16

Chương 2

CƠ BẢN VỀ PHẦN CỨNG MÁY CNC

2.1 Cấu trúc máy công cụ CNC

Trong khi thiết kế kết cấu máy công cụ, điều quan trọng là phải cung cấp độ cứng tĩnh
đủ (static stiffness) cao cùng với tỷ lệ độ cứng trên trọng lượng (stiffness-to-weight
ratio) tốt nhất. Độ cứng tĩnh lớn sẽ cho phép độ võng rất nhỏ của các phần tử kết cấu
dưới tải trọng hoạt động của máy công cụ như lực cắt, trọng lượng của phôi, v.v. Do
đó, có thể vận hành máy công cụ một cách tối ưu trong phạm vi rộng của các điều kiện
gia công. Tỷ lệ độ cứng trên trọng lượng rất quan trọng để đạt được đáp ứng động lực
học tốt hơn. Điều này đặc biệt đúng đối với những máy công cụ được sử dụng cho tốc
độ di chuyển rất cao, lên tới 50 đến 60 m/phút trong một số máy công cụ tốc độ cao
gần đây.

Các cấu trúc máy công cụ điển hình được sử dụng trong máy công cụ CNC thường
được đúc bằng gang với đường gân mạnh mẽ để có độ cứng cao và trọng lượng thấp.
Hơn nữa, cấu trúc gang cung cấp giảm chấn vật liệu cần thiết để giảm rung động mà
cần thiết cho tốc độ loại bỏ vật liệu lớn và gia công tốc độ cao. Thiết kế kết cấu mạnh
mẽ thường được cung cấp các đường gân tại các vị trí chiến lược để cải thiện độ cứng
tĩnh. Các khung thường được tối ưu hóa bằng cách sử dụng các kỹ thuật phân tích
phần tử hữu hạn. Ví dụ về khung máy công cụ điển hình cho trung tâm gia công hạng
nặng được thể hiện trong Hình 2.1.

Hình 2.1 Cấu trúc máy công cụ hạng nặng của trung tâm gia công CNC (Courtesy,
Makino Milling Machines Co. Ltd., Tokyo, Japan)
 17
Đôi khi, việc sử dụng kết cấu thép hàn, làm giảm tỷ lệ trọng lượng trên độ cứng được
áp dụng cho một số máy công cụ. Tuy nhiên, do giới hạn của chúng trong việc giảm
chấn của sự rung động, chúng thường không được ưa chuộng cho các máy công cụ
CNC.

Gần đây, việc sử dụng bê tông làm vật liệu nền đang được chú ý. Ưu điểm chính của
bê tông là giá thành rẻ và khả năng giảm chấn tốt hơn. Các đường trượt của máy công
cụ được cố định vào giường bê tông bằng các đinh tán sau khi tạo ra một chỗ dựa bằng
chất dẻo như được thể hiện trong Hình 2.2. Giường bê tông được sử dụng trong trung
tâm tiện CNC được thể hiện trong Hình 2.3. Đường cong giảm chấn thực nghiệm đối
với vật liệu bê tông tốt hơn sáu lần so với đường cong đối với kết cấu kim loại cũng
được trình bày trong Hình 2.3.

Một cải tiến khác có trong nhiều máy công cụ CNC nặng hơn là chúng không yêu cầu
một nền riêng biệt. Chúng thường được cung cấp các miếng đệm với lớp phủ giảm
chấn và chống trượt để không cần neo.

Hình 2.2 Sơ đồ giường bê tông của trung tâm tiện CNC

Hình 2.3 Giường bê tông của trung tâm tiện CNC GF NDM-16 với giường nghiêng
(Courtesy, George Fischer, Switzerland)
 18
2.2 Thiết kế trục chính

Trong máy công cụ, trục chính cung cấp chuyển động và công suất cần thiết cho quá
trình gia công. Vì vậy, nó là một phần tử rất quan trọng mà độ chính xác của nó cần
được quan tâm bởi thiết kế phù hợp. Lực gia công truyền trực tiếp đến trục chính là
lực dọc trục và lực hướng tâm. Trong máy công cụ CNC, do tốc độ loại bỏ vật liệu lớn
hơn, độ lớn của lực cắt lớn hơn. Do đó, trong thiết kế trục chính cần giảm thiểu độ
lệch trục chính để có được độ tinh bề mặt thích hợp và cũng để giảm khả năng của
chatter (vết sướt, tiếng kêu,..)

Cách bố trí trục chính điển hình được sử dụng trong trung tâm tiện CNC được thể hiện
dưới dạng sơ đồ trong Hình 5.4. Một tính năng điển hình cần lưu ý trong thiết kế là
trục chính được hỗ trợ tốt với rất ít phần nhô ra ngoài vòng bi cuối. Trục chính được
hỗ trợ với các ổ bi và ổ lăn đủ lớn để chịu được các lực cắt dọc trục và hướng tâm lớn.

Hình 2.4 Thiết kế trục chính cho trung tâm tiện CNC

Nhiệt lượng tạo ra trong trục chính sẽ rất đáng kể do sử dụng công suất lớn và tốc độ
trục chính cao được sử dụng. Do đó, cần thiết phải làm mát trục chính thích hợp để
duy trì cân bằng nhiệt và để sự phát sinh nhiệt của trục chính được duy trì trong giới
hạn hợp lý. Vì mục đích này, nhiều phương pháp được sử dụng. Dầu được tuần hoàn
qua trục chính được cung cấp một bộ trao đổi nhiệt để cho nhiệt được loại bỏ liên tục
khỏi trục chính. Một cách tùy chọn, nó cũng có thể được cung cấp một quá trình làm
lạnh để loại bỏ nhiệt hiệu quả hơn khỏi trục chính.

Động cơ trục chính và hộp giảm tốc được cách ly với cơ cấu chính để một phần nhiệt
sinh ra trong chúng không được truyền đến cơ cấu máy công cụ. Bridgeport đã giới
thiệu một hệ thống bù nhiệt độ trong đó bốn cảm biến nhiệt độ (ba trên trục chính của
máy và một để đo nhiệt độ môi trường xung quanh) được sử dụng để đo liên tục và sau
đó được bù bởi MCU.
 19
Một hệ thống khác đang được tiên phong cho gia công tốc độ cao là việc xây dựng
động cơ trục chính trực tiếp trong vỏ trục chính như thể hiện trong Hình 2.5. Việc này
làm giảm quán tính tổng thể và cho phép tốc độ cắt nhanh hơn. Tuy nhiên, động cơ
được ngăn cách nhiệt với trục chính bằng một khe hở và cũng được bố trí làm mát trục
chính như thể hiện trong Hình 2.5. Trục chính được hỗ trợ trong vòng bi lai (bi gốm)

Hình 2.5 Thiết kế trục chính với động cơ trục chính tích hợp và hệ thống làm mát cho
trung tâm gia công CNC (Courtesy, Hiller Hille GMBH, Germany)

Các bố trí trục chính đã được thảo luận là phù hợp cho các trung tâm tiện và trung tâm
gia công trục ngang. Tuy nhiên, trong trường hợp các trung tâm gia công trục đứng,
thông thường trục chính sẽ di chuyển để cung cấp chuyển động của trục Z. Điều này
làm cho trục chính được mở rộng bị lệch trong điều kiện gia công nặng. Do đó, để
cung cấp độ cứng cần thiết trong nhiều trung tâm gia công trục thẳng đứng, toàn bộ
cụm trục chính sẽ chuyển động thay vì trục chính như trong Hình 2.6. Để cung cấp đủ
diện tích làm việc, cần phải giữ cho đầu trục chính thẳng đứng cách xa cột, gây ra
nhiều phần nhô ra hơn so với đầu trục chính như thể hiện trong Hình 2.6(a). Điều này
có thể được giảm bớt bằng cách sửa đổi thiết kế cột thành khung C như trong Hình
2.6(b).

Người ta cũng nhận thấy rằng trong các trung tâm gia công, các lực cắt gây ra sự xoắn
của trục chính. Do đó, cấu trúc chia đôi được thể hiện trong Hình 2.7 được sử dụng
trong nhiều trung tâm gia công.
 20

Hình 2.6 Lắp ráp trục chính với các đường trượt của trung tâm gia công trục đứng
CNC

Hình 2.7 Cấu trúc cột chia đôi cho trung tâm gia công CNC để cải thiện độ cứng xoắn
(Xem thêm Hình 4.1)

2.3 Truyền động

2.3.1 Truyền động trục chính

Theo quan điểm của tốc độ loại bỏ vật liệu lớn được sử dụng trong máy CNC, động cơ
công suất lớn được sử dụng. Hơn nữa, tốc độ thường thay đổi vô hạn. Do đó, để cung
cấp một điều khiển như vậy, động cơ một chiều thường được sử dụng. Tốc độ được
điều khiển bằng cách thay đổi điện áp vô hạn. Tuy nhiên, với sự phát triển của bộ biến
tần điều khiển bằng vi xử lý, việc sử dụng động cơ xoay chiều đang được ưa chuộng
hơn trong thế hệ máy công cụ CNC hiện nay. Một ưu điểm nữa của việc sử dụng bộ
truyền động xoay chiều cho trục chính là nó cũng có thể được sử dụng để định vị trục
 21
chính (trục C) chẳng hạn như các trung tâm Tiện – Phay (Turn-Mill Center).

2.3.2 Truyền động ăn dao

Các bộ truyền động ăn dao được sử dụng trong máy công cụ CNC như sau:

- Động cơ Servo một chiều

- Động cơ servo một chiều không chổi quét
- Động cơ servo xoay chiều (AC)
- Động cơ bước
- Động cơ tuyến tính (Linear motor)

(1) Động cơ Servo một chiều (DC Servomotors)

Lực làm quay phần ứng của động cơ là kết quả của tương tác giữa hai từ trường
(trường stator và trường phần ứng). Để tạo ra một mômen không đổi từ động cơ, hai
trường này phải không đổi về độ lớn và hướng tương đối. Điều này đạt được bằng
cách cấu tạo phần ứng là một loạt các phần nhỏ được nối theo thứ tự với các phân
đoạn của cổ góp. Kết nối điện được thực hiện với cổ góp bằng hai chổi. Khi các đoạn
cổ góp liên tiếp đi qua chổi, dòng điện trong các cuộn dây nối với các đoạn đó sẽ thay
đổi hướng. Hiệu ứng chuyển mạch này dẫn đến dòng điện chạy trong phần ứng chiếm
một vị trí cố định trong không gian, không phụ thuộc vào chuyển động quay của phần
ứng và cho phép phần ứng được coi như một lõi quấn với trục từ hóa cố định trong
không gian. Điều này tạo đầu ra mô-men xoắn không đổi từ trục động cơ. Trục từ hóa
được xác định bởi vị trí của các chổi. Nếu động cơ có các đặc tính giống nhau ở cả hai
chiều quay, trục chổi phải được định vị để tạo ra trục từ hóa ở 90° so với trường stato.

Động cơ servo một chiều là động cơ hiệu suất cao và hữu ích như động cơ chính trong
các máy công cụ được điều khiển bằng số ở đó khởi động và dừng phải được thực hiện
nhanh chóng và chính xác. Phần ứng nhẹ và quán tính thấp của động cơ servo một
chiều đáp ứng nhanh chóng với sự thay đổi điện áp kích thích. Ngoài ra, điện cảm
phần ứng thấp trong các động cơ này dẫn đến hằng số thời gian điện thấp (thường từ
0,05 đến 1,5 ms) làm cho đáp ứng của động cơ nhạy bén hơn đối với các tín hiệu lệnh.

(2) Động cơ Servomotors một chiều không chổi quét (Brushless DC Servomotors)

Trong động cơ không chổi quét, cấu tạo của động cơ lõi sắt quay từ trong ra ngoài, do
đó rôto trở thành nam châm vĩnh cửu và stato trở thành lõi sắt quấn. Các nam châm
vĩnh cửu, nằm trên rôto, yêu cầu từ thông được tạo ra bởi các dây dẫn mang dòng điện
trong stato quay xung quanh bên trong của stato để đạt được hoạt động của động cơ.
Các cuộn dây stato được nối với nhau để đưa điện áp kích thích ba pha vào ba cuộn
dây stato tạo ra từ trường quay. Kết cấu này giúp tăng tốc độ tản nhiệt và giảm quán
tính của rôto. Các cực nam châm vĩnh cửu trên rôto bị hút vào các cực quay có cực từ
 22
ngược chiều trong stato tạo ra mômen quay. Từ trường trong stato quay với tốc độ tỉ lệ
thuận với tần số của điện áp đặt vào và số cực.

Trong động cơ không chổi quét, từ thông của cuộn dây mang dòng điện quay đối với
stato; nhưng giống như động cơ điện một chiều, từ thông mang dòng vẫn ở vị trí so
với từ thông quay theo rôto. Sự khác biệt chính là động cơ không chổi quét duy trì vị
trí bằng chuyển mạch điện, thay vì chuyển mạch cơ học.

(3) Động cơ bước (Stepper Motors)

Một động cơ bước quay (các bước) theo gia số góc cố định. Kích thước bước hoặc góc
bước, được xác định bởi cấu tạo của động cơ và loại sơ đồ truyền động được sử dụng
để điều khiển nó. Độ phân giải bước điển hình là 1.8 độ (200 bước mỗi vòng quay).
Tuy nhiên, động cơ vi bước có khả năng 0.0144 độ (25000 bước mỗi vòng quay).
Động cơ vi bước là động cơ lai 200 bước mỗi vòng quay được điều khiển bằng điện để
tạo ra 25 000 bước mỗi vòng quay.

Động cơ bước thường được sử dụng trong hệ thống điều khiển vòng hở như trong
Hình 2.8, mặc dù một Encoder có thể được sử dụng để xác nhận độ chính xác về vị trí.
Có nhiều kiểu cấu tạo động cơ bước. Tuy nhiên, nam châm vĩnh cửu (PM) và điện trở
biến thiên (VR) là những loại phổ biến nhất.

Hình 2.8 Hệ thống động cơ bước điển hình. Hệ thống bước chính xác có vòng phản
hồi (đường nét đứt) sử dụng bộ Encoder hoặc Resolver

Động cơ bước PM (PM Step Motors)

Động cơ bước nam châm vĩnh cửu (PM) chuyển động theo từng bước khi các cuộn
dây của nó được cấp năng lượng tuần tự. Hình 2.9 minh họa một rôto nam châm vĩnh
cửu được bao quanh bởi một stato hai Pha. Hai phần rôto (N và S) được đặt lệch nhau
một nửa bước răng. Khi năng lượng được chuyển từ Pha 2 sang Pha 1, một bộ nam
châm rôto sẽ thẳng hàng với Pha 1 và rôto sẽ quay một bước. Nếu cả hai Pha được cấp
điện đồng thời, rôto sẽ thiết lập trạng thái cân bằng giữa các bước. Do đó, động cơ
được gọi là nửa bước.

Động cơ bước có những lợi ích sau, được sử dụng trong các ứng dụng điều khiển
chuyển động

- Giá thấp
 23
- Độ bền
- Đơn giản trong cấu trúc
- Độ tin cậy cao
- Không bảo trì

Hình 2.9 Động cơ bước với rôto nam châm vĩnh cửu

Động cơ bước rất đơn giản để truyền động và điều khiển trong cấu hình vòng hở.
Chúng chỉ yêu cầu bốn dây dẫn. Chúng cung cấp mô-men xoắn tuyệt vời ở tốc độ
thấp, gấp 5 lần mô-men xoắn của động cơ chổi quét có cùng kích thước khung hoặc
gấp đôi mô-men xoắn của động cơ không chổi quét tương đương. Điều này thường
loại bỏ sự cần thiết của hộp số. Hệ thống điều khiển bước vốn đã cứng, với các giới
hạn đã biết đối với lỗi vị trí động.

(4) Động cơ tuyến tính (Linear Motors)

Gần đây, động cơ tuyến tính ngày càng được xem xét để sử dụng trong các máy công
cụ CNC hiệu suất cao. Động cơ tuyến tính bao gồm một loạt nam châm gắn vào đế
máy và một bộ các cuộn dây điện quấn quanh lõi các lá thép mỏng được gắn với bộ
phận trượt di động. Thực tế là không có bộ phận cơ khí nào tiếp xúc có nghĩa là không
có sự hao mòn hoặc không cần bảo dưỡng định kỳ. Động cơ tuyến tính không bị giới
hạn hành trình như vít me bi. Các vít bi lớn hơn được yêu cầu để đạt được vận tốc cao,
với hành trình dài hơn để tránh rung động quá mức. Vít bi lớn hơn này dẫn đến quán
tính cao hơn. Điều này có nghĩa là cần phải có một động cơ lớn hơn với nhiều mô-men
xoắn hơn và khả năng đáp ứng và băng thông của hệ thống bị giảm, dẫn đến hiệu suất
kém.
 24
Các máy được chế tạo với động cơ tuyến tính và hệ thống truyền động kỹ thuật số có
thể sản xuất các chi tiết với độ chính xác cao hơn và dung sai chặt chẽ hơn ở tốc độ và
lượng ăn dao cao hơn. Ngoài ra, chúng giảm đáng kể thời gian không gia công với tốc
độ tăng tốc và giảm tốc cao.

2.4 Hệ thống công tác

2.4.1 Trục ren vít

Chuyển động quay từ động cơ dẫn động cần được chuyển thành chuyển động thẳng để
di chuyển các trục khác nhau của máy công cụ. Trong các máy công cụ thông thường,
ren hình thang (Acme) thường được sử dụng cho mục đích này. Tuy nhiên, theo quan
điểm tiếp xúc trượt của kim loại với kim loại giữa đai ốc và trục vít, ma sát là rất cao.
Điều này dẫn đến công suất lớn hơn được sử dụng cho chuyển động của các trục. Do
thực tế là cần phải tăng tốc độ chuyển động của các trục đến tốc độ (khoảng 30
m/phút) thường được sử dụng trong hầu hết các máy công cụ CNC, ma sát này là một
trở ngại rất lớn. Hơn nữa, theo quan điểm của khe hở giữa đai ốc và vít trong trường
hợp ren Acme như thể hiện trong Hình 2.10 để giảm ma sát, có vấn đề về khe hở
(backlash) mỗi khi có sự đảo ngược chiều chuyển động. Nếu có bất kỳ nỗ lực nào
được thực hiện để giảm khe hở, thì ma sát sẽ tăng lên. Do đó, hầu hết các máy công cụ
CNC sử dụng một trục vít với đai ốc bi tuần hoàn.

Hình 2.10 Trục ren vít với đai ốc Acme

Trong trường hợp vít me bi tuần hoàn, đai ốc được thay thế bằng một loạt các viên bi
quay vòng trong rãnh ở dạng ren như trong Hình 2.11. Việc này dẫn đến chuyển động
lăn hiệu quả cao của các viên bi trong không gian giữa trục vít me và đai ốc. Các viên
bi ở cuối phần ren trong đai ốc sẽ được định vị lại vào vị trí bắt đầu của dạng ren bằng
một bộ làm lệch hướng (deflector) như trong Hình 2.11. Kích thước của đai ốc hồi bi
bên trong nhỏ hơn so với loại hồi bi bên ngoài (sử dụng ống hồi bi bên ngoài).

Một loại đai ốc khác được sử dụng là nơi các viên bi ở cuối sợi sẽ được lấy bởi một
ống hồi bi để tái lưu thông các viên bi về đầu vùng tải bi bằng cách cung cấp chuyển
 25
động lăn liên tục (Hình 2.12). Đây là dạng phổ biến nhất được sử dụng.

Hình 2.11 Bố trí đai ốc và vít me bi tuần hoàn (Courtesy, THK Co. Ltd., Japan)

Hình 2.12 Bố trí đai ốc và vít me bi tuần hoàn với ống hồi bi bên ngoài (Courtesy,
THK Co. Ltd., Japan)

Hơn nữa, các vít bi có thể được đặt tải trước để loại bỏ sự dịch chuyển trục do đó cũng
làm giảm khe hở (backlash). Một trong những phương pháp tiếp theo để đặt tải trọng
trước là giữ một miếng đệm giữa hai đai ốc như thể hiện trong Hình 5.13. Điều này
làm tăng độ cứng dọc trục của đai ốc trong khi giảm độ dịch chuyển dọc trục

Trục vít bi tuần hoàn có một số ưu điểm so với loại trục vít thông thường:
 26
(1) Chúng có tuổi thọ cao hơn.
(2) Độ mòn của trục vít tương đối nhỏ. Do đó, nó duy trì độ chính xác trong
suốt thời gian sử dụng của trục vít.
(3) Lực ma sát là nhỏ, do đó có thể được sử dụng để mang tải nặng hơn ở tốc độ
nhanh hơn.
(4) Công suất cần thiết cho dẫn động nhỏ do ma sát nhỏ.

Hình 2.13 Tải trọng đặt trước của đai ốc và vít me bi tuần hoàn

2.4.2 Đường trượt (Slideways)

Một yếu tố quan trọng khác cần được xem xét trong quá trình thiết kế máy công cụ
CNC là chuyển động trượt. Các đường trượt thông thường (Hình 2.14) như hình chữ
V, phẳng, tròn hoặc mộng đuôi chim én có lượng ma sát lớn do sự tiếp xúc trượt giữa
các phần trượt. Điều này sẽ không cho phép chuyển động trượt nhanh hơn theo yêu
cầu của hầu hết các máy công cụ CNC. Kết quả là, một số phần tử ma sát lăn đã được
phát triển có khả năng cung cấp ma sát rất thấp, chúng thường được phân loại là thiết
bị chuyển động thẳng hoặc thiết bị LM

Hình 2.14 Hệ thống trượt thông thường được sử dụng trong máy công cụ

Hệ thống chuyển động tuyến tính (Linear-Motion Systems)

Vì trong các đường trượt thông thường có ma sát lớn, nên các đường trượt chống ma
sát thường được sử dụng tận dụng ma sát lăn bằng cách dùng các viên bi tuần hoàn.
Dẫn hướng chuyển động tịnh tiến điển hình sử dụng đường ray được thể hiện trong
 27
Hình 2.15. Như thể hiện trong mặt cắt ngang, có một số viên bi tuần hoàn cung cấp
chuyển động lăn giữa bộ trượt và đường ray. Ở cuối block có các tấm chắn cuối để
đảm bảo rằng các viên bi lưu thông qua các đường lăn. Chúng cung cấp độ cứng rất
cao và ma sát rất thấp cho chuyển động của các trục. Theo quan điểm của ma sát thấp,
ít mài mòn hơn và do đó các hệ thống này có thể duy trì độ chính xác trong suốt tuổi
thọ lâu dài của nó.

Hình 2.15 Bộ dẫn hướng chống ma sát được sử dụng trong máy công cụ CNC
(Courtesy, THK Co. Ltd., Japan)

Một loại thiết bị chuyển động tịnh tiến khác là sử dụng ống lót bi (Hình 2.16), trong đó
các viên bi được sắp xếp theo một rãnh bên trong ống lót có thể trượt dọc theo một
thanh nền để tạo ra chuyển động thẳng tương tự như một thanh trượt tròn được sử
dụng trong máy công cụ thông thường.
 28

Hình 2.16 Ống lót bi được sử dụng cho chuyển động thẳng trong máy công cụ CNC
(Courtesy, THK Co. Ltd., Japan)

2.5 Thiết bị phản hồi (Feedback devices)

Máy công cụ CNC sử dụng hệ thống điều khiển vòng kín với phản hồi thích hợp để
cung cấp khả năng điều khiển chính xác chuyển động của các trục. Nó yêu cầu một
thiết bị phản hồi thích hợp như trong Hình 2.17 để cung cấp đầu vào cần thiết cho hệ
thống điều khiển. Vị trí lệnh đến từ MCU như lượng thực tế được lập trình. Điều này
được so sánh trong bộ so sánh với vị trí trượt hiện tại và cung cấp các xung thực tế
được yêu cầu để di chuyển động cơ. Các xung này được DAC chuyển thành tín hiệu
tương tự và đưa qua bộ khuếch đại để chạy động cơ. Tín hiệu thực tế đến động cơ sẽ
được so sánh thêm với phản hồi vận tốc thu được thông qua bộ phát tacho.

Nhiều loại cảm biến đã được sử dụng trong máy công cụ CNC với nhiều thành công
khác nhau trong việc cung cấp sự đo lường cần thiết về sự dịch chuyển (vị trí hiện tại
của trục). Những cảm biến đã trở nên phổ biến hơn trong máy công cụ CNC ngày nay
là những cảm biến sau đây: Encorder và Linear scales
 29

Hình 2.17 Hệ thống điều khiển vòng kín được sử dụng để điều khiển trong máy công
cụ CNC

Bộ chuyển đổi được kết nối trực tiếp với rôto hoặc trục vít me là cách sắp xếp đơn
giản nhất mà không cần bánh răng bổ sung (nhiều động cơ servo đi kèm với encoder
quay tích hợp). Tuy nhiên, khe hở (backlash) xuất hiện trong cụm đai ốc – trục vít
cũng như bất kỳ sai số nào của bước trục vít có thể cần được loại bỏ hoặc bù đắp bằng
các biện pháp khác.

2.5.1 Encoder quay quang học (Optical Rotary Encoder)

Một bộ encoder quay quang học chuyển đổi chuyển động quay thành chuỗi các xung
kỹ thuật số. Các xung được đếm để chuyển đổi thành phép đo vị trí tuyệt đối hoặc
tương đối. Các encoder thường có hai dạng, encoder tuyệt đối (absolute encoder) và
encoder tương đối (incremental encoder). Encoder tuyệt đối cung cấp vị trí quay chính
xác của trục trong khi encoder tương đối cung cấp vị trí tương đối của trục về mặt
xung kỹ thuật số. Encoder quang học bao gồm một đĩa (như trong Hình 2.18) với một
số đường hoặc rãnh cách đều được khắc chính xác dọc theo chu vi. Đĩa encoder được
gắn vào trục của máy có vị trí quay cần được đo. Đĩa được đặt giữa nguồn sáng
(thường là đèn LED hồng ngoại) và thiết bị đo ánh sáng (diode quang). Khi đĩa quay
các đường bị ngắt và thiết bị đo ánh sáng sẽ đếm số lần ánh sáng bị ngắt. Bằng cách
đếm cẩn thận và tính toán cần thiết, có thể biết được vị trí mà trục đi qua.
 30

Hình 2.18 Đĩa Encoder để đo vị trí quay

(1) Encoder tuyệt đối (Absolute Encoder)

Trong trường hợp encoder tuyệt đối, đĩa encoder được khắc với các vị trí riêng biệt để
cảm biến liên quan có thể biết vị trí chính xác của trục. Trường hợp này được minh
họa đơn giản với một đĩa encoder bốn rãnh được hiển thị trong Hình 2.19. Nếu nó sử
dụng mã nhị phân tự nhiên (Natural binary) như trong Hình 2.19 (a), thì mỗi khi vị trí
thay đổi, có khả năng nhiều hơn một bit thay đổi như được hiển thị (ví dụ: giữa các số
1 và 2 như 0001 đến 0010). Nếu có lỗi trong việc cảm nhận sự thay đổi của các bit, có
khả năng việc đọc có thể bị diễn giải sai. Để giảm khả năng này, mã màu xám (grey
code) được thiết kế như trong Hình 2.19 (b) theo cách mà chỉ một rãnh thay đổi trạng
thái cho mỗi lần chuyển tiếp đếm.

Hình 2.19 Đĩa encoder tuyệt đối để đo vị trí quay

(2) Encoder tương đối (Incremental encoder)

 31
Đĩa encoder của encoder tương đối bao gồm một rãnh và hai cảm biến như trong Hình
2.18, có đầu ra được gọi là kênh A và kênh B (Hình 2.20). Khi trục quay, các luồng
xung xuất hiện trên các kênh này với tần số tỷ lệ với tốc độ quay. Sự lệch pha giữa hai
tín hiệu này tạo ra hướng quay. Với sự sắp xếp này, như trong Hình 2.19, đầu ra được
nhân lên bốn lần để mang lại độ phân giải cao hơn. Encoder tương đối cung cấp độ
phân giải lớn hơn với chi phí thấp hơn so với encoder tuyệt đối. Tuy nhiên, nó chỉ có
thể đo vị trí tương đối, do đó nó phải được sử dụng kết hợp với một vị trí khác (home
position) được xác định bởi công tắc hành trình.

Hình 2.20 Hoạt động của encoder quay kỹ thuật số để đo vị trí

Encoder được gắn trực tiếp trên trục động cơ servo hoặc ở cuối trục vít như trong
Hình 2.21. Với cách sắp xếp như vậy khoảng cách thực tế mà bàn máy công cụ di
chuyển cần được tính toán từ chuyển động quay bằng cách sử dụng bước ren của trục
vít. Nếu có bất kỳ khe hở nào (backlash) trong trục vít hoặc có sự khác biệt về bước
ren ở các vị trí khác nhau của trục vít, thì khoảng cách thực tế mà bàn di chuyển sẽ
khác với khoảng cách được tính bằng cách chuyển đổi vị trí được chỉ thị bởi encoder.

Hình 2.21 Đĩa encoder được gắn trên trục vít để đo vị trí quay

2.5.2 Thang đo tuyến tính (Linear scale)

 32
Để biết vị trí chính xác đạt được bởi sự trượt, tốt hơn là đo vị trí tuyệt đối trực tiếp chứ
không phải theo cách gián tiếp bằng cách sử dụng encoder như trong trường hợp trên.
Thang đo tuyến tính cung cấp một hệ thống như vậy. Trong thang đo tuyến tính, có
một thang chia độ mịn (grating) được làm bằng thủy tinh hoặc thép không gỉ, cung cấp
bề mặt đo cùng với bộ quét. Một trong chúng được cố định vào bộ phận đứng yên của
máy công cụ trong khi bộ còn lại được cố định vào bộ phận chuyển động như trong
Hình 2.22. Bộ quét bao gồm một nguồn sáng (chẳng hạn như đèn LED hồng ngoại),
một lưới thủy tinh với các cửa sổ chia độ và một số điốt quang làm bộ tiếp nhận.

Hình 2.22 Thang đo tuyến tính cố định vào cấu trúc máy công cụ để đo vị trí trực tiếp

Đối với sự đo lường thẳng trong thang đo tuyến tính, thang chia quang học được sử
dụng có nguyên tắc được trình bày trong Hình 2.23. Khi hai thang chia chồng lên
nhau, sau đó tùy thuộc vào sự dịch chuyển, một mẫu vân Moire được tạo thành. Có thể
tính toán khoảng cách thực tế di chuyển được bằng mẫu vân phụ thuộc vào khoảng
cách thang chia, góc của thang chia và khoảng cách di chuyển được.

Hình 2.23 Nguyên lý của thang chia quang học để đo vị trí trong thang đo tuyến tính

2.6 Các trục – tiêu chuẩn

Thành phần chính của chương trình NC liên quan đến việc nhập tọa độ của điểm cuối
dao. Để tạo ra bất kỳ biên dạng gia công nào, cần phải tuân theo một hệ tọa độ thích
 33
hợp. Ở phạm vi này, ký hiệu trục đã được tiêu chuẩn hóa bởi EIA (Electronics
Industry Association, USA - Hiệp hội công nghiệp điện tử, Hoa Kỳ) và ISO. Hầu hết
các nhà chế tạo máy NC tuân theo Tiêu chuẩn Quốc tế ISO / R841 để chỉ định trục của
máy của họ. Các nguyên tắc tuân theo trong tiêu chuẩn này được giải thích dưới đây.

Hệ tọa độ (Coordinate System)

Tất cả các máy công cụ đều sử dụng hệ tọa độ Descartes vì đơn giản. Hệ tọa độ theo
sau nhằm chỉ định cho các trục là hệ tọa độ bàn tay phải quen thuộc. Các trục chính
được chỉ định là các trục tịnh tiến và các trục quay. Hệ tọa độ bàn tay phải điển hình
được thể hiện trong Hình 2.24. Người ta có thể sử dụng tay phải của mình (Hình 2.25)
để đến các vị trí biến đổi thay thế của cùng một hệ tọa độ bàn tay phải.

Hình 5.24 Hệ tọa độ bàn tay phải

Hình 2.25 Tìm hướng trong hệ tọa độ bàn tay phải và hướng dương cho chuyển động
quay

Chỉ định các trục: Trục đầu tiên được xác định là trục Z. Tiếp theo là trục X và Y.
 34
2.6.1 Trục Z và Chuyển động

Vị trí: Chuyển động của trục Z nằm dọc theo trục chính hoặc song song với trục
chính. Trong trường hợp máy không có trục quay, chẳng hạn như máy bào và máy
xọc, nó được xác định là trục vuông góc với bề mặt giữ chi tiết gia công, có thể đi qua
hoặc không đi qua điểm được điều khiển (ví dụ, mũi dụng cụ cắt trong trường hợp
máy bào ).

Phương hướng: Dao di chuyển khỏi bề mặt giữ chi tiết gia công về phía dụng cụ cắt
được chỉ định là hướng Z dương. Điều này có nghĩa là trong máy khoan, mũi khoan
chuyển động vào phôi là hướng Z âm (-). Điều này giúp giảm thiểu các tai nạn có thể
xảy ra do nhập chương trình gia công chi tiết sai về dấu tọa độ.

Khi có một số trục quay và đường trượt:

Trong những trường hợp như vậy, một trong các trục chính, tốt nhất là trục vuông góc
với bề mặt giữ chi tiết gia công có thể được chọn làm trục chính. Chuyển động dụng
cụ của trục chính khác hoặc các chuyển động trượt khác, được gọi là các chuyển động
thứ hai và thứ ba, có thể được ký hiệu là U, V, W và P, Q, R tương ứng.

Đối với các máy khác, chuyển động Z dương (+) làm tăng khoảng hở giữa bề mặt gia
công và bộ kẹp dao. Ký hiệu trục Z được trình bày trong Hình 5.26 đối với máy phay
trục đứng.

Hình 2.26 Máy phay trục đứng hoặc trung tâm gia công

2.6.2 Trục X và chuyển động

 35
Trục X là hướng chuyển động chính trong mặt phẳng định vị của dụng cụ cắt hoặc
phôi.

Vị trí: Nó vuông góc với trục Z và phải nằm ngang và song song với bề mặt giữ chi
tiết gia công nếu có thể.

Phương hướng: Khi nhìn từ trục chính đến cột, dấu dương (+) X ở bên phải. Đối với
máy tiện, nó hướng kính và song song với đường trượt ngang. X là dương khi dao lùi
khỏi trục quay của phôi. Đối với các máy công cụ khác, trục X song song và dương
dọc theo hướng chuyển động cắt chính hoặc điểm được dẫn hướng.

2.6.3 Trục Y và chuyển động

Nó vuông góc với cả hai trục X và Z và hướng được xác định bởi hệ tọa độ Descartes
bàn tay phải.

Chuyển động quay: A, B và C xác định chuyển động quay chính.

(a) Vị trí:

Các chuyển động này lần lượt nằm quanh trục song song với X, Y và Z. Ngoài các
chuyển động quay chính đã đề cập ở trên, nếu còn tồn tại các chuyển động quay thứ
hai thì chúng phải được ký hiệu là D hoặc E bất kể chúng có song song hay không với
A, B và C.

(b) Phương hướng:

Hướng dương của A, B và C là các hướng tiến tới các vít ren phải theo các hướng
dướng của X, Y và Z tương ứng. Trong hình 2.25, các ngón tay của bàn tay phải
hướng về chiều dương của chuyển động quay.

Như đã thảo luận, hầu hết các nhà sản xuất máy công cụ đều tuân thủ tiêu chuẩn ở
mức độ rất cao. Tuy nhiên, một số sai lệch có thể xuất hiện trong một số trường hợp vì
lý do lịch sử hoặc sự thuận tiện cụ thể trong vận hành hoặc lập trình của máy công cụ.
Một số ví dụ về ký hiệu trục như được đề xuất ở trên và áp dụng cho máy công cụ thực
tế được mô tả dưới đây. Trung tâm tiện với hai ụ dao (ụ revolve) và một trục quay
được thể hiện trong Hình 2.27. Ụ dao chính có ký hiệu X và Z, trong khi ụ dao thứ hai
di chuyển độc lập được ký hiệu U và W. Trục quay để phân độ (indexing) phôi trở
thành trục C. Chuyển động quay của trục không phải là trục được điều khiển và sẽ
không được chỉ định như vậy trong các máy tiện thông thường.
 36

Hình 2.27 Ký hiệu trục cho trung tâm tiện CNC với hai ụ dao và dao quay

Một máy phay trục ngang điển hình trong cấu hình ba và bốn trục được thể hiện trong
Hình 2.28. Trong phiên bản bốn trục, một chuyển động bổ sung song song với chuyển
động của trục chính (trục Z) được chỉ định là trục W.

Hình 2.28 Máy phay trục ngang CNC trong các phiên bản 3 hoặc 4 trục