PRODUKCJA CEMENTU str.

1 A9

Cement jest to spoiwo hydrauliczne, tj. drobno zmielony materiał

nieorganiczny, który po zmieszaniu z wodą wiąże i twardnieje
w wyniku reakcji i procesów hydratacji, a po stwardnieniu
pozostaje wytrzymały i trwały, zarówno w powietrzu, jak
i w wodzie. Jest najpowszechniej stosowanym spoiwem
w produkcji betonu – podstawowym materiale budowlanym
w światowym budownictwie.
Produkcja cementu to złożony proces przemysłowy (rys. 1), na
który składa się 5 głównych operacji technologicznych:
• wydobycie surowców (rozkruszanie i transport),
• obróbka surowców (składowanie, homogenizacja, suszenie,
mielenie),
• wypalanie klinkieru,
• mielenie cementu,
• przechowywanie, pakowanie i wysyłka cementu.
Współcześnie dominuje sucha metoda produkcji klinkieru
cementowego – podstawowego składnika cementu. W metodzie
tej, homogenizacja surowca następuje w specjalnym mieszalniku,
ruchem wymuszonym pod wpływem sprężonego powietrza.
Surowcami do produkcji klinkieru cementowego są kopaliny
naturalne, takie jak:
• wapień,
• wapień marglisty,
• margiel,
• glina.
Są to surowce zasobne w nośniki tlenków CaO, SiO2 oraz zawierające znaczne ilości Al2O3 i Fe2O3. Do korekcji składu surowcowego
wykorzystuje się także łupek, pucolany, surowce żelazonośne, piasek, a także surowce odpadowe z innych gałęzi przemysłu: żużel
hutniczy, popioły lotne, pyły wielkopiecowe, wysiewki syderytowe.
 Skład surowca Silos mąki
surowcowej
Złoże surowca
Dodatkowe składniki
Młyn walcowy
(pionowy)
Silos mąki
surowcowej
Kruszarka
Młyn kulowy
(poziomy)
Silos klinkieru
Cyklonowy wymiennik Silos cementu Paczkowaczka /
ciepła paletyzarka

wielkopiecowy
Kalcynator

Anhydryt

Wapień
Gips

Żużel
Piec obrotowy
Roll-prasa
Ruszt Klinkier
Piec obrotowy
Młyn kulowy
str. 2 Rys. 1. Schemat produkcji cementu
 str. 3

Przygotowanie zestawu surowcowego do wypału klinkieru

portlandzkiego jest jedną z ważniejszych operacji w całym
procesie technologicznym produkcji cementu. Utrzymanie
zadanego, stałego składu mąki surowcowej jest podstawą
otrzymania dobrego półproduktu - klinkieru portlandzkiego.
W pierwszej kolejności należy zestawić w odpowiednich
proporcjach surowce, które po bardzo drobnym zmieleniu
i uśrednieniu (homogenizacji), przechodzą przez układ
pogrzewaczy (cyklonowych wymienników ciepła), po czym
trafią do pieca, gdzie następuje spiekanie, w efekcie uzyskuje się
klinkier cementowy (w postaci twardych spieczonych grudek).
Proces wypału mąki surowcowej prowadzi się w piecu
obrotowym. W strefie spiekania temperatura surowca osiąga 1450°C (rys. 2a), temperatura płomienia i gazów sięga blisko 2000°C
(rys. 2b). Materiał w strefie wysokich temperatur (powyżej 800°C) przebywa, w zależności od konstrukcji pieca, ok. 30 minut (rys. 3).
Klinkier cementowy na wyjściu z pieca ma temperaturę ok. 900÷1300°C. Następnie poddawany jest intensywnemu chłodzeniu do
temperatury ok. 100°C.

a) b)
Rys. 2. Widok wnętrza pieca cementowego a) widok na surowiec, b) widok na palnik
2000
1800
1600
1400
Temperatura gazów
Temperatura [°C]

1200
1000
800
600
Temperatura surowca
400
200
0 Młyn Pre-
Wyposażenie Filtr
surowca
Wymienniki Podrzewacz
kalcynator
Piec obrotowy Chłodnik

Czas pozostawania gazów ok. 15 s ok. 2 s ok. 10 s ok. 10 s ok. 3 s ok. 10 s ok. 1 s
Czas pozostawania surowca 60s-30min 30s-30min ok. 50 s ok. 5 s ok. 30 min ok. 30 min
Rys. 3. Temperatura gazów i czas przebywania materiału i gazów w piecu cementowym
 str. 4

Wypalony klinkier portlandzki, zawierający cztery podstawowe fazy klinkierowe (rys. 4, 5), nazwy i wzory chemiczne zamieszczono
w tabeli 1.

MgO Brownmilleryt
C4AF

CaO

Alit
C3S
Glininian
trójwapniowy
C3A
Belit
C2 S

Rys. 4. Obrazowe przedstawienie przekroju poprzecznego ziarna klinkieru portlandzkiego

Rys. 5. Mikrostruktura ziarna klinkieru portlandzkiego a) wyraźnie ukształtowane kryształy alitu, b) zaokrąglone kryształy belitu (zdjęcia
z mikroskopu optycznego)

Tabela 1. Główne składniki mineralne (fazowe) klinkieru portlandzkiego.

Nazwa Wzór chemiczny Zapis skrótowy
Alit
3CaO•SiO2 C3S
(krzemian trójwapniowy)
Belit
2CaO•SiO2 C2S
(krzemian dwuwapniowy)
Glinian trójwapniowy 3CaO•Al2O3 C3A
Brownmilleryt
4CaO•Al2O3•Fe2O3 C4AF
(żelazoglinian czterowapniowy)
CaO - C, Al2O3 - A, SiO2 - S, Fe2O3 - F
 str. 5

Zawartość poszczególnych faz klinkierowych ma wpływ na przebieg procesu hydratacji. Reakcja cementu (klinkieru) z wodą ma
charakter egzotermiczny, tzn. przebiega z wydzieleniem znacznych ilości ciepła. O wielkości sumarycznego efektu cieplnego
decyduje udział alitu i glinianu trójwapniowego (rys. 6). Alit i belit są fazami odpowiadającymi za narastanie wytrzymałości (rys.
7). We wczesnym okresie hydratacji, z uwagi na wytrzymałość, kluczowa jest obecność alitu, o wytrzymałości w dłuższym okresie
czasu decyduje z kolei zawartość belitu. W składzie klinkieru, w ilościach niewielkich lub śladowych, obecne mogą być także składniki
mineralne, tj.: wolne wapno (CaOw), peryklaz (MgO), siarczany alkaliczne (Na2SO4, K2SO4).
1000 100%
C4AF
900 90%

900
800 80% C3A

700 70% C2 S
Ciepło hydratacji [J/g]

600 60%
500 50%
500

400 400 40%

300 30%
C3S
200 20%
250

100 10%
0 0%
C3S C2 S C3A C4AF
Rys. 6. Wpływ poszczególnych faz klinkierowych na ciepło hydratacji

80
C3S
70

60
C2 S
Wytrzymałość na ściskanie [MPa]

50

40

30

20

C3A
10

C4AF
0
0 7 18028 90 360
Czas [dni]
Rys. 7. Wpływ poszczególnych faz klinkierowych na wytrzymałość na ściskanie
str. 6

Klinkier, po ostudzeniu, mieli się w młynie kulowym lub pionowym, z dodatkiem, najczęściej gipsu (CaSO4 • 2H2O), jako regulatora
czasu wiązania, na bardzo drobny proszek. Produktem jest
cement portlandzki CEM I.
Możliwe jest również wprowadzenie do składu cementu innych
składników głównych, poza klinkierem portlandzkim, tj.:
• granulowanego żużla wielkopiecowego,
• pucolany (naturalnej, naturalnej wypalanej),
• popiołów lotnych (krzemionkowych, wapiennych),
• łupka palonego,
• wapienia,
• pyłu krzemionkowego.
Produktem są cementy: portlandzkie wieloskładnikowe
CEM II, hutnicze CEM IV, pucolanowe CEM IV lub wieloskładnikowe
CEM V.
Cementy wieloskładnikowe można produkować dwiema
metodami, przez wspólny przemiał lub mieszanie składników. Na
rys. 8 przedstawiono schemat produkcji cementu na przykładzie
cementu zawierającego granulowany żużel wielkopiecowy jako
składnik główny.

Końcowy produkt – cement – jest magazynowany w silosach cementowych, a następnie transportowany na stanowisko pakowania
(do worków) lub wysyłany luzem (cementowozy, wagony kolejowe) do odbiorców końcowych.

a) b) Separator Silos żużla

Silos zmielonego
żużla Komora
Suszarnia żużla suszenia
Skład granulowanego żużla
Skład granulowanego żużla wielkopiecowego Młyn żużla
wielkopiecowego Regulator czasu
wiązania Silos cementu
portlandzkiego
Silos klinkieru Silos Separator
klinkieru
Regulator czasu
wiązania
Silosy Mieszalnik
cementu Młyn cementu
Młyn cementu żużlowego

Silosy
Separator cementu
żużlowego

Rys. 8. Schemat produkcji cementu żużlowego a) metoda wspólnego przemiału składników, b) w układzie susząco-mielącym z mieszalnikiem

Rys. 9. Cementy workowane w ofercie Górażdże Cement S.A.