Nhận xét của giáo viên

………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
 Lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò vô cùng quan
trọng trong sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành
là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân. Vì
vậy việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy luôn là mối quan tâm đặc biệt của
Đảng và Nhà nước ta. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của
các trường đại học, đặc biệt. đối với trường Đại học sư phạm kỹ thu’ật Hưng Yên
thì khoa cơ khí là một khoa truyền thống của trường với hơn 40 năm xây dựng và
phát triển.
Qua một thời gian được học tập, rèn luyện tại khoa cơ khí, em đã được giao đề
tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ke đỡ ròng rọc”. Trong quá
trình làm đồ án, em đã thấy rõ tầm quan trọng của đồ án công nghệ đối với bản
thân em cũng như các bạn sinh viên khác. Em đã tổng hợp được các kiến thức có
liên quan đến các môn chuyên ngành và cơ sở ngành: Công nghệ chế tạo máy, đồ
gá, nguyên lý cắt, máy cắt, sức bền vật liệu… Đồ án cũng là sự cụ thể hóa kiến
thức lý thuyết vào một công việc cụ thể- công việc của một người kỹ sư cơ khí
thực sự.
Dưới sự hướng dẫn của thầy Trần Văn Thắng cùng sự cố gắng của bản thân,
đến nay em đã hoàn thành đồ án của mình. Vì kiến thức còn hạn chế và chưa có
nhiều kinh nghiệm thực tiễn nên đồ án của em vẫn còn nhiều thiếu sót.
Em xin cảm ơn các thầy cô thuộc khoa cơ khí đặc biệt là thầy Trần Văn
Thắng đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này!

Hưng Yên, ngày 25 tháng 09 năm 2019

Sinh viên

Nguyễn Mạnh Tùng

 Mục lục
PH ẦN I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết............................................4
PH ẦN II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết..............................5
PH ẦN III. Xác định d xuất ạng sản.........................................................................5
PHẦN IV. Xác Định Phương Pháp Chế Tạo Phôi Và Bản Vẽ Lồng Phôi...................7
I. Xác định phương pháp chế tạo phôi....................................................................7
II. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.......................................................................8
PHẦN V. Lập Thứ Tự Các Nguyên Công....................................................................9
I. Xác định đường lối công nghệ.............................................................................9
II. Lập tiến trình công nghệ.....................................................................................9
III. Thiết kế nguyên công........................................................................................9
PH ẦN VI. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
......................................................................................................................................14
PH ẦN VII. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế dộ cắt cho các
nguyên công còn lại.....................................................................................................18
PH ẦN VIII. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công............28
PHẦN IX.....................................................................................................................32
TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG LỖ Φ24...............................................32
I. Xác định kích thước bàn máy............................................................................32
II. Phương pháp định vị.........................................................................................32
III. Xác định phương, chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp.........................................32
Tài liệu tham khảo.................................................................................................35
 PHẦN I
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

- Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ke đỡ ròng rọc, vật liệu GX 15-32
- Ta thấy rằng chi tiết này có chức năng đỡ trục của ròng rọc, đồng thời lắp
ghép với chi tiết khác tạo thành bộ phận máy. Như vậy có thể coi chi tiết ke đỡ
ròng rọc là một chi tiết dạng hộp.
- Chi tiết dạng hộp thường có hình dạng phức tạp với nhiều thành vách xung
quanh, trên vách có nhiều gân và có phần lồi, lõm khác nhau. Trên hộp có một số
lượng lớn các mặt phẳng phải gia công với độ chính xác khác nhau.
- Chi tiết dạng hộp phải có các bề mặt gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có một số bề mặt không phải gia công. Đặc biệt trên hộp còn có một hệ lỗ có
vị trí tương quan chính xác và cũng có một số các lỗ nhỏ để kẹp chặt các chi tiết
khác trên hộp. Các lỗ trên hộp được chia thành hai loại:
• Lỗ chính xác dùng để lắp ghép với các ổ đỡ trục được gọi là lỗ
chính.
• Lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt các chi tiết khác gọi là lỗ
phụ.
- Đối với chi tiết ke đỡ ròng rọc, có một số bề mặt làm việc chủ yếu như sau:
• Mặt đáy E
¿
• Mặt trụ trong Φ24 ¿+0.02 ¿ +0.08¿
¿
• Mặt trụ trong Φ12 ¿ +0.06 ¿ ¿
- Trong đó các kích thước quan trọng là:
¿ ¿
• Kích thước đường kính lỗ: Φ24 ¿+0.02 ¿ +0.08¿ ; Φ12 ¿ +0.06 ¿ ¿
• Độ đồng tâm của 2 lỗ Φ12
• Độ song song của đường tâm 2 lỗ Φ12 so với mặt E là: 0.05
 • Độ song song của 2 mặt phẳng lỗ Φ24 là: 0.05
• Kích thước thẳng: 88-0.5

PHẦN II
PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA
CHI TIẾT

I. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Kết cấu các bề mặt lỗ thông suốt cho phép thoát dao dễ dàng
- Hệ lỗ trên chi tiết có khoảng cách hợp lý, hình dáng của lỗ cho phép gia
công thông suốt từ hai phía.
- Dụng cụ cắt có thể tiếp cận dễ dàng với bề mặt gia công.
- Chi tiết không có lỗ tịt nên dễ gia công
- Trên chi tiết không có lỗ nghiêng so với mặt đáy E. Có các mặt đầu của
phần trụ vuông góc với đáy
- Chi tiết đủ cứng vững, có gân trợ lực
- Bề mặt đáy làm chuẩn tinh thống nhất có đủ diện tích định vị, có khả năng
dùng chuẩn phụ.
- Hoàn toàn có khả năng áp dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến. Với
điều kiện thực tế ở Việt Nam ta có thể áp dụng phương pháp chế tạo phôi bằng
cách: Đúc trong khuôn cát hoặc đúc trong khuôn kim loại.
 PHẦN III
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định được dạng sản xuất, trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm
của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức 1.2 trang
15 sách CNCTM:
α+ β
N = N1.m.(1+ 100 )
Trong đó: N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm (11500 ct/năm)
m : số chi tiết trong một sản phẩm
α : phế phẩm trong xưởng đúc α = (3÷6)%
β : số chi tiết được chế tạo them dự trữ β = (5÷7)%
4+6
Vậy N = 11500.1.(1+ 100 ) = 12650 (chi tiết/năm)
- Trọng lượng của chi tiết:
Q1=V.γ (kg)
Trong đó: Q1 : Trọng lượng của chi tiết (kg)
3
V: Thể tích của chi tiết (dm )
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu
3
γ= 6,8 ÷ 7,4 (kg/dm )
- Xác định thể tích của chi tiết:

 Thể tích phần đế:

V1 ≈ 105.24.80 – Л.122.24 = 190748 (mm3) ≈ 191(dm3)
 Thể tích phần gân là:
(30+100). 47
V2 ≈ 2 .12 = 36660 (mm3) ≈ 37 (dm3)
 Thể tích phần trụ Φ30 là:
 V3 ≈ 2.Л.152.20 – 2.Л.62..20 ≈ 24 (dm3)
 Thể tích của chi tiết:
V = V1 + V2 + V3 ≈ 191 + 37 + 24 = 252 (dm3)
- Trọng lượng của chi tiết:
Q1 ≈ 252.7 =1,8 (kg)
Dựa vào bảng 1.1 trang 19 sách CNCTM chọn dạng sản xuất là: hàng loạt
lớn.

PHẦN IV
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG
PHÔI

I. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản
xuất và điều kiện cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương.
Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích
thước và dung sai của phôi.
Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi
gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm
tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác.
Sau đây là một số phương pháp chế tạo phôi thường dùng trong chế tạo máy
là:
 Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng
côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập,
trục khuỷu…Các chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập
đứng. Đối với các chi tiết đơn giản thì khi dập không có bavia, còn chi tiết phức
tạp sẽ có bavia (lượng bavia khoảng 0,5% - 1% trọng lượng của phôi)
 Phôi rèn tự do: Thường được dùng trong sản xuất hang loạt
nhỏ và sản xuất đơn chiếc. Ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong điều kiện sản
xuất nhỏ là giá thành hạ (khôn phải chế tạo khuôn dập).
 Phôi đúc: Được dùng cho các loại chi tiết như: Các gối đỡ,
các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập… Vật liệu
dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Có một số
phương pháp đúc sau:
- Đúc trong khuôn cát:
- Đúc trong khuôn kim loại:
+ Ưu điểm: Tốc độ nguội lớn, cơ tính vật đúc đảm bảo. Độ bóng, độ
nhẵn bề mặt, độ chính xác lòng khuôn cao nên chất lượng vật đúc tốt.
Tiết kiệm thời gian làm khuôn nên giá thành rẻ
+ Nhược điểm: Độ thoát khí kém, không có tính lún nên gây khó khăn
trong công nghệ đúc. Không đúc được những vật có kết cấu phức tạp,
thành mỏng, khối lượng lớn. Giá thành chế tạo khuôn cao.
- Đúc trong khuôn mẫu chảy: Vật đúc có độ chính xác cao nhờ có lòng
khuôn không phải lắp ráp theo mặt phân cách, không cần chế tạo lõi riêng. Độ
nhẵn bề mặt đảm bảo. Tuy nhiên năng suất đúc thấp, chỉ áp dụng cho đúc
những kim loại quý hiếm như vàng, bạc…
- Đúc áp lực:
+ Ưu điểm: Đúc được các vật phức tạp, thành mỏng (1-5mm). Đúc
được các loại lỗ có kích thước nhỏ. Độ bong và độ chính xác cao. Có
tính của vật đúc cao nhờ mật độ của hạt đúc lớn. Năng suất cao, khả
năng cơ khí hóa thuận lợi
+ Nhược điểm: Không dùng được lõi cát, hình dáng của lỗ phải đơn
giản. Khuôn chóng mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ
cao.
Dựa vào: kết cấu của chi tiết ke đỡ ròng rọc
 Vật liệu: gang xám. Khối lượng chi tiết: 1.8 kg
Dạng sản xuất: sản xuất hàng loạt vừa
Đồng thời, dựa vào đặc điểm cũng như ưu, nhược điểm của từng phương pháp
chế tạo phôi, em đã chọn phương pháp: đúc trong khuôn kim loại là phương pháp
chế tạo phôi tối ưu nhất cho chi tiết. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch phôi
và ba via.
II. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

Rz20
+0.06

Rz40

* Yêu cầu kỹ thuật

Đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ Φ12
Độ song song của tâm 2 lỗ Φ12 và mặt E
Độ song song của mặt đầu lỗ Φ24 với mặt E
 PHẦN V
LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
I. Xác định đường lối công nghệ
Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ
được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.
Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra
các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp. Tại
đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá
chuyên dùng.
Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ được thực
hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động.
Do dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương án gia công là phân tán nguyên
công. Dùng máy vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dung.

Chọn phương pháp gia công

 Gia công mặt phẳng đáy E đạt độ bóng R z20 (cấp nhẵn
bóng 5) bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu. Đầu tiên là phay
thô, sau đó phay tinh.
 Gia công mặt phẳng trên lỗ Φ24 đạt độ bóng R z40 (cấp
nhẵn bóng 4) bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu. Đầu tiên là
phay thô, sau đó là phay tinh.
 Gia công 4 mặt phẳng 2 lỗ Φ12 đạt độ bóng R z20 (cấp
nhẵn bóng 5) bằng phương pháp phay. Gia công 4 mặt phẳng trong cùng một
nguyên công bằng cách lắp ghép 4 dao phay đĩa và cũng lần lượt qua 2 bước:
phay thô, phay tinh.
  Gia công mặt phẳng B đạt độ bóng R z40 (cấp nhẵn bóng
4) bằng phương pháp phay, dùng dao phay đĩa. Đầu tiên là phay thô sau đó là
phay tinh.
 Gia công lỗ Φ24 đạt Rz20 bằng phương pháp khoét, doa.
 Gia công 2 lỗ Φ12 đạt Rz20 bằng phương pháp khoan,
doa.
II. Lập tiến trình công nghệ
Sau nguyên công chuẩn bị phôi, tiến trình công nghệ gia công chi tiết ke đỡ
ròng rọc gồm 7 nguyên công, thứ tự các nguyên công như sau:

 Nguyên công 1: Phay mặt phẳng E

 Nguyên công 2: Phay mặt phẳng trên lỗ Φ24
 Nguyên công 3: Phay mặt phẳngB
 Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ Φ24
 Nguyên công 5: Phay mặt đầu lỗ Φ12
 Nguyên công 6: Khoan, doa 2 lỗ Φ12
 Nguyên công 7: Kiểm tra

III. Thiết kế nguyên công

Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt đáy E
* Sơ đồ định vị và kẹp chặt
 Chi tiết được định vị 3 bậc tự do. Sử dụng 2 phiến tỳ ở mặt đầu lỗ Φ24 (mặt
phẳng đối diện mặt E).
Chi tiết được kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
* Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Mặt làm việc của bàn máy: 400 × 1600 mm
Công suất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy: η = 0.75
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300;
375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
Lực cắt chiều trục lớn nhất tác dụng lên bàn máy: Pmax = 19.650(N) (2000 kg)
* Chọn dao:
Tra bảng 4.92 (STCNCTM 1): Kích thước dao phay mặt đầu có lưỡi cắt chắp
mảnh hợp kim cứng BK8

D L d(H7) Z
100 50 32 12

Nguyên công 2: Phay mặt phẳng trên lỗ Φ24

* Sơ đồ định vị và kẹp chặt
-0.2

Chi tiết được định vị 5 bậc tự do. Sử dụng 2 phiến tỳ định vị vào mặt đáy E, 2
chốt định vị vào mặt bên của chi tiết.
Chi tiết được kẹp chặt bằng bu long, hướng kẹp từ phải sang trái.
 * Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Mặt làm việc của bàn máy: 400 × 1600 mm
Công suất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy: η = 0.75
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300;
375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
Lực cắt chiều trục lớn nhất tác dụng lên bàn máy: Pmax = 19.650(N) (2000 kg)
* Chọn dao:
Tra bảng 4.92 (STCNCTM 1): Kích thước dao phay mặt đầu có lưỡi cắt chắp
mảnh hợp kim cứng BK8

D L d(H7) Z
40 2 16 10

Nguyên công 3: Phay mặt phẳng B

* Sơ đồ định vị và kẹp chặt

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do. Sử dụng 2 phiến tỳ định vị vào mặt đầu lỗ
Φ24 hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ lỗ Φ24 hạn chế 2 bậc tự
do, định vị chốt tỳ vào mặt đầu lỗ Φ12 đã gia công để hạn chế nốt bậc tự do còn
lại.
 Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động theo hướng vuông góc từ trên
xuống
* Chọn máy: Máy phay ngang 6H82
* Chọn dao: Dùng dao phay đĩa có 3 mặt răng
Tương tự như nguyên công 3, dao phải có bán kính thỏa mãn: R > 24 + Rbạc
Tra bảng 4.82 (STCNCTM 1) ta chọn kích thước của dao phay đĩa như sau:
D (Js 16) B (K11) D (H7) Số răng Z
63 10 22 16

Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ Φ24

*Sơ đồ định vị và kẹp chặt
 Chi tiết được định vị cả 6 bậc tự do. Dùng 2 phiến tỳ định vị vào mặt đầu lỗ
Φ24 hạn chế 3 bậc tự do, dùng 2 chốt định vị vào mặt đầu lỗ Φ12 hạn chế 2 bậc tự
do, dùng 1 chốt định vị vào mặt B hạn chế bậc tự do còn lại
Kẹp chặt chi tiết bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống.
* Chọn máy: Máy khoan cần 2H53
N = 1,7 kw; phạm vi tốc độ trục chính 46 ÷ 2880 v/phút
*Chọn dụng cụ cắt:
Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn thép gió P6M5
Dao doa Φ24 có gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49 (stcnctm tập
1) có: D = 24, L = 140, l = 18
Nguyên công 5: Phay mặt đầu 4 lỗ Φ12
* Sơ đồ định vị và kẹp chặt
 n

Chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự do. Sử dụng phiến tỳ định vị vào mặt E hạn
chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong lỗ Φ24 hạn chế 2 bậc tự do,
1 chốt định vị vào mặt bên của chi tiết hạn chế 1 bậc tự do,
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc từ trên xuống.
* Chọn máy: máy phay ngang 6H82
Công suất máy: Nm = 7 kw
Số cấp tốc độ: 18. Số vòng quay trục chính: 30 ÷ 1500 vòng/phút
* Chọn dao: Dùng 4 dao phay đĩa thép gió 3 mặt răng ghép lại với nhau để gia
công 4 mặt phẳng cùng một lúc.
Bán kính của dao phay phải thỏa mãn R > 30 + Rbạc để đảm bảo gia công hết
mặt đầu lỗ. (Rbạc > 16: bán kính trục gá dao máy phay ngang vạn năng 6H82)
Tra bảng 4.82 (STCNCTM 1) ta chọn thông số của dao phay đĩa như sau:
D (Js 16) B (K11) d (H7) Số răng Z
125 20 32 22
 Nguyên công 6: Khoan, doa lỗ Φ12
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do. Dùng 2 phiến tỳ định vị vào mặt E hạn chế 3
bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ Φ24 hạn chế 2 bậc tự do, chốt tỳ định vị
vào mặt đầu lỗ Φ12 hạn chế 1 bậc tự do,
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động hướng từ phải sang trái.
*Chọn máy: Máy khoan cần 2H53
Tra bảng 9.22 (stcnctm-3) ta được các thông số của máy:
Đường kính lớn nhất khoan được: 35 mm
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 325÷1250 mm
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 400÷1400 mm
Côn móc trục chính: No4
Số cấp tốc độ: 12; Giới hạn vòng quay: 25÷2500 vòng/phút
Công suất động cơ: 2.8 kw
Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 750 × 1230 mm
*Chọn dụng cụ cắt
Mũi khoan Φ11.8. Dao doa Φ12 chuôi côn, L = 140, l = 50 (mm)