ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE

BOLIVIA

TRABAJO DE GRADO

DISEÑO DE LA REINGENIERÍA DE LA ESTACIÓN DE

BOMBEO MONTEAGUDO
PARA GARANTIZAR EL ABASTECIMIENTO OPERATIVO A
UN RÉGIMEN DE BOMBEO DE 8000 BPD

DANIELA GUILLEN ALCOCER

COCHABAMBA, 2020
ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA
MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
BOLIVIA

TRABAJO DE GRADO

DISEÑO DE LA REINGENIERÍA DE LA ESTACIÓN DE

BOMBEO MONTEAGUDO
PARA GARANTIZAR EL ABASTECIMIENTO OPERATIVO A
UN RÉGIMEN DE BOMBEO DE 8000 BPD

DANIELA GUILLEN ALCOCER

Modalidad: Trabajo de Grado

presentado como requisito para optar
al título de Licenciatura en Ingeniería
Petrolera.

TUTOR: ING. RENE ZURITA LOPEZ

COCHABAMBA, 2020
 DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado:

Al creador de todas las cosas, el que me ha dado

fortaleza para continuar cuando he pasado por los
momentos más difíciles, por eso con toda la humildad
de mi corazón, dedicó primeramente mi trabajo a Dios.
De igual forma dedico este trabajo a mi madre por ser
el pilar más importante quien me dio todo el apoyo
incondicional, y que ha sabido formarme con buenos
valores y sentimientos, lo cual me ayudo a salir
adelante, este triunfo también es de mi madre.
A mis hermanas que siempre han estado junto a mí,
motivándome siempre a salir adelante y a no
descansar en los sueños, brindándome todo su apoyo
muchas veces poniéndose en el papel de madre y por
compartir conmigo risas y tristezas.
Al hombre quien me dio la vida, que, a pesar de
nuestra distancia física, siempre estuvo cuidándome y
guiándome desde el cielo, estoy segura de que este
momento hubiese sido tan especial para el como lo es
para mí.
 AGRADECIMIENTOS

A: Dios por ser la base de mi moral, por que a diario permitió despertarme no
solo con vida, sino con salud, fuerzas y mucho más empeño, por guiarme a lo largo
de mi carrera, gracias a, el esta meta está cumplida.

A: La ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA por haberme aceptado ser parte de ella y

abierto las puertas de su prestigiosa casa de estudio, gracias al PLANTEL
ADMINISTRATIVO DE LA CARRERA DE PETROLERA, por el apoyo que recibí
día a día para salir adelante, como también a los diferentes docentes que me
brindaron sus conocimientos.

A: Mi madre SAIDA ALCOCER COCA por brindarme su apoyo, por la comprensión,

la confianza, hacer figura de madre y padre en esta etapa de formación, tan
importante para mi futuro, por los valores que me ha inculcado y por darme la
oportunidad de tener una excelente educación en el transcurso de mi vida

A: Mis hermanas LAURA, GRIZELDA Y SHIRLEY por ser parte de mi vida, representar
la unidad familiar, depositar su confianza en mí, apoyándome emocionalmente para
mi desarrollo personal, y más por estar en los momentos más difíciles, llenar mi vida
de alegría y amor cuando más lo he necesitado

A: Mi Tutor Ing. RENE ZURITA LOPEZ por su constante orientación, su tiempo

brindado en el desarrollo de mi Trabajo de grado, por estar siempre dispuesto a
aclarar mis dudas, por sus enseñanzas académicas, por sus consejos que obtuve a
lo largo de la carrera, y por sobre todo su experiencia personal.

A: Mis revisores Ing. ANA CLAUDIA SAAVEDRA y Lic. EDWIN MALDONADO, por la
confianza, paciencia que depositaron en mi persona, y sobre todo por sus valiosas
sugerencias que obtuve durante mi formación.

A: Mis Docentes de Taller de grado I y II, Ing. FERNANDO LAIME y Ing. ADRIANA
GUZMAN personas de gran sabiduría quienes se esforzaron por haberme brindado
la oportunidad de recurrir a su capacidad y conocimiento, así como también
haberme tenido toda la paciencia para guiarme durante el desarrollo de mi trabajo
de grado, por sus valiosos comentarios y sugerencias.
RESUMEN EJECUTIVO
 RESUMEN EJECUTIVO

El presente proyecto surge de la licitación emitida por YPFB transporte S.A. para
desarrollar la Reingeniería de la estación de bombeo Monteagudo para garantizar el
abastecimiento operativo a un régimen de bombeo de 8000 BPD. El trabajo de grado está
compuesto por 5 capítulos.

En el primer capítulo, se destacan las generalidades del proyecto, actualmente el PCS

opera al 100% de su capacidad, por lo que YPFB recomienda adecuar la estación a la
nueva capacidad de bombeo de 8000 BPD, para así cubrir la demanda actual de
hidrocarburos y satisfacer las necesidades de los departamentos de Chuquisaca y Potosí
,asumiendo que se debe de implementar o modificar los equipos de la estación de
bombeo, ya que son obsoletos, para así mejorar el rendimiento y tener mayor seguridad
en el transporte de productos terminados por medio del poliducto.

En el segundo capítulo, está la fundamentación teórica en el cual se describió todos los

conceptos teóricos básicos necesarios, para la elaboración de la ingeniería del proyecto,
donde se realizó un análisis de las normas de diseño de tuberías, equipos, y por último
se hizo una descripción de los softwares de diseño para realizar las representaciones
gráficas.

En el tercer capítulo se desarrolló la ingeniería del proyecto, iniciando con el análisis de

la ubicación de la estación de bombeo y el poliducto Camiri-Sucre, como también se
realizó el análisis de los parámetros de operación y las cromatografías que se tienen,
posteriormente se realizó el rediseño hidráulico de las líneas de succión y descarga de la
nueva unidad de bombeo que se implementara. Para el diseño de todo el sistema de
alivio, se seleccionó las válvulas de alivio adecuadas, diseño de un tanque de
almacenamiento de GLP, dimensionamiento de un sistema de quema controlada (Flare),
en caso de que el GLP sufra cambios de fase. Para la simulación del proceso se
seleccionó el software Aspen HYSYS V.8.8., por medio del cual se logró obtener el
comportamiento del GLP, a partir de la simulación se realizó la elaboración de planos
empleando softwares de diseño AutoCad y CADWORX.
En el capítulo cuatro se hace referencia al presupuesto del proyecto que contempla un
análisis técnico de los equipos, accesorios, instrumentos, recursos humanos, necesarios,
que se adquirirán de diversas empresas, para la ejecución del proyecto, también se
empleó un cuadro de costos que está en función a las categorías mencionadas en la
parte técnica, donde el costo total está representado en dólares y bolivianos.
ÍNDICE
 ÍNDICE
Contenido Pág.

1. GENERALIDADES ........................................................................................ 1
1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES .......................................................................................... 2
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 3
1.3.1. Identificación del problema ............................................................................. 3
1.3.2. Formulación del problema .............................................................................. 4
1.4. OBJETIVOS ................................................................................................... 4
1.4.1. Objetivo general ............................................................................................. 4
1.4.2. Objetivos específicos...................................................................................... 4
1.4.3. Objetivos específicos y objetivos operativos ................................................... 4
1.5. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................ 6
1.5.1. Justificación técnica ....................................................................................... 6
1.5.2. Justificación económica .................................................................................. 7
1.6. ALCANCE ...................................................................................................... 7
1.6.1. Alcance temático ............................................................................................ 7
1.6.2. Alcance geográfico ......................................................................................... 7
1.6.3. Alcance temporal ............................................................................................ 8
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .................................................................... 9
2.1. REINGENIERÍA ............................................................................................. 9
2.1.1. Pasos para realizar la Reingeniería ................................................................ 9
2.1.1.1. Identificación del objetivo primordial del rediseño o reingeniería. ................... 9
2.1.1.2. Selección de los procesos fundamentales. ..................................................... 9
2.1.1.3. Formación y entrenamiento del equipo de rediseño de procesos. ................ 10
2.1.1.4. Elaboración del diagrama de procesos (mapa) ............................................ 10
2.1.1.5. Identificación de los problemas. ................................................................... 10
2.1.1.6. Análisis de los problemas. ............................................................................ 10
2.1.1.7. Propuesta de rediseño o reingeniería. .......................................................... 11
2.1.1.8. Elaboración del nuevo diagrama del proceso (como debería ser). ............... 11
2.1.1.9. Definición de formas de medición ................................................................. 11

i
2.1.1.10. Presentación de la propuesta de rediseño o reingeniería. ............................ 12
2.1.1.11. Implementación de los cambios propuestos. ................................................ 12
2.1.2. Localización Geográfica ............................................................................... 13
2.1.2.1. Coordenada Geográfica ............................................................................... 13
2.1.2.2. Coordenadas UTM ....................................................................................... 14
2.2. TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS ...................................................... 15
2.2.1 Transporte de hidrocarburos por ductos ....................................................... 16
2.2.1.1. Transporte de Hidrocarburos Líquidos ......................................................... 16
2.2.1.2. Transporte de hidrocarburos gaseosos ........................................................ 17
2.2.2. Sistema de transporte en tuberías para hidrocarburos líquidos .................... 17
2.2.3. GLP-Gas Licuado de petróleo ...................................................................... 18
2.2.3.1. Composición del GLP ................................................................................... 18
2.2.3.2. Características del GLP ................................................................................ 20
2.2.4. Jet Fuel ........................................................................................................ 23
2.2.5. Diésel Oíl...................................................................................................... 24
2.2.5.1. Propiedades del Diésel ................................................................................. 24
2.2.6. Gasolina Especial ......................................................................................... 26
2.2.6.1. Características de la Gasolina Especial ....................................................... 26
2.2.7. Propiedades físicas de los fluidos transportados .......................................... 27
2.2.7.1. Gravedad Específica .................................................................................... 27
2.2.7.2. Gravedad API ............................................................................................... 28
2.2.7.3. Viscosidad .................................................................................................... 29
2.2.7.4. Presión de vapor .......................................................................................... 29
2.2.8. Ecuaciones de diseño de ductos .................................................................. 30
2.2.8.1. Numero de Reynolds .................................................................................... 30
2.2.8.2. Rugosidad .................................................................................................... 31
2.2.8.3. Factor de Fricción ......................................................................................... 32
2.2.8.4. Tubería de acero al carbón........................................................................... 33
2.2.8.5. Diámetro Equivalente de Tubería ................................................................. 34
2.2.8.6. Presión de diseño ......................................................................................... 35
2.3. ESTACIÓN DE BOMBEO ............................................................................ 38
2.3.1. Bombas ........................................................................................................ 39
2.3.1.1. Bombas centrífugas ..................................................................................... 39
ii
2.3.1.2. Bombas de desplazamiento positivo ............................................................ 39
2.3.2. Componentes de una estación de bombeo .................................................. 39
2.3.3. Estación de Succión, Descarga y Válvulas de Desviación ............................ 40
2.3.3.1. Válvula de Succión ....................................................................................... 40
2.3.3.2. Válvula de Descarga .................................................................................... 41
2.3.3.3. Válvula de Desviación (Bypass) ................................................................... 41
2.3.4. Accesorios .................................................................................................... 42
2.3.4.1. Bridas ........................................................................................................... 42
2.3.4.2. Codos ........................................................................................................... 43
2.3.4.3. Tee ............................................................................................................... 43
2.3.4.4. Válvulas........................................................................................................ 44
2.3.5. Configuraciones de las Unidades de Bombeo .............................................. 47
2.3.5.1. Configuraciones de Bombas en Paralelo ...................................................... 47
2.3.5.2. Configuración de bombas en serie ............................................................... 48
2.3.6. Ecuaciones para el Cálculo de Potencia de una Bomba............................... 48
2.3.7. Manifold........................................................................................................ 50
2.3.7.1. Área del manifold ......................................................................................... 50
2.3.7.2. Funcionamiento ............................................................................................ 50
2.4. SISTEMAS DE ALIVIO ................................................................................ 51
2.4.1. Dispositivo de Alivio de Presión .................................................................... 52
2.4.2. Disco de Ruptura .......................................................................................... 52
2.4.2.1. Procedimiento para el Diseño del Sistema de alivio de presión .................... 52
2.4.3. Tipos de Válvulas ......................................................................................... 56
2.4.3.1. Válvulas de alivio convencionales ................................................................ 56
2.4.3.2. Válvulas con Fuelles Balanceados ............................................................... 57
2.4.3.3. Válvulas operadas con piloto ........................................................................ 58
2.4.3.4. Válvulas de parada de emergencia (Emergency SHUT DOWN valve, ESDV)
59
2.4.3.5. Válvula de Alivio (Emergency BLOW DOWN VALVE, EBDV). .................... 59
2.4.4. Sistema de quemado.................................................................................... 59
2.4.4.1. Poder Calorífico ............................................................................................ 59
2.4.4.2. Diseño del flare ............................................................................................ 60
2.5. NORMAS ..................................................................................................... 63
iii
2.5.1. ASME B31.4 Tuberías de transporte de Hidrocarburos líquidos ................... 63
2.5.2. ASME B16.5 Bridas para tuberías y accesorios ........................................... 63
2.5.3. Código ASME para calderas y recipientes a presión .................................... 64
2.5.4. ISA 5.1 Instrumentación y simbología industrial. .......................................... 64
2.5.5. Norma API 5L ............................................................................................... 64
2.5.6. Norma API 520 ............................................................................................. 65
2.5.7. API RP 2510. ............................................................................................... 65
2.5.8. Norma API 610 ............................................................................................. 65
2.6. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO ............................................................ 66
2.6.1. Recipientes de presión ................................................................................. 66
2.6.2. Partes de un recipiente a presión ................................................................. 66
2.6.3. Tipos de Tanques de Almacenamiento ........................................................ 66
2.6.3.1. Tanque atmosférico ...................................................................................... 66
2.6.3.2. Tanque a presión ......................................................................................... 69
2.6.4. Diseño de tanques de Almacenamiento según API 650 ............................... 71
2.6.5. Diseño de tanques según el Código ASME Sección VIII, División 1 ............. 73
2.7. SIMULACIÓN DE PROCESOS .................................................................... 76
2.7.1. Aplicación de simulación de procesos .......................................................... 77
2.7.2. Hysys ........................................................................................................... 77
2.7.3. AspenPlus .................................................................................................... 77
2.7.4. ChemCad ..................................................................................................... 78
2.7.5. ProModel ...................................................................................................... 79
2.7.6. Centinela 2000 ............................................................................................. 80
2.7.7. Pentair .......................................................................................................... 80
2.8. ELABORACIÓN DE PLANOS PARA INGENIERÍA .................................... 81
2.8.1. AutoCAD ...................................................................................................... 81
2.8.2. Cadworx ....................................................................................................... 82
2.8.3. Solidworks .................................................................................................... 82
3. INGENIERÍA DEL PROYECTO ................................................................... 84
3.1. IDENTIFICACION DE LAS CARACTERISTICAS GEOGRÁFICAS
DE LA ZONA Y PARAMETROS DE LA ESTACIÓN DE BOMBEO ............ 84
3.1.1. Análisis del Área de estudio ......................................................................... 84
3.1.1.1. Ubicación geográfica del PCS ...................................................................... 84
iv
3.1.1.2. Condiciones del lugar (Estación de bombeo Monteagudo). .......................... 85
3.1.2. Descripción de las condiciones actuales de la Estación de Bombeo
Monteagudo ................................................................................................. 88
3.1.2.1. Condiciones del área de almacenamiento de la Estación de Bombeo
Monteagudo ................................................................................................. 89
3.1.2.2. Descripción de parámetros de Operación de las válvulas de alivio .............. 90
3.1.2.3. Descripción de los equipos y de las líneas de la Estación de Bombeo
Monteagudo ................................................................................................. 91
3.1.3. Descripción de las condiciones de operación futura de la estación de
Bombeo Monteagudo ................................................................................... 96
3.1.3.1. Nueva Unidad de Principal de bombeo (UPB) .............................................. 97
3.1.3.2. Análisis del sistema de bombeo ................................................................... 99
3.2. EJECUCIÓN DEL DISEÑO DEL PIPING Y MANIFOLD ............................ 100
3.2.1. Análisis las normas de diseño para las bombas ......................................... 100
3.2.2. Calculo la potencia de la bomba ................................................................. 101
3.2.2.1. Cabeza de la bomba de succión ................................................................ 101
3.2.2.2. Cabeza de la bomba de descarga .............................................................. 103
3.2.2.3. Cabeza de la bomba .................................................................................. 104
3.2.2.4. Potencia Requerida de la Bomba ............................................................... 106
3.2.3. Validación la potencia de la bomba ............................................................ 109
3.2.4. Determinación el consumo de gas combustible y arranque ........................ 110
3.2.5. Cálculo de los parámetros operativos y de diseño de la tubería ................. 114
3.2.5.1. Análisis de Normas de Diseño para Tuberías de Acero.............................. 114
3.2.5.2. Cálculo de las Propiedades de los Líquidos ............................................... 116
3.2.5.3. Aplicación de normas de diseño de ductos ................................................. 123
3.2.5.4. Manifold de la Estación .............................................................................. 129
3.2.6. Dimensionamiento del sistema de alivio ..................................................... 130
3.2.6.1. Selección de Normas de Diseño para el Sistema de Alivios de Presión ..... 130
3.2.6.2. Cálculo de Parámetros de operación para el sistema de alivio ................... 131
3.2.6.3. Dimensionamiento del sistema de Alivio .................................................... 142
3.3. IMPLEMENTACION DEL DISEÑO DE UN TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE GLP ................................................................... 167
3.3.1. Análisis de las Normas para el diseño del Tanque para GLP ..................... 167
3.3.2. Dimensionamiento del taque ...................................................................... 168

v
3.3.2.1. Factor F para el diseño del tanque ............................................................. 171
3.3.2.2. Longitud del tanque a presión .................................................................... 172
3.3.2.3. Espesor del cuerpo del tanque ................................................................... 174
3.3.2.4. Espesor de cabeza del tanque ................................................................... 175
3.3.2.5. Presión máxima de trabajo ......................................................................... 176
3.3.3. Determinación de la Ubicación del Tanque ................................................ 179
3.4. ELABORACIÓN DE LA SIMULACIÓN DEL PROCESO DE LA
ESTACIÓN DE BOMBEO .......................................................................... 182
3.4.1. Análisis de los Softwares de Simulación .................................................... 182
3.4.2. Selección del software adecuado ............................................................... 184
3.4.3. Bases para la simulación ............................................................................ 187
3.4.4. Simulación con el Software seleccionado ................................................... 192
3.4.5. Interpretación de los resultados obtenidos. ................................................ 193
3.5. ELABORACIÓN DE PLANOS DE LA REINGENIERÍA
DEL PROYECTO ...................................................................................... 194
3.5.1. Selección del Software de diseño ............................................................... 194
3.5.2. Diagrama de flujo del proceso (PFD) .......................................................... 197
3.5.3. Diagrama de instrumentación (P & ID). ...................................................... 197
3.5.4. Diagrama de la estación de Bombeo 3D .................................................... 198
4. PRESUPUESTO DEL PROYECTO ........................................................... 200
4.1. EVALUACIÓN TÉCNICA ........................................................................... 200
4.1.1. Equipos ...................................................................................................... 200
4.1.2. Instrumentos y accesorios .......................................................................... 204
4.1.3. Recursos Humanos .................................................................................... 210
4.1.4. Equipos de protección personal (EPP) ....................................................... 213
4.2. CUADRO DE COSTOS.............................................................................. 217
4.2.1. Costo de equipos ....................................................................................... 217
4.2.2. Costos de los Instrumentos ........................................................................ 218
4.2.3. Costos de los Accesorios ........................................................................... 218
4.2.4. Salarios para el personal ............................................................................ 220
4.2.5. Costos de los Equipos de Protección Personal .......................................... 221
4.2.6. Costo Total de proyecto ............................................................................. 221
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................. 224

vi
5.1. CONCLUSIONES ...................................................................................... 224
5.2. RECOMENDACIONES .............................................................................. 225
BIBLIOGRAFÍA
GLOSARIO
ANEXOS

vii
 ÍNDICE DE TABLAS
Contenido Pág.

Tabla 1: Objetivos Específicos y Objetivos Operativos ................................................... 5

Tabla 2: Porcentajes de volúmenes de C3 y C4 en el GLP .......................................... 19
Tabla 3: Especificaciones del GLP ............................................................................... 19
Tabla 4: Especificaciones del Jet Fuel .......................................................................... 23
Tabla 5: Especificaciones del Diésel Oíl ....................................................................... 25
Tabla 6: Especificaciones de la Gasolina Especial ....................................................... 26
Tabla 7: Valores de rugosidad para tuberías según el tipo de material ......................... 31
Tabla 8: Grados de Acero al carbono según la API 5L ................................................. 34
Tabla 9: Factor de junta soldada .................................................................................. 37
Tabla 10: Velocidad y ∆𝑃 máx. para líquidos en tuberías de acero al carbono ............ 40
Tabla 11: Áreas de Orificio estándar efectiva y designaciones de letras....................... 55
Tabla 12: Distancia Horizontal entre la carcasa del tanque de GLP presurizado .......... 71
Tabla 13: Materiales más comunes y esfuerzos permisibles ........................................ 72
Tabla 14: Condiciones del lugar ................................................................................... 85
Tabla 15: Coordenadas UTM de la Estación de Bombeo Monteagudo ......................... 86
Tabla 16: Condiciones actuales de operación .............................................................. 89
Tabla 17: Capacidad de los tanques- Estación Monteagudo ........................................ 89
Tabla 18: Descripción de las válvulas de alivio ............................................................. 90
Tabla 19: Condiciones de Operación futura .................................................................. 97
Tabla 20: Características de las Bombas nuevas del PCS ........................................... 98
Tabla 21: Característica de la nueva UPB .................................................................... 98
Tabla 22: Normas para requerimientos para diferentes tipos de bombas ................... 100
Tabla 23: Características de las nuevas bombas que se emplearan .......................... 109
Tabla 24: Composición del Gas Natural de alimentación al Motor .............................. 110
Tabla 25: Composición Molecular de la cromatografía de Gas Natural ...................... 111
Tabla 26: Datos de poder calorífico de los componentes del Gas natural................... 112
viii
Tabla 27: Poder calorífico de la mezcla de Gas Natural ............................................. 114
Tabla 28: Normas de diseño para tuberías ................................................................. 115
Tabla 29: Gravedad especifica de los fluidos a ser transportados por el PSC ............ 116
Tabla 30: Clasificación del petróleo según la densidad API ........................................ 116
Tabla 31: Características para el poliducto PSC......................................................... 125
Tabla 32: Normas de diseño para el sistema de Alivio ............................................... 131
Tabla 33: Cromatografía del GLP ............................................................................... 131
Tabla 34: Presiones Obtenidas para Alivio ................................................................. 134
Tabla 35: Datos de la tubería, según la presión de diseño, ANSI 300 ........................ 137
Tabla 36: Datos de la tubería, según la presión de diseño ANSI 600 ......................... 139
Tabla 37: Datos para la válvula de alivio .................................................................... 140
Tabla 38: Datos para obtener el Área ......................................................................... 143
Tabla 39: Datos para obtener el factor K con la corrección ........................................ 144
Tabla 40: Datos para obtener el área con la corrección .............................................. 145
Tabla 41: Designación de orificios para la válvula a la llegada ................................... 146
Tabla 42 : Variables para hallar el Área efectiva ......................................................... 148
Tabla 43: Datos para el factor de corrección .............................................................. 150
Tabla 44: Datos para el área con el factor de corrección ............................................ 151
Tabla 45: Designación de orificios para la válvula a la salida ..................................... 152
Tabla 46 : Variables para hallar el Área efectiva ......................................................... 154
Tabla 47: Datos para el factor de corrección .............................................................. 156
Tabla 48: Datos para el área con el factor de corrección ............................................ 157
Tabla 49: Designación de orificios para la válvula del tanque de GLP. ....................... 158
Tabla 50: Cálculo del peso molecular aparente del GLP. ........................................... 161
Tabla 51: Componentes del GLP y su peso molecular ............................................... 162
Tabla 52: Poder calorífico de los componentes de GLP. ............................................ 163
Tabla 53: Poder calorífico de la mezcla de GLP. ........................................................ 164
Tabla 54: Normas para el diseño de Tanques a presión ............................................. 167
Tabla 55: Capacidad de almacenamiento................................................................... 169
Tabla 56: Variables a considerar para el diseño del tanque ....................................... 170
Tabla 57: Variables para determinar el factor F .......................................................... 171

ix
Tabla 58: Descripción de los softwares de Simulación ............................................... 182
Tabla 59: Calificación para los aspectos del Software ................................................ 185
Tabla 60: Asignación de letras para Softwares ........................................................... 186
Tabla 61: Selección del Software para la Simulación ................................................. 186
Tabla 62: Base para simular la corriente de llegada de GLP ...................................... 188
Tabla 63: Fracción Molar del GLP en base a su composición .................................... 188
Tabla 64: Interpretación de datos ............................................................................... 193
Tabla 65: Características del software de diseño. ...................................................... 194
Tabla 66: Evaluación técnica de los equipos y maquinarias ....................................... 201
Tabla 67: Evaluación técnica de los instrumentos. ..................................................... 205
Tabla 68: Evaluación técnica de Accesorios ............................................................... 207
Tabla 69: Recursos Humanos (Personal) ................................................................... 210
Tabla 70: Evaluación técnica de Equipos de protección personal............................... 214
Tabla 71: Costo de equipos del proyecto.................................................................... 217
Tabla 72: Costos de los instrumentos del proyecto .................................................... 218
Tabla 73: Costos de los accesorios ............................................................................ 219
Tabla 74: Salarios del personal .................................................................................. 220
Tabla 75: Costos de los equipos de protección personal ............................................ 221
Tabla 76: Costo total del proyecto .............................................................................. 222

x
 ÍNDICE DE FIGURAS
Contenido Pág.

Figura 1: Planta Monteagudo ......................................................................................... 1

Figura 2: Diagrama de Flujo Poliducto Camiri-Sucre ...................................................... 3
Figura 3: Ubicación de la Estación de Bombeo Monteagudo ......................................... 7
Figura 4: Elementos de coordenadas geográficas ....................................................... 14
Figura 5: Coordenadas UTM ........................................................................................ 15
Figura 6: Diagrama de Moody ...................................................................................... 33
Figura 7: Válvula de desviación.................................................................................... 41
Figura 8: Tipos de bridas.............................................................................................. 42
Figura 9: Tipos de codos .............................................................................................. 43
Figura 10: Accesorio “T” ............................................................................................... 43
Figura 11: Válvula compuerta ...................................................................................... 44
Figura 12: Válvula mariposa ......................................................................................... 45
Figura 13: Válvula esférica ........................................................................................... 46
Figura 14: Válvula de globo .......................................................................................... 46
Figura 15: Válvula de aguja .......................................................................................... 47
Figura 16: Configuración en paralelo de una Unidad de Bombeo ................................ 48
Figura 17: Configuración en serie de una unidad de bombeo ...................................... 48
Figura 18: Factor de Dimensionamiento de Contrapresión........................................... 54
Figura 19: Válvula de alivio convencional ..................................................................... 56
Figura 20: Válvula de alivio balanceada ....................................................................... 57
Figura 21: Válvula operada con piloto de acción modulada tipo no flujo ...................... 58
Figura 22: Tanque atmosférico .................................................................................... 67
Figura 23: Tanque de techo fijo .................................................................................... 68
Figura 24: Tanque atmosférico de techo flotante ......................................................... 68
Figura 25: Tanque a presión ........................................................................................ 69
Figura 26: Recipientes cilíndricos ................................................................................. 69
Figura 27: Recipientes de esferas ................................................................................ 70
Figura 28: Distancias de separación entre tanques y otras propiedades ...................... 70
Figura 29: Valores del Factor A, para recipientes a presión ........................................ 75
xi
Figura 30: Valores del Factor B, para recipientes a presión ......................................... 76
Figura 31: Ubicación del área de estudio ..................................................................... 84
Figura 32: Identificación del PCS ................................................................................. 85
Figura 33: Mapa de Bolivia, y las zonas a las que corresponde ................................... 86
Figura 34: Estación de Bombeo Monteagudo............................................................... 87
Figura 35: Perfil de elevaciones de la estación ............................................................ 87
Figura 36: Perfil de elevación Monteagudo-El Rosal .................................................... 88
Figura 37: Estaciones intermedias del PCS ................................................................. 88
Figura 38: Área de Almacenamiento estación de Bombeo Monteagudo ...................... 90
Figura 39: Línea principal de ingreso a la Estación ...................................................... 91
Figura 40: Línea de Succión de la Estación ................................................................. 91
Figura 41: Línea de Descarga de la Estación ............................................................... 92
Figura 42: Sala de Bombas de la estación de Bombeo Monteagudo ........................... 92
Figura 43: Sala de Motores para la Unidad de Bombeo ............................................... 93
Figura 44: Sistema de Aire comprimido para Arranque de unidades
de Bombeo Motor Diésel ............................................................................. 93
Figura 45: Yubas para el sistema de refrigeración ....................................................... 93
Figura 46: Sistema de agua de refrigeración para las yubas ........................................ 94
Figura 47: Generador eléctrico ..................................................................................... 94
Figura 48: Bombas para despacho de producto contaminado ...................................... 95
Figura 49: Sistema de despacho de GLP ..................................................................... 95
Figura 50: Demanda actual y proyectada del poliducto PCS ........................................ 96
Figura 51: Datos de diseño de la Válvula de alivio ..................................................... 141
Figura 52: Configuración de la válvula ....................................................................... 141
Figura 53: Selección de la válvula de alivio PRV-100 a la llegada.............................. 147
Figura 54: Configuración de la válvula de alivio seleccionada .................................... 147
Figura 55: Selección de la válvula de alivio a la Salida .............................................. 153
Figura 56: Configuración de la válvula PRV-101 a la salida ....................................... 153
Figura 57: Selección de la válvula de alivio para el tanque ........................................ 159
Figura 58: Configuración de la válvula de alivio PRV-102 para el tanque................... 159
Figura 59: Tanque a presión para almacenamiento de GLP ...................................... 168

xii
Figura 60: Partes de un Tanque de almacenamiento a presión ................................. 169
Figura 61: Presión de vapor del GLP en base a sus propiedades .............................. 170
Figura 62: Diámetro del recipiente en base al Factor F .............................................. 173
Figura 63: Espesor del cuerpo y diámetro de un tanque Horizontal ........................... 174
Figura 64: Espesor de Cabeza y Diámetro del tanque Horizontal .............................. 175
Figura 65: Factor A en base a longitud y diámetro ..................................................... 178
Figura 66: Determinación del Factor B ....................................................................... 179
Figura 67: Estación de Bombeo Monteagudo............................................................. 180
Figura 68: Área disponible para el Tanque para GLP................................................. 180
Figura 69: Selección de la distancia entre tanques .................................................... 181
Figura 70: Condiciones de la línea de llegada de GLP ............................................... 189
Figura 71: Condiciones de la válvula de apertura y cierre .......................................... 189
Figura 72: Condiciones de la Válvula de alivio a la llegada. ....................................... 190
Figura 73: Condiciones para la Nueva Unidad de Bombeo. ....................................... 190
Figura 74: Condiciones para la Válvula de alivio a la salida ....................................... 191
Figura 75: Condiciones de entrada y salida del flare .................................................. 191
Figura 76: Simulación del proceso con el producto GLP ............................................ 192
Figura 77: Diagrama de flujo del proceso ................................................................... 197
Figura 78: Diseño de la nueva UPB-3 ........................................................................ 198
Figura 79: Diseño 3D de la Nueva UPB-3 .................................................................. 199
Figura 80: Organigrama funcional .............................................................................. 212

xiii
 ÍNDICE DE ECUACIONES

Contenido Pág

Ecuación 1: Gravedad específica ................................................................................ 28

Ecuación 2: Gravedad API........................................................................................... 28
Ecuación 3: Viscosidad ................................................................................................ 29
Ecuación 4: Número de Reynolds ................................................................................ 30
Ecuación 5: Rugosidad Relativa .................................................................................. 31
Ecuación 6: Factor de fricción para flujo laminar .......................................................... 32
Ecuación 7: Factor de fricción para flujo turbulento ..................................................... 32
Ecuación 8: Diámetro Nominal .................................................................................... 34
Ecuación 9: Diámetro Interno de tubería...................................................................... 35
Ecuación 10: Máxima presión de operación................................................................. 36
Ecuación 11: Tasa de flujo volumétrico........................................................................ 36
Ecuación 12: Área de la tubería ................................................................................... 36
Ecuación 13: Valor admisible ....................................................................................... 36
Ecuación 14: Espesor nominal de pared ...................................................................... 38
Ecuación 15: Espesor de pared de diseño ................................................................. 38
Ecuación 16: Cabeza de la bomba a la succión ........................................................... 49
Ecuación 17: Cabeza de la bomba a la descarga ........................................................ 49
Ecuación 18: Altura diferencial de la cabeza de la bomba ........................................... 49
Ecuación 19: Potencia al freno .................................................................................... 49
Ecuación 20: Diámetro del manifold ............................................................................ 50
Ecuación 21: Área Efectiva requerida .......................................................................... 53
Ecuación 22: Factor de corrección por viscosidad ....................................................... 55
Ecuación 23: Área del orificio con el factor de corrección ............................................ 55
Ecuación 24: Poder Calorífico de la mezcla ................................................................. 60
Ecuación 25: Poder calorífico de cada Componente.................................................... 60
Ecuación 26: Ecuación de March ................................................................................. 60
Ecuación 27: diámetro nominal del flare ...................................................................... 61
Ecuación 28: Calor de combustión .............................................................................. 61

xiv
Ecuación 29: Calor liberado. ........................................................................................ 61
Ecuación 30: Longitud de la llama. .............................................................................. 62
Ecuación 31: Tasa de flujo de vapor ............................................................................ 62
Ecuación 32: Velocidad en la boquilla del quemador. .................................................. 62
Ecuación 33: Espesor de la placa anular ..................................................................... 71
Ecuación 34: Espesor de la prueba de diseño ............................................................. 71
Ecuación 35: Espesor por el método de diseño variable .............................................. 72
Ecuación 36: Factor de diseño F ................................................................................. 73
Ecuación 37: Longitud del tanque ................................................................................ 74
Ecuación 38: Espesor del cuerpo ................................................................................ 74
Ecuación 39: Espesor de la cabeza ............................................................................. 74
Ecuación 40: Presión máxima de trabajo ..................................................................... 75
Ecuación 41: Base para el factor A .............................................................................. 75

xv
GENERALIDADES
1. GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCIÓN

El petróleo es la fuente de energía más importante en la actualidad, es la materia prima

en numerosos procesos de la industria química. Los productos que se generan a partir
del petróleo son las gasolinas liquidas, lubricantes, ceras, parafinas, cloruro de polivinilo,
polietileno, detergentes, Asfalto.

Estos derivados de petróleo pueden ser transportados mediante oleoductos, Poliductos,

buques, cisternas, excepto el gas natural que es transportado mediante gasoductos a
Temperatura Ambiente. El Poliducto son redes de tubería destinado al transporte de
Hidrocarburos o productos terminados, a diferencia de un Oleoducto que transporta solo
petróleo crudo, el poliducto transporta una variedad de combustibles procesados como:
Keroseno, Naftas, gas oíl. Su operación consiste, que el hidrocarburo se mantiene en
movimiento por medio de un sistema de estaciones de bombeo construidas a lo largo del
poliducto. Las estaciones de bombeo son estructuras destinadas a elevar el fluido desde
un nivel energético inicial a un nivel energético mayor, para ser transportado mediante
equipos, tuberías, y accesorios que son parte de las estaciones, también están
compuestas por una o más bombas con sus respectivas tuberías de succión y de
descarga. Para poder contribuir a todo lo mencionado se va a realizar un rediseño de los
procesos de la Estación de Bombeo de Monteagudo, para poder incrementar la
producción, abastecer según la demanda de los departamentos de sucre y potosí. El
ingreso a la planta Monteagudo se muestra en la siguiente figura 1:

Figura 1: Planta Monteagudo

Fuente: YPFB, transporte S.A

1-226
1.2. ANTECEDENTES

El Poliducto Camiri - Sucre (de aquí en adelante denominado PCS) fue construido entre
los años 1947 y 1949 por la Compañía norteamericana WILLIAM BROTHERS y puesto
en servicio a fines del año 1949.

A fines del año 1949. Originalmente éste fungió de oleoducto teniendo un ramal hasta la
refinería de Cochabamba, el cual desde el año de 1980 fue aislado y convertido en
gasoducto. La operación original fue para transportar petróleo del sur boliviano a las
refinerías de Sucre y Cochabamba. El PCS cumple la finalidad de transportar productos
de petróleo terminados, como son Gas Licuado de Petróleo (GLP), Gasolina Especial
(GE), Diésel Oíl (DO) y Jet Fuel como bache separador entre el Diésel Oíl y la Gasolina
Especial, desde la Estación Cabecera Camiri hasta la Terminal de Almacenaje Qhora
Qhora ubicado en la ciudad de Sucre. Cuenta con zonas intermedias de distribución en
Monteagudo y Tarabuquillo. El promedio actual de régimen de transporte del total de
productos es de 3,400 BPD. La modalidad de transporte es por lotes (batch), en una
secuencia Gasolina Especial – GLP – Gasolina Especial - Jet Fuel – Diésel - Jet Fuel -
Gasolina Especial. El bombeo es del tipo intermitente y varía en función de la demanda
del mercado, en tanto que los productos pueden quedar almacenados en la tubería. El
poliducto en su recorrido abastece de los productos indicados a las plantas intermedias
de Monteagudo, El Rosal, Tarabuquillo y Tapirani. Debido a la distancia y elevaciones
por las que recorre el PCS y potencia de los equipos de bombeo, es que cuenta con
dichas estaciones intermedias de refuerzo. El PCS empieza en la Estación Cabecera
Chorety de la ciudad de Camiri, con una tubería de 6" x 236 kilómetros, reduce a 4" x
67,8 kilómetros (tramo Tapirani – Qhora Qhora), haciendo una longitud total de 303,8
kilómetros. Finalmente concluye en la Terminal de Qhora Qhora de la ciudad de Sucre.
Actualmente el PCS opera al 100 % de su capacidad instalada, por lo que si no se aplican
medidas que garanticen el aumento de la capacidad de transporte, no se podrá cubrir la
demanda actual y futura de carburantes en el área de influencia del Poliducto PCS
(principalmente los departamentos de Chuquisaca y Potosí), con los consecuentes
perjuicios finales para la población y afectación a la Imagen de YPFB Transporte. Debido
a esos inconvenientes durante las Gestiones 2017 – 2018 se vienen realizando
adecuaciones a las estaciones principales (Estación Cabecera Camiri y Terminal Qhora

2-226
Qhora), la principal fue la Licitación DBC 171020-T-155, en la cual se realizó el diseño
para la Instalación de 5 UPB con una capacidad nominal de 8,000 BPD y un caudal
máximo de 9,000 BPD, modificando los parámetros operativos, sistemas de seguridad,
sistemas contra incendios, tanques de almacenamiento, instalaciones y salas de bombas,
tal cual se pude observar en la siguiente figura 2:

Figura 2: Diagrama de Flujo Poliducto Camiri-Sucre

Fuente: YPFB transporte S.A

Por lo tanto es de vital importancia realizar adecuaciones a todas las estaciones

intermedias para poder garantizar la confiabilidad operativa de todo el sistema para un
caudal de 8,000 BPD. (YPFB TRANSPORTE, 2019)

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1. Identificación del problema

• Actualmente el PCS opera al 100 % de su capacidad instalada, por lo que si no se

aplican medidas que garanticen el aumento de la capacidad de transporte, no se
podrá cubrir la demanda actual y futura de carburantes en el área de influencia del
Poliducto PCS (principalmente los departamentos de Chuquisaca y Potosí).
• Debido a la demanda de consumo La necesidad de transportar mayores volúmenes
de Gasolina Especial “GE”, Diésel Oíl “DO”, Gas licuado de Petróleo “GLP” y Jet
Fuel “JF” hacia Sucre, a través del PCS , conduce a YPFB transporte ,mejorar las

3-226
 operaciones, mediante la adición de nuevas bombas para que opere a mayor
caudal.
• Debido a inconvenientes que hubo durante las Gestiones anteriores se vienen
realizando adecuaciones a las estaciones principales, modificando los parámetros
operativos, sistemas de seguridad, sistemas contra incendios, tanques de
almacenamiento, instalaciones y salas de bombas, para un mejor funcionamiento.

1.3.2. Formulación del problema

¿De qué manera se podría cumplir con la capacidad de bombeo de 8000 BPD, para
abastecer con la demanda de combustibles, para los departamentos de Sucre y Potosí?

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. Objetivo general

Diseñar la Reingeniería de la estación Monteagudo para garantizar el abastecimiento

operativo a un régimen de 8000 BPD.

1.4.2. Objetivos específicos

• Identificar las características geográficas de la zona y parámetros actuales de la

estación de Bombeo.
• Ejecutar el diseño del piping y manifold.
• Implementar el diseño de un tanque de almacenamiento de GLP.
• Realizar la Simulación del proceso de la estación de bombeo.
• Elaborar planos de la reingeniería del proyecto.

1.4.3. Objetivos específicos y objetivos operativos

4-226
 Tabla 1: Objetivos Específicos y Objetivos Operativos
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Identificar las características
geográficas de la zona y parámetros
actuales de la estación de Bombeo.
Ejecutar el diseño del piping y
manifold.
Implementar el diseño de un tanque
de almacenamiento de GLP.
5-226
OBJETIVOS OPERATIVOS
• Analizar el área de estudio
• Describir las condiciones operativas
actuales de la estación
• Establecer condiciones de operaciones
futuras.
• Analizar las normas de diseño para las
bombas
• Calcular la potencia de la bomba.
• Validar la potencia de la bomba.
• Determinar el consumo de gas
combustible y arranque.
• Calcular los parámetros operativos y de
diseño de la tubería.
• Dimensionar el sistema de alivio.
• Analizar las normas para diseño de un
tanque de almacenamiento de GLP.
• Dimensionar el tanque seleccionado o
analizado.
• Determinar la Ubicación del tanque de
almacenamiento.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS OBJETIVOS OPERATIVOS

• Analizar los softwares de simulación.

Realizar la Simulación del proceso de • Seleccionar el software adecuado.

la estación de bombeo. • Establecer bases para la simulación.

• Realizar la simulación con el software
seleccionado.
• Interpretar resultados obtenidos.

• Seleccionar el software de diseño.

• Realizar el diagrama de flujo del proceso
(PFD)

Elaborar planos de la reingeniería • Efectuar el diagrama de instrumentación

proyecto ( P & ID)

• Diagramar la estación de bombeo en
3D.

Fuente: Elaboración propia.

1.5. JUSTIFICACIÓN

1.5.1. Justificación técnica

Con la Reingeniería se pretende mejorar las operaciones de bombeo de la Estación

Monteagudo y así garantizar la continuidad operativa, para lograr transportar mayores
volúmenes de combustibles que permita abastecer a la región del sur del país por medio
del PCS, es necesario identificar los parámetros actuales de la estación, realizando
diseño y simulación del proceso, para obtener parámetros óptimos de la operación y
estabilidad de la UPB.

6-226
1.5.2. Justificación económica

Mediante el presente Proyecto de grado, se pretende generar mayores ingresos

económicos, debido a que existirá incrementos en la capacidad de transporte y que la
demanda depende de la oferta, YPFB transporte generará mayores ingresos por el
incremento del caudal.

1.6. ALCANCE

1.6.1. Alcance temático

El proyecto se enfoca en el campo de Transporte de Hidrocarburo. Se efectuará bajo las

siguientes materias:

• Transporte y Almacenamiento de Hidrocarburos.

• Instrumentación y Automatización.
• Mecánica de Fluidos.
• Sistemas de Información Geográfica.
• Modelo de simulación.

1.6.2. Alcance geográfico

La estación de Bombeo se encuentra en el departamento de Chuquisaca, Provincia

Hernando Siles, ver figura 3:

Figura 3: Ubicación de la Estación de Bombeo Monteagudo

Fuente: Elaborado en base a Google Earth, 2019

7-226
1.6.3. Alcance temporal

La elaboración del presente proyecto se llevará acabo de acuerdo a las fechas

establecidas en el cronograma de actividades de trabajo de grado, durante la Gestión
Académica II-2019 y I-2020.

8-226
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

2.1. REINGENIERÍA

En una breve definición de la reingeniería, se establece que significa empezar de nuevo

y no adecuar lo ya existente o hacer cambios incrementales que dejan intactas las
estructuras básicas. Lo que significa es abandonar procedimientos establecidos hace
mucho tiempo y examinar otra vez desprevenidamente el trabajo que se requiere para
crear el producto o servicio de una compañía y entregarle algo de valor al cliente.
Reingeniería es la revisión fundamental y el rediseño radical de los procesos para
alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento,
tales como costos, calidad, servicio, y rapidez. (Champy, 2005, págs. 33-34)

2.1.1. Pasos para realizar la Reingeniería

2.1.1.1. Identificación del objetivo primordial del rediseño o reingeniería.

La mejora de cualquier proceso se inicia, en general, cuando los responsables del

organismo identifican un problema crítico, una oportunidad potencial o real de cambio o
una nueva manera de prestar el servicio que ofrece un gran impacto sobre la estrategia
general de la organización.

Los objetivos del rediseño o reingeniería de un proceso deben incluir la definición de la

meta global por obtenerse, tipos específicos de mejoramiento deseado, plazos en los que
deberían obtenerse y, en lo posible una cuantificación de los costos y de las economías
esperadas. (HALLIBURTON, 2006, pág. 149)

2.1.1.2. Selección de los procesos fundamentales.

Una vez definido el punto anterior, es necesario identificar los procesos interfuncionales
que indefectiblemente deben ser redefinidos para cumplir con el objetivo primordial del
rediseño o reingeniería. En muchos casos de acuerdo a las características y magnitud de
los cambios a efectuar, será necesario establecer criterios para la selección de los
procesos prioritarios para el rediseño o reingeniería. (HALLIBURTON, 2006, pág. 150).

9-226
2.1.1.3. Formación y entrenamiento del equipo de rediseño de procesos.

Este paso se deberá llevar a cabo mediante la acción de un capacitador externo al equipo
experto en el empleo de las herramientas para el análisis y mejora de los procesos y
orientar al grupo sobre la forma de emplearlas. (HALLIBURTON, 2006, págs. 150,151)

2.1.1.4. Elaboración del diagrama de procesos (mapa)

Este paso es donde realmente comienza el proceso de rediseño o reingeniería. Para ello
el equipo debe elaborar un detallado diagrama de relaciones y luego preparar diagramas
de procesos, a través del cuales se describen secuencialmente los pasos que los
departamentos, áreas o sectores dan para convertir los insumos en productos en el
proceso que se ha seleccionado para su rediseño o reingeniería. Es decir, se describe
gráficamente el flujo de actividades tal cual se está desarrollando en el momento de
encarar la tarea de mejora, para facilitar su comprensión y análisis por parte de los
integrantes del equipo. (HALLIBURTON, 2006, pág. 152)

2.1.1.5. Identificación de los problemas.

Mientras se realiza la actividad de representar gráficamente el proceso, el grupo de

trabajo deberá concentrarse en detectar las deficiencias directamente relacionadas con
el cumplimiento del objetivo primordial de rediseño o reingeniería. (HALLIBURTON, 2006,
pág. 153)

2.1.1.6. Análisis de los problemas.

Posterior a la identificación de los problemas, los integrantes del equipo en forma

conjunta, a través de reuniones coordinadas por el líder, deberán identificar las causas
de los problemas, estas causas surgirán como producto de la experiencia de los
integrantes del equipo, o mediante la implementación de las herramientas de diagnóstico
y evaluación más identificadas con la detección de la relación causa-efecto.
(HALLIBURTON, 2006, pág. 153)

10-226
2.1.1.7. Propuesta de rediseño o reingeniería.

El final del proceso de análisis de los problemas por parte del equipo de trabajo, debe
traducirse en una propuesta de cambios, modificaciones o ajustes, explicitando
claramente los objetivos y metas a alcanzar en los procesos como resultado del rediseño
o reingeniería. Estas propuestas de cambios o modificaciones deben también plasmarse
en un plan de acción concreto con tiempos, objetivos, responsables, indicadores de
gestión, etc., el cual se presentará de acuerdo a lo requerido por el organismo. Es de
suma importancia para la elaboración definitiva de la propuesta de cambios,
modificaciones o ajustes al proceso, que se realice un análisis exhaustivo sobre dos
aspectos centrales: la normativa legal vigente y las tecnologías de información utilizadas.
(HALLIBURTON, 2006, págs. 153,154)

2.1.1.8. Elaboración del nuevo diagrama del proceso (como debería ser).

Luego de la tarea de analizar las desconexiones e incorporar las propuestas de cambio,

se debe hacer un nuevo diagrama de cómo quedaría el proceso. Este nuevo diagrama
debe indicar en forma clara y transparente cuáles fueron los puntos del proceso que
sufrieron cambios o ajustes y los nuevos puntos o actividades incorporadas (si este fuera
el caso); debe incluir además una descripción de los posibles resultados de este rediseño
en términos de mejora (tiempos, pasos reducidos, cantidad de puntos de control, etc.).
(HALLIBURTON, 2006, pág. 156)

2.1.1.9. Definición de formas de medición

La medición se realiza con el objetivo de evaluar los resultados del proceso de rediseño
o reingeniería y debe cubrir dos fases:

• Durante la implementación de los cambios.

• Una vez estandarizado el proceso.

Para la primera fase deben elaborarse indicadores que permitan determinar si los
cambios introducidos en el proceso han reducido o eliminado las causas fundamentales
de los problemas identificados y si se están cumpliendo los objetivos y metas fijados para

11-226
el proceso en el marco del objetivo primordial de rediseño o reingeniería.
(HALLIBURTON, 2006, pág. 156)

2.1.1.10. Presentación de la propuesta de rediseño o reingeniería.

Una vez elaboradas las propuestas de rediseño o reingeniería se deberán presentar las
mismas al responsable del proceso y a las autoridades del organismo. Como estructura
de la Carpeta de Propuesta de Rediseño o Reingeniería del Proceso se sugiere que
contenga:

• Diagnostico
• Propuesta
• Normativa involucrada
• Recomendaciones y planificación de los cambios. (HALLIBURTON, 2006,
págs. 157,158)

2.1.1.11. Implementación de los cambios propuestos.

Este paso implica la planificación y ejecución del plan de modificaciones propuesto en el

punto anterior. Teniendo en cuenta la diversidad de 18 variables en juego y los posibles
fallos imprevisibles al comenzar la implementación, el plan debe ser flexible y con la
necesaria capacidad para adaptarse a los eventuales cambios que se produzcan,
generalmente incluye:

• Movilización
• Comunicación
• Realización
• Evaluación
• Seguimiento (HALLIBURTON, 2006, págs. 158,159)

Dentro de la Reingeniería un punto muy importante a mencionar es la localización

geográfica de un punto en específico:

12-226
2.1.2. Localización Geográfica

Básicamente la localización geográfica de un punto se puede realizar detallando uno de

estos dos parámetros:

• Coordenadas geográficas en formato Longitud-Latitud.

• Coordenadas (x, y) UTM. Universal Transversal Mercator.

Cada uno de estas dos formas de localizar un punto sobre la superficie terrestre debe de
cumplir los siguientes requisitos:

• Que el punto sea único

• Que quede perfectamente identificado el sistema de proyección empleado al
localizar el punto. (Fernandez, 2001)

2.1.2.1. Coordenada Geográfica

La expresión de la posición de un punto de la superficie terrestre requiere la

determinación de la distancia a la que determinación de la distancia a la que se encuentra
del Ecuador en la dirección N-S (LATITUD) y la distancia a la que se encuentra de un
meridiano de referencia en la dirección E-W (LONGITUD). (Rodríguez, 2004, pág. 13).

a) Latitud

Es el ángulo entre la línea que une el centro de la esfera con un punto de su superficie y
el plano ecuatorial. Las líneas formadas por puntos de la misma latitud se denominan
paralelos y forman círculos concéntricos paralelos al ecuador. Por definición la latitud es
de 0◦ en el ecuador, que divide el globo en los hemisferios norte y sur. La latitud puede
expresarse especificando si el punto se sitúa al norte o al sur, por ejemplo 24°, 21’ 11” N,
o bien utilizando un signo, en cuyo caso los puntos al Sur del ecuador tienen signo
negativo. (Oyala V. , 2014, pág. 46).

b) Longitud

Es el ángulo formado entre dos de los planos que contienen a la línea de los Polos. El
primero es un plano arbitrario que se toma como referencia y el segundo es el que,

13-226
además de contener a la línea de los polos, contiene al punto en cuestión. Las líneas
formadas por puntos de igual longitud se denominan meridianos y convergen en los polos.
(Oyala V. , 2014, pág. 46) Los elementos de las coordenadas geográficas ver figura 4:

Figura 4: Elementos de coordenadas geográficas

Fuente: Víctor Oyala,2014

2.1.2.2. Coordenadas UTM

Este sistema, desarrollado por el ejército de los Estados Unidos, no es simplemente una
proyección, sino que se trata de un sistema completo para cartografiar la práctica
totalidad de la Tierra. Para ello, esta se divide en una serie de zonas rectangulares
mediante una cuadricula y se aplica una proyección y unos parámetros geodésicos
concretos a cada una de dichas zonas.

La cuadricula UTM tiene un total de 60 husos numerados entre 1 y 60, cada uno de los
cuales abarca una amplitud de 6° de longitud. El huso 1 se sitúa entre los 180° y 174° O,
y la numeración avanza hacia el Este.

En latitud, cada huso se divide en 20 zonas, que van desde los 80°S hasta los 84°N.
Estas se codifican con letras desde la C a la X, no utilizándose las letras I y O por su
similitud con los dígitos 1 y 0. Cada zona abarca 8 grados de longitud, excepto la X que
se prolonga unos 4 grados adicionales. (VictorOyala, 2014, pág. 53). Ver figura 5:

14-226
 Figura 5: Coordenadas UTM

Fuente: Antonio R. Franco,1999

2.2. TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

Es el traslado de un lugar a otro de compuestos orgánicos, fluidos que se impulsan a

través de tuberías mediante estaciones de bombeo o de compresión. Se realiza
mayormente por oleoductos, este proceso es realizado después de la explotación de un
yacimiento, para que el producto se transporte a las refinerías o puertos de embarque
con destino a la exportación, para ello se construye un oleoducto, trabajo que consiste
en unir los tubos de acero a lo largo de una trayectoria determinada. (Economia Minera
y Petrolera, 2012).

En las líneas de transporte, conformadas por tuberías metálicas, constituyen en el medio

más adecuado y económico para el traslado a cualquier distancia, de los hidrocarburos
líquidos o gaseosos. Deben realizarse altas inversiones iniciales en su construcción, pero
se consigue menores montos con relación a otros medios de transporte. Cabe destacar
que, en esta industria se utilizan equipos de transporte móvil como ser camiones tanques,
ductos, vagones ferroviarios, barcazas y buques tanque (metaneros). (Villavicencio,
2012).

15-226
2.2.1 Transporte de hidrocarburos por ductos

Trasladar por ductos los hidrocarburos originados en la explotación o producción desde

boca de pozo hasta plantas de separación, tratamiento y procesamiento posteriormente,
desde estas instalaciones hasta las entradas a ciudades, refinerías, mercados externos,
usuarios intermedios, plantas de procesamiento específico o de industrialización, van por
medio de estaciones de bombeo o compresión, dependiendo del tipo de hidrocarburo.

Estos ductos son tuberías de acero de diámetro y longitud variables, conectadas entre sí,
generalmente recubiertas de material aislante y destinado al transporte del petróleo,
productos derivados de éste y gas natural. (Rivero, 2015)

2.2.1.1. Transporte de Hidrocarburos Líquidos

Las líneas o ductos que transportan hidrocarburos líquidos, denominados Oleoductos se

clasifican en:

• Oleoductos de recolección de producción

• Oleoductos de transporte de petróleo.
• Oleoductos de transporte de productos terminados o poliductos.

a) Transporte por medio de Poliductos

El Poliducto son redes de tubería destinado al transporte de Hidrocarburos o productos

terminados, a diferencia de un Oleoducto que transporta solo petróleo crudo, el poliducto
transporta una variedad de combustibles procesados como: Keroseno, Naftas, Gas
Licuado de Petróleo (GLP), Gasolina Especial (GE), Diésel Oíl (DO), Jet Fuel .Su
operación consiste, que el hidrocarburo se mantiene en movimiento por medio de un
sistema de estaciones de bombeo construidas a lo largo del poliducto. (Molano, 2015)

b) Transporte por medio de oleoductos

El oleoducto es un conducto de grandes dimensiones, provisto de estaciones de bombas

situadas de trecho a trecho, que sirve para transportar el petróleo crudo desde los campos
petrolíferos a la refinería o puertos, o desde una o otros hasta los centros de consumo de

16-226
distribución. Los oleoductos se hacen de tubos de acero o plástico con un diámetro
interno de entre 30 y120 centímetros.

Donde sea posible, se construyen sobre la superficie. Sin embargo, en áreas que sean
más desarrolladas, urbanas o con flora sensible, se entierran a una profundidad típica
de1 metro. (Economia Minera y Petrolera, 2012)

2.2.1.2. Transporte de hidrocarburos gaseosos

Estas líneas o ductos son denominadas gasoductos y se agrupan de acuerdo al siguiente

detalle:

• Líneas de recolección de producción.

• Gasoductos principales o mayores.
• Gasoductos urbanos.

a) Transporte por medio de gasoductos

Es una conducción que sirve para transportar gases combustibles a gran escala. Son
tuberías que transportan derivados del petróleo en estado gaseoso a temperatura
ambiente. Consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas circula a
alta presión, desde el lugar de origen. Se construyen enterrados en zanjas a una
profundidad habitual de1 metro.

Por razones de seguridad, las normas de todos los países establecen que a intervalos
determinados se sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que se pueda cortar el
flujo en caso de incidente.

Además, si la longitud del gasoducto es importante, puede ser necesario situar

estaciones de compresión a intervalos. (Economia Minera y Petrolera, 2012)

2.2.2. Sistema de transporte en tuberías para hidrocarburos líquidos

Los sistemas de ductos para hidrocarburos líquidos, incluyen pozos de producción y

conjunto de tuberías para la producción de petróleo, plantas de procesamiento y

17-226
refinerías, tuberías de transmisión, estaciones de bombeo, válvulas y estaciones de
medición y facilidades de almacenaje.

Los componentes de un sistema de transmisión y distribución de hidrocarburos son los

siguientes:

• Campos de producción.
• Sistema de conjunto de tuberías.
• Sistema de tratamiento/refinación.
• Terminales de tuberías (tanques y estaciones de bombeo).
• Estaciones de recepción y medición.
• Líneas laterales.
• Líneas principales.
• Control de válvulas de la línea principal, para regular la presión o flujo.
• Sistema de bombeo de la línea principal.
• Estaciones de despacho/transferencia de custodia y medición.
• Sistema de almacenaje (tanques).

2.2.3. GLP-Gas Licuado de petróleo

Gas Licuado de Petróleo (GLP) es un hidrocarburo que, a condición normal de presión y

temperatura, se encuentra en estado gaseoso, pero a temperatura normal y
moderadamente alta presión es licuable. (Organismo Supervisor de la Inversion de la
Energia y Mineria, 2010)

2.2.3.1. Composición del GLP

El GLP puede ser propano o butano o estar compuesto por la mezcla de hidrocarburos
C3 y C4.

La composición del GLP varía según el tipo de región, en zonas donde la temperatura
son en promedio altas, en GLP está compuesto de mayor porcentaje de C4( Abutanado),
mientras en las zonas donde la temperatura son en promedios bajas, GLP está
compuesto de mayor porcentaje de C3(apropanado).

18-226
Principales diferencias entre en propano y el butano son:

• El propano se vaporiza a temperaturas por encima de 44°F(42°C) a presión

atmosférica.
• A diferencia del propano, el butano no se vaporiza adecuadamente a una
temperatura por debajo de los 32°F(0°C).
• El propano tiene una mayor presión de vapor que el butano a una temperatura
determinada.
• Cuando se produce una combustión, el propano produce menos calor en
comparación con la misma cantidad de gas butano.
• Un galón de gas propano pesa menos que un galón de gas butano.

Los porcentajes más usuales de la composición del propano y butano comercial

(Proporciones de volúmenes), según el componente ver tabla 2:

Tabla 2: Porcentajes de volúmenes de C3 y C4 en el GLP

PROPORCIONES DE VOLÚMENES

PROPANO
COMPONENTE BUTANO COMERCIAL
COMERCIAL

Propano (C3) mín. 80% máx. 20%

Butano (C4) máx. 20% mín. 80%

Fuente: Propanogas, 2011.

Las especificaciones del GLP , se observa la tabla 3:

Tabla 3: Especificaciones del GLP

ESPECIFICACIONES
PRUEBA UNIDAD
MIN. MAX.

0.52 0.57
Gravedad específica a 15,6/15,6°C
80 170
Tensión de vapor a 100°F(38°C) Psig

Residuo volátil,95% vol. 2.2(36) °C(°F)

19-226
 ESPECIFICACIONES
PRUEBA UNIDAD
MIN. MAX.

Pentano y más pesados 2 %vol.

Residuo por evaporación 100 ml. 0.05 ml.

1
Corrosión lámina de cobre
200
Azufre total (*)
Cumple
Humedad
Informar
Poder calórifico superior
0.7* 1.0* Cst
Viscosidad a 40°C
3 %vol.
Contenido de Etano
Fuente: ANH, 2014.

2.2.3.2. Características del GLP

a) Presión de vapor

La presión de vapor del butano es 0.005 bar a 0°C y 0.8 bar a 15°C., mientras que la
presión de vapor del propano a estas temperaturas es de 4 bar y 6.5 bar respectivamente.
Esto crea una considerable diferencia en la presión de vapor de la mezcla en la medida
que las proporciones de propano y butano varían. La presión se incrementa con la
temperatura y ello conduce a grandes variaciones en el volumen de GLP en el estado
líquido. Por lo tanto, si un recipiente (balón o tanque) está completamente lleno de GLP
en su estado líquido y aumenta la temperatura, se producirá un rápido incremento de la
presión, creando el riesgo de una explosión. Por esta razón, nunca debe llenarse
completamente un recipiente de GLP. Presión de Vapor del GLP.

b) Punto de ebullición

El punto de ebullición es aquella temperatura en la cual la materia cambia de estado

líquido a gaseoso, es decir, ebullición o hierve, el GLP tiene un punto de ebullición, a

20-226
partir del cual cambia de líquido a vapor. Sin embargo, el punto de ebullición del GLP es
tan bajo, -26° C (aprox.), que hervirá a la temperatura ambiente de casi cualquier parte
del mundo; por lo que normalmente no se requiere aplicar una fuente de calor extra para
hacer hervir al GLP. El calor en el aire que nos rodea, es más que suficiente. Se debe
recordar que, si el GLP se mantiene a temperaturas por debajo de su punto de ebullición,
seguiría siendo un líquido y se podría almacenar en un recipiente abierto.

c) Combustión

Esta propiedad muestra la facilidad de un material para encenderse o hacer combustión.

Para que haya combustión deben estar presentes los siguientes elementos: Combustible
(gas inflamable) Oxígeno del aire Fuente de ignición (chispas, llama, calor, etc.), cuando
estos elementos se mezclen en las cantidades apropiadas, producirán la combustión. Es
decir, que la mezcla gas–aire sólo será inflamable si la concentración del gas se
encuentra dentro de los límites de inflamabilidad.

d) Inflamabilidad del GLP

En una mezcla GLP-aire sólo se presentará combustión cuando el porcentaje de gas en

esta mezcla se encuentre entre un 2.1% y 9.5% (y entre el 97.9% y el 90.5% de aire).
Por encima de estos límites de inflamabilidad la mezcla es rica en gas y por debajo, la
mezcla es pobre en gas, de forma que fuera del límite de inflamabilidad no habrá fuego
al contacto con una fuente de ignición. 0% % 100% Mezcla Rica Mezcla Pobre Límites
de inflamabilidad Límite Inferior de inflamabilidad Es la concentración

mínima de vapor o gas en mezcla con el aire, por debajo de la cual, no existe propagación
de la llama, al entrar en contacto con una fuente de ignición. Límite Superior de
inflamabilidad: Es la concentración máxima de vapor o gas en mezcla con el aire, por
encima de la cual, no tiene lugar la propagación de la llama, al entrar en contacto con
una fuente de ignición. 2.1 % 9.5 %.

e) Poder calorífico o calor de combustión

El poder calorífico es la cantidad de energía (o calor) que libera una determinada cantidad
(un kilogramo, una libra, un metro cúbico, etc) de sustancia (combustible) durante la

21-226
combustión (reacción de oxidación) completa 1. Se mide en unidades de energía por
unidad de masa o volumen del combustible. Las unidades de energía más empleadas
son BTU, Calorías (cal) y Julios(J). Unidades: (KJ/kg),(kcal/kg); (kcal/m 3 ); (BTU/lb);
(BTU/pie 3 ). El poder calorífico de un combustible puede ser:

• Poder Calorífico Superior (PCS)

• Poder Calorífico Inferior (PCI).

1) Poder calorífico o calor de combustión superior

Poder Calorífico Superior (PCS) El PCS se define suponiendo que todos los elementos
de la combustión (combustible y aire) son tomados a 0º C y los productos (gases de
combustión) son llevados también a 0º C después de la combustión, por lo que el vapor
de agua se encontrará totalmente condensado. Vapor de agua que proviene de: a) la
humedad propia del combustible y b) el agua formada por la combustión del hidrógeno
del combustible.

2) Poder calorífico o calor de combustión inferior

Poder Calorífico Inferior (PCI) El PCI inferior considera que el vapor de agua contenido
en los gases de la combustión no condensa. Por lo tanto, no hay aporte adicional de
calor por condensación del vapor de agua. Solo se dispondrá del calor de oxidación del
combustible, al cual por definición se denomina: Poder Calorífico Inferior del
Combustible.

f) Aumento de la temperatura

Al aumentar la temperatura del GLP dentro de un tanque cerrado, aumenta la presión, al

aumentar la presión de vapor y además se expande el líquido, por lo que debemos dejar
libre un 15% aproximadamente, del volumen total calculado para almacenar
líquidos.(E.E.C, 2015)

22-226
2.2.4. Jet Fuel

El combustible de avión o el combustible para turbinas de aviación (ATF) es un tipo de

combustible diseñado para uso en aviones propulsados por motores de turbina de gas.
Los combustibles más utilizados para la aviación comercial son Jet A y Jet A-1,
producidos bajo unas especificaciones internacionales estandarizadas.

El otro combustible comúnmente usado para la aviación comercial es el Jet B que se

utiliza por su mayor rendimiento en climas fríos.

El combustible de avión es una mezcla de un gran número de diferentes hidrocarburos.

Los combustibles para aviones de tipo Kerosene (incluyendo Jet A y Jet A-1) tiene una
distribución de número de carbonos aproximadamente entre 8 y 16 (átomos de carbono
por molécula).El de corte amplio o combustible de aviones de tipo nafta (incluyendo Jet
B), tiene un numero de carbonos aproximadamente entre 5 y 15. (MasMinerMetal, 2019)

Las especificaciones de Jet Fuel se muestran en la tabla 4:

Tabla 4: Especificaciones del Jet Fuel

ESPECIFICACIONES
PRUEBA UNIDAD
MIN. MAX.

Gravedad específica a 15,6/15,6°C 0.70* 0.80*

Corrosión lámina de
1 -
cobre(2h/100°C)
mg/100
7
Gomas Existentes ml

Azufre total 0.3 % peso

Azufre Mercaptan 0.003 % peso

Calor neto de combustión 42.8 MJ/Kg

Punto de Congelamiento -47(-53) °C(°F)

Punto de Inflamación 38(100) °C(°F)

Punto de humeo 25 Mm

mg
0.1
Acidez total KOH/g

23-226
 ESPECIFICACIONES
PRUEBA UNIDAD
MIN. MAX.

Aromáticos 20 % vol.
Viscosidad cinemática a -20°C(-
1.0 1.9 CSt
4°F)
Reacción al agua, interface 1-b

Reacción al agua, separación 2

WSIM(*) 85

Caída de presión en el filtro 25 MmHg

Depósitos en precalentador Inferior a 3 Código

Partículas contaminantes(milipore) 1 mg/L

10% Vol. 205(400) °C(°F)

50% Vol. Informar °C(°F)

90% Vol. Informar °C(°F)

Punto final 300(572) °C(°F)

Residuo 1.5 % vol.

Pérdidas 1.5 % vol.
Fuente: ANH, 2014.

2.2.5. Diésel Oíl

EL Diésel es un combustible derivado del petróleo. Es una mezcla de compuestos

derivados del petróleo, conocidos como destilados medios, más pesado que la gasolina
y más liviano que el aceite lubricante y puede o no contener aditivos.

2.2.5.1. Propiedades del Diésel

• Está compuesto principalmente por compuestos paranínficos, nafténicos y

aromáticos. El número de carbonos es bastante fijo y se encuentra entre el C10 y
C 22. El combustible diésel, también se manufactura, en muchos casos a partir de
mezclas de gasóleos con querosenos, y aceite cíclico ligero, el cual es producto del
proceso de desintegración catalítica fluida.

24-226
• Se obtiene de la fracción destilada del petróleo denominada gasóleo (15 a 18
átomos de carbono).
• El combustible diésel es más pesado y aceitoso, de hecho, a veces se le denomina
aceite diésel.
• Se evapora más lentamente y su punto de ebullición es más alto, incluso supera al
del agua. (Martinez, 2009, pág. 221).

Las especificaciones se encuentran en la siguiente, tabla 5:

Tabla 5: Especificaciones del Diésel Oíl

ORIENTE OCCIDENTE
PRUEBA UNIDAD
MIN. MAX. MIN. MAX.
Gravedad específica a 15,6/15,6°C 0.79 0.88 0.80 0.88
Corrosión lámina de
3 3 -
cobre(3h/100°C)

Azufre total 0.5 0.5 % peso

Punto de escurrimiento (*) -1.1(30) °C(°F)

Punto de Inflamación 38(100) 38(100) °C(°F)

Apariencia Apariencia Apariencia Visual

Viscosidad cinemática a 40°C 1.7 5.5 1.7 5.5 CSt

Indice de cetano (**) 45 45

Número de cetano 42 42

Resíduo carbonoso Ramsbotton del 0.30 0.30 % peso

10% de residuo destilado

Cenizas 0.02 0.02 % peso

Agua y sedimentos 0.05 0.05 % peso

Destilación Engler (760 mmHg) (***)

282(540) 382(720) 282(540) 382(720) °C(°F)
90% Vol.

Poder calorífico Informar Informar BTU/lb

WSIM(*) Informar Informar

Caída de presión en el filtro Informar Informar % Vol.

Fuente: ANH, 2014.

25-226
2.2.6. Gasolina Especial

Un producto importante de las refinerías es la gasolina para motores, una mezcla de

fracciones de hidrocarburos con puntos de ebullición relativamente bajos, incluida la
gasolina reformada, de alquilato, nafta alifática (nafta ligera de destilación directa), nafta
aromática (nafta de craqueo térmico y catalítico) y aditivos. (Martinez, 2009, pág. 219)

2.2.6.1. Características de la Gasolina Especial

Una de sus características principales es el número de octano; que se refiere una escala
que mide la resistencia que presenta el combustible a detonar, prematuramente cuando
es comprimido dentro del cilindro de un motor. Por razones de calidad se clasifican las
especificaciones en función a las estaciones de verano e invierno. (Martinez, 2009, pág.
221) , ver en las especificaciones en la tabla 6:

Tabla 6: Especificaciones de la Gasolina Especial

VERANO INVIERNO
PRUEBA UNIDAD
MIN. MAX. MIN. MAX.

Gravedad específica a 0.7197 0.7197

15,6/15,6°C

56(133) 56(124) °C(°F)

Relación V/L=20(760 mmhg)
Tensión de vapor de Reid a
7 9 7 9.5 Psig
100°F(38°C)
0.0013 0.0013 g Pb/lt
Contenido de plomo(**)
mg/100
5 5
Gomas existentes ml
Azufre total 0.05 0.05 %peso
Octanaje RON 85 85
Octanaje MON Informar Informar

Indice Informar Informar

antidetonante(RON+MON)/2
Color Incolora a ligeramente amarillo
Apariencia Cristalina Cristalina

26-226
 VERANO INVIERNO
PRUEBA UNIDAD
MIN. MAX. MIN. MAX.
Destilación Engler (760
mmhg)(***)
10% Vol. 65(149) 60(140) °C(°F)
50% Vol. 77(170) 118(245) 77(170) 118(240) °C(°F)
90% Vol. 190(374) 185(365) °C(°F)
Punto final 225(437) 225(437) °C(°F)
Residuos 2 2 % Vol.
Contenido de aromáticos
42 42 % Vol.
totales
Contenido de oleofinas 18 18 % Vol.
Contenido de benceno 3 3 % Vol.
Contenido de Oxígeno 2.7 2.7 mg Mn/lt
Contenido de Manganeso 18 18 % peso
Viscosidad Cinemática (40°C) 0.9 1.2 0.9 1.2 Cst.
Fuente: ANH, 2014.

2.2.7. Propiedades físicas de los fluidos transportados

Los fluidos hidrocarburíferos como todos los materiales tienen propiedades físicas que
permiten caracterizar y cuantificar su comportamiento, así como distinguirlos de otras,
algunas de estas propiedades físicas son exclusivas de los fluidos como la viscosidad,
densidad, tensión superficial y presión de vapor, etc.

Todas estas propiedades físicas e los fluidos o líquidos se pueden definir en los líquidos
y gases de los productos hidrocarburíferos.

2.2.7.1. Gravedad Específica

La gravedad específica de un líquido es la relación entre su densidad y la densidad del

agua a la misma temperatura y, por lo tanto, no tiene unidades (sin dimensiones).

En otras palabras, la gravedad específica eres la comparación del peso de un líquido con
el agua como se muestra en la siguiente ecuación 1:

27-226
 Ecuación 1: Gravedad específica

𝜌𝑓
𝑆𝑔 =
𝜌𝑤

Donde:

𝑆𝑔 : Gravedad específica del líquido (adimensional)

𝜌𝑓 : Densidad del líquido (lb/ft3)
𝜌𝑤 : Densidad del agua en condiciones estándar (62.4 lb/ft3)

La gravedad específica como la densidad varía respecto a la temperatura. Los aumentos

de temperatura disminuye la densidad y la gravedad especifica; del mismo modo la
disminución de la temperatura causa que la densidad y la gravedad especifica aumenten
su valor. (Menon, 2004, pág. 12)

2.2.7.2. Gravedad API

En la Industria del petróleo, los usuarios emplean los grados API para hacer referencia
a la densidad. La gravedad API es determinada en laboratorio en una escala de
comparación entre la densidad del líquido y la densidad del agua a 60°F, (Menon, 2004,
pág. 12)

se puede determinar la densidad de la siguiente manera:

Ecuación 2: Gravedad API

141.5
𝐴𝑃𝐼 = − 131.5
𝑆𝑔

Donde:

𝐴𝑃𝐼 : Densidad API (°API)

𝑆𝑔 : Gravedad específica del líquido (adimensional).

28-226
2.2.7.3. Viscosidad

La viscosidad es una medida de fricción deslizante entre capas sucesivas de un líquido

que fluye en una tubería, imagine varias capas de líquido que constituyen un flujo entre
dos placas horizontales paralelas fijas. Una capa delgada adyacente a la placa inferior
estará en reposo o a velocidad cero.

Cada capa posterior por encima de esta tendrá una velocidad diferente en comparación
con la capa de abajo, esta variación en la velocidad de las capas líquidas da como
resultado un gradiente de velocidad. La viscosidad absoluta de un líquido se mide en lb-
s / ft2 en unidades inglesas y pascal-s en unidades SI. Otras unidades de viscosidad
absoluta comúnmente utilizadas son el equilibrio y el centipoise (cp). (Menon, 2004,
págs. 15-16).

La viscosidad cinemática se define como la viscosidad absoluta de un líquido dividido

por su densidad a la misma temperatura:

Ecuación 3: Viscosidad

𝜇
𝑉=
𝜌𝐿

Donde:

𝑉 : Viscosidad cinemática (Stokes o ft2/s)

𝜇 : Viscosidad absoluta (Poise o ft/lb-s)
𝜌𝐿 : Densidad del líquido (lb/ft3)

2.2.7.4. Presión de vapor

Los líquidos se evaporan debido a que las moléculas se escapan de su superficie. Las
moléculas de vapor ejercen una presión parcial en el espacio que las rodea conocida
como "presión de vapor".

Si el espacio encima de la superficie del líquido es limitado, como cuando se tiene una
botella de agua medio llena, después de un cierto tiempo la cantidad de moléculas que
salen del líquido es la misma que el número de moléculas que golpean la superficie y se

29-226
condensan, llegando al equilibrio. Como esto depende de la actividad molecular y ésta
es función de la temperatura, la presión de vapor de un fluido dependerá de la misma y
aumentará con ella.

Cuando la presión por encima de un líquido es igual a la presión de vapor del líquido, se
produce la ebullición a temperaturas bajas. Este fenómeno se denomina "cavitación", la
cual consiste en la formación de una cavidad de vapor en rápida expansión que es
barrida lejos de su punto de origen y penetra regiones donde la presión es superior a la
presión de la cavidad, produciendo su implosión. Este fenómeno afecta a las bombas
hidráulicas y a las turbinas. (UABC, 2004)

• Presión de vapor de la Gasolina = (7-11.5) psig a 100°F

• Presión de vapor del GLP = (80-170) psig a 100

(YPFB TRANSPORTE S.A, 2018)

2.2.8. Ecuaciones de diseño de ductos

2.2.8.1. Numero de Reynolds

Es el valor adimensional que se da para clasificar el flujo de un fluido en turbulento

Re>4000 o laminar Re<2000. La región que se conoce como la “zona critica” aparece
entre los números de Reynolds de 2000 a 4000 en esta región el flujo puede ser tanto
laminar como turbulento, también se denomina flujo transitorio dependiendo de varios
factores; estos incluyen cambios de sección, de dirección de flujo u obstrucciones tales
como válvulas corrientes arriba de la zona considerada. El factor de fricción en esta
región es indeterminado y tiene límites más bajos si el flujo es laminar es más alto si el
flujo es turbulento. (Universidad de sevilla, 2007)

EL Número de Reynolds se calcula con la siguiente ecuación:

Ecuación 4: Número de Reynolds

𝑉∗𝐷∗𝜌
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇

30-226
Donde:

𝑁𝑟𝑒 : Número de Reynolds (Adimensional)

𝑉 : Velocidad de flujo (ft/s)
𝐷 : Diámetro interno de la tubería (ft)
𝜌 : Densidad del fluido (lb/ft3)
𝜇 : Viscosidad del fluido (lb/ft-s) (Mott, Mecánica de Fluidos, 2006 )
2.2.8.2. Rugosidad

La rugosidad relativa es la relación del diámetro de la tubería D a la rugosidad promedio

de pared ϵ (épsilon), la rugosidad de la pared de la tubería como la altura de los picos
de irregularidades de la superficie. Ver tabla 7. (Mott, 2006, pág. 235)

Tabla 7: Valores de rugosidad para tuberías según el tipo de material

MATERIAL RUGOSIDAD €(m) RUGOSIDAD €(ft)

Vidrio Liso Liso

Plástico 3.0x10-7 1.06x10-6
Tubo extraído, cobre, latón acero 1.5x10-6 5.0x10-6
Acero, comercial o soldado 4.6x10-5 1.5x10-4
Hierro galvanizado 1.5x10-4 5.0x10-4
Hierro dúctil, recubierto 1.2x10-4 4.0x10-4
Hierro dúctil, no recubierto 2.4x10-4 8.0x10-4
Fuente: Mott, 2006.

La rugosidad relativa se determina con la ecuación 5:

Ecuación 5: Rugosidad Relativa

𝐷
𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
∈

Dónde:

𝐷 : Diámetro de la tubería (ft) o (m).

∈ : Rugosidad de la tubería (ft) o (m).

31-226
2.2.8.3. Factor de Fricción

Es el factor que regirá las caídas de presión según a la fricción causada por la pared
interna de la tubería y por el peso del fluido que va dentro del ducto quien realizará la
fricción. (Mott, 2006, pág. 242)

a) Factor de fricción para flujo laminar

El cual se determina con la ecuación 6:

Ecuación 6: Factor de fricción para flujo laminar

𝑁𝑟𝑒
𝑓=
64
Donde:

𝑓 : Factor de fricción para 𝑁𝑟𝑒 < 2000 (Adimensional).

𝑁𝑟𝑒 : Numero de Reynolds (Adimensional).

b) Factor de fricción para flujo turbulento

Para flujo turbulento, se calcula con la ecuación 7:

Ecuación 7: Factor de fricción para flujo turbulento

0.25
𝑓=
1 5.74
[log ( 𝐷 + 𝑁𝑟𝑒 0.9)] exp (2)
3.7 ( )
𝜖
Donde:

𝑓 : Factor de fricción para 𝑁𝑟𝑒(> 4000) (Adimensional).

𝐷 : Diámetro de la tubería (ft).
∈ : Rugosidad (ft).
𝑁𝑟𝑒 : Numero de Reynolds (Adimensional).

Para obtener el factor fricción mediante el diagrama Moody según la figura 6:

32-226
 Figura 6: Diagrama de Moody

Fuente: Mott, Robert ,2006.

2.2.8.4. Tubería de acero al carbón

Ya por costumbre generalizada, se considera que acero al carbono cuando no se

especifica o se requiere un mínimo contenido de aluminio, boro, cromo, cobalto,
molibdeno, níquel, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o cuando el mínimo especificado
para cobre no excede el 0.40%; o cuando el máximo contenido especificado para
cualquiera de los siguientes elementos no excede los siguientes porcentajes:

• Cobre 0.60 %

• Manganeso 1.65%

• Silicio 0.60%

En todos los aceros al carbono algunas veces se hallan pequeñas cantidades de

elementos residuales inevitablemente retenidos de las materias primas. Se consideran
que estos elementos normalmente no se los determina ni reporta.

33-226
a) Tipos de grados de acero al carbono

La especificación API-5L contempla diversos grados de acero al carbono que son los
que muestran la tabla 8:

Tabla 8: Grados de Acero al carbono según la API 5L

LIMITE ELASTICO CARGA DE ROTURA

GRADO
PSI Mpa PSI Mpa

A25 25000 172 45000 310

A 30000 207 48000 331
B 35000 241 60000 413
X42 42000 289 60000 413
X46 46000 317 63000 434
X52 52000 358 66000 455
X56 56000 386 71000 489
X60 60000 413 75000 517
X65 65000 448 77000 530
X70 70000 482 82000 565
X80 80000 551 90000 620
Fuente: ASME B31.4, 2002

2.2.8.5. Diámetro Equivalente de Tubería

Para permitir este tipo de representación para la transferencia de calor en ánulos,
se ha encontrado ventajoso emplear un diámetro equivalente, D. El diámetro
equivalente es cuatro veces el radio hidráulico, y el radio hidráulico es, a su vez,
el radio de un tubo equivalente a la sección del anulo. (Fernandez, 2010)

a) Diámetro Nominal

El diámetro Nominal se calcula con la ecuación 8:

Ecuación 8: Diámetro Nominal

4∗𝑄
𝐷=√
𝜋∗𝑣

34-226
Donde:

𝐷 : Diámetro Nominal (ft)

𝑄 : Caudal de Flujo (ft3/s)
𝑣 : Velocidad (ft/s)

b) Diametro Interno

Ecuación 9: Diámetro Interno de tubería

𝐼𝐷 = 𝑂𝐷 − 2 ∗ 𝑒

Donde:

ID : Diámetro Interno (in).

OD : Diámetro Externo de tubería (in).
e : Espesor de tubería (in).

2.2.8.6. Presión de diseño

a) Presión interna de diseño.

El componente de la línea en cualquier punto del sistema de tubería deberá ser

diseñado para una presión interna de diseño la cual no deberá ser menor a la máxima
presión de operación en estado estable o menos ala presión por cabeza estática en
ese punto por la línea en una condición estática. La presión máxima de operación en
estado estable deberá ser la suma de la presión por cabeza estática, la presión
requerida para vencer las perdidas por fricción, y cualquier contrapresión apropiada al
modificar la presión interna de diseño para los cálculos que involucren la presión de
diseño de los componentes en la línea.

b) Máxima presión de operación

Máxima presión (suma de presión por cabeza estática, presión requerida para vencer
las perdidas por fricción, de forma tal que el nivel de presión debido a la honda y otras
variaciones de las operaciones normales no excedan la presión interna de diseño en
cualquier punto de la línea y equipos más de 10%, se calcula con la ecuación 10:

35-226
 Ecuación 10: Máxima presión de operación

𝑃𝑚𝑜𝑝 = 𝑃𝑜𝑝 ∗ 1.1

Dónde:

𝑃𝑚𝑜𝑝 : Presión máxima de operación. (Psi)

𝑃𝑜𝑝 : Presión de operación. (Psi)

c) Cálculo de un área de tubería

El área se calcula en base a la ecuación 11:

Ecuación 11: Tasa de flujo volumétrico

𝑄 =𝑉∗𝐴

Donde:

𝑄 : Caudal (ft3/s).
𝑉 : Velocidad (ft/s)
𝐴 : Área (ft2)
Ecuación 12: Área de la tubería

𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2
4

Donde:

𝐴 : Área de la tubería (ft2)

𝐷 : Diámetro de la tubería (ft)

d) Ecuación de valor admisible

Ecuación 13: Valor admisible

𝑆 = 0.72 ∗ 𝐸 ∗ 𝑅

Donde:

𝑆 : Valor aplicable de esfuerzo admisible (psi)

𝐸 : Factor de unión soldada (Adimensional)

36-226
𝑅 : Resistencia mínima especificada a la fluencia (psi)

(ASME B31.4, 2002)

El Factor de unión soldada se obtiene mediante la siguiente tabla 9:

Tabla 9: Factor de junta soldada

Especificación
Tipo de Tubería Factor de Junta
No.

Sin Costura 1

ASTM A 53 Resistencia Eléctrica 1

Horno soldado a tope 0.6

ASTM A 106 Sin costura 1

ASTM A 134 0.8

Fusión electica (arco) soldada
ASTM A 135 Resistencia eléctrica soldada 1

ASTM A 139 Fusión eléctrica (arco) soldada 0.8

Sin costura 1
ASTM A 333
Soldadura por resistencia 1
eléctrica
Sin costura 1

Resistencia Electrica soldada 1

API 5L Inducción eléctrica soldada 1

Arco sumergido soldado 1

Horno soldado a tope, continuo 0.6

Fuente: ASME B31.4, 2002

e) Ecuación de la tubería de espesor nominal

El espesor nominal de pared de secciones rectas de tuberías de acero deberá ser igual
o mayor a tn el cual se determina mediante la siguiente ecuación:

37-226
 Ecuación 14: Espesor nominal de pared

𝑡𝑛 = 𝑡 + 𝐴

Donde:

𝑡𝑛 : Espesor nominal de pared que satisface los req. de presión y tolerancia.

𝐴 : Roscados y acanalado con los siguientes valores 1/16” cuando son D<2in y 0,063
sí D>2(in).

f) Tubería recta bajo presión interna.

Ecuación 15: Espesor de pared de diseño

𝑃𝐼 ∗ 𝐷
𝑡=
2∗𝑆

Donde:

𝑡 : Espesor de la pared de diseño (in).

𝑃𝐼 : Presión manométrica interna de diseño (psi)
𝐷 : Diámetro de la tubería (in)
𝑆 : Valor aplicable de esfuerzo admisible (psi) (ASME B31.4, 2002)

2.3. ESTACIÓN DE BOMBEO

Una estación de bombeo consiste de un número de unidades (equipos y accesorios) que

son conectados por tuberías y válvulas a la línea principal. Las tuberías de líquidos tienen
terminales en cada terminación de la línea, con tanques para controlar el despacho de
productos a la tubería y manejar los baches que son requeridos.

El diseño en general de una estación de bombeo es dependiente de:

• Tipo, tamaño, y configuración de accesorios, bombas.

• Condiciones climáticas, incluyendo temperatura, humedad, contaminantes.
• Localización relacionada a recursos disponibles.
• Regulaciones, requerimientos ambientales y de seguridad.

38-226
• Proximidad a áreas inhabilitadas.

Las estaciones de bombeo pueden estar configuradas en serie, paralelo o en una

combinación de ambos; siendo el resultado de decisiones de diseño del tipo de
accesorios, bombas. Si los requerimientos de flujo incrementan, la adhesión de nuevas
unidades puede causar retos adicionales. (Senseve)

2.3.1. Bombas

2.3.1.1. Bombas centrífugas

Bombas centrífugas muy extendidas, cuentan con una gran variedad de aplicaciones.
Están especialmente indicadas para el manejo de productos de baja viscosidad, no
siendo aptas para líquidos fuertemente aireados. Este tipo de bomba es el que se debe
utilizar siempre que la aplicación concreta lo permita, ya que es la más barata en cuanto
a compra, operación y mantenimiento, y también la más adaptable a diferentes
condiciones de operación. Se recurrirá a ella para el bombeo de todo tipo de líquidos
de relativamente baja viscosidad y que no requieran un tratamiento particularmente
suave.

2.3.1.2. Bombas de desplazamiento positivo

Existen diversas clases, como las alternativas (pistón) y las rotativas (lóbulos). Están
especialmente indicadas para el bombeo de fluidos de viscosidad elevada.

(McCabe, 2007)

2.3.2. Componentes de una estación de bombeo

• Válvula de succión.
• Bomba centrifuga.
• Motor (eléctrico o Diésel) para mover la bomba.
• Motor de frecuencia variable.

Cuando una estación de bombeo cuanta con más de una bomba se usa configuraciones
en serie y paralelo. (INC, 1997, pág. 23)

39-226
2.3.3. Estación de Succión, Descarga y Válvulas de Desviación

Hay tres válvulas las cuales permiten el paso del fluido ya sea a través de la estación
de bombeo o continuar sin pasar la estación. Esas son las válvulas de succión de la
estación, la válvula de descarga de la estación y la válvula de desviación (Bypass) de
la estación.Las tres válvulas trabajan juntas para dirigir el flujo dentro de la estación o
para desviar el flujo alrededor de la estación. Cuando la válvula de succión y la descarga
están abiertas y la de desviación (Bypass) está cerrada, el flujo de fluido ira a través de
la estación de bombeo. De la otra forma, cuando la válvula de succión y la válvula de
descarga de la estación están cerradas y la válvula de desviación (Bypass) está abierta,
el flujo pasara por fuera de la estación de bombeo.

Las velocidades en tuberías de acero al carbono para la descarga y la succión en una

estación de bombeo dependen del tipo de trabajo como se muestra en la tabla 10:

Tabla 10: Velocidad y ∆𝑷 máx. para líquidos en tuberías de acero al carbono

TUBERÍAS PARA LÍQUIDOS EN SERVICIO Y EQUIPOS

Tipo de servicio Velocidad (ft/seg) ΔP máximo (psi/100ft)

Succión de Liquido hirviente 2–6

0.4
la bomba Liquido no hirviente 4–8

0-250gpm 6–8 4
Descarga
de la 250-700gpm 8 -10 4
bomba
>700gpm 10 -15 2
Fuente: PDVSA, 1994.

2.3.3.1. Válvula de Succión

La válvula de succión es una válvula ON/OFF tal como una válvula de compuerta o
como una válvula de bola o globo. Si la válvula se abre, el líquido puede pasar dentro
de la bomba. La válvula de succión se abre siempre y cuando la bomba pare. (IPL
Servicios de tecnología y Consultoría., 1995, pág. 24)

40-226
2.3.3.2. Válvula de Descarga

El líquido sale de la unidad de bombeo a través de la válvula de descarga. Como la

válvula de succión, la válvula de descarga es una válvula ABRIR/CERRAR, tal como
una válvula de compuerta o una válvula de bola. Sin embargo, cuando la bomba es la
primera en empezar la secuencia, la válvula de descarga está casi cerrada. Así como
la bomba se acelera a su velocidad total, la válvula de descarga abre gradualmente.
(IPL Servicios de tecnología y Consultoría., 1995, pág. 28)

2.3.3.3. Válvula de Desviación (Bypass)

La válvula de desviación consiste en lo siguiente:

• Un tubo que sale rodeando las válvulas de control de presión.

• Una manija para actuar la válvula ABRIR/CERRAR en cualquier lado de las válvulas
de control de presión.

• Una manija para accionar la válvula estranguladora a la salida del tubo de

desviación (Bypass)

• Válvula check en la tubería de deviación. (IPL Servicios de tecnología y

Consultoría., 1995),ver figura 7:

Figura 7: Válvula de desviación

Fuente: IPL ,1995

41-226
2.3.4. Accesorios

Accesorios incluyen elementos que transfieren la carga de la tubería o conexiones

estructurales a la estructura como varillas para colgar, resortes para colgar,
abrazaderas de oscilación, contrapeso, puntales, guías de cadena y anclaje. (ASME
B31.4, 2002, pág. 6)

2.3.4.1. Bridas

Las bridas son aquellos elementos de la línea de tubería, destinados a permitir la unión
de las partes que conforman la instalación, ya sea tuberías, válvulas bombas u otros
equipos que forme parte de estas instalaciones. La brida es un elemento que puede
proveerse, materiales y normas de fabricación entre ellas algunas de las que
mencionamos a continuación con los nombres originales.

El termino clase se utiliza para referirse a la presión nominal de diseño de una brida de
esta manera las bridas, fabricadas según dimensiones ASME/ANSI se dividen en clase
150, clase 300, clase 900, clase 1500 y clase 2500 psi, entre otras. (Power Steel,
2019),ver figura 8:

Figura 8: Tipos de bridas

Fuente: tuberías visa, 2014

42-226
2.3.4.2. Codos

Los codos de acero se utilizan para instalarse entre dos tramos de tuberías o tubo que
permite un cambio de dirección, por lo general estos codos de acero al carbono distinguen
por los extremos de conexión, los extremos pueden ser mecanizados para la soldadura
a tope, roscado o socketed, por lo que los codos de acero al carbono son consistir de
soldadura adaptador de conexión sanitario, el uso industrial normal etc., como se ve en
la figura 9: (Steel, 2013)

Figura 9: Tipos de codos

Fuente: Sunnysteel,2013.

2.3.4.3. Tee

También llamada triplete de tres vías y piezas “T” y se puede utilizar ya sea para
combinar o dividir un flujo de fluidos. Las más comunes son las camisetas” reductoras”,
significa uno o dos extremos se diferencian en dimensión. (Steel, 2013). Este accesorio
se lo puede observar en la siguiente figura 10:

Figura 10: Accesorio “T”

Fuente: Sunny Steel,2013

43-226
2.3.4.4. Válvulas

Las válvulas son una parte muy importante del diseño de sistemas de tuberías. Sus
funciones principales son el cierre y la regulación. En el primer caso se utilizan para
determinar que ramas de la instalación van a estar en servicio, para aislar elementos, etc.
Las válvulas de regulación son las que definen el punto de operación. Junto con estas
dos funciones hay otras muchas para las que casi siempre existe una válvula adecuada:

• Evitar el retorno del fluido.

• Limitar la presión.
• Expulsar aire.
• Evitar el vacío. (Eduardo Blanco, 1994, pág. 79)

a) Válvulas de Compuerta

Son válvulas muy parecidas a las que se encuentran en los hogares que permite el
regalamiento del paso del fluido mediante la compuerta reguladora manualmente, tiene
como característica la utilización de un tornillo regulador. Están formadas por una
compuerta circular o rectangular que se desliza por un plano perpendicular a la tubería
(ver figura 11). Normalmente son accionados por un tornillo. Cuando están totalmente
abiertas, dejan el conducto prácticamente libre, por lo que apenas tienen perdidas.
(Eduardo Blanco, 1994, pág. 80)

Figura 11: Válvula compuerta

Fuente: Blanco, Velarde & Fernández,1994

44-226
b) Válvula Mariposa

Consisten en un disco interior a la tubería que gira 90° de abierta a cerrada. El eje de
giro puede ser central o excéntrico (para que la presión del fluido favorezca el cierre), y
los tipos de juntas de estanqueidad son muy variados ver figura 12:

Figura 12: Válvula mariposa

Fuente: Blanco, Velarde & Fernández, 1994.

Su uso se ha extendido mucho por el poco espacio que ocupan, la facilidad de su

accionamiento, su funcionamiento satisfactorio y, sobre todo, su bajo coste. Sus
principales inconvenientes son que en el diseño más simple no siempre son
completamente estancas (sobre todo con altas presiones), y que la presencia del disco
en la tubería puede dar lugar a problemas con fluidos que arrastren sólidos.

La pérdida de carga cuando están abiertas es muy pequeña. Son efectivas como
válvulas de cierre, y con un accionamiento y asientos adecuados se pueden utilizar
para regulación. (Eduardo Blanco, 1994, pág. 80)

c) Válvulas Esféricas y Cónicas

Su diseño más habitual es una esfera o tronco de cono que gira respecto a un eje
perpendicular a la tubería. Un taladro cilíndrico, de la misma sección que la tubería
permite un paso total cuando está orientado en la dirección axial. El cierre se efectúa
con un cuarto de vuelta. (ver figura 13)

Completamente abiertas no producen perdida de carga. En apertura parcial, al bloquear

el flujo tanto a la entrada como a la salida, sus características frente a la cavitación son
mejores que las de las válvulas de compuerta o mariposa. Con unos buenos asientos
son absolutamente estancas. (Eduardo Blanco, 1994, págs. 80-81)

45-226
 Figura 13: Válvula esférica

Fuente: Blanco, Velarde & Fernández, 1994.

d) Válvula de Globo y Aguja

Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de
un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar
paralelo con la circulación en la tubería. Este tipo de válvulas dispone de orificios
múltiples y con un control preciso de la circulación. Además, cuenta con una carrera
corta del disco y se necesitan pocas vueltas para accionarlas. No es útil usarlas en
tramos con grandes caídas de presión y su coste es elevado.

El fluido desemboca en una cavidad, normalmente esférica. Esta cavidad está dividida
en dos por una pared, y un orifico comunica las dos partes. Un disco, o un cono en el
caso de las válvulas de aguja, bloquea el paso por el orifico de forma parcial o total. El
accionamiento se realiza habitualmente por medio de un tornillo, aunque se utilizan
otros mecanismos para casos especiales de control En la figura 14 aparece una válvula
de globo, y en la 15 una de aguja

Figura 14: Válvula de globo

Fuente: Blanco, Velarde & Fernández, 1994.

46-226
 Figura 15: Válvula de aguja

Fuente: Blanco, Velarde & Fernández, 1994.

e) Válvula bola

Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre
asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el
paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto. Son muy recomendadas para
servicios de conducción y corte sin estrangulación, cuando se requiere una apertura
rápida y cuando se necesita resistencia mínima a la circulación. Su coste es bajo en
comparación con otro tipo de válvulas, funcionan bien en temperaturas moderadas y
además requieren poco mantenimiento y no son propensas a las fugas. Hay que tener
en cuenta que este tipo de válvulas son propensas a la cavitación. (VAM INDUTRY)

2.3.5. Configuraciones de las Unidades de Bombeo

2.3.5.1. Configuraciones de Bombas en Paralelo

Para ilustrar el concepto de bombas en paralelo, vamos a empezar con un caso simple
donde dos bombas están configuradas en paralelo. En configuraciones en serie, el fluido
fluye primero a través de una bomba, y después la siguiente. En una configuración en
paralelo, el líquido se divide en dos (o más) corrientes. Cada corriente fluye a través de
una bomba solamente después de descargar de sus respectivas bombas las dos
corrientes fluyen hacia un cabezal donde se juntan. (IPL,Servicios de Tecnología y
Consultoría , 1995) Ver figura 16:

47-226
 Figura 16: Configuración en paralelo de una Unidad de Bombeo

Fuente: IPL, 1995.

2.3.5.2. Configuración de bombas en serie

Las configuraciones en serie significan que el líquido sale de una bomba de descarga
a la succión de la siguiente bomba en una misma corriente. Los oleoductos usan
instalaciones de bombas en serie de tal forma que se incrementa la presión de la
descarga del líquido que sale de la estación sin incrementar mucho la succión requerida
corriente arriba. Ayuda a evitar la cavitación en las estaciones de bombeo donde la
presión de los líquidos que llegan tiende a ser muy baja. (IPL,Servicios de Tecnología
y Consultoría , 1995), Ver figura 17:

Figura 17: Configuración en serie de una unidad de bombeo

Fuente: IPL,1995.

2.3.6. Ecuaciones para el Cálculo de Potencia de una Bomba

• Cabeza de la bomba a la succión

48-226
 Ecuación 16: Cabeza de la bomba a la succión

𝑃𝑠 ∗ 2.31
ℎ𝑠 =
𝑆𝑔𝑓

Donde:

ℎ𝑠 : Cabeza de la Bomba a la Succión. (ft)

𝑃𝑠 : Presión de Succión de la Bomba. (psia)
𝑆𝑔 : Gravedad Específica del fluido. (Adimensional).

• Cabeza de la Bomba a la Descarga

Ecuación 17: Cabeza de la bomba a la descarga

𝑃𝑑 ∗ 2.31
ℎ𝑑 =
𝑆𝑔𝑓

Donde:

ℎ𝑑 : Cabeza de la Bomba a la descarga. (ft)

𝑃𝑑 : Presión de descarga de la Bomba. (psia)
𝑆𝑔 : Gravedad Específica del fluido. (Adimensional).

• Cabeza de la Bomba

Ecuación 18: Altura diferencial de la cabeza de la bomba

𝐻 = ℎ𝑑 − ℎ𝑠

Donde:

𝐻 : Cabeza de la bomba. (ft)

ℎ𝑑 : Cabeza de la bomba en la descarga. (ft)
ℎ𝑠 : Cabeza de la bomba en la succión. (ft)

• Potencia Requerida de la Bomba

Ecuación 19: Potencia al freno

𝑄 ∗ 𝐻 ∗ 𝑆𝑔𝑓
𝐵𝐻𝑃 =
3960

49-226
Donde:

𝐵𝐻𝑃 : Potencia requerida de la bomba. (Hp)

𝑄 : Caudal del fluido. (GPM)
𝐻 : Cabeza de la bomba. (ft)
𝑆𝑔𝑓 : Gravedad especifica. (Adimensional)

2.3.7. Manifold

Los manifolds son elementos que se utilizan tanto para aislamiento de instrumentos (2
válvulas) como en aplicaciones de presión diferencial (3 o 5 válvulas). En el aislamiento
de instrumentos son especialmente útiles pues incorporan la válvula de corte y la de
purga en un solo bloque, lo cual previene fugas en las uniones.

Los manifolds no deben utilizarse en aplicaciones donde el fluido sea viscoso. El

pequeño orificio por donde pasa el caudal puede fácilmente obturarse. (AGUILAR &
CIA., 2019)

2.3.7.1. Área del manifold

Ecuación 20: Diámetro del manifold

∅ = √𝑹𝟏 𝟐 + 𝑹𝟐 𝟐 + 𝑹𝟑 𝟐 + 𝑹𝟒 𝟐

Donde:

∅ : Diámetro del manifold. (in).

𝑅 : Diámetro del ramal. (in).

2.3.7.2. Funcionamiento

• Antes de accionar ningún elemento, conviene prestar atención al diagrama de

distribución que viene grabado en el cuerpo del manifold.

• El ajuste del caudal se logra girando las manecillas, si se gira en dirección de las
agujas del reloj, se disminuye el caudal, y si se gira en sentido contrario, se
aumenta el caudal.

50-226
• Para cerrar la válvulas, usar solamente la fuerza de la mano. No utilizar nunca
llaves o tubos.

• Cuando el manifold se somete a alta temperatura, deberá accionarse previniendo

posibles quemaduras en las manos.

• Los manifolds de 2 válvulas disponen de una válvula de corte o bloqueo, también

llamada ´principal´ y una segunda válvula de purga o venteo.

• Los manifolds de 3 válvulas disponen de 2 válvulas de corte o bloqueo, una a cada

lado, y una tercera en el centro que se denomina equalizadora o de ´by-pass´.
Esta tercera válvula en el centro permite igualar la presión de las dos lineas. Este
tipo de manifolds además pueden equipar pequeños purgadores a la salida o a la
entrada de las 2 lineas principales.

• Los manifolds de 5 válvulas disponen de 2 válvulas de corte o bloqueo, una a cada

lado, y 3 válvulas en el cuerpo principal de las cuales una o dos pueden ser
equalizadoras o de ´by-pass´ y las restantes, pueden ser válvulas de purga o
venteo, según los esquemas de distribución. Ver nuestras Fichas Técnicas.

• No es recomendable dejar el manifold inmovilizado durante mucho tiempo. Si es

posible, convendría que fuera accionado a intervalos regulares para asegurar un
correcto y continuo funcionamiento. (AGUILAR & CIA., 2019)

2.4. SISTEMAS DE ALIVIO

El sistema de alivio de presión está conformado por los dispositivos de alivio de presión,
el sistema de venteo, tuberías y medios de disposición final colocados en las
instalaciones para la recolección, transporte y disposición segura de alivios generados
cuando se activan las válvulas de seguridad de la planta. Tiene la función de proteger las
instalaciones de sobrepresión derivadas de fallas mecánicas u operacionales del
proceso, disminuyendo a valores seguros la presión del sistema en caso de contingencia,
a través del desalojo de la masa acumulada manteniendo la inestabilidad. (PEMEX, 2007,
pág. 5)

51-226
2.4.1. Dispositivo de Alivio de Presión

Arreglo de un dispositivo de alivio de presión, tubería y medios de disposición concebidos

para la recolección, transporte y disposición segura de alivios. Tal sistema puede estar
formado por un simple dispositivo de alivio de presión con o sin tubería de descarga
ubicada en un recipiente o línea; sistemas más complejos incluyen varios dispositivos de
alivio de presión que descargan a un cabezal común y terminan en un equipo de
disposición. (PDVSA, 1995)

2.4.2. Disco de Ruptura

Dispositivo de alivio de presión diferencial no recerrable, accionado por la presión

estática interna, y está diseñado para funcionar mediante la ruptura del disco que
contiene la presión. Un dispositivo de disco de ruptura incluye un disco de ruptura y una
porta disco de ruptura. (Sierra, 1999)

2.4.2.1. Procedimiento para el Diseño del Sistema de alivio de presión

a) Consideraciones de Contingencias

Se consideran todas las contingencias que puedan resultar en sobrepresión sobre los
equipos, incluyendo la exposición de los equipos a un incendio externo, falla de los
servicios auxiliares, fallas y mal funcionamiento de los equipos, condiciones de proceso
anormales, expansión térmica, arranque, parada y errores operacionales. Para cada
contingencia se evalúa la sobrepresión resultante y se establecen las necesidades o
bien para una presión de diseño adecuadamente aumentada (para soportar la presión
de emergencia) o para la necesidad de instalaciones de alivio de presión para prevenir
sobrepresión (con los flujos de alivio calculadas).

b) Selección del Dispositivo de Alivio de Presión

Una selección del tipo adecuado entre la gran variedad de válvulas de alivio de presión
y otros dispositivos disponibles. La instrumentación, las válvulas de retención y otros
dispositivos similares, no son generalmente aceptables como medio de protección
contra la sobrepresión.

52-226
c) Especificación para válvula de Alivio de Presión

Se aplican los procedimientos de cálculo normalizados para determinar el tamaño de

la válvula de alivio de presión requerida para el flujo máximo de alivio, así como
también la información adicional necesaria para especificar la válvula.

d) Diseño de la Instalación para una Válvula de Presión

Finalmente se diseña en detalle la instalación para la válvula de alivio de presión

incluyendo su ubicación, el dimensionamiento de la tubería de entrada y salida, el
conjunto de válvulas adicionales y drenaje, selección de la descarga a un sistema abierto
o cerrado y diseño de un sistema de descarga cerrado a un mechurrio u otro lugar.
(PDVSA, 1995)

e) Dimensionamiento de las válvulas de alivio

Primero se calcula o estima el caudal que debe ser aliviado por la válvula, el cual
dependerá del tipo de contingencia estudiada y las características del proceso. Se asigna
una presión de alivio, llamada “Presión de Seteo” (Set Pressure). Esta presión deberá
estar entre los valores de presión de operación y la presión máxima permitida por el
proceso (MAWP). Es necesario asignar un valor de sobrepresión del 10% realizar el
diseño.

Para dimensionar válvulas de alivio se procede al cálculo de las siguientes ecuaciones,

en base al manual de diseño de PDVSA para válvulas de alivio de presión:

1) Área efectiva requerida

Ecuación 21: Área Efectiva requerida

𝑄 𝐺
𝐴𝑐 = ∗√
38 ∗ 𝐾𝑊 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑉 ∗ 𝐾𝐶 (𝑃1 − 𝑃2 )

Donde:

𝐴𝑐 : Área efectiva requerida sin corrección (in2).

𝑄 : Caudal de Alivio (USGPM).

53-226
𝐺 : Gravedad especifica del fluido (Adimensional).
𝐾𝑑 : Coeficiente de descarga del orificio (Adimensional).

Nota: Como valor preliminar tomar 0.65 para PRV o 0.62 para disco ruptura. Actualmente
el Código ASME VIII Div 1 requiere un ensayo certificado. Generalmente, se usa un
coeficiente de 0.975 y 0.65 según lo recomienda el fabricante. (PDVSA)

𝐾𝑏 : Factor de corrección de contrapresión o Kw (Adimensional)

Nota: Para válvulas de alivio de seguridad convencionales puede usarse un valor de 1.0
para las condiciones de flujo crítico, pero para válvulas de fuelle balanceado el valor se
obtiene en base a una gráfica (ver figura 18) Sin embargo, ese grafico no es confiable
para presiones de ajuste menores 345 Kpa (50 Psig).

𝐾𝑉 : Factor de corrección por viscosidad (Adimensional)

Nota: Inicialmente se toma el valor de 1 seguidamente se procede a la corrección.

𝐾𝐶 : Factor para el disco de ruptura (Adimensional)

Nota: se toma en cuenta el valor 1 si sólo se instala la válvula o 0.9 si se instala en

combinación con disco de ruptura.

𝑃1 : Presión de Alivio (Presión de Set+ Acumulación) (Psia).

𝑃2 : backpressure (Contrapresión) (Psia).
Figura 18: Factor de Dimensionamiento de Contrapresión

Fuente: En base al manual de diseño de PDVSA.

54-226
2) Factor de corrección por la viscosidad

Ecuación 22: Factor de corrección por viscosidad

2.878 342.75 −1
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = (0.9935 + + )
𝑅𝑒 0.5 𝑅𝑒 1.5

Donde:

𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 : Factor por viscosidad (Adimensional).

𝑅𝑒 : Numero de Reynolds (Adimensional).

3) Área del Orificio corregida

Ecuación 23: Área del orificio con el factor de corrección

𝐴𝐶
𝐴=
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅

Donde:

𝐴 : Área del orificio con el factor de corrección por viscosidad (in2).

𝐴𝐶 : Área del orificio sin corrección (in2).

𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 : Factor por viscosidad (Adimensional).

Según al Área, después del cálculo se utiliza la siguiente tabla para seleccionar el tipo de
válvula necesaria para el proceso.

Tabla 11: Áreas de Orificio estándar efectiva y designaciones de letras

API 526 .- Áreas Efectivas

Estándares y Designación de letras

Designación Área Efectiva (in2)

D 0,11

E 0,196

F 0,307

G 0,503

H 0,785

55-226
 API 526 .- Áreas Efectivas
Estándares y Designación de letras

Designación Área Efectiva (in2)

J 1,287

K 1,838

L 2,853

M 3,6

N 4,34

P 6,38

Q 11,05

R 16

T 26
Fuente: API STANDARD 526

2.4.3. Tipos de Válvulas

2.4.3.1. Válvulas de alivio convencionales

Estas válvulas son afectadas directamente por los cambios de contrapresión en la

válvula. Por tal motivo, las válvulas convencionales no son recomendadas cuando la
contrapresión construida excede el 10 % (× 0,1) de la presión de ajuste ni cuando existe
contrapresión sobre impuesta variable; pero la contrapresión sobre impuesta constante,
si puede exceder del 10 % de la presión de ajuste. (INEDON, pág. 134)

Figura 19: Válvula de alivio convencional

Fuente: INEDON

56-226
2.4.3.2. Válvulas con Fuelles Balanceados

Son dispositivos de seguridad o de alivio diseñados para minimizar los efectos de la

contrapresión en sus características de funcionamiento. Se recomiendan si la
contrapresión total (sobre impuesta más construida) no excede el 50 %(× 0,5) de la
presión ajuste. Sin embargo, para obtener ese valor, se pueden requerir correcciones,
así que la recomendación es limitar el uso de las válvulas balanceadas a:

• 30 % (× 0,3) de la presión de ajuste para servicio de gas o vapor.

• 15 % (× 0,15) de la presión de ajuste para servicio de líquido.

Los límites anteriores están basados en las figuras del factor de corrección debido a la
contrapresión (Kb para gas y Kw para líquido) del API STD 520 Parte I para servicio de
gas o vapor y líquido. Este tipo de válvulas incorpora en su geometría, además del
resorte, un fuelle balanceado para proveer a la válvula un comportamiento satisfactorio
cuando la contrapresión desarrollada es excesiva. El diseño del fuelle garantiza que las
características como la capacidad de alivio, presión de apertura y presión de cierre de la
válvula y estabilidad, no sean influenciadas por la contrapresión. 15 % (× 0,15) de la
presión de ajuste para servicio de líquido. (INEDON, pág. 136)

Figura 20: Válvula de alivio balanceada

Fuente: INEDON

57-226
2.4.3.3. Válvulas operadas con piloto

Son dispositivos de seguridad o de alivio, en los que la válvula principal es combinada y

controlada por una válvula de alivio auxiliar. Son capaces de soportar contrapresiones
(relacionadas a la presión de ajuste) superiores al 30 % (× 0,3) en el caso de gases y
vapores, y mayor de 15 % (× 0,15) para servicio de líquido. El uso de este tipo de válvulas
para servicio líquido altamente viscoso (por ejemplo, superior a 100 cP) y para servicios
de polímeros, es sólo posible con un dispositivo de aislamiento ya que la línea piloto, que
censa la presión, puede obstruirse.

La ventaja de este tipo de válvulas es que pueden modular flujo y por lo tanto presión; es
decir, a diferencia de las válvulas convencionales y balanceadas cuya apertura es
violenta, las válvulas de alivio operadas con pilotos (si se requiere) pueden abrir
moderadamente y sólo lo suficiente para satisfacer la capacidad de alivio. Existen
válvulas piloto del tipo flujo y del tipo no-flujo (ver Figura 21), la diferencia entre ellas es
que el piloto de tipo flujo, permiten la circulación del fluido de proceso a través del piloto
cuando la válvula principal está abierta, mientras que las del tipo no-flujo, no lo permiten.
. (INEDON, pág. 137)

Figura 21: Válvula operada con piloto de acción modulada tipo no flujo

Fuente: INEDON

58-226
2.4.3.4. Válvulas de parada de emergencia (Emergency SHUT DOWN valve,
ESDV)

La válvula de parada de emergencia (ESDV) controla el flujo de medios de proceso y

tiene la responsabilidad de aislar el suministro de gases y fluidos peligrosos dentro del
gasoducto en caso de emergencia. Como resultado, estas válvulas ofrecen un
rendimiento más confiable que los reguladores y las válvulas de encendido y apagado
estándar.

La válvula parada de emergencia (ESDV) funciona como protección contra la presión

excesiva del valor de referencia. Durante el funcionamiento normal, la válvula permanece
abierta durante un periodo prolongado meses o a veces años. La ESDV debe funcionar
cuando se necesita durante una emergencia y debe controlar la situación. En caso de
que se exceda el valor de referencia o se pierda la energía o la señal, la válvula se cerrara
en segundo para aislar el flujo. (FTS(Fluid Technical Slutions), 2014)

2.4.3.5. Válvula de Alivio (Emergency BLOW DOWN VALVE, EBDV).

Una válvula o sistema de válvulas que, cuando se activa, pone en marcha la purga de
una línea de conducción, una planta, un proceso o una plataforma; de manera similar a
una válvula de parada de emergencia (ESDV) que cierra una línea de conducción, la BDV
abre una línea de conducción. (Schlumberger, 2018).

2.4.4. Sistema de quemado

Un quemador de gas natural es un dispositivo para el quemado de los gases de desecho

originados en refinerías, plantas químicas, terminales de almacenamientos, en tuberías
y en facilidades de producción durante la operación normal o en emergencias.

(Manning, 1995)

2.4.4.1. Poder Calorífico

El poder calorífico a condiciones estándar de 60 °F y 14,7 psia, para cualquier

Hidrocarburo i es aproximadamente hi = 50 w + 100 y para la mezcla:

59-226
 Ecuación 24: Poder Calorífico de la mezcla

𝐻𝑚 = ∑ 𝑦𝑖 ∗ ℎ𝑖

Donde:

𝐻𝑚 : Poder calorífico de la mezcla (BTU/ft3).

ℎ𝑖 : Poder calorífico de cada componente (BTU/ft3)
𝑦𝑖 : Fracción molar de cada componente (Adimensional) (Martinez, 2003)

Para el cálculo del Poder calorífico de cada componente se toma en cuenta la siguiente
ecuación.

Ecuación 25: Poder calorífico de cada Componente

ℎ𝑖 = 50(𝑊𝑖 ) + 100

Donde:

ℎ𝑖 : Poder calorífico de cada componente (BTU/ft3)

𝑊𝑖 : Peso Molecular de Cada componente (Lb/lbmol)

2.4.4.2. Diseño del flare

a) Cálculo del Diámetro del Flare

Ecuación 26: Ecuación de March

𝑞𝑚 𝑧 ∗ 𝑇 0.5
𝑀𝑎 = (1.702𝑥10−5 ) ∗ ∗ ( )
𝑃2 ∗ 𝑑 2 𝑀

El diámetro de antorcha generalmente se dimensiona con una velocidad básica, a pesar

de la caída de presión que debe comprobarse. Puede ser deseable permitir una velocidad
de 0.5 Mach para un pico a corto plazo, flujo frecuente con 0.2 Mach.

Despejando el diámetro (d) para un número de Mach de un rango de 0.2 a 0.5

mencionadas anteriormente entonces se tiene la siguiente ecuación:

Despejando el diámetro de la ecuación de March:

60-226
 Ecuación 27: diámetro nominal del flare

𝑞 𝑍 ∗ 𝑇 0.5
(1.702𝑥10−5 ) ∗ 𝑚 ∗ (
√ 𝑃2 𝑀 )
𝑑=
𝑀𝑎

Donde:

𝑑 : diámetro nominal (in)

𝑞𝑚 : Flujo másico (lb/hr)
𝑍 : Factor de compresibilidad
𝑇 : Temperatura (°R).
P2 : Presión en la boquilla del quemador (Psi)
𝑀 : Peso molecular aparente (lb/lbmol)
Ma: Relación de la velocidad del fluido sobre la velocidad del sonido.
b) Cálculo de Calor de combustión

Ecuación 28: Calor de combustión

𝑃𝐶
𝑄𝑐𝑜𝑚 =
𝜌𝑔

Dónde:

Q com : Calor de combustión (BTU/lb)

𝑃𝐶 : Poder calorífico (BTU/ft3)
𝜌𝑔 : Densidad del gas (lb/ft3).

c) Cálculo de calor liberado

Ecuación 29: Calor liberado.

𝑄 = 𝑞𝑚 ∗ 𝑄𝑐𝑜𝑚

𝑄 : Calor liberado. (BTU/hr).

𝑄𝑐𝑜𝑚 : Calor de combustión (BTU/lb).
𝑞𝑚 : Flujo másico (lb/hr).

61-226
d) Cálculo de longitud de la llama

Ecuación 30: Longitud de la llama.

𝐿 = 𝑒 ((1.09∗𝑙𝑜𝑔(𝑄))−5

𝐿 : Longitud de la llama (ft)

𝑄 : Calor liberado. (BTU/ hr).

e) Distorsión de la llama causada por el viento

La tasa de flujo del vapor q vap se determina con la siguiente ecuación:

Ecuación 31: Tasa de flujo de vapor

𝑞𝑚 379.1 𝑇
𝑞𝑣𝑎𝑝 = ∗ ∗
3600 𝑀 520

Dónde:

𝑞𝑣𝑎𝑝 : Flujo de vapor(ft3 /seg)

𝑞𝑚 : Flujo másico (lb/h)
𝑇 : Temperatura de diseño (°R)
𝑀 : Peso molecular aparente (lb/lbmol)

Posteriormente para el cálculo de la velocidad en la boquilla del quemador se utiliza la

siguiente ecuación:

f) Cálculo de la velocidad en la boquilla del quemador

Ecuación 32: Velocidad en la boquilla del quemador.
𝑞𝑣𝑎𝑝
𝑈𝑗 =
𝜋𝑑 2
4

Dónde:

𝑈𝑗 : Velocidad en la boquilla (ft/seg)

𝑞𝑣𝑎𝑝 : Flujo de vapor (ft3/seg).

62-226
2.5. NORMAS

Algunas de las normas que se tomara en cuenta según lo mencionado anteriormente son:

2.5.1. ASME B31.4 Tuberías de transporte de Hidrocarburos líquidos

Este código prescribe requerimientos para el diseño de, materiales, construcción,

montaje, inspección y pruebas de tuberías de transporte de líquidos tales como petróleo
crudo, condensados, gasolina natural, gas natural líquido, gas licuado de petróleo,
dióxido de carbono, alcohol líquido, amoniaco anhídrido, y productos líquidos del petróleo
entre las instalaciones del productor, tanque de almacenamiento, planta de
procesamiento de gas natural, refinerías, estaciones plantas de amoniaco, terminales
(marítimos, ferrocarriles y camiones) y otros puntos de entrega y recibo. (ASMEB31.4,
1999)

2.5.2. ASME B16.5 Bridas para tuberías y accesorios

La ASME B16.5 bridas para tuberías y conexiones bridadas estándar cubre rangos de
presión y temperatura, materiales, dimensiones, tolerancia marcado, pruebas y métodos
de designación de aberturas para bridas de tuberías y accesorios bridados.

La norma incluye bridas con categoría de calificación designaciones 150, 300, 400,600,
900, 1500 y 2500 en tamaños NPS ½ a través de NPS 24, con los requisitos que figuran
en las dos unidades del sistema métrico y estadounidense. La norma se limita a las bridas
de materiales forjados y bridas ciegas y ciertas bridas reductoras hechas de fundición,
forjando o materiales de placa. También se incluyen es asta norma son los requisitos y
recomendaciones en relación con pernos de las bridas, juntas de bridas.

Esta norma se limita a:

• Bridas y bridas hechas de materiales de fundición o forja.

• Bridas ciegas y ciertas bridas reductoras hechas de fundición, forjado o materiales

de placa.

También se incluyen en esta norma los requisitos y recomendaciones en relación con

pernos de bridas, juntas y articulaciones.

(ASME B16.5, 2003)

63-226
2.5.3. Código ASME para calderas y recipientes a presión

Compuesto por 11 secciones reglamentadas en forma general para la construcción de

recipientes a presión, la construcción de calderas y reactores nucleares. Además,
incluyen los requerimientos de diseño, selección de materiales, fabricados, pruebas,
inspecciones y estampados.

Básicamente el código establece las normas y procedimientos para la elaboración de

recipientes a presión en la sección VIII. Estas secciones están constituidas por tres
recipientes que son:

• Reglas para la construcción de recipientes a presión.

• Reglas alternativas para la construcción de recipientes a presión.

• Reglas alternativas para la construcción de recipientes a alta presión. (ASME

, 2010)

2.5.4. ISA 5.1 Instrumentación y simbología industrial.

El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme de designación los

instrumentos y los sistemas de la instrumentación usados para la medición y control. Con
este fin, el sistema de designación incluye los símbolos y presenta un código de
identificación. (ANSI-ISA 5.1., 2003)

2.5.5. Norma API 5L

El propósito de esta norma es proporcionar estándares para tuberías adecuadas para su

uso en el transporte de gas, agua y aceite en las industrias tanto del petróleo y gas
natural. Esta especificación cubre ensambles y los tubos de acero soldado. Incluye
extremo liso, de fin de rodadura, y el tubo-extremo acampanado, así como la línea a
través de flujo de la tubería (TFL) y el tubo con extremos preparados para su utilización
con acoplamientos especiales.

Aunque la llanura reunión tubos de conducción final de esta memoria está destinado
principalmente para el desarrollo del campo mediante soldadura por circunferencial, con
la que el fabricante no asumirá la responsabilidad de soldadura en el campo. (API 5L,
2000)

64-226
2.5.6. Norma API 520

Práctica recomendada API 520, dimensionamiento, selección e instalación de alivio de

presión. Dispositivos en refinerías, es el resultado de varios años de trabajo de ingenieros
en el petróleo industria.

La información en esta práctica recomendada está destinada a complementar la

información contenido en la Sección VIII, "Recipientes a presión", del Código ASME de
calderas y recipientes a presión.Las recomendaciones presentadas en esta publicación
no pretenden invalidar la aplicación leyes y regulaciones. (API 520, 2000)

2.5.7. API RP 2510.

La presente norma cubre el diseño, construcción y ubicación de instalaciones para gas

licuado de petróleo en terminales y tuberías marinas, plantas procesadoras de gas
natural, refinaría, plantas petroquímicas o patios de tanques. Esta norma cubre los
recipientes de almacenamiento, sistema de cargado y descargado, tuberías o/y el equipo
relacionado.

Esta norma no aplica a las siguientes instalaciones:

• Las cubiertas por la NFPA 58 y NFPA 59.

• Los recipientes del departamento de transporte.

• Los tanques que tengan una capacidad de almacenamiento de menos de 2000

galones. (API RP 2510, 2001)

2.5.8. Norma API 610

Esta norma describe los requerimientos mínimos para bombas centrífugas para uso en
servicio de la refinería de petróleo. Esta norma es también aplicable para turbinas
recuperadoras de potencia hidráulica.

La norma internacional API 610 / ISO 13709 establece los requisitos para las bombas
centrífugas en voladizo, entre cojinetes y suspendidas verticalmente que trabajan en
servicios de proceso de la industria de petróleo, petroquímica y gas.

65-226
2.6. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento es considerado una parte importante dentro de la industria, ya que

debido a esta operación se mantiene al producto en condiciones óptimas para el proceso
donde será requerido, para ello se hace el uso de diversos contenedores como son
tanques y recipientes de diferentes capacidades, como de las partes principales que los
componen, instrumentación, especificaciones y condiciones de operación y seguridad.
Debido a la gran variedad de productos a almacenar, como son: aceites, agua, lodos de
perforación, productos refinados del petróleo. (PEMEX, 2009, pág. 5)

2.6.1. Recipientes de presión

Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea capaz de
almacenar con fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o vacío,
independientemente de su forma y dimensiones. Los recipientes cilíndricos a que nos
referimos en este tomo, son calculados como cilindros de pared delgada. (Leo, 2001)

2.6.2. Partes de un recipiente a presión

• Cuerpo
• Cabezales : Placas tubulares.
• Conexiones : Proceso instrumentación, inspección.
• Internos : Demisters, filtros, ciclones.
• Soportes : Faldon, base, sillas.
• Accesorios : Escaleras, plataformas.
• Equipos internos: Haz tubular, quemadores.

2.6.3. Tipos de Tanques de Almacenamiento

2.6.3.1. Tanque atmosférico

Tanque de Almacenamiento que ha sido diseñado para operar a presiones desde la

atmosférica hasta presiones de 1,0 psig ( de 760 mm Hg hasta 812 mm Hg)(ver figura
22) medidos en el tope del Tanque.

66-226
Los tanques atmosféricos no podrán ser usados para el almacenamiento de líquidos a
temperaturas iguales o mayores a su punto de ebullición.

Otra definición sobre los tanques atmosféricos es, que serán usados para líquidos que
tienen hasta una máxima presión de vapor de 0.914 Kg/cm2 abs (13 psia) a nivel del
mar. Por cada 300 metros de elevación la máxima presión de vapor deberá ser reducida
en 0.035 Kg/cm2 abs (0.5 psia). Los principales tanques atmosféricos son de techo
flotante y de techo fijo.

Figura 22: Tanque atmosférico

Fuente: Industria de petróleo y gas natural, 2013.

a) Tanque atmosférico de techo fijo

Aquel que puede tener techo auto soportado o por columnas, la superficie del techo
puede tener forma de domo o cono. El Tanque opera con un espacio para los vapores,
el cual cambia cuando varía el nivel de los líquidos. El Tanque de techo fijo es usado
para almacenar líquidos en razón a que no es exigido. El tanque posee ventilaciones en
su techo, el cual permiten la emisión de vapores y que el interior se mantenga
aproximadamente a la presión atmosférica, pero produciéndose pérdidas de respiración.
Los tanques de techo fijo son usados para almacenar líquidos en los cuales los tanques
de techo flotante no son exigidos. Ver figura 23:

67-226
 Figura 23: Tanque de techo fijo

Fuente: Industria de petróleo y gas natural, 2013.

b) Tanque atmosférico de techo flotante

Estos tanques tienen gran aceptación debido a que reducen las perdidas por vaciado y
llenado, esto se logra ya sea eliminando o manteniendo constante el espacio destinado
a vapores, arriba del nivel del líquido. La pared y techo son de acero y su construcción
es semejante a los ya mencionados.

El techo flota sobre el líquido eliminándose el espacio para los vapores; la forma más
simple de este tipo de tanque se muestra en la figura 24. Para tanques de techo flotante,
la altura a la cual debe considerarse será la distancia del fondo del tanque hasta la
máxima altura de llenado.

Figura 24: Tanque atmosférico de techo flotante

Fuente: Industria de petróleo y gas natural, 2013.

68-226
2.6.3.2. Tanque a presión

Los tanques a presión son utilizados para líquidos con presión de vapor mayor o igual a
0.914 Kg/cm abs (13 psia) a nivel del mar, los principales tipos de tanques a presión son
recipientes cilíndricos y esferas, ver figura 25:

Figura 25: Tanque a presión

Fuente: Industria de petróleo y gas natural, 2013.

a) Los recipientes cilíndricos

son de acero, se usan para almacenar cualquier gas licuado a su temperatura crítica y
presión requerida. Su montaje en posición horizontal se hace sobre dos o más apoyos y
si es en posición vertical se hace sobre un fuste. Se consideran económicos
almacenamientos con dimensiones de hasta 4.50 metros de diámetro y capacidades
hasta 800 metros cúbicos.

Figura 26: Recipientes cilíndricos

Fuente: Industria de petróleo y gas natural, 2013.

69-226
b) Las esferas

son otra forma de almacenar líquidos similares. Consisten de un recipiente esférico

formado por gruesas paredes de acero, con seis o más aportes o columnas. Se
consideran económicas las esferas con capacidad de agua a partir de los 800 metros
cúbicos, (PETROBLOGGER, 2013), ver figura 27:

Figura 27: Recipientes de esferas

Fuente: Industria de petróleo y gas natural, 2013

Las distancias de separación entre tanques, se ve en la figura 28:

Figura 28: Distancias de separación entre tanques y otras propiedades

Fuente: Osinergim,2011.

70-226
 Tabla 12: Distancia Horizontal entre la carcasa del tanque de GLP presurizado

Distancia horizontal mínima entre la carcasa del tanque de

GLP presurizado

Capacidad de agua de
Distancia Minima (ft)
cada tanque (galones)

2,000-30,000 50
30,001-70,000 75
70,001-90,000 100
90,001-120,000 125
120,000 o mayor 200
Fuente: API standard 2510,2001

2.6.4. Diseño de tanques de Almacenamiento según API 650

Ecuación 33: Espesor de la placa anular

2,153 𝑡𝑏
𝐴=
(𝐻𝐺)0.5

Donde:

𝑡𝑏 : Espesor de la placa anular (cm).

𝐺 : Densidad relativa del líquido a almacenar (no menor a 1).
𝐻 : Nivel máximo de diseño del líquido (cm).

Cálculo de espesores del cuerpo por medio del método del pie:

Ecuación 34: Espesor de la prueba de diseño

0.0005𝐷 (𝐻 − 30.48)𝐺
𝑡𝑑 = +𝐶
𝑆𝑑
Donde:

𝑡𝑑 : Espesor por prueba de diseño (mm).

𝐷 : Diámetro nominal del tanque (m).
𝐻 : Nivel del diseño de líquido (m).

71-226
𝐺 : Gravedad específica del líquido almacenado (no debe ser menor a 1).
𝐶 : Tolerancia de corrosión (mm).
𝑆𝑑 : Esfuerzo admisible para consideración de diseño (Mpa).

Ecuación 35: Espesor por el método de diseño variable

𝐿 1000
≤
𝐻 6
Donde:

𝐿 : (500Dt)^0.5 (mm).
𝐷 : Diámetro del tanque (m).
𝐻 : Espesor del casco del cordón inferior (fondo)(mm).
𝑡 : Nivel máximo de diseño de líquido (m).

Para las tensiones del material depende del grado y la especificación para el acero, véase
en la siguiente tabla 13, según la norma ASTM.

Tabla 13: Materiales más comunes y esfuerzos permisibles

Esfuerzo de Esfuerzo a Esfuerzo de Esfuerzo de

Especificación Grado
Cedencia la Tensión Diseño Prueba

ASTM

A-283 C 2110 3870 1410 1580

A-285 C 2110 3870 1410 1580
A-131 A,B,CS 2390 4080 1600 1750
A-36 2530 4080 1630 1750
A-131 EH36 2580 4990 1200 2140

A-442 55 2110 3870 1410 1580

A-442 60 2250 4220 1500 1690

A-573 58 2250 4080 1500 1690

A-573 65 2460 4570 1640 1850
A-573 70 2950 4920 1970 2110

72-226
 Esfuerzo de Esfuerzo a Esfuerzo de Esfuerzo de
Especificación Grado
Cedencia la Tensión Diseño Prueba
ASTM
A-516 55 2110 3870 1410 1580
A-516 60 2250 4220 1500 1690
A-516 65 2460 4570 1640 1850
A-516 70 2670 4920 1780 2000

A-662 B 2810 4570 1830 1960

A-662 C 3020 4920 1970 2110

A-537 1 3510 4920 1970 2110

A-537 2 4220 5620 2250 2410

A-633 C, D 3510 4920 1970 2110

A-678 A 3510 4920 1970 2110
A-678 B 4220 5820 2250 2410
A-737 B 3510 4920 1970 2110
Fuente: Elaboración propia en base a la Norma ASTM

2.6.5. Diseño de tanques según el Código ASME Sección VIII, División 1

Ecuación 36: Factor de diseño F

𝑃
𝐹=
𝐶𝑆𝐸

Donde:

𝑃 : Presión de diseño (lb/in2).

𝐶 : Margen de corrosión (pulg).
𝑆 : Esfuerzo permitido a la tensión del material (lb/in2).
𝐸 : Eficiencia de Soldadura (%)

73-226
Se puede considerar una eficiencia de soldadura entre el 70%- 85% y para el esfuerzo
de tensión dependerá según al espesor del acero o como también según al tipo de acero.

Ecuación 37: Longitud del tanque

2∗𝑉
𝐿=
𝜋 ∗ 𝐷2

Donde:

𝐿 : Longitud horizontal del tanque (ft).

𝑉 : Volumen del recipiente (ft3).
𝐷 : Diámetro interior del recipiente (ft).

Ecuación 38: Espesor del cuerpo

𝑃𝐷
𝑡=
𝑆𝐸 − 0.6𝑃

Donde:

𝑡 : Espesor del cuerpo del tanque (in).

𝑃 : Presión de diseño (lb/in2).
𝐷 : Diámetro interno del recipiente
𝑆 : Esfuerzo permitido a la tensión del material (lb/in2).
𝐸 : Eficiencia de Soldadura (%)
Ecuación 39: Espesor de la cabeza

𝑃𝐷
𝑡𝑐 =
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃

Donde:

𝑡𝑐 : Espesor del cuerpo del tanque (in).

𝑃 : Presión de diseño (lb/in2).
𝐷 : Diámetro interno del recipiente
𝑆 : Esfuerzo permitido a la tensión del material (lb/in2).
𝐸 : Eficiencia de Soldadura (%).

74-226
Calculo por presión externa

Ecuación 40: Presión máxima de trabajo

4𝐵
𝑃𝑎 =
𝐷
3( 𝑡𝑂 )

Donde:

𝑃𝑎 : Presión externa (lb/in2).

𝐵 : Factor de relación con temperatura de diseño (Adimensional).
𝐷𝑂 : Diámetro externo sin corrosión (in).
𝑡 : Espesor del cuerpo del tanque (in).

Para hallar el factor B, es en base al valor de A y se realiza los siguientes cálculos:

Ecuación 41: Base para el factor A

𝐿 𝐷𝑂
𝐷𝑂 𝑡

Después de realizar el cálculo con la ecuación 41, se debe usar la siguiente grafica para
saber el Factor A:

Figura 29: Valores del Factor A, para recipientes a presión

Fuente: Manual de recipientes a presión MEGYESY, EUGENE F .

75-226
En base al Factor A y la temperatura de diseño, se procede a identificar el Factor B (ver
figura 30 ) que nos ayuda a calcular la presión máxima de trabajo.

Figura 30: Valores del Factor B, para recipientes a presión

Fuente: Manual de recipientes a presión MEGYESY, EUGENE F .

2.7. SIMULACIÓN DE PROCESOS

El diseño de un proceso involucra una descripción abstracta de lo que se quiere, y otra

descripción más detallada (esto es, más refinada) en cada una de las etapas del diseño,
construcción y operación del proceso.

La simulación requiere un modelo matemático del proceso que intenta predecir el

comportamiento del proceso si éste se construyese.

Los diferentes diagramas de flujo se pueden evaluar mediante simulación y cálculos

económicos (por ejemplo, dando como resultado que una de las opciones es más
prometedora que las demás). Sin embargo, no podemos estar seguros de haber
encontrado el diagrama de flujo óptimo antes de haber optimizado las condiciones de
operación para cada uno de ellos (por ejemplo, puede haber otra alternativa con más
posibilidades de mejora). (Vega, 2005)

76-226
2.7.1. Aplicación de simulación de procesos

La simulación de procesos químicos es una herramienta moderna que se ah echo

indispensable para la solución adecuada de los problemas de proceso.

Permite efectuar el análisis de plantas químicas en operación y llevar a cabo las

siguientes tareas, las cuales son comunes en las diversas ramas de la industria química:

• Predicción de los efectos de cambios en las condiciones de operación y capacidad

de la planta.
• Análisis de factibilidad y viabilidad de nuevos procesos.
• Optimización del proceso para minimizar la producción de desechos y
contaminantes. (PACHECO, EcuRed, 2006)

2.7.2. Hysys

HYSYS es un programa interactivo enfocado a la ingeniería de procesos y la simulación,

que se puede utilizar para solucionar toda clase de problemas relacionados con procesos
químicos. Este simulador cuenta con una interfaz muy amigable para el usuario, además
de permitir el empleo de operadores lógicos y herramientas que facilitan la simulación de
diversos procesos.

Fue adquirido por AspenTech en el 2004 por lo que es desarrollado en la actualidad por
Aspen Technology. Es un simulador bidireccional,ya que el flujo de información va en dos
direcciones (hacia delante y hacia atrás). De esta forma, puede calcular las condiciones
de una corriente de entrada a una operación a partir de las correspondientes a la corriente
de salida sin necesidad de cálculos iterativos. Posee un entorno de simulación modular
tanto para estado estacionario como para régimen dinámico. Es un software para la
simulación de plantas petroquímicas y afines. (PACHECO, EcuRed, 2006)

2.7.3. AspenPlus

Simulador de Procesos Anpen Plus, utilizado fundamentalmente en la esfera industrial El

Sistema Avanzado para Ingeniería de Procesos - Advanced System for Process
Engineering (ASPEN)es un mercado líder en herramientas de modelado de proceso de

77-226
diseño conceptual, optimización y monitoreo de desempeño para la industria química,
polímeros, especialidades químicas, metales y minerales. Desarrollado en la década de
1970 por investigadores del Massachusetts Institute of Technology (MIT) y
comercializado desde 1980 por una compañía denominada AspenTech. Aspen Plus es
un simulador estacionario, secuencial modular (en las últimas versiones permite la
estrategia orientada a ecuaciones). Actualmente es posible que sea el más extendido en
la industria. Se ha utilizado para modelar procesos en industrias: química y petroquímica,
refino de petróleo, procesamientos de gas y aceites, generación de energía, metales y
minerales, industrias del papel y la pulpa y otros. Aspen Plus tiene la base de datos más
amplia entre los simuladores de procesos comerciales, e incluye comportamiento de
iones y de electrolitos. Además modela y simula cualquier tipo de proceso para el cual
hay un flujo continuo de materiales y energía de una unidad de proceso a otra. Posee
herramientas para cálculos de costes y optimizaciones del proceso, generación de
resultados en forma gráfica y en tablas y otros. (PACHECO, EcuRed, 2006)

2.7.4. ChemCad

Simulador de Procesos CHEMCAD, utilizado fundamentalmente en la esfera industrial

CHEMCAD nace en 1984 cuando un profesor universitario formó un equipo para
desarrollar un simulador de procesos para computadoras personales PC. El simulador
fue vendido a la sección de software de McGraw Hill (COADE) y luego siguió siendo
desarrollado y distribuido por Chemstations Inc. CHEMCAD ha venido evolucionando
durante estos años para convertirse en un paquete de módulos que abarca cálculo y
diseño de intercambiadores de calor (CC-THERM), simulación de destilaciones
dinámicas (CC-DCOLUMN), simulación de reactores por lotes (CC-ReACS), simulación
de destilaciones por lotes (CC-BATCH), simulación de redes de tuberías (CC-SAFETY
NET). Recientemente ha sido puesta a la venta la versión 6 de CHEMCAD con una nueva
interface de usuario y otras propiedades adicionales.

Este sistema es muy usado en todo el mundo, para el diseño, operación y mantenimiento
de procesos químicos en una gran variedad de industrias incluyendo la exploración de
petróleo y gas; y naturalmente en procesos químicos, farmacéuticos, biocombustibles y

78-226
procesos de fábricas industriales. De forma general este software, como una herramienta
de productividad tiene muchas ventajas entre las que cabe mencionar las siguientes:

• Incremento en la productividad por el uso de información obtenida a partir de la

simulación diaria de cálculos relacionados con las condiciones de operación.
• Maximizar la rentabilidad de las operaciones por el diseño más eficiente de nuevos
procesos y equipos.
• Reducción de costos e inversiones de capital por la optimización y solución de los
cuellos de botella existentes en los procesos y en los equipos. (PACHECO, EcuRed,
2006)

2.7.5. ProModel

“ProModel” es un programa de simulación de procesos industriales, permite simular

cualquier tipo de proceso de manufactura, además de procesos logísticos, procesos de
manejos de materiales y contiene excelentes simulaciones de talleres, grúas viajeras,
bandas de transporte y mucho más.

En teoría, cualquier sistema de procesos puede ser modelado en computadora, solo se

necesita de esfuerzo e ingenio, además de las herramientas que nos permitan plasmar
nuestro pensamiento en un modelo computarizado, una de esas herramientas es
“ProModel”, en el cual se puede crear un modelo computarizado de todo proceso de
manufactura y una vez realizado el modelado, se podrá simular sobre el una gran
cantidad de situaciones como Justo a Tiempo, Teoría de Restricciones, Sistemas de
Empujar y Jalar, Logística y muchas otras más. Además de permitir el simulado de
acciones, nos enseña como optimizar los procesos en la misma, y así obtener los mejores
con el consumo mínimo de recursos, para dicha tarea, el sistema cuenta con 2
optimizadores.

“ProModel” es un paquete de simulación que no realiza solamente el simulado, sino

también optimiza los modelos ingresados. Corre bajo el sistema operativo Windows y sus
requerimientos mínimos son un procesador 486, 32 MB de RAM, 2 MB de espacio en
Disco Duro. (PACHECO, EcuRed, 2006)

79-226
2.7.6. Centinela 2000

El sistema CENTINELA (Centro de Información del negocio Lagoven) es una herramienta

computarizada que permite el almacenamiento y su uso de todos los parámetros y
características referentes al comportamiento de producción de los pozos, procesamiento
y utilización de gas, contabilización de crudos y productos, además de mantener
información actualizada de las instalaciones y equipos de las divisiones de oriente y
occidente. Entre las características más importantes de este software, se tiene:

• Facilita información del comportamiento de producción de los pozos.

• Provee gran flexibilidad de respuestas a los objetivos de producción e inyección.
• Permite establecer un mejor control sobre las operaciones actuales y futuras.

2.7.7. Pentair

El programa PENTAIR tiene una interfaz para el usuario fácil de manejar permitiéndole
seleccionar el tipo de válvula de alivio, control de presión ,control de caudal teniendo en
cuenta el material, conexión y datos operativos de tuberías para realizar un proyecto
dentro del alcance del programa, el software pentair facilita trabajos de ingeniería al
seleccionar un equipo para control mediante la normativa ASME sin salirse del entorno
de limitación y de selección de accesorios marca Crosby de lata durabilidad y
confiabilidad.

Ventajas:

• Uso del software sencillo.

• Selección de la válvula bajo comando de designación automáticos.
• Aplicación para gases y fluidos líquidos.
• Obtención del software en el mercado es de materia fácil.
• Aplicación del software bajo estándares de la norma ASME.

Desventajas:

• Aplicación de los accesorios bajo el criterio de la compañía Crosby.

• Múltiples selecciones de válvulas sin restricción de datos. (PENTAIR, 2001)

80-226
2.8. ELABORACIÓN DE PLANOS PARA INGENIERÍA

Es una representación esquemática de una construcción, un terreno, una población, una

máquina u otra cosa (diseños para ingeniería), estos planos son el producto final de la
ingeniería, deben ser claros y autosuficientes, o sea que no sea necesario recurrir a otros
planos para su entendimiento (comprenderlos), salvo en lo necesario.

Estos planos son de suma importancia ya que de ellos dependerá, para la operación y
un mejor mantenimiento, y serán documentos que se utilizaran eventualmente en el futuro
para el desarrollo de la ingeniería de eventuales modificaciones o ampliaciones, que se
realizara, un plano de ingeniería debe contener todos los detalles necesarios para el
eficaz desarrollo del proyecto que se plantea. El software más empleado para de dibujo
de ingeniería, son Auto - CAD o Solid Works. (Rodriguez, 2013)

2.8.1. AutoCAD

AutoCAD es un programa de dibujo por computadora de 2 y 3 dimensiones, puedes crear

dibujos o planos genéricos, documentar proyectos de ingeniería, arquitectura, mapas o
sistemas de información geográfica por mencionar algunas industrias y aplicaciones. Los
archivos generados por AutoCAD tienen el formato DWG propietario de Autodesk, este
es el programa pionero representante de la tecnología CAD (Computer Aided Design).

AutoCAD incluye geometría básica para dibujar en dos dimensiones (líneas, arcos,
curvas, prismas), aunque es un programa de dibujo de propósito general se incluyen la
creación de sketches paramétricos, también tiene un manejador de librería de símbolos
de diferentes temas como arquitectónico, mecánico e industrial, donde puedes
seleccionar la figura que necesitas e insertarla en tu dibujo, además, la administración
del dibujo es por capas o layers.

AutoCAD también crea representaciones 3D de los dibujos usando diferentes vistas

ortogonales y en perspectiva incluyendo operaciones de rendering básicas. Le permite
diseñar, visualizar, y documentar tus proyectos en forma clara y permite exportar e
importar datos de otros programas CAD.

81-226
AutoCAD es el programa más usado en la industria y academia para producción de
dibujos o planos por computadora. El tiempo estimado de aprendizaje es de 3 días en
entrenamiento ,3 semanas para manejarlo a buen nivel y 3 meses para dominarlo,
además tiene certificaciones de nivel de uso para los diseñadores que deseen
especializarse con estos diplomados. AutoCAD es muy utilizado en la industria de
arquitectura y construcción. (AUTODESK, 2003)

2.8.2. Cadworx

Es un software de diseño asistido por ordenador que ayuda en la creación, modificación

análisis u optimización de un diseño y es utilizado por las distintas ingenierías,
arquitecturas, etc.

Funciones principales:

• Es rápida y fácil de configurar

• Se ajusta estrechamente en los estándares abiertos de la plataforma de AutoCAD
y Solidworks.
• Los planos 2D pueden ser convertidos en cualquier momento a 3D.

2.8.3. Solidworks

SOLIDWORKS es un software de diseño CAD 3D (diseño asistido por computadora) para

modelar piezas y ensamblajes en 3D y planos en 2D. El software que ofrece un abanico
de soluciones para cubrir los aspectos implicados en el proceso de desarrollo del
producto. Sus productos ofrecen la posibilidad de crear, diseñar, simular, fabricar,
publicar y gestionar los datos del proceso de diseño.

Solidworks ofrece soluciones intuitivas para cada fase de diseño. Cuenta con un completo
conjunto de herramientas que le ayudan a ser más eficaz y productivo en el desarrollo de
sus productos en todos los pasos del proceso de diseño. La sencillez que es parte de su
propuesta de valor, es decisiva para lograr el éxito de muchos clientes.

La solución de Solidworks incluye cinco líneas de productos diferentes:

82-226
• Herramientas de diseño para crear modelos y ensamblajes
• Herramientas de diseño para la fabricación mecánica, que automatiza documentos
de inspección y genera documentación sin planos 2D.
• Herramientas de simulación para evaluar el diseño y garantizar que es el mejor
posible.
• Herramientas que evalúan el impacto medioambiental del diseño durante su ciclo
de vida.
• Herramientas que reutilizan los datos de CAD en 3D para simplificar el modo en que
las empresas crean, conservan y utilizan contenidos para la comunicación técnica.

Todas estas soluciones funcionan de forma conjunta para permitir que las empresas
mejoren la fabricación de sus productos y los elaboren de forma más rápida y económica.
(SOLIDBI, 2015)

Los productos asociados a SOLIDWORKS Simulation son los siguientes:

• SOLIDWORKS Simulation con tres paquetes disponibles: Simulation Standard,

Professional y Premium.
• SOLIDWORKS Flow Simulation dedicado a la dinámica de fluidos.

SOLIDWORKS Plastics dedicado a la simulación de moldes y piezas de plástico con tres

paquetes disponibles: SOLIDWORKS Plastics Standard, Professional y Premium.

83-226
INGENIERÍA DEL PROYECTO
3. INGENIERÍA DEL PROYECTO

3.1. IDENTIFICACION DE LAS CARACTERISTICAS GEOGRÁFICAS DE LA

ZONA Y PARAMETROS DE LA ESTACIÓN DE BOMBEO

Los puntos que se representa continuación permiten identificar el lugar o terreno de

estudio de reingeniería (las coordenadas), tomando en cuenta las características en la
que se encuentra la estación de bombeo Monteagudo, dicha estación se encuentra en el
departamento de Chuquisaca en la provincia Hernando Siles.

3.1.1. Análisis del Área de estudio

El análisis geográfico es el estudio y determinación de características de áreas

geográficas, atendiendo a la ubicación de los mismos en un punto del espacio, con sus
respectivas coordenadas.

3.1.1.1. Ubicación geográfica del PCS

El recorrido de estudio por donde se llevará a cabo el transporte de hidrocarburos
líquidos, se encuentra en el cono sur del país y se encuentra rodeado de 4 provincias
principales que son: al Norte con Tapirina, Este con Lamboya, Oeste con Estancia Vila
Vila y finalmente al Sur con Icla, como se en la figura 31:

Figura 31: Ubicación del área de estudio

Fuente: Elaboración propia en base a YPFB Transporte S.A.

84-226
YPFB Logística anteriormente operaba 6 poliductos a nivel nacional, con un total de 1449
km en redes de distribución, se convierte en la principal transportadora de hidrocarburos
líquidos terminados desde las refinerías o centros de almacenaje de combustibles
importados hacia todos los centros de consumo a nivel nacional:

Figura 32: Identificación del PCS

N

Fuente: Elaboración propia en base a YPFB Transporte S.A

3.1.1.2. Condiciones del lugar (Estación de bombeo Monteagudo).

A continuación, en la Tabla 14, se detalla la ubicación geográfica y las condiciones
atmosféricas promedio de la Estación Monteagudo.

Tabla 14: Condiciones del lugar

CONDICIONES ESPECIFICACION VALOR

DEPARTAMENTO Chuquisaca

PROVINCIA Hernando Siles

Latitud 19°44´45.00´´ S
UBICACIÓN
Longitud 63°57´34.39´´ O

ALTITUD m.s.n.m. 1312

Máxima 86°F-(30°C)
TEMPERATURA
AMBIENTE
Mínima 36°F-(2°C)
Fuente: Elaboración propia en base a YPFB Transporte, S.A.

85-226
Mediante el Software Google Earth se realizó la ubicación del lugar de estudio y por
consiguiente la obtención de la fotografía o la imagen del terreno desde una vista aérea,
como también se identificó en que zona se encuentra la estación de bombeo
monteagudo (ver figura 33).

Figura 33: Mapa de Bolivia, y las zonas a las que corresponde

Fuente: Google earth

Según la figura 33, se observa que el departamento de Chuquisaca se encuentra en la

Zona 20, con las siguientes coordenadas estándar UTM como se ve en la tabla 15:

Tabla 15: Coordenadas UTM de la Estación de Bombeo Monteagudo

Coordenadas UTM Datos

Este (UTMX) 399462

Norte (UTMY) 7816359.9
Zona 20
Hemisferio S
Fuente: Elaboración propia en base a Geo-converter.

Según la tabla 15, re identifico la estación de bombeo según la longitud y latitud de

Universal Transversal de Mercator, como también la zona en la que se encuentra y el
hemisferio como se ve en la figura 34:

86-226
 Figura 34: Estación de Bombeo Monteagudo
N

Fuente: Elaboración propia en base a Google Earth

El perfil de elevaciones de la estación de bombeo Monteagudo se ve en la siguiente figura

35:

Figura 35:Perfil de elevaciones de la estación

N

Fuente: Elaboración propia en base a Google Earth

a) La altimetría

La Figura 36, muestra el perfil de elevación del poliducto para el tramo desde la estación
Monteagudo hasta la estación intermedia El Rosal.

87-226
 Figura 36: Perfil de elevación Monteagudo-El Rosal

Fuente: Elaboración propia en base a YPFB Transportes S.A.

3.1.2. Descripción de las condiciones actuales de la Estación de Bombeo

Monteagudo

La estación de bombeo Monteagudo recibe hidrocarburos a partir del poliducto Camiri-

Sucre, y este Poliducto tiene la finalidad de transportar productos de petróleo terminados,
como son Gas Licuado de Petróleo (GLP), Gasolina Especial (GE), Diésel Oíl (DO) y Jet
Fuel como bache separador entre el Diésel Oíl y la Gasolina Especial, desde la Estación
Cabecera Camiri hasta la Terminal de Almacenaje Qhora Qhora ubicado en la ciudad de
Sucre.

La configuración de todo el poliducto y estaciones intermedias entre la estación cabecera

y terminal, se ve en la siguiente figura 37:

Figura 37: Estaciones intermedias del PCS

Fuente: YPFB, Transporte S.A.

88-226
Las condiciones de operación actuales de la Estación Monteagudo, se muestran en la
Tabla 16:

Tabla 16: Condiciones actuales de operación

PRODUCTOS GLP GE JF DO

Kg/cm2
20 15 15 15
SUCCION

MÁXIMOS
PSIG
284 213 213 213
Kg/cm2
7 2 2 2
MÍNIMOS
PSIG
100 28 28 28
Kg/cm2
DESCARGA

72 80 86 87
MÁXIMOS
PSIG
1024 1138 1223 1237
Kg/cm2
55 72 68 69
MÍNIMOS
PSIG
782 1024 967 981
Fuente: Elaboración propia en base a YPFB Transporte S.A.

3.1.2.1. Condiciones del área de almacenamiento de la Estación de Bombeo

Monteagudo
La Estación de Bombeo Monteagudo, recibe Gasolina Especial (GE), Diésel Oil (DO),
Gas Licuado de Petróleo (GLP) y Jet Fuel como bache separador entre DO y GE,
provenientes de la Estación Chorety.

Cuenta con 3 Tanques que permiten almacenar hidrocarburos, uno para Gasolina
Especial (GE), otro para Diésel Oil (DO) y un tercero utilizado como tanque de expansión,
las capacidades de los tanques se detallan en la Tabla 16:

Tabla 17: Capacidad de los tanques- Estación Monteagudo

Tanque Capacidad

De Expansión 2000 Bbls Max – 1800 Operativo.

Diésel Oil 220,266 Lts. Máxima.

Gasolina Especial 112,020 Lts. Máxima.

Fuente: Elaboración propia en base a YPFB, Transporte S.A.

89-226
El sector o área de los tanques de almacenamiento, para almacenar los diferentes
productos terminados en la Estación de Bombeo Monteagudo, mediante el poliducto
Camiri-Sucre, se ve en la figura 38:

Figura 38: Área de Almacenamiento estación de Bombeo Monteagudo

Fuente: Elaboración propia.

3.1.2.2. Descripción de parámetros de Operación de las válvulas de alivio

En la tabla 18, se muestra la descripción de las válvulas de alivio según a las bombas y
su calibración.

Tabla 18: Descripción de las válvulas de alivio

Presión de operación
Descripción de la válvula
(PSI) (kg/cm2)

Válvula de alivio unión roscada de

bomba Worthingtón Nº 1 calibrada 1237 87
a 90 Kg/cm².

Válvula tipo globo ANSI 1500 2"

By Pass de la descarga a la 1237 87
succión de unidad Nº 2.

Fuente: Elaboración propia en base a YPFB, Transporte S.A.

90-226
3.1.2.3. Descripción de los equipos y de las líneas de la Estación de Bombeo
Monteagudo
La línea de ingreso a la estación Monteagudo que sería el poliducto que llega de la
estación de bombeo Cabecera Chorety, se ve en la siguiente figura 39:

Figura 39: Línea principal de ingreso a la Estación

Fuente: Elaboración propia.

Las líneas de succión y descarga están claramente identificadas por medio de colores,
todas las válvulas de color rojo, corresponden a las líneas de descarga y las de color
azul corresponden a las líneas de succión, se ve en la siguiente figura 40:

Figura 40: Línea de Succión de la Estación

Fuente: Elaboración propia.

91-226
La línea de Descarga claramente identificada con color rojo se ve en la siguiente Figura
41:

Figura 41: Línea de Descarga de la Estación

Fuente: Elaboración propia

Al ingreso del manifold de succión, se cuenta con un manómetro para el registro de la

presión de entrada, también se cuenta con sistema de purga y drenaje para identificar el
tipo de hidrocarburo que estaría ingresando. En el manifold de descarga, se cuenta con
un medidor tipo placa de orificio para la medición de los volúmenes que despacha la
estación. En la sala de bombas, se cuenta con dos unidades de bombeo, cada una con
su respectivo motor, se tiene una sala de bombas (ver figura 42 ),y por otro lado el sector
de los motores para cada bomba (ver figura 43) alimentado por gas natural y utilizando
aire comprimido como gas de arranque (ver figura 44).

Figura 42: Sala de Bombas de la estación de Bombeo Monteagudo

Fuente: Elaboración propia.

92-226
 Figura 43: Sala de Motores para la Unidad de Bombeo

Fuente: Elaboración propia.

Para el funcionamiento de las Unidades se necesita un sistema de arranque, que es el

sistema de aire comprimido (ver la figura 44), dentro de del sistema se cuenta con 2
yubas para el sistema de refrigeración (ver figura 45).

Figura 44: Sistema de Aire comprimido para Arranque de unidades de Bombeo Motor Diésel

Fuente: Elaboración propia.

Figura 45: Yubas para el sistema de refrigeración

Fuente: Elaboración propia.

93-226
En el anterior proyecto, se realizó la instalación de una nueva UPB, de manera que sola
abastezca la demanda de transporte del PCS (8000 BPD), y las UPB’s actuales quedarán
como stand by. Se deberán verificará los diámetros de las líneas de succión, descarga,
manifold, etc., de manera que se garantice una buena operación con los nuevos
parámetros a ser implementados.

Dentro la sala de los motores para las unidades de Bombeo se encuentra un sistema de
refrigeración con agua de la estación de bombeo se ve en la figura 46:

Figura 46: Sistema de agua de refrigeración para las yubas

Fuente: Elaboración propia.

En la Estación de bombeo Monteagudo se cuenta con un sistema o un generador de

energía eléctrica se ve en la figura 47:

Figura 47: Generador eléctrico

Fuente: Elaboración propia.

94-226
También se tiene bombas para despacho de producto contaminado de todos los
productos terminados que se transporta (mezclas de los baches) se ve en la figura 48:

Figura 48: Bombas para despacho de producto contaminado

Fuente: Elaboración propia.

Existen líneas de despacho de cada producto, como ser el Sistema de despacho de

GLP a YPFB COMERCIAL, estas líneas se ven en la figura 49:

Figura 49: Sistema de despacho de GLP

Fuente: Elaboración propia, en base a YPFB Transporte S.A.

95-226
3.1.3. Descripción de las condiciones de operación futura de la estación de
Bombeo Monteagudo

En la Figura 50, se muestra la capacidad proyectada para el caudal de transporte de

Hidrocarburos del Poliducto PCS proporcionada por YPFB Transporte, donde se puede
identificar que la sección de color azul marcada es la capacidad con la que actualmente
está operando el Poliducto, y la sección roja es la demanda de transporte proyectada
hasta el 2034.

Figura 50: Demanda actual y proyectada del poliducto PCS

Fuente: YPFB, Transporte S.A.

Con estos datos, se determinó los máximos y mínimos de los volúmenes a transportar
por este poliducto PCS en la Estación Monteagudo, según la capacidad proyectada.

En la tabla 19, resume las condiciones de operación que se asumirán para efectos de
diseño; para las operaciones futuras según la evaluación que se realizó (El caudal que
se incrementara por la demanda).

En la siguiente tabla donde se especifica las presiones de succión y la de descarga para

cada fluido que es transportado por medio del poliducto Camiri-Sucre, estas presiones,
Máxima con la que puede trabajar la presión mínima, y la presión promedio que sirve
para el cálculo de la potencia de la nueva unidad de bombeo.

96-226
 Tabla 19: Condiciones de Operación futura
Poliducto ítem Producto Unidad Máximo Promedio Mínimo

GLP Psig 284 200* 100

Presión GE Psig 213 120* 28
de
succión JF Psig 213 120* 28
DO Psig 213 120* 28
GLP Psig 1150 - 1012
Presión GE Psig 1115 - 1017
de
descarga JF Psig (**) - (**)
DO Psig 1406 - 1306
PCS
GLP --- 0.57 0.551 0.52
Gravedad GE --- (**) 0.72 (**)
especifica
SG JF --- (**) (**) (**)
DO --- 0.79 0.82 0.88

Caudal de GLP – GE
BPD 9000 8000 7000
–JF – DO

Temperatura °C 36 - 2

* Datos asumidos ** No se tienen estos datos

Fuente: YPFB, Transporte S.A.

3.1.3.1. Nueva Unidad de Principal de bombeo (UPB)

De acuerdo a los datos proporcionados por YPFB Transporte, las unidades a ser
instaladas en todas las estaciones del PCS, se muestran en la Tabla 20, con el respectivo
modelo, etapas y el accionamiento.

Como se puede ver en esta tabla, en la Estación Monteagudo, se instalará una UPB
modelo 3x12DMX-B/11, con motor CAT G3400 a Gas Natural.

97-226
 Tabla 20: Características de las Bombas nuevas del PCS

Caño Estación Modelo/Etapas Accionamiento

Motor CAT G3400 a GN

Potencia 436 HP@ 1800
Chorety 3x12DMX-B/12
rpm Caja
incrementadora

Motor CAT G3400 a GN

Potencia 290 HP@ 1800
Monteagudo 3x12DMX-B/11
rpm Caja
incrementadora

Motor CAT C ACERT a

DO Potencia 265 HP@
PSC El Rosal 3x12DMX-B/9
2200 rpm Caja
incrementadora

Motor CAT C ACERT a

DO Potencia 480 HP@
Tarabuquillo 3x12DMX-B/11
2200 rpm Caja
incrementadora

Motor CAT G3400 a GN

Potencia 480 HP@ 2200
Tapirani 6" 3x12DMX-B/7
rpm Caja
incrementadora

Fuente: Elaboración propia en base a YPFB, Transporte ,S.A.

Se debe contar con las siguientes características mínimas para los casos más
desfavorables según corresponda, como se ve en la tabla 21:

Tabla 21: Característica de la nueva UPB

Característica de la Bomba

Potencia Hidráulica (Caso del DO) 136.32 kW

Elaboración propia en base a YPFB, Transporte S.A.

98-226
3.1.3.2. Análisis del sistema de bombeo

La nueva UPB, será destinada para el bombeo de GLP, Gasolina Especial, Diésel Oil y
Jet Fuel. Las propiedades de estos fluidos fueron obtenidas según la metodología
descrita en las bases de diseño para las condiciones de llegada a la estación
Monteagudo.

Para el GLP se obtienen las siguientes propiedades del fluido:

• Densidad: 499.5 kg/m3

• Viscosidad: 0.1 cP (0.0001 Pa.s)
• Presión de Vapor @Temp. De bombeo: 1123 kPa

Para la Gasolina Especial se obtienen las siguientes propiedades del fluido:

• Densidad: 707.0 kg/m3

• Viscosidad: 0.42 cP (0.00042 Pa.s)
• Presión de Vapor @ Temp. De bombeo: 95.81 kPa

Para el Diésel Oil se obtienen las siguientes propiedades del fluido:

• Densidad: 845.3 kg/m3

• Viscosidad: 1.59 cP (0.00159 Pa.s)
• Presión de Vapor @ Temp. De bombeo: 0.004 kPa

Para el Jet Fuel se obtienen las siguientes propiedades del fluido:

• Densidad: 800.3 kg/m3

• Viscosidad: 1.47 cP (0.00147 Pa.s)
• Presión de Vapor @ Temp. De bombeo: 0.301 kPa

Como una tendencia general, la presión de vapor de los líquidos a presión atmosférica
se incrementa con el aumento en la temperatura de ebullición, viendo que la presión de
vapor del GLP es el mayor llegando a 1123 kPa se considera como el más crítico a
cambio de volumen por presión y temperatura, ocasionando que en una contingencia
seria el fluido que se expanda en menor tiempo, como es el valor con mayor

99-226
susceptibilidad se lo considera en el diseño de las válvulas de alivio como en la de
drenaje.

3.2. EJECUCIÓN DEL DISEÑO DEL PIPING Y MANIFOLD

Dentro del presente punto se realizó los pasos necesarios para la adecuación de las
nuevas Unidades de Bombeo para la estación Monteagudo.

3.2.1. Análisis las normas de diseño para las bombas

Para obtener los parámetros óptimos de diseño y a la cual deben estar sujetas para el
correcto funcionamiento y tener las garantías por norma necesarias se realizó el análisis
de las normas como se muestra en la tabla 22:

Tabla 22: Normas para requerimientos para diferentes tipos de bombas

NORMA TÍTULO DESCRIPCION

Esta norma describe los requerimientos

Bombas Centrifugas mínimos para bombas centrífugas para uso
API 610 para uso de servicios en servicio de la refinería de petróleo. Esta
generales en refinerías norma es también aplicable para turbinas
recuperadoras de potencia hidráulica

Bombas centrífugas
ISO 13709: Bombas centrífugas para la industria del
(Ratificada por AENOR
2009 petróleo, petroquímica y gas natural.
en febrero de 2010.)

Esta norma cubre los requisitos mínimos

para las bombas de proceso de
API
Bombas de desplazamiento positivo rotativo y las
STANDARD
desplazamiento unidades de bombeo para su uso en los
676
positivo-Rotativas servicios de la industria del petróleo,
petroquímica y gas.

100-226
 NORMA TÍTULO DESCRIPCION

Esta norma cubre los requisitos mínimos

para las bombas de desplazamiento
Bombas de positivo y las unidades de bombeo para uso
API STD 674 desplazamiento en los servicios de la industria del petróleo,
positivo-reciprocante petroquímica y gas. Se incluyen los tipos de
cuadro de potencia directa y de acción
directa.

Este estándar cubre los requisitos mínimos

Bombas de
para bombas de volumen controlado y
desplazamiento positivo:
reciprocantes y unidades de bombeo para
volumen controlado para
API STD 675 uso en los servicios de la industria del
servicios de la industria
petróleo, petroquímica y gas. Estas
del petróleo, productos
bombas son de diafragma hidráulico o de
químicos y gas
diseño de émbolo empaquetado.

Fuente: Elaboración Propia

3.2.2. Calculo la potencia de la bomba

3.2.2.1. Cabeza de la bomba de succión

Con la ayuda de la Ecuación 16 de la Fundamentación teórica se obtendra la altura de la

cabeza de la bomba a la succión, para cada producto que se transporta por el poliducto
según su presión de succión, que nos ayuda a calcular la potencia de la bomba, para
este cálculo es necesario saber la gravedad especifica de cada fluido :

𝑃𝑠 ∗ 2.31
ℎ𝑠 =
𝑆𝑔𝑓

Para el GLP: Gas Licuado de Petróleo

101-226
Donde:

ℎ𝑠 : Cabeza de la Bomba a la Succión. (ft)

𝑃𝑠 : Presión de succión (psia) = 284 psig+14.7 psia= 298.7 psia
𝑆𝑔 − 𝐺𝐿𝑃 : Gravedad Específica del GLP (Adimensional). = 0.57
Reemplazando los valores en la ecuación:

298.7 ∗ 2.31
ℎ𝑠 =
0.57
ℎ𝑠 = 1210.52 (𝑓𝑡)

Para el GE: Gasolina Especial

Donde:

ℎ𝑠 : Cabeza de la Bomba a la Succión. (ft)

𝑃𝑠 : Presión de succión (psia) = 213 psig+14.7 psia= 227.7 psia
𝑆𝑔 − 𝐺𝐸 : Gravedad Específica del GE (Adimensional). = 0.7197
Reemplazando los valores en la ecuación:

227.7 ∗ 2.31
ℎ𝑠 =
0.7197
ℎ𝑠 = 730.84 (𝑓𝑡)

Para el JF: Jet Fuel

Donde:

ℎ𝑠 : Cabeza de la Bomba a la Succión. (ft)

𝑃𝑠 : Presión de succión (psia) = 213 psig+14.7 psia= 227.7 psia
𝑆𝑔 − 𝐽𝐹 : Gravedad Específica del JF (Adimensional). = 0.80
Reemplazando los valores en la ecuación:

227.7 ∗ 2.31
ℎ𝑠 =
0.80
ℎ𝑠 = 657.48 (𝑓𝑡)

Para el DO: Diesel Oíl

Donde:

102-226
ℎ𝑠 : Cabeza de la Bomba a la Succión. (ft)
𝑃𝑠 : Presión de succión (psia) = 213 psig+14.7 psia= 227.7 psia
𝑆𝑔 − 𝐷𝑂 : Gravedad Específica del DO (Adimensional). = 0.88
Reemplazando los valores en la ecuación:

227.7 ∗ 2.31
ℎ𝑠 =
0.88
ℎ𝑠 = 597.71 (𝑓𝑡)

3.2.2.2. Cabeza de la bomba de descarga

Con la ayuda de la Ecuación 17 de la Fundamentación Teórica se obtendrá el cálculo de

la cabeza de la bomba a la descarga, para cada producto que se transporta por el
poliducto según su presión de descarga, que nos ayuda a calcular la potencia de la
bomba, para este cálculo es necesario saber la gravedad especifica de cada fluido:

𝑃𝑑 ∗ 2.31
ℎ𝑑 =
𝑆𝑔𝑓

Para el GLP: Gas Licuado de Petróleo

Donde:

ℎ𝑑 : Cabeza de la Bomba a la descarga. (ft)

𝑃𝑑 : Presión de descarga de la Bomba. (psia) = 1150 psig +14.7psia = 1164.7 Psia
𝑆𝑔 − 𝐺𝐿𝑃 : Gravedad Específica del GLP. (Adimensional).= 0.57
Reemplazando los valores en la ecuación:

1164.7 ∗ 2.31
ℎ𝑑 =
0.57
ℎ𝑑 = 4720.10 (𝑓𝑡)

Para el GE: Gasolina Especial

Donde:

ℎ𝑑 : Cabeza de la Bomba a la descarga. (ft)

𝑃𝑑 : Presión de descarga de la Bomba. (psia) = 1115 psig +14.7psia = 1129.7 Psia

103-226
𝑆𝑔 − 𝐺𝐸 : Gravedad Específica del GE. (Adimensional).= 0.7197
Reemplazando los valores en la ecuación:

1129.7 ∗ 2.31
ℎ𝑑 =
0.7197
ℎ𝑑 = 3625.96 (𝑓𝑡)

Para el JF: Jet Fuel

Donde:

ℎ𝑑 : Cabeza de la Bomba a la descarga. (ft)

𝑃𝑑 : Presión de descarga de la Bomba. (psia) = 1392 psig +14.7psia = 1406.7 Psia
𝑆𝑔 − 𝐽𝐹 : Gravedad Específica del JF. (Adimensional).= 0.80
Reemplazando los valores en la ecuación:

1406.7 ∗ 2.31
ℎ𝑑 =
0.80
ℎ𝑑 = 4061.85 (𝑓𝑡)

Para el DO: Diesel Oil

Donde:

ℎ𝑑 : Cabeza de la Bomba a la descarga. (ft)

𝑃𝑑 : Presión de descarga de la Bomba. (psia) = 1406 psig +14.7psia = 1420.7 Psia
𝑆𝑔 − 𝐷𝑂 : Gravedad Específica del DO. (Adimensional).= 0.884
Reemplazando los valores en la ecuación:

1420.7 ∗ 2.31
ℎ𝑑 =
0.88
ℎ𝑑 = 3729.34 (𝑓𝑡)

3.2.2.3. Cabeza de la bomba

Con la ayuda de la Ecuación 18 de la Fundamentación Teórica, se procede al cálculo de

la cabeza de la bomba, contando con datos de la cabeza de la bomba de succión, y datos
de la cabeza de la bomba de descarga, para cada fluido:

𝐻 = ℎ𝑑 − ℎ𝑠

104-226
Para GLP: Gas Licuado de Petróleo

Donde:

𝐻 : Cabeza de la bomba para GLP. (ft)

ℎ𝑑 : Cabeza de la bomba en la descarga de GLP. (ft) = 4720.10 ft
ℎ𝑠 : Cabeza de la bomba en la succión de GLP. (ft) = 1210.52 ft

Reemplazando los valores en la ecuación:

𝐻 = 4720.10 − 1210.52

𝐻 = 3509.58 (ft)

Para GE: Gasolina Especial

Donde:

𝐻 : Cabeza de la bomba para GE. (ft)

ℎ𝑑 : Cabeza de la bomba en la descarga de GE. (ft) = 3625.96 ft
ℎ𝑠 : Cabeza de la bomba en la succión de GE. (ft) = 730.84 ft

Reemplazando los valores en la ecuación:

𝐻 = 3625.96 − 730.84

𝐻 = 2895.12 (ft)

Para JF: Jet Fuel

Donde:

𝐻 : Cabeza de la bomba para JF. (ft)

ℎ𝑑 : Cabeza de la bomba en la descarga de JF. (ft) = 4061.85 ft
ℎ𝑠 : Cabeza de la bomba en la succión de JF. (ft) = 657.48 ft

Reemplazando los valores en la ecuación:

𝐻 = 4061.85 − 657.48

𝐻 = 3404.37 (ft)

105-226
Para DO: Diesel Oíl

Donde:

𝐻 : Cabeza de la bomba para DO. (ft)

ℎ𝑑 : Cabeza de la bomba en la descarga de DO. (ft) = 3729.34 ft
ℎ𝑠 : Cabeza de la bomba en la succión de DO. (ft) = 597.71 ft

Reemplazando los valores en la ecuación:

𝐻 = 3729.34 − 597.71

𝐻 = 3131.63(ft)

3.2.2.4. Potencia Requerida de la Bomba

Para calcular la Potencia Requerida de la Bomba, del GLP, GE,JF,DO será necesario,
usar como dato del caudal de los fluidos que es 9000 BPD y usar los datos anteriormente
calculados (Cabeza de la bomba) y datos tabulados en el marco teórico, que es la
gravedad especifica de cada fluido, con ayuda de la Ecuación 19 de la Fundamentación
Teórica se procederá con el siguiente punto a continuación.

𝑄 ∗ 𝐻 ∗ 𝑆𝑔𝑓
𝐵𝐻𝑃 =
3960
• Para GLP : Gas Licuado de Petróleo

Donde:

𝐵𝐻𝑃 : Potencia requerida de la bomba. (Hp)

𝑄 : Caudal del fluido. (gpm) =9000 BPD
𝐻 : Cabeza de la bomba de GLP (ft) = 3509.12 ft
𝑆𝑔𝑓 : Gravedad especifica. (Adimensional) =0.57

Conversión de BPD a gpm

𝐵𝑏𝑙 42 𝐺𝑎𝑙 1 𝐷𝑖𝑎 1 ℎ𝑟𝑠 𝐺𝑎𝑙

9000 ∗ ∗ ∗ = 262.5 ( )
𝐷𝑖𝑎 1𝐵𝑏𝑙 24 ℎ𝑟𝑠. 60 𝑚𝑖𝑛. min
𝑄 : Caudal del fluido. (gpm) =262.5 gpm

106-226
Reemplazando los valores en la ecuación:

262.5 ∗ 3509.58 ∗ 0.57

𝐵𝐻𝑃 =
3960
𝐵𝐻𝑃 = 132.61 (𝐻𝑝)

Para GE : Gasolina Especial

Donde:

𝐵𝐻𝑃 : Potencia requerida de la bomba. (Hp)

𝑄 : Caudal del fluido. (gpm) =9000 BPD
𝐻 : Cabeza de la bomba de GE(ft) = 2895.12 ft
𝑆𝑔𝑓 : Gravedad especifica. (Adimensional) =0.7197

Conversión de BPD a gpm

𝐵𝑏𝑙 42 𝐺𝑎𝑙 1 𝐷𝑖𝑎 1 ℎ𝑟𝑠 𝐺𝑎𝑙

9000 ∗ ∗ ∗ = 262.5 ( )
𝐷𝑖𝑎 1𝐵𝑏𝑙 24 ℎ𝑟𝑠. 60 𝑚𝑖𝑛. min
𝑄 : Caudal del fluido. (GPM) =262.5 GPM

Reemplazando los valores en la ecuación:

262.5 ∗ 2895.12 ∗ 0.7197

𝐵𝐻𝑃 =
3960
𝐵𝐻𝑃 = 138.12 (𝐻𝑝)

Para JF : Jet Fuel

Donde:

𝐵𝐻𝑃 : Potencia requerida de la bomba. (Hp)

𝑄 : Caudal del fluido. (gpm) =9000 BPD
𝐻 : Cabeza de la bomba de JF(ft) = 3404.37 ft
𝑆𝑔𝑓 : Gravedad especifica. (Adimensional) =0.80

Conversión de BPD a gpm

𝐵𝑏𝑙 42 𝐺𝑎𝑙 1 𝐷𝑖𝑎 1 ℎ𝑟𝑠 𝐺𝑎𝑙

9000 ∗ ∗ ∗ = 262.5 ( )
𝐷𝑖𝑎 1𝐵𝑏𝑙 24 ℎ𝑟𝑠. 60 𝑚𝑖𝑛. min

107-226
𝑄 : Caudal del fluido. (GPM) =262.5 gpm
Reemplazando los valores en la ecuación:

262.5 ∗ 3404.37 ∗ 0.80

𝐵𝐻𝑃 =
3960
𝐵𝐻𝑃 = 180.53 (𝐻𝑝)

Para DO : Disel Oil

Donde:

𝐵𝐻𝑃 : Potencia requerida de la bomba. (Hp)

𝑄 : Caudal del fluido. (gpm) =9000 BPD
𝐻 : Cabeza de la bomba de DO(ft) = 3131.63 ft
𝑆𝑔𝑓 : Gravedad especifica. (Adimensional) =0.88

Conversión de BPD a gpm

𝐵𝑏𝑙 42 𝐺𝑎𝑙 1 𝐷𝑖𝑎 1 ℎ𝑟𝑠 𝐺𝑎𝑙

9000 ∗ ∗ ∗ = 262.5 ( )
𝐷𝑖𝑎 1𝐵𝑏𝑙 24 ℎ𝑟𝑠. 60 𝑚𝑖𝑛. min
𝑄 : Caudal del fluido. (gpm) =262.5

Reemplazando los valores en la ecuación:

262.5 ∗ 3131.63 ∗ 0.88

𝐵𝐻𝑃 =
3960
𝐵𝐻𝑃 = 182.68(𝐻𝑝)

Datos Obtenidos de los cálculos realizados para el cálculo para la Potencia de la Bomba,
como se ve en la tabla 22:

Tabla 22: Datos Calculados para la potencia de la Bomba

Cabeza de Cabeza de Cabeza de
Fluido Potencia
Succión Descarga Bomba
GLP 1210.52 ft 4720.10 ft 3509.58 ft 132.61 hp
GE 730.84 ft 3625.96 ft 2895.12 ft 138.12 hp
JF 657.48 ft 4061.85 ft 3404.37 ft 180.53 hp
DO 597.71 ft 3729.34 ft 3131.63 ft 182.68 hp
Fuente: Elaboración propia

108-226
Según los cálculos, para el caso de bombeo de Diesel Oíl, se requiere una potencia
hidráulica de 182.68 hp, para definir la potencia con la que se trabajara, en este caso es
con el de potencia mayor (Diesel Oil). Las líneas de succión y descarga verifican los
criterios establecidos con un diámetro de 6 in.

3.2.3. Validación la potencia de la bomba

Tabla 23: Características de las nuevas bombas que se emplearan

Caño Estación Modelo/Etapas Accionamiento
Motor CAT G3400 a GN
Potencia 436 HP@
Chorety 3x12DMX-B/12
1800 rpm Caja
incrementadora
Motor CAT G3400 a GN
Potencia 290 HP@
Monteagudo 3x12DMX-B/11
1800 rpm Caja
incrementadora
Motor CAT C ACERT a
DO Potencia 265 HP@
PSC El Rosal 3x12DMX-B/9
2200 rpm Caja
incrementadora
Motor CAT C ACERT a
DO Potencia 480 HP@
Tarabuquillo 3x12DMX-B/11
2200 rpm Caja
incrementadora
Motor CAT G3400 a GN
Potencia 480 HP@
Tapirani 6" 3x12DMX-B/7
2200 rpm Caja
incrementadora
Fuente: Elaboración propia en base a YPFB, Transporte.S.A.

La potencia de la bomba se obtuvo en la tabla 21 de la fundamentación teórica. El

valor identificado indica la cantidad de potencia con la cual trabajara la nueva Unidad
Principal de Bombeo para el DO que es:
1.34102 𝐻𝑝
Potencia de la bomba = 139.92 KW ∗
1 𝑘𝑤
Potencia de la bomba =187.635 Hp

Considerando que la potencia calculada se asumió al 70%, que en este caso la bomba
opera solo al máximo de ese valor, pero para compra de la bomba se considera al

109-226
 100% ( X ), que en base a una regla de tres es:

187.635 hp 70%
X 100%
187.365 ℎ𝑝 ∗ 100 %
𝑋=
70 %
𝑋 = 268.05 ℎ𝑝

3.2.4. Determinación el consumo de gas combustible y arranque

En la sala de bombas, se cuenta con dos unidades de bombeo, cada una con su
respectivo motor, alimentado por gas natural y utilizando aire comprimido como gas de
arranque, y otra nueva UPB la cual será la principal y esta viene con su motor la cual es
alimentado por gas natural y usando aire comprimido como gas de arranque.

• La cromatografía del Gas Natural, se encuentran en las siguientes condiciones:

Producto: Gas Natural Procedencia: PRM-MONTEAGUDO
• Temperatura: 28 ºC
• Presión: 650 psig

La composición de Gas Natural, de alimentación para el motor, y que según a este operen
las bombas, se ve en la siguiente tabla:

Tabla 24: Composición del Gas Natural de alimentación al Motor

Composición Xi (%)
N2 1.27
CO2 0.84
C1 87.44
C2 6.78
C3 2.3
iC4 0.38
nC4 0.63
iC5 0.15
nC5 0.11
C6 0.1
TOTAL 100
Fuente: Elaboración propia, en base a YPFB Transporte S.A.

110-226
Con la ayuda de la ecuación 25, calculamos el poder calorífico de cada componente:

ℎ𝑖 = 50(𝑊𝑖 ) + 100

Donde:

ℎ𝑖 : Poder calorífico de cada componente (BTU/ft3)

𝑊𝑖 : Peso Molecular de Cada componente (Lb/lbmol )

En la siguiente tabla se indicará los valores de Xi llevamos a fracción molar, y peso

molecular para el cálculo de poder calorífico (Según PDVSA) ver (tabla 25):

Tabla 25: Composición Molecular de la cromatografía de Gas Natural

Fracción Peso Wi
Composición Xi (%) PM(lb/lbmol)
molar Yi (lb/lbmol)

N2 1.27 0.0127 28.0134 0.35577

CO2 0.84 0.0084 44.01 0.369684

C1 87.44 0.8744 16.043 14.028

C2 6.78 0.0678 30.07 2.038746

C3 2.3 0.023 44.097 1.014231

iC4 0.38 0.0038 58.123 0.220867

nC4 0.63 0.0063 58.123 0.366175

iC5 0.15 0.0015 72.15 0.108225

nC5 0.11 0.0011 72.15 0.079365

C6 0.1 0.001 86.177 0.086177

TOTAL 100 1 18.66724

Fuente: Elaboración propia en base a la Norma PDVSA.

De la tabla 25 se obtuvo el peso molecular aparente de la mezcla, según el peso de

cada componente del Gas Natural.

PM aparente= 18.667 (lb/lbmol)

111-226
Reemplazando los valores en la ecuación para cada componente: Para el Nitrógeno

ℎ𝑖 = 50(𝑊𝑖 ) + 100

Para el Nitrógeno: N2

Donde:

ℎ𝑖 : Poder calorífico de cada componente (BTU/ft3)

𝑊𝑖 : Peso Molecular de Nitrógeno (Lb/lbmol ) = 28.0134 lb/lbmol

ℎ𝑖 = 50(28.0134) + 100

𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑖 = 1,500.67 ( )
𝑓𝑡3

Para los otros compuestos, se ve en la siguiente tabla 26:

Tabla 26: Datos de poder calorífico de los componentes del Gas natural

Fracción Peso Poder calorifico

Composición Xi (%) PM(lb/lbmol)
molar Yi (lb/lbmol) hi (Btu/cf)

N2 1.27 0.0127 28.0134 0.35577 1,500.670

CO2 0.84 0.0084 44.01 0.369684 2,300.500

C1 87.44 0.8744 16.043 14.028 902.150

C2 6.78 0.0678 30.07 2.038746 1,603.500

C3 2.3 0.023 44.097 1.014231 2,304.850

iC4 0.38 0.0038 58.123 0.220867 3,006.150

nC4 0.63 0.0063 58.123 0.366175 3,006.150

iC5 0.15 0.0015 72.15 0.108225 3,707.500

nC5 0.11 0.0011 72.15 0.079365 3,707.500

112-226
 Fracción Peso Poder calorifico
Composición Xi (%) PM(lb/lbmol)
molar Yi (lb/lbmol) hi (Btu/cf)

C6 0.1 0.001 86.177 0.086177 4,408.850

TOTAL 100 1 18.66724 26,447.8200

Fuente: Elaboración propia.

Con la ayuda de la ecuación 24, se procede a calcular el poder calorífico de la mezcla,

teniendo en cuenta hi (Poder calorífico de cada componente del Gas Natural ya
anteriormente calculado, Para obtener el poder calorífico de la mezcla, que en este caso
seria la suma del producto de la cada fracción con el poder calorífico del componente.

𝐻𝑚 = ∑ 𝑦𝑖 ∗ ℎ𝑖

Para el Nitrógeno: N2

Donde:

𝐻𝑚 : Poder calorífico de la mezcla (BTU/ft3).

ℎ𝑖 : Poder calorífico de cada componente (BTU/ft3) =1,500.670
𝑦𝑖 : Fracción molar de cada componente (Adimensional) = 0.0127

Reemplazando datos en la ecuación:

𝐻𝑚 = 1,500.670 ∗ 0.0127
𝐵𝑇𝑈
𝐻𝑚 = 19.0585 ( )
𝑓𝑡 3

Los valores de poder calorífico en función de cada componente de la mezcla del Gas
Natural, según su composición y la fracción molar que cada uno posee, como también
su poder calorífico para los otros compuestos, se ve en la siguiente tabla 27:

113-226
 Tabla 27: Poder calorífico de la mezcla de Gas Natural
Poder
Poder calorífico de
Fracción Peso
Composición calorífico hi cada
molar Yi (lb/lbmol)
(Btu/cf) componente
Hm (Btu/cf)

N2 0.0127 28.0134 1,500.670 19.0585

CO2 0.0084 44.01 2,300.500 19.3242

C1 0.8744 16.043 902.150 788.8400

C2 0.0678 30.07 1,603.500 108.7173

C3 0.023 44.097 2,304.850 53.0116

iC4 0.0038 58.123 3,006.150 11.4234

nC4 0.0063 58.123 3,006.150 18.9387

iC5 0.0015 72.15 3,707.500 5.5613

nC5 0.0011 72.15 3,707.500 4.0783

C6 0.001 86.177 4,408.850 4.4089

TOTAL 1 26,447.8200 1,033.3620

Fuente: Elaboración propia

El valor calculado 1,033.3620(BTU/CF) nos indica la cantidad de energía que desprende

la mezcla después de la combustión por unidad de volumen.

3.2.5. Cálculo de los parámetros operativos y de diseño de la tubería

3.2.5.1. Análisis de Normas de Diseño para Tuberías de Acero

Este Análisis se realiza para obtener los parámetros óptimos de diseño y a la cual deben
estar sujetas para el correcto funcionamiento y tener las garantías por normas necesarias,
para el diseño de la tubería y los cálculos operativos que se realizaran posteriormente,
las Normas que se usaran se ven en la tabla 28:

114-226
 Tabla 28: Normas de diseño para tuberías

NORMA TÍTULO DESCRIPCIÒN

Esta norma específica el tipo de

unión o brida que debe tener una
Bridas de Tubería y conexión de tubería según las
ASME B16.5 Accesorios distancias recomendadas y presiones
Bridados manejadas

Es una norma que especifica los

Especificación para
requisitos para la fabricación de
API 5L Tubería de
tuberías de acero al carbón en la
Conducción
industria de Gas Natural y Petróleo.

Calculo Hidráulico Código de diseño de tubería y cálculo

PDVSA L-TP1.5
de Tuberías hidráulico de prueba de la línea.

Sistema de
Este código prescribe requerimientos
Transporte de
y consideraciones para el diseño de
Hidrocarburos
ASMEB31.4 materiales de construcción, montaje,
Líquidos y otros
inspección y pruebas de tuberías de
Líquidos por
transporte de hidrocarburos líquidos
Ductos de Tubería

Fuente: Elaboración Propia

115-226
3.2.5.2. Cálculo de las Propiedades de los Líquidos

A continuación, se procedió al cálculo de las propiedades físicas faltantes de los

líquidos a transportar por el PSC.

a) Gravedad Especifica

La gravedad especifica de cada fluido transportado por el poliducto se ve en la tabla 29:

Tabla 29: Gravedad especifica de los fluidos a ser transportados por el PSC
FLUIDO A SER GRAVEDAD
TRANSPORTADO ESPECIFICA

GLP (Gas Licuado de Petróleo) 0.52-0.57

GE (Gasolina Especial) 0.7197

JF (Jet Fuel) 0.70-0.80

DO (Diesel Oíl) 0.79-0.88

Fuente: Elaboración propia en base a YPFB Transporte S.A.

b) Gravedad API

Los grados API se clasifican de la siguiente manera, ver tabla 30:

Tabla 30: Clasificación del petróleo según la densidad API

Aceite Densidad
Gravedad API
Crudo (gr/cm3)

Extrapesado >1.0 10

Pesado 1.0-0.92 10.0-22.3

Mediano 0.92-0.87 22.3-31.1

Ligero 0.87-0.83 31.1-39

Superligero <0.83 >39

Fuente: Petroquímica, 2015.
Con la ayuda de la Ecuación 2 de la Fundamentación Teórica se obtendrá el grado API
del hidrocarburo líquido que nos permitirá clasificarlos según el peso.

116-226
 141.5
𝐴𝑃𝐼 = − 131.5
𝑆𝑔

Para el GLP: Gas Licuado de Petróleo

Donde:

𝐴𝑃𝐼 : Densidad API (°API)

𝑆𝑔 : Gravedad específica del GLP(adimensional). = 0.57

Reemplazando los datos en la ecuación:

141.5
𝐴𝑃𝐼 = − 131.5
0.57

𝐴𝑃𝐼 = 116.74

Para la GE: Gasolina Especial

Donde:

𝐴𝑃𝐼 : Densidad API (°API)

𝑆𝑔 : Gravedad específica de la GE (adimensional). = 0.7197

Reemplazando los datos en la ecuación:

141.5
𝐴𝑃𝐼 = − 131.5
0.7197

𝐴𝑃𝐼 = 65.11

Para el JF: Jet Fuel

Donde:

𝐴𝑃𝐼 : Densidad API (°API)

𝑆𝑔 : Gravedad específica del JF (adimensional). = 0.80

Reemplazando los datos en la ecuación:

141.5
𝐴𝑃𝐼 = − 131.5
0.80

𝐴𝑃𝐼 = 45.37

117-226
Para el DO: Diesel Oil

Donde:

𝐴𝑃𝐼 : Densidad API (°API)

𝑆𝑔 : Gravedad específica del DO (adimensional). = 0.88

Reemplazando los datos en la ecuación:

141.5
𝐴𝑃𝐼 = − 131.5
0.88

𝐴𝑃𝐼 = 29.29

Según los datos calculados anteriormente muestran que el GLP, GE, JF son Fluidos
súper ligeros según la clasificación API (ver tabla 30), sin embargo también se observa
que el DO con 29.29 es un fluido mediano según la clasificación API, que entre los fluidos
antes mencionadas el DO es la sustancia más pesada trasportada por la estación de
bombeo Monteagudo.

c) Densidad del Liquido

A partir de la ecuación de la gravedad específica, que es la ecuación 1 de la

Fundamentación Teórico, despejamos la densidad del líquido, el dato de la densidad del
agua en condiciones estándar que es igual a 62,4 lb/ft 3 :

𝜌𝑓
𝑆𝑔 =
𝜌𝑤

Despejando la densidad del fluido:

𝜌𝑓 = 𝜌𝑤 ∗ 𝑆𝑔

Para el GLP: Gas licuado de petróleo

Donde:

𝑆𝑔 : Gravedad específica del GLP. (adimensional) = 0.57

118-226
𝜌𝑓 : Densidad del líquido (lb/ft3)
𝜌𝑤 : Densidad del agua en condiciones estándar (62.4 lb/ft3)

Reemplazando los datos en la ecuación:

𝜌𝑓 = 62.4 ∗ 0.57

𝑙𝑏
𝜌𝑓 = 35.57 ( )
𝑓𝑡 3

Para la GE: Gasolina Especial

Donde:

𝑆𝑔 : Gravedad específica de la GE. (adimensional) = 0.7197

𝜌𝑓 : Densidad del líquido (lb/ft3)
𝜌𝑤 : Densidad del agua en condiciones estándar (62.4 lb/ft3)

Reemplazando los datos en la ecuación:

𝜌𝑓 = 62.4 ∗ 0.7197

𝑙𝑏
𝜌𝑓 = 44.91 ( )
𝑓𝑡 3

Para el JF: Jet Fuel

Donde:

𝑆𝑔 : Gravedad específica del JF. (adimensional) = 0.80

𝜌𝑓 : Densidad del líquido (lb/ft3)
𝜌𝑤 : Densidad del agua en condiciones estándar (62.4 lb/ft3)

Reemplazando los datos en la ecuación:

𝜌𝑓 = 62.4 ∗ 0.80

𝑙𝑏
𝜌𝑓 = 49.92 ( )
𝑓𝑡 3

Para el DO: Diesel Oil

119-226
Donde:

𝑆𝑔 : Gravedad específica del DO. (adimensional) = 0.88

𝜌𝑓 : Densidad del líquido (lb/ft3)
𝜌𝑤 : Densidad del agua en condiciones estándar (62.4 lb/ft3)

Reemplazando los datos en la ecuación:

𝜌𝑓 = 62.4 ∗ 0.88

𝑙𝑏
𝜌𝑓 = 54.91 ( )
𝑓𝑡 3

d) viscosidad

Con la ayuda de la Ecuación 3 de la Fundamentación teórica se calculará la viscosidad

absoluta, para cada producto que se transporta por el poliducto según su densidad de
cada fluido anteriormente ya calculado y la viscosidad cinemática obtenida de tablas.

𝜇
𝑉=
𝜌𝐿

Donde:

𝑉 : Viscosidad cinemática (Stokes o ft2/s)

𝜇 : Viscosidad absoluta (Poise o lb/ft-s)
𝜌𝐿 : Densidad del líquido (lb/ft3)

𝜇 = 𝜌𝐿 ∗ 𝑉

Para el GLP: Gas Licuado de Petróleo

Donde:

𝑉 : Viscosidad cinemática (Stokes o ft2/s) = 1 cst * 0.00001076391= 0.00001076391 ft2/s

𝜇 : Viscosidad absoluta (Poise o ft/lb-s)
𝜌𝐿 : Densidad del líquido del GLP (lb/ft3) = 35.57 lb/ft3

120-226
Reemplazando los datos en la ecuación:

𝜇 = 35.57 ∗ 0.00001076391

𝜇 = 3.80719 𝑥10−4 (ft/lb − s)

La viscosidad absoluta lo llevamos a cp

ft 1 𝑐𝑝
𝜇 = 3.80719 𝑥10−4 ( − s) ∗
lb 𝑓𝑡
0.00067196899( 𝑙𝑏 − 𝑠)

𝜇 = 0.566 (𝑐𝑝)

Para el GE: Gasolina Especial

Donde:

𝑉 : Viscosidad cinemática (Stokes o ft2/s) = 1.2 cst * 0.00001076391= 1.29167 x10-5

𝜇 : Viscosidad absoluta (Poise o ft/lb-s)
𝜌𝐿 : Densidad del líquido de la GE (lb/ft3) = 44.91 lb/ft3

Reemplazando los datos en la ecuación:

𝜇 = 44.91 ∗ 1.29167 x10−5

𝜇 = 5.80089 𝑥10−4 (ft/lb − s)

La viscosidad absoluta lo llevamos a cp

ft 1 𝑐𝑝
𝜇 = 5.80089 𝑥10−4 (( − s) ∗
lb 𝑓𝑡
0.00067196899( 𝑙𝑏 − 𝑠)

𝜇 = 0.863(𝑐𝑝)

Para el JF: Jet Fuel

Donde:

𝑉 : Viscosidad cinemática (Stokes o ft2/s) = 1.9 cst * 0.00001076391= 2.04514x10-5

𝜇 : Viscosidad absoluta (Poise o ft/lb-s)
𝜌𝐿 : Densidad del líquido del JF (lb/ft3) = 49.92 lb/ft3

121-226
Reemplazando los datos en la ecuación:

𝜇 = 49.92 ∗ 2.04514x10−5

𝜇 = 1.02093 𝑥10−3 (ft/lb − s)

La viscosidad absoluta lo llevamos a cp

ft 1 𝑐𝑝
𝜇 = 1.02093 𝑥10−3 (( − s) ∗
lb 𝑓𝑡
0.00067196899( 𝑙𝑏 − 𝑠)

𝜇 = 1.519(𝑐𝑝)

Para el DO: Diesel Oíl

Donde:

𝑉 : Viscosidad cinemática (Stokes o ft2/s) = 5.5 cst * 0.00001076391= 5.92015x10-5

𝜇 : Viscosidad absoluta (Poise o ft/lb-s)
𝜌𝐿 : Densidad del líquido del DO (lb/ft3) = 54.91 lb/ft3

Reemplazando los datos en la ecuación:

𝜇 = 54.91 ∗ 5.92015x10−5

𝜇 = 3.251 𝑥10−3 (ft/lb − s)

La viscosidad absoluta lo llevamos a cp

ft 1 𝑐𝑝
𝜇 = 3.251𝑥10−3 (( − s) ∗
lb 𝑓𝑡
0.00067196899( − 𝑠)
𝑙𝑏
𝜇 = 4.858(𝑐𝑝)

Para tomar en cuenta los cálculos de la bomba, el fluido con mayor importancia a tratar
en este caso es el Diesel Oíl, por los cálculos realizado debido a que es el fluido mas
viscoso transportado por medio del poliducto.

122-226
3.2.5.3. Aplicación de normas de diseño de ductos

a) Dimensionamiento del ducto según norma ASME B31.4 y API 5L.

Debido a que se requiere incrementar el caudal que se tiene como mínimo de 7,000 BPD
a un caudal máximo de 9000 BPD de transporte (mencionado en el ANEXO A ) se
procederá a calcular el diámetro de la tubería para que esta tubería pueda soportar la
cantidad de productos líquidos del PCS de una manera más segura y rápida.

1) Área de la tubería

El área se calculó con la Ecuación 12 de la Fundamentación Teórica, tomando en cuenta

que el Diámetro nominal: 6 in

𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2
4

Donde:

𝐴 : Área de la tubería (ft2)

𝐷 : Diámetro de la tubería (ft) = 6 in /12 =0.5 ft

Reemplazando datos en la ecuación:

𝜋
𝐴= ∗ (0.5)2
4

𝐴 = 0.196 (𝑓𝑡 2 )

2) Velocidad de flujo

La velocidad se calculará tomando en cuenta el caudal máximo que es 9000 BPD y

usando la ecuación de flujo volumétrico, ecuación 11 de la Fundamentación teórica, se
procederá a calcular de la siguiente manera:

𝑄 =𝑉∗𝐴

123-226
Donde:

𝑄 : Caudal (ft3/s). = 9000 Bbl/dia

𝑉 : Velocidad (ft/s.)
𝐴 : Área (ft2)= 0.196

Despejando la velocidad de la ecuación:

𝑄
𝑉=
𝐴
El caudal a ft3/seg. :

Bbl 5.61458 𝑓𝑡 3 1 𝑑𝑖𝑎

Q = 9000 ∗ ∗
dia 1 𝐵𝑏𝑙 86400 𝑠𝑒𝑔

𝑓𝑡 3
Q = 0.585 ( )
𝑠

Despejando la velocidad de la ecuación:

0.585
𝑉=
0.196
𝑓𝑡 𝑓𝑡
𝑉 = 2.985 ( ) = 3 ( )
𝑠 𝑠
3) Diámetro Nominal

Con la ayuda de la Ecuación 8 de la Fundamentación teórica se obtendrá el diámetro de

la tubería, para este cálculo es necesario saber la velocidad con la que se trabajara, que
en este caso es 2.985 ft/seg.

4∗𝑄
𝐷=√
𝜋∗𝑣

Donde:

𝐷 : Diámetro Nominal (ft)

𝑄 : Caudal de Flujo (ft3/s) = 0.585 ft3/s
𝑣 : Velocidad (ft/s)= 2.985 ft/s

124-226
Reemplazando los datos en la ecuación:

4 ∗ 0.585
𝐷=√
𝜋 ∗ 2.985
12 𝑖𝑛
𝐷 = 0.499 𝑓𝑡 ∗
1 𝑓𝑡
𝐷 = 5.999 𝑖𝑛 ≈ 6 𝑖𝑛

4) Diámetro Interno de la Tubería

Para hallar el Diámetro interno de una tubería, se calcula con la ecuación 9, teniendo en
cuenta el OD :6.626 in, Espesor de pared: 0.28 in

𝐼𝐷 = 𝑂𝐷 − 2 ∗ 𝑒

Donde:

ID : Diámetro Interno (in).

OD : Diámetro Externo de tubería (in).= 6.626 in
e : Espesor de tubería (in). = 0.28 in
Reemplazando los datos en la ecuación:
𝐼𝐷 = 6.626 − 2 ∗ 0.28

𝐼𝐷 = 6.066 (𝑖𝑛)

Caracteristicas del poliducto,con el nuevo caudal de 9000 BPD:

Tabla 31 : Características para el poliducto PSC

Característica Valor Unidad

Material-Acero al carbono -

Diámetro nominal 6 in

Diámetro externo 6.626 in

Diametro Interno 6.066 in

125-226
 Característica Valor Unidad

Espesor de pared 0.28 in

Rugosidad 0.0018 in

Temperatura Ambiente 30 °C

Tendido-Aereo -
Fuente: Elaboracion propia.

5) Número de Reynolds

El número de Reynolds es muy importante para realizar las caídas de presión, porque se
verifica en qué estado está el hidrocarburo si turbulento o laminar. Mayormente el tipo de
flujo es Turbulento y se utiliza la ecuación 4.

𝑉∗𝐷∗𝜌
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇

Para el GLP: Gas Licuado de Petroleo

Donde:

𝑁𝑟𝑒 : Número de Reynolds (Adimensional)

𝑉 : Velocidad de flujo (ft/s) = 2.985 ft/s
𝐷 : Diámetro interno de la tubería (ft)= 6.066 in/12 in =0.505 ft
𝜌 : Densidad del fluido del GLP (lb/ft3) = 35.57 lb/ft3
𝜇 : Viscosidad del fluido del GLP (lb/ft-s) = 0.566 cp

0.00067196899(ft/lb − s)
𝜇 = 0.566 cp ∗
1 𝑐𝑝

𝜇 =3.803 x10-4 (ft/lb-s)

Reemplazando datos en la ecuación:

2.985 ∗ 0.505 ∗ 35.57

𝑁𝑟𝑒 =
3.803 x10 − 4

126-226
 𝑁𝑟𝑒 = 140,991.605

Para el GE: Gasolina Especial

Donde:

𝑁𝑟𝑒 : Número de Reynolds (Adimensional)

𝑉 : Velocidad de flujo (ft/s) = 2.985 ft/s
𝐷 : Diámetro interno de la tubería (ft)= 6.066 in/12 in =0.505 ft
𝜌 : Densidad del fluido de la GE (lb/ft3) = 44.91 lb/ft3
𝜇 : Viscosidad de la GE (ft/lb-s) = 0.863 cp

0.00067196899(ft/lb − s)
𝜇 = 0.863 cp ∗
1 𝑐𝑝

𝜇 =5.799 x10-4 (ft/lb-s)

Reemplazando datos en la ecuación:

2.985 ∗ 0.505 ∗ 44.91

𝑁𝑟𝑒 =
5.799 x10 − 4
𝑁𝑟𝑒 = 116,741.605

Para el JF: Jet Fuel

Donde:

𝑁𝑟𝑒 : Número de Reynolds (Adimensional)

𝑉 : Velocidad de flujo (ft/s) = 2.985 ft/s
𝐷 : Diámetro interno de la tubería (ft)= 6.066 in/12 in =0.505 ft
𝜌 : Densidad del fluido del JF (lb/ft3) = 49.92 lb/ft3
𝜇 : Viscosidad del JF (ft/lb-s) = 1.519 cp

0.00067196899(ft/lb − s)
𝜇 = 1.519 cp ∗
1 𝑐𝑝

127-226
 𝜇 =1.021x10-3 (ft/lb-s)

Reemplazando datos en la ecuación:

2.985 ∗ 0.505 ∗ 49.92

𝑁𝑟𝑒 =
1.021x10 − 3
𝑁𝑟𝑒 = 73702.895

Para el DO: Diesel Oil

Donde:

𝑁𝑟𝑒 : Número de Reynolds (Adimensional)

𝑉 : Velocidad de flujo (ft/s) = 2.985 ft/s
𝐷 : Diámetro interno de la tubería (ft)= 6.066 in/12 in =0.505 ft
𝜌 : Densidad del fluido del D(lb/ft3) = 54.91 lb/ft3
𝜇 : Viscosidad del DO (ft/lb-s) = 4.858 cp

0.00067196899(ft/lb − s)
𝜇 = 4.858 cp ∗
1 𝑐𝑝

𝜇 =3.264x10-3 (ft/lb-s)

Reemplazando datos en la ecuación:

2.985 ∗ 0.505 ∗ 54.91

𝑁𝑟𝑒 =
3.264x10 − 3
𝑁𝑟𝑒 = 25,359.285

según el número de Reynolds, si es Nre>4000 entonces es flujo turbulento, después

de los cálculos realizados, por teoría todos los flujos de los fluidos son Turbulentos,
pero el que tiene mayor flujo turbulento es el GLP, porque tiene una viscosidad menor.

128-226
6) Factor de fricción

Con la ayuda de la ecuación 7 de la Fundamentación Teórica, se podrá calcular el factor

de fricción en base al Nre , para lograr obtener la caída de presión que hay por ese
factor, en este caso solo se calculara para el GLP ya que es es un fluido con mayor
𝐷
turbulencia, tomar en cuenta de la tabla 7 de rugosidad relativa ( ) para acero es de
∈

1.5x10-4 ft

0.25
𝑓=
1 5.74
[log ( 𝐷 + 0.9 )] exp (2)
3.7 ( ) 𝑁𝑟𝑒
𝜖

Para el GLP: Gas Licuado de Petróleo

Donde:

𝑓 : Factor de fricción para 𝑁𝑟𝑒(> 4000) (Adimensional).

𝐷 : Diámetro de la tubería (ft).
∈ : Rugosidad (ft).
𝑁𝑟𝑒 : Numero de Reynolds GLP(Adimensional). = 140,991.605

Reemplazando los datos en la ecuación:

0.25
𝑓=
1 5.74
[log ( + )] exp (2)
3.7(1.5x10 − 4) 140,991.6050.9

𝑓 = 0.023

Se obtenido un factor de fricción de 0.023

3.2.5.4. Manifold de la Estación

En cuanto a las líneas de succión y descarga las mismas se verifican con un diámetro de
6 in.

129-226
Con la ayuda de la Ecuación 20 de la Fundamentación teórica.

se procede al cálculo del diámetro del manifold según sus 4 ramales de 3 pulgadas donde
realizan el ingreso de los hidrocarburos (DO, GLP, GE, JF), por lo tanto se aplicó en la
siguiente ecuación:

∅ = √𝑹𝟏 𝟐 + 𝑹𝟐 𝟐 + 𝑹𝟑 𝟐 + 𝑹𝟒 𝟐

Donde:

∅ : Diámetro del manifold. (Pulgadas).

𝑅 : Diámetro del ramal. (Pulgadas). = 3 ramales de 3 in

Reemplazando datos a la ecuación:

∅ = √32 + 32 + 32

∅ = 5.19 𝑖𝑛 ≈ 6 𝑖𝑛

Como se puede observar la medida del diámetro de la tubería del manifold, si se

encuentra en la misma o próxima a la medida de los diámetros de los ramales que
ingresan a la misma.

3.2.6. Dimensionamiento del sistema de alivio

3.2.6.1. Selección de Normas de Diseño para el Sistema de Alivios de Presión

Como base del sistema de alivios de la estación de bombeo se tomaron las siguientes
normas descritas en la tabla 33, para poder diseñar y evaluar correctamente la válvulas
y líneas de alivio para la estación de Bombeo Monteagudo.

Las cuales ayudaron con el seguimiento de los cálculos y las consideraciones que se
debe realizar para el mismo diseño.

130-226
 Tabla 32: Normas de diseño para el sistema de Alivio

NORMA TÍTULO DESCRIPCIÓN

Dimensionamiento, selección e Esta norma prescribe el método de

instalación de dispositivos de montaje e instalación de sistemas de
API 520
alivio de presión en refinerías. alivios de presión, identificación y
selección de válvula de alivio.

Sistemas de alivios de presión Esta norma presenta las causas que

API 521 y revitalización. desarrolla sobrepresión en las líneas,
y los cálculos de capacidad de alivio.
Fuente: Elaboración propia

3.2.6.2. Cálculo de Parámetros de operación para el sistema de alivio

Teniendo en cuenta los parámetros para las dos bombas que estarán en estand by: Para
el sistema de alivio se usará el fluido más problemático que es e GLP, que trabaja a
mayores presiones. El Caudal de diseño: 10% mayor de los máximos caudales ,velocidad
del fluido: Líquidos óptimos de 15-3 ft/s (4,5-0,9 m/s) y Gases óptimo de 6582 ft/s (20-25
m/s). La Cromatografía del GLP de la estación de bombeo y a lo largo de todo el PCS,
obtenida de los datos de la estación de Bombeo Tarabuquillo, como se ve en la tabla 34:

Tabla 33: Cromatografía del GLP

CROMATOGRAFÍA

Componente Porcentaje Molar %

Etano 4

Propano 59

i-Butano 27.7
n-Butano 9
n-Pentano 0.3
Fuente: Elaboración propia en base a datos de la Estación Tarabuquillo

131-226
La cromatografía indica que tenemos una mezcla de hidrocarburos compuestos de etano,
propano, butano, pentano e hidrocarburos más pesados. El GLP está conformado de
propano (60%) y butano (40%) sumados el 100%.

a) Presión máxima de succión

La presión máxima de operación es considerada la presión de operación más un 10%

de dicha presión, lo cual está establecido en la norma ASME B31.4.

Con la ayuda de la ecuación 10 de la Fundamentación teórica se calcula la Presión

máxima de operación, teniendo en cuenta que la presión de operación de succión
máxima del GLP es 284 Psi (Según la tabla 18).

𝑃𝑚𝑜𝑝 = 𝑃𝑜𝑝 ∗ 1.1

Dónde:

𝑃𝑚𝑜𝑝 : Presión máxima de operación del GLP. (Psi)= 284 Psi

𝑃𝑜𝑝 : Presión de operación. (Psi)

Reemplazando datos en la ecuación:

𝑃𝑚𝑜𝑝 = 284 ∗ 1.1

𝑃𝑚𝑜𝑝 = 312.4 (𝑃𝑠𝑖)

b) Presión máxima de descarga

Con la ayuda de la ecuación 10 de la Fundamentación teórica, se calcula la Presión

Máxima de operación, la presión máxima de descarga es considerada la presión de
operación más un 10% de dicha presión, lo cual está establecido en la norma ASME
B31,4.

La presión de operación se considera para el diseño de la línea que tendrá un valor de

1150 psi que se ve en la tabla 18.

𝑃𝑚𝑜𝑝 = 𝑃𝑜𝑝 ∗ 1.1

132-226
Dónde:

𝑃𝑚𝑜𝑝 : Presión máxima de operación del GLP. (Psi)= 1150 Psi

𝑃𝑜𝑝 : Presión de operación. (Psi)

Reemplazando datos en la ecuación:

𝑃𝑚𝑜𝑝 = 1150 ∗ 1.1

𝑃𝑚𝑜𝑝 = 1265 (𝑃𝑠𝑖)

c) Presión de diseño de succión

Una vez obtenido el valor de la presión máxima de operación, se verifica en que clase
se encuentra la presión obtenida considerando una temperatura de 36° C es decir 96.8
°F el valor se encuentra en el rango de -20 a 100 °F.

Se verifico que la presión se encuentra en la clase ANSI 150, ya que la presión máxima
de operación es de 312.4 (psi), esta no puede llegar a resistir ya que esta clase tiene
una presión de diseño de 285(psi).

Con la clase ANSI 300, ya que la presión máxima de operación es de 312.4 (psi), esta
puede llegar a resistir sin ningún problema ya que está en su rango de operación, este
tiene una presión de diseño de 740 (psi) según la Norma B16.5 (Tabla F2-1.1).

d) Presión de diseño de descarga

Una vez obtenido el valor de la presión máxima de operación, se verifica en que clase
se encuentra la presión obtenida considerando una temperatura de 36° C es decir 96.8
°F el valor se encuentra en el rango de -20 a 100 °F.

Se verifico que la presión se encuentra en la clase ANSI 600, ya que la presión máxima
de operación es de 1265 (psi), esta puede llegar a resistir sin ningún problema ya que
está en su rango de operación, este tiene una presión de diseño de 1480(psi), según la
Norma B16.5 (Tabla F2-1.1) cómo se puede ver en la tabla 34:

133-226
 Tabla 34: Presiones Obtenidas para Alivio

SUCCIÓN DESCARGA

Condición Psi Condición psi

Presión de Presión de
284 1150
operación operación
Presión Presión
máxima de 312.4 máxima de 1265
operación operación

Presión de Presión de
diseño (ANSI 740 diseño (ANSI 1480
300) 600)

Fuente: Elaboración propia.

e) Cálculo de diámetro de succión de la tubería de alivio de GLP

El caudal de la licitación es de 8000 (Bbl/dia), ver ANEXO A.

El caudal para el cálculo es 9000(Bbl/dia) , porque es el caudal máximo ver ANEXO A,

Los siguientes criterios fueron utilizados para la verificación de las líneas de succión y
descarga: Velocidad: < 3 m/s Pérdida de carga: 0.5 kPa/m.

Con la ayuda de la ecuación 11 se procede al cálculo del área de la tubería:

𝑄 =𝑉∗𝐴

Donde:

𝑄 : Caudal (ft3/s) = 9000 BPD

𝑉 : Velocidad (ft/s)= 3 m/s
𝐴 : Área (ft2)
Conversión de unidades del caudal de Bbl/dia a Ft3/s

𝐵𝑏𝑙 5.615 𝑓𝑡3 1 𝑑𝑖𝑎

𝑄 = 9000 ∗ ∗
𝑑𝑖𝑎 1 𝐵𝑏𝑙 86400 𝑠

𝑓𝑡 3
𝑄 = 0.585( )
𝑠

134-226
Conversión de unidades de la velocidad de m/s a ft/s

𝑚 1 𝑓𝑡
𝑉=3 ∗
𝑠 0.3048 𝑚

𝑓𝑡
𝑉 = 9.843( )
𝑠

Despejando el A de la ecuación principal

𝑄
𝐴=
𝑉
Reemplazando datos en la ecuación:

0.585
𝐴=
9.843
𝐴 = 0.059 (𝑓𝑡 2 )

Una vez determinada el área, se procede la determinación el diámetro de la tubería

empleando la ecuación 12 de la Fundamentación Teórica.

𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2
4

Donde:

𝐴 : Área de la tubería (ft2) =0.059 ft2

𝐷 : Diámetro de la tubería (ft)
Despejando el Diámetro de la ecuación:

4𝐴
𝐷=√
𝜋

Reemplazando los datos en la ecuación:

4(0.059)
𝐷=√
𝜋

12 𝑖𝑛
𝐷 = 0.274 𝑓𝑡 ∗
1 𝑓𝑡

135-226
 𝐷 = 3.288 (𝑖𝑛)

El diámetro de la tubería de alivio seria de 3 pulgadas debido a la inexistencia de la

medida se considera una tubería de 3 pulgadas.

El valor del esfuerzo admisible se lo determina con la ecuación 13 de la Fundamentación

Teórica, tomando en cuenta un Factor de unión soldada como 1 según la tabla 9.

𝑆 = 0.72 ∗ 𝐸 ∗ 𝑅

Donde:

𝑆 : Valor aplicable de esfuerzo admisible (psi)

𝐸 : Factor de unión soldada (Adimensional) = 1
𝑅 : Resistencia mínima especificada a la fluencia (psi)= 35,000 psi.

Reemplazando datos en la ecuación:

𝑆 = 0.72 ∗ 1 ∗ 35,000

𝑆 = 25,200

Con la ayuda de la ecuación 15, calculamos el espesor de pared de diseño, tomando en

cuenta el diámetro de tubería anteriormente calculado, el valor de esfuerzo admisible
obtenida de la tabla 8 de la Fundamentación Teórica y la presión de diseño según
norma

𝑃𝐼 ∗ 𝐷
𝑡=
2∗𝑆

Donde:

𝑡 : Espesor de la pared de diseño (in).

𝑃𝐼 : Presión manométrica interna de diseño (psi) = 740 psi (ver tabla 29)
𝐷 : Diámetro de la tubería (in) = 3 in
𝑆 : Valor aplicable de esfuerzo admisible (psi) =25,200

Reemplazando los datos en la ecuación:

136-226
 740 ∗ 3
𝑡=
2 ∗ 25,200

𝑡 = 0.044 (𝑖𝑛)

Con la ayuda de la ecuación 14 de la Fundamentación teórica, se procede al cálculo

del espesor nominal de pared, teniendo en cuenta el valor de A, de la tubería según el
diámetro calculado.

𝑡𝑛 = 𝑡 + 𝐴

Donde:

𝑡𝑛 : Espesor nominal de pared que satisface los req. de presión y tolerancia.

𝐴 : Roscados y acanalado con los siguientes valores 1/16” cuando son D<2in y 0.063
sí D>2(in).
Como el D = 3 in se toma en cuenta un valor de = 0.063

Reemplazando datos en la ecuación:

𝑡𝑛 = 0.044 + 0.063

𝑡𝑛 = 0.107 (𝑖𝑛)

Considerando la presión de 284 psi.

Se usará el diámetro externo de 3.5 pulgadas, según las Tablas de la Norma API 5L y
un diámetro interno de 3 pulgadas. Corresponde aun ANSI de 300, Según la Norma API
5L/ASTM A53/A106, se tiene la siguiente tabla 35:

Tabla 35: Datos de la tubería, según la presión de diseño, ANSI 300

TUBERÍA DE SUCCIÓN

Diámetro Resistencia
Diámetro Diámetro
externo Espesor(in) Grado mínima de la Cedula ANSI
Nominal Interno
(in) fluencia(psi)
3 3.068 3.5 0.216 B 35,000 40 300
Fuente: Elaboración propia en base a la Norma API 5L

137-226
f) Cálculo del diámetro de descarga de la tubería de alivio de GLP

El caudal para el cálculo es 9000(Bbl/dia), porque es el caudal máximo ver ANEXO A,

Los siguientes criterios fueron utilizados para la verificación de las líneas de succión y
descarga: Velocidad: < 3 m/s Pérdida de carga: 0.5 kPa/m

Teniendo en cuenta los siguientes datos ya calculados:

𝑓𝑡3
• 𝑄 = 0.585( )
𝑠
𝑓𝑡
• 𝑉 = 9.843( 𝑠 )

• 𝐴 = 0.059 (𝑓𝑡 2 )
• 𝐷 = 3.288 (𝑖𝑛)
• 𝑆 = 25,200

Con la ayuda de la ecuación 15, calculamos el espesor de pared de diseño, tomando en

cuenta el diámetro de tubería anteriormente calculado, el valor de esfuerzo admisible
obtenida de la tabla 8 de la Fundamentación Teórica y la presión de diseño según
norma

𝑃𝐼 ∗ 𝐷
𝑡=
2∗𝑆

Donde:

𝑡 : Espesor de la pared de diseño (in).

𝑃𝐼 : Presión manométrica interna de diseño (psi) = 1480 psi (ver tabla 29)
𝐷 : Diámetro de la tubería (in) = 3 in
𝑆 : Valor aplicable de esfuerzo admisible (psi) =25,200

Reemplazando los datos en la ecuación:

1480 ∗ 3
𝑡=
2 ∗ 25,200

𝑡 = 0.088 (𝑖𝑛)

Con la ayuda de la ecuación 14 de la Fundamentación teórica, se procede al cálculo

138-226
del espesor nominal de pared, teniendo en cuenta el valor de A, de la tubería según el
diámetro calculado.

𝑡𝑛 = 𝑡 + 𝐴

Donde:

𝑡𝑛 : Espesor nominal de pared que satisface los req. de presión y tolerancia.

𝐴 : Roscados y acanalado con los siguientes valores 1/16” cuando son D<2in y 0.063
sí D>2(in).
Como el D = 3 in se toma en cuenta un valor de = 0.063

Reemplazando datos en la ecuación:

𝑡𝑛 = 0.088 + 0.063

𝑡𝑛 = 0.151(𝑖𝑛)

La tubería que se empleara en el proyecto tiene las siguientes características mostrados

en la tabla. Considerando la presión de 1150 psi.

Se usará el diámetro externo de 3.5 pulgadas, según las Tablas de la Norma API 5L y
un diámetro interno de 3 pulgadas. Corresponde aun ANSI de 600, ya que se tiene una
presión alta para 3 pulgadas.

Según la Norma API 5L/ASTM A53/A106, se tiene la siguiente tabla 36:

Tabla 36: Datos de la tubería, según la presión de diseño ANSI 600

TUBERÍA DE DSCARGA

Resistencia
Diámetro Diámetro Diámetro
Espesor(in) Grado mínima de la Cedula ANSI
Nominal Interno externo (in)
fluencia(psi)

3 3.068 3.5 0.216 B 35,000 40 600

Fuente: Elaboración propia en base a la Norma API 5L

139-226
g) Descripción de las válvulas a emplearse en las tuberías de alivio

La estación de bombeo esta presurizada es necesario aliviarla por normas de seguridad,

es de esta manera que se seleccionó el software Pentair.

Los datos que se introduce al software pentair se ve en la tabla 37:

Tabla 37: Datos para la válvula de alivio

ANSI 300

Temperatura Ambiente 30 ° C

Fluido GLP

T. Max 100°F

T. Min 20 °F

T operación 86°F

P. Max operación 740 psi

Presión de operación 666 psi

Set pressure 740 psi

Fuente: Elaboración propia

El software facilita la selección de la válvula de alivio, pide los datos de operación y llenar
los requisitos, o los datos necesarios.

Datos para ingresar al sistema del Gas Licuado de Petróleo.

• 𝜇 = 0.566 𝑐𝑝
• 𝑆𝐺 = 0.57

Los datos de la tabla 37, se introducen al software Pentair, según a los datos obtenidos
de la Norma ASMEB16.5, por defecto del software selecciona la válvula Crosby, como se
ve en la figura 51:

140-226
 Figura 51: Datos de diseño de la Válvula de alivio

Fuente: Elaboración propia, con el uso del software PRV²SIZE.

Una vez selecciona la válvula de alivio se debe llenar la configuración como se ve en la

figura 52:

Figura 52: Configuración de la válvula

Fuente: Elaboración propia, con el uso del software PRV²SIZE.

141-226
Interpretando los datos de la configuración de la válvula Crosby, para las conexiones se
usó ANSI 300 por la Norma B36.5, debido a que a esta presión si resiste y es válido y la
otra de 300 por que la presión se mantendrá debido a que el GLP se almacenará en un
Tanque.

3.2.6.3. Dimensionamiento del sistema de Alivio

Para el diseño de las válvulas que se instalara en la estación de bombeo Monteagudo,

se considerara el fluido más conflictivo que en este caso es el Gas Licuado de Petróleo.

a) Válvula de alivio a la llegada a la estación

Con la ayuda de la ecuación 21, calculamos el área efectiva requerida, tomando en

cuenta varios factores de corrección, la presión a la cual se debe aliviar, la gravedad
específica para el GLP, que es en este caso el fluido con el que hay que tener mayor
cuidado debido a que es uno de los más problemáticos que se transporta por medio de
este poliducto, la presión de succión del GLP es 284 psig.

Se consideró una contrapresión igual a la presión mínima de succión en base a los datos
que se tiene.

𝑄 𝐺
𝐴𝑐 = ∗√
38 ∗ 𝐾𝑊 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑉 ∗ 𝐾𝐶 (𝑃1 − 𝑃2 )

Donde:

𝐴𝑐 : Área efectiva requerida sin corrección (in2).

𝑄 : Caudal de Alivio (USGPM) = 9000 Bbl/dia* 0.02917 = 262.53 (GPM)
𝐺 : Gravedad especifica del GLP(Adimensional). = 0.57
𝐾𝑑 : Coeficiente de descarga del orificio (Adimensional). = 0.65 para PRV
𝐾𝑏 : Factor de corrección de contrapresión o Kw (Adimensional) = 1 (Flujo critico)
𝐾𝑉 : Factor de corrección por viscosidad (Adimensional) = 1 (Valor inicial)
𝐾𝐶 : Factor para el disco de ruptura (Adimensional) = 1 (Sin disco)
𝑃1 : Presión de Alivio (Presión de Set+ Acumulación) (Psia). = psig
𝑃2 : backpressure (Contrapresión) (Psia).= 100 psig

142-226
En la siguiente tabla se observan los datos a reemplazar en la formula, donde especifica
de donde se obtuvo dichos datos.

Tabla 38: Datos para obtener el Área

Variable Valor Unidad Observaciones

Área efectiva requerida --- In2

Caudal de Alivio 262.53 GPM Según especificaciones

Gravedad del GLP Adimensional Según especificaciones del

0.57
fluido

Coeficiente de descarga Adimensional Según PDVSA(Manual de

0.65
diseño de válvulas de alivio)

Factor de corrección de Adimensional Según PDVSA (Manual de

contrapresión 1 diseño de válvulas de alivio),
para flujos críticos.

Factor de corrección por Adimensional Según PDVSA (Manual de

viscosidad 1 diseño de válvulas de alivio),
dato inicial.

Factor para el disco de Adimensional Sin disco, Según PDVSA

ruptura 1 (Manual de diseño de válvulas
de alivio), dato inicial.

Presión de Alivio Psig Según la Norma ASME B16.5

tabla F2-1.1 para ANSI 300,
740
Temperaturas entre -20 a 100
°F

Contrapresion Psig Presión de succión mínima del

100 GLP, según especificaciones
(Tabla 18)
Fuente: Elaboración propia

Se toma en cuenta ANSI 300 (740 psig) debido a que la presión de succión es menor a
este valor.

Cálculos complementarios: Calculo de la presión a la cual de debe aliviar considerando

el 10% de acumulación para mayor seguridad.

𝑃1 = 𝑃𝑠𝑒𝑡 + 𝑃𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (10%)

143-226
 𝑃1 = 740 (𝑝𝑠𝑖𝑔) + 74 (𝑝𝑠𝑖𝑔)
𝑃1 = 814 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 14.7
𝑃1 = 828.7 (𝑝𝑠𝑖𝑎)
La contrapresión en valor absoluto:
𝑃2 = 100 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 14.7
𝑃2 = 114.7 (𝑝𝑠𝑖𝑎)
Reemplazando los datos en la ecuación:

262.53 0.57
𝐴𝑐 = ∗√
38 ∗ 1 ∗ 0.65 ∗ 1 ∗ 1 (828.7 − 114.7)

𝐴𝑐 = 0.300 (in2)

Con la ayudad de la ecuación 22 de la Fundamentación teórica, se procede al cálculo del

factor de corrección por viscosidad, tomando en cuenta el Numero de Reynolds del GLP
anteriormente calculado

2.878 342.75 −1
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = (0.9935 + + )
𝑅𝑒 0.5 𝑅𝑒 1.5

Donde:

𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 : Factor por viscosidad (Adimensional).

𝑅𝑒 : Numero de Reynolds (Adimensional).
Tabla 39: Datos para obtener el factor K con la corrección
Variable Valor Unidad Observaciones
Factor de viscosidad ---- Adimensional
Obtenido de cálculos
Número de Reynolds 140,991.605 Adimensional
anteriores. (Flujo turbulento)
Fuente: Elaboración propia.

Reemplazando datos en la ecuación:

2.878 342.75
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = (0.9935 + 0.5
+ )−1
(140,991.605) (140,991.605)1.5

144-226
 𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = 0.998

Con la ayuda de la ecuación 23 , se procede al cálculo del área del orifico pero con el
factor de corrección por viscosidad, considerando Ac que anteriormente se calculo.

𝐴𝐶
𝐴=
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅

Donde:

𝐴 : Área del orificio con el factor de corrección por viscosidad (in2).

𝐴𝐶 : Área del orificio sin corrección (in2). = 0.300 (in2)
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 : Factor por viscosidad (Adimensional). = 0.998
Tabla 40: Datos para obtener el área con la corrección
Variable Valor Unidad Observaciones
Área del orificio con el factor
----
de corrección
Área del orificio sin in2 Obtenido de cálculos
0.300
corrección anteriores.
Adimensional Obtenido de cálculos
Factor por viscosidad 0.998
anteriores.
Fuente: Elaboración propia.

Reemplazando datos en la ecuación:

0.205
𝐴=
0.998

𝐴 = 0.3009 (in2)

𝐴 = 0.301 (in2)

Una vez calculada el área requerida “A”, se utiliza la tabla 11 para seleccionar el tipo de
válvula necesaria para el proceso, según A= 0.301 la letra designada según el área ya
corregida es F (Áreas Efectivas, API 526).

“F” Orifice (Effective Orifice Area = 0.307 square in.)

145-226
1) Selección del tipo de válvula a la llegada

Se utilizará para la selección de materiales y tipo de válvula de alivio el Software

“PRV²SIZE. Considerando la integridad de los materiales y la válvula en general, se
tomará como factor de seguridad, el uso y selección de materiales que satisfagan con los
estándares NACE (National Association of Corrosion Engineers.).

Teniendo en cuenta que el orificio mínimo requerido es 0.301 (in2).

Tabla 41: Designación de orificios para la válvula a la llegada

Designación de orificios estándares para válvulas de alivio

Orific. Área De Acuerdo a API 526

[in2] 1x2 1½x2 1½x3 2x3 3x4 3x6 4x6 6x8 6x10 8x10
D 0.110 X X X
E 0.196 X X X
F 0.307 X X
G 0.503 X X
H 0.785 X X
J 1.287 X X
K 1.838 X X
L 2.853 X X
M 3.600 X
N 4.340 X
P 6.380 X
Q 11.05 X
R 16.00 X X
T 26.00 X
Fuente: Elaboración propia, en base a la Norma API 526.

En función a la tabla 41, se realiza la selección de acuerdo a la norma API 526, en base
al área que se calculó que es 0.301 (in2), se debe elegir un valor mayor al calculado, que
en este caso es el área mayor es 0.307 (in 2) que corresponde al orificio F, y en base a
los diámetros disponibles para el orificio seleccionado.

Para este sistema por las condiciones de operación el tipo de conexión a utilizar es
bridado, las conexiones seleccionadas son de 1 1/2” RF (300#) X 2” RF (300#).

La selección de la válvula de alivio en base al software Pentair con los siguientes datos:

Se procede a la selección de tamaño según ANSI

146-226
 Figura 53:Selección de la válvula de alivio PRV-100 a la llegada

Fuente: Elaboración propia, con el uso del software PRV²SIZE.

Para los datos de alivio Presión y las temperaturas de operación como la mínima y
máxima se obtuvieron en base a la norma ASME B31.6 la tabla F2-1.1 para ANSI 300,
Temperaturas entre -20 a 100 °F.Para la selección del tipo de válvula de alivio se realizó
en base a los datos y al cálculo realizado anteriormente se eligió un orificio tipo F.

Seguidamente se procede a la configuración de la válvula Anderson Greenwood 443:

Figura 54: Configuración de la válvula de alivio seleccionada

Fuente: Elaboración propia, con el uso del software PRV²SIZE.

147-226
b) Válvula de alivio a la salida a la estación

Con la ayuda de la ecuación 21, calculamos el área efectiva requerida,para la válvula de

alivio a la salida, (descarga),considerando que para el GLP a una presión de descarga
de 1150 psig,y con una presión mínima de 1012 psig, se considerara varios factores de
corrección, la presión a la cual se debe aliviar, la gravedad específica para el GLP, que
es en este caso el fluido con el que hay que tener mayor cuidado debido a que es uno de
los más problemáticos que se transporta por medio de este poliducto.

Se consideró una contrapresión igual a la presión mínima de descarga en base a los

datos que se tiene.

𝑄 𝐺
𝐴𝑐 = ∗√
38 ∗ 𝐾𝑊 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑉 ∗ 𝐾𝐶 (𝑃1 − 𝑃2 )

Donde:

𝐴𝑐 : Área efectiva requerida sin corrección (in2).

𝑄 : Caudal de Alivio (USGPM) = 9000 Bbl/dia* 0.02917 = 262.53 (GPM)
𝐺 : Gravedad especifica del GLP(Adimensional). = 0.57
𝐾𝑑 : Coeficiente de descarga del orificio (Adimensional). = 0.65 para PRV
𝐾𝑏 : Factor de corrección de contrapresión o Kw (Adimensional) = 1 (Flujo critico)
𝐾𝑉 : Factor de corrección por viscosidad (Adimensional) = 1 (Valor inicial)
𝐾𝐶 : Factor para el disco de ruptura (Adimensional) = 1 (Sin disco)
𝑃1 : Presión de Alivio (Presión de Set+ Acumulación) (Psia). = 1480 psig
𝑃2 : backpressure (Contrapresión) (Psia).= 1012 psig

Tabla 42 : Variables para hallar el Área efectiva

Variable Valor Unidad Observaciones

Área efectiva requerida --- In2

Caudal de Alivio 262.53 GPM Según especificaciones

Gravedad del GLP Adimensional Según especificaciones del

0.57
fluido

148-226
 Variable Valor Unidad Observaciones

Coeficiente de descarga Adimensional Según PDVSA(Manual de

0.65
diseño de válvulas de alivio)

Factor de corrección de Adimensional Según PDVSA (Manual de

contrapresión 1 diseño de válvulas de alivio),
para flujos críticos.

Factor de corrección por Adimensional Según PDVSA (Manual de

viscosidad 1 diseño de válvulas de
alivio),dato inicial.

Factor para el disco de Adimensional Sin disco, Según PDVSA

ruptura 1 (Manual de diseño de válvulas
de alivio),dato inicial.

Presión de Alivio Psig Según la Norma ASME B16.5

tabla F2-1.1 para ANSI 600
1480
,Temperaturas entre -20 a 100
°F,para presión de 1150 psig.

Contrapresion Psig Presión de descarga mínima

1012 del GLP, según
especificaciones (Tabla 18)
Fuente: Elaboración propia

Cálculos complementarios: Calculo de la presión a la cual de debe aliviar considerando

el 10% de acumulación para mayor seguridad.

𝑃1 = 𝑃𝑠𝑒𝑡 + 𝑃𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (10%)

𝑃1 = 1480 (𝑝𝑠𝑖𝑔) + 148 (𝑝𝑠𝑖𝑔)
𝑃1 = 1628 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 14.7
𝑃1 = 1642.7(𝑝𝑠𝑖𝑎)

La contrapresión en valor absoluto:

𝑃2 = 1012 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 14.7

𝑃2 = 1026.7 (𝑝𝑠𝑖𝑎)

Reemplazando los datos en la ecuación:

149-226
 262.53 0.57
𝐴𝑐 = ∗√
38 ∗ 1 ∗ 0.65 ∗ 1 ∗ 1 (1642.7 − 1026.7)

𝐴𝑐 = 0.323 (in2)

Con la ayudad de la ecuación 22 de la Fundamentación teórica, se procede al cálculo del

factor de corrección por viscosidad, tomando en cuenta el Numero de Reynolds del GLP
anteriormente calculado

2.878 342.75 −1
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = (0.9935 + 0.5 + )
𝑅𝑒 𝑅𝑒 1.5

Donde:

𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 : Factor por viscosidad (Adimensional).

𝑅𝑒 : Numero de Reynolds (Adimensional).

Tabla 43: Datos para el factor de corrección

Variable Valor Unidad Observaciones
Factor de viscosidad ---- Adimensional
Obtenido de cálculos
Número de Reynolds 140,991.605 Adimensional
anteriores. (Flujo turbulento)
Fuente: Elaboración propia

Reemplazando datos en la ecuación:

2.878 342.75
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = (0.9935 + + )−1
(140,991.605)0.5 (140,991.605)1.5
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = 0.998

Con la ayuda de la ecuación 23 , se procede al cálculo del área del orifico pero con el
factor de corrección por viscosidad, considerando Ac que anteriormente se calculo.

𝐴𝐶
𝐴=
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅

150-226
Donde:

𝐴 : Área del orificio con el factor de corrección por viscosidad (in2).

𝐴𝐶 : Área del orificio sin corrección (in2). = 0.323 (in2)
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 : Factor por viscosidad (Adimensional). = 0.998

Tabla 44: Datos para el área con el factor de corrección

Variable Valor Unidad Observaciones
Área del orificio con el factor
----
de corrección
Área del orificio sin in2 Obtenido de cálculos
0.323
corrección anteriores.
Adimensional Obtenido de cálculos
Factor por viscosidad 0.998
anteriores.
Fuente: Elaboración propia

Reemplazando datos en la ecuación:

0.323
𝐴=
0.998

𝐴 = 0.32396 (in2)

𝐴 = 0.324 (in2)

Una vez calculada el área requerida “A”, se utiliza la tabla 11 para seleccionar el tipo de
válvula necesaria para el proceso, según A= 0.324 la letra designada según el área ya
corregida es E (Áreas Efectivas, API 526).“G” Orifice (Effective Orifice Area = 0.503
square in.) o como Tambien F “Orifice”(Area =0.307 square in).

1) Selección del tipo de válvula a la Salida

Considerando la integridad de los materiales y la válvula en general, se tomará como

factor de seguridad, el uso y selección de materiales que satisfagan con los estándares
NACE (National Association of Corrosion Engineers.).

Teniendo en cuenta que el orificio mínimo requerido es 0.324(in2).

151-226
 Tabla 45: Designación de orificios para la válvula a la salida
Designación de orificios estándares para válvulas de alivio

Orific. Área De Acuerdo a API 526

[in2] 1x2 1½x2 1½x3 2x3 3x4 3x6 4x6 6x8 6x10 8x10
D 0.110 X X X
E 0.196 X X X
F 0.307 X X
G 0.503 X X
H 0.785 X X
J 1.287 X X
K 1.838 X X
L 2.853 X X
M 3.600 X
N 4.340 X
P 6.380 X
Q 11.05 X
R 16.00 X X
T 26.00 X
Fuente: Elaboración propia, en base a la Norma API 526.

En función a la tabla 45, se realiza la selección de acuerdo a la norma API 526, en base
al área que es 0.324 (in2), se debe elegir un valor mayor aproximado al que se calculó,
que en este caso el valor aproximado es 0.307 (in 2),según la tabla que corresponde al
orificio F, y en base a los diámetros disponibles para el orificio seleccionado.

Para este sistema por las condiciones de operación el tipo de conexión a utilizar es
bridado, las conexiones seleccionadas son de 1 1/2” RF (600#) X 2” RF (300#). La
selección de la válvula de alivio en base al software Pentair con los siguientes datos:

Se procede a la selección de la válvula de alivio, según el tipo de ANSI y en base a las

presiones máximas, promedios, temperaturas y el tipo de fluido con el que se está
trabajando, que en dicho caso es el GLP, debido a que es un fluido difícil de transportar
por la presión de vapor elevada que posee y por el cambio de fase muy repentino que
tiene:

152-226
 Figura 55: Selección de la válvula de alivio a la Salida

Fuente: Elaboración propia, con el uso del software PRV²SIZE.

Para los datos de alivio Presión y las temperaturas de operación como la mínima y
máxima se obtuvieron en base a la norma ASME B31.6 la tabla F2-1.1 para ANSI 600,
Temperaturas entre -20 a 100 °F. Para la selección del tipo de válvula de alivio se realizó
en base a los datos y al cálculo realizado anteriormente se eligió un orificio tipo F.

Seguidamente se procede a la configuración de la válvula Anderson Greenwood 443:

Figura 56: Configuración de la válvula PRV-101 a la salida

Fuente: Elaboración propia, con el uso del software PRV²SIZE.

153-226
c) Válvula de alivio para el tanque de almacenamiento de GLP

Con la ayuda de la ecuación 21, calculamos el área efectiva requerida, para la válvula de
alivio para el tanque de almacenamiento de GLP a presión, considerando que para el
GLP a una presión de 740 psig, según ANSI 300.

𝑄 𝐺
𝐴𝑐 = ∗√
38 ∗ 𝐾𝑊 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑉 ∗ 𝐾𝐶 (𝑃1 − 𝑃2 )

Se consideró una contrapresión igual a la presión mínima de descarga en base a los

datos que se tiene.

Donde:

𝐴𝑐 : Área efectiva requerida sin corrección (in2).

𝑄 : Caudal de Alivio (USGPM) = 9000 Bbl/dia* 0.02917 = 262.53 (GPM)
𝐺 : Gravedad especifica del GLP(Adimensional). = 0.57
𝐾𝑑 : Coeficiente de descarga del orificio (Adimensional). = 0.65 para PRV
𝐾𝑏 : Factor de corrección de contrapresión o Kw (Adimensional) = 1 (Flujo critico)
𝐾𝑉 : Factor de corrección por viscosidad (Adimensional) = 1 (Valor inicial)
𝐾𝐶 : Factor para el disco de ruptura (Adimensional) = 1 (Sin disco)
𝑃1 : Presión de Alivio (Presión de Set+ Acumulación) (Psia). = 740 psig
𝑃2 : backpressure (Contrapresión) (Psia). = 130 psig

Tabla 46 : Variables para hallar el Área efectiva

Variable Valor Unidad Observaciones

Área efectiva requerida --- In2

Caudal de Alivio 262.53 GPM Según especificaciones

Gravedad del GLP Adimensional Según especificaciones del

0.57
fluido

Coeficiente de descarga Adimensional Según PDVSA(Manual de

0.65
diseño de válvulas de alivio)

154-226
 Variable Valor Unidad Observaciones

Factor de corrección de Según PDVSA (Manual de

contrapresión 1 Adimensional diseño de válvulas de alivio),
para flujos críticos.

Factor de corrección por Según PDVSA (Manual de

viscosidad 1 Adimensional diseño de válvulas de alivio),
dato inicial.

Factor para el disco de Sin disco, Según PDVSA

ruptura 1 Adimensional (Manual de diseño de válvulas
de alivio), dato inicial.

Presión de Alivio Según la Norma ASME B16.5

tabla F2-1.1 para ANSI 300,
740 Psig
Temperaturas entre -20 a 100
°F,para presión de psig.

Área efectiva requerida --- In2

Fuente: Elaboración propia.

Cálculos complementarios: Calculo de la presión a la cual de debe aliviar considerando

el 10% de acumulación para mayor seguridad.

𝑃1 = 𝑃𝑠𝑒𝑡 + 𝑃𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (10%)

𝑃1 = 740 (𝑝𝑠𝑖𝑔) + 74 (𝑝𝑠𝑖𝑔)
𝑃1 = 814 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 14.7
𝑃1 = 828.7(𝑝𝑠𝑖𝑎)

La contrapresión en valor absoluto:

𝑃2 = 130 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 14.7

𝑃2 = 144.7 (𝑝𝑠𝑖𝑎)

Reemplazando los datos en la ecuación:

262.53 0.57
𝐴𝑐 = ∗√
38 ∗ 1 ∗ 0.65 ∗ 1 ∗ 1 (828.7 − 144.7)

𝐴𝑐 = 0.306 (in2)

155-226
Con la ayudad de la ecuación 22 de la Fundamentación teórica, se procede al cálculo del
factor de corrección por viscosidad, tomando en cuenta el Numero de Reynolds del GLP
anteriormente calculado

2.878 342.75 −1
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = (0.9935 + 0.5 + )
𝑅𝑒 𝑅𝑒 1.5

Donde:

𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 : Factor por viscosidad (Adimensional).

𝑅𝑒 : Numero de Reynolds (Adimensional).

Los datos para el cálculo del factor de corrección se muestran en la siguiente tabla 47:

Tabla 47: Datos para el factor de corrección

Variable Valor Unidad Observaciones
Factor de viscosidad ---- Adimensional
Obtenido de cálculos
Número de Reynolds 140,991.605 Adimensional
anteriores. (Flujo turbulento)

Reemplazando datos en la ecuación:

2.878 342.75
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = (0.9935 + 0.5
+ )−1
(140,991.605) (140,991.605)1.5

𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 = 0.998

Con la ayuda de la ecuación 23 , se procede al cálculo del área del orifico pero con el
factor de corrección por viscosidad, considerando Ac que anteriormente se calculo.

𝐴𝐶
𝐴=
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅

156-226
Donde:

𝐴 : Área del orificio con el factor de corrección por viscosidad (in2).

𝐴𝐶 : Área del orificio sin corrección (in2). = 0.323 (in2)
𝐾𝑉−𝐶𝑂𝑅𝑅 : Factor por viscosidad (Adimensional). = 0.998

Tabla 48: Datos para el área con el factor de corrección

Variable Valor Unidad Observaciones
Área del orificio con el factor
----
de corrección
Área del orificio sin in2 Obtenido de cálculos
0.306
corrección anteriores.
Adimensional Obtenido de cálculos
Factor por viscosidad 0.998
anteriores.
Fuente: Elaboración propia.

Reemplazando datos en la ecuación:

0.306
𝐴=
0.998

𝐴 = 0.3066 (in2)

𝐴 = 0.307 (in2)

Una vez calculada el área requerida “A”, se utiliza la tabla 11 para seleccionar el tipo de
válvula necesaria para el proceso, según A= 0.354 la letra designada según el área ya
corregida es E (Áreas Efectivas, API 526).“G” Orifice (Effective Orifice Area = 0.503
square in.) o como Tambien F “Orifice”(Area =0.307 square in).

1) Selección del tipo de válvula para el tanque GLP

Considerando la integridad de los materiales y la válvula en general, se tomará como

factor de seguridad, el uso y selección de materiales que satisfagan con los estándares
NACE (National Association of Corrosion Engineers.).

Teniendo en cuenta que el orificio mínimo requerido es 0.307(in2).

157-226
 Tabla 49: Designación de orificios para la válvula del tanque de GLP.
Designación de orificios estándares para válvulas de alivio

Orific. Área De Acuerdo a API 526

[in2] 1x2 1½x2 1½x3 2x3 3x4 3x6 4x6 6x8 6x10 8x10
D 0.110 X X X
E 0.196 X X X
F 0.307 X X
G 0.503 X X
H 0.785 X X
J 1.287 X X
K 1.838 X X
L 2.853 X X
M 3.600 X
N 4.340 X
P 6.380 X
Q 11.05 X
R 16.00 X X
T 26.00 X
Fuente: Elaboración propia, en base a la Norma API 526.

En función a la tabla 49, se realiza la selección de acuerdo a la norma API 526, en base
al área que se calculó que es 0.307 (in2), se debe elegir un valor mayor o aproximado al
calculado, que en este caso es 0.307 (in2), de la tabla que corresponde al orificio F, y en
base a los diámetros disponibles para el orificio seleccionado.

Para este sistema por las condiciones de operación el tipo de conexión a utilizar es
bridado, las conexiones seleccionadas son de 1 1/2” RF (300#) X 2” RF (150#) , porque
la salida se ira directamente a quema La selección de la válvula de alivio en base al
software Pentair con los siguientes datos:

Se procede a la selección de la válvula de alivio para el tanque de almacenamiento de

GLP, y dicha válvula la entrada será del tanque de GLP, y la salida es a quema, para esta
válvula se debe trabajar con las presiones máximas, temperatura y tipo de fluido que en
este caso es el GLP, y la presión a la cual se abrirá la válvula para liberar la presión según
el tipo de ANSI:

158-226
 Figura 57: Selección de la válvula de alivio para el tanque de almacenamiento de GLP

Fuente: Elaboración propia, con el uso del software PRV²SIZE

Para los datos de alivio Presión y las temperaturas de operación como la mínima y
máxima se obtuvieron en base a la norma ASME B31.6 la tabla F2-1.1 para ANSI 300,
Temperaturas entre -20 a 100 °F. Para la selección del tipo de válvula de alivio se realizó
en base a los datos y al cálculo realizado anteriormente se eligió un orificio tipo F.
Seguidamente se procede a la configuración de la válvula Anderson Greenwood 443:

Figura 58: Configuración de la válvula de alivio PRV-102 para el tanque

Fuente: Elaboración propia, con el uso del software PRV²SIZE

159-226
d) Sistema de quema Controlada Flare

Las antorchas se usan principalmente para quemar el gas inflamable liberado por
dispositivos de alivio de presión durante sobrepresiones no planificadas del equipamiento
de la planta, ya que a la salida del tanque se tendrá una válvula, y este conducirá
directamente a una quema, los cálculos son los siguientes:

1) Diámetro nominal del flare

En base a la ecuación 27 de la fundamentación teórica se procederá al cálculo del

diámetro del flare:

𝑞 𝑍 ∗ 𝑇 0.5
(1.702𝑥10−5 ) ∗ 𝑚 ∗ (
√ 𝑃2 𝑀 )
𝑑=
𝑀𝑎

Donde:

𝑑 : diámetro nominal (in)

𝑞𝑚 : Flujo másico (lb/hr)
𝑍 : Factor de compresibilidad = 0.8
𝑇 : Temperatura (°R). = 520 °R (60 -70 °F)
P2 : Presión en la boquilla del quemador (Psi) = 14.7 Psi
𝑀 : peso molecular aparente (lb/lbmol).

Ma : Relación de la velocidad del fluido sobre la velocidad del sonido

Para el flujo masico: se considerara el volumen del tanque (85%),debido a que esel
máximo llenado.

𝑞𝑚 = 𝑄 ∗ 𝜌

Donde:

𝑄 : Caudal de manejo (ft3/hr) = 650 (ft3/hr)

𝜌 : Densidad del GLP (lb/ft3) = 35.57 (lb/ft3)

Reemplazando datos en la ecuación

160-226
 𝑞𝑚 = 650 ∗ 35.57

𝑙𝑏
𝑞𝑚 = 22,990.5 ( )
ℎ𝑟
Para el cálculo del peso molecular tomar en cuenta la tabla de componentes con sus
respectivos:

Tabla 50: Cálculo del peso molecular aparente del GLP.

% Fracción Wi= Peso de cada Wi* Fracción

Comp. Componente
Molar Molar componente(lb/lbmol) molar (lb/lbmol)

C2 Etano 4 0.04 30.07 1.2028

C3 Propano 59 0.59 44.097 26.01723

iC4 i-Butano 27.7 0.277 58.123 16.100071

Nc4 n-Butano 9 0.09 58.123 5.23107

Nc5 n-Pentano 0.3 0.003 72.15 0.21645

TOTAL, PESO MOLECULAR APARENTE 48.767621

Fuente: Elaboración propia en base a las propiedades Físicas del Gas.

𝑀 : peso molecular aparente (lb/lbmol).= 48.768 (lb/lbmol).

Reemplazando los datos en la ecuación para determinar el diámetro:

−5 22990.5 0.8 ∗ 520 0.5

√(1.702𝑥10 ) ∗ 14.7 ∗ ( 48.768 )
𝑑=
0.2

𝑑 = 0.623 (ft)

Conversión de ft a in(pulgadas)

12 𝑖𝑛
𝑑 = 0.623 (ft) ∗ = 7.476 (𝑖𝑛)
1 𝑓𝑡

161-226
2) Calor de combustión

Con la ayuda de la ecuación 28 de la Fundamentación Teórica, se procede con el cálculo

del calor de combustión y la combustión depende del poder calorífico, asumir la ecuación
siguiente:

En base a la composición del GLP:

Tabla 51: Componentes del GLP y su peso molecular

Fracción
% Wi=Peso de cada
Comp. Componente Molar
Molar componente(lb/lbmol)
(Yi)

C2 Etano 4 0.04 30.07

C3 Propano 59 0.59 44.097
iC4 i-Butano 27.7 0.277 58.123
Nc4 n-Butano 9 0.09 58.123
Nc5 n-Pentano 0.3 0.003 72.15
Fuente: Elaboración propia en base a las propiedades del gas .

En función a la tabla 51, se procederá al reemplazo de los valores en la ecuación para

cada componente: para el Etano

ℎ𝑖 = 50(𝑊𝑖 ) + 100

Para el Etano: C2

Donde:

ℎ𝑖 : Poder calorífico de cada componente (BTU/ft3)

𝑊𝑖 : Peso Molecular del etano (Lb/lbmol ) = 30.07 lb/lbmol

Reemplazando datos en la ecuación:

ℎ𝑖 = 50(30.07) + 100

𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑖 = 1,603.5 ( )
𝑓𝑡3

162-226
 Tabla 52: Poder calorífico de los componentes de GLP.

% Fracción Peso de cada Poder calorífico hi

Comp.
Molar Molar (Yi) componente(lb/lbmol) (BTU/cf)

C2 4 0.04 30.07 1,603.5

C3 59 0.59 44.097 2,304.85
iC4 27.7 0.277 58.123 3,006.15
Nc4 9 0.09 58.123 3,006.15

Nc5 0.3 0.003 72.15 3,707.5

TOTAL 100 1 262.563 13,628.15
Fuente: Elaboración propia.

Con la ayuda de la ecuación 24, se procede a calcular el poder calorífico de la mezcla de

GLP, teniendo en cuenta hi (Poder calorífico de cada componente del Gas Licuado de
Petroleo ya anteriormente calculado, Para obtener el poder calorífico de la mezcla, que
en este caso sería la suma del producto de la cada fracción con el poder calorífico del
componente.

𝐻𝑚 = ∑ 𝑦𝑖 ∗ ℎ𝑖

Para el Etano: C2

Donde:

𝐻𝑚 : Poder calorífico de la mezcla (BTU/ft3).

ℎ𝑖 : Poder calorífico de cada componente (Etano) (BTU/ft3) = 1,603.5 (BTU/ft3)
𝑦𝑖 : Fracción molar de cada componente (Adimensional) = 0.04

Reemplazando datos en la ecuación:

𝐻𝑚 = 1,603.5 ∗ 0.04
𝐵𝑇𝑈
𝐻𝑚 = 64.14 ( )
𝑓𝑡 3

163-226
Los valores de poder calorífico en función de cada componente de la mezcla del Gas
Licuado de Petróleo, según su composición y la fracción molar que cada uno posee, como
también su poder calorífico para los otros compuestos, se ve en la siguiente tabla:

Tabla 53: Poder calorífico de la mezcla de GLP.

Poder
calorífico de
Fracción Peso molecular de cada Poder calorífico hi
Comp. cada
Molar componente(lb/lbmol) (BTU/cf)
componente
(Hm)
C2 0.04 30.07 1603.5 64.14

C3 0.59 44.097 2304.85 1,359.8615

iC4 0.277 58.123 3006.15 832.70355

Nc4 0.09 58.123 3006.15 270.5535

Nc5 0.003 72.15 3707.5 11.1225

TOTAL 1 262.563 13628.15 2,538.38105

Fuente: Elaboración propia.

El valor calculado 2,538.381 (BTU/CF) nos indica la cantidad de energía que desprende
la mezcla después de la combustión por unidad de volumen.

Con la ayuda de la ecuación 28, se procede al cálculo del calor de combustión, en base
al poder calorífico y la densidad:

𝑃𝐶
𝑄𝑐𝑜𝑚 =
𝜌𝐺𝐿𝑃

Dónde:

Q com : Calor de combustión (BTU/lb)

𝑃𝐶 : Poder calorífico (BTU/ft3) = 2,538.381 (BTU/ft3)
𝜌𝑔 : Densidad del Gas (lb/ft3).= 1.35 (lb/ft3) dato obtenida de la estación Tarabuquillo.

Reemplazando datos en la ecuación:

164-226
 2,538.381
𝑄𝑐𝑜𝑚 =
1.35

𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑐𝑜𝑚 = 1,880.282 ( )
𝑙𝑏

3) Calor liberado
Con la ayuda de la ecuación 29, calculamos el calor liberado en base a lo anteriormente
calculado:

𝑄 = 𝑞𝑚 ∗ 𝑄𝑐𝑜𝑚

Donde:

𝑄 : Calor liberado. (BTU/hr).

𝑄𝑐𝑜𝑚 : Calor de combustión (BTU/lb). = 1,880.282 (BTU/lb).
𝑞𝑚 : Flujo másico (lb/hr). = 22,990.5 (lb/hr)
Reemplazando datos en la ecuación:

𝑄 = 22,990.5 ∗ 1,880.282

𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 43.22𝑥106 ( )
ℎ𝑟

4) Cálculo de longitud

Con la ayuda de ecuación 30 se procede al cálculo de la longitud :

𝐿 = 𝑒 ((1.09∗𝑙𝑜𝑔(𝑄)))−5

Donde:

𝐿 : Longitud de la llama (ft)

𝑄 : Calor liberado. (BTU/ hr). = 43.22𝑥106 (BTU/ hr).

Reemplazando datos en la ecuación:

165-226
 6 ))−5
𝐿 = 𝑒 ((1.09∗𝑙𝑜𝑔(43.22𝑥10
𝐿 = 27.740 (𝑓𝑡)

La longitud o altura es de 28 ft asumiendo un redondeo, al número superior a los 27.740

ft.

5) Distorsión de la llama causada por el viento

La tasa de flujo del vapor q vap se determina con la siguiente ecuación:

𝑞𝑚 379.1 𝑇
𝑞𝑣𝑎𝑝 = ∗ ∗
3600 𝑀 520

Donde:

𝑞𝑣𝑎𝑝 : Flujo de vapor(ft3 /seg)

𝑞𝑚 : Flujo másico (lb/h) = 22,990.5 (lb/hr)
𝑇 : Temperatura de diseño (°R) = 520 °R
𝑀 : Peso molecular aparente (lb/lbmol) = 48.768 (lb/lbmol).

Reemplazando los valores en la ecuación:

22,990.5 379.1 520

𝑞𝑣𝑎𝑝 = ∗ ∗
3600 48.768 520

𝑞𝑣𝑎𝑝 = 49.644 (𝑓𝑡 3 /𝑠𝑒𝑔)

6) Velocidad en la boquilla del quemador

Para obtener la velocidad, se debe tomar en cuenta el diámetro obtenida de las

Especificaciones Técnicas del proyecto.

𝑞𝑣𝑎𝑝
𝑈𝑗 =
𝜋𝑑 2
4

166-226
Donde:

𝑈𝑗 : Velocidad en la boquilla (ft/seg)

𝑞𝑣𝑎𝑝 : Flujo de vapor (ft3/seg). = 49.644 (ft3/seg)
𝑑 : Diámetro de la boquilla = 0.545 (ft).

Reemplazando los datos en la ecuación:

49.644
𝑈𝑗 =
𝜋(0.545)2
4

𝑓𝑡
𝑈𝑗 = 212.806 ( )
𝑠𝑒𝑔

3.3. IMPLEMENTACION DEL DISEÑO DE UN TANQUE DE

ALMACENAMIENTO DE GLP

3.3.1. Análisis de las Normas para el diseño del Tanque para GLP
Para obtener los parámetros óptimos de diseño de tanques para almacenar el GLP y a la
cual deben estar sujetas para el correcto funcionamiento y tener las garantías por norma
necesarias se realizó el análisis de las normas como se muestra en la tabla:

Tabla 54: Normas para el diseño de Tanques a presión

NORMA TÍTULO DESCRIPCIÓN

Inspección, reparación, Esta norma cubre tanques de

API STANDAR alteración y almacenamiento de acero construidos
653 reconstrucción de según API 650 y su predecesor API 12C.
tanques
Esta Norma cubre los requisitos de
Tanques de diseño, materiales, fabricación, montaje,
almacenamiento de inspección y prueba para aleaciones de
ASME B96.1
aleación de aluminio aluminio soldadas.
soldado

167-226
 NORMA TÍTULO DESCRIPCIÓN

Diseño, fabricación e
Tanques cilíndricos y fabricados de acero
API 12D instalación de tanques
con capacidades nominales de 79,5 m3 a
cilíndricos verticales
1590 m3 (en tamaños estándar).

Diseño, fabricación e Similar al API 12D pero para tanques que

API 12F instalación de tanques son diseñados en taller con capacidades
cilíndricos verticales desde 14,3 m3 hasta 119,25 m3 .

Diseño, Fabricación e "Recipientes a presión", del Código de

Inspección de Tanques calderas y recipientes a presión (BPVC)
ASME VIII div. I
y Recipientes de de la Sociedad Americana de Ingenieros
Presión Mecánicos (ASME)
Fuente: Elaboración propia

3.3.2. Dimensionamiento del taque

El dimensionamiento del tanque para almacenar GLP se realizara en base a la Norma

ASME AND PRESSURE VESSEL CODE AN INTERNATIONAL CODE ,Sección VIII:

Figura 59: Tanque a presión para almacenamiento de GLP

Fuente: CODE, Sección VIII

El recipiente a presión Horizontal tiene y posee las siguientes partes:

168-226
 Figura 60: Partes de un Tanque de almacenamiento a presión

Fuente: CODE, Sección VIII

En base a las especificaciones técnicas del proyecto, el tanque a ser diseñado tendrá
que tener la capacidad de almacenar 650 ft3, se considera que por seguridad los
depósitos de GLP no se llenan a más del 85%.

La capacidad del tanque al 100 % seria:

Tabla 55: Capacidad de almacenamiento

Porcentaje Volumen Unidad

85 % 650 ft3

100 % 764.70 ft3

Fuente: Elaboración propia en base a las especificaciones técnicas

Según la composición del GLP que se tiene, y en base al software HYSYS se podrá
obtener la presión de vapor, este valor es muy importante debido a que es con el fluido
con el cual se va a trabajar, por su elevada presión y el cambio de fase que puede tener
por el cambio de presiones o temperaturas:

169-226
 Figura 61: Presión de vapor del GLP en base a sus propiedades

Fuente: Elaboración propia en base al Software HYSYS

Las variables para el cálculo del diseño del tanque de almacenamiento de GLP son:

Tabla 56: Variables a considerar para el diseño del tanque

Variable Valor Unidad Observaciones
Presión Máxima de Según especificaciones Técnica de
284 Psig
operación YPFB.
Presión máxima de Diseño ANSI 300
740 Psig

Temperatura Máxima 100 °F Según ASME B16.5 Tabla 1.1

Temperatura de trabajo o 89.6
°F (°C)
Temperatura Ambiente (32)
Volumen o Capacidad de Según especificaciones Técnica de
552.5 ft3
almacenamiento (85%) YPFB.
Fuente: Elaboración propia en base a especificaciones técnicas

El cálculo estará basado en el código ASME (AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL

ENGINEERS) Sección VIII, División 1

170-226
3.3.2.1. Factor F para el diseño del tanque

Para construir un recipiente con el mínimo de material, se debe determinar la relación

correcta de la longitud al diámetro, para este cálculo se debe de obtener el factor F, en
base a la ecuación 36 de la fundamentación teórica, considerar que todos los cálculos
realizados serán en función al material más recomendable según el código ASME
Sección VIII, división, (SA-516-70) tipo de acero para recipientes a presión y
almacenamiento de GLP.

𝑃
𝐹=
𝐶𝑆𝐸

Donde:

𝑃 : Presión de diseño (lb/in2) = 1279.7 (lb/in2)

𝐶 : Margen de corrosión (pulg). = 0.25 (in)
𝑆 : Esfuerzo permitido a la tensión del material (lb/in2). =(lb/in2).
𝐸 : Eficiencia de Soldadura (%). = 85 (%)

Tabla 57: Variables para determinar el factor F

Variable Valor Unidad Observación

Factor de diseño ---- Adimensional

En base a las especificaciones

Presión de diseño 1279.7 lb/in2 técnicas a una presión de
descarga

Margen de En base a la norma para diseño

0.25 In
corrosión de tanques a presión

Esfuerzo a la En base al material que se usara

70-79 Klb/in2
tensión en este caso SA-516-70

Eficiencia de Obtenida entre 85-90% de la

85 %
soldadura fundamentación teórica.
Fuente: Elaboración propia en base a los datos que se tiene para el diseño

Se tomará en cuenta un esfuerzo a la tensión medio que es 75 Klb/ in2

Conversión de klb/in2 a lb/in2 para el esfuerzo a la tensión SA-516 grado 70:

171-226
 𝑘𝑙𝑏 1000 𝑙𝑏
𝑆 = 75 ( )∗
𝑖𝑛2 1 𝐾𝑙𝑏
𝑙𝑏
𝑆 = 75,000( 2 )
𝑖𝑛

Reemplazando los datos en la ecuación:

1279.7
𝐹=
0.25 ∗ 75,000 ∗ 0.85

𝐹 = 0.080

3.3.2.2. Longitud del tanque a presión

Con la ayuda de la ecuación 30 de la fundamentación teórica, se procede al cálculo de la
longitud del tanque a presión horizontal, en base a su diámetro el volumen:

2∗𝑉
𝐿=
𝜋 ∗ 𝐷2

Donde:

𝐿 : Longitud horizontal del tanque (ft).

𝑉 : Volumen del recipiente (ft3). = 650 ft3
𝐷 : Diámetro interior del recipiente (ft).
Para Hallar el valor del diámetro del recipiente se tomará en cuenta la figura 62, y
asumiendo datos que se calculó anteriormente.

Volumen= 650 ft3

F= 0.08

172-226
 Figura 62: Diámetro del recipiente en base al Factor F

Fuente: Elaboración propia en base al Manual de MEGYESY.

En base a la figura 62, ingresamos con el volumen 650 ft3 por el sector izquierdo, (eje Y)
de la figura y el factor F = 0.08 de las diagonales, interceptando los dos valores
mencionados se determinó que el diámetro del recipiente debe ser: 5.6 ft.

Reemplazando los datos en la ecuación:

2 ∗ 650
𝐿=
𝜋 ∗ 5.6 2

𝐿 = 13.195 (𝑓𝑡)

173-226
3.3.2.3. Espesor del cuerpo del tanque

Por medio de la siguiente ecuación de la fundamentación teórica se obtendrá el espesor

del cuerpo, tomando en cuenta que la presión de diseño es la presión mínima y
considerando datos en base a la especificación del material y las propiedades mecánicas
que este caso la dureza a la tensión para el grado SA516-70 en Kilolibra por pulgada
cuadrada (Ksi) es entre 70-79:

El espesor corresponde a la siguiente imagen:

Figura 63: Espesor del cuerpo y diámetro de un tanque Horizontal

Fuente: Elaboración propia en base al Software AutoCAD

𝑃𝑅
𝑡=
𝑆𝐸 − 0.6𝑃

Donde:

𝑡 : Espesor del cuerpo del tanque (in).

𝑃 : Presión de diseño (lb/in2). = 1012 psig +14.7 = 1026.7 psia
𝑅 : Radio del recipiente = 1.707 m / 2 = 0.853 m
𝑆 : Esfuerzo permitido a la tensión del material (lb/in2). = 75,000 lb/in2
𝐸 : Eficiencia de Soldadura (%) = 85 % /100% = 0.85

El radio del recipiente de m a pulgadas:

39.3701 𝑖𝑛
𝑅 = 0.853 𝑚 ∗ = 33.583 𝑖𝑛
1𝑚

174-226
Reemplazando los datos en la ecuación: Sin Margen de corrosión

1026.7 ∗ 33.583
𝑡=
75,000 ∗ 0.85 − 0.6 ∗ 1026.7

𝑡 = 0.546 (𝑖𝑛)

Tomando en cuenta el margen de corrosión de 0.25 según a la norma:

𝑡+ 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑡 + 𝐶

𝑡+ 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = 0.546 + 0.25

𝑡+ 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = 0.796 (𝑖𝑛)

3.3.2.4. Espesor de cabeza del tanque

Figura 64: Espesor de Cabeza y Diámetro del tanque Horizontal

Fuente: Elaboración propia en base al software AutoCad

Teniendo en cuenta que la ecuación para el espesor de cabeza del tanque es el siguiente:

𝑃𝐷
𝑡𝑐 =
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃

Donde:

𝑡𝑐 : Espesor de cabeza de tanque (in).

𝑃 : Presión de diseño (lb/in2). = 1012 psig +14.7 = 1026.7 psia
𝐷 : Diámetro interno del recipiente = 1.707 m
𝑆 : Esfuerzo permitido a la tensión del material (lb/in2).= 75,000 lb/in2

175-226
𝐸 : Eficiencia de Soldadura (%). = 85 % / 100% =0.85

El Diámetro del recipiente de m a pulgadas:

39.3701 𝑖𝑛
𝐷 = 1.707 𝑚 ∗ = 67.206 𝑖𝑛
1𝑚

Reemplazando los datos en la ecuación: Sin Margen de Corrosión

1026.7 ∗ 67.206
𝑡𝑐 =
2 ∗ 75,000 ∗ 0.85 − 0.2 ∗ 1026.7

𝑡𝑐 = 0.542

Tomando en cuenta el margen de corrosión de 0.25 según a la norma:

𝑡+ 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑡𝐶 + 𝐶

𝑡+ 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = 0.542 + 0.25

𝑡+ 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = 0.792 (𝑖𝑛)

3.3.2.5. Presión máxima de trabajo

En base a la ecuación 40, asumiendo que se tiene un diámetro interno de 1.707 m o

67.199 pulgadas, y tomando datos anteriormente calculados, se procede a determinar la
presión máxima de trabajo:

4𝐵
𝑃𝑎 =
𝐷
3( 𝑡𝑂 )

Donde:

𝑃𝑎 : Presión externa (lb/in2).

𝐵 : Factor de relación con temperatura de diseño (Adimensional).
𝐷𝑂 : Diámetro externo sin corrosión (in). = 1.707 m =67.205 (in)+ 2(0.542) = 68.289 (in)
𝑡 : Espesor del cuerpo del tanque (in). = 0.546
El diámetro interno de m a pulgadas (in):

176-226
 39.3701 𝑖𝑛
𝐷𝑖 = 1.707 𝑚 ∗
1𝑚
𝐷𝑖 = 67.205 (𝑖𝑛)

Para hallar el factor B, es en base al valor de A y se realiza los siguientes cálculos:

Con la ayuda de la ecuación 34, para el cálculo del factor A:

𝐿
𝐷𝑂

𝐷𝑂
𝑡

Para el diámetro externo se toma el valor de diámetro sin corrosión, tomando en cuenta
la longitud de 4.022 m, convirtiendo a pulgadas el valor es igual a 158.347 pulgadas, y
considerando como dato el espesor 0.546 sin la corrosión (pulg).

Reemplazando datos en las ecuaciones:

158.347
= 2.319
68.289

68.289
= 125.071
0.546

Con los datos obtenidos de L/DO y Do/t se procede a determinar el valor de A, en base a
la gráfica:

177-226
 Figura 65: Factor A en base a longitud y diámetro

Fuente: Elaboración propia en base al Manual de MEGYESY

En base a la figura 65, se observa la línea amarilla que es la intersección de los valores
de L/Do y Do/t, así obteniendo el valor del Factor A = 0.0004 en el eje X sección inferior
de la figura.

Es esencial el valor de esfuerzo a la tensión y el valor del Factor A, para encontrar el valor
de Factor B en la figura 66 , para así obtener la presión máxima de trabajo en la cual el
tanque estará operando, con las condiciones mencionadas, como ser la capacidad
,diámetros ,espesores.

178-226
 Figura 66: Determinación del Factor B

Fuente: Elaboración propia en base al Manual de MEGYESY

Se tiene una presión externa que es 14.7 lb/in2, tomada en cuenta del ambiente.

Según la figura 66, la intersección de los valores del Factor A y el esfuerzo a la tensión e
(representada con la línea amarilla), se obtiene el valor del Factor B (eje X), de la figura
Factor B = 5300.

Reemplazando los datos en la ecuación:

4 ∗ 5300
𝑃𝑎 =
68.829
3( 0.546 )

𝑙𝑏
𝑃𝑎 = 56.057 ( )
𝑖𝑛2

Como Pa es mayor a la presión externa, entonces se verifica que el espesor del casco
del tanque si es el adecuado, por que soporta la presión externa.

3.3.3. Determinación de la Ubicación del Tanque

Según el análisis los equipos de la estación de bombeo Monteagudo en especial el sector

de los tanques de almacenamiento.

179-226
El tanque de expansión que es uno de los tanques con mayor capacidad de almacenaje
será reemplazado por un tanque Horizontal de almacenamiento de GLP Horizontal, por
motivos de espacio y economía:

Figura 67: Estación de Bombeo Monteagudo

Fuente: Elaboración propia en base Google Earth

Figura 68: Área disponible para el Tanque para GLP

Fuente: Elaboración propia en base Google Earth

Ubicación del Tanque de Expansión -Donde se sustituirá por un

Tanque Horizontal a presión

En base a figura 28 de la fundamentación teórica donde se especifica las distancias que

debe haber entre tanques:

180-226
La distancia entres tanques se podrá verificar en base a la figura 69, asumiendo que
todos los tanques de almacenamiento de los productos terminados que existen
actualmente en la estación de bombeo Monteagudo, se encuentran en superficie, por lo
tanto, se tomara en cuenta el volumen del tanque, que según especificaciones técnicas
es 650 ft3.

Conversión de ft3 a m3:

(0.3048 𝑚)3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 650𝑓𝑡 3 ∗
(1𝑓𝑡)3

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 18.406 𝑚3

teniendo esos datos como referencia se tiene:

Figura 69: Selección de la distancia entre tanques

Fuente: Elaboración propia en base a Fundamentación teórica

En base a la figura 69, y tomando en cuenta que se tiene una capacidad del tanque de
18.406 m3, se selecciona en función a la capacidad, la distancia que debe haber entre
los tanques de almacenamiento de productos terminados en la Estación de Bombeo.
En función al recuadro de color amarillo de la figura, la distancia mínima que debe haber
en los tanques de almacenamiento en superficie es de 15 metros.

181-226
3.4. ELABORACIÓN DE LA SIMULACIÓN DEL PROCESO DE LA ESTACIÓN
DE BOMBEO

3.4.1. Análisis de los Softwares de Simulación

Dentro del alto desarrollo de softwares existentes para los procesos y/o trabajos
aplicados a la industria petrolera se encuentran varios, a continuación, se detallan los
diferentes tipos de simuladores de proceso:

Tabla 58: Descripción de los softwares de Simulación

Software Descripción de su Aplicación

HYSYS es un software, utilizado para simular

procesos en estado estacionario como también
en estado dinámico, por ejemplo, procesos
químicos alimenticios y entre otros.
Posee herramientas que nos permite estimar
propiedades físicas, balance de materia y
energía, equilibrios liquido-Vapor y la
simulación de muchos equipos de Ingeniería
química.
Este Simulador en los últimos años fue
utilizado para crear operador de modelos.

Es un programa de simulación de procesos

industriales, permite simular cualquier tipo de
proceso de manufactura, además de
procesos logísticos, procesos de manejos de
materiales y contiene excelentes
simulaciones de talleres.

182-226
Software Descripción de su Aplicación

Proporciona simulación de flujo multifásico en

estado estacionario para los sistemas de
producción de petróleo y gas. PIPESIM
individuales para una amplia gama de análisis,
incluyendo modelado de pozos, análisis nodal,
planificación de campo, optimización de
levantamiento artificial, diseño de tuberías y
dimensionamiento de equipos.

ASPEN PLUS es una Herramienta global de

procesos.
El objetivo general del software Aspen PLUS
es realizar un análisis detallado de la
integración energética.
Aspen PLUS es un software aplicado
primordialmente al síntesis y análisis
de procesos químicos.

Es uno de los softwares más completos en

cuanto a procesos en la industria petrolera,
opera procesos dinámicos y estacionarios al
igual que Aspen HYSYS, ideal para balances
de masas y energía.
Una de las desventajas del presente software
es la difícil obtención o en su defecto el costo
de la licencia del mismo.

183-226
 Software Descripción de su Aplicación

El sistema CENTINELA (Centro de Información

del negocio Lagoven) es una herramienta
computarizada que permite el almacenamiento
y su uso de todos los parámetros y
características referentes al comportamiento
de producción de los pozos, procesamiento y
utilización de gas, contabilización de crudos y
productos

El programa PENTAIR tiene una interfaz para

el usuario fácil de manejar permitiéndole
seleccionar el tipo de válvula de alivio, control
de presión, control de caudal teniendo en
cuenta el material, conexión y datos operativos
de tuberías para realizar un proyecto dentro del
alcance del programa, el software pentair
facilita trabajos de ingeniería al seleccionar un
equipo para control mediante la normativa
ASME
Fuente: Elaboración propia.

3.4.2. Selección del software adecuado

Para una adecuada selección del software para la simulación del proceso a utilizar se
considerará los siguientes aspectos para la selección adecuada para simular el proceso:

Respecto al Software:

• Capacidad de manejo de Hidrocarburos líquidos

184-226
• Posibilidad de introducir la composición de los fluidos.
• Cálculo de las propiedades del fluido
• Simulación en estado estacionario.
• Que se pueda introducir Válvulas y accesorios.
• Cálculo de la perdida de presión.
• Simulación de tanques atmosféricos y tanques a presión
• Generar reportes de los resultados.
• Fácil obtención de la licencia de funcionamiento del simulador.
• Buena interfaz simulador-usuario.
• Exactitud de los cálculos respectivos.

Estos softwares contienen grandes bases de datos de equipos y ecuaciones, como

también cuentan con múltiples funciones en cuanto a la industria petrolera, por lo tanto
para seleccionar el Software adecuado para la simulación se elaboró la tabla 59 como se
muestra a continuación, donde se especifica los puntos que debe cumplir para la
Simulación del proceso en base a una cierta calificación como se observa en la siguiente
tabla:

Tabla 59: Calificación para los aspectos del Software

Calificación Valor
Malo 1
Regular 2
Bueno 3
Excelente 4
Fuente: Elaboración propia

En función a la tabla, se calificará los diferentes Softwares, y el que sume un valor mayor
será elegido para la respectiva simulación.

Para facilitar el manejo de los criterios de selección, se asigna una letra para cada
software, como se indica en la siguiente tabla:

185-226
 Tabla 60: Asignación de letras para Softwares
Software Asignación

Aspen HYSYS A
PIPESIM B
Aspen PLUS C
CHEMCAD D
PROMODEL E
CENTINELA F
PENTAIR G
Fuente: Elaboración propia.

Tabla 61: Selección del Software para la Simulación

Software a evaluar según

asignaciones de la tabla 56
Aspectos a considerar

A B C D E F G

Capaz de manejo de Hidrocarburos líquido 4 4 4 3 3 2 2

Posibilidad de introducir la composición de los 4 1 3 3 2 2 1

fluidos.

Cálculo de las propiedades del fluido 4 1 2 3 2 1 1

Simulación en estado estacionario. 4 3 4 3 3 3 2

Que se pueda introducir Válvulas y accesorios. 4 3 3 3 2 3 1

Cálculo de la perdida de presión. 4 4 4 3 2 1 2

186-226
 Software a evaluar según
asignaciones de la tabla 56
Aspectos a considerar

A B C D E F G

Simulación de tanques atmosféricos y tanques a 3 1 3 2 2 1 1

presión

Generar reportes de los resultados. 4 1 3 2 3 2 4

Fácil obtención de la licencia de funcionamiento 3 4 2 1 2 2 3

del simulador.

4 4 3 3 2 3 4
Buena interfaz simulador-usuario.

Exactitud de los cálculos respectivos 3 3 3 4 3 2 3

TOTAL 41 29 36 30 26 22 22

Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo a la tabla 61 el software adecuado es Aspen HYSYS debido a que cumple

con todos los requisitos para realizar el presente trabajo.

3.4.3. Bases para la simulación

Se realiza la simulación para el fluido cuyo transporte sea más complicado debido a los
cambios de presión que puede sufrir (Cambiar de estado líquido a estado gaseoso) y eso
provoca daños en los equipos y la tubería, que en el caso del Poliducto Camiri-Sucre, el
fluido más complicado de ser transportado es el Gas Licuado de Petróleo.

Para la corriente principal se utilizarán los siguientes datos:

187-226
 Tabla 62: Base para simular la corriente de llegada de GLP
Variable Valor Unidad Observación
Temperatura 96.8 °F En base a las especificaciones
técnicas del proyecto. (ANEXO A)
Presión 284 Psig. En base a las especificaciones
técnicas del proyecto. (ANEXO A
Caudal 8000 BPD En base a las especificaciones
técnicas del proyecto. (ANEXO A
Fuente: Elaboración propia.

La composición del GLP:

Tabla 63: Fracción Molar del GLP en base a su composición

COMPOSICIÓN DEL GLP DE LLEGADA A LA ESTACIÓN

Componente Porcentaje Molar % % Molar /100%

Etano 4 0.04

Propano 59 0.59

i-Butano 27.7 0.277

n-Butano 9 0.09
n-Pentano 0.3 0.003
Total 100 1
Fuente: Elaboración propia

El paquete de fluidos a utilizar será PENG ROBINSON, dicho paquete contiene las
correlaciones termodinámicas para hidrocarburos (compuestos puros), también se
contemplará las siguientes consideraciones:

• La simulación se realizará en estado estacionario

• Se considerará como fluido critico al Gas Licuado de Petróleo (GLP), debido a su
elevada presión de vapor que le permite cambiar de fase con facilidad.
• Todas las válvulas se las va a considerar como abiertas o cerradas, vale decir que
la caída de presión será despreciable en todas las válvulas de apertura y cierre.
• Para validar el diámetro de la tubería se va a considerar una caída de presión de
0.5 psi cada 100 pies, valor recomendado por el Manual de PDVSA, L-TP-1.5.

188-226
En la figura 70 se observa los datos de la línea de llegada de Chorety a la Estación de
Bombeo Monteagudo, en este caso se trabaja con el caudal promedio asumido que se
incrementara, por el aumento de demanda.

Figura 70: Condiciones de la línea de llegada de GLP

Fuente: Elaboración propia en Aspen HYSYS.

En la siguiente figura se observa datos y parámetros de la válvula, que es una de las más
comunes que hay en la estación la cual no posee ninguna perdida de presión, esto debido
a que su objetivo no es regular sino dar paso, su función solo es de apertura y cierre:

Figura 71: Condiciones de la válvula de apertura y cierre

Fuente: Elaboración propia en Aspen HYSYS.

189-226
En la figura 72, se observa la válvula de alivio que esta a la llegada a la estación, en la
cual se identifica la diferencia de presiones que hay entre la corriente de entrada y
corriente de salida de válvula de alivio, y así para que se pueda almacenar en un tanque
de almacenamiento de GLP a una presión reducida.

Figura 72: Condiciones de la Válvula de alivio a la llegada.

Fuente: Elaboración propia en Aspen HYSYS.

Los parámetros para la nueva unidad de bombeo (UPB – 3), a considerar se pueden
observar en la siguiente figura:

Figura 73: Condiciones para la Nueva Unidad de Bombeo.

Fuente: Elaboración propia en Aspen HYSYS.

190-226
Los parámetros a considerar para la válvula de alivio a la salida de la estación de bombeo,
se puede observar en la siguiente figura:

Figura 74: Condiciones para la Válvula de alivio a la salida

Fuente: Elaboración propia en Aspen HYSYS.

Las presiones de entrada, presión de salida de la válvula, la presión de alivio,

normalmente están bajo norma según la ASME B16.5.

Las condiciones del Flare, la entrada que viene de la válvula de alivio del tanque de GLP
y salida del Flare se va a la atmosfera se ve en la siguiente figura:

Figura 75: Condiciones de entrada y salida del flare

Fuente: Elaboración propia en base a Aspen Hysys.

191-226
3.4.4. Simulación con el Software seleccionado

Figura 76: simulación del proceso con el producto GLP

Fuente: Elaboración propia en el Software Aspen Hysys

192-226
3.4.5. Interpretación de los resultados obtenidos.

Tabla 64: Interpretación de datos

cálculos Diferencia
Parámetros para el Cálculos obtenidos de los
Observaciones
análisis Manuales de la resultados
simulación. (<10%)
Potencia de la bomba
268.05 hp 285 hp En base a las E.T. 6.32%
a 75%
Cabeza de descarga Según simulador
3729.34 ft 3896 ft 4.47 %
de la bomba HYSYS
Densidad del líquido Según simulador
35.57 lb/ft3 32 lb/ft3 10.003%
(GLP) HYSYS
Según simulador
Velocidad 3 ft/s 2.705 ft/s 9.833%
HYSYS
Según simulador
Diámetro 5.99 in 6.065 in 1.252%
HYSYS
Según simulador
Factor de fricción 0.018 0.01621 9.94 %
HYSYS
Volumen del tanque Según simulador
650 ft3 650 ft3 0%
de GLP HYSYS
Diámetro del tanque Según simulador
9.54 ft 8.202 ft 16.14 %
GLP HYSYS
Longitud del tanque Según simulador
13.195 ft 12.30 ft 6.78 %
de GLP HYSYS
Fuente: Elaboración propia.

La tabla 64 representa los datos obtenidos de cálculos manuales y la simulación en el

software, donde el porcentaje que es la diferencia de resultados representa la variación
que existe entre los datos obtenidos.

193-226
3.5. ELABORACIÓN DE PLANOS DE LA REINGENIERÍA DEL PROYECTO

Para la elaboración de los planos se realizará un análisis para la selección del software
con el cual se diseñará los diagramas.

3.5.1. Selección del Software de diseño

Para la selección del software de diseño, se definirán las características y en que consiste
o cual es la función de cada software de diseño en base a la siguiente tabla:

Tabla 65: Características del software de diseño.

Software Características

Herramienta de dibujo: 2D (puntos,líneas,arcos

poligonos), 3D ( superficies y solidos), Posee una
extensión DWG.

Permite realizar diagrama de tuberías e

instrumentos (P & ID´s)

Permite compartir dibujos con otras plataformas

de dibujo CAD.

Dibujar de una manera ágil, rápida y sencilla, con

acabado perfecto. Un punto importante para
AutoCAD es que se ha convertido en un estándar
en el diseño por ordenador debido a que es muy
versátil, pudiendo ampliar el programa base
mediante programación (Autolisp, DCL, Visual
Basic, etc ...).Se puede realizar diseño de plantas
inteligentes.

194-226
Software Características

CADWorx Plant Professional permite crear de

forma rápida, flexible y sencilla modelos de
plantas y sistemas de tuberías en 3D.

El diseño es baso en especificaciones

Trazado/ tureado de tuberías en 3D

Creacion de isométricos de tuberías

Permite realizar diagrama de tuberías e

instrumentos (P & ID´s)

Se puede realizar diseño de plantas inteligentes.

SOLIDWORKS es un software de diseño CAD

3D (diseño asistido por computadora) para
modelar piezas y ensamblajes en 3D y planos en
2D.

Herramientas de diseño para crear modelos y

ensamblajes.

Herramientas de simulación para evaluar el

diseño y garantizar que es el mejor posible.

Genera menor número de prototipos gracias a la

posibilidad de configurar y probar los productos
simulando un entorno real

Fuente: Elaboración propia

195-226
Para una adecuada selección del software para la elaboración de planos del proceso a
utilizar se considerará los siguientes aspectos:

• Es una herramienta de dibujo.

• Permite realizar diagrama de tuberías e instrumentos (P & ID´s).
• Permite el diseño en 3D y poder seleccionar cada equipo y distinguirlo en base a
distintos colores.
• Permite compartir dibujos con otras plataformas de dibujo CAD.
• Dibujar de una manera ágil.
• Tiene un acabado perfecto.
• Software versátil.
• Se puede realizar diseño de plantas inteligentes.
• Herramientas de diseño para crear modelos.

Los puntos mencionados son los que se debe cumplir para poder elaborar diferentes
planos para realizar el Layaout o diagrama P & ID, y el software que cumple dichos
aspectos es Auto CAD , por las características que se mencionó en la tabla 65.

Para una adecuada selección del software para la elaboración de planos 3D del proceso
a utilizar se considerará los siguientes aspectos:

• Se puede realizar diseño de plantas inteligentes.

• Herramientas de diseño para crear modelos .
• sencilla modelos de plantas y sistemas de tuberías en 3D.
• El diseño es baso en especificaciones.
• Trazado/ tureado de tuberías en 3D
• Creacion de isométricos de tuberías.

Los aspectos mencionados son los que se debe cumplir para poder elaborar planos en
3D, y el software que cumple dichos aspectos es Cad Worx , por las características que
se mencionó en la tabla 65.

196-226
3.5.2. Diagrama de flujo del proceso (PFD)
El diagrama que representa todo el proceso y ubicación de los equipos en la estación,
como también el sistema de alivio de la estación de Bombeo Monteagudo, el diagrama
de flujo se podrá observar con mayor claridad en el ANEXO G.

Figura 77: Diagrama de flujo del proceso

Fuente: Elaboración propia en base al software Aspen Hysys

3.5.3. Diagrama de instrumentación (P & ID).

La figura 77, representa la nueva bomba de mayor capacidad que se instalara en la

estación de bombeo (UPB-3), dicha bomba manejara un caudal máximo de 9000 BPD,
debido al incremento en la demanda:

197-226
 Figura 78: Diseño de la nueva UPB-3

Fuente: Elaboración propia en el Software de diseño AutoCAD

Los equipos y accesorios restantes se podrán observar con mayor detalle y en una escala
mayor en el ANEXO H:

3.5.4. Diagrama de la estación de Bombeo 3D

Para realizar el diagrama de la estación de bombeo, se debe tomar en cuenta los equipos
que se cambiaron, o los que se aumentaron a los ya existentes, el diseño en 3D se lo
realizo en el software Cadworks:

198-226
 Figura 79: Diseño 3D de la Nueva UPB-3

Fuente: Elaboración propia en el software de diseño Cadworks.

Para mayor detalle del diseño en 3D,de lo que se implementó en la estación de bombeo
Monteagudo se observa en el ANEXO I.

199-226
PRESUPUESTO DEL PROYECTO
4. PRESUPUESTO DEL PROYECTO

En el presente capitulo se desarrolla el análisis técnico y económico de los equipos,

instrumentos, accesorios y recursos humanos que son requeridos, para poder llevar a
cabo la reingeniería de manera segura, considerando la eficiencia y eficacia para el
proyecto.

4.1. EVALUACIÓN TÉCNICA

Para realizar la evaluación técnica se considera los parámetros de operación, datos

obtenidos y/o calculados en el presente proyecto, asumiendo los instrumentos, equipos,
accesorios, recursos humanos, como también los equipos de protección personal que se
utilizan en el proyecto.

4.1.1. Equipos

Los equipos seleccionados existen en el mercado, de diferentes marcas y como también

existen diferentes empresas importadoras de estas. Se buscaron empresas que sean
proveedoras e importadoras de dichos equipos en nuestro país, y también se tomó en
cuenta que dichas empresas ofrezcan el trabajo de instalación de los equipos.

A continuación, en la siguiente tabla muestra toda la información técnica necesaria de los

equipos, como ser las dimensiones de los equipos, que fueron resultados obtenidos por
cálculos manuales, los cuales se encuentran detallados en el marco practico.

Los equipos son los siguientes:

• Flare o quemador atmosférico

• Tanque de almacenamiento de GLP tipo Salchicha
• Gruas
• Tuberia de acero
• Filtro

200-226
 Tabla 66: Equipos y maquinarias

EQUIPOS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

FLARE
• Diámetro de la antorcha 0.623
ft. (7.476 in)
• Altura de la antorcha o API RP
1
quemador de 28 ft. (336 in) 521
Propio
• Distorsión de la llama 49.644 API 537

ft3/seg
• Sustancia de manejo: GLP. Marca: Flargent

TANQUE TIPO SALCHICHA • Tipo de fluido: GLP ASME de

• Diámetro: 5.6 ft (67.2 in) acuerdo a
• Longitud: 13.195 ft 1 ASME VIII
• Capacidad: 650 ft3 Propio div.1
• ANSI: 300 (740 psig) ASME Santa Cruz-Bolivia
• Conexión: Bridada B16.5

201-226
 EQUIPOS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

TUBERIA DE ACERO • Acero al carbono sin costura. IMPORTADORA

13 piezas
• Longitud por pieza 12mts.
• Cedula 40
API 5L
DN: 3 in, ANSI 600, DO: 3.5 in 1
DN:3 in, ANSI 300, DO: 3.5 in 6 Marca : Tenaris

DN:6 in, ANSI 600, DO:6.625 in. 4

DN:6 in, ANSI 300, DO:6.625 in 2

FILTRO FILTRO TIPO CANASTILLO

• ANSI: 600
• Diámetro 6”
1 ASME
• Tipo: Filtro T
Propia B31.1
• Canasto y cuerpo: Acero
inoxidable
• Conexión: Bridada

202-226
 EQUIPOS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

GRUA • Capacidad de 20 toneladas

• Altura máxima de 30 metros
• Suspendida con gancho 1
-
• Cuenta con poleas Alquilado
Cochabamba-Bolivia

CAMIÓN GRUA
• Capacidad de 10 toneladas
• Largo 14 metros
1
• Ancho 3 metros -
Alquilado Cochabamba-Bolivia

Fuente: Elaboración propia

203-226
En la tabla 66 se especifica los equipos y maquinarias a utilizar para el proyecto, las
maquinarias serán utilizadas para realizar el traslado y su respectivo montaje de los
equipos del proyecto, estas se encuentran disponibles en el mercado nacional para ser
alquilados.

4.1.2. Instrumentos y accesorios

Los instrumentos requeridos para realizar la reingeniería de la estación Monteagudo se

detallan en la tabla 67:

Los Instrumentos:

• Manómetro
• Densitómetro
• Sensores de nivel

En la tabla 68 se menciona el detalle de los siguientes accesorios que se requieren en

el proyecto.

Los accesorios son:

• Válvulas
• Codo
• Tee
• Tee reductora
• Brida
• Empaque

204-226
 Tabla 67: Instrumentos.

INSTRUMENTO ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

MANÓMETRO
• Rango de trabajo 0-200 bar.
• Error de <0.2% (25ºC)
• Alimentación por batería. 2
ASME B40.100
• Conexión roscada de ½”.
• Autonomía hasta 24 meses.
• Muestreo hasta 5 muestras
por segundo.

DENSITÓMETRO- • Medición continua en

Medidor de densidad tiempo real en tuberías.
tipo Horquilla • Que detecte la densidad del
fluido o la viscosidad. 1
ISO/IEC 17025 MARCA:
• Rango de operación: 0-3000
kg/m3.
• Medición de viscosidad: 0-
200 cp

205-226
 INSTRUMENTO ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

SENSOR DE NIVEL
TIPO RADAR SIN • Exactitud ± 0.08 pulg.
CONTACTO • Temperatura de operación:
-60-250 °C.
• Máxima presión de op. :
1
100 bar. -

• Fuente de alimentación: 4-
20 mA
Marca: EMERSON

Fuente: Elaboración propia.

206-226
 Tabla 68: Accesorios
ESPECIFICACIONES
ACCESORIOS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR
TÉCNICAS
VÁLVULAS DE ALIVIO Válvula de alivio tipo: Anderson
-
Greenwood de modelo 443

• Orificio F, conexión 1.5x2

(RF x RF) 1
• ANSI 300 x300
API 520
• Orificio F, conexión 1.5x2 API 526
(RF x RF) 1
• ANSI 600 x300
• Orificio F, conexión 1.5x2
(RF x RF) 1
• ANSI 300 x 150
VÁLVULA CHECK
• Diámetro 6”
1
• ANSI 600.

ASME B31.4
ASME B16.5
• Diámetro 3”
1
• ANSI 600.

207-226
 ACCESORIO ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

VÁLBULA ESCLUSA • Diámetro de 6”

5
• ANSI: 600
• Diámetro 3” ASME B31.4
8
• ANSI: 600 ASME B16.5 MARCA: FISHER
• Diámetro 3”
3
• ANSI: 300
VÁLVULA BOLA

• Diámetro: 6” ASME B31.4

2
• ANSI: 600 ASME B16.5
MARCA: WHEIR

CODO de 90 °
• Cedula 40 acero al carbono
32
Conexión de 3 in, ANSI: 300
ASME B31.4
ASME B16.5
• Cédula 40 acero al carbono
10
Conexión de 6 in, ANSI: 600

208-226
ACCESORIO ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

TEE • Conexión de 6 “a 3”,ANSI:300

3
• Cédula 40 (Reductora)
• Conexión de 6 “a 6”,ANSI:600 ASME B31.4
2
• Cédula 40 ASME B16.5

• Conexión de 3 “a 3”,ANSI:300
3
• Cédula 40
BRIDAS
Brida Welding Neck
32
De 3 in ANSI 600
ASME B31.4
ASME B16.5
Brida Welding Neck
14
De 6 in ANSI 600

EMPAQUE
Empaque RF
32
3 in, ANSI 600
ASME B31.4
ASME B16.5
Empaque RF Santa Cruz-Bolivia
14
6 in, ANSI 600

Fuente: Elaboración propia.

209-226
4.1.3. Recursos Humanos

Los recursos humanos o personal capacitado para el proyecto se encuentran disponibles

dentro del mercado nacional profesional, a continuación, la tabla detalla la lista del
personal mínimo requerido para el presente proyecto con sus respectivos requerimientos
y a partir del cual se realizará la evaluación de costos:

Tabla 69: Recursos Humanos (Personal)

CARGO REQUISITOS N° DE PERSONAL

Gerente del Proyecto • Ing. Petrolero. 1

• Experiencia 10 años.

Coordinador de Ingeniería • Ing. Petrolero 1

• Experiencia 5 años.

Especialista en procesos. • Ing. Petrolero. 1

Experiencia 5 años.

• Ing. Civil.
Especialista en obras civiles. 1
• Experiencia 5 años.

Especialista en Obras mecánicas • Ing. Mecánico.

1
y Tuberías • Experiencia 5 años.

• Ing. Electromecánico.
Especialista en electricidad. 1
• Experiencia 5 años.

• Ing. Petrolero o
Industrial.
Especialista en Instrumentación 1
• Experiencia 4 años

210-226
 CARGO REQUISITOS N° DE PERSONAL

Especialista en Gestión de • Ing. Petrolero

• Experiencia 3 años 1
Seguridad

• Ing. Ambiental
Especialista en Gestión Ambiental • Experiencia 3 años 1

• Técnico mecánico.
Soldador calificado. 1
• Experiencia 5 años.

• Técnico medio
Operador de Grúa • Experiencia 1 año 2

Ayudante de soldador. • Técnico en mecánica 2

• Experiencia 2 años

Peón o ayudante. • Obreros. 3

• Experiencia 2 años.
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla 69 especifica el personal necesario que debe trabajar en el presente proyecto,

en función al cronograma de ejecución que se puede observar en el ANEXO K.

El organigrama funcional del personal para el proyecto está en el siguiente orden, como
se ve en la siguiente figura:

211-226
Figura 80: Organigrama funcional

Fuente: Elaboración propia

212-226
4.1.4. Equipos de protección personal (EPP)

Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos

diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.

Los Equipos de Protección personal constituyen uno de los conceptos básicos en cuanto
a seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han podido
ser eliminados por completo o controlados por otros medios como por ejemplo: Controles
de ingeniería.

El equipo de protección personal se clasifica en:

• Pantalón y Camisa de alta visibilidad.

• Gafas de seguridad.
• Guantes de seguridad.
• Casco de seguridad.
• Tapones auditivos.
• Botas de seguridad

213-226
 Tabla 70: Evaluación técnica de Equipos de protección personal

EPP ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

PANTALON Y • Franjas reflectoras.

CAMISA • Modelo clásico.
• Hilo 100% Poliester.
• Hilo resistente a todo tipo NORMA UNE
17
de trabajo. 340:2004.
• 100% algodón.
• Color azul oscuro.

• Antiempañante, antiestático
GAFAS DE y de alta filtración de rayos
SEGURIDAD UV.
• Resistente a
hidrocarburos líquidos. 17 ANSI Z87.1
• Resistente a impactos y
rayones.
• Con protección lateral.
• Material de plástico.

214-226
 EPP ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

GUANTES DE
SEGURIDAD
• Certificado.
• Reforzada palma.
17 NORMA 388:2003
• Reforzada muñeca.
• Cocido

CASCO DE
• Color blanco.
SEGURIDAD
• Con visera.
• Fácil ajuste. 17 ANSI Z89.1
• sordinas tipo copa.

TAPONES
• Reutilizables.
AUDITIVOS
• Fabricado en material de
silicona. 17 ANSI S3.19-1974
• hipo alergénico.
• Termoplástico.

215-226
 EPP ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CANTIDAD NORMA PROVEEDOR

BOTAS DE • Flexible.

SEGURIDAD • Caña baja.

• Color café.
• Dieléctrico. 17 ANSI S3.19-1974
• Punta y planta de acero.
• Nivel de reducción de ruido
de 25dB.

Fuente: Elaboración propia, en base al proyecto de grado de Jhery Quiroga.

En la tabla 70 se mencionó el equipo de protección personal que todo el personal debe usar por seguridad y cuidado, para
prevenir ciertos riesgos que podrían darse en la estación de bombeo Monteagudo.

En base a los puntos anteriormente mencionados el proyecto puede llevarse a cabo técnicamente ya que los equipos,
instrumentos, accesorios se encuentran disponibles en las empresas de servicio mencionadas, por otro lado, también estas
empresas prestan servicios como ser el montaje de los equipos. Así mismo el personal requerido para los distintos cargos se
encuentra disponible en el territorio nacional.

216-226
4.2. CUADRO DE COSTOS

Para realizar la evaluación económica se consideraron los costos de los equipos,

maquinaria de transporte, montaje de equipos y el personal involucrado para la realización
del presente proyecto.

4.2.1. Costo de equipos

Los costos de los equipos y maquinarias se obtuvieron de acuerdo a la evaluación técnica

que se realizó anteriormente, donde se especificó la marca y el proveedor.

A continuación, en la siguiente tabla se detallan los costos de cada equipo y maquinaria

requeridos y cantidad de los equipos necesarios. Considerando que el cambio de 1 $us
es 6.96 Bs.

Tabla 71: Costo de equipos del proyecto

COSTO UNITARIO DISP. COSTO COSTO
EQUIPO CANT. T/C $us Bs Nac. Ext. TOTAL($) TOTAL( Bs)
Flare 1 Global 34,000 236,640.00 34,000.00 236,640.00
Tanque para
1 Global 65,000 452,400.00 65,000.00 452,400.00
GLP
Tubería de 13 piezas
acero

6" ANSI 600 4 piezas 78 542.88 312.00 2,171.52

Global
6" ANSI 300 2 piezas 59.74 415.79 119.48 831.58

3" ANSI 600 1 pieza 42 292.32 42.00 292.32

3" ANSI 300 6 piezas 37 257.52 222.00 1,545.12

Filtro 1 Global 8,794.00 61,206.24 8,794.00 61,206.24

Grua 1 (10 días) $us por día 550/dia 3,828 5,500.00 38,280.00
Camión
1(20 dias) $us por día 350/dia 2,436 7,000.00 48,720.00
Grua
SUB TOTAL DE LOS EQUIPOS 120,989.48 842,086.78
Fuente: Elaboración propia en base a la Planilla de cotización de equipos.

217-226
En la tabla 71, donde se especifica cada equipo con el costo unitario, el tipo de compra
según al equipo, si es que está disponible en el mercado nacional o externo, y el costo
total según a la cantidad requerida.

4.2.2. Costos de los Instrumentos

En la siguiente tabla se muestra el detalle de los instrumentos respectivos necesarios del

proyecto.

Tabla 72: Costos de los instrumentos del proyecto

COSTO UNITARIO DISP. COSTO
COSTO
INST. CANT. T/C TOTAL
$us Bs Nac Ex TOTAL(Bs)
($us)

Manómetro 2 Pieza 1,689.99 11,762.33 3,379.98 23,524.66

Densitómetro 1 Pieza 3,000.00 20,880.00 3,000.00 20,880.00

Sensor de
1 Pieza 2,000.00 13,920.00 2,000.00 13,920.00
nivel
SUB TOTAL DE INSTRUMENTOS 8,379.98 58,324.66
Fuente: Elaboración Propia en base a los datos proporcionados por la Empresa.

Los costos de los instrumentos están en base al tipo de compra, el costo por unidad y si
es que está disponible en el país o en el exterior.

4.2.3. Costos de los Accesorios

Los costos de los accesorios se obtuvieron de acuerdo a la evaluación técnica que se

realizó anteriormente, donde se especificó la marca y el proveedor del cual se adquirirá
los accesorios

En la siguiente tabla indica las cantidades y precios unitarios de las válvulas y accesorios
con distintos diámetros y clase que se evaluó en base a las presiones máximas y
mínimas de manejo que puede resistir el material.

218-226
 Tabla 73: Costos de los accesorios
COSTO UNITARIO DISP. COSTO
COSTO
ACCESORIOS CANT. T/C TOTAL
$us Bs Nac Ex TOTAL(Bs)
($us)
VLV de alivio 1.5x2
3
(RF x RF),Orificio: F

VLV: ANSI 300 x300 1 8,561.23 59,586.16 8,561.23 59,586.16

Pieza
VLV: ANSI 600 x300 1 9,875.84 68,735.85 9,875.84 68,735.85

VLV: ANSI 300 x 150 1 7,752.76 53,959.21 7,752.76 53,959.21

Válvula Check 2 -
6" ANSI 600 1 Pieza 2,957.21 20,582.18 2,957.21 20,582.18
3" ANSI 300 1 1,234.78 8,594.07 1,234.78 8,594.07
Válvula Esclusa 16 -
6" ANSI 600 5 1,954.67 13,604.50 9,773.35 68,022.52
Pieza
3" ANSI 600 8 987.15 6,870.56 7,897.20 54,964.51
3" ANSI 300 3 847.98 5,901.94 2,543.94 17,705.82

Válvula Bola 6" 2 Pieza 1,124.78 7,828.47 2,249.56 15,656.94

Codos de 90° 42 -
3" ANSI 300 32 Pieza 35.79 249.10 1,145.28 7,971.15
6" ANSI 600 10 74.56 518.94 745.60 5,189.38
Tee 8 -
6" a 3" ANSI 300 3 245.28 1,707.15 735.84 5,121.45
Pieza
6" a 6" ANSI 600 2 145.27 1,011.08 180.00 1,252.80
3" a 3" ANSI 300 3 98.70 686.95 296.10 2,060.86
Bridas 46 -
3" ANSI 600 32 Pieza 78.91 549.21 2,525.12 17,574.84
6" ANSI 600 14 164.16 1,142.55 2,298.24 15,995.75
Empaques 46 -
3" ANSI 300 32 Pieza 25.00 174.00 800.00 5,568.00
6" ANSI 600 14 30.00 208.80 420.00 2,923.20
SUB TOTAL DE ACCESORIOS 61,992.05 431,464.67
Fuente: Elaboración Propia en base a los datos proporcionados por la Empresa.

Los costos de los accesorios están en base al tipo de compra, el costo por unidad y si es
que está disponible en el país o en el exterior. Las cotizaciones correspondientes se
encuentran en el ANEXO L.

219-226
4.2.4. Salarios para el personal

El Salario del personal estará en función a la experiencia del profesional, considerando el

salario básico actual del país de 2122 Bs según el Decreto Supremo 3889/2019. El salario
aproximado total se observa en la siguiente tabla:

Tabla 74: Salarios del personal

SALARIO
PERIODO
CARGO CANT. MENSUAL TOTAL ($us) TOTAL (Bs)
(MESES)
($us)
Gerente del
1 10 3,142.50 31,425.00 218,718.00
Proyecto
Coordinador de
1 10 2,642.00 26,420.00 183,883.20
Ingeniería
Especialista en
1 5 2,533.00 12,665.00 88,148.40
procesos
Especialista en
1 5 2,056.80 10,284.00 71,576.64
Obras Civiles
Especialista en
Obras Mecánicas y 1 6 2,042.70 12,256.20 85,303.15
Tuberías
Especialista en
1 6 1,964.10 11,784.60 82,020.82
Electricidad
Especialista en
1 3 1,964.10 5,892.30 41,010.41
Instrumentación

Ingeniero en G-Seg. 1 10 1,210.00 12,100.00 84,216.00

Ingeniero en G-
1 10 1,210.00 12,100.00 84,216.00
Ambiental
Soldador
1 6 1,462.00 8,772.00 61,053.12
Certifcado
Operador de Grúa 2 1 950.00 1,900.00 13,224.00

Ayudante Soldador 2 2 900.00 3,600.00 25,056.00

Peon o ayudante 3 6 421.00 7,578.00 52,742.88

SUB TOTAL-SALARIOS 156,777.10 1,091,168.62
Fuente: Elaboración propia en base a los datos de la Empresa DECS-SRL.

220-226
La tabla 74 especifica los montos mensuales y totales en función al periodo que deben de
cumplir trabajando, en el proyecto en distintas áreas mencionadas. La plantilla de costos
del personal se encuentra en el ANEXO M.

4.2.5. Costos de los Equipos de Protección Personal

En la siguiente tabla muestra los costos por unidad de cada equipo de protección personal,
considerando para todo el personal que trabajara en el proyecto. Estos equipos de
protección personal son suministrados y son fabricados por una empresa nacional.

Tabla 75: Costos de los equipos de protección personal

COSTO UNITARIO DISP.

COSTO COSTO
EPP CANT. T/C TOTAL TOTAL
Bs $us Nac Ex ($us) (Bs)
Camisa y
Pantalón de 14 Pieza 120 17.24 241.36
Seguridad 1,679.87
Casco de
14 Pieza 45 6.46 90.44
Seguridad 629.46
Lentes de
14 Pieza 20 2.87 40.18
Seguridad 279.65
Guantes de
Seguridad 14 Par 34 4.88 68.32
475.51
Tapones
14 pieza 4 0.57 7.98
Auditivos 55.54
Botas de
14 Par 240 34.48 482.72
Seguridad 3,359.73
SUB TOTAL DE EPPS 931 6,479.76
Fuente: Elaboración propia en base a datos de la empresa.

4.2.6. Costo Total de proyecto

Una vez realizados los cálculos correspondientes de los costos de equipos, instrumentos,
accesorios, equipos de protección personal y salarios del personal, se procede a la
sumatoria total de cada subtotal calculado, en los puntos anteriores para obtener el total
sin asumir imprevistos.

221-226
Se considera un 10 %, al total de la sumatoria de costos, que es un factor por imprevistos
por prevención, en el caso de que exista algún requerimiento de algún equipo extra, ocurra
algún daño, accidente con el personal de recursos humanos.

En la siguiente tabla se muestra el detalle de los sub costos de los equipos, instrumentos,
accesorios, equipo de protección personal y salarios del personal, además de la sumatoria
total de los costos del proyecto y asumiendo los costos por imprevistos que se toma en
cuenta para ejecutar el proyecto de la estación de bombeo Monteagudo.

Tabla 76:Costo total del proyecto

COSTO TOTAL COSTO TOTAL
DESCRIPCION
($us) (Bs)
Costo subtotal de los
120,989.48 842,086.78
equipos

Costo subtotal de los

8,379.98 58,324.66
instrumentos

Costo subtotal de los

61,992.05 431,464.67
accesorios

Costo subtotal equipo de

931.00 6,479.76
protección personal

Costo subtotal de los

156,777.10 1,091,168.62
salarios
TOTAL SIN
349,069.61 2,429,524.49
IMPREVISTOS
Costo de imprevistos
34,906.96 242,952.45
(10%)
TOTAL 383,976.57 2,672,476.94
Fuente: Elaboración propia.

El costo total del presente proyecto incluyendo el costo por imprevistos es de $us
383,976.57 (trecientos ochenta y tres mil, novecientos setenta y seis, 57/100 dólares
americanos), equivalentes en bolivianos Bs 2 672,476.94 (dos millones seiscientos
setenta y dos mil, cuatrocientos setenta y seis 94/100 de bolivianos). Considerando que
el cambio de 1 $us es de 6.96 bs.

222-226
El presupuesto de inversiones 2017-2021 considera inversiones enfocadas a asegurar la
continuidad y seguridad de recepción, almacenaje y despacho de hidrocarburos. El
presupuesto anual de la empresa YPFB Logística S.A. alcanza a un monto de
$us17.533.245 (Diecisiete millones quinientos treinta y tres mil doscientos Cuarenta y
Cinco 00/100 dólares americanos).

En conclusión, el proyecto puede llevarse a cabo económicamente, debido a que se

encuentra dentro la propuesta de inversión anual por YPFB Transporte S.A y en el plan
estratégico 2017-2021 de YPFB Corporación que plantea realizar y cumplir con el
abastecimiento al mercado interno.

223-226
 CONCLUSIONES
Y
RECOMENDACIONES
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

• En este proyecto se identificó que la estación de bombeo Monteagudo se encuentra

en el departamento de Chuquisaca en la provincia Hernando Siles, con una
temperatura de 30°C, el PCS comienza desde la Estación Cabecera Camiri hasta la
Terminal de Almacenaje Qhora Qhora, con estaciones intermedias de refuerzo, datos
con los cuales se analizaron y describieron las condiciones con las que se trabaja en
la estación de bombeo.
• En el presente proyecto se ejecutó el diseño del piping y manifold, así como también
el dimensionamiento de un nuevo sistema de alivio, los cuales permitieron adquirir las
especificaciones técnicas necesarias, en función a las normas de diseño establecidas,
y en base a las propiedades de los fluidos, dichos parámetros cumplen con lo
requerido, para un óptimo transporte de los productos terminados, adecuándose a la
nueva capacidad de bombeo.
• En el proyecto se implementó el diseño del tanque de almacenamiento de GLP,
obteniendo las dimensiones del tanque, determinando el área donde estará ubicado
en función al código ASME Sección VIII, división 1, que cumple con las
especificaciones para el almacenaje del GLP, para una mayor seguridad y con el fin
de tener una adecuada entrega de productos terminados a las siguientes estaciones.
• La simulación del proceso se realizó con el Software Aspen HYSYS, con el cual se
obtuvieron datos de operación de los equipos, que sirvió para la validación de los
cálculos manuales que se realizaron en la ingeniería del proyecto, considerando que
el mayor porcentaje de discrepancia es de 10% entre cálculos manuales y datos del
simulador, para tener una mayor confiabilidad de resultados obtenidos.
• En el presente proyecto se elaboraron planos que se realizaron en base a las normas
ISA 5.1 y 5.2, el diagrama PFD y P& ID (Piping and Instrument Diagram) aplicando el
software AutoCad, el layout y el diagrama de la estación de bombeo en 3D con el
software CadWorx, de los planos se obtuvieron datos de instrumentación,

224-226
 dimensionamiento, posicionamiento de cada equipo escalas para la ejecución del
proyecto.
• En el presente proyecto de grado, se logró obtener los cálculos y diseños de todos los
equipos y accesorios requeridos necesarios, debido al incremento de caudal de 5735
BPD a 8000 BPD, para alcanzar mejoras en el rendimiento de todas las operaciones,
obteniendo una mejor confiabilidad para el manejo del nuevo caudal, por el incremento
en la demanda y así abastecer de productos terminados (GLP, GE, DO, JF) a los
departamentos de Chuquisaca y Potosí.
• El proyecto de grado en conclusión puede llevarse a cabo técnicamente y
económicamente, ya que los equipos, instrumentos, accesorios y recursos humanos
se encuentran disponibles en las empresas de servicio mencionadas, el personal
requerido se encuentra disponible en el territorio nacional y desde el punto de vista
económico se determinó el costo de diseño de la reingeniería que es de 2 672,476.94
Bs (dos millones seiscientos setenta y dos mil, cuatrocientos setenta y seis 94/100 de
bolivianos), el cual está cubierto por el monto destinado al plan de inversión de YPFB
transporte y en el plan estratégico 2017-2020 de YPFB Corporación que es de 20,000
MUSD (Millones de dólares), anualmente para la parte operativa.

5.2. RECOMENDACIONES

La reingeniería de la estación de bombeo Monteagudo requiere actualizaciones continuas,

que podría ser por el incremento de caudal u otra mejora en su totalidad.

• Para dar continuidad a la siguiente etapa del proyecto, se recomienda continuar con
la ingeniería de detalle, para concluir en su totalidad con el proceso de transporte y
almacenamiento, abarcando la parte mecánica, civil y eléctrica.
• Se recomienda ejecutar el presente proyecto a finales de la presente gestión, en vista
de formar parte del eje troncal en la entrega de combustibles líquidos.
• Es recomendable la readecuación de todas las variables de operación y actualización
de todos los equipos en caso de que exista alguna ampliación en el transporte en un
futuro. En caso de que se desee mejorar y actualizar el sistema de manejo de los
equipos e instrumentos en la estación de bombeo, es necesario implementar un

225-226
 sistema inteligente, automatizado que pueda procesar los datos y que se realicen
lecturas en tiempo real, y sobre todo que nos permita activar alarmas cuando se de
ciertas circunstancias como ser: fugas de líquido, fallas en los equipos u otras
dificultades que pueda suceder.
• Realizar un verificación puntual y completa en las estaciones restantes del Poliducto
Camiri-Sucre, para poder implementar una reingeniería o una adecuación de alguna
de las estaciones del tramo así mejorar el rendimiento y eficiencia de la entrega de
productos terminados.

226-226
GLOSARIO
 GLOSARIO

Estación de Bombeo. Estructura destinada a elevar el fluido desde un nivel energético

inicial a un nivel energético mayor, debido a las pérdidas de presión de los líquidos en
movimiento por rozamiento con la tubería, las estaciones están localizadas a intervalos
regulares.

Manifold. Es una de las partes más importantes en un sistema de red de distribución,

compensación de presión o cierre de fluidos o gases, es un colector, que controla el flujo,
ya sea de un solo liquido o de varios, para

Piping (tubería). Las tuberías son el principal medio de transporte de hidrocarburos, ya

sea como crudo, combustibles negros, aceites blancos, gas propano, butano y gas
natural entre otros.

Poliducto. Son redes de tubería destinadas al transporte de hidrocarburos o productos

terminados, el poliducto transporta variedad de combustibles procesados, como:
keroseno, naftas, gas oil.

Reingeniería. Consiste en la revisión fundamental y el rediseño de procesos. De este

modo se alcanzarán mejoras espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de
rendimiento, tales como costes, calidad, servicio y rapidez.

Transporte de Hidrocarburos. Es el traslado de un lugar a otro de compuestos

orgánicos fluidos que se impulsan a través de tuberías mediante estaciones de bombeo
o de compresión. Se realiza mayoritariamente por oleoductos y tanqueros petroleros.
 ACRÓNIMOS

API : Instituto Petrolero Americano. (American Petroleum Institute)

ASME : Sociedad de Ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical

Engineers.)

BPD : Barriles de petróleo por día

DO : Diésel Oil

GE : Gasolina Especial

GLP : Gas Licuado de Petróleo

ISA : Sociedad Americana de Instrumentación. (Instrument Society of America)

JF : Jet Fuel

NFPA : Asociacion Nacional de Protección Contra Incendios (National Fire

Protection Association).

PCS : Poliducto Chorety – Sucre

PFD : Diagrama de Flujo de Procesos. (Process Flow Diagram).

P&ID : Diagrama de Tuberías e Instrumentación. (Piping and Instrumentation

Diagram).

PRM : Puente de Regulación y Medición.

UBB : Unidad de Bombeo Booster

UPB : Unidad Principal de Bombeo

UTM : Mercator Transversal Universal. (Universal Transversa Mercator)

YPFB TR : Yacimiento Petrolíferos Fiscales Bolivianos Transporte.

BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFIA

• AGUILAR & CIA. (2019). Válvulas para instrumentación y manifold.

• ANSI-ISA 5.1. (2003). Instrumentación y simbología industrial.

• ANSI-ISA S5.1 INSTRUMENTACION Y SIMBOLOGIA INDUSTRIAL. (2003).

• API 520. (2000). selección e instalación de alivio de presión.

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