Eskişehir Osmangazi Üniversitesi

Mühendislik Mimarlık Fakültesi

Endüstri Mühendisliği Bölümü

Mühendislik Malzemeleri
Laboratuvar Föyü

Hazırlayanlar
Prof.Dr. Hakan GAŞAN
Arş.Gör.Dr. Gökçe Mehmet AY

1 Eylül 2021
İçindekiler

1 Giris 1

2 Metalografi 2
2.1 Optik Mikroskobi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2 Numune Alma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.3 Kalıplama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.4 Zımparalama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.5 Parlatma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.6 Dağlama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.7 Mikroskopta İnceleme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3 Çekme 8
3.1 Deney Sonrasında Grafik Yardımıyla Hesaplanabilen Özellikler . . . . . . . 12
3.2 Çekme Deneyinin Sonuçlarına Etki Eden Faktörler . . . . . . . . . . . . . . 14

4 Basma 15

5 Eğme Katlama 16
5.1 Deney tanıtımı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

6 Metallerde Darbe Deneyi 17

6.1 Çentikli Darbe Deneyleri: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.1.1 Kırılma Türleri: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.1.2 Charpy Darbe Deneyi: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.1.3 Izod Darbe Deneyi: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.1.4 Çentikli Darbe Deneyi Numuneleri: . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.2 Deneyin Yapılışı: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.2.1 Numunenin Yerleştirilmesi: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.2.2 Deney Sıcaklığı: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.2.3 Cihazın Deney Öncesi Kontrolü: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.3 Darbe Direncinin Sıcaklıkla Değişimi: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

7 Burulma 23

8 Yorulma 24

9 Sürünme 26

10 Sertlik 27
10.1 Sertlik Ölçme İşlemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
10.2 Brinell Sertlik Ölçme Yöntemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
10.2.1 Deney Standartları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
10.2.2 Sertlik Ölçülecek Numune: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

i
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri İÇİNDEKİLER

10.2.3 Sertlik Ölçümünde Dikkat Edilecek Hususlar: . . . . . . . . . . . . 28

10.2.4 Brinell Bilya Tipleri: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
10.2.5 Deneyin Yapılışı: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
10.3 Rockwell Sertlik Ölçme Yöntemi: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
10.3.1 Rockwell Batıcı Uçlar: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
10.3.2 Rockwell Sertlik Değeri: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
10.3.3 Rockwell Sertlik Skalaları: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
10.3.4 Kullanılan Numuneler: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
10.3.5 Rockwell Sertlik Deneyinin yapılışı: . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
10.3.6 Rockwell Yüzey Sertlik Değeri: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
10.4 Vickers Sertlik Ölçme Yöntemi: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
10.4.1 Numuneler: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
10.5 Mikro-Sertlik Ölçümü: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
10.5.1 Mikro-Sertlik Ölçümünde Uçlar: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

11 Referanslar 33

ii
1 Giris
Mühendislik Malzemeleri dersi sırasında öğrendiğiniz bilgilerin pekiştirilmesi, uygulama-
larının daha iyi anlaşılması için dersin laboratuvar çalışması mevcuttur. Laboratuvar ça-
lışmalarına geçmeden önce laboratuvarda dikkat etmeniz gereken hususları kısaca hatır-
latmak yerinde olacaktır.
Laboratuvarda nasıl davranmanız gerektiği ve karşılaşılabilecek sorunlar bu föyün sonunda
eklerde bulunan laboratuvar iş güvenliği yönergesinde de anlatılmış olsa da aşağıdaki
hususların tekrar edilmesi ve unutulmaması önemlidir.
• Laboratuvarda tehlikeli makineler ve kimyasallar bulunmaktadır. Bu sebeple bilme-
diğiniz cihaz, ya da malzemeye temas etmeyiniz.
• Laboratuvara şort, açık ayakkabı, atkı, uzun kolyeler gibi takı ve kıyafetlerle gelme-
yiniz. Saçlarınızı toplayınız.
• Laboratuvarda herhangi bir yiyecek içecek yenmez ve içilmez. Yanınızda yiyecek ya
da içecek varsa çantanızdan çıkartmayın ve herhangi bir kimyasal ile kirlenmediğin-
den emin olun.
• Laboratuvarda öğrenciler arasında fiziksel şakalaşmalar kesinlikle yasaktır.
Laboratuvar güvenlik kurallarına dikkat edildiği sürece dersimizin uygulamalı kısmı gü-
venlidir. Lütfen görevlilere ve eğitmenlerin ikazlarına uyunuz.
Aşağıdaki bölümlerde sırasıyla yapılacak deneyler tanımlanacaktır. Derse gelmeden önce
bu bölümleri okumanız laboratuvar çalışmasının faydasını arttıracaktır.
Okuyacağınız föy fakültemizde uzun yıllar içinde hocalarımızın hazırladığı metinler der-
lenerek oluşturulmuştur. Bu çerçeve içinde metnin ilk halini hazırlayan ve bizlere yol
gösteren Prof.Dr. Osman Nuri ÇELİK hocamıza emekleri için teşekkür etmek iste-
riz.

1
2 Metalografi
Metal malzemelerin iç, yapılarını inceleyen bilim dalına metalografi denilmektedir. Eğer
içyapı incelemesi 10X büyütme veya daha büyük değerlerle yapılıyorsa yapılan inceleme
mikroskop, olarak adlandınlır.
Mikroskobik incelemeler, en çok 2000x büyütmeye kadar optik mikroskoplarla yapılabilir-
ler. Daha büyük büyütme değerleri için elektron mikroskoplar kullanılmaktadır.
Bu laboratuvar kapsamında optik mikroskoplarla metal malzemelerin içyapısının incelen-
mesi konusu ele alınacaktır.

2.1 Optik Mikroskobi

Optik metal mikroskopları, yüzeyi hazırlanmış metal numunelerin iç yapı kontrollerinde
kullanılmaktadırlar. Optik mikroskoplarda elde edilen görüntü düzlemsel bir görüntüdür,
incelenmek istenen numune mutlaka bir hazırlanma sürecinden geçirilir.
Metalografik İnceleme İçin Numune Hazırlama:
1. Numune Alma
2. Kalıplama
3. Zımparalama
4. Parlatma
5. Dağlama
6. Mikroskopta inceleme

2.2 Numune Alma

Metalografik numune hazırlamanın en önemli aşamasıdır. Bu aşamada mikroskop altında
incelenebilecek boyutta bir numune ana malzemeden alınır. Bu işlem yapılırken dikkat:
edilmesi gereken en önemli husus, malzemeyi deforme etmeden ve ısıtmadan numune ol-
maktır. Deformasyon ve ısı etkisi numunenin içyapısının bozulmasına neden olmaktadır.
Bu nedenle ana malzemeden numune alırken yapılacak işlemin iyi soğutulan bir kesme
diskiyle yapılması gereklidir. Bu işlem için kullanılan diskler SiC, Alüminyum oksit veya
elmas tozu emdirilmiş malzemelerden olabilir. Bunun dışında numune alırken dikkat edil-
mesi gereken bir hususta, alınan numunenin malzemenin tüm özelliklerini yansıtabilecek
şekilde seçilmesidir. Numune alınırken ana malzemenin imalat şekli göz önüne alınmalı-
dır. Numune alma işlemi laboratuvar şartlarında özel kesme makinalarıyla yapılmaktadır.
Kesme sırasında, eğer kesilen malzeme yumuşaksa, kesme diskinin ilerleme hızı yüksek,
sert malzemelerde ise kesme diskinin ilerleme hızı düşük olmalıdır.

2
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 2. METALOGRAFİ

Şekil 2.1: Kalıplama Teknikleri

2.3 Kalıplama
Bu işlem incelenecek numunenin, incelenecek yüzeyi açıkta kalacak şekilde bir dolgu mal-
zemesiyle kaplanması demektir. Numunenin zımparalama ve sonrasında tabi tutulacağı
işlemlerde el ile tutulacak olması nedeniyle, eğer numune keskin köşe ve kenarlara sahipse
veya el ile tutulamayacak kadar küçükse mutlaka kalıplanmalıdır. Kalıplama işlemi iki şe-
kilde yapılabilir; Soğuk kalıplama, sıcak kalıplama. Soğuk kalıplama işlemi oldukça basit
ve hızlı yapılabilen bir işlemdir. Kalıplanacak numune soğuk kalıp malzemesinin dökü-
leceği kalıp yuvasına incelenecek yüzey alta gelecek şekilde konur ve bir kap içinde sıvı
olarak hazırlanan kalıp sıvısı bu boşluğa dökülür. Ortalama olarak soğuk kalıp malzeme-
lerinin katılaşma süresi 20 dakika civarındadır. Bu işlem için kullanılan kalıp malzemeleri
genellikle sentetik reçineler ve bu reçinelerin katılaşmasını sağlayacak özel kimyasallardır.
Sıcak kalıplama işlemi ise ilk yatırım maliyeti oldukça yüksek olan sıcak kalıp presleriyle
yapılabilir. Bu preslerin haznesine konan numunenin etrafı kalıp malzemesiyle doldurulur
ve kapağı kapatılan haznenin sıcaklığı 150-200°C ’a çıkarılır, haznenin basıncı ise 2 atm’e
kadar artırılır. Bu şekilde ısıtılan kalıp malzemesi eriyerek numunenin etrafını sarar ve ar-
dından soğutularak katılaşması sağlanır. Sıcak kalıplama için kullanılan kalıp malzemeleri
genellikle toz vaziyette bulunan terset plastik malzemelerdir. Bu tür kalıp malzemeleri
soğuk kalıp malzemelerinden çok ucuz malzemelerdir. Sıcak kalıplama işlemi, her mal-
zeme için uygun değildir. Bu yöntemle kalıplanacak malzemenin mikro yapısının sıcaklık
ve basınç altında değişmemesi gerekmektedir.

3
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 2. METALOGRAFİ

Şekil 2.2: Zımparalama aşamaları

2.4 Zımparalama
Zımpara kağıdı ile incelenecek yüzeyin mekanik aşındırma işlemine tabi tutularak temiz-
lenmesidir. Zımpara kağıdı olarak genellikle SiC tozlarının yapıştırılmış olduğu dairesel
kağıtlar kullanılır. Bu zımparalar- döner bir disk tabla üzerine yapıştırılır ve numune zım-
para üzerine el ile veya otomatik numune tutucusu ile bastırılır. Zımpara kağıtları üzerinde
Mesh numarası yazılmaktadır. Bu numara, zımpara üzerinde 1" uzunlukta kaç adet aşın-
dırıcı olduğunu göstermektedir. Bu durumda 100 meshlik bir zımpara 500 meshlik bir
zımparadan daha kabadır.
Zımparalama işlemi numuneye bağlı olarak kaba zımparadan ince zımparaya doğru en az
4 aşamada yapılmalıdır ve her zımparalama kademesi arasında numune 90 derece çevril-
melidir. Numunenin her kademe arasında çevrilmesi yüzeyin temizlenmesini kolaylaştır-
maktadır.

2.5 Parlatma
Numunenin yüzeyinde yapılan mekanik aşındırma işleminin bir diğer türüdür. Parlatma
işleminde aşındırıcı taneler döner bir disk üzerine yapıştırılmış olan bez üzerine dökülürler.
Numune bez üzerinde serbestçe dolaşabilen aşındırıcılar üzerine el ile veya tutucu ile
bastırılır, Numunenin türüne Göre tutma işlemi sabit veya numuneyi hareket ettirerek
olabilir. Numune parlatıldıktan sonra yüzey pürüzsüz hale gelmiş demektir. Bu durumda
numunenin yüzeyi incelenecek olursa (mikroskop altında) numunenin yapısındaki kusurlar
veya metal olmayan kalıntılar gözlenebilir. İncelenen numune bir dökme demirse numune
yüzeyinde grafitler görülebilir.

2.6 Dağlama
Bu işlem numune yüzeyinin kimyasal olarak tekrar aşındırılması işlemidir. İşlemin amacı,
numunenin içyapısını oluşturan fazların ve tane sınırlarının farklı oranlarda aşınmasını
sağlayarak mikroyapıyı ortaya çıkarmaktır. Metal bir numunenin dağlanması için dağlama
sıvısı bir pamuk yardımıyla numunenin üzerine sürülür veya elektrolitik dağlama cihazı
ile numuneye tatbik edilir. Bu işlemin sonunda numunenin yüzeyi aşınır ve mikroyapı
ortaya çıkar. Dağlama sıvısı numune yüzeyine sürüldüğü zaman, numunenin içyapısını
oluşturan fazlar ve tane sınırları dağlama sıvısına farklı tepkiler verirler. Bu durumda
serbest enerji düzeyi yüksek olan kısımlar daha çok, düşük olan kısımlar ise daha az

4
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 2. METALOGRAFİ

Şekil 2.3: Tek fazlı ve çok fazlı malzemeler mikroyapı

aşınırlar veya aşınmazlar. Her malzemede tane sınırları daima en yüksek serbest enerjiye
sahiptir, bu nedenle dağlama sırasında öncelikle tane sınırları aşınırlar. Eğer bir malzeme
tek -Faili veya saf bir malzemeyse, bu malzemede dağlama sonrası tane sınırları ortaya
çıkar, taneler aşınmaz. Eğer malzeme çok fazlı ise tane sınırlarıyla beraber, yüksek enerjili
faza sahip olan tanelerde aşınır. Bu durumda mikroskop altında inceleme yapıldığında,
aşınan kısımlar daha koyu, aşınmayan kısımlar ise parlak görünür.

2.7 Mikroskopta İnceleme

Optik mikroskoplar, bir ışık kaynağının yaydığı ışığı belli ölçüde yoğunlaştırarak numune-
nin üzerine gönderirler. Numune üzerinden geri yansıyan ışık hüzmesi (Aşınmayan kısım-
lardan dik, aşınan kısımlardan belli açılarla yansımaktadır) önce bir objektif tarafından
toplanır, ardından bir oküler tarafından toplanır. Oküler üzerinden bakarak gördüğümüz
görüntünün büyüklüğü objektif ve oküler büyütme değerlerinin çarpımıdır.

5
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 2. METALOGRAFİ

Şekil 2.4: Optik mikroskop şematik gösterimi [11]

6
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 2. METALOGRAFİ

Şekil 2.5: Çalışmanız için örnek mikroyapı şematik gösterimleri

7
3 Çekme
Makine parçaları dizayn edilirken çalıştıkları ortamda maruz kalacakları dış kuvvetler ke-
sin olarak belirlenir ve buna uygun malzeme seçimi yapılır. Bu seçim yapılırken malzeme-
lerin dayanım, sertlik, plastiklik gibi özellikleri göz önünde bulundurulur. Bir malzemenin
deformasyona karşı gösterdiği dirence "dayanım" sürekli deformasyon altında malzemenin
şekil değiştirebilme kabiliyetine "plastiklik" adı verilir. Malzemelerin mekanik özelliklerini
sayısal ifadelerle belirtmek ve malzemeler arasında sınıflandırma yapabilmek amacıyla
gerçekleştirilen testlere "mekanik testler" olarak adlandırılır. Bu amaçla en çok kullanılan
ve malzeme hakkında detaylı bilgiler veren çekme deneyidir.
TS 138 standardına uygun olarak hazırlanmış çekme numunesinin tek eksende, belirli bir
hızla ve sabit sıcaklıkta koparılıncaya kadar çekilmesidir. Deney sırasında, standart numu-
neye devamlı olarak artan bir çekme kuvveti uygulandığında, aynı esnada da numunenin
uzaması kaydedilir,

Şekil 3.1: Standart çekme test numunesi [10]

Deneye başlamadan önce numunenin ilk çapı (d0 ) ve ilk ölçü uzunluğu (l0 ) kaydedilmelidir.
Aksi belirtilmedikçe ilk çap ve ilk boy arasında formül 3.1 bağıntısı vardır:

l0 = 5d0 (3.1)

Şayet numune kare ya da dikdörtgen kesitli ise bu ilişki 3.2 olarak kullanılır.

p
l0 = 5, 65 A0 (3.2)

Çekme deneyi şekil3.2a’da şematik olarak gösterilen çekme cihazı ile gerçekleştirilir. Deney
başladığı andan itibaren malzeme giderek artan bir yük ile çekilecek ve uzama gerçekleş-
tirecektir. Malzeme üzerindeki anlık yük ve uzama değerleri cihaz tarafından diyagrama
aktarılır. Şekil3.2b’de kaydedilen veri görülmektedir. Deney sırasında akma yükü PA ve
çekme yükü PM AX , deney sonrasında ise son ölçü boyu lk uniform çap du ve kopma
çapının dk tespit edilmesi gerekmektedir.

8
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 3. ÇEKME

(b) Cihaz tarafından kaydedilen yük-uzama diyagramı [1]

(a) Çekme deney numunesinin test ci-

hazına bağlanışı [6]

Şekil 3.2: Çekme deney cihazı

Çekme deneyi sonunda elde edilen bu diyagram malzemenin boyutuna bağlı bir diyag-
ramdır. Aynı malzemeden farklı ölçülerde hazırlanacak iki numunenin yük-uzama eğrileri
bu nedenle farklı olacaktır. Bu durumda malzeme cinsine bağlı ama deney numunesinin
boyutlarından bağımsız bir eğri elde edilmelidir. Bu eğri, yük-uzama eğrisinin Gerilme -
Birim Şekil Değiştirme eğrisi haline dönüştürülmesiyle elde edilir. Bu dönüşümleri gerçek-
leştirebilmek için mühendislik için denklemler 3.3ve 3.4; gerçek değerler için denklemler
3.5ve 3.6 kullanılır.

Pi Pi
σ= (3.3) σ= (3.5)
A0 Ai

δl l
= (3.4)  = ln (3.6)
l0 l0

Gerilme-Birim şekil değiştirme eğrileri iki türlü olabilirler:

1. Mühendislik Gerilme- Şekil değiştirme eğrileri,
2. Gerçek Gerilme- ekil Değiştirme eğrileri.
Gerçekte deney yapılırken, numunenin çapı sürekli küçülür, ama mühendislik çekme eğrisi
çizilirken çapın hep sabit kaldığı ve do olduğu varsayılır. Gerçek çekme eğrisinde ise, çapın
o anki yüklemede aldığı değer tespit edilerek, diyagram çizilir. Şekil 3.3’de görüleceği üzere
bu iki diyagram birbirinden farklıdır.
Çekme eğrisi incelendiğinde iki farklı deformasyonun bölgesi görülür. Bunlar kalıcı şekil de-
ğişiminin olmadığı elastik deformasyon bölgesi ve kalıcı şekil değişiminin meydana geldiği
plastik deformasyon bölgesidir. Elastik deformasyon bölgesinde yük ile uzama arasında
lineerlik mevcuttur ve bu Hook Kanunu ile tanımlanır. Bu bölgede yük etkisi ortadan

9
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 3. ÇEKME

Şekil 3.3: Gerilme birim şekil değiştirme diyagramları [3]

kalktığında malzeme başlangıç boyutlarına geri döner. Elastiklik modülü 3.7’de gösteril-
miştir.

σ
E = tan(α) = (3.7)

Malzemede akma gerçekleştikten sonra kalıcı şekil değişimleri başlar ve numune bir daha
başlangıç boyutuna geri döneme" Bu bölgede plastik deformasyon meydana gelir. Çekme
numunesi maksimum yük noktasına kadar uniform olarak uzar. Bu noktadan sonra mal-
zemede boyun verme denilen olay gerçekleşir ve uniform olmayan deformasyon meydana
gelir. Halen çekme işlemi devam ettiği için numune belli bir yük değerinden sonra ko-
par. Malzemelerin, temel özelliklerine bağlı olarak çekme eğrisi de farklılıklar gösterir.
Malzemenin gevrek, sünek veya yarı gevrek olması durumunda veya lineer elastik olması
durumunda elde edilen eğriler farklıdır. Bu farklı eğriler Şekil3.4’de görülebilir.
Lineer elastik malzemeye gri dökme demir örnek verilebilir Elastik deformasyon sonucunda
malzeme hiç plastik deformasyon göstermeden kırılır. Gevrek malzemede maksimum ge-
rilme noktasına kadar bir miktar plastik deformasyon gerçekleşir, daha sonra kırılır. Yarı
sünek ve sünek malzemelerde plastik deformasyon miktarı yüksektir. Sünek malzemeler
boyun vererek kopma gösterirken, yarı sünek malzemelerde boyun verme daha az göz-
lenir. Gevrek malzemeler ise hiç boyun vermeden kırılırlar. Ayrıca kırık kesit incelendi-
ğinde (Şekil3.5) gevrek malzeme yüzeyinin parlak olduğu görülür. Bunun sebebi, kırılmaya
neden olan çatlakların tane sınırlarından ilerlemesidir. Sünek malzemede ise koni-çanak
oluşumu ile kırılma gerçekleşir. Kırık yüzeyler mat, lifli bir görüntüdedir. Sünek malze-
melerde elastik bölgenin eğimi daha az iken malzemenin gevrekliği arttıkça eğrinin eğimi
de artacaktır.

10
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 3. ÇEKME

Şekil 3.4: Farklı türde malzemelere ait gerilme-birim şekil değiştirme diyagramları

Şekil 3.5: Sırasıyla sünek ve gevrek malzemelere ait çekme numunelerinin kırılma şekilleri
[8]

11
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 3. ÇEKME

3.1 Deney Sonrasında Grafik Yardımıyla Hesaplanabi-

len Özellikler
• Elastisite modülü: Malzemeye bağlı bir sabittir. Malzemenin elastik sahada çizdiği
doğrunun eğimidir. Hook kanunu ile hesaplanır.

σ
E = tan(α) = (3.8)

• Rezilyans modülü: Malzemenin elastik sahada absorbe ettiği enerji değeridir ve
elastik eğrinin altında kalan alan ile hesaplanır.
σA ∗ A
UR = (3.9)
2
• Akma noktası: Elastik deformasyon bölgesinden plastik deformasyon bölgesine
geçiş noktasıdır. Bazı malzemelerde üst akma noktası ve alt akma noktası bulunur.
PA
σA = (3.10)
A0

• Çekme gerilmesi: Malzemenin en fazla dayanabildiği kuvvetin ilk kesit alanına

oranıdır.
Pm ax
σc = (3.11)
A0
• Kesit daralması:

Ak − A0
r= (3.12)
A0
• Tokluk: Malzemenin kopuncaya kadar absorbe ettiği enerji miktarıdır ve gerilme-
birim deşik değiştirme eğrisinin altında kalan alana eşittir. Gevrek ve sünek malze-
melerin tokluk değerlerinin karşılaştırması Şekil3.6’da verilmiştir.
ˆ k
T = σd (3.13)
0

Malzemenin plastik deformasyon bölgesinde elastik sahadakine benzer bir bağıntı var.
Holleman bağıntısı olarak bilinen bu bağıntı gerçek gerilme ile gerçek uzama arasındaki
ilişkiyi verir (Denklem 3.14).

σg = K ∗ n (3.14)

Burada K, malzemenin mukavemet katsayısı, n, deformasyon sertleşme üssünü verir. Ger-

çek diyagramdan alınan veriler logaritmik eksende çizilirse K ve n tespit edilebilir. Tüm
malzemelerin çekme deneyinde akma noktası bariz belirgin değildir. Özellikle alüminyum
ve alaşımlarından sürekli akma (belirgin olmayan akma) gözlenir. Bu durumda, akma
sınırı bulunurken, Şekil3.7’de gösterildiği üzere % 0.2 birim şekil değiştirme noktasından
elastik eğriye çizilen paralel doğrunun çekme eğrisini kestiği nokta akılla sınırı olarak
alınır.

12
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 3. ÇEKME

Şekil 3.6: Gevrek ve sürek malzemelerin tokluk değerlerinin karşılaştırılması [9]

Şekil 3.7: Sürekli akma gösteren malzemelerde 0,2 gerilme değerinin belirlenmesi [7]

13
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 3. ÇEKME

Şekil 3.8: Çekme eğrisinin sırasıyla sıcaklık ve deformasyon hızı ile değişimi

3.2 Çekme Deneyinin Sonuçlarına Etki Eden Faktör-

ler
Çekme deneyi eğrisini etkileyen iki faktör vardır. Bunlar sıcaklık ve deformasyon hızıdır.
Şekil3.8’de gösterilmiştir.
Malzeme sıcaklığı arttıkça atomlar arası titreşim artacağından, atomların konumlarını
değiştirmek kolaylaşacaktır. Dolayısıyla malzeme şekil değişimine daha az direnç göste-
recektir. Deformasyon hızının artması malzemenin mukavemetini arttırıcı rol oynar. Bu
sayede malzeme daha gevrek davranış sergiler.

14
4 Basma
Prensip olarak çekme deneyinin tersidir. Genelde basma gerilmelerine maruz kalan parça-
lar gevrek malzemelerdir. Gri dökme demir, yatak alaşımları gibi metalik ve tuğla, beton
gibi metal dışı malzemelerin basmam mukavemeti, çekme mukavemetlerinden çok daha
yüksek olduğundan, bu gibi malzemeler basma kuvvetlerinin uygulandığı yerlerde kulla-
nılırlar ve basma deneyi ile muayene edilirler. Basma deneyi sırasında numunenin kesiti
devamlı olarak arttığından, çekme deneyinde görülen "boyun verme" problemi yoktur.
Basma deneyi gevrek ve yarı gevrek malzemelerin sünekliğini ölçmede çok faydalıdır, zira
bu malzemelerin sünekliği çekme deneyi ile hassas olarak ölçülemez. Bu malzemelerin
çekmede % uzama ve % kesit daralması değerleri hemen hemen sıfırdır. Basma dene-
yinin diğer bir avantajı da çok küçük numunelerin bile kullanılabilmesidir. Bu avantaj,
bilhassa çok pahalı malzemelerle çalışıldığında veya çok az miktarda malzeme bulunduğu
durumlarda çok faydalıdır. Silindirik şekilde hazırlanan basma numunesi basma çeneleri
arasında ekseni doğrultusunda basılır. Basma numunelerinde önemli olan bir özellik, nu-
munenin çapı (d0 ) ile yüksekliği (h0 ) arasındaki orandır. Bu oranın ( hd00 ) çok büyük olması,
numunenin deney sırasında bükülmesine ve gerilmelerin numune üzerinde homojen ola-
rak dağılmamasına sebep olur, dolayısıyla yanlış sonuçlar elde edilir. Genel olarak, basma
numunelerinde ( hd00 ) > 2 oranı en fazla kullanılan orandır. Bununla beraber, farklı mal-
zemeler için farklı (h0 ile d0 ) oranı kullanılmaktadır. Metalik malzemeler için basma
numunelerinde genellikle ( hd00 = 2) oranı kullanılır.
Basma deneyi, basma plakaları birbirine paralel olan bir makine ile yapıldığından numu-
nelerin itina ile hazırlanmış olması gerekir. Basma numunelerinde yükün kullanıldığı ait
ve üst yüzeyler numunenin düşey eksenine dik ve birbirine paralel olmalıdır. Çeneler ile
numune yüzeyleri arasında oluşan sürtünme kuvvetlerinin minimize edilmesi için yağlama
gereklidir. Basma numunesinde oluşan değişim Şekil4.1’da gösterilmiştir.

Şekil 4.1: Silindirik basma deney numunesinin basma çeneleri altında uğradık şekil deği-
şimi

Basma deneyinde parçaların deformasyonu ve kırılması çeşitli şekilde olabilir. Sünek mal-
zemeler, genellikle deney sırasında kırılmadan deforme olurlar ve şişme göstererek yığılır-
lar. Gri dökme demir gibi gevrek malzemelerde kırılma, genellikle kayma ile numunenin
eksenine 45◦ lik açıyla iki parçaya ayrılması şeklinde olur.

15
5 Eğme Katlama
Eğme deneyi ile malzemelerin eğme gerilimi (σf ), maksimum eğme gerinimi (f ) ve es-
neklik modülü (Ef ) özellikleri tespit edilmektedir.

5.1 Deney tanıtımı

Bu mekanik test metodu malzemelerin basit eğme yükleri karşısındaki davranışını test
eder. Eğme iki destek arasına oturtulmuş test numunesinin destekler arasıdan ortasına
uygulanan yükle eğilmesi ile gerçekleştirilir. Katlama ise deney numunesinin iki kolunun
birbirine paralel duruma getirilmesi işlemidir.
Eğme testi çoğunlukla cam, seramik ve taşlar gibi gevrek malzemelere uygulanır. Ancak
çalışma sırasında eğilmesi beklenen kablo yalıtımı ya da başka elastik malzemelerin davra-
nışını tespit için de kullanılabilir. Eğme testi kaynak dikişinin şekil değiştirme kapasitesini
test etmek için de kullanılmaktadır.
Formül 5.1 dikdörtgen kesitli numuneler için eğme gerilimini, formül 5.2 ise silindirik
numuneler için eğme gerilimini vermektedir.

3F L 6Dd
σf = (5.1) f = (5.3)
2bd2 L2

FL L3 m
σf = (5.2) Ef = (5.4)
πR3 4bd3

Bu formüllerde
• σf : Dış fiberlerdeki gerilim, (MPa)
• f : Dış fiberlerdeki gerinim, (mm/mm)
• Ef : Esneklik modülü,(MPa)
• F : Eğilme eğrisindeki herhangi bir andaki yük, (N)
• L : Destek noktaları arası, (mm)
• b : Test numunesinin genişliği, (mm)
• d : Test numunesinin derinliği, (mm)
• D : Numenin ortasındaki maksimum eğilme, (mm)
• m : Yük eğilme grafiğindeki başlangıçtaki düz bölgenin gradyanı,(P/D), (N/mm)
• R : Numunenin çapı, (mm)

16
6 Metallerde Darbe Deneyi
Darbe deneyi, metallerin özellikle gevrek kırılmaya müsait şartlardaki özellikleri hakkında
sağlam bir fikir elde etme amacıyla yapılır. Çekme deneyi sonucunda, Gerilme-Birim şekil
değiştirme eğrisinde yüksek miktarda uzama gösteren metalin sünek olduğu, yani statik
veya dinamik yüklemelere plastik şekil değiştirme ile karşı tahmin edilir. Bu tahmin YMK
veya Hekzagonal dizilime sahip (bir çok demir dişi alaşım ve östenitik çelikler vs.) metaller
için doğrudur.
Oysa HMK dizilime sahip metallerde (ferritik çelikler) bazen çekme deneyi sonuçları ile
darbe deneyi sonuçları farklılık gösterir. Çekme deneyimde sünek bir davranış gösteren
malzeme çentikli darbe deneyinde gevrek davranış sergileyebilir. Özellikle oda sıcaklıkları
altındaki sıcaklıklarda bu olaya daha çok rastlanır.
Darbe deneyinden elde edilen sonuçlar, çekme deneyinde olduğu gibi mühendislik hesapla-
malarında kullanılmaz; sadece numune hakkında ön bilgi ve araştırma yapabilme olanağı
sağlar.
Darbe deneyi ile numunenin dinamik bir zorlanma altında kıyılması için gereken enerji
miktarı belirlenir. Bu değer, malzemenin darbe mukavemeti olarak tanımlanır.
Bu deneyde sarkaç tipi cihazlardan faydalanır, Ağırlığı G olan sarkaç, h kadar yüksekliğe
çıkarılarak, (Gxh) bir potansiyel enerji kazandırılır. Sarkaç serbest bırakıldığında düşey
bir düzlemde hareket ederek numuneyi kırar ve iniş doğrultusunun tersine bir yüksekliğe
çıkar.
Bunun anlamı sarkacın numuneyi kırdıktan sonra (Gxhi) kadar enerjiye sahip olduğu-
dur.
Meydana gelen enerji farkı numunenin kırılması için gereken enerjiyi yani darbe direncini
verir.

6.1 Çentikli Darbe Deneyleri:

Darbe deneylerinde kullanılan numunelere genellikle çentik açılmaktadır. Amaç malze-
mede oluşacak gerilme konsantrasyonunu (gerilme yığılmalarını) çentik tabanında kasıtlı
olarak oluşturarak malzemenin dinamik zorlamalara karşı gösterdiği direnci belirlemek-
tir.
Gri dökme demir numunelerinde malzeme içerisindeki lamel grafitler çentik etkisi yarata-
cağından ayrıca çentik açmaya gerek yoktur.

Şekil 6.1: Darbe deneyi şematik gösterimi [5]

17
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 6. METALLERDE DARBE DENEYİ

6.1.1 Kırılma Türleri:

Çentikli bir numune darbeli bir yükle karılaştığı zaman çentik tabanına dik bir gerilme
meydana gelir. Kırılmanın başlaması bu gerilmenin etkisi ile olur. Bu gerilme değeri, kris-
tallerin bir arada tutan ve kaymalarını engelleyen kohezif kuvvetin üzerinde ise malzeme
plastik şekil değiştirmeksizin kırılır.
Deney esnasında çoğu zaman kırılma öncesinde numune plastik deformasyona uğrar. Uy-
gulanan kuvvet etkisi ile malzemede 45 derecelik düzlemlerde kayma gerilmeleri oluşur ve
bu kayma gerilmeleri kayma akma gerilmesini aştığı anda malzeme plastik şekil değişti-
rir daha sonra kırılma meydana gelir. Bu tip kırılmaya sünek kırılma denir. Kırık yüzey
girintili çıkıntılı gözükür.
Çentikli darbe deneyimi, iki metotla yapılmaktadır:
• Charpy Darbe Deneyi
• Izod Darbe Deneyi

6.1.2 Charpy Darbe Deneyi:

Standarda uygun hazırlanmış charpy deney numunesi yatay olarak iki mesnet arasına,
çekiç çentiğin arkasına gelecek şekilde yerleştirilir. Çekişle darbe yapılması sonucu çen-
tik tabanınında oluşan çok eksenli gerilmeler etkisiyle numune kırılır, Harcanan enerji
belirlenir.

Şekil 6.2: Charpy deneyi şematik gösterimi [4]

18
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 6. METALLERDE DARBE DENEYİ

6.1.3 Izod Darbe Deneyi:

Standarda uygun hazırlanmış izod deney numunesi dikey konsol şeklinde kavrama çenesine
yerleştirilir. Çekiç, numunenin çentikli tarafından belirli bir yüksekliğe çarparak darbe
etkisi yaratır. Çentik tabanında oluşan çok eksenli gerilmelerin etkisi ile numune kırılır ve
harcanan enerji belirlenir.

Şekil 6.3: İzod deneyi şematik gösterimi[4]

6.1.4 Çentikli Darbe Deneyi Numuneleri:

ASTM, DIN, TS standartlarında darbe deneyi için hazırlanması gereken numunelere ait
boyut ve hiçimler yanda verilmiştir. Şayet bu türde numune hazırlama imkanı yoksa, TS
269 standardına başvurularak geniş bilgi alınabilir.

Şekil 6.4: Charpy deneyi numuneleri [2]

19
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 6. METALLERDE DARBE DENEYİ

6.2 Deneyin Yapılışı:

6.2.1 Numunenin Yerleştirilmesi:
Bu deney tamamen ampirik olduğundan ve şartlara bağlı olarak malzeme farklı özellikler
gösterdiğinden numunelerin cihaza uygun bir şekilde yerleştirilmesi, doğru sonuç alma
yönünden önemlidir.
Başlangıçta sarkaç, önceden belirlenen potansiyel enerjiye sahip olacağı yüksekliğe çıka-
rılır. Charpy deneyi seçilmiş ise çekicin düzlemi ile numunedeki çentik merkezi çakışacak
şekilde ayarlanır. Bunun için yardımcı bir aparat kullanılır. Enerjiyi okumak için kullanı-
lan ibre, başlangıç noktasına getirilir ve sarkaç serbest bırakılır. Daha sonra enerji farkı,
cihazın kadranı üzerinden okunur.

6.2.2 Deney Sıcaklığı:

Bazı malzemelerde darbe değeri, sıcaklıkta değişir. Kırılma anında • numune sıcaklığı,
başka bir tolerans değeri belirtilmedikçe, belirtilen sıcaklıktan ±2◦ C den fazla fark gös-
termemelidir. Malzemeye ait standartlarda darbe deneyinin yapılacağı sıcaklık belirtilme-
mişse;
• Ilıman iklimlerde 20 ± 2◦ C’de
• Tropikal 27 ± 2◦ C’de.
Belirtilen herhangi bir sıcaklıkta yapılan deneylerde, numunenin taşınması sırasında sı-
caklık farkı oluşmasını engellemek amacıyla numuneye temas eden bölgeler ayni sıcaklıkta
olmalıdır.
Negatif sıcaklıklarda yapılan deneylerde doğru sonuçlar almak işin, derinliği yaklaşık ola-
rak 100 mm olan elverişli bir kap içine bir sıvı (alkol, asetilen, vs.) doldurulur. Kabın
tabanından 25 mm yukarıda bir ızgara bulunur ve sıvı içerisine banyo sıcaklığını ölçmek
için kullanılan düzenek numune merkezine yerleştirilmelidir.
Bütün numuneler banyoda belirtilen sıcaklıkta en az 15 dk tutulmalıdır. Son 5 dk da
sıcaklık toleransı +0◦ C ve -1◦ C olmalıdır. Numuneyi banyodan alıp cihaza yerleştirmek
için kullanılacak aletlerde soğutucu sıvı içerisinde kullanılmalıdır. Numune, cihaza yerleş-
tirildiği andan itibaren 5 an içinde kırılmalıdır.
200◦ C’a kadar olan sıcaklıklarda yapılan deneylerde numune bir yağ banyosuna daldı-
rılır ve ± 2◦ C toleransla 15 dk süre tutulur. 200◦ C’ in üstündeki sıcaklıklarda yapılan
deneylerde numune bir fırında veya tuz banyosunda ısıtılır. Belirtilen sıcaklıkta ± 2◦ C
toleransla bir saat tutulur. Yine numune banyo veya fırından çıktığı andan itibaren 5 sn
içinde kırılmalılıdır.
Oda sıcaklığının haricindeki sıcaklıklarda izod darbe deneyinin yapılışı zor olduğu için
yüksek ve düşük sıcaklıklarda izod deneyi yapılamaz.

6.2.3 Cihazın Deney Öncesi Kontrolü:

Deneye başlamadan cihaz iki defa boşta çalıştırılıp enerji kaybının olup olmadığı kont-
rol edilir. Enerji kayıplar’ genellikle sarkaç yataklarındaki sürtünmeden, sarkacın yanal

20
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 6. METALLERDE DARBE DENEYİ

Şekil 6.5: Sıcaklıkla darbe enerjisinin değişimi [4]

hareketinden meydana gelen sürünmeden ve hava direncinden kaynaklanır.

Kalibrasyonlu bir cihazda iki salınım sonunda oluşacak enerji kaybı, ilk potansiyel enerji-
nin %1 inden küçüktür. Şayet kayıp fazla ise cihaz bakıma alınmalıdır.

6.3 Darbe Direncinin Sıcaklıkla Değişimi:

Bir malzemenin değişik sıcaklıklarda yapılan deneylerinde, o malzemenin darbe direnci
hakkında daha anlamlı bilgi verir. Değişik sıcaklıklarda yapılan deney sonuçları bir eğri
verir. Bu eğri incelendiğinde sıcaklık düştükçe, darbe direncinin de düştüğü görülür. Bu
düşüş aniden olabildiği gibi bir sıcaklık aralığında da olabilir.
Darbe direncinin aniden düştüğü sıcaklığa transition (geçiş) sıcaklığı adı verilir. Şayet
düşüş birden değil de T1 ve T2 aralığında gerçekleşiyorsa transıtıon (geçiş) aralığı tarif
edilir.
T1 , sıcaklığının altında malzeme gevrek davranış gösterir. Kırılma düzlemler boyunca olup
kırık yüzey kristalin görünümündedir. Bu sıcaklıklarda darbe tesiri ile ilk çatlak kolayca
meydana gelir ve hızla ilerler.
T2 sıcaklığının üzerinde malzeme sünek davranış gösterir. Bu sıcaklıklarda darbe etkisi ile
önce plastik şekil değiştirme, daha sonra kopma meydana gelir. Sünek davranıştan dolayı
çatlak oluşumu güçleşir ve çatlağın ilerleme hızı da yavaştır. Bu durumda kopma yırtılma
şeklinde olup, yüzey fiili görünümdedir.
Transition sıcaklığında her iki davranış birden gözlenir. T1 sıcaklığına yaklaştıkça gevrek
davranış baskın hale gelir. Mühendislik uygulamalarında Ti , sıcaklığı daha büyük önem
taşır. Çünkü bu sıcaklığın altında, deneyi gerçekleştirilen malzeme kullanılmaz.
Ti sıcaklığının belirlenmesinde genellikle üç kriterden faydalanılır:
• Kırılma enerjisi
• Kırılma sonrası çentik tabanında oluşan büzülme miktara

21
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 6. METALLERDE DARBE DENEYİ

• Kırık yüzeyin görüntüsü

Kırılma enerjisi kriter olarak seçildiğinde, genellikle 2-3 kg kırılma enerjisine karşılık ge-
len sıcaklık transition sıcaklığı olarak kabul edilir. Kırık yüzey görünüşü kriter olarak
alındığında, kristalin alanın tüm yüz’ eye onun hesaplanır. % 50 Kristalin görünüş veren
sıcaklık, transition sıcaklığı olarak alınabilir.
Kırık yüzeyler incelendiğinde, sünek malzemelerde plastik. deformasyodan dolayı çentik
tabanında belirli miktarda enlemesine büzülme görülür. Gevrek malzemelerde ise plastik
deformasyon olmadığından büzülme görülmez. %1 lik büzülme gösteren sıcaklık, transition
sıcaklığı olarak kabul edilebilir Şekil6.6.

Şekil 6.6: Sıcaklıkla kırık yüzey değişimi

Malzemelerin transition sıcaklığı, özellikle malzeme seçimi esnasında önemli bir kriterdir.
Transition sıcaklıkları düşük olan malzemeler daha çok tercih edilirler. Düşük sıcaklıklarda
çalışacak malzemelerde bu daha da büyük önem taşır.
Transition sıcaklığı malzemeden malzemeye değiştiği gibi, aynı malzemede;
• Kimyasal bileşim,
• Tane boyutu,
• Mikroyapı,
• Soğuk işlem miktar:
faktörlerin etkisi ile de değişebilir.
Haddelenmiş veya dövme ile üretilmiş malzemelerde, darbe direnci yöne göre değişir,
Yüksek sıcaklıklarda numunelerin kırılma enerjileri birbirinden çok farklıdır. Düşük sı-
caklıklarda ise fark ihmal edilecek kadar azdır Transition sıcaklıkları düşük sıcaklıklarda
olduğu için değişik yönlerde alınmış numunelerin kullanılmasında sakınca yoktur. Ancak
malzemelerin yüksek sıcaklık özellikleri incelediğinde, numunenin alındığı yönün etkisi
büyüktür.

22
7 Burulma
Malzemenin bir eksen boyunca açısal şekil değişimi verilerek deforme edilmesidir. Bu
deformasyon sonunda malzemede kayma gerilmeleri meydana gelir.

Şekil 7.1

Kayma gerilmesi ve birim açısal şekil değişimi arasında çizilen diyagramda elastik saha
üzerinde aşağıdaki bağıntı geçerlidir;
τ =G·γ (7.1)

Bu bağıntıda G değeri kayma modülüdür. Elastik saha üzerinde Hook kanunun geçerli
olması nedeniyle bu bağıntı yazılabilmiştir. Akma kayma gerilmesi aynı malzeme için
yaklaşık olarak akma çekme gerilmesinin yarısına eşit kabul edilir. Lineer izotrop elastik
malzemelerde E,G,n ve K değerleri arasında aşağıdaki bağıntılar vardır;

E
G= (7.2)
2(1 + n)
E
K= (7.3)
3(1 − 2n)
Aşağıda verilen bağıntılarla, yukarıda verilenler arasında da ilişkiler kurulabilir;

σ =E· (7.4)
τ =G·γ (7.5)
σ = K · en (7.6)
Malzemelerin büyük bir çoğunluğunda n=0.2-0.3 arasında değişir. Malzemelerde elastik
saha sabitlerine (E, G) etki eden parametreler şöyle sıralanır;
• Sıcaklık: Artarsa elastisite modülü küçülür.
• Kristal Doğrultuları: Kristaller homojen anizotrop cisimler olduklarından özellikleri
kristal doğrultularına bağlı olarak değişir. Atomların en sık dizili oldukları doğrul-
tularda elastisite modülü en yüksek değerine ulaşır.

23
8 Yorulma
Makine elemanları, elastik alanlarında kalan gerilmelerle yüklendikleri durumlarda bile
eğer tekrarlı bir yükleme söz konusu oluyorsa mukavemetleri azalır. Sonuç olarak akma
gerilmesinin çok altındaki yüklemeler bile zamanla malzemede kalıcı deformasyona neden
olabilirler. Elastik sahada tekrarlı uygulanan yüklerin malzemenin mikro yapısında mikro
çatlaklar üretmesi ve bu çatlakların zaman içinde büyüyerek malzemenin kırılmasına yol
açması YORULMA olarak adlandırılır. Yorulma hemen hemen tüm makine elemanlarının
büyük sorunudur yorulmanın geciktirilmesi için makine elemanı tasarlanırken mikro çatlak
üretimine neden olabilecek tüm tasarım şekilleri önlenmelidir. Örneğin keskin köşeler ve
ani çap düşüşleri yorulmayı teşvik edecek kısımlardır. Yorulma deneyi için en önemli eğri
Wöhler eğrisidir.

Şekil 8.1: Wöhler Eğrisi

Bu diyagramda S uygulanan gerilmeyi N ise çevrim sayısını gösterir. S0 gerilmesi ise

malzemenin yorulmadan taşıyabileceği alt gerilme sınırıdır. Diyagrama dikkat edilirse,
gerilme arttıkça çevrim sayısı azalmaktadır. Elastik bir yük malzemeye çevrimli olarak etki
etmeye başladıktan bir süre sonra malzemede mikro çatlaklar oluşmaya başlar (yorulma
odağı) çatlakların başladığı yerden itibaren kesit giderek daralacaktır. Bu daralma bir
süre sonra meydana gelen gerilmenin geri kalın kesit tarafından taşınamaması nedeniyle
kırılmaya neden olacaktır.
Çatlamanın başladığı ve kesitin daraldığı kısım kırılmadan sonra incelenirse parlak bir
görüntü verecektir. Gerilmenin artışıyla yükü taşıyamayarak kırılan kısım ise mat bir
görüntü verecektir.

24
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 8. YORULMA

Şekil 8.2: Yorulma kırılması

25
9 Sürünme

26
10 Sertlik
Sertlik, malzemenin kesmeye, çizmeye ve plastik deformasyona karşı gösterdiği dirençtir.
Sertlik ölçümü izafi bir ölçümdür, çekme deneyinde olduğu gibi mutlak sonuçlar ver-
mez. Mekanik özelliklerin belirlenmesinde en yaygın kullanılan deneydir. Bunun neden-
leri:
• Sertlik ölçe deneyinin basit olması ve daha az tahribata yol açması.
• Malzemenin sertlik değerleri ile mekanik özellikleri arasında paralel bir ilişki bulun-
ması.

10.1 Sertlik Ölçme İşlemi

Sertlik ölçme işlemi genellikle, konik veya küresel standart bir ucun malzemeye batırılma-
sına karşı gösterdiği direnci ölçmekten ibarettir. Seçilen batıcı sert uç, belirli bir kuvvetle
malzeme yüzeyine batırıldığında bir iz bırakır. Oluşacak izin büyüklüğü malzeme sertliği
ile ters orantılıdır. Sertlik Ölçme Yöntemleri
• Brinell Sertlik Ölçme
• Rockwell Sertlik Ölçme
• Vickers Sertlik Ölçme
• Mikro Sertlik Deneyi
Bu ölçümler sırasında dönüşümler yapılabilir. Seçilen ölçüm yöntemi ne olursa olsun,
numunede birkaç ölçüm yapılıp bunların ortalama değerinin alınması gereklidir. Şayet
değerler Seçilen ölçüm yöntemi ne olursa olsun, numunede birkaç ölçüm yapılıp bunların
ortalama değerinin alınması gereklidir. Şayet değerler birbirinden çok farklı ise, bunlar
ortalamaya katılmayıp ayrı olarak belirtilmelidir.

10.2 Brinell Sertlik Ölçme Yöntemi

Kalibrasyonlu bir cihaz kullanılır. Belirli bir miktarda yük seçilir. Yük, belirli bir çapta
küresel sert bir uç ile malzemeye uygulanır. Oluşan iz çapı ölçülür ve uygulanan kuvvetle
ilişkilendirilir (Şekil10.1). Sert malzemeden ucun (genellikle 10 mm çapında) yüzeye ba-
tırılmasıyla meydana gelen kalıcı izin büyüklüğü ile ilgili bir değerdir. Uygulanan yükü,
meydana gelen izin küresel yüzey alanına bölmeyle hesaplanır (denklem10.1).
2P
BSD = p (10.1)
πD(D − D2 − d2 )

10.2.1 Deney Standartları

• Bilya çapı 10mm

27
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 10. SERTLİK

Şekil 10.1: Brinell Sertlik Ölçümü Şematik Gösterimi

• Uygulanan yük 500, 1500 veya 3000 kg

• Uygulama süresi 10-30 sn
Diğer şartlarda elde edilen sonuçlar mutlaka deney koşulları ile birlikte verilmelidir. Ör-
neğin; BSD 5/750/20.

10.2.2 Sertlik Ölçülecek Numune:

Biçim ve ölçü bakımından farklı numuneler kullanılmalıdır. Genel olarak üretilmiş bir
parça üzerinde yapılır.
Parça, yük uygulanan yüzeye zıt olan yüzeyde bir kabarıklık ya da belirgin şekil değiştirme
göstermeyecek kalınlıkta olmalıdır. Bu kalınlıkta en az, oluşan iz derinliğinin 8 katı olacak
şekilde ayarlanmalıdır.

10.2.3 Sertlik Ölçümünde Dikkat Edilecek Hususlar:

Sertlik ölçülecek nokta;
• Numune kenarından en az 2,5 iz çapı uzakta
• Daha önce sertlik ölçüler izden en az 4 iz çapı uzakta seçilmelidir.
• Sertlik ölçülecek yüzey parlatılmalıdır. Ayrıca numunenin alt ve üst yüzeyleri paralel
olmalıdır.

10.2.4 Brinell Bilya Tipleri:

• Kullanılan standart bilya çapı 10 mm 0,0045 dir. Maksimum yük numuneye uygu-
landığında, bilya çapındaki değişme tolerans değerini aşmamalıdır.
• BSD <450 şartını sağlayan malzemelerde sertleştirilmiş ve menevişlenmiş çelik bil-
yalar (850 BSD) kullanılır.
• BSD <630 şartını sağlayan malzemelerde metal karbür bilya kullanılabilir.
• BSD >630 ise Brinell sertlik ölçümü tavsiye edilmez.

28
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 10. SERTLİK

10.2.5 Deneyin Yapılışı:

Standart yükler 500, 1500 ve 3000 kg. Oluşacak iz çapı 2.5-6 mm olacak şekilde yük
seçilmelidir. Şayet daha küçük iz oluşursa hata oranı artar. Oluşan iz birbirine dik, iki
çap ölçekli büyüteç ile ölçülür ve bu iki ölçümün ortalaması alınır. İz ölçümü en az 0,02
mm hassasiyet ile ölçülür.

10.3 Rockwell Sertlik Ölçme Yöntemi:

Batıcı uç yardımıyla küçük bir yükte başlangıç derinliği belirlenir. Daha sonra toplam yük
tatbik edilir ve yeterli süre beklendikten sonra kaldırılır. Bu sayede uç malzemeye dalar
ve geri çıkar ancak tamamen geri gelmez.
Rockwell Sertlik Değeri, bu iki iz derinliği arasındaki artışla ters orantı olarak belirle-
nir.

10.3.1 Rockwell Batıcı Uçlar:

• Belirli çaplarda küresel çelik bilyalar 1/16" , 1/8 " , 1/4 " ve 1/2
• Elmas batıcı uç 120 ±0,5° açı oluşturan bir koni ile, tepe noktası 0,2 mm yarıçaplı
küreden ibarettir.
Batıcı uç üzerinde toz, kir, gres ve tufal gibi yabancı maddeler bulunmamalıdır.

10.3.2 Rockwell Sertlik Değeri:

Rockwell sertlik değerleri daima bir sembol harf ile birlikte belirtilir. Bu harf;
• Batıcı ucun tipini
• Kullanılan yük miktarını
• Değerin okunacağı skalayı belirtir.

10.3.3 Rockwell Sertlik Skalaları:

Rockwell tipi sertlik öçlüm cihaz:nde siyah ve kırmızı olmak üzere iki skala mevcuttur,
Deneyin yapılışında 10 kg ilk ön yük uygulandıktan sonra tabla çevrilerek kadran siyah
skalada 0, kırmızı skalada 30 u gösterecek duruma getirilir.
Herhangi bir skalada 100 den büyük sertlik veren malzemelerde bilye uçlar kullanılma-
malıdır. Bilyeler deforme olur ve elde edilen sonucun doğruluk değeri azdır. 20 den küçük
değer veren malzemelerde konik elmas uç kullanılması tavsiye edilmez.

10.3.4 Kullanılan Numuneler:

Rockwell sertlik ölçümü, esas parçadan alınmış numune üzerinde yapılabileceği gibi parça-
nın kendisi üzerinde de yapılabilir. Numune yeterli kalınlıkta olmalıdır. Ölçüm yapılacak
yüzey parlatılmalıdır. Numune alma esnasında ısıl ve plastik deformasyondan kaçınılma-
lıdır.

29
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 10. SERTLİK

10.3.5 Rockwell Sertlik Deneyinin yapılışı:

• Ölçüm yapılmadan önce kalibrasyon numuneleri ile cihazın kontrol ve kalibre edil-
mesi gereklidir,
• İlk olarak 10 kg ilk ön yük uygulanır.
• Siyah skala tabla vasıtasıyla sıfırlanır,
• İlave yük uygulanarak malzemeye toplam yük yüklenmiş olur.
• İlave yük kaldırılarak kadranın gösterdiği değer okunur. Daha sonra ön yük de kal-
dırılır.
Rockwell Deney Şematik gösterimi Şekil10.2’de verilmiştir.

Şekil 10.2: Rockwell Deneyi Şematik Gösterimi

10.3.6 Rockwell Yüzey Sertlik Değeri:

Prensip olarak malzeme sertliği ölçme deneyinin aynısıdır. Ancak jilet gibi ince sacla-
rın, yüzeyleri karbürize veya dekarbürize edilmiş veya nitrürlenmiş çeliklerin sertliklerini
ölçmede kullanılır. Bu yüzden ucun batma derinliği çok düşüktür (<0,005%).
• Yumuşak malzemeler: 1/16" çelik bilya uç
• Sert malzemeler: N konik uç
• Ön yük 3 kg standart, ilave yükler ise 15, 30 ve 45 kg dır.

10.4 Vickers Sertlik Ölçme Yöntemi:

Sertliği ölçülecek malzeme yüzeyine, tabanı kare olan piramit şeklindeki bir ucun belirli
bir altında daldırılması ve yük kaldırıldıktan sonra meydana gelen izin köşegenlerinin öl-
çülmesinden ibarettir. Oluşacak iz, tepe açısı 136◦ olan kare piramit ucun aynısı olacaktır.
Sertlik değeri, uygulanan yükün iz alanına bölümü ile bulunur (Şekil10.3.
Bu formülde d mesafesi d1 ve d2 köşegenlerinin aritmetik ortalaması alınarak belirlenir.
Köşegenlerin ölçümü cihaza ilave edilmiş mikroskop ile yapılır. Hareketli iki ölçek, hassas
olarak köşegen uçlarına yerleştirildiğinde mesafeler otomatik olarak okunur.

30
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 10. SERTLİK

Şekil 10.3: Vickers Sertlik Ölçüm Şematik gösterimi

W:Yük 1 ila 120 kg arasında değişmektedir. Vickers sertlik değeri uygulanan yük ve
süreyi belirten rakamlar ile verilir. Örneğin: VSD/30120 iradesi 30 kg lık yükün 20 s
uygulandığını gösterir.

10.4.1 Numuneler:
Vickers sertlik ölçümü, geniş çubuklardan saclara kadar her ölçüde malzemeye uygulana-
bilir. Daha önce bahsedilen tüm numune ve sertlik ölçümü alınacak nokta kriterleri aynen
geçerlidir. Numune yüzeyinde metalografik parlatma yapılmalıdır.

10.5 Mikro-Sertlik Ölçümü:

• Çok küçük numuneler
• İnce sac malzemeler
• Karbürleme, dekarbürleme, nitrürleme yapılmış yüzeyler
• Elektrolitik kaplanmış malzemeler (kaplama malzemesinin sertlik değeri) Ayrıca;
• Alaşımlardaki fazların sertliği
• Cam, porselen, metal-karbür gibi çok kırılgan malzemeler
• Deney malzemesine uygun yük seçilir ve uç malzemeye 1 1.1M den fazla batmaz.
• Cihaz komple metal mikroskobu içerir. Uygulanacak yük miktarı ve tatbik süresi
önceden ayarlanır ve otomatik olarak gerçekleşir.
• Numune mikroskop tablasına koyulur.
• Net görüntü için odaklanır.
• Yükün batması için objektif çekilir batıcı uç getirilir.
• Yük uygulandıktan sonra batıcı uç kenara geçer. Oluşan iz üzerinden ölçüm yapmak
üzere tekrar objektif getirilir.
• İzin boyutları tespit edilir. Cihaz gerekli hesaplamaları yaparak sertlik değerini verir.

31
ESOGÜ: Mühendislik Malzemeleri BÖLÜM 10. SERTLİK

Şekil 10.4: Mikrosertlik şematik gösterimi

10.5.1 Mikro-Sertlik Ölçümünde Uçlar:

İki tip uç kullanılmaktadır. Bunlar: 136◦ açılı kare tabanlı piramit ve 1:1 172◦ 30’ açılı
piramit uç (Knoop ucu) (Şekil10.5).

Şekil 10.5: Mikrosertlik uçları

Bu yöntemde oluşacak izin köşegenlerinin kolayca görülebilmesi için, malzeme sertliğine

göre, deneme ile en uygun yük miktarı tespit edilir. Yük aralığı 25 ila 10.000 gr dır.
Bu yöntemde numune metalografik olarak hazırlanmalıdır. Yüzeyin genellikle dağlanmış
olması gereklidir.

32
11 Referanslar
[1] Murat Baydoğan. ?METALİK MALZEMELERİN ÇEKME DENEYİ.? İn: p. 22.
[2] Uğur ERSOY. ÇENTİK DARBE DENEYİ FÖYÜ. 00000. url: http://makine.
gumushane . edu . tr / media / uploads / makine / files / a _ centik - darbe - deneyi -
foyu.pdf (Retrieved 01/06/2021).
[3] Gerilim gerinim eğrisi. Mühendishane. 00000. july 18, 2012. url: https://muhendishane.
org/kutuphane/malzemelerin- mekanik- davranisi/gerilim- gerinim- egrisi/
(Retrieved 01/06/2021).
[4] Laboratuvar Komisyonu. MAK4404 MAKİNE UYGULAMA LABORATUVARI.
00000. BURSA ULUDAĞ ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ MAKİNE
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ. url: https://uludag.edu.tr/dosyalar/makine/
Duyurular/2019%20Kasim/mak4404_makine_uygulama_laboratuvari_dokuman_
2019_20_guz_3.pdf (Retrieved 01/06/2021).
[5] Gökhan Emre KOMUT. Tahribatlı Muayene Yöntemleri. CEYREK MÜHENDİS.
00000. december 19, 2018. url: https://www.ceyrekmuhendis.com/tahribatli-
muayene-yontemleri/ (Retrieved 01/06/2021).
[6] İbrahim KÜÇÜK. Çekme Deneyi. Ar-Ge ve Tasarım. 00000. january 12, 2019. url:
https://argevetasarim.com/cekme-deneyi/ (Retrieved 01/06/2021).
[7] Dr Harun MiNdiVan. ?ÇEKME-BASMA DENEY FÖYÜ.? İn: 00000, p. 23.
[8] Süneklik, Gevreklik ve TİTANİK! ÇEYREK MÜHENDİS. 00000. july 26, 2020.
url: https : / / www . ceyrekmuhendis . com / suneklik - gevreklik - ve - titanik/
(Retrieved 01/06/2021).
[9] Süneklik,Gevreklik ve Tokluk. 00000. url: https://www.maktoloji.com/2017/03/
suneklikgevreklik-ve-tokluk.html (Retrieved 01/06/2021).
[10] TÜLOMSAŞ DENEY LABORATUVARI ÇEKME DENEYİ İÇİN NUMUNE ÖL-
ÇÜLERİ. 00000. url: http://tulomsas.com.tr/lib/resim/sayfadosya/CEKME%
20DENEYI%20NUMUNE%20OLCULERI.pdf (Retrieved 01/06/2021).
[11] ?Ünite 2 Mikroskoplar, Mikrobiyolojide Kullanılan Diğer Araç Gereç ve Cihazlar.?
İn: 00000. url: https://www.munzur.edu.tr/birimler/akademik/yuksekokul/
syo/bolumler/fizik/Pages/File/Mikro02.pdf (Retrieved 01/06/2021).

33