçme
yüzeyleri,
-Kapaklar, sızdırmazlık fonksiyonu olmayan yüzeyler
-Alıştırma cıvataları delikleri (çelik konstrüksiyon),
-Kama kanalları, düz kamalı miller,Yapıştırılan ve lehimlenen yüzeyler,
- Diş yanakları,
-Taşıma araçları tekerlekleri,

251
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Yüzey kalitesini tanımlayan paremetreler

Yüzey dokusu Rt:Maksimum pürüz derinliği Beş noktanın ortalama pürüzlülüğü Rz

Ra:Ortalama pürüzlülük

Yüzey pürüzlüğü derecesinin kaliteye çevrilmesi (DIN/ISO 1302)

Hassas işleme : N5–N6 (Ra≈0,4–0,63 μm, Rz≈1,6–2,5 μm)
-Her türlü sıkı geçmeler, millerde rulman yatakların geçme yüzeyleri,
-Sızdırmazlık fonksiyonlu flanşlar, mil sızdırmazlık contalarının yerleştiği
delikler,
-Kaygan yatak yüzeyleri, Fren kasnaklarının yüzeyleri,
-Diş yanakları, Dişli kavramalar,
Çok hassas işleme : N2–N3 (Ra≈0,04–0,063 μm, Rz≈0,16–0,25 μm
-Yüksek devirli kaygan yatak yüzeyleri, Tampon mastar yüzeyleri,
-Ölçü aletleri, Besleme plakaları,
-Takım tezgahları hareket tablası, kırlangıç geçmeler,
-Yüksek devirli millerde sızdırmazlık yüzeyleri
-Diş yanakları, Dişli kavramalar

TAŞLAMA TAŞLARI
Düz taşlar

Faturasız taş Somunlu taş Tek taraflı faturalı taş Çift taraflı faturalı taş Delikli taş

Konik ve inceltilmiş taşlar Taşıyıcıya bağlanan taşlar

Tek taraflı konik taş İki taraflı konik taş Tek taraflı inceltilmiş İki taraflı inceltilmiş Bilezik taş Cıvata ile bağlı düz taş
konik taş konik taş

Taşıyıcıya bağlanan taşlar Kupa ve çanak taşlar

Yapıştırma düz taş Yapıştırma kalın Yapıştırma ince Konik taş Silindirik taş Silindirik somunlu taş

252
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

bilezik taş bilezik taş

Konik taşlar Tümsek taşlar

Konik taş Konik cıvatalı taş Tabak taş Segmanlı taş Tümsek taş Segmanlı taş

Kalem tipi taşlar

Silindirik taş Kupa taş Silindirik-konik yuvarlatılmış taş Yuvarlatılmış taş

Silindirik taş Konik yuvarlatılmış taş Konik taş Küresel taş

TAŞLAMADA İŞ GÜVENLİĞİ
Taşın yapım kusurlarını gidermek içine alınacak tedbirler
1.Yapıştırma ve pişirme hatalarının giderilmesi : Taşın yapımında yapıştırma veya birleştirme maddesinin uygun değerde
olmaması ve pişirme işleminin gereği gibi yapılmamasından ileri gelir.
2.Taşın çatlak kotrolü : Taşlar taşıma ve depolama sırasında çatlayabilir. Taşın çatlak olup olmadığı kontrol edilerek anlaşılır.
3.Taştaki kırıkların kotrolü : Taşların üzerlerine yapılan darbeler, bir kısmının kırılarak kopmasına sebep olur. Bu kırıklar taşın
kontrolü ile görülür.
Taşın montajı için alınacak tedbirler
1.Taş delik çapının mil çapına uygun luğunun kontrolü : Taş deliğinin gereğinden büyük olması, taşlamanın vuruntulu olmasına
sebep olur. Ayrıca, taş parçalanarak bir kaza doğabilir.
2.Flanş ve somunların sıkılma kontrolü : Taşın milin üzerine tesbitine yarayan flanş ve somunların uygun değerde sıkılmış olması
gerekir. Az sıkılmaları halinde taş bollaşır ve milinden çıkarak bir kaza meydana gelebilir. Çok sıkılmaları ise taşın çatlamasına yol
açabilir. Çatlamalar, çalışma sırasında taşın parçalanmasına ve bir kazanın doğmasına sebep olur.
3.Mildeki salgının kontrolü : Taş milinin salgılı olması, taşın da salgılı dönmesini meydana getirir. Bu durumdaki taşlar darbeli
keserler. Böyle durumlarda her an bir kaza meydana gelebilir.
4.Taştaki kaçıklığın kontrolü : Çeşitli nedenlerden zımpara taşı yalpalı dönebilir. Bunun, bir kazaya sebep olmaması için
giderilmesi gerekir.Hatalı taşlar asla kullanılmamalı.
5.Taşın statik dengesinin sağlanması : Taşları tezgaha takılmadan dengelenmeli. Dengeleme yapılmaz ise çalışma esnasında mil
yatakları zorlanır. Dengelenmemiş taşlar bir kazaya da sebep olabilir.Yerine takılmadan önce dengelenmiş olan zımpara taşı bir süre
kullanıldıktan sonra dengesi bozulabilir ve hemen dengelenmesi gerekir.
6.Taşın körlüğünün kontrolü ve malzeme cinsine göre uygun taş seçilmesi : Kullanılan taşlar körlenir. Bilenmezlerse, düzgün
kesmedikleri gibi bir kazanın doğmasına da sebep olurlar. Taşlar taşlanacak malzeme cinsine göre seçilir. Böyle yapılmadığı zaman iş
parçası taşa sıvanır veya taş çabuk körlenir. Zımpara taşı seçimine büyük önem verilmelidir.

İş Parçalarının Hatalı Bağlanmasına karşı alınacak tedbirler

İş parçasının güvenli ve sıkıca bağlandığından emin olmak gerekir. Uygun şekilde ve sıkı bağlanmamış olan iş parçaları tabladan
fırlar veya zımpara taşı kırılır. Bu durumlar büyük kazaların doğmasına sebep olur.
Mıknatıslı tablaya bağlanan iş parçalarının bir kazaya meydan vermemeleri için, sıkı tutunup tutunmadıklarını ara sıra kontrol
etmek gerekir. Bu kontrolü yapmak için, iş parçası el ile kavranarak sarsılır. Gevşek yada hiç tutunmamış iş parçası kolayca anlaşılır.
Kişisel teknik hatalara karşı alınacak tedbirler
1.Bir iş parçasını taşlamaya başlamadan önce o tezgah hakkında gerekli bilgileri öğrenmek gerekir.
2.Taşı ilk olarak veya yeniden taktıktan sonra çalıştırırken, karşısında durulmamalı, birkaç dakika yana çekilmelidir.
3.Kusurlu taşlar tezgah çalışmaya başlarken kırılır ve parçaları kazaya sebep olur.

253
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

4.Dönen taşın yakınında iş parçası ölçülmemelidir.

5.Taşı çalıştırmadan önce, taşın iş parçası üzerinde olmamasına dikkat edilmelidir.
6.Zımpara taşı çalışırken tezgah tablasına veya mıknatıslı tablaya asla iş bağlanmamalıdır.
7.Tablanın ilerleme yönünü otomatik olarak değiştiren dayamalar yerlerine konmadan önce, tabla el ile hareket ettirilerek ilerleme
miktarı kontrol edilmelidir. Eğer bu kontrol otomatik hareket ile yapılırsa önemli kazaların meydana gelmesi mümkündür.
8.Taşlama tezgahını çalıştırmadan tabla üzerinde bulunan anahtar vb. takımlar kaldırılmalıdır.
9.Çok hassas olan tezgah tablası üzerine takımların veya iş parçalarının düşürülmemesine özellikle dikkat edilmelidir
10.Emniyet gözlüğü takılmadan çalışılmamalıdır. Aksi halde iş parçasından ve zımpara taşından kopan parçalar göze kaçabilir.
11.Çalışanın tuvaleti ve elbisesi taşlama tezgahında çalışmaya uygun olmalıdır. Böylece meydana gelebilecek kazalardan korunulur.
12.El ve parmaklar dönen zımpara taşından uzak tutulmalıdır. Zımpara taşının kesici bir alet olması nedeniyle her an bir kaza
meydana gelebilir.
Tezgahın kullanımı ile ilgili tedbirler
Taşlama tezgahlarında güvenli bir çalışma için muhafazalar gereklidir. Bunlar soğutma sıvılarının çevreye sıçramalarına engel
oldukları gibi, zımpara taşının parçalanması esnasında, parçaların etrafa dağılmasına da mani olurlar. Böylece meydana gelebilecek
bir kaza önlenmiş olur.

ZIMPARA TAŞLARINDA EMNİYET

İş kazalarından kaçınmak için iş güvenliği görevlileri ve işçilerin alacakları önlemlerden bazıları burada özet olarak
belirtilmiştir
1.Uyuşturucu etkisi yapan haplar, alkol veya ilaçların etkisi altında iseniz çalıştırmayınız.
2.Daima göz koruyucusu kukanınız (güvenlik gözlükleri veya bir yüz siperi)
3.Bir taşlama tezgahında çalışırken asla eldiven giymeyin.
4.Kravat, boyun bağı, yüzükler, alyans ve diğer mücevherat ve dolaşabilecek sarkık, uzun kollu giysileri çıkartınız.
5.Dönen zımpara taşının koruyucularının yerinde olduğundan emin olunuz. Taşlama ısı oluşturur; işlenen parçanın soğumuş
olduğundan emin olmadan herhangi bir aşamada ona dokunmayın.
6.Kıvılcım koruyucusunu taşı kapatacak şekilde ayarlayın, ve bu kıvılcım koruyucularını taşlama sonucu zımpara taşının çapında
azalma oldukça yeniden ayarlayın.

İşçi Sağlığı ve İş güvenliği Tüzüğü Madde 175 - Elle yapılan taşlama işlerinde, taşlanacak parça bir mesnet veya tabla üzerinde
tutulacaktır. Mesnet veya tabla, sağlam ve taşın şekline uyacak tarzda yapılmış olacak, taşla aralarındaki açıklık 3 milimetreyi
geçmeyecek şekilde ayarlanabilecektir. Taş dönerken mesnet veya tabla, hiç bir nedenle ayar edilmeyecektir. Kötü bir şekilde
oyulmuş, iz yapmış taşın balansı bozulabilir, bu nedenle düzgün kullanılmalı ya da güvenlik gözlüğünün üzerine yüz siperliği
kullanarak, bu iş için onaylanmış düzeltme aleti ile düzeltilmelidir

7.Zımpara taşı koruyucusu, milin ucunu, sıkma somununu ve flanjlarını içine alacak teknik gereklere göre zımpara taşının çevresini
ve yanlarını kapatacak nitelikte yapılmış ve tezgahın gövdesine sağlam bir şekilde bağlanmış olacaktır. Zımpara taşları, tezgaha
takılırken flanjla taş arasına, çapı flanj çapından küçük olmayan kağıt, kauçuk ve deri gibi yumuşak malzemeden yapılmış uygun
pullar konulacaktır. )
8.Zımpara taşının dönmesi için enerji verilirken taşın karşısında değil bir tarafında (yan tarafında) durun.
9.Elle yapılan taşlama işlerinde, taşlanacak parça bir mesnet veya tabla üzerinde tutulacaktır. Mesnet veya tabla, sağlam ve taşın
şekline uyacak tarzda yapılmış olacak, taşla aralarındaki açıklık 3 milimetreyi geçmeyecek şekilde ayarlanabilecektir. Taş dönerken
mesnet veya tabla, hiç bir nedenle ayar edilmeyecektir.
10.Zımpara taşını çalıştırmaya başlamadan önce zımpara taşını kontrol edin. Taşta yarık, çentik veya çatlak varsa kullanmayın.
11.Taşlama yaparken, taşın (Düz satıhlı zımpara taşlarının yan yüzeyleri kullanılmayacaktır) yüzünü kullanın.
12.Yan yüzeyde sadece son düzeltmeleri yapın. Yan güzeylerde düzeltmelerin yapılması taşın incelmesine neden olur, taşın
güvenliğini azaltır
13.Bir taşta titremeler (vibrasyon) varsa kullanma.
14.Taşlama tezgahının yanından, taşın dönmesi tamamen durmadan ayrılmayın.
15.Taşlama tezgahında ahşap veya plastik malzemeyi taşlama.
16.Zımpara taşını boya çıkarmak için asla kullanma.

254
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

10.2.TAŞLAMA TAŞININ MALZEMELERİ

Taşlama takımlarına taş adı verilir. Taşlar geometrisi tam olarak belli olmayan çok ağızlı takımlardır. Bir taşlama taşının yapısı üç
elemandan meydana gelir:
1.Aşındırıcı taneler : Yapı binlerce aşındırıcı taneden meydana gelir ve esas yapıyı oluşturur
2.Bağlayıcı madde : Taneleri bağlar.
3.Boşluk : Talaş kırma ve aynı zamanda talaşın uzaklaşması için gerekli hacmi meydana getirir.
λk1 λk2

Aşındırıcı
tane

Aşındırıcı Al2O3 SiC Elmas

cinsi
λke2

Simgesi A C D
Bağlayıcı
λke1

Bağlayıcılı taşın yapısı Taşlama taşının yapısı

AŞINDIRICI TANELER
Aşındırıcı taneler tanecik veya toz halinde bulunan ve çok hassas işlemlerde kırılan sert malzemelerden meydana gelir.
Doğal aşındırıcılar
Saflık oranlıkları düşük olduğu için çok az kullanılır.
Korindon (Doğal Al2O3 bileşiği) Zımpara ((Doğal Al2O3 bileşiği) Elmas
SENTETİK AŞINDIRICILAR
ALÜMİNYUM OKSİT VEYA SENTETİK KORİNDON
Al2O3
Ticari isimleri: Alundum ve Aloksit.
Boksitin ergimesi ile kristal yapılı Al2O3 üretilir.Boksit elektrik fırınlarında 1900o-2000oC arasında eriyerek cevherde bulunan yabancı maddeler
ayrılır ve alüminyum oksit bloklar halinde kristal şeklini alır. Bu malzemelere elektrokorindon adı da verilir. Bu blok parçalanır, değirmende
öğütülerek istenilen tanecik boyutuna getirilir. Böylece çok sert, tok, sıcaklığa dayanıklı (yaklaşık 2050 oC’ ye kadar) ve çok keskin köşelere sahip olan
bir malzeme elde edilir. Tane boyut sayısı 4-240’dır. Malzemenin sertliği ve tokluğu alüminyum oksit miktarına bağlıdır. Alüminyum oksit miktarı
büyüdükçe malzemenin sertliği büyür, tokluğu azalır.
DIN standardına göre korindon üç gruba ayrılır:
1.Normal korindon (NK) : % 95 AL2O3
2.Yarı zengin korindon (HK) : % 98 AL2O3
3.Zengin korindon (EK): % 99.9 AL2O3
NK(A)-SENTETİK ALÜMİNYUMLU AŞINDIRICI (% 95-97 AL2O3): Bu aşındırıcı , sert ve dayanıklıdır. Ekseriye düşük alaşımlı çelik ile orta ve yüksek
çekme mukavemetli olan çeliklerin ve pürüzlü işlerin taşlanmasında kullanılır.
EKR (88A)-PEMBE ALÜMİNYUMLU AŞINDIRICI (% 99 AL2O3): EKR çok sert ve EKW’ ye nazaran çok küçük darbelerle kırılabilen bir aşındırıcıdır.
Bu, yüksek alaşımlı ve çekme mukavemeti yüksek olan çeliklerin sertleştirilmeden önceki taşlanmasında ve ekseriye makinede, saplı taşla dökme
demir taşlamasında kullanılır.
EKW (89A)- BEYAZ ALÜMİNYUMLU AŞINDIRICI (% 99.9 AL2O3): Bu aşındırıcı madde sert ve kırılgandır. Sertliği takriben 9 Mohs'un üzerindedir.
Genellikle sertleştirilmiş takım çeliği ve yüksek hız çeliği ile seri üretim taşımacılığında ve paslanmayan çeliklerin taşlanmasında kullanılır.
EKDR YÜKSEK SAFLIKTA ALÜMİNYUM OKSİT % 97.4 (KOR RENGİNDE ERGİMİŞ ALÜMİNA) : Kor renkli ergimiş alümine, yaklaşık % 21 krom
oksidinin elektrik ark fırınlarında sıcak hava verilmesi suretiyle saf alüminadan elde edilen yüksek saflıktaki alüminyum oksittir.Katı eriyikteki
alüminyum oksidinin kristal yapısı içindeki krom oksidin, yüksek yüzdesinden dolayı, kor renkli ergimiş alüminanın sertliği, beyaz ergimiş alümina
ve kahverengi normal alüminyum oksit arasında bulunur. Isıl işlemli dövülebilir dökme demirin düzgün taşlanmasında, yüksek hız çeliğin silindirik
taşlanmasında, ısıl işlem görmüş yüksek hız çeliğinden mamul takımların taşlanmasında kullanılır. Özel olarak dalma taşlama işlerinde de
kullanılabilir.
SİLİSYUM KARBÜR
Silisyum (Si) ve karbürün (C) kimyasal bileşimi (SiC) olan bu malzeme, kum halinde kuvartzın faz şeklinde bulunan kok kömürü ile birlikte ergimesi
ile elde edilir. Alüminyum oksitten daha sert ve 2050oC sıcaklığa kadar mukavim olan bu malzeme, kırılarak çok iyi kesme özelliklerine sahip
tanecikler oluşturur. Tane boyut sayısı 4-240’dır.Silisyum karbürün ticari isimleri karborundum veya krystolon dur
SCG (C)- YEŞİL, SİLİSYUM KARPİT Özellikle sert ve çok kırılgan bir aşındırıcıdır. Sertliği takriben 9.5 Mohs'dur. Çarpma ve vurmalara karşı
duyarlıdır. Başlıca sert metal ve keramik gibi malzemelerin, cam ve aside dayanıklı austetik çeliklerin taşlanmasında kullanılır.
SC (1C)- SİYAH, SİLİSYUM KARPİT: Çok sert; fakat SCG’ye nazaran daha az kırılgandır. Sertliği takriben 9.5 Mors'tur. Düşük çekme mukavemetine
sahip metal ve metal olmayan malzemeler ile gri döküm, küresel grafitli döküm, soğuk dökme demir, ısıl işlemden önceki dövülür demir, prinç, bronz,
alüminyum ve organik mineral ve keramik gibi malzemelerde kullanılır.
KÜBİK BOR NİTRÜR
Boroson, elbor veya amber olarak tanınan bu malzeme suni bir malzemedir. Bu malzeme 60 HRC sertlik üzerindeki çelikleri taşlamak için kullanılır.
ELMAS
En sert malzemedir.

255
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

AŞINDIRICI MALZEMELERİN MEKANİK ÖZELLİKLERİ

(Sertlik bir malzemenin başka bir malzemeye nüfuz etme özelliğidir. Aşındırıcı ile işlenecek malzeme arasındaki sertlik farkı ne
1.Sertlik kadar büyük olursa aşındırma o kadar etkilidir. Knoop sertlik skalasına göre aşındırıcı malzemelerin sertlikleri şöyledir:
Al2O3 2000, SiC 2500, kübik bor nitrürü 4700 ve elmas 7000’ dir.
2.Tokluk Tokluk malzemenin darbelere karşı mukavemetidir.
3.Aşınma Aşınma talaş kaldırma sırasında aşındırıcı taneciğin keskin uçlarının çok ince toz şeklindeki parçaların ayrılması ile körelmesine
direnci neden olur.Bu özellik aşındırıcı malzeme ve iş parçaçası malzemesine bağlıdır.
4.Kırılma Kristal yapının parçalanmasıdır
kabiliyeti
AŞINDIRICI TANELERİN FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ
Tane boyutu : Tane boyutu sayı ile ifade edilir. Bu sayı taneciklerin geçebilecekleri standart bir eleğin delik sayısını temsil eder. Tane boyut
sayısı 24 olan tanecikler, 1 inç (25,4 mm) boyda 24 deliğin bulunduğu elekten geçerler. Bu tanecikler inch başına 24’ ten çok deliğin
bulunduğu elekten geçemezler.
●DIN standartlarına göre taneciklerin sınıflandırılması ●Amerikan standartlarına sınıflandırma
Çok kaba taneler (Boyut sayısı: 8-12 ) Kaba tozlar (6-24)
Kaba taneler (Boyut sayısı : 14-24) Orta tozlar (30-60)
Orta taneler (Boyut sayısı :30-60) İnce tozlar (70-220)
İnce taneler (Boyut sayısı: 70-120) Pudra (240-600)
Çok ince taneler (Boyut sayısı :150-240)
Süper ince veya pudra (Boyut sayısı: 280-800)
DIN 6910’a göre: aşındırıcı taneciklerin boyutları
Çok kaba Kaba Orta
Boyut sayısı Tane boyutu Boyut sayısı Tane boyutu Boyut sayısı Tane boyutu
[mm] [mm] [mm]
8 2.830 -2,380 14 1,680 – 1,410 30 0.710 – 0,590
10 2,380 – 2,000 16 1,410 – 1,190 36 0.590 – 0,500
12 2,000 – 1,680 20 1,190 – 1,000 46 0,420 – 0,350
24 0,840 – 0,710 50 0,350 – 0,297
60 0,297 – 0,250
İnce Pudra
Çok ince
Boyut sayısı Tane boyutu Boyut sayısı Boyut sayısı Tane boyutu
Tane boyutu [mm]
[mm] [mm]
70 0,250 – 0,210 150 0,105 – 0,088 280 0,040 – 0,030
80 0,210 – 0,177 180 0,088 – 0,074 320 0,030 – 0,020
90 0,177 – 0,149 200 0,074 – 0,062 400 0,020 – 0,016
100 0,149 – 0,125 220 0,062 – 0,053 500 0,016 – 0,013
120 0,125 – 0,105 240 0,053 – 0,040 600 0,013 – 0,010
800 0,007 – 0,003

Bağlayıcıların simgesi Tane boyutları

Orta tane İnce tane

Bağ Seramik Silikat Lastik Reçine Şelak Oksiklorid Metalik Kaba tane
malzemesi
Simgesi V S R B E D M

Boyut sayısı:8 Boyut sayısı:24 Boyut sayısı:60

BAĞ MALZEMELERİ
Aşındırıcı taneleri birbirine bağlayan malzemelere bağ malzemesi denir.
Bağ malzemesinin etkileri şunlardır:
1.Taşın rijitliğini veya esnekliğini belirler 2.Taneciğin taştan ayrılma mukavemetini belirlerler.
ORGANİK BAĞ MALZEMELERİ
Genellikle 180o-200oC’de yumuşarlar ve mukavemetini kaybederler. Ancak esnek oldukları için darbelere karşı dayanıklı malzemelerdir.
Lastik benzin veya kükürt ile yumuşatılmış bir karışımdır. Bu malzemeden yapılan taşlar esnek, mukavemetli ve neme karşı
dayanıklıdır. Lastik bağlı taşların çapları 150 mm ve inceliği 0.5 mm olabilir. Lastik bağ taşlarda 75 m/s’ye kadar olan kesme
Lastik veya hızlarında iyi bir parlatma elde edilir. Ancak. bu çeşit birleştirme maddeleriyle yapılan taşlar sıcağa dayanıklı değildirler ve 120°C
kağuçuk dolaylarında yumuşarlar.Kauçuk birleştirmeli zımpara taşları rafine edilir. Daha sonra kauçuk ve kükürt aşındırıcı tanelerle
karıştırılarak kauçuk birleştirme elde edilir. Karışımın uygun bir kıvama gelebilmesi için aşındırıcı taneler aralıklı olarak ilave
R edilir. Elde edilen karışım basınçlı pres altında kalıplanır ve 165 ° C civarında pişirilir. Kauçuk birleştirmeli zımpara taşlarınım
çevresel hızı yüksek ve esneme kabiliyeti fazladır. Bu nedenle kesme taşları olarak kullanılmakta, ayrıca küresel ve silindirik
bilyeler gibi yüksek kalite ve bitirme tamlığı istenen parçaların ıslak olarak taşlanmasında kullanılabilmektedir
Reçineler bakalit esaslı bir sentetik bağ malzemeleridir. Bu malzemeler ile imal edilen taşlar mukavemetli, esnek, yüksek dönme
hızlarına sahip olurlar. Reçineli taşlar ısıya karşı daha dayanıklıdırlar. Gözenekleri çabuk tıkanmayan ve yüksek verimli olan bu
Reçineler B zımpara taşları keskinliklerini uzun zaman muhafaza ederler. Çok yumuşak taşlamaya da elverişli bulunan bu zımpara taşlarından
ince işleme için faydalanılır.Fakat alkalin soğutma sıvılarına dayanmazlar. Bu sakınca bir ölçüde, taşları parafin ile kaplayarak

256
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

giderilir.
Şelak bağı ile imal edilen taşlar, kam milleri gibi değişken profillere sahip elemanlarda çok iyi yüzey kalitesi oluştururlar. Şellak
birleştirme elemanının temel maddesini doğal reçine teşkil etmekte olup özellik yönünden kauçuk birleştirme aracına
Şelak benzemektedir. Aşındırıcı tanelerle, kar tanesi veya ince pul halindeki şellak kızgın buharla ısınan kazanlar içerisinde karıştırılıp
E preslenerek hazırlanırlar. Şellak birleştirme elemanlı zımpara taşları ile sertleştirilmiş çelikler ve vidalar taşlanmakta ve ayrıca
kesici aletlerle ince dişli testerelerin bilenmesi yapılmaktadır.
İNORGANİK BAĞ MALZEMELERİ
Bu grup malzemelere vitrifiye yani camlaştırılmış adını da verilir. Günümüzde imal edilen taşların yarısından fazla vitrifiye taşlarıdır. Rijit olan bu
taşlar çabuk ve ekonomik taşlama payı kaldırmakta, bu da onları hassas taşlama ve başka taşlama işlemleri için uygun kılmaktadır.
Bağlayıcı olarak porselen esaslı seramikler kullanılır. Ana yapı kil, kaolen feldspat, kuvars olan refraktör (ısıya dayanıklı)
malzemelerden meydana gelir. Seramik bağlayıcılar mukavemetli, yüksek sıcaklığa ve soğuğa, suya, asite, yağa karşı dayanıklı
Seramik olurlar. Seramik bağlı taşların verimleri yüksek olup, uzun süre kesme kabiliyetlerini muhafaza ederler. Fakat seramikler çok
(Keramik V kırılgan ve darbelere karşı mukavemeti düşüktür. Seramik bağlayıcı hamuru aşındırıcı taneler ile karıştırılarak kalıplara konur.
Dövülerek veya preslenerek iyice sıkıştırılır. Zımpara Presleme basıncını ayarlayarak istenilen sertlikte taş üretilir. Böylece
biçimlendirilen taşlar önce kurutma fırınlarında, daha sonra elektrikli fırınlarda 1100-1400°C sıcaklıkta 5 gün pişirilir. Daha
sonra 1 hafta devam eden bir soğutma işlemine tabi tutulur.
Bu malzemeler cam esaslı esasen pişirilerek sertleştirilmiş cam suyudur. Prodüktiviteleri düşük ve kesme kabiliyetlerini kısa bir
zamanda kaybettikleri için pratikte az kullanılır. Bundan elde edilen taşların 280-300° C arasında kurutulması gerekir. Bu taşların
ıslak taşlamada kesme etkisi kösele taşınınki gibi iyi ve hassastır. Bunlara, çelik malzemenin düzlem yüzlerini işlemek için tuğla
Silikatlar biçimi verilmesi tercih edilmektedir. Silikat birleştirme maddeleri ile büyük çaplı zımpara taşları yapılmaktadır. Bu birleştirme
S elemanının temel maddesi soda silikatıdır. Aşındırıcı tanelerle sodasilikatı karıştırılıp kalıplanır ve yüksek basınçta preslenerek
pişirilir. Aşırı sıcaklığa dayanıklı olmayan silikat birleştirmeli taşlarla genellikle ıslak taşlama yapılmaktadır. Kuru olarak da kesici
aletlerin bilenmesinde ve ince parçaların taşlanmasında kullanılmaktadır
Magnezyum Sorel çimentosu olarak bilinen bu malzeme silikat malzemesine benzer özelliklere sahiptir. Bu birleştirme maddesi ile yapılan
taşlar çok dayanıklı olmadığından hafif zorlamalı işlerde ve kuru olarak kullanılırlar.
oksiklorid
D

TAŞLAMA TAŞLARININ ÖZELLİKLERİ

1.Taşların Sertliği
Taşlamada bir süre çalıştıktan sonra kesme kuvvetlerinin etkisi ile tanecikler taştan ayrılır. Taş gittikçe ufalanır ve kullanılmaz duruma gelir. Taşın
bağ malzemelerine bağlı olarak, tanecikleri belirli bir süre taş bünyesinde tutma kabiliyetine sertlik veya sertlik derecesi denir. Taşının sertliğini
aşındırıcı taneleri taş içinde tutan bağlayıcı maddenin mukavemeti meydana getirir
Taşlar sertlik derecesine göre şu isimleri alır:
1.Sert taşlar : Taneler sağlam bir şekilde bağlanan yani kolaylıkla dökülmeyen taşlara denir.
2.Orta sertlikteki taşlar
3.Yumuşak taşlar : Aşındırıcı taneleri kolayca kopup dökülen taşlara denir
Taşta ne kadar bağlayıcı maddesi olursa taş o kadar sert olur. Sert bir taşın tanecikleri, yumuşak bir taşa göre daha uzun bir süre taş bünyesinde
muhafaza edilirler. Taneciklerin ayrılma sürelerine bağlı taşın belirli bir ufalanma hızı vardır. Taşın sertliği arttıkça ufalanma hızı azalır. Başlangıçta
belirli bir kesme hızına sahip olan tanecik, belirli bir süre çalıştıktan sonra körelir ve kesme kabiliyetini kaybeder. İş parçasına uygun seçilen bir taşta
tanecikler körlendikten hemen sonra ayrılmalı ve yerini onun altında bulunan ve keskin uçlara sahip taneciğe bırakmalıdır. Körlenme süresi ile
ayrılma süresi mümkün mertebe eşit olmalıdır. Tanecikler körlenmeden önce ayrılırsa, kesme kabiliyetine sahip tanecikler kaybolmuş olur. Körlenen
taneler taştan atılmaz ise taş işlem yapamaz duruma gelir.
Yumuşak taşların özellikleri şunlardır: Sert taşların özellikleri şunlardır:
1.Aşındırıcı parçacıkları kısa sürede ayrılıp yerlerine yeni ve keskin 1.Aşındırıcı tanecikleri uzun süre muhafaza ederler
parçacıklar bırakır 2.Kesme bakımından o kadar iyi değildirler
2.Kesme etkileri iyidir. 3.şekillerini uzun süre muhafaza ederler.
3.Çabuk aşınırlar ve şekillerini muhafaza edemezler.

Taş sertliğinin iş parçasına uygun seçilmesi büyük önem

taşımaktadır. Bu seçimi yaparken sertliği taşın bir özelliği,
körlenmenin ise parça malzemesine bağlı olduğu göz önünde
tutulması gerekir. Belirli bir sertliğe sahip olan bir taş, sert bir
malzemenin taşlanmasında daha çabuk körlenir.Yumuşak bir
malzemenin taşlanmasında daha uzun bir süreden sonra
körlenecektir

Statik Sertlik: Tanenin tane kümesinden kopmaya karşı direncini ifade eder. Bir taşlama taşının sertlik derecesi, tane sertliğini değil, bağlama
maddesinin taneyi tutma kuvvetini ifade eder.Sert veya gevrek malzemelerin taşlanması esnasında, şiddetli sürtünme aşınmasından dolayı taş
taneleri çabuk körelir. Sadece yumuşak bir taş, rölatif (bağıl) olarak küçük tane yüklenmesi halinde kendi kendine bilenmesini temin edebilir.
Çok yumuşak bir taş fazla aşınacağından ekonomik olmaz.Yumuşak malzemelerde sürtünme aşınması daha azdır; fakat taneyi etkileyen kuvvetler
daha yüksektir. Tane, parçalara ayrılmaya ve kopmaya eğilim gösterir. Taşın aşınmasını makul sınırlarda tutmak için bu malzemelerde sık dokulu
sert taşların kullanılması gerekir. Bununla beraber çok sert bir taş, taneyi çok uzun süreyle tutar ve dolayısıyla parlatır. Aynı zamanda taşlama basıncı
ve temas bölgesindeki sıcaklık artar.
Dinamik Sertlik :Bir zımpara taşının dinamik sertliği, taşlama esnasında tanenin kopmasına karşı gelen direncini ifade eder. Bu sertlik statik sertliğe,
taneye ve çalışma şartlarına bağlıdır. Sert malzemeler için yumuşak taş; yumuşak malzemeler için ise sert taş kullanılır. Tane büyüklüğü ve ilerleme
hızı ne kadar küçük olursa zımpara (taşlama) taşı da o kadar yumuşak olur.

2.Taşların Gözenekliliği
Bağlayıcı malzeme aşındırıcı tanecikleri aralarında boşluk bırakacak şekilde birbirine bağlayarak bir taş yapısı meydan getirir .Taşların gözenekliliği
1-14 arasındaki bir sayı ile ifade edilir. Bu sayı birim hacimde taneciklerinin, bağ malzemesinin ve boşluklarının oranını ifade eder.
Taşlar gözenekliliğe göre üçe ayrılır:
1.Yoğun yapılı taşlar 2.Orta yoğunluktaki taşlar 3.Seyrek yapılı taşlar

257
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Gözeneklilik Yoğun Orta Seyrek

derecesi seyrek
1 5 9
2 6 10
Sayısal değeri 3 7 11
4 8 12
13
14

Yoğun Orta Seyrek

Taşların gözenekliliği
Zımpara taşının dokusu, taş tanelerinin bağlayıcı maddesinin ve birleşen gözenek boşluklarının dağılımından meydana gelir. Talaş boşluğunun
(gözeneğinin) en az taşlama tanesi tarafından, temas bölgesinde kaldırılan talaş miktarını kısa sürede içerisinde tutabilecek büyüklükte olması
gerekir.Gözenekler çok küçük ise talaşlar, talaş boşluğunun içinde sıkışırlar. Savurma hareketi ve soğutma sıvısı artık talaşları dışarıya atamaz. Yüzey
yanık ve pürüzlü olur. Temas boyları ve ilerleme hızı ne kadar büyük olursa doku o kadar açık (seyrek) olur. Dokular 0 ila 14 arasındaki sayılarla
ifade edilir. Sayı ne kadar büyürse doku o kadar açık olur, yani zımpara taşı daha da gözenekli olur.
Yumuşak malzemelerde kaba taneli taşlar kullanılmalı.Sert bir taş iyi bir yüzey kalitesi verir.Aşındırıcı taneler ne kadar büyük ise,
yüzey kalitesi o kadar iyi olur.Aşındırıcı taneciklerin küçülmesi ile taşın kesme hızı azalır. Vitrifiye taşlarda ince taş, kaba taştan daha
sert olarak davranır. Lastik ve reçineli taşlarda ince taş, kaba taştan daha yumuşak davranır. Vitrifiye taşlarda yoğun taşlar açıklara
göre daha sert davranış gösterirler. Lastik ve reçineli taşlarda yoğun taşlar açıklara göre daha yumuşak davranış gösterirler.

TAŞLARIN SEÇİMİ
Taşların seçimini kolaylaştırmak için fiziksel ve mekanik özellikleri 5 sayı+harf grubu ile gösterilir.
Taş üzerindeki etikete yazılan ve belirli bir sıraya göre dizilen simgelerin anlamı :
1.sayı+harf grubu : Firmanın numunesi ve aşındırıcı taneciklerinin malzemesini gösterir.
2.sayı : Taneciklerin boyutlarını gösterir
3.Harf+sayı grubu : Taşın sertliğini gösterir
4.Sayı+harf grubu : Taşın gözenekliliğini gösterir
5.Harf+sayı grubu :Bağ malzemesinin cinsini gösterir.
Bunun yanı sıra simgenin başlangıç kısmına taşın boyutları, şekli gibi bilgiler ilave edilebilir. Ayrıca taş üzerine taneciklerin malzemesine bağlı olarak
çeşitli renklerde etiketler yapıştırılır. Bunun yanı sıra taşların müsaade edilen çevresel hızı renkli köşegen şeritlerle belirtilir.

Taşlardaki etiket renginin anlamı Taşların köşegen renklerinin anlamı

Etiket Kahverengi Sarı Kırmızı Yeşil Köşegen rengi Beyaz Mavi Sarı Kırmızı Yeşil
rengi Maksimum 15-25 45 60 80 100
Taşın cinsi Normal Yarı zengin Zengin SiC kesme hızı
korindum korindom korindom
Simge NK HK EK SC

Taşlamada yüzey kalitesi ve prodüktiviteyi etkileyen en önemli faktörlerden biri uygun taş seçimidir. Taş seçiminin kesin kuralları yoktur. Taş
seçiminde şu genel prensipler uygulanabilir:
1.Taşın aşındırıcı malzemesi parça malzemesinin özelliklerine bağlı olarak tayin edilir
♠Sertleştirilmiş ve sertleştirilmemiş çelikler, yumuşak dökme demir, yumuşak bronzlar, için Al 2O3 seçilir.
♠Dökme demir, dökme bronz, alüminyum ve sert metalden yapılan takımlar için SiC seçilir.)
2.Tane boyutu yüzey kalitesi, parça malzemesi ve taş-parça arasındaki temas alanının büyüklüğüne bağlı olarak seçilir (İnce tanecikler: İnce
taşlamada, sert malzemelerde ve temas alanları küçük olan işlemlerde uygulanır. Çevre hızı yüksek olan taşlamada, boyutları 25-40 μm arasında
bulunan tanecikler iyi sonuç verirler.
3.Taşın sertliği taneciklerin aşınma, taştan ayrılma hızına ile parça arasındaki temas uzunluğuna bağlı olarak tayin edilir
♠Sert bir malzeme için yumuşak taş seçilir.
♠Yumuşak bir malzeme için sert bir taş seçilir.
♠Taş-parça arasındaki temas uzunluğu büyüdükçe daha yumuşak bir taş seçilir.
4.Bağ malzemesi olarak genellikle seramik kullanılır (Seramik bağlayıcılı taşlar yüksek bir prodüktivite sağlamakla beraber herhangi bir soğutma
sıvısının kullanılmasına imkan verirler.)
5.Taşların gözeneklilik derecesi taşlama şartlarına bağlı olarak seçilir
♠Gözenekliliği düşük yani yoğun taşlar şekillerini uzun bir süre muhafaza ettikleri için ince ve form (profil) taşlamada kullanılır.
♠Orta gözeneklilikteki taşlar sert çeliklerin, takımların, dış ve iç puntasız silindirik taşlama, alın ve çevresel satıh taşlamada kullanılır.
♠Gözenekliliği yüksek taşlar sünek ve yumuşak malzemelerin; kupa, silindirik ve segmanlı taşlarla satıh yüzeylerinin taşlanmasında kullanılırlar.)

258
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

10.3.DÜZLEM TAŞLAMANIN TEORİK ESASLARI

Taşın dönerek esas kesme hareketi ve iş parçasının ise gidip-gelme şeklinde ilerleme hareketi yaparak meydana gelen hassas talaş kaldırma işlemine
düzlem taşlama adı verilir.
Düzlemsel taşlama teknikleri
Çevresel düzlem taşlama Düzlemsel alın taşlama

Doğrusal tablalı çevresel taşlama Döner tablalı çevresel taşlama Doğrusal tablalı alın taşlama Döner tablalı alın taşlama

259
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

1.ÇEVRESEL DÜZLEM TAŞLAMANIN TEORİK ESASLARI

Ekseni yatay olan taşın çevresinden talaş almaya çevresel taşlama denir
1.Doğrusal hareketli tabla ile taşlama 2.Döner tablalı taşlama

Çevresel taşlama : Ekseni yatay olan taşın çevresinden talaş almaya

denir.

Çevresel taşlamada yapılan hareketler 4 türdür :

1.Esas kesme hareketi : Talaş kaldırmayı sağlayan harekete denir ve bu
hareket kesici takımın dönmesi ile doğrusal
2.İlerleme hareketi : Parçanın uzunluk veya eni yönünde belirli
kısımlarının işlenmesini sağlayan harekete denir ve iş parçasının doğrusal
hareketi ile gerçekleşir.
3.Yardımcı veya ayar hareketi : Takımın parçaya yaklaşmasını, talaş
kaldırmak için gereken konuma girmesini, ve işlemden sonra başlangıç
konumuna gelmesini sağlayan harekete denir ve taşın doğrusal hareketi
ile olur. Çevresel düzlem taşlamada hareketler
4.Yan kayma hareketi : Parçanın eni yönünde işlenmesini sağlayan
harekete denir parçanın doğrusal hareketi ile gerçekleşir

Yatay taşlama tezgahı

Yatay taşlama tezgahı Yatay taşlama tezgahı Yatay taşlama tezgahı

1:Gövde 2:Tabla 3:Dikey kolon 4:Malafa

Çevresel düzlem taşlama

A: Taş , B: Taşın yüzeyi, C:Taşı taşıyan malafa D: Parça , E: Parçayı taşıyan boyuna tabla
1: Esas kesme hareketi 2: Derinlik ayar hareketi 3: İlerleme hareketi 4: Enine ilerleme hareketi

Doğrusal tablalı çevresel taşlama Doğrusal tablalı çevresel taşlama Döner tablalı çevresel taşlama

260
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Düzlem Taşlamada talaş kaldırma mekaniği

Taşlamada kullanılan takım çok sayıda abrasiv kesici tanelerden meydana gelir. Bu bakımdan talaş kaldırma olayı frezeleme işlemine benzer. Bir
aşındırıcı taneciğin kaldırdığı talaş kalınlığı, freze çakısının bir kesici ağzında olduğu gibi sıfırdan maksimum bir değere kadar değişir. Fakat
taşlama ile kaldırılan talaşın boyutu birkaç mikron civarında olup çok küçüktür. Aynı anda çok büyük sayıda taneciklerin kesme işlemine iştirak
ettiğinden elde edilen talaş miktarı büyük olur. Taşlamada elde edilen yüksek yüzey kalitesi talaş derinliğinin çok küçük ve kesme hızının çok
büyük olmasına bağlıdır.
Taşlama olayını yönlendiren en önemli faktör taşlama esnasında aşındırıcı taneciğin aşınma ile taştan ayrılmasıdır. Aşınma ile tanenin keskin uçları
körlenir ve kesme kabiliyeti kaybolur ve taşın orijinal şekli bozulur. Taşın kesme kabiliyetini kaybettiren sebepler şunlardır:
1.Taneciklerinin aşınması
2.Taneler arası boşlukların talaş, toz ve çok küçük parçacıklarla dolması
Taneciklerin taştan ayrılmaları ile altıda bulunan keskin uçlu tanecikleri yüzeye çıkar ve boşlukları bir ölçüde temizleyerek, taşa yeniden kesme
kabiliyetini kazandırmaya kendi kendini düzeltme (traşlama) denir. Kendi kendini düzeltme mümkün olmadığı durumlarda taşlar genellikle
elmas uçlu takımlarla düzeltilir (traşlanır). Kendi kendine düzeltmenin ekonomik olması gerekir. Bu da taşın sertliğine ve parça malzemesine
bağlıdır. Taşın kendi kendine veya bir takımla düzeltilmesi ufalanmasına ve kullanılmaz hale gelmesine neden olur. Taşın ufalanma süresi ufalanma
hızı denir. Ufalama hızının da ekonomik olmak zorundadır. Belirli bir iş parçası için taş çok çabuk ufalanır ve işe yaramaz duruma gelirse, taşlama
işleminin maliyeti artar. Bu bakımdan işlemin ekonomik olması taş sertliğinin parça sertliğine göre uygun olarak seçilmesine bağlıdır.

Taşın yapısı Talaşın kalkışı Parça-taş arası etkileşme Pozitif talaş açısı Negatif talaş açısı
Taşlama sırasında meydana gelen başka bir olay sıcaklığın oldukça yüksek değerlere (1000oC-15000oC’ye kadar) ulaşmasıdır. Sıcaklığın yükselmesi,
taneciklerin düzgün geometrik şekle sahip olmamaları ve kesme hızlarının yüksek olmasına bağlıdır. Taşlamada sıcaklık artışını önlemek için şu
tedbirler alınır:
1.Soğutma özelliği yüksek olan bol miktarda kesme sıvısı kullanılır.
2.Kesme sıvısı kullanılır
Kesme sıvısının görevleri şunlardır:
1.Taneciklerin arasındaki boşlukları temizleyerek taşın kesme kabiliyetini arttırır.
2.Yüzey kalitesini iyileştirir.
3.Taşlama sırasında oluşan talaş, toz gibi parçacıkları alıp götürerek taşlama çevresini temizler.
4.Daha iyi bir çalışma ortamı yaratır.

ds :Taşın dış çapı hm’in değeri ile kesme kuvvetleri, taşın ömrü ve yüzey kalitesi arasında sıkı bir
dp : Parça çapı bağıntı vardır. hm'in değeri büyüdükçe kesme kuvvetleri büyür. Taneciklerin
φs: Kavrama açısı aşınması hızlanır ve buna bağlı olarak bir yandan taşın ömrü azalır.Yüzey
vs : Kesme hızı kalitesi bozulacaktır. Yani taş yumuşak olarak davranacaktır. h m’in değeri
vp :Parça hızı azaldıkça kesme kuvveti azalır. Taşın ömrü artar. Yüzey kalitesi iyileşir. Taş
sert olarak davranır. Taş ve parça arasındaki temas uzunluğu büyüdükçe, aynı
a : Talaş kalınlığı taneciklerin yüksek basınç ve sıcaklık altında daha uzun bir süre kalır.
sz: Bir aşındırıcı için Dolayısıyla daha çabuk aşınır. Bu bakımdan dış silindirik taşlama en elverişli, iç
ilerleme değeri silindirik taşlama en zor durumdadır. Satıh taşlama bunların arasında yer
almaktadır. Belirli bir taşlama yöntemi için hm’in değeri vp, vs, λke, a, Ds ve d
Satıh taşlama için talaş değerlerine bağlıdır. Bu bakımdan hm’ in değeri; vp, λke ve a’nın büyümesiyle
virgülünün alanı: ABC artar. vs, Ds ve d’ nin büyümesiyle azalır. Burada önemli olan taşın v s çevresel
hızının etkisidir. hm değerinin azalması, yani taşın yüksek ömrü ve kalitesi, v s’
nin büyümesi ve vp’ nin azalması ile elde edilir. Ancak vs’ nin büyümesi taşın
kırılmasına neden olan merkezkaç kuvvetlerden dolayı sınırlıdır

Taşlamanın en önemli özelliği, frezede Düzlem taşlama kesme hızı, parça hızı ve q değerleri
olduğu gibi talaş kalınlığının değişken Malzeme
olmasıdır. Taşlamada talaş virgülünün hm
Çevresel taşlama Alın taşlama
ortalama kalınlığını teorik olarak
belirlemek için şu kabuller yapılır : vs vp q vs vp q
1.Taşı oluşturan tanecikler gelişigüzel λK1, Yumuşak çelik 0.1 250
λK2 vs. mesafede bulunurlar; Sert çelik 0.16 180 0.42 60
2.Kesme sadece taşın dış yüzeyinde bulunan Dökme demir 30 25 0.1 250
tanecikler tarafından yapılır 0.58 50 0.5 50
3.Bu tanecikler arasında ortalama efektif Pirinç ve bronz 25 0.25 40-100 - 0.35 60
mesafe λKe’dir.
Al alaşımları 20 0.67 20 27
4.Taşlama sırasında taş ile parça arasındaki
bir taneciğin çeşitli taşlama yöntemleriyle 0.75
kaldırdığı talaş virgülün alanı kalınlığı Sert metal 8 0.07 115 25 0.07 115
değişir.

261
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Taşın t genişliği parçanın B genişliğinden daha küçük olan çevresel taşlamada parça, L uzunluğuna göre taşlanır.

Taşlama stroku : Parçasının ileri hareket yaparak taşlandığı stroka taşlama stroku adı verilir. İş parçası taşlama strokundan sonra başlangıç
noktasına geri döner. Bu esnada taş veya parçayı taşıyan tabla parçanın B genişliğine göre bir sy yan kayma veya ilerleme hareketi yapar. Ve parça
tekrar L uzunluğuna göre taşlama strokuna başlar. Bu şekilde işlem yüzey tamamen taşlanıncaya kadar devam eder. Birinci paso tamamlandıktan sonra
başlangıç noktasına gelinir ve ikinci paso için aynı işlemler tekrarlanır
Çift strok sayısı: nL=u/2L [Çift strok/dakika] 1 Çift strok süresi: tL=1/nL
Birim zamanda kaldırılan talaş miktarı: V=vp.At [mm3/d] Talaş izinin kesiti:At=a.t
Strok boyunun ayarlanması : İş parçasının her iki ucundan 5 cm taşmak üzere kurs veya strok boyu tesbit edilir. Ayarlanan bu
kursta tablanın hareketini sağlamak için yön değiştirme dayamalarından yararlanılır. Biri sağda diğeri solda olmak üzere iki dayama
vardır. Gövdenin üst tarafında bulunan bir mandalın bu dayamalara dokunması ile yön değişir. Böylece, tablanın sağa giderken sola,
sola giderken sağa doğru kurs boyunca hareket etmesi sağlanır.

Kurs Boyu : Kurs boyunun ayarı düzlem taşlama tezgahının yatay milli veya düşey milli oluşuna göre değişir. Yatay milli taşlama
tezgahlarında kurs boyu, zımpara taşı parçanın her iki ucundan 5-10 mm çıkacak şekilde ayarlanır.

Yatay milli tezgahlarda kurs boyu: L= iş boyu +10 mm

Kesme hızı (Taşın Çevre Hızı)

Kesme Hızı : Dönmekte olan zımpara taşının çevresindeki bir noktanın saniyede metre cinsinden almış olduğu yola denir. Kesme
hızı değeri taşın özelliklerine göre imalatçı firma tarafından belirlenir. Zımpara taşının devir sayısı, kesme hızı ve zımpara taşı çapına
göre değişir. Taşlar kullanıldıkça çapları küçülür. Taşın çapı küçüldüğü zaman taş milinin devir sayısı da değiştirilmelidir. Motor milinden taş
miline hareket veren kasnak sistemindeki kayış çıkartılarak devir değiştirme işlemi yapılır. Devir değiştirilemiyorsa tablanın ilerleme hızı
değiştirilir.
Kesme hızı vs=πDsns/60.1000 [m/s] Taşın çapı : Ds [mm] Taşın devir sayısı : ns [d/d]

Taşın ve iş parçasının hızları ile ilgili kurallar

1.Zımpara taşı çok yumuşak ise ölçüsü çabuk düşeceği için, iş parçasının hızı azaltılır.
2. Zımpara taşı çok sert ise işin yüzeyi cam gibi parlak olur, iş parçası çok ısınır. Böyle bir durumda tablanın hızı arttırılır veya taşın hızı azaltılır.
3.İnce taşlamada iş parçasının hızı arttırılır; fakat tabla ilerlemesi değiştirilmez.

İş Parçasının İlerleme Hızı

Taşlama işleminde taş kendi ekseninde belirli bir kesme hızı ile dönerken iş parçası da taşın altından belirli bir hızla geçer. Buna taşın
ilerleme hızı denir. İlerleme hızı, taşlama tezgahının hidrolik sistemindeki akış kısma valfleriyle azaltılır veya çoğaltılır. Normal şartlar
altında iyi bir taşlama yapabilmek için taşın kesme hızı V=25 ile 30 m/s değerleri arasında seçilir. Taşın kesme hızı malzemenin cinsine
göre değişir
İlerleme hızı: vp=u=2L/tL=2LnL [mm/d] Hızlar oranı: q=vs/vp
Yan ilerleme değeri : sy [mm/çift strok]
Taşlanacak malzemeye göre seçilen kesme hızı değerleri devir sayısının seçilmesini etkiler. Birçok taşlama tezgahının kayış ve kasnak tertibatında
kayışın yeri değiştirilerek uygun bir devir sayısı sağlanır. Ancak bu işlemler çoğu zaman yapılmamakta, taşlanacak malzemenin cinsi değişmesine
veya taşın çapı küçülmesine rağmen aynı devir sayısı kullanılmaktadır. Böyle durumlarda işin yüzey kalitesi bozuk çıkar ve taş çabuk körlenir. CNC
tipi tezgahlarda zımpara taşının devir sayısı, taşın çapına ve malzemenin cinsine göre otomatik olarak ayarlanır. İdeal bir kesmenin olabilmesi için
taşın kesme hızı ve işin ilerleme hızı değerleri tablodan seçilmeli ve uygulanmalıdır. Bu hem işin kalitesini arttırır, hem de taşın körlenmesini
geciktirir. Kusursuz bir taşlama yüzeyi elde edebilmek için işin ilerleme hızı taşın çevresel hızına ve malzemenin cinsine göre ayarlanmalıdır.
Hızlardan birinin ayarlanmasıyla (iş parçası hızı tercih edilir) oran dengelenir ve ideal bir aşınma veya kendiliğinden bileme etkisi elde edilebilir.

262
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Fsz

Fvz

Frz

Talaş kesiti
Bir aşındırıcı tane için talaş kesiti: Asz=b.hm
Bir aşındırcı taneye gelen ilerleme: sz=λke/q
Paso sayısı: i=atop/a+8 8: Taşı paçaya alıştırma çift strok sayısı
Talaşın genişliği : b=t=Taşın genişliği [mm]
Ortalama talaş kalınlığı: hm=sz√(a/Ds)=[λke√(a/Ds)]/q
Kavrama açısı: cosφs=1-(2a/Ds )
Yan kayma Miktarı ve Talaş Derinliği : Tablanın yan kayma hareketine tablanın ilerlemesi denir. İlerleme değerinin artması talaş debisini yani
taşlama payını arttırır. Talaş payı çok olursa iş fazla ısınır ve çarpılır. İlerleme her kursta bir veya iki kursta bir verilir. Bu istenilen yüzey kalitesine
göre değişir. Kaba taşlamada ilerleme taş, işin her iki başında iken verilmelidir.
Son bitirme talaşı verilirken işin yalnız bir başında enine ilerleme verilmesi gerekir.Taşlanacak parçalara verilecek taşlama payları parçanın
inceliğine ve kalınlığına göre değişir. Her pasoda verilmesi gereken talaş derinliği kaba taşlama için ( 0,05 mm), ince taşlama için 0.005 ile 0.010 mm
değerlerini aşmamalıdır. Döküm malzeme için küçük enine ilerleme hızı (6-10 m/d) ,çelik malzeme için büyük ilerleme hızı 8-16 m/d alınır. İş parçası
taşlanırken menevişleniyorsa (güvercingöğsü rengini alıyorsa ) ilerleme ve talaş derinliği değerleri azaltılır.

Taşlama Kuvveti
Taşlamada talaşın kesiti çok küçük olduğundan taşlama kuvvetleri çok küçük olur. Kesme kuvvetleri frezelemeye benzer olarak tayin
edilir. Taşlamada talaş kaldırma kuvveti Fz üç bileşenden meydana gelir:
Esas kesme kuvveti Fs Radyal kuvvet :Fr İlerleme kuvveti Fv
Bir aşındırıcı taneye karşılık gelen esas kesme kuvveti: Fsz=Asz.ks=b.hm.ks
Radyal kuvvet Fr : Bu kuvvet bileşeni taşı parçadan uzaklaştırmaya çalışır. Taş ile parça arasındaki temas yüzeyi büyüdükçe F r
kuvveti büyür ve titreşimlere neden olur. Titreşimlerden dolayı yüzey kalitesi bozulmaktadır.
Radyal kuvvet: Fr=(1.5-3)Fs
Özgül kesme kuvveti:ks=ks11h-zkT ksh=ks11.h-z ks=kshkT kT : Taşlama için düzeltme katsayısı
Toplam esas taşlama kuvveti: Fs=ze.Fsz
Kesmeye iştirak eden tanecik sayısı: ze=πDsφs/360 λke
Kesme derinliği a ve taneciğin boyutuna göre λke ‘in değerleri Düzeltme faktörü kT değerleri

263
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Taşlama Gücü
Taşlama Gücü :Düzlem taşlamada taşın dönmesi ve parçanın ilerlemesi için gereken güçe taşlama gücü denir. Fakat taşın hızı vs parçanın vp
ilerleme hızından çok daha büyük olduğundan, taşlama gücü sadece taşın kesme gücüne bağlı olarak tayin edilir. Pratikte bazı faktörlerin (λke, ze)
belirsiz olmasından dolayı taşlama tezgahlarının gücü yukarıdaki bağıntılardan değil deney ve tecrübelere dayanılarak tayin edilir.
Taşlama gücü : Ps=Fs.vs/75 [BG]
Esas kesme kuvveti : Fs [kg] Kesme hızı : vs [m/s] Mekanik verim : ηm =0.50-0.70

Çevresel düzlem taşlama sy Düzlem Taşlamada talaş a [mm]

değerleri derinliği değerleri
İşlem şekli İşleme Malzeme a [mm]
Kaba sy [mm/çiftstrok] şekli
Kaba talaş Sy=(0.66-0.80)t Kaba Çelik 0.03-0.1
İnce talaş Sy=(0.5-0.66)t GG 0.06-0.2
Çok hassas 2 mm İnce Çelik 0.002-0.01
talaş GG 0.004-0.02

ESAS İŞLEME ZAMANI

t:Taşın genişliği
Ds:Taşın çapı
B:Parçanın genişliği
L:Parçanın boyu

Esas taşlama süresi: Tth=Bp.i/sy.nL [Dakika]

Toplam srok sayısı : Bp/sy la L Lu
Parçanın genişlik stroku: Bp=(t/3)+ B+t/3=(2t/3)+B
Parçanın uzunluk stroku: Lp=la+ L+lu Giriş payı:la=lu=10-40 mm la=0.04L

2.DÜZLEM ALIN TAŞLAMANIN TEORİK ESASLARI

Ekseni dik olan taşın alnından talaş almaya alın taşlama denir.
-Doğrusal hareketli tabla ile taşlama -Döner tablalı taşlama -Dik eksenli takımla taşlama -Eğik eksenli takımla taşlama
Segman şeklindeki takımla taşlama
Taşın Ds çapı parçanın B genişliğinden daha küçük olan alın taşlamada parça, L uzunluğuna göre taşlanır . İş parçası taşlama strokundan sonra
başlangıç noktasına geri döner. Bu esnada taş veya parça bir s y yan kayma hareketi yapar.

Doğrusal tablalı alın taşlama Döner tablalı alın taşlama Döner tablalı alın taşlama Döner tablalı alın taşlama

Doğrusal tablalı alın taşlama Döner tablalı alın taşlama Döner tablalı alın taşlama
A: Taş , B: Taşın yüzeyi, C:Taşı taşıyan malafa , D: Parça , E: Parçayı taşıyan boyuna
tabla
1: Esas kesme hareketi 2: Derinlik ayar hareketi 3: İlerleme hareketi 4: Enine
ilerleme hareketi

264
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Düşey taşlama tezgahı Düşey taşlama tezgahı Düşey taşlama tezgahı

Doğrusal tablalı alın taşlama Döner tablalı alın taşlama

Dik eksenli yekpare takımla düzlem alın taşlama Eğik eksenli yekpare takımla düzlem alın taşlama Segmanlı taş ile düzlem alın taşlama
(Taşlama izleri çapraz olur) (Taşlama izleri dalgalı )

Alın taşlamada hareketler

Alın taşlamada yapılan hareketler 4 türdür :
1.Esas kesme hareketi : Talaş kaldırmayı sağlayan harekete denir ve bu hareket kesici takımın dönmesi ile doğrusal
2.İlerleme hareketi : Parçanın uzunluk veya eni yönünde belirli kısımlarının işlenmesini sağlayan harekete denir ve iş parçasının
doğrusal hareketi ile gerçekleşir.
3.Yardımcı veya ayar hareketi : Takımın parçaya yaklaşmasını, talaş kaldırmak için gereken konuma girmesini, ve işlemden sonra
başlangıç konumuna gelmesini sağlayan harekete denir ve taşın doğrusal hareketi ile olur.
4.Yan kayma hareketi : Parçanın eni yönünde işlenmesini sağlayan harekete denir parçanın doğrusal hareketi ile gerçekleşir

265
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

φs

Simetrik alın taşlama Kısmı kavramalı alın taşlama

Kesme hızı : vs=πDsns/60.1000 [m/s] Taşın çapı : Ds [mm] Taşın devir sayısı : ns [d/d]

Çift strok sayısı: nL=u/2L [Çift strok(dakika]

Tam kavramalı taşlama (B≥Ds) için kavrama açısı: φs=180o
Kısmı kavramalı simetrik alın taşlama için kavrama açısı (Ds≥B) : φs=φ2–φ1
sin(φs/2)=(B/2)/(Ds/2)=B/D

İlerleme hızı: vp=u=2L/tL=2LnL [mm/d]

1 Çift strok süresi: tL=1/nL Yan ilerleme değeri : sy [mm/çift strok]
Hızlar oranı: q=vs/vp
Bir aşındırıcı tane için talaş kesiti: Asz=b.hm
Bir aşındırıcı taneye gelen ilerleme: sz=λke/q
Paso sayısı: i=atop/a+8 8: Taşı paçaya alıştırma çift strok sayısı

Bir çift strok: 1 ÇS =İşleme stroku+geri dönme stroku

Talaş kalınlığı: hm=sz Talaş kesitinin genişliği: b=a

Simetrik olmayan alın taşlama için kavrama

açısı : φs=φ2- φ1

Taşlamaya giriş açısı: Cosφ1=1 -2e1/Ds

Taşlamaya giriş açısı: Cosφ2=1 -2e2/Ds

Simetrik olmayan alın taşlama

TAŞLAMA KUVVETİ
Bir aşındırıcı taneye karşılık gelen esas kesme kuvveti: Fsz=Asz.ks=b.hm.ks
Özgül kesme kuvveti:ks=ks11h-zkT ksh=ks11.h-z ks=kshkT
kT : Taşlama için düzeltme katsayısı
Toplam esas taşlama kuvveti: Fs=ze.Fsz
Kesmeye iştirak eden tanecik sayısı: ze=πDsφs/360λke
Radyal kuvvet: Fr=(1.5-3)Fs

TAŞLAMA GÜCÜ
Taşlama gücü : Ps=Fs.vs/75 [BG]
Esas kesme kuvveti : Fs [kg] Kesme hızı : vs [m/s] Mekanik verim : ηm =0.50-0.70

266
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Alın taşlamada işleme süresi

Alın taşlamada taşın çapı Ds parçanın genişliğinden daha büyük ise bir pasoluk taşlama bir L strokta yapılır.

Esas işleme zamanı : Tth=i/nL Bir strokun süresi: tL=1/nL Parçanın boy stroku : L=la+l+lu
Düşey milli tezgahlarda kurs, zımpara taşı parçanın her iki ucundan tamamen çıkacak şekilde ayarlanır .
Düşey milli tezgahlarda kurs boyu:L= İş boyu+taş çapı

10.4.SİLİNDİRİK TAŞLAMANIN TEORİK ESASLARI

Silindirik taşlamada dönen taş önceden değişik hızlarda döndürülen iş parçasının ilerleme hareketi ile gerçekleştirilir.
Silindirik taşlamanın üç türü vardır
1.Dış silindirik taşlama 2.İç silindirik taşlama 3.Vida taşlama
Puntalı dış
silindirik taşlama

Puntalı dış silindirik taşlama Silindirik konik daldırma taşlama

Puntasız dış silindirik İç silindirik

taşlama taşlama

İç silindirik taşlama

267
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Puntalı taşlama tezgahının elemanları (a.Gövde Puntasız taşlama tezgahı

b.alt tabla c. Üst tabla d.Punta e. Karşı punta
f.Ana mil gövdesi)

Puntalı taşlama tezgahı İç taşlama tezgahı

1:Gövde 2: Malafa 3: Taş vites kutusu 4:
Ayna 5: Parça vites kutusu 6:Tabla

PUNTALI DIŞ SİLİNDİRİK TAŞLAMA

A:Taş , B:Taşın yüzeyi, C:Malafa, D:Parça, E:Punta, Dış silindirik taşlamada hareketler
1.Esas kesme hareketi 2.Parçanın dönme hareketi 3.İlerleme
hareketi 4.Ayar hareketi
Dış silindirik taşlamada hareketler :
1.Esas kesme hareketi : Talaş kaldırmayı sağlayan harekete denir ve bu hareket kesici takımın dönmesi ile doğrusal
2.İlerleme hareketi : Parçanın uzunluk veya eni yönünde belirli kısımlarının işlenmesini sağlayan harekete denir ve taşın doğrusal
hareketi ile gerçekleşir.
3.Ayar hareketi : Takımın parçaya yaklaşmasını, talaş kaldırmak için gereken konuma girmesini, ve işlemden sonra başlangıç
konumuna gelmesini sağlayan harekete denir ve taşın doğrusal hareketi ile olur.
4.Yardımcı hareket : Parçanın çevresel yönünde işlenmesini sağlayan harekete denir ve parçanın dönmesi ile gerçekleşir
Paso sayısı: i=atop/a+8 8: Taşı paçaya alıştırma çift strok sayısı
t: Taşın genişliği [mm]
İş parçasının çevresel hızı: vp=πdnp/60.1000 [m/s] Ds:Taşın çapı d:İş parçasının çapı

268
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

KESME HIZI
Kesme Hızı : Taşın çevresindeki bir noktanın bir saniyede metre cinsinden aldığı yola denir. Kesme hızı artınca devir sayısı da artar. Silindirik
taşlamada ideal kesme hızı 30 m/s’dir. Zımpara taşlarının imalatı sırasında taşa verilebilecek kesme hızı değeri imalatçı firma tarafından belirtilip
taş etiketine yazılır veya tablodan alınır. Belirlenen bu kesme hızı değerine göre taş milinin devir sayısı hesaplanır. Ancak bu, en büyük çapa göre
belirlenmiş bir değer olduğundan taşın çapı küçülünce devir sayısı arttırılmalıdır.
Kesme hızı: vs=πDsns/60.1000 [m/s] Taşın devir sayısı: ns [d/d]

Hız oranı: q=vs/vp

Toplam taşlama payı: atop=(d-d1)/2 Parçanın ilk çapı: d [mm] Taşlamadan sonraki son çap: d1 [mm]

Kaba taşlama payı: aktop=(0.6-0.8)xatop İnce taşlama payı: aitop=(0.4-0.2)xatop

Silindirik taşlama s değerleri Silindirik taşlama talaş a [mm] derinliği değerleri

İşlem şekli Boyuna ilerleme
s [mm/dev] İşleme Malzeme a [mm]
Kaba talaş s=0.66-0.75)t şekli Dış taşlama İç taşlama Daldırma
İnce talaş s=(0.25-0.5)t Kaba Çelik 0.02-0.04 0.01-0.03 0.002-0.03
Çok hassas - GG 0.04-0.08 0.02-0.06 0.006-0.06
talaş İnce Çelik 0.002-0.01 0.002-0.004 0.0004-0.005
GG 0.004-0.02 0.004-0.01 0.001-0.006

Silindirik taşlamada ilerleme s parçanın bir devrine karşılık [mm/par.dev] olarak verilir.
İlerleme değeri: s [mm/parça devri]
Bir aşındırıcı taneye gelen ilerleme: sz=λke/q
Parça veya taşın ilerleme hızı: u=s.np [mm/d]
Silindirik taşlamada kesme hızı, parça hızı ve q değerleri
Malzeme Silindirik taşlama
Dış taşlama İç taşlama Taşla
Kaba taşlama İnce taşlama kesme işlemi

vs vp q vs vp q vs vp q vs
Yumuşak çelik 30 0.22 30 0.17 180 0.32 80 45
Sert çelik 35 0.27 130 35 0.17 210 80
Dökme demir 25 0.22 115 25 0.18 135 25 0.38 65
Pirinç ve bronz 30 0.32 95 30 0.27 110 25 0.40 60
Al alaşımları 20 0.58 35 20 0.45 45 20 0.58 35
Sert metal 8 0.08 100 8 0.07 120 8 0.13 60 45

Boyuna dış silindirik taşlama Sıkma bilezikli daldırma taşlama Punta-punta arasında daldırma taşlama

Tam derinlik daldırma taşlama

269
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Bir aşındırıcı tane için talaş kesiti: Asz=b.hm

Bir aşındırıcı taneye gelen ilerleme: sz=λke/q
Kavrama açısı: φs=360[√a/(Ds[1+(Ds/d)]]/π a:Talaş derinliği Ds:Taşın çapı d:İş parçasının çapı

Ortalama talaş kalınlığı: hm=vp.λke[√a[(1/Ds)+(1/d)]]/vs a:Talaş derinliği

ds
Taş

φs

E vs
a F
D
sz
vp
dp
İş parçası

Dış silindirik taşlamadan talaş oluşumu

Dış silindirik taşlamada talaş virgülünün alanı: DEF
Taş ile parça arasında temas uzunluğu : en kısa (DE)

TAŞLAMA KUVVETİ
Taşlamada talaş kaldırma kuvveti Fz üç bileşenden meydana gelir:
1.Esas kesme kuvveti Fs 2.Radyal kuvvet 3.İlerleme kuvveti F v

Silindirik taşlamada kuvvetler

Radyal kuvvet Fr : Bu kuvvet bileşeni taşı parçadan uzaklaştırmaya çalışır. Taş ile parça arasındaki temas yüzeyi büyüdükçe Fr
kuvveti büyür ve titreşimlere neden olur. titreşimlerden dolayı yüzey kalitesi bozulmaktadır.
Radyal kuvvet: Fr=(1.5-3)Fs

Bir aşındırıcı taneye karşılık gelen esas kesme kuvveti: Fsz=Asz.ks=b.hm.ks

Özgül kesme kuvveti: ks=ks11h-zkT ksh=ks11.h-z ks=kshkT
kT : Taşlama için düzeltme katsayısı
Toplam esas taşlama kuvveti: Fs=ze.Fsz
Kesmeye iştirak eden tanecik sayısı: ze=πDsφs/360 λke
Taşlama gücü : Ps=Fs.vs/75 [BG]
Esas kesme kuvveti : Fs [kg] Kesme hızı : vs [m/s] Mekanik verim : ηm =0.50-0.70

270
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Kesme derinliği a ve taneciğin boyutuna göre λke ‘in değerleri Düzeltme faktörü kT değerleri

Net işleme süresi

Taşın boy stroku: L=l-(t/3)

Paso sayısı: i Taşın genişliği :t İlerleme değeri : s [mm/devirparça] Parçanın devir sayısı: np [d/d]
Boyuna silindirik taşlamada net işleme süresi: Tth=L.i/s.np
Daldırma silindirik taşlamada net işleme süresi: Tth=atop/a.np=i/np

PUNTASIZ DIŞ SİLİNDİRİK TAŞLAMA

Puntalı taşlamaya göre puntasız taşlama, punta deliklerinin oluşturduğu hataları yok ederek, imalat kalitesi daha yüksek olan bir
taşlama tekniğidir. Ancak özellikle kademeli parçalarda montaj ve ayar zamanı oldukça büyük olur.
Puntasız taşlamada iş parçası bir destek plakası veya sevk kızağı ile desteklenerek taş ile ayar çarkı arasına yerleştirilir. Taş ve ayar
çarkı tezgahın kinematik sisteminden alınan hareketle aynı yönde genellikle saat ibresi yönünde dönerler. Taşın dönme hareketi,
kesme hareketini oluşturur. Ayar çarkı sürtünme ile parçayı ters yönde döndürür. Sürtünmeyi arttırmak için ayar çarkı olarak lastik
bağı ile korindondan yapılmış taşlar veya lastik bandajı ile yapılmış çelik çarklar kullanılır. Bu taşlar, sabit ve düzenli bir hızla
dönerek iş parçalarını ilerletirler. Parçaların tezgaha verilmesi taşlara kavratılması ve işlendikten sonra çıkarılması otomatik
şekilde olur. Hızlı dönen işleme taşının talaş kaldırması, iş parçasının ilerletme taşı tarafından frenlenmesinden ileri gelir. Sevk
kızağı iş parçasını desteklediği için taşlama esnasında eğilme olmaz.

Puntasız taşlama çeşitleri

Boyuna puntasız taşlama Puntasız dalma taşlama Puntasız konik taşlama

Bu çeşit taşlamada iş parçası, taşların bir ucundan diğer ucuna doğru Bu tür taşlamada iş parçası boydan boya
boydan boya ilerler. Bu şekilde sade ce düzgün silindirik yüzeyler hareket edemez. Daima taşlama,
elde edilir. Boyuna taşlamada ilerleme hareketini elde edebilmek için kademeli, başlı veya taşlanacak parça
ayar çarkı α açısı ile eğik olarak yerleştirilir. Böylece ayar çarkın üzerinde daha büyük çaplı bir kısmı
çevresel hızı iki bileşene ayrılır.Bu bileşenlerden biri parçanın bulunan iş parçalarına uygulanır .
eksenel yönde ilerleme hareketidir. Dolayısıyla ayar çarkının eğik Daldırmalı taşlamada ayar çarkı, parçanın
olarak yerleştirilmesi, parçaya dönme hareketi ile birlikte eksenel eksenine dik olarak ilerleme hareketi
yönde de bir ilerleme hareketi vermektedir. Pratikte α’ nın değeri α = yapmaktadır
Puntasız taşlama tezgahlarında
konik iş parçaları da taşlanır. İş
parçasını istenen koniklikte elde
etmek için taşı ile ayar çarkı ve
sevk kızağı uygun açıya göre
ayarlanır

271
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

1o -4.5o arasında alınmaktadır

İlerletme taşı veya ayar çarkının eğik konumu ve bunun taşlamaya olan etkisi : İş
parçasını taş ve aya çarkı arasında uygun bir hızla ilerletmek için ayar çarkı yatay eksen
etrafında 0-5° ilk bir açı vermek gerekir . Bu açının değeri iş parçasının iki taş arasından
geçme hızını isteğe göre değiştirir.

Puntasız taşlamada taşlar arasında birbirine paralel iki sürtünme doğrultusu meydana
getirmek son derece önemlidir. Ayar çarkının yüzü bileme esnasında hafif çukur yapılır.
Böylece, iş parçasının doğrusal olarak oturması sağlanmış olur. Bu özellik çok önemlidir.
Taşlanan iş parçalarının silindirik olması buna bağlıdır. Her iki taşın kendine özgü bir
düzeltme ve bileme tertibatı vardır. İşleme taşına ait olanı. hidrolikle, ilerletme taşına ait
olanı ise vida ile çalışır.

1:Esas kesme taşın hareketi

2: Parçanın dönme hareketi
3:Ayar çarkının dönme hareketi
4: Taşın derinlik ayar hareketi
5: Parçanın ilerleme hareketi

A: Taş B:Taşın yüzeyi C:Ayar çarkı D:Parça E: Destek plakası

Puntasız taşlamanın elemanları

Puntasız Taşlamanın Kuralları

1.Puntasız taşlamada taşı ile ayar çarkı aynı yönde dönerler. İki eleman arasında bulunan iş parçasının çevresel hız vektörünün yönü ile elemanların
hızlarının yönü aynı, fakat dönme yönü tersdir
2.Taş normal bir devir sayısı ile çalışır. Ayar çarkı ise taştan daha yavaş döner. Bu elemanlar ayrı elektrik motorları ile çalıştırılırlar. Ayar çarkının
devir sayısını ayarlamak için bir dişli kutusundan faydalanılır. Devir sayısı 8-42 d/d arasında seçilir. Devir sayısı sarsıntısız olarak yağ içinde dönen
sonsuz vida ve çark sistemi tarafından ayar çarkına iletilir. Taşın çevre hızı 20-30 m/s, ayar çarkının ise 8-12 m/s olur.
3.Taşlanan malzemenin cinsine göre işleme taş seçilir. Seçilen bu taşın sertliği ve tane büyüklüğü de uygun değerde olmalıdır.
4.Ayar çarkı daha kaba taneli ve bitkisel bağlayıcı maddeli olmalıdır. Bu çarkın çapı taşın çapından 1/3 kadar küçük seçilmelidir.
5.Destek plakasının yüzeyi 60o eğik olmalıdır . Çapı 30 mm den büyük parçalarda ve otlama olduğu zaman destek plakasının açısı büyütülmeli ve
ayar çarkının devir sayısı arttırılmalıdır.
6.Destek plaksı sertleştirilmiş iş parçaları için sert metal, yumuşak ve paslanmaz çelikler için ise font veya bronzdan yapılmalıdır.
7.Çapı 6 mm’ye kadar olan çubuklar taş ekseninin 3 mm altından taşlanmalıdır . Çapı 6 mm’den büyük olan iş parçalarının taş eksenlerinin üstünden
taşlanması iyi olur . Bu yükseltme iş parçasının yarıçapından fazla olmamalıdır.
8.Soğutma sıvısı bol olmalıdır. Büyük parçaların taşlanmasında soğutma sıvısı üstten ve alttan gönderilmelidir.
9.İki taş arasında ilerletmek suretiyle yapılan taşlamada, iş parçası, çıkış yerinin önünde duracak şekilde ayarlanmalıdır. Eğer çıkış istenildiği gibi
yapılmıyorsa ilerletme taşı bir miktar döndürülmelidir. İlerletme taşı yeniden bilenmeli ve çıkış için uygun durum elde edilinceye kadar deneme
yapılmalıdır

Puntasız dış silindirik taşlamanın temel prensibi Ayar çarkının eğimi

Kesme hızı : vs=πDsns/60.1000 [m/s] Taşın devir sayısı :ns=vs60.1000/πDs [m/s]

Çarkın çevresel hızı: vR=πDRnR/60.1000 [m/s]
Paso sayısı: i=(atop/a)+8
İş parçası ayar çarkın tarafından döndürüldüğü için parçanın çevresel hızı çok az bir farkla ayar çarkı çevresel hızı ile eşit olarak alınabilir.
Genellikle taşlama şartlarına göre parçanın çevresel hızı vp seçilir. Buna bağlı olarak parçanın np devir sayısı hesaplanır.
Parçanın çevresel hızı : vp=πdnp/60.1000 [m/s]
Genellikle parçanın çevresel hızı ortalama olarak v p=0.3 m/s olarak alınabilir
vp=vr için ayar çarkının devir sayısı: nR=d.np/DR
vp değerine göre taşın çevresel hızı: vs=q.vp

272
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Puntasız taşlamada iş paçasının yerleşimi

Puntasız taşlamada taş ve ayar çarkının merkezleri aynı düzlemde bulunur. Parçanın merkezi taş ve çarkın merkez doğrusunun h
kadar üzerinde bulunur.
Parça-taş ve parça-ayar çarkın teğetleri arasındaki açı: γ
Destekleme plakasının ayar açısı : β β=30 o (Normal değer) β=20o (Çapları büyük olan parçalar için)
Parça merkezinin yüksekliği (β=30o γ=12o): h= 0.1(DR+d)(Ds+d)/(DR+Ds+2d)
Pratik değerler: d≤20 mm için : h=d/2 d>20 mm için : h=d√1.6
DR: Ayar çarkının çapı [mm] d: Parçanın çapı [mm]
Boyuna taşlamada ilerleme hareketi için ayar çarkı α açısı kadar eğik yerleştirilir. Ayar çarkın çevresel hızı v A ve vp olmak üzere iki bileşene
ayrılır.Ayar çarkının eğik olarak yerleştirilmesi, parçaya dönme hareketi+eksenel yönde ilerleme hareketi verir.
Parçanı eksenel ilerleme hızı : vA=vR.sinα=πDRnRsinα Ayar açısı : α=1-4.5o
vp=vr için ayar çarkının devir sayısı: nR=d.np/DR

ds
Taş

φs

E vs
a F
D
sz
vp
dp
İş parçası

Dış silindirik taşlamadan talaş oluşumu

Dış silindirik taşlamada talaş virgülünün alanı: DEF
Taş ile parça arasında temas uzunluğu : en kısa (DE)

Bir aşındırıcı tane için talaş kesiti: Asz=b.hm

Bir aşındırıcı taneye gelen ilerleme: sz=λke/q
Kavrama açısı: φs=360[√a/(Ds[1+(Ds/d)]]/π a:Talaş derinliği Ds:Taşın çapı d:İş parçasının çapı

Ortalama talaş kalınlığı: hm=vp.λke[√a[(1/Ds)+(1/d)]]/vs a:Talaş derinliği

Bir aşındırıcı taneye karşılık gelen esas kesme kuvveti: Fsz=Asz.ks=b.hm.ks

Özgül kesme kuvveti: ks=ks11h-zkT ksh=ks11.h-z ks=kshkT
kT : Taşlama için düzeltme katsayısı
Toplam esas taşlama kuvveti: Fs=ze.Fsz
Kesmeye iştirak eden tanecik sayısı: ze=πDsφs/360 λke
Taşlama gücü : Ps=Fs.vs/75 [BG]
Esas kesme kuvveti : Fs [kg] Kesme hızı : vs [m/s] Mekanik verim : ηm =0.50-0.70

273
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Taşlamada verilecek taşlama payları ve doğruluğu (Bu değerler sertleştirilmiş yüzeyler için geçerlidir. Sertleştirilmiş
yüzeyler için bu değerler % 20-40 arasında değişebilir.)
Taşlama payları Doğruluk
Taşlama
tekniği Parçanın maksimum Parçanın maksimum çapı ve Taşlama payı Yüzey pürüzlülüğü
Boyut kalitesi
uzunluğu [mm] kalınlığı [mm] [mm] Rt, [μm]

100 – kadar 50 – kadar 0.2 – 0.25 IT8 – IT9 3–8

Düzlem
150 - 200 150 – kadar 0.3 – 0.35 (IT5 – IT6) (1 – 3)

Profil 20 – 100 IT4 – IT5 2–4

150 – kadar 50 – kadar 0.2 – 0.25

Dış silindirik IT6 – IT8 5 – 10
200 – 400 100 – 150 0.25 – 0.30

50 – kadar 20 – kadar 0.1 – 0.15

İç silindirik IT8 – IT10 10 – 20
80 – 100 21 – 100 0.2 – 0.25

30 – kadar 0.2 – 0.3

Puntasız 100 - kadar IT4 – IT6 2-4
31 - 100 0.2 – 0.3

Puntasız silindirik taşlama net taşlama süresi

Boyuna taşlama için net işleme süresi: Tth= L.i/vA

1 parça için toplam strok boyu: L=l+t
Aynı anda taşlanan m tane parça için strok boyu: L=ml+t
Parçanın eksenel ilerleme hızı : vA
Daldırma taşlama net işleme süresi : Tth=atop/a.np=i/np

274
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

İÇ SİLİNDİRİK TAŞLAMA
İç taşlamada taş ile parça arasında temas uzunluğunun dış silindirik ve düzlemsel taşlamaya göre daha büyüktür.Dolayısıyla
taşlamada bulunan tanecik sayısı daha fazla olur. Boyuna iç silindirik taşlamada taş eksenel yönde ilerleme hareketi yapar. Her çift
strokta (taşlama ve geri dönme) derinlik ve ayar hareketini gerçekleştirir

İç silindirik taşlamada hareketler İç silindirik taşlamada elemanlar

a: Esas kesme hareketi b:Parçanın dönme hareketi 1: Taş 2: İş parçası 3: Ayna
c: Talaş derinliği hareketi d: İlerleme hareketi

Normal taşlama Puntasız iç taşlama Planetar iç silindirik taşlama

Boyunu taşlama Dalma taşlama

Boyuna taşlama: Boyuna
taşlamada taş eksenel yönde bir
ilerleme hareketi yapar
Taşlama+geri dönme strokuna çift
strok adı verilir. Her çift strok
sonunda derinlik ve ayar hareketi
gerçekleştirir.
Dalma taşlama: Daldırmalı
taşlamada taş, taşlanan
yüzeye dik yönde ilerleme
hareketi yapar
Puntasız taşlama : Puntasız iç
taşlamada ayar çarkı, parçanın içinde
bulunur. Ayrıca parçayı desteklemek
için bir destekleme rulosu ile bir baskı
rulosu kullanılmaktadır. Karışık ve
ayar zamanı uzun olduğu için
yöntemin uygulama alanı sınırlıdır.
Planetar taşlama : Planetar taşlama
yöntemi, dönmeleri çok zor olan
büyük ve ağır parçalara uygulanır.
Burada parça sabittir. Taş kendi
ekseni etrafında dönmekle birlikte
deliğinin kendi ekseni etrafında da
döner . Bu son hareket parçanın
hareketi olarak düşünülebilir

İç silindirik taşlamada talaş

virgülünün alanı : GHI
dp ds
Taş ile parça arasında temas
Taş
uzunluğu : İç silindirik taşlama için
en uzun (GH)
I φs
H

sz a
G

İç silindirik taşlamada talaş oluşumu

İç silindirik taşlama (1: Parça 2:Taş)

Taş çapı: Ds =0.8d

Kesme hızı : vs=πDsns/60.1000 [m/s]
İş parçasının çevresel hızı: vp=πDsnp/60.1000 [m/s]
275
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Ortalama talaş kalınlığı: hm=(vp.λke√ a[(1/Ds)-(1/d)])/vs a:Talaş derinliği

Toplam taşlama payı: atop=(d1-d)/2
Kavrama açısı: φs=360 [√ a/(Ds[1-(Ds/d)]]/π
Planetar taşlamada parça sabittir. Taş kendi ekseni etrafında vs hızı ile dönerken deliğinin ekseni etrafında uw hızı ile döner. Deliğin
ekseni etrafındaki dönme hızı parçanın vp hızı olarak düşünülebilir ve uw = vp olarak ifade edilir.
Hız oranı : q=vs/vp

Net işleme süresi

Boyuna iç silindirik taşlamada işleme boyu: lp=(25-75) mm
Taşın genişliği: t=lp -(10-15) mm
Boyuna taşlamada net işleme süresi: Tth=L.i/s.np
Daldırma taşlamada net işleme süresi: Tth=atop/a.np=i/np

10.5.TAŞLAMA TEZGAHLARI
TAKIM BİLEME TEZGAHLARI
Basit alet bileme tezgahları : Takım bilemek ve
çapak almak için kullanılır. Bilenen alet veya taşlanan
parça el ile tutulur. Basit taşlama tezgahına zımpara
taşı tezgahı da denir. Böyle bir tezgahta ortada
bulunan elektrik motorunun milinin sağ .ve sol ucuna
birer zımpara taşı bağlanır. Zımpara taşlarının önünde
ayarlanabilen destekler bulunur. Takım veya iş
parçalarının taşa tutulması esnasında çıkan
çapaklardan korunmak için muhafazalar kullanılır. Bu
tezgahlar ile çalışırken gözlük takılması gerekir. Bu
tezgahlarda keski, kalem, nokta, çizecek vb. el aletleri
bilenir. Bilenecek alet iki el ile tutulur ve tezgah
önünde bulunan dayama kısmına dayatılarak bilenir.
Bazı aletlerin bilenmesinde dayamaya lüzum
duyulmaz. Bilenen aletlerin soğutulması için, bileme Basit alet bileme tezgahı
tezgahının yanında, önünde veya üstünde su dolu bir
kap bulunur. Bazı tip bileme tezgahlarında ise
soğutma suyu devamlı akar.
Üniversal alet bileme tezgahları
Üniversal bileme tezgahlarında, matkaplar, raybalar, torna ve planya kalemleri, kılavuzlar ve her çeşit freze çakıları bilenir. Bu tezgahlar bilenecek
takımın şekline göre istenilen durumda ayarlanabilir. Üniversal bileme tezgahlarının özel bağlama ve ayar tertibatları vardır. Bu tertibatlarla her çeşit
kesici aletin bilenmesi mümkündür. Tezgahın düşey eksen etrafında dönebilen tablası bulunur. Tabla üzerinde bilenecek aletlerin bağlanması için
puntalar ve bölme tertibatı vardır. Tablanın enine ve boyuna hareketleri kumanda kolları ile sağlanır. Bir elektrik motorundan aldığı hareketle çalışan
taş mili, iki tarafına zımpara taşı bağlanabilecek durumdadır. Bu milin iki tarafına değişik tipte taşlar bağlanabilir. Taş milinin bulunduğu başlık aşağı
yukarı hareket edebilir ve 360° dönebilir

Üniversal alet bileme tezgahı Üniversal alet bileme tezgahı

Formalı alet bileme tezgahları
Formalı alet bileme tezgahlarında, çeşitli freze çakıları, raybalar, pafta ve kılavuzlar, oyma freze çakıları vb. kesici aletler hassas olarak bilenir. Bu
tezgahlarda bileme, verimli bir şekilde çok temiz olarak serbest yüzeylerden talaş alınarak yapılır.

DÜZLEM YÜZEY TAŞLAMA TEZGAHLARI

Bu tezgahlarla düzlem yüzeyler taşlanır. Freze veya vargel tezgahlarında kaba olarak işlenmiş parçaların bitirme işlemleri düzlem

276
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

yüzey taşlama tezgahlarında yapılır. Düzlem yüzeylerin işlenmesinde tabla üzerine iş parçası bağlanarak tabla gidip-gelme hareketi
yapar. İş dönen zımpara taşı altından geçirilerek gerçekleştirilir.
Yatay taşlama tezgahları
İş mili yere paralel olan tezgaha yatay taşlama tezgahı adı verilir. Bir elektrik motorundan alınan hareket ile taşın dönmesi ve
tablaya bağlı olan iş parçanın boyuna veya enine ilerleme hareketi yapmasını sağlar. Talaş derinlik ayar hareketi taş ve elektrik
motorunu taşıyan başlığın tezgah gövdesinin düşey kızakları üzerinde aşağı-yukarı hareket ettirilmesi ile verilir. Talaş derinliği
mikrometrik bilezikler ile ayarlanır.Talaş alma tablanın gitme ve geri dönme hareketinde olur.Tablanın enine hareketi iş parçasının
iki ucunda otomatik olarak verilir. Tezgah tablası el veya hidrolik olarak hareket ettirilir.İş parçasının tabla üzerine bağlanması için
mengene, özel bağlama kaybı veya mıknatıslı tabladan yararlanılır

Yatay taşlama tezgahı

Yatay taşlama tezgahı Yatay taşlama tezgahı

Düşey taşlama tezgahları

İş mili yere dik olan tezgaha düşey taşlama tezgahı adı verilir. Düşey bir tezgahta taşın iş parçası ile teması daha yavaş olur.
Boyuna tablalı tezgahlar Döner tablalı tezgahlar

Düşey taşlama tezgahı

Boyuna tablalı tezgah
Boyuna tablalı bir düzlem yüzey taşlama tezgahının tablasını
hareket ettiren hidrolik mekanizması ile elektrik motorunun
döndürdüğü taş başlığı en önemli elemanlarını teşkil eder. İş
parçalarının bağlanması için mıknatıslı tabladan yararlanılır.
Düşey konumda bulunan taş mili, talaş miktarına göre aşağı
yukarı hareket ettirilerek gereken ayar yapılır. Bu tezgahlar
vargel, planya ve freze tezgahında işlenmiş yüzeylerin ince
taşlanması ve doğrudan doğruya kaba yüzeyle taşlamaya
elverişlidir
Döner tablalı tezgah
Döner tablalı taşlama tezgahları büyük yüklemelere karşı
mukavemetli olurlar. Bu tezgahları işlenmiş, işlenmemiş veya
sertleştirilmiş iş parçalarının taşlanması çok uygundur.
Kullanılan takım çok parçalıdır. İş parçası uygun çevre
hızlarında döner tabla ile döndürülür. Tablanın dönme hızı
hidrolik kademesiz olarak istenilen çevre hızına göre
ayarlanabilir. Taşı taşıyan başlığa hareket veren elektrik
motorunu taşıyan kısım, tezgah gövdesinin düşey kızakları
üzerinde aşağı- yukarı hareket eder. Bu hareketli kısım, bir karşı
ağırlıkla dengelenir. Taş başlık içine parçalı yerleştirilir. Böylece
aşınan taşlar kolaylıkla dışarı çıkarılır.Taşlar boyu 15 mm
kalıncaya kadar kullanılabilir. Bu tezgahlar da iş parçalarının
bağlanması için mıknatıslı tablalar kullanılır

277
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

SİLİNDİRİK TAŞLAMA TEZGAHLARI

Silindirik taşlamada dönen taş önceden değişik hızlarda döndürülen iş parçasının ilerleme hareketi ile gerçekleştirilir.
Dış silindirik taşlama tezgahları
Puntalı taşlama tezgahları Puntasız taşlama tezgahları

Puntalı taşlama tezgahı Puntasız taşlama tezgahı

Bu tezgahlarda silindirik ve konik yüzeyler işlenir. Ana motordan Puntasız taşlama tezgahları seri üretimde kullanılır Bu tezgahlarda iş
alınan hareket, taşın dönmesini ve tablanın parça ile birlikte parçası puntalar arasına alınmadan silindirik olarak taşlanır. İş parçası iki
ilerleme hareketi yapmasını sağlar. Parçanın dönme hareketi, taş arasından ilerletilir. Taşlardan biri parçayı işleme, diğeri ise
düzenleme veya ilerletme görevini yapar. Çok sayıdaki özdeş parçaların
puntanın yanına yerleştirilen ayrı bir motordan sağlanır.İlerleme
kısa zamanda taşlanması bu tezgahlarla mümkün olur. Cıva çeliğinden
hareketini taş veya iş parçası yapar imal edilen ve boyu çok uzun olan iş parçaları puntasız taşlama
tezgahlarında taşlanır
İç silindirik taşlama tezgahları
(ŞekilBu tezgahlarda açık ve kör deliklerin silindirik ve konik olarak taşlanması sağlanır.İç silindirik taşlama, dış taşlama tezgahına yerleştirilen bir
kafanın yardımıyla veya özel iç taşlama tezgahında gerçekleştirilir. Gövde üzerine tablanın yardımıyla kızaklanmış vaziyette olan ayna ve parça vites
kutusu, tezgah ekseni doğrultusunda hareket etme imkanına sahiptir. Malafaya tutturulan taş, dönme hareketini bu elemandan alır.

278
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

TAŞLAMA TEZGAHLARININ ELEMANLARI

Silindirik taşlama tezgahı Düzleme taşlama tezgahı

Puntalı taşlama tezgahının elemanları Puntasız taşlama tezgahının elemanları

a.Gövde b.alt tabla c. Üst tabla

d.Punta e. Karşı punta f.Ana mil gövdesi

Çevresel taşlamanın elemanları Doğrusal tablalı alın taşlamanın elemanları Puntalı dış silindirik taşlamanın elemanları

A: Taş B: Taşın yüzeyi C:Taşı taşıyan malafa A:Taş B.Taşın yüzeyi C:Malafa A :taş B: taşın yüzeyini C: Malafa, D: Parça,
D: Parça E: Parçayı taşıyan boyuna tabla D:İş parçası E:punta

279
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

İç silindirik taşlamada elemanlar Puntasız taşlamanın elemanları

1: Taş 2: İş parçası 3: Ayna A: Taş B:Taşın yüzeyi C:Ayar çarkı D:Parça E:

Destek plakası

Taş Mili Flanşlar Gezer Punta Gövdesi

Yüksek devirle dönen zımpara taşını
üzerinde taşıyan mildir. Taş mili gövdedeki
yerine çok iyi yataklandırılır
Zımpara taşının her iki yanında bulunur ve yan Döner tabla üzerinde yatay olarak hareket
yüzeyleri ile taşa temas edip taş eder. Görevi, alın yüzeylerine punta deliği
milinin dönme hareketini zımpara taşına açılmış parçaları punta yardımıyla
aktarırlar. Flanşların zımpara taşına değen desteklemektir. İş parçalarının ayna-punta
yüzeylerinin orta kısmı merkezden çevreye doğru arasında veya iki punta arasında
boşaltılmıştır. Boşaltılan kısmın dışında kalan taşlanmasını sağlar .
düzgün işlenmiş yüzeyler taşın sıkılmasını
sağlarlar . Flanşın sıkma yüzeyi taşa her
tarafından temas etmelidir. Flanşlar mile kolay ve
kayarak geçmelidir.

Fener Mili Kutusu

Elektrik motorundan kayış ve kasnak sistemi yardımıyla aldığı dönme hareketini iş parçasına iletir. Fener milinin yataklanmasını sağlar. Fener
milinin iç kısmı sabit puntanın dış kısmı ise üniversal veya fırdöndü aynasının bağlanması için biçimlendirilmiştir. İç yüzeyi konik olarak işlenmiş ve
yataklanmış bir mildir. Döner tablası üzerinde yatay olarak kaydırılabilir ve civatalar yardımıyla istenilen yere tespit edilebilir .Taş milinin hızına
göre iş milinin devrinin azaltılması veya arttırılması kademeli kasnak ve kayışlar ile sağlanır .

Elektrik Motorundan Alınan Dönme Hareketinin Fener Miline Kayış ve Kasnakla Aktarılması

280
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Mıknatıslı Tabla
Elektrik verildiğinde üzerinde manyetik alan oluşan tabladır. Mıknatıslı tablanın yüzünde, manyetik olmayan metal ile ayrılmış mıknatıs kutupları
vardır ve akım verildiği zaman yalıtılmış tel bobinler bunları mıknatıslar. Mıknatıslı tablanın bağlandığı tezgah masası hidrolik sistemle çalışır.
Tablanın gidiş ve geliş hızlarının aynı olması için kullanılan çift milli hidrolik silindir, hidrolik güç ünitesinden gelen enerjilendirilmiş sıvı akışkanla
doğrusal hareket yapar. Mıknatıslı tabla taşlama tezgahının masasına civata, somun ve pabuçlarla bağlanır. Mıknatıslı tablalar özellikle ince iş
parçaları için uygundur. İş parçası yüzeyinin paralel ve düzgün olması mıknatıslı tablanın yüzey düzgünlüğüne bağlıdır. Mıknatıslı tablaların
düzgünlük kontrolü komparatörle yapılır. Pratik olarak şu işlem de uygulanabilir: Mıknatıslı tabla beyaz tahta kalemiyle çizilir, çizilen çizgilere taş
çok hassas olarak yanaştırılır, eğer taş yalnız çizgileri siliyorsa tablanın yüzey paralelliği iyidir, değilse tabla taşlanarak düzeltilirKüçük parçaları veya
yüksekliğine göre tabanı küçük olan parçaları mıknatıslı tablaya bağlarken taşlama basıncı altında parçanın kayması ve eğilmesini önlemek için bir
dayama parçası kullanılmalıdır. 1,5× 50× 150 mm boyutlarındaki bir çelik
sac parçası, küçük parçalar için çok iyi bir dayama görevi yapar.

Manyetik tabla Manyetik tabla

Sinüs Cetvelli Mıknatıslı Tabla Mıknatıslı Bağlama Takozu

Yüksek tamlıkta bağlama sağlayan sinüs cetvelli mıknatıslı tabla tek tarafa veya her iki tarafa Bu takozlar genellikle çıkıntılı iş parçalarını
döndürülerek 60º ye kadar açılı bağlama yapılır. Çalışma esnasında açısı bozulmayacak şekilde bağlamak için kullanılır (çıkıntılı, kaburga vb.).
imal edilmiştir. Sinüs cetvelli mıknatıslı bağlama tertibatı,açılı yüzeylerin taşlanması için Mıknatıslı bağlama takozları çoğunlukla çift
kullanıldığı gibi aynı zamanda düzlem yüzey taşlama işleri için de kullanılabilir olarak kullanılır ve mıknatıslı bağlama tahtası
üzerine oturtulur.
Mıknatıslı Döner Bağlama Tablası İş Kalıpları
Seri üretimde, mengene veya mıknatıslı
tablaya bağlanarak taşlanması uzun zaman
alan özel parçalar için bağlama kalıpları yapılır.
Taşlanacak parçalar kalıplara bağlanarak
taşlanırlar. İş parçaları, bağlama kalıplarına
mekanik, hidrolik veya pnömatik sistemlerle
bağlanırlar. Bu tip bağlama kalıpları mutlaka
Tabla her iki tarafa 50° ye kadar döner. Ölçü hassas bir bağlamayı gerektirecek ucuz ve
lokmalarına göre de her iki tarafa yaklaşık zaman kaybını en aza indirecek türden
olarak 75° ye kadar da ayarlanabilir. Bundan olmalıdır
başka, tabla her iki tarafa sabit dayama
parçalarına göre yatay olarak da dikey olarak
da ayarlanabilir.

281
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

Hassas Tezgah Mengenesi Döner Tezgah Mengenesi Divizör

Bu tezgah mengenesinin kızakları taşlanmıştır; Mengene ağızları sertleştirilmiş ve Değiştirilebilen delikli aynalardan yararlanılarak
ayrıca mengene ağızları da sertleştirildikten taşlanmıştır. Üzerindeki derece bölüntüleri basit bölmelerle yapılan iş parçalarının
sonra taşlanmıştır. Bu özellikle hassas bağlama sayesinde her iki tarafa 75‘er derece açıda taşlanmasında kullanılırlar.
işlemlerinde kullanılır. çevirmek mümkündür

Optik Bölme Başlığı V Yatakları

Bu aygıtla tamlık derecesi yüksek olması Mıknatıslı tablaya bağlanamayan silindirik iş parçalarının bağlanmasında kullanılır . Açısı
gereken bölme ile ilgili taşlama işleri yapılır. ayarlanabilir V yatakları ile istenilen açıda bağlama yapılabilir. V yatakları ile silindirik yüzeyler
Hassasiyeti bir dakikalık açıdır üzerine açılmış kanal veya kademeler taşlanır. V yatakları mıknatıslı tablaya bağlanarak kullanılır .

Bağlama Pabucu Merdivenli Pabuç ve Merdivenli Z Pabuç ve Z Pabuçla İş Parçasının

Pabuçla İşin Bağlanması Bağlanması

Bağlama pabuçları tezgah masasının T

kanallarına civata somun ve rondela yardımıyla Merdivenli veya kademeli bağlama Z pabuçlar parça yüzeyinden daha düşük
bağlanır. İş parçalarının ölçülerine ve bağlama pabuçları iş parçalarını merdivenli seviyede bağlama yapmak için kullanılır
yüzeylerinin genişliğine göre değişik biçim ve altlıkları yardımıyla sıkarlar. Yüksekliği
ölçüde yapılmış bağlama
değişken parçaları T kanallı tablalara tespit
pabuçları vardır. Bağlama pabuçları mıknatıslı
tablaya bağlanan iş parçalarının yan etmede kullanılır
yüzeylerine dayama olarak da konulabilir. Düz
bağlama pabuçları altlık yardımıyla bağlanır ve
parçayı üst yüzeyinden sıkarlar

282
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

SORU 1 : Bir silindirik parçanın dış yüzeyi kaba ve ince olmak üzere iki pasoda taşlanmıştır
(ks=3460 kg/mm2, atop=0.2 mm, hızlar oranı: q=130, taşın çapı: Ds=400 mm, taşın genişliği:
b=30 mm, λke=39, parçanın çapı: d=10 mm)
a)Kaba paso için bir aşındırıcıya gelen kesme kuvvetini hesaplayın.
Kaba paso için kesme kuvveti: Fsz=b.hm.ks
Ortalama talaş kalınlığı: hm=λke vp [√a(1/Ds )+(1/d) ]/vs
Kaba paso için (i=1) talaş derinliği: a=atop.0.70/2=0.2.0.70/2=0.07 mm
q=vs/vp=130
Ortalama talaş kalınlığı: hm=λke vp [√a(1/Ds )+(1/d) ]/vs
hm=39 [√0.07(1/400)+(1/10) ]/139=0.025 mm
Kaba paso için kesme kuvveti: Fsz=b.hm.ks=30.0.025.3460=2595 kg/diş

b) İnce paso için bir aşındırıcıya gelen kesme kuvvetini hesaplayın.

İnce paso için kesme kuvveti: Fsz=b.hm.ks
Ortalama talaş kalınlığı: hm=λke vp [√a(1/Ds )+(1/d) ]/vs
İnce paso için (i=1) talaş derinliği: a=atop.0.30/2=0.2.0.3/2=0.03 mm
q=vs/vp=130
Ortalama talaş kalınlığı: hm=λke vp [√a(1/Ds )+(1/d) ]/vs
hm=39 [√0.03(1/400)+(1/10) ]/139=0.016 mm
Kaba paso için kesme kuvveti: Fsz=b.hm.ks=30.0.016.3460=1660 kg/diş

SORU 2: Genişliği 2 mm olan bir keski torna kalemi ile çapı D=60 mm ve boyu LT=10998 mm olan bir
iş parçasından boyu L=20 mm olan çok sayıda pul üretilmiştir. Puntasız silindirik taşlanan pulların
son çapı d=58.98 mm olmuştur. Taşlama 1 ince ve diğerleri kaba paso şeklinde yapılmıştır.

a)Pulların kesilmesi için geçen süreyi hesaplayın (s=0.10 mm/devir, n=90 d/d)

Net işleme süresi: Tht= L.pul sayısı/n.s

L=D/2 Tht= (60/2).500/0.10x90=1666.6 dakika

b)Net toplam taşlama süresini hesaplayın (Ayar çarkının çapı: DR=240 mm, Ayar açısı : α=6o, Parçanın
çevresel hızı : vP=0.35 m/s) Not: Aynı anda iki pul birden taşlanmıştır.

Net toplam taşlama süresi: Tht=2L.i/VA

İlerleme hızı : VA=πDR.nR.sinα
Ayar çarkının devir sayısı: nR=d.nP/DR
Parçanın devir sayısı: Vp = πdnP/60.1000=0.35=π60.nP /60.1000 nP=111 d/d
Ayar çarkının devir sayısı: nR=d.nP/DR=60.111/240=27.75 d/d
İlerleme hızı : VA=πDR.nR.sinα=π240(27.75)sin6=2187 mm/dakika
Net toplam taşlama süresi: Tht=2L.i/VA
Toplam taşlama miktarı: atop=( 60-58.98)/2=0.51 mm
İnce paso için : i=1 ve a=0.01 mm uygulanır

Kaba paso için: ak=0.1 mm seçilir.

Paso sayısı : ik=0.5/0.1= 5 paso

Kaba paso süresi: Thk=2L.i/VA= 2.20.5/2187=0.091 dakika/2 pul

İnce paso süresi: Thi=2L.i/VA= 2.20.1/2187=0.018 dakika/2 pul
İki pul için toplam taşlama süresi: Tht= 0.091+0.018=0.109 dakika
Toplam pul sayısı : LT/(L+Kesme boşluğu) = 10998/20+2=10998/22= 499.9=500 pul

2 pul 0.109 dakikada taşlanır ise

500 pul Tht taşlanır
Toplam taşlama süresi: Tht= 500.0.109/2=27.25 dakika

283
 ERÜ, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği, Takım Tezgahları Ders Notları (D. Odabaş)

SORU 3 : Boyu 300 mm ve çapı 56 mm olan bir silindirik parça puntalı olarak dış silindirik
taşlanmıştır.
a)Parçanın son çapını hesaplayın (Taşın genişliği : =b=25 mm Fsz=204 kg ks11=168 kg/mm2
ü=0.30 kT=4 i=30 q=vS/vP=130 λke=39
Parçanın son çapı: i= atop/a=[(d1-d2)/2]/a
Ortalama talaş kalınlığı : hm=λke vp [√a(1/Ds )+(1/d) ]/vs
Fsz=b.hm.ks=b.hm.ks11.hm-ü.kT
Fsz=b.ks11.hm1-ü.kT= 204= 25.168.4. hm1-ü.
hm1-ü=0.0121 hm=0.00182 mm
Talaş derinliği : hm=λke vp [√a(1/Ds )+(1/d) ]/vs
0.00182=39[√a(1/400)+(1/56) ]/130 a=0.0018 mm
Parçanın son çapı: i= atop/a=[(d1-d2)/2]/a==[(56-d2)/2]/0.0018=30 d2=56-0.108=55.89 mm
b)Net taşlama süresini hesaplayın (ns=2000 d/d)
Net toplam taşlama süresi: Tht=L.i/np.s
Taşlama hızı : Vs=πD.ns/60.1000=π400.2000/60.1000=42 m/s
Parçanın hızı : VP= Vs/q=42/130=0.323 m/s
Parçanın devir sayısı: Vp = πdnP/60.1000=0.323=π56.nP /60.1000
nP=110 d/d
s=b=25 mm/devir
Net toplam taşlama süresi: Tht=L.i/np.s=300.30/110.25=3.27 dakika

SORU 4: 3000 adet silindirik parça puntasız taşlanacaktır. Parçaların çapı d=25 mm ve boyu
L=5 mm’dir. Toplam paso miktarı çapa göre kaba paso için 0.70 mm, ince paso için 0.30
mm’dir.

Net toplam taşlama süresini hesaplayın

Ayar çarkının çapı: DR=150 mm
Ayar açısı : α=8o
Parçanın çevresel hızı : vP=0.35 m/s
Kaba paso için : atop=0.70/2=0.35 mm a=0.05 mm
İnce paso için : atop=0.30/2=0.15 mm a=0.015 mm
Net toplam taşlama süresi: Tht=L.i.(Parça sayısı)/VA
İlerleme hızı : VA=πDR.nR.sinα
Ayar çarkının devir sayısı: nR=d.nP/DR
Parçanın devir sayısı: Vp = πdnP/60.1000=0.35=π25.nP /60.1000
nP=267 d/d
Ayar çarkının devir sayısı: nR=d.nP/DR=25.267/240=44.5 d/d
İlerleme hızı : VA=πDR.nR.sinα=π150(44.5)sin8=29.85 mm/dakika
Net toplam taşlama süresi: Tht=2L.i/VA
Toplam taşlama miktarı: atop=0.50 mm
Kaba paso için paso sayısı : ik=0.35/0.05= 7 paso
İnce paso sayısı: ii=atop/a=0.15/0.015=10 paso
Kaba paso süresi: Thk=L.i.3000/VA= 5.7/29.85
İnce paso süresi: Thi=5.10.3000/29.85
İki pul için toplam taşlama süresi: Tht= 87.37 dakika

284