TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN

CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

Giáo viên hướng dẫn:

Sinh viên thực hiện :

Lớp :

MSV :

Hà Nội, 18, 07, 2021

KHOA CƠ KHÍ..........................................................................................................2

LỜI MỞ ĐẦU.......................................................................................................6

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN............................3

1.1. Chọn động cơ.....................................................................................................3

1.1.1. Xác định công suất động cơ...................................................................3

1.1.2. Xác định số vòng quay sơ bộ.................................................................3

1.1.3. Chọn động cơ.........................................................................................4

1.2. Lập bảng thông số kĩ thuật.................................................................................4

1.2.1. Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động.........................................................4

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động cho các bộ truyền...........................4

1.2.3. Xác định công suất, mômen xoắn và số vòng quay các trục........................4

PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG..........................6

2.1. Chọn tiết diện đai:..........................................................................................6

2.2. Chọn đường kính đai......................................................................................6

2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục a.................................................................7

2.4. Xác định chính xác khoảng cách trục.............................................................7

2.5. Xác định số đai...............................................................................................8

2.6. Xác định thông số cơ bản bánh đai.................................................................8

2.7. Xác định lực căng ban đầu và tác dụng lên trục.............................................9

2.8. Bảng thông số bộ truyền đai.........................................................................10

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN

RĂNG THẲNG.........................................................................................................11

3.1. Chọn vật liệu bánh răng................................................................................11

3.2. Xác định ứng suất cho phép.........................................................................11

 3.3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài bộ truyền bánh răng côn......................12

3.4. Xác định thông số ăn khớp...........................................................................13

3.5. Xác định chính xác ứng suất cho phép.........................................................14

3.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng...............................................................15

3.6.1. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc...............................................................15

3.6.2. Kiểm nghiệm độ bền uốn..........................................................................17

3.7. Xác định các thông số khác của bộ truyền....................................................19

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC....................................................21

4.1. Chọn vật liệu chế tạo trục.............................................................................21

4.2. Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục..............................................21

4.2.1. Bộ truyền bánh răng côn thẳng..................................................................21

4.2.2. Bộ truyền đai.............................................................................................21

4.2.3. Khớp nối....................................................................................................22

4.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục..................................................................22

4.4. Xác định chiều dài mayo..............................................................................22

4.1.1. Trục I.........................................................................................................23

4.4.2. Trục II.......................................................................................................27

4.5. Kiểm nghiệm trục.........................................................................................30

4.5.1. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi..............................................................30

4.5.2. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh..............................................................33

PHẦN V. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THEN VÀ Ổ LĂN........................................34

5.1. Tính mối ghép then..........................................................................................34

5.2. Chọn ổ lăn và kiểm nghiệm ổ lăn.....................................................................35

CHƯƠNG VI: KẾT CẤU VỎ VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ.....................................40

6.1. Tổng quan về vỏ hộp........................................................................................40

 6.2. Thiết kế vỏ hộp.................................................................................................40

6.3. Một số chi tiết khác:.........................................................................................43

6.4. Một số chi tiết phụ............................................................................................46

6.4.1. Các chi tiết cố định trên ổ trục...................................................................46

6.4.2. Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép.................................................................47

6.4.3. Các chi tiết lót bộ phận ổ...........................................................................48

6.5. Bôi trơn HGT...................................................................................................50

PHẦN VII: DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN............................................50

7.1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn.................................................................50

7.2. Bôi trơn hộp giảm tốc.......................................................................................51

7.3. Bảng dung sai lắp ghép....................................................................................52

TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................50

LỜI MỞ ĐẦU
 Đồ án môn học chi tiết máy với nội dung thiết kế hệ dẫn động cơ khí, cụ
thể ở đây là thiết kế hệ dẫn động động cơ, bộ truyền đai, bộ truyền bánh răng
côn răng thẳng, khớp nối, băng tải.

Đồ án môn học chi tiết máy với bước đầu làm quen với công việc tính
toán, thiết kế các chi tiết máy trong lĩnh vực cơ khí nhằm nâng cao kỹ năng tính
toán, hiểu sâu hơn về kiến thức đã học.

Nội dung đồ án môn học chi tiết máy bao gồm:

+ Chọn động cơ .

+ Tính toán bộ truyền trong và bộ truyền ngoài .

+ Thiết kế trục và chọn ổ lăn .

+ Tính toán vỏ hộp và các chi tiết khác .

Đồ án môn học chi tiết máy là tài liệu dùng để thiết kế chế tạo các hệ dẫn
động cơ khí, nhưng đây không phải là phương án tối ưu nhất trong thiết kế hệ
dẫn động do những hạn chế về hiểu biết và kinh nghiệm thực tế .

Trong quá trình làm đồ án được sự giúp đỡ tận tình của quý thầy cô trong
bộ môn, đặc biệt là TS Đoàn Yên Thế, đã giúp em hoàn thành xong đồ án môn
học của mình. Do đây là đồ án đầu tiên của khóa học và với trình độ và thời
gian có hạn nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi thiếu sót xảy ra,
em rất mong nhận được sự góp ý của quý thầy cô trong bộ môn để em hiểu biết
hơn về hộp giảm tốc bánh răng côn răng thẳng cũng như các kiến thức về thiết
kế các hộp giảm tốc khác.

Em xin chân thành cảm ơn!

 Đề 5.5: Động cơ – bộ truyền đai – bộ truyền bánh răng côn thẳng – khớp
nối – băng tải

Hệ thống băng tải gồm:

1. Động cơ điện 3 pha KBD rotor lồng sóc
2. Bộ truyền đai
3. Hộp giảm tốc bánh răng côn thẳng
4. Nối trục đàn hồi
5. Băng tải
Số liệu thiết kế
Lực trên băng tải (N) 2835
Vận tốc băng tải(m/s) 1.26
Đường kính tang quay băng tải 220
Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài @ (° ¿ 135
Thời gian phục vụ (năm) 2
1 năm làm việc (ngày) 270
Số ca làm việc (ca) 2
Thời gian 01 ca làm việc (giờ) 8 (h)
Đặc tính tải trọng Làm việc êm
Môi trường làm việc Không bụi
Điều kiện bôi trơn Đạt yêu cầu
 PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ
TRUYỀN
1.1 Chọn động cơ
1.1.1. Xác định công suất động cơ
- Công suất lớn nhất trong các công suất tác dụng lâu dài trên trục máy
công tác:
F.v 283 5 . 1 ,2 6
Plv ¿ P1 ¿ 1000 ¿ 1000
¿ 3,57 (kW) (CT2.11/20[1])

- Do tải trọng không thay đổi nên Pt = Plv = 3,57 (kW)

- Hiệu suất truyền động: (Bảng 2.3/19[1])
η=¿ ηol.η đ .ηol.ηbr .ηkn.η ol= 0,993.0,97.0,97.1= 0,91

Trong đó:
+ ηol – hiệu suất một cặp ổ lăn: ηol = 0,99
+ ηđ – hiệu suất bộ truyền đai che kín: ηđ = 0,97
+ ηbr – hiệu suất bộ truyền bánh răng: ηbr = 0,97
+ ηkn – hiệu suất khớp nối trục đàn hồi: ηkn=1
- Công suất cần thiết trên trục động cơ:
P t 3.57
Pct ¿ ¿
0.91
¿ 3.92 (kW) (CT2.8/19[1])
η
1.1.2. Xác định số vòng quay sơ bộ
- Chọn sơ bộ tỉ số truyền các bộ truyền

usb = ubr . uđ = 3. 3 = 9

- Xác định số vòng quay trên trục máy công tác

60000. v 60000.1, 2 6
nlv ¿ π.D
¿
π .2 2 0
¿ 105,3 (vg/ph)

- Xác định số vòng quay sơ bộ:

nsb¿nlv. ut =105,3 . 9 = 947.7 (vg/ph)

 1.1.3. Chọn động cơ
- Ta có: Pct ¿ 3,92 (kW) và nsb ¿ 947.7 (vg/ph)
Tra bảng P.1.3 [1]:
→ Chọn động cơ 4A112MB6Y3 với Pđc¿ 4 (kW) > Pct;

nđc¿ 950 (vg/ph)

1.2 Lập bảng thông số kĩ thuật

1.2.1. Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động
Theo công thức 3.23/48[1]
n đc 950
ut ¿ n ¿ 105 ,3 ≈ 9
lv

Với: nđc– số vòng quay của động cơ đã chọn (vg/ph)

nlv – số vòng quay của trục máy công tác (vg/ph)

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động (ut) cho các bộ truyền
Theo công thức 3.21[1] ta có:
- ut = 9 (vòng/phút)
- Có uhgt = ubr = 3 (hộp giảm tốc 1 cấp)
ut 9
- Tính lại tỉ số truyền bộ truyền đai: uđ = u = 3 = 3
brt

1.2.3. Xác định công suất, mômen xoắn và số vòng quay các trục

- Công suất trục công tác: P3 = Plv= 3,57 (kW)

P lv 3 ,57
- Công suất trục 2: P2 = η = 1 = 3,57 (kW)
kn

P2 3 ,57
- Công suất trục 1: P1 = η .η = 0,99.0,97 = 3,71(kW)
ol br

P1 3 , 71
- Công suất trục động cơ: Pđc = η .η = 0,99.0,97 = 3.86 (kW)
ol đ

nđc 950
- Số vòng quay trục 1: n1 = u = 3 = 317 (vg/ph)
đ
 n1 317
- Số vòng quay trục 2: n2 = u = 3 = 106 (vg/ph)
2

- Trục công tác: nlv = n2 = 106(vg/ph)

6
9,55.10 . Pi
- Mômen xoắn trên các trục: Ti =
ni
6
9,55.10 . Pđc 9,55.10 6 .4
Tđc = = = 40210,52 (N.mm)
n đc 950
6
9,55.10 . P1 6
9,55.10 .3 . 71
T1 = = = 111768,13 (N.mm)
n1 317
6
9,55.10 . P2 6
9,55.10 .3 , 57
T2 = = = 321636,7 (N.mm)
n2 106
6
9,55.10 . P3 6
9,55.10 .3 , 57
Tct = = = 321636.7 (N.mm)
n3 10 6

- Ta có bảng thông số kỹ thuật

Động cơ 1 2 Công tác

Công suất P (kW) 3,86 3,71 3,57 3,57

Tỉ số truyền u 3 3 1

Số vòng quay n 950 317 106 106

(vòng/phút)

Mômen xoắn (Nmm) 40210,52 111768,13 321636.7 321636.7

 PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI
THANG
2.1. Chọn tiết diện đai:

- Thông số đầu vào:

Pđc= 3,86 (kW)

nđc= 950 (v/p)

- Từ hình 4.1/59[1]

=> Chọn loại đai Ƃ

2.2. Chọn đường kính đai

- Đường kính bánh đai nhỏ d 1

Chọn d 1 = 280(mm)

π . d 1 .n1 π .280 . 950

- Vận tốc đai: v = = 60000 = 13.92 (m/s)
60000

- Đường kính bánh đai lớn d 2 = d 1 .u . ( 1− ℇ )

Với ℇ=0.02

=> d 2 = 3. 280. (1- 0.02)= 823,2 (mm)

=> Chọn d2 = 800 (mm)

- Tính toán tỉ số truyền thực tế:

 d2 800
ut = d .(1 −0,015) = 280.(1− 0,02) = 2,91
1

- Kiếm tra sai lệch tỉ số truyền:

Δu = | |.100% = |
ut −u
u 3 |
2,91− 3
.100% = 3% < 4%

=> Thỏa mãn

2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục a

- Theo bảng 4.14[1], chọn sơ bộ khoảng cách trục

asb
- Xác định = 1 =>a sb =800 (mm)
d2

-Chiều dài đai L = 2. a+ π .¿ ¿

2
π .(280+ 800) (800 −280)
= 2.800 + + = 3380,96 (mm)
2 4. 80 0

Từ bảng 4.13[1]

Chọn L = 3550 (mm)

v 13.92
-Kiểm tra số vòng chạy : i = L = 3.55 = 3,92 ≤ imax=10 (CT4.15[1])

2.4. Xác định chính xác khoảng cách trục

CT 4.16[1]

(+ √ ❑2 − 8. ∆2 ) 1853.53+ √1853 , 532 −8. 2602

- Xác đinh a ¿ = = 888.733 (mm)
4 4

π .(d1 + d2 )
Trong đó  = L- = 1853.53
2

d2− d1
= = 260
2
 - Góc ôm trên bánh đai nhỏ
57.(d 2 − d 1) 57. ( 800− 280 )
α 1 = 180 − = 180− =1 46 , 64  120
a 888.733

=> Góc ôm thỏa mãn

2.5. Xác định số đai

P1 . K đ
- z = P .C . C . C . C (CT4.16[1])
o ❑ l u z

Trong đó P1 = 3,86 : công suất trên trục bánh đai chủ động

Po = 5.13: công suất cho phép nội suy (bảng 4.20/62[1])

K đ = 1,1: hệ số tải trọng động với 2 ca làm việc (bảng 4.7/55[1])

C α = 0,91: hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm α 1(bảng 4.15/61[1])

C l = 0.97: hệ số kể đến ảnh hưởng chiều dài đai (bảng 4.16/61[1])

C u = 1,14: hệ số kể đến ảnh hưởng tỉ số truyền (bảng 4.17/61[1])

C z = 1: hệ số kể đến sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các dây

đai (bảng 4.18/61[1])

P1 . K đ 3 , 86 .1,1
=> z = P .C . C . C . C = 5.13. 0 , 91 . 0,975. 1,14. 1 = 0,81
o ❑ l u z

Chọn z = 1

2.6. Xác định thông số cơ bản bánh đai

- Từ số đai z có thể xác định chiều rộng bánh đai B theo công thức:

B = ( z − 1 ) . t+ 2. e = (1 - 1). 19+ 2. 12,5 = 25 (mm)

- Đường kính ngoài bánh đai:

d a 1=d 1+2. ℎ0 = 280+ 2. 4,2 = 288,4 (mm)

d a 2=d 2+2. ℎ0 = 800+ 2.4,2 = 808,4 (mm)

d f 1=d a 1 − 2. H = 288,4 - 2.16 = 256,4 (mm)

d f 2=d a 2 −2. H = 808,4 - 2.16 = 776,4 (mm)

Trong đó tra bảng 4.21[1]: ℎ0 = 4,2 (mm)

t = 19 (mm)

e = 12,5 (mm)

H = 16 (mm)

2.7. Xác định lực căng ban đầu và tác dụng lên trục

- Lực căng đai ban đầu: ( CT4.19[1])

780. P1 . K đ
F 0= + Fv
v . Cα . z

+ Với Fv: Lực căng do lực hướng tâm gây ra

Fv = q m . v 2 = 0,178.13,922 = 34,4 (N)

 Trong đó q m =0,178 (kg/m) : khối lượng 1 m chiều dài đai

Bảng 4.22[1] với tiết diện đai loại Ƃ

780. P1 . K đ 780. 3,86.1,1

 F 0= + Fv =
13 , 92 .0,91 .1
+34,4 = 295,85 (N)
v . Cα . z

- Lực tác dụng lên trục ( CT 4.21[1])

α1
F r= 2. F 0 . z . sin ⁡( ) = 2. 295,85 .1. Sin(146,64 /2) = 566,80 (N)
2
2.8. Bảng thông số bộ truyền đai

Thông số Ký hiệu Giá trị

Đường kính bánh đai nhỏ 280

Đường kính bánh đai lớn 800

Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ 288,4

Đường kính đỉnh bánh đai lớn 808,4

Số đai z 1

Chiều rộng đai 25

Khoảng cách trục 888.73

Góc ôm bánh đai nhỏ 146,64

Lực căng ban đầu 295,85

Lực tác dụng lên trục 566,8

Góc chêm rãnh đai φ (° ) 38

Đường kính chân bánh đai nhỏ df1 (mm) 256,4

Đường kính chân bánh đai lớn df2 (mm) 776,4

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN
BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG

3.1. Chọn vật liệu bánh răng

- Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết
kế, ở đây chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.

Cụ thể, theo bảng 6.1[1] chọn:

+ Bánh nhỏ: thép C45 tôi cải thiện có σ b 1=¿850 MPa, σ ch 1= 580 MPa, HB1 = 245
HB

+ Bánh lớn: thép C45 tôi cải thiện có σ b 2= 750 MPa, σ ch 2= 450 MPa, HB2 = 230
HB

Thỏa mãn HB1 ≥HB2 + ( 10... 15) HB

3.2. Xác định ứng suất cho phép

- Theo bảng 6.2 với thép C45, tôi cải thiện :
σ Hlim =2 HB +70 ; S H =¿1,1 ; σ Flim = 1,8HB, S F= 1,75
o o

- Chọn độ rắn bánh răng nhỏ HB 1= 245 ; độ rắn bánh lớn HB 2= 230, khi đó

σ Hlim1=2 HB 1+ 70 = 2. 245 + 70 = 560 (MPa) ;

o
 σ Flim1 = 1,8.245 = 441 (MPa);
o

σ oHlim2=2 HB 2 +70 = 2.230 + 70 = 530 (MPa) ;

σ Flim2 = 1,8.230 = 414 (MPa);

o

- Số chu kỳ chịu tải:

NFE1 = NHE1 = 60.c.n1. Σt = 60.1.317.8640 = 1,64.108

NFE2 = NHE2 = 60.c.n2. Σt = 60.1.106.8640 = 0,54.108

- Theo (CT6.5[1]) NFo = 4.106; N Ho= 30 H 2,4

HB ,do đó:

N Ho 1= 30.2452,4 = 1,62.107 ; N Ho 2= 30.2302 , 4= 1,39.107

- Hệ số tuổi thọ:

+ Vì NFE1 > NFo1 => KFL1 = 1

+ Vì NFE2 > NFo2 => KFL2 = 1

+ Vì NHE1 > NHo1 => KHL1 = 1

+ Vì NHE2 > NHo2 => KHL2 = 1

- Ứng suất cho phép:

[σ ¿¿ H 1]¿ = (σ oHlim 1 .KHL1)/SH = 560.1/1,1 = 509,1 (MPa)

[σ ¿¿ H 2]¿ = (σ oHlim2 .KHL2)/SH = 530.1/1,1 = 481,8 (MPa)

Bánh răng côn răng thẳng => [ σ H ]sb= 481,8 (MPa)

- CT 6.2a[1] với bộ truyền quay 1 chiều KFC= 1, ta được:

[σ ¿¿ F 1]¿ = ¿.KFC.KFL1)/SF = 441.1.1/1,75 = 252 (MPa)

[σ ¿¿ F 2]¿ = (σ oFlim 2.KFC.KFL2)/SF = 414.1.1/1,75 = 236,6 (MPa)

- Ứng suất quá tải cho phép (CT 6.13, 6.14 / 95[1] )
 [σ ¿¿ H ]max ¿ = 2,8.σ cℎ2= 2,8.450 = 1260 MPa

[σ ¿¿ F 1] ¿max = 0,8.σ cℎ1= 0,8.580 = 464 MPa

[σ ¿¿ F 2] ¿max = 0,8.σ cℎ2= 0,8.450 = 360 MPa

3.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục bộ truyền bánh răng côn.
CT 6.52a[1]

Re = KR.√2 u2 +1 . 3
√ T 1 . K Hβ
K be . ( 1 − K be ) .u . ¿ ¿ ¿
¿

Trong đó: KR = 50 (MPa 1/3 )

K be = 0,3 (vì u =3)

u= 3

¿ ¿ = 481,81 (MPa)

T1 = 111768,13 (Nmm)

Tra bảng 6.21 với K Hβ= 1,13 (trục lắp trên ổ đũa)

√
Re = KR.√2 u2 +1 . 3
T 1 . K Hβ
K be . ( 1 − K be ) .u . ¿ ¿ ¿
¿ = 150,56 (mm)

=> Chọn ℜsb=150 (mm)

3.4. Xác định thông số ăn khớp

3.4.1 : xác định modun :

- Đường kính vòng chia ngoài :

2ℜ 2.1 50
de 1 = = = 94,86 (mm)
√1+u 2
√1+9

Tra bảng 6.22/114[1] ta được :

Với u = 3, d e 1 =94,86
 => Z1 p= 19 răng

=> Z1 =1,6. Z 1 p =¿1,6.19 = 30,4 = 31

- Đường kính vòng trung bình :

d m 1 = (1-0,5 K be ¿ . d e 1 = (1-0,5.0,3).94,86 = 80,63 (mm)

- Modun vòng trung bình :

dm1
mtm= = 2,6
Z1

- Modun vòng ngoài :

mtm 2,6
mte= = = 3.05
(1− 0,5 K be ) (1 −0,5.0,3)

- Tra bảng 6.8/99[1] chọn mte= 3

mtm= (1 - 0,5 K be ¿ .mte=2,55

3.4.2: Xác định số răng :

dm 1 80 , 63
Z1 = = = 31,6
mtm 2,55

 Chọn Z1 =30 (răng)

Z2 =u . Z 1=3.30=90 (răng)

Z2
- Tỉ số truyền thực : ut = =3
Z1
ut −u
∆U = | ∨. 100 %=0 % < 4%
u

3.4.3: Xác định góc côn chia :

Z1 30
δ 1=arctan ( ) = arctan ( ¿=18,43 °
Z2 90

δ 2=90 ° - δ 1= 71,57°

3.4.4 : Xác định hệ số dịch chỉnh :

 Bánh răng côn thẳng sử dụng dịch chỉnh đều.

x1 + x2 = 0

Tra bảng 6.20/112[1] với u =3 , Z1 =30. Nội suy : x 1=0,31

=> x 2=− 0,31

3.4.5: Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài :

- Đường kính trung bình :

d m 1=mtm . Z 1=¿ 2,55.30 = 76,5 (mm)

d m 2=mtm . Z 2=¿ 2,55.90 = 229,5 (mm)

- Chiều dài côn ngoài :

mte 3
.√ Z 1 + Z2 = . √ 30 +90 = 142,3 (mm)
2 2 2 2
Re =
2 2

.03.5. Xác định chính xác ứng suất cho phép :

- Vận tốc vòng của bánh răng côn thẳng:

π . d m 1 . n1 π . 80,63 .317
v= = 60000
= 1,33 (m/s)
60000

- Xác định ứng suất cho phép:

[σ ¿¿ H ]¿ = ¿ ¿ZR.Zv.KxH = 481,8. 1. 1. 1 = 481,8 (MPa)

- Trong đó : Z r=1 ( với Ra ≤1,25 … 0,63 μm ) tr 91 [ 1 ]

Z v =1 ( vì v < 5m/s )

K xH =1

[σ ¿¿ F 1] ¿ = ¿ ¿YR.YS.KxF = 252. 1. 1. 1 = 252 (MPa)

 - Trong đó : Y r =1
Y s =1,08 −0,0695 ln ( mte ) =1,08− 0,0695 ln ⁡(3)=1
K xF =1

[σ ¿¿ F 2]¿ = ¿ ¿YR.YS.KxF = 236,6. 1.1. 1 = 236,6 (MPa)

Trong đó: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt làm việc: ZR = 1

Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc vòng: Zv = 1

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng: KxH = 1

Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng: YR = 1

Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất:

YS = 1,08 – 0,0695ln(mn) = 1,08 – 0,0695. ln (mte) = 1

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn: KxF = 1

3.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

3.6.1. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc

√ 2. T 1 . K H . √ u +1
2
σ H =¿ ZM.ZH. Z ε. ≤[σ ¿¿ H ]¿
2
0,85. b .ut .d m 1

Trong đó

- Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: ZM = 274 MPa1/3 (Bảng 6.5[1])

- Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc:

ZH =
√ 2. cos β b
√
sin (2 . α tw )
=
2. cos(0)
sin (2. 20)
= 1,76 (CT6.34[1])
- Hệ số trùng khớp ngang:

1 1
ε α = [1,88 – 3,2.( + )] = [1,88 – 3,2.( 1 + 1 )]= 1,73
Z1 Z2 30 90

- Hệ số trùng khớp ngang theo ε α :

=> Z ε =❑
√ 4−Ɛα
3
=0,86

- Xác định chiều rộng vành răng:

b = KbeRe = 0,3.142,3 = 43 (mm)

- Xác định hệ số tải trọng KH:

KH = K Hβ . K Hα . K Hv

+ Trong đó:

-Với bánh răng côn , v¿ 1,5 tra bảng 6.13/tr106 ta được cấp chính xác 9

Tra bảng 6.14/tr106[1] với ccx 9 , v¿ 2,5 ⇒ K Hα =1,13 – Hệ số kể đến sự

phân bố không đều tải trọng trên các cặp bánh răng đồng thời ăn khớp.

-Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng

K H β = 1,05

v H . b . dm1
-Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp K Hv = 1+ 2.T . K . K
1 Hβ Hα

Với v H = δH. g0. v.

√ d m 1 .(u1 +1)
u1
(CT 6.42)

g0 = 73 với CCX9 (Bảng 6.16[1])

δH= 0.006 (Bảng 6.15[1])

=> v H = 0.006. 73. 1,33.

√ 76,5.(3+ 1)
3
= 5,57
 5,57. 4 3 .76,5
=> K Hv = 1+ 2.1 117 6 8 , 13. 1,13. 1,13 = 1,06

=> KH = 1,13. 1,05. 1,06 = 1,25

- Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc:

√ 2. T 1 . K H . √ u +1
√
= 274. 1,76. 0,86. 2 . 1117 6 8 , 1 2. 1,25. √2 3 +1
2 2
σ H =¿ ZM.ZH. Z ε.
2
0,85. b .ut .d m 1 0,85.4 3 .3 .76,5

= 486,65MPa

=> σ H ¿[σ H ¿ = 414,34 MPa

σ H −[σ H ] 476,42 −414,34

=> Kiểm tra: .100% = 414,34
. 100% = 1% < 4%
[ σ ¿¿ H ] ¿

=> Thỏa mãn.

3.6.2. Kiểm nghiệm độ bền uốn

2T 1 K F Y ε Y β Y F 1
σ F 1= ≤[σ F 1 ¿ ( CT6.43[1])
0,85 b d m 1 mtm

σ F 1 .Y F 2
σ F2 = ≤[σ F 2 ¿ (CT6.44[1])
Y F1

- Xác định hệ số tải trọng khi tính về uốn KF: (CT 6.45[1])

KF = K Fα . K Fβ . K Fv = 1.1,07.1,11 = 1,19

Trong đó:

Với vận tốc vòng v = 1,33 m/s, ta chọn cấp chính xác cho bộ truyền bánh răng
côn răng thẳng là 9

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng

K F β= 1,25 (Bảng 6.21[1])

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời ăn
khớp khi tính về uốn K F α = 1,37 (Bánh răng côn răng thẳng)

Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn

vF . b . dm 1
K Fv= 1+
2.T 1 . K Fβ . K Fα

Với v F = δF. g0. v.

√ d m 1 .(u1 +1)
u1

g0 = 73 với CCX9 ( Bảng 6.16[1])

δF= 0.016 ( Bảng 6.15[1])

=> v F = 0.016. 73. 1,33.

√ 76,5.(3+ 1)
3
= 15,6

14,8. 4 3.76,5
=> K Fv = 1+ 2.1 11768 ,1 2. 1,25.1,37 = 1,13

=> KF= 1,37. 1,25. 1,13 = 1,93

- Xác định hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Y ε

1 1
Y ε=
ε α = 1,73 = 0,57

- Xác định hệ số kể đến độ nghiêng của răng

β
Y β= 1 - =1
140

- Xác định số răng tương đương:

z v 1 = z1¿ cosδ 1 = 32

z v 2=Z 2 /cosδ 2 = 285

- Tra bảng 6.18 theo số răng tương đương Z 1v, Z2v và hệ số dịch chỉnh , ta được
hệ số dạng răng: YF1 = 3,54; YF2 = 3,63

- Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

2T 1 K F Y ε Y β Y F 1 2.1 11768,12. 1,93 . 0,57.1. 3,54

σ F 1= = = 122,09(MPa)
0,85 b d m 1 mtm 0,85.4 3 .76,5.2,55

σ F 1 .Y F 2
σ F2 = = 1 25,19(MPa)
Y F1

=> σ F 1 < [σ ¿¿ F 1]¿ = 252 MPa

σ F 2 < [σ ¿¿ F 2]¿ = 236,6 (MPa)

=> Thỏa mãn về độ bền uốn

3.7. Xác định các thông số khác của bộ truyền

- Đường kính vòng chia:

de 1 = mte.z1 = 90

de2 = mte.z2 = 270

- Chiều cao răng ngoài :

ℎe =2.2 . mte=12

- Chiều cao đầu răng ngoài :

ℎ ae1=¿ x 1 ¿ .mte = ( 1 + 0,31).3 = 3,93

ℎ ae2=¿ x 2 ¿ .m te = ( 1 - 0,31).3 = 2,07

- Chiều cao chân răng ngoài :

ℎ fe 1= ℎe − ℎ ae1 = 12 – 3,93 = 8,07

ℎ fe 2= ℎe − ℎ ae2 = 12 – 2,07 = 9,93

- Đường kính răng ngoài :

d ae 1=d e1 +2. ℎae 1 . cosδ 1 = 97,45
 d ae 2=d e2 +2. ℎae 2 . cosδ 2 = 271,3

- Lực ăn khớp
T1 106345,42
F t 1=F t 2=2. =2. =2780,27
dm1 76,5
F r 1=F a 2=Ft 1 . tan ⁡20 ° . cosδ 1 = 960,03

F a 1=Fr 2=Ft 1 . tan ⁡20 ° . sin δ 2 = 319,91

Thông số Kí hiệu Giá trị

Chiều dài côn ngoài Re 142,3 mm
Môdun vòng ngoài mte 3
Chiều rộng vành răng b 43 mm
Tỉ số truyền utt 3
Góc nghiêng của răng 0 °

Z1 30
Số răng của bánh răng
Z2 90
Hệ số dịch chỉnh chiều x1 0,31
cao x2 -0,31
Đường kính vòng chia de1 90 mm
ngoài de2 270 mm
δ1 18,43 °
Góc chia côn
δ2 71,57 °

hae1 3,93 mm
Chiều cao đầu răng ngoài hae2 mm
2,07

Chiều cao chân răng hfe1 8,07 mm

ngoài hfe2 9,93 mm
 Đường kính đỉnh răng dae1 97,45 mm
ngoài dae2 271,3 mm

Lực hướng tâm F r 1=F a 2 960,03 N

Lực vòng F t 1=F t 2 2780,27 N

Lực dọc trục F a 1=Fr 2 319,91 N

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

4.1. Chọn vật liệu chế tạo trục

- Trục ở những thiết bị không quan trọng, chịu tải thấp dùng thép không nhiệt

- Trục ở máy móc quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc độ dùng thép 45 thường
hóa hoặc tôi cải thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện.

- Trục tải nặng hoặc trục đặt trên ổ trượt quay nhanh dùng thép hợp kim thấm
Cacbon.

- Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 11yy45 thường hóa có σ b= 600 MPa,
ứng suất xoắn cho phép [τ ] = 15 … 30 MPa

4.2. Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục

4.2.1. Bộ truyền bánh răng trụ côn :

- Lực vòng:

2.T 1 2.1 11768,12

Ft1 = Ft2 = d = 76,5
= 2922.04 (N)
m1
- Lực hướng tâm:

F r 1=F a 2=Ft 1. tan ( 20 ) . cosδ 1=1009(N )

- Lực dọc trục :

F a 1=Fr 2 = F t 1 . tan ⁡20° . sin δ 1 = 336,23 (N)

4.2.2. Bộ truyền đai

- Lực tác dụng lên trục:

α1
F đ = 2. F 0 . z . sin ⁡( ) = 2.295,85. 1. Sin (146,64/ 2) = 566.8 (N)
2

4.2.3. Khớp nối

- Mômen xoắn trên khớp nối:

Tt = k.T ≤[T]

K tra bảng 16.1[2]: k= 1,2

T: momen xoắn cần truyền: T= T2= 321636,7 (N.mm)

Tt = k. T2 = 1,2. 321636,7= 385964,04 (N.mm)

Tt < [T] (Nm)

- Lực vòng trên khớp nối:

2T 2 2.321636,7
Ft = D = 105
= 6126,41 (N)
t

Tra bảng 16.10a với Tt = Tđc, ta có: Dt = 105 (mm)

- Lực hướng tâm tác dụng lên trục:

Frkn = (0,2 ... 0,3). Ft = (0,2... 0,3). 6126.41 = 1225,28(N)

4.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục

- Trục I: dI = 3
√ TI
0,2.[τ ] √
= 3 111768,12 = 28.86(mm) => Lấy dI = 30 (mm)
0,2.2 5
 √
- Trục II: dII = 3
T II
0,2.[τ ]√= 3 312636,7 = 40 (mm) => Lấy dII = 40 (mm)
0,2.25

.4.4. Xác định chiều dài mayo

- Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:

+ Trục 1: k = 1

+ Trục 2: k = 2

+ Số trục trên hộp giảm tốc: t = 2

+ i = 0 và 1: các tiết diện trục nắp ổ

+ i = 2….s là số chi tiết quay (3)

+ lk1 = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 - 1

+ lki = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k

+ nki = chiều dài may ơ của chi tiêt quay thứ i

+ lcki = khoảng công xôn

+ bki = chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k

 - Từ dk và bảng 10.2/tr189[1] ⇒chiều rộng b0 của ổ lăn:
d1 =30 mm⇒b01 = 19 mm
d2 =40 mm⇒b02 =23 mm
- Chiều dài mayơ của:
+ BR côn I: lm13¿ ( 1,2 ÷ 1,5)d1 ¿ 36 ÷ 45
Chọn lm13 = 45 mm
+ Bánh đai:lm12¿ (1,2 ÷ 1,5)d1. Chọn lm12 = 40 mm
+ BR côn II:lm23¿ (1,2 ÷ 1,5)d2 = 48÷ 60
Chọn lm23 = 50 mm
+ Nữa khớp nối đàn hồi:lm22¿ ( 1,4÷ 2,5)d2 = 56÷ 100
Chọn lm22 = 60 mm

Bảng 10.3/tr189[1] : k1 = 10; k2 = 5, k 3=20, ℎn =20

Từ bảng 10.4/tr191[1], tính được:
 Trục I:
l12 = lc12 =0,5( lm12 + b0) + k3 + hn
= 69,5 mm;
l13 = l11 + k1 + k2 + lm23 +0,5(bo – b13cosδ1) = 130 mm
l11 = (2,5…3)d1 = 75÷ 90 => l11 = 75 mm
- Tính Lực :

{ {
F dx + F Ax − F Bx + F t 1=0
∑ Fx=0 F dy − F Ay+ F By − F r 1=0
∑ Fy=0 => F dx ( 69,5+75 ) + F Ax ( 75 ) − F t 1 ( 55 ) =0
∑ M Bx =0
∑ M By=0 ( )
F dy ( 69,5+ 75 ) − F Ay ( 75 ) + F r 1 ( 55 ) − F a 1
75,6
2
=0

{
F Ay=1 271.24( N )
F =1312,88( N )
=> F Ax=1 872,21( N )
By
F Bx=4 452,24( N )
Tính M tđ tại các vị trí mặt cắt
M tđ =√ Mx + My +0,75. Tz
2 2 2

M tđO =√ 0,75.106345,42 =92097,83 N . mm

2

M tđA =√ 27848.65 +27848.65 + 0,75.106345,42 =10 0165 , 3 N .mm

2 2 2

M tđB =√ 152914,85 +405 64 , 85 + 0,75.106345,42 =1830 53 ,65 N . mm

2 2 2

M tđC =√ 0.24252+ 0,75.106345,422=92 080 , 15 N . mm

  Xác định kích thước các đoạn trục
d=
√
3 M tđ
0,1. [ σ ]

Trong đó với thép 45 tôi cải thiện, σ = 600 MPa => [ σ ]=63 MPa

dO =
√
3 92097,83
0,1.63
=24,45=¿ cℎọn d O =25 mm

d A=
√3 10 0165,3
0,1.63
=25 , 14=¿ cℎọn d A =30mm

d B=
√
3 1830 53 , 65
0,1.63
=30,74=¿ cℎọn d B=30 mm

d C=
√
3 92 080 ,1 5
0,1.63
=24 , 44=¿ cℎọn d C =25 mm

Mô phỏng kết cấu trục

 Trục II:

Lc22 = 0,5(b02 + lm22 ) + hn + k3 = 81,5 mm;

l21 = 2.l22 + dm1 = 189,5 mm
l22 = 0,5(lm22 +bo )+ k1 + k2 = 56,50 mm

- Tính Lực :

{ {
F K − F Ex − F t 2 + FGx =0
∑ Fx=0 − F Ey + Fr 2+ F Gy =0
∑ Fy=0 => F K ( 81,5)+ F t 2 (56,5 ) − F Gx ( 56,5+133 ) =0
∑ M Ex =0
∑ M Ey =0 (
− F r 2 ( 56,5 ) + F a 2
2 )
229,5
− FGy ( 189,5 )=0

{
F Gx =3463.78(N )
F =485,95 (N )
=> F Gy=6809.92(N ).
Ex
F Ey =805,36(N )
Tính M tđ tại các vị trí mặt cắt
M tđ =√ Mx + My +0,75. Tz
2 2 2

M tđD =√ 0,75.319035,98 =276292,41 N .mm

2

M tđE =√ 4 99302,41 +0,75. 319035 =5 70649,09 N . mm

2 2

M tđH = √ 45531,092+ 64631.352+ 0,75.319035,982=287381,73 N . mm

 Xác định kích thước các đoạn trục

d=
√
3 M tđ
0,1. [ σ ]

Trong đó với thép 45 tôi cải thiện, σ = 600 MPa => [ σ ]=63 MPa

d D=
√
3 276292,41
0,1.63
=3 5.26=¿ cℎọn d D=35 mm

d E=
√
3 570649,09
0,1.63
=4 4.9=¿ cℎọn d E =45 mm

d H=
√
3 287381,7.
0,1.63
=3 5 , 73=¿ c ℎọ n d H =50 mm

d G =¿45 mm

Mô phỏng kết cấu trục

- Chọn lắp ghép :

 d f − dt ( d −2 b . sin ( 18,43 ) ) −dtC
+ Trục I : X= – t2 = e1 −t 2
2 2

( 90 −2.42,63 . sin (18,43 ) ) − 25

¿ −2,8=¿47,06 > 1,8.mte = 5,4
2

 Không sử dụng bánh răng liền trục

d f − dt ( d −2 b . sin ( 71,57 ) ) − dtH

+ Trục II : X = – t2 = e2 − t2
2 2

( 270 −2.42,63 . sin ( 71,57 ) ) − 40

= − 3,3=84,67 > 1,8.mte = 5,4
2

 Không sử dụng bánh răng liền trục

4.5. Kiểm nghiệm trục

4.5.1. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi yêu cầu nếu hệ số an toàn
tại các chi tiết nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:

s σj . s τj
s j= ≥ [s]
√ s σj + s τj
2 2

Trong đó [s]: hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 2

sσ: hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

σ −1
Sσj =
K σdj . τ aj +ψ σ . σ mj

sτ: hệ số an toàn chỉ xét riêng đến ứng suất tiếp

τ −1
Sτj =
K τdj . τ aj +ψ τ . τ mj

Với σ-1 và τ-1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng

σ-1 = 0,35.σ b +100 = 310 MPa

τ-1 = 0,58.σ-1 = 179,8 MPa

và : hệ số xét đến ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất đến độ bền mỏi.

và : hệ số kích thước (bảng 10.10/tr198[1])

σ a,σ m: biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp tại tiết diện

Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng:

Mj
σ mj = 0 σ aj = σ maxj =
Wj

τ a , τ m: biên độ và trị số trung bình của ứng suất tiếp tại tiết diện j
 3 3
πdj πd
-Đối với tiết diện tròn : W j= ; W oj = j
32 16

-Đối với tiết diện có 1 rãnh then

π d 3j b .t 1 .( d j −t 1)2
W j= −
32 2d j

Khi trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động:

τ maxj Tj
τ mj= =
2 2 W oj

-Đối với tiết diện 1 rãnh then

3 2
π d j b . t 1 .(d j − t 1 )
W oj = −
16 2dj

ψσ, ψτ: Hệ số chỉ đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi,
tra bảng 10.7/tr197[1] ta có ψσ = 0,05, ψτ = 0

W và Wo: momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện của trục.

Các thông số đầu vào trong việc kiểm nghiệm trục:

Tiết Đường b Wj Woj Mj σa Tj τ a=τ m

diệ kính
n trục
O 25 8 4 1251,74 2785,72 - - 106345,42 19,08
A 30 - - 2650,71 5301,43 44520,46 16,79 106345,42 10,02
B 30 - - 2650,71 5301,43 158192,8 59,67 106345,42 10,02
1
C 25 8 4 1251,74 2785,72 - - 106345,42 19.08
D 35 10 5 3566,38 7775,62 - - 299113,5 19,23
E 45 - - 8946,17 17892,35 464337,2 51,9 299113,5 8,35
8
H 50 14 9 10153,78 22425,63 276245,6 24,98 299113,5 6,66
 3
G 45 - - 8946,17 17892,35 - - - -

Các hệ số với các tiết diện nguy hiểm được tính theo:
Kσ
+ K x −1
εσ
K σ dj =
Ky
Kτ
+K x− 1
ετ
K τdj =
Ky

Tra bảng 10.8/tr197[1]: K x =1,06

Tra bảng 10.9/197[1]: K y =1 (Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt)

Tra bảng 10.10/tr198[1]: chọn ε Ϭ , ε τ

Tra bảng 10.11/tr198[1]: K Ϭ =1,76, K τ =1,54

Chọn kiểu lắp then k6. Ta có bảng sau:

Tỉ số Tỉ số
Tiết d KϬ Kτ
diện (mm) εϬ ετ K Ϭd K τd SϬ Sτ S
Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
B 30 2 2,06 1,9 1,64 2,06 1,96 2,52 9,15 2,42
E 45 2,17 2,06 2,02 1,64 2,23 2,08 2,67 10,35 2,58

s σj . s τj
Kết luận: Cả hai trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi. s j= ≥[s]
√s2
σj + s2τj
4.5.2. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

Mục đích: Đề phòng biến dạng dẻo quá lớn hoặc quá tải đột ngột

Ϭtd = √ Ϭ 2 +3 τ 2 ≤[Ϭ ]

Trong đó:

Ϭ = M max /(0,1d3)
3
τ =T max /( 0,2d )

[Ϭ] = 0,8Ϭch

ϬB = 58,58 MPa, τ B=¿ MPa. Suy ra Ϭtd1= 19,69 (MPa)

ϬE = 50,95 MPa, τ E =11,28 MPa . Suy ra Ϭtd2 = 16,41 (MPa)

[Ϭ] = 0,8 Ϭch = 0,8.340 = 272 (MPa)

Ϭtd1 ¿ [Ϭ ]

Ϭtd2¿ [Ϭ ]

Kết luận: Cả hai trục thỏa mãn điều kiện bền tĩnh.
 PHẦN V. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THEN VÀ Ổ LĂN

5.1. Tính mối ghép then

*Chọn then bằng theo bảng 9.1[1]

Tại vị trí lắp bánh răng:

Tiết Kích thước tiết Chiều sâu rãnh then Bánkínℎ góc lượn của Chiều
diệ diện then rãnh r dài then
n
b h Trên trục Trên lỗ t 2 Nhỏ nhất Lớn nhất lt
t1

O 8 7 4 2,8 0,16 0,25 32

C 8 7 4 2,8 0,16 0,25 32

D 10 8 5 3,3 0,25 0,4 50

H 14 9 5,5 3,8 0,25 0,4 40

*Tính kiểm nghiệm then

2T
σd ¿ ≤ [σ ]
[ d . l t .(ℎ−t 1) ] d

2T
τ c= ≤ [τc]
d . lt . b

Trong đó:

T: mômen xoắn trên trục

d: đường kính trục

lt, b, h, t kích thước then

[d]: ứng suất dập cho phép (MPa)

 [d] = 150 MPa

[c]: ứng suất cắt cho phép (MPa)

[c] = 90 MPa

Bảng kiểm nghiệm then:

Vị trí tại Ứng suất dập d (MPa) Ứng suất cắt c (MPa)

O 88,62 33,23

C 88,62 33,23

D 113,94 34,18

H 124,63 31,15

Kết luận: Then thỏa mãn.

5.2. Chọn ổ lăn và kiểm nghiệm ổ lăn

* Trục I

Ta có: d = 30 mm
 Fa
 =0,3=0,3
Fr

Do yêu cầu độ cứng cao, độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng côn thẳng
chọn ổ đũa côn tra bảng P2.11 và dựa vào đường kính ngõng trục là d = 30mm
ta chọn sơ bộ ổ đũa côn cỡ nhẹ:

Kí hiệu 7206 có các thông số sau:

d (mm) D (mm) ∝(° ) C (kN) C0 (kN)

30 62 13,67 29,80 22,30

* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

 Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
C d=Q . √ L
m

Trong đó:

 m – bậc của đường cong mỏi: m = 10/3 (ổ đũa côn)

 L – tuổi thọ của ổ:
L=60. n . Lh . 10 =60. 317.8640. 10 =164,3 ¿)
−6 −6

 Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức
11.3Tr114[1]
Q=( X .V . Fr + Y . F a ) k t . k d

Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t − Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độk t=1

k đ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:
k đ =1

e = 1,5 tan (∝(° )) = 0,36

- Tính lực Fr và Fs :

Ổ lăn A: F rA=√ F2Ax + F2Ay =18 32, 48 N

F sA = 0,83e F rA = 546,42 N
Ổ lăn B: F rB=√ F2Bx + F 2By =48 29 , 86 N

F sB = 0,83e F rB = 1443,16 N

∑ F aA =¿ F sB+ F at ¿ = 1443,16 + 319,91 = 1763,07 N

∑ F aB=¿ F sA − F at ¿ = 547,42 −319,91 = 227,51 N
- Theo bảng 11.4 với ổ đũa côn:

X – hệ số tải trọng hướng tâm

Y – hệ số tải trọng dọc trục

- Tính tỷ số :

FaA
=0,9 6>e ; X A =0,4 ; Y A =1,64
V . F rA

FaB
=0 , 04<e ; X B =1; Y B=0
V . F rB

 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

Q A =( X A .V . F rA +Y A . F aA ) . k t . k d =( 0,4. 1.1832,07+ 1,64.1754,18 ) .1.1=36 24 , 42 N

QB =( X B .V . FrB +Y B . F aB ) . k t . k d =( 1. 1. 4829 , 86 ) .1 .1=4 829,86 N

⇒ Q=max ( Q A , Q B ) =QB =48 29,86 N

 Khả năng tải động của ổ lăn

C d=Q B . m√ L=4829,86 . 10 /3√ 164,3=22 , 31(kN )

C d <C

=> Thỏa mãn khả năng tải động

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

  Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:

{
X 0=0,5
Y 0 =0,9

 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

QtA = X o . F r +Y o F a=0,5. 1832,07+0,9. 1754,18=2494,79 N
¿>Q o=2494,79<C 0

¿>¿ Thỏa mãn khả năng tải tĩnh

* Trục II

Ta có: d = 45 mm

Ổ lăn E : F ℜ=√ X 2E +Y 2E=√ 6809,922 +805,862=6857.43 N

Ổ lăn G : F rG=√ X 2G +Y 2G =√ 3463,782 +485,952=3497,7 N

Fa
 =0< 0,3
Fr
  Do yêu cầu độ cứng cao, độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng
côn thẳng chọn ổ đũa côn tra bảng P2.11 và dựa vào đường kính
ngõng trục là d = 45 mm ta chọn sơ bộ ổ đũa côn cỡ nhẹ rộng :

Kí hiệu 7509 có các thông số sau:

d(mm) D(mm) ∝(° ) C(kN) C0(kN)

45 85 15,50 51,60 42,60

 Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
C d=Q e . √ L
m

Trong đó:

 m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (ổ bi đỡ)

 L – tuổi thọ của ổ:
L=60. n . Lh . 10− 6=60. 317.8640. 10−6 =164,3 ¿)

 Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức
11.3Tr114[1]
Q=( X .V . Fr + Y . F a ) k t . k d

Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t − Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độk t=1

k đ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:
k đ =1

e = 1,5 tan (∝(° )) = 0,4

- Tính lực Fr và Fs :

Ổ lăn E: F ℜ=√ X 2E +Y 2E=√ 6809,922 +805,862=6857,43 N

F sE = 0,83e F ℜ = 2049 N

Ổ lăn G: F rG=√ X 2G +Y 2G =√ 3497,72 +485,952 =3497,7 N

F sG = 0,83e F rG = 1045,1 N

∑ F aE=¿ F sG − F at ¿ =1057,1 - 960,03 = 94,07 N

∑ F aG=¿ F sE + F at ¿ =3030,72 + 960,03 = 5897,4 N

Theo bảng 11.4 với ổ bi đỡ:

X – hệ số tải trọng hướng tâm

Y – hệ số tải trọng dọc trục
- Tính tỷ số :
- Theo bảng B11.4Tr216[1] ta có:

F aE
=0,01<e ; X E =1; Y E =0
V . Fℜ

FaG
=1,6 8>e ; X G=0,4 ; Y G=1,44
V . F rG

 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

Q E=( X E . V . F ℜ+Y E . F aE ) . k t . k d=( 1. 1.6857,43 ) .1 .1=6857,43 N

Q G =( X G . V . F rG +Y G . F aG ) . k t . k d=( 0,4 .1. 3497,7+1,44. 5897,4 ) .1.1=9891.76 N

⇒ Q=max ( Q E ,QG ) =Q E=9 891,76 N

 Khả năng tải động của ổ lăn

C dG=QG . m√ L=9 891,76 . 10 /3√ 164,3=4 5 , 7 kN

C dG <C

=> Thỏa mãn khả năng tải động

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ bi đỡ 1 dãy ta được:

{X 0=0,5
Y 0 =0,8

 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào ổ nguy hiểm nhất:
QtE = X 0 . F ℜ +Y 0 . F aE=0,5. 6857,43+0,8.(94,07)=3503,97 K n

 Q0=9,12 kN < Co = 42,60 kN

QtG= X 0 . F rG+ Y 0 . F aG=¿ 0,5. 3497,7+0,8. 5897,4 = 6499,77 kN

 Q0=4,41 kN < Co = 42,60 kN

⇒ Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

CHƯƠNG VI: KẾT CẤU VỎ VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ6.1.
Tổng quan về vỏ hộp
a) Nhiệm vụ

- Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết, bộ phận máy.

- Tiếp nhận tải trọng các chi tiết lắp trên vỏ.

- Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết.

b) Chỉ tiêu thiết kế

- Độ cứng cao.

- Khối lượng nhỏ.

c) Cấu tạo, vật liệu

- Cấu tạo: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…

- Vật liệu: gang xám GX15-32

6.2. Thiết kế vỏ hộp

Tên gọi Biểu thức tính toán Số liệu vẽ (mm)
Chiều dày:
Thân hộp δ =0,03.Re+3 8
Nắp hộp δ 1=0,9δ 8
Gân tăng cứng:
Chiều dày e=(0,8...1)δ 7
 Độ cao h <58 50
Độ dốc ≈ 2°

Đường kính:
Bulông nền d1>0,04.Re+¿10 d1 = 22 (M22)
Bulông cạnh ổ d2=(0,7...0,8)d1 d2 = 16 (M16)
Bulông ghép bích nắp và thân d3=(0,8...0,9)d2 d3 = 12 (M12)
Vít ghép nắp ổ
Vít ghép nắp cửa thăm dầu d4=(0,6...0,7)d2 d4 =10 (M10)
d5=(0,5...0,6)d2 d5 = 8 (M8)
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp S3=(1,4...1,8)d3 20
Chiều dày bích nắp hộp S4=(0,9...1)S3 18
Bề rộng bích nắp và thân K3=K2-5 43
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa  bánh răng với thành trong ∆ ≥ ( 1÷ 1,2 ) δ 10
hộp
Giữa đỉnh bánh răng lớn với ∆ 1 ≥ ( 3 ÷5 ) δ 30
đáy hộp
Giữa mặt bên các bánh răng với ∆≥δ 9
nhau.
Mặt đế hộp:
Chiều dày S1=(1,3...1,5)d1 24
Bề rộng mặt đế hộp K1=3d1 36
Q ≥ K1 + 2δ 61
Kích thước gối trục: Định theo kích thước nắp ổ
Đường kính lắp ổ lăn D I & D II   D I = 78 ; D II =85
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, Trục I: D3=122, D2=100
D3, D2 Trục II: D3=129, D2=107 D3=122,D2=100
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh
ổ: K2 K2 =E2 + R2 + (3…5) mm D3=129,D2=107
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2  E2= 1,6.d2 = 22mm. 46
  R2 = 1,3.d2 = 18 mm
Chiều cao h k ≥1,2d2 ≥19.2 mm
h: phụ thuộc tâm lỗ bulông
và kích thước mặt tựa
Số lượng bulông nền L+ B 4
Z= (200 … 300)

(Với L, B là chiều dài và

rộng của vỏ hộp)

- Chiều dày vòng móc:

S = (2 ÷ 3).δ = (2 ÷ 3). 6,84 = 16 (mm)

- Đường kính vòng móc:

D = (3 ÷ 4).δ = (3 ÷ 4). 6,84 = 4 (mm)

b. Chốt định vị
Tên chi tiết: Chốt định vị

• Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng
vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại
trừ được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng
• Chọn loại chốt định vị là chốt côn.
• Thông số kích thước: [18.4b,2-91] ta được:
 d = 6 mm, c = 1 mm, L = 20 ÷ 110 mm
Chọn L = 45 mm

c.Cửa thăm
Tên chi tiết: Cửa thăm

• Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để
đồ dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng
nắp, trên nắp có nút thông hơi.
• Thông số kích thước: tra bảng [18.5,2-92] ta được:
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng

100 75 150 100 125 - 87 12 M8 × 22 4

d.Nút thông hơi

Tên chi tiết: nút thông hơi
 Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và
điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông
hơi.
 Thông số kích thước: tra bảng 18.6Tr93[2] ta được
 A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M 27 × 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

e. Nút tháo dầu

Tên chi tiết: nút tháo dầu
 Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị
bẩn (do bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải
thay dầu mới, để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ
này bị bít kín bằng nút tháo dầu.
 Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được
 d b m f L c q D S Do
M20
15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
x2

f. Kiểm tra mức dầu

Tên chi tiết: Que thăm dầu.
 Que thăm dầu:
Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi
trơn trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm
tra, đặc biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên
ngoài.
Số lượng: 1 chiếc
3
12

18
5
6

12 9 6
30

-Khi vận tốc nhỏ (0,8~1,5 m/s):

hmax = 1/6 bánh kính bánh răng cấp nhanh =35 mm

hmin = (0,75~2) h = 10mm

6.4. Một số chi tiết phụ

6.4.1. Các chi tiết cố định trên ổ trục
- Đệm chắn mặt đầu

+ Đặc điểm: chắc chắn và đơn giản

+ Nhiệm vụ: Đệm được giữ chặt bằng vít và dây néo.

+ Chọn loại đếm chắn mặt đầu là loại cố định mặt đầu vòng trong ổ bằng 1 vít.

+ Vật liệu đệm: thép CT3.

+ Vật liệu tấm hãm: thép CT2.

+ Kích thước đệm chắn mặt đầu: tra bảng 15.3, ta có:

Kích thước
bulông
Trục Đệm áp Tấm hãm
TCVB1890-
76
D0 a d1 l1 l2 D H d2 B L b C S d ren l
65 20 6 6 32 70 8 6 35 56 5,5 21 2,5 16 42
90 20 6 6 32 100 8 6 35 56 5,5 21 2,5 16 42

6.4.2. Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép

- Nhiệm vụ: Điều chỉnh khe hở khi lắp ghép các chi tiết, tạo độ dôi ban đầu (ổ
lăn)

- Phân loại:

+ Đệm điều chỉnh (0,1 - 0,15).

+ Vòng đệm điều chỉnh (cố định ổ bằng nắp mộng).

- Nắp ổ

+ Phân loại: nắp ổ kín và nắp ổ thủng.

+ Vật liệu: GX15 – 32.

6.4.3. Các chi tiết lót bộ phận ổ

- Vòng phớt:

+ Đặc điểm: dễ thay thế, đơn giản và chống mòn.

+ Phân loại: cố định và điều chỉnh được khe hở.

Chi tiết vòng phớt:

 Chức năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng và các tạp chất
xâm nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han gỉ.
 Thông số kích thước: tra bảng 15.17Tr50[2] ta được
 d d1 d2 D a b S0
Trục I 30 31 29 43 6 4,3 9
(mm)
Trục II 34 35 33 47 9 6,5 12
(mm)

- Vòng chắn dầu, đệm bảo vệ

+ Nhiệm vụ: ngăn cách mỡ bôi trơn ổ với dầu của HGT.

 Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với
dầu trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
 Thông số kích thước vòng chắn dầu

Vòng chắn dầu

a=6 ÷ 9 ( mm ) , t=2÷ 3 ( mm ) , b=2 ÷ 5(mm)(lấy bằng gờ trục)

 Đệm bảo vệ

6.5. Bôi trơn HGT

- Các bộ truyền cần được bôi trơn liên tục nhằm:

+ Giảm mất mát công suất vì ma sát.

+ Giảm mài mòn.

+ Đảm bảo thoát nhiệt.

+ Đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ.

- Việc lựa chọn phương pháp bôi trơn HGT phụ thuộc vào vận tốc vòng của bộ
truyền.
- Khi vận tốc vòng của bánh răng vbr ≤ 12 m/s:

+ Bôi trơn bằng ngâm dầu.

+ Chiều sâu ngâm dầu khoảng 1/6 đến 1/4 bán kính bánh răng.

PHẦN VII: DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN

7.1 Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn

 Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài
vào vỏ theo hệ thống trục cơ bản.
 Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn
kiểu lắp trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các
vòng quay.
 Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
 Tra bảng 20-12, 20-13 ta được:
+ Lắp ổ lên trục là: k6
 + Lắp ổ lên vỏ là: H7
a. Lắp bánh răng lên trục:
 Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử
dụng then bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do
rãnh then trên trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc
phục cần cạo then theo rãnh then để lắp.
 Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:
H7
∅
k6

b. Dung sai mối ghép then

 Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được
Sai lệch giới hạn của chiều rộng then:

{
−0,018
Trục I : b ×h=12× 8 chọn : P 9(12−0,061 )
Trục II :b ×h=14 × 9 chọn: P 9 ( 14− 0,061)
− 0,018

Sai lệch chiều sâu rãnh then:

{Trục I :t =5,0 mm ⇒ N max =+0,2 mm

Trục II :t=5,5 mm⇒ N max =+ 0,2 mm

7.2 Bôi trơn hộp giảm tốc

 Bôi trơn trong hộp
 Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi
trơn ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc
đều có vận tốc v<12 ( m/s ) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng
phương pháp ngâm dầu.
 Với vận tốc vòng của bánh răng trụ thẳng : v = 2,77 (m/s)
 tra bảng 18.11Tr100[2], ta có được độ nhớt để bôi trơn là :
57
Centistoc ứng với nhiệt độ 50 ℃
8
 Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu AK-20
 Bôi trơn ngoài hộp
 Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi
do đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
 Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài
mòn, ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại
tiếp xúc trực tiếp với nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được
tiếng ồn.
Thông thường các ổ lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng trong
thực tế thì người ta thường bôi mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong
ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ
ẩm. Ngoài ra mỡ được dùng lâu dài ít chịu ảnh hưởng của nhiệt độ theo bảng
15.15aTr44[2] ta dùng loại mỡ LGMT2 và chiếm 1/ 2 khoảng trống trong ổ.

7.3 Bảng dung sai lắp ghép

Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục

Trục I Trục lắp bánh H7 Ø 25 +0,003 Ø 25 +0,015
Ø 25 +0 +0,002
k6
đai
Trục và bạc D8 Ø 25 +0,098 Ø 25 +0,015
Ø 25 +0,065 +0,002
k6
lót
Cốc lót và vỏ H7 +0,035
Ø 78 0
0
Ø 78 −0,022
Ø 78
h6
Vòng ngoài Ø 62 H 7 Ø 620
+ 0,035

của ổ và cốc
lót
 Trục và vòng D8 Ø 25 +0,119 Ø 25 +0,018
Ø 25 +0,080 +0,002
k6
chắn dầu
Trục và vòng Ø 30 k 6 +0,018
Ø 30 +0,002
trong ổ
Trục và bánh H7 +0,025
Ø 25 0
+0,018
Ø 25 +0,002
Ø 25
k6
răng
Trục II Vỏ và nắp ổ H7 Ø 850
+0,035 0
Ø 85−0,022
Ø 85
h6
Trục và vòng D8 +0,146
Ø 45+0,100
+0,021
Ø 45+0,002
Ø 45
k6
chắn dầu
Trục và bánh H7 +0,030
Ø 50 0
+0,021
Ø 50 +0,002
Ø 50
k6
răng
Trục và vòng Ø 45 k 6 +0,021
Ø 45+0,002
trong ổ
Vỏ và vòng Ø 85 H 7 Ø 850
+0,035

ngoài ổ
Trục và bạc D8 +0,146
Ø 35 +0,100
+0,021
Ø 35 +0,002
Ø 35
k6
lót
Trục và khớp Ø 35 k 6 Ø 35 +0,021
+0,002

nối

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 2 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
3. Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục ; PGS.TS Ninh Đức Tốn
4. Trang web: http://thietkemay.edu.vn