BS EN1370：2011

EN1370：2011(E)

介绍

铸件的表面粗糙度受制造工艺（成型、研磨、精加工等）的影响，所使用的成型材料（沙子、涂层等），可用
的生产设备和合金铸造品。

根据铸件的应用，表面要求与机械载荷、外观、表面处理等有关。

由于铸件表面不表现出与机加工表面相同的循环特性，因此很难使用传统的机械、光学或气动设备来评估其粗
糙度。其他光学/电子手段现在可用于测量铸造表面的表面粗糙度。为了便于使用，视觉触觉比较器。

此外，为了考虑到铸件表面、地面或其他铸件精加工方法上的不规则性，比较器应具有相对较大的尺寸 为了使 1)

它们更可靠，其结果可重复和一致。

有两套比较器正在广泛使用：

 “BNIF359法国工业标准化局的重组技术。鼠标表面的腐蚀-机械类型的用途，110 160mm“，可从字体工
业技术版，勒克勒尔师大道44号，92310Sevres，法国[1]；

 “SCRATA钢和铁铸件表面质量定义的比较器”，ASTMA802短集，可从铸件技术国际，先进制造公园，布鲁
内尔路，罗瑟勒姆，S605WG，南约克郡，英国[2]。

第三套用于精密钢铸件的比较器：

 “SCRATA表面比较器的定义精密钢铸件的表面纹理”，精密集，可从国际铸件技术公司，先进制造公园，
布鲁内尔路，罗瑟勒姆，S605WG，南约克郡，英国[3]。

本欧洲标准还根据视觉检查要检测到的最大尺寸规定了8个级别的表面缺陷。

SCRATA比较器较短集[2]，也可用于钢和铸件表面不连续的分类。

BNIFN°359比较器可用于所有铸造金属。

SCRATA 比较器：100 mm × 150 mm ;

BNIF 比较器：110 mm × 160 mm .

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1 范围

本欧洲标准规定了检查铸件表面状况（粗糙度和表面不连续度）的方法。

本欧洲标准适用于除压铸件外的所有铸造金属和所有铸造工艺。

2 比较器

比较器基本上是实际铸造表面的正面复制品：如铸件或经过进一步的填充处理，如喷射爆破或接地。

比较器的全尺寸照片可用于帮助快速评估比较器的整体粗糙度。这些信息可以为适当的成型或精加工工艺的选
择提供初步的信息。

但需要强调的是，比较器，而不是照片，应用来构成制造商和买方之间协议的基础。

表1、表2和表4概述了三组比较器的不同类别和级别的比较。

3 要求

3.1 一般来说

当需要检查表面条件时，应在订购时同意以下事项：

 所需的类别和严重程度级别。可以为同一铸件的不同表面指定多个严重级别。这一点应在图纸上作出明确
的说明；

 不可接受的任何类型的不连续性；

 待检查的铸件面积，应在图纸上清楚注明；

 待检查的铸件数量；

 要检查表面的制造阶段。

注1EN1559-3[4]给出了铸铁件表面条件验收标准规范指南。

注2在EN13018[5]中描述了目视检查的一般原则。

检查应由训练良好、视力满意的人员进行。

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3.2 表面粗糙度检查

3.2.1 一般来说

本欧洲标准中详细说明的方法应仅适用于铸件的表面和待检查的铸件的百分比或数量。

这些条件应服从制造商和买方在订购时达成的协议。

这些信息使制造商能够评估所涉及的额外检查和操作。

表1-BNIF和SCRATA表面粗糙度和敷料比较器[1][2]

模具 机械敷料 热敷料
仅供指导
Ra( m)

相应的 相应的 相应的

SCRATA[2]

SCRATA[2]

SCRATA[2]
BNIF[1]

BNIF[1]

BNIF[1]
粗糙度

过程 过程 过程

最小 0,8 2/0S2 非常精细

的研磨
1,6 3/0S1 ― 1/0S2 细磨
熔模铸造

介质研
3,2 2/0S1 ― 1S2
磨

6,3 1/0S1 ― 壳牌树脂 2S2

中粗研
磨
1S1 A1 3S2
绿砂冷冷小
型铸件

12,5 2S1 A2 4S2

粗磨

H1 G1
3S1 A3 5S2
绿砂、冷层
设置中大铸 细热切
件 割
H3
4S1 ― 1S3
G2
非常粗糙的
25 H4
5S1 ― 研磨

2S3
H5
6S1 A4 大型铸件 G3 粗热切
的模具
割
3S3
7S1 ―
G5
最粗糙的 4S3
50
8S1 A5

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表2-精密钢铸件[3][6]表面纹理定义的SCRATA表面比较器

粗糙度
模具工艺
最小的 最粗糙的
恢复壳过程 V1, V2, V3
丢失的聚苯乙烯工艺 W1, W2, W3
肖过程 X1, X2, X3
失蜡工艺 Y1, Y2
覆盖/磨碎的表面 Z1, Z2, Z3

3.2.2 用视觉触觉比较器检测表面粗糙度

为了评估铸造的粗糙度，图纸上应在没有光学辅助设备的情况下指示的区域进行比较，但应与所涉及的类别和水
平的适当的视觉触觉比较器进行比较。

在充足的条件下，应在照明条件下与铸件旁边的比较器进行比较。

注 当要检查的表面明显小于比较器的表面时，制造商和买方应就要使用的方法达成协议。

如果在考虑的区域，粗糙度与比较器的粗糙度对应，或者如果一般平滑，比较结果是令人满意的。

3.2.3 通过接触（触控笔）仪器或非接触（光学）仪器检查表面粗糙度

如果要使用其中一种方法，则应在订购制造商和买方时达成协议。

应达成以下协议：

 要使用的方法；

 要检查的区域(s)；

 扫描尺寸；

 待测量的表面轮廓参数；

 这些参数的所需值（最小值、最大值）。

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3.3 对表面不连续体的目视检查

3.3.1 一般来说

应考虑的区域应在没有光学辅助设备的情况下进行检查，并且必须使用足够的照明。表面不连续可以向外或向
内。不连续性可以通过研磨至图纸中所述的最小壁厚来消除，或经客户批准后，通过完成焊接来消除。

待检查的表面应干净，无锈蚀、砂、结垢、模具和模具涂层残留物、油、油脂或任何其他可能妨碍正确检查的
污染物。

3.3.2 按尺寸分类的表面不连续度

在表3中指定了按尺寸划分的表面不连续性的严重程度级别。可用于铸造、喷丸、研磨或机加工的表面。

不连续的尺寸为H和L（见图1）：

密钥

L最大长度；
H垂直于表面的最大深度或高度。

图1：不连续性的大小L和H

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非分隔线造成的边界，在铸造表面具有“台阶”的形状应被视为不连续，见图2。

图2-步骤中的不规则情况

表3—表面不连续性的严重程度水平（尺寸）

不连续的大小
严重程 铸件的重量和/或厚度
度 高度或深度的范围H H范围内的最大长度L(mm)
(mm)

vd1 0,5 0,5 小铸件

vd2 0、5至1、0 1,0
vd3 1、0至1、5 1,5
vd4 1、0至1、5 2,5
vd5 10到20 5,0
vd6 1、5至3、0 10
vd7 1、5至3、0 15
vd8 20到40 20 大铸件

注 VD表示不连续尺寸的目视检查。

当不连续性的高度或深度小于H范围的下限时，应不考虑不连续性。买方和制造商之间可以同意最大数量的不连
续性。

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3.3.3 基于视觉触觉比较器的钢和铁铸件表面不连续度的分类

对于评估铸面，应在没有光学辅助设备的情况下，根据类别和严重程度与适当的比较器进行视觉比较。

在足够的照明条件下，应将比较器与铸件旁边的比较器进行比较。

当任何待评估的区域存在两个或两种以上的不连续性类别时，应根据其指定的严重级别进行评估。

如果在所需领域，评估结果等于或优于规定的参考比较器，则评估结果可接受。

这些比较器不包括的表面不连续性应是买方和制造商之间的协议问题。

表4定义了每个类别中最常见的不连续级别和严重程度级别。

表4钢铸件表面不连续的严重程度（ 视觉比较器）

严重程度VC
不连续 vc1 vc2 vc3 vc4
表面比较器

夹杂 B1 B2 B4 B5
气孔 C2 C1 C3 C4
折叠和冷隔 D1 D2 D5 ―
结痂 ― ― E3 E5
嵌入物 F1 ― F3 ―
焊接 J1 J2 J3 J5

注 VC代表由比较器对不连续性的目视检查。

要检测到的不连续度的严重程度取决于它们出现的表面的粗糙度。

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表5给出了根据3.2.2定义的表面粗糙度检测到的比较器水平。

表5钢铸件表面粗糙度与可检测表面不连续性的关系

比较器 最小表面粗糙度a
BNIF 2S1 3S1 6S1
SCARATA A2 A3 A4
类别 比较器
表面夹杂 B1到B5 B5 B5
气孔 C1到C4 C3到C4 C4
熔融不连续 D1到D5 D2到D5 D2到D5
膨胀不连续 E3到E5 E3到E5 E3到E5
镶嵌物 F1到F3 F1到F3 F1到F3
焊接 J1到J5 J2到J5 J2到J5
a 表面粗糙度影响可以检查的最小不连续性严重程度水平。例如，在A3表面条件下不太可能检测到严重的1级表面夹杂物。

4 文档

如果订购时要求，制造商应保存检查记录并提供报告。

制造商的记录应包含以下内容：

 铸造件的标识；

 参加考试的人员的姓名和资格；

 所使用的比较器或仪器的参考资料；

 每个被检查区域的指定类别和指定级别；

 考试的结果。

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附件A
（信息）

本欧洲标准与上一版本之间的重大技术变化

表A.1-本欧洲标准与上一版之间的重大技术变化

条款/段落/表/图 变更

一般来说 本标准取代了EN1370：1996和EN12454：1998
修订后的标准还描述了一种评价表面不连续性的方法。
1

3.2.1，表1 表1替换了EN1370：1996中的图1、2和3
另外，采用接触式（触控笔）仪器或非接触式（光学）仪器检查表面粗糙度。
3.2.3

3.3 增加了对表面不连续性的检查。
3.3.2 按添加的尺寸对表面不连续度进行分类。
通过视觉触觉比较器对钢和铸件表面不连续分类。
3.3.3

注 所提到的技术变化包括EN修订后的重大技术变化，但并不是上一版本的所有修改的详尽清单。

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