Elfo 1-2 651 Ing

V.6.5.
ELFO 2
ELFO 1
SAMAG Industriale s.r.l. - 29017 - Fiorenzuola d'Arda (Piacenza) - Loc. Pagana - Italia
http://www.samag.it - e-mail: info@samag.it - Tel. 0523.981598 - Fax 0523.943128
GENERAL INDEX
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1 PREFACE......................................................................... 3
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2 SCOPE OF MANUAL....................................................... 3 & % +!
3 DOCUMENTS TO BE REFERRED TO ............................ 3 & & ! !!

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13 TAKING APART AND DEMOLITION OF THE TRUCK .40
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1 PREFACE
Your «ELFO» series forklift truck is constructed according to the European
Directive 98/37.
Before using your new ELFO truck, please read and make every operator that you
have authorised read the instructions contained in this manual.
The conformity marking visible on the rating plate of the machine and the «Conformity
Certificate» that has been supplied to you, show that the truck is constructed according
to the safety requirements foreseen by the directive.
This certificate must always follow the truck and must always be conserved with care.
It is absolutely forbidden to make structural changes, change the load capacity or
mount new appliances on the truck of this manual unless you get written authorisation
from SAMAG.
2 SCOPE OF MANUAL
The scope of this manual is to give useful indications about the correct use and
maintenance of the truck.
However, this manual does not replace the specific and operative training of the truck
operator.
The manual must be conserved with care and must always accompany the truck in
changes of destination or ownership.
It must be at the disposal of all who have responsability for the truck and the manual’s
contents must be made known in particular to the truck driver or drivers.
3 DOCUMENTS TO BE REFERRED TO
Spare parts catalogue
Use and maintenance manual for battery charger
Use and maintenance manual for battery
Electronic diagrams
Hydraulic installation diagram
4 VALIDITY CONDITIONS OF MANUAL

This manual has been updated to the publication date and is valid only for the truck
which it accompanies.
It must not be used as an instruction for other truck models.
SAMAG does not reply for any possible imprecision, due to printing or typing errors
contained in this manual. It reserves the right to bring to its own products those
changes that is considers necessary or useful, even in the interest of the end-user,
without modifying the essential features of functionality and safety.
5 YOUR SAMAG TRUCK

The lift truck series ELFO with covering forks are fork lift trucks with operator on board
(seated for model ELFO 1 and standing for ELFO 2), powered by an element filled
battery with 24Vc.c. tension.
These trucks have been produced for lifting and transporting loads inside industrial
buildings, on flat, dry floors without obstacles or debris and able to withstand the transit
of the equipment used for the transport of loads without suffering any physical and
external deterioration.
This forklift series can be offered with 5 different mast models with lift heights up to
6500 mm.
5.1 ELFO 1
The driver is seated in front and side-on to the normal drive of the truck: this enables
him to have maximum visibility, both with and without load.
From his driving position, he can safely reach all truck controls, steering wheel,
accelerator pedal, consent button, gear sense selector, lift/lower forks button, horn,
battery disconnect button.
All controls are laid out in such a way that no part of the driver’s body leans out of the
truck’s perimeter to use them. The seat is equipped with a switch that blocks any
function of the truck if the driver is not correctly seated.
The driver’s position has been conceived to accommodate drivers of different statures
and therefore has the following adjustments available:
• adjustment of steering wheel position;
• adjustment of accelerator pedal;
• adjustment of seat position;
• adjustment of seat backrest;
• adjustment of spring load on the basis of the driver’s weight;
• adjustment of height of front part of seat cushion.
5.2 ELFO 2
The standing driver is positioned in front and sideways to the gear sense of the truck:
this enables him to have maximum visibility both with and without load.
From his drive position he can reach and use safely all the control devices on the
truck, the steering wheel, traction control (butterfly levers), consent pedal, fork lift/lower
buttons, horn button, battery disconnect button.
All controls are laid out in such a way that no part of the driver’s body leans out of the
truck’s perimeter to use them.
5.3 ELFO 1 - ELFO 2

The steering system is electrically power assisted to ensure maximum driver comfort,
limiting heavy steering manoeuvres and eliminating any whiplash to the steering wheel
in the case of the drive wheel hitting against an obstacle.
The lifting of the forks, that run on a mast moulded from high resistance extruded
profiles, is carried out through hydraulic cylinders by means of Fleyer type chains with
high breakage resistance capacity.
The operator controls the lifting and lowering of the forks with a lever that acts directly
on a hydraulic directional valve. The lever returns automatically to a neutral position.
The trucks are composed principally of:
• a frame in electrically welded sheet steel with four contact points;
• a lifting group
• a drive unit group that includes the traction motor, the gearbox and the drive wheel;
• a passive functioning electro brake connected directly to the traction motor that
carries out the dual function of service and parking brake;
• an electrobrake with passive functioning, connected directly to the traction motor,
that carries out the dual function of service and parking brake; this electrobrake is a
double stage type, able to develop a differentiated type of braking according to
whether the truck is with or without load.
The truck is not equipped with lights, because designed to operate in normally
illuminated industrial conditions.
The information contained in this manual are needed for a safe use and to maintain
the truck’s efficiency in time.
The truck has to be used and put under periodical maintenance checks following the
instructions indicated in the manual, in order to keep the truck in efficient and safe
conditions as in its original state.
The truck user (or the person responsable) must ensure that its use is correct and in
line with the instructions indicated in this manual. Therefore, all the anti-accident
norms and safety rules must be carefully observed, as well as the maintenance
instructions and the use of the truck in general.
1 ELFO 2
2
1
11 12 2
3
4 11
12
3
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5
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ELFO 1 5
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5.4 Advice for usage

We advise to respect, during use of truck, the anti-accident norms and hygiene relative
to working conditions.
The truck must be used with the care and attention required by the conditions where it
is working. Maximum care must be observed when turning, during transit through
doors, narrow passages, uneven and wet floors being particularly careful to adapt the
truck’s speed to the conditions.
During driving, the Highway Code rules must be followed.
The truck must not be used on public grounds.
Authorised and skilled drivers must use the truck.
Make sure that the driver is of age and has had the teaching and necessary skill for
using this forklift truck according to the indications in this manual.
Even if not requested by specific norms, it is advisable that the driver has a driver’s
license.
The driver, before starting to use the truck, is obliged to read and understand the
contents of this manual.
Furthermore, we advise, before starting to use the truck properly, to carry out some
driving exercises in order to familiarise yourself with controls and the brakes of the
truck. Such exercises must be carried out in an area where there are no dangers to
persons and/or things.
The driver must be suitably clothed according to the laws in force concerning safety in
working conditions.
The truck must be used always respecting the indications on the capacity rating plate
(1, Figure 2); the height of the load centre must not exceed the horizontal load centre
distance indicated on the capacity rating plate (1, Figure 2).
Transport only well balanced and stable loads, evenly placed and distributed on the
pallet or container.
Fork the pallet or container as per Figure 3 (against the fork carrier plate) making sure
that the dimensions are suitable to the forks and that the pallet or container are in the
centre of the forks. Make sure that the fork tips, if they stick out of the pallet, do not hit
against objects in front of the load to be transported. The pallets must always be
forked from their free side.
If the truck is equipped with adjustable forks, like F.E.M., position both of them at the
same distance and ensure that the lock pin (1, Figure 3) is correctly inserted so as to
avoid accidental movements of the fork.
It is not allowed to transport or lift suspended loads that can freely swing back and
forth.
It is forbidden to apply extra weights (like counterbalanced weights) to the frame.
Make sure that the dimensions of the truck correspond to the aisles and the goods that
have to be handled.
Make sure that at the entrance of the aisles there is a no entry sign when the truck has
to operate; check that persons and/or things do not occupy the aisles.
Always travel with forks lowered, about 300 mm from the ground.
Check that there are no persons in the working range of the truck.
SAMAG is no longer responsible for any eventual damage or accidents to persons
and/or things if the truck is used in a different way from what is written in this manual.
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5.5 Forbidden operations

It is forbidden to use the truck to lift persons on the forks.
It is forbidden to use the truck to transport persons or be transported.
It is forbidden for unauthorised persons to use the truck.
It is forbidden to use the truck to pull or push other vehicles.
It is forbidden, for unauthorised persons, to find themselves in the truck’s working
range.
It is forbidden to rest or transit under the forks raised by the truck either laden or
unladen.
It is forbidden to modify the truck’s structure, vary its load capacity or apply new
equipment unless written authorisation released by SAMAG.
It is forbidden to use the truck in case of insufficiencies of the safety devices.
It is forbidden to transit on platforms, ramps and/or mobile platforms that are not stable
and firm and that do not have a clear capacity sufficient to sustain the truck’s weight
with full load and relative operator.
It is forbidden to clean, repair and lubricate the truck without first having lowered the
forks and disconnected the battery plug (1, Figure 5).
It is absolutely prohibited to use the truck in areas where there are dangers of
explosions.
It is forbidden to alter the truck’s controls.
It is forbidden to leave on racks or shelves, loads that lean out and can interfere with
the machine during its travelling.
It is forbidden to transport and lift suspended loads that can swing freely forewards and
backwards.
It is forbidden to travel with the lifting group (mast) in elevated position both laden or
unladen.
5.6 Climatic conditions for use

Use the truck inside factories and warehouses in the following climatic conditions:
• average temperature for continuous service: +25°C;
• maximum temperature for brief period (1 hour): +40°C;
• minimum temperature for use of truck: -5°C;
• altitude for truck use: up to 2000 m;
• relative humidity: up to 30-95% (without condensation).
For different climatic conditions to those above, the truck must be specially
constructed; in these cases, the working conditions must be signalled. The presence
of condensation can, in fact, produce alterations on all parts of the truck. Similarly, it is
not possible to use the truck in the presence of air and/or hard water or other corrosive
substances.
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5.7 Noise and vibrations
Acoustic pressure level equivalent to an average less than 70 dB (A).
2
Vibration level transmitted to the arm/hand system less than 2.5 m/s .
Vibration level transmitted to the whole body:
2
• ELFO 1 = 1.2 m/s
2
• ELFO 2 = 1.5 m/s
5.8 Overall dimensions of model ELFO1
D1467
5.9 Overall dimensions of model ELFO2
D1468
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5.10 Technical specification sheets
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Duplex / Triplex
I valori di Ast tra parentesi sono calcolati senza considerare il raggio “R”
Value referring to DV 3000
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OVERALL DIMENSIONS OF LIFTING GROUPS
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TYPE LIFT h3 h2 h5 h1 h4
Kg grid
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3000 1300 2930 150 2030 3460 3820
DUPLEX 3500 1000 3430 150 2280 3960 4320
“DV” 4000 800 3930 150 2530 4460 4820
4300 700 4270 150 2700 4800 5160
3000 1300 2945 1480 2030 3495 3835
DUPLEX
3500 1000 3445 1730 2280 3995 4335
“DVL”
4000 800 3945 1980 2530 4495 4835
4200 900 4155 1980 4750 5045
4800 800 4695 2160 5290 5585
TRIPLEX
5200 700 5145 2310 5740 6035
“TV”
6000 600 5895 2560 6490 6785
6500 400 6405 2730 7000 7295
4200 900 4170 1400 1980 4750 5060
4800 800 4710 1580 2160 5290 5600
TRIPLEX
5200 700 5160 1730 2310 5740 6050
“TVL”
6000 600 5910 1980 2560 6490 6800
6500 400 6420 2150 2730 7000 7310
"a" (manoeuvring space) = 200 mm
6 TRANSPORT AND FUNCTIONING
6.1 Transport, loading and unloading

The person responsible for the transport and the delivery of the machine must know
the truck’s weight and dimensions, in order to arrange for suitable equipment for lifting
and transport.
The weight of the truck and the battery (if fitted) are indicated on the respective
identification plates, while the dimensions are visible in paragraph 5.8 and 5.9 on page
8, according to the model type.
The loading, unloading and transport operations must be made with lowered forks and
mast in vertical position; the battery (if fitted) must be disconnected and the element
caps must be closed. The truck must have its brake on and be blocked to avoid
accidental movements during transport.
In order to lift the truck, that must be carried out as indicated in Figure 4, you can use
wire ropes, chains or straps as long as they have a suitable load capacity to lift. We
advise you to use fibre textile straps in order not to damage the paint.
The lifting operation must be done very slowly, avoiding dangerous swinging and
keeping away unauthorised persons from the operations area.
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6.2 Battery installation
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The battery to install must be suitable for the truck and have the characteristics as
explained in paragraph 10.11, «Batteries», on page 28 of this manual.
Its installation must be done by following this procedure:
• disconnect the ignition key (4, Figure 7 - 7, Figure 8);
• lift up the cover (3, Figure 5);
• remove the side closure (2, Figure 5);
• protect the battery poles with isolating material and with the proper caps;
• put the sling hooks in the holes on the side of the battery compartment (5, Figure
21), as indicated in Figure 5;
• make sure that the sling has a capacity suitable to the battery characteristics and
whose values can be read on the plate fixed on the battery itself;
• raise the battery with suitable lifting equipment (see previous point) and deposit it in
its compartment through the opening of the side door;
• fix the side door back onto the truck (2, Figure 5);
• if supplied separately, connect the connector cables (1, Figure 5) to the battery,
paying careful attention to the polarities marked on the battery poles and on the
cable clamps;
• carry out the checking of the battery as described in paragraphs 11.3 on page 29 of
this manual;
• connect the plug (1, Figure 5) to the installation connector and close the cover.
Whenever the truck is equipped for the side extraction of the battery, it is necessary to
use an appropriate auxiliary trolley and proceed as follows:
• position the battery on the trolley taking care to close (vertical position) the rear
door (1, Figure 6);
• remove the key from the ignition (4, Figure 7 - 7, Figure 8);
• raise the cover (3, Figure 5);
• remove the side door (2, Figure 5);
• make sure the battery support rollers are correctly positioned in their seat;
• bring the trolley with the battery close to the machine;
• attach the trolley to the machine inserting the rear door in the appropriate seat;
• slide the battery into the compartment;
• remove the trolley;
• remount the side door (2, Figure 5);
• if separately provided, connect the battery cables (1, Figure 5) to the battery, paying
careful attention to the polarity marked on the on the battery poles and on the cable
clamps;
• carry out the checking of the battery as described in paragraphs 11.3 on page 29 of
this manual;
• attach the connector (1, Figure 5) to the system and close the cover.
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6.3 Checks and functional tests before putting truck into service
Qualified personnel must carry out the functional and operative tests as well as
the check ups before and after truck testing.
Make sure that the truck has been delivered all in one piece and has not been
damaged during shipment.
Make sure that it corresponds to the technical specifications and dimensions
requested.
Control that the controls are all suitably identified and that the various rating,
identification and prohibition plates are present and readable.
Make sure that the use and maintenance manual is present and that it corresponds to
the truck model that has been delivered.
Check that the lift chains and also the hydraulic tubes are in the correct position on
their pulleys.
Check that the lift chains are tightened well.
Check the battery connection and if it is fully charged.
Before putting the truck into service, carry out a functional test as described below:
• pick up a test load that corresponds to the maximum capacity of the truck;
• with the load in position, travel forwards slowly, then go into reverse gear and then
forwards again to verify that the gear inversion system functions correctly;
• the test speed must result about 50% of the maximum speed;
• drive the truck forwards and in reverse checking the gradual levels of speed up to
the maximum speed, and check that the service brake works in both gear
directions;
• check the steering mechanism with repeated steering movements forwards and in
reverse at one third of maximum speed: check that the steering movement is made
in the correct direction and in a correct way;
• deposit the load;
• pick up a load from the ground that corresponds to the capacity indicated on the
rating plate, transport it to the deposit area, lift it up to the maximum height and
deposit the load on top of other material or on a rack (see paragraph 9.3 on page
20);
• pick the load up again, lower it, then return to the starting point and deposit the load
(see paragraph 9.3 on page 20).
At the end of the test, the truck must be examined to verify that there are no defects.
If the truck is equipped with special features, this equipment has also to be controlled
very carefully.
7 HOW TO USE THE TRUCK
7.1 Description of controls ELFO 1
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7.2 Description of controls ELFO 2
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7.3 Starting up of truck

Take position on the truck.
Insert the key (4, Figure 7 - 7, Figure 8) in the ignition and turn it in a clockwise
direction.
When the truck is switched on, the electronic panel automatically carries out a check-
up of the truck’s main functions in a fraction of a second. If no faults or anomalies are
found, the truck is able to use, otherwise the truck does not work and on the SAM
instrument an error code will appear. In this case, contact the service centre.
If the truck is switched on and left inactive for more than 90 seconds, the electronic
panel automatically activates the energy saving function (stand-by) giving the truck
greater autonomy. This function ceases automatically as soon as the driver presses
the consent button (9, Figure 7 - 10, Figure 8).
7.3.1 ELFO 1
With the truck ready for use, press the consent button with your left foot (9, Figure 7),
select the gear direction by pushing the button with your right hand (2,Figure 7) and
gradually press down on the pedal accelerator with your right foot (8, Figure 7).
The truck’s movement speed progressively increases, from zero to the maximum
value, depending on the pressure put on the accelerator pedal.
When you release the accelerator pedal, the truck starts braking (energy saving
braking) controlled by the electronic panel; the braking intensity increases
progressively with the release of the accelerator pedal.
When the consent button is released, current is removed from the traction motor and
the truck starts to brake (energy saving braking) even if you continue to keep pressed
down the accelerator pedal.
When inverting the truck’s drive direction with button (2, Figure 7) and keeping pressed
the accelerator pedal (8, Figure 7), the truck carries out braking in “countercurrent”
starts to drive progressively in the opposite direction.
In forward gear, turning the steering wheel with left hand in a clockwise direction, the
machine steers in a clockwise direction; likewise, if you turn the steering wheel
anticlockwise, the machine steers in an anticlockwise direction.
7.3.2 ELFO 2
With the truck in a normal working state, press the consent pedal with your left foot
(10, Figure 8), select the drive gear direction by activating the butterfly levers with your
left hand (2, Figure 8): if you push them forwards, reverse gear is inserted (forks
direction), if pushed in reverse, forward gear is inserted (opposite direction to the
forks).
Travelling speed progressively increases, from zero to maximum value depending on
the rotation given to the butterfly levers.
When releasing the levers, the truck starts to brake (energy saving braking) controlled
by the electronic panel; braking increases progressively with the release of the levers.
When releasing the consent pedal, current is cut off from the traction motor and the
electrobrake is automatically inserted: the truck stops even if you keep rotating the
butterfly levers.
When inverting gear direction with the butterfly levers, the truck performs braking in
“countercurrent” and starts off again progressively in the opposite direction.
In forward gear, turning the steering wheel with left hand in a clockwise direction, the
machine steers in a clockwise direction; likewise, if you turn the steering wheel
anticlockwise, the machine steers in an anticlockwise direction.
7.3.3 ELFO 1 - ELFO 2

The truck can be equipped with a device (optional) that automatically limits travel
speed when the drive wheel diverges by about 10° from its longitudinal trajectory.
The truck is equipped with a button for slow functions (6, Figure 7 - 9, Figure 8): if
pressed, on the SAM indicator a tortoise appears (7, Figure 20-B) and the truck’s
speed, acceleration, deceleration and braking in countercurrent are all reduced, but
maintaining the truck’s power the same; this function is very useful for manoeuvring in
narrow spaces or for the transport of fragile material.
7.4 Lifting and lowering

Lifting of the forks is done by pulling the lever (7, Figure 7 - 5, Figure 8) that controls
the starting up of the electropump and the sending of the oil to the hydraulic cylinder/s.
Lifting is interrupted by releasing the lever which returns automatically to neutral
position.
Lowering is done by pushing the same lever (7, Figure 7 - 5, Figure 8).
The lowering speed is controlled by a partial flux valve that limits it automatically to a
prefixed value.
Activate the lever gradually: the lifting and lowering speed of the forks increases
progressively depending on how much you move the lever.
"
The interruption of fork lift or lowering in any condition (both laden and unladen) must
always be carried out very slowly in order to avoid shaking and jolting of the load and
the truck.
If something exceptional has blocked the descent of the forks and/or the mast, isolate
the truck and contact specialised personnel who will deal with the repair.
Do not try to free the fork, mast or its relative parts by means of the lifting group.
ELFO 2: to lift (3, Figure 8) and lower (4, Figure 8) the forks, press the two buttons, or
use the distributor lever (5, Figure 8).
N.B. Lifting and lowering of the forks, either with or without load, must not be
carried out during truck movement.
7.5 Capacity
The value indicated on the «Identification plate» (2, Figure 2) means the nominal
capacity. The effective capacity values are indicates on the «Rating plate» (1, Figure
2); they vary depending on the lift height, the loadcentre distance and are understood
as being with load evenly distributed and with loadcentre in vertical sense the same or
inferior to the loadcentre in horizontal sense.
8 ANTI-ACCIDENT SAFETY FEATURES - STICKERS

Electrobrake (1, Figure 11) with closure springs in case of missing EFM electrodrive (it
therefore renders unnecessary the function of the parking brake).
Ignition with extractable key, to avoid the use of the truck by unauthorised personnel.
Battery disconnect button (1, Figure 7 - 8, Figure 8).
Claxon button (3, Figure 7 - 1, Figure 8).
Electric and electronic installation equipped with fuses on the primary and secondary
installations.
Checking of the truck’s main functions when switched on carried out by the electronic
panel.
Microswitch for automatic travel speed reduction when the drive wheel diverges by 10°
from its direction (optional).
Microswitch that reduces speed when the forks lift over 1700mm lift height.
End of run microswitch that blocks the lifting motor when the forks reach the maximum
lift height.
Mast constructed respecting the safety distances.
Load backguard on the fork carrier plate.
It is compulsory for the end user of the truck to ask for an appropriate backrest
to the load that has to be handled and what protection grade that has to be
guaranteed.
Barriers suitable to indicate and signal to the operator the masts area.
Hydraulic installation equipped with preadjusted maximum pressure valve (7, Figure 16
- 7, Figure 17), partial flux valve, block valve, mini-plug for pressure control (8, Figure
16 - 8, Figure 17).
Sticker for no parking and transit under the forks, both laden or unladen (2, Figure 9).
Sticker for no elevation and lifting of persons (1, Figure 9).
Sticker for no smoking (3, Figure 9).
ELFO 1: operator presence microswitch that blocks all truck functions when the
operator is not seated at his place (situated under the seat).
ELFO 2: microswitch that blocks all truck functions when the driver does not press the
operator presence button.
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9 USE OF TRUCK
9.1 Before starting each work shift

Before putting the truck into service, a very accurate examination is necessary of all
truck equipment, components and safety devices.
Therefore, you have to make sure that there are no dangers in the atmospheric
conditions both for persons or things. If the operator comes across dangers in the
truck’s working area, he must immediately interrupt manoevres and see to their
elimination.
9.1.1 Checks to carry out at each work shift

(See also the "Daily check chart")
Check that the battery connector (1, Figure 5) is well plugged in.
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Check the electrolyte level and density of the battery.
Check the hydraulic oil level (2, Figure 16 - 2, Figure 17).
Check that the safety systems work efficiently.
Check that the service and parking brakes function. (1, Figure 11).
Check the functioning of the horn (1, Figure 7 - 1, Figure 8).
Check that the steering system works.
Check that the lifting chains (2, Figure 15) are well tightened and in good condition and
the load backrest and forks are not deformed.
Check that the battery is fully charged.
Check that the metal wire netting in front of the mast is integral and clean so as not to
reduce visibility.
Check the condition of the ignition and its key. The key must be able to be taken out of
the ignition and the truck must not function with the ignition disconnected.
Check that when the battery disconnect button is pressed, all functions of the truck are
impeded.
Check that there are no abnormal overspills of liquids.
Check that the wheels are not worn down.
Check that the travel functions (forewards-backwards), fork lifting and lowering work
well.
Check that the distance between each fork is suitable to the pallet that has to be
handled.
Check that the machine’s working aisles are free from persons or things.
9.2 During work shift

Regulate the truck’s speed on the basis of the traffic conditions in the occupied
working areas, slowing down, for example, when approaching narrow passageways,
bridges, bends or passages with poor visibility. Drive the truck in such a way as to
have it always under control, according to the instructions, even in cases of sudden
braking, avoiding therefore driving behaviour that could cause dangerous situations for
persons and things.
Avoid sharp manoeuvres and dangerous overtaking.
It is important to have always the best visibility conditions in every gear direction.
Operate carefully at the entry and exit of aisles and exit from them very slowly using
the horn button.
Travel always with forks in lowered position (at about 300mm from the ground).
Lifting and lowering of the forks, both with and without load, are not allowed during
truck movement.
The surface of the truck operating areas much be kept clean and free from any kind of
obstacle (e.g.: metal shavings, oil, glass, wood, stones etc.).
The floor and relative supporting structures must possess the characteristics described
in paragraph 5 on page 3 of this manual.
Follow the traffic rules, observing the signs and/or signals.
Do not use the machine on inclined surfaces.
The connecting ramps must be conformed to the truck’s features. These must be
tackled by using all various methods suitable to maintain the truck’s efficiency, and
respecting the norms of this manual; for example, the ramps must not be tackled with
the truck placed in a diagonal position.
The truck must be powered only by the battery.
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9.3 Storage and picking up of goods

Before picking up the load, make sure that the weight of the load to lift up is not more
than the capacity indicated on the rating plate (1, Figure 2).
9.3.1 Storage
Slowly go up close to the container or racking with the truck in gear (low load), stop
and lift the load up to the height suitable to the deposit area.
Slowly drive the truck forward up to the container or racking, being careful not to move
near-by loads. When the load is over the container or racking, deposit it, lower the
forks in order to remove them from the load, slide the forks out completely and slowly
from the load; stop the truck and lower the forks until the correct drive position is
reached.
9.3.2 Picking up load

Slowly go up close to the container or racking with the truck in gear (forks lowered),
stop and lift the forks up to the height suitable to the pick up area.
Slowly drive the truck forward up to the container or the racking and insert the forks
completely (Figure 3), so as they are in the centre of the load. Lift up the load until it is
separated from the container or racking and reverse back very slowly being careful of
near-by loads. With the load outside the dimensions of the container or racking, lower
it slowly until the drive position is reached.
Pushing and pulling manoeuvres are absolutely forbidden, with forks raised or lowered,
and “ intrusive” type picking and depositing operations.
The forks are conceived for lifting loads that rest and are evenly distributed on them.
Therefore, it is not allowed to lift concentrated loads or loads only on one fork.
9.4 Parking of truck

The truck must be parked in suitably designated areas and in such a position as not to
block any other transit.
It must be parked always without its load with the forks completely lowered, the battery
disconnect button pressed (1, Figure 7 - 8, Figure 8), the key (1, Figure 20) removed
from the ignition so as to prevent use by unauthorised persons and battery plug
disconnected (1, Figure 5).
It is not allowed to park the truck on ramps or inclined surfaces.
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10 DESCRIPTION OF COMPONENTS
10.1 Motor drive unit

The electric motor (2, Figure 11) transmits movement to the drive wheel by means of a
drive unit with permanently oil lubricated gearings.
The motor has a separate excitation and a nominal tension of 24 V.
Motor power: 1.5 kW
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10.2 Wheels
Drive and steering wheel (3, Figure 11) Ø 257x88 in Vulkollan.
Swivel castors Ø 150x50 (1, Figure 12) in Vulkollan; load rollers in Vulkollan Ø 85x70
(2, Figure 12) coupled as tandem rollers.
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10.3 Steering
The steering speed of the drive wheel is proportional to the rotation speed of the
steering wheel.
Electrical end of run signals limit the steering to 90° to the right and 90° to the left.
10.4 Battery disconnect button
This button (1, Figure 7 - 8, Figure 8), well visible on the control box, is the switch that
isolates the battery; if pressed, it interrupts all the functions of the truck.
The battery can also be disconnected by means of a connector (1, Figure 5) placed
under the cover of the battery compartment.
10.5 Brakes
The truck is equipped with an electromagnetic brake (electrobrake) (1, Figure 11) with
passive functioning (with closure springs with electro-traction power missing), that
reacts directly on the motor shaft. It carries out the double function of service and
parking brake.
10.5.1 Parking brake

The parking brake is automatically activated when:
• the consent pedal is released (9, Figure 7 - 10, Figure 8);
• the battery disconnect button is pressed (1, Figure 7 - 8, Figure 8);
• the ignition is deactivated (4, Figure 7 - 7, Figure 8);
• the battery connector is disconnected (1, Figure 5).
10.5.2 Service brake

The service brake by means of the electrobrake is activated by lifting your foot from
the consent pedal (9, Figure 7 - 10, Figure 8).
10.5.3 Service brake with gear drive inversion (countercurrent)

By changing the gear drive direction of the truck, the magnetic field of the traction
motor is inverted, provoking a braking action in “countercurrent” controlled by the
electronics of the truck. This type of braking does not use the electrobrake, thus
limiting its wear.
10.5.4 Service release braking (energy saving) ELFO 1

When the accelerator pedal is released (8, Figure 7), the truck starts braking
automatically and part of the energy generated by the traction motor is stored by the
battery. This function, controlled by the electronic panel, enables you to save energy,
therefore greater working autonomy and also limits the wear of the electrobrake. The
same type of braking can be obtained by releasing the consent button (9, Figure 7).
10.5.5 Service release braking (energy saving) ELFO 2

By releasing the butterfly levers (2, Figure 8), the truck brakes automatically and a part
of the energy generated by the traction motor is stored in the battery. This function,
controlled by the electronic panel, enables you to save energy, therefore greater
working autonomy and also limits the wear of the electrobrake.
10.6 Frame
The frame has a very rigid structure constructed in sheet steel.
It has a bonnet (Figure 13) with a large opening for a convenient maintenance of the
electric and hydraulic installations.
A cover that can be opened (3, Figure 5) protects the battery elements, mounted in a
proper container.
Safe leaning surface due to the position of the traction wheel, swivel castors and load
rollers.
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10.7 Seat for model ELFO 1

The seat is conceived to ensure maximum comfort and safety for the driver.
It has been made with a steel structure and a cushion for seating and as a backrest; it
is spring loaded and has a completely covered structure.
It has the following regulation features:
• regulation of the driver’s weight (4, Figure 14);
• regulation of the horizontal position (1, Figure 14);
• regulation of the backrest (2, Figure 14);
• regulation of the rocking system of the cushion (3, Figure 14).
Moreover, it is equipped with a operator presence device which interrupts all the
machine’s functions as soon as the driver gets up.
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10.8 Mast
The truck series ELFO are equipped with masts made of special steel profiles that run
on permanently lubricated roller bearings set out along the longitudinal and transversal
axes.
A strong fork runs on the inside mast by means of rollers set out along the longitudinal
and transversal axes.
The simple effect cylinder (1, Figure 15) lifts the fork carrier plate by means of
FLEYER type chains (2, Figure 15) with high anti-breakage load that wind around
pulleys (3, Figure 15) and its terminals are fixed to links (4, Figure 15), respectively
connected to the fork carrier plate and to the fixed structure of the truck.
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10.9 Hydraulic installation
10.9.1 Lifting motor

The electric motor (1, Figure 16 - 1, Figure 17) that controls the lifting pump has a
Compound excitation, the nominal tension of 24 V and the intermittence relationship
S3=15%.
Motor power: 2.5 kW
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10.9.2 Hydraulic installation

The hydraulic block (Figure 18) includes a maximum pressure valve (1, Figure 18) that
limits the raisable load at a pre-established value, a non-return valve, a small plug for
testing pressure (4, Figure 18), an electro valve for lowering (2, Figure 18) and an
emergency valve (3, Figure 18).
10.9.3 Cylinder
A simple effect cylinder with chromed rod; a partial flux valve, incorporated in the base
of the cylinder controls the descent speed of the load even in the event of tube
breakage, for the non telescopic lifting groups.
For the Duplex and Triplex mast groups, in the lifting cylinders there are block valves
present that interrupt the descent in case of tube breakage, whilst in the hydraulic
system a partial flux valve is inserted that controls the descent speed of the group at a
pre-established value.
10.10 Electric installation

Power feed tension 24 V.
10.10.1 Electronic control on traction
The separate excitation electronic panel (1, Figure 19) is closed in a box that protects
it from liquid sprays, dust and accidental contact with metal parts.
It controls in a gradual and sensitive way travelling speed; it also controls gear drive
inversion braking and braking on total or partial release of the butterfly levers, with
energy regain.
With the ignition switched on it carries out a constant self-diagnosis and monitoring of
the truck’s main functions. If during these controls inconveniences are found, the
travelling is impeded and the in MDI instrument the type of fault present is indicated.
The driver, after having signalled the truck being still, pressed the battery disconnect
button and removed the key from the ignition, must inform immediately the shop
steward.
The electronic panel is equipped with thermal protection; if its temperature were to
exceed 70°C, the truck’s performance is automatically reduced proportionally to the
thermal increase up to a temperature of 80°C. At this point, the truck’s movement is
interrupted automatically.
We advise, as soon as the truck’s performance is reduced, to take it to its proper
parking area so it will not be impeding transit in general, then lower the forks, remove
the key from the ignition and wait for the electronic panel to cool down.
The maximum current controllable is 300 A to 24 V.
A thermic device controls and limits current output required by the traction motor in
case the temperature of the power MOSFETs increases over a prefixed limit.
• Contactor switch K6 (3, Figure 19) = electropump.
• Contactor switch K4 (2, Figure 19) = general.
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10.10.2 Fuses
The auxiliary and power fuses are placed on the control panel.
Electronic control panel (Figure 19):
• traction/lifting power fuse F1 160 A (5, Figure 19);
• auxiliary fuses 10 A (4, Figure 19).
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10.10.3 MDI instrument
The MDI is an instrument that carries out various functions: hour counter, battery
charge check, signalling of eventual faults, indications on advised truck servicing (on
request) and on speed reduction (7, Figure 20-B).
It is activated with the switching on of the ignition.
10.10.4 Hour counter

(3, Figure 20-A) The instrument, in communication with traction and lift motors,
indicates the effective working hours of the truck when the travelling and/or lifting
functions are active. When the hour counter is functioning, the sand clock symbol
flashes.
If you have to replace the MDI, it is possible to transfer the working hours onto the new
instrument. A specialised engineer must carry out this operation.
10.10.5 Battery charge check

(4, Figure 20-A). When it is lit up, it indicates that the ignition is switched on.
The level of battery charge is shown by a series of lights: 4 green lights and 1 red light.
With the battery charged, 4 green lights are shown. The progressive battery discharge
level is shown by the gradual switching off of these green lights.
When the red light is on, with the code number “AL 66” showing (5, Figure 20-B) and
the spanner sign also showing, means battery alarm conditions: the truck’s
performance (travelling speed) is reduced to total standstill. We advise, as soon as the
truck’s performance is reduced, to take the truck to the designated battery charging
area and charge the battery as described in paragraphs 11.4, “Battery recharge”, on
page 30.
10.10.6 Signalling of eventual faults

(6, Figure 20-C) The signalling of eventual faults present on the electronic panel or on
electric components are shown under the form of code numbers in place of the hour
counter; the ‘spanner’ symbol lights up and the red light flashes at the same time.
If the presence of a fault signal does not interrupt the functioning of the truck, finish
what you are doing, take the truck to the suitable parking area, lower the forks, press
the battery disconnect button, remove the key from the ignition and signal the fault to
the shop steward.
If when a fault is signalled the truck stops, proceed as explained previously and signal
truck stand still in the usual way.
10.10.7 Indications for advised truck servicing

(8, Figure 20-D). It is possible, on request, to visualise the signalling of advised truck
servicing with the code number “AL 99”, with consequently differentiated truck
performance that can vary from simple advising to reduction and total truck stop.
With such a function, a specialised SAMAG service centre can only perform the
servicing.
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10.11 Batteries
The moving of the battery must be carried out with the proper battery trolley.
ELFO 1: battery 24 V, 360 Ah
11 TRUCK MAINTENANCE
The truck’s user must limit himself to the cleaning of the truck, the control of
eventual topping up of hydraulic oil, to the checking and restoring of the battery
charge level and to visual and functional checks described in paragraph 9.1.1 at
page 18.
The truck must undergo functional checks and accurate revisions, according to the
indications of this manual and each time that it is necessary in exceptional
circumstances, by a specialised technician.
A good maintenance is necessary in order to keep the truck in the best working
conditions and durability.
An improper maintenance programme can cause serious damage to the working and
safety of the truck.
Maintenance must be handled by SAMAG service centres; if the intervention is made
by authorised internal personnel, follow carefully the servicing programme.
No intervention must be made on the basis of only experience or superficial knowledge
of the truck.
Replace the damaged or deteriorated components with original SAMAG spare parts.
For request of spare parts, consult paragraph 11.10, “Spare parts”, at page 32.
The first truck servicing must be made after about 50 working hours.
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The successive programmed interventions are to be carried out every 400 working
hours or at 3 month intervals.
The third servicing phase is required every 800 working hours or anyway every year.
If the truck is used in very dusty conditions, the servicing intervals must be increased
as required.
11.1 Safety during servicing

Before starting each servicing intervention, stop the truck on a flat and clean surface,
block the wheels in order to avoid any accidental movements, lower the fork, remove
the key from the ignition (4, Figure 7 - 7, Figure 8), activate the battery disconnect
button (1, Figure 7 - 8, Figure 8) and disconnect the battery plug (1, Figure 5).
For the carrying out of servicing operations to the truck, measures must be adopted,
equipment must be used and conditions must be such as to carry out the work in safe
conditions.
During the checking and servicing of electrical parts, you must be sure not to be
wearing rings, bracelets or metal objects that can provoke electric sparks.
11.2 Precautions for battery maintenance

Read carefully the instructions supplied by the battery manufacturer.
Before carrying out any battery servicing, remove the key from the ignition and
disconnect the battery connector (1, Figure 5).
During movement, recharging and maintenance it is necessary that you:
• do not make repairs to the battery while it is recharging;
• do not place metal tools on the battery;
• do not top up fluids before and during recharge;
• do not smoke or create sparks near the battery.
To move the battery with the aid of chain or cable-type slings, it is a good idea for
those to be completely insulated or else cover the battery with a rubber sheet.
The electrolyte contained in the battery is a toxic and corrosive solution of sulphuric
acid. It is, therefore, necessary to adopt the following safety and first aid measures in
the case of:
• spilling on the ground: it is necessary to contain the electrolyte with appropriate
products or with sand and earth, then collect everything in sealed containers and
send it to an authorized disposal facility;
• inhalation: it is necessary to carry the affected person to a well-ventilated area;
• contact with the skin: it is necessary to wash with abundant clean water;
• contact with the eyes: it is necessary to wash continuously with clean water;
• ingestion: get medical attention as soon as possible.
In any case, get medical attention.
The person in charge of maintenance must work with acid-resistant gloves, reinforced
safety shoes and shields to protect the eyes and face.
Periodically check the level of electrolyte in the cells that must always have a minimum
head of 5 mm from the plate unit or the splashguard. Whenever the level is too low,
you must add only distilled or demineralized water without overfilling. Too abundant
topping up has acid leaks as a consequence.
Keep the battery clean and dry, taking care that the metal containment tanks are clean.
In the case of corrosion, clean those parts and paint with anti-acid paint.
It is prohibited to draw current from the battery for other uses, not intended in this
manual.
11.3 Battery control

Control the battery from time to time.
If the machine is not used often, it is advisable anyway to control its charge state at
least every 15/20 days so that the electrolyte density never goes under 20% of charge
(i.e. 1.14 Kg/l of density).
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11.4 Battery recharge
Charging the battery must be performed in an appropriate place designated for
that activity and conforming to the laws in effect.
Recharging must be performed with different methods depending on the type of
battery (acid battery or gel). It is, therefore, important to read the instructions provided
by the battery and battery-charger manufacturers before performing this operation.
The battery chargers must be suitable for lead batteries with decreasing charge and
automatic switch-off; their features must be the following:
• ELFO 1: 80 A, 24 V, triphase 230/400 V, for battery 360 Ah
• ELFO 2: 40 A, 24 V, single phase 230 V, for battery 240 Ah
• ELFO 2: 50 A, 24 V, single phase 230 V, for battery 315 Ah
Before recharging the battery it is necessary to:
• remove the key from the ignition (1, Figure 20);
• remove the battery cover (2, Figure 21) and leave it open for the entire recharging
time;
• disconnect the battery connector (1, Figure 21) and insert it in the battery charger
(3, Figure 21). It is not possible to invert the polarity because the connectors are
irreversible.
• turn on the battery charger.
Before and during recharge, one must not:
• open or remove the fill plugs on the battery cells;
• perform topping up;
• perform repairs on the battery.
With a battery 80% discharged, the recharge time is approximately 10-12 hours.
After recharging, the density value of every cell must be between 1.26 and 1.27 Kg/l,
1.29 e 1.30 Kg/l for batteries with greater capacity.
When recharging is completed, it is necessary to:
• turn off the battery-charger;
• disconnect the battery connector and insert it in the connector plug;
• check and correct the level of the electrolyte inside each cell;
• if necessary, dry the battery and lubricate the terminals with Vaseline grease;
• lower the battery cover (2, Figure 21).
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11.5 Battery replacement

Battery replacement must be carried out with the same method as described in
paragraph 6.2 "Battery installation", on page 11.
The battery is replaced with another one with the same features for tension,
dimensions, form, equivalent weight of original battery or at least corresponding to the
minimum weight indicated on the truck’s identification plate. If the weight of the battery
used is inferior, the stability values of the truck can be affected and its use can be
dangerous.
The exhausted batteries, for their high toxic and pollution grade, must be given to
companies or specialised bodies, authorised for their disposal.
11.6 Cleaning of truck

The truck must be cleaned using low-pressure dry compressed air, using rags and if
necessary, detergents.
Do not use water sprays, steam or inflammable and/or corrosive products.
In the cleaning of lubricated parts, do not use degreasing products.
11.7 Topping-up of hydraulic oil

The oil level check to be carried out with the indicator (2, Figure 16 - 2, Figure 17) and
topping up if necessary, must be performed with the truck on a flat surface with its
forks lowered and switched off. The oil tank is reached by opening the truck’s bonnet
(ELFO 1: 4, Figure 21 - ELFO 2: Figure 13).
To top up the oil, unscrew the oil cap (3, Figure 16 - 3, Figure 17) and pour in the oil
using a clean funnel or something similar; when you have finished, put the cap back on
and if necessary clean the surrounding area if there are any oil spills.
During topping up, avoid any dirt getting into the oil tank.
Use oil for oleodynamic systems type AGIP OSO 32 or equivalents.
Do not use brake oil !
The capacity of the oil tank is about 20 litres for the ELFO 1 and 18 litres for the
ELFO 2 (4, Figure 16 - 4, Figure 17).
11.8 Movement of a truck stopped because of damage
The operation must be carried out by competent personnel or with their supervision,
Before moving the truck, check that there are no dangers in the vicinity and that all
efforts to start it up again have failed.
A truck that has stopped inside an aisle must be moved with another truck with a
minimum capacity of 1000 kgs and with suitable dimensions to the aisle in question.
Position the forks as indicated in Figure 22, lift the truck up about 30 mm from the
ground and proceed in towing it (only in a straight direction) very slowly.
After having freed the aisle, park the truck so as it will not hinder or cause danger to
persons or things and signal its presence in the usual way.
Advise the service engineering dept. that will then proceed with repairing.
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11.9 Abnormal liquid spillages

The truck is constructed so as to avoid any kind of liquid loss. However, because of
unpredicatable circumstances, tubes loosening or breaking, the spilling of hydraulic oil
or acid leaks from batteries could occur. In such cases, park the truck in an isolated
part of the factory and surround the liquid spillage with absorbent material (wood
shavings, paper, rags), while for the battery acid see paragraph 11.2 on page 29. Let
the servicing centre know, who will then arrange for the replacement of damaged
components and the cleaning of the truck.
The waste substances of such liquids must be disposed of by following specific
obligations laid down by law.
11.10 Spare parts

Replace the damaged or deteriorated components with original SAMAG spare parts,
the only ones that offer the same guarantee as the original parts fitted on the truck.
Spare parts orders must be made indicating the appropriate reference number shown
on the parts catalogue attached with the truck and also the truck’s serial number where
the parts are to be fitted which can be read on the identification plate (2, Figure 2) or,
opening the bonnet, on the base of the truck’s frame.
The use of unoriginal spare parts or the application of special equipment without a
written SAMAG authorisation can damage the truck and effect its safety; in these
cases, the warranty conditions will be lessened and SAMAG will not be made
responsable for eventual damage to persons and/or objects.
11.11 Truck inactive for a long period

In the case of a long inactive period, the first precaution to take is the choice of
suitable conditions for its «recovery». The conditions have to be dry and well aired,
where the truck can be conserved without the danger of forming oxides. Therefore,
direct covering with plastic sheets is to be avoided because they do not allow for
correct airing.
The truck must be left in a rest position with the forks on the ground, so that the
hydraulic cylinder is not in pressure.
The key must be removed from the ignition, the battery disconnect button pressed and
disconnected the battery plug in case the battery remains in the truck.
Protect the parts or surfaces that are not covered with paint and restore these parts
with another layer of paint if they are damaged to avoid danger of corrosion.
If the battery is left inactive it is a good thing to recharge it at least every 15-20 days as
described in paragraph 11.4 on page 30.
In order not to damage the wheels, if a very long totally inactive period is foreseen, it is
a good thing to lift the truck so that the wheels are not in contact with the floor (Figure
23).
To carry out this procedure, you need to do the following:
• raise the truck as indicated in paragraph 6.1 on page 10;
• slide under the straddles of the frame (in the position indicated in Figure 23) two
blocks of hard wood with a minimum height of 50 mm and a longer length than the
width of the straddles of the truck frame itself;
• lower the truck so it rests on the wooden blocks.
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11.12 After the first 50 working hours

(See also the "Periodical check chart")
Check the tightening of the screws that fix the swivel castor wheels.
Check the fixing screws of the steering control drive unit.
Verify the tension of the steering chain.
Check the tightening of the load rollers.
Check the tightening of the screws (4, Figure 11) that fix the drive wheel (fix coupling
150 Nm).
Check the tightening of the screws that fix the traction group situated at the base of the
frame.
Check the tension and the state of the lift chains and their relative connections.
Verify the bronze slide rollers for mast guiding.
Check the functioning of the electrobrake.
Check the tightening of the hoses and tubes for the hydraulic installation.
Check the tightening of the power cables and battery clamps.
Verify the electrolyte density of the battery (see paragraphs 11.3, page 29).
Check if the main instruments, safety devices and indicators function.
Check the state of the rating and identification plates.
Check the functionality of the truck.
11.13 Every 400 working hours
As well as the checks to be made for the first 50 working hours, the following checks
also have to be carried out.
11.13.1 Battery
Check that the battery cables and clamps are fixed well and not worn.
Clean and lubricate the clamps and, if necessary, replace the cables.
Check the electrolyte density (see paragraphs 11.3, page 29).
11.13.2 Motors
Check that the traction motor (2, Figure 11) and lifting motor (1, Figure 16 - 1, Figure
17) do not produce strange noises: if necessary contact the SAMAG service centre.
Check that the brushes are in good order.
To remove the dust collected between the brushes and their container, remove the
brushes’ protective strap of each motor and blow in dry compressed air.
Check the brushes’ wear and minimum dimensions: for traction motor 16 mm, for
lifting motor 15 mm.
Check the wear of the container.
Check that the power cables are well connected to the clamps.
11.13.3 Electric installation.

Check all the connections, cables and all power contacts.
Check the wear of cables.
The oxidised connections and corroded cables cause fall of tension and provoke faults
in the installation.
Verify the efficiency of the control and safety instruments.
Check that the horn button and the button (3, Figure 7 - 1, Figure 8) function.
Check the functioning of the contactors; replace them when they no longer guarantee
constant functioning.
11.13.4 Electronic panel

Eliminate dust from the electronic panel layout (Figure 19) blowing onto it dry
compressed air and make certain that there are no strange bodies present that could
cause short-circuits.
11.13.5 Fuses
Check that the fuses have the right amperage and that they are correctly fitted.
Fuses must be replaced, whenever necessary, with others with the same features.
11.13.6 Frame
Check the integrity state of the frame and the load backguard.
Check that the bars which surround the mast are intact and well welded to the said
mast.
11.13.7 Mast
Check that the sliding rollers are not worn and lubricate them with grease.
Check the mast and fork rollers and replace them if they have lost their original state.
Check that each fork and the fork carrier plate are integral and if the fork plate is the
adjustable F.E.M. type that the mechanical block stops are present.
11.13.8 Chain
Check the chains and their relative connections and the lifting pulleys (3, Figure 15).
Register the tension of the lifting chain by using its turn buckles (4, Figure 15).
Replace the chain if the increase of its length goes over the limits indicated in point
11.14, «Every 800 working hours», on page 36.
11.13.9 Brakes
During the truck’s movement, the drive wheel must be completely free.
A graduated ring nut (8, Figure 11) helps regulate the braking intensity.
Turning it in a clockwise direction, the braking will be more intense and in an anti-
clockwise direction, less intense.
With a thickness gauge, check the distance between the magnet and the flange
(Figure 24): if it does not correspond to 0.3 mm, loosen the three screws (1, Figure 24)
that fix the magnet and carry out the registration by means of the three nuts (2, Figure
24).
Block the screws that fix the magnet and remount the rubber ring in its proper place.
N.B.: The ferode does not have substances which can damage your health.
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2 1
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11.13.10 Hydraulic installation

Check the hydraulic oil level and, if necessary, top it up, following the indications in
point 11.7, «Topping-up of hydraulic oil», on page 31.
Examine all hoses and hydraulic connections, and eventually proceed to their
replacement if they are deteriorated. In all cases, all flexible hydraulic tubes must be
replaced after six years of use with other new tubes of SAMAG construction. The six
years start from the delivery date of the truck.
Make sure that the safety valves work efficiently.
Check the speed of fork lift and descent; if the load lifting speed is inferior to standard
values and/or maximum lift is not reached, check that there are no abnormal leaks and
that oil is not missing in the tank.
Check that the microswitch placed on the distributor functions at the smallest
movement of the control lever, so that the pump is activated before the opening of the
oil passage valve.
2
1 S/PN 140 / 07-99
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11.13.11 Traction group
In order to lubricate the gearings of the drive unit, use AGIP ROTRA HY DB SAE 80 oil
or similar type.
Check that the fixing screws (4, Figure 11) of the drive wheel to the traction group are
well tightened (tightening couple 150 Nm).
Check that the state of the drive wheel does not effect the truck’s normal functioning
and safety; if this is so, then replace the wheel.
The quality of the wheel influences the machine’s performance; replace them only with
original SAMAG spare parts.
1 6
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11.13.12 Steering
Ensure that the steering system of the truck functions correctly.
Check that the fixing screws are well tightened.
Check the ‘play’ of the steering system caused by the chain and eventually restore the
tension by means of turn buckles (1, Figure 26).
11.13.13 Swivel castors and load rollers

Ensure that the bearings are efficient and that the wheel screws are well tightened.
Check that the conditions of the wheels do not effect the truck’s normal functioning
and safety; if this is so, replace them.
11.14 Every 800 working hours

As well as the checks programmed for maintenance every 400 working hours, the
following operations must be carried out.
Check the conservation state of the lifting chain; replace it if oxidised and if the
increase in its length is more that 2.5% of its original length, measures in parts of chain
af about 500mm, keeping the chain taut (Figure 27).
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BL 534 P = 15,875 mm
P
500 mm
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The newly installed lifting chains must be correctly lubricated.

Check that the lateral and frontal play of the various sections of the mast do not go
over 0.5 mm; if this occurs, contact the SAMAG service centre.
Replace the cartridge of the hydraulic oil filter.
Replace the hydraulic oil with «AGIP OSO 32» or equivalent (capacity of oil tank 20
litres in ELFO 1, 18 litres in ELFO 2).
The exhausted oil must be given to specialised firms authorised in its disposal.
The identification (2, Figure 2) and rating plates (1, Figure 2) must be well readable
and not deformed; if necessary ask for them at the SAMAG service centre.
Check the forks at least every 12 months or each time that something abnormal or
exceptional occurs causing maybe defects or deformations.
The control of the forks must be made by competent personnel.
If the fork is found faulty, it must be withdrawn from service and replaced.
Check that the forks do not present superficial cracks.
Check the height of the fork tips: the difference in height between the two tips must not
go over 3% of the length of the horizontal part.
Check that the thickness of the horizontal part of the fork is not less than 90% of the
original thickness.
11.14.1 Additional information for FEM forks

Check that the branding on the fork arm is clearly readable.
Check that the thickness of the horizontal and vertical parts of the fork arm is not less
than 90% of the original thickness.
Check that the play between the connections of the fork arm and the fork carrier plate;
such play must not be excessive.
Check that the latch is efficient.
12 CHECK CHART
The two pages which follow represent the «daily» and «periodical» checks that the
truck has to undergo in order to guarantee its original safety grade and a good working
state.
$
DAILY CHECK CHART
DATE RESPONSABLE OPERATOR
MACHINE SERIAL NR.
CHECKS SIGNATURE
Oil leaks ___________________________________________________________ ____________
Electrolyte leaks from battery___________________________________________ ____________
Battery charge level and electrolyte level__________________________________ ____________
Check that the battery plug is connected properly ___________________________ ____________
Hydraulic oil level ____________________________________________________ ____________
Tension and state of lifting chains and relative connections ___________________ ____________
State of controls and instruments________________________________________ ____________
State of drive wheel __________________________________________________ ____________
State of load wheels__________________________________________________ ____________
State of the swivel castors _____________________________________________ ____________
State of Plexiglas and protection net _____________________________________ ____________
State of frame, forks and load backrest ___________________________________ ____________
State of various rating plates ___________________________________________ ____________
Intervention of speed reduction during lifting and understeering operations _______ ____________
Check the state of the ignition and its correct functioning _____________________ ____________
Check that the signalling devices (if present) light up correctly _________________ ____________
Check that the battery disconnect button works properly _____________________ ____________
Horn functioning _____________________________________________________ ____________
Functioning of braking system __________________________________________ ____________
Functioning of steering system _________________________________________ ____________
Efficiency of the travelling and fork lifting/lowering functions ___________________ ____________
ELFO 1: Seat safety intervention ________________________________________ ____________
ELFO 2: Operator presence button intervention ____________________________ ____________
State of the protection roof_____________________________________________ ____________
Intervention of steering stop microswitch __________________________________ ____________
Check that there are no strange objects in the lifting area_____________________ ____________
From the checks carried out, the truck is :

SUITABLE
UNSUITABLE (Therefore service maintenance is requested)
SIGNATURE
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DATE QUALIFIED TECHNICIAN RESPONSABLE
MACHINE SERIAL NR.
100 300
CHECK /0 (
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Check the fixing of the swivel castor
Check the fixing of the load rollers
Check the tightening of the screws of the drive wheel (15 Nm)
Check the tightening of the screws that fix the traction group
Check the tension and wear of the lifting chains
Check the tension and wear of steering chain
Check the bronze plates of the mast guides, adjustment and wear
Check the function of electrobrake
Check the tightening of the joints and tubes of hydraulic installation
Check the tightening of the power cables and the battery clamps
Check the electrolyte density of battery
Check the functioning of the instruments, safety devices and indicators
Check the state of the truck rating plates
Check the functionality of the machine
Check the traction motor
Check the lifting motor
Check the steering motor
Check the electric connections, cables and contactors
Check the electronic panel
Check the fuses
Check the state of the frame, the load backrest, forks and mast bars
Check the mast rollers and forks
Check lifting chains, attachments and pulleys
Check the electrobrake
Check the level of hydraulic oil
Check that all hydraulic functions are efficient
Check the end of run switches of lifting
Check the efficiency of safety valves (maximum pressure, non return etc.)
Check the state and fixing of drive wheel
Check the state and fixing of carrying wheels
Check the steering system (plays)
Check the play and sliding state of the mast
Check the identification and capacity plates
Check the forks
Check the grease in the drive unit
Replace the hydraulic oil filter
Replace the hydraulic oil
From the checks carried out, the truck is :

SUITABLE
UNSUITABLE (Therefore, service maintenance is required,
see report nr.................)
SIGNATURE
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13 TAKING APART AND DEMOLITION OF THE TRUCK
The out of servicing, taking apart and demolition of the machine must be carried out by
respecting the laws in force in the country where the machine is used.
14 INSTALLATION DIAGRAM
14.1 Master diagram ELFO 1-2 NT
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3
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14.2 Master diagram ELFO 1-2 DV-TV
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14.3 Master diagram ELFO 1-2 DVL-TVL
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14.4 Electronic installation ELFO 1
D1463
14.5 Electronic installation ELFO 2
D1486
14.6 Nomenclature of electric/electronic installations
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If you have carefully followed the instructions contained in this manual, you are
capable of using correctly your SAMAG truck.
SAMAG does not reply for possible imprecise information, caused by printing or typing
errors contained in this manual. SAMAG reserves the right to make modifications to its
own products if it retains necessary or useful, also in the interest of the end user,
without effecting the essential features of functionality and safety.
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V.6.5.1
ELFO 2
ELFO 1
SAMAG Industriale s.r.l. - 29017 - Fiorenzuola d'Arda (Piacenza) - Loc. Pagana - Italia
http://www.samag.it - e-mail: info@samag.it - Tel. 0523.981598 - Fax 0523.943128
INDICE GENERALE
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1 PREFAZIONE................................................................... 3
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2 SCOPO DEL MANUALE.................................................. 3 ( (
3 DOCUMENTI A CUI RIFERIRSI....................................... 3 ( ( %
( ( , ).0 #
4 CONDIZIONI DI VALIDITÀ DEL MANUALE.................... 3 ( ( #
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5 IL VOSTRO CARRELLO SAMAG ................................... 3 ( ( ) #
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11 MANUTENZIONE DEL CARRELLO ..............................29
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6 TRASPORTO E MESSA IN FUNZIONE ........................ 11 # ) ! - !
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7 COME USARE IL CARRELLO ...................................... 15 & ! (
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8 SICUREZZE ANTINFORTUNISTICHE - TARGHETTE.. 18 ( ,!
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9 UTILIZZO DEL CARRELLO........................................... 19
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12 SCHEDE DI CONTROLLO .............................................38
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' / 13 SMANTELLAMENTO E DEMOLIZIONE ........................41
' / " 14 SCHEMI IMPIANTI .........................................................41
10 DESCRIZIONE DEI COMPONENTI ............................... 22 ) " ! ! 7*
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1 PREFAZIONE
Il Vostro carrello elevatore serie "ELFO" è costruito secondo la Direttiva
Europea 98/37.
Prima di mettere in funzione il Vostro nuovo "ELFO" Vi preghiamo di leggere e far
leggere ad ogni operatore da Voi autorizzato le istruzioni contenute nel presente
manuale.
Il marchio di conformità visibile sulla targhetta di identificazione della macchina ed il
"Certificato di Conformità" che vi è stato fornito, dimostrano che il carrello è costruito
secondo i requisiti di sicurezza previsti dalla direttiva.
Tale certificato dovrà sempre seguire il carrello e dovrà essere conservato con cura.
Sul carrello oggetto del presente manuale è assolutamente proibito apportare
modifiche alla struttura, variare la capacità di carico o applicare nuove attrezzature se
non è stata rilasciata autorizzazione scritta dalla SAMAG.
2 SCOPO DEL MANUALE

Scopo del presente manuale è quello di fornire indicazioni utili per il corretto uso,
l'idoneo impiego e la corretta manutenzione del carrello oggetto del presente
manuale.
Tuttavia esso non si ritiene sostitutivo di un addestramento esplicito ed operativo
all'operatore incaricato dell'uso del carrello.
Il manuale dovrà essere conservato con cura e dovrà sempre accompagnare il
carrello in eventuali cambi di destinazione o di proprietà .
Dovrà essere a disposizione di tutti coloro che avranno la responsabilità del carrello
ed il suo contenuto dovrà essere portato a conoscenza in particolare al/ai conducenti
incaricati.
3 DOCUMENTI A CUI RIFERIRSI

Catalogo ricambi
Uso e manutenzione carica batteria
Uso e manutenzione batteria
Schema elettronico
Schema impianto idraulico
4 CONDIZIONI DI VALIDITÀ DEL MANUALE

Il presente manuale si ritiene aggiornato alla data di pubblicazione ed è valido
unicamente per il carrello a cui esso è allegato.
Non dovrà essere utilizzato come istruzione per altri modelli di carrello.
La SAMAG non risponde delle possibili inesattezze, imputabili a errori di stampa o
trascrizione, contenute nel presente manuale. Si riserva di apportare ai propri prodotti
quelle modifiche che ritiene necessarie o utili, anche nell'interesse dell'utenza, senza
pregiudicare le caratteristiche essenziali di funzionalità e sicurezza.
5 IL VOSTRO CARRELLO SAMAG

I carrelli elevatori a forche ricoprenti ELFO sono carrelli elevatori con conducente a
bordo (seduto nell’ELFO 1, in piedi nell’ELFO 2), alimentati da una batteria
d’accumulatori con tensione di 24Vc.c.
Sono concepiti per il sollevamento ed il trasporto di unità di carico all’interno di edifici
industriali, su pavimentazione orizzontale, asciutta, priva di asperità ed ostacoli e in
grado di sopportare il transito degli apparecchi utilizzati per la movimentazione dei
carichi senza subire deterioramenti superficiali.
La serie di carrelli elevatori è proponibile con 5 diversi modelli di montanti con
elevazioni fino a 6500 mm.
5.1 ELFO 1
Il conducente è seduto anteriormente e trasversalmente al senso di marcia del
carrello: questo gli consente di avere la massima visibilità, sia con che senza carico.
Dalla sua posizione di guida può accedere in tutta sicurezza ai dispositivi di comando
del carrello, volante di guida, pedale dell'acceleratore, pulsante di consenso, selettore
del senso di marcia, pulsanti salita e discesa forca, pulsante claxon, pulsante
sconnessione batteria.
Tutti i comandi sono disposti in modo tale che il conducente non possa sporgere
nessuna parte del corpo dal perimetro del carrello per il loro azionamento. Il sedile è
provvisto di un interruttore che blocca qualsiasi funzione del carrello se il conducente
non vi è correttamente seduto.
Il posto di guida è concepito per accogliere conducenti aventi diversa statura e
pertanto presenta le seguenti regolazioni:
• regolazione della posizione del volante;
• regolazione pedale acceleratore;
• regolazione della posizione del sedile;
• regolazione dell'inclinazione dello schienale del sedile;
• regolazione del molleggio del sedile in funzione del peso del conducente;
• regolazione in altezza della parte anteriore del cuscino.
5.2 ELFO 2
Il conducente in piedi è posto anteriormente e trasversalmente al senso di marcia del
carrello: questo gli consente di avere la massima visibilità, sia con che senza carico.
Dalla sua posizione di guida può accedere in tutta sicurezza ai dispositivi di comando
del carrello, volante di guida, comando trazione (farfalla), pedale di consenso, pulsanti
salita e discesa forca, pulsante claxon, pulsante sconnessione batteria.
Tutti i comandi sono disposti in modo tale che il conducente non possa sporgere
nessuna parte del corpo dal perimetro del carrello per il loro azionamento.
5.3 ELFO 1 - ELFO 2

Il sistema sterzante è servoassistito elettricamente per assicurare il massimo comfort
al conducente, limitando lo sforzo di sterzatura e eliminando qualsiasi trasmissione di
urto al volante nel caso di impatto della ruota sterzante contro un ostacolo.
Il sollevamento della forca, che scorre in un montante di guida ricavato da profili
estrusi ad alta resistenza, avviene mediante cilindri idraulici per mezzo di catene del
tipo Fleyer ad elevato carico di rottura.
Il sollevamento e la discesa della forca sono comandati dall’operatore tramite una leva
che agisce direttamente su una valvola idraulica direzionale. La leva ritorna
automaticamente in posizione neutra.
I carrelli si compongono principalmente di:
• un telaio in lamiera elettrosaldata a quattro punti d’appoggio;
• un gruppo di sollevamento;
• un gruppo motoriduttore che comprende il motore trazione, il riduttore e la ruota
motrice;
• un elettrofreno a funzionamento passivo, collegato direttamente al motore
trazione, che svolge la duplice funzione di freno di servizio e freno di
stazionamento;
• un elettrofreno a funzionamento passivo, collegato direttamente al motore
trazione, che svolge la duplice funzione di freno di servizio e freno di
stazionamento; tale elettrofreno è del tipo a doppio stadio, in grado di
sviluppare un'intensità di frenata differenziata a seconda che il carrello sia con o
senza carico.
Il carrello non è dotato d’impianto d’illuminazione, in quanto adibito ad operare in
ambienti industriali opportunamente illuminati.
Le informazioni contenute in questo manuale servono per un utilizzo sicuro e per
mantenere il carrello in piena efficienza nel tempo.
Deve essere utilizzato e sottoposto a periodiche manutenzioni seguendo le direttive
indicate nel presente manuale di uso e manutenzione, per mantenerlo nelle condizioni
di efficienza e sicurezza originarie.
L'utente del carrello (o la persona responsabile), deve assicurarsi che il suo utilizzo
avvenga in modo corretto e seguendo le istruzioni indicate nel presente manuale.
Quindi devono essere attentamente osservate tutte le norme antinfortunistiche e le
regole per la sicurezza, come pure le istruzioni per la manutenzione e comunque
l'impiego generale del carrello.
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5.4 Consigli per l'utilizzo

Si raccomanda di rispettare, nell'uso del carrello, le norme di prevenzione infortuni e di
igiene relative all'ambiente di lavoro.
Il carrello deve essere utilizzato con la prudenza e l’attenzione richiesta dall’ambiente
in cui è impiegato. Massima prudenza dovrà essere osservata in curva, durante il
transito attraverso porte, passaggi stretti, pavimenti sconnessi e bagnati, avendo cura
in particolare di adeguare la velocità.
Durante la guida dovranno essere seguite le regole del codice della strada.
Il carrello non deve essere utilizzato su suolo pubblico.
Il carrello deve essere utilizzato da operatori che siano stati istruiti ed autorizzati.
Accertarsi che il conducente sia maggiorenne, abbia l’istruzione e le capacità
necessarie per l’uso del carrello elevatore secondo le indicazioni di questo manuale.
Anche se non richiesto da specifiche norme, è preferibile che il conducente sia in
possesso di patente di guida.
Il conducente, prima di accedere alla guida del carrello, ha l'obbligo di leggere e
comprendere il contenuto del presente manuale.
Si consiglia inoltre, prima della messa in sevizio del carrello, di effettuare alcuni
esercizi di guida al fine di prendere confidenza con le caratteristiche di marcia e di
frenatura del carrello. Tali esercitazioni devono essere effettuate in una zona dove
non sussistano condizioni di pericolo per le persone e/o le cose.
Il conducente dovrà utilizzare un abbigliamento conforme alle prescrizioni di legge, in
materia di sicurezza negli ambienti di lavoro.
Il carrello deve essere utilizzato rispettando sempre le indicazioni della targhetta delle
portate (1, Figura 2); l’altezza del baricentro del carico non deve superare la distanza
orizzontale del baricentro indicata sulla targhetta delle portate (1, Figura 2).
Trasportare solo carichi ben equilibrati, stabilmente uniti, ben appoggiati e ben
distribuiti sul pallet o contenitore.
Inforcare il pallet o contenitore come da Figura 3 (in battuta contro la piastra)
verificando che le dimensioni siano adeguate alla forca e che gli stessi siano centrati
con essa. Assicurarsi che le punte, qualora fuoriescano dal pallet, non vadano ad
urtare oggetti situati oltre il carico da movimentare. I pallet devono essere inforcati
sempre dal lato libero.
Se il carrello è provvisto di forche regolabili, tipo F.E.M., posizionare entrambe alla
stessa distanza, ed assicurarsi che il chiavistello (1, Figura 3) sia correttamente
inserito, in modo da impedire spostamenti accidentali del dente.
Non sono consentiti il trasporto ed il sollevamento di carichi sospesi che possano
oscillare liberamente.
E’ vietato applicare pesi supplementari (quali i contrappesi) al telaio.
Assicurarsi che le dimensioni della macchina corrispondano ai corridoi e alla merce da
movimentare.
Accertarsi che all’entrata dei corridoi sia esposto il divieto di passaggio quando la
macchina sta operando; verificare che i corridoi non siano occupati da persone e/o
cose.
Traslare sempre con la forca abbassata, circa 300 mm da terra.
Controllare che non vi siano persone nel raggio d'azione del carrello.
Un modo d’impiego del carrello diverso da quello previsto nel presente manuale,
solleva il costruttore Samag da ogni responsabilità per eventuali danni causati a
persone e/o cose.
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5.5 Operazioni vietate

È vietato usare il carrello per sollevare persone sulle forche.
È vietato usare il carrello per trasportare persone o farsi trasportare.
È vietato l'utilizzo del carrello a persone non autorizzate.
È vietato usare il carrello per trainare o spingere altri veicoli.
È vietato, alle persone non autorizzate, accedere nel raggio d'azione del carrello.
È vietato sostare o transitare sotto le forche sollevate del carrello, sia esso con o
senza carico.
È vietato apportare modifiche alla struttura, variare la capacità di carico o applicare sul
carrello nuove attrezzature se non è stata rilasciata autorizzazione scritta dalla
SAMAG.
È vietato l'uso del carrello nel caso di inefficienza dei dispositivi di sicurezza.
È vietato transitare su pedane, rampe e/o piattaforme mobili che non siano
stabilmente vincolate e che non abbiano una portata espressamente indicata
sufficiente per sostenere la massa del carrello a pieno carico con relativo conducente.
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È vietato pulire, riparare e lubrificare la macchina senza aver prima abbassato le
forche e disinserito il connettore batteria (1, Figura 5).
È assolutamente proibito utilizzare il carrello in zone dove esistono pericoli di
esplosione.
È vietato alterare i comandi della macchina.
È vietato lasciare sulle scaffalature carichi sporgenti che possono interferire con la
macchina durante la sua traslazione.
È vietato trasportare e sollevare carichi sospesi che possano oscillare liberamente.
È vietato traslare con il gruppo di sollevamento in posizione elevata, sia con che
senza carico.
5.6 Condizioni climatiche di utilizzo

Utilizzare il carrello all'interno di stabilimenti nelle seguenti condizioni climatiche:
• temperatura media per servizio continuo: +25° C;
• temperatura massima per breve durata (1 ora): +40° C;
• temperatura minima di utilizzo del carrello: -5° C;
• altitudine di utilizzo: fino a 2000 m;
• umidità relativa: fino a 30-95% (senza condensa).
Per condizioni climatiche diverse da quelle indicate, il carrello dovrà essere
specificatamente allestito; in questi casi le condizioni d'impiego saranno
opportunamente segnalate. La presenza di condensa può infatti produrre alterazioni
su tutte le parti della macchina. Analogamente non è possibile utilizzare il carrello in
presenza di aria e/o acqua salmastra o di altre sostanze corrosive.
5.7 Rumore e vibrazioni

Livello di pressione acustica equivalente ponderato inferiore a 70 dB (A).
Livello di vibrazione trasmessa al sistema braccio-mano inferiore a 2.5 m/s².
Livello di vibrazione trasmessa all’intero corpo:
• ELFO 1 = 1.2 m/s²
• ELFO 2 = 1.5 m/s²
5.8 Dimensioni di ingombro modello ELFO 1
D1467
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5.9 Dimensioni di ingombro modello ELFO 2
D1468
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5.10 Schede tecniche
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a = (spazio di manovra) = 200 mm
6 TRASPORTO E MESSA IN FUNZIONE
6.1 Trasporto, carico e scarico

L'addetto al trasporto o alla consegna della macchina deve essere a conoscenza dei
pesi e delle dimensioni, per poter provvedere ad attrezzature adeguate per il
sollevamento ed il trasporto.
I pesi della macchina e della batteria (se installata) sono riportati sulle rispettive
targhette di identificazione, mentre le dimensioni sono visibili al paragrafo 5.8 e 5.9 a
pag. 8, a seconda del modello.
Le operazioni di carico, scarico e trasporto devono avvenire con forca abbassata e
montante in posizione verticale; la batteria (se installata) deve essere scollegata e i
tappi degli elementi devono essere chiusi. Il carrello deve essere frenato e bloccato
per impedire spostamenti accidentali durante il trasporto.
Per il sollevamento del carrello, che deve avvenire come indicato in Figura 4, si
possono utilizzare funi, catene o fasce, purché abbiano una portata adeguata al carico
da sollevare. Si consiglia comunque di utilizzare fasce in fibre tessili per non
danneggiare la vernice.
L’operazione di sollevamento deve essere effettuata molto lentamente, evitando
oscillazioni pericolose e allontanando le persone non autorizzate dalla zona delle
operazioni.
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6.2 Installazione batteria
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La batteria da installare deve essere adeguata al carrello e possedere le

caratteristiche riportate al paragrafo 10.11, "Batterie", a pag. 29 del presente manuale.
La sua installazione deve avvenire seguendo questa procedura:
• disinserire la chiave dal commutatore (4, Figura 7 - 7, Figura 8);
• sollevare il coperchio (3, Figura 5);
• rimuovere il portello (2, Figura 5);
• proteggere i poli della batteria con materiale isolante o con gli appositi cappucci;
• inserire i ganci della braca negli appositi fori laterali previsti nel cassone batteria (5,
Figura 21), come indicato in Figura 5;
• assicurarsi che la braca abbia una portata adeguata alle caratteristiche della
batteria, i cui valori sono rilevabili dalla targhetta applicata sulla batteria stessa;
• sollevare la batteria con un apparecchio di sollevamento adeguato (vedi punto
precedente) e infilare la stessa nell’apposito vano attraverso l’apertura del portello;
• rimontare il portello laterale (2, Figura 5);
• se forniti separatamente, collegare i cavi del connettore (1, Figura 5) alla batteria,
rispettando scrupolosamente le polarità siglate sui poli della stessa e sui morsetti
dei cavi;
• provvedere al controllo della batteria come descritto al paragrafo 11.3 a pag. 31 del
presente manuale;
• collegare il connettore (1, Figura 5) al connettore dell’impianto e richiudere il
coperchio.
Qualora il carrello fosse equipaggiato per l’estrazione laterale della batteria, occorre
impiegare l’apposito carrellino ausiliario (optional) ed operare nel modo seguente:
• posizionare la batteria sul carrellino avendo cura di chiudere (posizione verticale) il
portello posteriore (1, Figura 6);
• disinserire la chiave dal quadro di contatto (4, Figura 7 - 7, Figura 8);
• sollevare il coperchio (3, Figura 5);
• rimuovere il portello laterale (2, Figura 5);
• assicurarsi che i rulli supporto batteria, posizionati all’interno del vano batteria,
siano correttamente posizionati nella propria sede;
• avvicinare il carrellino con la batteria al carrello;
• agganciare il carrellino alla macchina inserendo il portello posteriore nell’apposita
sede;
• far scorrere la batteria nel vano;
• rimuovere il carrellino;
• rimontare il portello laterale (2, Figura 5);
• se forniti separatamente, collegare i cavi del connettore (1, Figura 5) alla batteria,
rispettando scrupolosamente le polarità siglate sui poli della stessa e sui morsetti
dei cavi;
• provvedere al controllo della batteria come descritto al paragrafo 11.3 a pag. 31 del
presente manuale;
• collegare il connettore (1, Figura 5) al connettore dell’impianto e richiudere il
coperchio.
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6.3 Controlli e prove funzionali prima della messa in servizio
Le prove funzionali ed operative, così pure i controlli prima e dopo le prove del
carrello, devono essere effettuate da personale qualificato.
Accertarsi che il carrello sia stato consegnato integro e che non abbia subito
danneggiamenti durante il trasporto.
Accertarsi che corrisponda alle specifiche tecniche e dimensionali richieste.
Controllare che i comandi siano appropriatamente identificati e che siano presenti e
leggibili le targhette di identificazione, di portata e di divieto.
Accertarsi della presenza del libretto di uso e manutenzione e che lo stesso
corrisponda al modello di carrello consegnato.
Controllare che le catene di sollevamento ed eventualmente i tubi idraulici di
alimentazione siano nella corretta posizione sulle proprie pulegge.
Controllare che le catene di sollevamento siano tese.
Controllare il collegamento della batteria e lo stato di carica della stessa.
Prima di mettere in servizio il carrello effettuare una prova funzionale come descritto di
seguito:
• prelevare un carico di prova corrispondente alla portata massima della
macchina;
• con il carico in posizione di marcia, traslare avanti a bassa velocità, passare in
retromarcia e quindi nuovamente in marcia avanti, per verificare che il
meccanismo di inversione del senso di marcia funzioni correttamente;
• la velocità di prova deve risultare circa il 50% della velocità massima;
• guidare il carrello in marcia avanti e indietro verificando la gradualità di velocità,
fino alla velocità massima, e verificare che il freno di servizio funzioni in
entrambi i sensi di marcia;
• effettuare il controllo dello sterzo con ripetute sterzate in marcia avanti e marcia
indietro ad una velocità pari a 1/3 della velocità massima: verificare che la
sterzata avvenga nel senso di marcia corretto ed in modo soddisfacente;
• depositare il carico;
• prelevare un carico da terra corrispondente alla portata indicata sulla targhetta
delle portate, trasportarlo nella zona di deposito, effettuare il sollevamento fino
alla massima altezza e depositare il carico su una pila o scaffale (vedi paragrafo
9.3 a pag. 21);
• riprendere il carico, abbassarlo, quindi ritornare al punto di partenza e
depositare il carico (vedi paragrafo 9.3 a pag. 21).
Al termine delle prove il carrello dovrà essere esaminato per accertare che non
presenti difetti.
Se il carrello è provvisto di dotazioni speciali, anch'esse vanno controllate
scrupolosamente.
7 COME USARE IL CARRELLO
7.1 Descrizione dei comandi modello ELFO 1
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7.2 Descrizione dei comandi modello ELFO 2
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7.3 Avviamento del carrello

Prendere posizione al posto di guida.
Inserire la chiave (4, Figura 7 - 7, Figura 8) nel quadro di contatto e ruotarla in senso
orario.
Con l’inserimento del quadro di contatto la centralina elettronica, in una frazione di
secondo, esegue automaticamente un monitoraggio delle principali funzioni del
carrello. Qualora non vengano riscontrati inconvenienti il carrello è abilitato all’uso; in
caso contrario il carrello non funziona e sull’indicatore SAM comparirà un messaggio
d’errore. In tal caso avvisare il centro d’assistenza.
Con quadro di contatto inserito e carrello lasciato inattivo per più di 90 secondi, la
centralina elettronica automaticamente attiva la funzione di risparmio energetico
(stand by), nell’intento di una maggiore autonomia della macchina. Tale stato cessa
automaticamente appena il conducente preme il pulsante di consenso (9, Figura 7 -
10, Figura 8).
7.3.1 ELFO 1
Con il carrello abilitato all’uso, premere con il piede sinistro il pulsante consenso (9,
Figura 7), selezionare la direzione di marcia agendo con la mano destra sul pulsante
(2, Figura 7) e premere con il piede destro gradualmente sul pedale dell'acceleratore
(8, Figura 7).
La velocità di traslazione aumenta progressivamente, da zero al valore massimo, in
funzione della pressione esercitata sul pedale acceleratore.
Rilasciando il pedale acceleratore il carrello entra in frenatura (frenatura a recupero di
energia) controllata dalla centralina elettronica; la frenatura aumenta
progressivamente con il rilascio del pedale acceleratore.
Rilasciando il pulsante di consenso viene tolta corrente al motore trazione, il carrello
entra in frenatura (frenatura a recupero d’energia) anche se si continua a mantenere
premuto il pedale dell'acceleratore.
Invertendo il senso di marcia mediante il pulsante (2, Figura 7) e mantenendo premuto
il pedale dell'acceleratore (8, Figura 7) la macchina effettua una frenatura in
“controcorrente” e riparte in senso contrario in modo progressivo.
In marcia avanti, ruotando con la mano sinistra il volante in senso orario, la macchina
effettuerà una sterzata in senso orario; così se si ruota il volante in senso antiorario, la
macchina effettuerà una sterzatura in senso antiorario.
7.3.2 ELFO 2
Con il carrello abilitato all’uso, premere con il piede sinistro il pedale consenso (10,
Figura 8), selezionare la direzione di marcia agendo con la mano sinistra sulla farfalla
(2, Figura 8): se ruotata in avanti si inserisce la marcia indietro (direzione forca), se
ruotata indietro si inserisce la marcia avanti (direzione opposta alla forca).
La velocità di traslazione aumenta progressivamente, da zero al valore massimo, in
funzione della rotazione esercitata sulla farfalla.
Rilasciando la farfalla il carrello entra in frenatura (frenatura a recupero di energia)
controllata dalla centralina elettronica; la frenatura aumenta progressivamente con il
rilascio della farfalla.
Rilasciando il pedale di consenso viene tolta corrente al motore trazione e viene
automaticamente inserito l'elettrofreno: il carrello si ferma anche se si continua a
mantenere ruotata la farfalla.
Invertendo il senso di marcia mediante la farfalla la macchina effettua una frenatura in
“controcorrente” e riparte in senso contrario in modo progressivo.
In marcia avanti, ruotando con la mano destra il volante in senso orario, la macchina
effettuerà una sterzata in senso orario; così se si ruota il volante in senso antiorario, la
macchina effettuerà una sterzatura in senso antiorario.
7.3.3 ELFO 1 - ELFO 2

Il carrello può essere provvisto di un dispositivo (optional) che limita automaticamente
la velocità di traslazione quando la ruota direttrice diverge di circa 10° dalla sua
traiettoria longitudinale.
Il carrello è provvisto di un pulsante per funzioni lente (6, Figura 7 - 9, Figura 8): se
premuto viene visualizzato sull’indicatore SAM il simbolo della tartaruga (7, Figura 20-
B) e si riducono la velocità di traslazione della macchina, l’accelerazione, la
decelerazione e la frenatura in controcorrente, mantenendo inalterata la potenza del
carrello; questa funzione è particolarmente utile per manovre in spazi ristretti, oppure
per il trasporto di materiale fragile.
7.4 Sollevamento e discesa

Il sollevamento delle forche si ottiene tirando la leva (7, Figura 7 - 5, Figura 8) che
comanda l'accensione dell'elettropompa e l'invio dell'olio al/ai cilindro/i idraulico. Il
sollevamento viene interrotto rilasciando la leva che ritornerà automaticamente nella
posizione neutra.
La discesa si ottiene spingendo la leva (7, Figura 7 - 5, Figura 8).
La velocità di discesa è controllata da una valvola parzializzatrice di flusso che la
limita automaticamente ad un valore predeterminato.
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Azionare la leva gradualmente: la velocità di sollevamento e discesa della forca
aumenterà progressivamente in funzione dello spostamento esercitato.
L'interruzione della salita o della discesa delle forche in qualunque condizione (sia a
vuoto che a carico) deve sempre essere effettuata molto lentamente per evitare
sobbalzi e contraccolpi al carico ed al carrello.
Se un fatto eccezionale ha bloccato la discesa delle forche e/o del montante, isolare il
carrello e rivolgersi al personale specializzato che provvederà alla riparazione.
Non cercare di disincagliare la forca, il montante o sue parti attraverso il gruppo di
sollevamento.
ELFO 2: per sollevare (3, Figura 8) ed abbassare (4, Figura 8) le forche, premere i
due pulsanti, oppure agire sulla leva distributore (5, Figura 8).
NOTA: Il sollevamento e la discesa della forca, sia a vuoto che a carico, non
devono essere effettuati durante la traslazione.
7.5 Portata
Il valore indicato sulla "Targhetta di identificazione" (2, Figura 2) è inteso come portata
nominale. I valori effettivi di carico sono indicati sulla "Targhetta di portata" (1, Figura
2); variano in funzione dell'altezza di sollevamento, della distanza del centro di gravità
del carico e sono intesi con carico uniformemente distribuito ed avente un baricentro
in senso verticale uguale o inferiore al baricentro in senso orizzontale.
8 SICUREZZE ANTINFORTUNISTICHE - TARGHETTE

Elettrofreno (1, Figura 11) con molle in chiusura in mancanza della forza
elettromotrice EFM (assolve quindi anche alla funzione di freno di stazionamento).
Quadro di contatto con chiave estraibile, per evitare l'uso del carrello a persone non
autorizzate.
Pulsante sconnessione batteria (1, Figura 7 - 8, Figura 8).
Pulsante clacson (3, Figura 7 - 1, Figura 8).
Impianto elettrico ed elettronico provvisto di fusibili sull'impianto primario e secondario.
Monitoraggio delle principali funzioni del carrello all’accensione, eseguito dalla
centralina elettronica.
Micro riduzione automatica di traslazione quando la ruota motrice diverge di 10° dalla
sua direttrice (optional).
Micro che riduce la velocità quando le forche superano i 1700 mm di sollevamento.
Micro di fine corsa che blocca il motore di sollevamento quando le forche raggiungono
la massima elevazione.
Montante costruito rispettando le distanze di sicurezza.
Griglia reggicarico sulla piastra portaforche.
E’ obbligo dell’utilizzatore richiedere una griglia reggicarico appropriata al
carico da movimentare e al grado di protezione che si vuole garantire.
Barriere atte a circoscrivere e segnalare all'operatore la zona dei montanti.
Impianto idraulico provvisto di valvola di massima pressione preregolata (7, Figura 16
- 7, Figura 17), valvola parzializzatrice di flusso, valvola di blocco, minipresa per
controllo pressione (8, Figura 16 - 8, Figura 17).
Targhetta di divieto di sosta e di transito sotto le forche, siano esse con o senza carico
(2, Figura 9).
Targhetta di divieto di salire e sollevare persone (1, Figura 9).
Targhetta vietato fumare (3, Figura 9).
ELFO 1: micro presenza operatore che blocca tutte le funzioni del carrello quando
l'operatore non è seduto al posto di guida (situato sotto al sedile).
ELFO 2: micro che blocca tutte le funzioni del carrello quando l'operatore non preme il
pedale presenza uomo.
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9 UTILIZZO DEL CARRELLO
9.1 Prima di iniziare ogni turno di lavoro

Prima della messa in servizio del carrello è necessario un esame particolarmente
accurato dell'equipaggiamento, dei componenti del carrello e dei dispositivi di
sicurezza.
Bisogna quindi accertare che non sussistano condizioni ambientali di pericolo sia nei
confronti delle persone che delle cose. Qualora l'operatore riscontri pericoli nelle zone
di lavoro del carrello, deve immediatamente interrompere le manovre e provvedere
alla loro eliminazione.
9.1.1 Controlli da eseguire ad ogni turno di lavoro

(Vedere anche la "Scheda di controllo giornaliero")
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Controllare che il connettore della batteria (1, Figura 5) sia ben inserito.
Controllare il livello e la densità dell'elettrolito della batteria.
Controllare il livello dell'olio idraulico (2, Figura 16 - 2, Figura 17).
Controllare che i sistemi di sicurezza siano efficienti.
Controllare che il freno di servizio e di stazionamento (1, Figura 11) funzioni.
Controllare il funzionamento del clacson (1, Figura 7 - 1, Figura 8).
Controllare che il sistema sterzante sia funzionante.
Controllare che le catene di sollevamento (2, Figura 15) siano tese ed in buono stato,
che la griglia reggicarico e la forca non presentino deformazioni.
Controllare che la batteria sia ben carica.
Controllare che le barriere atte a circoscrivere il montante siano integre e pulite in
modo da non ridurre la visibilità.
Controllare lo stato della chiave e del quadro di contatto. La chiave deve poter essere
estratta ed il carrello non deve funzionare con il quadro di contatto disinserito.
Controllare che con il pulsante di sconnessione della batteria premuto tutte le funzioni
del carrello siano impedite.
Controllare che non vi siano fuoriuscite anomale di liquidi.
Controllare che le ruote non siano usurate.
Controllare che le funzioni di traslazione (avanti-indietro), sollevamento e
abbassamento forche siano efficienti.
Controllare che la distanza fra i denti della forca sia adatta ai pallet da movimentare.
Controllare che le corsie di lavoro della macchina siano libere da persone o cose.
9.2 Durante il turno di lavoro

Regolare la velocità del carrello in base alle condizioni del traffico delle zone
impegnate, rallentando per esempio in prossimità di passaggi stretti, ponti, curve o
comunque passaggi a scarsa visibilità. Condurre il carrello in modo da avere lo stesso
sempre sotto controllo, secondo le istruzioni, anche in caso di frenate improvvise,
evitando quindi comportamenti di guida che potrebbero provocare situazioni
pericolose per le persone e per le cose.
Evitare le manovre brusche ed i sorpassi pericolosi.
È importante avere sempre le migliori condizioni di visibilità in ogni senso di marcia.
Operare con prudenza all’entrata e all’uscita dei corridoi, e uscire dagli stessi molto
lentamente azionando il clacson.
Traslare sempre con le forche in posizione abbassata (a circa 300 mm da terra).
Sono vietate le operazioni di sollevamento e discesa della forca, sia a vuoto che a
carico, durante la traslazione.
La superficie delle zone in cui opera il carrello deve essere tenuta pulita e libera da
ostacoli di qualsiasi natura (per es.: trucioli metallici, oli, vetri, legname, sassi, ecc.).
Il pavimento e le relative strutture di sostegno devono presentare le caratteristiche
descritte al paragrafo 5 a pag. 3 del presente manuale.
Seguire le norme del traffico osservando i cartelli e/o la segnaletica.
Non utilizzare la macchina su piani inclinati.
Le rampe di raccordo dovranno essere conformate in funzione delle caratteristiche del
carrello. Esse dovranno essere affrontate adottando tutti gli accorgimenti atti a
mantenere comunque l'efficienza del carrello, nel rispetto delle norme del presente
manuale; per esempio le rampe non dovranno essere affrontate con il carrello posto in
senso diagonale.
Il carrello deve essere alimentato unicamente dalla batteria.
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9.3 Stoccaggio e prelievo della merce

Prima di eseguire il prelievo, assicurarsi che la massa del carico da sollevare non sia
superiore alla portata indicata sulla targhetta delle portate (1, Figura 2).
9.3.1 Stoccaggio
Avvicinarsi lentamente alla catasta o scaffalatura con il carrello in posizione di marcia
(carico basso), fermarsi e sollevare il carico ad un’altezza appropriata alla zona di
deposito.
Far avanzare il carrello lentamente vicino alla catasta o scaffalatura, facendo
attenzione a non spostare i carichi adiacenti. Quando il carico è sopra la catasta o
scaffalatura, depositarlo, abbassare la forca per staccarla dal carico stesso, sfilarla
completamente e lentamente; fermare il carrello e far scendere la forca fino a
raggiungere la corretta posizione di marcia.
9.3.2 Prelievo
Avvicinarsi lentamente alla catasta o scaffalatura con il carrello in posizione di marcia
(forca bassa), fermarsi e sollevare la forca ad un’altezza appropriata alla zona di
prelievo.
Far avanzare il carrello lentamente vicino alla catasta o scaffalatura fino a infilare
completamente la forca (Figura 3), e in modo che risultino centrate con il carico.
Sollevare il carico fino a staccarlo dalla catasta o scaffalatura ed arretrare molto
lentamente facendo attenzione ai carichi adiacenti. Con il carico fuori dall’ingombro
della catasta o scaffalatura, abbassarlo lentamente fino a raggiungere la posizione di
marcia.
Sono assolutamente vietate le manovre a spinta e trazione, con forca sollevata o
abbassata, e le operazioni di prelievo e deposito di tipo "intrusivo".
La forca è concepita per sollevare carichi ad essa appoggiati e uniformemente
distribuiti. Pertanto non è consentito sollevare carichi concentrati o con un solo dente.
9.4 Parcheggio del carrello

Il carrello, deve essere parcheggiato nelle zone appositamente predisposte ed in
posizione tale da non intralciare il transito.
Deve essere parcheggiato sempre a vuoto (senza carico) con la forca completamente
abbassata, il pulsante sconnessione batteria premuto (1, Figura 7 - 8, Figura 8),
chiave (1, Figura 20) rimossa dal quadro di contatto per impedirne l’uso a persone non
autorizzate e connettore batteria (1, Figura 5) scollegato.
E’ vietato parcheggiare il carrello su rampe e piani inclinati.
10 DESCRIZIONE DEI COMPONENTI
10.1 Motoriduttore
Il motore elettrico (2, Figura 11) trasmette il movimento alla ruota motrice mediante un
riduttore ad ingranaggi permanentemente lubrificati a olio.
Il motore ha un'eccitazione separata e la tensione nominale di 24 V.
Potenza motore: 1.5 Kw
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10.2 Ruote
Ruota motrice e sterzante Ø 257x88 (3, Figura 11) in Vulkollan; ruote pivottanti
gemellate Ø 150x50 (1, Figura 12) in Vulkollan; rulli di carico Ø 85x70 (2, Figura 12) in
Vulkollan accoppiati su bilancino oscillante.
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10.3 Sterzo
La velocità di sterzatura della ruota sterzante è proporzionale alla velocità di rotazione
del volante.
Finecorsa elettrici limitano la sterzata a 90° a destra e 90° a sinistra.
10.4 Pulsante di sconnessione della batteria

Il pulsante (1, Figura 7 - 8, Figura 8) ben visibile sul cruscotto è l'interruttore che isola
la batteria; se premuto interrompe tutte le funzioni del carrello.
La batteria può essere scollegata anche tramite il connettore (1, Figura 5) posto sotto
il coperchio di chiusura del vano di alloggiamento.
10.5 Freni
Il carrello è provvisto di freno elettromagnetico (elettrofreno) (1, Figura 11) a
funzionamento passivo (con molle in chiusura in mancanza della forza elettromotrice),
che agisce direttamente sull’albero motore. Assolve la duplice funzione di freno di
servizio e freno di stazionamento.
10.5.1 Freno di stazionamento

Il freno di stazionamento viene automaticamente inserito quando:
• si rilascia il pedale di consenso (9, Figura 7 - 10, Figura 8);
• si preme il pulsante sconnessione batteria (1, Figura 7 - 8, Figura 8);
• si disinserisce il quadro di contatto (4, Figura 7 - 7, Figura 8);
• si scollega il connettore batteria (1, Figura 5).
10.5.2 Freno di servizio

La frenatura di servizio per mezzo dell’elettrofreno si ottiene sollevando il piede dal
pedale di consenso (9, Figura 7 - 10, Figura 8).
10.5.3 Frenatura di servizio in inversione di marcia (controcorrente)

Cambiando il senso di marcia del carrello si inverte il campo magnetico del motore
trazione, provocando una frenatura in “controcorrente” controllata dall'impianto
elettronico. Questo tipo di frenatura non impiega l’elettrofreno, pertanto consente di
limitarne l’usura.
10.5.4 Frenatura di servizio a rilascio (a recupero d’energia) ELFO 1

Rilasciando il pedale dell’acceleratore (8, Figura 7) il carrello entra automaticamente
in frenatura e parte dell’energia generata dal motore trazione viene immagazzinata
dalla batteria. Tale funzione, gestita dalla centralina elettronica, permette di avere un
risparmio energetico, quindi maggiore autonomia di lavoro e di limitare l’usura
dell’elettrofreno. Lo stesso tipo di frenatura si può ottenere rilasciando il pulsante di
consenso (9, Figura 7).
10.5.5 Frenatura di servizio a rilascio (a recupero d’energia) ELFO 2

Rilasciando la farfalla (2, Figura 8) il carrello entra automaticamente in frenatura e
parte dell’energia generata dal motore trazione viene immagazzinata dalla batteria.
Tale funzione, gestita dalla centralina elettronica, permette di avere un risparmio
energetico, quindi maggiore autonomia di lavoro e di limitare l’usura dell’elettrofreno.
10.6 Telaio
Il telaio ha una struttura molto rigida costruita in lamiera d'acciaio.
Dispone di un cofano (Figura 13) con ampia apertura per una agevole manutenzione
degli impianti elettrico ed idraulico.
Un coperchio apribile (3, Figura 5) protegge gli elementi della batteria, montata in
un'apposita cofanatura.
Superficie d'appoggio sicura dovuta alla posizione della ruota di trazione, ruote
pivottanti e rulli di carico.
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10.7 Sedile del modello ELFO 1

Il sedile è concepito per assicurare massimo comfort e sicurezza al conducente.
È realizzato con una struttura di acciaio ed una imbottitura nella parte inferiore e nello
schienale; è molleggiato ed ha una struttura avvolgente.
Possiede le seguenti regolazioni:
• regolazione del peso del conducente (4, Figura 14)
• regolazione della posizione orizzontale (1, Figura 14)
• regolazione dello schienale (2, Figura 14)
• regolazione del sistema basculante del cuscino (3, Figura 14)
Inoltre è provvisto di un dispositivo che rileva la presenza del conducente,
interrompendo tutte le funzioni della macchina appena il conducente si solleva.
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10.8 Montante
I carrelli della serie ELFO sono dotati di montanti con profili in acciaio speciale che
scorrono su rulli a lubrificazione permanente disposti lungo l’asse longitudinale e
trasversale.
Una robusta forca scorre nel montante interno mediante rulli disposti lungo l’asse
longitudinale e trasversale.
Il cilindro a semplice effetto (1, Figura 15) solleva la piastra portaforche attraverso
catene (2, Figura 15) del tipo FLEYER ad elevato carico di rottura che si avvolgono su
pulegge (3, Figura 15) ed i cui terminali sono fissati a tenditori (4, Figura 15),
rispettivamente collegati alla piastra portaforche e alla struttura fissa del carrello.
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10.9 Impianto idraulico
10.9.1 Motore sollevamento

Il motore elettrico (1, Figura 16 - 1, Figura 17) che comanda la pompa di sollevamento
ha un'eccitazione Compound, la tensione nominale di 24 V ed il rapporto di
intermittenza S3=15%.
Potenza motore: 2.5 Kw
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10.9.2 Blocco idraulico

Il blocco idraulico (Figura 18) comprende una valvola di massima pressione (1, Figura
18) che limita a un valore prestabilito il carico da sollevare, una valvola di non ritorno,
una minipresa per test di pressione (4, Figura 18), una elettrovalvola per la discesa (2,
Figura 18) e una valvola d’emergenza (3, Figura 18).
10.9.3 Cilindro
Il cilindro è a semplice effetto con stelo cromato; una valvola parzializzatrice di flusso,
incorporata nella base del cilindro, controlla la velocità di discesa del carico anche in
caso di rottura della tubazione, per quel che riguarda gruppi di sollevamento non
telescopici.
Per gruppi a due e tre sfilamenti, nei cilindri di sollevamento sono presenti valvole di
blocco che ne interrompono la discesa in caso di rottura della tubazione, mentre
nell'impianto è inserita una valvola parzializzatrice di flusso che controlla la velocità di
discesa del gruppo ad un valore prestabilito.
10.10 Impianto elettrico

Tensione di alimentazione 24 V.
10.10.1 Controllo elettronico della trazione
La centralina elettronica per eccitazione separata (1, Figura 19) è racchiusa in un
apposito contenitore che la protegge da spruzzi di liquidi, polveri, e contatti accidentali
con parti metalliche.
Controlla in modo sensibile e graduale la velocità di traslazione; gestisce anche la
frenatura in inversione di marcia ed al rilascio totale o parziale delle farfalle, con
recupero d’energia.
Con quadro di contatto inserito svolge una costante autodiagnosi e un monitoraggio
delle principali funzioni del carrello. Se durante questi controlli vengono riscontrati
inconvenienti, la traslazione del carrello è impedita e sull’indicatore SAM verrà indicato
il tipo d’inconveniente. Il conducente, dopo aver segnalato la presenza della macchina
ferma, premuto il pulsante sconnessione batteria e tolta la chiave dal quadro di
contatto, deve informare immediatamente il responsabile di reparto.
L’elettronica è provvista di protezione termica; se la sua temperatura dovesse
superare i 70°, vengono automaticamente ridotte le prestazioni del carrello, in modo
proporzionale all’incremento termico, fino alla temperatura di 80°. A questo punto la
traslazione del carrello è interrotta automaticamente.
Si consiglia, appena le prestazioni del carrello diminuiscono, di condurlo nell’area
predisposta alla sosta o di parcheggiarlo in posizione tale da non intralciare il transito,
abbassare la forca, togliere la chiave dal quadro di contatto ed attendere il
raffreddamento della centralina elettronica.
La corrente massima controllabile è di 300 A a 24 V.
Una termica controlla e limita l'erogazione di corrente richiesta dal motore trazione
qualora la temperatura dei MOSFET di potenza aumentasse oltre una soglia
prefissata.
• Teleruttore K6 (3, Figura 19) = elettropompa.
• Teleruttore K4 (2, Figura 19) = generale.
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10.10.2 Fusibili
I fusibili ausiliari e di potenza sono posti sul pannello comando.
Pannello elettronico comando (Figura 19):
• fusibile di potenza trazione/sollevamento F1 160 A (5, Figura 19);
• fusibili ausiliari 10 A (4, Figura 19).
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10.10.3 Indicatore SAM
L’indicatore SAM è uno strumento che svolge diverse funzioni: contaore, controllo
stato carica batteria, segnalazione di eventuali inconvenienti, indicazioni sulla
manutenzione preventiva (a richiesta) e sulla riduzione di velocità (7, Figura 20-B).
Si attiva con l’inserimento del quadro di contatto.
10.10.4 Contaore
(3, Figura 20-A) Lo strumento, in comunicazione con i motori trazione e sollevamento,
indica le ore effettive di utilizzo della macchina quando sono attivate le funzioni di
traslazione e/o sollevamento. Quando il contaore è in funzione, il simbolo della
clessidra lampeggia.
In caso di sostituzione dell’indicatore SAM è possibile trasferire le ore di utilizzo sul
nuovo strumento. L’operazione deve essere eseguita da un tecnico specializzato.
10.10.5 Controllo stato carica batteria

(4, Figura 20-A) Quando è illuminato, indica che il quadro di contatto è inserito.
La valutazione dello stato di carica della batteria è costituita da una serie di led
luminosi: 4 led verdi, 1 led rosso. Con batteria carica sono illuminati i 4 led verdi. Il
livello di scarica della batteria è visualizzato dallo spegnimento progressivo dei led
verdi.
L’accensione del led rosso, con la comparsa del codice "AL 66" (5, Figura 20-B) e la
visualizzazione del simbolo chiave inglese, indica la condizione di allarme batteria: le
prestazioni del carrello (velocità di traslazione) vengono ridotte fino al fermo completo.
Si consiglia, appena le prestazioni del carrello diminuiscono, di condurlo nell’area
predisposta alla ricarica e di effettuarla con le modalità descritte al paragrafo 11.4,
"Ricarica della batteria", a pag. 31.
10.10.6 Segnalazione di eventuali inconvenienti

(6, Figura 20-C) La segnalazione di eventuali inconvenienti presenti sulla centralina
elettronica o su componenti elettrici, vengono visualizzati sotto forma di codici
numerici al posto del contaore; contemporaneamente il simbolo della chiave inglese
s’illumina e il led rosso lampeggia.
Se la presenza della segnalazione non interrompe la funzionalità del carrello,
terminare l’operazione in corso, condurlo nell’apposita area riservata alla sosta,
abbassare la forca, premere il pulsante sconnessione batteria, rimuovere la chiave dal
quadro di contatto e segnalare l’inconveniente al responsabile di reparto.
Se invece alla comparsa della segnalazione viene interrotta la funzionalità della
macchina, procedere come descritto precedentemente e segnalare la presenza della
macchina ferma con opportuni mezzi.
10.10.7 Indicazioni sulla manutenzione preventiva

(8, Figura 20-D) È possibile, a richiesta, visualizzare la segnalazione di manutenzione
preventiva con comparsa codice "AL 99", con conseguenti prestazioni differenziate
della macchina, che possono variare dalla semplice segnalazione, alla riduzione ed al
fermo totale.
Con tale predisposizione, la manutenzione è attivabile solo da un centro specializzato
Samag.
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10.11 Batterie
La movimentazione delle batterie deve essere effettuata con l'apposito carrellino.
ELFO 1: batteria 24 V, 360 Ah
11 MANUTENZIONE DEL CARRELLO

L’utilizzatore deve limitarsi alla pulizia del carrello, al controllo con eventuale
rabbocco dell’olio idraulico, al controllo e ripristino del livello di carica della
batteria, a controlli visivi e funzionali come descritti nel paragrafo 9.1.1 a
pag. 19.
Il carrello deve essere sottoposto a controlli funzionali e ad accurate revisioni,
secondo le indicazioni del presente manuale ed ogni qualvolta se ne presenti la
necessità per fatti eccezionali, da parte di un tecnico specializzato.
Una buona manutenzione è necessaria per mantenere il carrello nelle migliori
condizioni di funzionamento e durata.
Una irregolarità nel programma di manutenzione può causare seri danni al
funzionamento ed alla sicurezza della macchina.
Occorre affidare la manutenzione ai centri di assistenza SAMAG; se l'intervento è
affidato a personale interno autorizzato seguire attentamente il programma di
manutenzione.
Nessun intervento deve essere fatto fidandosi dell'esperienza o di una superficiale
conoscenza del mezzo.
Sostituire i componenti danneggiati o deteriorati con ricambi originali SAMAG.
Per la richiesta di pezzi di ricambio consultare il paragrafo 11.10, “Ricambi”, a pag. 33.
$
La prima manutenzione della macchina deve essere eseguita dopo 50 ore di lavoro
circa.
I successivi interventi programmati sono da svolgere ogni 400 ore di lavoro, oppure ad
intervalli di 3 mesi.
La terza fase di manutenzione è richiesta ogni 800 ore di lavoro o comunque ogni
anno.
Qualora il carrello venga utilizzato in ambienti molto polverosi la frequenza degli
interventi di manutenzione deve essere adeguatamente aumentata.
11.1 Sicurezza durante la manutenzione

Prima di iniziare ogni intervento di manutenzione arrestare il carrello su una superficie
piana e pulita, bloccare le ruote in modo da evitare spostamenti accidentali,
abbassare la forca, togliere la chiave dal quadro di contatto (4, Figura 7 - 7, Figura 8),
azionare l’interruttore di sconnessione della batteria (1, Figura 7 - 8, Figura 8),
scollegare il connettore batteria (1, Figura 5).
Per l'esecuzione delle operazioni di manutenzione alla macchina devono essere
adottate misure, usate attrezzature e disposte opere provvidenziali tali da consentire
l'effettuazione dei lavori in condizioni di sicurezza.
Durante la verifica o la manutenzione di parti elettriche occorre avere cura di non
indossare anelli, braccialetti o oggetti metallici che possano provocare scariche
elettriche.
11.2 Precauzioni per la manutenzione della batteria

Leggere attentamente le istruzioni fornite dal costruttore della batteria.
Prima di eseguire qualsiasi manutenzione alla batteria disattivare la chiave dal quadro
di contatto e scollegare il connettore della batteria (1, Figura 5).
Durante lo spostamento, la ricarica e la manutenzione occorre:
• non eseguire riparazioni sulla batteria durante la ricarica;
• non appoggiare utensili metallici sopra la batteria;
• non effettuare rabbocchi prima e durante la ricarica;
• non fumare e non provocare scintillii in prossimità della batteria.
Per lo spostamento della batteria con l’ausilio di brache tipo catene o funi è bene che
le stesse siano completamente isolate, oppure coprire la batteria con una lastra di
gomma.
L’elettrolito contenuto nella batteria è una soluzione di acido solforico, tossica e
corrosiva, pertanto occorre adottare le seguenti misure di sicurezza e di pronto
soccorso nel caso di:
• dispersione a terra: occorre contenere l’elettrolito con appositi prodotti oppure
con sabbia e terra, successivamente raccogliere il tutto in recipienti a tenuta ed
avviarlo alla discarica autorizzata;
• inalazione: occorre portare la persona colpita in zona ben ventilata;
• contatto con la pelle: occorre lavare abbondantemente con acqua pulita;
• contatto con gli occhi: occorre irrigare continuamente con acqua pulita;
• ingestione: ricorrere quanto prima alle cure del medico.
In ogni caso ricorrere alle cure del medico.
L’incaricato alla manutenzione dovrà operare con guanti antiacido, scarpe
antinfortunistiche e schermi a protezione degli occhi e del viso.
Controllare periodicamente il livello dell’elettrolito degli elementi che deve avere
sempre un battente minimo di 5mm dal gruppo piastre o paraspruzzi. Qualora il livello
risulti scarso si deve aggiungere solo acqua distillata o demineralizzata senza
eccedere. Rabboccamenti troppo abbondanti hanno come conseguenza la fuoriuscita
di acido.
Mantenere pulita e asciutta la batteria, avendo cura che i cassoni metallici di
contenimento siano puliti. In caso di corrosione, pulire queste parti e verniciare con
vernice antiacido.
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E’ vietato prelevare corrente dalla batteria per altri utilizzi, non previsti nel presente
manuale.
11.3 Controllo della batteria

Controllare la batteria periodicamente.
Se la macchina non viene utilizzata periodicamente è comunque consigliato
controllare lo stato di carica della batteria almeno ogni 15/20 giorni, in modo che la
densità dell'elettrolito non scenda mai sotto il 20% di carica (cioè 1,14 Kg/l di densità).
11.4 Ricarica della batteria

La ricarica della batteria deve essere eseguita in un locale appositamente
destinato a questa attività e conforme alle leggi in vigore.
La ricarica deve essere effettuata con modalità diverse secondo il tipo di batteria
(batteria con acido, batteria a gel), pertanto è importante prima di eseguire questa
operazione leggere le istruzioni fornite dai costruttori della batteria e del carica
batteria.
Inoltre, i carica batteria devono essere almeno del tipo a carica decrescente e
spegnimento automatico e le loro caratteristiche devono essere equivalenti a:
• ELFO 1: 80 A, 24 V, trifase 230-400 V, per batteria 360 Ah
• ELFO 2: 40 A, 24 V, monofase 230 V, per batteria 240 Ah
• ELFO 2: 50 A, 24 V, monofase 230 V, per batteria 315 Ah
Prima di effettuare la ricarica occorre:
• togliere la chiave dal quadro di contatto (1, Figura 20);
• sollevare il coperchio batteria (2, Figura 21) e lasciarlo aperto per tutto il tempo di
ricarica;
• scollegare il connettore della batteria (1, Figura 21) e inserirlo nel connettore del
carica batteria (3, Figura 21). Non è possibile l’inversione di polarità poiché i
connettori sono irreversibili.
• accendere il carica batteria.
Prima e durante la ricarica non si deve:
• aprire o togliere i tappi di rabbocco degli elementi;
• effettuare rabbocchi;
• eseguire riparazioni sulla batteria.
Con batteria scarica all’80% il tempo di ricarica è di circa 10/12 ore.
Dopo la ricarica il valore di densità di ogni elemento deve essere compreso tra 1,26 e
1,27 Kg/l, 1,29 e 1,30 Kg/l per le batterie con capacità maggiorata.
A ricarica terminata occorre:
• spegnere il carica batteria;
• scollegare il connettore batteria e inserirlo nel connettore impianto;
• controllare ed eventualmente correggere il livello dell’elettrolito all’interno di ogni
elemento;
• se necessario asciugare la batteria e lubrificare i poli con grasso di vaselina;
• abbassare il coperchio batteria (2, Figura 21).
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11.5 Sostituzione della batteria

La sostituzione della batteria deve essere effettuata con le stesse modalità previste al
paragrafo 6.2, "Installazione batteria", a pag. 12.
La batteria va sostituita con altra avente le stesse caratteristiche di tensione,
dimensioni, forma, massa equivalente a quella montata in origine, o almeno
corrispondente alla massa minima indicata sulla targa di identificazione del carrello.
Se la massa della batteria utilizzata è inferiore, i valori di stabilità del carrello possono
essere compromessi ed il suo utilizzo può risultare pericoloso.
Le batterie esauste, per il loro alto grado di tossicità e inquinamento devono essere
affidate ad enti o società specializzati ed autorizzati allo smaltimento.
11.6 Pulizia del carrello

Il carrello deve essere pulito utilizzando aria compressa secca a bassa pressione,
stracci ed eventualmente prodotti detergenti.
Non utilizzare getti d’acqua, vapore, prodotti infiammabili e/o corrosivi.
Nella pulizia delle parti lubrificate non utilizzare prodotti sgrassanti.
11.7 Rabbocco dell'olio idraulico

Il controllo del livello dell’olio effettuato mediante l’indicatore (2, Figura 16 - 2, Figura
17) e l’eventuale rabbocco, devono essere effettuati con la macchina in piano, forca
abbassata e carrello spento. Si accede al serbatoio dell’olio aprendo il cofano motore
(ELFO 1: 4, Figura 21 - ELFO 2: Figura 13).
Per il rabbocco occorre svitare il tappo (3, Figura 16 - 3, Figura 17) e introdurre l’olio
utilizzando un imbuto pulito o attrezzo analogo; al termine dell’operazione riavvitare il
tappo e se necessario pulire la zona circostante da eventuali traboccamenti di olio.
Durante il rabbocco evitare di introdurre sporcizia all’interno del serbatoio.
Utilizzare olio per impianti oleodinamici tipo AGIP OSO 32 o corrispondenti.
Non utilizzare olio per freni !
La capacità del serbatoio dell'olio e di circa 20 litri nell'ELFO 1, 18 litri nell'ELFO 2 (4,
Figura 16 - 4, Figura 17).
11.8 Spostamento di un carrello fermo per avaria
Questa operazione deve essere svolta da personale competente, o con la sua
supervisione.
Prima di effettuare lo spostamento della macchina verificare che non sussistano
condizioni di pericolo e che tutti i tentativi di rimetterla in funzione siano risultati vani.
Il carrello arrestatosi all’interno di un corridoio può essere spostato mediante un
carrello elevatore avente una portata minima di 1000 Kg e dimensionalmente adatto al
corridoio stesso.
Posizionare la forca come indicato in Figura 22, sollevare la macchina di circa 30 mm
da terra e procedere al traino (solamente rettilineo) molto lentamente.
Liberato il corridoio parcheggiare la macchina in modo che non rappresenti intralcio o
pericolo e segnalarne la presenza con opportuni mezzi.
Avvisare l’assistenza tecnica che provvederà agli opportuni interventi di riparazione.
% !
11.9 Fuoriuscite anomale di liquidi

Il carrello è realizzato in modo tale da evitare perdite di liquido di qualsiasi natura.
Tuttavia per cause non prevedibili potrebbero manifestarsi l’allentamento o la rottura
dei tubi, con la fuoriuscita di olio idraulico o perdite di acido dalla batteria. In tal caso
parcheggiare il carrello in un punto del magazzino isolato e circoscrivere la fuoriuscita
di olio con materiale assorbente (segatura, carta, stracci), mentre per l'acido della
batteria vedi paragrafo 11.2 a pag. 30. Avvisare il centro assistenza che provvederà
alla sostituzione dei componenti danneggiati ed alla pulizia della macchina.
Le sostanze imbevute di tali liquidi dovranno essere smaltite seguendo le specifiche
prescrizioni di legge.
11.10 Ricambi
Sostituire i componenti danneggiati o deteriorati con ricambi originali SAMAG, gli unici
che offrono la stessa garanzia delle parti montate in origine sulla macchina.
Gli ordini dei pezzi di ricambio devono essere effettuati indicando il numero di
riferimento rilevabile sull’apposito catalogo allegato al carrello e il numero di matricola
leggibile sulla targhetta d’identificazione (2, Figura 2) o, aprendo il cofano, sulla base
del telaio.
L'impiego di parti di ricambio non originali o il montaggio di attrezzature speciali senza
un'autorizzazione scritta della SAMAG possono danneggiare il carrello e
comprometterne la sicurezza ; in questi casi verranno meno le condizioni di garanzia e
la SAMAG sarà sollevata da ogni responsabilità per eventuali danni a persone e/o
cose.
11.11 Carrello inattivo per lungo periodo
In caso di prolungata inattività di un carrello, la prima precauzione da assumere è la
scelta di un ambiente per il ricovero, che deve essere asciutto ed arieggiato, dove il
carrello possa essere conservato senza pericoli di formazione di ossidi. Pertanto sono
da evitare coperture dirette con teloni di plastica che non permettano la giusta
aerazione.
Il carrello dovrà essere lasciato in posizione di riposo con le forche a terra, così che il
cilindro idraulico non risulti in pressione.
Dovrà essere tolta la chiave dal quadro di contatto, premuto il pulsante sconnessione
batteria e scollegato il connettore della batteria, nel caso la stessa rimanga a bordo
del carrello.
Proteggere le parti o superfici che risultino non coperte da vernice e ripristinare lo
strato di vernice in quei punti dove risulta danneggiato, per evitare pericoli di
corrosione.
Se la batteria viene lasciata inattiva sarà bene procedere ad una ricarica almeno ogni
15-20 giorni, con le modalità descritte al paragrafo 11.4 a pag. 31.
Per non danneggiare le ruote, se si prevede un periodo di inattività totale molto
prolungato, sarà bene sollevare il carrello in modo che le ruote non siano a contatto
con il pavimento (Figura 23).
Per effettuare questa operazione occorre:
• sollevare il carrello come indicato al paragrafo 6.1 a pag. 11;
• far scorrere sotto i longheroni del telaio (nella posizione indicata in Figura 23) due
blocchi di legno duro aventi una altezza minima di 50 mm ed una lunghezza
superiore alla larghezza dei longheroni del telaio stesso;
• abbassare il carrello in modo che appoggi sui blocchi di legno.
% !
11.12 Dopo le prime 50 ore di lavoro

(Vedere anche la "Scheda di controllo periodico")
Controllare il serraggio delle viti che fissano le ruote pivottanti.
Controllare le viti di fissaggio del riduttore comando sterzo.
Verificare la tensione delle catene sterzo.
Controllare il fissaggio dei rulli di carico.
Controllare il serraggio delle viti (4, Figura 11) che fissano la ruota motrice (coppia di
serraggio 150 Nm).
Controllare il serraggio delle viti che fissano il gruppo trazione situate alla base del
telaio.
Verificare la tensione e lo stato della catena di sollevamento e dei relativi attacchi.
Verificare i pattini di bronzo della guida montante.
Controllare il funzionamento dell'elettrofreno.
Controllare il serraggio dei raccordi e dei tubi dell'impianto idraulico.
Controllare il serraggio dei cavi di potenza e dei morsetti della batteria.
Verificare la densità dell'elettrolito della batteria (vedi paragrafo 11.3 a pag. 31).
Controllare la funzionalità degli strumenti principali, dei dispositivi di sicurezza e degli
indicatori.
Controllare l'integrità delle targhette.
Controllare la funzionalità della macchina.
11.13 Ogni 400 ore di lavoro

Oltre ai controlli previsti per le prime 50 ore di lavoro, devono essere effettuati anche
gli interventi di seguito indicati.
11.13.1 Batteria
Controllare che i cavi ed i morsetti della batteria siano ben fissi e non usurati.
Pulire e lubrificare i morsetti e, se necessario, sostituire i cavi.
Verificare la densità dell’elettrolito (vedi paragrafo 11.3, a pag. 31).
11.13.2 Motori
Controllare che il motore trazione (2, Figura 11) e il motore sollevamento (1, Figura 16
- 1, Figura 17) non producano rumori anomali: se necessario contattare il centro di
assistenza SAMAG.
Controllare la scorrevolezza delle spazzole nella propria sede.
Per togliere la polvere accumulatasi fra le spazzole ed il collettore smontare la
fascetta di protezione delle spazzole di ogni motore e soffiare aria compressa secca.
Controllare l'usura e la dimensione minima delle spazzole: motore trazione 16 mm,
motore sollevamento 15 mm.
Controllare l'usura del collettore.
Controllare che i cavi di alimentazione siano ben collegati ai morsetti.
11.13.3 Impianto elettrico

Controllare tutte le connessioni, i cablaggi e tutti i contatti di potenza.
Controllare lo stato d'uso dei cavi.
I collegamenti ossidati ed i cavi corrosi sono causa di caduta di tensione e provocano
guasti all'impianto.
Verificare l'efficienza degli strumenti di controllo e di sicurezza.
Controllare che il clacson e il pulsante (3, Figura 7 - 1, Figura 8) funzionino.
Controllare il funzionamento dei teleruttori; sostituirli quando non garantiscono più un
funzionamento costante.
11.13.4 Centralina
Eliminare la polvere dal pannello elettronico (Figura 19) soffiando aria compressa
secca ed accertarsi che non siano presenti corpi estranei che potrebbero causare
cortocircuiti.
11.13.5 Fusibili
Controllare che i fusibili abbiano il giusto amperaggio e siano ancora correttamente
fissati.
I fusibili devono essere sostituiti, qualora necessario, con altri aventi uguali
caratteristiche.
11.13.6 Telaio
Controllare l'integrità del telaio e della griglia reggicarico.
Controllare che le barriere che circoscrivono il montante siano intatte e saldamente
collegate allo stesso.
11.13.7 Montante
Controllare che le guide di scorrimento non siano usurate e lubrificarle con grasso.
Controllare i rulli di scorrimento dei montanti e della forca, sostituirli qualora abbiano
perso la scorrevolezza iniziale.
Controllare che i denti della forca e la piastra siano integri e nel caso della piastra
F.E.M., che siano presenti i fermi meccanici.
11.13.8 Catena
Verificare le catene con i relativi attacchi della catena e lo stato della puleggia di
sollevamento (3, Figura 15).
Registrare la tensione della catena di sollevamento agendo sugli appositi tenditori (4,
Figura 15).
Sostituire la catena nel caso l'aumento della sua lunghezza oltrepassi i limiti indicati al
punto 11.14, "Ogni 800 ore di lavoro", a pag. 38.
11.13.9 Freni
Durante il movimento del carrello la ruota motrice deve essere completamente libera.
Una ghiera graduata (8, Figura 11) consente la regolazione dell'intensità di frenata.
Ruotandola in senso orario la frenata sarà più intensa, meno intensa se ruotata in
senso contrario.
Con uno spessimetro controllare la distanza fra il magnete e la flangia spingidisco
(Figura 24): se non corrisponde a 0.3 mm, allentare le tre viti (1, Figura 24) che
fissano il magnete ed eseguire la registrazione mediante i tre dadi (2, Figura 24).
Bloccare le viti che fissano il magnete e rimontare l'anello in gomma nella propria
sede.
Nota bene: Il ferodo è privo di sostanze dannose alla salute.
0,3
2 1
# #!
11.13.10 Impianto idraulico

Controllare il livello dell'olio idraulico e, se necessario, rabboccarlo seguendo le
indicazioni del punto 11.7, "Rabbocco dell'olio idraulico", a pag. 32.
Esaminare tutti i raccordi e le connessioni idrauliche, ed eventualmente procedere alla
loro sostituzione se deteriorati. Comunque tutte le tubazioni idrauliche flessibili devono
essere sostituite dopo sei anni di utilizzo con altri tubi di nuova fabbricazione Samag. I
sei anni decorrono dalla data di consegna del carrello.
Assicurarsi dell'efficienza delle valvole di sicurezza.
Controllare la velocità di sollevamento e di discesa delle forche; se la velocità di
sollevamento del carico è inferiore ai valori standard e/o non viene raggiunta la
massima elevazione, controllare che non vi siano fuoriuscite anomale e non manchi
olio nel serbatorio.
Controllare che il micro posto sul distributore funzioni al minimo spostamento della
leva comando, in modo da eccitare la pompa prima dell'apertura della valvola
passaggio olio.
2
1 S/PN 140 / 07-99
% !
11.13.11 Gruppo trazione

Per lubrificare gli ingranaggi del riduttore impiegare olio AGIP ROTRA HYDB SAE 80
o corrispondente.
Controllare che le viti di fissaggio (4, Figura 11) della ruota motrice al gruppo trazione
siano ben serrate (coppia di serraggio 150 Nm).
Controllare che le condizioni della ruota motrice non compromettano il normale
funzionamento e la sicurezza del carrello; in caso contrario procedere alla sua
sostituzione.
La qualità delle ruote influisce sulle prestazioni della macchina; sostituirle soltanto con
ricambi originali SAMAG.
1
(
# $
#!
11.13.12 Sterzo
Assicurarsi del corretto funzionamento dell'apparato sterzante.
Controllare che le viti di fissaggio siano ben serrate.
Controllare il gioco del sistema sterzante dovuto alla catena ed eventualmente
ripristinare la tensione per mezzo dei tenditori (1, Figura 26).
"
11.13.13 Ruote pivottanti e rulli di carico
Assicurarsi che i cuscinetti siano efficienti e che le viti delle ruote siano ben serrate.
Controllare che le condizioni delle ruote non compromettano il normale funzionamento
e la sicurezza del carrello; in caso contrario sostituirle.
11.14 Ogni 800 ore di lavoro

Oltre ai controlli programmati per la manutenzione ogni 400 ore di lavoro, occorre
eseguire le seguenti ulteriori operazioni.
Controllare lo stato di conservazione della catena di sollevamento; sostituirla se
ossidata e se l'aumento di lunghezza è superiore al 2,5% della lunghezza originale,
misurata in tratti di catena di circa 500 mm, mantenendo la catena in tensione (Figura
27).
BL 534 P = 15,875 mm
P
500 mm
" # ##!
Le catene di sollevamento di nuova installazione devono essere correttamente

lubrificate.
Controllare che il gioco laterale e quello frontale delle varie sezioni dei montanti non
superi 0,5 mm; in caso contrario rivolgersi al centro assistenza SAMAG.
Sostituire la cartuccia del filtro olio idraulico.
Sostituire l'olio idraulico con "AGIP OSO 32" o corrispondente (capacità del serbatoio
20 litri nell'ELFO 1, 18 litri nell'ELFO 2).
L'olio esausto deve essere affidato ad enti o società specializzati ed autorizzati allo
smaltimento.
Le targhette di identificazione (2, Figura 2) e di portata (1, Figura 2) devono essere
ben leggibili e non deformate; se necessario richiederle al centro assistenza SAMAG.
Controllare i denti della forca almeno ogni 12 mesi o ogni qualvolta in relazione a fatti
eccezionali si riscontrino difetti o deformazioni.
Il controllo della forca deve essere fatto da personale competente.
La forca riscontrata difettosa deve essere ritirata dal servizio e sostituita.
Controllare che i denti non presentino fessure superficiali.
Controllare l'altezza delle punte dei denti: la differenza in altezza fra le due punte non
deve essere superiore al 3% della lunghezza della parte orizzontale.
Controllare che lo spessore della parte orizzontale del dente non sia inferiore al 90%
dello spessore originale.
11.14.1 Prescrizioni aggiuntive per forche f.e.m.

Controllare che la marcatura del braccio di forca sia chiaramente leggibile.
Controllare che lo spessore della parte orizzontale e verticale del braccio di forca non
sia inferiore al 90% dello spessore originale.
Controllare il gioco fra gli attacchi del braccio di forca e la piastra portaforche; tale
gioco non deve essere eccessivo.
Controllare che il chiavistello sia efficiente.
12 SCHEDE DI CONTROLLO
Le due pagine che seguono rappresentano le schede di controllo "giornaliero" e
"periodico" a cui il carrello deve essere sottoposto per garantirne il grado di sicurezza
originario ed il buon funzionamento.
%
SCHEDA DI CONTROLLO GIORNALIERO
DATA OPERATORE INCARICATO
MACCHINA MATRICOLA
CONTROLLI VISTO
Perdite di olio _______________________________________________________ ____________
Perdite elettrolito dalla batteria _________________________________________ ____________
Stato di carica della batteria e livello elettrolito _____________________________ ____________
Controllare che il connettore batteria sia ben inserito ________________________ ____________
Livello olio idraulico __________________________________________________ ____________
Tensione e stato delle catene di sollevamento e dei relativi attacchi ____________ ____________
Stato dei comandi e della strumentazione_________________________________ ____________
Stato della ruota motrice ______________________________________________ ____________
Stato delle ruote di carico _____________________________________________ ____________
Stato delle ruote pivottanti _____________________________________________ ____________
Stato del plexiglas e della rete di protezione _______________________________ ____________
Stato del telaio, forche e griglia reggicarico________________________________ ____________
Stato delle varie targhette _____________________________________________ ____________
Intervento riduzione di velocità durante il sollevamento e sottosterzo____________ ____________
Controllare lo stato del quadro di contatto ed il suo corretto funzionamento_______ ____________
__________ ____________
Controllare il funzionamento del pulsante sconnessione batteria _______________ ____________
Funzionamento clacson_______________________________________________ ____________
Funzionamento sistema frenante _______________________________________ ____________
Funzionamento sistema sterzante_______________________________________ ____________
Efficienza delle funzioni di traslazione sollevamento e discesa forca ____________ ____________
ELFO 1: Intervento di sicurezza sedile ___________________________________ ____________
ELFO 2: Intervento del pulsante presenza ________________________________ ____________
Stato del tetto di protezione ____________________________________________ ____________
Intervento microinterruttore fermo sterzatura ______________________________ ____________
Verificare che non vi siano oggetti estranei nell’apparato di sollevamento ________ ____________
Dai controlli eseguiti il carrello risulta :

IDONEO
NON IDONEO (Pertanto viene richiesto un intervento di assistenza)
FIRMA
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- ! = ! ! "
$
SCHEDA DI CONTROLLO PERIODICO
DATA TECNICO QUALIFICATO INCARICATO
MACCHINA MATRICOLA
ogni ogni
ogni
CONTROLLI 50 ore
400 ore 800 ore
o 3 mesi o 1 anno
Controllare il fissaggio delle ruote pivottanti
Controllare il fissaggio dei rulli di carico
Controllare il serraggio delle viti della ruota motrice (15 Nm)
Controllare il serraggio delle viti che fissano il gruppo trazione
Controllare la tensione e l’usura delle catene di sollevamento
Controllare la tensione e l’usura della catena sterzo
Controllare i pattini di bronzo della guida montante, regolazione e usura
Controllare il funzionamento dell'elettrofreno
Controllare il serraggio dei raccordi e dei tubi dell’impianto idraulico
Controllare il serraggio dei cavi di potenza e dei morsetti della batteria
Controllare la densità dell’elettrolito della batteria
- = ! + + 1 2
Controllare l’integrità delle targhette
Controllare la funzionalità della macchina
Controllare il motore trazione
Controllare il motore sollevamento
Controllare il motore sterzo (se presente)
Controllare le connessioni elettriche, i cablaggi ed i teleruttori
Controllare la centralina elettronica
Controllare i fusibili
Controllare l’integrità del telaio, della griglia reggicarico, forca e barriere montante
Controllare i rulli di scorrimento dei montanti e forca
Controllare le catene di sollevamento, gli attacchi e le pulegge
Controllare l'elettrofreno
Controllare il livello dell'olio idraulico
Controllare che tutte le funzioni idrauliche siano efficienti
Controllare i finecorsa sollevamento
Controllare l’efficienza delle valvole di sicurezza (max. press., non ritorno ecc)
Controllare lo stato ed il fissaggio della ruota motrice
Controllare lo stato ed il fissaggio delle ruote portanti
! 1 " +- + =+ + ! 2
Controllare il gioco e la scorrevolezza del montante
Controllare la targhetta di identificazione e portata
Controllare i denti della forca
Controllare il grasso del riduttore
Sostituire il filtro dell’olio idraulico
Sostituire l’olio idraulico
Dai controlli eseguiti il carrello risulta :
IDONEO
NON IDONEO (Pertanto viene effettuato un intervento di assistenza,
vedi rapporto n°…………)
FIRMA
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- ! = ! ! "
#
13 SMANTELLAMENTO E DEMOLIZIONE
La messa fuori servizio, lo smantellamento e la demolizione della macchina, devono
essere effettuati nel rispetto delle leggi vigenti nel paese di utilizzo.
14 SCHEMI IMPIANTI
14.1 Schema oleodinamico ELFO 1-2 NT
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4
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D1461
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14.2 Schema oleodinamico ELFO 1-2 DV-TV
1 1
2 2
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4 3
P T
7 M
5 8
6
D1484
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-
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14.3 Schema oleodinamico ELFO 1-2 DVL-TVL
1 1
2
2 2
10
9
A
4 3
P T
7 M
5 8
6
D1485
** # ** '
! +
-
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14.4 Impianto elettronico ELFO 1
D1463
14.5 Impianto elettronico ELFO 2
D1486
14.6 Nomenclatura degli impianti elettrico/elettronico
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15 BUON LAVORO !
Se avete seguito attentamente le istruzioni contenute nel manuale siete in grado di
impiegare correttamente il vostro carrello SAMAG.
La SAMAG non risponde delle possibili inesattezze, imputabili a errori di stampa o
trascrizione, contenute nel presente manuale. Si riserva di apportare ai propri prodotti
quelle modifiche che ritiene necessarie o utili, anche nell'interesse dell'utenza, senza
pregiudicare le caratteristiche essenziali di funzionalità e sicurezza
"

Elfo 1-2 651 Ing

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V.6.5.

3 DOCUMENTS TO BE REFERRED TO ............................ 3 & & ! !!

6 TRANSPORT AND FUNCTIONING ............................... 10 ! ,

& . 1 " -8 '8

4 VALIDITY CONDITIONS OF MANUAL

5 YOUR SAMAG TRUCK

5.3 ELFO 1 - ELFO 2

5.4 Advice for usage

5.5 Forbidden operations

5.6 Climatic conditions for use

5.8 Overall dimensions of model ELFO1

5.9 Overall dimensions of model ELFO2

6 TRANSPORT AND FUNCTIONING

6.1 Transport, loading and unloading

6.2 Battery installation

7.1 Description of controls ELFO 1

7.3 Starting up of truck

7.3.3 ELFO 1 - ELFO 2

7.4 Lifting and lowering

8 ANTI-ACCIDENT SAFETY FEATURES - STICKERS

9.1 Before starting each work shift

9.1.1 Checks to carry out at each work shift

9.2 During work shift

9.3 Storage and picking up of goods

9.3.2 Picking up load

9.4 Parking of truck

10.1 Motor drive unit

10.5.1 Parking brake

10.5.2 Service brake

10.5.3 Service brake with gear drive inversion (countercurrent)

10.5.4 Service release braking (energy saving) ELFO 1

10.5.5 Service release braking (energy saving) ELFO 2

10.7 Seat for model ELFO 1

10.9 Hydraulic installation

10.9.1 Lifting motor

10.9.2 Hydraulic installation

10.10 Electric installation

10.10.4 Hour counter

10.10.5 Battery charge check

10.10.6 Signalling of eventual faults

10.10.7 Indications for advised truck servicing

11.1 Safety during servicing

11.2 Precautions for battery maintenance

11.3 Battery control

11.5 Battery replacement

11.6 Cleaning of truck

11.7 Topping-up of hydraulic oil

11.9 Abnormal liquid spillages

11.10 Spare parts

11.11 Truck inactive for a long period

11.12 After the first 50 working hours

11.13.3 Electric installation.

11.13.4 Electronic panel

11.13.10 Hydraulic installation

1 S/PN 140 / 07-99

11.13.13 Swivel castors and load rollers

11.14 Every 800 working hours

The newly installed lifting chains must be correctly lubricated.

11.14.1 Additional information for FEM forks

DATE RESPONSABLE OPERATOR

MACHINE SERIAL NR.

From the checks carried out, the truck is :

DATE QUALIFIED TECHNICIAN RESPONSABLE