ELECTRIC

Original instructions
128 3 en 2011-12-09
380-690 V ELECTRIC SYSTEM

NC7 Series
Table of Contents
1. SAFETY ......................................................................................................................................... 5
2. GENERAL ...................................................................................................................................... 6
3. MAIN COMPONENTS OF THE MSE SYSTEM ............................................................................. 7

3.1. Main switchgear (MP) ...................................................................................................................................... 7
3.1.1. Lay-outs ........................................................................................................................................................... 8
3.1.2. Protector switches ......................................................................................................................................... 11
3.1.3. Switches .......................................................................................................................................................... 11
3.1.4. Gauges ............................................................................................................................................................ 12
3.1.5. Circuit breakers .............................................................................................................................................. 12
3.1.6. Transformers .................................................................................................................................................. 13
3.1.7. Contactors and relays ................................................................................................................................... 14
3.2. Multitimer unit (MTU) ....................................................................................................................................... 15
3.2.1. Function of the Multitimer unit ..................................................................................................................... 15
3.2.2. Inputs and Outputs for MTU ......................................................................................................................... 16
3.3. Functionality description for the MSE system ......................................................................................... 17
3.3.1. Water pump .................................................................................................................................................... 17
3.3.2. Compressor .................................................................................................................................................... 18
3.3.3. Water pump 2 (optional) ............................................................................................................................... 18
3.3.4. Pressure control functions ............................................................................................................................ 19
3.3.5. Oil level control ............................................................................................................................................... 20
3.3.6. Oil receiver over- and underpressure control ............................................................................................ 20
3.3.7. Shank lubrication ........................................................................................................................................... 21
3.3.8. Oil temperature control ................................................................................................................................. 21
3.4. External sensors ............................................................................................................................................... 22
4. MAINTENANCE ............................................................................................................................. 23
4.1. Checking the operation of the emergency stop button(s) .................................................................... 23
4.2. Checking the electric cabinets ..................................................................................................................... 23
4.3. Checking the electric cables ......................................................................................................................... 23
4.4. Checking the sockets and plugs .................................................................................................................. 23
4.5. Checking the electric boxes .......................................................................................................................... 23
4.6. Checking the operation of the fault current protector switch .............................................................. 23
4.7. Checking the condition of the power supply cable ................................................................................. 23
4.8. Checking the water drainage holes ............................................................................................................. 23
4.9. Checking the seal bushings .......................................................................................................................... 24
4.10. Checking the operation of the safety device sensors ............................................................................ 24
4.11. Checking the motor terminals ....................................................................................................................... 24
4.12. Procedures after a long period out of use ................................................................................................. 24
4.13. In connection to repair .................................................................................................................................... 24
5. TROUBLESHOOTING ................................................................................................................... 25
5.1. Powerpack does not start or stops ............................................................................................................. 25
5.2. Powerpack starts, but stops after a while ................................................................................................. 25
Copyright © Sandvik Mining and Construction 3 (26)

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5.3. Powerpack main contactor clapping ........................................................................................................... 25
5.4. Working lights do not work ........................................................................................................................... 25
5.5. 220-240 V 1-phase socket outlet does not work ...................................................................................... 26
5.6. Oil filling pump does not work ...................................................................................................................... 26
4 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

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NC7 Series
1. SAFETY
Electric devices will stay in safe working condition if they are

repaired and serviced by a qualified electrician.
Repairs on electric devices is only allowed to personswho are

not only qualified but also authorized to do the work.
Check the condition of all electric devices and wires regularly.
Remember to close all electric switchgear doors properly after

repairs or adjustments.
If you suspect a fault in any electric device, cut off the voltage
at themain switch, and call in an electricianwho is specialized
in the electric systems of the equipment you are using.
Make sure that the voltage cannot be accidentally switched on

when you are working on the equipment.
Even when you are working on dead equipment, use good

insulated tools. This is a simple method to improve your own
safety.
Take the operation of the safety devices seriously. If a safety

device prevents the operation of a device, call in an electrician
at once to determine the fault.

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2. GENERAL
Electric system consists of the main switchgear (MP), and the devices, sensors, and the control and
the indicator light panel connected to it. The electric control of the hydraulic system is dealt with in
separate instruction manuals.
In the electric circuits of the electric motors, the working lights, the cabin heater, and the socket outlets
the voltage is over 100 VAC. The sensors, the switches, the indicator lights, and the electric control
of hydraulics use reduced voltage (24 VDC).
Sandvik manufactures the electric system of the rig to conform to the standard EN 791.
The power supply must be dimensioned to guarantee trouble free operation at full power and when
electric motors are started. The power supply transformer or the generator, and the power supply
cable must be rated to meet the rig’s power requirements.
The rig is designed to operate in a supply network that meets the requirements in 4.3.1 of the standard
EN 60204-1. The power requirement, the frequency, and the operating voltage are given on the panel
at themain switch. The fluctuation of the rated voltage must not exceed ±10 % at the main switchgear,
whether idling or operating at full power.
Sandvik defines the maximum voltage drop in the power supply cable to below 3 %.
Electric system is made to the protection class IP55, which means enclosures that are jets of water
and dust tight.
Water must never be sprayed directly at the electric boxes or
cabinets of the rig!

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3. MAIN COMPONENTS OF THE MSE SYSTEM
The MSE electric system consists of the main switchgear (MP), and the devices, sensors, and the
control and the indicator light panel connected to it.
3.1. Main switchgear (MP)
• Contains the main switch, the motor controls, and the power supply system for the electric devices.

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3.1.1. Lay-outs
Figure: Front view of cabinet

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Figure: Inside view of cabinet

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Figure: Inside view of doors

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3.1.2. Protector switches
1F100 Motor protector switch of the powerpack of boom 1, with thermal

and magnetic triggering. The set value (A) of the triggering current
for the thermal switch is 1.2x the nominal current given on the mo- A
tor's type plate. The triggering current of the magnetic switch is
constant. The protective switch must be reset by turning its control
handle first to position 0 and then to position 1.
2F100 Motor protector switch of the powerpack of boom 2, with thermal

and magnetic triggering. The set value (A) of the triggering current
for the thermal switch is 1.2x the nominal current given on the mo- A
tor's type plate. The triggering current of the magnetic switch is
constant. The protective switch must be reset by turning its control
handle first to position 0 and then to position 1. (Optional)
F230 Water booster pump’s motor protector switch, with fixed magnetic triggering and ad-
justable thermal triggering. The set value of the thermal triggering current is equal to
the nominal current given on the motor's type plate.
F240 Compressor's motor protector switch, with fixed magnetic triggering and adjustable
thermal triggering. The set value of the thermal triggering current is equal to the nom-
inal current given on the motor's type plate.
F250 Transformer protector switch of outlet socket and cabin heater transformer (optional)
F290 Protector switch, with fixed magnetic triggering and adjustable thermal triggering for
power supply transformer of 3-phase service socket outlet or its transformer or the
circuit breaker for external pump supply (optional)
F295, F296 Motor protector switch of the oil cooler fan, with fixed magnetic triggering and adjust-
able thermal triggering for booms 1 and 2. The set value of the thermal triggering
current is equal to the nominal current given on the motor's type plate. (Optional)
F310 Transformer protector switch of control transformer
F320 Transformer protector switch of internal 24 V control voltage of main switchgear cab-
inet
3.1.3. Switches
Q100 Main switch; cuts off power supply.

The main switch can be locked in the ‘0’ position. The main switch cuts off the control
conductor that monitors the supply cable and the protective conductor. The control
conductor is optional equipment. When the main switch is set to position 1 (ON), the
electrical cabinet door is closed.
The main switch does not switch off the voltage from the cable
reel or from the slip rings without a pilot system. The carrier’s
accumulator circuit remains on as well.
S301 Emergency stop button (optional)

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3.1.4. Gauges
1P100 Rock drill percussion hour meter for boom 1

2P100 Rock drill percussion hour meter for boom 2 (optional)
1P101 Hour meter for powerpack 1
2P101 Hour meter for powerpack 2 (optional)
P400 Compressor hour meter
P410 Supply voltage meter
1P128 Hour meter for boom 1 power extractor (optional)
2P128 Hour meter for boom 2 power extractor (optional)
3.1.5. Circuit breakers
F220 Protective switch for cement dust extractor (DS)

F251 Fault current circuit breaker for cabin heater and sockets (optional)
F252 1-phase circuit breaker for socket X430 and X431 (optional)
F253 Circuit breaker for cabin heater (optional)
F291 Fault current circuit breaker for 3-phase socket (optional)
F311 Fault current circuit breaker for internal 220 V control voltage in main switchgear
F312 Circuit breaker for internal 220 V control voltage in main switchgear
F313 Not used in 380-690 V switchgear
F333 Circuit breaker for A100
F450 Circuit breaker for internal 24 V control voltage in main switchgear
F451.1- Circuit breakers for control system, instruments and carrier
F451.6
F452.1- Circuit breakers for lights and jacks control
F452.5
F453.1- Circuit breakers for cabin wiring harness (optional)
F453.5
F454.1- Circuit breakers for A100, utility boom, hydraulic filling pump control, cameras, opti-
F454.7 mine, swellex and fuel filter options
F470 Protective switch for phase sequence monitoring relay and OA-cooler motors
Adjustments
Reset the protective switches to position I only when the main

switch is in the 0 position, if the rig is connected to the power
supply network.

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3.1.6. Transformers
A410 Battery charger. Charges the carrier's batteries when the rig is connected to the sup-
ply network and the main switch is on. The charger is equipped with charging auto-
matics to prevent overcharging.
A420 Power transformer. The power source of the rig's 24 VDC circuit. Output 1000 VA.
A450 Remote control DC/DC converter (optional for DL)
C100 Supply booster for data transfer (optional for DL)
T250 4500 VA power supply transformer for 1-phase 220-240 V service socket outlet and
cabin heater. The transformer is equipped with an overheating protector (150 °C) that
cuts off the socket outlet load. The protector resets automatically when the trans-
former has cooled down sufficiently.
T290 Transformer for external pump earth leakage relay (optional)
T310 Control voltage transformer. Control voltage: 400 VA, 220-240 V or 110 V. The trans-
former is equipped with an overheating protector (150 °C) that cuts off load. The
protector resets automatically when the transformer has cooled down sufficiently.
T490 Transformer for external pump control circuit (optional)

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3.1.7. Contactors and relays
1K100 Starter contactor of powerpack motor for boom 1

1K101 Auxiliary starter relay for powerpack of boom 1
1K103 Auxiliary closing delay time relay for powerpack (DL)
1K104 Delta contactor of powerpack motor for boom 1
1K105 Star contactor of powerpack motor for boom 1
1K112 Thermistor relay for temperature control of powerpack electric motor for boom 1
2K100 Starter contactor of powerpack motor for boom 2 (optional)
2K101 Auxiliary starter relay for powerpack of boom 2 (optional)
2K104 Delta contactor of powerpack motor for boom 2 (optional)
2K105 Star contactor of powerpack motor for boom 2 (optional)
2K112 Thermistor relay for temperature control of powerpack electric motor for boom 2 (op-
tional)
K77 Emergency stop relay
K77.2 Emergency stop relay (utility boom, optional)
K78 Emergency stop auxiliary relay
K79 Emergency stop auxiliary relay (DL)
K220 Contactor for cement dust extractor (DS)
K230 Starter contactor of water booster pump
K231 Auxiliary relay for water booster pump
K240 Starter contactor of compressor
K241 Auxiliary relay for compressor
K290 Contactor for external pump (optional)
K291 Auxiliary relay for external pump (optional)
K295, K296 Starter contactor of oil cooler fan for booms 1 and 2 (optional)
K310 Auxiliary stop relay of powerpack (DL)
K311 Auxiliary start relay of powerpack (DL)
K312 Evaporation system auxiliary relay (optional for DT)
K320 Phase sequence control relay
K327 Time relay for positioning lasers (optional for DL, DS)
K395, K396 Relay of oil cooler fan for booms 1 and 2 (optional)
K400-K405 Connecting contactor for lighting
K424 Auxiliary relay for monitoring functions
K425 Battery feed connector relay
K430 Contactor for 1-phase socket outlet. Cuts off power supply to socket if transformer is
overloaded. (Optional)
K444 Earth Continuity Relay (Australian models)
K445 Drilling stop auxiliary relay (power optional)
1K447, Time relays for return automatics electric supply (optional for THC-rigs)
2K447
K451 Contactor for cabin heater (optional)
K461 Jacks pressurizing TRR/TRS (optional for DD, hydraulic control)

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K465 Drilling module movement prevention relay (optional in THC- and TPC-rigs)
K466 Drilling module movement prevention relay (optional in TPC-rigs)
K471 Auxiliary relay for supply net ON
K480 Pilot interlock relay (optional)
K481 External pump auxiliary relay (optional)
K491 Starting relay for External pump (optional)
K492 Earthing wire continuity control relay (Australian models)
K493 Blinking relay for earthing failure (Australian models)
K602 Hydraulic oil level low auxiliary relay
K902 Remote control relay (optional for DL)
R490 For producing fault current to earth fault relay when testing (optional)
3.2. Multitimer unit (MTU)
1 Adjustment of delay for water pressure

monitoring
1 2
2 Adjustment of delay for air pressure moni-
toring
3.2.1. Function of the Multitimer unit
Water pump and drilling functions stop after set delay if water pressure drops below 2.8 bar.
Drilling functions stop after set delay if output pressure from compressor drops below 2.8 bar.
Under the cover of the timer unit (A100) you will find the two adjusting screws that are used for setting
the delays for the water pump and the compressor.
By turning the adjusting screw clockwise you can increase the delay, and by turning the screw anti-
clockwise you decrease the delay.
The factory settings for the delays are: 4 seconds for water pressure and 10 seconds for air pressure.

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3.2.2. Inputs and Outputs for MTU
IN 0 CH.
I/O Symbol Description Normal state*

0 S422 Water pressure control 0
1 S421 Air pressure control 0
2 S420 Hydraulic oil level control 1
3 S501 Water pump automatic use 1
4 S501 Water pump manual use (start) 0
5 S502 Compressor automatic use 1
6 S502 Compressor manual use (start) 0
7 S505 Pressure switch reset 1
8 S507 Double booster pump use (optional) 0
9 HP_RUN Hydraulic pump running 1
10 Overload Waterpump/compressor overload 1
11 Oil_hot Hydraulic oil hot 0
COM 0 VDC 0
OUT 100 CH.

0 0
1 SLCU Shank lubrication unit supply 1
2 H601 Water pressure low 0
3 S609 Air pressure low 0
4 S602 Oil level low 0
5 Drill_stop Drilling stop 0
6 K424 Main control relay 1
7 Control 24 VDC control supply 1
COM +24 VDC 1
COM +24 VDC 1
COM +24 VDC 1
COM +24 VDC 1
IN 1 CH.

0 SH520 Pressure switch by pass (power) 0
1 1_Rot_Perc 1 boom rotation and/or percussion on ** 1
2 SLCU SLCU indicator light 0
3 0

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4 2_Rot_Perc 2 boom rotation and/or percussion on ** 1
5 0
OUT 101 CH.

0 K230 Water pump control 1
1 K240 Compressor control 1
2 K280 Double booster pump control (optional) 0
3 SLCU_Booster SLCU power lubrication ** 0
COM +24 VDC 1
* In the table, normal state means a state where the powerpack(s), water pump, and compressor are
on and no faults are active. When the input or output is 0, the voltage is 0 volts. When the input or
output is 1, the voltage is 24 VDC.
** IN 1 CH 1 and IN 1 CH 4 are on only when percussion and/or feed is on in the boom in question.
OUT 101 CH 3 is on for 5 seconds at the starting moment of any boom's percussion and/or rotation.
The output leds of the multi-channel timer relay indicate the

NOTE! status of the program, i.e. in order to ensure the state of the
output, it must be measured directly from the connector.
3.3. Functionality description for the MSE system
3.3.1. Water pump
Three-position operating switch S501 is located on the SW panel in the cabin or safety canopy.
Position 0:
The water pump is not on. When the first of the power packs starts (input 00.09 on), the pressure
control functions are activated. This is used when water at the required pressure is fed from the mine
network without use of the water booster pump.
Position 1:
The normal "on" position of the water pumps (input 00.03 on).When the first of the power packs starts
(input 00.09 on), the water pump starts after two seconds, and the pressure control functions are
activated. If the power pack is already on and the switch is turned to position 1 (input 00.03 on), the
water pump starts. The water pump turns off when the power packs stop.
Position S (momentary):
If all power packs are off and the switch is momentarily turned to position S (input 00.04 momentarily
on), only thewater pump starts (manual operation – e.g., forwashing the rig). At the same time, water
pressure control becomes activated. Stop the water pump by turning the switch to position 0. If the
water pump is operated manually, the power pack cannot start. The power pack can be started only
after one switches off manual operation of the water pump. A power failure or pressing the emergency
stop button (input 00.10 off) prevents the water pump from starting. Restarting is then required.
The QN indicator panel contains the following indicators for the water pump: green "water pump
running" indicator light (H619) and red "water pump overload" indicator light (H606). If the water pump
overload condition occurs, the power packs, water pump, and compressor are stopped (output 10.06
off; controlling relay K424).

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3.3.2. Compressor
Three-position operating switch S502 is located on the SW panel in the cabin or safety canopy.
Position 0:
The compressor is not on. When the first of the power packs starts (input 00.09 on), the pressure
control functions are activated. This is used when air at the required pressure is fed from the mine
network without use of the compressor.
Position 1:
The normal "on" position of the compressor (input 00.05 on). When the first of the power packs starts
(input 00.09 on), the compressor starts after one second, and the pressure control functions are
activated. If the power pack is already on and the switch is turned to position 1 (input 00.05 on), the
compressor starts. The compressor turns off when the power packs stop.
Position S (momentary):
If all power packs are off and the switch is momentarily turned to position S (input 00.06 momentarily
on), only the compressor starts (manual operation – e.g., for producing compressed air). Note: Air
pressure control is NOT activated when only the compressor is used. Stop the compressor by turning
the switch to position 0. If the compressor is operated manually, the power pack cannot start. The
power pack can be started only after one switches off manual operation of the compressor. A power
failure or pressing the emergency stop button (input 00.10 off) prevents the compressor from
starting.Restarting is then required.
The QN indicator panel contains the following indicators for the compressor: green "compressor
running" indicator light (H618), red "compressor overload" indicator light (H605), and red "compressor
air hot" indicator light (H604). If the compressor overload or high temperature condition occurs, the
power packs, water pump, and compressor are stopped (output 10.06 off; controlling relay K424).
3.3.3. Water pump 2 (optional)
Two-position operating switch S507 is located on the SW panel in the cabin or safety canopy.
Position 0:
Water pump 2 is not on and the system operates as if water pump 2 does not exist; i.e., water pump
1 can be used normally.
Position 1:
The operation of water pump 2 depends on water pump 1’s status. Water pump 2 does not start if
water pump 1 is not running or water pump 1 is already running. Water pump 2 may be started only
when the operating switches for both water pumps are in position 1 (the water pump 2 input is 00.08).
In this case, water pump 2 starts immediately (output 11.02 on) and water pump 1 starts with a delay
of two seconds when the first of the power packs is started. Water pump 2 does not stop until the
power packs are stopped. Then, water pump 1 stops immediately and water pump 2 stops with a
delay of three seconds. If the operating switch for water pump 2 is turned to position 0 when water
pump 1 is running, water pump 2 stops only after a delay after water pump 1 has been stopped.
Hence, water pump 2 acts mainly as a slave to water pump 1. When operated manually, water pump
2 starts immediately and water pump 1 starts with a delay of two seconds. Whenwater pump 1 is
turned off,water pump 1 stops immediately andwater pump 2 stops with a delay of two seconds.
The QN indicator panel contains the following indicators for water pump 2: green "high-pressure water
pump running" indicator light (H620) and red "high-pressure water pump overload" indicator light
(H615). If the water pump 2 overload condition occurs, the power packs, water pump, and compressor
are stopped.

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3.3.4. Pressure control functions
For resetting the pressure sensors, button S505 is on the SWpanel in the cabin or safety canopy.
The rig is equipped with pressure switches for water pressure and air pressure. The pressure control
functions are activated when one or more power packs are started (input 00.09 on). If the water pump
is used separately,water pressure control becomes activated (air pressure control is not activated
when only the compressor is used). The delays for water pressure control and air pressure control
are four and 10 seconds, respectively. These time parameters can be adjusted with the power logic
adjustment screws without changes to software settings (for WP value, the range is 4–24 seconds
(recommendation: 4 s), and for the C value the range is 10–30 seconds (recommendation: 10 s); i.e.,
theWP and C pressure control delays are set to the factory values when the adjustment screws are
in their zero positions).
If the water pressure is below the limit set (for over 4 s), the water pump is stopped (output 11.00 off),
or, if the air pressure is below the set limit (for over 10 s), automatic drilling is stopped (output 10.05
on). Stopping automatic drilling means that the power packs remain on but on a hydraulically
controlled rig the drilling joysticks are centralised and on an electrically controlled rig automatic drilling
is disabled. Drilling functions can be used temporarily by using manual operation (also before
resetting of the pressure sensors).
On the QN panel, the "low water pressure" indicator light (H601) (output 10.02 on) or "low air pressure"
indicator light (H609) is lit and remains on (output 10.03 on). The fault is stored in the memory and
is reset with the pressure control reset button (S505) (input 00.07 momentarily off). Both faults are
reset with the pressure sensor reset button (S505) (input 00.07) on the SW panel.
If the fault is caused by low water pressure and fault duration exceeds one minute, the water pump
is also stopped and resetting the fault does not start the water pump even if the power packs are on
and thewater pump operation switch is in the "automatic" position. Pressing the reset button enables
restarting the water pump by setting the water pump operation switch to the "start" position. After the
water pump is started, also automatic drilling is enabled.
From themoment the water pump is started, the control time for stopping the water pump is one minute
and its fault time is four seconds.
The water pressure fault indicator light is switched off after resetting if the fault duration reaches four
seconds. If the water pressure fault duration is one minute, the indicator light turns off only after
resetting and starting. The air pressure fault indicator light always turns off after resetting.
If drilling is performed without using the water pump and the water pressure is not sufficient, the fault
indicator light is lit (output 10.02) and automatic drilling is stopped (output 10.05 on). After resetting,
automatic drilling can be continued without starting of the water pump.
If drilling is performed without using the compressor and the air pressure is not sufficient, the fault
indicator light is lit (output 10.03) and automatic drilling is stopped (output 10.05 on). After resetting,
automatic drilling can be continued without starting of the compressor.
If the water pump is used without the power pack(s) running and the water pressure is not sufficient
(for over one minute), thewater pump restarts only after resetting of the pressure sensors and
momentarily setting the water pump operation switch to the "start" position. If only the compressor is
used, air pressure control is not active and no actions are required.
If the pressure control reset button is pressed and held for more than 30 seconds, the software stops
the drilling and power packs.
Note: Output 10.05 is activated if the water or air pressure is too low. On hydraulically controlled rigs,
output 10.05 controls relay K445, and for other rigs it goes to the drilling control system. Also, any
stabiliser pressure control and SLU flow control are located on the same line after output 10.05 and
relay K445 to control automatic drilling.

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3.3.5. Oil level control
Oil level control (input 00.02) is always active when the power is on. After the level control is activated,
the level switch has a delay of three seconds to prevent false alarms caused by small changes in the
oil level (splashing). If the oil level remains below the level switch point for over three seconds (input
00.02 off), the power packs stop (output 10.07 off). The "low oil level" indicator light (H602) on the
QN panel is switched on and remains lit (output 10.04 on). The fault is stored in the memory, and it
is reset with the pressure control reset button (S505) on the SW panel. Resetting the fault does not
start the motors.
3.3.6. Oil receiver over- and underpressure control
Oil receiver over- and underpressure control (input 01.01) is used on older-series rigs only. It is active
when the power packs are on. The delay for oil receiver over- and underpressure faults is eight
seconds. If the oil receiver over- or underpressure condition persists for more than eight seconds
(input 01.01 on), the power packs stop (output 10.07 off). The "oil receiver over- or underpressure"
indicator light on the QNpanel (H608) turns on and remains lit (output 10.00 on). The fault is stored
in the memory and is reset with the pressure control reset button (S505) on the SW panel. Resetting
the fault does not start the motors. (Note: If the oil receiver pressure is not OK after resetting, indicator
light H608 on the QN panel remains lit. The control is reactivated after the power pack is started; i.e.,
there will be eight seconds to increase the pressure after the power pack is started.)

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3.3.7. Shank lubrication
• Shank lubrication unit control

The shank lubrication unit gets its feed (output 10.01 on) when a power pack is running and the air
pressure is sufficient. The control has a 10-second shutdown delay.
• Shank lubrication oil flow
- Hydraulically controlled rigs
When the power pack is running and the air pressure is sufficient but the shank lubrication oil
flow becomes insufficient, automatic drilling for the boom in question is stopped (drilling joysticks
are centralised) and indicator light H72 is lit on the boom’s THCpanel. Note: This cannot be
bypassed with the bypass button.
- Electrically controlled rigs
When the power pack is running and the air pressure is sufficient but the shank lubrication oil
flow becomes insufficient, automatic drilling for the boom in question is stopped (with a delay of
30 seconds) and indicator light H72 is lit on the boom’s TPC panel. The control is activated
already when the power pack is running and the air pressure is sufficient; i.e., indicator light H72
indicates whether the shank lubrication oil flow is sufficient.
• Shank lubrication oil level indicator light
The QN indicator panel features a separate indicator light for shank lubrication oil level and hydraulic
oil level. If the rig is equipped with oil receiver over- and underpressure control, its indicator light
replaces the shank lubrication indicator light on the QN indicator panel.
The shank lubrication unit directly controls the shank lubrication oil level indicator light (H608) on
the QN panel. Moreover, the shank lubrication oil level indicator light is lit on the drilling panel. In
this case, the light is lit only; automatic drilling is not stopped.
If the rig is equipped with oil receiver over- and underpressure control, the shank lubrication unit’s
shank lubrication oil level indicator light is combined with the hydraulic oil level control indicator light
(H602) on the QN panel. In the event of a shank lubrication oil level fault (input 01.02 on), the light
flashes (output 10.04 goes on and off), and if a hydraulic oil level fault occurs, the light is lit
continuously. Moreover, the shank lubrication oil level indicator light is lit on the drilling panel. In
this case, the light is lit only; automatic drilling is not stopped.
Note: With Australian models, the "low shank lubrication oil level" signal also stops all power packs
and drilling. The power packs can be restarted only after adding of shank lubrication oil.
3.3.8. Oil temperature control
If the oil temperature exceeds 75 °C (input 00.11 goes on), the power packs stop (output 10.07 goes
off) and the "high oil temperature" indicator light (H610) on the QN panel turns on. The fault is cleared
when the temperature falls below 75 °C. On this display, the limits for stopping the rig and bypassing
the filter monitoring with cold oil are 75 °C and 30 °C, respectively. The rig has a hydraulic oil
temperature gauge in the cabin.

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3.4. External sensors
S420 Oil level switch. Two switching points are provided: lower level for oil level alarm and
upper for oil filling pump.
S421 Pressure switch for shank lubrication and flushing air
S422 Pressure switch for flushing and cooling water
S424 Oil temperature switch and gauge. The temperature switches are incorporated in the
temperature gauge. Two switching points are provided: upper for oil temperature
alarm and stopping (75 °C) and lower for bypassing oil filter monitoring (30 °C).
S425 Pressure switch of hydraulic oil return filter
S441 Temperature switch for compressor’s output air
1S180 Pressure switch for hydraulic oil pressure filter of powerpack for boom 1
2S180 Pressure switch for hydraulic oil pressure filter of powerpack for boom 2 (optional)
1R112 Thermistors of powerpack motor for boom 1 (stator temperature 155 °C)
2R112 Thermistors of powerpack motor for boom 2 (stator temperature 155 °C) (optional)

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4. MAINTENANCE
4.1. Checking the operation of the emergency stop button(s)
Check the operation of the emergency stop buttons while the power pack and/or diesel engine is
running, by pressing each emergency stop button in turn, all the way down. When an emergency stop
button is pressed, the power pack and diesel engine must stop. At the same time, the indicator light
(H614) on the QN panel must come on and remain lit until the emergency stop button is released.
4.2. Checking the electric cabinets
Visually check that the doors and fuse hatches are closed and that the cabinet with its protruding
components is intact.
4.3. Checking the electric cables
Visually check that the cable sheaths and sheath connectors are intact. Also check that the cable
clamps are in proper condition.
4.4. Checking the sockets and plugs
Visually check that sockets and plugs are in proper condition.

ELECTRICAL HAZARD!
Damaged socket or plug could cause severe injury or death.
Do not use damaged sockets or plugs.
4.5. Checking the electric boxes
Check the electric boxes subjected to moisture, and dry them if necessary. Apply protective agent to
the connections.
4.6. Checking the operation of the fault current protector switch
Check the operation of the fault current protector switch.
4.7. Checking the condition of the power supply cable
Pull the power supply cable out and check it's condition.
4.8. Checking the water drainage holes
Check that the water drainage holes are open.

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4.9. Checking the seal bushings
Check the seal bushings condition and tightness.
4.10. Checking the operation of the safety device sensors
Check the operation of the safety device sensors.
4.11. Checking the motor terminals
Check the tightness of the motor terminals and other screw-mounting terminals in the main switchgear
and in the control system.
4.12. Procedures after a long period out of use
• Check the electric cabinets and boxes for condensate water. Wipe off any moisture.
• Check the insulation resistance at the supply cable end with the main switch in position I. Also check
the insulation of the electric motors.
• Check the contactors of the plug connectors for oxidation. Clean and protect with grease as
necessary.
4.13. In connection to repair
If you have to replace components in the electric control system (24 V) or remove protective agent,
always apply protective agent to the connections when you have finished the repairs: protective
grease for plug-in connections, such as multi-pole connectors and valve connectors, and protective
coating for screw connections.
• Protective grease ID - 867 429 89, multi-pole connectors

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5. TROUBLESHOOTING
5.1. Powerpack does not start or stops
• Make sure that the main switch is on.

• Check the indicator lights.
• Water pump or compressor is running.
• If the voltage meter does not show any reading, check the protector switch F311.
• Check the circuit breaker F310 for the 220-240 V control voltage.
• If the indicator light H617 is not lit, check the protector switch F320 of the 24 VDC feed transformer,
and the circuit breaker F450.
5.2. Powerpack starts, but stops after a while
• Compressor air temperature rise above 115 °C or compressor- or water pump motors are overload.
In this case all motors stops and indicator light H604 goes on. Fault goes off when temperature is
under 115 °C and compressor- and water pump circuit breakers are on.
• Hydraulic oil tank temperature rise above 75 °C. After that power packs stops and indicator light
H610 goes on. Fault goes off when temperature is again under 75 °C.
• The "shank lubrication oil level low" monitoring lights up indicator light H608. In AUS rigs the "shank
lubrication oil level low" signal also stops all powerpacks (a 3-second delay). You can restart the
powerpacks only when you have added SLCU oil.
• Hydraulic oil level drops (over 3 seconds) below the minimum. Indicator light H602 goes on. Press
pressure switch reset buttonS505 (indicator light H602 goes off), after that powerpacks can be
restarted (if oil level is above the minimum oil level).
5.3. Powerpack main contactor clapping
• Power supply network too weak. Check the supply voltage and the dimensioning of the supply
network, the cross-sectional area and length of the supply cable.
• Check the control voltage.
5.4. Working lights do not work
• Working light bulb burnt.

• Lightning plug off.
• Check the working lights conductor protective switches F450, F452.1, F452.2, F452.3 and F452.4.
• If the lighting transformer is overloaded (too hot), the thermal protector of the transformer switches
lighting off. The protector resets automatically as the transformer cools down. Check the reason for
overheating.
• Control circuit fault

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5.5. 220-240 V 1-phase socket outlet does not work
• Too great load

• Check the protective switch F250 of the socket outlet transformer.
• Check the circuit breaker F252 of the socket outlet terminal, and the fault current protector switch
F251.
• If the socket outlet transformer is overloaded (too hot), the thermal protector of the transformer
switches the socket load off. The protector resets automatically as the transformer cools down.
Check the reason for overheating.
• Control circuit fault
5.6. Oil filling pump does not work
• Oil tank is full.

• Check conductor protective switch F454.2.
• Check the control circuits and the wiring.

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Instrucciones originales
343 3 es 2011-01-20
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
Interpretación y símbolos
Índice de contenidos
1. SÍMBOLOS .................................................................................................................................... 5
2. ABREVIATURAS DE LOS COLORES DE LOS CABLES ............................................................ 10
3. BÚSQUEDA DE PIEZAS DE REPUESTO USANDO LOS ESQUEMAS ...................................... 11
4. MARCAS DE IDENTIFICACIÓN DE LAS FICHAS ILUSTRATIVAS ............................................ 13
5. MARCAS DE IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES ................................................................ 18
6. CABLEADO ................................................................................................................................... 19
7. BUS CAN ....................................................................................................................................... 20

ID: 343 3 es 2011-01-20
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1. SÍMBOLOS
voltímetro amperímetro
+ horómetro voltímetro digital

h
-
controlado por flujo control operado manualmen-

te
interruptor de emergencia controlado mediante giro
control por pulsación control por nivel de fluido
controlado por elevador controlado por llave
control por temperatura control por presión
control por diferencial de pre- hacer contacto

sión
interrumpir contacto contacto inversor con inte-

rrupción momentánea
contacto de dos vías con po- contacto con interrupción mo-

sición de desconexión central mentánea con retardo al vol-
ver a cerrarse
contacto con interrupción mo- contacto con interrupción mo-

mentánea con retardo al vol- mentánea con retardo al vol-
ver a abrirse ver a abrirse y al volver a ce-
rrarse
interruptor de posición, hacer interruptor de posición con
contacto, funcionamiento me- funcionamiento de apertura
cánico en ambas direcciones positiva del contacto de rup-
tura, funcionamiento mecáni-
co en ambas direcciones

ID: 343 3 es 2011-01-20
termostato de funcionamiento contacto de un relé térmico

autónomo, contacto abierto
trifásico limitador, contacto de trabajo
interruptor multiposición, dos interruptor multiposición, tres

posiciones, posiciones de posiciones, posiciones de
bloqueo bloqueo
interruptor multiposición, re- disyuntor trifásico

torno automático a posición
intermedia
terminal tapón
enchufe unidad de anillos deslizantes
unión de conductores cables cruzados (sin cone-

xión)
chasis del toma de

bastidor tierra
dispositivo de funcionamiento bobina de relé de un relé de

del relé (bobina de relé) funcionamiento lento
bobina de relé de un relé de relé por pasos

liberación lenta
relé de señales relé del termostato
relé de secuencia de fase con relé de secuencia de fase

potencia auxiliar
dispositivo accionador del re- contactor

lé térmico

ID: 343 3 es 2011-01-20
válvula de solenoide válvula de solenoide propor-

cional
válvula con señal luminosa y válvula proporcional con se-

unidad de protección ñal luminosa y unidad de pro-
tección
válvula de dirección con señal Convertidor CC

luminosa y unidad de protec-
ción
rectificador transformador de tensión

del cargador de batería del
equipamiento del rectificador
descifrador led
lámpara señalizadora faro de baliza
luz de trabajo láser de posicionamiento
1 transductor de presión sensor lineal
P 250ba r I
I 4--20mA U
interruptor de proximidad generador
motor CC motor de inducción trifásico
batería (acumulador) o celda batería (acumulador) o celdas

primaria primarias

ID: 343 3 es 2011-01-20
resistencia eléctrica resistencia eléctrica variable
resistor de calentamiento resistencia con contacto de

deslizamiento (potencióme-
tro)
varistor de resistencia eléctri- sensor del termostato

ca
U
dependiente de voltaje
condensador diodo
inductor fusible
bobina
del inductor
bocina zumbador
enrollador de cable referencia cruzada, posición

desde la que la línea conti-
núa / posición hasta la que la
línea continúa
interruptor de protección con- codificador giratorio
tra fallos de corriente
transformador trifásico con rectifica-

dor trifásico (ejemplo)
interruptor con contacto de arranque

ID: 343 3 es 2011-01-20
transformador (ejemplo)
Contacto del módulo CAN

Tipos de señal:
ED = entrada digital
SD = salida digital
EA = entrada analógica
PWM = ancho de impulso modulado
FB = retroalimentación
GND = tierra
REF = voltaje de referencia

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2. ABREVIATURAS DE LOS COLORES DE LOS CABLES
Color Abreviatura
Negro BK
Marrón BN
Rojo RD
Naranja OG
Amarillo YE
Verde GN
Azul BU
Violeta VT
Gris GY
Blanco WH
Rosa PK
Turquesa TQ

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3. BÚSQUEDA DE PIEZAS DE REPUESTO USANDO LOS ESQUEMAS
1. Busque el componente que necesite usando

para ello los esquemas. (En este ejemplo, el
relé K13 debe sustituirse).
2. Busque la ubicación del componente desde el
campo de posición.
El relé K13 está ubicado en el armario eléctrico
MP.
3. Encuentre el relé K13 consultando la imagen

de distribución de MP.
4. Busque el / los número(s) de referencia del
relé K13. (El número de referencia es el mismo
para otros relés similares).
Los números de referencia del K13 son 64 y
65.

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5. Busque el / los número(s) de referencia en la

lista de piezas.
El número de pieza del relé K13 es el 888 152
09 y el número de pieza del conector del relé
es el 888 153 29.

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4. MARCAS DE IDENTIFICACIÓN DE LAS FICHAS ILUSTRATIVAS
Descripciones
4 3 1 7 2 5 6
Descripciones de campo
1 DPi Nombre del equipo

2 Posición: MP Posición por defecto de un componente en página
3 Diagrama de circuitos del Nombre de diagrama
portador Sandvik DPi
4 LUBRICACIÓN CENTRAL Nombre de página
SAFEMATIC
5 Ficha 25/35 Página/cantidad de páginas
6 Nº DIAGRAMA 3-55078370-L Nº de diagrama - Revisión
7 Código ID Código ID: hace referencia al número de diagrama

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Componentes en las unidades principales
3 2
1 PORTADOR La ubicación por defecto (en el equipo) de los

componentes en esta ficha.
2 +MP El componente está dentro de la unidad MP.
3 -PPC El componente está dentro del componente PPC (que
está dentro de la unidad MP).

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Composición del nombre de un pasador conector

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Referencias cruzadas

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Referencias cruzadas de un componente
1 Bobina de relé
2 Contactos de relé
• Los contactos del relé se muestran en la parte inferior de la ficha, debajo de la bobina de relé.
• La referencia cruzada en el lado de los contactos de relé (bajo la bobina) indica la ubicación de los
contactos de relé actuales.
• La referencia cruzada en el lado de los contactos de relé actuales indica la ubicación de la bobina
de relé.

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5. MARCAS DE IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES
1 2 3
4
6
5 7
1 Número del pasador conector 2 Identificación del conector

3 Identificación del componente 4 Número de cable
5 Color del cable 6 Identificación del cable
7 Especificaciones del componente 8 Terminal
9 Bloque terminal

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6. CABLEADO
1 Conexión al subsistema 2 Tipo de cable

3 Identificación del cable 4 Identificación del componente
5 Línea discontinua = opcional 6 Identificación del componente

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7. BUS CAN
1 3 5
Figura: Ejemplo de cableado de bus CAN
1 Vcc
2 CAN bajo
3 Tierra
4 CAN alto
5 Apantallamiento (tierra)

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418 0 es 2008-12-09
MOTOR ELÉCTRICO
Mantenimiento
1. COMPROBAR ................................................................................................................................ 3
1.1. Realización de la inspección ......................................................................................................................... 3
1.2. Secado de la bobina ........................................................................................................................................ 3
2. MANTENIMIENTO ......................................................................................................................... 4
2.1. Lubricación de los cojinetes ......................................................................................................................... 4
2.2. Instrucciones generales de mantenimiento .............................................................................................. 5
3. MOTORES VEM ............................................................................................................................. 6

3.1. Mantenimiento ................................................................................................................................................... 6
3.2. Cojinetes y lubricación ................................................................................................................................... 7
3.3. El sistema de contacto - deslizamiento ...................................................................................................... 9
3.4. Drenaje del agua condensada ....................................................................................................................... 9
3.5. Limpieza .............................................................................................................................................................. 9
3.6. Motores con protección térmica del bobinado ........................................................................................ 10

ID: 418 0 es 2008-12-09
ID: 418 0 es 2008-12-09
MOTOR ELÉCTRICO
Mantenimiento
1. COMPROBAR ID: 10215
Si el motor ha estado almacenado durante un largo período de tiempo, la resistencia de aislamiento

de la bobina debe comprobarse antes de la instalación.
1.1. Realización de la inspección ID: 10216
La resistencia de aislamiento se comprueba usando un medidor de la resistencia de aislamiento

(megóhmetro). Antes de la inspección, todos los puentes y / o conexiones entre los conectores deben
extraerse de los terminales. El tamaño del medidor de la resistencia de aislamiento depende del
voltaje nominal del motor en cuestión. Cuando el voltaje nominal es máx. 660 V, la resistencia de
aislamiento debe estar al mínimo:
R = 1000*U (Ω), donde R = resistencia de aislamiento, U = voltaje nominal (V).
No obstante, y con el fin de proteger el motor y el equipo, el valor no debe ser inferior a los siguientes
valores mínimos:
R en caliente = 2 MΩ
R en frío = 5 MΩ
Si el valor medido está por debajo de los valores mínimos anteriormente mencionados, la bobina
debe secarse.
Si los efectos de la humedad son visibles en el exterior del motor, el secado debe iniciarse
inmediatamente. Nunca compruebe las bobinas antes de que el motor esté seco, ya que el
aislamiento podría resultar dañado.
Los cortocircuitos de toma a tierra debe repararlos un especialista cualificado.
1.2. Secado de la bobina ID: 10233
El método de secado de la bobina depende del tamaño del motor y de las condiciones locales. Los
motores completamente cerrados deben desmontarse de forma que permitan la evaporación de la
humedad de las bobinas. Para poder asegurar la evaporación, las instalaciones deberán estar
suficientemente ventiladas.
La temperatura máxima de secado no debe exceder los 90 °C. Dependiendo del tamaño del motor
y de la cantidad de humedad, el tiempo de secado puede variar entre 8 y 20 horas.
A continuación se indican los métodos de secado que han probado ser más eficaces:
Secado en horno
El secado en horno es adecuado para motores de máx. 75 kW, dependiendo de la estructura y el

tamaño del horno. La temperatura del horno debe ser ajustable y el calor debe actuar uniformemente
sobre todas las piezas del motor. Se recomienda aplicar este método siempre que sea posible.
Secado en un espacio cerrado calefactado:
Este método es adecuado para todos los motores. El tiempo de secado dependerá del tamaño del
espacio. Dado que por lo general la temperatura ambiene no puede elevarse a más de 50 °C, incluso
cuando se usen dispositivos de calefacción adicionales (calefactores eléctricos), el proceso de
calentamiento es m´s largo que con el secado en horno. Extreme las medidas de precaución cuando
coloque calefactores cerca de los motores, ya que las temperaturas locales superiores a 90 °C
pueden dañar las bobinas.
Tras el secado, la resistencia de aislamiento de la bobina debe volver a medirse. Si siguen sin
obtenerse los valores mínimos necesarios, deberá repetirse el proceso de secado.

ID: 418 0 es 2008-12-09
MOTOR ELÉCTRICO
Mantenimiento
2. MANTENIMIENTO ID: 10241
Los motores de corriente alterna tienen muy pocas piezas de desgaste, por lo que sus necesidades
de mantenimiento son mínimas. Sin embargo, el funcionamiento de los motores en uso normal debe
inspeccionarse regularmente ya que, cuanto antes se detecten las posibles anomalías, más daños
serios en el motor podrán evitarse.
Generalmente, las únicas tareas de amntenimiento son la comprobación del buen funcionamiento
de los cojinetes de rodillos y del nivel suficiente de lubricación.
El equipamiento del motor incluye dispositivos de conexión y ajuste que también deben
inspeccionarse.
2.1. Lubricación de los cojinetes ID: 10255
El estado de los cojinetes de rodillos se comprueba escuchando el ruido que emiten al funcionar.
Esto puede hacerse con la ayuda de un estetoscopio o un objeto largo y metálico (puede usarse un
destornillador). Si los cojinetes están en buen estado, su ruido de funcionamiento es relativamente
fuerte y uniforme.
Si la lubricación es insuficiente, se escuchará un ruido intenso de cabeceo chirriante. Los chirridos
y golpes son señal de suciedad en los cojinetes o fatiga de los mismos. En ese caso, el cojinete debe
sustituirse. Cuando sustituya y engrase los cojinetes, los de rodillos siempre deben protegerse de la
suciedad y la humedad, ya que las partículas de polvo más pequeñas pueden dañar las superficies
de los cojinetes.
Tras el arranque inicial, cuando el motor esté en funcionamiento, introduzca grasa en la boquilla de
lubricación hasta que vea que sale el exceso de grasa.
Lubricación VEM Strömberg

Cantidad de lubricante (g) 100 25
Intervalo de lubricación (horas de 2000 2500
funcionamiento)
Lubricantes
El lubricante original es Klüber Quiet BQ 72--72.

El cojinete debe lubricarse con el lubricante original. Cuando utilice lubricantes de otros fabricantes
conocidos, compruebe que el nuevo producto se corresponde completamente con el lubricante
original. En condiciones de funcionamiento favorables, los intervalos de lubricación pueden
incrementarse, pero la calidad de la grasa debe supervisarse regularmente.
El lubricante usado para el servicio debe tener base de policarbodiimida, ya que permite el uso del
lubricante en temperaturas de hasta 180 °C.
Los motores de repuesto deben lubricarse para el arranque
inicial, asegurándose de que todos los canales de grasa están
llenos.

ID: 418 0 es 2008-12-09
MOTOR ELÉCTRICO
Mantenimiento
2.2. Instrucciones generales de mantenimiento ID: 10256
El mantenimiento del motor también limpiezas generales regulares e inspecciones cada uno o dos
años, para poder detectar las posibles anomalías cuanto antes y evitar problemas mayores. En todo
momento debe garantizarse un suminsitro de aire de refrigeración sin obstrucciones.
Dado que la acumulación de polvo y suciedad en el bobinado y el bastidor del motor afecta
significativamente a la disipación del calor residual, y teniendo en cuenta que el aceite y el polvo
corrosivo puede afectar al aislamiento de la bobina, los intervalos de limpieza debe determinarse
basándose en la clase de protección del motor y las condiciones locales de uso.
Extreme las medidas de precaución a la hora de limpiar las bobinas. No utilice nunca objetos duros
o afilados, o aire comprimido que contenga agua. Elimine el polvo seco aplicando aire comprimido.
Elimine la grasa acumulada con un disolvente volátil e ignífugo. Retire el disolvente del aislamiento
cuanto antes, ya que podría dañarlo.
Tras limpiar las bobinas, compruebe la sujeción de sus extremos y sus fijaciones. Si detecta piezas
averiadas o sueltas, repárelas / sustitúyalas según sea necesario.
Cuando limpie la bobina del estator, limpie también el bastidor del motor completo, prestando
especial atención a las aletas de enfriamiento y los canales de aire.
También deberá limpiar las piezas interiores de la caja de instalación y las placas de terminales. El
polvo acumulado puede crear fugas superficiales entre los conectores en las placas de terminales,
favoreciendo la formación de arcos de tensión. Tras la limpieza de la placa de terminales con aire
comprimido y un cepillo, compruebe las sujeciones de los conectores. Realice las reparaciones
necesarias.
Motores con protección de sistema de dos bobinados (Two winding system, TWS) para evitar
el sobrecalentamiento de los bobinados
Los conectores previstos para la protección contra sobrecalentamiento de los bobinados deben
conectarse al dispositivo de disparo como se indica en el diagrama de cableado del boletín técnico
TI W 111.13.6 y según las instrucciones de la caja de instalación y las instrucciones del fabricante.
El fabricate del motor eléctrico ha inspeccionado la capacidad

y el voltaje máximo de los sensores de temperatura instalados
en el motor. No obstante, si el usuario del motor eléctrico desea
tomar medidas de inspección, deberá tener en cuenta lo
siguiente: Está terminantemente prohibido el uso de una
lámpara de control, un medidor de la resistencia de aislamiento
(megóhmetro) o un dispositivo similar para comprobar el flujo
de corriente del circuito del sensor de temperatura, ya que
podría dañar el sensor.
La inspección puede llevarse a cabo midiendo la criorresistencia del circuito del sensor de
temperatura a temperatura ambiente (aprox. 20 °C). El voltaje de los sensores no puede exceder
0,8 V. Se recomienda usar un puente Wheatstone en la medición, y un voltaje de alimentación de
4,5 V. Si el circuito tiene tres protectores contra sobrecalentamiento funcionando en serie, la
criorresistencia del circuito es 90 a 300 Ù. No es necesario medir la resistencia al calor.
Para la medición del voltaje máximo de los sensores de temperatura y la resistencia de aislamiento
entre los sensores de temperatura y la bobinas, deberán usarse los voltajes de inspección
especificados por el estándar DIN/VDE 0530, y los cables que salen del sensor deberán
cortocircuitarse.
De lo contrario, los sensores resultarán dañados.

ID: 418 0 es 2008-12-09
MOTOR ELÉCTRICO
Mantenimiento
3. MOTORES VEM ID: 10257
3.1. Mantenimiento ID: 10258
Antes de iniciar las tareas de mantenimiento, el motor debe apagarse y desconectarse, y

lareconexión debe bloquearse como se indica en las instrucciones de seguridad. También debe
comprobarse que no exista tensión en ninguna de las piezas conectadas a la fuente de tensión. Si
el motor se desconecta de la toma de alimentación durante las tareas de mantenimiento, asegúrese
de desconecar también de la fuente de alimentación todos los posibles circuitos auxiliares (por
ejemplo, calentadores anti-condensación, ventiladores externos, frenos).
Si es necesario desmontar el motor para las tareas de mantenimiento, retire el compuesto de sellado
de los márgenes de centrado y vuelva a sellar el motor con un compuesto de sellado adecuado
durante el motaje. No olvide vovler a instalar los anillos de sellado de cobre.

ID: 418 0 es 2008-12-09
MOTOR ELÉCTRICO
Mantenimiento
3.2. Cojinetes y lubricación ID: 10259
Los cojinetes de rodillos de los motores de tipo estándar vienen pre-lubricados de fábrica (cojinetes
sellados lubricados por el fabricante). La grasa de cojinete cumple los requisitos establecidos por el
estándar DIN 51825 según la siguiente tabla.
Tipo de motor Grasa lubricante de Substancia básica del

conformidad con DIN lubricante
51825:
Todos los motores asíncronos con Asonic GLY 32 ó Multemp Litio
arranque en cortocircuito IEC / SRL
DIN 56 - 132 T, Transnorm 56 -
100
Motores en cortocircuito, motores KE2R - 40 Policarbodimida
IEC/DIN 132 - 355, y Transnorm
112 - 315 Motores en cortocircuito
IEC/DIN 132 - 355, y Transnorm
112 - 315 motores con ventilación
externa. Motores de freno,
Motores con rotor de anillo
rozante, IEC/DIN y Transnorm
Con este tipo de grasa, el motor puede funcionar con cargas normales y en condiciones normales
de funcionamiento durante aprox. 10.000 horas de funcionamiento (motores con diseño bipolar) ó
20.000 horas de funcionamiento (motores con diseño cuadripolar o multipolar), sin tener que cambiar
la grasa del cojinete de rodillos (a menos que se especifique lo contrario). No obstante, el estado de
la grasa debe inspeccionarse regularmente antes del intervalo de servicio especificado. El intervalo
de horas de funcionamiento determinado sólo se aplica cuando el motor funciona a velocidad
nominal. Si se excede la velocidad nominal del motor usada por el convertidor de frecuencia, el
intervalo de reengrase se reduce de forma aprox. inversamente proporcional al incremento en las
rpm.
Los cojinetes deben limpiarse a fondo usando un disolvente adecuado antes del reengrase. Use la
misma calidad de grasa para la lubricación. Como alternativa, pueden usarse las cualidades
alternativas indicadas por el fabricante. Tenga en cuenta que los cojinetes sólo pueden llenarse a
una capacidad de 2/3 de su volumen libre. Si los cojinetes y los tapones de los cojinetes se llenan
hasta arriba, la temperatura y el desgaste del cojinete se incrementarán. En cojinetes con dispositivos
de reengrase, la grasa se añade en una cantidad adecuada para el motor en cuestión a través de la
boquilla de engrase mientras el motor está en funcionamiento. En la siguiente tabla podrá consultar
los intervalos de reengrase.
Tamaño Motor con diseño bipolar Motores con diseño

multipolar y de cuatro
polos
112 - 280 2000 h 4000 h
315 2000 h 4000 h
355 2000 h 3000 h
En la siguiente tabla se indican las cantidades de grasa necesarias para el reengrase (tenga en
cuenta que para el primer reengrase deberá aplicarse el doble de cantidad de grasa, ya que los
conductos de lubricación aún estarán vacíos). La grasa usada se recoge en la cámara de grasa de
la tapa del cojinete exterior. La grasa usada debe retirarse aprox. cada cinco ciclos de reengrase,
por ejemplo, durante una inspección del estado.

ID: 418 0 es 2008-12-09
MOTOR ELÉCTRICO
Mantenimiento
Serie, Tamaño del bastidor Longitud, Número Cantidad de grasa, cm³

en incremento por estándar de polos
Lado D Lado N
112 todos 10 10
132 todos 17 17
160 todos 23 20
180 2 23 23
180 ≥4 31 31
200 2 31 31
200 ≥4 35 31
225 2 35 35
225 ≥4 41 35
250 2 41 41
250 ≥4 52 41
280 2 52 52
280 ≥4 57 52
315 VL S2 57 52
315 VL M2 57 57
315 VL S4, 6, 8 64 52
315 VL M4, 6, 8 78 57
355 2 57 57
355 4 90 57
355 6, 8 90 57
Series, IEC/DIN Longitud, Número Cantidad de grasa, cm³

de polos
Lado D Lado N
160 LX2, M2 23 20
160 L4, 6, 8 23 20
180 M2 23 23
180 M4, L6, 8 23 20
180 L4 23 23
200 L2 - -
200 LX2 31 31
200 L4, 6, 8LX 6 31 23
225 2 31 31
225 M4, 6, 8S4, 8 35 31
250 M2 35 35
250 M4, 6, 8 41 35
280 2 41 41
280 ≥4 52 41

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MOTOR ELÉCTRICO
Mantenimiento
Series, IEC/DIN Longitud, Número Cantidad de grasa, cm³

de polos
315 2 52 52
315 ≥4 57 52
315 MX2 VL 57 52
315 MY2 VL 57 57
315 MX4, 6, 8 VL 64 52
315 MX4, 6, 8 VL 78 57
3.3. El sistema de contacto - deslizamiento ID: 10269
El sistema de contacto - deslizamiento debe inspeccionarse periódicamente. Los anillos deslizantes

deben comprobarse dos o tres veces inmediatamente después de la puesta en marcha, en intervalos
de aprox. 50 horas de funcionamiento. A partir de ese momento, el mantenimiento debe llevarse a
cabo regularmente, dependiendo los intervalos de mantenimiento de las condiciones de
funcionamiento concretas. Sobre la superficie de los anillos rozantes debe formarse una pátina,
normalmente en 100 - 150 horas de funcionamiento. Si aparecen surcos profundos o marcas de
quemaduras en las superficies de los anillos deslizantes, deben limpiarse o, en caso necesario,
volver a maquinarse para alisarlas.
Los surcos más pequeños no requieren maquinado. Compruebe la presión de las escobillas de
carbón. La presión debe oscilar entre 18,5 y 24 kPa. Use siempre la misma marca de escobillas
cuando sustituya las escobillas. Las escobillas de carbón nuevas deben perfilarse hasta conseguir
la forma adecuada. Tenga cudiado con los soportes de escobilla de tipo caja, para que las escobillas
no se queden atascada por la suciedad. Las escobillas de carbón se desgastan de forma natural con
el uso. El nivel de desgaste es de entre 3 y 5 mm por cada 1000 horas de funcionamiento.
3.4. Drenaje del agua condensada ID: 10270
En condiciones propensas a la formación de condensación, el agua condensada acumulada en las

piezas interiores del motor debe drenarse regularmente a través de la abertura de drenaje de agua
condensada en el punto más bajo del blindaje inferior del cojinete. Tras completar el drenaje, cierre
la abertura.
3.5. Limpieza ID: 10272
Para garantizar una refrigeración eficiente, todas las piezas del motor deben limpiarse regularmente.
Normalmente suele ser suficiente con realizar un barrido de las piezas con aire comprimido sin agua
ni aceite. La limpieza debe ser especialmente intensa en los orificios de ventilación y loa huecos
entre las aspas. El polvo de carbón generado por el desgaste natural se acumula en el espacio interior
del motor, y debe eliminarse periódicamente. También se recomienda comprobar los motores
eléctricos cuando se realice una comprobación periódica del equipo.

ID: 418 0 es 2008-12-09
MOTOR ELÉCTRICO
Mantenimiento
3.6. Motores con protección térmica del bobinado ID: 10273
Queda terminantemente prohibido comprobar la potencia de penetración de los circuitos del sensor
con resistencias PTC usando una lámapra de comprobación, un medidor de aislamiento o
dispositivos similares, ya que esto provocará daños inmediatos en los sensores. Si se requiere
criorressistencia tras la medición (a aprox. 20 °C), el voltaje de medición no debe exceder 2,5 V (CC)
en ningún caso. Se recomienda usar un puente Wheatstone con un voltaje de alimentación de 4,5
V (CC) para la medición.
La criorresistencia del circuito del sensor nunca debe exceder los 810 ohms. No es necesario medir
la resistencia al calor. Con motores equipados con protección térmica del bobinado, asegúrese de
que el arranque automático accidental, debido al tiempo de detección de la protección térmica del
bobinado, y el consiguiente enfriamiento del motor, no provoquen situaciones de peligro.

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www.sandvik.com
571 1 es 2010-09-09
Protección de los componentes eléctricos y

electrónicos y conectores con agentes
protectores
1. NOTAS GENERALES .................................................................................................................... 5
2. INSTRUCCIONES SEGÚN EL AGENTE PROTECTOR ............................................................... 6

2.1. Agente protector ceroso (Pentisol 710) ..................................................................................................... 6
2.2. Agente protector (CRC 2-26) ......................................................................................................................... 9
2.3. Grasa protectora (Ensto SR1) ....................................................................................................................... 11
3. CONECTORES QUE NO SE VAN A PROTEGER ........................................................................ 13
4. ELIMINAR AGENTES PROTECTORES ....................................................................................... 15
5. EJEMPLO DE PROTECCIÓN DE LA CARCASA CONTRA LA CORROSIÓN ........................... 16

ID: 571 1 es 2010-09-09
ID: 571 1 es 2010-09-09
Protección de los componentes eléctricos y electrónicos y conectores con
agentes protectores
1. NOTAS GENERALES
Estas instrucciones se aplican a los sistemas eléctricos diseñados por el departamento de diseño
eléctrico de Sandvik Mining and Constructions UG. En las instrucciones se especifican los procesos
de protección contra la corrosión realizados para los componentes eléctricos y las conexiones
mediante agentes protectores.
Agentes protectores
1. Agente protector ceroso (Pentisol 710)

• Agente protector para conectores fijos, componentes de metal y componentes de cables.
2. Spray protector (CRC 2-26)
• Protección ligera contra la corrosión para aplicaciones menos exigentes que no aguantan la
grasa protectora.
3. Grasa protectora (Ensto SR1)
• Para proteger contactos de conectores de enchufe.
Definición de elementos a proteger
Módulo Un dispositivo que contiene componentes electrónicos, en el que los componen-

tes y la placa de circuitos, salvo la interfaz del conector, están protegidos me-
diante, p. ej., una carcasa.
Tarjeta Un dispositivo (generalmente montado en consola) que contiene componentes
electrónicos, y en el que los componentes y la placa de circuitos están al aire,
protegidos sólo por una capa de esmalte.
PLC Un dispositivo en el que los componentes electrónicos y la placa de circuitos están
medianamente protegidos (carcasa de plástico).
Panel Ensamblaje eléctrico cerrado con componentes de interfaz de usuario (p. ej. joys-
tick o pantalla) instalados en la cubierta.
Caja Ensamblaje cerrado de tipo caja de distribución que contiene componentes sin
proteger.
Armario de con- Ensamblaje eléctrico cerrado con componentes sin proteger que pueden generar
mutación chispas o calentarse.
Mazo de cables Ensamblaje que incluye un conjunto de cables o hilos protegidos, con conexión
a al menos un conector de enchufe.
Sensor o accio- Un sensor o accionador (p. ej. válvula, motor eléctrico) que tiene conexión eléc-
nador trica interna y posiblemente componentes electrónicos que están protegidos con
una carcasa.

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
2. INSTRUCCIONES SEGÚN EL AGENTE PROTECTOR
2.1. Agente protector ceroso (Pentisol 710)
Preparativos
• Coloque todos los conectores en puente y programe e instale todos los circuitos programables en
sus enchufes.
• Ajuste los capacitadores variables, interruptores DIL y todos los demás componentes ajustables
con sus ajustes correctos.
• Cubra todos los enchufes en los que puedan instalarse componentes posteriormente, siguiendo
para ello las instrucciones aparte.
• Coloque las etiquetas identificativas y protéjalas con cinta.
• Proteja con cinta los bordes de las tarjetas instaladas en consola, así como los conectores de bus
o placa base.

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
Elementos a proteger
• Las bandas de terminales (que NO sean de tipo abrazadera con resorte) de las cajas deben
protegerse tras la conexión. Por norma general, esto se hace durante el montaje final. Si la caja
contiene componentes que puedan fallar, p. ej. relés, use CRC 2.
• Tras conectar los mazos de cables, proteja el interior de las carcasas de los conectores de enchufe
de metal (Harting).
Proteja las roscas de los tornillos de montaje y las juntas

NOTA:
roscadas con grasa protectora.
El Pentisol no debe usarse para el modelo Harting DD.
Grasa SR1
Figura: Conector multipolar de metal.
• Conectores de batería.
• Servo y tarjetas R/D de jumbos TMS, TCAD, y TDAT.
El paquete de tarjeta PC104 de TCAD no se protege con

Pentisol.
Figura: Tarjeta TCAD/TDATA.

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
Cómo se lleva a cabo la protección
• Rocíe una fina capa sobre el área a proteger.

• Evite que el agente protector entre en las superficies de contacto de los conectores y los enchufes,
como se indica en las instrucciones de preparación.
Tras la protección
Deje que el agente protector ceroso se seque a temperatura ambiente durante al menos 8 horas
antes de empaquetarlo en un embalaje VO, o hasta que no gotee antes de instalar los componentes
electrónicos. Compruebe que el agente protector está suficientemente seco como para no adherirse
al material antiestático del embalaje.
En caso necesario, seque los bordes de las tarjetas instaladas en consola para limpiarlos y facilitar
así la instalación y la extracción tras la protección.
Deje que los conectores multipolares de metal se sequen hasta que no goteen.
Las bandas de terminales en equipos de conmutación no se
protegen con agente protector, ya que contiene disolventes que
NOTA: requieren un tiempo de secado de 24 horas a una temperatura
de 20 °C; el tiempo de secado es más largo en caso de
temperaturas inferiores.
PELIGRO
Los vapores del disolvente son explosivos en espacios
cerrados (p. ej. en un armario de conmutación).

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
2.2. Agente protector (CRC 2-26)
• Componentes del PLC (CPU, alimentación, unidades E/S, EEPROM, placa base) sin desmontar
la carcasa. Ver excepciones para la protección de conectores ES.
Figura: PLC montado.
• Alimentación, p. ej. tarjetas que generen gran cantidad de calor.
Figura: Alimentación de tarjeta típica.
• Interior de los modelos Harting DD (carcasa protegida con Pentisol).

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
CRC
• Bandas de terminales en equipos de conmutación.

• Bandas de terminales con sujeción por resorte.
Aplique una fina capa sobre todo el área a proteger, incluyendo los conectores. Limpie el exceso de
agente.

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
2.3. Grasa protectora (Ensto SR1)
Todos los conectores de enchufe y sus roscas de tornillo de metal que no se mencionan en las
seccione 2.1, 2.2 y 3. Los conectores de enchufe a proteger con grasa SR1 incluyen, por ejemplo:
Conectores de potencia Harting, DinA, M12, Junior Timer, Deutch, Hummel, Omron IO, 230 V (o
superior), conectores Canon MIL y conectores del enrollador de cable.
• La sección roscada de los conectores Hummel debe lubricarse antes de atornillar el conector.
Grasa SR1
• Conector E/S del PLC (terminal roscada y lado de debajo) y los conectores entre las unidades.
Pentisol 710
en el
ensamblaje
de componen-
tes eléctri-
cos tras la
inspección
Figura: Conector ES del PLC.
Los conectores de las tarjetas VME en equipos Solo no se

protegen con grasa SR1.

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
Aplique una pequeña cantidad de grasa protectora sólo en el conector macho (retire el exceso de
grasa usando, por ejemplo, un cepillo pequeño). Inserte el conector con grasa un par de veces en
el conector hembra correspondiente para aplicar la grasa en sus contactos. A continuación, conecte
los conectores roscados y compruebe que están correctamente conectados. Elimine el exceso de
grasa.
Ejemplo de tratamiento con grasa:
• Los conectores M12 se protegen usando un aplicador de grasa especial fabricado a partir del
conector 55031363. Perfore 3 orificios de 1,5 mm en la parte inferior del conector para permitir la
salida del exceso de grasa del conector a tratar con la herramienta. Pula la rosca del conector.
Exceso de grasa
Figura: El aplicador de grasa especial.

3 orificios con Ø1,5 mm
Rosca pulida
No llene excesivamente los conectores con grasa, ya que el

exceso de grasa puede provocar fallos de contacto y / o daños
mecánicos en el conector. Elimine siempre el exceso de grasa
de los conectores tras finalizar el proceso de protección.

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
3. CONECTORES QUE NO SE VAN A PROTEGER
• Conectores de placas base de consola de tarjeta.
No proteger
Figura: Placa base consola VME.
• Conectores de placas base de tarjeta.

No proteger
Figura: Conectores de placas base de tarjeta.
• Conectores del frontal de tarjeta.
Figura: Placa frontal de tarjeta VME (CPU y CAN).
• Conectores bus USB y RJ45.

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
• Todos los conectores de ordenador principal TCAD/TDATA
Figura: PC TCAD/TDATA.

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
4. ELIMINAR AGENTES PROTECTORES
Los agentes protectores pueden eliminarse usando un disolvente adecuado, p. ej. un limpiador
eléctrico. Evite utilizar limpiadores con alto contenido en alcalinos.

ID: 571 1 es 2010-09-09
agentes protectores
5. EJEMPLO DE PROTECCIÓN DE LA CARCASA CONTRA LA CORROSIÓN
Pentisol
Pentisol NOTA:
CRC 2 para
abra- Pentisol SR1 SS bolts:
Pernos SS: SR1
en las roscas
zadera NOTE: CRC 2 SR1 to
de CRC 2 for threads
spring
resor-
clamp
te
Superficie
de sellado Respiradero
Sealing Breather
surface
Orificio
para el agua
Water hole SR1

SR1

ID: 571 1 es 2010-09-09
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380-690 V ELECTRIC SYSTEM

3. MAIN COMPONENTS OF THE MSE SYSTEM ............................................................................. 7

Copyright © Sandvik Mining and Construction 3 (26)

4 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

Electric devices will stay in safe working condition if they are

Repairs on electric devices is only allowed to personswho are

Check the condition of all electric devices and wires regularly.

Remember to close all electric switchgear doors properly after

Make sure that the voltage cannot be accidentally switched on

Even when you are working on dead equipment, use good

Take the operation of the safety devices seriously. If a safety

Copyright © Sandvik Mining and Construction 5 (26)

6 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

3. MAIN COMPONENTS OF THE MSE SYSTEM

3.1. Main switchgear (MP)

Copyright © Sandvik Mining and Construction 7 (26)

Figure: Front view of cabinet

8 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

Figure: Inside view of cabinet

Copyright © Sandvik Mining and Construction 9 (26)

Figure: Inside view of doors

10 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

3.1.2. Protector switches

1F100 Motor protector switch of the powerpack of boom 1, with thermal

2F100 Motor protector switch of the powerpack of boom 2, with thermal

Q100 Main switch; cuts off power supply.

S301 Emergency stop button (optional)

Copyright © Sandvik Mining and Construction 11 (26)

1P100 Rock drill percussion hour meter for boom 1

3.1.5. Circuit breakers

F220 Protective switch for cement dust extractor (DS)

Reset the protective switches to position I only when the main

12 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

Copyright © Sandvik Mining and Construction 13 (26)

3.1.7. Contactors and relays

1K100 Starter contactor of powerpack motor for boom 1

14 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

3.2. Multitimer unit (MTU)

1 Adjustment of delay for water pressure

3.2.1. Function of the Multitimer unit

Copyright © Sandvik Mining and Construction 15 (26)

3.2.2. Inputs and Outputs for MTU

I/O Symbol Description Normal state*

OUT 100 CH.

I/O Symbol Description Normal state*

I/O Symbol Description Normal state*

16 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

I/O Symbol Description Normal state*

OUT 101 CH.

I/O Symbol Description Normal state*

The output leds of the multi-channel timer relay indicate the

3.3. Functionality description for the MSE system

3.3.1. Water pump

Copyright © Sandvik Mining and Construction 17 (26)

3.3.3. Water pump 2 (optional)

18 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

3.3.4. Pressure control functions

Copyright © Sandvik Mining and Construction 19 (26)

3.3.5. Oil level control

3.3.6. Oil receiver over- and underpressure control

20 (26) Copyright © Sandvik Mining and Construction

3.3.7. Shank lubrication

• Shank lubrication unit control