汽車零件業原物料耗用通常水準

第一章 汽車產業概述
一、 前言
早期生產汽車零組件的工廠大多集中於臺北和桃園一帶，以
支援裕隆中心廠的供應鏈。隨後三富、福特六和、中華、三陽及
羽田等11家車廠先後投入生產汽車的行列，使臺中、彰化一帶及
臺南、高雄一帶的汽車零組件廠相繼成立。國內汽車工業之發展
歷程，可劃分為五個階段如表(1-1)。

表1-1臺灣汽車工業政策發展歷程

階段 年代 發展特徵重點 汽車工業政策

1.頒布國產汽車工業保護法
一 1953~1967 裝配技術導入 2.自製率規定實施
3.限定營業用小客車國產化
1.降低汽車廠設立條件
二 1968~1978 生產技術導入
2.全面開放進口汽車

1.限 制 新車 廠成立 (50%外

銷廠除外)
2.公布促進汽車發展案
3.逐年降低自製率與關稅保
三 1979~1991 生產技術吸收
護
4.取消外銷比率規定
5.實施促進汽車製造廠外銷
能力及增加對日輸出要點。

1
階段 年代 發展特徵重點 汽車工業政策
1.實施第一期汽車發展策略
2.訂定進口關稅訂為 30%、
四 1992~2002 積極發展期
整車與零件之稅差至少
10%以上
1.加入 WTO、關稅調降。
2.取消自製率規定
五 2003~2008 國際化推進期 3.進口小汽車採國家及全球
配額
4.實施第二期汽車發展策略
自主品牌發展 1.關鍵零組件透過汽車中心
六 2009~
期 廠與汽車零件廠合作開發

臺灣生產汽車零組件工廠，初期大多從機車零組件入門。由
於政府自1958 年開始實施自製率辦法，遂使汽車中心廠在國內
尋求適合的工廠，進行零組件開發。臺灣汽車中心廠在政府規定
之自製率政策下，逐年於國內開發自製零組件，但基於汽車銷售
量、投資報酬率及所需技術等因素之考量，大部分中心廠仍將國
內零組件委託國內零件廠製造，且隨著汽車產業競爭的加劇，中
心廠與零件廠關係更是日益密切，長期合作之零件廠成為中心廠
之衛星廠。中心廠不但負責提供各項產品與市場訊息予衛星廠，
並對衛星廠之經營管理制度予以輔導改善，因此堅實的整車工業
成為帶動零組件工業發展的基礎。
汽車工業是一高精度性、技術性、且須高度整合之綜合產業，
其產品從開始的市場調查、產品的研究開發、生產製造到銷售回

2
饋為止，其開發週期相當長(約3~4年)，而其生產製造流程亦相
當複雜，故牽涉範圍極廣，其相關衛星廠商涉及百家，需要各種
產業的相互配合。一部汽車由約3 萬個零件所組成，而各種零組
件使用的材料包括鋼鐵、非鐵金屬、橡膠、玻璃、石棉、陶瓷、
纖維及石油化學業;零組件的製造方式則包含了鑄造、沖壓、鍛
造、機械加工與熱處理等程式。完成之零組件經過品質檢驗合格
之後，再運送至中心廠進行組裝工作。
臺灣汽車零組件除供應國內車廠維修外，多數為外銷市場，
主要比例是售後服務市場零組件如車燈、保險桿、後視鏡、汽車
車輪與其零組件、各式內裝與外裝橡膠/塑膠件、汽車鈑金等車
身碰撞零組件，市場集中於北美國家與歐盟國家地區，國內廠商
亦積極布局開發新興國家市場，包括東盟國家、非洲、中東與中
南美洲，並爭取中國大陸自主品牌車廠OEM零組件供應鏈機
會。
汽車零組件可分為直接供應整車製造廠組裝成車的原廠製造
(OEM,Original Engineering Manufacturing)零組件與供應全球汽
車售後市場(AM，After Market)零組件。以原廠製造市場來看，
臺灣汽車零組件因內需市場規模太小，加上原廠汽車零組件對品
質稽核等因素，發展受到瓶頸，但近年來業者致力於研發，在生
產技術及產品品質上均已大幅提昇，部分零組件並具有國際競爭
力，已逐步走向全球市場發展。此外因需配合整車廠新車款推出，
市場規模較售後服務市場大，且訂單亦較穩定，相對於汽車要求
降價時，其議價能力較小;相較於原廠製造市場的不易發展，售
後市場成為臺灣零組件發展主流，其中又以出口至歐洲、美國、
日本最為大宗，與原廠委託製造市場比較，售後市場具自主性、

3
機動性較高，具少量多樣特性，且不受限於原廠，但訂單不如
OEM 穩定。圖 1-1 所示，是臺灣汽車零組件廠商進入全球汽車
供應鏈產品種類，汽車零組件大致可分為傳統汽車零組件與汽車
電子零組件兩大類，汽車電子零組件多與車載控制網路(CAN
BUS)有密切關係，兩種類型零組件無論是認證/驗證、進入市場
障礙、壽命週期、導入時程、投資回收或與車廠的關聯性等，都
有很明顯的差異性。臺灣汽車零組件的外銷產品中，主要類別包
括塑膠件沖壓金屬件車燈輪胎等一般維修件及零配件，其中又以
AM 為主要銷售市場，臺灣汽車零組件外銷市場穩定成長，主要
是受惠於成本競爭優勢及累積開發模技術能力，加上國際主要車
廠分散採購，臺灣汽車零組件廠商受惠不少，也持續擴展生產規
模。

資料來源:工研院 IEK(2013/06)
圖 1-1 臺灣汽車零組件進入全球市場分類

4
二、 臺灣汽車零件業產業現況
臺灣汽車零件業產業現況
國產零組件市場變化受到國內整車零組件需求與外銷市場
影響，國內整車零組件需求一方面受到整車銷售量影響，另一方
面與汽車國產化程度有關。2013 年汽車零組件產值約新臺幣
1.969 億元，隨著景氣好轉帶動汽車零組件出口成長，預估 2014
年汽車零組件產值將較 2013 年成長 2.3%，達新臺幣 2019.7 億
元。
臺灣汽車零組件產業中心衛星體系完整，汽車零組件廠商同
時兼具模具與彈性製造優勢，但因國內市場發展有限，汽車零組
件都以外銷為發展重點，品質達到國際水準，廠商陸續通過歐美
地區售後服務零組件相關認證。外銷 AM 碰撞零件(車燈)占全球
比重 60-70%。保險桿、鈑金、後視鏡與橡膠/塑膠件等 AM 碰撞
零組件，其中橡膠/塑膠件 85%，保險桿更高達 90%。
ECFA 簽署後，臺灣汽(機)車零組件等 33 項產品出口至中國
大陸的關稅稅率已降為 0，臺灣汽車零組件在中國市場更具競爭
優勢;然而臺灣汽車零件業在外銷市場也面臨諸多瓶頸，其中除
了碰撞市場的橡膠/塑膠件與車身鈑金產品之外，具高附加價值
與競爭優勢的產品，例如引擎系統、進排氣控制系統、自動變速
箱等出口項目不多，另外在國際市場亦以 AM 市場為主，不易進
入國際車廠原裝零組件(OEM 或 Tier1)供應鏈，且零組件多屬單
一零組件，模組化(Module)能力不足，高值化產品品質的無法滿
足整車廠需求，加上自創品牌與創新能力不足，產品競爭能力受
限。

5
 2013年臺灣汽車零組件總產值較2012年的新臺幣1965.7億
元微幅成長0.2%，生產品項以汽車車燈與零組件占15.4%比例最
高，其次依序是汽車電器與零組件8.6%、汽車傳動與懸吊系統及
其零組件占7.8%、汽車引擎系統及其零組件占6.7%、汽車輪圈與
零組件5.6%、剎車系統與其零組件4.0%等。表1-2與圖1-2所示，
是臺灣汽車零組件生產品項與比例。

表1-2 汽車零件生產品、產值
零組件產品 產值(億元
產值 億元)
億元
大客車車身 19.69
汽車轉向系統及零件 23.628
汽車輪圈零組件 108.295
汽車車燈與零組件 303.226

其他汽車零件 958.903

汽車電器設備與零組
169.334
件
貨車及其他車身 21.659
汽車引擎及零組件 131.923
汽車傳動、懸吊系統
153.582
及零件
汽車剎車系統 78.76

6
資料來源:海關進出口資料庫
海關進出口資料庫;工研院 IEK(2014/08)
圖 1-22 汽車零組件生產品項與比例圖

2013 年臺灣汽車零組件進口值新
汽車零組件進口值新臺幣 642.4 億元，較
2012 年減少 6.0%，主要進口零組件為自動變速箱與其
自動變速箱與其零組
件(17.4%)、機動車輛零組件
機動車輛零組件(16.0%)、柴油車引擎系統及其
引擎系統及其
零組件(6.6%)、伺
伺服剎車系統與其零組件(4.3%)、
、車身與其
零組件(4.2%)，前 5 大產品占進口總值 48.5%;表 1-3
1 是臺灣
汽車零組件主要進口
件主要進口占比。表 1-4 是臺灣汽車零組件主要
汽車零組件主要
進口國家，主要汽車零組件進口國依序為日本
主要汽車零組件進口國依序為日本(占比
占比 43.1%)、
中國大陸(19.6%)、
、德國(6.6%)、韓國(6.5%)、泰國
泰國(6.1%)
等，提供國內整車維修所需
提供國內整車維修所需。

7
表 1-3 汽車零組件主要進口品項與占比
零件品項 占比(%)
占比
自動變速箱 17.4
機動車輛零組 16.0
柴油引擎 6.6
伺服器與其零組件 4.3
沖壓零組件 2.8
車身及其零組件 4.2
方向盤與轉向機構零組件 2.3
其他零組件 46.4
資料來源:海關進出口資料庫;IEK(2014/08)

表 1-4 汽車零組件進口國家、進口值
進口國家
進口國家 進口值(億元
進口值 億元)
億元
日本 276.8744
中國 125.9104
德國 42.3984
韓國 41.756
泰國 39.1864
其他 116.2744
資料來源:海關進出口資料庫;IEK(2014/08)

8
 2013 年臺灣汽車零組件出口值新臺幣 1526.8 億元，較
2012 年增加 3%，表 1-5 是臺灣汽車零組件主要出口市場，
主要出口國家有美國(40.3%)、中國大陸(5.9%)、日本(5.1%)、
德國(2.9%)、英國(2.8%)等，前五大汽車零組件出口值國家
與占比 57%。

表 1-5 汽車零組件出口國家、占比(出口值新臺幣 1526.8 億元)

出口國家 占比(%)
美國 40.3
中國 5.9
日本 5.1
德國 2.9
英國 2.8
其他 43.0
資料來源:海關進出口資料庫;IEK(2014/08)

臺灣汽車零組件主要出口占比如表1-6所示，依排序分別為
機動車輛附屬零組件(36.1%)、車身與其零組件(12.0%)、汽
車車燈與其零組件(10.9%)、機動車輛照明設備與其零組件
(8.4%)、車輪與其零組件(7.1%)，前5大產品占出口總值
74.5%。

9
表 1-6 臺灣汽車零組件主要出口品項與占比
零件品項 占比(%)
占比
機動車輛零組件 36.1
車身及其零組件 12.0
汽車車燈(頭燈、尾燈) 10.9
其他機動車輛照明 8.4
車輪及其零組件 7.1
保險桿及其零組件 5.7
其他零組件 19.8
資料來源:海關進出口資料庫;IEK(2014/08)

三、 臺灣汽車零件廠商
臺灣汽車零件廠商營運與產業技術概況
汽車零件廠商營運與產業技術概況
臺灣汽車零組件產業結構以中小企業為主，且廠商眾
多，2013 年臺灣汽車零組件總產值新臺幣 1,815 億元，
上游產業價值鏈為零組件與原料廠商，下游為各相關製造
業，以汽車及金屬加工業為最主要下游廠商，產品範疇廣
泛，銷售主力為碰撞零組件如各類型車燈、橡膠/塑膠件與
鈑金件、汽車電子零組件等，且臺灣內需市場受限，零組
件以外銷市場為發展重點，汽車零組件產業聚落與廠商都
分布在臺灣西部各縣市，臺灣灣售後市場(AM)訴求，主要
代表廠商東陽(Tong Yang)、開億(Kai Yih)、帝寶 (Depo)、
堤維西(TYC)、耿鼎(Gordon)等廠商，如表 1-7 所示為汽車
零件廠商之營收與純益率，臺灣零組件中衛體系完整，母
廠與協力廠合作無間，協力廠配合母廠開發所需零組件的
意願高，母廠非常樂於協助協力廠改善其產品品質，靠著

10
縮短上下游廠家之間的運送時程，以及高度互信與專業分
工，創造出獨特的產業規模經濟，汽車零組件產業同時兼
具成本優勢與靈活的生產方式。

表 1-7 臺灣汽車零件業營收與純益率

資料來源:海關進出口資料庫;IEK(2014/08)

11
四、 我國汽車產業發展趨勢
行政院在2014 年4 月已通過「智慧電動車發展策略與行
動方案」，未來數年電動車發展主軸將朝電動機車、
電動汽車、電動巴士等三方面推動。其中在電動巴
士方面，將跨部會(經濟部、交通部、環保署)共同合
作加速補助地方政府汰換目前主力柴油公車成為電
動巴士，計畫目標為10 年內將全臺6,750 輛柴油公
車逐步汰換為電動公車。
整車出口至中東地區之銷售量穩定成長，自主品牌
成功切入俄羅斯市場，可見國產車及自主品牌品質
已受海外市場肯定；另可見業者持續布局中國大陸
及東盟市場銷售網絡。整車出口之成長表現，預期
將成為帶動國內車廠產能利用率及提升我國汽車產
品形象之重要驅動力。
車輛朝輕量化發展，輕質合金與橡膠與塑膠材料使
用量明顯增加，電動車輛零組件輕量化設計是重要
發展趨勢。新興國家汽車產業與市場較先進國家明
顯成長，汽車零組件需求日趨熱絡。
我國汽車產業發展趨勢如表 1-8 所示

表 1-8 汽車產業發展趨勢
產業別 產業發展趨勢
汽 持續朝向節能化及智慧化發展，
車 整車產業 並搭配暢銷車型改款加以導入。
產 穩固中東整車出口市場，持續

12
 產業別 產業發展趨勢

拓展俄羅斯銷售及佈局東盟。
持續深化兩岸汽車產業合作關
係。
自有品牌穩固臺灣內銷 SUV 車型
市場領導地位，持續推出新車
款，擴大臺灣及中國大陸市占率。

駕駛安全輔助系統汽車電子產品
需求熱絡。
電動車輛輕量化零組件應用機會
增加。
業
汽車零組件使用橡膠與塑膠材料
零組件產業 比例逐年增加。
新興國家汽車銷售量成長，產業
發展帶動零組件需求成長。
汽車保有量增加與景氣回溫，汽
車零組件出口將持續成長。

推動慢速電動車與電動大巴士的
發展。
電動車產業
以研發聯盟方式共同開發電動車
系統產品。
資料提供:工研院 IEK(2014/05)

13
第二章汽車零件分類與
第二章汽車零件分類與油電混合車簡介
一、 汽車零件分類之簡介
汽車零組件之數量與種類相當龐大，傳統上係依據組成汽車
之各主要系統進行分類，計有傳動系統、車身系統、車身電裝品、
引擎系統、煞車系統、懸吊系統、轉向系統、底盤以及其他周邊
附屬零件等幾大類。
本報告於汽車零組件之分類，大致沿用傳統分類方式。惟較
清楚劃分目前汽車於電氣設備之開發應用，特將車身電裝品零件
劃分為汽車電氣系統零件及空調系統零件兩類:此外亦將座椅、
座墊與內裝材料等獨立為內裝系統零件。
茲將本報告所採用汽車零件之分類列述如下(圖 2-1):
一) 引擎系統零件:
(一 引擎系統零件
汽缸系統(汽缸蓋、汽缸體、頭、套、汽門)、活塞、
連桿、化油器、燃料泵、機油泵、濾清器、油箱、排
氣管、散熱器、渦輪增壓器、冷卻水箱等。
二) 傳動與轉向系統零件:
(二 傳動與轉向系統零件
離合器、變速箱、傳動軸、齒輪箱、曲柄、方向盤、
轉向柱、轉向連桿、轉向箱、鋁、鋼圈、避震器、避
震器彈簧及輪胎等。
三) 煞車系統零件:
(三 煞車系統零件
煞車器(碟式、鼓式)、煞車泵及相關零件。
四) 車身系統零件:
(四 車身系統零件
車門、門框、門鎖、引擎蓋、後車廂蓋、葉子板、保
險桿等。

14
 五) 電氣系統零件:
(五 電氣系統零件
鉛酸蓄電池、鋰電池、引擎室電氣系統、燈類電氣系
統、車燈(頭燈尾燈)、汽車影音系統、LCD 面板等。
六) 空調系統零件:
(六 空調系統零件
冷凝器、蒸發器、壓縮機等。
七) 內裝系統零件:
(七 內裝系統零件
座椅、車窗、天窗、座墊隔熱材料、內裝材料等。
由於汽車零組件種類過多，加上人力與時間之限制，實地訪查汽
車零件廠商家數畢竟無法涵蓋全面，故本報告係集中在較重要或
較普遍之汽車零件。未及訪查之部分系統零件，原則上可依其與
其他系統零件再加工製程(如鑄造，沖壓、射出、鍛造等)與採用
原材料類別(金屬、非金屬材料等)，直接參考與其性質較接近系
統零件之資料。

圖 2-1 汽車零件之分類

15
二、 油電混合車簡介
油電混合車簡介
混合動力車輛是使用兩種或以上能量來源的車輛，而推動系
統可以有一套或多套。常用的能量來源有燃油、電池、燃料電池、
太陽能電池、壓縮氣體等，而常用的推動系統包含內燃機、電動
機、渦輪機等技術。目前市面上的混合動力車多以內燃機及電動
機作為推動系統，使用燃油驅動內燃機以及電池驅動電動機，此
類混合動力車稱為油電混合動力車（Hybrid electric vehicle，簡稱
HEV），與傳統內燃機引擎差異就在於動力系統除了有內燃機引
擎外還多增加了電動機，亦其結構上沒有太大的差異。
油電混合車依其動力配置可分為三類，分別為串聯式、並聯
式、串並聯式，如下圖 2-2、2-3、2-4 所示。

圖 2-2 串聯式

16
圖 2-3 並聯式

圖 2-4 串/並聯式

17
第三章汽車零件之製造流程
一部安全可靠舒適耐用性能合乎要求汽車之製造流程，常涉
及非常複雜之加工、組裝、及檢測等技術。圖 3-1 所示為汽車製
造流程之示意圖。中心汽車廠於整合各協力零件廠取得各項系統
零件後，從車體、大樑、車身等之焊接與塗裝、引擎與傳動系統
等零件之預組裝，整合汽車電氣、電子系統、照明、椅座、內裝、
整車裝配以至實車測試等等，加工過程技術分工細密、龐雜。
(*:表本章節之增列部分)

圖 3-1、汽車製造流程示意圖

於汽車製造技術上，屬前段一次加工技術計有鑄造、鍛造、
沖壓、輥輪、滾壓、塑膠射出等技術；前段二次加工技術有切削、
研磨、熱處理、表面處理、焊接等；噴漆塗裝、組裝、檢測等則
屬後段技術。

18
 為能反映汽車零件加工過程分工愈來愈細、整車廠 OEM 零
件與維修市場 AM 零件規格要求愈形嚴格之等趨勢，本章將依前
述七大汽車系統汽車零件分類之順序進行不同階段之製造流程
介紹，其有助於對汽車零件產製過程原物料耗損情形實質了解。

一、 引擎系統零件製造流程
引擎係由汽缸蓋與汽缸體兩部所組成，前者包括進/排氣門
與進/排氣歧管、渦輪增壓器、後者包括活塞、連桿、汽缸、以
及曲軸總成。結合引擎本身燃油系統(化油器、電子噴油系統及
電子點火系統)與冷卻系統構成一完整引擎系統，油電複合車之
動力馬達。本節將針對汽缸頭、汽缸體、渦輪、馬達、活塞、連
桿、點火器、與引擎冷卻水箱等進行相關製程依序說明之。

一) 汽缸頭與
(一 汽缸頭與汽缸體*
汽缸體
a.汽缸頭製造流程

圖 3-2 汽缸頭製造流程圖

19
b.汽缸體製造流程

圖 3-3 汽缸體製造流程圖

二) 渦輪增壓器製造流程*
(二 渦輪增壓器製造流程
a.渦輪外殼製造流程

圖 3-4 渦輪外殼製造流程圖

b.渦輪葉輪製造流程

圖 3-5 渦輪葉輪製造流程

20
 三) 馬達製造流程*
(三 馬達製造流程
a.定子製造流程

圖 3-6 馬達定子製造流程圖

b.轉子組立製造流程

圖 3-7 轉子組立製造流程圖
c.馬達製造流程

圖 3-8 馬達製造流程圖

21
 四) 活塞與連桿等引擎系統鑄造品與鍛造品零件
(四
a.鑄造品(活塞)製造流程

圖 3-9 汽車活塞鑄造生產流程圖
b.鍛造品(連桿、球桿、接頭、平衡桿前輪殼等零件)製造流
程

圖 3-10 汽車連桿球桿接頭平衡桿前輪殼等零件鍛造生產流程圖

五) 進/排氣歧管
(五 排氣歧管

圖 3-11 汽車進/排氣歧管生產流程圖

22
 六) 點火器
(六

圖 3-12 汽車點火器生產流程圖

七) 引擎冷卻水箱
(七

圖 3-13 汽車引擎冷卻水箱生產流程圖

23
二、 傳動與轉向系統零件製造流程
汽車傳動系統係將引擎動力傳送至車輪上，包括有離合器、
飛輪、變速箱、傳動軸、萬向節、最終傳動器以及輪圈、輪胎等。
轉向系統則包括方向盤、轉向柱、萬向節、轉向桿、避震懸吊系
統等。本節將針對傳動軸、輪圈、方向盤及其零件、避震器與支
柱總成、避震器與輪胎等進行相關製程概述。

一) 汽車傳動軸
(一

圖 3-14 汽車傳動軸生產流程圖

二) 飛輪與轉向軸鑄造
(二
飛輪與轉向軸之鑄造加工基本上與引擎系統之進/排氣歧管
鑄造加工流程相同，不再贅述。

24
 三) 汽車輪圈
(三
a.鋁圈

圖 3-15 汽車鋁圈生產流程圖
b.鋼圈

圖 3-16 汽車鋼圈生產流程圖
四) 汽車方向盤及其零件產品
(四

圖 3-17 汽車方向盤及其零件產品生產流程圖

25
 五) 汽車避震器與支柱總成
(五
a.汽車標準型避震器

圖 3-18 汽車標準型避震器生產流程圖

b.汽車獨立懸吊式避震器製程

圖 3-19 汽車獨立懸吊式避震器生產流程圖

26
 六) 避震彈簧
(六
a.螺旋彈簧

圖 3-20 螺旋彈簧生產流程圖

b.葉片彈簧

圖 3-21 葉片彈簧生產流程圖

27
 七) 輪胎
(七

圖 3-22 輪胎生產流程圖

三、 煞車系統零件
汽車煞車系統(又稱制動系統)旨在利用汽車不轉動部分與旋
轉部分摩擦產生阻力，將汽車動能換為熱能以降低車速。煞車系
統之旋轉部分主要為煞車鼓、煞車盤、煞車總泵、液壓系統、含
有石綿之耐熱摩擦襯片(來令片)以及煞車手柄等。本節將針對煞
車總泵、煞車盤、與煞車鼓零件等之製造進行相關製程概述。

28
 一) 汽車總泵
(一

汽車煞車總泵製程

圖 3-23 汽車煞車總泵製造流程圖

二) 煞車盤與煞車鼓鐵鑄零件
(二
煞車盤與煞車鼓之鑄造加工基本上與引擎系統之進/排氣
歧管(第三章、一、(五))鑄造加工流程相同、茲不再贅述。

四、 車身系統零件
汽車車身一般與底盤整合成一整體結構，可分完全整體式、
半整體式、與副車架整體式。底盤為一堅固之鋼架，用以承載引
擎與車身。車身材料一般利用不同厚度鋼板沖壓加工而成。本節
將針對車身鈑金件、車門、油箱、大樑、葉子板、引擎蓋、門框、
門鎖、後車箱蓋、保險桿與車架組立等之製造進行相關製程概
述。

29
 一) 車身鈑金件
(一

圖 3-24 車身鈑金件之生產流程圖

二) 車門、
(二 車門、油箱、
油箱、與大樑等

圖 3-25 汽車門、油箱、與大樑製造流程圖

30
 三) 引擎蓋與葉子板製造流程
(三
a.引擎蓋

圖 3-26 引擎蓋製造流程圖

b.葉子板

圖 3-27 葉子板製造流程

四) 後掀板
(四

圖 3-28 汽車後掀板製造流程圖

31
 五) 汽車車門框與門鎖製造流程圖
(五
a.汽車門框

圖 3-29 汽車門框製造流程圖

b.汽車門鎖

圖 3-30 汽車門鎖製造流程圖

32
 六) 保險桿
(六

圖 3-31 汽車保險桿製造流程圖

七) 車架組立與車身鈑金零件製造流程
(七
a.車架組立

圖 3-32 車架組立製造流程圖

33
 b.車架與車身鈑金零組件

圖 3-33 車架與車身鈑金零件製造流程圖

五、 汽車電氣系統零件
汽車電氣系統主要包括電池(鉛酸電池、油電混合車鋰電池)、
啟動馬達、發電機、喇叭、頭燈、尾燈、車內照明及儀表等幾個
部分。啟動馬達、發電機與喇叭等零件因屬電機產業產品，並不
含蓋在此調查內。本節將針對電池、汽車燈類、影音系統及LCD
面板等零件之製造進行相關製程概述。

一) 電池
(一
a.鉛酸電池製造流程

圖 3-34 鉛酸電池製造流程圖

34
b.鋰電池製造流程*

圖 3-35 鋰電池製造流程圖

二) 汽車燈具
(二
a.頭燈類

圖 3-36 頭燈類製造流程圖

35
 b.標識燈

圖 3-37 標識燈製造流程圖

三) 汽車影音系統
(三
a.選台器單元

圖 3-38 選台器單元製造流程圖

b.LCD 單元製程

圖 3-39 LCD 單元製造流程圖

36
c.LCD 與選台器組裝

圖 3-40 LCD 與選台器組裝流程圖

d.汽車音響電子

圖 3-41 汽車音響電子製造流程圖

37
 四) 車用 LCD 面板
(四
a.LCD 前製程

圖 3-42LCD 面板前製程製造流程圖

b.LCD 後製程

圖 3-43 LCD 面板後製程製造流程圖

六、 汽車空調系統零件
汽車空調系統之操作，係利用引擎之動力帶動壓縮機，將氣
態冷媒(或冷凍劑)壓縮並藉由凝結器將冷媒由氣態轉為液態，此
一產生熱過程所產生之熱則利用凝結器本身之散熱片及排風扇
排出;蒸發器係將高壓狀態之液態冷煤藉由噴灑動作降壓(汽化)，
使冷媒由液態轉為氣態，此一吸熱過程將使通過蒸發器之外氣冷
卻，所得冷空氣再藉由風扇吹入車內。本節將針對冷凝器、蒸發
器、壓縮機鐵鑄外殼等零件之製造進行相關製程概述。

38
 一) 汽車空調用冷凝器、
(一 汽車空調用冷凝器、蒸發器
a.汽車空調用冷凝器生產流程圖

圖 3-44 冷凝器生產流程圖

b.汽車空調用蒸發器生產流程圖

圖 3-45 蒸發器生產流程圖

39
 二) 壓縮機外殼零件鑄鐵加工
(二

壓縮機外殼零件鑄鐵加工與引擎系統之進/排氣歧管
(第三章、一、(五)鑄造加工流程相同，茲不再贅述。

七、 內裝系統零件製造流程
汽車內裝如座椅、車門板、頂蓬、遮日板與飾板/飾條等配
備零件，對駕駛人與乘客之舒適度息息相關。本節將針對上述
內裝系統零件之製造流程進行概要說明。

一) 汽車座椅
(一

圖 3-46 汽車座椅生產流程圖

40
 二) 汽車座
(二 汽車座墊

圖 3-47 汽車座墊生產流程圖

三) 車門板組裝生產流程
(三
a.車門板前工程塑膠射出型板

圖 3-48 車門板前工程塑膠射出型板生產流程

b.車門板

圖 3-49 車門板組裝生產流程

41
c.遮日板

圖 3-50 遮日板組裝生產流程

四) 汽車頂蓬
(四
1. 汽車頂蓬製造流程
a.針扎棉頂蓬

圖 3-51 針扎棉頂蓬生產流程

42
b.PU 泡棉絨布皮材頂蓬

圖 3-52 PU 泡棉絨布皮材頂蓬生產流程

c.PU 泡棉不織布皮材頂蓬

圖 3-53 PU 泡棉不織布皮材頂蓬生產流程

43
八、 冷凍車車廂零件製造流程*
冷凍車車廂零件製造流程
冷凍車車廂如保溫層、保冷層、外殼等配備零件。本節將
針對上述車廂系統零件之製造流程進行概要說明。

a.冷凍車車廂製造流程

圖 3-54 冷凍車車廂製造流程(方法一)

圖 3-55 冷凍車車廂製造流程(方法二)

44
第四章汽車原物料使用情形
第四章汽車原物料使用情形
目前臺灣汽車業整體產製以小型轎車、大型轎車、小型貨車、
大型貨車、中大型客車、客貨兩用車等六類為主，其中以小型轎
車所占比率最高(表4-1)。2013年整車內銷量約26.2萬輛，整體而
言較2012 年27.3萬輛下滑4.0%，其中大型轎車銷量占比下滑
1.2%；商用車市場受五期排放法規施行售價上升影響，小型貨車
占比下滑1.1%、中大型客車市場占比下滑0.4%、大型貨車市場占
比亦下滑1.0%。成長部分以小型轎車銷量占比成長3.3%最佳，客
貨兩用車銷量占比小幅成長0.4%次之。由於2014年以來，油價仍
處於相對高檔，伴隨新車型導入及高齡車輛的汰換，小型轎車預
期仍將持續為市場主力；陸客來臺旅遊所帶動的中大型客車成長
趨勢將逐漸趨緩;五期排放法規使商用車售價上升影響市場銷售，
但國產自主品牌推出小型貨車相對應區段車型，預期將可彌補此
塊市場缺口，帶動成長動能。
本章以93年度頒訂之汽車零件業耗用水準為基礎，本次在原
物料耗用水準上；在引擎部分增列了渦輪壓縮機、馬達、汽缸頭；
在汽車電氣系統部分增加了鋰電池，另外新增冷凍車車廂零件部
分之原物料耗用水準。

45
表4-1 臺灣各型汽車出廠數量所占比例單位:%
車型別 2012 2013
小型轎車
67.2 8.3
(未滿2000cc)
大型轎車
5.6 4.4
(2000cc以上)
中大型客車
1.2 0.8
(11人座以上)
小型貨車
9.4 70.5
(3.5公噸以下)
大型貨車 2.4 1.4
客貨兩用車 14.2 14.6
資料來源:工研院-IT IS計畫(2014/05)

車種不同，汽車之性能規格、配備、內裝等亦隨之不同。於
各類車種製造上，雖然製造流程複雜度與所用零組數量相異，然
相關零配件之產製工程，如鑄造、沖壓、熱處理、射出、切削、
焊接、塗裝、組裝、檢測等，以及各類零組件所使用原物料彼此
間並未有太大差別。
使用於汽車零件製造之原物料種類極多，可概分金屬與非
金屬材料兩大類，前者包括一般極特殊鋼板、鋼管、鑄鐵、鐵管、
鐵板、鋁錠、銅管、銅板、鉛等，後者包括橡膠、塑膠、玻璃、
塗料、油漆、皮革、膠皮、絨布、纖維、石綿、電子零件、陶瓷、
刮條、開關飾板、飾條、塑膠粒、色母與石化高分子材料等物料
等。一般而言，引擎、傳動、煞車、車身等系統零件以採用金屬

46
材料為主;內裝、照明顯示以及電氣系統零件則以塑膠、橡膠、
皮革、布料、玻璃、石化高分子材料等為大宗。表 4-2 所示使用
於汽車各部分零件製造之主要原物料。

表 4-2 汽車零件產製過程所使用之原物料

一、 汽車原物料使用情形
一) 引擎系統零件
(一
1. 原物料使用情形
零件名稱 原物料名稱 供貨國別

鑄造品(活塞)、鍛造 鋁合金、鋁錠、鋁 臺灣、日本、澳洲

品(連桿、球桿街頭 鋼棒 臺灣、美國

平衡感前輪殻等零 免調質鋼 日本

件)、渦輪、定子轉
鑄鐵、銅合金、鎳基
鑄件 臺灣、大陸
合金、不銹鋼、鐵
(外框、前後托架、
47
 零件名稱 原物料名稱 供貨國別
出線蓋)、汽缸頭總
成、汽缸體總成
鋁錠 印度
煞車盤、煞車鼓、飛 銑鐵 蘇聯、大陸、巴西
輪、轉向軸、進、排 廢鐵 臺灣
氣歧管、壓縮機零 熱軋鋼 臺灣、韓國
件、等鑄鐵加工 冷軋鋼 臺灣、韓國
鍍鋅鋼 臺灣
電晶體、晶片電容、
二極體、積體電路
點火器 臺灣
IC、PC 板、散熱片、
端子、塑膠類
鋁管 臺灣、日本

引擎冷卻水箱
鐵棒 日本

電磁鋼片 臺灣
銅線 臺灣
定子、轉子
銅棒 臺灣
凡立水 臺灣、美國
馬達軸 合金鋼 臺灣

48
 2. 原物料耗損率通用水準、
原物料耗損率通用水準、耗損原因與下腳處理情形

損耗 下腳料處
零件名稱 製程別 損耗原因
率(%) 理情形
以事業廢
鑄造 5 鋁湯氧化浮渣
棄物處理
產出為下
鍛造 10-20 加熱鍛造損失
腳
於鑄造品車削 於車削加
鑄造品(活
澆/冒口及加 工所產生
塞)、鍛造品(連
加工工程 3 工至精確尺寸 之鋁屑下
桿、接頭、平
過程產生之下 腳料，可重
衡桿、前輪殻
腳料 新熔解
等零件)
材料組織強度
報廢為下
熱處理 1-2 破壞性試驗、
腳
金相檢驗
噴砂、表
1 表面加工 無法回收
面處理
素材經沖壓 個產品下
沖壓 10-15 後，產生之邊 腳之產製
料 比率為
進/排氣歧管
素材經鑄造 1-3%。
鑄鐵加工 鑄造(粗
4-5 後，產生之邊 可熔解再
材)
料 轉製其他
鑄造 5-10 車削澆/冒口 鋁製品

49
 損耗 下腳料處
零件名稱 製程別 損耗原因
率(%) 理情形
及加工至精確
(成品) 尺寸過程產生
之下腳料
印刷、零
件置放、
0.3 作業不良耗損
迴焊、清
洗總檢
化膠結合 0.1 作業不良耗損 產出為下
點火器
作業不良導致 腳
打企釘 0.1
企釘斷裂
測試、焊
接、外觀 0.2 作業不良耗損
總檢
印刷不良產生
暗裂，技術員
車削 0.1
裂片破損、焊
接不良
射出不良、鉚 產出為下
引擎冷卻水箱 曲管 0.2
接不良 腳
燒焊

0.2 鉚接作業不良

50
 損耗 下腳料處
零件名稱 製程別 損耗原因
率(%) 理情形

作業不良、電
裁斷 5 訊測試不良須
更換零件

鑄造 10 鋁湯氧化浮渣
車削 3 尺寸不良
重新熔解
銑 3 尺寸不良
沖壓 3 尺寸不良
渦輪增壓器
搪 1 尺寸不良 產出為下
磨 1 尺寸不良 腳
組立 1 外觀不良 產出為下
動平衡 10 不平衡量過大 腳

鑄造 4 鋁湯氧化浮渣

材料組織強度
熱處理 4 破壞性試驗、
金相檢驗
汽缸頭總成 於鑄造品車削 廢鋁回收

澆/冒口及加
工至精確尺寸
加工處理 7
過程產生之下
腳料

51
 損耗 下腳料處
零件名稱 製程別 損耗原因
率(%) 理情形

素材經沖壓後
沖壓 4
外觀不良

鑄造 8 鋁湯氧化浮渣
汽缸體總成 壓鑄 8 不精確 廢鋁回收
切削 4 作業不良
以事業廢
鑄造 5-8 鋁湯氧化浮渣
棄物處理
鑄件 車削至精確尺
產出為下
車削 0.5-1 寸所產生之下
腳料
腳料
車削至精確尺
產出為下
軸 車削 25-40 寸所產生之下
腳料
腳料
素材沖壓後所
沖壓 20-30
產生之邊料
整線後所裁掉
入線 0.1-0.3 產出為下
定子、轉子 之銅線
腳料
車削至精確尺
車削 1-2 寸所產生之下
腳料

52
 二)
(二 傳動與轉向系統零件
1. 原物料使用情形
零件名稱 原物料名稱 供貨國別
鋼棒
傳動軸 臺灣、日本
熱軋鋼捲
同引擎系統之進/排
飛輪與轉向軸 臺灣、美國
氣歧管
沙烏地阿拉伯、臺
鋁錠
灣
鋁圈與鋼圈
熱軋鋼捲 日本、臺灣
熱軋高張力鋼捲 日本
鐵管 臺灣
汽車方向盤及其零
PU 原料 臺灣
件產品
牛皮 臺灣
扁鋼 日本、印度
汽車彈簧
圓鋼 日本、印度、法國
生膠 東南亞各國
人造膠 臺灣、東南亞各國
簾子布 臺灣
輪胎
碳煙 臺灣、中國
鋼絲與鋼絲簾布 韓國、日本
化學藥品 臺灣

53
 2. 原物料耗損率通用水準、
原物料耗損率通用水準、耗損原因與
耗損原因與下腳料處理情形

下腳料處理
零件名稱 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
情形
車削加工至 產出下腳或
前車削 0.5-1 初胚作業耗 換線時之對
損 刀用
於車削加工
於鑄造品車
所產生之鋼
削加工至精
鐵下腳料，可
後車削 15-20 確尺寸過程
經委外廠商
產生之下腳
傳動軸 提煉後，轉換
料
為次級材料
材料組織強
熱處理 0.5 度破壞性試 產出為下腳
驗、金相檢驗
產出下腳或
研磨加工不
研磨 0.2-0.6 換線時之對
良
刀用
飛輪與轉
同引擎系統之進/排氣歧管
向軸
熔解鑄 未完全熔解 回爐分攤入
10
造 或鑄造耗損 各鑄胚中
鋁圈
鑄造或車削
前車削 5 報廢物件可

54
 下腳料處理
零件名稱 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
情形
視為次級，原
加工材料耗
料回收重新
損
熔解
於車削加工
所產生之鋁
屑下腳料，可
於鑄造品車
經由委外廠
削加工至精
商煉後，轉換
後車削 15-20 確尺寸過程
為次級原料
產生之下腳
在重新熔解
料
鑄造。回收比
例約為
80-85%。
報廢物件作
噴塗作業耗 為次級原
塗裝 1-2
損 料，全部回收
重新熔解
分條邊料時
需去除 10mm
報廢品連同
裁剪下 以上，頭尾料
鋼圈 1-2 下腳料一起
料 亦須去掉 4 公
出售
尺刮傷部分

55
 下腳料處理
零件名稱 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
情形
輥輪作業過 報廢品連同
輥輪 1-2 程因損壞、焊 下腳料一起
裂而報廢 出售
沖壓作業導 報廢品連同
沖床 15-30 致鋼圈損壞 下腳料一起
而報廢。 出售
報廢品連同
組立製程耗
組立 0.5 下腳料一起
損
出售
報廢品連同
噴塗作業耗
塗裝 1-2 下腳料一起
損
出售
納入之素材
剖成所需規
圓框成 邊料分攤入
2-3 格寬度鐵
型 各圓框中
管，不足所需
汽車方向 寬度之邊料
盤及其零 因素材本身
PU 灌
件產品 5-7 之特異因素 發泡變異
注
所造成
灌注完成時
灌注殘
2-3 灌注頭之殘 回收報廢
料

56
 下腳料處理
零件名稱 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
情形

料下料作業
PU 修
2-3 時附著於模
邊
具邊緣

焊接、
熱處
焊接、熱處
理、加
理、加工、沖
工、沖 0.5-1
孔、表面處理
孔、表
等作業耗損
面處理
等
因素材本身
牛皮裁
10-12 之特意因素
切
所造成
報廢品與下
下料 1.5-1.7 下腳料 腳料一起出
售
避震彈簧
熱處 報廢品與下
試作及作業
理、成 0.1 腳料一起出
瑕疵
型加工 售
注油、 焊接、破壞試 報廢品與下
避震器 滾焊、 2-3 驗、阻尼係數 腳料一起出
熔接 不合 售

57
 下腳料處理
零件名稱 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
情形
膠料品質異
精練 0.1-0.3
常
溫度控制設
定錯誤，以致
壓延 0.1-0.2 產品收縮程
度不符厚度
規格
溫度控制設 報廢品與下
輪胎 定錯誤，以致 腳料一起出
裁斷 0.1 產品收縮程 售
度不符厚度
規格
胎面胎邊貼
成型 0.1-0.2
合不良
熱處理或模
加硫 0.1 具表面處理
不良
註 1:於鋁圈產製方面，副產品與下腳料產生比例為 7-10%與
20-30%。副產品係作為次級原料全部回收使用，下腳料經委外加
工後回收使用。
註 2:鋼圈無副產品，下腳料則占 20-35%，全部出售不回收。
註 3:汽車方向盤及其零件產品，下腳之產製比率平均為 5-7%，
下腳品無法再轉製其他製品，90-95%下腳品報廢後無法出售，以

58
事業廢物清運處理。

三)
(三 煞車系統零件
1. 原物料使用情形
零件名稱
零件名稱 原物料名稱 供貨國別
煞車總泵 鋁錠 臺灣
煞車盤與煞車鼓鐵
同引擎系統之進/排氣歧管
鑄零件製程

2. 原物料耗損率通用水準
煞車總泵製成 鋁材損耗率
零件名稱 耗損原因
名稱 (%)
熔解工程 5 爐渣損耗
重鑄工程 3-5 換模損耗
換模損耗
汽車煞車總泵 加工工程 0.1
切削碎屑損耗
組裝與試驗不
組裝工程 0.2
良損耗
煞車盤與煞車
同引擎系統之進/排氣歧管
鼓鐵鑄零件

59
 四)
(四 車身系統零件
1. 原物料使用情形
零件名稱 原物料名稱 供貨國別
COIL 鋼材
日本、臺灣
(鍍鋅鋼卷)
車身鈑金件 熱軋鋼(SPHC) 臺灣
冷軋鋼(SPCC) 臺灣
高張力鋼卷 日本、臺灣
鋅鐵合金鋼板 日本、臺灣
熱軋鋼(SPHC) 臺灣
汽車門、引擎 熱軋鋼(SPCC) 臺灣
蓋、葉子板、油 高張力鋼卷 日本、臺灣
箱與大樑 電鍍鋅鋼板 臺灣
防水膠、防震膠、壓平
臺灣
膠、化學藥劑等
冷軋鋼板 臺灣
引擎蓋、葉子 電鋅鋼板 臺灣
板、車門與後掀 熱軋鋼板 臺灣
板 鋁板 日本
高張力鋼板 臺灣
門框 鋼板
汽車門框門鎖
門鎖 塑膠粒
AAS(丙烯晴-壓克力-苯
臺灣
保險桿 乙烯共聚合物)
ABS(丙烯晴-丁二烯-苯 臺灣
60
 零件名稱 原物料名稱 供貨國別
乙烯共聚合物)
AES(丙烯晴-乙烯-苯乙
臺灣
烯共聚合物)
PMMA(聚甲基丙烯酸
臺灣
酯)
PA(聚烯胺) 臺灣
PC(聚碳酸酯) 臺灣
PE(聚乙烯) 臺灣、日本
臺灣、日本、新加
PP(聚丙烯)
坡
PU(聚氨基甲酸乙酯) 臺灣、德國
TE(熱可塑性彈性體) 臺灣
PVC(聚氯乙烯) 臺灣
鋼板
車架組立車身
木材、人造材
鈑金
鋼板

2. 原物料耗損率通用水準、
原物料耗損率通用水準、耗損原因與
耗損原因與下腳料處理情形
耗損率 下腳料處理情
零件產品 製程別 耗損原因
(%) 形
納入之素材
1.部分下腳可
裁切所需規
車身鈑金 鋼板裁切 2-3 回收轉製其他
格寬度鋼
金屬製品
板，不足所
61
 耗損率 下腳料處理情
零件產品 製程別 耗損原因
(%) 形
需寬度之邊
料分攤入各
卷鋼板中等
耗損
因素材本身
鋼板 2-3 厚度變異造
成之耗損
試模及下料
2.92.95%下腳
試模下料 0.1-0.5 作業不良之
料報廢處分出
耗損
售
產製過程中
所發生包括
刮傷、壓傷、
沖壓成型 碰傷與作業
1
焊接 瑕疵(如焊接
不良、成型延
伸不良等之
耗損)
厚度變異鋼
1.部分下腳可
汽車門、 鋼板進料 5 板厚度基本
回收轉製其他
油箱、大 公差
金屬製品
樑 鋼卷頭、尾
裁切 2-3 2. 92.95%
料、及不足
62
 耗損率 下腳料處理情
零件產品 製程別 耗損原因
(%) 形
所需寬度、長
度之邊料
型切後所留
殘材、試模耗
沖壓成形 30-38 損或下料及
沖孔及作業
瑕疵
成形時斷裂
熔接組立 或作業瑕疵
1-1.5
成型 或用於檢驗
測試
下腳料報廢處
沖壓(引 作業條件調
10-15 分出售
擎蓋) 整或因板材
沖壓(葉 差異調整導
子板、後 30-40 致破裂、成形
掀板) 作業瑕疵
引擎蓋、
組立(引 焊接作業瑕
葉子板、 0.1
擎蓋) 疵
後掀板
組立(葉
表面處理作
子板、後 0.05
業耗損
掀板)
塗裝
1 落槽變形

63
 耗損率 下腳料處理情
零件產品 製程別 耗損原因
(%) 形
機具換模
滾壓工程 0.05 與批量破壞
試驗
模具交換與
夾腳部分下
1. 鋼 材 之 下 腳
腳。其中換
料無法再回
模、破壞試驗
收使用，以廢
曲彎工程 15-20 與下腳部分
鐵賣出
門框 所占比率分
2. 鋁 製 品 於 重
別為
鑄工程中所
0.03-0.05 與
形成之澆道
17.7%
( 約
換模、沖壓成
45-55%)，可
沖壓工程 5-10 形下腳及批
回收再熔解
量破壞試驗
使用，惟每次
換模與批量
熔接工程 0.2 熔解作業平
破壞試驗
均有 5%的爐
渣損耗
模具交換、澆
門鎖 射出成形 道下腳及成
11.5
型瑕疵

64
 耗損率 下腳料處理情
零件產品 製程別 耗損原因
(%) 形

3. 塑 膠 製 品 於
射出成形工
程中所形成
組裝瑕疵及
組裝工程 0.15 之 澆 道
性能試驗品
(10-15%)，可
以二番材回
收再使用

冷模充填不
足廢棄、過管 不良報廢品均
成型 5-10
丸料及試模 屬可回收再使
廢棄 用之塑膠，由原
保險桿
噴塗耗損、擦 料回收再生工
塗裝 2-3
碰傷報廢 廠處理後，再利
搬運擦碰傷 用
配裝 1-2
報廢

65
 耗損率 下腳料處理情
零件產品 製程別 耗損原因
(%) 形
不同尺寸料
品使用共同
尺寸母材。
特殊材質且
裁剪 2-8
少量材料採
固定尺寸母
材。鋼卷頭、
尾料 1. 裁剪餘料可
型切後所留 用於尺寸較
殘材。試模耗 小之產品
下料/沖
車架組立 0.5-1.5 損。下料及沖 2. 角鐵餘料可
孔
車身鈑金 孔時作業耗 用於料架製
零件 損 作
材 料 品 質 不 3. 其餘廢料以
符要求成型 下腳料全部
成型 0.2-0.5
時斷裂或作 出售
業瑕疵
週期性之排
定切片破壞
試驗、焊道或
熔接 1
製程耗損、點
焊破洞、焊渣
附著

66
 耗損率 下腳料處理情
零件產品 製程別 耗損原因
(%) 形
偏孔、孔位不
鑽孔 0.1-0.5
良或誤鑽
物流過程、堆
組立 0.05-0.1 高機搬運等
運送時造成
註 1:鐵板類耗損率以沖壓過程所產生之邊料及沖孔耗損率最高，
其中葉子板之形狀較不規則，其損耗率為 30-40%，引擎蓋
約為 10-15%。其他製程如裁剪及鈑金則無耗損率發生。鋁
板類沖壓製程中之邊料與沖孔耗損率約為 15-20%。下腳品
以廢鐵、廢鋁出售。

五) 汽車電器系統零件
(五 汽車電器系統零件
1. 原物料使用情形
零件使用名稱 原物料名稱 供貨國別
軟鉛 臺灣
硬鉛 臺灣
鈣合金 臺灣
鉛酸電池 塑膠粒 臺灣、日本
電槽 臺灣
隔離層 日本
電解液 臺灣

鋰電池 正極粉料(三元材料) 臺灣、大陸、歐洲

67
零件使用名稱 原物料名稱 供貨國別

負極粉料(石墨炭材料) 臺灣、大陸、日本

鋁箔(正極集電材) 臺灣、日本

銅箔(負極集電材) 臺灣、日本、歐洲

PVDF(黏著劑) 臺灣、日本

NMP(溶劑) 臺灣、日本、歐洲

同導柄(負極導柄) 臺灣、大陸

鋁導柄(正極導柄) 臺灣、大陸

導電碳(極片使用) 日本、歐洲

鋁箔袋(電池包裝) 韓國、日本

電解液 臺灣、大陸、美國

臺灣、大陸、韓
隔離模
國、日本
POM 臺灣

PEI 臺灣

PMMA(壓克力) 臺灣(奇美)

車燈 ABS 臺灣(奇美)

PP 臺灣

BMC 臺灣、泰國

PC 臺灣、日本、美國

68
零件使用名稱 原物料名稱 供貨國別
PA 臺灣
反射鏡 臺灣
燈泡 臺灣、美國
PU 膠結合劑 臺灣、美國
熱熔膠結合劑 臺灣、美國
焊錫 臺灣
基板 臺灣
汽車影音系統
塑膠/鐵類 臺灣
半導體元件、IC 臺灣、日本、美國
素玻璃 日本、德國
液晶 日本
車用 LCD 面板 偏光片 日本
臺灣、日本、香
積體電路 IC
港、韓國

2. 原物料耗損率通用水準、
原物料耗損率通用水準、耗損原因與
耗損原因與下腳料處理情形
下腳料處
零件產品 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
理情形

作 業 不 鉛渣產生
良、變形、 比 率 約 為
鉛酸電池 極板工程 0.5-1 破損、斷裂 鉛 投 料 量
搬 運 過 程 之 5%。
損壞 下腳鉛製

69
 下腳料處
零件產品 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
理情形
溫度不均
導致之變
射出工程 0.3 形、壓力不
足、模具調 品 25%回收
整或更換 使用，其他
熔接不良 下腳鉛製
氣 密 不 良 品 75%出售
碰撞損傷 給回收業
組裝工程 0.1-1.5 槽蓋破裂 者
插入損壞
機械調整
誤差
正極混漿 3-10 業者回收
塗佈 3-10 業者回收
回收純化
混漿 3-10
再利用
製程損耗 廢棄物處
導柄製作 2-5
鋰電池 理
廢棄物處
封邊 2-5
理
注液 3-8 業者回收
廢棄物處
貼片 2-5 製程損耗
理
70
 下腳料處
零件產品 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
理情形
去除於模
成型 具施壓成
2-3
(去毛邊) 型後溢流
裝配製程
之邊料
下腳幾無
成型 澆口、澆道
2 價值以退
(去灌口) 修剪、去除
料或報廢
切除燈泡
成型 處理。
1 座溝槽之
(溝切) 射 出 成
材料
型、二次加
銀紋、冷料
工之下腳
痕、缺料、
可 回 收
汽車燈具 縮水、變
者，於回收
射出成型 8-10 形、結合線
後售於次
及黑點等
料廠商，融
射出成型
化後再轉
不良耗損
製其他塑
蒸著
膠製品。不
(鎢絲、鋁 2-3 蒸著耗損
可回收者
圈)
依事業廢
環境不良
棄物清理。
噴槍不潔
蒸著(塗料) 2-3
塗料噴塗
不均，與乾

71
 下腳料處
零件產品 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
理情形
燥揮發耗
損
去除前批
過管 5-7
生產殘料
作業條件
調機 6
微調耗損
除塵作業
除塵 0.2 不良造成
刮傷
塗 料 未
乾、噴塗作
二次加工 5 業不當、真
空電鍍作
業不當
印刷電路
15-20 氧化耗損
板銲錫
汽車影音 印刷電路
10-15 餘邊切除 報廢品連
系統 板基板
同下腳料
加工尺寸
一起出售
誤差或作
整體組裝 3-5
業、外觀不
良

72
 下腳料處
零件產品 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
理情形

切 割 磨
邊、水洗及
ITO 玻璃製
3 鍍膜時高
程-高溫
低溫產生
破片

水洗及鍍
ITO 玻璃製 膜時高低
5
程-低溫 溫產生破
無 副 產
片
品。下腳料
機台卡板
車用 LCD 皆按照環
破裂。蝕刻
面板 保法令規
時藥水及
定進行廢
溫度造成
棄物處理。
LCD 前製 圖形殘
程 2 缺。組合對
(TN/STN) 位時公差
造成規格
不符及
SPACER 不
足
LCD 前製 機械設備
3-5
程(CSTN) 異常產生

73
 下腳料處
零件產品 製程別 耗損率(%)
損率 耗損原因
理情形
破片落塵
及搬運過
程汙染
機械設備
異常產生
彩色濾光
8-10 破片落塵
片製程
及搬運過
程汙染
短路、斷
路、PI 造成
電性不良
LCD 後製
10 機台及搬
程(TN)
運造成破
裂偏光片
髒污
短路、斷
路、PI 造成
電性不良
LCD 後製
15 機台及搬
程(STN)
運造成破
裂偏光片
髒污

LCD 後製 30-35 短路、斷

74
 下腳料處
零件產品 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
理情形
路、PI 造成
電性不良
機台及搬
程(CSTN)
運造成破
裂偏光片
髒污
前段產品
及其他部
分不良導
模組製程 5-10 致輝度不
均、髒污、
電性不良
等
週期性排
定之切片
破壞試驗
熔接 1 焊道或製
程不良點
焊破洞、焊
渣附著
偏孔、孔位
鑽孔 0.1-0.5 不良或誤
鑽

75
 下腳料處
零件產品 製程別 耗損率(%)
耗損率 耗損原因
理情形

物 流 過
程、搬運等
組立 0.1
運送時造
成損傷

六)
(六 汽車空調系統零件
1. 原物料使用情形
耗損率
零件名稱 原物料名稱 供貨國別
(%)
鋁擠型管(扁平冷 日本、南
2
汽車空調用冷凝 媒管) 韓、臺灣
器、蒸發器 鋁薄板 日本 3
鋁管 日本、臺灣 2

壓縮機外殼零件鑄
同引擎系統之進/排氣歧管
鐵加工

76
 2. 原物料耗損率通用水準、
原物料耗損率通用水準、耗損原因與
耗損原因與下腳料處理情形
下腳料處
零件名稱 製程別 耗損率(%)
耗損率 損耗原因
損耗原因
理情形
納入之素
材裁剪所
需規格，不
裁剪 0.5-1.5 足所需尺 下腳料之
寸 之 尾 產製比率
料。分攤入 為 各 產 品
各鋁料中。 1%-3%。
因素材本 可融化再
汽車空調
身經沖壓 轉製成其
用冷凝 沖壓 1.5-1.5
產生之邊 他 鋁 製
器、蒸發器
料 品。處理情
試 模 及 下 形 :95-99%
下料 0.005-0.015 料 時 作 業 下 腳 品 可
耗損 報廢或出
焊 接 、 加 售。
焊接、加
工、表面處
工、表面處 0.02-0.1
理等作業
理等
不良
壓縮機外
殼零件鑄 同引擎之進/排氣歧管
鐵加工

77
 七)
(七 汽車內裝系統零件
1. 原物料使用情形
產品名稱 原物料名稱 供貨國別
膠皮、絨布、牛皮
仿皮、皮、不織布、
調角器、馬達、升
座椅 日本、臺灣、德國
降機構、鐵板、鐵
管、滑板、鐵台、
旋轉座、化工原料
塑膠粒、色母、膠
座墊 皮、化工原料、不 日本、臺灣
織布
上蓋、型板、海木
板、仿皮、絨布、
牛皮、膠皮、刮條、
日本、臺灣、香港、
門板(車門板遮日板) 開關飾板、飾條、
德國
禮貌燈、地圖袋、
手把、喇叭、塑膠
蓋、塑膠粒、色母
針札棉 臺灣
絨布 臺灣、德國
不織布 臺灣
汽車頂蓬
熱熔膠 日本
玻璃纖維 臺灣
PU 泡棉 臺灣

78
 產品名稱 原物料名稱 供貨國別
PET 不織布 臺灣
樹脂 臺灣
隔音棉 臺灣
撐架/托架 臺灣

2. 原物料耗損率通用水準、
原物料耗損率通用水準、耗損原因與
耗損原因與處理情形
下腳料處
產品名稱 製程別 損耗率(%)
損耗率 損耗原因
理情形
材質瑕 下腳料產
表皮素材
0.01 疵、單片瑕 製 比 率 約
縫紉
疵 為 20%。下
化料加工 0.02 試模耗損 腳料無法
回 收 使
用，由環保
汽車座椅
公 司 處
椅架焊接 理。泡棉椅
0.01 焊接不良
加工 架及裝配
產製過程
均無下腳
料產生。
塑膠粒 10-15 正常生產
鐵件 20-30 餘料與製 下腳為廢
汽車座墊
化工原料 5-10 成不良產 料
膠皮、絨 15-20 生之不良
79
 下腳料處
產品名稱 製程別 損耗率(%)
損耗率 損耗原因
理情形
品或瑕疵
品。
製成不良:
合棉製成:
包風、欠
布牛皮 3-5 料、跳機、
太硬、太
軟、軟硬不
均、壓傷、
凹陷、模溫
不足等
針扎棉成
1 材質不良
型
試模與下
表皮材壓
0.1-1 料作業瑕
著
疵
試模與下 下腳為廢
汽車頂蓬
水刀切割 0.01-0.02 料作業瑕 料
疵
裁切過程
材料裁切 0.1-1 中長度不
足之餘料
PU 泡棉含 1-2 作業瑕疵

80
 下腳料處
產品名稱 製程別 損耗率(%)
損耗率 損耗原因
理情形

試模與下
浸基材成
0.01-0.05 料作業瑕
型
疵

沖壓形成
沖壓 0.01-1
下腳

門板(車門 塗裝 0.02 噴塗耗損 下腳為廢

板遮日板) 裝配 0.01 作業不良 料

表皮材壓 試模作業
0.01
著 瑕疵
註 1:有關核桃木方向盤、飾條原物料耗損率，因核桃木易生龜裂
不適汽車內裝使用，國內汽車零件廠已不採用，現有車輛內
裝號稱(核桃木)者，實是利用塑膠試射出成形後再利用水轉
印或塗裝製得仿核桃木飾板、飾條。此部分歸納至射出成型
製程及塗裝製程。其製程與原物料耗損情況可參考類似零件
產品。
註 2:各類零件產製過程產生之下腳可場內回收回爐者，其損耗率
之訂定已考量其回爐量。

81
 八)
(八 冷凍貨車車廂
1. 原物料使用之情形
零件名稱 原物料名稱 供貨國別
鋁合金
車體外殼 碳鋼 臺灣
不銹鋼
PU(聚氯乙烯)
保溫夾層 保麗龍 臺灣
硬化劑
車體內層 玻璃纖維 臺灣

2. 原物料耗損率通用水準、
原物料耗損率通用水準、耗損原因與
耗損原因與下腳料處理情形
下腳料處
零件名稱 製程別 損耗率(%)
損耗率 損耗原因
理情形
焊接 5 製程損耗 回收再利
車體 敲打 5 製程損耗 用
鉚釘 10-20 製程損耗
下腳為廢
壓著 5 製程損耗
保溫夾層 料
接合 2 製程損耗
車體內層 膠著接合 2 作業瑕疵

82