1

Chương 1

TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG CNC

1.1 Lịch sử phát triển của gia công CNC

Sự cạnh tranh giữa các công ty sản xuất ngày càng được quyết định bởi chất lượng, chi
phí, sự đa dạng và dịch vụ. Mỗi một thuộc tính này của một sản phẩm thành công chỉ
có thể được bằng cách đạt được hiệu quả cao nhất có thể trong quá trình sản xuất.

Sự đa dạng được yêu cầu dựa trên thị hiếu khác nhau của khách hàng, quy mô lô sản
xuất rất nhỏ. Quy mô lô nhỏ không có khả năng tận dụng các kỹ thuật sản xuất hàng
loạt như máy chuyên dùng hoặc dây chuyền. Do đó, nhu cầu tự động hóa linh hoạt, ở
đó nhận được lợi ích của tự động hóa nhưng cũng có thể thay đổi các sản phẩm được
sản xuất để mang lại tính linh hoạt. Chúng ta có thể dự đoán rằng việc sản xuất trong
tương lai sẽ ngày càng phụ thuộc vào điều khiển số (NC).

Điều khiển số (NC), hay điều khiển bằng số, là khái niệm đã cách mạng hóa bối cảnh
sản xuất, một phần là do sự tiến bộ nhanh chóng trong vi điện tử đã diễn ra từ cuối
năm 1960. Yếu tố quan trọng tạo nên sự phổ biến của điều khiển số là tính linh hoạt
mà nó mang lại trong sản xuất.

Vào cuối chiến tranh thế giới thứ hai, hoạt động sản xuất hàng không vũ trụ ở Hoa Kỳ
đã gia tăng. John Parsons of Parsons Corporation, một trong những nhà thầu phụ của
USAF (Lực lượng Không quân Hoa Kỳ), đã thử thách với ý tưởng sử dụng máy tính
kỹ thuật số, để giảm bớt sự vất vả của việc tính toán. Gia công (phay) độ cong phức
tạp là một công việc đòi hỏi kỹ năng cao. Ông đã đề xuất rằng các điểm tọa độ của
một biên dạng ba chiều phức tạp có thể được sử dụng để điều khiển bàn máy phay để
có thể tạo ra các công việc chính xác. USAF đã chấp nhận đề xuất của anh ấy và một
hợp đồng đã được trao cho anh ấy để phát triển một chiếc máy như vậy. Dự án sau đó
đã được trao cho Phòng thí nghiệm Servomechanism của Viện Công nghệ
Massachusetts vào năm 1951, cuối cùng đã trình diễn một máy phay hoạt động vào
năm 1952.

Đây là chiếc máy phay biên dạng trục đứng (Cincinnati Hyrdro-Tel) đã được sửa đổi
trong phạm vi rộng. Tất cả các bộ phận chuyển động trong máy phay đã được loại bỏ
và được thay thế bằng ba bộ truyền động thủy lực biến tốc và được kết nối với ba trục
vít dẫn động của bàn máy. Độ phân giải của máy là 0.0005-in. Một hệ thống điều
khiển phản hồi liên quan đến đồng bộ hóa đã được cung cấp để đảm bảo máy được di
chuyển đến đúng vị trí như đã lập trình.

Hệ thống điều khiển đầu tiên được phát triển bằng cách sử dụng van điện tử. Bendix
Corporation đã sản xuất bộ NC dựa trên sản xuất thương mại đầu tiên vào năm 1954
sau khi mua bản quyền sáng chế từ MIT. Năm 1960, bộ điều khiển đầu tiên với công
 2
nghệ bán dẫn được giới thiệu. Các hệ thống này có thể điều khiển các máy có ba, bốn
và năm trục và có các tính năng mới như nội suy hình tròn và parabol, bù dao cắt và
nhập đầu vào bằng đĩa số (dial input). Các mạch tích hợp (IC) đã xuất hiện vào năm
1967. Những vi mạch này cho phép giảm 90% số lượng linh kiện, cũng như giảm 80%
hệ thống dây điện. Các hệ thống này đáng tin cậy hơn nhiều.

Mặc dù khái niệm đã được chứng tỏ, nhưng tính khả dụng thực tế của một loại máy
như vậy cho ngành hàng không vũ trụ là vào khoảng năm 1955 sau khi một số lượng
lớn các cải tiến đối với bộ điều khiển cơ bản được chứng minh vào năm 1952. Sau đó,
các nhà chế tạo máy công cụ phục vụ nhiều ứng dụng khác nhau đã giới thiệu một số
bộ NC thương mại vào thị trường. Kể từ đó, những bước tiến nhanh chóng đã diễn ra
trong công nghệ NC song song với sự phát triển của điện tử và vi điện tử.

Có thể tóm tắt một số mốc thời gian quan trọng của phát triển của công nghệ gia công
CNC như sau:

1955 - Máy điều khiển băng đục lỗ ra đời. Airforce trao một hợp đồng trị giá 35
triệu đô la để sản xuất 100 máy điều khiển số (NC) cho ngành sản xuất hàng không vũ
trụ. Máy móc được dành cho mục đích quân sự.

1960 - Công nghiệp tư nhân có được máy NC. Các nhà sản xuất máy công cụ bắt
đầu cung cấp máy khoan, tiện và máy phay điều khiển hai trục đơn giản cho ngành
công nghiệp phi quân sự. Máy móc bắt đầu đi lên hướng tới “máy tốt nhất”. Việc lập
trình vẫn duy trì việc tính toán và nhập lệnh bằng tay.

Từ mã hóa (code) được chuẩn hóa để lập trình máy công cụ trở nên cần thiết. Nó được
tổ chức bởi Hiệp hội Công nghiệp Điện tử (EIA), mã hóa RS-267-B được tạo ra. Các
chương trình được viết bởi các chuyên gia có tay nghề cao với khả năng toán học
chuyên sâu.

1963 - Ngôn ngữ lập trình tự động (APT) ra đời. Sử dụng các chương trình con
bằng ngôn ngữ gọi là APT, việc lập trình có thể được thực hiện bằng cách viết các câu
lệnh từ như “goto PT 1 [point 1]” hoặc “goaround R2.5 [2.5 radius]”, sau đó đưa nó
vào các máy tính lớn để tính toán tọa độ.

Sở hữu một máy tính lớn vượt quá hầu hết các ngân sách. Vì vậy, nếu sử dụng APT,
họ đã sử dụng máy teletype (máy đánh chữ đọc băng cũng có thể đục băng mới) để gửi
các chương trình APT thô đến máy tính lớn nằm cách xa một vài bang, sau đó trả về
các lệnh chương trình đã hoàn thành! Phải có một cách tốt hơn để lập trình máy!

1970 – Máy CNC ra đời. Máy có RAM (bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên) được bán trên
thị trường. Các chương trình có thể được chỉnh sửa và viết ngay tại máy CNC nhưng
điều đó có nghĩa là nó không chạy khi đang được lập trình.

1975 - Máy tính để bàn PC trở nên giá cả phải chăng và lập trình trở thành đơn giản
hơn. Chương trình có thể được viết cho nhiều máy khác nhau, sử dụng một máy trạm
 3
PC duy nhất. APT dành cho máy tính để bàn trở thành hiện thực và việc lập trình sẽ
tăng hiệu quả đáng kể. Bản vẽ CAD bắt đầu. CAM bắt đầu. Các thực nghiệm bắt đầu
bằng cách tạo phần mềm giải một số phép toán lập trình cho các tọa độ X-Y-Z. Khi
phần mềm giải toán ngày càng trở nên có khả năng hơn, rõ ràng là phần mềm đó có
thể viết chương trình trực tiếp từ mẫu hình ảnh CAD của chi tiết. Tuy nhiên, do chi phí
phần mềm máy tính, các bản vẽ CAD rất hiếm. Các chương trình vẫn được viết bởi
các chuyên gia, nhưng ít yêu cầu toán học hơn.

1980 - Lập trình đồ họa đầy đủ chức năng. Phần mềm CAD dùng cho máy tính để bàn
giá cả phải chăng. Công nghệ chip làm tăng tốc độ tính toán. Máy CNC đa nhiệm. Hệ
thống lập trình đồ họa trở nên phổ biến trên bộ điều khiển máy. Một số lập trình được
thực hiện tại phân xưởng bằng sự điều khiển của thợ máy. Hệ thống lập trình đồ họa
tích hợp thêm chi phí lớn cho bộ điều khiển CNC. Hầu hết các máy mới đều có hệ
thống CAM riêng.

1990 - Hệ thống CAM dựa trên PC chuyển hầu hết việc lập chương trình từ người vận
hành sang môi trường văn phòng. Bản vẽ CAD vật rắn (solid) trở nên phổ biến hơn.

1995 - Hệ thống CAM hoạt động trên vật rắn. Các bản vẽ khung dây vẫn được sử
dụng nhưng các bản vẽ vật rắn bắt đầu tạo ra lợi thế trong ngành công nghiệp.

2000 - Phần mềm CAM tự động đưa các bản vẽ vật rắn vào chương trình một cách tự
động. Các điều khiển dựa trên PC và lập trình nhanh như chớp dựa trên các mô hình
vật rắn (solid model) giúp cho việc lập trình tại phân xưởng của thợ máy một lần nữa
trở thành hiện thực.

1.2 Điều khiển số (Numerical Control)

Điều khiển số đối với máy công cụ có thể được xác định như một phương pháp tự
động hóa trong đó các chức năng khác nhau của máy công cụ được điều khiển bằng
các chữ cái, số và ký hiệu. Về cơ bản, một máy NC chạy trên một chương trình được
cung cấp cho nó. Chương trình bao gồm các hướng dẫn chính xác về phương pháp gia
công cũng như các chuyển động, ví dụ, dụng cụ nào sẽ được sử dụng, ở tốc độ nào, ở
tốc độ ăn dao nào và di chuyển từ điểm nào đến điểm nào trên đường chạy dao nào. Vì
chương trình là điểm điều khiển để sản xuất sản phẩm, máy trở nên linh hoạt và có thể
được sử dụng cho bất kỳ chi tết gia công nào. Do đó, tất cả các chức năng của máy
công cụ NC được điều khiển bằng điện tử, thủy lực hoặc khí nén.

Trong máy công cụ NC, một hoặc nhiều chức năng sau có thể là tự động:

(a) khởi động và dừng trục chính của máy công cụ

(b) Điều khiển tốc độ trục chính

(c) Định vị mũi dao ở các vị trí mong muốn và dẫn động nó theo các đường
chạy dao mong muốn bằng điều khiển tự động các chuyển động trượt (chuyển động
của các trục dẫn động).
 4
(d) Điều khiển tốc độ dịch chuyển của mũi dao (tức là tốc độ tiến dao)

(e) Thay đổi các dao trong trục chính

Nguyên lý hoạt động của máy công cụ NC được trình bày trong Hình 1.1. Thông tin
cơ bản phải được nhập vào hệ thống bao gồm hình học của chi tiết, các thông số quá
trình cắt, tiếp theo là các dụng cụ cắt được sử dụng. Chương trình gia công chi tiết này
sau đó được nhập vào bộ điều khiển của máy, bộ điều khiển này sẽ chạy máy công cụ
để tạo ra chi tiết đó. Mỗi trục của máy được kết nối với một động cơ servo hoạt động
dưới sự điều khiển của Bộ điều khiển máy (MCU) như thể hiện trong Hình 1.2.
Chuyển động của dụng cụ cắt đối với phôi được cho dưới dạng tọa độ, được sử dụng
để điều khiển chuyển động của động cơ servo dẫn động các trục riêng lẻ.

Hình 1.1 Nguyên lý hoạt động của máy công cụ NC

Hình 1.2 Nguyên lý hoạt động của điều khiển chuyển động trục trong máy công cụ NC

Cấu trúc chung của hoạt động của hệ thống điều khiển số điển hình được trình bày
trong Hình 1.3. Chương trình gia công chi tiết bao gồm các lệnh được viết bằng mã số
tạo thành các hoạt động cơ bản được thực hiện trong quá trình gia công chi tiết. Sau
đó, các lệnh này được nhập vào phương tiện đầu vào chẳng hạn như băng giấy 1 inch
tiêu chuẩn. Chương trình sau đó được đọc bởi đầu đọc băng giấy. Bộ điều khiển
chuyển các mã số này thành các chi tiết tác động máy, sau đó được dùng để điều khiển
 5
các chức năng riêng lẻ của máy như chuyển động của các trục.

Hệ thống thể hiện trong Hình 1.2 đang làm việc trong điều khiển vòng hở, trong đó
việc kiểm tra vị trí thực đã đạt được không được thực hiện. Hầu hết các máy công cụ
NC được điều khiển bằng hệ thống điều khiển phản hồi, trong đó thông tin phản hồi
được cung cấp cho bộ phận điều khiển máy như thể hiện trong Hình 1.4 để đảm bảo
rằng các hướng dẫn đã lập trình được thực hiện chính xác. Phản hồi được cung cấp
bao gồm dữ liệu về vị trí cũng như vận tốc. Thông thường, phản hồi cho chuyển động
thực tế đạt được với sự trợ giúp của bộ Encoder như trong Hình 1.5.

Hình 1.3 Các yếu tố của hoạt động máy công cụ NC

Hệ thống điều khiển chuyển động trục hoạt động trong một vòng phản hồi với các bộ
chuyển dịch phù hợp như thang đo tuyến tính và/hoặc bộ Encoder quay để có được vị
trí thích hợp hoặc phản hồi vận tốc như trong Hình 1.5. Hầu hết các hệ thống này đều
có phản hồi rất cao với độ phân giải tốt từ 1 μm (micron) trở xuống.
 6
Các máy NC được phát triển trong những ngày đầu tiên có hệ thống điều khiển tổng
thể được phát triển bằng cách sử dụng phần cứng. Vì vậy, hệ thống điều khiển thực sự
được thực hiện dưới dạng logic phần cứng bằng cách sử dụng nhiều loại mạch tích hợp
SSI và MSI. Điều này đôi khi được gọi là điều khiển số bằng dây cứng. Chúng được
đặc trưng bởi một phương tiện đầu vào của chương trình gia công chi tiết như băng từ
hoặc băng giấy. Thông thường, chúng có bộ nhớ chương trình gia công chi tiết rất ít,
thường chỉ là một block đơn.

Hình 1.4 Xử lý dữ liệu trong máy công cụ CNC với điều khiển vòng kín

Hình 1.5 Xử lý dữ liệu trong máy công cụ CNC với điều khiển vòng kín

Với sự sẵn có của các bộ vi xử lý vào giữa những năm 70, công nghệ bộ điều khiển đã
có một bước phát triển vượt bậc. Các hệ thống điều khiển mới được gọi là Điều khiển
số bằng máy tính (CNC) được đặc trưng bởi tính khả dụng của một máy tính nhúng
 7
vào bộ nhớ nâng cao trong bộ điều khiển như thể hiện trong Hình 1.6. Chúng cũng có
thể được gọi là điều khiển số bằng dây mềm.

Có rất nhiều ưu điểm thu được từ việc sử dụng CNC so với NC. Một số trong đó là:

- Bộ nhớ lưu trữ chương trình gia công chi tiết.

- Chỉnh sửa chương trình gia công chi tiết
- Tải xuống và tải lên chương trình gia công chi tiết.
- Mô phỏng chương trình gia công chi tiết bằng cách sử dụng đường chạy dao.
- Dữ liệu bù dao (tool offset) và quản lý tuổi bền dao.
- Các phương tiện lập trình gia công chi tiết bổ sung.
- Macro và chương trình con.
- Nạp chương trình gia công chi tiết đối với các chương trình có kích thước lớn.
- Bộ nhớ cục bộ chẳng hạn như đĩa cứng được gắn kèm
- Sử dụng hệ điều hành tiêu chuẩn như Windows để giao tiếp dễ dàng hơn với
các thành phần khác của hệ thống sản xuất

Trong thực tế, điều khiển của máy công cụ hiện nay đều là CNC và điều khiển NC cũ
không còn tồn tại nữa. Kết quả là, các thuật ngữ NC và CNC trở nên gần như đồng
nghĩa.

Hình 1.6 Hoạt động của máy công cụ CNC điển hình

1.3 Các chế độ điều khiển số

Các bộ điều khiển có một số chế độ để hoạt động. Có thể có 4 chế độ khả thi trong đó
bộ điều khiển có thể hoạt động như trong Hình 1.7 liên quan đến trung tâm gia công.
 8
Đầu tiên cho thấy một hoạt động máy khoan điển hình, được gọi là chế độ điểm-điểm.
Trong đó, điều khiển có khả năng hoạt động cả 3 trục, nhưng không nhất thiết phải
đồng thời. Do đó, có thể di chuyển dao đến bất kỳ điểm nào (theo trục X và Y) với tốc
độ nhanh nhất có thể và thực hiện hoạt động gia công theo một trục (trục Z) tại điểm
đó. Điều này rất hữu ích cho máy khoan và máy đột lỗ.

Loại thứ hai là một cải tiến trong đó ngoài chế độ điểm - điểm, máy công cụ có khả
năng thực hiện chuyển động liên tục theo từng hướng trục. Điều này giúp cho việc
phay theo đường thẳng dọc theo bất kỳ trục nào.

Trong loại thứ ba được cho thấy một hệ thống điều khiển, cải tiến loại trước đó bằng
cách thêm khả năng chuyển động đồng thời theo 2 trục bất kỳ. Đây là những gì được
yêu cầu trong hầu hết các trường hợp. Bất kỳ biên dạng 3D nào được gia công đều có
thể được hoàn thành bằng cách sử dụng khái niệm của chế độ 2.5D, dựa trên giới hạn
của máy.

Loại cuối cùng là dạng điều khiển cao nhất thường thấy trong hầu hết các hệ thống
điều khiển ngày nay. Loại này có khả năng chuyển động đồng thời 3 trục hoặc nhiều
trục. Dạng điều khiển này sẽ hữu ích cho việc gia công hầu hết các biên dạng 3D phức
tạp gặp phải trong thực tế công nghiệp như các bộ phận hàng không vũ trụ, khuôn
mẫu.

Hình 1.7 Các loại hệ thống điều khiển có thể có trong hoạt động CNC

1.4 Các yếu tố điều khiển số

 9
1.4.1 Bộ điều khiển máy (Machine Control Unit – MCU)

Mỗi máy công cụ NC đều được trang bị Bộ điều khiển máy (MCU) thực hiện các chức
năng điều khiển khác nhau dưới sự điều khiển của chương trình. MCU thường có thể
được đặt trong thân máy giống như tủ riêng biệt hoặc có thể được gắn trên máy. Khi
được gắn riêng biệt, đôi khi nó có thể giống như một bộ phận phụ có thể xoay xung
quanh để người vận hành cầm nắm thuận tiện. Nhìn bề ngoài, nó trông giống như một
chiếc máy tính với màn hình hiển thị thường có kích thước nhỏ và một số nút để điều
khiển máy công cụ cùng với bàn phím. Bộ phận điều khiển này điều khiển chuyển
động của dụng cụ cắt, tốc độ trục chính, tốc độ tiến dao, thay dao, ứng dụng chất lỏng
cắt gọt và một số chức năng khác của máy công cụ. Một bộ điều khiển máy điển hình
được thể hiện trong Hình 1.8.

Hình 1.8 Bộ điều khiển máy công cụ (Heidenhain TNC410) cho trung tâm gia công

1.4.2 Chương trình gia công chi tiết (Part program)

Chương trình gia công chi tiết là một phần tử phần mềm rất quan trọng trong hệ thống
sản xuất NC. Nó là một kế hoạch chi tiết hướng dẫn chế tạo cần thiết để gia công chi
tiết như trên bản vẽ. Nó tương tự như một chương trình máy tính có chứa một số dòng
câu lệnh/lệnh (được gọi là block NC) theo một định dạng xác định. Định dạng được
tiêu chuẩn hóa ISO được tuân theo bởi nhiều nhà sản xuất bộ điều khiển với các thay
 10
đổi nhỏ. Một số block NC điển hình được viết ở định dạng địa chỉ từ theo ISO được
hiển thị bên dưới:

N30 G00 X120.0 Y45.0 Z-85.0

N40 G90
N50 G03 G00 X200.0 Y200.0 I-100.0 J0 F200
N60 G01 X120.0 Y110.0

Chương trình cũng có thể được viết bằng các ngôn ngữ mức cao hơn như APT,
UNIAPT, COMPACT II, v.v. Các chương trình này phải được chuyển đổi thành
chương trình máy công cụ với sự trợ giúp của bộ xử lý và bộ hậu xử lý. Nó tương tự
như thực tiễn mà các chương trình máy tính được viết bằng các ngôn ngữ bậc cao như
FORTRAN được chuyển đổi thành ngôn ngữ máy liên quan với sự hỗ trợ của một
trình biên dịch thích hợp. Điều này được gọi là phần lập trình gia công chi tiết có sự
hỗ trợ của máy tính.

Các chương trình cũng có thể được phát triển trực tiếp bằng cách sử dụng các hệ thống
CAD/CAM như Unigraphics, Pro Engineer, Euclid, SDRC và I-DEAS hoặc các hệ
thống CAM như MasterCAM, SmartCAM, SurfCAM, Duct, v.v. Những chương trình
này cũng yêu cầu một bộ hậu xử lý về các hệ thống lập trình gia công chi tiết có sự hỗ
trợ của máy tính.

1.4.3 Nhập chương trình gia công chi tiết

Chương trình gia công chi tiết sau khi chuẩn bị, cần được nhập vào bộ điều khiển máy
công cụ để thực hiện. Vì mục đích này, nhiều phương pháp được sử dụng:

- Băng giấy (hiện đã lỗi thời)

- Nhập dữ liệu thủ công (MDI)
- Điều khiển số trực tiếp (DNC)

Băng giấy đục lỗ là loại băng rộng 1 inch với 8 xích lỗ được sử dụng cho các ký tự
cùng với một bộ lỗ xích. Băng đục lỗ theo mã tiêu chuẩn đại diện cho các ký tự
chương trình trên tám xích lỗ của nó. Có thể quan sát thấy rằng mã hóa BCD chỉ định
các chữ số từ 0 đến 9 trên bốn xích lỗ đầu tiên trong khi các ký tự khác được thể hiện
bằng cách sử dụng các xích lỗ bổ sung từ 5 đến 8 để có được phạm vi rộng hơn. Giữa
xích thứ ba và thứ tư có một hàng lỗ tiếp liệu. Nó kéo dài theo chiều dài của băng và
được sử dụng để gắn với các răng của đĩa xích vận chuyển băng. Các lỗ cấp liệu này
không có mối quan hệ với các lỗ đã được đục theo mã hóa.

Mặc dù thiết bị đục lỗ băng là đáng tin cậy, nhưng luôn có khả năng một số lỗ có thể
không được dò hoặc một số lỗ có thể được thêm vào một cách không đích thực. Để
giúp phát hiện lỗi này, các tiêu chuẩn quy định số lỗ lẻ hoặc số lỗ chẵn cho mỗi ký tự.
Do đó, mã EIA (Electronic Industry Association- Hiệp hội Công nghiệp Điện tử) chỉ
định số lỗ lẻ, trong khi mã ISO và mã ASCII quy định số lỗ chẵn.
 11
Trong trường hợp nhập dữ liệu bằng tay, bộ điều khiển máy (Hình 1.8) cung cấp bàn
phím để nhập trực tiếp chương trình vào bộ nhớ chính của MCU. Vì hầu hết các MCU
ngày nay đều có bộ nhớ lớn, nên có thể lưu trữ một số chương trình trong bộ nhớ cũng
như chỉnh sửa chúng theo yêu cầu. Ngoài ra, hầu hết các MCU hiện đại đều được cung
cấp cổng USB hoặc cổng Ethernet như một phần của phương tiện truyền thông. Các
chương trình gia công chi tiết có thể được nhập ở chế độ ASCII bằng bất kỳ trình soạn
thảo văn bản đơn giản nào trong máy tính cá nhân và sau đó được chuyển đến MCU
thông qua cổng USB hoặc qua kết nối mạng LAN.

Điều khiển số trực tiếp hoặc DNC đề cập đến một hệ thống trong đó máy tính cá nhân
(PC) được kết nối với MCU thông qua một cổng nối tiếp (RS 232C).

1.4.4 Dụng cụ NC

Người vận hành thu thập hoặc được cung cấp dao có liên quan đến chi tiết được gia
công. Một sự khác biệt đặc biệt của dụng cụ NC so với dụng cụ thông thường là mỗi
dụng cụ cắt được lắp trong một bộ adapter khác nhau (Hình 1.9). Cấu hình do ISO đề
xuất bây giờ thường được tuân theo. Có thể sử dụng một thanh kéo vận hành bằng
điện để kéo dụng cụ ở núm giữ. Điều này giúp loại bỏ bất kỳ khoảng trống nào giữa
các bề mặt tiếp xúc của trục chính và cán dao.

Một dụng cụ thiết lập trước (preset tool) có các mặt định vị có thể điều chỉnh được như
trong Hình 1.10. Nó cho phép các kích thước giữa các cạnh của dụng cụ cắt và các mặt
có một dung sai khép kín bằng cách sử dụng một thiết bị cài đặt trước. Dụng cụ
thường cần được lấy ra khỏi máy để có những điều chỉnh cần thiết trong quá trình sản
xuất hàng loạt. Các dụng cụ có thể được lưu trữ trên trống, đây là một bộ phận tích
hợp hoạt động của máy. Các dụng cụ được tự động thay thế hoặc thay đổi trong trục
chính.

Hình 1.9 Dụng cụ trục chính điển hình giữ một dao phay ngón (end mill)
 12

Hình 1.10 Dụng cụ điển hình được sử dụng trong máy tiện CNC

1.5 Máy NC

Mục tiêu cơ bản đằng sau sự phát triển của máy công cụ NC vẫn tiếp tục là giảm chi
phí sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm. Trọng tâm chính là hướng đến việc
tránh thời gian phi sản xuất, chủ yếu là do số lần thiết lập, thời gian thiết lập, thời gian
xử lý phôi, thời gian thay dao.

1.5.1 Ứng dụng máy công cụ NC

Máy NC cho thấy khá phù hợp trong các ngành công nghiệp như sau:

(1) Đối với các chi tiết có biên dạng phức tạp mà máy công cụ thông thường
không thể chế tạo được.
(2) Đối với sản xuất theo lô nhỏ, thậm chí là đối với sản xuất đơn chiếc (một
lần), chẳng hạn như tạo mẫu, sản xuất dụng cụ, v.v.
(3) Đối với những công việc đòi hỏi độ chính xác và tính lặp lại rất cao.
(4) Đối với những công việc đòi hỏi nhiều thiết lập và/hoặc thiết lập rất tốn
kém.
(5) Các chi tiết phải thay đổi thiết kế thường xuyên và do đó đòi hỏi các
phương pháp chế tạo đắc tiền hơn.
(6) Chi phí kiểm tra là một phần đáng kể trong tổng chi phí sản xuất.

Một hoặc nhiều cân nhắc ở trên sẽ biện minh cho việc gia công một chi tiết bằng máy
công cụ NC.

1.5.2 Ưu điểm của NC

NC vượt trội hơn so với sản xuất thông thường theo một số cách. Sự vượt trội đến nhờ
khả năng lập trình. Những điều này như sau:

(1) Các chi tiết có thể được sản xuất trong thời gian ngắn hơn và do đó có thể ít tốn
kém hơn. Thời gian nhàn rỗi (noncutting) được giảm xuống mức tối thiểu tuyệt đối.
 13
Tất nhiên, điều này phụ thuộc vào cách viết chương trình gia công cho chi tiết. Nỗ lực
của nhà chế tạo máy công cụ là cung cấp phương tiện mà theo đó thời gian không cắt
có thể được đưa đến mức tối thiểu nhất có thể. Có thể giảm thời gian không sản xuất
trong máy công cụ NC theo những cách sau:

- Bằng cách giảm số lượng thiết lập.

- Bằng cách giảm thời gian thiết lập.
- Bằng cách giảm thời gian xử lý phôi.
- Bằng cách giảm thời gian thay dao.

Những điều này làm cho máy NC có năng suất cao.

(2) Các chi tiết có thể được sản xuất chính xác hơn ngay cả đối với các lô sản xuất nhỏ
hơn. Trong các máy công cụ thông thường, độ chính xác chủ yếu được quyết định bởi
kỹ năng của con người. Đồi vơi máy NC, do tự động hóa và không có các yếu tố liên
quan đến con người, cung cấp độ chính xác cao hơn nhiều và do đó hứa hẹn một sản
phẩm có chất lượng đồng nhất cho toàn bộ lô sản xuất của chi tiết.

(3) Sự tham gia của người vận hành vào quá trình sản xuất chi tiết được giảm xuống
mức tối thiểu và do đó ít phế phẩm được tạo ra do lỗi của người vận hành. Không cần
kỹ năng vận hành ngoại trừ việc thiết lập các dụng cụ và công việc. Ngay cả ở đây,
việc thiết lập đã được đơn giản hóa ở mức độ rất lớn.

(4) Vì chương trình gia công chi tiết quan tâm đến hình học được tạo ra, nhu cầu về đồ
gá và trang bị công nghệ đắt tiền được giảm bớt hoặc loại bỏ, tùy thuộc vào hình học
của chi tiết. Ngay cả khi đồ gá được sử dụng, nó cũng rất đơn giản so với máy công cụ
thông thường. Việc tạo và lưu trữ các chương trình gia công chi tiết dễ dàng hơn
nhiều.

(5) Thời gian kiểm tra được giảm xuống, vì tất cả các chi tiết trong một lô đều giống
hệt nhau miễn là được quan tâm thích hợp về bù dao và độ mòn của dao trong quá
trình chuẩn bị và vận hành của chương trình gia công chi tiết. Với việc sử dụng đầu dò
kiểm tra trong trường hợp của một số bộ điều khiển CNC tiên tiến, chức năng đo
lường cũng trở thành một phần của chương trình.

(6) Nhu cầu về một số loại dao định hình hoàn toàn bị loại bỏ trong máy NC. Điều này
là do biên dạng được tạo có thể được lập trình, ngay cả khi nó liên quan đến 3 chiều
(3D).

(7) Thời gian thực hiện cần thiết trước khi công việc có thể được thực hiện trên máy
công cụ và có thể được giảm xuống rất nhiều tùy thuộc vào mức độ phức tạp của công
việc. Các công việc phức tạp hơn có thể yêu cầu đồ gá hoặc dưỡng (mẫu) nếu chúng
được gia công bằng máy công cụ thông thường, có thể được giảm thiểu ở một mức độ
lớn.
 14
(8) Các trung tâm gia công CNC có thể thực hiện nhiều nguyên công gia công khác
nhau mà phải được thực hiện trên một số máy công cụ thông thường, do đó giảm số
lượng máy công cụ ở phân xưởng. Điều này tiết kiệm không gian nền xưởng và cũng
dẫn đến thời gian sản xuất ít hơn. Điều này dẫn đến việc giảm chi phí sản xuất chung.

(9) Nhiều khi thời gian thiết lập được giảm xuống, vì việc thiết lập liên quan đến địa
điểm của bề mặt và vị trí mốc đo lường. Hơn nữa, số lượng thiết lập cần thiết cũng có
thể được giảm bớt. Tất cả điều này làm cho thời gian xử lý thấp hơn. Một chi tiết có
thể được gia công hoàn toàn trong một trung tâm gia công hoặc trung tâm tiện, mà mỗi
một trung tâm có khả năng gia công rộng hơn. Trong sản xuất thông thường, nếu chi
tiết phải được gia công thông qua một số máy công cụ được đặt ở các bộ phận khác
nhau, thì thời gian hoàn thành rất lớn. Việc này được loại bỏ rất nhiều bằng cách sử
dụng các máy công cụ NC.

(10) Thời gian và chi phí gia công có thể dự đoán được với độ chính xác cao hơn, vì
tất cả các yếu tố liên quan đến sản xuất phải được phân tích kỹ lưỡng trước khi chuẩn
bị một chương trình gia công chi tiết.

(11) Sự mệt mỏi của người vận hành không xuất hiện trong quá trình sản xuất chi tiết.
Máy công cụ NC có thể được sử dụng liên tục vì chúng cứng vững hơn các máy công
cụ thông thường.

(12) Các dao cắt có thể được sử dụng ở tốc độ và lượng ăn dao tối ưu mà có thể được
lập trình.

(13) Việc sửa đổi thiết kế chi tiết có thể rất dễ dàng chuyển sang chế tạo bằng những
thay đổi đơn giản trong các chương trình gia công chi tiết mà không tốn kém và tiêu
tốn thời gian thay đổi đồ gá, trang bị công nghệ và dụng cụ. Điều này làm tăng thêm
tính linh hoạt của sản xuất.

(14) Khả năng loại bỏ kim loại của máy NC nói chung là cao do kết cấu rất cứng vững
được sử dụng trong thiết kế máy so với các máy công cụ thông thường.

1.5.3 Hạn chế của NC

Mặc dù máy NC có một loạt ưu điểm, nhưng có một số hạn chế nhất định mà người ta
cần lưu ý khi lựa chọn chúng.

(1) Giá thành của máy công cụ NC cao hơn nhiều so với máy công cụ thông thường
tương đương. Giá thành thường gấp 5 đến 10 lần. Ngoài ra, chi phí của dụng cụ lớn.
Đây là khoản đầu tư ban đầu rất lớn. Tất cả điều này làm cho chi phí tính theo giờ máy
cao. Do đó, cần phải sử dụng máy công cụ trong một tỷ lệ lớn thời gian.

(2) Chi phí và kỹ năng của người yêu cầu để vận hành một máy NC nói chung là cao
với quan điểm công nghệ phức tạp và tinh vi. Sự cần thiết là người lập trình gia công
chi tiết, người lắp đặt dụng cụ, người vận hành và nhân viên bảo trì (điện tử và thủy
lực), họ là những người phải được đào tạo nhiều hơn so với những người vận hành
 15
máy thông thường.

(3) Cần đào tạo đặc biệt cho nhân viên vận hành máy công cụ NC. Sản xuất NC yêu
cầu đào tạo nhân sự cả về phần mềm cũng như phần cứng. Người lập trình gia công
chi tiết được đào tạo để viết lệnh điều khiển bằng các ngôn ngữ mong muốn cho các
máy trong phân xưởng. Họ cũng cần phải làm quen với quy trình sản xuất. Tương tự
như vậy, người vận hành máy phải chuẩn bị cho việc học hỏi NC mới. Những yếu tố
này rất quan trọng đối với việc áp dụng thành công và phát triển công nghệ NC.

(4) Vì NC là một công nghệ phức tạp và tinh vi, nó cũng đòi hỏi đầu tư cao hơn cho
việc bảo trì về mặt tiền lương của nhân viên có tay nghề cao và phụ tùng đắt đỏ. Nhu
cầu về các kỹ sư bảo trì được đào tạo trong tất cả các hệ thống phụ hiện nay như cơ
khí, thủy lực, khí nén và điện tử làm cho công việc trở nên khó khăn hơn. Mặc dù các
máy mới nhất được trang bị một số lượng lớn các phương tiện chẩn đoán, nhưng việc
bảo trì vẫn là một trong những hạn chế lớn.

(5) Hoạt động tự động của máy NC có nghĩa là chi phí vận hành tương đối cao hơn.
Hơn nữa, các yêu cầu của môi trường điều hòa để hoạt động công nghệ NC làm tăng
thêm chi phí vận hành.