CSWIP 3.

1 Kaynak İnspektörü

(WIS 5)

Türkçe

1
CSWIP 3.1 – Kaynak İnspektörü

İçindekiler
Bölüm Konu

1 Kaynak İnspektörlerinin Tipik Görevleri

1.1 Genel
2 Terimler ve Tanımlar
2.1 Kaynak tipleri
2.2 Bağlantı tipleri
2.3 Tamamlanmış kaynağın özellikleri
2.4 Kaynak hazırlığı
2.5 Alın kaynaklarının boyutu
2.6 Köşe kaynağı
2.7 Kaynak pozisyonu, kaynak eğimi ve kaynak dönüşü
2.8 Salınım
3 Kaynaklama Kusurları ve Malzemelerin Kontrolü
3.1 Tanımlar
3.2 Çatlaklar
3.3 Oyuklar
3.4 Katı kalıntılar
3.5 Ergime ve nüfuziyet eksikliği
3.6 Kusurlu biçim ve boyutlar
3.7 Muhtelif kusurlar
3.8 Kabul standartları
4 Tahribatlı Testler
4.1 Test tipleri, parçaları ve amaçları
4.2 Makroskopik muayene
5 Tahribatsız Testler
5.1 Giriş
5.2 Radyografik yöntemler
5.3 Ultrasonik yöntemler
5.4 Manyetik parçacık testi
5.5 Boya penetran testi
6 WPS/Kaynakçı Kalifikasyonu
6.1 Genel
6.2 Kalifiye kaynaklama prosedürü şartnameleri
6.3 Kaynakçı kalifikasyonu
7 Malzemelerin Kontrolü
7.1 Genel
7.2 Malzeme tipleri ve kaynaklanabilirlik
7.3 Alaşım yapılabilen elementler ve bunların etkileri
7.4 Malzeme izlenebilirliği
7.5 Malzeme koşulu ve boyutları
7.6 Özet
8 Kodlar ve Standartlar
8.1 Genel
8.2 Tanımlar
8.3 Özet
2
9 Kaynak Sembolleri
9.1 Kaynaklı bağlantıların çizimler üzerinde sembolik gösterimi için standartlar
9.2 Temel kaynak sembolleri
9.3 Temel sembollerin kombinasyonu
9.4 Tamamlayıcı semboller
9.5 Sembollerin çizimler üzerindeki konumu
9.6 Oklu çizgi ile bağlantı çizgisi arasındaki ilişki
9.7 Referans çizgisinin ve kaynak sembolünün konumu
9.8 Kesintisiz ve kesikli çizgilerin konumları
9.9 Kaynak boyutlarının belirtilmesi
9.10 Tamamlayıcı işaretlemeler
9.11 Kaynak işleminin gösterilmesi
9.12 AWS 2.4’e göre kaynak sembolleri
10 Kaynaklama Yöntemlerine Giriş
10.1 Genel
10.2 Verimlilik
10.3 Isı girdisi
10.4 Kaynaklama parametreleri
10.5 Güç kaynağı özellikleri
11 Manuel Metal Ark/Korumalı Metal Ark Kaynağı (MMA/SMAW)
11.1 MMA temel ekipmanlar
11.2 Güç tipi gereklilikleri
11.3 Kaynaklama değişkenleri
11.4 MMA/SMAW özeti
12 TIG Kaynağı
12.1 Yöntem özellikleri
12.2 Yöntem değişkenleri
12.3 Dolgu telleri
12.4 Tungsten kalıntıları
12.5 Krater çatlaması
12.6 Genel uygulamalar
12.7 Avantajlar
12.8 Dezavantajlar
13 MIG/MAG Kaynağı
13.1 Yöntem
13.2 Ana değişkenler
13.3 MIG temel ekipman gereklilikleri
13.4 MIG/MAG kaynağında kontroller
13.5 Özlü tel ile ark kaynağı (FCAW)
13.6 Çıplak tel MIG/MAG özeti
14 Tozaltı Ark Kaynağı
14.1 Yöntem
14.2 Flukslar
14.3 Yöntem değişkenleri
14.4 Sarf malzemelerinin depolanması ve bakımı
14.5 Güç kaynakları
15 Isıl Kesme Yöntemleri
15.1 Oksi-gaz kesme
15.2 Plazma ark kesme
15.3 Karbon elektrotla oyuk açma
15.4 Manuel metal ark oyma

3
16 Kaynak Sarf Malzemeleri
16.1 MMA kaynağı sarf malzemeleri
16.2 AWS A5.1- ve AWS 5.5-
16.3 MMA sarf malzemeleri için kontrol noktaları
16.4 TIG/GTAW kaynağı için sarf malzemeleri
16.5 MIG/MAG kaynağı için sarf malzemeleri
16.6 SAW kaynağı için sarf malzemeleri
17 Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
17.1 Giriş
17.2 Kaynaklanabilirliği etkileyen faktörler
17.3 Hidrojen çatlağı
17.4 Katılaşma çatlağı
17.5 Lamelar yırtılma
17.6 Kaynak çürümesi
18 Kaynak Tamirleri
18.1 İki özgül bölüm
19 Kalıntı Gerilmeler ve Çarpılmalar
19.1 Kalıntı gerilmelerin nedenleri
19.2 Çarpılmanın nedenleri
19.3 Çarpılmanın ana tipleri
19.4 Çarpılmayı etkileyen faktörler
19.5 Ön ayarlama, ön bükme veya kısıtlama yoluyla engelleme
19.6 Dizaynla engelleme
19.7 Üretim teknikleriyle engelleme
19.8 Düzeltici teknikler
20 Isıl İşlemler
20.1 Giriş
20.2 Çeliğin ısıl işlemleri
20.3 Kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT)
20.4 PWHT ısıl çevrimi
20.5 Isıl işlem fırınları
21 Ark Kaynağında İş Güvenliği
21.1 Genel
21.2 Elektrik çarpması
21.3 Isı ve ışık
21.4 Dumanlar ve gazlar
21.5 Gürültü
21.6 Özet
22 Kalibrasyon
22.1 Giriş
22.2 Terminoloji
22.3 Kalibrasyon sıklığı
22.4 Kalibrasyon cihazları
22.5 Kalibrasyon yöntemleri
23 Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
23.1 Genel
23.2 Tanımlar
23.3 Ön ısı uygulaması
23.4 Ön ısıtma kontrolü ve pasolar arası sıcaklık
23.5 Özet
24 Kaynak Kumpasları

4
 Bölüm 1

Kaynak İnspektörlerinin Tipik

Görevleri

5
1 Kaynak İnspektörlerinin Tipik Görevleri
1.1 Genel

Kaynak inspektlörleri, kaynaklanan elemanların öngörülen koşulları

karşılamalarını ve sözkonusu uygulama için uygun olmalarını sağlamak
amacıyla gereken kalite kontrol (QC) işlemlerinde yardımcı olmak amacıyla
çalıştırılırlar.

İşlerine güvenen işverenlerin yapılan işten emin olmaları için, Kaynak

Kontrolörleri çeşitli QC prosedürlerini anlama/yorumlama becerisine ve ayrıca
kaynak teknolojisi konusunda sağlam bilgiye sahip olmalıdırlar.

Görsel kontrol, tahribatsız inceleme (NDE) disiplinlerinden biridir ve bazı

uygulamalar için bunun tek yolu olabilir.

Daha ağır koşullarda çalışması gereken yapılar sözkonusu olduğunda, görsel

muayeneyi genellikle bir veya birden fazla başka tahribatsız test (NDT)
tekniği izleyecektir (yüzey çatlağı tespiti ve alın kaynaklarının hacimsel
kontrolü).

Uygulama Standartları/Kodları genellikle kaynak kontrolüne ilişkin kabul

kriterlerini içeren başka standartları öngörürler (veya bunlara atıfta bulunurlar)
ve yüzey çatlağı tespiti ve hacimsel kontrol için kullanılacak özel teknikler
hakkında oldukça ayrıntılı olabilirler; fakat görsel kontrolle ilgili temel
gereklilikler konusunda genellikle herhangi bir yönlendirici bilgi içermezler.

Görsel kontrole ilişkin yönlendirici ve temel koşullar aşağıdaki standartta

belirtilmektedir:

ISO 17637 (Ergitme Kaynaklarının Tahribatsız İncelemesi – Görsel

İnceleme)

1.1.1 Görsel İncelemeye İlişkin Temel Koşullar (ISO 17637 standardına

göre)

ISO 17637 standardı aşağıda belirtilenleri öngörmektedir:

 Kaynak kontrol personeline ilişkin koşullar.

 Görsel inceleme için uygun koşullara ilişkin tavsiyeler.
 İnceleme için gerekebilecek/yardımcı olabilecek ölçüm
aletleri/incelemeye yardımcı araçlar.
 Kontrol kayıtlarına dahil edilmesi gerekebilecek bilgilere yönelik
rehberlik
 Üretim sırasında kontrole ne zaman gerek duyulabileceğine ilişkin
rehberlik

Bu konuların her birine ilişkin özet bilgiler aşağıda verilmektedir.

6
1.1.2 Kaynak Kontrol Personeli
Belli bir sözleşmeyle işe başlamadan önce, ISO 17637 Kaynak
Kontrolörlerinin:

 Gerçekleştirilecek olan üretim işiyle ilgili standartlar*, kurallarve

şartnameler konusunda bilgi sahibi olmaları;
 Kullanılacak kaynak prosedürü/prosedürleri konusunda bilgi sahibi
olmaları
 Görme duygularının iyi olmaları (EN 473’e göre) ve 12 ayda bir göz
kontrolü yaptırmaları gerektiğini öngörmektedir.

(* standartlar Ulusal veya Müşteriye ait olabilir)

ISO 17637, kaynakların görsel kontrolüne ilişkin bir resmi kalifikasyon

vermemekte veya herhangi bir tavsiyede bulunmamaktadır. Ne var ki,
kontrolörlerin kaynak kontrolü konusunda pratik bilgiye ve ayrıca Kaynak
Kontrolü konusunda tanınmış bir kalifikasyona (örn. CSWIP Kalifikasyonu)
sahip olmaları genel endüstri uygulaması durumuna gelmiştir

1.1.3 Görsel Kontrol Koşulları

Aydınlatma
ISO 17637, minimum aydınlatmanın 350 lux olacağını belirtmekte, fakat
minimum 500 lux (normal atölye veya büro aydınlatması) önermektedir.

Erişim
Doğrudan kontrol için yüzeye erişim gözün:

 kontrol edilen yüzeyden 600mm mesafe dahilinde olmasını,

 en az 30°’lik bir bakış açısı konumunda olmasını sağlamalıdır.

600mm (maks.)

30° (min.)

Şekil 1.1 Görsel Kontrol için erişim

7
1.1.4 Görsel Kontrole Yardımcı Araçlar
Doğrudan görsel kontrol için erişimin kısıtlı olduğu durumda, genellikle
sözleşme tarafları arasında mutabakatla bir aynalı boroskop veya fiber optik
izleme sistemi seçeneklerinden yararlanılabilir.

Ayrıca, yüzey kusurları ile zemin arasında uygun kontrastı ve rölyef etkisini
yaratmak için yardımcı aydınlatma sağlanması da gerekebilir.

Görsel incelemeye kolaylaştırmak için uygun olabilecek diğer aydınlatma

elemanları şunlardır:

 Kaynak kumpasları (kaynak ağzı açılarının ve kaynak profilinin, köşe

kaynağı boyutunun kontrol edilmesi, dikişaltı yanma oluğunun
ölçülmesi için).
 Kök açıklığı kumpasları ve çizgisel kaçıklık (hi-lo) kumpasları
 Düz masdarlar ve şerit metreler..
 Büyüteçler (eğer görsel incelemeye yardımcı olması için bir
büyüteç kullanılacaksa X2 ile X5 arasında olmalıdır).

ISO 17637 standardı, çeşitli kaynak masdarlarının şemalarını ve ayrıca

bunların ne için kullanılabileceğine ve yapılabilecek ölçümlerin hassasiyetine
ilişkin ayrıntıları içerir.

1.1.5 Kontrol Yapılması Gerekebilecek Aşamalar

ISO 17637 standardı, incelemenin normalde kaynaklandığı haliyle
kaynaklar üzerinde gerçekleştirilmesini öngörür. Bu, tamamlanmış kaynağın
görsel kontrolünün bir minimum koşul olduğu anlamına gelir.

Ne var ki, ISO 17637 standardı aynı zamanda kontrol derecesinin ve bazı
kontrol işlemlerinin gerekli olduğu aşamaların Uygulama Standardı
tarafından veya müşteri ile üretici arasında mutabakatla belirlenmesi
gerektiğini belirtir.

Basınçlı kaplar ve boru sistemleri veya büyük yapılar gibi yüksek sağlamlığa
sahip olması gereken mamul elemanlarda, kontrol faaliyeti genellikle üretim
süreci boyunca gerekli olacak; örn:

 Kaynaktan önce
 Kaynak sırasında
 Kaynaktan sonra

Üretimin bu aşamalarının her birinde kontrol faaliyetleri, Kaynak

İnspektörünün Görevleri olarak görülebilir ve gerekli olabilecek tipik
kontroller aşağıda açıklanmaktadır.

8
1.1.6 Bir Kaynak Kontrolörünün Tipik Görevleri
Bir yeni sözleşmenin başında bir Kaynak Kontrolörünün bilmesi gereken ilgili
standartlar, kurallar ve şartnameler, kontrolörün belli ayrıntılar konusunda
kararlar vermesi için üretim sırasında başvurması gerekecek belgelerdir.

Başvurulması gerekebilecek tipik belgeler şunlardır:

 Uygulama Standardı (veya Kodu): Görsel kabul kriterleri için: Üretilen

elemana ilişkin gerekliliklerin çoğunun Ulusal Standartlarda, Müşteri
Standartlarında veya çeşitli QC Prosedürlerinde belirtilmesinin
gerekmesine karşın, bazı özelliklerin kesin olarak tanımlanması kolay
değildir ve koşul iyi işçilik standardı olarak verilebilir.

 Kalite planları veya inceleme kontrol listeleri: Kontrolün tipine ve

derecesine göre)

 Çizimler: Montaj/toplama ayrıntıları ve boyutsal gereklilikler için.

 QC prosedürleri: Belge kontrolü, malzeme taşıma, elektrod muhafazası,

WPS’ler vs. gibi şirketin Kalite Kontrol/Kalite Güvence (QC/QA)
prosedürleri

Tam olarak tanımlaması zor olan gerekliliklere bazı biçim toleransları,

çarpılma, yüzey hasarı veya kaynak sıçrama miktarı örnek olarak verilebilir.

İyi işçilik, bir kalifiye işçinin belli bir çalışma ortamında doğru araçlar
kullandığında güçlük çekmeden sağlayabileceği standarttır.

Uygulamada, üretilen parçanın çalışma koşulları iyi işçilik konusunda

verilecek kararı etkileyen ana faktör olacak veya ilgili müşteri şartnamesi
makul işçilik düzeyini saptayacaktır.

Kaynak yüzeyi bitişi ve kaynak kenar geçişi, kaynak kökü profili ve

taşlamayla veya son işlemle düzeltilmesi gerekecek kaynaklar için gerekli
bitiş gibi ayrıntılara yönelik kabul standardıyla ilgili yönlendirici bilgi edinmek
amacıyla bazen referans numunelere gerek duyulur.

Bir Kaynak Kontrolörü ayrıca gerek duyulacak kontrol yardımcı araçlarının:

 İyi durumda olmalarını,

 Uygun şekilde/QC prosedürlerinin gerektirdiği biçimde kalibre
edilmelerini de sağlamalıdır.

9
Güvenlik “bilinci” bütün çalışanların görevidir ve bir Kaynak Kontrolörü:

 işyeriyle ilgili bütün güvenlik yönetmelikleri konusunda bilgili olmalı

 Gerekli olacak güvenlik cihazlarının mevcut ve iyi durumda olmalarını sağlamalıdır.

Kaynak İşlemi Öncesindeki Görevler

Kontrol Eylem
Malzeme Çizim/WPS’ye göre.
Saptandı ve bir test belgesine kadar izlenebiliyor.
Uygun durumda (hasarlı değil ve yabancı bir maddeyle, yağ, gres
vb.kirlenmemiş).
WPS’ler Onaylandı ve kaynakçılar (ve inspektörler) için mevcut.

Kaynak Ekipmanı İyi durumda ve uygun şekilde kalibre edilmiş.

Kaynak Hazırlıkları WPS’ye (ve/veya çizimlere) uygun şekilde.

Kaynakçı Kalifikasyonu Kullanılacak her WPS için uygun sertifikalandırılmış kaynakçıların

belirlenmesi. Bütün kaynakçı kalifikasyon belgeleri geçerli (güncel).

Kaynak sarf malzemeleri Kullanılacak olanlar, WPS’lere göre belirlenmiş ve QC prosedürü

tarafından öngörüldüğü şekilde depolanan/kontrol edilen.

Fit-up WPS’ye/çizimlere uygun olarak, punta kaynakları iyi işçilik

standardına ve koda/WPS’ye uygun olacaktır.

Kaynak yüzleri Kusur, yabancı madde (yağ, boya vb.) ve hasar içermiyor.

Ön ısıtma (gerekliyse) Minimum sıcaklık WPS’ye göre.

Kaynak İşlemi Sırasındaki Görevler

Kontrol Eylem
Şantiye/saha kaynağı Hava koşullarının müsait/Koda uygun olduğundan emin olunması
(koşullar kaynak işlemini etkilememelidir).

Kaynak işlemi WPS’ye uygun olarak.

Ön Isıtma (gerekliyse) Minimum sıcaklık, WPS’ye uygun şekilde muhafaza edilir.

Pasolar arası sıcaklık Maksimum sıcaklık, WPS’ye göre.

Kaynak sarf malzemeleri WPS ve Prosedüre göre kontrol edilmeli.

Kaynak parametreleri Akım, volt, kaynak hızı WPS’ye göre.

Kök paso Görsel olarak Koda uygun (birleştirmeyi doldurmadan önce)

(tek taraflı kaynaklar için).

Oluk açma/taşlama Onaylanmış bir yöntemle ve iyi işçilik standardına göre.

Pasolar arası temizlik İyi işçilik standardına göre.

Kaynakçı Onay kaynakçı listesinde yer alıyor ve kullanılan WPS için sertifikalı.

10
 Kaynak İşlemi Sonrasındaki Görevler

Kontrol Eylem
Kaynak numaralandırma Her kaynak kaynakçının numarasıyla işaretlenir ve çizime/kaynak
haritasına göre belirtilir.

Kaynak görünümü Kaynakların bütün NDT (profil, temizlik, vs.) için uygun olmalarını
sağlayın).
Kaynakları görsel olarak ve Koda uygun şekilde kontrol edin.

Boyutsal kontrol Boyutları çizimlere/Koda göre kontrol edin.

Çizimler Değişikliklerin as-built çizimlerine dahil edilmelerini sağlayın.

NDT Bütün NDT’lerin tamamlanmasını ve kayda geçirilmesi için raporların

hazırlanmasını sağlayın.

Tamirler Prosedüre uygun şekilde izleyin.

PWHT (gerekliyse) Prosedüre uygunluğunu izleyin (plan kaydını kontrol edin).

Basınç/yük testi Test ekipmanının kalibre edilmesini sağlayın.

(gerekliyse) Prosedüre/Koda uygunluğu sağlamak için testi izleyin.
Raporların/kayıtların mevcut olmasını sağlayın.

Belgelendirme kayıtları Bütün raporların/kayıtların tamamlanmasını ve gerekli şekilde

derlenmelerini sağlayın.

1.1.7 Muayene Kayıtları

Muayene kayıtlarına/kontrol raporlarına ilişkin koşul sözleşmeye ve üretim
tipine göre değişecektir ve genellikle bir resmi kayıt koşulu yoktur.

Bir kontrol kaydı gerektiğinde, elemanların öngörülen aşamalarda kontrol

edildiğini ve kabul kriterlerini karşıladıklarını kanıtlamak gerekebilecektir.

Bu kaydın şekli farklılık gösterecektir (bir İnceleme Kontrol Listesi veya bir Kalite
Planı üzerinde bir faaliyetin karşısına imza atılarak veya her eleman için ayrı ayrı
kontrol kaydı düzenlenmek şekliyle olabilir)

Ayrı ayrı kontrol raporları sözkonusu olduğunda, ISO 17637 dahil edilecek tipik
ayrıntıları listelemektedir:

 İmalatçının/üreticinin adı
 Muayene edilen elemanın işareti
 Malzeme tipi ve kalınlığı
 Birleştirme tipi
 Kaynak işlemi
 Kabul standardı/kriterleri
 Kabul edilemez bütün kusurların yerleri ve tipleri
(Öngörülüyorsa, bir doğru çizimin veya fotoğrafın konulması gerekebilir)
 İnceleyen kişinin/kontrolörün adı ve inceleme tarihi
11
 Bölüm 2

Terimler ve Tanımlar

12
2 Terimler ve Tanımlamalar
Aşağıdaki tanımlar BS 499-1: ‘Kaynak terimleri ve sembolleri – Kaynak, sert
lehimleme ve ısıl kesme’ standardından alınmıştır.

Sert Lehimleme
Genellikle metallere uygulanan bir birleştirme işlemi; bu işlemde, ısıtma
sırasında veya sonrasında, erimişi dolgu metali kılcal çekim yoluyla
birleştirilecek parçaların yakın bitişik yüzeyleri arasındaki yere çekilir veya
orada tutulur. Genel olarak, dolgu metalinin erime noktası 450°C’nin
üstündedir, fakat her zaman ana malzemenin erime sıcaklığının altındadır.

Sert lehim kaynağı

Ergitme kaynağına benzer bir teknik ve ana metalinkinden daha düşük bir
erime sıcaklığına sahip bir dolgu metali kullanılarak metallerin birleştirilmesi;
fakat sert lehimlemede olduğu gibi kılcal işlem veya ana metalin bilerek
eritilmesi kullanılmaz.

Bağlantı
Uygun şekilde hazırlanmış ve toplanmış ayrı ayrı bileşenlerin
kaynaklamayla veya sert lehimleme yoluyla birleştirildiği bir bağlantı.

Kaynak
Kaynaklama yoluyla yapılan metal parçaların birleşimi.

Kaynaklama
İki veya daha fazla parçanın ısıyla veya basınçla veya her ikisiyle, bu
parçalar arasındaki metalin niteliğinde bir süreklilik olacak şekilde
birleştirilmesi işlemi.

13
 Tablo 2.1 Birleştirme tipleri, şekiller ve tanımlamalar

Ek tipi Çizi Tanım

m
Alın bağlantı Bağlantı bölgesinde birbiriyle 135 ile 180°
arasında bir açı oluşturan iki parçanın
uçları veya kenarları arasında bir bağlantı

T bağlantı Bir parçanın ucu veya kenarı ile diğer

parçanın yüzü arasında bir bağlantı;
parçalar bağlantı yerinde 5°’den 90°’ye
kadar (90° dahil) bir açı yaparlar

Köşe Bağlantı bölgesinde 30°’den fazla, fakat

bağlantı 135°’den az bir açı yapan iki parçanın uçları
veya kenarları arasında bir bağlantı

Kenar Bağlantı bölgesinde birbiriyle 0 ile 30°

bağlantı (dahil) arasında bir açı yapan iki parçanın
kenarları arasında bir bağlantı

Haç bağlantı İki düz plakanın veya iki çubuğun dik açıyla
ve aynı eksen üzerinde bir başka düz
plakayla kaynaklandığı bir bağlantı

Bindirmeli Kaynak dikişi veya kaynak dikişleri

bağlantı bölgesinde birbiriyle 0 - 5° (dahil)
arasında bir açı yapan iki örtüşen parça
arasında bağlantı

14
2.1 Kaynak Tipleri

2.1.1 Konfigürasyon bakış açısından (2.2’ye göre)

Şekil 2.1 Alın kaynağı Şekil 2.2 Dolgu kaynağı

Bir alın bağlantısında

Alın Bir T bağlantısında

Bir köşe bağlantısında

Şekil 2.3 Alın kaynağı konfigürasyonları

Otojen kaynağı
Dolgu metali olmadan yapılan bir ergitme kaynağı; TIG, plazma, elektron
ışını, lazer veya oksijen yakıtlı gaz kaynaklama işlemiyle yapılabilir.

Yarık kaynağı
Bir bileşendeki bir deliğin etrafında bir dolgu kaynağı biriktirerek iki örtüşen
bileşen arasında yapılan bir bağlantı; böylece delikten görünen diğer
bileşenin yüzeyine bağlanır.

Şekil 2.4 Yarık kaynağı

15
 Tıkaç kaynak
Bir işparçasının bir bileşenindeki bir deliğin dolgu metaliyle doldurulması
suretiyle yapılan bir kaynak; burada bileşen delikten görünen bir örtüşen
bileşenin yüzeyiyle birleştirilir (delik dairesel veya oval olabilir)

Şekil 2.5 Tıkaç kaynak

2.1.2 Nüfuziyet durumuna göre

Tam nüfuziyetli kaynak:
Kaynak metalinin bağlantıya tam kök ergimesiyle nüfus ettiği bir kaynaklı
bağlantı. ABD’de, bunun için tercih edilen terim tam bağlantılı nüfuziyet
kaynağıdır (CJP) (bkz AWS D1.1.).

Şekil 2.6 Tam nüfuziyetli bir kaynak

Kısmi nüfuziyetli kaynak:

Tam penetrasyonsuz bir kaynaklı bağlantı. ABD’de tercih edilen terim kısmi
bağlantılı nüfuziyet kaynağıdır (PJP).

Şekil 2.7 Kısmi nüfuziyetli bir kaynak

2.2 Bağlantı Tipleri (bkz. BS EN ISO 15607)

Homojen
Kaynak metalin ve ana malzemenin mekanik özellikler ve/veya kimyasal
bileşim önemli herhangi farklılığın olmadığı kaynaklı bağlantı. Örnek: Bir
eşleşen karbon çelik elektrotla kaynaklanan iki karbon çelik plaka.

Heterojen

Kaynak metalin ve ana malzemenin mekanik özellikler ve/veya kimyasal

bileşim bakımından önemli farklılıklara sahip olduğu kaynaklı bağlantı. Örnek:
Bir nikel bazlı elektrodla gerçekleştirilen bir demir döküm elemanın bir onarım
kaynağı.

16
 Benzemeyen/Geçiş

Ana malzemelerin mekanik özellikler ve/veya kimyasal bileşim olarak önemli

farklılıklar gösterdiği kaynaklı bağlantı. Örnek: bir ostenit paslanmaz çelik
basınç kabı üzerine kaynaklanan bir karbon çelik kaldırma mapası.

2.3 Tamamlanmış Kaynağın Özellikleri

• Ana metal
Kaynaklama, sert lehim kaynaklaması veya sert lehimleme yoluyla
birleştirilecek veya yüzeyi kaplanacak metal.

• Dolgu metali
Kaynaklama, sert lehim kaynaklama, sert lehimleme veya yüzey
kaplama sırasında eklenen metal.

• Kaynak metali
Bir kaynağın yapılması sırasında eritilen ve kaynak dikişinde tutulan
bütün metal.

• Isıdan etkilenen bölge (HAZ)

Ana metalin metalürjik olarak kaynaklama veya ısıl kesme ısısından
etkilenen, fakat erimeyen kısmı.

• Ergitme çizgisi
Bir ergitme kaynağında kaynak metali ile HAZ arasındaki sınır.

• Kaynak bölgesi
Kaynak metalini ve HAZ’yi içeren bölge.

• Kaynak yüzü
Bir ergitme kaynağının, kaynağın yapıldığı tarafta görünen yüzeyi.

• Kök
İlk pasonun kaynakçıya uzak olan tarafı.

• Kaynak kenarı
Bir kaynak yüzü ile ana metal arasında veya pasolar arasındaki sınır.
Bu, bir kaynak için çok önemli bir özelliktir; çünkü kaynak kenarları
genellikle yüksek stres konsantrasyon noktalarıdır ve çoğunlukla farklı
tiplerde çatlakların başlama noktaları niteliğindedirler (örn. yorulma
çatlakları, soğuk çatlaklar). Stres konsantrasyonunu azaltmak için,
kaynak kenarlarının ana metal yüzeyiyle yumuşak bir geçiş göstermesi
gerekir.

• Kaynak metal fazlası

Burunları birleştiren düzlemin dışında kalan kaynak metal. Bu
özelliğe ilişkin diğer standart olmayan terimler: Takviye, taşmadır.

17
 Kaynak
Kaynak Ana
Bölgesi
Yüzü Metal

Ana
Metal

Kaynak
kenarı

HAZ

Kaynak
Metali Kök Ergitme Aşırı
Çizgisi Kaynak
Metali
Nüfuziyet
Şekil 2.8 Bir alın kaynağının belirtilmiş özellikleri.

Ana
Metal

Aşırı
Kaynak
Metali

Kaynak
Kaynak Bölgesi
kenarı

Ergitme
Çizgisi Kaynak
Yüzü

Kök Kaynak Ana

Metali Metal
HAZ

Şekil 2.9 Bir dolgu kaynağının belirtilmiş özellikleri.

18
2.4 Kaynak Hazırlığı
Uygun şekilde hazırlanmış ve montajlanmış ayrı ayrı parçaların
kaynaklamayla veya sert lehimlemeyle birleştirileceği bir bağlantı
yapılmasına yönelik bir hazırlık. Aşağıdaki boyutlar WPS’ye göre değişiklik
gösterebilir.

2.4.1 Kaynak hazırlığı özellikleri

Kaynak ağzı açısı
Bir bileşenin kenarının bir kaynak yapmak için hazırlandığı açı.

Karbon çeliği plakalar üzerinde bir MMA kaynağı için, açı:

 bir V hazırlığı için 25-30°.

 bir U hazırlığı için 8-12°.
 bir tekli pah hazırlığı için 40-50°.
 bir J hazırlığı için 10-20°.

Toplam açı
Kaynaklanacak parçaların ergitme yüzeylerinin düzlemleri arasındaki açı.
Tekli V veya U ve çift V veya U durumunda, bu açı kaynak ağzı açısının iki
katıdır. Tek veya çift yarım V, tek veya çift J durumunda, toplam açı kaynak
ağzı açısına eşittir.

Kök yüzü
Bir ergitme yüzünün kaynak ağzı açılmamış veya işlenmemiş kısmı. Bunun
değeri kullanılan kaynaklama işlemine, kaynaklanacak ana malzemeye ve
uygulamaya bağlıdır; karbon çelik plakalar üzerine bir tam nüfuziyet kaynağı
için, 1-2mm arasında bir değere sahiptir (yaygın kaynak yöntemleri için).

Boşluk
Birleştirilecek kenarlar, uçlar veya yüzeyler arasındaki herhangi bir kesitteki
minimum mesafe. Bunun değeri kullanılan kaynaklama işlemine ve
uygulamaya bağlıdır: karbon çelik plakalar üzerinde bir tam nüfuziyet
kaynağı için 1-4mm bir değere sahiptir.

Kök yarıçapı
Bir tekli J veya U, çift J veya U kaynak için hazırlanan bir bileşende ergitme
yüzeyinin kavisli kısmının yarıçapı.

Düzlük
Bir kök yüzü ile bir J veya U hazırlığının kavisli kısmı arasında bir ergitme
yüzünün düz kısmı; 0 değerine sahip olabilir. Genellikle alüminyum
alaşımların MIG kaynaklaması için kaynak hazırlıklarında bulunur.

19
2.4.2 Hazırlık tipleri

Açık küt alın hazırlığı

Bu hazırlık, ya bir taraftan ya iki taraftan ince bileşenlerin kaynaklanması için
kullanılır. Eğer kök boşluğu sıfırsa (yani bileşenler temas halindeyse), bu
hazırlık bir kapalı kare alın hazırlığına dönüşür (yetersiz nüfuziyetten ortaya
çıkacak sorunlar nedeniyle tavsiye edilmez!)

Şekil 2.10 Açık küt alın hazırlığı

Tek V hazırlığı
V hazırlığı, kaynaklama işlemlerinde en yaygın kullanılan hazırlıklardan
biridir; alevle veya plazma kesme sistemi (ucuz ve hızlı) kullanılarak
hazırlanabilir. Daha kalın plakalar sözkonusu olduğunda, bir çift V hazırlığı
tercih edilir; çünkü bu, bağlantının tamamlanması için daha az dolgu
malzemesi gerektirir ve kalıntı gerilmeler bağlantının her iki tarafında
dengelenerek daha düşük açısal çarpılma elde edilir.
Toplam Açı

Kaynak ağzı
açısı

Kök yüzü

Kök açıklığı

Şekil 2.11 Tek V hazırlığı

Çift V Hazırlığı
Hazırlık derinliği iki tarafta aynı olabilir (simetrik çift V hazırlığı) veya diğer
tarafa göre bir tarafta daha derin olabilir (asimetrik çift V hazırlığı).
Genellikle, bu durumda, hazırlığın derinliği, plaka kalınlığının 2/3’ü birinci
yüzde ve kalan 1/3’ü arka yüzde dağıtılır. Bu asimetrik hazırlık, arkadan kök
yarmalı bir dengeli kaynaklama işlemine olanak verir ve bunun sonucunda
daha düşük açısal çarpılmalar meydana gelir. Tek V hazırlığı bir taraftan
kaynaklamaya olanak verirken, çift V hazırlığı iki taraftan erişim gerektirir
(aynı şey bütün çift taraflı hazırlıklar için geçerlidir)

20
Şekil 2.12 Simetrik çift V hazırlığı

Tek U hazırlığı
U hazırlığı talaşlı imalatla gerçekleştirilebilir (yavaş ve pahalı). Ne var ki, bu
durumda elde edilen daha sıkı toleranslar, V hazırlıklarında olduğundan
daha iyi bir birleştirme sağlar. Bağlantıyı tamamlamak için daha az
malzeme gerektirdiğinden tek V hazırlığıyla karşılaştırıldığında daha kalın
plakalar için uygulanır ve sonuç olarak daha düşük artık streslere ve
çarpılmalara yol açar. V hazırlığıyla benzer şekilde, çok kalın kesitler
sözkonusu olduğunda, bir çift U hazırlığı kullanılabilir.
Toplam açı

Kaynak ağzı
açısı

Kök
yarıçapı

Kök yüzü

Kök açıklığı
Düzlük

Şekil 2.13 Tek U hazırlığı

Çift U hazırlığı
Genellikle bu tip hazırlık bir düzlük gerektirmez (istisna: alüminyum alaşımlar).

Şekil 2.14 Çift U hazırlığı

21
Altlık plakasıyla tek V hazırlığı
Altlıklar, artan akım ve dolayısıyla artan yığma oranları/verimlilikle ve yanma
deliği tehlikesi olmayan tam nüfuziyetli kaynakların üretilmesine olanak verir.
Altlıklar kalıcı veya geçicidir. Kalıcı tipler, birleştirilenle aynı malzemedendir
ve yerlerine punta kaynağıyla sabitlenirler. Bu tip kaynakla ilgili ana sorunlar
bunların düşük yorulma direncine sahip olmaları ve ana metal ile altlık
arasında aralık korozyonu olasılığı olmasıdır. Ayrıca, bağlantı kökünde altlık-
ana metal aralığı nedeniyle NDT yöntemiyle inceleme yapılması da güçtür.
Geçici tipler bakır şeritleri, seramik karoları ve akıları içerebilirler.

Şekil 2.15 Altlık plakasıyla tek V hazırlığı

Şekil 2.16 Yarım V hazırlığı

Şekil 2.17 Yarım V hazırlığı

22
 Şekil 2.18 Tek J hazırlığı

Şekil 2.19 Çift J hazırlığı

Bütün bu hazırlıklar (tek/çift yarım V ve J), T bağlantılar üzerinde de

kullanılabilirler. Kalın kesitler sözkonusu olduğunda çift hazırlıklar tavsiye
edilir. Bu hazırlıkların ana avantajı, sadece bir bileşenin hazırlanmasıdır
(ucuzdur, küçük hiza bozukluklarını telafi edebilir).

Kaynak hazırlıklarına ilişkin daha fazla detay için BS EN ISO 9692

Standardına bakınız.

2.5 Alın Kaynaklarının Boyutu

Ölçülen boğaz Dizayn boğaz

kalınlığı kalınlığı

Şekil 2.20 Tam nüfuziyet alın kaynağı

Ölçülen boğaz Dizayn boğaz

kalınlığı kalınlığı

Şekil 2.21 Kısmi nüfuziyet alın kaynağı

23
 Bir genel kural olarak:

Ölçülen boğaz kalınlığı = dizayn boğaz kalınlığı + aşırı kaynak metali.

Ölçülen boğaz kalınlığı

=
Dizayn boğaz kalınlığı

Şekil 2.22 Tam nüfuziyetli alın kaynağı, kapak sıfırlanmış

Ölçülen boğaz kalınlığı Dizayn boğaz kalınlığı

= =
Birleştirme boyunca maksimum kalınlık Daha ince plakanın kalınlığı

Şekil 2.23 Farklı kalınlıklarda iki plaka arasında alın kaynağı

İşleme (paso)
Bir elektrodun, şalomanın (torch) veya hamlacın bir geçişinde eritilen veya
bırakılan metal.

Şekil 2.24 Tek pasolu kaynak Şekil 2.25 Çok pasolu kaynak

Sıra
Bir veya birden fazla paso içeren kaynak metal tabakası.

Alın kaynak tipleri (erişilebilirlik durumuna göre)

Şekil 2.26 Tek taraflı kaynak Şekil 2.27 Çift taraflı kaynak

24
2.6 Köşe Kaynağı
Enlemesine kesitte yaklaşık olarak üçgen olan ve bir alın, kenar veya
ergitme punta kaynağı dışında bir ergitme kaynağı.

2.6.1 Köşe kaynaklarının boyutu

Alın kaynaklarından farklı olarak, köşe kaynakları birkaç boyut kullanılarak
tanımlanabilir:

Ölçülen boğaz kalınlığı

Bir tanesi kaynak yüzünde teğet ve diğeri ise ergime nüfuziyetinin en uzak
ucundan geçen ve her biri dış kaynak kenarlarını (toe) birleştiren bir çizgiye
paralel iki çizgi arasındaki düşey mesafe.

Dizayn boğaz kalınlığı

Tasarım amacıyla kullanılan boğaz kalınlığının minimum boyutu. Efektif
boğaz kalınlığı olarak da bilinir. Çizimde ‘a’ sembolüyle gösterilir.

Bacak uzunluğu
Ergitme yüzü üzerinden ölçüldüğünde, ergitme yüzlerinin ve bir köşe
kaynağının kenarının fiili veya tahmini kesişiminden itibaren olan mesafe.
Çizimde ‘z’ sembolüyle gösterilmektedir.

Ölçülen boğaz
kalınlığı

Bacak
uzunluğu

Bacak
uzunluğu

Dizayn boğaz
kalınlığı

Şekil 2.28 Köşe kaynağı

25
2.6.2 Köşe kaynaklarının biçimi
Düz köşe kaynağı
Bacak uzunluklarının mutabık kalınan tolerans dahilinde eşit olduğu bir düz
yüzlü dolgu kaynağı. Bu kaynak tipinin kesit alanı, bir tasarım boğaz kalınlığı
‘a’ ve bacak uzunluğuyla ‘z’ bir dik açılı ikizkenar üçgen oluşturduğu
düşünülebilir. Tasarım boğaz kalınlığı ile bacak uzunluğu arasındaki ilişki
şöyledir:
a = 0.707 × z veya z = 1.41 × a

Şekil 2.29 Düz köşe kaynağı

Dışbükey dolgu kaynağı

Kaynak yüzünün dışbükey olduğu bir köşe kaynağı. Yukarıda düz köşe
kaynakları için yazılmış olan bacak uzunluğu ile dizayn boğaz kalınlığı
arasındaki ilişki bu kaynak tipi için de geçerlidir. Bu durumda kaynak metali
fazlası olduğu için, ölçülen boğaz kalınlığı dizayn boğaz kalınlığından daha
büyüktür.
Aşırı Kaynak
metali

Dizayn boğazı
Şekil 2.30 Dışbükey köşe kaynağı

İçbükey köşe kaynağı

Kaynak yüzünün içbükey olduğu bir dolgu kaynağı. Düz köşe
kaynakları için belirtilen bacak uzunluğu ile dizayn boğaz kalınlığı
arasındaki ilişki bu kaynak tipi için geçerli değildir. Ayrıca, boğaz kalınlığı
ölçülen boğaz kalınlığına eşittir.

Kaynak yüzü ile çevreleyen ana malzeme arasında pürüzsüz kaynaşma

nedeniyle, kaynağın kenarlarındaki stres konsantrasyon etkisi önceki tiple
karşılaştırıldığında azalır. Bu nedenle, bu tip kaynak yorulma olgusunun
hasarın ana nedeni olabileceği çevrimsel yüklere tabi olan uygulamalarda
oldukça tercih edilir.

Tasarım
boğazı

26
Şekil 2.31 İçbükey köşe kaynağı
Asimetrik köşe kaynağı

Dikey bacak uzunluğunun yatay bacak uzunluğuna eşit olmadığı bir köşe
kaynağı. Bacak uzunluğu ile dizayn boğaz kalınlığı arasındaki ilişki bu tip
kaynak için artık geçerli değildir; çünkü kesit bir ikizkenar üçgen değildir.

Yatay bacak boyutu

Dikey bacak
boyutu

Boğaz boyutu

Şekil 2.32 Asimetrik köşe kaynağı

Derin nüfuziyetli köşe kaynağı

Normalden daha derin bir köşe kaynağı. Yüksek ısı girdili kaynak işlemleri
(örn. sprey transferle MAG veya SAW) kullanılarak üretilir. Bu tip kaynak,
gereken yığılan metal miktarını azaltırken gerekli boğaz kalınlığını elde etmek
için daha büyük ark penetrasyonu avantajlarından yararlanır ve böylece
kalıntı gerilme düzeyinde azalma olur.

Tutarlı ve sürekli bir nüfuziyet sağlamak için, kaynak hızı yüksek bir düzeyde
sabit tutulmalıdır. Sonuç olarak, bu tip kaynak genellikle mekanik veya
otomatik kaynaklama işlemlerinden yararlanılarak üretilir. Ayrıca, yüksek
derinlik-genişlik oranı katılaşma merkez çizgi çatlaması olasılığını artırır. Bu
kaynak tipini önceki tiplerden ayırt etmek için boğaz kalınlığı ‘a’ yerine ‘s’ ile
sembolize edilir.

Şekil 2.33 Derin nüfuziyetli köşe kaynağı

27
2.6.3 Alın ve köşe kaynaklarının bileşimi
Bu, farklı kalınlıklara sahip iki plaka arasında T bağlantıları için kullanılan
alın ve köşe kaynaklarının tam veya kısmi nüfuziyetli veya alın
bağlantılarıyla birleşimidir. Ağızlı kaynakların tepesine eklenen köşe
kaynakları, kaynak yüzünün ana metal yüzeyine doğru geçişini iyileştirir ve
kaynak kenarlarındaki stres konsantrasyonunu azaltır.

Yarım V
Pah
Kaynağı
Kaynağı Köşe
Kaynağı

Şekil 2.34 Yarım V bileşik kaynağı

2.7 Kaynak Pozisyonu, Kaynak Eğimi ve Kaynak Dönüşü

Kaynaklama pozisyonu
Çalışma pozisyonu, kaynak eğilim ve kaynak dönüşü olarak ifade edilen bir
kaynağın duruşu (diğer ayrıntılar için lütfen ISO 6947’ye bakınız).

Kaynak eğimi
Matematiksel olarak pozitif yönde (yani saat yönünün tersine doğru)
ölçülmek üzere, kök çizgi ile yatay referans düzlemin pozitif X ekseni

arasındaki açı.

Şekil 2.35 Kaynak eğimi

Kaynak dönüşü
Sözkonusu kaynağın enine kesit düzleminde matematiksel olarak pozitif
yönde (yani saat yönünün tersine doğru) ölçülmek üzere, kaynağın merkez
çizgisi ile pozitif Z ekseni arasındaki açı.

Şekil 2.36 Kaynak dönüşü

28
Tablo 2.2 Kaynak pozisyonu, çizimler ve tanımlamalar.

Kaynaklama Çizim ISO 6947’ye göre tanım ve

pozisyonu sembol
Kaynaklama pozisyonunun yatay
Düz ve kaynağın merkez çizgisinin
dikey olduğu bir kaynak.
PA.
Kaynaklamanın yatay olduğu
(dolgu kaynaklarında geçerlidir)
bir kaynak pozisyonu.
Yatay- dikey
PB.

Kaynaklamanın yatay ve
kaynağın merkez çizgisinin yatay
olduğu bir kaynak pozisyonu.

Yatay PC.

Kaynaklamanın yukarı doğru

olduğu bir kaynak pozisyonu.
Dikey-yukarı
PF.

Bir kaynaklamanın aşağı

PG olduğu bir kaynak pozisyonu.
Dikey-aşağı
PG.
PF

Kaynağın yatay ve tepeden ve

kaynağın merkez çizgisinin dikey
Tavan
olduğu bir kaynak pozisyonu.
PE.

Kaynaklamanın yatay ve tepede

oldugu bir kaynak pozisyonu
Yatay- tavan (köşe kaynaklarında
sözkonusudur).

PD.

29
 Şekil 2.37 Kaynak pozisyonlarına ilişkin toleranslar

2.8 Salınım
Bu, kaynak metali yığılması sırasında bir elektrodun veya torch nozulunun
enine salınımıdır. Bu teknik, genellikle dikey-yukarı kaynaklarda kullanılır.

Şekil 2.38 Salınım

Düz paso
Az salınım hareketiyle veya hiç salınım hareketi olmadan yapılan bir kaynak
metal pasosu.

Şekil 2.39 Düz paso

30
 Bölüm 3

Kaynak Kusurları ve
Malzemelerin Kontrolü

31
3 Kaynak Kusurları ve Malzemelerin Kontrolü
3.1 Tanımlar (bkz. BS EN ISO 6520-1)
Kusur İdeal kaynaktan herhangi bir sapma.
Ayıp Kabul edilemez bir kusur.

BS EN ISO 6520-1’ye göre kusurların sınıflandırılması:

Bu standart, ergitme kaynaklarındaki geometrik kusurları sınıflandırır ve

bunları altı gruba ayırır:

1 Çatlaklar.
2 Boşluklar.
3 Katı kalıntılar.
4 Ergitme ve nüfuziyet yetersizlikleri.
5 Kusurlu biçim ve boyutlar.
6 Muhtelif kusurlar.

Nedenin saptanması ve bir daha meydana gelmesinin önlenmesi için bir

kusurun doğru şekilde belirlenmesi önemlidir.

3.2 Çatlaklar
Tanım
Soğumanın veya streslerin etkisiyle ortaya çıkan, katı haldeki bir lokal
kopmanın yarattığı bir kusur. Çatlaklar diğer kusur tiplerinden daha
önemlidirler; çünkü bunların geometrisi çatlak ucunda çok büyük stres
konsantrasyonu yaratarak bunların hasara neden olmaları olasılığını artırır.

Çatlak tipleri:
 Boylamasına.
 Enlemesine.
 Yayılan (bir ortak noktadan yayılan çatlaklar).
 Krater.
 Dallanma (ortak bir çatlaktan kaynaklanan bir bağlantılı çatlaklar grubu).

Bu çatlaklar aşağıdakilerde bulunabilir:

 Kaynak metali.
 HAZ.
 Ana metal.

İstisna: Krater çatlaklar sadece kaynak metalinde bulunurlar.

Bu çatlaklar, niteliklerine bağlı olarak:

 Sıcak (örn. katılaşma çatlakları, sıvılaşma çatlakları)

 Çökelme kaynaklı (örn. yeniden ısıtma çatlakları, sünmeye dirençli
çeliklerde mevcuttur)
 Soğuk (örn. hidrojen nedenli çatlaklar).
 Katmanlı yırtılma (lamelar).
32
3.2.1 Sıcak çatlaklar
Yerlerine ve meydana gelme şekillerine göre, sıcak çatlaklar:

 Katılaşma çatlakları: Katılaşma sürecinin bir sonucu olarak kaynak

metalinde (genellikle kaynağın merkez çizgisi boyunca) meydana gelir.
 Sıvılaşma çatlakları: Malzemenin, tane sınırlarında bulunan düşük
erime noktasına sahip bileşenlerin sıvılaşmasını sağlayacak kadar
yüksek bir sıcaklığa ısıtılması sonucunda erime çizgisinin civarında kaba
taneli HAZ’de meydana gelir.

3.2.2 Katılaşma çatlakları

Şekil 3.1 Katılaşma çatlağı

Genellikle, katılaşma çatlakları aşağıda belirtilen durumlarda meydana

gelebilir:

 Kaynak metali yüksek karbon veya yabancı madde (sülfür, vs.) içeriğine
sahip olduğunda.
 Katılaşan kaynak boncuğunun derinlik-genişlik oranı büyük (derin ve
dar) olduğunda.
 Isı akış koşullarında kesinti meydana geldiğinde; örn. durma/başlama
durumu.

Çatlaklar, geniş ve büzülme boşlukları gibi yüzeye açık veya yüzey altında ve
muhtemelen dar olabilir.

Katılaşma çatlağı, büyük olasılıkla bileşiklerde meydana gelir ve geniş

donma sıcaklığı aralığıyla sonuçlanır. Bu, çeliklerde genellikle normalin
üstünde karbon ile sülfür ve fosfor gibi yabancı elementlerin varlığı
neticesinde ortaya çıkar.

Bu elementler katılaşma sırasında ayrılır ve böylece kaynağın

katılaşmasından sonra tanelerarası sıvı filmler kalır. Soğuyan kaynak
pasosunun ısıl büzülmesi bunların kopmasına ve bir çatlak oluşturmasına
neden olabilir.

33
Şekil 3.2 Katılaşma çatlağının oluşum şekli
Kaynak yapanın, tufalle kaplı olan veya yağ veya gresle pislenmiş metal
yüzeyler üzerinde veya yakınında kaynak yapmaması önemlidir. Tufal
yüksek sülfür içeriğine sahip olabilir ve yağ ile gres hem karbon hem sülfür
verebilir. Bakır, kalay, kurşun ve çinko gibi düşük erime noktasına sahip
metallerin kaynağa karışmasının da engellenmesi gerekir.

Hidrojenden kaynaklanan çatlaklar

Şekil 3.3 Kök (pasoaltı) çatlağı Şekil 3.4 Kenar çatlağı

Hidrojenden kaynaklanan çatlama, genellikle HAZ’nin kaba taneli bölgesinde

meydana gelir ve aynı zamanda soğuk, gecikmeli veya pasoaltı/kenar
çatlaması olarak da bilinir. Pasoaltı çatlaması ergime sınırına paraleldir ve
yolu genellikle bir tanelerarası ve taneiçi çatlaması kombinasyonu
şeklindedir.
Ana kalıntı çekme gerilmesinin yönü, kenar çatlamaları sözkonusu
olduğunda, çatlak yolunun kademeli olarak erime sınırından daha düşük
hassasiyete sahip bir bölgeye ve hidrojen çatlamasına doğru büyümesine
neden olur. Bu meydana geldiğinde, çatlak büyüme hızı azalır ve sonunda
durur.
HAZ hidrojen çatlamasının meydana gelmesi için dört faktörün bir arada
bulunması gerekir:

1 Hidrojen düzeyi > biriken kaynak metalinin 15ml/100g

2 Stres > akma geriliminin 0.5’i
3 Sıcaklık < 300°C
4 Duyarlı Mikroyapı > 400HV sertlik
34
Şekil 3.5 Hidrojen çatlağı hassasiyetini belirleyen faktörler
Eğer herhangi bir faktör mevcut olmazsa çatlama engellenir. Bu nedenle,
bu faktörlerden birinin veya birden fazlasının kontrol edilmesiyle çatlama
engellenebilir:

 Ön ısıtma uygulayın, soğuma hızını yavaşlatın ve böylece duyarlı mikro

yapıların oluşmasını engelleyin.
 Bir spesifik pasolar arası sıcaklığı muhafaza edin (ön ısıtmayla aynı etkiye
sahiptir)
 Kaynaklama işleminin tamamlanmasından sonra ard ısıtma yapıp
hidrojenin kaynak bölgesinden yayılmasını sağlayarak hidrojen içeriğini
azaltın.
 Kalıntı gerilmeleri azaltmak ve hassas mikro yapıları ortadan kaldırmak
için PWHT uygulayın.
 Kaynak metalindeki hidrojen miktarını doğru kaynaklama işlemi/sarf
malzemesi seçerek azaltın (örn. MMA yerine TIG kaynağı kullanın;
selülozlu olanlar yerine bazik örtülü elektrotlar kullanın).
 Tek pasolu teknik yerine çok pasolu teknik kullanın (kendinden tavlama
etkisi yoluyla hassas mikro yapıları ortadan kaldırır, hidrojen içeriğini
azaltarak hidrojenin kaynak alanından dışarı çıkmasını sağlar).
 Bir ıslah pasosu veya sıcak paso tekniği kullanın (yukarıdakiyle aynı
etkiye sahiptir).
 Ostenitli veya nikel dolgu kullanın (hassas mikro yapı oluşumunu engeller
ve hidrojenin kritik alanların dışına dağılmasına olanak verir).
 Kuru koruma gazları kullanın (hidrojen içeriğini azaltır).
 Bağlantıdaki pası temizleyin (pasta bulunan nemden kaynaklanabilecek
hidrojeni engeller).
 Kalıntı gerilmeleri azaltın.
 Kaynak profil geçişlerini yumuşatın (kaynağın kenarlarındaki stres
konsantrasyonunu azaltır).

35
Katmanlı (Lamelar) yırtılma

Şekil 3.6 Katmanlı (Lamelar) Yırtılma

Katmanlı yırtılma sadece haddelenmiş çelik ürünlerde (özellikle plakalarda)

meydana gelir ve ana ayırtedici özelliği çatlamanın basamaklı bir görünüme
sahip olmasıdır.

Çatlama, aşağıda belirtilen durumların gerçekleştiği bağlantılarda meydana

gelir:

 Çelik plakanın kalınlığı yönünde bir ısıl büzülme gerilmesi meydana

geldiğinde
 Çok ince plakacıklar şeklinde ve ana düzlemleri plaka yüzeyine paralel
olan metal dışı kalıntılar mevcut olduğunda

Şekil 3.7 Lamelar (Katmanlı) yırtılma

Düzlemsel metal dışı kalıntılara etkiyen büzülme gerilmesi kademeli ayrılmayla

sonuçlanır ve çatlamanın yatay parçaları durumunda kabaca dikdörtgen
biçiminde olan ve plaka yüzeyine paralel delikler oluşturur. Gerilme daha da
arttığında, genellikle sünek kesme çatlamasıyla dikey çatlama oluşur. Bu iki
aşama, bu çatlaklara basamaklı görünüm kazandırır.
Katmanlı yırtılmaya tabi olan kaynaklı bağlantılarda sorunu kontrol etmek için
iki ana seçenek mevcuttur:
 Garanti edilmiş kalınlık yönünde süneklik özelliklerine sahip (Z derecesi)
temiz bir çelik kullanın.
 Çatlama riskini en aza indirmek için bağlantı tasarımı, parçanın
hareketine izin verilmesi ve kaynaklama sırası kombinasyonu.
36
3.3 Oyuklar (Boşluklar)

Oyuk

Gaz oyuğu: sıkışmış Çekinti boşluğu:

gazla oluşur Katılaşma sırasında
çekintiden dolayı oluşur

Gaz gözeneği
Dendritler arası
Dengeli dağılmış çekinti
gözeneklilik
Krater boşluğu
Kümelenmiş
(lokal) gözeneklilik
Mikro çekinti
Doğrusal
gözeneklilik

Uzamış oyuk
Dendritler arası Taneiçi mikro
Solucan deliği mikro çekinti yapı

Yüzey gözeneği

3.3.1 Gaz gözeneği

Şekil 3.8 Gaz gözenekleri

37
Açıklama
Kaynak metali içinde sıkışmış temel olarak küresel biçime sahip bir gaz
oyuğu. Gaz oyukları çeşitli biçimlerde olabilir:

 Tek başına (izole).

 Dengeli dağılmış gözeneklilik.
 Kümelenmiş (lokal) gözeneklilik.
 Çizgisel gözeneklilik.
 Uzamış oyuk.
 Yüzey gözeneği.

Nedenleri
Nemli örtüler/paslanmış elektrod
(MMA)
Kaynak ağzının gresle/
hidro karbonla/suyla pislenmesi
Engelleme
İyi durumda ve kuru elektrotlar kullanın
Kaynak ağzını temizleyin

Gaz korumasında hava kalması Hortum bağlantılarını kontrol edin

(MIG/MAG, TIG)
Elektrotta, dolgu veya ana Yeterli oksijen giderme
metalde yanlış/yetersiz oksijen (deoksidasyon) etkisine sahip elektrod
giderici kullanın
Çok yüksek bir ark voltajı Voltajı ve ark uzunluğunu düşürün
veya uzunluğu
Astar boyalardan/yüzey Yüzey işlem kimyasalı kullanmadan
temizleme kimyasalından önce reaksiyon riskini saptayın
çıkan gazlar
Koruyucu gaz akışı hızının Gaz akış hızını optimum şekilde
çok yüksek olması ve ayarlayın
türbülans yaratması
(MIG/MAG, TIG)
Yorum
Gözeneklilik bütün kaynak metalinde lokal veya ince dağılmış boşluklar
şeklinde olabilir.

38
3.3.2 Kurtçuk delikleri

Şekil 3.9 Kurtçuk delikleri

Açıklama
Kaynak metalin katılaşması sırasında sıkışan gazın oluşturduğu uzun veya
borumsu oyuklar; bunlar tek tek veya gruplar halinde olabilir.

Nedenleri
Kaynak ağzında aşırı miktarda
yabancı madde bulunması
Yüzeyi kaplanmış parça
yüzeyi
Bağlantı geometrisi nedeniyle
çalışma yüzeyinde dar aralıklar
Engellenmesi
Kaynak öncesi temizleme prosedürlerini
uygulayın
Ana malzemeyi yüzey kaplama
yapılmamış parçayla değiştirin
Dar aralıklar yaratan bağlantı biçimlerini
kullanmayın

Yorumlar
Solucan delikleri, dairesel kesite sahip karakteristik uzamış gözenekler
yaratan katılaşan metal kristaller (dallantılar) arasında gazın kademeli olarak
sıkışması sonucunda meydana gelirler. Bu uzamış gözenekler, bir radyografi
üzerinde bir zikzak dizilim şeklinde görünebilirler ve bazıları yüzeyi
kırabilirler.

39
3.3.3 Yüzey gözenekliliği

Şekil 3.10 Yüzey gözenekliliği

Açıklama
Kaynağın yüzeyine açık bir gaz gözeneği.

Nedenleri
Nemli veya pislenmiş yüzey veya
elektrod
Düşük akı faaliyeti (MIG/MAG)
Sülfürdioksit yaratan aşırı sülfür
(özellikle otomat çelikleri)
Uzun ark veya yüksek esintiler nedeniyle
koruma gazı eksikliği (MIG/MAG)
Bir koruma gazı akış hızının çok yüksek
olması nedeniyle türbülans oluşması
(MIG/MAG, TIG)
Engelleme
Temiz yüzey ve kuru elektrotlar
Bir yüksek aktiviteli akı kullanın
MnS yaratan yüksek manganezli
elektrod kullanın; otomat çeliklerinin
(yüksek sülfürlü) normalde
kaynaklanmaması gerekir.
Cereyanlara karşı korumayı
geliştirin ve ark uzunluğunu düşürün
Gaz akış hızını optimum düzeye getirin

Yorumlar
Yüzey gözenekliliğinin nedenleri, dengeli dağılmış gözenekliliğinkilere benzer.

40
3.3.4 Krater borusu

Şekil 3.11 Krater borusu

Açıklama
Bir kaynak pasosunun sonundaki büzülme oyuğu. Ana nedeni, genellikle
katılaşma sırasında büzülmedir.

Nedenleri Engelleme
Kaynak yöntemlerinin çok yüksek Kaynakçıyı yeniden eğitin
bir akımla kullanılması,
kaynakçının yetersizliğinin sonucu
İşe yaramayan krater dolgu Doğru krater dolgu teknikleri kullanın
(slope out) (TIG)

Yorumlar
Krater dolgu, düşük ısı girdisi nedeniyle TIG kaynağında özel bir sorundur.
Bu işlemde krateri doldurmak için, ark sönünceye kadar bir azalan adımlar
dizisi şeklinde kaynak akımını azaltmak (slope out) önemlidir.

41
3.4 Katı Kalıntılar
Tanım
Kaynak metalde sıkışmış katı yabancı maddeler.

Katı
kalıntılar

Cüruf Toz Oksit Metal

kalıntısı kalıntısı kalıntısı kalıntısı

Tungsten

Bakır

Çizgisel İzole Kümelenmiş Diğer metal

3.4.1 Cüruf kalıntıları

Şekil 3.12 Cüruf kalıntısı

Açıklama
Kaynaklama sırasında hapsolan cüruf. Kusur, düzensiz bir biçime sahiptir
ve görünüm olarak bir gaz gözeneğinden farklıdır.

Nedenleri Engelleme
Çok pasolu bir kaynakta bir önceki Pasolar arasında cüruf
pasonun cürufunun tam olarak temizleme işlemini iyileştirin
temizlenmemesi
Cürufun kaynak sırasında arkın önüne Cüruf kontrolünü sağlamak için
geçmesi. parçanın pozisyonunu ayarlayın.
Kaynakçı, elektrod açısını
düzeltmelidir
Çalışma yüzeyinde cürufun hapsolması Çalışma yüzeyini düzeltin/
pürüzsüzleştirin

Yorumlar
Kaynak metal içinde, özellikle MMA işlemi kullanılmışsa ince bir şekilde
dağılmış enklüzyonlar olabilir. Bunlar ancak büyük veya keskin kenarlı
enklüzyonlar olduğunda bir sorun oluştururlar.

42
3.4.2 Toz (Flux) kalıntıları
Açıklama
Kaynaklama sırasında hapsolan flux (toz). Kusur, düzensiz bir biçime
sahiptir ve bu nedenle görünüm olarak bir gaz gözeneğinden farklıdır.
Sadece, tozla (flux) ilgili kaynaklama işlemlerinde (örn. MMA, SAW ve
FCAW) görülür.

Nedenleri
Bozuk kaplama nedeniyle
kaynaşmamış örtü
Flux (toz) erimez ve kaynak
içinde hapis kalır (SAW veya
FCAW)
Engelleme
İyi durumda elektrotlar kullanın
Fluxu (tozu)/teli değiştirin. Uygun kaynak
koşulları yaratmak için kaynak parametrelerini
ayarlayın, örn. akım, voltaj, vs.

3.4.3 Oksit enklüzyonları

Açıklama
Kaynaklama sırasında hapsolan oksitler. Kusur bir düzensiz biçime sahiptir
ve bu nedenle görünüm olarak bir gaz gözeneğinden farklıdır.

Nedeni Engelleme
Çalışma yüzeyinde ağır demir Kaynaklama öncesinde yüzeyi taşlayın
oksit katmanı (tufal) /pas

Yorumlar
Özellikle aluminyum alaşımı durumlarında meydana gelen özel bir oksit tipi
ise matlaşma (puckering) dir. Atmosferle temasa karşı yetersiz koruma ve
kaynak havuzunda türbülans faktörlerinin bileşimiyle ciddi oksit film
katlanması oluşabilir.

43
3.4.4 Tungsten kalıntıları
Şekil 3.13 Tungsten kalıntısı
Açıklama
TIG kaynağı sırasında tungsten parçacıkları gömülü kalabilir. Tungstenin
çevreleyen metalden daha yoğun olması ve daha fazla miktarda X-/gamma
ışını sönümlemesi nedeniyle bu kusur, radyografilerde parlak bir alan olarak
görünür.
Nedenleri
Elektrod ucunun kaynak
havuzuyla teması
Dolgu metalinin elektrodun sıcak
ucuyla teması
Elektrod ucunun kaynak
havuzundan sıçramayla kirlenmesi
Belli bir elektrod boyutuna veya
tipine uygun akım limitinin
aşılması
Elektrodun kontak memesinden
normal mesafeden daha fazla
çıkması ve dolayısıyla elektrodun
aşırı ısınması
Kontak memesinin yetersiz
sıkılması
Uygun olmayan koruma gazı akış
hızı veya aşırı hava cereyanı
nedeniyle elektrod ucunda
oksitlenme
Elektrotta yarılmalar veya çatlaklar
Uygun olmayan koruma gazı (örn.
MAG kaynağı için kullanılan argon-
oksijen veya argon-karbon dioksit
karışımları kullanımı)
Engelleme
Tungsteni kaynak havuzundan uzak
tutun; HF start kullanın
Elektrod ile dolgu metalinin temas
etmesini engelleyin
Kaynak akımını azaltın; koruma
gazı akış hızını ayarlayın
Kaynak akımını azaltın; daha büyük
çaplı bir elektrod kullanın
Elektrod uzantısını ve/veya kaynak
akımını düşürün
Kontak memesini sıkın
Koruma gazı akış hızını ayarlayın;
kaynak alanını koruyun; arkın
durdurulmasından sonra ard gaz
akışının en az 5 saniye devam
etmesini sağlayın.
Elektrodu değiştirin; kullanılan kaynak
akımı için doğru çapta tungsten
seçilmesini sağlayın
Doğru gaz bileşimine geçin
44
3.5 Ergime ve Nüfuziyet Eksikliği

3.5.1 Ergime eksikliği

Tanım
Kaynak metali ve ana metal arasında veya kaynak metalin ardışık sıraları
arasında birleşme eksikliği.

Ergime
eksikliği

Yan duvar Pasolar arası Kök ergime

ergime eksikliği ergime eksikliği eksikliği

Yanduvar ergime eksikliği

Şekil 3.14 Yanduvar ergime eksikliği

Açıklama
Kaynağın bir tarafında veya iki tarafında birden kaynak ile ana metal
arasında bütünleşme olmaması.

Nedenleri
Kaynağa düşük ısı girdisi
Erimiş metalin arkın önünde
akması
Kaynak ağzında oksit veya tufal
Engelleme
Ark gerilimini ve/veya kaynak akımını
artırın; kaynak hızını azaltın
Elektrod açısını ve çalışma konumunu
iyileştirin; kaynak hızını artırın
Kenar hazırlama prosedürünü iyileştirin

MAG daldırma transfer Sıçrantıyı artırsa bile endüktansı azaltın

kaynağında aşırı endüktans

45
Yorumlar
Kaynaklama sırasında, ana metalle ergime yaratmak için kaynak banyosunun
kenarında yeterli ısının mevcut olması gerekir.

Pasolararası ergime eksikliği

Şekil 3.15 Pasolararası ergime eksikliği

Açıklama
Kaynak pasoları arasında, ergime çizgisi boyunca birleşme olmaması.

Nedenleri Engelleme
Düşük ark akımı ve dolayısıyla Akımı artırın
kaynak havuzunda düşük
akışkanlık
Çok yüksek kaynak hızı Kaynak hızını düşürün
Yanlış paso yerleştirme düzeni Kaynakçıyı yeniden eğitin

Yorumlar
Kaynak pasoları arasında aralıklar yaratan ve cürufun lokal olarak
hapsolmasına neden olan pasolararası ergime eksikliği.

46
 Kökte ergime eksikliği

Şekil 3.16 Kökte ergime eksikliği

Açıklama
Kaynak ile kaynağın kök tarafındaki ana metal arasında bütünleşme
olmaması.

Nedenleri Engelleme
Düşük ısı girdisi Kaynak akımını ve/veya ark voltajını
artırın; kaynak hızını azaltın
MAG daldırmalı geçiş kaynağında Ana metal kalınlığına uygun endüksiyon
aşırı endüktans ayarı kullanın
MMA elektrot çapı büyük (düşük Elektrod çapını düşürün
akım yoğunluğu)
Dikey aşağı kaynak yapılması Dikey yukarı prosedürüne geçin
Büyük kök yüzü Kök yüzünü düşürün
Küçük kök açıklığı Doğru kök açıklığı sağlayın
Yanlış açı veya yanlış Doğru elektrod açısı kullanın.
salınım Kaynakçanın tamamen kalifiye ve
usta olmasını sağlayın
Kökte aşırı kaçıklık Doğru hizalama sağlayın

3.5.2 Nüfuziyet yetersizliği

Nüfuziyet
yetersizliği

Tamamlanmamış
Tamamlanmamış
Kök nüfuziyeti
nüfuziyet

47
Tamamlanmamış nüfuziyet

Şekil 3.17 Tamamlanmamış nüfuziyet

Gerçek ve nominal nüfuziyet arasında fark.

Nedenleri
Aşırı kalın kök yüzü, yetersiz
kök boşluğu veya bir “arkadan
yarma” işlemi sırasında sağlam
metale kadar kesme
Düşük ısı girdisi
MAG daldırmalı geçiş
kaynağında aşırı endüktans,
banyonun arkın önüne
geçmesi
MMA elektrot çapı büyük (düşük
akım yoğunluğu)
Dikey aşağı kaynak kullanımı
Engelleme
Arkadan yarma tekniğini iyileştirin ve
kaynak ağzı hazırlığının onaylanmış
WPS’ye göre olmasını sağlayın
Kaynak akımını ve/veya ark gerilimini
artırın; kaynak hızını düşürün
Elektrik ayarlarını iyileştirin ve
sprey ark moduna geçin
Elektrod çapını düşürün
Dikey yukarı prosedürüne geçin

Eğer kaynaklı birleştirme kritik bir niteliğe sahip değilse, yani beklenen
birleştirme gücü düşükse ve alan yorulma çatlamasına hassas değilse, kısmi
nüfuziyetli bir kaynak yapmak mümkündür. Bu durumda, eksik kök nüfuziyeti
bu yapının bir parçası olarak düşünülür ve bir kusur değildir (bu normalde,
tasarımla veya standartta belirtilen koşulla belirlenecektir).

48
Tamamlanmamış kök nüfuziyeti

Şekil 3.18 Tamamlanmamış kök nüfuziyeti

Kökün bir veya her iki ergime yüzleri erimez. Kök tarafından bakıldığında, kök
kenarlarının bir tanesinin veya ikisinin birden erimediğini açıkça görebilirsiniz.

Nedenleri ve engelleme
Kökte ergime eksikliğiyle aynı.

49
3.6 Kusurlu Biçim ve Boyutlar

3.6.1 Yanma oluğu (Undercut)

Şekil 3.19 Yanma oluğu (Undercut)

Kaynaklama nedeniyle ana metaldeki bir pasonun dibinde veya önceden

yığılmış kaynak metalinde düzensiz çentik. Derinliği, uzunluğu ve
keskinliğiyle karakterize edilir.

Yanma oluğu

Sürekli yanma Aralıklı yanma Pasolar arası

oluğu oluğu yanma oluğu

Nedenleri Engelleme
Yüksek kaynak akımı (özellikle Özellikle aşırı ısınmanın
serbest kenarda) veya yüksek meydana gelebileceği bir
kaynak hızı nedeniyle üst kenarın serbest kenara yaklaşırken
erimesi enerji girdisini azaltın
>9 mm bacak uzunluğuyla Düz pozisyonda kaynak yapın veya
yatay dikey (PB) pozisyonunda çok pasolu teknikler kullanın
bir dolgu kaynağı denemesi
Aşırı/yanlış salınım Salınım genişliğini azaltın veya
çoklu pasolara geçin
Yanlış elektrod açısı Arkı daha kalın olan elemana doğru
yönlendirin
Yanlış koruma gazı seçimi (MAG) Malzeme tipi ve kalınlığı (MAG) için
doğru gaz karışımını kullanın

50
 Yanma oluklarının kaynak tamirleri sırasında ısı girdisi kontrolünde dikkatli
olmak gerekir. Eğer bir tamir kaynağının pasosu çok küçükse, kaynaktan
sonraki soğuma hızı aşırı artacak ve ana metalde yüksek sertliğe neden olup
kaynakta hidrojen çatlamasına hassaslaşma meydana gelebilecektir.

3.6.2 Aşırı kaynak metali

Şekil 3.20 Aşırı kaynak metali

Kaynak metali fazlası, dolgu kaynaklarda aşırı dışbükeylik ve alın

kaynaklarda ana metal plakasından daha büyük bir kaynak kalınlığı yaratan
fazla metaldir. Kaynağın bu özelliği, sadece kaynak metal fazlasının
yüksekliği öngörülen sınırdan daha büyük olduğunda bir kusur olarak
görülür.

Nedenleri
Ark enerjisinin fazla olması (MAG,
SAW)
Sığ kaynak ağzı hazırlığı
Yanlış elektrod salınım hareketi ve
paso sıralaması
Yanlış elektrod çapı
Çok düşük ilerleme hızı
Yanlış elektrod açısı
Yanlış kutup kullanımı (elektrod
kutbu DC-VE (MMA, SAW)
Engelleme
Isı girdisinin azaltılması
Kaynak ağzını derinleştirin
Kaynakçının becerisini geliştirin
Elektrod çapını düşürün
Doğru ilerleme hızının kullanılmasını
sağlayın
Doğru elektrod açısı
kullanılmasını sağlayın
Doğru kutup kullanın; örn. DC+VE
Not: TIG için DC-VE
kullanılmalıdır.

Kaynağın bu özelliğini belirtmek için kullanılan ‘takviye’ terimi yanıltıcıdır;

çünkü metal fazlası normal çelikte bir alın bağlantısında daha güçlü bir
kaynak yaratmaz. Bu kusur bir sorun haline gelebilir; çünkü kaynak
kenarının açısı keskin olabilir ve bu durum kaynak kenarlarında gerilim
konsantrasyonuna ve yorulmalı çatlamaya yol açabilir.

51
3.6.3 Aşırı nüfuziyet

Şekil 3.21 Aşırı nüfuziyet

Kök penetrasyon boncuğunun bir öngörülen sınırın ötesine lokal veya

kesintisiz olarak uzanması.

Nedenleri
Kaynak ısı girdisi çok yüksek
Yanlış kaynak ağzı hazırlığı;
örn. aşırı kök boşluğu, ince
kenar hazırlığı, altlık olmaması
Kaynaklama pozisyonuna
uygun olmayan elektrod
Kaynakçının becerikli olmaması
Engelleme
Ark voltajını ve/veya kaynak akımını
düşürün; kaynak hızını artırın
İşparçası hazırlığını iyileştirin
Pozisyon için doğru elektrod kullanın
Kaynakçıyı yeniden eğitin

Eşit ve tekdüze boyutlara sahip bir nüfuziyet pasosunun korunması, özellikle

boru alın kaynağında oldukça büyük beceri gerektirir. Eğer kaynak bölgesine
erişim kısıtlıysa veya dar bir kaynak ağzı söz konusuysa bu daha da
güçleşebilir. Nüfuziyet kontrolüne yardımcı olması için kalıcı veya geçici
altlıklar kullanılabilir.

52
3.6.4 Soğuk binme (Overlap)

Şekil 3.22 Soğuk binme (Overlap)

Bir kaynak kenarında, metalin ana metal yüzeyine onunla ergimeden

akması sonucunda meydana gelen bir kusur.

Nedenleri Engelleme
Kötü elektrod kullanımı (MMA) Kaynakçıyı yeniden eğitin

Yüksek ısı girdisi/düşük kaynak Tek pasolu köşe kaynaklarında ısı girdisini
hızı, köşe kaynaklarının yüzeyde düşürün veya bacak boyutunu maks. 9mm
akmasına neden olur ile sınırlandırın
Kaynağın yanlış konumlandırılması Oluk pozisyonuna geçin
Yanlış elektrod örtü tipinin Elektrod örtü tipi olarak daha az
yarattığı çok yüksek akışkanlık akışkan olan, daha uygun hızla donan
tipi tercih edin

Bir köşe kaynağı için, örtüşme yanma oluğu ile ilişkilidir; kaynak banyosu çok
sıvıymış gibi, kaynağın üstü akıp gidecek ve tepede yanma oluğu ve
tabanda overlap yaratacaktır. Eğer bir köşe kaynağı yatay-dikey (PB)
pozisyonunda olduğunda kaynak banyosunun hacmi çok büyükse, kaynak
metali yerçekimi nedeniyle çökecek ve iki kusura birden neden olacaktır
(tepede yanma oluğu ve tabanda overlap); bu kusur ‘sarkma’ (sagging)
olarak adlandırılır.

53
3.6.5 Çizgisel kaçıklıklık (Hi-Lo)

Şekil 3.23 Çizgisel kaçıklık

Kaynaklanmış iki parça arasında kaçıklık; burada yüzey düzlemleri

paralelken, aynı düzlemde değildirler.

Nedenleri
Montaj prosedürlerinde
yanlışlıklar veya diğer
kaynaklardan gelen çarpılma
Sıcak haddelenmiş plakalarda
veya kesitlerde düzlemselliğin
olmaması
Engelleme
Kaynak öncesinde hizanın uygun
şekilde kontrol edilmesi ve
kelepçelerin ve kamaların kullanılması
Kaynaklama öncesinde haddelenmiş
malzemenin ölçülerini kontrol edin

Çizgisel kaçıklık aslında bir kaynak kusuru değil, bir yapısal hazırlama
sorunudur. En küçük bir kaçıklık bile bir bağlantıda lokal kesme gerilimini
artırarak bükülme gerilimi yaratır.

54
3.6.6 Açısal çarpılma

Şekil 3.24 Açısal çarpılma

İki kaynaklanmış parça arasında kaçıklık; burada parçaların yüzey düzlemleri

paralel veya gereken açıda değildir.

Nedenleri ve engelleme çizgisel kaçıklıkla aynıdır.

3.6.7 Yetersiz dolgu (Underfill)

Şekil 3.25 Yetersiz dolgu (Underfill)

Kaynak dolgu metalinin yetersiz olması nedeniyle, kaynağın yüzeyinde
kesintisiz veya kesintili bir kanal.

Nedenleri Engelleme
Yetersiz kaynak metali Kaynak paso sayısını artırın
Düzensiz kaynak paso yüzeyi Kaynakçıyı yeniden eğitin

Bu kusur yanma oluğundan farklıdır; bir kaynağın yük taşıma kapasitesini

azaltır, oysa yanma oluğu bir kaynağın kenarında stresi artırıcı keskin bir
çentik yaratır.

55
3.6.8 Düzensiz genişlik

Şekil 3.26 Düzensiz genişlik

Kaynağın genişliğinde aşırı değişkenlik.

Nedenleri Engelleme
Ciddi ark üflemesi DC’den AC’ye geçin; ark uzunluğunu
mümkün olduğu kadar kısa tutun
Düzensiz kaynak paso yüzeyi Kaynakçıyı yeniden eğitin

Bu kusur tamamlanmış kaynağın bütünlüğünü etkilemese de, HAZ’nin

genişliğini etkileyebilir ve bağlantının yük taşıma kapasitesini (ince taneli
yapı çeliklerinde) düşürebilir veya korozyon direncini olumsuz etkileyebilir
(duplex paslanmaz çelikler sözkonusu olduğunda).

56
3.6.9 Kökte içbükeylik

Şekil 3.27 Kökte içbükeylik

Bir alın kaynağının kökündeki büzülme nedeniyle meydana gelen sığ bir oluk.

Nedenleri
Dışa doğru çıkan bir paso
yaratmak için yetersiz ark gücü
Yanlış kaynak ağzı/fit-up
Aşırı kök koruma gaz basıncı (TIG)
Kaynakçının becerikli olmaması
Altlık tarafının akan cürufla dolması
Engelleme
Ark enerjisini yükseltin
WPS’ye göre yapılmalı
Gaz basıncını düşürün
Kaynakçıyı yeniden eğitin
Cüruf dolmasını engellemek için
parçayı eğimli konuma getirin.

Kök paso nüfuziyetini kontrol etmek için bir şerit altlık kullanılabilir.

57
3.6.10 Yanma deliği (burn-through)

Şekil 3.28 Yanma deliği (burn-through)

Kaynak banyosunun kaynakta bir delikle sonuçlanacak şekilde çökmesi.

Nedenleri
Yetersiz ilerleme hızı
Aşırı kaynak akımı
Kaynakçının becerikli olmaması
Kök yüzünün aşırı taşlanması
Aşırı kök boşluğu
Engelleme
İlerleme hızını artırın
Kaynak akımını azaltın
Kaynakçıyı yeniden eğitin
Daha fazla özen; kaynakçıyı yeniden
eğitin
Fit-up’ın doğru yapıldığından emin
olun

Bu ciddi bir kusurdur; temel olarak kaynakçının beceriksizliğinden

kaynaklanır. Oluşan boşluğun birleştirmeye köprülenmesiyle onarılabilir,
fakat büyük dikkat ister.

58
3.7 Diğer Kusurlar

3.7.1 Ark çarpması

Şekil 3.29 Ark çarpması

Arklanmadan veya kaynak ağzının dışında ark çarpmasından kaynaklanan

ve kaynağı çevreleyen ana metalin yüzeyinde oluşan lokal hasar. Bu,
elektrodun, pensenin veya akım dönüş kelepçesinin kazayla işe temas ettiği
yerlerde rastgele ergimiş metal oluşmasına neden olur.

Nedenleri Engelleme
İş parçasına/bölgesine kötü erişim Erişimi iyileştirin (montaj sırasını
değiştirin)
Elektrod pensesi veya torch Elektrod penseleri ve torchlar için
üzerinde eksik yalıtım düzenli kontrol programı oluşturun
Kullanılmadığı zaman elektrod Yalıtılmış bir muhafaza yeri sağlayın
pensesi veya torch için yalıtımlı bir
muhafaza yerinin sağlanmaması

Gevşek akım dönüş kelepçesi Akım dönüş kelepçelerinin bakımını

(şaşe bağlantısı) düzenli olarak yapın
Kaynak akımını yalıtmadan tel Kaynakçıyı yeniden eğitin
beslemesinin (MAG kaynağı)
ayarlanması

Bir ark çarpması, çatlaklar içerebilecek sert bir HAZ yaratabilir. Bunlar,
parçanın çalışması sırasında ciddi çatlamaya yol açabilir. Kaynakla tamir
etmek yerine taşlama yaparak ark çarpmasının giderilmesi daha iyi olacaktır.

59
3.7.2 Sıçrantı

Şekil 3.30 Sıçrantı

Kaynak sırasında çıkarılan ve katılaşmış kaynak metalinin yüzeyine yapışan

kaynak veya dolgu metal kürecikleri.

Nedenleri Engelleme
Yüksek ark akımı Ark akımını düşürün
Uzun ark uzunluğu Ark uzunluğunu düşürün
Manyetik ark üflemesi Ark uzunluğunu düşürün veya AC’ye geçin

GMAW işlemi için yanlış ayarlar
Nemli elektrotlar
Koruma gazının yanlış seçilmesi
(%100 Co2)
Elektrik ayarlarını değiştirin (fakat tam
ergitmeyi muhafaza etmeye dikkat edin)
Kuru elektrotlar kullanın
Mümkünse argon içeriğini artırın; fakat
çok yüksek olması nüfuziyet
eksikliğine yol açabilir

Sıçrantının kendisi bir kozmetik kusurdur ve kaynağın bütünlüğünü

etkilemez. Ne var ki, genellikle aşırı kaynak akımı yüzünden meydana
geldiğinden, kaynak koşullarının ideal olmadığını gösterir ve bu nedenle
genellikle yapı içinde başka ilgili sorunlar vardır, örn yüksek ısı girişi.
Bazı sıçramalar daima açık ark sarf elektrod kaynak işlemlerinden
kaynaklanır. Yapışmayı düşürmek için ana metal üzerinde sıçrama
engelleyici bileşikler kullanılabilir ve ardından sıçrama kazınabilir.

60
3.7.3 Yırtılmış yüzey
Geçici kaynaklanmış eklerin kırılarak çıkarılmasından kaynaklanan yüzey
hasarı. Bölge taşlanmalı, ardından penetrant veya manyetik parçacık
incelemesine tabi tutulmalı ve ardından bir onaylı prosedür kullanılarak
kaynaklama yoluyla orijinal biçimine geri döndürülmelidir.
Bazı uygulamalar, ana malzemenin yüzeyinde herhangi bir kaynak
yapılmasına izin vermez.

3.7.4 Diğer kusurlar

Taşlama izleri
Taşlamadan kaynaklanan lokal hasar.

Keski izleri
Keski veya başka aletlerin kullanılmasından kaynaklanan lokal hasar.

İncelme
Aşırı taşlama nedeniyle işparçasının kalınlığının azalması.

Karşıt pasoların hizasızlığı

Kaynak bağlantısının karşıt taraflarından yapılan iki pasonun merkez çizgileri
arasında farklılık.

Tenper renklenmesi (görünür oksit film)

Kaynak bölgesinde hafif oksitlenmiş yüzey; genellikle paslanmaz çeliklerde
meydana gelir.

Şekil 3.31 Paslanmaz çelikte tenper renklenmesi

61
3.8 Kabul Standartları
Kaynak kusurları, bir kaynaklanmış yapının sağlamlığını ciddi şekilde
azaltabilir. Bu nedenle, kaynaklı bağlantının kullanılmasından önce, bunların
yerlerinin NDE teknikleri kullanılarak bulunması, önemlerinin
değerlendirilmesi ve tekrar meydana gelmelerini engellemek için önlem
alınması gerekir.

Belli bir yapı için belli bir boyutun ve hata tipinin kabul edilmesi, hata kabul
standardı olarak ifade edilir. Buna, genellikle uygulama standartlarında veya
şartnamelerinde yer verilir.

Bütün normal kaynak kusur kabul standartları çatlakları tamamen reddeder.

Ne var ki, istisnai durumlarda ve bütün tarafların kabulüyle, eğer çatlakların
sorun yaratmayacağı şüphe uyandırmayacak şekilde kanıtlanırsa çatlakların
kalmasına izin verilebilir. Bunu saptaması güç olabilir ve genellikle kırılma
mekaniği ölçümleri ve hesaplamaları gerektirir.

Kabul edilebilirlik düzeylerinin farklı uygulamalarda değişkenlik gösterdiğini

ve çoğu durumda aynı uygulama için farklı standartlar arasında farklılık
olduğunu belirtmek yerinde olacaktır. Dolayısıyla, farklı işleri kontrol
ederken, sözleşmede belirtilen geçerli standardı veya şartnameyi kullanmak
önemlidir.

Kabul edilemez kaynak kusurları saptandığında, bunların giderilmesi gerekir.

Eğer kaynak kusuru yüzeydeyse, ilk değerlendirilecek şey bunun normalde
yüzeysel düzeltmeyle onarılabilecek kadar sığ olup olmadığıdır. Yüzeysel
olması, hatanın giderilmesinden sonra kalan malzeme kalınlığının ek kaynak
metali eklenmesini gerektirmeyecek şekilde yeterli olması anlamına gelir.

Eğer hata çok derinse, giderilmesi ve bir minimum tasarım boğaz kalınlığı
sağlamak için yeni kaynak metali eklenmesi gerekir.

Kaldırılan metalin yerine metal konulması veya kaynak onarımı (bir çukurun
doldurulmasında veya bir kaynak bağlantısının yeniden yapılmasında olduğu
gibi), onaylanmış bir prosedüre uygun şekilde yapılmalıdır. Bu prosedürün
gerçekleştirilme şekli işe ilişkin uygulama standardına dayanacaktır.

Bazı durumlarda, ister bir çukur doldurulsun ister bir komple bağlantı yapılsın
yeni bağlantıların yapılmasına ilişkin bir prosedürün kullanılması makul
olacaktır. Eğer gereken güvence düzeyi daha yüksekse, kalifikasyon kazılan
ve sonra bir öngörülen yöntemden yararlanılarak yeniden doldurulan
kaynaklı bağlantının bir kesin simülasyonundan yararlanılarak yapılmalıdır.
İki durumda da, uygulama standardına uygun olarak kalifikasyon kontrolü ve
test gerekecektir.

62
 Bölüm 4

Tahribatlı Testler

63
4 Tahribatlı Testler
Giriş
Avrupa Kaynak Standartları, kaynak prosedürü kalifikasyon testi için yapılan
test parçalarının tahribatsız ve sonra da tahribatlı teste tabi tutulmalarını
gerektirmektedir.

Testler, tahribatlı testler olarak adlandırılır; çünkü kaynaklı bağlantı çeşitli

test parçası numunelerinin alınmasıyla tahrip olmaktadır.

Tahribatlı testler iki gruba ayrılabilir:

 Bir mekanik özelliği ölçmek için kullanılanlar – nicel testler

 Bağlantı kalitesini değerlendirmek için kullanılanlar – nitel testler

Mekanik testler niceldir; çünkü bir çokluk ölçülür – çekme dayanımı, sertlik
veya darbe tokluğu gibi bir mekanik özellik.

Nitel (Kalitatif) testler, bağlantıda kusur olmadığını ve sağlam niteliğe sahip

olduklarını doğrulamak için kullanılır; bunlara eğme testlerini, makroskopik
inceleme ve kırılma testlerini (köşe kaynağı kırma ve alın kaynağı kırma)
örnek olarak verebiliriz.

4.1 Test Tipleri, Parçaları ve Amaçları

Plakaların, boruların, dövme parçalarının vs. belli kaliteler için öngörülen
minimum özellik değerlerine sahip olduklarının doğrulanması için malzeme
imalatçıları/tedarikçiler tarafından çeşitli mekanik test tipleri kullanılır.

Tasarım mühendisleri, belli malzeme kaliteleri için verilen minimum özellik

değerlerini tasarım için kullanırlar ve ekonomik tasarımların çoğu, kaynaklı
bağlantıların ana metalinkinden daha kötü olmayan özelliklere sahip olduğu
şeklinde bir varsayıma dayanırlar.

Kaynak prosedürü kalifikasyonu için gerçekleştirilen nicel (mekanik) testler,

bağlantı özelliklerinin tasarım gerekliliklerini karşıladığını kanıtlamaya
yöneliktir.

Aşağıda belirtilen bölümlerde, kaynaklı bağlantılarda yaygın şekilde

kullanılan tahribatlı testlere ve test yöntemlerine odaklanılmaktadır.

64
4.1.1 Enine çekme testleri
Test amacı
Kaynak prosedürü kalifikasyon testleri daima bağlantı dayanımının tasarım
kriterini karşıladığını göstermek için enine çekme testleri yapılmasını gerektirirler.

Test numuneleri
Avrupa Kaynak Standartları tarafından öngörülen bir tipik enine çekme test
parçası aşağıda gösterilmektedir.

EN 895 gibi enine çekme test parçaları için boyutları belirleyen standartların hepsi
fazla kaynak metalinin alınmasını ve yüzeyin çiziksiz olmasını gerektirir.

Paralel
uzunluk

Şekil 4.1 Enine çekme testi test parçası

Test parçaları, bağlantının tam kalınlığını temsil etmek üzere tornalanabilir, fakat
çok kalın bağlantılar sözkonusu olduğunda, tam kalınlığın test edilebilmesi birkaç
enine çekme test numunesini gerektirebilir.

Test yöntemi
Test numuneleri, test öncesinde doğru şekilde ölçülürler. Daha sonra, numuneler
bir çekme testi makinesinin çeneleri arasında takılır ve numune kırılıncaya kadar
sürekli olarak artırılan bir çekme kuvvetine tabi tutulurlar.

Çekme dayanımı (Rm), maksimum yükün numunenin test öncesinde ölçülen kesit
alanına bölünmesiyle hesaplanır.

Test bağlantının çekme dayanımını ölçmeyi ve bununla tasarım için temel olan
ana metal özelliklerinin geçerli kriter olarak kaldığını göstermeyi amaçlar.

Kabul kriterleri

Eğer test parçası kaynak metalinde kırılırsa, hesaplanan dayanımın, genellikle

taban metal malzemesi kalitesi için öngörülen minimum değer olan öngörülmüş
minimum çekme dayanımından az olmaması kaydıyla kabul edilir.

ASME IX kodunda, eğer test numunesi minimum taban metal dayanımının

%95’inin üstünde bir gerilimde kaynak veya ergime bölgesi dışında kırılırsa, test
sonucu makuldür.

65
4.1.2 Tam kaynak çekme testleri

Test amacı
Kaynak metal dayanımının kaynak prosedürü kalifikasyonunun bir parçası
olarak ölçülmesinin (özellikle yüksek sıcaklık tasarımları için) gerektiği
durumlar olabilir.

Test, çekme dayanımını ve ayrıca akma dayanımını ve çekme sünekliğini

ölçmek için gerçekleştirilir.

Kaynak çekme testleri ayrıca elektrotların ve dolgu tellerinin, sarf

malzemelerinin onaylandığı standart tarafından öngörülen çekme özelliklerini
karşıladıklarını doğrulamak amacıyla kaynak sarf malzemesi imalatçıları
tarafından da düzenli olarak gerçekleştirilirler.

Test numuneleri
İsminden de anlaşılacağı üzere, test numuneleri kaynağın uzunlamasına
ekseniyle paralel işlenir ve numune masdar uzunluğu %100 kaynak metal
olmalıdır.
Paralel uzunluk

Mastar uzunluğu

Çap İnceltilmiş
kesitin çapı

Tutma kısmı

Şekil 4.2 Bir çekme testi numunesi şeması

Bir kaynak prosedürü kalifikasyon Bir elektrod klasifikasyon test

test parçasından alınan yuvarlak parçasından alınan yuvarlak çekme
çekme numunesi. numunesi.
Şekil 4.3 Çekme testi numunelerinin yuvarlak kesitleri

66
 Test yöntemi
Numuneler, enine çekme numunelerinin testinde olduğu gibi sürekli olarak
artırılan kuvvete tabi tutulurlar.

Akma (Re) veya proof dayanımı (Rp), numunenin paralel uzunluğuna takılan
ve yük artırılırken masdar uzunluğunun genleşmesini doğru şekilde ölçebilen
bir uzamaölçer yoluyla ölçülür.

Tipik yük uzama eğrileri ve bunların temel özellikleri aşağıda gösterilmektedir:

Rm = Nihai çekme dayanımı

ReH = Üst akma noktası

ReL = Alt akma noktası

Elastik sınırda belirgin bir akma Belirgin bir akma noktasını

noktasını gösteren bir çeliğe ilişkin göstermeyen, bir çeliğe (veya başka
yük uzama eğrisi metale) ilişkin yük- uzama eğrisi; proof
gerilimi bir elastik sınır ölçüsüdür
Şekil 4.4 Tipik yük uzama eğrileri

Çekme sünekliği iki şekilde ölçülür:

 Masdar uzunluğunun yüzde uzaması.

 Kırılma noktasında kesit alanın azalma yüzdesi.

Aşağıdaki şekil bu iki süneklik ölçümünü göstermektedir.

Orijinal
boy

Son boy

Orijinal çap d
Not: Belverme (necking) terimi
sıklıkla çaptaki azalmayı
belirtmek için kullanılır.
Çapta Son çap
azalma

Uzamanın hesaplanması: Uzunluktaki değişiklik / Orijinal uzunluk X 100 = Uzama yüzdesi

UTS hesaplaması: Yük / kesitalanı = Maksimum Çekme Dayanımı (UTS)

67
4.1.3 Darbe tokluğu testleri

Test amacı
Charpy V çentik testi parçaları, darbe yüküne tabi tutulan standart boyutlu
keskin bir çentikten bir çatlak başlatmak ve çoğaltmak için enerjiyi ölçerek
gevrek kırılmaya karşı direncin değerlendirilmesine yönelik uluslararası kabul
görmüş yöntem haline gelmişlerdir.

Tasarım mühendisleri, belli bir eleman için kullanılan çeliğin tokluğunun hizmet
sırasında gevrek kırılmayı engellemeye yetecek kadar yüksek olmasını
sağlamak durumundadırlar ve bu nedenle darbe numuneleri, üretilmiş
komponente ilişkin tasarım sıcaklığına göre bir sıcaklıkta test edilirler.

C-Mn ve düşük alaşımlı çelikler gevrek kırılmaya karşı dirençlerinde keskin bir
değişiklik yaşarlar; çünkü ortam sıcaklığında çok iyi tokluğa sahip olabilecek bir
çeliğin sıfırın altındaki sıcaklıklarda aşırı gevreme gösterebilirler (aşağıdaki
resimde gösterildiği gibi).

Sıcaklık aralığı Sünek kırılma

47 Jul

Geçiş aralığı Sünek/Gevrek

Geçiş noktası

28 Jul
Emilen enerji
Gevrek kırılma
-50 -40 -30 -20 -10 0
Test sıcaklığı – Santigrad derece
Üç numune normal olarak her sıcaklıkta test edilir
Şekil 4.6 Darbe tokluğu testleri

Geçiş sıcaklığı, üst raf (maksimum tokluk) ile alt raf (tamamen gevrek) arasında
orta yer noktadaki sıcaklık olarak tanımlanır. Yukarıda, geçiş sıcaklığı -20°C
’dir.

68
Test numuneleri
Test numunelerine ilişkin boyutlar uluslararası ölçekte standart olup bunlar
tam boyutlu numuneler için aşağıda gösterilmektedir. Ayrıca daha küçük
boyutlu numuneler için de (örn. 10x7.5mm ve10x5mm) standart boyutlar
vardır.

Şekil 4.7 Tam boyutlu numuneler için Charpy V çentik test parçası
boyutları

Numuneler, test koşullarına uygun şekilde farklı pozisyonlarda bulunan, fakat

tipik olarak kaynak metalinin ortasında ve HAZ’ın eninde pozisyonlarda
(aşağıda gösterildiği gibi) bulunan çentik pozisyonuna sahip kaynaklanmış
test plakalarından yapılırlar.

Ergime çizgisi + 2mm Ergime çizgisi

Ergime çizgisi + 5mm Kaynak

metali

Kaynak
Ergime çizgisi + 5mm metali

Ergime çizgisi + 2mm Ergime çizgisi

Şekil 4.8 Çift V alın kaynaklarından Charpy V çentik test numuneleri için
tipik çentik pozisyonları

Test yöntemi
Numuneler, test sıcaklığında tutulan bir sıvı içeren bir yalıtılmış banyo içine
daldırmak suretiyle öngörülen test sıcaklığına kadar soğutulurlar.

Numune sıcaklığının birkaç dakika kararlı hale gelmesini bekledikten sonra,

hemen test makinesinin örsüne aktarılır ve numune çentiğin arkasından bir
darbe yükü alacak şekilde bir sarkaç çekiç hemen serbest bırakılır.

69
Bir darbe test makinesinin ana özellikleri aşağıda gösterilmektedir.

Darbe noktasında çekiç

pozisyonunu gösteren örs
üzerindeki darbe numunesi

Şekil 4.9 Darbe testi makinesi

Şekil 4.10 Test öncesinde ve sonrasında Charpy V çentik test parçaları

Çekicin her test numunesine çarptığında emdiği enerji, makinenin baremi

üzerindeki çekiç ibresinin konumuyla gösterilir. Enerji değerleri Jul olarak
(veya ABD şartnamelerinde ft-lbs) olarak verilir.

Darbe testi numuneleri üç kere alınır (her çentik pozisyonu için üç numune);
çünkü sonuçlarda, özellikle kaynaklı parçalar sözkonusu olduğunda ölçüde
bir miktar farklılıklar sözkonusu olabilir.

70
Kabul kriterleri
Her test sonucu kaydedilir ve her üç testlik set için bir ortalama değer
hesaplanır. Bu değerler, uygulama standardı veya müşteri tarafından
öngörülenlerle karşılaştırılarak öngörülen koşulların sağlanıp sağlanmadığı
belirlenir.

Darbe testinden sonra, test numunelerinin incelenmesi bunların tokluk

özellikleri konusunda ek bilgi sağlar ve test raporuna eklenebilir:

 Kristallilik yüzdesi – gevreme kırılmasını gösteren kristal görünüme

sahip olan kırılma yüzünün yüzdesi: %100 oranı tamamen gevrek
kırılmayı gösterir;

 Yanal genleşme – çentiğin arkasındaki numunenin arkasının genişliğinde

artış (resimde gösterildiği gibi); değer ne kadar büyükse, numune o kadar
toktur.

Şekil 4.11 Çarpma sonrası testleri

Aşırı gevreklik gösteren bir numune temiz bir kırılma sergileyecektir,

numunenin her iki yarısı az yanal genleşme gösteren veya hiç yanal
genleşme göstermeyen tamamen düz kırılma yüzeyine sahip olacaktır.

Çok iyi tokluk gösteren bir numune, küçük ölçüde bir çatlak uzaması
gösterecek, kırılma olmayacak ve yüksek bir yanal genleşmeye sahip
olacaktır.

71
4.1.4 Sertlik testi

Test amacı
Bir metalin sertliği, onun plastik deformasyona karşı direncidir. Bu, belli tipte
bir uçla ize karşı direncinin ölçülmesiyle tayin edilir.

Belli bir maksimum değerin üstünde sertliğe sahip bir çelik kaynaklı parça
üretim veya kullanım sırasında çatlamaya hassas olabilir; belli çeliklere ve
uygulamalara ilişkin kaynak prosedürü kalifikasyon testi, öngörülen
maksimum sertliği aşan hiçbir bölge olmamasını sağlamak için test
kaynağının sertlik bakımından kontrol edilmesini gerektirir.

Makroskopik inceleme için hazırlanan numuneler, kaynaklı parçanın çeşitli

pozisyonlarında sertlik ölçümlerinin alınması için de kullanılabilir; bu bir
sertlik incelemesi olarak adlandırılır.

Test yöntemleri
Sertlik testi için yaygın kullanılan üç yöntem vardır:

 Vickers sertlik testi – bir kare tabanlı elmas piramit uç kullanılır.

 Rockwell sertlik testi – bir çelik konik uç veya çelik bilya kullanılır.
 Brinell sertlik testi – bir bilya uç kullanılır.

Sertlik değeri, bir standart yük altında yaratılan izin boyutudur; iz ne kadar
küçükse, metal o kadar sert demektir.

72
Vickers test yöntemi aşağıda gösterilmektedir.

d1 + d2
d= 2

Şekil 4.12 Vickers test yöntemi

Hem Vickers hem Brinell yöntemleri, kaynaklı parçaların makroskopik

incelemesi için hazırlanan numuneler üzerinde sertlik incelemelerinin
gerçekleştirilmesi için uygundurlar.

Tipik bir sertlik incelemesinde, ana metaldeki (kaynağın iki tarafında),

kaynak metalindeki ve HAZ’deki (kaynağın iki tarafında) sertliği ölçmek için
uçlardan yararlanır.

Brinell yöntemi, HAZ’nin belli bölgelerindeki sertliği doğru ölçemeyecek

kadar büyük bir iz yaratır ve genellikle ana metallerin sertliğini ölçmek için
kullanılır.

73
 Bir tipik sertlik incelemesi (Vickers sertlik ucu kullanılarak) aşağıda
gösterilmektedir:

Şekil 4.13 Tipik sertlik ölçümü

Sertlik değerleri, test raporlarında bir numara ve bunu takiben test yöntemini
gösteren harfler olarak gösterilir; örneğin:

240HV10 = sertlik 240, Vickers yöntemi, 10kg uç yükü

22HRC = sertlik 22, Rockwell yöntemi, elmas konik uç (skalaC)

238HBW = sertlik 238, Brinell yöntemi, tungsten bilya uç

4.1.5 Çatlak ucu açılma miktarı (CTOD) testi

Test amacı
Charpy V çentik testi, mühendislerin çeliklerde meydana gelen gevrek
kırılma riskleri hakkında yargılarda bulunmalarını sağlar, fakat CTOD testi
bir malzeme özelliğini, kırılma tokluğunu ölçer.

Kırılma tokluğu verileri, mühendislerin aşağıdaki gibi kırılma mekaniği

analizleri gerçekleştirmelerini sağlar:

 Belli bir sıcaklıkta ve belli gerilim koşullarında bir gevrek kırılma

başlatacak bir çatlağın boyutunun hesaplanması
 Belli bir sıcaklıkta gevrek bir kırılma yaratacak boyuttaki çatlağa neden
olacak gerilim.

Bu veri, çalışan bir ekipmanın kontrolü sırasında bir çatlak saptandığında

uygun bir karar alınması için temeldir.

Test numuneleri
Alın kaynağının eksenine enlemesine kesilmiş bir dikdörtgen (kare) biçimli
çubuk şeklinde bir CTOD numunesi hazırlanır. Bir V çentiği, test
pozisyonuyla (kaynak metal veya HAZ) kesişmek üzere çubuğun ortasında
yapılır.

Çentiğin dibinde bir sığ testere kesiği yapılır ve daha sonra numune testere
kesiğinden başlayan bir sığ yorgunluk çatlaması oluşuncaya kadar bir
dinamik (cyclic) bükme yükü başlatacak olan bir makineye konulur.
74
Numuneler göreceli olarak büyüktür; genellikle B x 2B kesite ve ~10B
uzunluğuna sahiplerdir (B = kaynağın tam kalınlığı). Test parçası ayrıntıları
aşağıda gösterilmektedir.

İşlenmiş çentik

Yorulma çatlağı

Çentik bölümünün
kesiti

Şekil 4.14 Bir CTOD numunesi

Test yöntemi
CTOD numuneleri genellikle ortam sıcaklığının altında bir sıcaklıkta test
edilirler ve numune sıcaklığı gerekli test sıcaklığına kadar soğutulmuş bir sıvı
banyosuna daldırma suretiyle kontrol edilir.

Eğme yaratmak ve çatlak ucunda konsantre bir gerilim başlatmak için

numuneye bir yük uygulanır; işlenmiş çentiğin ağzında numuneye
tutturulmuş olan bir pens mastar, yük kademeli olarak artırıldığında çatlağın
genişlinde meydana gelen artış değerini verir.

Her test koşulu için (çentiğin pozisyonu ve test sıcaklığı), üç test

gerçekleştirilmesi genel bir uygulamadır.

Aşağıdaki şekiller, CTOD testinin ana özelliklerini göstermektedir.

Şekil 4.15 CTOD testinin ana özellikleri

75
Şekil 4.15 Numunenin kesiti

Kırılma tokluğu, çatlak ucunda bir gevrek çatlama başlamadan önce açılma
mesafesi olarak ifade edilir.

Pens mastar, uygulanan yüke karşı çatlak ağzının genişliğindeki artışı

gösteren bir grafik yaratılmasını sağlar ve buradan bir CTOD değeri
hesaplanır.

Kabul kriterleri
Bir uygulama standardı veya müşteri, sünek yırtılmayı gösteren bir minimum
CTOD değeri belirtebilir. Alternatif olarak, test, bir mühendislik kritik
değerlendirmesi için kullanılabilecek bilgiler elde etmeye yönelik de olabilir
(ECA).

Çok tok bir çelik kaynaklı parça, çatlağın ağzının çatlak ucundaki sünek
yırtılmayla geniş açılmasına olanak verirken, çok gevrek bir kaynaklı parça
ise tatbik edilen yük oldukça düşük olduğunda çatlak ucunda herhangi bir
genişleme olmadan kırılma eğilimi gösterecektir.

CTOD değerleri milimetre olarak ifade edilir; tipik değerler <<~0.1mm =

gevreme davranışı; >~1mm = çok tok davranış şeklinde olabilir.

76
4.1.6 Eğme testi
Test amacı
Bükme testleri, rutin olarak kaynak prosedürü kalifikasyon testi
parçalarından ve bazen de kaynakçı kalifikasyon test parçalarından alınır.
Numunelerin bükmeye tabi tutulması, bağlantıda önemli hiçbir kusur
olmadığını doğrulamaya yönelik basit bir yöntemdir. Bir ölçüde süneklik de
gösterilir.
Süneklik fiili olarak ölçülmez, fakat eğer test numuneleri belli bir uzunluğun
ötesinde kırılma veya çatlama göstermeden bükülmeye dayanabiliyorlarsa
tatmin edici düzeyde olduğu anlaşılır.

Test numuneleri
Dört tip bükme numunesi vardır:

 Kapak
Ekseni ~12mm kalınlığa kadar alın kaynak dikişlerine dik olacak
şekilde alınan ve kaynağın kapağı bükmenin dışında (kapak gerilme
altında) bükülen numune.
 Kök
Ekseni ~12mm kalınlığa kadar alın kaynak dikişlerine dik olacak şekilde
alınan ve kaynağın kökü bükmenin dışında (kök gerilme altında) bükülen
test numunesi.
 Yan
>~12mm alın kaynak dikişlerinin tam kalınlığından enlemesine olarak bir
dilim (~10mm) olarak alınan ve tam bağlantı kalınlığı test edilecek şekilde
bükülen (yan gerilme altında) test numunesi.
 Boylamasına bükme
Ekseni bir alın kaynak dikişinin boylamasına eksenine paralel olarak
alınan test numunesi; numune kalınlığı ~12mm’dir ve kaynağın yüzü
veya kökü gerilme altında test edilebilir.

Şekil 4.16 Bükme testinin dört tip numunesi

77
Test yöntemi
Eğme testleri genellikle kaynak prosedürü ve kaynakçı kalifikasyonuna
yönelik kılavuzlu eğmelerdir.

Buradaki kılavuzlu kelimesi, numune üzerine uygulanan zorlamanın, belli bir

çapa sahip bir kalıp etrafında bükülerek bir örnek şekilde kontrol edilmesi
anlamına gelir.

Belli bir test için kullanılan mandrel çapı standartta belirtilmiş olup test
edilmekte olan malzeme tipine ve kaynaklama ve sonrasında yapılan kaynak
ısı işleminin (PWHT) ardından beklenebilecek sünekliğe göre tayin edilir.

Mandrel çapı genellikle, numune kalınlının (t) bir çarpanı şeklinde ifade edilir;
C- Mn çeliği için genellikle 4t’dir; fakat daha düşük gerilme sünekliğine sahip
malzemeler için kalıbın yarıçapı 10t’den büyük olabilir.

Test yöntemini belirleyen standart, numunenin yaşaması gereken minimum

bükülme açısını belirtir ve bu genellikle 120-1800’dur.

Kabul kriterleri
Bükme testlerinin parçaları, bükülen kısmın dışında çatlamalar ve önemli
yarıkçık veya oyuk belirtileri göstermeden tatmin edici sağlamlık
göstermelidirler.
Bazı standartlarda uzunluğun yaklaşık 3 mm’nin altındaki küçük belirtilere
izin verilebilir.

78
4.1.7 Kırma testleri
Köşe kaynağı kırma

Test amacı
Bir köşe kaynağın kalitesi/sağlamlığı test numunelerinin kırılmasıyla ve
kırılma yüzeylerinin incelenmesiyle değerlendirilebilir.

Köşe kaynaklarının kalitesini değerlendirmeye yönelik bu yöntem,

makroskopik incelemeye bir alternatif olarak uygulama standartlarında
belirtilebilir.

Avrupa Standartlarına uygun olarak kaynakçı kalifikasyon testi için

kullanılabilecek bir test yöntemidir, fakat kaynak prosedürü kalifikasyonu için
kullanılmaz.

Test numuneleri
Bir test kaynağı kısa uzunluklar şeklinde (genellikle ≥50mm) kesilir ve
aşağıda gösterildiği gibi numuneye bir boylamasına çentik yapılır. Çentik
profili kare, V veya U biçimli olabilir.

Şekil 4.17 Köşe kaynaklarında boylamasına çentik

Test yöntemi
Aşağıda gösterildiği gibi dinamik darbelerle (çekiçleme) veya sıkıştırma
yoluyla numunelerin boğazından kırılma yaratılır. Kaynak standardı veya
uygulama standardı test sayısını (genellikle dört) belirtecektir.
Çekiç
Çekiç d darbesi Hareketli pres

Şekil 4.18 Çekiç darbesi ve pres numuneleri

79
Kabul kriterleri
Kaynakçı kalifikasyonu standardı veya uygulama standardı, bağlantının
kökünde nüfuziyet olmaması, katı kalıntılar ve kırılma yüzeylerinde görünen
gözeneklilik gibi kusurlara ilişkin kabul kriterlerini belirleyecektir.

Test raporları ayrıca kırılma görünümüne ilişkin bir açıklama ve herhangi bir
kusurun yerini de vereceklerdir.

Alın kaynağı kırma (nick-break testleri)

Test amacı
Bu kırılma testlerinin amacı, köşe kaynağı kırma testlerininkiyle aynıdır.

Bu testler, radyografiye bir alternatif olarak Avrupa Standartlarına göre

kaynakçı kalifikasyon testi için öngörürler. Bunlar, kaynaklama prosedürü
kalifikasyon test için kullanılmazlar.

Test numuneleri
Test numuneleri bir alın kaynak dikişinden alınır ve kırılma yolu kaynağın
orta bölgesinde olacak şekilde çentiklenir. Tipik test parçası tipleri aşağıda
gösterilmektedir.

Şekil 4.19 Çentiklenmiş alın kaynağı

Test yöntemi
Test parçaları çekiçlemeyle veya üç noktadan bükmeyle kırılmaya uğratılır.

Kabul kriterleri
Kaynakçı kalifikasyonuna ilişkin standart veya uygulama standardı ergime
olmaması, katı enklüzyonlar ve kırılma yüzeyleri üzerinde görülen
gözeneklilik gibi kusurlara ilişkin kabul kriterlerini belirtecektir.

Test raporları ayrıca kırılma yüzeyi görünümüne ilişkin bir açıklamayı ve

herhangi bir kusurun yerini de içereceklerdir.

80
4.2 Makroskopik Muayene
Avrupa Standartları, kaynak prosedürü kalifikasyon testi için alın ve köşe
kaynaklarından enine kesitler alınmasını gerektirirler ve bunlar kaynakların
kalitesini değerlendirmek için bazı kaynakçı kalifikasyon testleri için de
gerekebilir.

Bu konu kurs notlarının ayrı bir kısmında ayrıntılı şekilde ele alınmaktadır.

4.2.1 Tahribatlı test yöntemlerine ilişkin Avrupa Standartları

Aşağıdaki Standartlar, kaynaklama prosedürü kalifikasyon testi
kaynaklarının tahribatlı testi için ve bazı kaynakçı kalifikasyon test kaynakları
için Avrupa Kaynak Standartları tarafından öngörülmektedir.

BS EN ISO 9016 Metal malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı

testler – Darbe testleri – test numunesinin yeri, çentik
oryantasyonu ve incelemesi.
BS EN ISO 4136 Metal malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı testler –
enine çekme testi.

BS EN ISO 5173 + A1 Metal malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı

testler – eğme testleri

BS EN ISO 17639 Metal malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı testler –

kaynakların makroskopik ve mikroskopik incelemeleri

BS EN ISO 6892-1 Metal malzemeler – Çekme testi. Bölüm 1: ortam

sıcaklığında test yöntemi

BS EN ISO 6892-2 Metal malzemelerin çekme testi. Bölüm 5: Yüksek

sıcaklıklarda test yöntemi

81
 Bölüm 5

Tahribatsız Testler

82
5 Tahribatsız Testler
5.1 Giriş
Radyografik, ultrasonik, boya penetrant ve manyetik parçacık yöntemleri
aşağıda kısaca açıklanmaktadır. Yöntemlerin birbirine göre avantajları ve
sınırlılıkları, kaynakların incelenmesine uygulanabilirlik bakımından ele
alınmaktadır.

5.2 Radyografik Yöntemler

Bütün durumlarda, kaynaklara uygulandıkları şekliyle radyografik yöntemler,
test objesinden bir nüfuz eden ışının geçirilmesini içerir. İletilen ışın bir tür
sensör tarafından toplanır; bu sensör, üzerine çarpan nüfus edici ışınların
göreceli yoğunluklarını ölçme becerisine sahiptir. Çoğu durumda bu sensör
radyografik bir filmdir; fakat, çeşitli elektronik cihazların kullanımında da artış
görülmektedir. Bu cihazlar gerçek zamanlı radyografiye olanak
sağlamaktadır; bunun örneklerini hava alanlarındaki güvenlik kontrol
noktalarında görebilirsiniz. Dijital teknoloji, radyografilerin bilgisayarlar
kullanılarak saklanmasını sağlamıştır. Buradaki konumuz film radyografisiyle
sınırlıdır; çünkü bu hala kaynaklar için uygulanan en yaygın yöntem
durumundadır.

5.2.1 Nüfuz eden radyasyon kaynakları

Nüfuz eden radyasyon yüksek enerjili elektron ışınlarıyla (X ışınları) veya
nükleer bozunmalarla (atomik fizyon), ki bu durumda gamma ışınları olarak
adlandırılırlar, yaratılabilir. Başka nüfuz edici radyasyon formları da
mevcuttur, fakat bunlar kaynak radyografisiyle kısıtlı ölçüde bir ilişkiye
sahiplerdir.

5.2.2 X Işınları
Kaynakların endüstriyel radyografisinde kullanılan X ışınları genellikle
30keV’den 20MeV’ye kadar ulaşan bir aralıkta foton enerjilerine sahiplerdir.
Bu ışınlar 400keV’ye kadar konvansiyonel X ışını tüpleri tarafından
oluşturulurlar ve çıkışa bağlı olarak taşınabilir veya sabit düzenekler için
uygun olabilirler. Taşınabilirlik, kilovoltaj ve radyasyon çıktısının artmasıyla
hızla düşer. 400keV üstündeki X ışınları, betatronlar ve linear hızlandırıcılar
gibi cihazlar kullanılarak üretilirler ve genellikle sabit düzenekler dışında
kullanım için uygun değildirler.
Bütün X ışını kaynakları elektron ışını içinde elektronların kinetik enerjilerinin
dağılımını yansıtan bir kesintisiz radyasyon tayfı yaratır. Düşük enerji
radyasyonları daha kolay emilirler ve X ışınının içindeki düşük enerjili
radyasyonların varlığı daha iyi radyografik kontrast ve dolayısıyla aşağıda
açıklanan gamma ışınlarıyla olan durumdan daha iyi bir radyografik
hassasiyet yaratır. Konvansiyonel röntgen cihazları 60mm kalınlığa kadar
çelik üzerinde yüksek kaliteli radyografi gerçekleştirme yeteneğine
sahiplerdir; betatronlar ve linear hızlandırıcılarda bu değer 300mm’den
fazladır.

83
5.2.3 Gamma ışınları
Endüstriyel radyografide kullanılan gamma ışınlarının ilk kaynakları
genellikle doğal olarak meydana gelen radyumdan oluşuyordu. Bu
kaynakların aktivitesi çok yüksek değildi; bu nedenle, orta derecede
radyasyon çıkışları için bile modern standartlara göre fiziksel olarak
büyüktüler ve bunların yarattıkları radyografiler ise yüksek standarda sahip
değildi.
Ayrıca radyum kaynakları, fizyon reaksiyonunun bir ürünü olarak radyoaktif
radon gazının üretilmesi nedeniyle kullanıcı açısından da son derece
tehlikeliydi. Nükleer çağla birlikte, doğal olarak meydana gelenlere göre çok
daha yüksek özgül aktiviteye sahip olan ve tehlikeli fizyon ürünleri
yaratmayan izotopların yapay olarak üretilmesi mümkün oldu.
X ışını kaynaklarından farklı olarak, gamma kaynakları bir kesintisiz kuantum
enerjileri dağılımı yaratmaz. Gamma kaynakları, belli bir izotop için benzersiz
bir takım özgül kuantum enerjileri yaratırlar. Kaynakların radyografisinde
genel olarak dört izotop kullanılmaktadır; bunlar yükselen radyasyon enerjisi
sırasına göre şöyledir: Tulyum 90, İterbiyum 169, İridyum 192 ve Kobalt 60.
Çelik sözkonusu olduğunda, Tulyum 90 7mm kalınlığa kadar faydalıdır;
enerjisi 90keV X ışınlarınınkine benzerdir ve yüksek özgül aktivitesi
nedeniyle faydalı kaynaklar 0.5mm’den az fiziksel boyutlarla
üretilebilir.
Ytterbium 169 sadece yakın zamanlarda endüstriyel kullanıma uygun
bir izotop olarak mevcut hale gelmiştir; enerjisi 120keV X
ışınlarınınkine benzerdir ve yaklaşık olarak 12mm kalınlığa kadar çeliğin
radyografisi için faydalıdır.
İridyum 192, muhtemelen kaynakların radyografik incelemesinde kullanılan
en yaygın radyasyon izotop kaynağıdır; göreceli olarak yüksek özgül
aktiviteye sahiptir; 2-3mm fiziksel boyutlara sahip yüksek çıkış kaynakları
yaygın şekilde kullanılmaktadır; enerjisi yaklaşık olarak 500keV X
ışınlarınınkine eşittir ve yaklaşık olarak 10-75mm kalınlığa kadar çeliğin
radyografisi için faydalıdır.
Kobalt 60’ın enerjisi yaklaşık olarak 1.2MeV X ışınlarınınkine eşittir, bu
nedenle uygun kaplar çok geniş ve ağırdırlar, dolayısıyla Kobalt 60
kaynakları tamamen taşınabilir değildirler. Bunlar, 40-150mm kalınlık
aralığındaki çeliğin radyografisi için faydalıdırlar. X ışınlarına göre izotop
kaynaklarının kullanılmasının sağladığı belli başlı avantajlar şunlardır:

 Taşınabilirliğin artması.
 Bir güç kaynağına ihtiyaç duyulmaması.
 Daha düşük başlangıç ekipmanı maliyetleri.

Buna karşı, gamma ışını teknikleriyle elde edilen radyografilerin niteliği X

ışını teknikleriyle elde edilenlerden düşüktür; personel bakımından tehlike
artabilir (eğer cihazın bakımı düzgün yapılmazsa veya kullanan personel
yeterli eğitime sahip değilse) ve bunların sınırlı faydalı ömrü nedeniyle,
düzenli olarak yeni izotopların satın alınması gerekir, bu nedenle, bir gamma
ışını kaynağının işletme masrafları bir X ışını kaynağınınkini aşabilir.

84
5.2.4 Kaynakların radyografisi
Radyografik teknikler, kusurlu alanların belirlenmesi için ışının emilimindeki
farklılıkların (yani test objesinin efektif kalınlığındaki değişikliklerin)
saptanmasına dayanır. Cüruf enklüzyonları gibi volümetrik kaynak kusurları
(cürufun, radyasyonu kaynak metalinden daha büyük ölçüde emdiği bazı
özel durumlar haricinde) ve çeşitli gaz gözeneklilik formları, ana metal ile
cüruf veya gaz arasındaki büyük negatif emilim farklılığı nedeniyle radyografi
teknikleriyle kolayca saptanırlar.
Çatlaklar veya yan duvar veya pasolararası ergime eksikliği gibi düzlemsel
kusurların radyografiyle saptanmaları çok daha düşük bir olasılıktır; çünkü
bunlar nüfuz edilen kalınlıkta az değişikliğe neden olabilirler veya hiç
değişikliğe neden olmayabilirler. Bu tip kusurların meydana gelmesi
muhtemel olduğunda, ultrasonik test gibi başka NDE teknikleri tercih edilir.
Düzlemsel kusurlara karşı bu hassasiyetsizlik, bir kaynağın kabul
edilebilirliğinin değerlendirilmesinde amaca uygunluk yaklaşımı
benimsendiğinde radyografiyi uygun olmayan bir teknik durumuna getirir.
Buna karşın, film radyografisi, kaynak durumuna ilişkin bir kalıcı kayıt yaratır
ve bu kayıt ileride başvurmak amacıyla arşivlenebilir ve kaynakçının
performansının değerlendirilmesi için de mükemmel bir araç sağlar; bu
nedenlerle, genellikle imalat ve montaj için hala tercih edilen yöntem
durumundadır.

Şekil 5.1 X ışını (röntgen) cihazı Şekil 5.2 Gamma ışını cihazı.

85
 Şekil 5.3 Gözeneklilik gösteren bir kaynaklı dikişin röntgen görüntüsü.
5.2.5 Radyografik test
Avantajları
Kalıcı kayıt
Düzlemsel olmayan kusurların
sınıflandırılmasında iyi
Bütün malzemelerde kullanılabilir
Kusurların doğrudan görüntüsü
Gerçek zamanlı görüntüleme
Borunun içine yerleştirilebilir
(verimlilik)
Çok iyi kalınlık nüfuziyeti
Gamma ile enerji kaynağına gerek
yok
Kısıtlamaları
Sağlığa zararlı. Güvenlik (Önemli)
Sınıflandırılmış işçiler, medikaller gerekir
Hata yönlenmesine karşı hassastır
Düzlemsel kusuru saptamada iyi değil
İnce çatlakların saptanmasında sınırlı
İki tarafa da erişim gerekir
İyi bir yorumlama gerekir
Göreceli olarak yavaş
Yüksek yatırım gideri ve işletme masrafları.
İzotoplar yarı ömre sahiptir (masraf)
86
5.3 Ultrasonik Yöntemler
Herhangi bir malzemedeki ultrason hızı o malzeme için bir sabit değerdir ve
ultrason ışınları homojen malzemelerde düz çizgiler halinde ilerler. Ultrason
dalgaları belli bir malzemeden belli bir ses hızıyla farklı hız kırılmasına sahip
bir ikinci malzemeye geçtiğinde, iki malzeme arasındaki sınırda bir ses ışını
kırılması ve yansıması meydana gelecektir. Işık dalgaları için geçerli olan
fizik yasaları aynı şekilde ultrason dalgaları için de geçerlidir.
Ultrason dalgaları, farklı akustik özelliklere sahip iki malzeme arasındaki bir
sınırda kırılırlar; böylece probelar sesi belli herhangi bir açıda (belli sınırlar
dahilinde) bir malzemeye ışınlayabilecek şekilde yapılabilirler. Ses, farklı
akustik özelliklere sahip iki malzeme arasındaki bir sınırda yansıtıldığından,
ultrason kaynak ayıplarının tespit edilmesinde faydalı bir araçtır.
Hız herhangi bir malzeme için sabit olduğundan ve ses düz bir çizgi halinde
hareket ettiğinden (doğru ekipmanda), ultrason belli bir yansıtıcı hakkında
doğru konumsal bilgiler vermek için de kullanılabilir.
Ultrasonik probe yukarıda elde edilen konumsal bilgilerle hareket ettirilirken,
belli bir yansıtıcının eko türünün ve davranışının dikkatli incelenmesi
sonucunda komponent geçmişine ilişkin elde edilen bilgi, deneyimli ultrason
operatörünün yansıtıcıyı cüruf, ergime eksikliği veya bir çatlak gibi
sınıflandırabilmesini sağlar.

5.3.1 Ultrason test ekipmanı

Manuel ultrasonik teste ilişkin ekipman aşağıda belirtilenlerden oluşur:

Bir hata dedektörü:

 Puls üreteci.
 Bir ayarlanabilir gecikme kontrolüne sahip, ayarlanabilir zaman esaslı
üreteç.
 Tamamen rektifiye edilmiş ekranlı katot ışın tüpü.
 Bir derecelendirilmiş kazanım kontrolüne veya zayıflatıcıya sahip kalibreli
yükseltici.

Bir ultrasonik probe:

 Elektrik titreşimlerini mekanik titreşimlere çevirebilen veya tersini

yapabilen piezo-elektrik kristal eleman.
 Probe takozu; normalde, kristal’in bir uygun yapıştırıcı kullanılarak sıkıca
tutturulduğu bir Perspex bloğu.
 Aşırı gürültüyü engellemeye yönelik elektrik ve/veya mekanik kristal
sönümlendirme araçları.

87
Sözkonusu ekipman hafif ve son derece taşınabilir niteliktedir. Ultrason
testine yönelik otomatik veya yarı otomatik sistemler aynı temel ekipmanı
kullanırlar; buna karşın, genel olarak bunlar çok-kanallı ekipmanlar
olacağından, daha kaba ve daha az taşınabilir niteliktedir.

Otomatik sistemlere ilişkin probelar diziler halinde ayarlanırlar ve probelara

ilişkin konumsal bilgilerin bilgisayara aktarılabilmesi için bir tür manipülatöre
gerek duyulur. Otomatik sistemler çok büyük miktarda veri üretirler ve
bilgisayarın RAM belleğine çok yüklenirler. Otomatik UT’de yakın tarihlerde
kaydedilen ilerlemeler, belli bir kaynak uzunluğu için kaydedilen verilerin
azaltılabilmesine olanak vermiştir.

Basitleştirilmiş probe dizileri, belli bir görevi yerine getirmek için otomatik
sistemin ayarlanmasındaki karmaşıklığı büyük ölçüde azaltmıştır. Bugün
otomatik UT sistemleri, boru hatları gibi çok sayıda benzer inspectionın
sistem geliştirme birim maliyetinin rekabetçi bir düzeye azaltılmasına olanak
veren konstrüksiyonlarda, radyografiye karşı ciddi bir alternatif
oluşturmaktadır.

Şekil 5.4 Ultrasonik ekipman.

Şekil 5.5 Sıkıştırma ve kesme dalgası probe’u.

88
 Şekil 5.6 Kesme dalgası probe’yla tarama tekniğine ilişkin bir örnek
Şekil 5.7 Kesme dalgası probe’u kullanımında tipik bir ekran görüntüsü.
5.3.2 Ultrasonik test
Avantajları
Taşınabilir (şebeke elektriğine
gerek yoktur) batarya
Kusurun yerinin doğrudan
tespiti (3 boyutlu)
Karmaşık geometrik biçimler
için iyi
Güvenli çalışma (başka
birinin yanında yapılabilir)
Anında sonuç
Yüksek penetrasyon becerisi
Sadece bir taraftan erişim
yeterlidir.
Düzlemsel hataların tespiti için
iyi
Kısıtlamaları
Kalıcı kayıt yoktur
Sadece ferritic malzemeler (genel
olarak)
Yüksek düzeyde operatör becerisi
gerektirir
Ekipmanın kalibre edilmesi gerekir
Özel kalibrasyon blokları gerekir
Noktasal gözeneklilik için iyi değil
Yüzey koşulları önemlidir (temiz
pürüzsüz)
Yüzey hatalarını tespit etmeyecektir
Ölü bölge nedeniyle
malzeme kalınlığı > 8mm
89
5.4 Manyetik Parçacık Testi
Ferromanyetik malzemelerde yüzeye açık veya çok yakın yüzey
süreksizlikleri, yüksek düzeylerde manyetik akı tatbik edildiğinde kaçak
alanlarına yol açar. Bu kaçak alanlar, manyetik parçaları (ince toz manyetit)
kendilerine çeker ve bu durum bir belirti oluşmasına yol açar.
Manyetik parçacıklar, alt tabakayla kontrast yaratmak için görünür veya
florışıl pigmentli olabilirler veya tersine olarak yüzey parçacıklarla kontrast
oluşturacak şekilde bir beyaz zemin boyasıyla hafifçe kaplanabilir.
Florışıl manyetik parçacıklar en büyük hassasiyeti sağlarlar. Parçacıklar
normalde, genellikle püskürtmeyle tatbik edilen bir sıvı süspansiyon
içindedirler. Belli durumlarda, hafif bir hava püskürtmesiyle kuru parçacıklar
tatbik edilebilir. Teknik, sadece küri noktasının (yaklaşık 650°C) altında bir
sıcaklıktaki ferromanyetik malzemelere uygulanır.
Kaçak akı, manyetik alana dik açıda yer alan çizgisel süreksizlikler için en
büyük boyutta olacaktır. Bu, kapsamlı bir test sözkonusu olduğunda,
manyetik alanın normalde karşılıklı olarak dik gelecek şekilde iki yönde tatbik
edilmesi gerektiği anlamına gelir. Test, hem ekipman maiyetleri hem kontrol
hızlılığı bakımından ekonomiktir. Gereken operatör eğitim düzeyi nispeten
düşüktür.

Şekil 5.8 Bir boyunduruk kullanılarak manyetik parçacık kontrolü.

Şekil 5.9 Manyetik parçacık incelemesinden yararlanılarak bulunan

çatlak.

90
Avantajları
Ucuz ekipman
Kusurun yerinin doğrudan tespiti
Yüzey koşulları bakımından kritiklik Boyunduruk nedeniyle erişim
sözkonusu değildir
Enerji olmadan uygulanabilir
Düşük beceri düzeyi
Yüzeyden 1-2mmdeki alt kusurlar
Hızlı, anında sonuç
Sıcak test (kuru toz kullanılarak)
Karanlıkta kullanılabilir (UV ışığı)
Kısıtlamaları
Sadece manyetik malzemeler
Komponentlerin kalıcı
manyetikliğinin giderilmesi
gerekebilir (demanyetizasyon)
sorun yaratabilir
Bir boyunduruk kullanılması enerji
gerektirir
Kalıcı kayıt yoktur
Ekipmanın kalibrasyonu
İki yönde test gereklidir
İyi aydınlatma gerektirir –
asgari 500 Lux
91
5.5 Boya Penetrant Testi
İyi ıslatma özelliklerine sahip herhangi bir sıvı bir penetran olarak işlev
görecektir. Penetrantlar, kılcal etki yoluyla yüzeye açık süreksizliklerin içine
çekilirler. Dar bir süreksizliğin içine giren penetrant, yüzeydeki fazla
penetrant alınsa bile orada kalacaktır.
Uygun geliştiricinin uygulanması, sözkonusu süreksizliklerin içindeki
penetrantı dışarı çikmaya teşvik edecektir. Eğer penetrant ile geliştirici
arasında uygun bir kontrast varsa, gözle görülebilecek bir belirti oluşacaktır.
Bu kontrast görünür veya florışıl boyalar yoluyla sağlanabilir.
Florışıl boyaların kullanılması tekniğin hassasiyetini önemli ölçüde artırır.
Teknik aşırı yüksek yada düşük sıcaklık derecelerinde uygulanamaz; çünkü
düşük sıcaklıklarda (5°C’nin altında), penetrant taşıyıcı (normalde yağ) aşırı
viskoze olacak ve penetrasyon süresinde artışa ve dolayısıyla hassasiyette
azalmaya yol açacaktır.
Yüksek sıcaklıklarda ise (60°C’nin üstünde), penetrant kuruyacak ve teknik
işe yaramayacaktır.

Şekil 5.10 Boya penetrant incelemesi sırasında kırmızı boya uygulama

yöntemleri.

Şekil 5.11 Boya penetrant incelemesi kullanılarak bulunan çatlak.

92
5.5.1 Boya penetrant
Avantajları Kısıtlamaları
Bütün malzemeler (gözeneksiz) Sadece yüzeye açık hataları
saptayacaktır
Taşınabilir Yüzeyin dikkatli hazırlanmasını gerektirir
Karmaşık geometriye sahip küçük Gözenekli yüzeylerde kullanılamaz
parçalarda kullanılabilir
Basit Sıcaklığa bağımlıdır
Ucuz Süresiz olarak yeniden tekrarlanamaz
Hassas Potansiyel olarak tehlikeli kimyasallar
Göreceli olarak düşük beceri Kalıcı kayıt yoktur
düzeyi (yorumlaması kolay)
Uygulama ile sonuçlar arasında
zaman geçmesi
Kirlilik

5.5.2 Yüzey Çatlağının Saptanması (Manyetik Parçacık/Boya Penetrant)

NDE tekniklerinin göreceli değeri dikkate alınırken, ciddi sorunların çoğunun
bir komponentin yüzeyinden başladığının unutulmaması gerekir; bu nedenle
manyetik parçacık ve boya penetrant tekniklerinin değeri azımsanmamalıdır.
Ultrason kontrolü incelemesi yüzeye yakın ayıpları kolayca tespit edemez;
çünkü göstergeler, komponent geometrisinden kaynaklanan ekolarla
gizlenebilir ve bu nedenle maksimum test güvenilirliği için bir uygun yüzey
çatlağı tespit tekniğiyle desteklenmesi gerekir.

93
 Bölüm 6

WPS/Kaynakçı Kalifikasyonları

94
6 WPS/Kaynakçı Kalifikasyonları
6.1 Genel
Yapılar ve basınçlı elemanlar kaynaklı imalatla üretildiğinde, bütün kaynaklı
bağlantıların sağlam olmaları ve çalışma koşulları için uygun özellikler
barındırmaları esastır.

Kaynak kontrolü, kaynaklı bağlantıların gereken özelliklere sahip olmalarını

sağlamak için kullanılması gereken kaynak koşulları hakkında ayrıntılı yazılı
talimatlar veren Kaynak Prosedürü Şartnameleri (WPS’ler) yoluyla
gerçekleştirilir.

WPS’lerin, kaynakçılara yönelik talimat belgeleri olmalarına karşın,

inspektörler bunlar hakkında bilgi sahibi olmalıdırlar; çünkü kaynakçıların
öngörülen koşullara uygun şekilde çalışıp çalışmadıklarını kontrol ederken
WPS’lere başvurmaları gerekecektir.

Kaynakçıların WPS’leri anlamaları ve kusurlu olmayan kaynaklar yapabilme

becerilerine sahip olmaları ve bu becerilerini üretim kaynakları yapmadan
önce kanıtlamaları gerekir.

6.2 Onaylı Kaynak Prosedürü Şartnameleri

Çoğu uygulama için onaylı WPS’lerin kullanılması bir endüstri pratiğidir.

Bir kaynak prosedürü, genellikle bağlantının özelliklerinin uygulama

standardı ve kullanıcı/nihai kullanıcı tarafından öngörülen koşulları
sağladığını kanıtlamaya yönelik bir test kaynağının yapılması suretiyle
onaylanır.

Bağlantının mekanik özelliklerinin kanıtlanması kalifikasyon testlerinin ana

amacıdır, fakat hatasız bir kaynağın üretilebildiğini göstermek de çok
önemlidir.

Bir test kaynağı için kullanılanlara benzer kaynak koşullarında yapılan üretim
kaynaklarının benzer özelliklere sahip olması ve dolayısıyla planlanan
amaçlarına uygun olması beklenir.

Tablo 6.1, belirtilmesi gereken bütün kaynak koşullarının ayrıntılarını veren

Avrupa Kaynak Standardı formatına uygun olarak yazılmış tipik bir WPS
örneğidir.

95
Tablo 6.1 Test kaynağı yoluyla hazırlanmış bir kaynak prosedür
kalifikasyonu için tipik sıralama.
Kaynak mühendisi, kaynaklanacak her bir test numunesi için bir ön kaynak prosedür
şartnamesi (pWPS) yazar.

 Kaynakçı test numunesini pWPS’e uygun olarak yapar.

 Kaynak inspektörü test numunesini yapmak için kullanılan bütün koşulları kayıt
altına alır (kaynak parametrelerini)

Prosedür kalifikasyonunu gözlemlemek için bağımsız bir denetmen/denetleyici

kurum/üçüncü sahış inspektör istenebilir.

Test numunesi, standartta belirtilen metotlara uygun olarak NDT’ye tabi tutulur-görsel
inceleme, MT veya PT ve RT veya UT.

 Test numunesi tahribatlı olarak test edilir (çekme, bükme, makro testler).
 Kod/Aplikasyon Standartı, müşteri, malzeme ve uygulamaya bağlı olarak sertlik,
darbe ve korozyon testi gibi ek testler isteyebilir.

 Kaynak mühendisi tarafından aşağıdaki detayları içeren bir WPQR hazırlanır;

– Yapıldığı-şekliyle kaynaklama koşulları.
– NDT sonuçları.
– Tahribatlı test sonuları.
– Üretim kaynağı için müsaade edilen kaynaklama koşulları.
 Eğer üçüncü şahıs/kurum bir inspektör dahil olduysa testin doğru kayıtlandığına
dair onunda WPQR’ı imzalaması istenecektir.

96
6.2.1 Prosedür kalifikasyonuna ilişkin kaynak standartları
Aşağıda belirtilenler hakkında kapsamlı ayrıntılar vermek üzere Avrupa ve
Amerikan Standartları geliştirilmiştir:
 Bağlantı özelliklerini göstermek için bir kaynaklı test parçasının nasıl
yapılması gerektiği.
 Test parçasının nasıl test edilmesi gerektiği.
 Hangi kaynak ayrıntılarının bir WPS’ye dahil edilmesi gerektiği.
 Belli bir kalifikasyon test kaynağının olanak verdiği üretim kaynağı aralığı.
Bu gereklilikleri öngören ana Avrupa Standartları şunlardır:

EN ISO 15614
Metal malzemelere yönelik kaynaklama prosedürleri şartnamesi ve
kalifikasyonu, kaynaklama prosedürü testi
Bölüm 1
Çeliklerin ark ve gaz kaynağı ve nikel ve nikel alaşımların ark kaynağı.
Bölüm 2
Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının ark kaynağı.

Prosedür kalifikasyonu için ana Amerikan Standartları şunlardır:

ASME Bölüm IX
Basınçlı sistemler (kaplar ve boru sistemleri).
AWS D1.1
Çelik yapıların kaynaklanması.
AWS D1.2
Alüminyum yapıların kaynaklanması.

6.2.2 Kaynak prosedürlerine ilişkin kalifikasyon işlemi

Kalifiye WPS’lerin genelde kaynak bağlantı özelliklerini göstermek için
yapılmış olan test kaynaklarına dayanmalarına karşın, kaynaklama
standartları bazı uygulamalar için aynı zamanda kalifiye WPS’lerin başka
verilere dayalı olarak yazılmasına da olanak verirler.
Bazı uygulamalar için kalifiye WPS’ler yazılması için kullanılabilen bazı
alternatif yollar şunlardır:
 Bir standart kaynaklama prosedürünün benimsenmesi yoluyla
kalifikasyon– başka imalatçılar tarafından önceden kalifiye edilen ve
belgelendirilen test kaynakları.
 Önceki kaynaklama tecrübesine dayanan kalifikasyon – tekrar tekrar
yapılan ve servis kayıtlarıyla uygun özelliklere sahip oldukları kanıtlanan
kaynak bağlantıları.
Bir test kaynağı yoluyla Avrupa Standartlarına uygun prosedür kalifikasyonu
(ASME Bölüm IX ve AWS ile aynı şekilde), aşağıdaki tabloda gösterildiği gibi
tipleştirilen bir dizi işlemi gerektirir:
Bir başarılı prosedür kalifikasyon testi, bir örneği aşağıda gösterilen (Şekil
6.1) bir Kaynaklama Prosedürü Kalifikasyon Kaydının (WPQR)
düzenlenmesiyle tamamlanır.

97
Şekil 6.1 EN 15614 formatına uygun olarak bir WPQR örneği (kalifikasyon aralığı)

98
6.2.3 Bir WPQR ve bir WPS arasındaki ilişki
Bir WPQR’nin düzenlenmesinden sonra, kaynak mühendisi yapılması
gereken çeşitli üretim kaynak bağlantıları için kalifiye WPS’ler yazabilir.
Bir kalifiye WPS üzerine yazılmasına izin verilen kaynaklama koşulları
kalifikasyon aralığı olarak belirtilir ve bu aralık test parçası için kullanılan
kaynaklama koşullarına (parametreler) dayanır ve WPQR’nin bir parçasını
oluşturur.
Kaynaklama koşulları Avrupa ve Amerikan Kaynaklama Standartları
tarafından kaynak değişkenleri olarak adlandırılır ve ya zorunlu ya da
zorunlu olmayan değişkenler şeklinde sınıflandırılır.

Bu değişkenler aşağıda belirtildiği gibi tanımlanabilir:

 Zorunlu değişken
Kaynaklı parçanın mekanik özellikleri üzerinde bir etkiye sahip olan
değişken; standart tarafından belirtilen sınırları aşacak şekilde değişmesi
durumu WPS’nin yeniden kalifiye edilmesini gerektirecektir.

 Zorunlu olmayan değişken

Bir WPS üzerinde belirtilmesi gereken, fakat kaynaklı parçanın mekanik
özellikleri üzerinde önemli bir etkiye sahip olmayan değişken; yeniden
kalifikasyona gerek olmadan değiştirilebilir, fakat yeni bir WPS’nin
yazılmasını gerektirecektir.

Temel değişkenlerin mekanik özellikler üzerinde önemli bir etkiye sahip

olmaları nedeniyle bunlar, kalifikasyon aralığını belirleyen ve bir WPS’ye
nelerin yazılabileceğini tayin eden kontrol edici değişkenlerdir.
Eğer kaynakçı belli bir WPS’de verilen kalifikasyon aralığı dışındaki
koşullardan yararlanarak bir üretim kaynağı yaparsa, kaynaklı bağlantının
gerekli özelliklere sahip olmaması tehlikesi vardır; bu nedenle iki seçenek
mevcuttur:

1 Etkilenen kaynak için kullanılanlara benzeyen kaynak koşulları

kullanılarak başka bir test kaynağının yapılması ve özelliklerin hala
öngörülen koşulları karşıladığını kanıtlamak için ilgili WPQR için
kullanılanlarla aynı testlere tabi tutulması.

2 Etkilenen kaynağın kaldırılması ve sözkonusu WPS’ye kesinlikle uygun

şekilde bağlantının yeniden kaynaklanması.

Zorunlu olarak sınıflandırılan kaynak değişkenlerinin çoğu hem Avrupa hem

Amerikan Kaynaklama Standartlarında aynıdır, fakat kalifikasyon aralıkları
farklı olabilir.
Bazı uygulama standartları kendi zorunlu değişkenlerini belirtirler ve
prosedürler kalifiye edilirken ve WPS’ler yazılırken bunların dikkate
alınmasını sağlamak gerekir.
Zorunlu değişkenlere ilişkin örnekler (Avrupa Kaynaklama Standartlarına
göre) aşağıdaki tabloda verilmektedir.

99
 Tablo 6.2 Avrupa Birliği Kaynaklama Standartlarına göre WPS temel
değişkenlerine ait tipik örnekler
Değişken Prosedür Kalifikasyon Aralığı

Kaynak yöntemi Aralık yok – kalifiye yöntem üretimde kullanılmalıdır.

PWHT PWHT’den sonra test edilen bağlantılar sadece PWHT yapılan üretim
bağlantıları için kalifiyedir. PWHT olmadan test edilen bağlantılar sadece
PWHT’siz üretim bağlantısı olarak kalifiyedir.
Ana malzeme tipi Benzer niteliklere ve mekanik özelliklere sahip ana malzemelere aynı
Malzeme Grup Numarası verilir; kalifikasyon sadece aynı grup numasına
sahip malzemelerin üretim kaynağına müsaade eder.
Kaynak sarf Üretim kaynağı için gerekli sarf malzemeleri aynı Avrupa
malzemeleri sınıflandırmalarına sahip olmak zorundadır – genel kural..
Malzeme kalınlığı Bir kalınlık aralığına müsaade edilir – test numunesi kalınlığının üstünde
ve altında.
Akım tipi AC sadece AC için kalifiyedir; DC polarite (+ve veya –ve)
değiştirilemez; darbeli akım sadece darbeli akım üretim kaynağı için
kalifiyedir.

Önısı sıcaklığı Test için kullanılan önısı sıcaklığı uygulanması gereken minimum önısı
sıcaklığıdır.
Pasolar arası Test sırasında ulaşılan en yüksek pasolar arası geçiş sıcaklığı
geçiş sıcaklığı müsaade edilen maksimum sıcaklıktır.
Isı girdisi (HI) Darbe gereklilikleri uygulanırsa müsaade edilen maksimum HI (Isı
girdisi), testteki HI’nın %25 fazlasıdır.
Sertlik gereklilikleri uygulanırsa müsaade edilen minimum HI, testteki
HI’nın %25 azıdır.

6.3 Kaynakçı Kalifikasyonu

Kalifiye WPS’lerin kullanımı, üretim kaynağının kontrol edilmesine yönelik
kabul edilmiş yöntemdir; fakat bu ancak kaynakçıların bunları anlayabilmeleri
ve bunlara uygun olarak çalışabilmeleri durumunda başarılı olacaktır.

Kaynakçılar ayrıca sağlam (hatasız) kaynakları sürekli olarak üretebilme

becerisine de sahip olmalıdırlar.

Kaynaklama Standartları, kaynakçıların belli malzemelerle belli üretim

kaynaklarını yapma becerilerine sahip olduklarını göstermek için hangi test
kaynaklarının gerekli olduğuna ilişkin yönlendirici bilgi vermek üzere
geliştirilmişlerdir.

100
6.3.1 Kaynakçı kalifikasyonuna ilişkin kaynaklama standartları
Koşulları öngören temel Avrupa Standartları şunlardır:

BS EN ISO 9606-1
Kaynakçıların kalifikasyon testi – Ergitme kaynağı
Bölüm 1: Çelikler

EN ISO 9606-2
Kaynakçıların kalifikasyon testi – Ergitme kaynağı
Bölüm 2: Alüminyum ve alüminyum alaşımları

EN 1418
Kaynak personeli – Ergitme kaynağı için kaynak operatörlerinin ve direnç
kaynağı operatörlerinin onay testi ve metal malzemelerin tamamen mekanik
ve otomatik kaynaklaması için onay testleri.

Kaynakçı kalifikasyonuna ilişkin koşulları belirleyen ana Amerikan

Standartları:

ASME Bölüm IX
Basınçlı sistemler (kaplar ve boru sistemleri)

AWS D1.1
Çelik yapıların kaynaklanması

AWS D1.2
Alüminyum yapıların kaynaklanması

6.3.2 Kaynakçılar için kalifikasyon işlemi

Avrupa Standartlarına göre kaynakçıların kalifikasyon testi, test
kaynaklarının yapılmasını ve kaynakçının WPS’yi anladığını ve bir sağlam
kaynak üretebildiğini kanıtlamak için belirtilen testlere tabi tutulmalarını
gerektirir.

Manuel ve yarı otomatik kaynaklama için, testlerde vurgulanan husus

elektrod veya kaynak hamlacını kullanma becerisini kanıtlamak olacaktır.

Mekanik ve otomatik kaynaklama için, vurgulanan husus kaynaklama

operatörlerinin belli kaynak ekipmanı tiplerini kontrol etme yeteneğine sahip
olduklarının kanıtlanmasıdır.

Amerikan Standartları, kaynakçıların birinci üretim kaynağını NDT’ye tabi

tutarak sağlam kaynaklar üretebildiklerini kanıtlamalarına olanak verir.

101
 Tablo 6.3 Kaynakçı kalifikasyonu için gereken adımlar

Kaynak mühendisi, kaynakçı kalifikasyon test parçası için bir WPS yazar.

 Kaynakçı test kaynağının WPS’e uygun şekilde yapar.

 Bir kaynak inspektörü, kaynakçının WPS’e uygun şekilde çalıştığından emin
olmak için kaynağı gözlemler.

Bağımsız bir denetmen/denetmen kurum/ üçüncü şahsın testi gözlemlemesi

istenebilir.

 Test numunesi Standartta belirtilen metotlara uygun olarak NDT’ye tabii tutulur
(görsel inceleme, MT veya PT ve RT veya UT).
 Belli bazı malzemeler ve kaynak yöntemleri için bazı tahribatlı testler istenebilir
(eğme testleri veya makro testler).

 Kaynakçının Kalifikasyon Sertifikası, test parçası için kullanılan kaynak

koşullarını ve Standart’ta belirtilen üretim kaynağı için müsaade edilen
kalifikasyon aralığını gösterecek şekilde hazırlanır.
 Eğer üçüncü bir şahıs/kurum dahil olduysa, Kalifikasyon Sertifikasını
testin doğru kaydı olarak tasdik edeceklerdir.

102
 ESAB OK 53.08 Hytuf 1Nl
Yield strength
BS EN ISO 2560 E 46 6 Min 1 Nl B 12 H5
3.25 & 4.0
35
B basic

Şekil 6.2 EN15614’e uygun olarak bir WPQR dökümanı (test kaynağı
detayları) örneği

103
6.3.3 Kaynakçı kalifikasyonu ve izin verilen üretim kaynağı
Kaynakçının, Kaynakçı Kalifikasyon Sertifikasında gösterilen kalifikasyon
aralığı içinde üretim kaynakları yapmasına izin verilir.

Kalifikasyon aralığı, kaynakçı kalifikasyonu zorunlu değişkenleri için Kaynak

Standardı tarafından belirtilen limitlere dayanır ve bu değişkenler şu şekilde
tanımlanmıştır:

Kaynak Standardı tarafından belirtilen sınırları aşacak kadar

değiştirildiğinde, test kaynağıyla kanıtlanandan daha büyük beceri
gerektirebilecek bir değişken.

Kaynakçı kalifikasyonu için temel olarak sınıflandırılan bazı kaynaklama

değişkenleri, kaynak prosedürü kalifikasyonu için temel olarak
sınıflandırılanlarla aynı tiplerdedir, fakat kalifikasyon aralığı önemli ölçüde
daha geniş olabilir.

Bazı temel değişkenler kaynakçı kalifikasyonu için özeldir.

Kaynakçı kalifikasyonu değişkenlerine ilişkin örnekler Tablo 6.4’te

verilmektedir.

Değişken Kaynakçı kalifikasyon aralığı

Kaynak yöntemi Aralık yok – kalifiye olan yöntem bir kaynakçının üretimde
kullanabileceği yöntemdir.

Kaynak tipi Alın kaynağı branşman kaynaklar haricinde her türlü

bağlantıyı kapsar.
Köşe kaynakları sadece köşe kaynaklar için kalifiyedir.
Ana malzeme Benzer niteliklere ve mekanik özelliklere sahip ana malzemelere
tipi aynı Malzeme Grup Numarası verilir; kalifikasyon sadece aynı
grup numasına sahip malzemelerin üretim kaynağına müsaade
eder ancak gruplar prosedür gruplarına nazaran daha geniş
bileşim aralığına müsaade eder.

Dolgu malzemesi Üretim kaynağında kullanılacak elektrotlar ve dolgu telleri,

dolgu malzemeleri kalifikasyon aralığında olmalıdır.

Malzeme kalınlığı Bir kalınlık aralığına müsaade edilir;

12mm üzerindeki test parçaları için izin 5mm.

Boru çapı Temeldir ve küçük çaplar için çok kısıtlamalıdır:

25mm üzerindeki test parçaları için izin  0.5 x kullanılan çap (en
az 25mm).

Kaynaklama Kaynak pozisyonu çok önemlidir; H-L045, PG haricindeki

pozisyonları bütün pozisyonlara müsaade eder.

Tablo 6.4 EU Kaynak Standartlarına göre, kaynakçı kalifikasyonu temel

değişkenleri için tipik örnekler.

104
6.3.4 Bir kaynakçı kalifikasyon sertifikasının geçerlilik süresi
Bir kaynakçının kalifikasyonu, test parçasının kaynaklanma tarihinden itibaren
başlar.

 Kaynak koordinatörü veya başka sorumlu kişi, kaynakçının

kalifikasyon başlangıç aralığı dahilinde çalıştığını teyit edebilir.
 Sertifika 6 ayda bir teyit edilmelidir aksi halde sertifika geçerliliğini kaybeder.
 Sertifikanın geçerlilik süresi uzatılabilir.
 Sertifika düzenlenme tarihinde uzatma yöntemi sertifika üzerinde
belirtilmelidir.
< Her 3 yılda bir yeniden sınav.
< Aşağıdakiler sağlandığında 2 yıllığına geçerlidir:
 Kaynakçı aynı üretici ile çalısıyorsa.
Üreticinin ISO 3834-2 veya ISO 3834-3’e uygun bir kalite sistemi
varsa.

6.3.5 Kaynakçı kalifikasyonunun uzatılması

Bir kaynakçının kalifikasyon sertifikası bir muayeneci/muayene kuruluşu
tarafından uzatılabilir, fakat uzatma öncesinde belli koşulların yerine
getirilmesi gerekir:

 Kaynakçıya ve üretim kaynağı için kullanılan WPS’lere ilişkin

kayıtlar/kanıtlar mevcut olmalıdır.
 Destekleyici kanıtlar, uzatma tarihinden önceki alt ay içinde yapılmış iki
kaynak üzerinde kaynakçının üretim kaynaklarının (RT veya UT)
hacimsel incelenmesiyle ilgili olmalıdır.
 Destekleyici kanıt kaynaklar, Avrupa kaynak standardı tarafından
öngörülen kusurlara ilişkin kabul düzeylerine uygun olmalı ve orijinal test
kaynağıyla aynı koşullar altında yapılmış olmalıdır.

105
Şekil 6.3 EN15614’e uygun bir WPQR döküman örneği (test kaynağı detayları)

106
Şekil 6.4 EN9606-1 formatına uygun kaynakçı kalifikasyon test sertifikası örneği

107
 Bölüm 7

Malzemelerin Kontrolü

108
7 Malzemelerin Kontrolü
7.1 Genel
Görsel/Kaynak İnspektörünün görevlerinden biri malzemelerin kontrolünü
gerçekleştirmektir ve bunu gerektiren bir takım durumlar vardır:

 Plaka veya boru fabrikasında.

 Malzemenin üretimi veya yapımı sırasında.
 Malzemenin montajı sonrasında; genellikle planlanmış bir bakım
programı, arıza veya duruş sırasında.

Üretimde ve kaynakta kullanılabilen çok çeşitli malzemeler mevcuttur.

Bunlar aşağıdakileri içermekte, fakat bunlarla sınırlı kalmamaktadır:

 Çelikler
 Paslanmaz çelikler
 Alüminyum ve alaşımları
 Nikel ve alaşımları
 Bakır ve alaşımları
 Titanyum ve alaşımları
 Demir döküm

Bu malzemelerin hepsi, çeşitli uygulamalar ve endüstri sektörlerinin

koşullarını karşılamak için üretimde, kaynak ve yapımda yaygın şekilde
kullanılmaktadır.

Malzemenin kontrolüyle ilgili olarak İnspektörün dikkate alması gereken üç

temel husus vardır:

1 Malzeme tipi ve kaynaklanabilirlik.

2 Malzemenin izlenebilirliği.
3 Malzeme koşulu ve boyutları.

109
7.2 Malzeme Tipleri ve Kaynaklanabilirlik
Bir Kaynak Kontrolörü, ilgili standart belgelerine uygunluğu kontrol etmek için
malzeme tipini anlayabilmeli ve yorumlayabilmelidir. Örneğin, BS EN, API,
ASTM gibi malzeme standartları, kaynak prosedürü şartnamesi (WPS),
satınalma siparişi, üretim çizimleri, kalite planı/sözleşme şartnamesi ve
müşteri koşulları.

Çelik tipine ilişkin genel olarak kullanılan malzeme standardı BS EN 10025

– Sıcak haddelenmiş alaşımsız yapı çelikleri ürünleri.

Bu standarda, S355J2G3, ilişkin bir tipik çelik tipi aşağıda belirtildiği gibi
sınıflandırılacaktır:

S Yapı çeliği
355 Minimum akma dayanımı: N/mm² t ≤ 16mm
J2 Boyuna Charpy, 27Joules 20°C
G3 Normalleştirilmiş veya normalleştirilmiş haddelenmiş

Malzeme tipi ve kaynaklanabilirlik bakımından, genel olarak kullanılan

malzemeler ve bu malzemelerin çoğu alaşımı çeşitli kaynak işlemleri
kullanılarak geniş bir kalınlık ve duruma göre çap aralığında ergitme yoluyla
kaynaklanabilir.

Bir metal malzeme gruplama sistemi, çelik üreticisi ve kaynak sarf

malzemeleri için diğer standartlara ait referans veri kitaplarına başvurulması,
ISO 15608 Kaynaklama–Genel Kurallar gibi, İnspektöre bir malzemenin
veya sarf malzemesi tipinin belli bir uygulama için uygunluğuna ilişkin
yönlendirici bilgiler sağlayacaktır.

7.3 Alaşım Yapılan Elementler ve Bunların Etkileri

Demir Fe
Karbon C Dayanım
Manganez Mn Tokluk
Silikon Si < %0.3 oksit giderici
Alüminyum Al Tane inceltici, <%0.008 oksit giderici + tokluk
Krom Cr Korozyon direnci
Molibdenum Mo Sürünme direnci için %1
Vanadyum V Dayanım
Nikel Ni Düşük sıcaklık uygulamaları
Bakır Cu Hava koşullarına maruz kalan çelikler için kullanılır
(Corten)
Sülfür S Artık element (sıcak çatlağa neden olabilir)
Fosfor P Artık element
Titanyum Ti Tane inceltici, bir mikro-alaşım yapıcı element
olarak kullanılır (dayanım ve tokluk)
Niyobyum Nb Tane inceltici, bir mikro-alaşım yapıcı element
olarak kullanılır (dayanım ve tokluk)
110
7.4 Malzeme İzlenebilirliği
İzlenebilirlik, ‘değerlendirilen şeyin geçmişini, uygulamasını ve yerini takip
etme yeteneği” olarak tanımlanır. Bir kaynaklı ürün sözkonusu olduğunda,
izlenebilirlik inspektörün aşağıda belirtilenleri değerlendirmesini gerektirebilir:

 Malzemelerin menşei – hem ana hem dolgu malzemesi.

 İşlem tarihi – örn. PWHT öncesinde veya sonrasında.
 Ürünün yeri – bu genellikle belli bir parçaya veya ön mpntaja yöneliktir.

Malzemenin geçmişini izlemek için, kontrol belgelerine başvurulmalıdır. BS

EN 10204 Metal ürünler–Kontrol belgelerinin türleri, bu belge tiplerine ilişkin
yönlendirici belgeler sağlayan standarttır. BS EN 10204 standardı
çerçevesinde, kontrol belgeleri iki tiptedir:

7.4.1 Spesifik olmayan kontrol

Aynı ürün şartnamesi tarafından tanımlanan ve aynı imalat işlemiyle yapılan
ürünlerin siparişin koşullarına uygun olup olmadığını değerlendirmek için
imalatçı tarafından kendi prosedürlerine göre gerçekleştirilen kontrol.

 2.1 tipi belgelerde, imalatçı temin edilen ürünlerin test sonuçları dahil
edilmeden siparişin koşullarına uygun olduğunu beyan eder.

 2.2 tipi belgelerde, imalatçı temin edilen ürünlerin siparişin koşullarına

uygun olduğunu beyan eder ve spesifik olmayan kontrole dayalı test
sonuçlarını ekler.

7.4.2 Spesifik kontrol

Teslimat öncesinde, temin edilecek ürünler üzerinde veya temin edilen
ürünlerin bir parçasını oluşturan test üniteleri üzerinde, bu ürünlerin siparişin
koşullarına uygun olduklarını doğrulamak amacıyla ürün şartnamesine
uygun olarak gerçekleştirilen kontrol.

 3.1 tipi belgelerde, imalatçı temin edilen ürünlerin siparişin koşullarına

uygun olduklarını beyan eder ve test sonuçları sunulur.

 3.2 tipi belgeler, imalatçının departmanından bağımsız olarak

imalatçının yetkili kontrol temsilcisi tarafından ve alıcının yetkili
temsilcisi veya resmi yönetmeliklerle belirlenen kontrolör tarafından
hazırlanır ve burada temin edilen ürünlerin siparişin koşullarına uygun
olduğunu beyan ederler ve test sonuçları sunulur.

111
Belli bir malzemenin uygulaması veya yerinin tespit edilmesi Kaynak
Prosedürü Şartnamesi (WPS), üretim çizimleri, kalite planının incelenmesi
yoluyla veya malzemenin kullanım noktasında fiziksel kontrolüyle
gerçekleştirilebilir.

Belli durumlarda, kontrolörün döküm numaralarının orijinal plakadan

üretimde kullanılacak parçalara transferine tanıklık etmesi gerekebilir.

Boru hattı işlerinde, kontrolörün boru hattındaki her parçaya ilişkin bütün ilgili
bilgileri kaydetmesi bir gerekliliktir. Büyük çaplı borularda, bu bilgi genellikle
borunun içine basılır. Daha küçük çaplı borularda, bilgi borunun dışına
boylamasına basılır.

112
 BS EN 10204: Metal malzemeler

Kontrol belgesi tipleri özeti.

Spesifik olmayan kontrol

Eğer malzeme standardı veya
siparişte belirtilmişse spesifik
kontrolle değiştirilebilir.

Tip 2.2 Kontrol Belgesi

Tip 2.1 Kontrol Belgesi
 Siparişe uygunluk beyanı.
 Siparişe uygunluk bildirisi.
 İmalatçı tarafından doğrulanır.
 Test raporu.
 Siparişe uygunluk bildirisi ve
spesifik olmayan test sonuçlarının
gösterilmesi.
 İmalatçı tarafından doğrulanır.

Spesifik kontrol
Sektör içinde tesis edilmiş yetkili bir organ
tarafından onaylanmış ve bir spesifik
malzeme değerlendirmesinden geçmiş
malzeme imalatçısının kalite yönetim sistemi

Tip 3.2 Kontrol Belgesi

Tip 3.1 Kontrol Belgesi
 Siparişe uygunluğun bildirisi ve
spesifik kontrol sonuçlarının
gösterilmesi.
 İmalat departmanından bağımsız
olarak imalatçının yetkili kontrol
temsilcisi tarafından doğrulanır.
 Siparişe uygunluğun bildirisi ve spesifik
kontrol sonuçlarının gösterilmesi.
 İmalatçının imalat departmanından
bağımsız yetkilendirilmiş kontrol
temsilcisi tarafından ve alıcının yetkili
kontrol temsilcisi veya resmi
yönetmeliklerle belirlenen kontrolör
tarafından doğrulanır.

113
7.5 Malzeme Koşulu ve Boyutları
Malzemenin koşulu, komponentin hizmet ömrü üzerinde olumsuz bir etkiye
sahip olabilir; bu nedenle önemli bir kontrol noktasıdır. Kontrol noktaları
şunları içermelidir:

 Genel kontrol.
 Görünür kusurlar.
 Boyutlar.
 Yüzey durumu.

Genel kontrol
Bu kontrol tipi depolama koşullarını, taşıma yöntemlerini, plakaların veya
boruların sayısını ve çarpılma toleranslarını dikkate alır.

Görünür kusurlar
Tipik görünür kusurlar, genellikle imalat işlemine atfedilebilir ve yüzeye açık
soğuk binmeler veya eğer plakanın kenarında oluşurlarsa laminasyonları
içerir. Malzemenin gövdesinde olabilecek laminasyonlar için, bir kompresyon
probe’u kullanan ultrason testine gerek duyulabilir.

Şekil 7.1 Soğuk binme (cold lap) Şekil 7.2 Plaka laminasyonu

Boyutlar
Bu, plakalar sözkonusu olduğunda uzunluğu, genişliği ve kalınlığı içerecektir.

Bu, borular sözkonusu olduğunda, uzunluğu ve et kalınlığını ve aynı

zamanda çapın ve ovalliğin kontrolünü de içerecektir. Bu kontrol
aşamasında, malzeme döküm ve ısı numarası da malzeme sertifikasıyla
doğrulama için kaydedilebilir.

Yüzey koşulu
Malzemenin yüzey koşulu önemlidir; aşırı tufal pulu veya tozu göstermemeli,
kötü şekilde çukurcuk korozyonu olmamalı veya kabul edilemez mekanik
hasarlara sahip olmamalıdır.

114
İnspektörün dikkate almak zorunda olabileceği dört paslanma derecesi
vardır:

Şekil 7.3 A Derece Paslanma

Pasın az olduğu veya hiç olmadığı yapışmış demir oksit katmanıyla geniş bir
şekilde kaplanmış olan çelik yüzey.

Şekil 7.4 B Derece Paslanma

Paslanmaya başlamış olan ve bundan dolayı demir oksit katmanının
pullanmaya başladığı çelik yüzey

Şekil 7.5 C Derece Paslanma

Üzerindeki demir oksidin paslanıp döküldüğü veya kazınarak çıkarılabildiği
çelik yüzey. Normal görüş altında görünür hafif çukurcuk korozyonu.

Şekil 7.6 D Derece Paslanma

Üzerindeki demir oksit katmanının paslanarak uzaklaştığı çelik yüzey.
Normal görüşle görülen genel çukurcuk korozyonu.

115
7.6 Özet
Malzeme kontrolü, inspektörün görevlerinin önemli bir parçasıdır ve konuyla
ilgili belgelerin anlaşılması başarının anahtarıdır.

Malzeme doğrulaması ve izlenebilirliğin başarılabilmesi için malzeme

kontrolüne mantıksal ve kesin bir şekilde yaklaşılması gerekir. Eğer
malzemeye kolay erişilemiyorsa bu güç olabilir, malzeme kontrolünün
gerçekleştirilebilmesi için erişimin sağlanması, güvenlik önlemlerinin
gözetilmesi ve izin alınması gerekebilir. Kalite planına başvurularak gerekli
kontrol düzeyini ve kontrolün hangi noktada gerçekleştiği belirlenebilmelidir.
Bir üretim çizimi, malzemenin tipine ve yerine ilişkin bilgi sağlamalıdır.

Eğer malzeme tipi mevcut kontrol belgelerine bakılarak saptanamıyorsa

veya eğer kontrol belgesi eksikse, malzemenin tespit edilmesine ilişkin
başka yöntemlerin de kullanılması gerekebilir.

Bu yöntemler şunları içermekte, fakat bunlarla sınırlı kalmamaktadır: kıvılcım

testi, spektroskopik analiz, kimyasal analiz, skleroskop sertlik testi, vs. Bu
test tipleri normalde bir onaylanmış test şirketi tarafından, fakat bazen
yerinde gerçekleştirilir ve satınalma siparişine veya uygun
standarda/standartlara uygunluğu doğrulamak için bu testlere inspektörün
tanıklık etmesi gerekli görülebilir.

*EN ISO 9000 Kalite yönetim sistemleri – Temeller ve sözlük

116
 Bölüm 8

Kodlar ve Standartlar

117
8 Kodlar ve Standartlar
8.1 Genel
İnespektörlerin görevlerini yerine getirirken birçok kodu ve standardı
yanlarında taşımalarına gerek yoktur. Normalde proje spesifikasyonu gerekli
tek belgedir. Ne var ki, sözleşme şartnamesi destekleyici kodlara ve
standartlara atıfta bulunabilir ve İnspektör bu normatif belgeleri nerede
bulacağını bilmelidir.

Aşağıda, İnspektörün kontrol görevlerini yerine getirirken karşılaşabileceği

kodlara ve standartlara ilişkin tanımların bir listesi verilmektedir.

8.2 Tanımlar
Normatif belge
Faaliyetler veya bunların sonuçları ile ilgili kuralları, genel kuralları veya
özellikleri içeren bir belgedir. Normatif belge terimi genel bir terimdir ve
standartlar, teknik şartnameler, uygulama kodları ve yönetmelikler gibi
belgeleri kapsar.*

Standart
Fikir birliğiyle oluşturulan ve kabul gören bir organ tarafından onaylanan bir
belgedir. Bir standart, genel ve tekrarlı kullanımlar için, belli bir bağlamda
optimum düzen derecesinin sağlanması amacıyla, faaliyetler veya bunların
sonuçları ile ilgili kılavuzları, kuralları ve özellikleri içerir.*

Uyumlulaştırılmış (Harmonized) standartlar

Farklı standartlaştırma organları tarafından onaylanan ve ürünlerin birbirinin
yerine kullanılabilirliğini, işlemleri ve hizmetleri saptayan veya bu standartlara
uygun olarak sağlanan test sonuçlarının veya bilgilerin karşılıklı olarak
anlaşılmasını sağlayan aynı konuya ilişkin standartlardır.*

Uygulama kodu
Ekipmanın, yapıların veya ürünlerin tasarımına, imalatına, montajına,
bakımına ve kullanımına ilişkin uygulamaları veya prosedürleri tavsiye eden
bir belgedir. Bir uygulama kodu bir standart, bir standardın parçası veya bir
standarttan bağımsız olabilir.*

Yönetmelik
Bir otorite tarafından benimsenmiş olan bağlayıcı yasal kuralları içeren bir
belgedir.*

118
Otorite
Yasal yetkilere ve haklara sahip (özel görevleri ve üyeleri olan
standartlardan ve yönetmeliklerden sorumlu yasal veya idari bir organ) bir
idari varlıktır.*

Düzenleyici otorite
Yönetmeliklerin hazırlanmasından veya benimsenmesinden sorumlu otorite.*

Uygulama otoritesi
Yönetmeliklerin uygulatılmasından sorumlu otorite.*

Şartname
Gereklilikleri, ihtiyaçları veya beklentileri belirten belge. Bir şartname, görsel
inceleme, NDT, mekanik test vb. gibi hem fiziki hemde teknik gereklilikleri,
özellikle anlamlı veriler ve bunları destekleyici araçları kapsayabilir. Genelde
zımni veya mecburidir.**

Prosedür
Bir faaliyeti veya bir işlemi gerçekleştirmenin detaylandırılmış yolu.*
Genellikle, bir teknik, saptanmış bir standart, kod veya şartname takip
edilerek belli bir uygulamaya tatbik edilirken bağlı kalınacak olan bütün temel
parametrelere ve önlemlere ilişkin yazılı bir açıklamadır.

Talimat
Bir oturtulmuş prosedüre, standarda, koda veya şartnameye dayalı olarak
izlenecek kesin adımlara ilişkin bir yazılı açıklama.

Kalite planı
Hangi prosedürlerin ve ilgili kaynakların bir spesifik projeye, ürüne, işleme
veya sözleşmeye kim tarafından ve ne zaman tatbik edileceğini belirten bir
belge.

* ISO IEC Kılavuz 2 – Standartlaştırma ve ilgili faaliyetler – Genel sözlük

** EN ISO 9000 – 2000 – Kalite yönetim sistemleri – Temeller ve sözlük

119
8.3 Özet
Uygulama standartları ve uygulama kodları, bir yapının veya komponentin
bir kabul edilir kalite düzeyine sahip olmasını ve planlanan amaca
uygunluğunu sağlar.

Bir standardın, uygulama kodunun veya şartnamenin gerekliliklerinin

uygulanması deneyimsiz inspektör için bir sorun olabilir. Bu belgelerin birinin
veya hepsinin gerekliliklerinin belirlenmiş bir uygulamaya tatbik edilmesine
dair güven ancak belli bir süre kullanımdan sonra oluşacaktır.

Eğer inspektör kuşku duyarsa, herhangi bir karışıklığa ve potansiyel

sorunlara yol açmamak için, daima daha üst bir otoriteye başvurmalıdır.

120
 Yorumlar
Standart Numarası Yıl Durum AMD = düzenlendi
COR = düzeltildi
BS 499-1 2009 Yenilendi Yenilendiği standart:
BS EN ISO 2560:2005
BS 709 1983 Yenilendi Yenilendiği standart:
BS EN ISO 9016:2011
BS EN ISO 5178:2011
BS EN ISO 4136:2011
BS EN ISO 5173:2010 + A1 2011
BS EN ISO 9015-1:2011
BS EN ISO 9015 -2:2011
BS EN 1320:1997
BS EN 1321:1997 AMD 14972
BS EN ISO 9018 : 2003 AMD 15061

BS 1113(1999) 1999 Yenilendi Yenilendiği standart:

BS EN 12952-1:2001 COR 2010
BS EN 12952-2:2011
BS EN 12952-3:2011
BS EN 12952-5:2011
BS EN 12952-6:2011
BS EN 12952-7:2010
BS EN 12952-10:2002 COR 2010
BS EN 12952-11:2002 COR 2010

BS1453 (1972) 1972 (2001’de değiştirildi) Kısmen Kısmen yenilendiği standart:

Yenilendi BS EN 12536:2000

BS 1821 1982 (1998’de değiştirildi) İptal edildi

BS 2493(1985) 1985 Yenilendi Yenilendiği standart :

BS EN ISO 18275:2012 &
BS EN ISO 3580:2011

BS 2633(1987) 1987 (1998’de değiştirildi) Güncel

BS 2640(1982) 1982 (1998’de değiştirildi) İptal edildi

BS 2654(1989) 1989 (1997’de değiştirildi) Yenilendi Yenilendiği standart :

BS EN 14015:2005
BS 2901-3(1990) 1990 Yenilendi Yenilendiği standart :
BS EN ISO 24373:2009

BS 2926 1984 Yenilendi Yenilendiği standart :

BS EN ISO 3581:2012

BS 3019 1984 Yenilendi Yenilendiği standart :

BS EN 1011-4:2000 AMD 2004

BS 3604-1 (1990) 1990 Yenilendi Yenilendiği standart :

BS EN 10216-2:2002 AMD 2007 &
BS EN 10217-2:2002 AMD 2006

BS 3605 1991 AMD 1997 Yenilendi Yenilendiği standart :

BS EN 10216-5:2004 COR 2008

121
 Yorumlar
Standart Numarası Yıl Durum AMD = düzenlendi
COR = düzeltildi
BS 4515-1 (2009) 2009 Güncel
BS 4570 (1985) 1985 Kısmen Kısmen yenilendiği standart:
Yenilendi BS EN 1011-8:2004 AMD

BS 4677 (1984) 1985 Güncel

BS 4872-1 (1982) 1982 Güncel

BS 4872-2 (1976) 1976 Güncel

1982 Yenilendi Bu standartın birden fazla

bölümü vardır, bölüm 1’in
yenilendiği standart:
BS EN 10305-5:2010
BS EN 10305-1:2010
BS EN 10305-2:2010
BS EN 10305-3:2010
BS EN 10305-4:2011
BS EN 10305-6:2005 AMD 2007
BS EN 10296-1:2003
BS EN 10296-2:2005 AMD 2007
BS EN 10297-1:2003 AMD 2003
BS 6693-1(1986) 1986 Yenilendi Bu standartın birden fazla
bölümü vardır, bölüm 1’in
yenilendiği standart:
BS EN ISO 3690:2012
BS 6990(1989) 1989 AMD 1998 Güncel

BS 7191(1989) 1989 AMD 1991 Yenilendi Yenilendiği standart:

BS EN 10225:2009
BS 7570(2000) 2000 Yenilendi Yenilendiği standart:
BS EN 50504:2009
BS EN 287-1:2011 2011 Yenilendi Yenilendiği standart:
BS EN ISO 9606-1: 2013

BS EN 440:1995 1995 Yenilendi Yenilendiği standart:

BS EN ISO 14341:2011

BS EN 499:1995 1995 Yenilendi Yenilendiği standart:

BS EN ISO 2560:2009

BS EN 383

BS EN 756:2004 2004 Yenilendi Yenilendiği standart:

BS EN ISO 14171:2010

BS EN 760:1996 1996 Yenilendi Yenilendiği standart:

BS EN ISO 14174:2012

122
 Yorumlar
Standart Numarası Yıl Durum AMD = düzenlendi
COR = düzeltildi
BS EN 910:1996 1996 Yenilendi Yenilendiği standart:
BS EN ISO 5173:2010 + A1 2011

BS EN 970:1997 1997 Yenilendi Yenilendiği standart:

BS EN ISO 17637:2011

BS EN 12072:2000 2000 Yenilendi Yenilendiği standart:

BS EN ISO 14343:2009

BS EN ISO 18274:2011 2011 Güncel

BS EN 1011-1:2009 2009 Güncel

BS EN 1011-2:2001 AMD 2001 Güncel

2004
BS EN 1011-3:2000 AMD 2000 Güncel
2004
BS EN 1011-4:2000 AMD 2000 Güncel
2004
BS EN 1320:1997 1997 Güncel

BS EN 1435:1997 AMD 2004 1997 Güncel

BS EN 10002-1:2001 2001 Yenilendi Bu standartın birden fazla

bölümü vardır, bölüm 1’in
yenilendiği standart:
BS EN ISO 6892-1:2009

BS EN 10020:2000 2000 Güncel

BS EN 10027:2005 2005 Güncel

BS EN 10045-1:1990 1990 Yenilendi

BS EN 10204:2004 2004 Güncel

BS EN 22553:1995 1995 Güncel

BS EN 24063:1992 1992 Yenilendi Yenilendiği standart:

BS EN ISO 4063:2010
BS EN 25817:1992 1992 Yenilendi Yenilendiği standart:
BS EN ISO 5817:2007
BS EN 26520:1992 1992 Yenilendi Yenilendiği standart:
BS EN ISO 6520- 1:2007
BS EN 26848:1991 1991 Yenilendi Yenilendiği standart:
BS EN ISO 6848:2004
ISO 857-1:1998 1998 Güncel

BS EN ISO 6947:2011 2011 Güncel

BS EN ISO 15607:2003 2003 Güncel

123
 Yorumlar
Standart Numarası Yıl Durum AMD = düzenlendi
COR = düzeltildi
BS PD CR ISO 15608:2000 2000 Yenilendi Yenilendiği standart:
BS PD CEN ISO/TR 15608:2005

BS EN ISO 15609-1:2004 2004 Güncel

BS EN ISO 15610:2003 2003 Güncel

BS EN ISO 15611:2003 2003 Güncel

BS EN ISO 15613:2004 2004 Güncel

BS EN ISO 15614-1: 2004 A2 2004 Güncel

2012

BS EN ISO 15614-2:2005 2005 Güncel

BS EN ISO 15614-3:2008 2008

BS EN ISO 15614-4:2005 2008

COR 2008
BS EN ISO 15614-5:2004 2004

BS EN ISO 15614-6:2006 2006

BS EN ISO 15614-7:2007 2007

BS EN ISO 15614-8:2002 2002

BS EN ISO 15614-9 Mevcut değil

BS EN ISO 15614-10:2005 2005

BS EN ISO 15614-11:2002 2002

BS EN ISO 15614-12:2004 2004

BS EN ISO 15614-13:2005 2005

124
 Bölüm 9

Kaynak Sembolleri

125
9 Kaynak Sembolleri
Bir kaynak bağlantısı, bir mühendislik çizimi üzerinde, bağlantı hazırlığının
her ayrıntısını ve boyutunu (aşağıda gösterildiği gibi) gösteren bir ayrıntılı
şemayla gösterilebilir.

Şekil 9.1 Tek U hazırlığı

Bu gösterim yönteminin kapsamlı bilgi vermesine karşın, zaman alıcı olabilir

ve çizimi karmaşık hale getirebilir.

Bir alternatif yöntem, aynı bağlantı detayı için aşağıda gösterildiği gibi,
gerekli bilgileri göstermek için sembolik bir ifade kullanmaktır.

Şekil 9.2 Tek U hazırlığının sembolik ifadesi

Sembolik ifadenin avantajları:

 Çizime yerleştirilmesi basit ve çabuktur.
 Çizimi karmaşık hale getirmez.
 Bir ek görünüme gerek yoktur – bütün kaynak sembolleri ana montaj
çizimine konulabilir.

Sembolik ifadenin dezavantajları:

 Sadece standart bağlantılar için kullanılabilir (bkz. BS EN ISO 9692).
 Bağlantı detayları için kesin boyutları belirtmenin yolu yoktur.
 Sembolleri doğru yorumlamak için eğitim alınması gerekir.

126
9.1 Kaynaklı Bağlantıların Çizimler Üzerinde Sembolik Gösterimi İçin
Standartlar
Kaynak sembolleri için kullanılan iki ana standart vardır:

Avrupa Standardı
EN 22553 – Kaynaklanmış, sert lehimlenmiş ve lehimlenmiş bağlantılar –
Çizimler üzerinde sembolik gösterim

Amerikan Standardı
AWS A2.4 – Kaynaklama, Sert Lehimleme ve Tahribatsız İnceleme için
Standart Semboller

Bu standartlar birçok bakımdan çok benzerlik gösterirler, fakat yanlış

yorumlamadan kaçınmak için anlaşılması gereken bazı önemli farklılıklar
vardır.

Avrupa Standardının detayları, aşağıdaki alt bölümlerde verilmekte fakat

Amerikan Standardının Avrupa Standardından farkı konusunda sadece kısa
bilgi verilmektedir.

Temel kaynak sembolleri

Çeşitli kaynak bağlantı tipleri, yorumu kolaylaştırmak amacıyla, yapılacak
kaynağın biçimine benzeyen bir sembolle gösterilirler.

EN 22553 tarafından kullanılan sembollere örnekler aşağıdaki sayfalarda

gösterilmektedir.

127
9.2 Temel Kaynak Sembolleri

Belirteç Kaynak Hazırlık Resmi Sembol

Küt Alın Kaynak

Tek V Alın Kaynak

Tek Yarım V Alın Kaynak

Kök Yüzü Yüksek Tek V Alın

Kaynak

Kök Yüzü Yüksek Tek

Yarım V Alın Kaynak

Tek U Alın Kaynak

Tek J Alın Kaynak

Köşe Kaynak

Yüzey Kaplama (Giydirme)

Arkadan Paso (Alt veya Altlık

Kaynağı)

Altlık

128
9.3 Temel Sembollerin Kombinasyonu
İki taraftan yapılan simetrik kaynaklar için, geçerli temel semboller kombine
edilir (aşağıda gösterildiği gibi).

Belirteç Bağlantı Hazırlık Resmi Sembol

Çift V Alın Kaynağı

(X Kaynak)

Çift Yarım V Alın

Kaynağı (K Kaynak)

Çift U Alın Kaynağı

Çift J Alın Kaynağı

129
9.4 Tamamlayıcı Semboller
Kaynak sembolleri, kaynağın gerekli biçimini göstermek için bir sembolle
tamamlanabilir.

Tamamlayıcı sembollere ilişkin örnekler ve nasıl kullanıldıkları aşağıda

gösterilmektedir.

Belirteç Bağlantı Hazırlık Resmi Sembol

Düz (kapak sıfırlanmış)

Tek V Alın Kaynağı

Dışbükey Çift V Alın

Kaynağı

İçbükey Köşe Kaynağı

Düz (kapak sıfırlanmış)

Tek V Alın Kaynağı
Düz (sıfırlanmış)
Altlık Paso

Kök Yüzü Yüksek ve

Arkadan Pasolu Tek V
Alın Kaynağı

İki Tarafta Kaynak

Kenarı (toe) Yumuşak
Şekilde Köşe Kaynağı

Not: Eğer kaynak sembolü ek bir sembole sahip değilse, o zaman kaynak
yüzeyi biçiminin tam bir şekilde gösterilmesine gerek yoktur.
130
9.5 Sembollerin Çizimler Üzerindeki Konumu
Kaynak bağlantılarına ilişkin kapsamlı detaylar sunmak için, kaynak
bağlantısının iki tarafının ayırt edilebimesi gerekir.

Bu, EN 22553 standardına göre aşağı belirtildiği gibi yapılır:

 Bir oklu çizgiyle

 Bir düz ve bir kesikli çizgiden oluşan bir çift referans çizgi ile.

Aşağıdaki resim, gösterim yöntemini göstermektedir.

3
2a

1 1 = Oklu Çizgi
2a = Referans Çizgisi (düz çizgi)
2b = Tanımlama Çizgis (kesikli çizgi)
3 = Kaynak Sembolü (tek V bağlantı)
2b

Bağlantı Çizgisi

Şekil 9.3 Gösterim yöntemi

131
9.6 Oklu Çizgi ile Bağlantı Çizgisi Arasındaki İlişki
Bağlantı çizgisinin bir ucu ok tarafı ve diğer ucu ise karşı taraf olarak
adlandırılır.

Ok tarafı, daima ok çizgisinin gösterdiği (ve temas ettiği) bağlantı çizgisinin

sonudur.

Bağlantı çizgisinin iki ucundan birinde olabilir ve hangi tarafın ok tarafı

olacağına teknik ressam karar verir.

Aşağıdaki resim bu ilkeleri göstermektedir.

Ok çizgisi
arrow line
Ok Tarafı
‘arrow side’
Karşı taraf
‘other side’

‘other taraf
Karşı side’
‘arrow side’
Ok tarafı arrow line
Ok çizgisi

Karşı Ok tarafı Karşı taraf

Ok tarafı
taraf

Ok çizgisi Ok çizgisi

Şekil 9.4 Oklu çizgiyle bağlantı çizgisi arasındaki ilişki

Oklu çizgiyle ilgili bazı kurallar vardır:

 Bağlantı çizgisinin bir ucuna temas etmelidir.

 Düz referans çizginin bir ucuyla birleşir.
 Bir tek yarım V bağlantısı gibi simetrik olmayan bir bağlantı durumunda,
ok çizgisi, üzerinde kaynak hazırlığı konulacak olan bağlantı elemanına
doğru işaret etmelidir (aşağıda gösterildiği gibi)

Bir tek yarım V alın bağlantısının nasıl gösterilmesi gerektiğine ilişkin bir
örnek.

Şekil 9.5 Tek yarım V alın bağlantısının gösterimi

132
9.7 Referans Çizgisinin ve Kaynak Sembolünün Konumu
Referans çizgisi, mümkün olan her durumda çizimin alt kenarına parallel
(veya ona dik olarak) çizilmelidir.

Simetrik olmayan bir kaynak için, kaynağın oklu tarafı ile diğer tarafının
birbirinden ayırt edilmesi temeldir. Bunu yapmanın yolu şöyledir:

 Ok tarafında gerekli olan kaynak ayrıntılarına ilişkin semboller düz çizgi

üzerinde yerleştirilmelidir.
 Karşı taraftaki kaynak ayrıntılarına ilişkin semboller kesikli çizgi üzerine
yerleştirilmelidir.
9.8 Düz ve Kesikli Çizgilerin Konumları
EN 22553, kesikli çizginin düz çizginin yukarısında veya aşağısında
olmasına izin verir (aşağıda gösterildiği gibi).

veya

Eğer kaynak simetrik kaynaksa, o zaman iki taraf arasında ayrım yapılması
gerekmez ve EN 22553 standardı kesikli çizginin olmamasını öngörür.
Böylece, bir destek pasolu bir tek V alın kaynağı aşağıda gösterilen dört
sembolik gösterimden herhangi biriyle gösterilebilir.

Şekil 9.6 Altlık pasolu tek V kaynak

Ok tarafı Karşı taraf

Karşı taraf Ok tarafı

Ok tarafı Karşı taraf

Karşı taraf Ok tarafı

Şekil 9.7 Destek pasolu tek V kaynağın sembolik gösterimi

Düz ve kesikli çizgilerin konumunun bu esnekliği, eski çizimlerin (örn. eski
BS 499 Bölüm 2) EN standardı gösterim yöntemini göstermek üzere kolayca
çevrilebilmesine olanak vermek için EN22553’ün müsaade ettiği geçici bir
tedbir niteliğindedir.

133
9.9 Kaynak Boyutlarının Belirtilmesi
Genel kurallar
Bazı kaynak tipleri için boyutların gösterilmesi gerekebilir ve EN 22553
buna ilişkin bir konvansiyonu öngörür:

 Kaynağın kesitine ilişkin boyutlar, sembolün sol tarafına yazılır.

 Kaynağın uzunluk boyutları sembolün sağ tarafına yazılır.
 Tersine yönelik herhangi bir işaret yoksa, bütün alın kaynakları tam
penetrasyon kaynaklarıdır.

9.9.1 Kesit boyutlarının sembolleri

Boyutları göstermek için aşağıdaki harfler kullanılır:

a Köşe kaynağı boğaz kalınlığı.

Z Köşe kaynağı bacak uzunluğu.
s Nüfuziyet derinliği (kısmi nüfuziyet alın kaynakları ve derin nüfuziyetli
köşe kaynakları için geçerlidir).

Bu sembollerin nasıl kullanıldıklarına ilişkin bazı örnekler aşağıda

gösterilmektedir:

Kısmi nüfuziyetli tek s10

V alın kaynağı
10mm

8 mm bacak boyu olan köşe

Z
kaynağı

8mm

a6
6 mm boğaz kalınlığı olan
köşe kaynağı

6mm

Şekil 9.8 Kesit boyutları sembollerine dair örnekler

134
9.9.2 Uzunluk boyutları için semboller
Kaynak uzunluk boyutlarını ve metod kaynakları için ayrı ayrı kaynak
uzunluklarını (kaynak elemanları) belirtmek için aşağıdaki harfler kullanılır:

l Kaynağın uzunluğu
(e) Bitişik kaynak elemanları arasındaki mesafe
n Kaynak elemanlarının sayısı

Bu harflerin kullanımı, kesintili çift taraflı köşe kaynağı için aşağıda

gösterilmektedir.

100mm

Üst görünüş
PLAN VIEW Yan görünüş
END VIEW
150mm

Z8 3 × 150 (100)
z n × l (e)
Z8 3 × 150 (100)
z n × l (e)
z n ×l ( e)
z n ×l ( e)

z n×l (e)
z n×l (e)

Şekil 9.9 Note: dashedboyutları

Uzunluk line not required
için because it is a symmetrical weld
semboller

Not: Bir simetrik kaynak olduğu için kesikli çizgiye gerek yoktur.

135
 Çift taraflı zigzag kaynağı ifade etmenin yolu aşağıda gösterilmektedir.
l (e)

Üst görünüş Yan görünüş

PLAN VIEW END VIEW

z n× l (e
×
z n l (e

Şekil 9.10 Çift taraflı zigzag kaynağı

9.10 Tamamlayıcı işaretlemeler

Tamamlayıcı ifadelere, kaynakların diğer özelliklerini belirtmek için gerek
duyulabilir; örn:

Şekil 9.11 Saha veya şantiye kaynakları bir bayrakla gösterilir.

Şekil 9.12 Bir parçayı çepeçevre saran periferal bir kaynak, bir daireyle
gösterilir.

136
9.11 Kaynak İşleminin Gösterilmesi
Eğer gerekirse, kaynak işlemi, referans çizgisinin ucundaki bir çatalın iki kolu
arasında yazılan bir rakamla sembolize edilir.

Bazı kaynak işlemi belirteçleri:

111 = MMA
121 = SAW 111
131 = MIG
135 = MAG

9.11.1 Referans çizgisinin Kuyruğundaki Diğer Bilgiler

Kaynak işleminin belirtilmesine ek olarak, NDT kabul düzeyi, çalışma
pozisyonu ve dolgu metal tipi gibi başka bilgiler bir açık kuyruğa (yukarıda
gösterildiği gibi) eklenebilir; EN 22553 standardı, bu bilgi için kullanılması
gereken sırayı tanımlamaktadır.

İçine bir özel talimata dair referansın eklenebileceği bir kapalı kuyruk da
kullanılabilir.

WPS 014

137
9.12 AWS 2.4’e Göre Kaynak Sembolleri
EN 22553 tarafından öngörülen sembollerin ve konvansiyonların birçoğu
AWS tarafından kullanılanlarla aynıdır.

Ana farklar şunlardır:

 Sadece bir referans çizgi kullanılır (bir kesintisiz çizgi)

 Ok tarafında kaynak ayrıntılarına ilişkin semboller, referans çizgisinin
altına gelir.
 Diğer taraftaki kaynak ayrıntılarına ilişkin semboller, referans çizgisinin
üstüne gelir.

Bu farklar, aşağıdaki örnekle gösterilmektedir:

Ok tarafı

Karşı taraf

Şekil 9.13 AWS 2.4’e uygun kaynak sembolleri

138
 Bölüm 10

Kaynak Yöntemlerine Giriş

139
10 Kaynak Yöntemlerine Giriş
10.1 Genel
Dört ana ark kaynak yönteminin (MMA, TIG, MIG/MAG ve SAW) ortak
özellikleri şunlardır:

 Bir elektrod ile ana metal arasındaki boşlukta bir elektrik boşalması
meydana geldiğinde bir ark yaratılır.

 Boşalma, bir kıvılcım oluşmasına ve dolayısıyla çevreleyen gazın iyonize

olmasına neden olur.

 İyonize olan gaz, elektrod ile ana metal arasında bir akımın akmasını
sağlar ve böylece bir ark yaratır.

 Ark, ana metalin ergimesi için ısı yaratır.

 TIG kaynaklaması hariç, arkın yarattığı ısı aynı zamanda elektrod

yüzeyinin erimesine neden olur ve erimiş damlacıklar kaynak havuzuna
transfer olarak bir kaynak pasosu oluşturur.

 Ergitme bölgesine ısı girdisi voltaja, ark akımına ve kaynak/ilerleme

hızına bağlıdır.

10.2 Verimlilik
Kaynaklama işlemlerinin çoğunda, PA (düz veya 1G) pozisyonunda kaynak,
en yüksek kaynak metal yığma hızıyla ve dolayısıyla en yüksek verimlilikle
sonuçlanacaktır.

Tüketilen elektrod kaynaklama işlemleri sözkonusu olduğunda, erimiş

metalin kaynak havuzuna transfer hızı doğrudan doğruya kaynak akımı
yoğunluğuyla bağlantılıdır (akımın elektrod çapına oranı).

TIG kaynağı sözkonusu olduğunda, akım ne kadar yüksekse ergitme için o

kadar fazla enerji vardır; böylece dolgu telinin kaynak havuzuna eklenme
hızı da daha yüksek olur.

140
10.3 Isı Girdisi
Ark enerjisi, kaynağın birim uzunluğu başına kaynak arkında yaratılan ısı
miktarıdır ve genellikle kaynağın milimetre uzunluğu başına kilojul olarak
ifade edilir. Ark kaynakları için ısı girdisi (HI) aşağıdaki formülle hesaplanır:

Volt × Amp
Ark enerji (kJ/mm) = İlerleme hızı (mm / san.) × 1000

Isı girdisi, kaynak arkı tarafından işparçasına sağlanan enerjidir ve ark

enerjisi x ısıl verimlilik faktörü olarak ifade edilir.

Isıl verimlilik faktörü, kaynak arkına beslenen ısı enerjisinin ark tarafından
tüketilen elektrik enerjisine oranıdır.

Çeşitli işlemler için kaynağa beslenen ısı girdi değerleri, aşağıdaki ısıl
verimlilik faktörleriyle çarpılarak ark enerjisinden hesaplanabilir:

SAW (tel elektrod) 1.0

MMA (örtülü elektrod) 0.8
MIG/MAG 0.8
FCAW (gaz korumalı veya 0.8
korumasız)
TIG 0.6
Plazma 0.6

Örnek

MAG kaynak yöntemi kullanılarak bir kaynak için aşağıdaki kaynaklama

koşulları kaydedilmiştir:

Volt: 24
Amp: 240
Gezinme hızı: 300mm/dakika

Volt× Amp
Ark enerjisi (kJ/mm) =
İlerleme hızı (mm / san) ×1000

24 × 240
= 300/60 ×1000

5760
=
5000

Ark enerjisi = 1.152 veya 1.2kJ/mm

HI (kJ/mm) = 1.2 x 0.8 = 0.96kJ/mm

141
 Isı girdisi genel olarak ilerleme hızından etkilenir.

Kaynaklama pozisyonu ve işlemi, kullanılabilecek ilerleme hızı üzerinde

önemli bir etkiye sahiptir.

Manuel ve yarı otomatik kaynaklama için aşağıdaki genel ilkeler geçerlidir:

 Dikey-yukarı ilerleme en yüksek ısı girdisini verme eğilimi gösterir; çünkü

uygun profili elde etmek için bir salınıma gerek vardır ve ilerleme hızı
nispeten yavaştır.
 Kullanılabilecek hızlı ilerleme hızı nedeniyle dikey-aşağı kaynaklama, en
düşük ısı girdisini verme eğilimi gösterir.
 Yatay-dikey kaynaklama göreceli olarak düşük ısı girdili kaynaklama
pozisyonudur; çünkü kaynakçı bu konumda salınım yapamaz.
 Düşük akım ve göreceli olarak hızlı ilerleme hızı kullanmak gerektiğinden
tavan pozisyonunda kaynaklama düşük ısı girdisi verme eğilimi gösterir.
 Düz pozisyonda (oluk) kaynaklama bir düşük veya yüksek ısı girdisi
pozisyonu olabilir; çünkü kaynakçı kullanılabilecek ilerleme hızı
konusunda daha fazla esnekliğe sahiptir.
 Ark kaynaklama işlemleri arasında, SAW en yüksek ısı girdisini ve en
yüksek yığma oranlarını verme potansiyeline sahiptir; TIG ve MIG/MAG
çok düşük ısı girdisi verebilir.
 Kontrollü ısı girdisi kaynaklaması için tipik ısı girdisi değerleri ~1.0
ile ~3.5kJ/mm aralığında olma eğilimi gösterecektir.

10.4 Kaynaklama Parametreleri

Ark voltajı
Ark voltajı ark uzunluğuyla bağıntılıdır. Ark voltajının güç kaynağı tarafından
kontrol edildiği (SAW, MIG/MAG ve FCAW) ve akımdan bağımsız olarak
değiştirilebildiği işlemlerde, voltaj ayarı kaynağın profilini etkileyecektir.

Kaynak akımı artırıldığında, kaynak metalinin yayılması ve daha geniş ve

daha düz yığma yaratmak için voltajın da artırılması gerekir.

MIG/MAG sözkonusu olduğunda, ark voltajı arkta damlacık transferi üzerinde

önemli bir etkiye sahiptir.

142
Kaynak akımı
Kaynak akımı, ana metale ergitme/nüfuziyet derinliği ve bitişik kaynak
pasoları üzerinde önemli bir etkiye sahiptir

Genel kural olarak, akım ne kadar yüksekse nüfuziyet derinliği o kadar

fazladır.

Nüfuziyet derinliği, ana metal tarafından kaynak metalindeki ana malzeme

oranını etkiler ve benzemez metaller birleştirildiğinde bunun kontrol edilmesi
özellikle önemlidir.

Kutup tipi
Kutup tipi, ark enerjisinin (ısı) büyük kısmının elektrod yüzeyinde mi yoksa
ana malzeme yüzeyinde mi konsantre olacağını belirler.

Kutup tipi bakımından ısının yeri bütün işlemlerde aynı değildir; ana ark
kaynak yöntemlerinin her birine ilişkin etkiler/seçenekler/avantajlar aşağıda
özetlenmektedir:

Kutupsallık
Yöntem
DC+ve DC-ve AC
MMA En iyi Daha az nüfuziyet, fakat Bazı elektrodlar için
nüfuziyet daha yüksek yığma hızı uygun değildir. Ark
(kök pasolar ve kaynak üflemesini en aza indirir.
kaplama için kullanılır)
TIG Tungstenin aşırı Bütün metaller için kullanılır AI/AI alaşımlarında
ısınması – AI/Al alaşımları ve Mg/Mg refrakter oksit filmini
nedeniyle ender alaşımları hariç parçalamak için gerekir.
kullanılır
GMAW çıplak Bütün metaller Ender kullanılır Kullanılmaz
teller ve bütün
(MIG/MAG) durumlar için
kullanılır

FCAW/MCAW En yaygın Bazı pozisyonel bazik özlü Kullanılmaz

gaz korumalı teller DC EN çalışacak
ve kendinden şekilde tasarlanırlar; bazı
korumalı özlü metal özlü teller aynı
teller zamanda bilhassa
pozisyonel kaynaklama için
–ve üzerinde de
kullanılabilir
SAW En iyi Daha az nüfuziyet, fakat Bilhassa çoklu-elektrod
nüfuziyet daha yüksek yığma hızı sistemleri için ark
(kök pasolar ve kaplama üflemesinden kaçınmak
için kullanılır) üzere kullanılır

143
10.5 Güç Kaynağı Özellikleri

Bir arkı başlatmak için, elektrod ile ana metal arasında bir kıvılcım
yaratmak için göreceli olarak yüksek voltaja gerek duyulur. Bu, açık
devre voltajı (OCV) olarak bilinir ve genellikle ~50 ile ~90V aralığı
arasındadır.

Bir arkın başlamasından ve kararlılığa ulaşmasından sonra, güç kaynağının

elektriksel özelliklerine bağlı olarak ark gerilimi ile kaynak devresinden geçen
akım arasında bir ilişki vardır.

Bu ilişki, güç kaynağı statik karakteristiği olarak bilinir ve güç kaynakları sabit
bir akım veya sabit bir voltaj özelliği verecek şekilde imal edilirler.

10.5.1 Sabit akım güç kaynağı

Bu, manuel kaynak (MMA ve manuel TIG) için tercih edilen güç kaynağı
tipidir.

Bir sabit akım güç kaynağı için Volt-Amp ilişkisi Şekil 10.1’de
gösterilmektedir. ‘Akım yok’ konumu (OCV), bu noktadan güç kaynağındaki
çeşitli akım ayarları için ark voltajını/akım eğrilerini gösterir.

Manuel kaynaklama (MMA ve manuel TIG) için, kaynakçı güç kaynağı

üzerinde gereken akımı ayarlar, fakat ark voltajı kaynakçının kullandığı ark
uzunluğuyla kontrol edilir.

Bir kaynakçı, belli bir akım ayarı için ark uzunluğunun oldukça dar bir aralığı
içinde çalışmak zorundadır – eğer çok uzunsa ark sönecektir ve eğer çok
kısaysa elektrod kaynak havuzuna çarpacak ve ark sönecektir.

Bu tip güç kaynağının çalışma ilkesi için Şekil 10.1’e bakınız.

Kaynakçı, ayarlanmış olan akım (Y) için oldukça sabit bir ark uzunluğunu
(Şekil 10.1’de B) muhafaza etmeye çalışır. Ne var ki, ark uzunluğunu sabit
tutamaz ve kaynaklama sırasında normal el hareketi nedeniyle küçük bir
çalışma aralığında (A-C) değişkenlik gösterecektir.

Güç kaynağı, normal kaynaklama sırasında ark voltajındaki bu küçük

değişikliklerin akımda sadece küçük değişiklikler (X ile Z arasında) vermesini
sağlayacak şekilde tasarlanır. Bu nedenle, akımın temel olarak sabit olduğu
düşünülebilir ve bu durum kaynakçının ergitme kontrolünü muhafaza
edebilmesini sağlar.

Volt-Amp eğrilerinin aşağı düşen biçimi, “düşey karakteristikli” olarak

anılan sabit akımlı güç kaynaklarına yol açmıştır.

144
 100

OCV
Voltaj (V)
varyasyonları

50
Ark voltaj

A
B
C

Akım (A) XYZ

Akımda küçük
değişiklik

Şekil 10.1 Bir sabit akımlı güç kaynağına ilişkin tipik Volt-Amp eğrileri.

10.5.2 Sabit voltajlı güç kaynağı

Bu, bir tel besleyicisine sahip olan kaynaklama işlemleri (MIG/MAG,
FCAW ve SAW) için tercih edilen güç kaynağı tipidir.

Tel besleme hızı ve akımı dorudan doğruya ilintilidir; öyle ki, akım
artırıldığında, besleme hızı artar ve ark uzunluğu/voltajını muhafaza etmek
için yanma oranında buna karşılık gelen bir artış olur.

Bu güç kaynağı tipinin çalışma ilkesi Şekil 10.2’de gösterilmektedir.

Bir kaynakçı B gerilimini ve Y akımını güç kaynağı üzerinde ayarlar. Eğer ark
uzunluğu C’ye düşürülürse (kaynak profilindeki bir değişme nedeniyle veya
kaynakçının eli yarı otomatik kaynaklamada yukarı aşağı hareket ettiği için),
kaynaklama akımında Z’ye doğru anlık bir artış olacaktır. Z akımı ne kadar
yüksekse, yanma oranı da o kadar yüksek olacak ve bu durum ark
uzunluğunu (ve ark voltajını) tekrar önceden ayarlanmış değere geri
döndürecektir.

145
 Benzer şekilde, eğer ark uzunluğu artarsa, akım hızla X’e düşer ve yanma
oranı düşürülür ve böylece ark uzunluğu tekrar önceden ayarlanmış B
düzeyine geri döndürülür.

Böylece, ark voltajının kaynaklama sırasında az değişmesine karşın, voltajı

önceden ayarlanmış değere geri döndüren akımdaki değişiklikler son derece
hızlı meydana gelir ve bu nedenle voltajın sabit kaldığı düşünülebilir.

Voltaj ile akım arasındaki düz ilişki ve göreceli olarak düşük değişim, bu güç
kaynağı tipinin genellikle “yatay karakteristik” olarak adlandırılmasının
nedenidir.
Voltaj (V)

OCV

50
Ark voltajı
değişimi

A
B
C

X Y Z

Akımda büyük (anlık) değişim

Şekil 10.2 Bir sabit gerilimli güç kaynağına ilişkin tipik Volt-Amp eğrileri.

146
 Bölüm 11

MMA Kaynağı / SMAW Kaynağı

147
11 Elle Ark/Örtülü Elektrot Ark Kaynağı (MMA/SMAW)

Elle ark kaynağı (MMA), 1888’de Rusya’da bulundu. Koruyucu gaz

sağlayacak bir örtü olmaksızın çıplak elektrotla yapılıyordu. 1900’lü yılların
başında Kjelberg işlemi İsveç’te bulunana ve yarı ark yöntemi İngiltere’de
uygulanana kadar örtülü elektrotlar henüz geliştirilmemişti.

Kaynaklama işlemleri arasında en çok yönlü olanı niteliğindeki MMA çok

geniş bir kalınlık aralığındaki demir esaslı ve demir dışı metallerin
kaynaklanması için uygundur. Bütün pozisyonlarda kullanılabilir; göreceli
olarak kullanım kolaylığına sahiptir ve göreceli olarak ekonomiktir. Son
kaynak kalitesi, büyük ölçüde kaynakçının becerisine bağlıdır.

Örtülü elektrot ile işparçası arasında bir ark başlatıldığında, hem elektrot
hem işparçası yüzeyi eriyerek bir kaynak havuzu oluşturur. Arkın ortalama
sıcaklığı yaklaşık olarak 6000°C’dir ve bu değer ana metali, tükenebilir metal
çubuğu ve örtüyü aynı anda eritmeye yeterlidir. Örtü gaz ve cüruf oluşturur
ve bunlar kaynak havuzunu çevre atmosferdeki oksijenden ve nitrojenden
korur. Erimiş cüruf katılaşır ve soğur ve kaynak çalışması tamamlandığında
(veya sonraki kaynak pasosu yığılmadan önce) kaynak pasosundan
temizlenmelidir. Yöntem, bir yeni elektrodun pensenin içine
yerleştirilmesinden önce sadece çok kısa mesafelerde kaynak üretilmesine
olanak verir.

o
Elektrod açısı yataya 75-80

Tükenen tip elektrod

Dolgu metal çubuğu

Örtü
Elektrod ilerleme yönü

Katılaşmış Ark
Koruyucu gaz örtüsü
cüruf

Erimiş kaynak havuzu

Ana metal

Kaynak metali

Şekil 11.1 MMA - Elle ark kaynaklama işlemi.

148
11.1 MMA Temel Ekipmanlar

1
10

9 2

8 3

4
7

6
5

1) Güç kaynağı transformatörü/redresörü (sabit akım tipi)

2) Bekletme fırını (150°C’ye kadar sıcaklıklarda tutar)
3) İnverter güç kaynağı (daha kompakt ve taşınabilir)
4) Elektrod pensesi (kullanılan amper değerine uygun)
5) Güç kablosu (kullanılan amper değerine uygun)
6) Kaynak maskesi (amper/yöntem için doğru tipte)
7) Şase kablosu (kullanılan amper değerine uygun)
8) Elektrodlar (uygun tipte ve amper değerinde)
9) Elektrod fırını (elektrodları 350°C’ye kadar pişirir)
10) Kontrol paneli (açma/kapama/amper/kutup/OCV)

149
11.2 Güç Tipi Gereklilikleri
Elle ark kaynağı, hem (DC) hem de (AC) akım kullanılarak gerçekleştirilebilir.
DC kaynak akımında, hem pozitif (+ve) hem de negatif (-ve) kutup
kullanılabilir; böylece akım bir yönde akar. AC akım kaynağı negatiften
pozitife doğru akar ve iki yönlüdür.

MMA kaynağı için güç kaynakları transformatörler (şebeke AC akımını

kaynağa uygun AC akımına dönüştürür), transformatörler-redresörler (AC’yi
DC’ye çevirir), dizel veya benzinli jeneratörler (şantiye çalışması için tercih
edilirler) ya da inverterlerdir (kaynaklama güç kaynakları arasına yakın
tarihlerde katılmıştır). MMA kaynağı için, sabit akım (düşey) karakteristiğine
sahip bir güç kaynağı kullanılmalıdır.

Güç kaynağı aşağıdakileri sağlamalıdır:

 Bir açık devre gerilimi (OCV).

 Ark başlangıcı.
 Kaynaklama sırasında arkı 20 ile 40v arasında tutmak için kaynak gerilimi.
 Genellikle 30-350 amp arasında uygun akım aralığı.
 Akım dalgalanması olmadan sabit bir ark-hızı, ark kazanımı veya arkın
yeniden ateşlenmesi.
 Bir sabit kaynak akımı. Ark uzunluğu, kaynak sırasında değişebilir, fakat
kaynaklama sırasında tutarlı elektrot yanma oranının ve kaynak nüfuziyet
özelliklerinin muhafaza edilmesi gerekir.

11.3 Kaynaklama Değişkenleri

MMA kaynağının nihai kalitesini etkileyen diğer faktörler veya kaynaklama
değişkenleri şunlardır:

Akım (amper)
Gerilim (voltaj)
İlerleme hızı Isı girdisini etkiler
Kutup
Elektrot tipi

Şekil 11.2 MMA kaynaklama işlemine örnekler

150
11.3.1 Akım (amper)
Elektronların devreden akışı kaynaklama akımıdır ve Amperle (I) ölçülür.
Amper yanma oranını ve nüfuziyet derinliğini kontrol eder. Kaynaklama akım
düzeyi, elektrod boyutu tarafından belirlenir – imalatçılar normal çalışma
aralığı ve akım tavsiyelerini belirtirler.

Çok düşük amper

Kötü ergitme veya nüfuziyet, düzensiz kaynak paso biçimi, cüruf sıkışması,
kararsız ark, kesik kesik ark, gözeneklilik, potansiyel ark çarpmaları.

Çok yüksek amper

Aşırı nüfuziyet ve ergime, yanma oluğu, sıçrantı, gözeneklilik, derin kraterler,
aşırı ısınmadan kaynaklanan elektrod hasarı, tavan pozisyonunda kaynağı
güçleştiren yüksek yığma.

11.3.2 Gerilim (Voltaj)

Akımın devreden akması için gereken kaynaklama potansiyeli yada basıncı
gerilimdir (U). MMA kaynağı sözkonusu olduğunda, arkı başlatmak için
gereken gerilim OCV’dir; bu, kaynaklama devresinden geçen hiçbir akım
olmadığında güç kaynağının çıkış terminalleri arasında ölçülen gerilimdir.

Güvenlik gerekçesiyle, OCV 90V’yi aşmamalıdır ve genellikle 50-90V

arasındadır. Ark gerilimi, kaynaklama sırasında arkı muhafaza etmek için
gereken gerilimdir ve genellikle 20-40V arasındadır ve ark uzunluğunun bir
fonksiyonudur. MMA’da, kaynakçı ark uzunluğunu ve dolayısıyla ark
gerilimini kontrol eder. Ark gerilimi ise kaynak havuzu akışkanlığını kontrol
eder.

Çok düşük ark gerilimi

Kötü nüfuziyet, elektrot sönmesi, ergime eksikliği hatası, ark çarpması riski,
cüruf sıkışması, kararsız ark durumu, düzensiz kaynak pasosu biçimi.
Çok yüksek ark gerilimi
Aşırı sıçrantı, gözeneklilik, arkın gezinmesi, düzensiz kaynak pasosu biçimi,
cüruf sıkışması, tavan pozisyonunda kaynaklamayı güçleştiren akışkan
kaynak havuzu.

151
 OCV 90V

Normal ark
Normal ark uzunluğu
gerilim
aralığı

Kaynak amper değeri

Şekil 11.3 Sabit akım (düşey) karakteristiği

Ark geriliminde büyük değişiklik = kaynaklama amperinde küçük değişiklik

11.3.3 İlerleme hızı

İlerleme hızı, kaynak ilerleme hızıdır; ısı girdisini ve dolayısıyla metalürjik ve
mekanik koşulları etkileyen üçüncü faktördür.

Çok yüksek ilerleme hızı

Dar ince kaynak pasosu, hızlı soğuma, cüruf sıkışması, yanma oluğu, kötü
ergime/nüfuziyet.

Çok düşük ilerleme hızı

Soğuk yapışma, aşırı kaynak metali yığılması, düzensiz paso biçimi, yanma
oluğu.

152
11.3.4 Kutup (akım tipi)
Kutup, kaynak arkında ısı enerjisinin dağılımını belirleyecektir. MMA
sisteminde tercih edilen kutup, öncelikle kullanılan elektroda ve kaynaktan
beklenen özelliklere dayanır.

Doğru akım (DC)

Doğru akım, akımın bir yönde akışıdır. MMA kaynağında elektrodun

kutbunu belirtir.

Doğru akım /elektrod pozitif (DCEP/DC+ve).

Elektrod kaynaklama devresinin pozitif kutbunda olduğu zaman işparçası
negatif kutup olur. Elektron akış yönü, işparçasından elektroda doğrudur.

Elektrod pozitif olarak şarj edildiğinde (DC+ve) ve işparçası negatif olarak

şarj edildiğinde, mevcut ısı enerjisinin üçte ikisi elektrodun ucunda ve kalan
üçte biri ana malzemede yaratılır; bu, kaynak nüfuziyetinin derinliğinde bir
artışla sonuçlanacaktır.

Doğru akım/elektrod negatif (DCEN/DC-ve)

Elektrod kaynaklama devresinin negatif kutbu üzerinde olduğunda, işparçası
pozitif kutup haline gelir. Elektron akış yönü elektrodtan işparçasına
doğrudur. Bu durumda enerji dağılımı ters çevrilmiştir. Mevcut ısı enerjisinin
üçte biri elektrodun ucunda yaratılır, geri kalan üçte iki ana malzemede
yaratılır.

Negatif olarak şarj edilen elektrodla (DC-ve) doğru akım elektrotta ısı
birikmesine neden olur ve elektrodun erime hızını artırır ve kaynak nüfuziyet
derinliğini azaltır.

Doğru akım kullanılırken kaynaklama arkı ark üflemesinden etkilenebilir. Ark

üflemesi, manyetik güçler nedeniyle arkın normal yolundan sapmasına
verilen addır.

Alternatif akım (AC)

Kaynaklama devresindeki akım dönüşümlüdür; önce bir yönde sonra diğer
yönde akar. Alternatif akımda (AC), akım yönü saniyede 100-120 defa,
saniyede 50- 60 çevrim (cps) değişir. Alternatif akım, akımın iki yönde
akmasıdır.

Bu nedenle, arkta ısı enerjisinin dağılımı eşittir; elektrotta %50, işparçasında

%50.

153
11.3.5 Tükenen tip elektrot türleri
MMA kaynağı için üç genel tip vardır:

Rutil elektrodlar
Kaplamada yüksek oranda titanyum oksit (rutil) içerirler. Titanyum oksit kolay
ark tutuşmasını, pürüzsüz ark çalışmasını ve düşük sıçramayı teşvik eder.
Bu elektrodlar, iyi kaynaklama özelliklerine sahip genel amaçlı elektrodlardır.
Bunlar, AC ve DC güç kaynaklarıyla ve bütün pozisyonlarda kullanılabilir.
Elektrodlar, bilhassa yatay/dikey (HV) konumda köşe kaynak bağlantıları için
uygundurlar.

Özellikleri
 Ortalama kaynak metali mekanik özellikleri
 Yoğun cüruf yoluyla üretilen iyi paso profili
 Akışkan cüruf (florür içeren) ile tavan kaynağı mümkündür
 Kolayca temizlenebilen cüruf

Bazik elektrodlar
Kaplamada yüksek oranda kalsiyum karbonat (kireçtaşı) ve kalsiyum florür
(fluorspat) içerir. Bu, cüruf kaplamasını rutil kaplamalardan daha sıvı hale
getirir – bu aynı zamanda hızlı donan, dikey ve tavan pozisyonunda
kaynaklamaya yardım eden bir cüruf oluşturur. Daha yüksek kaynak
kalitesinin, iyi mekanik özeliklerin ve çatlamaya karşı direncin gerekli olduğu
durumlarda bu elektrodlar orta ve yüksek kalınlıktaki kesitleri kaynaklamak
için kullanılırlar.

Özellikleri
 Düşük hidrojen kaynak metali
 Yüksek kaynaklama akımları/hızları gerektirir
 Kötü paso profili (dışbükey ve kaba yüzey profili)
 Cüruf temizlemenin güçlüğü

Selülozik elektrodlar
Kaplamada yüksek bir oranda selüloz içerir ve derin nüfuz eden bir arkla ve
yüksek kaynaklama hızları veren bir hızlı yanma oranıyla karakterize edilir.
Kaynak yığma kaba olabilir ve akışkan cüruf nedeniyle cürufun giderilmesi
güç olabilir. Bu elektrotların herhangi bir pozisyonda kullanımı kolaydır ve
yukarıdan aşağıya kaynaklama tekniğinde kullanımlarıyla dikkati çekerler.

Özellikleri
 Bütün pozisyonlarda derin penetrasyon
 Dikey-aşağı kaynaklama için uygundur
 Makul oranda iyi mekanik özelliklere sahiptir
 Yüksek düzeyde hidrojen üretilir – ısıdan etkilenen bölgede (HAZ) çatlama
riski
154
 Bu üç genel grup içinde, geniş yelpazede elektrot seçimi sağlayan örtülü
elektrot alt grupları olduğunu belirtmek gerekir.

MMA elektrodları, alternatif akım (AC) ve doğru akım (DC) güç kaynaklarıyla
kullanılacak şekilde tasarlanırlar. AC elektrodlarının DC üzerinde
kullanılabilmesine karşın, DC elektrodlarının hepsi AC güç kaynaklarıyla
kullanılamayabilir.

Çalışma faktörü: (O/F) Verilen bir zaman diliminde, arkın yanma zamanı
yüzdesi.

Yarı otomatik kaynaklama işlemleriyle karşılaştırıldığında MMA yaklaşık

olarak %30’luk düşük bir O/F’ye sahiptir. Manuel yarı otomatik MIG/MAG O/F
yaklaşık %60, tamamen otomatikleştiğinde ise %90 seviyesindedir. Bir
kaynak işlemi O/F doğrudan doğruya verimlilikle ilintilendirilebilir.

Çalışma faktörü, bir iletkenin bir akımı taşıyabileceği zamanın yüzdesi (%)
olarak verilen bir güvenlik değeri olan devrede kalma oranı ifadesiyle
karıştırılmamalıdır; devrede kalma oranı 10 dakikanın %60’ı ve %100’ünde
bir spesifik akım olarak verilir; örn. 350A %60 ve 300A %100.

11.4 MMA/SMAW’ın Özeti

Ekipman gereklilikleri
 Bir transformatör/redresör, jeneratör, inverter (sabit amper tipi)
 Bir güç ve güç dönüş kablosu (uygun amper değerinde)
 Elektrod pensi (uygun amper değerinde)
 Elektrodlar (uygun tipte ve amper değerinde)
 Doğru vizör/cam, güvenlik giysileri ve doğru havalandırma

Parametreler ve kontrol noktaları

 Amper
 Açık devre gerilim (OCV)
 AC/DC ve kutup tipi
 İlerleme hızı
 Elektrod tipi ve çapı
 Devrede kalma oranı
 Elektrot durumu
 Bağlantılar
 Yalıtım/havalandırma
 Özel herhangi bir elektrod işlemi

155
Tipik kaynak hataları
 Cüruf sıkışmaları, kötü kaynaklama tekniğinden veya yetersiz pasolar
arası temizlikten kaynaklanır.
 Gözeneklilik; nemli veya hasarlı elektrodlar kullanıldığında veya pislenmiş
veya temiz olmayan malzeme kaynaklandığında meydana gelir.
 Kök ergimesinin veya nüfuziyetinin olmaması, yanlış amp, kök boşluğu
veya yüz genişliği boyutlarından kaynaklanır.
 Yanma oluğu, akımın pozisyon için çok yüksek olması veya kötü kaynak
tekniği nedeniyle oluşur. Örn, ilerleme hızının çok hızlı veya yavaş olması,
özellikle aşırı salınım yapıldığında ark uzunluğunun (dolayısıyla voltajın)
değişmesi.
 Ark çarpmaları, yanlış ark başlatma yöntemi veya yetersiz beceriden
kaynaklanır. Bu ayrıca yanlış yerleştirilmiş/bağlanmış şase kelepçesinden
dolayıda oluşabilir.
 Hidrojen çatlakları, yanlış elektrod tipi kullanılması, hatalı pişirme
prosedürü ve/veya bazik kaplamalı elektrotların hatalı kontrolünden dolayı
oluşur.

MMA işlemi ile başarılı bir kaynak yapılması birkaç farklı faktöre bağlıdır ve
sağlam bir kaynak üretebilmek için gerekli beceri bunların içinde en sonuncu
değildir. Bu kaynakçının, ark uzunluğunu (elektrodun ucundan iş parçasına
olan mesafe) yanma hızı oranına (elektrodun tüketilme oranı) eşitleyebilme
yeteneğine bağlıdır.

Avantajları
 Şantiyede veya fabrikada kullanılabilme.
 Geniş sarf malzemesi yelpazesi.
 Her pozisyonda kullanılabilme.
 Taşınabilir olması.
 Basit ekipman.

Dezavantajları
 Yüksek yetenek faktörü gerekliliği.
 Ark çarpmaları/cüruf kalıntıları.
 Düşük çalışma faktörü.
 Yüksek seviyede duman oluşumu.
 Hidrojen kontrolü.

156
 Bölüm 12

TIG Kaynağı

157
12 TIG Kaynağı
12.1 İşlem Özellikleri
ABD’de, TIG yöntemi aynı zamanda gaz tungsten ark kaynağı (GTAW)
olarak da adlandırılır. Erime, bir tükenmeyen tip tungsten elektrot ile
işparçası arasında oluşturulan bir arkla ısıtmayla gerçekleşir. Tungsten
elektrodun oksidasyonunu ve kaynak ile sıcak dolgu telinin atmosferik
kirlenmesini engellemek için elektrodu ve kaynak bölgesini korumak
amacıyla bir soy gaz kullanılır (aşağıda gösterildiği gibi).

Şekil 12.1 Manuel TIG kaynağı

Tungsten kullanılmasının sebebi 3370°C’lik bir erime noktasına sahip

olmasıdır ve bu değer diğer başka herhangi bir metalin çok üstündedir.

12.2 Yöntem Değişkenleri

TIG kaynağının ana değişkenleri şunlardır:

 Kaynak akımı
 Akım tipi ve kutup
 İlerleme hızı
 Tungsten elektrod ucunun biçimi ve sivrilik açısı
 Koruyucu gaz akış hızı
 Elektrot uzantısıı.

Bu değişkenlerin her biri aşağıdaki alt bölümlerde daha ayrıntılı olarak ele
alınmaktadır.

158
12.2.1 Kaynak akımı
 Kaynak nüfuziyeti doğrudan doğruya kaynak akımıyla ilintilidir.
 Eğer kaynak akımı çok düşükse, elektrod ucu uygun şekilde ısınmayacak
ve bir kararsız ark meydana gelebilecektir.
 Eğer kaynak akımı çok yüksekse, elektrod ucu aşırı ısınabilir ve eriyebilir
ve böylece tungsten kalıntısına yol açar.

12.2.2 Akım tipi ve kutup

 En iyi kaynaklama sonuçları genellikle DC-ve ile elde edilir.
 Alüminyum veya magnezyum oksitleri gibi refrakter oksitler ergimeyi
engelleyebilirler, fakat bunlar AC veya DC elektrod pozitif kullanılarak
uzaklaştırabilir.
 Bir DC pozitif olarak bağlı elektrodda, ısı elektrod ucunda yoğunlaşır ve
bu nedenle tungstenin fazla ısınmasından kaçınılacaksa, elektrodun DC
negatif kullanıldığı zamankinden daha büyük bir çapa sahip olması
gerekir. Eğer DC pozitif kullanılıyorsa su soğutmalı torch tavsiye edilir.
 Bir DC pozitif elektrodun akım taşıma kapasitesi, bir negatif
elektrodunkinin yaklaşık olarak onda biridir ve bu nedenle kaynaklama
ince malzemelerle sınırlıdır.

- +

Ions Electrons Ions Electrons Ions Electrons

(A.C.)
Şekil 12.2 Akım tipi ve kutupun etkileri

Akım DC-ve AC DC+ve

tipi/kutupsallık
Isı dengesi Parçada %70 Parçada %50 Parçada %30
Elektrodta %30 Elektrodta %50 Elektrodta %70
Kaynak profili Derin, dar Orta Sığ, geniş
Temizleme işlemi Hayır Evet- her yarım Evet
çevrimde bir
Elektrod Mükemmel İyi Kötü
kapasites (3.2mm/400A) (3.2mm/225A) (6.4mm/120A)

Tablo 12.1 Akım tipi ve kutupsallık

159
12.2.3 Kaynak hızı
 Kaynak hızı hem kaynak genişliğini hem nüfuziyeti etkiler, fakat genişlik
üzerindeki etkisi daha belirgindir.
 Kaynak hızının artırılması nüfuziyeti ve genişliği azaltır.
 Kaynak hızının azaltılması nüfuziyeti ve genişliği artırır.

12.2.4 Tungsten elektrot tipleri

Farklı uygulamalar için farklı tiplerde tungsten elektrodlar uygundur:

 Saf tungsten elektrodlar, temiz bir küresel uç oluşturma yeteneği nedeniyle,

AC ile hafif metallerin kaynaklanmasında kullanılırlar. Ne var ki, bunlar,
diğer tiplerle karşılaştırıldığında AC modunda kötü ark başlatma ve kötü ark
kararlılığına sahiptir.
 Toryumlu elektrodlar, ark başlatmasını iyileştirmek için toryum oksitle
(torya) alaşımlanırlar. Bunlar, saf tungsten elektrodlardan daha yüksek
akım taşıma kapasitesine sahiplerdir ve sivri ucu daha uzun süre muhafaza
ederler. Ne yazık ki, torya hafif radyoaktiftir (yayma ve ışıma) ve uç
sivriltme sırasında ortaya çıkan tozun solunmaması gerekir. Toryumlu
tungsten sivriltme için kullanılan elektrot zımparalama makinelerine bir toz
ayrıştırma sisteminin takılması gerekir.
 Seryum dioksitli ve lantanitli elektrodlar toryumlu elektrodlarla aynı
nedenler yüzünden seryum ve lantan oksitlerile alaşımlanırlar. Bunlar DC
veya AC ile başarılı şekilde çalışırlar ve seryum ve lantanum radyoaktif
olmadıkları için, bu tipler toryumlu elektrodların yerine kullanılmaktadırlar.
 Zirkonlu elektrodlar, zirkonyum oksitle alaşımlanırlar ve çalışma özellikleri,
toryumlu tipler ile saf tungsten arasındadır. Bunlar kaynaklama sırasında
küresel ucu muhafaza edebildikleri için, AC kaynaklama için tavsiye
edilirler. Ayrıca pislenmeye karşı yüksek dirence sahip olduklarından
tungsten enklüzyonlarından kaçınılmasının gerektiği durumlarda yüksek
dayanımlı kaynaklar için kullanılırlar.

12.2.5 Tungsten elektrot ucunun biçimi

 DC-ve ile toryumlu, seryalı veya lantanlı tungsten elektrodlar ucu belli bir
açıya zımparalanmış şekilde kullanılırlar (elektrod ucu veya verteks açı –
aşağıda gösterilmektedir).
 Genel kural olarak, elektrodun ucunun zımparalanmış kısmının uzunluğu,
elektrod çapının yaklaşık olarak 2 ile 2.5 katına denk bir uzunluğa sahip
olmalıdır.
 AC kullanılırken, elektrodun ucu, ark başlatıldığında veya kaynaklama
sırasında kırılma riskini en aza indirmek için düz zımparalanır (aşağıda
gösterilmektedir).
 Eğer vertex açı artırılırsa, nüfuziyet de artar.
 Eğer verteks açı düşürülürse, paso genişliği artar.
 AC kaynağı için saf veya zirkonyalı tungsten elektrodlar kullanılır. Bunlar,
bir hemisferik (küresel) uçla kullanılırlar (aşağıda gösterilmektedir). Bir
‘küresel’ uç yaratmak için elektrot zımparalanır; bir ark başlatılır ve
elektrodun ucunu eritinceye kadar akım artırılır
160
 Elektrot ucu Düz uçlu elektrot ucu Küresel uçlu elektrot ucu
(veya verteks açısı)

Şekil 12.3 Tungsten elektrot uç biçimi örnekleri

12.2.6 Koruyucu gazlar

TIG kaynağı için koruyucu gazlar olarak aşağıdaki soy gazlar kullanılabilir:
 Argon
 Helyum
 Argon ve helyum karışımları

Not: Ostenitli çelikler ve bazı kupro-nikel alaşımlar için, ~5% hidrojen ile argon
kullanılarak nüfuziyet artırılabilir ve gözeneklilik azaltılabilir.

Argon Performans Helyum

Helyumla olduğundan daha az; ince
kesitler kaynaklanırken faydalı
olabilir. Ark uzunluğunda değişiklikler
olduğunda ark voltajında daha az
değişiklik.
Helyumla olduğundan daha
düşük; bu durum düşük nüfuziyet
sağlar.
Argon havadan daha ağırdır; bu
nedenle düz ve yatay konumlarda
korumak için daha az gaz
gerektirir. Ayrıca hava cereyanına
direnci daha
iyidir.
Sıvılaştırılmış havanın ayrılmasıyla
atmosferden elde edilir – daha düşük
maliyet ve daha kolay bulunabilirlik.
öğesi
Ark voltajı Argonla olduğundan daha yüksek.
Ark daha sıcaktır ve bu durum kalın
kesitlerin ve viskoze metallerin
kaynaklanmasına yardımcı olur (örn.
nikel)
Arkın ısıtma Yüksek; bu durum, yüksek ısıl
gücü iletkenliğe sahip metaller ve kalın
malzemeler kaynaklanırken avantaj
sağlayabilir.
Kaynağın Helyum havadan daha hafiftir ve
korunması kaynağı uygun şekilde korumak için
daha fazla gaz gerektirir. İstisna:
tepeden kaynaklama.
Mevcudiyet ve Doğal gazdan ayırmayla elde edilir –
maliyet daha zor bulunabilirlik ve daha
yüksek maliyet

Tablo 12.2 TIG kaynağı için argon ve helyum koruma gazlarının özellikleri

161
Koruma gazı akış hızı
 Eğer gaz akış hızı çok düşükse, koruma gazı kaynak alanındaki havayı
uzaklaştıramaz ve bu durum gözeneklilikle ve kaynağa hava karışmasıyla
sonuçlanabilir.
 Eğer gaz akış hızı çok yüksekse, koruma gazı kolonunun tabanında
türbülans meydana gelir. Çevreleyen hava emilme eğilimi gösterir ve bu
durum da gözenekliliğe ve kaynağa hava karışmasına yol açabilir.
 Koruyucu gaz akış hızları genellikle ~10 ile ~12 l/dak. arasındadır.

rate too low

Akış hızı çok düşük Akış hızı çok yüksek

Şekil 12. 4 Koruma gazı akış hızı

Kök koruma gazı

TIG kaynağı sırasında kaynağın kökünü aşırı oksidasyondan korumak
gerekir ve bu durum bir koruma gazı (genellikle saf argon) kullanılarak
sağlanır.

Boru kaynaklaması için, borunun içinde gaz koruma sağlamak nispeten

kolaydır, fakat plaka/levha kaynaklaması sözkonusu olduğunda, bir koruyucu
gaz kanalı kullanmak gerekir veya bazen kaynaklama ilerlerken başka bir
operatör kök tarafından sadece gaz üfleyen torch ile koruma yapar. Geniş
sistemlerini temizliği için çözünebilir yavaşlatıcılar veya tıkaçlar gereklidir ve
bu karmaşık bir işlem olabilir.

Kök korumanın başlangıç aşaması, kaynağın arkasındaki bütün havayı

çıkarmaktır; bunun için yeterli zamana izin verildiğinde akış hızı kaynağı
başlatmadan önce düşürülmeli ve böylece pozitif akış sağlanmalıdır (genel
olarak ~4l/dak.).

Kök koruma iki veya daha fazla kaynak sırası tamamlanıncaya kadar devam
etmelidir.

C ve C-MN çelikleri için, kök koruma gazı olmadan tatmin edici kaynaklar
yapmak mümkündür.

162
12.2.7 Elektrot uzantısı
 Elektrot uzantısı, kontakt tüpünden tungsten ucuna kadar olan mesafedir.
 Kontakt tüpü gaz nozılının içine gömülü olduğundan, bu parametre dışarı
çıkan uzunluk ölçülerek dolaylı olarak kontrol edilebilir – (aşağıda
gösterildiği gibi).

Elektrot
Çıkıntı uzantısı

Şekil 12.5 Elektrot uzantısı

 Eğer elektrot uzantısı çok kısaysa, elektrod ucu yeterince ısınmayacak
ve bir kararsız arkla sonuçlanacaktır.
 Eğer elektrot uzantısı çok uzunsa, elektrod ucu aşırı ısınarak erimeye
ve tungsten kalıntısına yol açar.
 Genel kural olarak, çıkıntı uzunluğu elektrod çapının 2 – 3 katı olmalıdır.

12.3 Dolgu Telleri

Dolgu telleri genelde ana metalle benzer bileşime sahiptir, fakat bunlar
mevcut olabilecek herhangi bir oksijen ve nitrojenle birleşecek küçük
element katkıları içerirler.
12.4 Tungsten Kalıntıları
Bir kaynağa giren küçük tungsten parçacıkları, bu metalin göreceli olarak
yüksek yoğunluğu nedeniyle daima radyografilerde görüneceklerdir ve çoğu
uygulama için kabul edilir değildir.

Tungsten kalıntılarının genel nedeni, küçük parçacıkların kaynak havuzuna

girmesine neden olan tungstene ısıl şoktur ve modern güç kaynaklarının
akımı kademeli yükseltme cihazına sahip olmalarının nedeni bu riski en aza
indirmektir.

Bu cihaz, akımın kısa bir sürede ayarlanmış değere yükselmesini sağlar ve

böylece tungsten daha yavaş ve hafif şekilde ısıtılır.

163
12.5 Krater Çatlağı
Krater çatlaması, katılaşma çatlamasının bir şeklidir ve bazı dolgu metalleri
buna hassast ı r .

Modern güç kaynakları akımı kademeli azaltma cihazına sahiplerdir; böylece

bir kaynağın sonunda kaynakçı akımı kapadığında kademeli olarak düşer ve
kaynak havuzu giderek küçülür ve sığlaşır.

Kaynak havuzu katılaştığında daha olumlu bir biçime sahip olacaktır ve

krater çatlamasından kaçınılabilecektir.

12.6 Genel Uygulamalar

TIG yöntemi ince borularda, paslanmaz diğer alaşımlarda ve çelik tüplerde
uzunlamasına dikişlerin (dolgu metali olmadan) kaynaklamasını içerirler.

Dolgu telleri kullanılarak, kimya, petrol ve enerji üretim endüstrilerindeki

daha kalın borular ve tüp sistemlerinde, yüksek kaliteli bağlantılar yapılması
için TIG kullanılır.

Ayrıca uçak gövdeleri ve roket motoru kasaları gibi öğeler için havacılık ve
uzay endüstrisinde de kullanılır.

12.7 Avantajlar
 Çok düşük düzeylerde hidrojenle üstün kalitede kaynaklar üretir; bu
nedenle soğuk çatlama tehlikesi daha azdır.
 Kaynak sıçraması veya cüruf kalıntıları vermez ve bu nedenle yüksek
derecede temizlilik gerektiren uygulamalar için bilhassa uygundur (örn.
gıda ve içecek endüstrisi için boru sistemleri, yarı iletkenlerin imalatı, vs.).
 Dolgu metaliyle ve dolgusuz olarak ince kesitler üzerinde kullanılabilir;
göreceli olarak yüksek hızda kaynaklar üretebilir.
 Kaynak değişkenlerinin doğru şekilde kontrol edilmelerini sağlar ve
bilhassa bütün kaynaklama konumlarında kaynak kökü nüfuziyetinin
kontrol edilmesinde iyidir.
 Benzemeyen malzeme bağlantıları dahil olmak üzere hemen hemen
bütün kaynaklanabilir metalleri kaynaklayabilir, fakat genellikle kurşun ve
kalay gibi düşük erime noktasına sahip metaller için kullanılmaz. Yöntem
özellikle alüminyum, magnezyum, titanyum ve zirkonyum gibi çok kararlı
oksitlere sahip reaktif metallerin kaynaklanmasında faydalıdır.
 Isı kaynağı ve dolgu metal eklemeleri bağımsız olarak kontrol edilir ve bu
nedenle ince ana malzemelerin birleştirilmesinde çok iyidir.

164
12.8 Dezavantajlar
 Başka ark kaynaklama işlemleriyle karşılaştırıldığında düşük yığma
hızları verir.

 MIG/MAG veya MMA kaynağıyla karşılaştırıldığında daha yüksek beceri

ve kaynakçı koordinasyonu gerektirir.

 ~10mm’den kalın kesitler için MMA veya MIG/MAG’den daha az

ekonomiktir.

 Hava cereyanının olduğu koşullarda kaynak bölgesini tamamen korumak

güçtür ve bu nedenle şantiyede/sahada kaynaklama için uygun
olmayabilir.

 Eğer elektrodun kaynak havuzuyla temas etmesine izin verilirse

tungsten kalıntıları meydana gelebilir.

 İşlem herhangi bir temizleme aksiyonuna sahip değildir ve bu nedenle

dolgu ve taban metalleri üzerindeki istenmeyen maddeler için düşük
toleransa sahiptir.

165
 Bölüm 13

MIG/MAG Kaynağı

166
13 MIG/MAG Kaynağı
13.1 Yöntem
ABD’de gazlı metal ark kaynağı (GMAW) olarak bilinen MIG/MAG
kaynaklama yöntemi çoğu metal malzemelerde hem ince kesitli hem kalın
kesitli komponentler için çok yönlü bir tekniktir. Bir tel elektrodunun ucu ile
işparçası arasında bir ark oluşturulur; ikisi de eritilerek bir kaynak havuzu
meydana gelir. Tel, ısı kaynağı (tel ucundaki ark yoluyla) ve bağlantı için
dolgu metal işlevini görür ve kaynak akımını tele aktaran bir bakır kontak
tüpüyle (bir kontakt ucu olarak da adlandırılır) beslenir. Kaynak havuzu, teli
çevreleyen bir nozul yoluyla beslenen bir koruyucu gazla çevre atmosferden
korunur. Koruyucu gaz seçimi, kaynaklanan malzemeye ve uygulamaya
bağlıdır. Tel, bir motor tahriğiyle bir bobinden beslenir ve kaynakçı veya
makina, kaynak tabancasını veya torchu bağlantı çizgisi boyunca hareket
ettirir. İşlem yüksek verimlilik sağlar ve tükenen tip telin sürekli beslenmesi
nedeniyle ekonomiktir. İşleme ilişkin şema aşağıda gösterilmektedir.

Şekil 13.1 MIG/MAG kaynağı.

MIG/MAG yöntemi yarı otomatik, mekanik veya otomatik ekipman kullanır.

Yarı otomatik kaynaklamada, tel besleme hızı ve ark uzunluğu otomatik
olarak kontrol edilir, fakat ilerleme hızı ve tel pozisyonu manuel kontrol
altındadır. Mekanize kaynaklamada, bütün parametreler otomatik kontrol
altındadır, fakat bunlar kaynaklama sırasında manuel olarak değiştirilebilir;
örneğin kaynak kafasının yönlendirilmesi ve tel besleme hızının ve ark
geriliminin ayarlanması. Otomatik ekipmanda, kaynaklama sırasında hiçbir
manuel müdahale yoktur. Aşağıdaki şekilde MIG/MAG işlemi için gerekli
ekipman gösterilmektedir.

167
Şekil 13.2 MIG/MAG kaynak ekipmanı.

Avantajları:

 Sürekli tel beslemesi

 Ark uzunluğunun otomatik olarak kendiliğinden düzenlenmesi
 Yüksek yığma hızı ve minimum durma/başlama noktaları
 Yüksek sarf malzemesi verimliliği
 0.1-2.0kJ/mm aralığında ısı girdileri
 Düşük hidrojen potansiyeli
 Kaynakçının kaynak banyosunu ve birleştirme çizgisini iyi görmesi
 Kaynak sonrası temizliğin az olması veya hiç olmaması
 Bütün pozisyonlarda kullanılabilir (daldırmalı geçiş)
 İyi yöntem kontrol olanakları
 Geniş yelpazede uygulama olanakları

Dezavantajları:

 Dolgu eklemenin bağımsız kontrolünün olmaması

 Sıçrantı düzeylerini en aza indirmek için optimum parametreleri ayarlama
zorluğu
 Daha kalın kaynaklı parçalar üzerinde daldırmalı geçiş kullanıldığında
ergime olmaması riski
 Yüksek düzeyde ekipman bakımı
 Daha düşük ısı girdisi yüksek sertlik değerlerine yol açabilir
 MMA kaynağından daha yüksek ekipman maliyeti
 Şantiyede kaynaklama, gaz korumasını bozabilecek hava cereyanlarını
ortadan kaldırmak için özel önlemler gerektirir
 Kaynak bölgesine ve birleştirmeye erişim; MMA kaynağı veya TIG
kaynağındaki gibi iyi değildir
 Ana metalin çok temiz olması zorunluluğu. Cüruflu yöntemlerde ana
malzemedeki yabancı maddeler tolere edilebilir.
168
13.2 Ana Değişkenler
MIG/MAG kaynağındaki ana değişkenler şunlardır:

 Kaynak akımı/tel besleme hızı

 Gerilim
 Gazlar
 İlerleme hızı ve elektrot oryantasyonu
 Endüktans
 Kontakt ucu iş parçası mesafesi
 Nozul - iş parçası mesafesi
 Koruyucu gaz nozulu
 Metal geçiş tipi

13.2.1 Tel besleme hızı

Tel besleme hızının otomatik olarak artırılması teldeki akımı artırır. Teller
genellikle 0.6, 0.8, 1.0, 1.2, 1.4 ve 1.6mm çapında üretilir.

13.2.2 Voltaj
Voltaj ayarı, sprey transferde en önemli ayardır, çünkü ark uzunluğunu
kontrol eder. Daldırma transferde, akımın artmasını ve kaynağın içine genel
ısı girdisini etkiler. Hem tel besleme hızının/akımının hem de voltajın
artırılması ısı girdisini artıracaktır. Sağlamlık için makina/kablo bağlantılarının
kontrol edilmesi gerekir; çünkü gevşek bağlantı dirençle sonuçlanacak ve
devrede gerilimin düşmesine yol açacak ve kaynak arkının özelliğini
etkileyecektir. Voltaj, gerçekleştirilebilir transfer tipini etkileyecektir, fakat bu
aynı zamanda kullanılan gaz tipine de son derece bağımlıdır.

a 22V b 23V c 24V

Şekil 13.3 Ark geriliminin etkisi.

a Ark geriliminin artırılması

b Azalan nüfuziyet, artan genişlik
c Aşırı gerilim gözenekliliğe, sıçramaya ve yanma oluğuna neden
olabilir.
169
13.2.3 Gazlar
Ar Ar-He He CO2

Şekil 13.4 Gaz bileşiminin kaynak paso profili üzerindeki etkisi.

Demir dışı metaller ve bunların alaşımları (Al, Ni ve Cu gibi) sözkonusu

olduğunda, bir asal koruyucu gaz kullanılmalıdır. Bu genellikle, ya saf argon
ya da bir helyum katkılı argon zengin gazdır. Tamamen asal gaz kullanılması,
sürecin MIG (metal asal gaz) olarak adlandırılmasının nedenidir;
terminolojinin daha kesin kullanılması için, bu adın (MIG) sadece demir dışı
metallerde kaynaklanma için kullanılması gerekir.

Argona bir miktar helyum eklenmesi, ark plazmasında daha dengeli ısı
konsantrasyonu verir ve bu durum kaynak paso profilinin biçimini etkiler.
Argon-helyum karışımları daha sıcak bir ark verir ve bu nedenle daha kalın
ana malzemelerin, daha yüksek ısıl iletkenliğe sahip malzemelerin (örn.
bakır ve alüminyum) kaynaklanmasında yararlıdır.

Çeliklerin (paslanmaz çelikler dahil) kaynaklanması sözkonusu olduğunda,

bir kararlı ark yaratmak ve iyi damlacık kaynaklaması vermek için kontrollü
olarak oksijen veya karbondioksit eklenmesi gerekir. Bu eklemeler ergimiş
metalle reaksiyona girdiklerinden dolayı, bunlar aktif gazlar olarak belirtilirler;
bu nedenle çeliklerin kaynaklanmasından söz edilirken kullanılan teknik
terim MAG kaynağı (metal aktif gaz)’dır.

100%CO2
CO2 gazı sprey transferi sürdüremez, çünkü gazın iyonlaşma potansiyeli çok
yüksektir. Bu yüksek iyonlaşma potansiyeli nedeniyle, çok iyi nüfuziyet verir,
fakat küresel damlacık transferini teşvik eder, ayrıca çok kararsız ark ve çok
miktarda sıçrantıya yol açar.

Argon + %15-20CO2
Karbondioksitin (CO2) veya oksijenin yüzdesi, kaynaklanan çelik tipine ve
kullanılan metal transfer moduna bağlıdır. Argon çok düşük iyonlaşma
potansiyeline sahiptir ve püskürtme transferini 24 kaynak voltunun üstünde
tutabilir. Argon çok kararlı bir ark ve az sıçrantı yaratır, fakat CO2 ‘den daha
düşük nüfuziyete sahiptir. Argonda %5-20 CO2 arasında karışımlarda hem
argon hem CO2 gazı iki gazın da avantajlarından yararlanılmasını sağlar;
yani bir kararlı arkla iyi nüfuziyet sağlanır ve çok küçük sıçrantı olur. CO2
gazı argondan veya onun karışımlarından çok daha ucuzdur ve karbon ve
bazı düşük alaşımlı çelikler için yaygın şekilde kullanılır.

Argon + %1-5CO2
Paslanmaz çelikler ve bazı düşük alaşımlı çelikler için yaygın kullanılır.

170
Şekil 13.5 Karbon, karbon-manganez ve düşük alaşımlı çeliklerin MAG
kaynaklaması için aktif koruyucu gaz karışımları. Mavi daha soğuk,
kırmızı daha sıcak bir gaz karışımdır.

Argon yerine helyum ile olan gaz karışımları daha sıcak bir ark, daha sıvı
kaynak havuzu ve daha iyi kaynak profili verir. Bu dörtlü karışımlar daha
yüksek kaynaklama hızlarına olanak verirler, fakat ince kesitler için uygun
olmayabilirler.

171
 Paslanmaz çelikler
Ostenitik paslanmaz çelikler, genellikle sprey transfer için argon-CO2/O2
karışımlarıyla ve bütün transfer modları için argon-helyum-CO2
karışımlarıyla kaynaklanırlar. Karışımların oksitlendirme potansiyeli, arkı
kararlı kılmak için, korozyon performansına en az etkiyle, minimum bir
değerde (%2-2.5 maksimum CO2 içeriği) tutulur. Ostenitik çelikler düşük ısıl
iletkenliğe sahip oldukları için, helyum katılması ergime eksikliği hatalarından
kaçınılmasına ve malzemeye yüksek ısı dağılımının üstesinden gelinmesine
yardımcı olur. Karbon ve düşük alaşımlı çelikler için kullanılan ~%25
değeriyle karşılaştırıldığında, helyum katkıları %85’e kadar varır. Potansiyel
karbon karışması riskini ortadan kaldırmak için bazen CO2-içeren
karışımlardan kaçınılır.

Şekil 13.6 Paslanmaz çeliklerin MAG kaynağı için aktif koruyucu gaz
karışımları. Mavi daha soğuk, kırmızı daha sıcak bir gaz karışımıdır.

Martensitik ve dupleks paslanmaz çelikler sözkonusu olduğunda, uzman

tavsiyesi alınmalıdır. %2.5’a kadar N2 içeren bazı Ar-He karışımları, duplex
paslanmaz çeliklerin kaynaklanması için mevcuttur.

Hafif alaşımlar (alüminyum, magnezyum, titanyum, bakır ve nikel

ve bunların alaşımları)
Asal gazlar, hafif alaşımlar ve oksidasyona hassas malzemeler için kullanılır.
İyi kaynak kalitesi sağlamak için ticari saflıktan ziyade kaynaklama
kalitesinde asal gazlar satın alınması gerekir.

Argon
Argon alüminyum için kullanılabilir, çünkü arkı stabilize edecek yeterince
yüzey oksit mevcuttur. Titanyum ve nikel alaşımları gibi oksijene hassas olan
malzemeler sözkonusu olduğu zaman, bazı uygulamalarda asal gazlarla ark
kararlılığına ulaşmak güç olabilir. Argonun yoğunluğu, havanınkinin yaklaşık
olarak 1.4 katıdır. Bu nedenle, aşağı konumda, göreceli olarak ağır argon,
havanın yerinden edilmesinde çok etkilidir. Bunun bir dezavantajı, sınırlı
alanlarda çalışılırken, argonun tehlikeli düzeylere kadar birikmesi ve
kaynakçının havasızlıktan boğulması tehlikesi olmasıdır.

172
Argon-helyum karışımları
Argon, hafif alaşımların MIG kaynaklamasında en yaygın şekilde kullanılan
gazdır, fakat helyum ve argon-helyum karışımlarının kullanılmasıyla bir
avantaj sağlanabilir. Helyum, argondan daha yüksek ısıl iletkenliğe sahiptir
ve daha sıcak kaynak havuzu, gelişmiş nüfuziyet ve/veya kaynak hızında bir
artış sağlar. Yüksek helyum içerikleri, bir derin nüfuziyet profili verir, fakat
yüksek sıçrantı düzeyleri yaratır. %80’den az argonda, gerçek bir sprey
transfer mümkün değildir. Küresel tip transferde, kaynakçı sıçrantıyı en aza
indirmek için bir ‘gömülü’ ark kullanmalıdır. Ark kararlılığı helyum ve argon-
helyum karışımlarında sorunlu olabilir, çünkü helyum ark voltajını artırır ve
bu nedenle ark uzunluğu bakımından ark voltajında daha büyük bir değişim
gerçekleşir. Helyum karışımları, aynı gaz korumasını sağlamak için argon
korumasından daha yüksek akış hızları gerektirirler.

Bilhassa kalın kesitli alüminyum üzerinde argon-helyum karışımları

kullanırken ergime eksikliği kusurları riskinde azalma olur. Ar-He gaz
karışımları, malzemedeki yüksek ısı dağılımını yaklaşık olarak 3mm
kalınlıkta dengeleyecektir.

Şekil 13.7 Alüminyum, magnezyum, titanyum, nikel ve bakır

alaşımlarının MIG kaynağı için asal gaz koruyucu gaz karışımları. Mavi
daha soğuk, kırmızı daha sıcak bir karışımdır.

173
 Tablo 13.1 MIG/MAG kaynaklamada farklı taban malzemeleri için kullanılan
koruyucu gazların ve karışımların özeti.

Koruyucu Reaksiyon
Metal gaz davranışı Özellikleri
Karbon Argon-CO2 Hafif CO2 içeriğinin artırılması daha sıcak ark,
çeliği oksitleyici gelişmiş ark kararlılığı, daha derin nüfuziyet,
parmak tipinden çanak tipi nüfuziyet profiline
geçiş, iyi kaynaklamayla birlikte daha düz
kaynak pasosu veren daha sıvı kaynak
havuzu, artan sıçrantı düzeyleri, CO2’den
daha iyi tokluk verir. Eksenel püskürtme
transferi için minimum %80 argon. Genel
amaçlı karışım: Argon-%10-15CO2

Argon-O2 Hafif Ar-CO2 karışımlarından daha sabit ark, yanma

oksitleyici oluğunu en aza indirir, sprey transferi moduna
uygundur, Ar-CO2 karışımlarından daha düşük
nüfuziyet, yüksek akım düzeylerinde parmak tipi
kaynak pasosu nüfuziyeti. Genel amaçlı
karışım:
Argon-%3 CO2

Ar-He-CO2 Hafif Argon yerine helyum kullanılması durumunda,

oksitleyici Ar-CO2 karışımlarıyla karşılaştırıldığında, daha
sıcak ark, daha yüksek ark voltajı, daha sıvı
kaynak havuzu, daha düz paso profili, daha
çanak biçimli ve daha derin nüfuziyet profili ve
daha yüksek kaynak hızları verir. Yüksek
maliyet.
CO2 Oksitleyici Ark voltajları Ar- CO2’den karışımlarından 2-
3V daha yüksektir, en iyi nüfuziyet, daha
yüksek kaynak hızları, sadece daldırmalı
transfer veya gömülü ark tekniği, dar çalışma
aralığı, yüksek sıçrantı düzeyleri, düşük
maliyet.

Paslanmaz He-Ar-CO2 Hafif Korozyon direncine minimum etkiyle (karbon

çelikler oksitleyici kapma) iyi ark kararlılığı, daldırmalı transfer
için tasarlanmış daha yüksek helyum içerikleri,
darbeli ve sprey transfer için tasarlanmış daha
düşük helyum içerikleri.
Genel amaçlı gaz: He-Ar-%2CO2

Argon-O2 Hafif Sadece sprey transfer, daha ağır kesitlerde

oksitlendirici yanma oluğunu en aza indirir, iyi paso profili.

Alüminyum, Argon Soy gaz İyi ark kararlılığı, düşük sıçrantı ve genel
bakır, nikel, amaçlı gaz. Titanyum alaşımları asal gaz
titanyum havanın karışmasını engellemek için asal gaz
alaşımları desteği ve treyler gaz koruma gerektirir.

Argon-helyum Soy gaz Daha yüksek ısı girdisi kalın kesitler

üzerinde yüksek ısı dağılımını dengeler,
ergime eksikliği kusurları bakımından daha
düşük risk, daha yüksek sıçrantı, argondan
daha maliyetli.

174
13.2.4 Kaynak hızı ve elektrot oryantasyonu
Kaynak hızı ne kadar yüksekse, nüfuziyet o kadar daha az, paso genişliği
daha dar ve yanma oluğu riski daha yüksektir.

Şekil 13.8 Kaynak hızının etkisi. Kaynak hızı arttıkça, nüfuziyet ve

genişlik azalır, yanma oluğu riski artar.

Nüfuziyet Derin Orta Sığ

Aşırı kaynak metali Maksimum Orta En az
Yanma oluğu Ciddi Orta En az

Şekil 13.9 Torch açısının etkisi

13.2.5 Kontak ucunun işparçasına mesafesinin (CTWD) etkisi

CTWD, elektrot uzantısındaki dirençli ısınma nedeniyle kaynak akımı
üzerinde bir etkiye sahiptir (aşağıdaki şekile bknz.). CTWD artınca,
elektrodu, tel besleme hızına eş düşecek şekilde, gerekli hızda eritmek için
gereken kaynak akımı azalır. Uzun elektrot uzantıları, örneğin dar aralık
birleştirmelerinde veya kaynak tabancısının kötü kullanılması durumunda
nüfuziyet eksikliğine neden olabilir. Tersine olarak, CTWD azaldığında,
kaynak akımı artar. Bu, deneyimli kaynakçıya kaynaklama sırasında akımı
kontrol etme yolu sağlar, fakat sabit voltajlı bir güç kaynağında manuel
kaynaklamada farklı nüfuziyet derinlikleriyle sonuçlanabilir.

175
 Elektrod uzantısı arttıkça, artan dirençli ısınma nedeniyle belli bir kaynak
akımı için yanma oranı artar. Bu nedenle, örneğin mekanik uygulamalarda,
elektrod uzantısının artırılması yığma hızlarını artırmanın bir yöntemidir;
çünkü gerekli kaynak akımını muhafaza etmek için tel besleme hızı artırılır.

Kontakucu
Kontak memesi

Gaz nozulu

Kontak
ucu ayarı
Elektrod
uzantısı Kontak ucu
Nozul-iş
iş mesafesi
(duruş)
mesafesi Ark uzunluğu

İş parçası

Şekil 13.10 Kontak ucu-işparçası mesafesi; elektrod uzantısı ve nozul-

işparçası mesafesi

Dirençli ısıtma elektrodun dirençliliğine, elektrot uzantısının uzunluğuna ve

tel çapına bağlıdır. Bu nedenle, etkisi çelikler gibi yüksek dirençliliğe sahip
kaynak malzemelerinde daha belirgindir. Telde aşırı ısıtmayı engellemek ve
bunun sonucunda oluşan kötü paso profilinden sakınmak için küçük çaplı
teller kullanıldığında elektrot uzantısının küçük tutulması gerekir.

Kararlı durum Tabanca pozisyonunda ani değişiklik

Ark uzunluğu L = 6,4mm

Ark gerilimi = 24V
Kaynak akımı = 250A

Ark uzunluğu aynı

kalır, fakat kaynak
akımı azalır
L
19mm L’

Şekil 13.11 Kontak ucu – işparçası mesafesini artırmanın etkisi. Ark uzunluğu
aynı kalır.

176
 Artırılan uzantı

Şekil 13.12 Elektrot uzantısını artırmanın etkisi

Kısa CTWD’lerde, kaynak havuzundan yayılan ısı kontakt memesinin ve

kaynak torchunun fazla ısınmasına neden olabilir. Bu, sıçrantı yapışmasına
ve kontak memesinin yıpranmasının artmasına neden olabilir.

Kaynak koşullarını ayarlarken veya yeni bir kontak memesi takarken elektrot
uzantısı kontrol edilmelidir. Normalde kontak memesinden işparçasına kadar
ölçülmek üzere (Şekil 13) ana metal transfer modları için tavsiye edilen
CTWD’ler şunlardır:

Metal transfer modu CWTD, mm

Daldırmalı 10-15
Sprey 20-25
Darbeli 15-20

Kontak
ucu Geri Elektrod
uzantısı çekilmiş uç uzantısı
Elektrod
(0-3.2mm) (3-5mm) 19-25mm
uzantısı
6-13mm

Daldırmalı transfer ayarı Sprey transfer ayarı

Şekil 13.13 Tavsiye edilen kontak ucu – iş mesafesi

177
13.2.6 Nozulun işparçasına mesafesinin etkisi
Nozul – işparçası mesafesi (bkz. yukarıdaki şekil), gaz koruyucu verimliliği
üzerinde önemli bir etkiye sahiptir; azaltma, kolonu pekiştirme etkisine
sahiptir. Nozul – işparçası mesafesi genellikle 12-15mm’dir. Ancak, eğer
CTWD aynı anda azaltılırsa, belli bir akımda yığma hızı azalır; görünürlük ve
erişebilirlik etkilenir; bu nedenle, uygulamada bir ödün verilmesi gerekir.
Aşağıda, kullanılan metal transfer moduna ilişkin tavsiye edilen ayarlar
verilmektedir.

Metal transfer modu Nozula göre kontak ucu pozisyonu

Daldırma 2mm içeriden 2mm çıkıntıya
Sprey 4-8mm içeriden
Sprey (alüminyum) 6-10mm içeriden

13.2.7 Koruyucu gaz nozulu

Koruyucu gaz nozulunun amacı, kaynak havuzunu havadan korumak için
düzgün bir gaz akışı yaratmaktır. Nozul çapları, 13–22mm arasındadır ve
kaynak havuzunun boyutuna göre artırılmalıdır. Bu nedenle, yüksek akım,
sprey transfer uygulaması için daha büyük çaplı nozullar ve daldırmalı
transfer için daha küçük çaplı nozullar kullanılmalıdır. Akış hızı da, yeterli
kaynak havuzu kapsamasının sağlanması için nozul çapına ve koruyucu gaz
tipine göre ayarlanmalıdır. Daldırmalı transfer kaynağı için gaz nozulları,
nozulın çıkışında giderek incelme eğilimi gösterirler.

Gerekli gaz nozulunu ve akış hızını seçerken bağlantı seçimi ve tipi de

dikkate alınmalıdır. Çok küçük bir nozulun kullanılması, sıçrantı tarafından
daha hızlı şekilde tıkanmasına neden olabilir ve eğer tel kontak memesinden
çıkarken bükülürse, koruyucu zarf ve ark yeri örtüşmeyebilir.

13.2.8 Metal transfer tipleri

Ark Voltajı, V

Kaynak Akımı, A
Şekil 13.14 Ark karakteristik eğrisi

178
Daldırmalı transferin ana özellikleri:

 Telin kaynak havuzuna daldırılmasıyla veya kısa devre yapmasıyla metal

transferi
 Göreceli olarak düşük ısı girdisi işlemi
 Düşük kaynak havuzu akışkanlığı
 0.8mm’nin üstünde ve genellikle 3.2mm’nin altında ince metal levha için
kullanıldığında, daha kalın kesitlerde tavan pozisyonu kaynaklaması ve açık
alın birleştirmelerde kök pasoları
 İşlem kararlılığı ve kötü ayarlama durumunda sıçrantı sorunu olabilir
 Kötü ayar ve uygulanması durumunda ergime eksikliği riski
 Demirdışı metaller ve alaşımlar için kullanılmaz

Şekil 13.15 Daldırmalı transfer

Daldırmalı transferde tel, 50-200 kere/saniye arasında arka kısa devre yapar.
Bu tip transfer normalde CO2 veya CO2 karışımlarıyla ve argon gazı + düşük
amper ve kaynaklama voltu <24v ile sağlanır.

Sprey transferin ana özellikleri

 Serbest uçuşlu metal transferi
 Yüksek ısı girdisi
 Yüksek yığma hızı
 Pürüzsüz, kararlı ark
 6mm’den kalın çeliklerde ve 3mm’den kalın alüminyum alaşımlarda kullanılır.

Şekil 13.16 Sprey transfer

179
Sprey transferi, yüksek akımlarda ve voltajlarda meydana gelir. Geçiş
akımının üstünde, metal transferi ince küçük damlacıklar püskürtmesi
şeklindedir ve bunlar düşük sıçrantı düzeyleriyle arka doğru aktarılır. Yüksek
kaynak akımı, damlacığın yassılaşmasını destekleyen erimiş filaman yaratan
güçlü elektromanyetik kuvvetler (sıkma etkisi olarak bilinir) yaratır.
Damlacıklar telin ucundan ayrılır ve ark boşluğunda hızlanırlar. Damlacıkların
ayrılma sıklığı akımın artmasıyla artış gösterir. Damlacık boyutu, eşik
düzeyde tel çapına eşittir, fakat kaynak akımı arttıkça önemli ölçüde düşer.
Çok yüksek akımlarda (tel besleme hızları), erimiş damlacıklar dönmeye
(dönme transferi) başlayabilirler. Ark akımı damlanın ayrıldığı bütün süre
boyunca akar ve bunun sonucunda maksimum nüfuziyet ve yüksek bir ısı
girdisi gerçekleşir. Sprey transferi vermek için doğru ark voltajı
kullanıldığında ark kısadır ve telin ucu plaka yüzeyinden 1-3mm mesafededir.

Çelikler sözkonusu olduğunda, sadece oluk pozisyonunda alınlarda ve H/V

alt köşe dolgu kaynaklarında kullanılabilir, fakat kesintisiz ark ısıtması
nedeniyle daldırmalı transferle karşılaştırıldığında daha yüksek yığma hızı,
nüfuziyet ve ergime verir. Genellikle >3mm kalınlıklarda çelik plaka için
kullanılır, fakat potansiyel olarak büyük kaynak havuzu nedeniyle tavan
pozisyonunda kaynaklama için sınırlı kullanıma sahiptir.

Darbeli transfer ana özellikleri

 Bütün çalışma aralıklarında kısa devre olmaksızın serbest uçuşlu damlacık
transferi
 Çok düşük sıçrantı
 Sprey transferden daha düşük ışık girdisi
 Dinamik yüklemelere maruz kalacak parçalar için daha iyi paso profili elde
edebilme
 Daldırmalı transferle karşılaştırıldığında daha düşük ergime eksikliği riski
 İşlem kontrolü/esnekliği
 Daha ince plakalarda daha büyük çaplı, daha ucuz tellerin kullanılmasını
sağlar, daha kolay beslenir (bilhassa alüminyum kaynaklamada avantajdır)

Kaynak akımının darbelendirilmesi, sprey transferi işleminin aralığını

daldırmadan sprey transferine doğal geçişin çok altına genişletir. Bu ise geçiş
düzeyinin altında ortalama akımlarda pürüzsüz, sıçrantısız sprey transferi
elde edilmesini sağlar; örn. 50-150A’da ve daha düşük ısı girdilerinde.
Darbeleme başlangıçta, dönüşümlü olarak yüksek ve düşük akımlar
uygulanması suretiyle ark sistemi üzerinde yapay çevrimli işlemle metal
transferinin kontrolü için gerçekleştirilmiştir.

180
Tipik bir darbe dalga formu ve ana darbe kaynak değişkenleri aşağıdaki
şekilde gösterilmektedir. Arkı muhafaza etmek, tel ucunu erimiş durumda
tutmak, kararlı anot ve katot kökleri vermek ve çevrim sırasında ortalama
akımı muhafaza etmek için küçük temel akım (genellikle 20-80A) verilir.
Geçiş akımı düzeyinin üstündeki akım düzeylerinde bir yüksek akım darbesi
sırasında damlacık ayrılması meydana gelir. Akım darbesi çok yüksek
elektromanyetik kuvvetler yaratır ve bu kuvvetler damlacığı destekleyen
metal filaman üzerinde bir güçlü sıkıştırma etkisi yaratır; damlacık ayrılır ve
ark boşluğuna doğru yönlendirilir. Darbe akımı ve akım yoğunluğu, sprey
transferinin (küresel değil) her zaman meydana gelmesini ve böylece tavan
pozisyonunda kaynaklamanın kullanılabilmesini sağlayacak kadar yüksek
olmalıdır.

Darbeli transfer, saniyede 50-300 darbe’lik bir frekansta ark boşluğunda bir
tek metal küreciğini ateşlemek için akım darbelerini kullanır. Darbeli transfer,
sprey transferin gelişimidir ve çelikler için tavan pozisyonunda kaynaklama
becerisi ve kontrollü ısı girdisiyle birleştiğinde iyi ergime ve yüksek verimlilik
verir. >1mm kalınlıktaki bütün çelik levhalar için kullanılabilir, fakat genellikle
>6mm çeliklerin tavan pozisyonunda kaynaklaması için kullanılır.

Şeki 13.17 Darbeli kaynaklama dalga formu ve parametreleri

181
Küresel transfer ana özellikleri
 Düzensiz metal transferi
 Ortalama ısı girdisi
 Ortalama yığma hızı
 Sıçrantı riski
 İngiltere’de yaygın değildir; düz (PA) konumda orta kalınlıkta çeliklerin
(genellikle 3-6mm) mekanik kaynaklaması için kullanılabilir.

Sinerji
Birlikte çalışma anlamına gelen bir terimdir ve aslen geniş bir yalpazedeki tel
çapları ve gaz karışımlarının MIG/MAG kaynaklamada doğru darbe
parametrelerini belirlemek için dizayn edilmiştir. Manuel ayarlanan darbe
parametreleri ayarlanacak birçok değişken nedeniyle problem
oluşturmaktaydı; darbenin üst uç noktası, darbe zamanı, temel akım ve
temel zaman. Dolayısı ile, doğru ark koşuluna ulaşmak zaman alıcı ve
hatalarla doluydu.
Elektronik kontrollü güç kaynakları ve onların ardından da CPU redresör
kontrollü sistemlerdeki gelişmeler, üreticilerin tek buton ile kontrol sistemleri
üretmelerine olanak vermiştir. Bundan dolayı, güç kaynağı üreticisinin
belirlediği doğru ark koşulları, biraz evvel bahsi geçen bütün parametreleri
tek buton ile ayarlanması ile oluşturulabilir. Kısaca, buton çevirildiğinde tel
besleme artar, ve muhtemelen dengeli ark koşullarının korunması için,
gerilim (ve bütün darbe parametreleri) değişir.
Üreticilerin, malzeme tipi, tel çapı ve gaz karışımları için önceden belirlenmiş
bir sinerji (birlikte çalışma) eğrileri vardır. Hazırlığın tamamlanması için, bu
bilgiler kullanıcı tarafından programlanır ve girilen bilgilere bağlı olarak
özgün bir eğri oluşur. Bundan sonra, tek buton kontrolü ile, kullanıcı sinerji
eğrisi üzerinde yukarı veya aşağı doğru ayarlama yapabilir. Bununla birlikte,
çoğu makinada, gerekli olduğu hallerde sinerji eğrisi gerilimini ayarlama
seçeneği vardır. Ayrıca, kabul edilir bir kaynak koşulu bulunduğunda, çoğu
üreticinin daha sonraki kullanımlar için bunu kaydetme yeteneği vardır.
Küresel transfer, serbest uçuş ve tamamen kısa devre yapan transfer
arasında ark gerilimi geçiş aralığını işgal eder. Düzensiz damlacık transferi
ve ark kararsızlığı, özellikle geçiş eşiğinin yakınında çalışırken varolan bir
özelliktir. Küresel transferde, elektrot çapının birkaç katındaki bir erimiş
damlacık tel ucunda oluşur. Yerçekimi, ağırlığı yüzey gerilme kuvvetlerini
bastırdığında damlacığı ayırır ve transfer genellikle aşrı sıçrantıyla meydana
gelir. Transfer meydana gelmeden önce, ark gezinir ve konisi bir geniş alanı
kaplayarak enerji yayar.
Damlacık erimiş havuzla temas ettiğinde, kısa süreli bir kısa devre oluşur;
fakat damlacık transferine neden olmaktan ziyade, bunun bir sonucu olarak
meydana gelir. Kısa devrenin çok kısa süreli olmasına karşın, sıçrantıyı
düşürmek için biraz endüktansa gerek duyulur; buna karşın operatör kısa
devreleri fark etmez ve ark bir serbest uçuş tipi görünümüne sahiptir.
Sıçrantı düzeylerini daha da azaltmak için, genellikle çok kısa bir ark
uzunluğuyla çalışılır ve bazı durumlarda bir gömülü ark tekniği benimsenir.
Küresel transfer sadece düz konumda kullanılabilir ve düzensiz transfer ve
ark dolaşması eğilimi nedeniyle genellikle nüfuziyet eksikliğiyle, ergime
kusurlarıyla ve dengesiz kaynak pasolarıyla özdeşleştirilir.

182
13.2.9 Endüktans
Daldırmalı transfer modunda MIG/MAG kaynağı yapıldığında, kaynak
elektrodu kaynak havuzuna temas ederek bir kısa devre yaratır. Kısa devre
sırasında, ark gerilimi hemen hemen sıfırdır. Eğer sabit gerilimli güç kaynağı
anında yanıt verirse, çok yüksek akım derhal kaynak akımı içinden akmaya
başlayacaktır. Akımda yüksek bir değere hızla yükselme, kısa devre yapmış
elektrodu patlayıcı kuvvetle serbestçe eritecek, kaynak metalini dağıtacak ve
önemli sıçrantıya neden olacaktır.

Endüktans, elektrik devresinde akım artma hızını yavaşlatan özelliktir

(aşağıdaki şekil). Bir endüktans bobininden geçen akım manyetik bir alan
yaratır. Bu manyetik alan, kaynak akımının tersine doğru kaynak devresinde
bir akım yaratır. Endüktansın artırılması aynı zamanda ark süresini de
artıracak ve kısa devreleme sıklığını azaltacaktır.

Şekil 13.18 Endüktans ile akım artması arasındaki ilişki.

Her elektrot besleme hızı için bir optimum endüktans değeri vardır. Çok
küçük endüktans aşırı sıçrantıyla sonuçlanır; eğer çok fazlaysa, akım
yeterince hızlı artmayacak ve elektrodun erimiş ucu yeterince ısınmayarak
elektrodun ana metal içine dalmasına neden olacaktır. Modern elektronik
güç kaynakları, endüktansı otomatik olarak ayarlayarak pürüzsüz bir ark ve
metal transferi yaratırlar.

183
13.3 MIG Temel Ekipman Gereklilikleri

1
10

9 2

7
4

5
6

1) Güç kaynağı-transformatör/redresör (sabit voltaj tipi)

2) İnverter güç kaynağı
3) Güç paketi tertibatı (kılavuz, güç kablosu, su hortumu, gaz hortumu)
4) Kılavuz
5) Yedek kontak memeleri
6) Torch kafası tertibatı
7) Güç dönüş kablosu ve kelepçesi
8) 15kg tel makara (bakır kaplı ve kaplamasız teller)
9) Güç kontrol paneli
10) Dış tel besleme ünitesi

184
MIG/MAG tel sürme tertibatı
Dahili tel sürme sistemi

Düz normal üst sürme makarası

Yarım oluklu alt sürme makarası Tel kılavuzu

185
MIG torch kafası tertibatı

4
5

1) Torch gövdesi
2) Açma/kapama veya mandallama düğmesi
3) Nokta kaynak ara parça eklentisi
4) Kontak memeleri
5) Gaz dağıtıcı
6) Yedek nozullar
7) Torch kafası tertibatı (kılıfsız)

186
13.4 MIG/MAG Kaynağında Kontroller

13.4.1 Kaynak ekipmanı

Kaynak ekipmanının iyi durumda olmasını sağlamak için bir görsel muayene
yapılması gerekir.

13.4.2 Elektrod teli

Telin çapı, spesifikasyonu ve kalitesi ana kontrol başlıklarıdır. Telin
deoksidasyonu tek, çift ve üçlü deoksitlenmiş teller mevcut olduğunda önemli
bir faktördür.

Teldeki deoksidanların düzeyi ne kadar yüksekse, kaynakta gözeneklilik

meydana gelmesi olasılığı o kadar düşüktük. Tel sargısının, bakır
kaplamanın ve tavlamanın kalitesi de tel besleme sorunlarının en aza
indirilmesinde önemli faktörlerdir.

Tel sargıların kalitesi ve artan maliyetler

(a) Rastgele sarımlı. (b) Tabaka sarımlı. (c) Hassas tabaka sarımlı

13.4.3 Sürme makaraları ve kılavuz

Sürme makaralarının tel için uygun boyutta olduklarından ve basıncın elle
sıkıştırılmış veya sadece teli tahrik etmeye yetecek kadar olduğundan emin
olun. Aşırı basınç teli deforme ederek yumurta şekli almasına neden olarak
telin kılavuzdan geçmesini çok güçleştirecek ve bunun sonucunda kontak
ucunda arklanma ve kontak ucu ile kılavuzda aşırı yıpranma olacaktır.

Kılavuzun tel için doğru tipte ve boyutta olduğundan emin olun. Bir kılavuz
boyutu genellikle 2 tel boyutuna uyar; yani 0.6 ve 0.8, 1.0 ve 1.2, 1.4 ve
1.6mm çap. Çelik teller için çelik kılavuzlar ve alüminyum teller için teflon
kılavuzlar kullanılmalıdır.

13.4.4 Kontak memesi

Kontak memesinin sürülen tel için doğru boyutta olduğundan emin olun ve
yıpranma miktarını sık sık kontrol edin. Tel ile kontak memesi arasında
herhangi bir kontak kaybı, akım kapma verimliliğini azaltacaktır. Çelik tellerin
çoğu, kontak memesindeki iki bakır yüzey arasındaki temasla akım
transferini en üst düzeye çıkarmak için bakırla kaplanırlar, fakat bu durum
aynı zamanda korozyonu engeller. Kontak memesi düzenli olarak
değiştirilmelidir.

187
13.4.5 Bağlantılar
MIG/MAG kaynağında elektrik arkının uzunluğu, ekipman içindeki bir sabit
voltaj volt/amp özelliği kullanılarak voltaj ayarlarıyla kontrol edilir. Kaynak
devresindeki kötü bir bağlantı elektrik arkının niteliğini ve kararlılığını
etkileyecektir ve bu nedenle önemli bir kontrol noktasıdır.

13.4.6 Gaz ve gaz akış hızı

Kullanılan gaz tipi, MIG/MAG kaynaklaması için son derece önemlidir, ayrıca
tüpten gelen akış hızı da önemlidir ve oksidasyonu ve gözenekliliği
engellemek için katılaşan ve erimiş metal üzerinde iyi bir kaplama yaratmaya
yeterli olmalıdır.

13.4.7 Diğer değişken kaynak parametreleri

Doğru tel besleme hızı, voltaj, ilerleme hızı ve onaylanmış kaynak
prosedüründe verilen işlemin bütün diğer temel değişkenleri kontrol
edilmelidir.

13.4.8 Güvenlik kontrolleri

Ekipmanın akım taşıma kapasitesine veya görev çevrimine ve elektrik
yalıtımına ilişkin kontroller yapılmalıdır. Ozona ve dumanlara maruziyeti
engellemek için doğru havalandırma sistemleri kullanılmalıdır.

Kaynakçının, kullanılmakta olan prosedüre göre kaynak yapmak

için kalifiye olduğuna dair bir kontrol daima gerçekleştirilmelidir.

Tipik kaynaklama kusurları:

 Silika kalıntıları (sadece ferrit çelikler üzerinde) kötü pasolararası

temizlemeden kaynaklanır
 Yan duvar ergime eksikliği kalın kesiti dikey olarak aşağı kaynaklamada
daldırmalı transfer sırasında
 Gözeneklilik gaz kalkanının kaybolmasından ve havanın karışmasına
karşı düşük toleranstan kaynaklanır
 Yanma deliği metal levha üzerinde yanlış metal transfer modunun
kullanılmasından kaynaklanır.

13.5 Özlü Tel ile Ark Kaynağı (FCAW)

1980’li yılların ortasında, kendinden ve gaz korumalı FCAW’nin geliştirilmesi,
yerinde yarı-otomatik kaynaklamanın başarılı şekilde uygulanmasında
önemli bir adımdı ve çok daha geniş yelpazede malzemelerin
kaynaklanabilmesine olanak sağladı.

Özlü tel, bir tanecikli fluks içeren bir metal kılıf içerir. Bu fluks, normal olarak
MMA elektrodlarında kullanılacak olan elementleri içerebilir; bu nedenle
oldukça yaygın bir uygulama kapsamına sahiptir.

188
 Ayrıca, fluksa gaz üreten elementler ve bileşikler eklenebilir ve böylece işlem
birçok saha uygulamasında geleneksel MIG/MAG kaynağının uygulanmasını
kısıtlayan ayrı bir gaz kalkanından bağımsız olabilir.

Tellerin çoğu, çeşitli bağlantı formlarıyla mekanik ve hermetik olarak yalıtılır.

Telin bağlantı verimliliği, özlü tel için bir kontrol noktasıdır, çünkü nem hasarlı
veya zayıf bir dikişten içeri kolayca girebilir.

Genel olarak kullanılan tel tipleri şunlardır:

 Rutil, iyi pozisyonel beceriler sağlar.

 Bazik aynı zamanda pozisyoneldir, fakat ‘kirli’ malzeme üzerinde iyidir
 Metal özlü daha yüksek verimliliğe sahiptir, bazıları mükemmel kök
paso becerilerine sahiptir.
 Kendinden korumalı hiçbir harici gaza ihtiyaç duyulmaz.

Özlü tellerin fırınlaması etkisizdir ve bir tel içindeki istenmeyen madde

bulaşmış bir fluksun durumunun eski haline getirilmesine hiçbir katkıda
bulunmayacaktır.

Not: MMA elektrodlarından farklı olarak, rutil tellerle yapılan kaynakların

potansiyel hidrojen düzeyleri ve mekanik özellikleri bazik tiplerinkiyle aynı
olabilir.

13.6 Çıplak Tel MIG/MAG Özeti

Ekipman gereklilikleri
 Transformatör/redresör (sabit gerilim tipi)
 Güç ve güç dönüş kablosu
 Asal gaz, aktif veya karma koruyucu gaz (argon veya CO2).
 Gaz hortumu, akışölçer ve gaz regülatörü.
 MIG torchu; hortum, kılavuz, dağıtıcı, kontak memesi ve nozulla birlikte.
 Doğru sürme makaralarıyla tel besleme ünitesi
 Doğru spesifikasyona ve çapa uygun elektrod teli
 Doğru cam7maske, bütün güvenlik giysileri ve iyi havalandırma

Parametreler ve kontrol noktaları

 Tel besleme hızı/amper.
 Açık devre ve kaynak voltajı.
 Tel tipi ve çapı.
 Gaz tipi ve akış hızı.
 Kontak memesi boyutu ve durumu.
 Makara tipi, boyutu ve basıncı.
 Kılavuz boyutu.
 Endüktans ayarları.
 Yalıtım/havalandırma.
 Bağlantılar (voltaj düşmeleri)
 İlerleme hızı, yönü ve açıları

189
Tipik kaynaklama kusurları
 Silika kalıntısı.
 Ergime eksikliği (daldırmalı transfer)
 Yüzey gözenekliliği

Avantajlar ve dezavantajlar

Avantajları
Yüksek verimlilik
Kolayca otomatikleştirilir
Bütün pozisyonlarda kaynak
(daldırmalı, sprey ve FCAW)
Malzeme kalınlık aralığı
Kesintisiz elektrod
Dezavantajları
Ergime eksikliği (daldırma transferi)
Dar yelpazede sarf malzemeleri
Şantiyede çalışma için ekstra koruma
Kompleks ekipman
Yüksek ozon düzeyleri

190
 Bölüm 14

Tozaltı Ark Kaynağı

191
14 Tozaltı Ark Kaynağı
14.1 İşlem
Tozaltı ark kaynağı (SAW), sürekli beslemeli bir çıplak tel ile ana plaka
arasında bir arkın oluşturulduğu bir kaynaklama işlemidir. Ark, elektrot ucu
ve erimiş havuz topaklanmış veya ergiyik toz halindeki fluksun altındadır ve
bu fluks ark ısısına tabi tutulduğunda alt tabakalarında bir gaza ve cürufa
döner ve böylece kaynağı havaya ve diğer yabancı maddelere karşı korur.
Tel elektrot, motorla tahrik edilen makaralardan oluşan ve genellikle sabit bir
uzunlukta ark sağlamak için voltajı kontrol edilen bir besleme ünitesi
tarafından kesintisiz olarak beslenir. Fluks, kaynak kafasına sabitlenmiş bir
huniden beslenir ve huniden gelen bir boru fluksu planlanan kaynak çizgisi
boyunca arkın önünde kesintisiz uzamış ve arkı tamamen daldıracak bir
yığın halinde yayar; böylece hiçbir sıçrantı olmaz, Kaynak atmosferden
korunur ve hiçbir ultraviyole veya enfraruj radyasyon etkisi olmaz (aşağıya
bakınız). Erimeyen fluks, yeniden kullanılabilir hale getirilebilir. Toz halinde
fluks kullanımı, işlemi düz ve yatay-dikey kaynak pozisyonlarıyla sınırlandırır.

Şekil 14.1 Tozaltı Ark Kaynağı (SAW.)

Tozaltı ark kaynağı, fluksun özellikleri ve fonksiyonları nedeniyle, derin

nüfuziyet ve yüksek yığma oranları veren yüksek kaynak akımlarını kullanma
becerisiyle kendini gösterir. Genellikle, yaklaşık olarak 1000A’ya kadar DC
elektrot pozitif kutup kullanır, çünkü bu derin nüfuziyet sağlar. Bazı
uygulamalarda (örn. yüzey kaplama), nüfuziyeti ve ana metal ergimesini
azaltmak için DC elektrot negatife ihtiyaç duyulur. Daha yüksek akımlarda
veya çoklu elektrot sistemleri sözkonusu olduğu zaman, ark üflemesi
sorunundan kaçınmak için genellikle AC tercih edilir (çoklu elektrot
sistemleriyle kullanıldığında, önden giden ark için DC elektrot pozitif ve takip
eden ark için AC kullanılır).

(A.C.)

Şekil 14.2 Elektrot kutubunun nüfuziyet üzerindeki etkisi.

192
 Bazen fluksun perdeleyici etkisi nedeniyle kaynağın önceden belirlenmiş bir
çizgiyle uyumluluğunun sağlanmasında güçlükler ortaya çıkar. Mümkün olan
durumda, kaynak ağzında işleyecek bir kılavuz çark kaynak kafasının ve
fluks hunilerinin önüne yerleştirilir.

Tozaltı ark kaynağı gemilerin, basınçlı kapların, hat borularının, vagonların

yapımında ve uzun kaynaklara ihtiyaç duyulan her yerde yaygın şekilde
kullanılır. 5mm’den büyük kalınlıklar için kullanılabilir.

Birleştirilen parçalar

 Karbon çeliklerinin kaynaklanması.

 Düşük alaşımlı çeliklerin kaynaklanması (örn. ince taneli ve sürünme
dirençli).
 Paslanmaz çeliklerin kaynaklanması.
 Nikel alaşımların kaynaklanması.
 Aşınma ve korozyon direncini iyileştirmek için ana malzemelerin
yüzeyinin kaplanması.
14.2 Flukslar
Fluks, çeşitli formülasyonlara karıştırılan tanecikli mineral bileşenleri olarak
tanımlanabilir.

Kaynaklama özellikleri: daha kararlı ark, iyileşmiş kaynak görünümü,

cürufun daha kolay kaldırılması, daha yüksek kaynaklama hızları.

Kaynak Metal Özellikleri (YS, UTS ve CEN)

Mn ve Si miktarı

Çok yüksek
Asit Nötr Bazik bazik

Fluks tipleri

Ergiyik Topaklanmış

193
Bileşen öğelerin kuru karıştırılması ve bir elektrik fırınında eritilmesi, ardından
erimiş karışımın suyun içine veya bir buz bloğunun üzerine dökülmesiyle
taneciklendirilmesi ile ergiyik tozlar üretilmiş olur. Daha sonra, bu parçacıklar
ezilip elekten geçirilerek belirli boyutta camsı bir ürün elde edilir.

Ergiyik tozların avantajları

 İyi kimyasal homojenlik.

 Nem kapma riski daha azdır, bu nedenle taşınması ve depolaması daha
kolaydır.
 Bileşimde herhangi bir değişiklik olmadan ince unsurların (ince tozlar)
uzaklaştırılmasına olanak verir.
 Parçacık boyutunda veya bileşimde önemli değişiklik olmaksızın
sistemde kolayca geri dönüştürülebilir.

Ergiyik tozların dezavantajları

 Bazik karbonatlar gibi bazı bileşenler erime işlemine dayanamayacakları

için bileşimleri kısıtlıdır.
 Oksit gidericilerin ve demir alaşımların eklenmesi güçtür (segregasyon
veya son derece yüksek kayıp nedeniyle).

Topaklanmış tozlar sözkonusu olduğunda, bileşenler, kuru bileşenlerin

potasyumla veya sodyum silikatla karıştırılması suretiyle bağlanabilirler. Daha
sonra bu ıslak karışım topaklaştırılır, kurutulur, ezilir ve boyuta göre elekten
geçirilir.

Topaklanmış tozların avantajları

 Oksit gidericiler ve alaşım yapıcı elementler, kaynak metal bileşimini

ayarlamak için akıya kolayca eklenebilirler
 Kaynaklama yaparken daha kalın bir akı tabakası elde edilebilir.
 Renk ve şekil kodlamasıyla işaretlenebilir.

Topaklanmış tozların dezavantajları

 Genellikle nem kapmaya duyarlıdırlar (yeniden fırınlama uygulamada

zordur)
 Eritilirken cüruftan gaz oluşarak gözenekliliğe yol açabilir.
 Uygulama esnasında ufalanarak toz haline gelmiş kısımların alınması
durumunda bileşimde değişiklikler meydana gelebilir.

194
14.3 Yöntem Değişkenleri
Değiştirildiklerinde kaynak görünümünde ve mekanik özellikler üzerinde etki
yaratabilecek bir takım değişkenler vardır:

 Kaynak akımı.
 Fluks tipi ve parçacık dağılımı.
 Ark voltajı.
 İlerleme hızı.
 Elektrot boyutu
 Elektrot uzantısı.
 Elektrot tipi.
 Fluks tabakasının genişliği ve derinliği.
 Elektrot açısı (öncü, izleyici)
 Kutup.
 Tek, çift veya çoklu tel sistemi.

14.3.1 Kaynak akımı

 Akımın artırılması nüfuziyeti ve tel erime oranını artırır

350A 500A 650A

Şekil 14.3 Kaynak akımının artırılmasının kaynak şekli ve nüfuziyet

üzerindeki etkisi

Kaynak akımının kaynak profiline etkisi (2.4mm elektrot çapı, 35V ark
voltajı ve 61cm/dakika ilerleme hızı)

 Aşırı yüksek akım, yanma deliğine, yanma oluğuna veya katılaşma

çatlağına meyilli, dar, derin nüfuziyetli bir paso yaratır.
 Son derece düşük akım kararsız bir ark, nüfuziyet eksikliği ve
muhtemelen bir ergime eksikliği yaratır.

14.3.2 Ark voltajı

Ark voltaj ayarı, elektrot ile erimiş kaynak metal arasındaki ark uzunluğunu
değiştirir. Eğer ark voltajı artarsa, ark uzunluğu artar; ark voltajı azaldığında,
ark uzunluğu azalır. Voltaj temel olarak kaynak paso kesitinin biçimini ve
harici görünümünü belirler.

195
 25V 35V 45V

Şekil 14.4 Ark voltajının artırılmasının kaynak şekli ve nüfuziyete etkisi

Ark voltajının kaynak profili üzerindeki etkisi (2.4mm elektrot çapı, 500A
kaynaklama akımı ve 61cm/dakika ilerleme hızı)

Sabit akımla ve sabit kaynak hızıyla ark voltajının artırılması:

 Daha düz ve daha geniş bir paso yaratacak;

 Fluks tüketimini artıracak;
 Çelik üzerindeki paslanmanın veya pullanmanın neden olduğu
gözenekliliği azaltma eğilimi gösterecek;
 Fit-up kötü olduğunda aşırı kök açıklığını köprülendirmeye yardımcı
olacak;
 Fluksda mevcut olan alaşım yapan elementlerin toplanmasını artıracaktır.

Aşırı yüksek ark voltajı:

 Katılaşma çatlamasına açık geniş bir paso biçimi yaratacak;

 Kaynak ağızlı olan kaynaklarda cürufun uzaklaştırılmasını güçleştirecek;
 Çatlamaya uğrayabilecek içbükey biçimli bir köşe kaynağı yaratacak,
 Köşe kaynaklarının kenarında/kenarlarında yanma oluğunu artıracak;
 Fluks yoluyla kaynak metalini aşırı alaşımlandıracaktır.

Sabit akım ve kaynak hızında ark voltajının azaltılması, derin bir kaynak
ağzında nüfuziyeti iyileştiren ve ark üflemesine direnç gösteren daha dirençli
bir ark yaratacaktır.

Aşırı düşük ark voltajı:

 yüksek, dar bir paso yaratacak;

 kaynak dipleri boyunca cürufun uzaklaştırılmasını güçleştirecektir.

14.3.3 Kaynak hızı

Eğer kaynak hızı artırılırsa:

 Kaynağın birim uzunluğu başına ısı girdisi azalır;

 Kaynağın birim uzunluğu için daha az dolgu metal uygulanır ve
dolayısıyla daha az aşırı kaynak metali olur;
 Nüfuziyet azalır ve böylece kaynak pasosu daha küçük hale gelir.

196
 305 mm/dak 610mm/dak 1220mm/dak

Şekil 14.5 Kaynak hızının artırılmasının kaynak şekli ve nüfuziyet

üstündeki etkisi

Kaynak hızının kaynak profili üzerindeki etkisi (2.4mm elektrot çapı, 500A
kaynak akımı ve 35V ark voltajı)

14.3.4 Elektrot boyutunun etkileri

Elektrot boyutu şunları etkiler.

 Belli bir akımda kaynak paso biçimi ve nüfuziyet derinliği

Yüksek akım yoğunluğu, ana metale nüfuz eden sıkı bir ark yaratır. Bunun
tersine olarak, aynı boyutta elektrotta daha düşük bir akım yoğunluğu,
daha az nüfuz eden yumuşak bir ark yaratır.

 Yığma hızı
Herhangi bir amper ayarında, küçük çaplı elektrot, daha yüksek çaplı bir
elektrotla karşılaştırıldığında, daha yüksek bir akım yoğunluğuna ve erimiş
metal yığma oranına sahip olacaktır. Ne var ki, daha büyük çaplı elektrot,
daha küçük çaplı olana göre daha fazla akım taşır; bu nedenle, daha
büyük elektrot daha yüksek amperde nihai olarak daha yüksek bir yığma
oranı yaratabilir.

3.2mm 4.0mm 5.0mm

Şekil 14.6 Elektrot boyutunun artırılmasının kaynak şekli ve nüfuziyet
üzerindeki etkisi

Elektrot boyutunun kaynak profili üzerindeki etkisi (600A kaynaklama

akımı, 30V ark voltajı ve 76cm/dakika ilerleme hızı)

197
14.3.5 Elektrot uzantısı
Elektrot uzantısı, sürekli elektrodun kontak memesinden yaptığı çıkıntının
mesafesidir. Yüksek akım yoğunluklarında, kontak uç ile ark arasındaki
elektrodun dirençli ısıtması kullanılarak elektrodun erime hızı (%25-50 kadar)
artırılabilir. Uzantı ne kadar uzunsa, ısınma miktarı o kadar büyük ve erime
hızı o kadar yüksek olacaktır, ancak nüfuziyet ve kaynak pasosu genişliği
azalacaktır. (aşağıya bakınız).

Şekil 14.7 Elektrot uzantısının artırılmasının kaynak şekli ve nüfuziyet

üzerindeki etkisi

14.3.6 Elektrot tipi

Paslanmaz çelik gibi düşük elektrik iletkenliğine sahip bir elektrot, normal bir
elektrod uzantısıyla daha büyük dirençli ısıtma yaşayabilir. Bu nedenle, aynı
boyutta elektrot ve akım için paslanmaz çelik bir elektrodun erime hızı,
karbon çelik elektrodunkinden daha yüksek olacaktır.

14.3.7 Fluks genişliği ve derinliği

Tanecikli fluks tabakasının genişliği ve derinliği, tamamlanmış kaynağın

görünümünü ve sağlamlığını ve ayrıca kaynaklama işlemini etkiler. Eğer
tanecikli tabaka çok derinse, ark çok kısıtlı olacak ve muhtemelen bir halat
benzeri görünüme sahip kaba bir kaynak oluşacak ve ayrıca yüzey üzerinde
genellikle gaz düzlükleri olarak adlandırılan lokal düz alanlar da
yaratabilecektir. Kaynaklama sırasında yaratılan gazlar kolayca kaçamazlar
ve erimiş kaynak metalin yüzeyi düzensiz şekilde deforme olur. Eğer tanecikli
tabaka çok sığ ise, ark fluksun içine tamamen daldırılamayacak, parlama ve
sıçrantı meydana gelecek ve kaynak kötü bir görünüme sahip olacak ve
gözeneklilik gösterebilecektir.

198
14.4 Sarf Malzemelerinin Depolanması ve Bakımı
SAW için temin edilen flukslara dikkat edilmesi gerekir; bunlar,
ambalajlandıklarında kuru olsalar bile depolama sırasında yüksek neme
maruz kalabilirler. Böyle durumlarda, bunların kullanılmadan önce imalatçının
tavsiyelerine uygun şekilde kurutulmaları gerekir; aksi taktirde, gözeneklilik
veya çatlama meydana gelebilir.

Sürekli besleme elektrotları olarak temin edilen ferro tel bobinleri genellikle
bakır kaplıdır. Bu bir korozyon direnci verir, iyi elektrik kontakları sağlar ve
pürüzsüz beslemeye yardımcı olur. Böyle ürünlerde pastan ve mekanik
hasardan sakınılması gerekir; çünkü bunlar elektrodun pürüzsüz
beslenmesini kesintiye uğratabilirler. Pas genel olarak kaynak kalitesi için
zararlıdır; çünkü nem kapmaya hassas bir malzemedir (nem içerebilir veya
emebilir) ve bu nedenle hidrojenden kaynaklanan çatlamaya yol açabilir.

Yağ, gres, boya ve çekme yağlayıcıları gibi karbon içeren malzemelerle

pislenme, özellikle demir esaslı metaller için zararlıdır. Kaynak metalde
karbon artması, özelliklerde bir belirgin ve genellikle arzu edilmeyen değişiklik
yaratabilir. Böyle kirleticiler, kaynak havuzunda hidrojenin emilmesiyle de
oluşabilir.

Kaynakçılar, sarf malzemelerinin depolanmasına ve taşınmasına ilişkin olarak

daima imalatçının tavsiyelerine uygun hareket etmelidir.

14.5 Güç kaynakları

Ark kaynak yöntemlerinde, prensip olarak, üretilen ısının miktarını akım

belirler ve bu durum elektrodun ve ana metalin erimesini ve aynı zamanda
nüfuziyet ve paso şekli ve boyutu gibi faktörleri kontrol eder. Voltaj ve ark
uzunluğu aynı zamanda önemli faktörlerdir; voltajın artırılması ark
uzunluğunun artmasına yol açar ve tam tersi. SAW’da, genellikle sabit voltaj
veya yatay karakteristikli bir güç kaynağı kullanılır.

Güç, yatay karakteristikli bir kaynak jeneratörü veya yaklaşık 14-50V çıkış
voltajı vermeye ayarlanmış bir transformatör/redresör tarafından sağlanabilir
ve akım, tertibatın çıkışına göre 1000A’dan fazla olabilir.

199
 Bölüm 15

Isıl Kesme Yöntemleri

200
15 Isıl Kesme Yöntemleri
15.1 Oksi-gaz Kesme
Oksi-gaz kesme işleminde, yüksek sıcaklıklarda, oksijenin metalle kimyasal
reaksiyonu yoluyla metal kesilir veya çıkarılır. Gerekli sıcaklık ön ısıtma
sağlayan ve malzemeyi yanma sıcaklığına (yaklaşık olarak 850oC) getiren bir
gaz aleviyle elde edilir. Bu sıcaklığa ulaşıldığında, bir oksijen jeti salıverilir ve
bu akış metalin büyük kısmını hızla oksitlendirir ve fiili kesme işlemini
gerçekleştirir. Erimiş metaller metal oksitlerle birlikte, oksijen akışının kinetik
enerjisiyle kesikten uzaklaştırır. Thorchun işparçası üzerinde hareket ettirilmesi
bir sürekli kesme eylemi yaratır.
Oksijen

Yakıt gazı ve oksijen

Isıtma alevi

Püskürtülen cüruf

Şekil 15.1 Oksi-gaz kesme

Bir malzemenin oksi-gaz kesme yöntemiyle kesilebilmesi için aynı anda iki
koşula sahip olması gerekmektedir:

 Yanma sıcaklığı, ana metal erime noktasının altında olmalıdır.

 Kesme işlemi sırasında oluşan oksitlerin erime sıcaklığı, ana malzemenin
erime noktasının altında olmalıdır.

Bu iki koşul, karbon çelikleri ve bazı düşük alaşımlı çelikler tarafından

sağlanır. Ne var ki, alüminyum ve krom gibi, çeliklerde alaşım yapıcı
elementlerin çoğunun oksitleri, demir oksitlerinkinden daha yüksek erime
noktalarına sahiptir. Bu yüksek erime noktalı oksitler (doğal olarak refrakter
niteliktedirler), kesilmiş parçadaki malzemeyi siperleyebilir ve böylece taze
demir kesici oksijen akışına sürekli olarak maruz kalmaz ve bunun
sonucunda kesme hızında bir azalma ve nihayetinde bir kararsız işlem
gerçekleşir. Uygulamada, işlem efektif olarak <%0.25C, <%5Cr, <%5%Mo,
<%5Mn ve <%9Ni içeren düşük alaşım çelikleriyle sınırlıdır.

201
 Avantajları
 Çelikler, çoğu talaşlı imalat yönteminden daha hızlı şekilde kesilebilirler.
 Mekanik yollarla üretmesi güç kesit biçimleri ve kalınlıkları oksi-gaz
kesme işlemiyle ekonomik şekilde kesilebilir.
 Temel ekipman maliyetleri, takım tezgahlarıyla karşılaştırıldığında
düşüktür.
 Manuel ekipman oldukça portatiftir ve şantiyede kullanılabilir.
 Kesme yönü, küçük bir yarıçapta hızlı bir şekilde değiştirilebilir.
 Büyük plakalar, plaka yerine hamlacın hareket ettirilmesi suretiyle yerinde
hızlı şekilde kesilebilirler.
 Plaka kenarı hazırlamada ekonomik bir yöntemdir.

Dezavantajları
 Boyutsal toleranslar, takım tezgahı nitelikleriyle karşılaştırıldığında önemli
ölçüde daha kötüdür.
 İşlem, temel olarak karbon ve düşük alaşım çeliklerinin kesilmesiyle
sınırlıdır.
 Ön ısıtma alevi ve çıkarılan kırmızı sıcak cüruf fabrika ve personel için
yangın ve yanma tehlikesi yaratır.
 Yakıt sarfiyatı ve metalin oksidasyonu uygun duman kontrolü ve yeterli
havalandırma gerektirir.
 Sertleştirilebilir çelikler, kesik kenarların metalurjik yapılarının ve mekanik
özelliklerinin kontrol edilebilmesi için, kesik kenarlarının bitişiğinde ön
ve/veya son ısıtma gerektirebilir.
 Yüksek alaşım çeliklerin ve dökme demirlerin kesilmesi için bazı özel
işlem değişikliklerine ihtiyaç duyulur (örn. demir tozu veya fluks ilavesi).
 Bir ısıl işlem olduğundan, kesme sırasında ve sonrasında komponentlerin
genleşmesi ve büzülmesi dikkate alınmalıdır.

15.1.1 Gazlarla ilgili gereklilikler

Kesme işlemleri için kullanılan oksijen, %99.5 veya üstünde bir saflığa sahip
olmalıdır. Daha düşük oranda saflık, kesme hızının azalmasına ve kesme
oksijeni sarfiyatının artmasına yol açacak ve böylece işlem randımanını
düşürecektir. %95’in altında oksijen saflığı olduğunda, kesme işlemi bir erime
ve yıkama eylemi haline dönüşür ve bu durum genellikle kabul edilemez.

Ön ısıtma alevi, kesme işleminde aşağıdaki fonksiyonlara sahiptir:

 Çeliğin sıcaklığını tutuşma noktasına yükseltir.
 Kesme reaksiyonunu muhafaza etmek için işe ısı enerjisi katar.
 Kesme oksijeni akışı ile atmosfer arasında bir koruyucu kalkan yaratır.
 Çeliğin üst yüzeyindeki kesme işleminin normal ilerlemesini durduran
veya geciktiren pası, tufali, boyayı veya başka yabancı maddeleri
uzaklaştırır.

202
Bir yakıt gazı seçerken dikkate alınması gereken faktörler arasında şunlar
vardır:

 Ön ısıtma zamanı.
 Kesme hızı ve verimlilik üzerindeki etki.
 Maliyet ve bulunabilirlik.
 Bir nötr alev elde etmek için yakıt gazı birim hacmi başına gereken
oksijen hacmi.
 Nakliyede ve taşımada güvenlik.

Daha yaygın olarak kullanılan yakıt gazları arasında asetilen, doğal gaz
(metan), propan, propilen ve metilasetilen propadien (MAPP) gazı yer
almaktadır.

Yakıt gazı özellikleri ve bunların uygulamaları:

Tablo 15.1 Yakıt gazı özellikleri ve uygulamalar

Yakıt gazı Ana özellikleri Uygulamalar

Asetilen Oldukça odaklanmış, yüksek İnce plakaların kesilmesi
sıcaklıkta alev Eğimli kesimler
Hızlı ön ısıtma ve delme Kısa, çok-delgili kesimler
Düşük oksijen ihtiyacı
Propan Düşük sıcaklıkta alev, yüksek ısı Daha kalın kesitlerin
içeriği (100-300mm)
Yavaş ön ısıtma ve delme kesilmesi, uzun
Yüksek oksijen ihtiyacı kesimler
MAPP Orta sıcaklıkta alev Su altında kesim
Propilen Orta sıcaklıkta alev Daha kalın kesitlerin
kesilmesi
Metan Düşük sıcaklıkta alev Daha kalın kesitlerin
kesilmesi

203
15.1.2 Oksi-gaz kesme kalitesi
Genellikle, oksi-gaz kesimler aşağıda belirtilenlerle karakterize edilir:

 Geniş kesik (>2mm)

 Düşük kabalık değerleri (Ra<50µm)
 Kötü kenar dikliği (>0.7mm)
 Geniş HAZ (>1mm)

Şekil 15.2 Kesim kalitesi

Tatmin edici bir kesim yüzü keskin bir üst kenara, ince ve dengeli adım çizgileri,
az okside ve keskin bir alt kenara sahiptir. Altta cüruf yoktur.

Şekil 15.3 Kesim hızının kesim yüzeyi (yüz) kalitesine etkisi

Tatmin edici bir kesim ortada gösterilmektedir. Eğer kesim çok yavaşsa
(solda), üst kenar erir ve yüzün alt kısmında derin oyuklar oluşur, tufalleşme
fazladır ve alt kenar kaba olabilir ve yapışkan cüruf oluşur. Eğer kesim çok
hızlıysa (sağda), benzer görünüm olur ve düzensiz kesim kenarı
sözkonusudur. Plaka kalınlığı 12mm.

204
Şekil 15.4 Çok yüksek ilerleme hızının etkileri

Çok yüksek bir ilerleme hızında, oksijen jetinin kesimin dibine yetersiz oksijen
ulaştırması nedeniyle, adım çizgileri kabadır ve plakanın alt kenarına yapışan
aşırı cüruf ile birlikte yüzeye açı oluşturur.

Şekil 15.5 Önısı alevi yoğunluğunun değiştirilmesinin etkileri

Tatmin edici kesim ortada gösterilmektedir. Eğer ön ısıtma alevi çok düşükse
(solda), kesim kenarı üzerindeki en belirgin etki kesim yüzeyinin alt
kısmındaki derin oluklardır. Eğer ön ısıtma alevi çok yüksekse (sağda), üst
kısım erir, kesim düzensizdir ve bir aşırı yapışkan cüruf vardır. Plaka kalınlığı
12mm.

205
 Şekil 15.6 Şaloma nozulu yüksekliğinin artırılması ve düzensiz kaynak
hızının etkileri

Tatmin edici kesim ortada gösterilmektedir. Eğer torch nozulu işparçasından

çok yukarıdaysa (solda), fazla oksitle üst kenar aşırı erir. Eğer torch ilerleme
hızı düzensizse (sağda), adım çizgileri arasında dengesiz mesafe ve ayrıca
bir düzensiz alt yüzey ve yapışkan oksit gözlemlenir. Plaka kalınlığı 12mm.

15.2 Plazma Ark Kesme

Plazma ark kesme, bir dar delikten verilen yüksek hızda iyonlaşmış gaz
jetiyle erimiş metali uzaklaştıran daraltılmış bir arkın kullanıldığı kesim
yöntemidir. Önce, tungsten elektrot ile su soğutmalı nozul arasında bir pilot
ark başlatılır. Ark daha sonra işparçasına transfer edilir; böylece elektrodun
delik aşağı akışı tarafından sıkıştırılır. Plazma gaz bu arktan geçerken, hızlı
bir şekilde yüksek bir dereceye kadar ısıtılır, genleşir ve sıkıştırıcı delikten
işparçasına doğru geçerken hızlandırılır. Delik, süper ısıtılmış plazma akışını
elektrotdan işparçasına doğru yönlendirir. Ark işparçasını erittiğinde, yüksek
hızlı jet erimiş metali üfleyerek uzaklaştırır. Kesme arkı işparçasına tutunur
veya transfer olur. Bu, transfer edilen ark yöntemi olarak bilinir. Malzemelerin
elektriksel olmayan iletkenler olmaları durumunda, transfer edilmeyen ark
olarak bilinen bir yöntem vardır; burada pozitif ve negatif kutuplar torch
gövdesi içinde tutulur ve ark yaratılır ve plazma püskürme akışı işparçasına
doğru hareket eder.

Avantajları
 Sadece elektriksel iletkenlerle sınırlı değildir; sonuç olarak, her tip
paslanmaz çeliğin, demirdışı malzemelerin ve elektriksel olmayan iletken
malzemelerin kesilmesi için yaygın şekilde kullanılır.
 Oksi-gaz kesmeyle karşılaştırıldığında çok daha yüksek enerji düzeyinde
çalışır ve dolayısıyla yüksek kesim hızı gerçekleşir.
 Anında başlatma, ön ısıtma olmadan kesim işlemine olanak verir,
dolayısıyla kesintiye uğratılmış kesim işlemi için bilhassa avantajlıdır.

206
Dezavantajları
 Boyutsal toleranslar, takım tezgahı becerilerine göre çok daha kötüdür.
 Yangın, elektrik çarpması (yüksek OCV nedeniyle), yoğun ışık, dumanlar,
gazlar ve diğer işlemlerde olmayabilecek görüntü düzeyleri gibi tehlikeler
içerir. Ne var ki, su altında kesme işlemi durumunda, duman düzeyi, UV
ışınımı ve gürültü düşük bir düzeye iner.
 Oksi-gaz kesmeyle karşılaştırıldığında, plazma ark kesme ekipmanı daha
pahalıdır ve oldukça büyük miktarda elektrik enerjisi gerektirir.
 Bir ısıl işlem olduğundan, kesme sırasında ve sonrasında komponentlerin
genleşmesi ve büzülmesi dikkate alınmalıdır.
 Kesim kenarları hafif koniktir.

Transfer edilen ark Transfer edilmeyen ark

Şekil 15.7 Plazma ark kesme

207
15.3 Karbon elektrotla oyuk açma

Karbon elektrotla kesme işlemi sırasında, oyulacak veya kesilecek metal, bir
elektrik arkıyla eritilir ve yüksek bir hızda sıkıştırılmış hava püskürtüsüyle
üfürülerek uzaklaştırılır. Bir özel torch, sıkıştırılmış hava akışını elektrot
boyunca ve altında yönlendirir. Torch, bir ark kaynak makinesi ve yaklaşık
olarak 690mkPa (100psi) sıkıştırılmış hava veren bir sıkıştırılmış hava hattına
bağlanır. Basınç kritik olmadığı için bir regülatöre gerek yoktur. Elektrot
grafitten yapılır ve akım geçişini ve çalışma ömrünü artırmak için bakırla
kaplanır. Bu işlem genellikle oyma ve yiv aşma için kullanılır ve U ve J
hazırlıkları yaratabilir. Ayrıca hem demirli hem demirdışı malzemeler için
kullanılabilir.

Şekil 15.8 Karbon elektrotla oyuk açma

Avantajları

 Talaş almadan yaklaşık olarak 5 kat daha hızlıdır.

 Kolay kontrol edilebilir, kusurlar net bir şekilde görünür ve kolayca
izlenebilir olduğu için kusurları hassas şekilde giderir. Kesim derinliği
kolayca düzenlenebilir ve cüruf, kesme eylemini saptırmaz veya
engellemez.
 Düşük ekipman maliyeti – şantiye haricinde gaz tüplerine veya
regülatörlerine gerek duyulmaz.
 İşletmesi ekonomiktir – oksijene veya yakıt gazına ihtiyaç duyulmaz.
Kaynakçının aynı zamanda oyma yapabilir (bu işlem için hiçbir
kalifikasyon gerekliliği yoktur).
 Kullanması kolaydır – torch ve hava besleme hortumu haricinde ekipman
MMA ekipmanına benzer.
 Kompakttır – torch, bir MMA elektrod pensesinden çok daha büyük
değildir; bu yüzden dar alanlarda çalışılabilir.
 Çok işlevlidir
 Otomatikleştirilebilir.

208
Dezavantajları

 Diğer kesme işlemleri genellikle daha iyi ve daha çabuk kesme sağlarlar.
 Büyük miktarda sıkıştırılmış hava gerektirir.
 Karbon içeriğini artırır ve böylece dökme demir ve sertleştirilebilir
metallerde sertliği artırır. Paslanmaz çeliklerde, karbür çökeltisine ve
hassaslaşmasına yol açabilir. Bu nedenle, genellikle karbon elektrotla
oyuk açmanın ardından karbonla birleşme tabakasının taşlanması yapılır.
 Yangın (kıvılcımların ve erimiş metalin tahliyesi nedeniyle), dumanlar
gürültü ve yoğun ışık gibi tehlikeler yaratır.

209
15.4 Manuel Metal Ark Oyma İşlemi
Ark, elektrodun ucu ile işparçası arasında oluşturulur. Güçlü bir ark kuvveti ve
güçlü bir gaz akışı yaratmak için kalın örtü kaplamalarına sahip özel amaçlı
elektrotlar gerektirir. Bir kararlı kaynak havuzunun muhafaza edilmesinin
gerektiği MMA kaynağından farklı olarak, bu işlem erimiş metali ark
bölgesinden uzaklaştırarak temiz bir kesme yüzeyi yaratır.

Oyma işlemi, erimiş metali atmak için yaratılan büyük miktarda gazla
karakterize edilir. Ne var ki, ark/gaz akışı bir gaz veya ayrı bir hava jeti kadar
güçlü olmadığı için, oyma yüzeyi oksi-gaz oyma veya hava karbon ark
oymasında olduğu gibi pürüzsüz değildir.

Şekil 15.9 Manuel metal ark oyma

DC-ve tercih edilmesine karşın, bir AC sabit akımlı güç kaynağı da

kullanılabilir.

MMAF oyma, kusurların giderilmesi gibi lokal oyma işlemleri ve özel ekipman
kullanılması yerine bir kaynak elektrodundan bir oyma elektroduna
geçilmesinin daha kullanışlı olduğu durumlarda kullanılır. Alternatif oyma
işlemleriyle karşılaştırıldığında, metal giderme hızları düşüktür ve oyulmuş
yüzeyin kalitesi daha düşüktür.

Doğru uygulandığında, MMA oyma göreceli olarak temiz oyulmuş yüzeyler

yaratabilir. Genel uygulamalar sözkonusu olduğunda, kaynak işlemi
taşlamayla düzeltme işlemine gerek olmadan gerçekleştirilebilir. Ne var ki,
paslanmaz çeliği oyarken, daha yüksek karbon içerikli bir ince tabaka
oluşacaktır ve bunun taşlamayla uzaklaştırılması gerekir.

210
 Bölüm 16

Kaynak Sarf Malzemeleri

211
16 Kaynak Sarf Malzemeleri
Kaynak sarf malzemeleri, bir kaynağın üretimi sırasında tüketilen her şey
şeklinde tanımlanmaktadır.

Bu liste, bir kaynağın üretiminde tüketilen her şeyi içerebilir; ne var ki, biz
kaynak sarf malzemelerini belli bir kaynaklama işleminde kullanılan kalemler
olarak ifade ediyoruz.

Bunlar:

Elektrotlar Teller Flukslar (tozlar) Gazlar

E 8018

SAW
Ergimiş
Toz
(fluks)

Şekil 16.1 Kaynak Sarf Malzemeleri

Sahaya ulaşan kaynak sarf malzemeleri kontrol edilirken, bunların aşağıda

belirtildiği unsurlar açısından kontrol edilmeleri önemlidir:

 Boyut.
 Tip veya özellik.
 Koşul.
 Depolama.

Bütün sarf malzemeleri için uygun depolama koşullarının kontrolü kaynak

inspektörünün görevlerinin kritik bir parçasıdır.

212
16.1 MMA Kaynağının Sarf Malzemeleri
MMA için kaynak sarf malzemeleri, genellikle 350-450mm arası uzunlukta ve
2.5-6mm çapta bir metal çubuktan oluşur ancak diğer uzunluklar ve çaplar da
mevcuttur. Metal çubuk genellikle düşük kalite kaynar dökülmüş çeliktir;
çünkü kaynak bir döküm olarak değerlendirilebilir ve bu nedenle çevresindeki
fluks kaplamasının içine temizleme veya rafine etme maddelerinin ilave
edilmesiyle rafine edilebilir. Bu fluks kaplaması, kaynaklama sırasında çok
çeşitli işlevlere sahip olan birçok element ve bileşik içerir. Oksijen giderici
madde olarak genellikle silisyum (ferro-silikat şeklinde) eklenir; bu, oksit silika
oluşturarak oksijeni kaynak metalden uzaklaştırır. %1.6’ya kadar manganez
ilaveleri çeliğin dayanımını ve tokluğunu artıracaktır. Birçok fonksiyona sahip
başka metal veya metal olmayan bileşikler eklenir; bu işlevlerden bazıları
şunlardır:

 Ark tutuşturmaya yardımcı olur.

 Ark stabilizasyonunu iyileştirir.
 Ark kolonunu korumak için bir koruyucu gaz üretir.
 Katılaşan kaynak metali rafine eder ve temizler.
 Katılaşan kaynak metali koruyan bir cüruf oluşturur.
 Alaşım yapıcı elementler katar.
 Kaynak metalin hidrojen içeriğini kontrol eder.
 Elektrodun ucunda, arkı yönlendiren bir koni oluşturur.

MMA/SMAW için elektrodlar, akı kaplamasındaki ana katkıya dayalı olarak

gruplandırılır; bu, dolayısıyla, kaynak özellikleri ve kullanım kolaylığı üzerinde
önemli bir etkiye sahiptir. Genel gruplar şöyledir:

Grup Eleman Koruyucu gaz Kullanımı AWS A 5.1

Rutil Titanya Genellikle CO2 Genel E 6013
amaçlı
Bazik Kalsiyum Genellikle CO2 Yüksek kalite E 7018
bileşikleri
Selülozik Selüloz Hidrojen + CO2 Boru kök E 6010
pasoları

Bazı bazik elektrotlarda, ark ateşlemesini kolaylaştıran bir karbon bileşikli uç

bulunabilir.

Şekil 16.2 Karbon bileşik uçlu elektrodlar

213
Şekil 16.3 EN ISO 2560’a göre elektrot klasifikasyon sistemi

214
EN ISO 2560 (BS EN 499 1994 standardının yerini almıştır)

Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Manuel Metal Ark (111) ile

Kaynaklanması için Kaplanmış Elektrotlara ilişkin Kaynak Sarf
Malzemelerinin Sınıflandırılması

Bu standart, aşağıda gösterildiği gibi A veya B yöntemleri kullanılarak

elektrotların sınıflandırılmasına yönelik bir dual yaklaşım gözetir.

Tam kaynak metali numunesinin elektrodunun mekanik özelliklerinin

sınıflandırılması:

Yöntem A: Akma dayanımı ve ortalama 47J darbe enerjisi

Örnek ISO 2560 – A – E XX X XXX X X X HX

Zorunlu belirteç:

47J darbe + sünme dayanımı

için sınıflandırılmıştır

Örtülü elektrot

Minimum Akma
dayanımı

Charpy V çentik minimum

test sıcaklığı °C

Kimyasal bileşim

Elektrot örtü tipi

İsteğe bağlı belirteç:

Kaynak metal kazanımı

ve akım tipi

Pozisyon

Kaynağa geçen
hidrojen ml/100g
kaynak metali

Şekil 16.4 Tipik örnek: ISO 2560 – A – E 43 2 1Ni RR 6 3 H15

215
Yöntem B: Çekme dayanımı ve ortalama 27J darbe enerjisi

Örnek ISO 2560 – B – E XX XX XXX X X HX

Zorunlu belirteç:

27J darbe + çekme dayanımı

için sınıflandırılmıştır

Örtülü elektrot

Minimum Çekme
dayanımı

Elektrot örtü tipi

Kimyasal bileşim

Isıl İşlem koşulları

İsteğe bağlı belirteç:

27J testi için verilen

test sıcaklığıyla 47J’de
isteğe bağlı ek darbe
testi

Kaynağa geçen
hidrojen ml/100g
kaynak metali

Şekil 16.5 Tipik örnek: ISO 2560–B–E55 16–N7 A U H5

216
Çekme özelliklerinin sınıflandırılması

Şekil 16.2 Çekme özelliklerinin sınfılandırılması - Yöntem A

Minimum sünme Çekme dayanımı, Minimum E% b,
Simge N/mm2 N/mm2 N/mm2
35 355 440–570 22
38 380 470–600 20
42 420 500–640 20
46 460 530–680 20
50 500 560–720 18
Alt akma sünme Rel kullanılacaktır. Gauge uzunluğu = 5 x ∅

Şekil 16.3 Çekme özelliklerinin sınıflandırılması - Yöntem B

Simge Minimum çekme dayanımı, N/mm 2
43 430
49 490
55 550
57 570

Diğer çekme özellikleri (yani akma dayanımı ve uzama %), bu standartta bir
tablo şeklinde (Tablo 8B) ve çekme dayanımının, elektrot kaplamasının ve
alaşım yapıcı elementlerin sınıflandırılmasıyla belirlenirler (yani E 55 16-N7).

Darbe özelliklerinin sınıflandırılması

Şekil 16.4 Darbe özelliklerinin sınıflandırılması - Yöntem A

47J’nin minimum ortalama darbe
Simge
enerjisi için sıcaklık
Z Hiçbir gereklilik yok
A +20
0 0
2 -20
3 -30
4 -40
5 -50
6 -60

Yöntem B

Yöntem B’de 27J sıcaklıkta darbe veya Charpy V çentik test sıcaklığı yine
çekme dayanımının, elektrot kaplamasının ve alaşım yapıcı elementlerin
sınıflandırılması yoluyla saptanmaktadır (Tablo 8B) yani E 55 16-N7, 75°C’de
27J’ye ulaşmalıdır.

217
Elektrot özelliklerinin ve elektrik gerekliliklerinin sınıflandırılması, A ve B
sınıflandırma yöntemleri arasında aşağıda belirtildiği gibi farklılık gösterir:

Yöntem A

Bu yöntem, aşağıda listelenen tablolarda gösterildiği gibi bir alfa/sayısal belirteç

yönteminden yararlanır.

Simge Electrot kaplama tipi Simge Verimlilik, Akım tipi

%
A Asit 1 < 105 AC veya DC
C Sellülozik 2 <105 DC
R Rutil 3 >105-<125 AC veya DC
RR Rutil kalın kaplama 4 >105-<125 DC
RC Rutil/sellülozik 5 >125-<160 AC veya DC
RA Rutil/asit 6 >125-<160 DC
RB Rutil/bazik 7 >160 AC veya DC
B Bazik 8 >160 DC

Yöntem B

Bu yöntem, aşağıda tabloda listelendiği gibi bir sayısal belirteçden yararlanır.

Simge Kaplama tipi Konumlar Akım tipi

03 Rutil/bazik Hepsi AC ve DC +/-
10 Sellülozik Hepsi DC +
11 Sellülozik Hepsi AC ve DC +
12 Rutil Hepsi AC ve DC -
13 Rutil Hepsi AC ve DC +/-
14 Rutil + Fe toz Hepsi AC ve DC +/-
15 Bazik Hepsi DC +
16 Bazik Hepsi AC ve DC +
18 Bazik + Fe toz Hepsi AC ve DC +
19 Rutil + Fe oksit Hepsi AC ve DC +/-
(Ilmenit)
20 Fe oksit PA/PB AC ve DC -
24 Rutile + Fe powder PA/PB AC ve DC +/-
27 Fe oksit + Fe toz Sadece PA/PB AC ve DC -
28 Bazik + Fe toz PA/PB/PC AC ve DC +
40 Belirtilmemiş İmalatçının
tavsiyelerine göre
48 Bazik Hepsi AC ve DC +
Bütün konumlar, dikey-aşağı kaynağı içerebilir veya içermeyebilir.

Akı tipine ve uygulamalara ilişkin ek bilgiler Ek B ve C’deki standartta

belirtilmektedir.

Hidrojen ölçüleri

Kaynağa geçen hidrojen iki yöntemde de aynı şekilde gösterilir; burada,

pişirilmeden sonra hidrojen miktarı ml/100g kaynak metal olarak verilir.
Örn. H 5 = 5ml/100g kaynak metali.
218
16.2 AWS A 5.1- ve AWS 5.5-

Bir tipik AWS A5.1 ve A5.5 Spesifikasyonu E 80 1 8 G

Referans kutudaki harflerle verilmiştir. A B C D (Sadece A5.5)
A - Çekme + akma dayanımı ve E% B - Kaynak pozisyonu
Min sünme Min çekme Min E % 1 Bütün pozisyonlar
Kod
PSI x 1000 PSI x 1000 2” dakikada
2 Düz alın ve H/V köşe kaynağı
Genel
E 60xx 48,000 60,000 17-22 3 Sadece düz
E 70xx 57,000 70,000 17-22 Not: Kategori 1 elektrotların hepsi
E 80xx 68-80,000 80,000 19-22 dikey aşağı konumda kaynak
E 100xx 87,000 100,000 13-16 yapamayabilir.
V çentik darbe Radyografi
E 60xx ve 70xx için özel elektrot bilgileri
Izod testi (ft.lbs) standardı
E 6010 48,000 60,000 22 20 ft.lbs - 20°F’de Kalite 2
E 6011 48,000 60,000 22 20 ft.lbs - 20°F’de Kalite 2
E 6012 48,000 60,000 17 Gerekmiyor Gerekmiyor
E 6013 48,000 60,000 17 Gerekmiyor Kalite 2
E 6020 48,000 60,000 22 Gerekmiyor Kalite 1

E 6022 Gerekmiyor 60,000 Gerekmiyor Gerekmiyor Gerekmiyor

E 6027 48,000 60,000 22 20 ft.lbs - 20°F’de Kalite 2

E 7014 58,000 70,000 17 Gerekmiyor Kalite 2
E 7015 58,000 70,000 22 20 ft.lbs - 20°F’de Kalite 1
E 7016 58,000 70,000 22 20 ft.lbs - 20°F’de Kalite 1
E 7018 58,000 70,000 22 20 ft.lbs - 20°F’de Kalite 1
E 7024 58,000 70,000 17 Gerekmiyor Kalite 2
E 7028 58,000 70,000 20 20 ft.lbs - 0°F’de Kalite 2

C - Elektrot kaplama ve elektriksel özellik

Kod Kaplama Akım tipi D - AWS A5.5 düşük alaşımlı çelikler
Exx10 Sellülozik/organik Sadece DC + Simge Yaklaşık alaşım miktarı
Exx11 Sellülozik/organic AC veya DC+ A1 0.5%Mo
Exx12 Rutil AC veya DC- B1 0.5%Cr + 0.5%Mo
Exx13 Rutil + 30% Fe toz AC veya DC+/- B2 1.25%Cr + 0.5%Mo
Exx14 Rutil + Fe toz AC veya DC+/- B3 2.25%Cr + 1.0%Mo
Exx15 Basik Sadece DC + B4 2.0%Cr+ 0.5%Mo
Exx16 Basik AC veya DC+ B5 0.5%Cr + 1.0%Mo
Exx18 Basik + 25% Fe toz AC veya DC+ C1 2.5%Ni
Exx20 Yüksek Fe oksit içeriği AC veya DC+/- C2 3.25%Ni
Exx24 Rutil + 50% Fe toz AC veya DC+/- 1%Ni + 0.35%Mo +
Exx27 Mineral + 50% Fe toz AC veya DC+/- C3
0.15%Cr
Exx28 Basik + 50% Fe toz AC veya DC+
0.25-0.45%Mo +
D1/2
0.15%Cr
0.5%Ni veya/ve 0.3%Cr veya/ve
G
0.2%Mo veya/ve 0.1%V
G için sadece 1 element gereklidir.

219
16.3 MMA Sarf Malzemeleri İçin Kontrol Noktaları

Boyut Tel çapı ve uzunluğu

Koşul Çatlaklar, dökülmeler ve eşmerkezlilik

Korozyon etkisi belirtileri gösteren bütün elektrotlar ıskartaya çıkarılmalıdır.

Tip (spesifikasyon)

Doğru spesifikasyon/kod

E 46 3 INi

Depolama Uygun şekilde kuru ve sıcak (tercihen %0 nemlilik)

Şekil 16.6 MMA sarf malzemeleri için kontrol noktaları

Bazik elektrotların kullanım öncesi prosedüründen tamamen

geçirildiğinden emin olmak için kontrollerin yapılması da sağlanmalıdır. 1 saat
süresince doğru sıcaklığa (tipik olarak 300-350°C) pişirilmesinden ve bir
muhafaza fırınında (150°C maksimum) tutulmasından sonra, bazik
elektrotlar kaynakçılara ısıtılmış termoslar içinde verilirler. Çoğu elektrot örtü
kaplamaları nemli olduğunda hızlı bir şekilde bozulacaktır; bunların uygun
şekilde kuru olmalarını ve bütün elektrotların kontrollü nem ortamlarında
saklanmalarını sağlamak için depolama tesislerinde nem ve diğer koşulların
incelenmesi gerekir.

Vakum ambalajlı elektrotlar, eğer vakum muhafaza edilmişse doğrudan

ambalajdan alınarak kullanılabilir. Hidrojen kontrolüne ilişkin talimatlar daima
ambalaj üzerinde yazılıdır ve bunlara kesinlikle uyulması gerekir. Her bir
elektrodun maliyeti, herhangi bir tamirat maliyetiyle karşılaştırıldığında
önemsizdir, bu yüzden günlük vardiyadan sonra ısıtılmış termos içinde
bırakılan bazik elektrotlar potansiyel olarak yeniden pişirilebilir, fakat H2’nin
neden olduğu sorunlar riskinden kaçınmak için normalde ıskartaya
çıkarılacaktır.

220
16.4 TIG/GTAW Kaynağı Sarf Malzemeleri

TIG/GTAW için sarf malzemeleri bir telden ve gazdan oluşur; fakat tungsten
elektrotlar da bunun içinde gruplandırılabilir. Bir tüketilmeyen elektrot işlemi
olarak düşünülmesine karşın, elektrot arkta erozyonla ve taşlamayla ve yanlış
kaynaklama tekniğiyle tüketilir. Normal olarak kaynağa herhangi bir ekstra
temizleme elemanı eklenemeyeceği için telin çok yüksek kalite olması gerekir.
Tel, orijinal döküm aşamasında çok yüksek kaliteye kadar rafine edilir; burada,
daha sonra, haddelenir ve nihai olarak doğru boyutuna çekilir. Daha sonra
bakırla kaplanır ve 1m uzunluklarda kesilir ve telin üzerine kimyasal bileşiminin
doğru anlaşılması için imalatçının veya ulusal olarak kabul edilmiş numara
vurulur. Bir bileşimler tablosundan bir tel kalitesi seçilir ve teller çoğunlukla
korozyon etkilerini engelleyen bakır kaplamalıdır. TIG/GTA için gazlar genellikle
soydur ve TIG kaynağı için genelde saf argon veya helyum gazları kullanılır.
Gazlar sıvılaştırma yoluyla havadan çıkarılır ve argon havadaki en yaygın gaz
olduğundan genelde helyumdan daha ucuzdur.

ABD’de helyum doğal olarak meydana gelir; bu nedenle, daha sık kullanılan
gazdır. Helyum gazı, argona göre daha derin nüfuz eden ark yaratır, fakat
havadan daha düşük yoğunluğa sahiptir (daha hafiftir) ve aşağı kaynaklama
sırasında kaynak alanını yeterince örtmek için gereken argon akış hızının 2-3
katını gerektirir. Argon havadan daha yoğundur (daha ağırdır) ve bu nedenle
aşağı pozisyonda daha az gaz kullanımına ihtiyaç vardır. Argon ve helyum
karışımları genellikle ark özelliklerini ve gazın koruyucu kaplama becerisini
dengelemek için kullanılır. TIG/GTAW için gazların en yüksek saflıkta (%99.99)
olması gerekir, bu nedenle gaz hortumlarının temizlenmesine ve durumuna
özellikle dikkat edilmesi ve kontrol gerçekleştirilmesi gerekir; bir yırtık veya
bozulmuş hortum nedeniyle koruyucu gazın pislenmesi olasılığı oldukça
yüksektir.

TIG kaynaklama için tungsten elektrotlar genellikle toz dövme teknolojisiyle

üretilirler ve elektrotlar, iletkenliklerini ve elektron emisyonunu artırmak için
başka oksitler içerirler ve ayrıca arkın özelliklerini etkilerler. Tungsten elektrotlar,
1.6-10mm çapında bulunabilirler. Seramik nozullar, bir sarf kalemi olarak da
düşünülebilir; çünkü bunlar kolayca kırılırlar. Seramiğin boyutu ve biçimi büyük
ölçüde bağlantı tasarımının tipine ve tungstenin çapına bağlıdır.

Boruların TIG kaynağı sırasında kullanılabilecek özel bir sarf kalemi de, bunu
ilk geliştiren Electric Boat Co of USA adından öykünülerek genellikle EB ara
parçası olarak adlandırılan bir ergiyebilir ara parçadır. Ara parça normal olarak
borunun ana metal bileşenleriyle aynı malzemeden yapılmıştır ve aşağıda
gösterildiği gibi kaynak sırasında köke ergir.

Kaynak öncesinde Araya sokulmuş Kaynak sonrası Ergimiş

Şekil 16.7 Kaynaklama öncesi ve sonrası TIG ergiyebilir ara parça

221
16.5 MIG/MAG Kaynağı Sarf Malzemeleri

MIG/MAG kaynağı için sarf malzemeleri bir telden ve gazdan oluşur. TIG için
kullanılan tel spesifikasyonları aynı zamanda MIG/MAG kaynağı için de
kullanılır; çünkü telde benzer kalite düzeyine ihtiyaç duyulur.

Çelik MIG/MAG kaynak telinin bakır kaplamasının ana amacı, kontak ucunda
akım toplamasını en üst düzeye çıkarmak ve kılavuz içerisinde sürtünme
katsayısı düzeyini düşürmek ve bir ikincil fonksiyon olarak korozyonun
etkilerine karşı koruma sağlamaktır.

Bakır kaplama olmayan teller mevcuttur; çünkü kılavuzda bakırın

pullanmasının etkileri birçok tel besleme sorununa yol açabilir. Bu teller, yine
akım toplamayı artıran ve kılavuz içerisinde sürtünmeyi azaltan bir grafit
bileşikle kaplanabilir. Birçok özlü tel dahil olmak üzere bazı teller nikel kaplıdır.

0.6-1.6mm arasında çaplara sahip teller mevcuttur; daha ince teller 1kg bobin
üzerinde mevcuttur; buna karşın, tellerin çoğu 15kg’lik bobinlere sarılı olarak
temin edilmektedir.

Tablo 16.5 MIG/MAG kaynağı için yaygın kullanılan gazlar ve karışımlar

Gaz tipi İşlem Kullanımı Özelliği

Alüminyum alaşımların Kötü nüfuziyetle ve düşük
Saf argon MIG sprey veya darbeli ile sıçrantı düzeyleriyle çok kararlı
kaynaklanması ark.

Çeliklerin daldırmalı İyi nüfuziyet,

transfer ile Kararsız ark ve yüksek
Saf CO₂ MAG
kaynaklanması düzeylerde sıçrantı.
Çeliklerin daldırmalı sprey
Argon +
veya darbeli ile İyi nüfuziyet, kararlı ark ve
MAG
%5–20 CO₂ düşük düzeylerde sıçrantı.
kaynaklanması
Sadece ostenitik veya
Argon +
ferrit paslanmaz çeliklerin Aktif katkı erimiş
%1-2 O₂ veya MAG paslanmaza iyi akıcılık verir
sprey veya darbeli ile
CO₂ ve dip karışımını iyileştirir.
kaynaklanması

222
16.6 SAW Kaynağı Sarf Malzemeleri

SAW için sarf malzemeleri bir elektrot telinden ve flukstan(toz) oluşur.

Elektrot telleri normalde yüksek kalitelidir ve C-Mn çeliklerinin kaynaklanması
için genellikle karbon ve manganez içeriğini artırmalarına ve deoksidasyon
düzeyine göre derecelendirilirler.

Diğer alaşım çeliklerinin kaynaklanmasına yönelik elektrot telleri genellikle,

MIG ve TIG elektrot telleriyle benzer şekilde bir tabloda kimyasal bileşime
göre derecelendirilirler. SAW için flukslar, bunların imalatına ve bileşimine
göre derecelendirilir. Ergiyik veya topaklanmış olarak adlandırılmak üzere iki
normal imalat yöntemi vardır.

Ergiyik flukslar (tozlar)

Çok yüksek bir sıcaklıkta (>1,000ºC) birbirleriyle karıştırılır ve pişirilirler,

böylece bütün komponentler birbiriyle ergitilir. Soğutulduğunda, ortaya çıkan
kütle renkli bir cam tabakaya benzer ve daha sonra pulvarize edilerek küçük
parçacıklara dönüştürülür.

Bu parçacıklar sert, parlak, düzensiz biçimlidirler ve elle ezilemezler. Ferro-

manganez gibi belli alaşım yapan bileşiklerin fluks içine katılması mümkün
değildir; çünkü bunlar imalat işleminin yüksek derecelerinde tahrip olurlar.
Ergiyik flukslar, asidik tipte olma eğilimi gösterirler ve kötü yüzey koşulları
konusunda oldukça toleranslıdırlar; fakat çekme dayanımı ve tokluk mekanik
özellikleri bakımından karşılaştırıldığında düşük kalitede kaynak metal
yaratırlar. Bunları kullanması kolaydır ve kolayca ayrılabilir cürufla iyi bir
kaynak konturu verirler.

Şekil 16.8 Ergiyik Fluks

223
Topaklanmış flukslar (Aglomera tozlar)

Çok daha düşük bir sıcaklık derecesinde pişirilen bir bileşikler karışımıdır ve
temel olarak bağlama maddeleriyle küçük parçacıklar şeklinde birlikte
bağlanırlar. Bunlar mattırlar, genel olarak ufalanabilen (kolayca ezilebilen)
yuvarlak tanecikler şeklindedirler ve ayrıca renkli de olabilirler. Ergiyik
flukslardan farklı olarak imalat sırasında birçok madde ve bileşik eklenebilir.
Topaklanmış flukslar bazik tipte olma eğilimi gösterirler ve dayanım ile tokluk
bakımından iyi kalitede kaynak metali verirler; fakat bu kullanılabilirlikte
azalmaya sebep olur, çünkü bu flukslar kötü yüzey koşullarına çok daha az
toleranslıdırlar ve genellikle ayrılması ve uzaklaştırılması çok daha güç bir
cüruf verirler.

Şekil 16.9 Topaklanmış flukslar

Kaynak metal özellikleri, özel bir fluksla, özel bir tel kullanılarak özel bir kaynak
işlemi sıralaması kullanılmasıyla elde edilir ve bu nedenle SAW sarf
maddelerinin derecelendirilmesi bir tel/toz kombinasyonunun ve kaynaklama
işleminin bir fonksiyonu olarak belirtilir.

Tipik bir derecelendirme şu değerleri içerir:

 Çekme dayanımı.
 Uzama, %.
 Tokluk, Jul.
 Tokluk test sıcaklığı.

SAW için bütün sarf malzemeleri (teller ve tozlar) kuru ve nemsiz bir ortamda
depolanmalıdır. Herhangi bir nem kapmasını en aza indirmek için fluks
imalatçısının taşıma/depolama talimatları ve koşullarına çok sıkı bir şekilde
uygun hareket edilmesi gerekir. Fluksların yeniden kullanılması, tamamen
geçerli standartta belirtilen maddelere bağlıdır.

Hiçbir durumda farklı tiplerde flukslar (tozlar) birbiriyle

karıştırılmamalıdır.

224
 Bölüm 17

Çeliklerin Kaynaklanabilirliği

225
17 Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
17.1 Giriş
Kaynaklanabilirlik terimi basit olarak kaynaklanabilme yeteneği anlamına
gelir ve birçok uygulama için çok çeşitli tiplerde kaynaklanabilir çelik
geliştirilmiştir.

Çeliklerin iyi veya kötü kaynaklanabilir olarak değerlendirilmesini belirleyen

şey uygun özelliklere sahip ve kusurlar içermeyen bir kaynak yapmanın
kolay veya zor olmasıdır. Eğer belli tipte bir kusurdan kaçınmak için özel
önlemler alınması gerekiyorsa sözkonusu çeliğin zayif kaynaklanabilirliğe
sahip olduğu söylenir. Zayif kaynaklanabilirliğin bir başka nedeni de,
bağlantıda gereken özellikleri sağlamak için çok dar parametreler dahilinde
kaynaklama yapma ihtiyacıdır.

17.2 Kaynaklanabilirliği Etkileyen Faktörler

Bir çeliğin iyi veya zayif kaynaklanabilirliğe sahip olup olmadığını belirleyen
bir takım birbiriyle ilintili faktör vardır. Bunlar:

 Kimyasal bileşim.
 Kaynak bağlantı konfigürasyonu.
 Kullanılacak kaynak yöntemi.
 Kaynaklı parçadan istenen özellikler.

Zayıf kaynaklanabilirliğe sahip çelikler sözkonusu olduğunda, bilhassa

aşağıda belirtilenlerin sağlanması gerekir:

 WPS’ler çatlamaya yol açmayan kaynak koşulları yaratacaklar, fakat

öngörülen özellikleri sağlayacaklardır.
 Kaynakçılar, öngörülen kaynak koşullarına sıkı sıkıya bağlı kalarak
çalışmalıdırlar.
 Kaynak inspektörleri kaynakçıları düzenli olarak izleyerek WPS’lere
kesinlikle uygun şekilde çalışmalarını sağlamalıdırlar.

Çelik kaynaklı parçalardaki kusurların özelliklerinin, nedenlerinin ve bunlardan

kaçınma yollarının iyi anlaşılması, kaynak inspektörlerinin zayıf
kaynaklanabilirliğe sahip çelikler kullanıldığında en etkili kaynak parametreleri
üzerinde yoğunlaşmalarını sağlayacaktır.

226
17.3 Hidrojen Çatlağı
Kaynakla üretim sırasında, bazı çelik tiplerinde, hidrojenin varlığı nedeniyle
çatlamalar meydana gelebilir. Bu tip çatlamanın teknik adı hidrojen
nedeniyle soğuk çatlama (HICC) şeklindedir, fakat genellikle hidrojen
çatlaklarının çeşitli özelliklerini açıklamak için başka adlarla da belirtilir:

Soğuk çatlama Çatlaklar, kaynak soğuduğunda meydana gelir.

HAZ çatlaması Çatlaklar, genellikle HAZ’de olma eğilimi
gösterirler.
Gecikmiş çatlama Çatlamalar, kaynağın tamamlanmasından bir süre
sonra meydana gelir (yaklaşık 72 saate kadar).
Paso altı çatlağı Çatlaklar, bir kaynak pasosunun altında HAZ’de
meydana gelir.

Hidrojen çatlaklarının çoğunun HAZ’de meydana gelmesine karşın, kaynak

metalinde meydana geldikleri durumlar da vardır.

Şekil 17.1 Hidrojen nedeniyle oluşan soğuk çatlakların tipik yerleri.

227
 Şekil 17.2 Bir köşe kaynağının dibindeki HAZ’de başlayan hidrojen
nedeniyle soğuk çatlak

17.3.1 Hidrojen çatlağına hassasiyeti etkileyen faktörler

Dört koşul aynı anda mevcut olduğunda bir çeliğin HAZ’sinde hidrojen
çatlağı meydana gelir:

Hidrojen düzeyi > 15ml/100g kaynak metali

Gerilme > akma gerilmesinin 0.5’i
Sıcaklık < 300°C
Hassas mikroyapı > 400HV sertlik

Şekil 17.3 Hidrojen çatlağına hassasiyete etki eden faktörler

Bu dört koşul (faktör) karşılıklı olarak birbirine bağlıdır; öyle ki, bir koşulun
etkisi (onun aktif düzeyi) diğer üç faktörün nasıl aktif olduğuna bağlıdır.
228
17.3.2 Çatlama mekanizması

Hidrojen içeren moleküller kaynak arkında H atomlarına ayrıldıklarında

hidrojen (H) ergimiş kaynak metaline girebilir.

H atomları çok küçük olduğundan, bunlar katı çelik içinde hareket edebilirler
(dağılabilirler) ve kaynak metali sıcakken kaynak yüzeyine doğru yayılıp
atmosfere kaçabilirler.

Ne var ki, daha düşük sıcaklıklarda, H bu kadar kolay hareket edemez ve

eğer kaynaklı parça hızlı bir şekilde soğuyarak ortam sıcaklığına düşerse, H,
genellikle HAZ’de hapsolacaktır.

Eğer HAZ hassas bir mikroyapıya sahipse (bu durum göreceli olarak sert ve
gevrek olmasıyla kendisini gösterir) ve kaynaklı parçada göreceli olarak
yüksek çekme gerilmeleri varsa, o zaman H çatlaması meydana gelebilir.

Çatlakların oluşmasına neden olan hassas mekanizma karmaşıktır, fakat

H’nin HAZ bölgelerinde gevremeye neden olduğuna ve böylece yüksek
lokalize olmuş gerilmelerin plastik deformasyondan ziyade çatlamaya neden
olduğuna inanılır.

229
17.3.3 HAZ hidrojen çatlağından kaçınma
Çatlamaya neden olan faktörlerin birbirine bağımlı olması ve her birinin aynı
anda aktif bir düzeyde olmasının gerekmesi nedeniyle, dört faktörden en az
bir tanesinin kaynak sırasında aktif olmaması sağlanarak çatlamadan
kaçınılabilir.

Dört faktörün her birinin etkisini en aza indirmek için kullanılabilecek

yöntemler aşağıdaki alt bölümlerde ele alınmaktadır.

Hidrojen
Hidrojenin ana kaynağı nemdir (H2O) ve nemin ana kaynağı ise kaynak
fluksudur. Bazı flukslar selüloz içerirler ve bu hidrojenin oldukça aktif bir
kaynağı olabilir.

Fluks (örtü) gerektirmeyen kaynak işlemleri düşük hidrojen işlemleri olarak

görülebilir.

Hidrojenin diğer kaynakları nemli olarak pas veya demir oksit, yağlar ve
greslerdir (hidrokarbonlar).

Hidrojenin etkisini aşağıda belirtilen şekillerde azaltmak mümkündür:

 Kaynaklama başlatıldığında fluksların (örtülü elektrotlar, özlü teller ve

SAW tozlarıları) H olarak düşük olmaları sağlanarak.
 Düşük H elektrotları ya fırınlanmalı ve sonra bir sıcak muhafaza fırınında
saklanmalı ya da vakumlu kapatılmış ambalajlarda temin edilmelidir.
 Bazik topaklanmış SAW fluksları, temin edildikleri halleriyle, düşük
nemde ve iyi durumda kalmalarını muhafaza etmek için kullanılmadan
önce bir ısıtılmış siloda tutulmalıdırlar.
 Kaynak metalinin potansiyel hidrojen içeriği kontrol edilmelidir (bu bazen
test belgesinde öngörülür).
 Fluksların atmosferden nem kapmalarını engelleyerek kaynaklama
boyunca bir düşük H koşulunun muhafaza edilmesi sağlanır.
 Düşük hidrojen elektrotları küçük miktarlarda verilmeli ve kullanımda
kalma süresi kısıtlı tutulmalıdır; ısıtılmış termoslar bu kontrolü
kolaylaştırır.
 Dikişsiz olmayan özlü tel makaraları kullanılmadıkları zaman örtülmeli
veya uygun bir depolama koşuluna geri döndürülmelidir.
 Bazik topaklanmış SAW fluksları, kaynaklama işlemi sürekli olmadığında
ısıtılmış siloya geri konulmalıdır.
 Koruyucu gazda mevcut olan nemin miktarı çiğlenme noktasının kontrol
edilmesiyle belirlenmelidir (-60°C’nin altında olmalıdır).
 Kaynak bölgesinin kuru olması ve pas/demir oksit katmanı ve yağ/gres
içermemesi sağlanmalıdır.

230
Çekme gerilmesi

Her zaman kaynaklama nedeniyle kalıntı gerilmeler mevcut olduğundan bir

kaynak üzerinde daima çekme gerilmeleri vardır.

Çekme gerilmelerinin büyüklüğü genel olarak bağlantıdaki çeliğin kalınlığına,

ısı girdisine, bağlantı tipine ve kaynaklanan komponentlerin boyutuna ve
ağırlığına bağlıdır.

Hareketine hiç izin verilmeyen bağlantılardaki çekme gerilmeleri çeliğin akma

dayanımı kadar yüksek olabilir ve bu durum genellikle kalın bağlantılara sahip
büyük komponentlerde sözkonusu olur ve kolayca kontrol edilebilen bir faktör
değildir.

Kalıntı gerilmelerin etkisini azaltmanın yegane yolları:

 Kötü fit-up’dan kaynaklanan gerilme konsantrasyonlarından kaçınılması,

 Kötü kaynak profilinden (keskin kaynak kenarları) kaçınılması,
 Kaynaklama sonrasında bir gerilim giderme ısıl işleminin
gerçekleştirilmesi,
 Isı girdisini azaltmak için ilerleme hızının uygulamada mümkün olduğu
kadar artırılması,
 Kaynak metal hacminin mümkün olduğu kadar düşük bir düzeyde
tutulması.

Bu önlemler, hidrojen çatlamasına bilhassa hassas olan bazı düşük alaşımlı

çeliklerin kaynaklanmasında özellikle önemlidir.

Hassas HAZ mikroyapısı

Bir hassas HAZ mikroyapısı, göreceli olarak yüksek oranda sert gevrek fazlar
(özellikle martensit) içerir.

HAZ sertliği, hassasiyetin iyi bir göstergesidir; belli bir değeri aştağında,
sözkonusu çeliğin hassas olduğu düşünülür. C ve C-Mn çelikleri sözkonusu
olduğunda bu sertlik değeri ~350HV’dir ve sertlik bu değerin üstüne çıktığında
H2 çatlamasına karşı hassasiyet artar.

Bir HAZ’nin maksimum sertliği aşağıda belirtilen durumlardan etkilenir:

 Çeliğin kimyasal bileşimi.

 Her kaynak pasosunun yapılmasından sonra HAZ’nin soğuma hızı.

C ve C-Mn çelikleri için, kimyasal bileşimin HAZ sertleşmesine eğilimi nasıl

etkileyeceğine ilişkin bir formül geliştirilmiştir – karbon eş değeri (CEV)
formülü.

En yaygın kullanılan (ve IIW tarafından benimsenen) CEV formülü şöyledir:

CEVIIW = %C + %Mn + %Cr + %Mo + %V + %Ni + %Cu

6 5 15

231
Bir çeliğin CEV’si, kimyasal bileşim için gösterilen malzeme test belgesi
değerlerinin formüle katılmasıyla hesaplanır. CEV değeri ne kadar yüksekse,
onun HAZ sertleşmesine hassasiyeti ve dolayısıyla H2 çatlamasına hassasiyeti
o kadar büyüktür.

HAZ sertliği üzerinde en fazla etkiye sahip olan element karbondur. Her
kaynak pasosundan sonra HAZ soğuma oranı ne kadar hızlıysa, sertleşme
eğilimi o kadar fazladır.

Soğuma hızı:

 Isı girdisi azaldıkça (daha düşük enerji girdisi);

 Bağlantı kalınlığı arttıkça (daha büyük ısı emilimii) artma eğilimi gösterir.

Bir hassas HAZ mikroyapısından (C ve C-MN çelikleri için) kaçınmak şunları

gerektirir:

 Çelik kalitesine ait aralığın alt ucunda bir CEV’li çelik sağlanması (sınırlı
verimlilik kapsamı).
 Kaynağın çabuk soğumaması ve HAZ sertleşme vermemesi için orta
düzeyde kaynak ısı girdisi kullanılması.
 HAZ’nin daha yavaş soğuması ve önemli HAZ sertleşmesi göstermemesi
için ön ısıtma uygulanması; çok-pasolu kaynaklarda, bir spesifik pasolar
arası sıcaklığı muhafaza edin.

Düşük alaşım çeliklerinde, Cr, Mo ve V gibi elementlerin ilave edilmesi

durumlarında CEV formülü geçerli değildir. Bu çeliklerin HAZ’si, ısı girdisi ve
ön ısıtma ne olursa olsun göreceli olarak sert olma eğilimi göstereceklerdir; bu
nedenle, bu, H çatlaması riskini azaltmak için etkili şekilde kontrol edilemeyen
bir faktördür. Bu nedenle, bazı düşük alaşım çelikleri, HAZ sertliğinin kontrol
edilmesine olanak veren kaynaklanabilir C ve C-Mn çeliklerine göre hidrojen
çatlamasına daha büyük eğilim gösterirler.

Düşük sıcaklıkta ana malzeme

Ana malzeme sıcaklığı, genel olarak H’nin kaynak ve HAZ içinde hareket
edebileceği (dağılabileceği) oranın etkilenmesi suretiyle çatlamaya karşı
hassasiyet üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bir kaynak göreceli olarak sıcak
olduğundan (>~300°C); H hapsolmak ve gevremeye yol açmaktan ziyade,
oldukça çabuk dağılacak ve atmosfere kaçacaktır.

Düşük ana malzeme sıcaklığının etkisinin ve H’nin kaynaklı parçada hapsolma

riskinin azaltılması aşağıda belirtildiği şekilde gerçekleştirilebilir:

 Bir uygun ön ısıtma sıcaklığının uygulanması (genelde 50 - ~250°C

arasında).
 Kaynaklama sırasında ön ısıtmanın ve spesifik pasalorarası sıcaklığın
muhafaza edilmesi suretiyle kaynağın her pasodan sonra çabuk
soğumasının engellenmesi.
 Kaynaklama işlemi sona erdiğinde ön ısı sıcaklığının muhafaza edilmesi
(veya ~250°C’ye çıkarılması) ve H’nin kaçmasını kolaylaştırmak için
bağlantının en az iki saat bu sıcaklıkta tutulması (son ısı).
 Son ısı, spesifikasyona uygun olarak, ≥~600°C’lik bir sıcaklık derecesinde
(PWHT ile karıştırılmamalıdır).
232
17.3.4 Kaynak metalinde hidrojen çatlağı
Hidrojen çatlakları belli koşullar altında çelik kaynak metalinde oluşabilir.
Çatlama mekanizması ve bütün etkileyen faktörlerin belirlenmesi HAZ
çatlaması kadar net anlaşılabilir değildir; fakat kaynaklama koşulları H’nin
HAZ’den ziyade kaynak metali içinde hapsolmasına neden olduğu
durumlarda meydana gelebilir. Ne var ki, daha yüksek dayanımlı malzemeler,
daha kalın kesitlerde kaynaklar ve büyük pasoların kullanılması bu sorunların
ortaya çıktığı en yaygın durumlardır.

Kaynak metalindeki hidrojen çatlakları genellikle kaynak metalindeki

genellikle boyuna olan ana çekme gerilmesi yönüne 45° açıdadır.

Enine
Çatlaklar

a Y

Çatlakların
X-Y eksenine
45° olduğu
kaynak tabakaları

Şekil 17.4
a Yüzeyaltı enine çatlakları gösteren bir plaka alın kaynağının üstten
görünümü

b Enine çatlakların yüzeye nasıl 45° olduğunu gösteren yukarıdaki

kaynağın uzunlamasına X-Y kesiti. Bunlar bir bağımsız kaynak pasosu
içinde kalma eğilimi gösterirler ve kaynağın birkaç tabakasında
olabilirler.

233
Bu oryantasyondaki görünümleri nedeniyle zikzak çatlaklar (ok biçimli
çatlaklar) olarak adlandırılmışlardır. Kaynak metal hidrojen çatlaklarından
kaçınılması için aşağıda belirtilenler dışında iyi tanımlanmış kurallar yoktur:

 Bir düşük hidrojen kaynaklama işlemi kullanılmasını sağlayın.

 Ön ısıtma uygulayın ve bir spesifik pasolar arası sıcaklığı muhafaza edin.

BS EN 1011-2 ‘Kaynaklama – Metal malzemelerin kaynaklanmasına ilişkin

tavsiyeler – Bölüm 2: Ferit çeliklerin ark kaynaklaması’ standardının Ek
C’sinde H çatlağından nasıl kaçınılacağına ilişkin genel bilgiler vardır. Bunlar
esas olarak ön ısı uygulamasına ve kaynak yöntemiyle ilgili potansiyel H’nin
kontrol edilmesine dayanır.

234
17.4 Katılaşma Çatlağı

Kaynak metali katılaşması sırasında oluşan çatlaklar için teknik olarak doğru
isim katılaşma çatlaklarıdır, fakat bazen başka isimler de kullanılmaktadır:

 Sıcak çatlama: Bunlar kaynak sıcakken yüksek sıcaklıklarda meydana

gelir.
 Merkez çizgi çatlaması: Kaynak pasosunun (dikişinin) merkez çizgisinin
aşağısında görülebilir.
 Krater çatlaması: Kaynak kraterlerindeki küçük çatlaklar katılaşma
çatlaklarıdır.

Özellikle katılaşma çatlağına hassas bir kaynak metalinin sıcak çatlak

göstereceği söylenebilir; çünkü sıcakken süneklik düşüktür ve bu nedenle
çatlama eğilimi gösterir.

Aşağıdaki şekil, bir tipik merkez çizgisi katılaşma çatlamasının olduğu bir
kaynağın enine kesitini göstermektedir.

Şekil 17.5:
a Sütunsal dentritlerin biraz daha düşük erime noktası sıvısını
hapsettikleri kaynak pasosu merkezindeki katılaşma çatlağı;

b Kaynak pasosu ideal bir biçime sahip değildir, fakat dentritler ‘baş
başa’ buluşmadan katılaştığı için daha düşük erime noktasına sahip
sıvıyı hapseder ve böylece katılaşma çatlamasına direnç gösterir.

235
17.4.1 Katılaşma çatlamasına hassasiyeti etkileyen faktörler

Katılaşma çatlaması, üç koşul aynı anda mevcut olduğunda meydana gelir.

 Kaynak metalin, hassas bir kimyasal bileşime sahip olması.

 Kullanılan kaynaklama koşullarının olumsuz bir paso biçimi vermesi.
 Kaynak bölgesinde yüksek düzeyde sabitleme veya çekme gerilmelerinin
olması.

17.4.2 Çatlama mekanizması

Bütün kaynak metaller bir sıcaklık aralığı içinde katılaşırlar ve katılaşmanın

kaynak havuzunun merkez çizgisine doğru ergime çizgisinde başlaması
nedeniyle, kaynak pasosu katılaşmasının son aşamaları sırasında, pasonun
merkezinde zayıf bir bölge oluşturmaya yeterli sıvı olabilir. Bu sıvı tabaka,
katılaşma cephesinin önüne itilmekte olan düşük erime noktasına sahip
bileşenlerden kaynaklanır.

Katılaşma sırasında, kaynak pasosunun katı parçalarının büzülmesi nedeniyle

çekme gerilmeleri oluşmaya başlayabilir ve bu gerilmeler kaynak pasosunun
kopmasına neden olabilir. Bu koşullar, paso bırakılır bırakılmaz oluşabilecek
bir merkez çizgi çatlağı gösteren bir kaynak pasosuyla sonuçlanır.

Merkez çizgi katılaşma çatlakları, uzunlukları boyunca bir noktada yüzeyi

kırma eğilimi gösterirler ve göreceli olarak geniş çatlaklar olma eğiliminde
olduklarından görsel kontrol sırasında kolayca görülebilirler.

236
17.4.3 Katılaşma çatlağından kaçınma
Katılaşma çatlağından kaçınma, bundan sorumlu faktörlerden birinin
etkisinin aktif olmayan bir düzeye indirilmesini gerektirir.

Kaynak metal bileşimi

Modern çelik imalat yöntemleriyle yapılan C ve C-MN çelik kaynak metalleri,

katılaşma çatlamasına bilhassa hassas kimyasal bileşimlere sahip değildirler.
Ne var ki, bu kaynak metalleri, eğer kaynak metalinde göreceli olarak düşük
erime noktası filmleri üreten elementlerle veya bileşiklerle kirlenirlerse hassas
hale gelebilirler.

Sülfür ve bakır, kaynakta göreceli olarak yüksek düzeyde bulunmaları

durumunda, çelik kaynak metalini katılaşma çatlamasına hassas kılan
elementlerdir. Sülfür kirlenmesi, paso ~980°C kadar düşük bir dereceye
soğutulduğunda sıvı olarak kalan demir sülfürlerin oluşumuna yol açabilir,
buna karşın paso katılaşması 1400°C’de başlar.

Sülflür kaynağı yağ veya gres kirlenmesi olabilir veya kaynağa ergime yoluyla
kaynaklanmakta olan daha az rafine ana çelikten kapılabilir.

Kaynak metaline bakır karışması benzer şekilde zararlı olabilir; çünkü çelikte
düşük çözünürlüğe sahiptir ve ~1100°C’de hala eriyik durumunda olan filmler
oluşturabilir.

Normalde hassas olmayan kaynak metalinin katılaşma çatlamasından

kaçınma, aşağıda belirtilen şekillerde potansiyel olarak zararlı malzemelerle
kirlenmeden kaçınmakla olur:

 Kaynak bağlantılarının kaynaklama öncesinde tamamen temizlenmesi

 Bakır içeren kaynaklama aksesuarlarının uygun/uygun durumda olması
gerekir; GMA, FCA ve SAW için arka destek çubukları ve kontak uçları
gibi.

Olumsuz kaynaklama koşulları

Olumsuz kaynaklama koşulları, kaynak pasolarının (dikişlerinin) katılaşmasını

teşvik ederek düşük erime noktasına sahip filmlerin bir katılaşan kaynak
pasosunun ortasında hapsolmasına ve kolay çatlak oluşumu için zayıf
bölgeler haline gelmesine yol açan koşullardır.

237
Aşağıdaki şekil, merkez çizgi katılaşma çatlağıyla bağıntılı olumsuz kaynak
koşulları sonucunda katılaşan bir kaynak pasosunu göstermektedir.

D W/D 1:2

İlerleme
Yönü

Şekil 17.6 Olumsuz bir genişlik-derinlik oranına sahip kaynak pasosu.

Bu, sütunsal dentritlerin öne ilerlemesi ve kopma gösteren zayıf bölge
haline gelmesiyle pasonun merkezine doğru itilen sıvı metalden
kaynaklanır.

Kaynak pasosu oldukça derin ve dar bir kesite sahiptir (genişlik-derinlik

oranı 1:2’den daha büyük) ve katılaşan dentritler daha düşük erime noktasına
sahip olan sıvıyı pasonun ortasına itip orada hapsolmasına neden olmuştur.
Çevreleyen malzeme soğuma sonucunda büzüldüğünden, bu film tabakası
çekme gerilmesine tabi olacak ve çatlamaya yol açacaktır.

Tersine olarak, aşağıdaki şekil 1:2’den daha düşük olan bir genişlik-derinlik
oranına sahip bir paso gösterir. Bu paso biçimi, katılaşan dentritlerin önüne
itilen daha düşük erime noktasına sahip olan sıvıyı göstermektedir, fakat bu
sıvı paso merkezinde hapsolmaz. Bu nedenle, soğumadan kaynaklanan
çekme gerilmeleri altında bile, bu film tabakası kendi kendine düzelir ve
çatlak oluşmaz.

İlerleme
Yönü

Şekil 17.7 Olumlu bir genişlik-derinlik oranına sahip bir kaynak pasosu.
Dentritler, en düşük erime noktasına sahip metali paso merkezinin
ortasında yüzeye doğru iter ve böylece bir zayıf merkezi bölge
oluşturmaz.

238
SAW ve sprey transferi GMA, olumsuz genişlik-derinlik oranına sahip kaynak
pasoları yaratması daha muhtemel ark kaynaklama işlemleridir. Ayrıca,
elektron ışını ve lazer kaynaklama işlemleri, ortaya çıkan derin ve dar
pasoların bir sonucu olarak bu tip çatlamaya son derece hassastırlar.

Hassas bileşimlere sahip kaynak metallerinde merkez çizgisi katılaşmasına

yol açan olumsuz kaynak koşullarından kaçınılması, aşağıda belirtilenlerin
düşürülmesi gibi belli kaynak parametrelerinde önemli değişiklikler
yapılmasını gerektirebilir:

 Kaynak akımı (daha sığ bir paso yaratmak için).

 Kaynaklama hızı (daha geniş bir kaynak pasosu yaratmak için).

Hassas bir kaynak metalinin krater çatlamasına yol açan olumsuz

kaynaklama koşullarından kaçınılması, ark söndürüldüğünde, bir kaynağın
sonunda kullanılan teknikte aşağıdaki gibi değişiklikler yapılmasını gerektirir:

 TIG kaynağı sözkonusu olduğunda, akımın ve akım havuzu derinliğinin

kaynak sönmeden kademeli olarak düşmesini sağlayan bir kademeli
akım düşürme cihazı kullanımı (bu, daha olumlu kaynak pasosu genişlik-
derinlik oranı verir). Ayrıca, arkı kesmeden önce pasoyu hafifçe geriye
döndürmek veya krater çatlaklarından kaçınmak için arkı kademeli olarak
uzatmak da yaygın bir uygulamadır.

 Katılaşma neredeyse tamamlanıncaya kadar havuzun içine dolgu teli

besleyerek bir içbükey kraterden kaçınmak üzere kaynak havuzu
katılaşma modunu değiştirin.

 MMA kaynağı sözkonusu olduğunda, kraterin dolması için kaynak

pasosunun sonunda ilerleme yönünü tersine çevirerek kaynak havuzu
katılaşma modunu değiştirin.

239
17.5 Lamelar Yırtılma

Lamelar yırtılma, sadece çelik plakada veya bir kaynağın altındaki başka
haddelenmiş ürünlerde meydana gelen bir çatlak tipidir.

Lamelar yırtılmanın özellikleri şunlardır:

 Çatlamalar sadece haddelenmiş ürünlerde meydana gelir; örn. plaka ve

kesitler.
 En yaygın şekilde C-Mn çeliklerinde meydana gelir.
 Çatlaklar genellikle HAZ’ye yakın ve hemen dışında oluşur.
 Çatlaklar malzemenin ve kaynağın ergime sınırının yüzeyine paralel olma
eğilimi gösterirler ve basamaklı bir görünüme sahiplerdir.

Ergime
Sınırı
HAZ

Ayrılma enklüzyon iplikleri

arasındaki bağların
Kaynaklamanın yarattığı Enklüzyon yırtılmasıyla çatlak yayılması
tam kalınlık kalıntı ipliklerinin ayrılması
gerilmeleri

Enklüzyon iplik

Şekil 17.8 Basamak benzeri çatlak oluşumuna yol açan, görünür HAZ’nin
hemen dışındaki tipik bir lamelar yırtılma: bir lamelar yırtılma özelliği.

240
17.5.1 Lamelar yırtılmaya hassasiyeti etkileyen faktörler
Lamelar yırtılma, iki koşul aynı anda mevcut olduğunda meydana gelir:

 Bir kaynak bağlantısı yapmak için hassas bir haddelenmiş plaka

kullanıldığında.
 Yüksek gerilmeler, hassas malzemenin tam kalınlık yönünde etki
yaptığında (kısa-enine yön olarak da adlandırılır).

Hassas haddelenmiş plaka

Lamelar yırtılmaya hassas bir malzeme, tam kalınlık yönünde (kısa-enine yön)
çok düşük sünekliğe sahiptir ve plastik deformasyondan ziyade sadece
yırtılmayla kaynaklamanın yarattığı artık gerilmelere karşı koyabilir.

Haddelenmiş ürünlerdeki düşük tam kalınlık sünekliği, uzamış iplikler

şeklindeki sayısız metal olmayan enklüzyonların varlığından kaynaklanır.
Enklüzyonlar ingotda oluşur, fakat malzemenin sıcak haddelenmesi sırasında
düzleştirilir ve uzatılır.

Lamelar yırtılmayla bağlantılı metal olmayan enklüzyonlar genellikle

manganez sülfürler ve silikatlardır.

Kalınlık yönünde yüksek gerilmeler

T, K ve Y konfigürasyonları olan kaynak bağlantıları, tam kalınlık yönünde bir
çekme artık gerilmeli komponentle sonuçlanırlar.

Tam kalınlık gerilmesinin büyüklüğü, bağlantının serbestçe hareketine izin

verilmemesi (rijitliği) arttıkça artış gösterir. Kaynağın kesit kalınlığı ve boyutu
ana etkileyici faktörlerdir ve lamelar yırtılmanın kalın kesitli, tam nüfuziyetli T,
K ve Y bağlantılarında meydana gelmesi daha muhtemeldir.

17.5.2 Çatlama mekanizması

Kaynaklama artık gerilmeleri olarak mevcut olan tam kalınlık yönündeki
yüksek gerilmeler, enklüzyon ipliklerinin açılmasına (ayrılmasına) neden
olurlar ve ayrılan enklüzyonlar arasındaki ince bağlar yırtılır ve basamaklı bir
çatlak yaratırlar.

17.5.3 Lamelar yırtılmadan kaçınma

Bu faktörlerin birinin veya ikisinin birden etkisinin azaltılmasıyla lamelar
yırtılmadan kaçınılabilir.

Hassas haddelenmiş plaka

EN 10164 (Ürün yüzeyine dik gelişmiş deformasyon özelliklerine sahip
çelik ürünler – Teknik teslimat koşulları) standardında, lamelar yırtılmaya
direnmek için plakanın teminine ilişkin genel bilgiler verilmektedir.

241
Lamelar yırtılmaya karşı direnç, eksenleri plaka yüzeyine dik olarak (tam
kalınlık yönü) alınan çekme testi parçaları yoluyla değerlendirilebilir. Tam
kalınlık sünekliği, çekme testi parçasının kırılma noktasında kesit alanının %
olarak azalmasıyla (A’nın %R’si) ölçülür (Şekil 17.9).
Plaka Yüzeyi

Tam kalınlık
çekme testi
parçası

Kopma
noktasında
çap azalması

Plaka Yüzeyi

Şekil 17.9 A’nın %R’sini ölçmek ve plakaların lamelar yırtılmaya

direncini değerlendirmek için ekseni kısa-enine yönde (plakanın tam
kalınlığı) olacak şekilde alınan yuvarlak çekme testi parçası.

Ölçülen R’nin %R değeri ne kadar yüksekse, lamelar yırtılmaya direnç o

kadar fazladır. ~%20’yi aşan değerler, oldukça zorlanmış bağlantılarda bile
iyi direnç gösterirler.

Haddelenmiş plakanın lamelar yırtılmaya hassasiyetinin düşürülmesi,

aşağıda belirtilen şekilde iyi tam kalınlık sünekliğine sahip olması
sağlanarak gerçekleştirilebilir:

 Düşük sülfür içeriğine (<%0.015) sahip olan ve dolayısıyla göreceli

olarak az enklüzyonları olan temiz çelik kullanılması.
 İyi tam kalınlık sünekliğini kanıtlamak için tam kalınlık çekme testine tabi
tutulmuş çelik plakaların temini (EN 10164’e göre).

242
Tam kalınlık gerilmeleri

T, K ve Y bağlantılarında tam kalınlık gerilmesi genel olarak kaynaklamanın

yarattığı artık gerilmedir, buna karşı başka servis gerilmelerinin de bir ölçüde
etkisi olabilir.

Belli bir kaynak bağlantısı için tam kalınlık gerilmelerinin büyüklüğünün

düşürülmesi, bağlantıda bir şekilde değişiklik yapılmasını gerektirir ve
tasarım gerekliliklerinin yerine getirilmesi gerektiğinden bu nedenle her
zaman pratik olmayabilir: ne var ki, düşünülecek yöntemler arasında şunları
sayabiliriz:

 Tam nüfuziyetli yerine kısmi nüfuziyetli bir alın kaynağı kullanılması.

 Tam veya kısmi nüfuziyetli alın kaynağı yerine köşe kaynaklarının
kullanılması (Şekil 17.11).
 Hassas plaka yüzeyine bir kaynak metaliyle yüzey kaplama uygulayarak;
böylece en yüksek tam kalınlık zorlaması hassas plakada değil kaynak
metalde olur (Şekil 17.10).
 Dövülmüş veya ekstrüze bir orta parka kullanımı ile bağlantı dizaynı
değiştirilir; böylece hassas plaka tam kalınlık gerilmesine maruz kalmaz
(Şekil 17.12).

Hassas plaka Hassas plaka

Şekil 17.10 Bir kaynağın efektif boyutunun azaltılması, hassas plaka

üzerindeki tam kalınlık gerilmesini azaltacak ve lamelar yırtılma riskini
azaltmaya yeterli olabilecektir.

Hassas plaka Ekstrüzyon profil

Şekil 17.11 Bağlantı tasarımı değiştirilerek lamelar yırtılmadan kaçınılabilir.

243
 Kaynak Metal
Yağlaması

Hassas Plaka

Şekil 17.12 T alın kaynağı yapılmadan önce, hassas plakaya genellikle

MMA tekniği kullanılarak iki tabaka kaynak metali uygulanır.

17.6 Kaynak çürümesi

Oluşum
Hizmet kusur sorunu, korozyon sebebiyle oluşma, uzun süreli servis
kullanımı (kaynaklamayla bağlantılı fakat H çatlaması vb. gibi bir üretim
hatası değil)

Görünüm
Kaynak çürümesi olarak adlandırılır, çünkü HAZ içindeki dar bir alan ciddi
derecede korozyona uğramıştır, fakat etrafındaki bölge (kaynak ve ana
metal) bundan etkilenmeyebilir.

Sadece belli bazı ostenitli paslanmaz çelikler etkilenir.

Aynı anda ik faktörün oluşması gerekmektedir:

 Hassas HAZ.
 Servis sırasında hassas HAZ bölgesinin aşındırıcı bir sıvıyla teması.

17.6.1 Kaynak çürümesinin önlenmesi

Hassas HAZ’nin özellikleri ve hata mekanizması

 Düşük karbon içeriği olmayan paslanmaz çeliklerde (L derece, örneğin

304 ve 316) oluşur.
 HAZ, seçkili korozyona hassas hale gelir, çünkü HAZ’deki tanecik
sınırlarında krom karbürleri oluşur ve oluştukları bölgede HAZ’nin
korozyon direncini azaltırlar.
 Bağlantıya ve kalın bölgelere daha fazla kaynak pasosu uygulandıkça,
HAZ bozulmaya daha eğilimli hale gelir (daha fazla ısı döngüsü ve
HAZ’nin karbürlerin oluştuğu ısı aralığında daha uzun süre bulunması)

244
HAZ’nin hassaslığının azaltılması

 Düşük C içerikli ostenitli paslanmaz çelikler kullanımı (304 ve 316L);

karbon içeriği düşük olduğu için kaynak sırasında büyük sayılarda Cr
karbürleri oluşmayacak ve dolayısıyla korozyon direnci azalmayacaktır.

 Stabilize edilmiş paslanmaz çelik kullanımı (321 ve 347); bunlar titanium

321 ve niyobyum 347 içerirler ve Cr yerine karbonla birleşir ve korozyon
direncinde lokal bir azalma oluşmaz.

 Eğer yüksek karbon içerikli paslanmaz çelikler kullanılıyorsa; mümkün

olduğunca az kaynak pasosu ve düşük ısı girişli kaynaklama kullanın (Cr
karbürlerinin oluştuğu sıcaklık aralığında daha kısa süreli bulunma).

 HAZ’nin hassasiyetinin kaynaklanan parçaya çözündürme ısıl işlemi ile

giderilmesi mümkündür (1050-1100°C sıcaklığa gerek olduğu için
uygulamada zorlukları vardır).

Çalışma koşulları

 HAZ’nin korozyonu, çalışma koşulları, kimyasalların tipi ve sıcaklık

tarafından belirlenir.
 Sorunun çözümü çalışma koşullarının belirlenmeye çalışılması değil,
malzeme seçimi ve kaynaklama/kaynak parametrelerinin etkilerinin
hesaba katılması ile oluşur.

Kaynak çürümesi, diğer adlarıyla sensitizasyon (hassaslaşma) veya tane

sınırı korozyonu, yaklaşık olarak 600-850°C hassas sıcaklık aralığında
oluşur, örneğin HAZ’de veya yüksek sıcaklık hizmeti sırasında. Bu
sıcaklıkta, karbon tanecik sınırlarında yayılır ve krom ile birleşerek
karbürleri oluşturur ve tanecik sınırları boyunca korozyona eğilimli Cr’dan
boşaltılmış bir tabaka bırakır, bu sebeple korozyon çatlaması tanecik
sınırları boyunca HAZ’de oluşur. Karbon düşük seviyede tutularak
kaynak çürümesi önlenebilir, örneğin 304L gibi düşük karbon seviyeli
çelik kullanımı ve önısı veya PWHT’den kaçınılarak ısı girişinin düşük
tutulması gibi. Karbonla birleşen elementler eklenmiş çeliklerin
kullanımıda mümkündür, örneğin 321 (Ti içerir) veya 347 (Nb içerir).

600-850°C ye ısıtıldığında Tanecik sınırları kromdan boşalmış

tanecik sınırlarında karbürler hale gelir ve korozyon dirençlerini
oluşur kaybederler.

Krom büyüyen
karbürlerin olduğu
bölgeye yerleşir

245
 Bölüm 18

Kaynak Tamirleri

246
18 Kaynak tamirleri
18.1 İki bölüme ayrılabilir:

 Üretim
 Çalışan yapılar

Bir tamirin yapılmasının gerekçeleri çok ve çeşitli olabilir; bunlar imalat

sırasında meydana gelen kaynak kusurlarının giderilmesinden üretim
tesisinin bir elemanında hızlı ve geçici şekilde çalışır durumda tamire kadar
uzanır. Kaynaklama tamirleri konusu oldukça geniş ve çeşitlidir ve genellikle
çalışmanın programlanabildiği bakım ve elden geçirme işlemleriyle karıştırılır.

Planlanmış bakım ve elden geçirme işlemlerinde, üretim baskısı olmadan

görevlerin tamamlanabilmesine yetecek süre vardır. Bunun aksine, tamirler
genellikle planlanmazlar ve üretim programının devam etmesini sağlamak için
bazı kestirme işlemlerin yapılmasını gerektirirler. Dolayısıyla, imalatçının
tamirlere ilişkin bir politika tesis etmesi ve yerinde tamir yöntemlerine ve
prosedürlerine sahip olması tavsiye edilir.

Bilhassa bir lokal onarımda veya yerinde gerçekleştirilecek bir onarım

durumunda manuel olarak kontrol edilen kaynaklama işlemleri en kolay
uygulama olacaktır. Bu işlemlerin muhtemelen en sık kullanılanı MMA’dır;
çünkü çok yönlü ve kolay taşınabilirdir ve kolay bulunabilen sarf
malzemelerinin geniş ölçüde olması nedeniyle birçok alaşım için kolayca
uygulanabilir. Tamirler, ilk defa yapılan kaynaklarla karşılaştırıldığında,
hemen hemen her zaman daha yüksek artık gerilmelerle ve çarpılmanın
artmasıyla sonuçlanır. C-Mn ve düşük/orta alaşım çelikleri söz konusu
olduğunda, ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlem uygulanması gerekebilir.

Herhangi bir onarım gerçekleştirmeden önce dikkate alınması gereken bir

takım ana faktörler vardır. Bunların en önemlisi, sözkonusu işlemin maliyet
bakımından uygun olup olmayacağıdır. Bu kararı vermeden önce, imalatçı
aşağıdaki soruları yanıtlamak durumundadır:

 Eğer parça tamir edilirse yapısal sağlamlık elde edilebilir mi?

 Kaynaklamaya karşı herhangi bir alternatif var mı?
 Hataya neden olan şey nedir ve bir daha meydana gelme ihtimali var mı?
 Hata nasıl giderilecek ve hangi kaynaklama işlemi kullanılacak?
 Hatanın tamamen ortadan kaldırılmasını sağlamak için hangi NDT
yöntemi gerekiyor?
 Kaynaklama işlemleri onay/yeniden onay gerektirecek mi?
 Kaynaklama deformasyonunun ve artık gerilmenin etkisi ne olacaktır?
 Isıl işleme gerek duyulacak mı?
 Hangi NDT’ye gerek duyuluyor ve onarımın kabul edilebilirliği nasıl
kanıtlanacak?
 Onarımın onaylanmasına gerek olacak mı – olacaksa nasıl ve kim
tarafından onaylanacak?

247
Bir kaynak tamirinin göreceli olarak doğrudan bir faaliyet olmasına karşın,
çoğu durumda oldukça karmaşık olabilir ve bir başarılı sonuç almak için işin
içine çeşitli mühendislik disiplinleri girebilir.

Hata tiplerinin meydana gelme nedenlerini (malzeme/işlem veya beceriyle

ilgili) saptamak amacıyla Kalite Kontrol departmanının bunlarla ilgili olarak
sürekli analiz gerçekleştirmesi tavsiye edilir.

Genel olarak, bir kaynaklama tamiri şunları içerir:

 Hatanın boyutunu saptamaya yönelik ayrıntılı bir değerlendirme. Bu, bir

yüzey veya yüzey altı NDT yönteminin kullanılmasını gerektirebilir.
 Tamir alanının temizlenmesi (boyanın, gresin vs. uzaklaştırılması)
 Saptandıktan sonra, açılacak bölge belirgin şekilde belirtilmeli ve
işaretlenmelidir.
 Bir tamir hazırlığı prosedürüne gerek duyulabilir (kullanılan yöntem, örn.
taşlama, karbon elektrotla oluk açma, ön ısıtma gereklilikleri vs.)
 Hatanın yerini saptamak ve giderildiğini teyit etmek için NDT.
 Uygun (tamir edilecek alaşımlar için ve bazı belli durumlarda
uygulanamayabilir) kaynaklama işlemi, sarf malzemesi, teknik, kontrollü
ısı girdisi ve pasolararası sıcaklık dereceleri vs. ile birlikte bir kaynak
tamir prosedürünün/yönteminin onaylanması gerekecektir.
 Onaylanmış kaynakçıların kullanılması.
 Kaynağın düzeltilmesi ve nihai görsel kontrol.
 Hatanın başarılı şekilde giderilmesini ve tamir edilmesini sağlamak için
hazırlanan ve gerçekleştirilen NDT prosedürü/tekniği.
 Tamir sonrası ısıl işlem gereklilikleri.
 Hazırlanan ve ısıl işlem gerekliliklerinden sonra gerçekleştirilen nihai
NDT prosedürü/tekniği.
 Koruyucu işlemlerin uygulanması (boyama vs. gibi gereklilikler)

248
Üretim tamirleri
Tamirler genellikle üretim kontrolü sırasında tanımlanırlar. Raporların
değerlendirilmesi Kaynak İnspektörü veya NDT operatörü tarafından
gerçekleştirilir. Kaynaklardaki süreksizlikler sadece uygulanan kodun veya
standardın izin verdiği kapsam dışında kaldıklarında hata olarak
sınıflandırılırlar.

Herhangi bir tamire başlamadan önce bir takım unsurların yerine getirilmesi
gerekir.

Analiz
Bir hata yüzeye açık olduğunda ve ergime yüzünde meydana geldiğinde,
sorun çatlak veya yan duvar ergime hatası olabilir. Eğer hatanın çatlak
olduğu saptanırsa, bunun nedeni malzemeyle veya kaynak prosedürüyle ilgili
olabilir; buna karşın, eğer hata yan duvar ergime eksikliğiyse, bu durum
kaynakçının beceri eksikliğiyle ilgilidir.

Değerlendirme
Bu durumda kusur yüzeye açık olduğundan kusurun uzunluğunu ölçmek için
manyetik parçacık kontrolü (MPI) veya boya penetrant kontrolü (DPI) ve
derinliği ölçmek için ultrasonik test (UT) gerçekleştirilebilir.

Şekil 18.1 Tipik bir hata

Şekil 18.2 Hatanın üstten görünümü

249
Tamir bölgesini açma
Eğer bir ısıl kesme yöntemi kullanılacaksa (karbonelektrotla oluk açma),
yaratılan ısı metalurjik yapı üzerinde etki yaratarak kaynakta veya ana
malzemede çatlama riski yaratabileceği için yöntem testi yapılması
gerekebilir.

Şekil 18.3 Karbon elektrotla tamir bölgesinin açılması

Çatlamayı engellemek için bir ön ısıtma uygulanması gerekebilir.

Derinlik/genişlik oranı 1(derinlik) 1 (genişlik) oranından daha az olmayacaktır;
ideal olarak 1 (derinlik) 1.5 (genişlik) oranı tavsiye edilir.

Şekil 18.4 Hafif yüzey altı hatası için tamir hazırlığının yandan görünümü

Şekil 18.5 Derin hata için tamir hazırlığının yandan görünümü

W

Şekil 18.6 Tam kök tamiri için tamir hazırlığının yandan görünümü

250
Tamir hazırlığının temizlenmesi
Bu aşamada, karbonun kaynak metalinin/ana malzemenin içine karışması
riski nedeniyle tamir bölgesinin taşlanması önemlidir. Genel olarak parlak
metale 3-4mm’ye kadar geri taşlama yapılmalıdır.

Şekil 18.7 Temizlenmiş tamir hazırlıkları

Tamir hazırlığının teyit edilmesi

Bu aşamada, hatanın bölgeden tamamen çıkarıldığını teyit etmek için NDT
kullanılmalıdır.

251
Tamir hazırlığının yeniden kaynaklanması
Tamir hazırlığının yeniden kaynaklanmasından önce, bir ayrıntılı tamir
kaynak prosedürü/yöntem bildirisi onaylanacaktır.

Kaynak tamirinin tipik yandan görünümü

Şekil 18.8 Kaynak tamiri ve tipik yandan görünümü

Başarılı tamirin NDT yöntemiyle onaylanması

Tamir ağzının doldurulmasından sonra, kaynaklı parça başlangıçta tamiri
saptamak için kullanılmış olan NDT teknikleri kullanılarak tamamen tekrar
test edilmelidir. Bu işlem, tamir kaynak işlemi nedeniyle başka hataların
oluşmadığına emin olmak için gerçekleştirilir. Kaynak sonrası herhangi bir ek
ısıl işlemin gerçekleştirilmesinden sonra da NDT’ye gerek duyulabilir.

252
Çalışan yapılarda tamirler

Çalışan yapı tamirlerinin çoğu çok kompleks nitelikte olabilir; çünkü

komponent büyük ihtimalle üretim sırasında olduğundan daha farklı bir
kaynaklama konumunda ve durumunda olacaktır. Ayrıca zehirleyici veya
yanıcı sıvılarla temas etmiş olabilir; bu nedenle herhangi bir çalışma
gerçekleştirilmeden önce bir çalışma izninin alınması gerekecektir. Tamir
kaynak prosedürü, bu unsurlardaki değişiklikler nedeniyle orijinal üretim
prosedürüne göre çok farklı görünebilir.

Ayrıca ısının, komponenti çevreleyen alanlar üzerindeki etkisi gibi başka

faktörlerin de dikkate alınması gerekebilir, örneğin elektrik komponentleri
veya tamir işleminden hasar görebilecek malzemeler gibi. Bu, gerekli kaynak
öncesi ve sonrası ısıl işlemlerin gerçekleştirilmesindeki güçlük veya tamir
edilecek bölgeye erişimin kısıtlı olması olasılığını içerebilir. Daha büyük
yapılar sözkonusu olduğunda, çalışmalar sekteye uğratılmadan tamirin
yerinde yapılmasının gerekmesi durumu da muhtemeldir ve bu durum başka
faktörlerin dikkate alınmasını gerektirecektir.

Çalışma sırasındaki hataların tamiri bunların ve başka birçok faktörün dikkate

alınmasını gerektirebilir ve bu sebeple genellikle üretim tamirlerinden çok
daha komplike olarak görülürler.

Birleştirme teknolojileri, yapıların tamirinde ve bakımında sıklıkla önemli rol

oynarlar. Parçalar tamir edilebilir, aşınmış veya paslanmış parçalar
güçlendirilebilir ve çatlaklar tamir edilebilir.

Bir tamir gerektiğinde iki şeyi belirlemek önemlidir. Birincisi, hatanın nedeni
ve ikincisi parça tamir edilebilir mi? İkinci husus, malzeme tipinin bilindiğini
varsayar. Metaller, özellikle kaynaklanacak metaller sözkonusu olduğunda,
kimyasal bileşim son derece önemlidir. Hasar mekanizmaları genellikle,
sağlam bir tamir yapmak için olması gereken yaklaşımı gösterir. Neden-
sonuç analizi basit olsa bile takip edilmediğinde, genellikle tamir sonucu
emniyetsiz ve bazen felaket olabilir.

Çoğu durumda, yapıyı tasarlamak için kullanılan Standart veya Kod,

gerçekleştirilebilecek tamir tipini tanımlayacak ve aynı zamanda takip
edilecek yöntemlere ilişkin bilgi verecektir. Standartlar, bir yeni ürün
tasarlanırken veya tamir edilirken, bir bakım programının ve tamir
prosedürlerinin değerlendirilmesinin önemli olduğunu belirtirler. İmalat
sırasında tamirlere gerek duyulabilir ve bu durumunda dikkate alınması
gerekir.

Normalde, bir tamiri gerçekleştirmenin birden fazla yolu vardır. Örneğin,

demir dökümdeki çatlaklar pimleme, cıvatalama, perçinleme, kaynaklama
veya sert lehimleme yoluyla bir arada tutulabilir veya tamir edilebilir. Seçilen
yöntem, hatanın nedeni, malzeme bileşimi ve temizliliği, çevre, komponentin
boyutu ve şekli gibi faktörlere dayanacaktır.

Tamir ve onarım kaynağının basit veya kolayca gerçekleştirilen faaliyetler

olarak görülmemesi çok önemlidir. Çoğu durumda, bir tamir zorlu
görünmeyebilir, fakat tamirin kötü yapılması, yıkıcı sonuçları olan çok ciddi bir
hasar ile sonuçlanabilir.

253
Kaynaklama en iyi tamir yöntemi mi?
Bir komponentin lokal bir düzensizliğe veya derin olmayan bir hataya sahip
olması nedeniyle tamir gerekli görülürse, ayıpların pürüzsüz bir kontur
sağlayacak şekilde taşlanarak giderilmeside kabul edilebilir. Eğer çelik kötü
kaynaklanabilirliğe sahipse veya yorulma yükü ciddi düzeydeyse bu
kesinlikle tercih edilecektir. Genellikle, gevrek bir malzemede hataların,
gerilme konsantrasyonlarının ve artık gerilmelerin oluşması riski yerine
güvenlik faktörünün biraz düşürülmesi daha iyidir.

Gevrek malzemeler, bunlara bazı çelikler (özellikle kalın profiller) ve demir

dökümler dahil olmak üzere, özellikle hataların tamamen giderilmeyerek
çatlak başlatacak düzeyde gerilme konsantrasyonları bırakmaları halinde
ağır kaynak tamirlerinin yaratacağı artık gerilmelere dayanamayabilirler.

Tamir önceki tamirlere benziyor mu?

Bir tür tamir işlemler senelerdir yapılıyor olabilir; fakat yine de sonraki tamirin
ince bir fark gösterip göstermediğini kontrol etmek önemlidir. Kesit kalınlığı
daha büyük, tamir edilecek çelik farklı ve daha az kaynaklanabilir veya
zorlama daha yüksek olabilir. Kuşku duyulması halinde, aşağıdaki soruları
yanıtlayın.

Ana metalin bileşimi ve kaynaklanabilirliği nedir?

Orijinal çizimler genellikle sözkonusu çelik hakkında bir fikir verecektir; buna
karşın spesifikasyon limitleri daha az sıkı olabilir ve spesifikasyon yardımcı
olabilecek yeterlilikte ayrıntılar içermeyebilir. Eğer sülfür taşıyan otomat
çelikleri sözkonusuysa, kaynaklama sırasında sıcak çatlama sorunları ortaya
çıkabilir.

Eğer bileşim konusunda kuşku duyuluyorsa, bir kimyasal analiz

gerçekleştirilmelidir. Kaynaklanabilirliği etkileyebilecek bütün elementlerin
(Ni, Cr, Mo, Cu, V, Nb ve B) ve ayrıca genellikle belirtilen elementlerin
(C, S, P, Si ve Mn) analiz edilmesi önemlidir.

Analize harcanacak küçük bir meblağ, değerli bir komponentin yanlış tamir
sonucunda bozulmasını engelleyebilir veya eğer bileşim beklenenden daha
inceyse ön ısıtmayı azaltarak veya ortadan kaldırarak tasarruf sağlayabilir.
Bileşim bilindiğinde, bir kaynaklama işlemine karar verilebilir.

Tamirden nasıl bir dayanım beklenir?

Tamir kaynak metalinin akma dayanımı ne kadar yüksekse, kaynağın
tamamlanmasından sonraki artık gerilme düzeyi, çatlama riski ve
deformasyondan kaçınmak için sabitleme gereksinimi o kadar yüksek ve
kaynaklama prosedürünün formülasyonu o kadar güç olacaktır.
Konvansiyonel çelik kaynak metallerinin akma dayanımı için pratikte limit
yaklaşık olarak 1000N/mm2’dir.

254
Ön ısıtma tolere edilebilir mi?

Yüksek düzeyde ön ısıtma kaynakçı için koşulları güçleştirir ve ana çelik,

eğer düşük sıcaklıkta tavlandıysa, zarar görebilir. Tamir edilmekte olan çelik
aşırı ısınmadan zarar görmüş öğeler içerebilir. Ön ısıtma düzeyleri, son
derece düşük hidrojen içeriğine sahip sarf malzemeleri veya ferrit olmayan
kaynak metaller kullanılarak azaltılabilir. Bunlar arasında, ostenitik elektrotlar
biraz ön ısı gerektirebilirler, fakat daha pahalı nikel alaşımlar genellikle ön ısı
gerektirmezler, ancak nikel alaşımlar kaynak metaline katılmaları durumunda
ana çelikteki yüksek sülfür ve fosfor içeriklerine hassas olabilirler.

HAZ’nin yumuşaması veya sertleşmesi tolere edilebilir mi?

HAZ’nin yumuşaması çok yüksek dayanımlı çeliklerde, bilhassa eğer düşük

sıcaklık derecelerinde temperlenmişlerse, muhtemeldir. Sözkonusu
yumuşamadan kaçınılamaz, fakat bunun boyutu en aza indirilebilir. Sert
HAZ’ler bilhassa çalışma koşullarının gerilmeli korozyona yol açabildiği
durumlarda daha hassastırlar. H₂S (hidrojen sülfür) içeren solüsyonlar
248HV (22HRC) altında sertlik gerektirebilirler, buna karşın taze
havalandırılmış deniz suyunun yaklaşık 450HV’ye kadar tolere edebildiği
görülmektedir. Aşırı sert HAZ’lerde çatlamadan kaçınmak için PWHT
gerekebilir.

PWHT uygulanabilir mi?

Arzu edilir olmasına karşın, ön ısıtmada olanla aynı nedenler yüzünden

PWHT mümkün olmayabilir. Büyük yapılar sözkonusu olduğunda, lokal
PWHT mümkün olabilir, fakat ilgili kodlara bağlı kalmaya özen gösterilmesi
gerekir; çünkü yanlış yürütülen PWHT sonucunda yeni artık gerilmelerin
sözkonusu olması çok kolaydır.

PWHT gerekiyor mu?

PWHT’ye bazı nedenlerle ihtiyaç duyulabilir; gerekip gerekmeyeceğinin,

hangi nedenden gerekeceğinin bilinmesi gerekir.

Tamirin yorulma direnci yeterli olacak mı?

Eğer tamir, yorulma yükleri nedeniyle yüksek gerilme altında olan bir
bölgedeyse ve bilhassa eğer kalkışılan tamir bir yorulma çatlağı ise, tamir
yüzeyi taşlanıp pürüzsüz hale getirilmedikçe ve yüzeydeki bütün kusurlar
giderilmedikçe daha düşük düzeyde yorulma ömrüne neden olabilir. Kökün
taşlanarak pürüzsüzleştirilemediği köşe kaynakları, yüksek yorulma gerilmesi
alanlarında kabul edilemezler.

255
Tamir çalışma ortamına dayanıklı olacak mı?

Korozyonun yanısıra, gerilmeli korozyon, korozyon yorgunluğu, ısıl yorgunluk

ve çalışma sırasındaki oksidasyon olasılıklarının da dikkate alınması
önemlidir.

Korozyon ve oksidasyon direnci genellikle dolgu metal bileşiminin en azından

ana metal kadar soylu veya oksidasyona dirençli olmasını gerektirir.
Korozyon yorgunluğu direnci için, tamir kaynak profilinin pürüzsüzleştirilmesi
gerekir.

Gerilmeli korozyona karşı koymak için, doğru mikroyapıyı tekrar tesis etmek,
sertliği ve tamir sonucunda kalan artık gerilmeyi azaltmak için PWHT’ye
gerek duyulabilir.

Tamir kontrol ve test edilebilir mi?

Ağır çalışma koşulları durumlarında, genellikle radyografik ve/veya ultrasonik

muayene istenir, fakat eğer paslanmaz çelik veya nikel alaşım dolgu
kullanılıyorsa sorunlar çıkması muhtemeldir. Sözkonusu tamirler MPI
tarafından değerlendirilemez, çünkü böyle durumlarda, çatlama riskinin ve
kaynakçının neden olabileceği kusurlar riskinin olmaması için tamirlere ilişkin
prosedür testlerinin çok dikkatli gerçekleştirilmesi bilhassa önemlidir.

Aslında, bütün tamir kaynaklarında, kaynakçıların uygun şekilde

bilgilendirilmelerinin ve dikkatlice denetlenmelerinin sağlanması önemlidir.

Kaynaklı tamirler

PWHT’siz tamir orijinal kaynağın ısıl işlem görmediği durumlarda normaldir,

fakat bazı alaşım çelikleri ve birçok kalın kesitli komponent makul düzeyde
tokluğu, korozyon direncini vs. muhafaza etmek için PWHT gerektirir. Ne var
ki, çalışan komponentlerin PWHT’si her zaman kolay ve hatta mümkün
olmayabilir ve bölgesel PWHT basit yapılar haricinde çözüm getirmekten
ziyade probleme neden olabilir.

256
 Bölüm 19

Kalıntı Gerilmeler ve Çarpılmalar

257
19 Kalıntı Gerilmeler ve Çarpılmalar
19.1 Kalıntı Gerilmenin Nedenleri
Kaynaklama, malzemenin ergitilmesi için bağlantı kenarlarının son derece
lokal ısıtılmasını gerektirdiği için, ısıtılan malzemenin genleşmesinden ve
büzülmesinden dolayı parçada düzenli olmayan gerilmeler oluşur.
Başlangıçta, kaynak havuzuna bitişik sıcak metalin (HAZ) ısıl genleşmesi
nedeniyle kaynak havuzu oluştuğunda çevreleyen soğuk ana metalde basma
gerilmeleri oluşur. Soğuk ana metal hacmi tarafından kaynak metalin
büzülmesine ve doğrudan HAZ’ye direnç gösterildiğinde, soğuma sırasında
çekme gerilmeleri meydana gelir.

Bu gerilmeler, geçerli sıcaklıkta metalin sünme sınırının üstünde olduğu

sürece, kalıcı deformasyon oluşturmaya devam edecek, fakat bununla
beraber azalarak akma gerilim düzeyine inecek ve daha fazla deformasyon
oluşturmayacaktır. Ancak, eğer bu noktada bağlantı noktasından keserek
kaynağı plakadan ayırabilseydik, küçülmeye devam ederdi, çünkü
deformasyon durmuş olmasına rağmen kaynak, akma gerilmesine eşit bir
esnek gerilim içerir. Tamamlanmış bağlantıyı, iki plaka arasında elastik olarak
gerilen bir kaynak metali olarak gözünüzde canlandırabilirsiniz.

b c

Şekil 19.1 Kaynak metal elementinin soğuma sırasında küçülmesi

a Kaynağın tüm uzunluğu sıcak ve soğumaya başlıyor;
b Eğer ana metalden ayırılırsa, kaynak küçülecek ve 3 yönde boyutları
azalacaktır;
c Kaynak ana metale ergimiş halde beraber soğuduğu için kalıntı
gerilmeler oluşacaktır.

Bağlantıda kaynak sonrası kalan gerilmeler, kalıntı gerilmeler olarak

adlandırılır. Yukarıda da görüldüğü gibi hem boylamasına hem de
enlemesine gerilmeler oluşacaktır (ayrıca çok kalın plakalarda tam kalınlık
yönünde de artık gerilmeler oluşur).

258
19.1.1 Kalıntı gerilmelerin dağılımı
Malzemenin içinde oluşan ısıl gerilmelerin büyüklüğü, katılaşmada ve daha
sonra oda sıcaklığına soğuma durumunda kaynak alanında hacimsel
değişiklikle görülebilir. Örneğin, C-MN çeliğini kaynaklarken, erimiş kaynak
metal hacmi katılaşma durumunda yaklaşık olarak %3 azalacak ve katılaşmış
kaynak metal/HAZ’nin hacmi ise, sıcaklığı çeliğin erime sıcaklığından oda
sıcaklığına düştüğünde ayrıca %7 azalacaktır.

Kaynaktaki gerilmeler, kaynağa dikey açıda ve enlemesine yönde, parçaların

sabitleme koşullarına daha fazla bağımlıdır. Enlemesine kalıntı gerilmeler
genellikle nispeten küçüktür ancak enlemesine deformasyonlar önemlidir.
Aşağıda, bir alın kaynağındaki enlemesine kalıntı gerilmelerin dağılımı
gösterilmektedir. Nispeten küçük boyutlarda bir çekme gerilmesi orta
bölümde, bağlantının her iki ucunda ise basma gerilmeleri oluşmuştur. Ek
olarak, kaynak uzadıkça, akma gerilmesine ulaşana kadar, kalıntı çekme
gerilmelerininde daha yüksek olacağı bilinmelidir.

Çekme

Basma

Şekil 19.2 Enlemesine yönde kalıntı gerilmelerin şekli

Boylamasına gerilmelerde, kaynak ve plakanın ısıtılmış olan bir kısmı akma

gerilmesi düzeyinde veya yakınındadır. Gerilmeler, HAZ’den plakanın içine
doğru hareket ederken, önce sıfıra düşerler (çekme gerilimi bölgesi kaynak
ve HAZ’den öteye ana plakanın içine doğru uzar) ve bunun sonrasında
basma gerilmelerinin olduğu bir bölge vardır. Kalıntı çekme gerilmelerinin
olduğu bölgenin bant genişliği kaynak sırasındaki ısı girdisine bağlıdır; ısı
girdisi arttıkça kalıntı çekme gerilmelerinin oluştuğu bölge bandıda
genişleyecektir.
Gerilme Basma

Şekil 19.3 Boylamasına yönde kalıntı gerilmelerin şekli, kaynaklandığı

haliyle

259
 Kalıntı çekme gerilmelerinin maksimum seviyesi, ortam sıcaklığında kaynak
metalin akma dayanımı değerine eşittir.

Kaynaklı bir bağlantıda kalıntı gerilmelerin düzeyini azaltmanın bir yolu, bu

gerilmelerin boşaltılmasını sağlamak için PWHT uygulamasıdır. Böylece
sıcaklık yükseldikçe akma dayanımı düşmeye başlayacaktır. Bu çıkışın bir
sonucu olarak, ortam sıcaklığında akma dayanımı değerine kadar artan
kalıntı gerilmeler, malzeme tarafından daha fazla taşınamayacak hale
gelecek ve plastik şekil bozukluğu olarak rahatlayacaktır (bu plastik şekil
bozukluğu genellikle tane boyutuu düzeyiyle sınırlıdır, ancak bazı durumlarda
kaynaklanan komponentte önemli deformasyona yol açabilirler). Bu işlem,
malzeme bekleme sıcaklığına ulaştığında son bulur. Yani kalıntı gerilmelerin
seviyesi, ortam sıcaklığında akma dayanımı değeri (PWHT başlangıcında) ile
bekletme sıcaklığı değeri arasındaki fark kadar azalacaktır. Aşağıdaki şekilde
görüleceği üzere, bu işlem kalıntı gerilmelerin seviyesini başlangıçta
olduğundan dörtte bire kadar daha azaltabilir, ancak kalıntı basma gerilmeleri
değişmeden aynı şekilde kalırlar. PWHT’nin bu tür kalıntı gerilmeleri tamamı
ile yok edemeyeceği bilinmelidir.

Çekme Basma
me

PWHT öncesi PWHT sonrası

Maksimum kalıntı gerilme Maksimum kalıntı gerilme

Şekil 19.4 Boylamasına yönde kalıntı gerilmelerin şekli, PWHT sonrası

19.1.2 Kalıntı gerilmelerin etkileri

Kalıntı gerilmelerin oluşumunun önüne geçmek mümkün olmadığına göre,

sorulması gereken soru varlıklarının sorun olup olmayacağıdır. Birçok
mühendislik durumu gibi burada da cevap sadece evet veya hayır değildir.
Kalıntı gerilmelerin varlığının kaynaklı birleştirmenin çalışmasına çok az veya
hiç etkisinin olmadığı sayısız işlem vardır. Depolama tankları, çelik yapılar,
düşük basınçlı boru sistemleri ve yardımcı ekipmanlar, bağlantının
kaynaklandığı haliyle zarar görmeden kullanılabileceği örneklerdir.

260
 Kalıntı gerilmeler zarar verebilir olarak nitelendirilir çünkü;

 Çarpılmalara yol açarlar ve çarpılmalı kaynaklanmış bir parça amacına

uygun değildir.
 Kaynaklanmış parçanın boyutsal doğruluğunu etkiler. Kaynaklanmış
komponentlerin talaşlanması sırasında, bağlantı yakınındaki metal
tabakalarının çıkarılması çekme ve basma kalıntı gerilmelerin arasındaki
dengenin bozulmasına yol açabilir ve buna bağlı olarak daha fazla
çarpılmalar ve bükülmeler oluşabilir. Bu, kritik talaşlama toleranslarına
uyulmasını zorlaştırır ve boyutsal doğruluğu sağlayabilmek için gerilim
giderme istenebilir.
 Gevrek kırılma riskini arttırır. Kaynaklanmış komponentte kalıntı gerilmeler
bulunması durumunda, başka koşullarında oluşması halinde (düşük
sıcaklık gibi), eklenecek küçük bir ekstra gerilme gevrek kırılmayı
başlatabilir.
 Bazı korozyon tiplerinin oluşmasını kolaylaştırabilir. Çekme gerilmesi
bulunması durumunda, bazı metaller belirli ortamlarda hızla korozyona
uğrarlar, örneğin gerilmeli korozyon çatlağı. Bu durumlarda, kaynaklandığı
haliyle kalıntı gerilmeler içeren bir bağlantı aşırı baskıya maruz kalır; eğer
bağlantıya gerilim giderme uygulanmışsa bu durum geciktirilmiş olur.

Eğer çalışma şartları kalıntı gerilmelerin istenmediğini belirtiyorsa, tasarımcı

malzeme seçiminde ve güvenli bir çalışma gerilimi kararında bunları dikkate
almalıdır. Bu, düşük sıcaklıklar ve kalıntı gerilmenin bir araya gelmesinin
gevrek kırılmaya yol açabileceği gemi tasarımlarında görülebilir. Tasarımcı,
geminin hizmet süresinde bulunabileceği düşük sıcaklıklarda bile bu tür bir
hasara eğilimli olmayan malzeme seçer; dolayısıyla kalıntı gerilmelerin varlığı
bir önem taşımayacaktır. Aynı şekilde, yük taşıyan ve hizmet sırasında
hareketli olması gereken yapılarda, örneğin köprüler, harfiyat ekipmanları ve
vinçler gibi, tasarımcı kalıntı gerilmelerin yorulma çatlaklarının oluşma ve
ilerlemesindeki rolünü dikkate alarak bir çalışma gerilim aralığı seçer ve
kalıntı gerilmelerin varlığını kabul eder. Kaynaklı bağlantıdaki kalıntı gerilme
düzeylerinin azaltılmasının çok önemli olduğu bazı belirli uygulamalar vardır:
basınçlı kaplarda, gevrek kırılmadan dolayı yıkıcı hasar riski sebebiyle,
gerilim giderme genellikle yasal veya güvenlik gerekliliğidir.

19.1.3 Kalıntı gerilmeleri etkileyen faktörler

5 kategori altında toplanabilirler:

1. Malzeme özellikleri.
2. Hareket kısıtlayıcıların miktarı.
3. Bağlantı dizaynı.
4. Birleştirme (fit-up).
5. Kaynaklama sıralaması.

261
19.2 Çarpılmanın nedenleri
Kaynaklama, malzemenin ergitilmesi için bağlantı kenarlarının son derece
lokal ısıtılmasını gerektirdiği için, ısıtılan malzemenin genleşmesinden ve
büzülmesinden dolayı komponentte düzensiz gerilmeler oluşur.

Başlangıçta, kaynak havuzuna bitişik sıcak metalin (HAZ) ısıl genleşmesi

nedeniyle kaynak havuzu oluştuğunda çevreleyen soğuk ana metalde basma
gerilmeleri oluşur. Soğuk ana metal hacmi tarafından kaynak metalin
büzülmesine ve doğrudan HAZ’ye direnç gösterildiğinde, soğuma sırasında
çekme gerilmeleri meydana gelir.

Malzemenin içine işleyen ısıl gerilmelerin büyüklüğü, katılaşmada ve daha

sonra oda sıcaklığına soğuma durumunda kaynak alanda hacimsel
değişiklikle görülebilir. Örneğin, C-MN çeliğini kaynaklarken, erimiş kaynak
metal hacmi katılaşma durumunda yaklaşık olarak %3 azalacak ve katılaşmış
kaynak metal/HAZ’nin hacmi ise, sıcaklığı çeliğin erime sıcaklığından oda
sıcaklığına düştüğünde ayrıca %7 azalacaktır.

Eğer ısıl genleşmeden/büzülmeden kaynaklanan gerilmeler ana metalin

akma dayanımını aşarsa, metalde lokal plastik deformasyon meydana gelir.
Plastik deformasyon, komponent boyutlarında kalıcı azalma yaratır ve yapıyı
bozar.

19.3 Çarpılmanın Ana Tipleri

 Boylamasına çekme.
 Enlemesine çekme.
 Açısal çarpılma.
 Eğilme ve çanaklaşma.
 Burkulma.

Soğuma sırasında kaynak alanının büzülmesi hem enine hem boylamasına

olarak çekmeyle sonuçlanır.

Tekdüze olmayan büzülme (kalınlıkta), açısal şekil çarpılması ve aynı

zamanda boylamasına ve enine çekme yaratır.

Örneğin, bir tek V alın kaynağında, birinci kaynak pasosu boylamasına ve

enlemesine çekme ve dönme yaratır. İkinci paso, plakaların birinci kaynak
pasosunu bir dayanak olarak kullanarak dönmelerine neden olur, dolayısıyla
bir çift taraflı V alın kaynağı bağlantısında dengelenmiş kaynaklama ile
tekdüze büzülme yaratılabilir ve açısal çarpılma engellenebilir.

Bir tek-taraflı köşe kaynağında, tekdüze olmayan büzülme düşey bacakta

açısal çarpılma yaratacaktır. Bu nedenle, düşey bacakta çarpılmayı kontrol
etmek için çift-taraflı kaynaklar kullanılabilir, fakat kaynak sadece taban
plakasının bir tarafında biriktiği için, şimdide taban plakasında açısal çarpılma
meydana gelecektir.

262
 Kaynaklanmış plakalarda boylamasına eğilme, kaynak merkezi kesitin nötr
ekseniyle kesişmediğinde ve dolayısıyla kaynaklardaki boylamasına çekme,
kesiti bir kavisli biçim oluşturacak şekilde büktüğünde meydana gelir.
Kaplanan plakası, kaplamanın boylamasına ve enine çekmesi nedeniyle iki
yönde eğilme yapma eğilimi gösterir. Bu, bir çanak biçimi yaratır.

Çanaklaşma ayrıca güçlendirilmiş plakada da meydana gelir. Plakalar

genellikle güçlendirme plakalarının kaynaklarındaki açısal çarpılma nedeniyle
güçlendiriciler arasında içeriye doğru çanaklaşırlar.

Plakada, uzun boyutlu basma gerilmeleri ince plakalarda elastik belverme

yaratır ve bunun sonucunda çanaklaşma, eğilme veya dalgalanma meydana
gelir, aşağıdaki şekildeki gibi.

Şekil 19.5 Çarpılma örnekleri

Bilhassa köşe kaynaklarının bacak uzunluğunun artırılması çekmeyi

artıracaktır.

19.4 Çarpılmayı Etkileyen Faktörler

Eğer bir metal tekdüze şekilde ısıtılır ve soğutulursa, hemen hemen hiçbir
şekil bozulması olmayacaktır. Ne var ki, malzeme lokal olarak ısıtıldığı ve
çevreleyen soğuk metal tarafından kısıtlandığı için, malzemenin akma
gerilmesinden daha büyük gerilmeler ortaya çıkar ve böylece kalıcı
deformasyon meydana gelir. Deformasyon tipini ve derecesini etkileyen ana
faktörler şunlardır:

 Ana malzeme özellikleri

 Kısıtlama miktarı.
 Bağlantı tasarımı.
 Parça birleştirme (fit-up).
 Kaynak prosedürü

263
19.4.1 Ana malzeme özellikleri

Çarpılmayı etkileyen ana malzeme özellikleri, ısıl genleşmenin, ısıl iletkenliğin

ve nispeten daha düşük bir düzeyde de akma gerilmesinin ve Young
modülünün katsayısıdır. Çarpılma malzemenin genleşmesiyle ve
büzülmesiyle belirlendiği için, malzemenin ısıl genleşme katsayısı
kaynaklama sırasında yaratılan gerilmelerin belirlenmesinde ve dolayısıyla
çarpılma derecesinde önemli bir rol oynar. Örneğin, paslanmaz çelik, normal
karbon çelikle karşılaştırıldığında daha yüksek bir genleşme katsayısına ve
daha düşük ısıl iletkenliğe sahip olduğu için, genellikle çok daha ciddi
çarpılmaya uğrar.

19.4.2 Kısıtlama

Eğer bir bileşen herhangi bir dış kısıtlama olmadan kaynaklanırsa,

kaynaklama gerilmelerini serbest bırakacak şekilde çarpılmaya uğrar.
Böylece, alın kaynaklarında güçlü-arkalıklar gibi kısıtlama yöntemleri hareketi
engeller ve çarpılmayı azaltır. Kısıtlama malzemede daha yüksek düzeylerde
kalıntı gerilme yarattığı için, özellikle çatlamaya hassas malzemelerde kaynak
metalde ve HAZ’de daha büyük bir çatlama riski sözkonusudur.

19.4.3 Bağlantı tasarımı

Hem alın hem köşe bağlantıları çarpılmaya eğilimlidirler. Bu, alın

bağlantılarında plaka kalınlığı yoluyla ısıl gerilmeleri dengeleyen bir bağlantı
tipi benimsenerek en aza indirilebilir, örneğin bir tek-taraflı kaynak yerine bir
çift- taraflı kaynağın tercih edilmesi. Çift-taraflı köşe kaynakları, bilhassa eğer
iki kaynak aynı anda yapılıyorsa, düşey elemanda açısal çarpılmayı ortadan
kaldıracaklardır.

19.4.4 Parça birleşimi (fit-up)

Parça birleşimi, öngörülebilir ve tutarlı bir çekme yaratacak şekilde dengeli

olmalıdır. Aşırı bağlantı boşluğu, bağlantıyı doldurmak için gereken kaynak
metal miktarını artırarak çarpılma derecesini artırabilir. Bağlantılar,
kaynaklama sırasında parçalar arasındaki göreceli hareketi engellemek için
uygun şekilde puntolanmalıdır.

19.4.5 Kaynaklama prosedürü

Bu, genel olarak ısı girdisi üzerindeki etkisi yoluyla çarpılma derecesini
etkiler. Kaynaklama prosedürleri genellikle kalite ve verimlilik nedenlerine
dayalı olarak seçildiklerinden, kaynakçı çarpılmayı azaltma bakımından sınırlı
olanağa sahiptir. Genel kural olarak, kaynak hacmi minimum tutulmalıdır.
Ayrıca, kaynaklama işlem sırası ve tekniği, komponentin nötr ekseni
etrafındaki ısıl olarak yaratılan gerilmeleri dengelemeyi amaçlamalıdır.

264
19.5 Ön Ayarlama, Ön Bükme yoluyla veya Kısıtlama Yoluyla
Engelleme

Çarpılma genellikle tasarım aşamasında engellenebilir, örneğin, kaynakları

nötr eksen etrafına yerleştirerek, kaynaklama miktarını azaltarak ve kaynak
metalini bir dengeli kaynaklama tekniği kullanarak biriktirmek suretiyle. Bunun
mümkün olmadığı tasarımlarda, çarpılma aşağıda belirtilen yöntemlerden
biriyle engellenebilir:

 Parçaların ön ayarı.
 Parçaların ön bükülmesi.
 Kısıtlama kullanılması.

Seçilen teknik, komponentin veya tertibatın boyutundan ve kompleks

oluşundan, kısıtlama ekipmanının maliyetinden ve kalıntı gerilmeleri
sınırlandırma ihtiyacından etkilenecektir.

Şekil 19.6 Kaynaklama sonrasında doğru hizalama sağlamak için

parçaların önceden ayarlanması:
a) Açısal çarpılmayı engellemek için köşe bağlantısı
b) Açısal çarpılmayı engellemek için alın bağlantısı

19.5.1 Parçaların önceden ayarlanması

Parçalar önceden ayarlanır ve kaynaklama sırasında hareket edecek şekilde

serbest bırakılır; Şekil 19.6. Parçalar, kaynaklama sırasında meydana gelen
çarpılmanın genel hizalama ve boyutsal kontrolü sağlamak amacıyla
kullanılması için belirlenmiş bir miktarda önceden ayarlanırlar.

Kısıtlayıcı kullanımıyla karşılaştırıldığında ana avantajları, pahalı hiçbir

ekipmanın gerekmemesi ve yapıda daha düşük kalıntı gerilme olmasıdır.

Büzülmeyi karşılamak için gereken ön ayarlama miktarını tahmin etmek güç

olduğu için, birkaç deneme kaynağının yapılması gerekir. Örneğin, MMA veya
MIG/MAG kaynaklaması alın bağlantıları sözkonusu olduğunda, bağlantı
boşluğu normalde kaynağın önünde kapanacaktır, SAW sözkonusu
olduğunda, bağlantı kaynaklama sırasında açılabilir. Deneme kaynakları
gerçekleştirirken, uygulamada meydana gelmesi muhtemel çarpılma düzeyini
yaratmak için test yapısının tam boyutlu yapıyı makul şekilde temsil etmesi de
önemlidir. Bu nedenlerle, ön ayarlama basit komponentler veya tertibatlar için
daha uygun bir tekniktir.

265
19.5.2 Parçaların Önceden Bükülmesi

Kaynaklama öncesinde parçaların önceden bükülmesi veya önceden

esnetilmesi, kaynaklama sırasında büzülmeye karşı koymak için düzenekte
ön gerilme yaratır. Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, güçlü arkalıklar ve
kamalar yoluyla ön bükme işlemi, açısal çarpılmayı telafi etmek için
kaynaklama öncesinde bir dikişin ön ayarını yapmak üzere kullanılabilir.
Kaynaklama sonrasında kamaların alınması, parçaların geriye doğru hareket
ederek hizalanmasını sağlayacaktır.

Aşağıdaki şekil, komponenti değil, aparatı önceden bükmek için kullanılan

diyagonal kuşakları ve orta krikoyu göstermektedir. Bu, dengesiz
kaynaklamanın yarattığı çarpılmaya karşı koyar.

Şekil 19.7 İnce plakalarda açısal çarpılmayı telafi etmek için güçlü
arkalıklar ve kamalar kullanılarak önceden bükme.

19.5.3 Kısıtlama kullanımı

Ön ayarlamanın ve ön bükmenin uygulanmasındaki güçlük nedeniyle,

kısıtlama daha yaygın olarak kullanılan bir tekniktir. Temel ilke, parçaların
konumlarına yerleştirilmesi ve kaynaklama sırasında herhangi bir hareketi en
aza indirmek için kısıtlama altında tutulmasıdır. Komponenti kısıtlama
ekipmanından çıkarırken, hapsolmuş gerilmeler nedeniyle az miktarda
hareket olacaktır. Bu durum, kısıtlama elemanının çıkarılmasından önce ya
az miktarda ön ayarlama ya da gerilmenin alınması suretiyle giderilebilir.

Düzeneklerin kaynaklanması sırasında, bütün komponent parçaları,

kaynaklama tamamlanıncaya kadar doğru konumda tutulmalı ve çarpılmayı
en aza indirmek için uygun şekilde dengelenmiş imalat sıralaması
kullanılmalıdır.
.
Kısıtlama kullanılarak yapılan kaynak, kaynakta ek kalıntı gerilmeler
yaratacak ve çatlamaya neden olabilecektir. Hassas malzemelerin
kaynaklaması yapılırken, uygun bir kaynaklama sıralaması ve ön ısıtmanın
kullanılması bu riski azaltacaktır. Kısıtlama, kaynaklama sırasında parçaları
tutmak için mengenelerin, kılavuzların ve bağlantı düzeneklerinin kullanılması
suretiyle göreceli olarak basit bir şekilde uygulanır.

266
Kaynaklama kılavuzları ve bağlantı düzenekleri

Kılavuzlar ve bağlantı düzenekleri parçaları yerleştirmek ve kaynaklama

sırasında boyutsal doğruluğun muhafaza edilmesi için kullanılırlar. Bunlar
Şekil 19.8a’da gösterildiği gibi göreceli olarak basit bir yapıya sahip olabilirler,
fakat kaynak mühendisi bitmiş mamulün kaynaklama sonrasında kolayca
çıkarılabileceğinden emin olmalıdır.

Esnek mengeneler

Bir esnek mengene sadece kısıtlama uygulanmasında değil, aynı zamanda

bağlantı boşluğunun ayarlanmasında ve muhafaza edilmesinde de etkili
olabilir (ayrıca çok geniş olan bir boşluğu kapatmak için de kullanılabilir),
Şekil 19.8b.

Bunun bir dezavantajı olarak, mengenedeki kısıtlayıcı kuvvetler mengeneler

çıkarıldığında bağlantıya aktarılacağı için, bağlantıdaki kalıntı gerilme düzeyi
oldukça yüksek olabilir.

a b

c d

Şekil 19.8 Çarpılmayı engellemeye yönelik kısıtlama teknikleri:

a) Kaynaklama kılavuzu;
b) Esnek mengeneler;
c) Kamalı güçlü arkalıklar;
d) Tamamen kamalanmış güçlü arkalıklar.

267
 Güçlü arkalıklar ve kamalar

Kamalı güçlü arkalıklar, bilhassa yerinde çalışma için popüler bir kısıtlama
uygulama aracıdırlar. Kamalı güçlü arkalıklar (Şekil 19.8c) plakadaki açısal
çarpılmayı engelleyecek ve silindirik yapıların kaynaklanmasında
göbeklenmeyi engellemeye yardımcı olacaklardır. Bu tip güçlü arkalıklar
enine büzülmeye izin verecek ve çatlama riski, tamamen kaynaklı güçlü
arkalıklarla karşılaştırıldığında önemli ölçüde azalacaktır.

Tamamen kaynaklı güçlü arkalıklar (bağlantının iki yanına kaynaklanmış

olarak) (Şekil 19.8d) hem açısal çarpılmayı hem enine büzülmeyi en aza
indireceklerdir. Kaynakta çatlamaya karşı eğilimi artıracak şekilde önemli
gerilmeler yaratılabileceğinden, bu tip güçlü arkalığın kullanılmasına özen
gösterilmelidir.

19.5.4 En iyi uygulama

Aşağıda belirtilen montaj tekniklerinin benimsenmesi, çarpılmayı kontrol

etmeye yardımcı olacaktır:

 Kaynak çarpılmasının minimum kalıntı gerilmeyle genel hizalama ve

boyutsal kontrol sağlayacağı şekilde parçaları önceden ayarlayın.
 Çarpılmaya karşı koymak ve minimum kalıntı gerilmeyle hizalamayı ve
boyutsal kontrolü sağlamak için bağlantı kenarlarını önceden bükün.
 Kılavuzlar ve bağlantı donanımları, esnek mengeneler, güçlü arkalıklar
ve punto kaynağı kullanarak kaynaklama sırasında kısıtlama uygulayın,
fakat bilhassa tam kaynaklanmış güçlü arkalıklar sözkonusu olduğunda,
önemli ölçüde olabilecek çatlama riskini dikkate alın.
 Komponent yüzeyinde kusurlar oluşmasından kaçınmak amacıyla ön
ısıtma gerektirebilecek kısıtlama teknikleri için kaynaklama ve
kaynakların alınmasına ilişkin bir onaylanmış prosedür kullanın.

19.6 Dizaynla Engelleme

Dizayn ilkeleri

Tasarım aşamasında, kaynak çarpılması genellikle aşağıda belirtilenler

dikkate alınarak engellenebilir veya en azından kısıtlanabilir:

 Üretimin kaynaksız yapılması.

 Kaynakların yerleştirilmesi.
 Kaynak metali hacminin azaltılması.
 Paso sayısının azaltılması.
 Dengeli kaynaklama kullanımı.

268
19.6.1 Kaynaklamanın eliminasyonu

Çarpılma ve çekme, kaynaklamanın kaçınılmaz bir sonucu olduğundan, iyi

dizayn sadece kaynaklama miktarının minimum düzeyde tutulmasını değil,
aynı zamanda en az miktarda kaynak metali bırakılmasını da gerektirir.
Kaynaklama, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, dizayn aşamasında genellikle
plakaya form verilmesi veya bir standart haddelenmiş kesit kullanılması
suretiyle elimine edilebilir

Şekil 19.9 Aşağıda belirtilenler yoluyla kaynakların eliminasyonu:

a) Plakaya form verilmesi;
b) Haddelenmiş veya çekilmiş kesit kullanılması.

Eğer mümkünse, dizaynda kaynaklama miktarını azaltmak için kesintisiz

paso yerine kesintili kaynaklar kullanılmalıdır. Örneğin, güçlendirme
plakalarının birleştirilmesinde kesintili kaynaklar kullanılarak genellikle uygun
dayanım muhafaza edilirken kaynaklama miktarında da önemli bir azalma
sağlanabilir.

19.6.2 Kaynakların yerleştirilmesi

Kaynakların yerleştirilmesi ve dengelenmesi, minimum çarpılma için
dizaynda önemlidir. Kaynak bir ürünün nötr eksenine ne kadar yakın
konumlandırılırsa, büzülme kuvvetlerinin kaldırma etkisi ve nihai çarpılma da
o kadar az olacaktır. Kötü ve iyi dizaynlara ilişkin örnekler Şekil 19.10’da
gösterilmektedir.

Şekil 19.10 Nötr eksenin etrafına kaynaklar yerleştirilerek deformasyon

azaltılabilir.
269
 Kaynakların çoğu nötr eksenin uzağında olacağından, çarpılma, bağımsız bir
kaynağın büzülme kuvvetlerinin nötr eksenin karşı tarafına başka bir kaynak
yerleştirilerek dengeleneceği şekilde üretimin dizaynı yoluyla en aza
indirilebilir. Mümkün olan her durumda, kaynaklama önce bir tarafın
tamamlanması yerine, karşıt taraflarda dönüşümlü olarak gerçekleştirilmelidir.
Büyük yapılarda, eğer çarpılma bir tarafta meydana geliyorsa, düzeltici bir
faliyet yapılması mümkün olabilir; örneğin genel çarpılmayı kontrol etmek için
diğer taraftaki kaynaklamayı artırmak gibi.

19.6.3 Kaynak metali hacminin azaltılması

Çarpılmayı en aza indirmek ve aynı zamanda tasarruf amacıyla, kaynak
metalinin hacmi dizayn gereklilikleriyle sınırlı olmalıdır. Tek-taraflı bir bağlantı
sözkonusu olduğunda, kaynağın kesiti aşağıda gösterildiği gibi açısal
çarpılma düzeyini azaltmak için mümkün olduğunda küçük tutulmalıdır.

Şekil 19.11 Açısal çarpılma ve yanal büzülme miktarının azaltılması.

Açısal çarpılma ve yanal büzülmeyi azaltmanın yolları:

 Kaynak metali hacminin azaltılması.

 Tek pasolu kaynak kullanılması.
 Köşe kaynaklarının gereğinden büyük olmamasının sağlanması.

Bağlantı hazırlığı açısı ve kök boşluğu, kaynağın tatmin edici şekilde

yapılması kaydıyla en aza indirilmelidir. Erişimi kolaylaştırmak için, daha
büyük bir kök boşluğu ve daha küçük hazırlık açısı öngörmek mümkün
olabilir. Kaynağın kökünde ve yüzünde kaynak metali miktarındaki farkı
azaltmak suretiyle, açısal çarpılma derecesi buna karşılık olarak
azaltılacaktır. Derin nüfuziyet kullanarak tek pasoda yapılan alın bağlantıları,
bilhassa eğer bir kapalı alın bağlantısı kaynaklanabiliyorsa az açısal
çarpılmaya sahip olacaktır (Şekil 19.11). Örneğin, plazma ve lazer kaynak
işlemleri kullanılarak ince kesitli malzeme kaynaklanabilir ve elektrogaz ve
elektro cüruf işlemleri kullanılarak dikey konumda kalın kesit kaynaklanabilir.
Açısal çarpılmanın ortadan kaldırılabilmesine karşın, yine de boylamasına ve
enlemesine büzülme olacaktır.

Kalın kesitli malzemede, bir çift V bağlantı hazırlığının kesit alanı genellikle bir
tek V’ninkinin sadece yarısı kadar olacağından, yığılacak kaynak metalinin
hacmi önemli ölçüde azaltılabilir. Çift V bağlantı hazırlığı aynı zamanda açısal
çarpılmayı ortadan kaldırmak için bağlantının yaklaşık olarak ortasında
dengeli kaynaklamaya olanak verir.
270
 Kaynak büzülmesi kaynak metali miktarına orantılı olduğundan, hem kötü
bağlantı birleştirme hem de fazla kaynaklama, çarpılma miktarını artıracaktır.
Köşe kaynaklarındaki açısal çarpılma bilhassa fazla kaynaklamadan etkilenir.
Dizayn dayanımı boğaz kalınlığına bağlı olduğundan, bir dışbükey kaynak
pasosu yaratmak için fazla kaynaklama müsaade edilen tasarım dayanımını
artırmaz, fakat büzülmeyi ve çarpılmayı artırır.

19.6.4 Pasoların sayısının azaltılması

Az sayıda büyük kaynak pasoları veya çok sayıda küçük pasolar kullanılarak
belli bir hacimde kaynak metali biriktirilmesi durumunun hangisinin daha iyi
olduğuna ilişkin çelişkili görüşler mevcuttur. Yaşanan tecrübeler, tek-taraflı bir
alın bağlantısı veya köşe kaynağı sözkonusu olduğunda, bir büyük ve tek
kaynak pasosunun, kaynağın fazla miktarda pasoyla yapılmasına göre daha
az açısal çarpılma yarattığını göstermektedir. Genellikle, kısıtlanmamış bir
bağlantıda, açısal çarpılmanın derecesi aşağı yukarı pasoların sayısıyla
orantılıdır.

Bağlantının az sayıda büyük kaynak pasosuyla tamamlanması, çok sayıda

küçük pasolarla tamamlanan bir kaynağa göre daha fazla boylamasına ve
enlemesine büzülmeyle sonuçlanacaktır. Bir çok-pasolu kaynakta, önceden
yığılan kaynak metali kısıtlama yaratır; böylece her paso başına açısal
çarpılma kaynak biriktikçe azalır. Büyük yığıntılar, aynı zamanda, bilhassa
ince kesitli plakada elastik burkulma riskini artırır.

19.6.5 Dengelenmiş kaynaklamanın kullanımı

Dengelenmiş kaynaklama, açısal çarpılmanın sürekli olarak düzeltilmesi ve
kaynaklama sırasında birikmemesini sağlamak için kaynaklama işleminin
düzenlenmesi suretiyle bir çok-pasolu alın kaynağında açısal çarpılmayı
kontrol etmenin etkili bir yoludur. Dengelenmiş kaynaklamanın ve önce
bağlantının bir tarafında kaynaklamanın yarattığı açısal çarpılmanın
karşılaştırmalı miktarları aşağıdaki resimde gösterilmektedir. Dengelenmiş
kaynaklama tekniği, dolgu bağlantılarına da uygulanabilir.

Şekil 19.12 Açısal çarpılma miktarını azaltmaya yönelik dengelenmiş

kaynaklama

271
 Eğer bağlantının iki yanında dönüşümlü olarak kaynaklama yapılması
mümkün değilse veya eğer önce bir tarafın tamamlanması gerekiyorsa, ikinci
tarafta daha fazla kaynak metali yığılması suretiyle bir asimetrik bağlantı
hazırlığından yararlanılabilir. İkinci tarafa kaynak metalinin yığılmasından
kaynaklanan daha büyük büzülme, birinci taraftaki çarpılmayı dengelemeye
yardımcı olacaktır.

19.6.6 En iyi uygulama

Aşağıdaki dizayn ilkeleri çarpılmayı azaltabilir:

 Plakaya form vererek ve haddelenmiş veya ekstrüde kesitler kullanarak

kaynaklama işlemini ortadan kaldırın;
 Kaynak metali miktarını en aza indirin.
 Aşırı kaynak yapmayın.
 Kesintisiz bir kaynak pasosu yerine metot kaynağı kullanın.
 Kaynakları nötr eksene yakın olacak şekilde yerleştirin.
 Bir tek V bağlantısının yerine bir çift V bağlantısı kullanarak
kaynaklamayı bağlantının ortası civarında dengeleyin.

En iyi uygulamaların benimsenmesi maliyet avantajları sağlayabilir. Örneğin,

6mm’lik bir dizayn köşe kaynağı bacağı uzunluğu için 8mm bacak
uzunluğunun bırakılması %57’lik bir ek kaynak metalinin yığılmasıyla
sonuçlanacaktır. Kaynak metalinin yığılmasının getirdiği ekstra maliyetin ve
çarpılma riskinin artmasının yanısıra, bu ekstra kaynak metalinin daha sonra
uzaklaştırılması da maliyetlidir. Ne var ki, çarpılma kontrolünün
dizaynlanması ek üretim maliyetleri yaratabilir. Örneğin, bir çift V bağlantı
hazırlığının kullanılması kaynak hacmini azaltmanın ve çarpılmayı kontrol
etmenin mükemmel bir yoludur, fakat kaynakçının ters tarafa erişmesi için iş
parçasının manipüle edilmesi üretimde ekstra maliyetler yaratabilir.

272
19.7 Üretim Teknikleriyle Engelleme

19.7.1 Montaj teknikleri

Genel olarak, kaynakçı kaynaklama prosedürünün seçimi üzerinde az etkiye
sahiptir, fakat montaj teknikleri şekil çarpılmasının en aza indirilmesinde
genellikle önemli olabilir. Ana montaj teknikleri şunlardır:

 Puntalama.
 Sırt-sırta.
 Güçlendiriciler.

Punta kaynağı
Punta kaynakları bağlantı boşluğunun ayarlanmasında ve muhafaza
edilmesinde idealdir, fakat aynı zamanda enine büzülmeye mukavemet
etmek için de kullanılabilir. Etkili olması için, punto kaynaklarının sayısına,
bunların uzunluğuna ve aralarındaki mesafeye dikkat edilmesi gerekir. Az
sayıda olması halinde, kaynaklama ilerledikçe bağlantının kademeli olarak
kapanması riski vardır. Uzun bir dikişte, MMA veya MIG/MAG kullanıldığında,
bağlantı kenarlarının örtüşmesi bile mümkündür. Tozaltı kaynağı
kullanıldığında, eğer uygun şekilde puntalanmazsa bağlantının açılabileceğini
belirtmek gerekir.

Punta kaynaklama işlemi, bağlantının uzunluğu boyunca bir birörnek kök

boşluğunu muhafaza etmek için önemlidir. Üç alternatif punta kaynaklama
işlemi gösterilmektedir:

 Bağlantının ucuna doğru, doğrudan (Şekil 19.13a). Puntalama sırasında

bağlantı boşluğunu muhafaza etmek için plakaları mengenelemek veya
kamaları kullanmak gerekir.
 Bir ucun ve sonra bağlantının geri kalanının puntalanması için bir geri
basamaklama tekniği kullanın (Şekil 19.13b.).
 Geri basamaklama yoluyla punta kaynağını ortalayın ve tamamlayın
(Şekil 19.13c).

Şekil 19.13 Enine büzülmeyi engellemek için punta kaynaklamasında

kullanılan alternatif prosedürler

Yönsel puntalama; örneğin çok geniş olan veya çok geniş duruma gelen bir
bağlantı boşluğunun kapatılması gibi, bağlantı boşluğunun kontrol edilmesi
bakımından önemli bir tekniktir.

273
Punta kaynağında, ana kaynağa kaynaştırılacak puntaların uygun kalifiye
kaynakçılar kullanılarak onaylanmış bir prosedüre göre üretilmeleri önemlidir.
Prosedür ön ısıtmayı ve ana kaynak için öngörülmüş onaylanmış bir sarf
malzemesini gerektirebilir. Puntaların çıkarılması aynı zamanda komponent
yüzeyinde kusurlar meydana gelmesini engellemek için dikkatli kontrol
gerektirir.

Sırt-sırta montaj
İki özdeş komponentin sırt-sırta punta kaynaklanması veya mengelenmesi
suretiyle iki komponentin kaynaklanması iki parçanın nötr ekseni etrafında
dengelenebilir (Şekil 19.14a). Komponentlerin ayrılmasından önce tertibatın
gerilmeden kurtarılması tavsiye edilir, aksi takdirde komponentler arasına
kamalar yerleştirilmesi (Şekil 19.14b) gerekebilir; daha sonra kamalar
çıkartıldığında, parçalar tekrar doğru biçime veya hizaya geri döneceklerdir.

Şekil 19.14 İki özdeş komponenti kaynaklarken çarpılmayı kontrol etmek

için sırt-sırta montaj:
a Kaynaklama öncesinde birbiriyle birleştirilen donanımlar
b Kaynaklama sonrasında ayırma durumunda çarpılmaya uğrayan
komponentler için kamaların kullanılması.

Güçlendirme

Şekil 19.15 Boylamasına güçlendiriciler, alın kaynaklı ince plaka

bağlantılarında eğilmeyi engelleyecektir.

Alın kaynaklı dikişlerde boylamasına büzülme, bilhassa ince plaka yapılarının

üretiminde genellikle eğilmeyle sonuçlanır. Düz veya köşebentler biçiminde
boylamasına güçlendiriciler, dikişin her bir tarafı boyunca kaynaklandıklarında
(Şekil 19.15), boylamasına eğilmenin engellenmesinde etkilidir. Bir taraftan
kaynaklanmış bir bağlantının ters tarafında olmadığı sürece güçlendirici yeri
önemlidir; bunlar kaynaklamaya müdahale etmeyecek şekilde bağlantıdan
yeterli bir uzaklıkta yerleştirilmelidir.

274
19.7.2 Kaynaklama prosedürü

Uygun bir kaynaklama prosedürü, genellikle, çarpılmayı kontrol etme ihtiyacı

yerine verimlilik ve kalite gereklilikleriyle belirlenir. Kaynaklama işlemi, tekniği
ve sırası çarpılma düzeyini etkiler.

Kaynaklama işlemi

Açısal çarpılmayı engellemek için bir kaynaklama işleminin seçilmesine

yönelik genel kurallar şunlardır:

 Kaynak metalinin mümkün olduğunca çabuk yığılması.

 Bağlantıyı doldurmak için en az sayıda paso kullanımı.

Maalesef, bu kurallara dayalı olarak bir uygun kaynaklama işleminin

seçilmesi, eğilmeyle ve belvermeyle sonuçlanabilecek şekilde boylamasına
büzülmeyi artırabilir.

Manuel kaynaklamada, MMA yerine yüksek yığma hızı yöntemi olan

MIG/MAG tercih edilir. Kaynak metali, en büyük çaplı elektrot (MMA) veya en
yüksek akım düzeyi (MIG/MAG) kullanılarak, ergime eksikliğinden
kaynaklanan kusurlara yol açılmadan yığılmalıdır. Isıtma çok daha yavaş
veya daha yaygın olduğu için, gaz kaynağı normalde ark işlemlerinden daha
fazla açısal çarpılma yaratır.

Yüksek yığma hızlarını ve yüksek kaynaklama hızlarını birleştiren mekanize

teknikler, çarpılmayı engelleme bakımından en büyük potansiyele sahiplerdir.
Çarpılma daha tutarlı olduğu için, ön ayarlama gibi basit teknikler açısal
çarpılmanın kontrol edilmesinde daha etkilidir.

Kaynaklama tekniği

Çarpılmayı engellemeye yönelik genel kurallar şunlardır:

 Kaynağı (köşe kaynağını) öngörülen minimum boyutta tutun.

 Nötr eksen etrafında dengelenmiş kaynaklama kullanın.
 Pasolar arasındaki süreyi minimum tutun.

Şekil 19.16 Bağlantıdaki açısal çarpılmanın köşe kaynağındaki paso

sayısıyla belirlenmesi
275
 Kısıtlama olmadığında, hem köşe hem alın bağlantılarındaki açısal çarpılma,
bağlantı geometrisinin, kaynak boyutunun ve verilen kesit için paso sayısının
bir fonksiyonu olacaktır. 10mm’lik bir bacak uzunluğuna sahip köşe kaynağı
için paso sayısının bir fonksiyonu olarak derece olarak ölçülmüş şekilde açısal
çarpılma, yukarıdaki resimde gösterilmektedir.

Eğer mümkünse, nötr eksen etrafında dengelenmiş kaynaklama yapılmalıdır,

örneğin aynı anda kaynak yapan iki kişi tarafından çift-taraflı köşe bağlantıları
yapılması. Alın bağlantılarında, dengelenmiş kaynak açısal çarpılma geliştikçe
düzeltilebilmesi için kullanılabildiğinden, paso düzeni çok önemli olabilir.

Kaynak sıralaması

Kaynaklamanın sırası veya yönü önemlidir ve bağlantının serbest ucuna

doğru olmalıdır. Uzun kaynaklar sözkonusu olduğunda, kaynağın tamamı bir
yönde tamamlanmaz. Kısa pasolar, örneğin geri adım veya atlamalı kaynak
teknikleri yapılması çarpılma kontrolünde oldukça etkilidir (Şekil 19.17).

a Geri adım tekniği

b Atlamalı kaynak

Şekil 19.17 Çarpılmayı kontrol etmek için kaynaklama yönünün

kullanılması

Geri adım tekniği, genel ilerleme yönünün tersi yönünde kısa bitişik kaynak
uzunluklarının yığılmasını içerir (Şekil 19.17a).

Atlamalı kaynak önceden belirlenmiş, eşit aralıklı olarak dikiş boyunca kısa
kaynak uzunluklarının yığılması şeklindedir (Şekil 19.17b). Kaynak uzunlukları
ve bunların aralarındaki mesafe, genellikle bir elektrodun doğal tükenme
uzunluğuna eşittir. Her elektrot için yığma yönü aynıdır, fakat kaynaklama
yönünün genel ilerleme yönünün tersi yönde olması gerekli değildir.

19.7.3 En iyi uygulama

Aşağıdaki üretim teknikleri çarpılmayı kontrol etmek için kullanılmaktadır:
 Bağlantı boşluğunu düzenlemek ve muhafaza etmek için punta
kaynaklarının kullanılması.
 Sırt-sırta kaynaklanan özdeş komponentler; böylece kaynaklama nötr
eksen etrafında dengelenebilir.
 İnce plaka yapılarının alın kaynaklarında boylamasına eğilmeyi
engellemek için boylamasına güçlendiricilerin takılması.

276
  Bir kaynaklama prosedürü seçeneği olduğunda, işlem ve teknik, kaynak
metalinin mümkün olduğunca çabuk yığılmasını hedeflemelidir; MMA
yerine MIG/MAG ve gaz kaynaklaması, manuel kaynaklama yerine
mekanik tercih edilir.
 Uzun pasolarda, tüm kaynak bir yönde tamamlanmamalıdır; geri adımlı
veya atlamalı kaynak teknikleri kullanılmalıdır.
19.8 Düzeltici Teknikler

Dizayn aşamasında ve uygun üretim prosedürleri kullanılarak, çarpılmadan

kaçınılmalıdır. Üretim sırasında çarppılmadan kaçınmak her zaman mümkün
olmadığı için, bir takım oturmuş düzeltici teknikler kullanılabilir. Çarpılmayı
düzeltmeye yönelik yeniden çalışma hafife alınmamalıdır, çünkü masraflıdır ve
komponentin hasar görmesinden kaçınmak için önemli beceri gerektirir.

Mekanik veya termal teknikler kullanılarak çarpılmanın düzeltilmesine yönelik

en iyi uygulamalara dair genel kılavuzlar mevcuttur.

19.8.1 Mekanik teknikler

Temel mekanik teknikleri çekiçlemedir; çekiçleme yüzey hasarına ve işin

sertleşmesine neden olabilir.

Eğilme veya açısal çarpılma durumlarında, bütün komponent genellikle bir

pres üzerinde düzeltilerek çekiçlemenin dezavantajlarından kaçınılabilir.
Komponent ile presin baskı levhaları arasına dolgu parçaları yerleştirilir. Fazla
düzeltme yaratmak için yeterli deformasyon uygulanması önemlidir; böylece
normal elastik geri esneme komponentin doğru biçimini kazanmasını
sağlayacaktır.

Şekil 19.18 T alın kaynağı bağlantısında eğilmeyi düzeltmek için pres

kullanımı.
Uzun komponentlerde flanşlı plakadaki eğilmeyi düzeltmeye yönelik
preslemede, çarpılma bir dizi artırımlı preslemeyle kademeli olarak giderilir;
her biri kısa bir uzunluk üzerinde etkime yaratır. Flanşlı plaka sözkonusu
olduğunda, yük noktalarında gövdenin lokal hasar görmesini engellemek için
yükün flanş üzerinde etkimesi gerekir. Artırımlı nokta yüklemesi sadece
yaklaşık olarak düz bir komponent yaratacağı için, bir düz komponent elde
etmek veya bir pürüzsüz eğim yaratmak için ilkinin kullanılması daha iyidir.

277
 Mekanik düzeltmeye ilişkin en iyi uygulama

Çarpılmayı gidermek için presleme teknikleri kullanılırken aşağıda

belirtilenlerin benimsenmesi gerekir:

 Parçaları ters tarafa eğecek dolgu parçaları kullanın; böylece geri esneme
komponenti doğru şekline geri döndürecektir.
 Komponentin presleme sırasında burkulması engellenecek şekilde uygun
desteklendiğini kontrol edin.
 Bir düz komponent elde etmek veya bir eğim yaratmak için bir
biçimlendirici veya haddeleme kullanın.
 Emniyete alınmamış dolgu parçaları presten fırlayabileceği için, aşağıdaki
güvenlik uygulamalarının benimsenmesi gerekir:
- Parçaları baskı levhasına cıvatalayın.

19.8.2 Isıl teknikler

Isıl tekniklerin arkasında yatan temel ilke, yeterli şekilde yüksek lokal
gerilmeler yaratmaktır; böylece, soğuma durumunda komponent istenen
biçimine geri çektirilir.

Bu, malzemenin plastik deformasyonun meydana geleceği bir sıcaklığa kadar

lokal olarak ısıtılmasıyla sağlanır, bu noktada sıcak, düşük akma dayanımlı
malzeme, çevreleyen soğuk, daha yüksek sünme dayanımlı malzemeye
doğru genleşmeye çalışır. Oda sıcaklığına soğutma durumunda, ısıtılmış olan
alan ısıtma öncesindekinden daha küçük bir boyuta büzülmeye çalışacaktır.
Bu şekilde ortaya çıkan gerilmeler, komponentin gerekli şekle çekilmesini
sağlayacaktır (Şekil 19.9).

Şekil 19.9 Çarpılmayı düzeltmeye yönelik lokal ısıtma

Lokal ısıtma, göreceli olarak basit fakat kaynaklama çarpılmasını

düzeltmenin etkili bir yoludur. Büzülme düzeyi, ısıtılan bölgelerin boyutuna,
sayısına, yerine ve sıcaklığına göre belirlenir. Kalınlık ve plaka boyutu,
ısıtılan bölgenin alanını belirler. Isıtma bölgelerinin sayısı ve yeri büyük
ölçüde deneyime dayanır ve yeni işlerde, büzülmenin düzeyini belirlemek
için genellikle testler yapılması gerekecektir.

Nokta, çizgi veya kama biçimli ısıtma teknikleri çarpılmanın ısıl olarak
düzeltilmesinde kullanılabilir.

278
Nokta ısıtma

Şekil 19.20 Bombeleşmenin düzeltilmesine ilişkin nokta ısıtma

Nokta ısıtma bombeleşmeyi gidermek için kullanılır; örneğin, göreceli olarak

ince bir levha sert bir çerçeveye kaynaklanacağı zaman. Çarpılma, dışbükey
tarafta nokta ısıtma yoluyla düzeltilir. Eğer bombeleşme düzenliyse, noktalar
bombeleşmenin ortasından başlayıp dışarıya doğru çalışılarak simetrik şekilde
düzenlenebilir.

Çizgi ısıtma

Şekil 19.20 Bir köşe kaynağındaki açısal çarpılmayı düzeltmeye yönelik çizgi
ısıtma.

Düz çizgiler halinde ısıtma, örneğin köşe kaynaklarında, genel olarak açısal
çarpılmayı düzeltmek için kullanılır, Şekil 19.20. Komponent, kaynaklı bağlantı
çizgisi boyunca, fakat kaynağın karşı tarafında ısıtılır; böylece oluşturulan
gerilmeler flanşı düzleştirecektir.

Kama biçimli ısıtma

Daha büyük kompleks ürünlerde, çarpılmayı düzeltmek için çizgi ısıtmanın
kullanılmasının yanısıra bütün alanlarında ısıtılması gerekebilir. Burada,
malzemeyi tekrar eski şekline geri çekmek için ürünün bir parçasının
büzülmesi amaçlanır.

İnce plakaların nokta ısıtmasından ayrı olarak, tabandan tepe noktasına kadar
bir kama biçimli ısıtma bölgesi kullanılmalı (Şekil 19.21) ve sıcaklık profili
bütün plaka kalınlığı boyunca birörnek olmalıdır. Daha kalın kesitli malzeme
sözkonusu olduğunda plakanın iki tarafında birer tane olmak üzere iki torch
kullanılması gerekebilir.

279
Şekil 19.21 Plakayı düzleştirmek için kama biçimli ısıtmanın kullanılması

Bir genel kılavuz olarak, bir eğimli plakayı düzleştirmek için kama boyutları
şöyle olmalıdır:

 Kamanın uzunluğu – plaka genişliğinin üçte ikisi.

 Kamanın genişliği (taban) – uzunluğunun altıda biri (tabandan tepe
noktasına).

Düzeltme derecesi genel olarak 3m uzunluktaki plakada 5mm olacaktır. Kama

biçimli ısıtma, çeşitli durumlarda çarpılmayı düzeltmek için kullanılabilir, Şekil
19.22.

a b

Şekil 19.22 Çarpılmayı düzeltmek için kama biçimli ısıtma:

a) İki düzlemde düzeltme gerektiren standart haddelenmiş parça.
b) Haddelemeye alternatif olarak plakanın kenarında bombeleşme.
c) Düzlemselliği kaybolacak şekilde çarpılmaya uğramış kutu kesitli
ürün.

280
Genel önlemler

Isıl düzeltme tekniklerinin kullanılmasındaki tehlikeler, çok geniş bir alanın

aşırı büzülmesi riski ve çok yüksek bir sıcaklığa ısıtma sonucunda metalurjik
değişikliklerin meydana gelmesidir. Çeliklerde, çarpılma düzeltirken bölgenin
sıcaklığı yaklaşık olarak 600-650°C ile sınırlandırılmalıdır, mat kırmızı ısı.
Eğer ısıtma kesintiye uğratılırsa veya ısı kaybı olursa, operatör metalin
soğumasını beklemeli ve sonra tekrar başlamalıdır.

Çarpılmayı ısıl yollarla düzeltmede en iyi uygulamalar

Çarpılmayı gidermek için ısıl teknikler kullanılırken aşağıdakilerin

benimsenmesi gerekir:

 İnce kesitli yapılarda bombeleşmeyi ortadan kaldırmak için nokta ısıtma

kullanın.
 İnce panellerin nokta ısıtması dışında, bir kama biçimli ısıtma tekniği
kullanın.
 Plakadaki açısal çarpılmayı düzeltmek için çizgi ısıtması kullanın.
 Komponentin aşırı büzülmesini engellemek için ısıtma alanını kısıtlayın.
 Metalurjik hasarı engellemek için çeliklerde sıcaklığı 600-650°C ile
sınırlandırın (mat kırmızı ısı).
 Kama ısıtmada, kamanın tabanından tepe noktasına kadar ısı bütün
plaka kalınlığı boyunca dengeli şekilde nüfuz edecek ve bir dengeli
sıcaklık muhafaza edilecektir.

281
 Bölüm 20

Isıl İşlemler

282
20 Isıl İşlemler
20.1 Giriş
Çelik imalatçısı/tedarikçisi tarafından belli bir çelik kalitesi için gereken ısıl
işlemler, malzeme test sertifikasında gösterilmeli ve tedarik koşulu olarak
belirtilmelidir.

Kaynak inspektörlerinin malzeme test sertifikalarına bakmaları gerekebileceği

için kullanılan terminolojiyle tanışık olmaları ve bazı en yaygın kullanılan ısıl
işlemlerin ilkeleri konusunda bilgi sahibi olmaları uygun olacaktır.

Kaynaklı bağlantıların kaynaklama (PWHT) sonrasında ısıl işleme tabi

tutulmaları gerekebilir ve ısıl çevrimi izleme ve ısıl işlem kayıtlarının kontrol
edilmesi görevleri genellikle kaynak inspektörlerine havale edilir.
20.2 Çeliğin Isıl İşlemi
Kaynaklanabilir çeliklerin ana ürün durumları şunlardır:

Haddelenmiş olarak, sıcak rulo ve sıcak haddelenmiş

Plaka mamul boyutuna sıcak haddelenir ve havayla soğuması beklenir;
haddelemenin bitiş sıcaklığı plakadan plakaya değişebildiği için dayanım ve
tokluk özellikleri değişkenlik gösterir ve optimize edilmez.

Uygulama ürünleri
Nispeten ince, daha düşük dayanımlı C-çelik.

Termo-mekanik kontrollü işleme (TMCP), kontrol haddeli,

termomekanik haddeli
Dikkatli şekilde kontrol edilen sıcaklık aralıkları dahilinde, sıcak haddeleme
sırasında hassas şekilde kontrol edilen kalınlık azaltmaları verilen çelik plaka;
nihai haddeleme sıcaklığının da dikkatli şekilde kontrol edilmesi gerekir.

Uygulanan ürünler

Nispeten ince, yüksek dayanımlı düşük alaşımlı (HSLA) çelikler ve düşük

sıcaklıklarda iyi tokluğa sahip bazı çelikler; örn. kriyojenik.

Normalleştirilmiş

Çeliği istenilen boyuta getirmek için çalıştıktan (haddeleme veya dövme)

sonra, yaklaşık olarak 900°C’ye ısıtılır ve sonra havayla ortam sıcaklığına
kadar soğuması beklenir; bu işlem dayanımı ve tokluğu optimize eder ve belli
bir çelik kalitesi için öğeler arasında tekdüze özellikler kazandırır (Şekil 1).

Uygulanan ürünler
C-Mn çelikleri ve bazı düşük alaşımlı çelikler.

283
 Normalleştirme
 Bekleme sıcaklığına kadar hızlı ısıtma (%100 ostenit)
 Sıcaklıkta kısa bekleme süresi
 Havayla ortam sıcaklığına soğutma

~ 900°C
Sıcaklık, °C

Zaman
Şekil 20.1 C-Mn ve bazı düşük alaşımlı çeliklere uygulanan tipik
normalleştirme ısıl işlemi
Su verilmiş ve temperlenmiş
Çelik, istenilen boyuta getirmek için çalışıldıktan (haddeleme veya dövme)
sonra, yaklaşık olarak 900°C’ye kadar ısıtılır ve daha sonra suya veya
daldırma suretiyle mümkün olduğu kadar hızlı bir şekilde soğutulur; su verme
işleminden sonra, su verilmiş çeliğin sünekliğini iyileştirmek için çeliğin
tavlanması (yumuşatılması) gerekir (Şekil 20.2).

Uygulanan ürünler
Bazı düşük alaşımlı çeliklerde daha yüksek dayanım veya tokluk veya
aşınma direnci verilmesi için.

Su verme ve temperleme
 Bekletme sıcaklığına hızlı ısıtma (%100 ostenit)
 Sıcaklıkta kısa bekleme süresi
 Suya veya yağa daldırmayla hızlı soğutma
 Temperleme sıcaklığına yeniden ısıtma, bekleme ve havayla soğutma

~ 900°C
Sıcaklık, °C

Suverme Tavlama
çevrimi çevrimi

Zaman
Şekil 20.2 Bazı düşük alaşımlı çeliklere uygulanan tipik su verme ve
temperleme ısıl işlemi.

284
Çözeltiyle alma tavı

İstenilen boyuta getirinceye kadar sıcak veya soğuk çalışma, daha sonra
çeliğin ~1100°C’ye ısıtılması.
Slab ısıtma sıcaklığı > ~ 1050°C

Ostenit
(γ)
Haddeleme
Periyodu
Sıcaklık (°C)

~ 900°C

Ostenit + ferrit
(γ + α)

Ferrit + pearlit Haddelenmiş Kontrollü

(α) demir karbür veya sıcak Haddelenmiş veya
haddelenmiş TMCP

Zaman

Şekil 20.3 Kontrollü haddelenmiş (TMCP) ve haddelenmiş (sıcak

haddeleme) koşullarının karşılaştırılması

Çözeltiyle ısıl işlem görmüş

Karbürlerin veya başka fazların oluşmasını engellemek için su içinde

daldırma yoluyla hızla soğutulmuş (Şekil 20.4).

Solüsyon Isıl İşlemi

 Bekleme sıcaklığına kadar hızlı ısıtma (%100 ostenit)
 Sıcaklıkta kısa bekleme süresi
 Suya veya yağa daldırmayla hızlı soğutma
> ~ 1050°C
Sıcaklık, °C

Su verme

Zaman
Şekil 20.4 Ostenitik paslanmaz çeliklere uygulanan bir tipik çözeltiyle
ısıl işlem (solüsyonda tavlama)

285
Uygulanan ürünler
304 ve 316 kaliteleri gibi ostenitik paslanmaz çelikler.

Yumuşatma tavı

Çeliği istenilen boyutun getirmek için çalıştıktan (presleme veya dövme, vs.)
sonra, ~900°C’ye kadar ısıtılır ve daha sonra fırın içinde ortam sıcaklığına
soğuması beklenir; bu işlem dayanımı ve tokluğu azaltır, fakat sünekliği
iyileştirir (Şekil 20.5).

Yumuşatma tavı
 Bekleme sıcaklığına hızlı ısıtma (%100 ostenit)
 Sıcaklıkta kısa bekleme süresi
 Fırında ortam sıcaklığına yavaş soğutma
~ 900°C
Sıcaklık, °C

Zaman

Şekil 20.5 C-Mn ve bazı düşük alaşımlı çeliklere uygulanan bir tipik
tavlama ısıl işlemi

Uygulanan ürünler

C-Mn çelikleri ve bazı alaşım çelikleri

20.1-20.5 arasındaki şekiller, ana temin koşulları için ısıl çevrimleri ve

çeliklere uygulanabilecek sonraki ısıl işlemini göstermektedir.

286
20.3 Kaynak sonrası ısıl işlem (PWTH)

Kaynaklı parçanın özelliklerinin amaçlanan uygulamalar için uygun olmasını

sağlamak amacıyla bazı kaynaklanmış çeliklere kaynak sonrası ısıl işlem
uygulanmalıdır.

PWTH’nin gerçekleştirildiği sıcaklık genellikle faz değişikliklerinin meydana

gelebileceği sıcaklığın çok altında (bkz. Not), fakat kalıntı gerilmelerin çabuk
salıverilebileceği ve HAZ’de sert bölgeleri yumuşatmaya (tavlama) yetecek
yüksekliktedir.

Not: Kaynaklanmış bir bağlantının HAZ tokluğunu geri kazandırmak amacıyla

normalleştirilmesinin gerekebildiği durumlar vardır. Ne var ki, bunlar göreceli
olarak ender durumlardır ve normalleştirme kaynak metali dayanımını önemli
ölçüde azaltacağı için kaynak sarf malzemelerinin dikkatlice seçilmesini
sağlamak gerekir.

Kalıntı gerilmenin azaltılmasının ve HAZ sertliğinin belli hizmet uygulamaları

bakımından çelikler için çok yüksek olmamasını sağlamanın belli başlı
avantajları vardır:

 Bağlantının gevrek kırılmaya direncini iyileştirir.

 Bağlantının gerilmeli korozyon çatlamasına karşı direncini iyileştirir.
 Kaynaklanmış bağlantıların doğru boyutsal toleranslarla işlenebilmesini
sağlar.

PWTH için ana gerekçenin ve faydasının kalıntı gerilmeleri azaltmak olması

nedeniyle, PWTH genellikle gerilme giderme olarak adlandırılır.

20.4 PWHT Isıl Çevrimi

Uygulama Standardı/Kodu, yukarıdaki ilk iki faydayı sağlamak için ne zaman
PWTH’ye gerek olacağını belirtecek ve ayrıca kullanılması gereken ısıl çevrim
hakkında yönlendirici bilgi verecektir.

Bir PWHT çevriminin belli bir Koda uygun olarak gerçekleştirilmesini sağlamak
için, bir PWHT prosedürünün hazırlanması ve aşağıda belirtilen
parametrelerin belirtilmesi temeldir:

 Maksimum ısıtma hızı.

 Bekletme sıcaklığı aralığı.
 Bekletme sıcaklığında minimum süre (bekleme süresi).
 Maksimum soğutma hızı.

20.4.1 Isıtma hızı

Kaynaklı parça içinde büyük sıcaklık farklılıklarından (büyük ısıl gradyanlar)
kaçınmak için bunun kontrol edilmesi gerekir. Sıcaklıktaki büyük farklılıklar
büyük gerilmeler yaratacaktır ve bunlar çarpılmaya, hatta çatlamaya neden
olacak yükseklikte olabilir.

287
 Uygulama Standartları, parçanın sıcaklığı 300°C’nin üstünde olduğunda
maksimum ısıtma hızının kontrol edilmesini gerektirirler. Bunun nedeni,
çeliklerin bu sıcaklığın üstünde önemli dayanım kaybı göstermeye başlamaları
ve eğer büyük ısıl farklılıklar varsa çarpılmaya daha hassas olmalarıdır.

Kaynaklı parçanın sıcaklığı, parçanın kalınlık aralığını temsil eden bir takım
yerlerde yüzeye takılan termokupllar yoluyla ısıl çevrim sırasında izlenmelidir.

Fırının ve parça sıcaklıklarının izlenmesi suretiyle, ısınma hızı kontrol edilerek

parça içindeki büzün pozisyonlarda Kod gerekliliklerine uygunluk sağlanır.

C-MN çeliği için öngörülen maksimum ısıtma oranları, parçanın kalınlığına

bağlıdır, fakat ~60 ile ~200°C/saat aralığında olma eğilimi gösterir.

20.4.2 Bekleme sıcaklığı

Kod tarafından öngörülen bekletme sıcaklığı çeliğin tipine ve dolayısıyla
kalıntı gerilmeleri düşük düzeye indirmek için gereken sıcaklık aralığına
bağlıdır.

C ve C-Mn çelikleri ~600°C’lik bir bekletme sıcaklığı gerektirirken, düşük

alaşımlı çelikler (yüksek sıcaklıkta hizmet için kullanılan Cr-Mo çelikleri gibi)
daha yüksek sıcaklıklar gerektirirler (genel olarak~700 - ~760°C arasında).

Bekletme sıcaklığı bir WPQR için temel bir değişkendir, bu nedenle

öngörülmüş olan limitler içinde kontrol edilmesi önemlidir; aksi taktirde,
parçanın özelliklerini doğrulamak için yeni bir WPQ testi gerçekleştirilmesi
gerekebilir ve en kötü durumda ise sonuç istenilen özellikleri karşılamıyor
olabilir.

20.4.3 Bekleme süresi

Bütün kaynaklanmış bağlantılarda, sıcaklığın tüm kalınlık boyunca istenilen
düzeye çıkarılması için zaman tanınması gerekir.

Sıcaklık, yüzey temaslı termokupllar tarafından izlenir ve minimum süre en

kalın parçaya göre belirlenir.

Tipik öngörülen bekleme süreleri her 25mm kalınlık için 1 saattir.

20.4.4 Soğutma hızı

Isıl farklardan dolayı yüksek gerilmeler nedeniyle çarpılma veya çatlamanın
engellenmesi için ısıtma hızının kontrol edilmesinin gerekli olmasıyla aynı
sebepten dolayı PWHT sıcaklığından soğutma hızınında kontrol edilmesi
gerekir.

Kodlar genellikle ~300°C’ye kadar kontrollü soğutma gerektirir. Bu sıcaklığın

altında, parça fırından geri alınabilir ve havada soğumasına müsaade
edilebilir; çünkü çelik göreceli olarak güçlüdür ve gelişebilecek sıcaklık
farklılıklarıyla plastik şekil değiştirmesine uğraması muhtemel değildir.

288
 PWHT (C-Mn çelikler)
 300°C’den bekleme sıcaklığına kontrollü ısıtma hızı
 Sıcaklıkta minimum bekleme süresi
 ~300°C’ye kadar kontrollü soğutma

~ 600°C
Sıcaklık °C

Kontrollü ısıtma
ve soğutma hızları
~ 300°C

Bekleme
süresi Havada soğuma

Zaman

Şekil 20.6 C-Mn çeliklerine uygulanan tipik PWHT.

20.5 Isıl İşlem Fırınları

PWHT için kullanılan yağ ve gaz yakıtlı fırınların ürünle alev temasına izin
vermemeleri önemlidir; çünkü bu büyük ısıl farklar yaratabilir.

Ayrıca yakıtın, özellikle yağ yakıtlı fırınlarda, sülfür gibi potansiyel olarak
tehlikeli, saf olmayan maddeleri yüksek düzeylerde içermemelerinin
sağlanması önemlidir.

20.5.1 Lokal PWHT

Bir boru hattı veya borulama sözkonusu olduğunda, lokal ısı uygulaması
yoluyla kaynaklara ayrı ayrı PWHT uygulanması gerekir.

Bunun için, bir PWHT prosedürü, ısıl çevrimin kontrol edilmesine yönelik
olarak önceden açıklanmış parametreleri öngörmelidir, fakat aynı zamanda
aşağıda belirtilenlerin öngörülmesi de gerekir:

 Isıtılmış bandın genişliği (bekleme sıcaklığı aralığında olması gerekir).

 Sıcaklık etki bandının genişliği (bekleme sıcaklığından ~300°C’ye).

289
Diğer hususlar şunlardır:

 Isıtılmış band genişliği ve sıcaklık etki bandı dahilinde termokuplların

konumu.
 Harekete olanak vermek/çarpılmadan kaçınmak için parçanın belli bir
şekilde desteklenmesinin gerekip gerekmediği.

Lokal PWHT için en genel ısıtma yöntemi, kaynağa bağlanmış olan yalıtılmış
elektrik elemanları (elektrik matları) yoluyla gerçekleştirilir.

Gaz yakıtlı, radyan ısıtma elemanları da kullanılabilir.

Şekil 7, bir boru alın kaynağının lokal PWHT’si için tipik kontrol bölgelerini
göstermektedir.

Kaynak dikişi

sıcaklık sıcaklık
etki ısıtılmış bant etki
bandı bandı

Şekil 20.7 Bir boru alın kaynak dikişinin lokal PWHT’si.

290
 Bölüm 21

Ark Kaynağında İş Güvenliği

291
21 Ark Kaynağında İş Güvenliği
21.1 Genel
Atölyede veya şantiyede, güvenli şekilde çalışma herhangi bir kaynak
işleminde önemli bir husustur. Sadece kendi güvenlikleri için değil, başka
insanların güvenliği için de sorumluluk bireylere dayanmaktadır.
Görsel/Kaynak İnspektörü, güvenli çalışma yönetmeliklerinin mevcut
olmasında ve güvenli çalışma uygulamalarının gerçekleştirilmesinin
sağlanmasında önemli bir işleve sahiptir. İnspektörün kaynak başlamadan
önce ekipmanların iş güvenliği açısından uygunluğunu kontrol etmesi, risk
değerlendirmesi/iş gerekliliklerinin uygulanmasını temin etmesi ve bazı özel
durumlarda kaynak sırasında işin güvenli yapılıp yapılmadığını izlemesi
gerekebilir.

İnspektörün, kılavuz olarak kullanabileceği bir takım belgeler vardır:

 Resmi mevzuat – İşyerinde Sağlık ve Güvenlik Yasası.

 Sağlık ve Güvenlik Yönetimi – COSHH Yönetmelikleri, Yasal Enstrümanlar
 Çalışma veya işyeri talimatları – çalışma izinleri, risk değerlendirme
belgeleri, vs.
 Yerel Yönetimin koşulları.

Görsel/Kaynak İnspektörünün dikkate alması gereken dört ark kaynak

güvenliği hususu vardır:

1 Elektrik çarpması
2 Isı ve ışık.
3 Dumanlar ve gazlar.
4 Gürültü.
21.2 Elektrik Çarpması
Elektrik çarpması tehlikesi, kaynak işleminde personelin karşı karşıya kaldığı
en ciddi ve yakın risklerden biridir. Elektriksel iletken olan metal parçalarla
temas, çarpılma şokunun vücut üzerindeki etkisi nedeniyle veya çarpılma
şokuyla düşme nedeniyle yaralanmaya veya ölüme neden olabilir.
Ark kaynağıyla ilgili elektrik çarpması tehlikesini iki kategoriye ayırabiliriz:

1 Primer gerilim çarpması – 230 veya 460V

2 Sekonder gerilim çarpması – 60-90V

Primer gerilim çarpması çok tehlikelidir; çünkü kaynak ekipmanının sekonder

geriliminden çok daha yüksektir. Primer (giriş) geriliminden kaynaklanan
elektrik çarpması, kaynakçının cihaz açıkken vücudunu veya elini kaynak
makinasına veya başka topraklanmış metale temas ettirmesi sırasında
kaynak ekipmanının içindeki bir kabloya temas edilmesi sonucunda meydana
gelebilir. Yeterli kapasiteye sahip devre kesicilere bağlanmış olan artık devre
cihazları (RCD’ler), kaynakçıyı ve diğer personeli primer elektrik çarpması
tehlikesinden korumaya yardımcı olacaktır.

292
Sekonder gerilim çarpması, elektrot devresinin bir parçasına dokunulduğunda
meydana gelir; bu parça muhtemelen elektrot kablosu üzerindeki hasarlı bir
bölge olabilir ve vücudun bir bölümü aynı zamanda kaynak devresinin
(elektrot ve iş veya kaynak toprağı) iki yanına temas ettiğinde meydana gelir.

Kaynaklama ekipmanlarının çoğunun 100V’lik OCV’leri aşmaları muhtemel

değildir, ancak bu düzeyde elektrik çarpması bile ciddi olabilir; bu nedenle
kaynaklama devresine potansiyel sekonder elektrik çarpmasını en aza
indirmek için düşük gerilim koruyucu cihazlar takılmalıdır.

Kablo bağlantısı doğru yapılmış bir kaynak devresi üç kablo içerir:

1 Kaynaklama kablosu, güç kaynağının bir terminalinden elektrot pensesine

veya kaynak torchuna gider.
2 Kaynak dönüş kablosu devreyi tamamlamak için iş parçasından güç
kaynağının diğer terminaline gider.
3 Topraklama kablosu, iş parçasından bir topraklama noktasına gider. Güç
kaynağının da topraklanması gerekir.

Bu üç kablonun hepsi gerekli en yüksek kaynaklama akımını taşıma

yeteneğine sahip olmalıdır.

Herhangi bir akım taşıma ekipman parçasının işi yapmaya uygun olup
olmadığını tespit etmek için, Görsel/Kaynak İnspektörü ekipmanın devrede
kalma oranına bakabilir. Bütün akım taşıyan kaynaklama ekipmanları
aşağıdaki gibi belirtilir:

Devrede kalma oranı

Bütün akım taşıyan iletkenler, içerisinden kaynak akımı geçtiğinde ısınırlar.

Devrede kalma oranı, temel olarak, kaynaklama süresinin toplam süreye
oranı olarak kaynaklama ekipmanının kapasitesinin bir ölçüsüdür; aşağıdaki
gibi ifade edilebilir:
Kaynak süresi
Devrede kalma oranı x 100
Toplam süre

Bu orana uyulduğunda, akım taşıyan iletkenler nominal sıcaklıklarının

üstünde ısıtılmayacaklardır. Devrede kalma oranları, toplam 10 dakikalık bir
süreye dayanırlar. Örneğin: Bir güç kaynağı %60 devrede kalma oranında
350A’lık bir nominal çıkışa sahiptir. Bu güç kaynağı, aşırı ısınma olmadan her
on dakikada altı dakika süresince 350A (nominal çıkış) verecektir.

Bir ekipmanın devrede kalma oranına dikkatlice uyulmaması parçalarda aşırı

zorlama yaratabilir ve kaynak ekipmanı sözkonusu olduğunda aşırı ısınmaya
yol açarak kararsızlık ve elektrik çarpması olasılığı yaratır.

293
21.3 Isı ve Işık

21.3.1 Isı
Ark kaynağında, elektrik enerjisi ısı ve ışık enerjilerine çevrilir; bunların ikisi
de ciddi sağlık tehlikeleri yaratabilirler.

Kaynak arkı kıvılcımlar yaratır ve buna bağlı olarak kaynaklama alanının

yakınındaki yanıcı malzemeleri tutuşturma ve yangın çıkarma potansiyeline
sahiptir. Kaynaklama alanında yanıcı hiçbir malzeme bulunmaması gerekir
ve inspektörün en yakın yangın söndürücülerinin nerede bulunduğunu ve bir
yangın çıkması halinde doğru yangın söndürücü tipinin ne olduğunu bilmesi
gerekir.

Kaynak kıvılcımları ciddi yanıklara neden olabilirler; bu nedenle kaynak

eldiveni, aleve dayanıklı tulum ve deri elemanlar gibi koruyucu giysilerin
herhangi bir kaynak çalışması sırasında giyilerek ısıya ve kıvılcımlara karşı
korunma sağlanması gerekir.

21.3.2 Işık
Işık yayılımı, üç ana aralık içinde kaynak arkı tarafından yaratılır:

Dalga uzunluğu,
Tip nanometre
Enfraruj (ısı) >700
Görünür ışık 400-700
Ultraviyole ışınım <400

Ultraviyole ışınım (UV)

Bütün ark işlemleri UV yaratır ve buna aşırı şekilde maruz kalınması cilt
yanıklarına ve hatta muhtemelen cilt kanserine veya kalıcı göz bozukluğuna
yol açar. Kaynakçıların ve inspektörlerin karşılaştığı ana risk genel olarak
‘’gözü kaynak alması’’ olarak bilinen korneanın iltihaplanmasıdır.

Gözü kaynak alması, UV radyasyonundan kaynaklanır ve korneada

hücrelerin en dış koruyucu tabakasına zarar verir. Zarar gören hücreler
kademeli olarak ölür ve korneadan düşerek korneadaki son derece hassas
sinirlerin gözkapağının göreceli olarak kaba iç kısmına maruz kalmasına
neden olur. Bu, genellikle gözde kum varmış hissi verecek şekilde yoğun acı
yaratır ve eğer göz parlak ışığa maruz kalırsa acı daha da kalıcı hale gelir.

Gözü kaynak alması, maruz kalmadan birkaç saat sonra gelişir ve bazen fark
edilmeyebilir. Gözde kum semptomu ve ağrı genellikle 12-24 saat sürer, fakat
daha ciddi vakalarda daha uzun da sürebilir. Neyse ki bu durum neredeyse
her zaman geçici bir durumdur. Uzun ve sık sık tekrarlanan maruz kalma gibi
pek muhtemel olmayan bir durumda kalıcı bozukluk meydana gelebilir.

294
Ark gözünün tedavisi basittir: bir karanlık odada dinlenmek. Bir kalifiye kişi
veya hastane kaza departmanı, neredeyse ağrıyı hemen dindirebilecek çeşitli
anestetik göz damlası uygulayabilir. Önleme tedaviden daha iyidir ve yan
siperleri olan güvenlik gözlükleri kullanılması bu riski önemli ölçüde
azaltacaktır.

Ultraviyolenin cilt üzerindeki etkileri

Ark işlemlerinden kaynaklanan UV, güneş yanmasının esmerleştirici etkisini

yaratmaz; fakat yüzeydeki küçük damarlardaki değişiklikler nedeniyle
kırmızılaşma ve tahrişle sonuçlanır. Ciddi durumlarda, ciltte ciddi yanıklar
olabilir ve kabarcıklar oluşabilir. Kırmızılaşan cilt hücreleri ölebilir ve bir-iki
gün içinde dökülebilir. Uzun süreli veya sık yoğunluklarda maruz kalma
durumunda, cilt kanserleri oluşabilir.

Görünür ışık

Özellikle UV veya mavi ışık dalga uzunluklarına yaklaşan yoğun görünür ışık,
kornea tabakasından ve mercekten geçer ve kamaşma yaratabilir ve aşırı
durumlarda, retina üzerindeki optik olarak hassas sinir ağlarına zarar verir.
Enfraruja yaklaşan görünür ışık dalga uzunlukları hafif farklı etkilere
sahiptirler, fakat benzeri semptomlar yaratabilirler. Etkileri maruz kalma
süresine ve yoğunluğuna ve bir ölçüde de kişinin ışıktan kaçınmak için
gözünü kapatmaya yönelik doğal refleksine bağlıdır. Normalde bu kamaşma
uzun süreli bir etki yaratmaz.

Kızılötesi ışın

Kızılötesi ışın görünür ışık frekanslarından daha uzun dalga uzunluğuna

sahiptir ve ısı olarak algılanır. Gözlerle ilgili ana tehlike, uzun süre maruz
kalma (senelerce) durumunda göz merceğinde kademeli, fakat geri dönüşü
olmayan opaklaşmadır. Neyse ki, normal kaynak arklarının yarattığı kızılötesi
ışın, sadece arktan nispeten kısa bir mesafe dahilinde hasar yaratır. Ark
ısısına maruz kalınma durumunda gözleri çevreleyen ciltte anında bir yanma
duygusu oluşur. Doğal insan reaksiyonu hareket etmek veya cilt ısınmasını
engellemek için örtmek şeklindedir ve bu aynı zamanda gözün maruz
kalmasını da azaltacaktır.

BS EN 169 standardı, farklı akımlarda farklı işlemler tarafından yayılan

radyasyona maruz kalmayı sınırlandırmak için optik yoğunluğu kademeli
olarak artırmaya yönelik bir takım kalıcı filtre tonlarını belirtmektedir.
Standartta belirtilen ton numaraları ve buna karşılık gelen akım aralıklarının
sadece yönlendirme amaçlı olduğu belirtilmelidir.

295
21.4 Dumanlar ve Gazlar

21.4.1 Dumanlar
Ark kaynağından ve ilgili işlemlerden (kaynak işlemi ve elektrot, ana metal,
ana metal üzerindeki kaplamalar ve havadaki diğer olası kirleticiler)
kaynaklanan duman oluşumuna neden olan faktörler nedeniyle, kaynak
dumanının tehlikeleri genel bir şekilde değerlendirilebilir. Sağlıkla ilgili
hususların dumanın bileşim tipine ve kişisel reaksiyonlara göre değişkenlik
göstermelerine karşın, aşağıda belirtilenler çoğu kaynak dumanı için
geçerlidir.

Duman dağılımı, sarf malzemelerinden, ana metalden ve ana metal

kaplamasından katı parçacıklar içerir. Bu dumanlara maruz kalma
uzunluğuna bağlı olarak, çoğu akut etki geçicidir ve gözlerin ve cildin
yanması, baş dönmesi, mide bulantısı ve ateş gibi semptomlar içerir.
Örneğin, çinko dumanları metal duman ateşine, gribe benzer bir geçici
rahatsızlığa neden olabilir. Kaynak dumanlarına kronik ve uzun süre maruz
kalınması sideroza (ciğerlerde demir kalıntıları) neden olabilir ve solunum
fonksiyonunu etkileyebilir. Kadmiyum zehirli bir metaldir ve kaplama olarak
çelikte veya gümüş lehimde bulunabilir. Kadmiyum dumanları, kısa süre
maruz kalındığında bile ölümcül tehlike içerirler; semptomların çoğu metal
dumanı ateşine benzer. Bunların birbiriyle karıştırılmaması gerekir.
Kadmiyumun varlığında yirmi dakika kaynak yapılması ölümcül vakalara yol
açılması için yeterli olabilir; semptomları bir saat içinde görünür ve beş gün
sonra ölüme yol açabilir.

21.4.2 Gazlar
Ark kaynağından kaynaklanan gazlar aynı zamanda bir potansiyel tehlike de
yaratırlar. Koruyucu gazların çoğu (argon, helyum ve karbondioksit)
salıverildiklerinde zehirleyici değildirler; ne var ki, bu gazlar solunan havada
oksijeni uzaklaştırır ve baş dönmesi, bilinç kaybı ve beyne uzun süre oksijen
gitmemesi durumunda ölüme yol açabilir.

Trikloretilen ve perkloretilen gibi bazı yağ giderici bileşikler, ısı ve ultraviyole

ışınım nedeniyle ayrışarak zehirli gazlar yaratabilirler. UV ışınım havaya
çarptığında ozon ve nitrojen oksitler ortaya çıkar ve bunun sonucunda
başağrısı, göğüs ağrısı, gözlerde tahriş ve burunda ve boğazda kaşıntı
oluşur.

Tehlikeli dumanların ve gazların riskini azaltmak için, kafanızı duman

bölgesinin dışında tutun. Bundan da anlaşılacağı gibi, dumanların ve gazların
konsantrasyonu duman bölgesinin içinde en yoğun düzeydedir.

Ayrıca, duman bölgesinin yüzünüzden uzağa yönlendirilmesi için mekanik

havalandırma veya arkta lokal tahliye uygulamaları gerçekleştirin. Eğer bu
yeterli olmazsa, genel bölgedeki dumanı çekmek için bir sabit veya seyyar
tahliye davlumbazı kullanın. Son olarak, eğer yeterli havalandırma
sağlanamazsa, onaylanmış bir solunum cihazının kullanılması gerekebilir.
Pratik kural olarak, eğer hava görünür şekilde netse ve kaynakçı kendini
rahat hissediyorsa, havalandırma muhtemelen yeterlidir.
296
 Tehlikeli maddeleri saptamak için, öncelikle ürünün kullanımı neticesinde
makul şekilde hangi dumanların oluşmasının beklendiğini anlamak için sarf
malzemesine ait malzeme güvenlik bilgi formunu okuyun. Sağlıklı bir
yetişkinin herhangi bir maddeye maruz kalabileceği maksimum
konsantrasyonları veren COSHH’deki Mesleki Maruz Kalma Sınırına (OEL)
bakın. İkincisi, ana metali öğrenin ve bir boyanın veya kaplamanın zehirleyici
dumanlar veya gazlar yaratıp yaratmayacağını saptayın. Bilhassa, kapalı ve
dar alanlarda kaynaklama yaparken boğulma tehlikesine dikkat edilmesi
gerekir. Risk değerlendirmesi, çalışma izinleri ve gaz testi bütün personelin
güvenliğini sağlamak için gereken önlemlerden bazılarıdır.

21.5 Gürültü

Yüksek gürültüye maruz kalınması kalıcı işitme kaybı yaratabilir, strese yol
açabilir ve tansiyonu çıkarabilir. Uzun süre gürültülü bir ortamda çalışılması
yorgunluk, sinirlilik ve asabiyet durumlarını artırabilir. 8 saat süresince
ortalama olarak 85 desibelin üzerinde bir gürültüye maruz kalınması halinde,
kulak koruyucu kullanılması ve yılda bir defa işitme testi yaptırılması gerekir.

Normal kaynak çalışmaları, iki istisna haricinde gürültü düzeyi sorunları

yaratmazlar: Plazma ark kaynağı ve hava karbon ark kesme işlemi. Eğer bu
iki çalışmadan biri gerçekleştirilecekse, bu durumda kulak koruyucular
kullanılması gerekir. Kaynakla bağlantılı gürültü genellikle yontma,
zımparalama ve çekiçleme gibi yan işlemlerden kaynaklanır. Bu işlemleri
gerçekleştirirken veya bunların yakınında çalışılırken işitme koruyucularının
kullanılması gerekir.

21.6 Özet

Kaynaklamayla ilgili riskleri yönetmenin en iyi yolu, risk yönetim

programlarının uygulanmasıdır. Risk yönetimi, tehlikelerin saptanmasını,
risklerin değerlendirilmesini ve riski makul bir düzeye indirmek için uygun
kontrollerin uygulanmasını gerektirir.

Bir risk yönetim programını değerlendirmek ve gözden geçirmek temeldir.

Değerlendirme, kontrol önlemlerinin riskleri ortadan kaldırdığından veya
azalttığından emin olmak ve uygulamaların tehlikeleri etkili şekilde
belirlemeye ve riskleri yönetmeye yaradığını kontrol etmek amacıyla gözden
geçirme işlemlerini içermektedir.

Görsel/Kaynak İnspektörünün görevlerinin bir parçası olarak kaynaklamayla

ilgili riskleri yönetme göreviyle uğraşması da oldukça muhtemeldir.

297
 Bölüm 22

Kalibrasyon

298
22 Kalibrasyon
22.1 Giriş
BS EN 50504 – Ark kaynağı ekipmanının doğrulanmasına ilişkin uygulama
standardı, aşağıda belirtilen konularda yönlendirici bilgi sağlayan bir
standarttır:

 İmalatçılar için, kaynak akımını, gerilimini vs. göstermek için kaynak

ekipmanına takılan çıkış göstergeleriyle ilgili doğruluk konusunda;
 Nihai kullanıcılar için, çıkış göstergelerinin doğru değerler vermesinin
sağlanması konusunda.

Standart, ekipmanın iki seviyesiyle ilgilidir; standart ve hassas kalite.

 Standart kalite: manuel ve yarı otomatik kaynaklama işlemleri için
uygundur.
 Hassas kalite: mekanik veya otomatik kaynaklamaya yöneliktir; çünkü
genellikle bütün kaynak değişkenleri konusunda daha fazla hassasiyete
gerek duyulur ve ayrıca ekipmanın daha yüksek devrede kalma oranıyla
kaynaklaması için kullanılması beklenir.
22.2 Terminoloji
BS EN 50504 standardı, kullanılan terimleri şu şekilde tanımlar:

Kalibrasyon Bir ölçüm cihazının hatalarının büyüklüğünü saptama

amacına yönelik işlemler.
Doğrulama Bir kaynak ekipmanı elemanının veya bir kaynaklama
sisteminin sözkonusu ekipmana veya sisteme ilişkin işletme
şartnamesine uygunluğunu kanıtlamaya yönelik işlemler.
Hassasiyet Bir gözlemlenmiş miktarın tanımlanmış veya gerçek değere
yakınlığı.

Kaynak ekipmanı sözkonusu olduğunda, kaynak parametreleri (akım, gerilim,

ilerleme hızı, vs.) için çıkış göstergelerine sahip olanlar, göstergenin daha
hassas bir ölçüm cihazıyla kontrol edilmesi ve değerlerin uygun şekilde
ayarlanması suretiyle kalibre edilebilir.

Çıkış göstergeleri olmayan ekipman (MMA, MIG/MAG için bazı güç kaynakları)
kalibre edilemezler, fakat kontrollerin uygun şekilde işlev gördüklerini anlamak
için doğrulanabilirler.
22.3 Kalibrasyon Sıklığı
BS EN 50504 standardı, aşağıda belirtilen sıklıklarda yeniden
kalibrasyon/doğrulama yapılmasını tavsiye eder:

 Standart kalite ekipman için yılda bir defa (üç ayda bir yapılan bir tutarlılık
testinin ardından).
 Hassas kalite ekipman için altı ayda bir.

299
 Standart ayrıca yeniden kalibrasyonun/doğrulamanın daha sık gerekebileceği
yönünde de tavsiyede bulunmaktadır. Dikkate alınması gereken faktörler
şunlardır:

 Ekipman üreticisinin tavsiyeleri.

 Kullanıcının gereklilikleri.
 Eğer ekipman tamir edilmişse, yeniden kalibrasyon işlemi daima
gerçekleştirilmelidir.
 Ekipmanın performansının kötüleştiğinin düşünülmesine yol açan bir
gerekçe olduğunda.

22.4 Kalibrasyon cihazları

Kalibrasyon için kullanılan cihazlar:

 Bir kalifiye kalibratör tarafından, ulusal bir standart dikkate alınarak

standartlara uygun şekilde gerçekleştirilmelidir;
 Ekipman kalitesine ilişkin doğruluk düzeyine göre en az iki ve tercihen beş
kat daha hassas olmalıdır;
 Hassas kalite ekipman sözkonusu olduğunda, çıkış göstergelerinin kontrol
edilmesi için çok daha fazla hassasiyete sahip cihazların kullanılması
gerekecektir.
22.5 Kalibrasyon Yöntemleri
Standart, güç kaynağı tiplerinin özelliklerine, her parametre için kaç değerin
alınması gerektiğine ve gerekebilecek önlemlere ilişkin yönlendirici bilgilerle
ilgili ayrıntıları içerir.

Ana kaynaklama parametreleriyle ilgili olarak Standartta verilen tavsiyeler

şöyledir:

Akım
Cihaz gerekliliklerine ve darbeli akımın nasıl ölçüleceğine ilişkin ayrıntılar
belirtilir, fakat devre akımının neresinde ölçümlerin yapılması gerektiğine ilişkin
koşullar belirtilir, öngörülür veya tavsiyelerde bulunulur.

İçerik, akımın devrede herhangi bir konumda ölçülebileceğidir (değer aynı

olmalıdır).

Voltaj
Standart, voltajın önceden ayarlandığı (sabit voltajlı güç kaynaklarında)
işlemlerde, güç kaynağında yer alan voltaj ölçer için kullanılan bağlantı
noktalarının, önemli parametre olan ark voltajından farklı olabileceği
vurgulanır.

Ark voltajına ilişkin doğru bir ölçüm gerçekleştirmek için, voltaj ölçerin
uygulamada mümkün olduğunca arka yakın konumlandırılması gerekir.

300
Bu durum Şekil 22.1’de gösterilmektedir; burada güç kaynağı voltaj ölçer
cihazı 1 ve 7 numaralı noktalarda bağlantılıdır.

Güç
kaynağı

2 3
7
1 Tel
besleyici

4
Ark voltajı
{ 5
6

Şekil 22.1 Bir kaynak devresi (MIG/MAG için)

301
Ne var ki, 1-2, 3-4 ve 6-7 kısımlarında devreye ekstra direnç getiren bağlantı
noktaları nedeniyle bir voltaj düşmesi olacağından, güç kaynağı üzerindeki
voltaj ölçer değeri gerçek ark voltajından daha yüksek bir değer verme
eğilimi gösterecektir.

Güç kaynağı voltaj ölçere 3 ve 7 noktalarında bağlansa bile (ki olabilir),

ölçülen değer dönüş kablosundaki önemli voltaj düşmelerini hesaba
katmayacaktır – Kısım 6-7.

Kaynak devresindeki herhangi bir voltaj düşmesinin büyüklüğü kablo çapına,

uzunluğuna ve sıcaklığa bağlı olacaktır ve Standart aşağıdakileri
vurgulamaktadır:

 Gerçek ark voltajının 4-5 noktaları arasında ölçülmesi arzu edilir; fakat bazı
kaynaklama işlemlerinde, ark kaynağına çok yakın mesafede ark voltajını
ölçmek pratik değildir.
 MMA sözkonusu olduğunda, arka ~2m kadar yakın bir mesafeden kablo
kılıfı içinden voltmetrenin bir terminalinin bağlanması ve diğer terminalin
işparçasına (veya toprağa) bağlanması suretiyle, arka göreceli olarak
yakın bir mesafeden bir voltaj değeri almak mümkündür.
 MIG/MAG sözkonusu olduğunda, pratikte en yakın bağlantı noktaları 3-5
olmalıdır, fakat bir hava soğutmalıdan su soğutmalı torcha geçildiğinde
veya tersi olduğunda ölçülen voltaj üzerinde önemli bir etki sözkonusu
olabilir.
 Eğer 6 noktasında dönüş kablosunun bağlantısı iyiyse, 5-6 noktaları
arasındaki voltaj düşmeleri önemli olmayacaktır.

Standart, aşağıda belirtilenlerin sağlanması suretiyle hat voltajındaki herhangi

bir düşüşün en aza indirilmesi konusunda yönlendirici bilgi vermektedir:

 Akım dönüş kablosu mümkün olduğunca kısa, ağır, düşük dirençli bir
kablo olmalıdır.
 Akım/dönüş konektörü uygun değere sahip olmalı ve yüksek direnç
nedeniyle aşırı ısınmayacak şekilde sıkıca tutturulmalıdır.

Standart akıma, kablo kesitine ve uzunluğuna (hem bakır hem alüminyum

kablolar için) göre hat voltaj düşmelerine (DC voltajı) ilişkin veriler içerir.

Tel besleme hızı

Standart, MIG/MAG gibi sabit voltajlı (kendinden ayarlanır ark) işlemleri
sözkonusu olduğunda, tel besleyicinin kalibrasyonuna genellikle ihtiyaç
olmadığını, çünkü akıma bağlı olduğunu belirtir.

Eğer kalibrasyon gerekirse, teslim edilecek yaklaşık 1 metrelik tel için

zamanın (saniye olarak) bir kronometreyle veya bir elektronik süre ölçerle
ölçülmesi tavsiye edilmektedir. Daha sonra (bir çelik cetvelle) 1 mm
hassasiyette olmak üzere telin uzunluğunun ölçülmesi ve besleme hızının
hesaplanması gerekir.

302
İlerleme hızı

Rotatörler ve robot manipülatörler gibi kaynaklama tezgahları ve ayrıca daha

konvansiyonel doğrusal taşıyıcılar, bir kaynağın ısı girişini ve diğer
özelliklerini etkilerler ve aralıklı olarak kontrol edilmeleri gerekir. Standart
cihazların çoğu bir kronometre ve cetvel kullanılarak kontrol edilebilir; fakat bir
tako-jeneratör gibi daha incelikli cihazlar da uygun olacaktır.

303
 Bölüm 23

Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü

304
23 Ön Isıtma Uygulaması ve Kontrolü
23.1 Genel
Ön ısıtma, kaynaktan hemen önce bir bağlantıya ısı uygulanmasıdır ve başka
yöntemlerin de kullanılabilmesine karşın genellikle ya bir gaz torchuyla ya da
endüksiyon sistemiyle uygulanır.

Ön ısıtma, çeliklerin kaynağı yapılırken bir takım nedenlerle kullanılır ve bu

sebeplerin anlaşılması faydalı olacaktır. Ana sebeplerden biri, kaynaktaki
hidrojenin uzaklaştırılmasına yardımcı olmaktır. Çelik yapılar ve boru işleri
için ön ısıtma sıcaklıkları karbon eşdeğerinin (CEV) ve malzeme kalınlığının
ve kaynaklama işleminin ark enerjisinin veya ısı girdisinin (kJ/mm) dikkate
alınmasıyla hesaplanır.

BS EN 1011’ gibi standartlarda şunlar belirtilir: CEV’ye, malzeme kalınlığına,

ark enerjisine/ısı girdisine ve gerekli en düşük yayılabilir hidrojen düzeyine
dayalı olarak, ön ısıtma sıcaklığı aralıklarının seçilmesine ilişkin rehber bilgiler
vermeye yönelik olarak metal malzemelerin kaynaklanmasına ilişkin
tavsiyeler.

Kaynak İnspektörü, normalde belli bir uygulamaya ilişkin ön ısıtma sıcaklığını

ilgili WPS’de bulacaktır. Genel olarak, daha kalın malzemeler daha yüksek ön
ısıtma sıcaklıkları gerektirirler; fakat belirtilmiş bir CEV ve ark enerjisi/ısı
girdisi için, bunların yakaşık olarak 20mm’ye kadar olan kalınlıklar için aynı
kalması muhtemeldir.

23.2 Tanımlar
Ön ısıtma sıcaklığı
 Herhangi bir kaynak çalışmasından (punta kaynağı dahil) hemen önce
kaynak bölgesindeki işparçasının sıcaklığı.
 Normalde minimum değer olarak gösterilir; fakat bir değer aralığı şeklinde
de belirtilebilir.

Pasolar arası sıcaklık

 Kaynaklama sırasında ve çok pasolu bir kaynakta, pasolar ile bitişik ana
metalde bir sonraki paso uygulamasından hemen önceki sıcaklığıdır.
 Normalde maksimum değer olarak gösterilir, fakat minimum ön ısıtma
sıcaklığının altına düşmemelidir.

Ön ısıtma muhafaza sıcaklığı

 Kaynaklamanın kesintiye uğratılması durumunda kaynak bölgesinde
muhafaza edilmesi gereken minimum sıcaklık derecesi.
 Kaynak işlemi kesintiye uğradığında takip edilmesi gerekir.

305
23.3 Ön Isı Uygulaması

Lokal Global

 Daha az enerji gerekir  Daha fazla enerji gerekir

 Düzensiz ısıtmadan  Heryerde eşit
kaynaklanan gerilmeler ısıtma – ek
gerilmeler yoktur
Ön ısıtma

Gaz/elektrik Dirençli ısıtma HF ısıtma

fırını elemanları elemanları

Alev uygulamalı
ön ısıtma

306
 Gaz/elektrik fırınları
Genellikle PWHT için kullanılır, fakat kontrollü ve eşit şekilde ön ısıtma
vermek için malzemenin büyük bölümleri için kullanılabilir.

Dirençli ısıtma elemanları

Direnç bobinlerinden akan elektrik akımı kullanılarak ısıtma.

Yüksek frekans ısıtma elemanları

Isıtma etkisi elektrostatik olarak sağlanır; malzeme kütlesinin tamamında eşit
ısıtma elde edilir. Isıtma, malzemedeki moleküllerin yüksek bir frekans
alanına tabi tutulduğunda ajitasyonu suretiyle elde edilir.

Alev uygulamalı ön ısıtma

Torchlar veya brülörler kullanılarak ön ısıtma gerçekleştirmenin belki de en
yaygın yöntemidir. Oksijen, ön ısıtma alevinin temel bir parçasıdır, çünkü
yanmayı destekler, fakat yanıcı gazlar asetilen, propan veya metan (doğal
gaz) olabilir.

Alev uygulamalı ön ısıtmada, sıcaklığın kaynaklanacak komponentlerin bütün

kalınlığında eşit olması için yeterli süre beklemek gerekir, aksi taktirde,
sadece yüzey sıcaklığı ölçülecektir. Geçen süre, şartname gerekliliklerine
bağlı olarak farklılık gösterecektir.
23.4 Ön Isıtma Kontrolü ve Pasolar Arası Sıcaklık
Ne zaman?
Arkın başlamasından hemen önce.

Nerede

İş parçası kalınlığı, t

t  50mm t > 50mm

 A = 4 x t fakat maksimum 50mm  A = minimum 75 mm

 Sıcaklık, iş parçasının kaynakçıya  Uygulamada mümkün olduğunda,
bakan yüzeyi üzerinden sıcaklık ısıtılan yüzün karşı tarafından
ölçülecektir ölçülür.
 Sıcaklık dengelenmesi için ana metal
kalınlığının her 25 mm’si için 2 dakika
bekleyin.

307
Şekil 23.1 Kaynak metali ve ana metal üzerindeki HAZ

Pasolar arası sıcaklık, kaynak metal üzerinden veya hemen bitişikteki ana
metalden ölçülür.

Neden?
Ön ısıtmanın uygulanması aşağıdaki avantajları sağlar:

 Kaynağın ve HAZ’nin soğuma hızını yavaşlatır, sertleşmiş mikro yapılar

oluşması riskini azaltır; emilen hidrojenin çıkmasına daha fazla fırsat tanır
ve böylece çatlama potansiyelini azaltır.
 Kaynak hazırlığı bölgesindeki nemi uzaklaştırır.
 Kaynaklama sırasında genel ergime özelliklerini iyileştirir.
 Daha eşit genleşme ve büzülme sağlar, kaynak ile ana malzeme
arasındaki gerilmeleri azaltır.

308
 Heat flow

Heat flow

Şekil 23.2 İki boyutlu ısı akışı Şekil 23.3 Üç boyutlu ısı akışı

Heat flow

Şekil 23.4 Isı akışı

309
23.4.1 Sıcaklığa duyarlı malzemeler
 Belli bir sıcaklıkta eriyen (Tempilstik™) veya kalıcı şekilde renk değiştiren
(Thermochrome™) özel bir mumdan yapılır.
 Ucuzdur, kullanımı kolaydır.
 Tam sıcaklığı ölçmez.

Şekil 23.5 Sıcaklığı gösteren ısı tebeşirleri örnekleri

23.4.2 Kontak termometre

 Bir metal şerit veya termistör kullanabilir (direnci sıcaklıkla ters orantılı olarak
değişen, sıcaklığa hassas bir direnç).
 Hassastır, tam sıcaklığı verir.
 Kalibrasyon gerektirir.
 Orta sıcaklık dereceleri için (350°C’ye kadar) kullanılır.

Şekil 23.6 Kontak termometre örnekleri

23.4.3 Termokupl
 Bir sıcak bağlantı (kaynak üzerinde) ile bir soğuk bağlantı (referans bağlantı)
arasındaki termoelektrik potansiyel farkın ölçülmesine dayanır.
 Geniş değer aralığında sıcaklıkları ölçer.
 Hassastır, tam sıcaklığı verir.
 Sürekli izleme için de kullanılabilir.
 Kalibrasyon gerektirir.

310
 Termistör

Şekil 23.7 Termokupl örnekleri

23.4.4 Temassız ölçüme yönelik optik veya elektrikli cihazlar

 Kızılötesi veya optik pirometreler olabilir.
 Sıcak gövdenin yaydığı enerjiyi ölçer.
 Uzaktan ölçümler yapmak için kullanılabilir.
 Çok kompleks ve pahalı bir ekipmandır.
 Normalde yüksek sıcaklıkların ölçülmesi için kullanılır.

Şekil 23.8 Temassız sıcaklık ölçme ekipmanı örneği.

311
23.5 Özet
Görsel/Kaynak İnspektörü, hem ön ısıtma hem pasolar arası sıcaklık
gereklilikleri için WPS’ye bakmalıdır. Sıcaklık ölçümlerinin nerede alınması
konusunda bir kuşku duyulduğunda, Kıdemli Kaynak İnspektörüne ve Kaynak
Mühendisine danışılması gerekir.

Gevrek mikro yapıların (örn. martensit) oluşmasından kaçınmak ve böylece

soğuk çatlamayı engellemek için kaynaklama sırasında soğuma hızını
yavaşlatmak amacıyla hem ön ısıtma hem pasolar arası sıcaklık dereceleri
uygulanır.

Çeşitli standartlarda (örn. BS EN 1011-2, AWS D1.1, vs.) açıklanan farklı

yöntemler kullanılarak ön ısıtma sıcaklık dereceleri hesaplanabilir ve
kaynaklama prosedürünün kalifikasyonu sırasında doğrulanır. BS EN ISO
15614 ve ASME IX’a uygun olarak, hem ön ısıtma hem pasolar arası sıcaklık
dereceleri temel değişkenler olarak görülür; bu nedenle kalifikasyon aralığı
dışındaki herhangi bir değişiklik yeni bir prosedür kalifikasyonu gerektirir.

312
 Bölüm 24

Kaynak Kumpasları

313
24 Kaynak Kumpasları
Özel kumpaslar
Bir kaynaklı üretimde ölçülmesi gereken çeşitli elemanları ölçmek için
aşağıdakiler de dahil olmak üzere bir takım özel ölçme cihazları mevcuttur:

 Hi–lo kumpaslar kaçıklıkların ve kök boşluğunun ölçülmesi için.

 Köşe kaynağı kumpasları köşe kaynak yüzü profilinin ve boyutların
ölçülmesi için.
 Açı kumpasları kaynak ağzı hazırlığı açılarının ölçülmesi için.
 Çok işlevli kaynak kumpasları birçok farklı kaynak ölçümlerinin yapılması
için.

Şekil 24.1 Hi-lo kumpası doğrusal kaçıklığı ölçmek için kullanılır

Şekil 24.2 Hi-lo kumpası kök boşluğunu ölçmek için de kullanılabilir.

314
Ayarlanabilir köşe kaynağı kumpası
3-25mm aralığındaki (⅛-1 inç) köşe
kaynaklarını ±0.8mm (1/32 inç) doğrulukla
ölçer. Köşe kaynak uzunluğu ölçümlerini
yapmak için 45° yatan bir ofset koluna
sahiptir. Bu kumpas, aynı zamanda 1.5mm
(1/16 inç) boğaz kalınlığına kadar ölçüm
yapar.

Köşe kaynağı kumpası

3mm’den 25mm’ye (⅛ inç - 1 inç) kadar
kaynak boyutlarını ölçer.

Çok amaçlı kaynak kumpası

Paslanmaz çelikten yapılma bu dayanıklı
ölçer, kaynak ağzı hazırlıklarının ve
tamamlanmış alın ve köşe kaynaklarının
önemli boyutlarını ölçer. Genel imalat
çalışmasına yöneliktir ve hazırlık açısını,
kaynak kapak yüksekliğini, köşe kaynak
bacak uzunluğunu ve boğaz boyutunu ve
kaçıklığı hem metrik olarak hem inch
birimiyle hızlı bir şekilde ölçer.

Dijital çok amaçlı kaynak kumpası

Bu dijital ölçer, kaynak hazırlıklarının ve
tamamlanmış alın ve köşe kaynaklarının
önemli boyutlarını ölçecektir. Genel imalat
çalışmasına yöneliktir ve hazırlık açısını,
kaynak kapak yüksekliğini, köşe kaynak
bacak uzunluğunu ve boğaz boyutunu hem
metrik olarak hem inch birimiyle hızlı
şekilde ölçer.
315
TWI Cambridge çok amaçlı kaynak kumpası

Hazırlık açısı
Bu ölçer 5 derecelik adımlarla 0 ile 60
derece arasını okur. Açı, plakanın veya
borunun pahlı kenarından ölçülür.

Doğrusal kaçıklık
Kumpas, kumpasın kenarının alt eleman
üzerine yerleştirilmesi ve bu kısmın sivri
parmak üst elemana temas edinceye
kadar döndürülmesi suretiyle
elemanların kaçıklığını ölçmek için
kullanılır.

Kaynak kapak yüksekliği/kök

nüfuziyeti
Kumpasın kenarının plaka üzerine
yerleştirilmesi ve bu kısmın sivri
parmak en üst noktasında kaynak
kapağına veya kök pasoya temas
edinceye kadar döndürülmesi suretiyle,
tek-taraflı alın kaynaklarının kaynak
kapak yüksekliğini veya kök nüfuziyet
yüksekliğini ölçmek için kullanılır.

Çukurcuk/mekanik hasar vs.

Kumpas, kumpasın kenarının plaka
üzerine yerleştirilmesi ve bu kısmın sivri
parmak en düşük derinliğe temas
edinceye kadar döndürülmesi suretiyle
kusurları ölçmek için kullanılabilir.

Değer, sıfır işaretinin solunda cetvel

üzerinde metrik veya inch birimi olarak
alınır.

316
 Köşe kaynak ölçülen boğaz
kalınlığı
Küçük kayar ibre, 20mm’ye (¾ inç)
kadar okur. Boğazı ölçerken, köşe
kaynağın bir nominal dizayn
boğazına sahip olduğu varsayılır;
çünkü bir efektif dizayn boğazı bu
şekilde ölçülemez.

Köşe kaynağı bacak uzunluğu

Kumpas, solda gösterildiği gibi
20mm’ye (1 inç) kadar köşe kaynağı
bacak uzunluklarını ölçmek için
kullanılabilir.

Aşırı kaynak metali, bacak uzunluğu ölçülerek ve bu değer 0,7 ile çarpılarak
kolayca hesaplanabilir. Daha sonra, bu değer ölçülen boğaz kalınlığından
çıkarılır = kaynak metal fazlası.

Örnek: Ölçülmüş bir 10mm’lik bacak uzunluğu ve 8mm’lik bir boğaz kalınlığı
için, 10 x 0.7 = 7 (boğaz kalınlığı 8) - 7 = 1mm kaynak metali fazlası.

317