Nguyễn-Doãn-Trung 20171850 tm

ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
BỘ MÔN MÁY VÀ MA SÁT HỌC
----------
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
THIẾT KẾ MÁY PHAY VẠN NĂNG
Học kì: 20202 Mã Đề: 267

Giảng viên hướng dẫn : TS. Lê Đức Độ
Sinh viên thực hiện : Nguyễn Doãn Trung
Mã số sinh viên 20171850
Ngày kí duyệt:…/…../……. Ngày bảo vệ:…../……/……
Ký tên:
Đánh giá …../10 …../10

của
Thầy hỏi thi Ký tên:…………… Ký tên:……………
Hà Nội,......../2021
Đồ án Thiết kế máy Đề số: 267
MỤC LỤC
CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU NHÓM MÁY CÓ TÍNH NĂNG KỸ THUẬT
TƯƠNG ĐƯƠNG (CÙNG CỠ) ĐÃ CÓ..............................................................6
1.1 Tính năng kỹ thuật các máy cùng cỡ............................................................6

1.2 Phân tích máy tham khảo (6H82).................................................................7
1.2.1 Hộp tốc độ..............................................................................................8
1.2.2 Hộp chạy dao........................................................................................13
1.2.3 Phân tích nguyên lý làm việc và kết cấu của các cụm chi tiết, các cơ
cấu đặc biệt:...................................................................................................22
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY THIẾT KẾ MỚI...................27
2.1 Thiết kế sơ đồ kết cấu động học:................................................................28

2.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ...................................................................28
2.3 Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao..............................................................39
2.3.1 Tính thông số hộp chạy dao.................................................................39
2.3.2 Phương án không gian và lập bảng so sánh phương án không gian:...41
2.3.3 Chọn phương án thứ tự cho hộp chạy dao:..........................................42
2.3.4 Vẽ đồ thị vòng quay và chọn tỷ số truyền các nhóm:..........................45
2.3.5 Tính số răng của các bánh răng theo từng nhóm..................................46
2.3.6 Tính sai số tốc độ chạy dao hộp chạy dao............................................50
2.4 Thiết kế các truyền dẫn còn lại:..................................................................52

CHƯƠNG III: TÍNH BỀN CHI TIẾT MÁY......................................................55
3.1 Tính công suất động cơ..............................................................................55

3.1.1 Công suất động cơ điện hộp tốc độ......................................................55
3.1.2 Công suất động cơ điện hộp chạy dao..................................................56
3.2 Tính đường kính sơ bộ của các trục của máy.............................................60
Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

TS. Lê Đức Độ Trang | 2
Nguyễn Doãn Trung
3.2.1 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp tốc độ..........................................63
3.2.2 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp chạy dao.....................................65
3.3 Tính bền cho trục và bánh răng được yêu cầu............................................66
3.3.1 Tính bền cho cặp bánh răng 18/72 của hộp tốc độ...............................67
3.3.2 Tính bền cho trục trung gian bất kỳ(trục II) của hộp tốc độ................69
3.3.3 Kiểm bền khớp nối...............................................................................72
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN........80
4.1. Chọn kiểu và kết cấu tay gạt điều khiển....................................................80

4.2 Tình toán hành trình gạt của các bánh răng di trượt theo kích thước trên
thực tế bản vẽ...................................................................................................84
4.3. Các bánh răng của cơ cấu điều khiển......................................................90
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................98

LỜI NÓI ĐẦU
Để xây dựng đất nước Việt Nam trở thành một quốc gia giàu mạnh, văn
minh và công bằng, cần phải giải quyết một nhiệm vụ rất quan trọng là thúc đẩy
nền kinh tế phát triển. Giải quyết nhiệm vụ này đòi hỏi nền sản xuất công nghiệp
phải phát triển với nhịp độ cao, mà trong đó phần lớn sản phẩm công nghiệp
được tạo ra thông qua các máy công cụ và dụng cụ công nghiệp. Chất lượng của
các loại máy công cụ ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng sản phẩm, năng suất,
tính đa dạng và trình độ kỹ thuật của ngành cơ khí nói riêng và của ngành công
nghiệp nói chung. Vì vậy vai trò của máy công cụ là hết sức quan trọng nhất là
đối với một nền kinh tế đang phát triển như ở nước ta hiện nay.
Với vai trò quan trọng như vậy thì việc nắm bắt phương thức sử dụng
cũng như khả năng tính toán thiết kế, chế tạo và tối ưu hoá các máy công cụ là
một yêu cầu cấp thiết đối với người làm công tác kỹ thuật trong lĩnh vực cơ khí.
Do vậy việc hoàn thành đồ án môn học “ Thiết kế máy công cụ” là hết
sức quan trọng đối với mỗi sinh viên ngành cơ khí. Qua đó nó sẽ giúp cho sinh
viên nắm bắt được những bước tính toán thiết kế các máy công cụ cơ bản, đồng
thời phục vụ cho việc tiếp cận thực tế một cách dễ dàng khi ra công tác, ngoài ra
nó còn tạo điều kiện cho việc nghiên cứu cải tiến và hiện đại hoá các máy công
cụ.
Tuy em đã có sự cố gắng rất nhiều trong việc tham khảo học hỏi để thực
hiện đồ án này nhưng do thời gian thực hiện có hạn và tài liệu tham khảo còn
hạn chế do vậy khó tránh khỏi thiếu sót. Em mong muốn được sự chỉ bảo của
các thầy cô trong bộ môn để em có thể thực hiện tốt hơn trong các lĩnh vực có
liên quan sau này.
Em xin cảm ơn Thầy Lê Đức Độ đã có những ý kiến đóng góp giúp em
hoàn thành đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện


CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU NHÓM MÁY CÓ TÍNH NĂNG KỸ THUẬT

TƯƠNG ĐƯƠNG (CÙNG CỠ) ĐÃ CÓ
1.1 Tính năng kỹ thuật các máy cùng cỡ:

Với số liệu ban đầu bài cho máy mới có yêu cầu là:
Tốc độ trục chính: nmax = nmin.Rn
Với Rn= z-1 = 1,2618-1 = 1,2617 = 50,85
nmin = 25 (vg/ph)
nmax = nmin.Rn = 25.50,85 = 1271,25 (vg/ph)
Chọn Nmax = 1400 (vg/ph)
- Lượng chạy dao: Sd min = Sn min = 3Sđ min = 20 mm/ph;
Snhanh = 2300 mm/ph
- Số cấp tốc độ hộp chạy dao: Z = 18
- Công suất động cơ chính N = 7 kW/1440 vg/ph, công suất động cơ chạy dao N =
1,7 kW/1420 vg/ph
Bảng 1.1 Tính năng kỹ thuật máy cùng cỡ:
Máy thiết
Tính năng kỹ thuật. 6P80 6P81 6H82
kế
=> Ta
Kích thước bàn máy 200x500 250x1000 320x1250 ----
thấy
Công suất động cơ chính
2,8 4,5 7 7 rằng số
(kW)
liệu
Số cấp tốc độ trục chính 12 16 18 18
của
Phạm vi tốc độ trục chính
502240 651800 301500 26,51400 máy
(nmin ÷ nmax)
cần
Công suất động cơ chạy dao
0,6 1,7 1,7 1,7 thiết kế
(kW)
Số cấp tốc độ hộp chạy dao 12 16 18 18 gần
Phạm vi điều chỉnh lượng giống

25285 35980 23,51800 22,42300 với
chạy dao (Smin ÷ Smax)

tính năng kỹ thuật của máy 6H82, do đó ta lấy máy 6H82 làm máy tham khảo.
1.2 Phân tích máy tham khảo (6H82):
Hình 1.1: Sơ đồ động máy phay 6H82

1.2.1 Hộp tốc độ

 Phương trình xích tốc độ: nđc . iv = ntc
[][][]
16 18
¿ ¿
39 47 82
¿
26 19 39 38
Đường truyền: nđc(I) 54 (II) ¿ 36 ( III ). ¿ 26 (IV ). 19 (V ) = ntc (vg/ph)
¿
22 28 71
¿ ¿
33 37
Trục chính có 18 tốc độ khác nhau từ: 30  1500 (vg/ph).

 Chuỗi số vòng quay:
Bảng 1.2: Chuỗi số vòng quay
n Phương trình xích nt.toán nTC n%
n1 26 16 18 19
nđc. 54 . 39 . 47 . 71 29,15 30 2,83
n2 26 19 18 19
nđc . 54 . 36 . 47 . 71 38 37,5 -0,01
n3 26 22 18 19
nđc . 54 . 33 . 47 . 71 47,37 47,5 0,27
n4 26 16 28 19
nđc . 54 . 39 . 37 . 71 57,6 60 4,00
n5 26 19 28 19
nđc . 54 . 36 . 37 . 71 74,1 75 1,20
n6 26 22 28 19
nđc . 54 . 33 . 37 . 71 93,6 95 1,47
n7 26 16 39 19
nđc . 54 . 39 . 26 . 71 114,18 118 3,24
n8 26 19 39 19
nđc . 54 . 36 . 26 . 71 146,88 150 2,08
n9 26 22 39 19
nđc . 54 . 33 . 26 . 71 185,54 190 2,35
n10 26 16 18 82
nđc . 54 . 39 . 47 . 38 235,07 235 -0,03
n11 26 19 18 82
nđc . 54 . 36 . 47 . 38 302,41 300 -0,80
n12 26 22 18 82
nđc . 54 . 33 . 47 . 38 381,9 375 -1,84
n13 26 16 28 82
nđc . 54 . 39 . 37 . 38 464,5 475 2,21

n14 26 19 28 82
nđc . 54 . 36 . 37 . 38 597,55 600 0,41
n15 26 22 28 82
nđc . 54 . 33 . 37 . 38 754,8 750 -0,64
n16 26 16 39 82
nđc . 54 . 39 . 26 . 38 920,7 950 3,08
n17 26 19 39 82
nđc . 54 . 36 . 26 . 38 1184,44 1180 -0,38
n18 26 22 39 82
nđc . 54 . 33 . 26 . 38 1492,39 1500 0,51
Đồ thị sai số vòng quay :
Hình 1.2: Đồ thị sai số vòng quay

Sai số Δn là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo như đồ
thị trên ta thấy sai số đa phần nằm trong khoảng cho phép -2,6 ÷ 2,6%. Riêng có
ở n1 = 2,83%, n4 là 4%, n7 là 3,24% và n16 = 3,08% vượt ngoài khoảng cho phép.
Với n1 = 30 vg/ph, n4 = 60 vg/ph, n7 = 118 vg/ph và n16 = 950 vg/ph là bốn tốc
độ rất ít sử dụng trong quá trình gia công chi tiết do đó ta có thể chấp nhận được
các tốc độ n1, n4, n7 và n16 có sai số vượt ngoài khoảng cho phép -2,6 ÷ 2,6%.
1.2.1.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ ngược:
Tính lượng mở [x]
Sơ đồ động của máy biểu thị các nhóm tỷ số truyền như sau:
+ Nhóm 1 từ trục II:

16 x
i 1= =0 , 41=φ → x 1 ≈−3 , 86
1
39
19 x
i 2= =0 , 53=φ → x 2 ≈−2 , 77
2
36
22 x
i 3= =0 , 67=φ → x 3 ≈−1 , 75
3
33
+ Nhóm 2 từ trục III:

18 x
i4 = =0 , 38=φ → x 4 ≈−4 , 19
4
47
28 x
i 5= =0 , 76=φ → x 5 ≈−1, 19
5
37
39 x
i 6= =1 , 5=φ → x 6 ≈ 1, 75
6
26
+ Nhóm 3 từ trục IV:

19 x
i 7= =0 , 27=φ → x 7 ≈−5 ,67
7
71
82 x
i 8= =2 ,16=φ → x 8 ≈ 3 ,33
8
38
Bánh răng x
Nhóm truyền Tỷ số truyền φ x
(chủ động/bịđộng)
i1 16/39 0,41 -3,855
1.Trục II i2 0,53 -2,765

19/36
i3 0,67 -1,754
22/33
i4 0,38 -4,19
18/47
2.Trục III i5 0,76 -1,19

28/37
i6 1,5 1,75
39/26
3.Trục III i7 0,27 -5,67

19/71

i8 2,16 3,33
82/38
1.2.1.3 Phương án không gian, phương án thứ tự của hộp tốc độ:
Từ đó ta đưa ra được phương án thứ tự của hộp tốc độ như sau:
PAKG = 3 x 3 x 2 = 18
PATT = I II III
X [1] [3] [9]
.
Hình 1.3: Lưới kết cấu của hộp tốc độ

Hình 1.4: Đồ thị vòng quay của hộp tốc độ máy 6H82
Nhận xét:
Từ đồ thị vòng quay, và lưới kết cấu có hình rẻ quạt, tỷ số truyền thay đổi
đều đặn. Với phương án này làm cho kích thước của hộp nhỏ gọn, bố trí các cơ
cấu truyền động trong hộp chặt chẽ nhất.
Các cặp bánh răng di trượt 3 bậc được tách ra làm hai, một khối 1 bậc và
một khối 2 bậc làm giảm kích thước toàn khối. Do khi để cả khối làm kích thước
lớn, kích thước trục cũng tăng.
Trong hộp tốc độ có bánh đà, do khi dao phay không liên tục bánh đà có nhiệm
vụ tích trữ năng lượng khi dao không cắt và giải phóng năng lượng khi dao bắt
đầu cắt. Bánh đà giúp cắt đều hơn, tránh va đập, chất lượng gia công tốt hơn.
1.2.2 Hộp chạy dao:

Chuyển động chạy dao gồm có chạy dao dọc, chạy dao ngang và chạy dao
đứng.
1.2.2.1 Xích Xích chạy dao
chạy dao:

[][][
18 18
]
36 40 40
M 1 ( phải )
26 24 27 21 40 .
n đc ( 1420 vg / ph ) ( I ) ( II ) ( III ) ( IV ) (V )
44 64 27 37 13 18
M 1 ( trái ) .
36 24 45 40
18 34
[
33 18 18
( IX ) . . M 7 ( XI ) .6=Sdọc (mm/ ph)
37 16 18
28 18 33 37
M 2 . M 3 . ( VI ) (VII ) . (VIII ) ( IX ) . M 5 .6=Sngang (mm/ ph)
35 33 37 33
22 22
M 6 . . .6=Sđứng (mm / ph)
33 44
Trong đó khi gạt M1 sang trái ta có đường truyền tốc độ thấp (cơ cấu phản hồi
[ 13 18 40
.
45 40 40]); khi gạt M1 sang phải ta có đường truyền chạy dao trung bình
40 28
(đường truyền trực tiếp 40 ). Đóng ly hợp M2 sang trái, truyền tới bánh răng 35 ,
18
tới các trục vít me dọc, ngang đứng thực hiện chạy dao Sd, Sng, Sđ.
33
1.2.2.2 Xích chạy dao nhanh

n đc ¿
{
33 18 18
( IX ) . . M 7 ( XI ) .6=Sdọc nhanh [ mm / ph ]
37 16 18
33 37
( IX ) . M 5 .6=Sngang nhanh [ mm / ph ]
37 33
22 22
M 6 . . .6=S đứng nhanh [ mm/ ph ]
33 44
Xích nối từ động cơ chạy dao (không đi qua hộp chạy dao) đi tắt từ động cơ
26 44 57 28 18
NMT2. 44 57 43 35 33
Trục I nối động cơ n = 1420 (v/ph) truyền qua trục II bằng cặp bánh răng:
z1 26 x
i 1= = =φ ⇒ x 1 ≈−2 , 3
1
z ' 1 44
Trục II đến trục III qua cặp bánh răng:

z2 24 x
i 2= = =φ ⇒ x 2 ≈−4 , 2
2
z ' 2 64

 Nhóm truyền 1:
Từ trục III đến trục IV bằng cặp bánh răng di trượt ba bậc tương ứng với ba
tỷ số truyền i3 ,i4 , i 5 độ nghiêng của các tia là:
z3 36 x
i 3= = =φ ⇒ x 3 ≈ 3,00
3
z ' 3 18
z 4 27 x
i4 = = =φ ⇒ x 4 =0
4
z ' 4 27
z5 18 x
i 5= = =φ ⇒ x 5 ≈−3,00
5
z ' 5 36
Từ trục IV đến trục V bằng cặp bánh răng di trượt ba bậc tương ứng với 3
tỷ số truyền i6 ,i7 , i8 độ xiên các tia là:
z 6 18 x
i 6= = =φ ⇒ x 6 ≈−3 , 45
6
z ' 6 40
z 7 21 x
i 7= = =φ ⇒ x 7 ≈−2 , 45
7
z ' 7 37
z 8 24 x
i 8= = =φ ⇒ x 8 ≈−1, 45
8
z ' 8 34
Trong máy có dùng cơ cấu phản hồi trung gian qua các trục V → IV → V có
tác dụng mở rộng phạm vi điều chỉnh tốc độ, nó có tác dụng tiết kiệm
được không gian hộp. Nếu không sử dụng cơ cấu phản hồi thì ta phải sử
dụng một trục nữa để lắp hai cặp bánh răng gồm hai tỷ số truyền tương
ứng với hai cặp bánh răng 13/45 và 18/40. Như vậy không hợp lý về
không gian cũng như trong vấn đề tiết kiệm vật liệu chế tạo trục.
Độ xiên của các tia là:
z 9 13 x
i 9= = =φ ⇒ x 9 ≈−5 ,35
9
z ' 9 45
z 10 18 x
i 10= = =φ ⇒ x10 ≈−3 , 45
10
z ' 10 40
 Các tỷ số truyền còn lại:

Từ trục V đến trục VI qua cặp bánh răng 40/40:
z 11 40 x
i 11= = =φ ⇒ x 11 =0
11
z ' 11 40
Từ trục VI đến trục VII qua cặp bánh răng 28/35:

z 12 28 x
i 12= = =φ ⇒ x 12 ≈−0 , 97
12
z ' 12 35
Từ trục VII đến trục VIII qua cặp bánh răng 18/33:
z 13 18 x
i 13= = =φ ⇒ x 13 ≈−2 , 62
13
z ' 13 33
Từ trục VIII đến trục IX qua cặp bánh răng 33/37:

z 14 33 x
i 14= = =φ ⇒ x 14 ≈−0 , 5
14
z ' 14 37
Từ trục IX đến trục X qua cặp bánh răng 18/16:

z 15 18 x
i 15= = =φ ⇒ x 15 ≈ 0 , 5
15
z ' 15 16
Từ trục X đến trục XI qua cặp bánh răng 18/18:

z16 18 x
i 16= = =φ ⇒ x 16=0
16
z ' 16 18
 Đường chạy dao nhanh:

' 26 x
'
'
Trục I → II : i 1= =φ → x 1 ≈−2 , 3
1
44
44 x'
Trục II →V : i' 2= 57 =φ ⇒ x ' 2 ≈−1 ,1 2
' 57 x
'
Trục V →VI : i 3= 43 =φ → x 3 ≈ 1, 23
28 x'
Trục VI → VII : i' 4 = 35 =φ ⇒ x ' 4 ≈−0 , 96
4
18 x'
Trục VII → VIII : i' 5= =φ ⇒ x ' 5 ≈−2 , 6
5
33
33 x'
Trục VIII → IX : i' 6= =φ ⇒ x ' 6 ≈−0 ,5
6
37
18 x'
Trục IX → X : i' 7= 16 =φ ⇒ x ' 7 ≈ 0 , 5
7

18 x'
Trục X → XI : i' 8= 18 =φ ⇒ x ' 8=0
8
1.2.2.3 Chuỗi số vòng quay

Ta có chuỗi số vòng quay trục vít (tính cho chạy dao dọc) như sau:
26 24 18 18 13 18 40 28 18 33 18 18
ns1= nđc . 44 64 36 40 45 40 40 35 33 37 16 18 = 4,03 (vg/ph)
26 24 18 21 13 18 40 28 18 33 18 18
ns2= nđc . 44 64 36 37 45 40 40 35 33 37 16 18 = 5,08 (vg/ph)
26 24 18 24 13 18 40 28 18 33 18 18
ns3= nđc . 44 64 36 34 45 40 40 35 33 37 16 18 = 6,32 (vg/ph)
26 24 27 18 13 18 40 28 18 33 18 18
ns4= nđc. 44 64 27 40 45 40 40 35 33 37 16 18 = 8,06 (vg/ph)
26 24 27 21 13 18 40 28 18 33 18 18
ns5= nđc . 44 64 27 37 45 40 40 35 33 37 16 18 = 10,17 (vg/ph)
26 24 27 24 13 18 40 28 18 33 18 18
ns6 = nđc . 44 64 27 34 45 40 40 35 33 37 16 18 = 12,64 (vg/ph)
26 24 36 18 13 18 40 28 18 33 18 18
ns7= nđc . 44 64 18 40 45 40 40 35 33 37 16 18 = 16,12 (vg/ph)
26 24 36 21 13 18 40 28 18 33 18 18
ns8= nđc . 44 64 18 37 45 40 40 35 33 37 16 18 = 20,33 (vg/ph)
26 24 18 24 13 18 40 28 18 33 18 18
ns9 = nđc . 44 64 36 34 45 40 40 35 33 37 16 18 = 25,28 (vg/ph)
26 24 18 18 40 28 18 33 18 18
ns10 = nđc . 44 64 36 40 40 35 33 37 16 18 = 31,00 (vg/ph)
26 24 18 21 40 28 18 33 18 18
ns11 = nđc . 44 64 36 37 40 35 33 37 16 18 = 39,10 (vg/ph)
ns12 = nđc . 26 24 18 24 40 28 18 33 18 18 = 48,62 (vg/ph)

44 64 36 34 40 35 33 37 16 18
26 24 27 18 40 28 18 33 18 18
ns13= nđc . 44 64 27 40 40 35 33 37 16 18 =62,00 (vg/ph)
26 24 27 21 40 28 18 33 18 18
ns14 = nđc . 44 64 27 37 40 35 33 37 16 18 = 78,19 (vg/ph)
26 24 27 24 40 28 18 33 18 18
ns15 = nđc. 44 64 27 34 40 35 33 37 16 18 = 97,25 (vg/ph)
26 24 36 18 40 28 18 33 18 18
ns16= nđc . 44 64 18 40 40 35 33 37 16 18 = 124,00 (vg/ph)
26 24 36 21 40 28 18 33 18 18
ns17= nđc . 44 64 18 37 40 35 33 37 16 18 = 156,39 (vg/ph)

26 24 36 24 40 28 18 33 18 18
ns18 = nđc . 44 64 18 34 40 35 33 37 16 18 = 194,50 (vg/ph)
Từ đó ta có bảng kết quả sai số vòng quay trục vít như sau:
nsi ntrục vít nTC  nsi%

ns1 4,03 4 -0,75
ns2 5,08 5 -1,60
ns3 6,32 6.3 -0,31
ns4 8,06 8 -0.76
ns5 10,17 10 -1,70
ns6 12,64 12,5 -1,13
ns7 16,12 16 -0,75
ns8 20,33 20 -1,65
ns9 25,28 25 -1,12
ns10 31,00 31,5 1,58
ns11 39,10 40 2,25
ns12 48,62 50 2,76
ns13 62,00 63 1,58
ns14 78,19 80 2,26
ns15 97,25 100 2,74
ns16 124,00 125 0,90
ns17 156,39 160 2,25
ns18 194,50 200 2,76

Hình 1.5: Đồ thị sai số vòng quay của hộp chạy dao

Ta có đồ thị vòng quay:
Hình 1.6: Đồ thị vòng quay của hộp chạy dao

Sai số Δn là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo như
đồ thị trên ta thấy sai số đa phần nằm trong khoảng cho phép -2,6 ÷ 2,6%. Riêng
có ở n12 là 2,76%, n15 là 2,76% và n18 là 2,76% vượt ngoài khoảng cho phép. Với
n12 = 50 vg/ph, n15 = 100 vg/ph và n18 = 200 vg/ph là 3 tốc độ rất ít sử dụng trong
quá trình gia công chi tiết do đó ta có thể chấp nhận được 3 tốc độ n 12, n15 và n18
có sai số vượt ngoài khoảng cho phép -2,6 ÷ 2,6%.

 Phương án không gian (PAKG) và phương án thứ tự (PATT)
Từ đồ thị vòng quay ta xác định được phương án không gian của hộp chạy
dao:
PAKG: 3 x 3 x 2
Do có cơ cấu phản hồi nên có biến hình dẫn đến phương án thứ tự của hộp
chạy dao thay đổi được tách làm hai:
+ Với Z1 =3× 3
PATT: II x I
Đặc tính nhóm: [3] [1]
+ Z 2=2[9] gồm hai đường truyền trực tiếp và phản hồi ngoài ra còn có
đường chạy dao nhanh.
Do từ trục III đến trục V có các bánh răng di trượt vì vậy trên mỗi trục
có nhiều tỉ số truyền khác nhau do đó ta vẽ được đồ thị lưới kết cấu vủa
máy từ trục III đến trục V.
Đồ thị lưới kết cấu máy phay 6H82:
Hình 1.7: Lưới kết cấu của HCD máy phay 6H82
Nhận xét:
- Ưu điểm: Hộp chạy dao máy phay là hộp chạy dao theo cấp số nhân. Từ
PAKG, PATT ta thấy lưới kết cấu và đồ thị vòng quay hộp chạy dao
không tuân theo hình dẻ quạt để làm gọn kết cấu do có cơ cấu phản hồi
đảm bảo tỷ số truyền các nhóm đồng đều, hộp chạy dao đặt ngang dưới

máy làm giảm khoảng không kích thước của máy vì vậy máy không cồng
kềnh, tiết kiệm kim loại, kiểu dáng hài hoà.
- Nhược điểm: Kết cấu chưa hoàn toàn hợp lý do vẫn còn tốc độ có sai số
vòng quay vượt quá giá trị cho phép, không đảm bảo công suất khi sử
dụng.
- Cách thiết kế: Xác định chuỗi số vòng quay của hộp chạy dao, tìm PAKG,
PATT lập lưới kết cấu và đồ thị vòng quay, tính sai số vòng quay của máy
đảm vảo giá trị cho phép.
1.2.3 Phân tích nguyên lý làm việc và kết cấu của các cụm chi tiết, các cơ
cấu đặc biệt:
Máy phay vạn năng có khả năng gia công được nhiều loại bề mặt với
nhiều loại dao, vật liệu và phương pháp cắt khác nhau nên nó có một số cơ
cấu đặc biệt để đảm bảo các điều kiện làm việc bình thường của máy.
Một vài cơ cấu đặc biệt của máy là: cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me, cơ
cấu chọn trước tốc độ quay.
1.2.3.1 Cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me:
Trên máy phay ngang vạn năng thường dùng hai phương pháp phay: Phay
thuận và phay nghịch. Hình 1.8 mô tả hai phương pháp phay này: trục vít me (1)
nhận truyền động từ hộp chạy dao và làm di động bàn máy (2) mang chi tiết gia
công. Trục vít me (1) quay trong đai ốc (3) được cố định trên bàn trượt ngang
(4). Nếu trục vít me quay theo chiều mũi tên, mặt bên trái của vít me và đai ốc
sẽ tiếp xúc với nhau và đưa vít me mang bàn máy di động về bên phải (hình
1.8a).
Ở phương pháp phay nghịch, tức là phương pháp phay có chiều chuyển
động của dao phay và chiều chuyển động của phôi ngược nhau (hình 1.8a), sự
tiếp xúc ở mặt bên trái của ren vít me với đai ốc luôn ổn định, vì lực cắt đẩy vít
me về bên trái, làm triệt tiêu khe hở giữa hai bề mặt này. Đây là phương pháp
phay thường dùng nhất.

Phôi
a) Phay nghịch b) Phay thuận

Hình 1.8: Sơ đồ phay thuận và phay nghịch
Trái lại, ở phương pháp phay thuận (hình 1.8b), dao và phôi có chuyển
động cùng chiều (dao vẫn quay theo hướng cũ nhưng bàn máy đảo chiều).
Trong trường hợp này, ở thời điểm không có lực cắt tác dụng (khi không có lưỡi
cắt nào tác động vào phôi) mặt phải của ren vít me tiếp xúc với bề mặt đai ốc để
đưa bàn máy sang phải. Nhưng khi lực cắt xuất hiện, đẩy vít me sang trái, chấm
dứt sự tiếp xúc tạo nên một khe hở giữa mặt phải của ren vít me và đai ốc.
Ở khoảnh khắc này, bàn máy sẽ dừng lại cho đến khi khe hở bị triệt tiêu.
Sự xuất hiện và triệt tiêu khe hở làm chuyển động của bàn máy không êm, bị
giật cục. Nếu khe hở càng lớn thì độ chuyển động không đều và rung động của
bàn máy càng lớn.
Để khắc phục khe hở giữa vít me và đai ốc khi phay thuận, trên máy phay
vạn năng người ta dùng nhiều loại cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me khác nhau.
Nguyên lí để hiệu chỉnh:
Để khắc phục khe hở giữa vít me và đai ốc khi phay thuận, trên máy phay
vạn năng người ta dùng nhiều loại cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me khác nhau.

Hình 1.9: Cơ cấu hiệu chỉnh vít me

1 – Bàn trượt ngang 5 – Trục vít rỗng
2 – Đai ốc 6 – Đai ốc
3 – Đai ốc phụ 7 – Bạc
4 – Vít me
Trên bàn trượt ngang (1), ngoài đai ốc chính (2) cũng có đai ốc phụ (3). Để
thực hiện chuyển động dọc của bàn máy, vít me (4) vừa quay trong đai ốc (2)
vừa quay trong ren của trục vít rỗng (5) có ren ở bên ngoài ghép với đai ốc phụ
(3). Để ren trong trục vít rỗng (5) ốp sát với ren của vítme (4), đầu mút bên trái
của vít rỗng có xẽ rãnh dọc. Dựng đai ốc (6) di động bạc (7) sẽ ép mặt côn làm
cho ren của trục vít rỗng bó sát vào ren của vít me.
Khi vít me quay theo chiều mũi tên, mặt trái của ren vít me sẽ bó sát vào ren
của đai ốc (2) và vít me sẽ di động sang phải. Cùng lúc,trục vít rỗng sẽ bị xê
dịch về phía bên trái ép khít vào mặt của ren vít me. Do đó khi phay thuận các
vũng ren của đai ốc (2) sẽ ngăn cản sự chuyển vị của vít me về bên phải.
1.2.3.2 Cơ cấu chọn trước tốc độ quay

Hình 1.10: Nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay của máy phay 6H82
Máy phay vạn năng có khả năng gia công nhiều tốc độ cắt và nhiều
lượng chạy dao khác nhau. Trên máy phay dùng cơ cấu chọn trước tốc độ
quay kiểu đĩa lỗ để chuẩn bị thay đổi tốc độ cần thiết cho trục chính. Mục
đích của việc chọn trước tốc độ quay và lượng chạy dao bằng cơ cấu kiểu đĩa
lỗ là nhằm giảm thời gian phụ của máy.
Sơ đồ nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao (cơ
cấu đĩa lỗ) của máy phay 6H82 được trình bày trên hình 1.10.
Cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao bằng đĩa lỗ được
dùng để di động các khối bánh răng di trượt tới các vị trí I, II, III. Càng gạt
khối bánh răng di trượt chuyển động sang phải hoặc trái tuỳ thuộc vào vị trí
chốt 1 và 2 có xuyên qua đĩa lỗ hay không xuyên qua đĩa lỗ 3 và 4 như trên
hình1.10. Dạng tổng quát của cơ cấu điều khiển lượng chạy dao được trình
bày trên hình 1.11.

Hình 1.11: Dạng tổng quát của cơ cấu đĩa lỗ trên máy phay 6H82
Núm vặn (2) dùng để chọn trược vận tốc hoặc lượng chạy dao. Tốc độ
quay của các trục bị động được điều chỉnh nhờ các vị trí di trượt khác nhau
của các khối bánh răng A, B, C như trên hình 1.11. Núm vặn (2) tác động rút
đĩa chốt ra khỏi các chốt sao đó quay các đĩa này tới vị trí chọn trước rồi đẩy
trở về vị trí cũ, các đĩa lỗ sẽ tác động tới các chốt điều khiển các ngàm gạt
các khối bánh răng A, B, C đóng mở các khối bánh răng di trượt. Các đĩa lỗ
duy trì được vị trí xác định nhờ vị trí cơ cấu định vị bi 3.
Trên hình 1.12 trình bày kết cấu của cụm ly hợp bi an toàn M 2, ly hợp
vấu M3 và ly hợp ma sát M4 của cơ cấu chạy dao máy phay 6H82.
Hình 1.12: Kết cấu của cụm ly hợp an toàn, ly hợp vấu và ly hợp ma sát

của cơ cấu chạy dao.
Ly hợp vấu (M3):
Hình 1.13: Ly hợp vấu

+ Vị trí:
Bên trái cố định gắn với li hợp M2, bên phải lắp di trượt
+ Chức năng:
M3(T) đường chạy dao công tác nối liền
M3(P) đường chạy dao nhanh được nối liền
Ly hợp ma sát (M4):
Hình 1.14: Ly hợp ma sát

+ Vị trí:
Lắp cố định trên trục số IV
+ Chức năng:
Truyền momen xoắn nhờ lực ma sát sinh ra trên bề mặt tiếp xúc giữa các nửa ly
hợp.
Thay đổi vận tốc của trục số IV từ chạy dao công tác sang chạy dao nhanh.
Ly hợp an toàn:
+ Vị trí: Lắp lồng không trên trục số IV
+ Chức năng: Để bảo vệ máy hoặc bộ phận máy không bị phá hỏng khi quá tải.
Nhận xét về máy 6H82
Máy có 18 cấp tốc khác nhau cho trục chính có tính vạn năng cao, phay
được nhiều loại bề mặt chi tiết khác nhau. Phương án không gian và phương
án thứ tự đã được sắp xếp một cách hợp lý, để có một bộ truyền không cồng
kềnh.
Máy có vận tốc phay cao giúp tăng năng suất trong sản xuất. Máy có
nhiều loại ly hợp thuận tiện cho quá trình chạy dao nhanh.
Từ những phân tích ở trên về máy phay 6H82 ta thấy máy phay vạn
năng 6H82 có nhiều ưu điểm nổi bật như máy có 18 cấp tốc độ trục chính
khác nhau với phạm vi điều chỉnh lớn từ 30 ÷ 1500 vg/ph với công suất động
cơ chính tới 7 kW cao hơn nhiều so với các máy phay như P80 và P81. Hộp
chạy dao của máy cũng có 18 cấp tốc độ chạy dao với phạm vi điều chỉnh từ
23,5 ÷ 1800 mm/ph với công suất động cơ tới 1,7 kW. Ngoài ra máy còn được
trang bị thêm đường chạy dao nhanh đạt tới 2300 mm/ph làm giảm thời gian
chạy không cho máy rất hiệu quả. Với 18 cấp tốc độ trục chính và 18 cấp tốc
độ chạy dao với phạm vi điều chỉnh lớn máy đáp ứng nhu cầu gia công chi
tiết với nhiều loại kích cỡ khác nhau. Theo đó máy còn có các cơ cấu linh
hoạt như cơ cấu chọn trước tốc độ quay bằng đĩa lỗ giúp người vận hành máy
điều chỉnh tốc độ quay một cách linh hoạt. Hộp chạy dao của máy còn được
bố trí các ly hợp bi an toàn, ly hợp vấu và ly hợp ma sát giúp phòng chống
quá tải bảo vệ máy, cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me giúp cho lượng chạy dao
của hộp chạy dao đạt độ chính xác cao đáp ứng yêu cầu về độ chính xác khi
gia công nhiều loại chi tiết.
Theo những phân tích với nhiều ưu điểm nổi bật như trên ta thấy máy

phay 6H82 là máy tiêu biểu và là nền tảng để đi tới thiết kế máy mới với 18
cấp tốc độ trục chính và 18 cấp tốc độ chạy dao. Dựa theo các tìm hiểu ở các
phần trước với phương án không gian và phương án cấu trúc của máy để trên
cơ sở đó ta tiến hành thiết kế máy mới kế thừa những ưu điểm của máy đã sản
xuất.
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY THIẾT KẾ MỚI
2.1 Thiết kế sơ đồ kết cấu động học:

 Số liệu thiết kế:
+Hộp tốc độ: ZTC = 18 φTC =1,26 nmin = 25 (vg/ph)
+Hộp chạy dao: Zcd = 18 φcd = 1,26
Sdmin = Sngmin = 3Sđmin = 20 [mm/ph]
Snhanh = 2300 [mm/ph]
Động cơ chính: Nc = 7 (kW); n = 1440 (vg/ph)
Động cơ chạy dao: Ncd = 1,7 (kW); n = 1420 (vg/ph)
Hình 2.1: Sơ đồ kết cấu động học máy thiết kế

 Phương trình xích động: nđc1.iv = ntc (vg/ph)
nđc2.is = S (mm/ph)
2.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ:
 Tính toán thông số thứ tự và lập chuỗi số vòng quay:
Các thông số cho trước:
Z = 18 φ = 1,26 =1 , 0 64 ⇒ E=4 nmin = 25 (vg/ph)
Ta có φ đã được chuẩn hóa → dãy tốc độ tiêu chuẩn được tra theo:
Bảng 2.1: (Tính toán thiết kế máy cắt kim loại)
nmin = n1 = 25 (vg/ph) n10 = 212 (vg/ph)
n2 = 33,5 (vg/ph) n11 = 265 (vg/ph)
n3 = 42,5 (vg/ph) n12 = 335 (vg/ph)
n4 = 53 (vg/ph) n13 = 425 (vg/ph)
n5 = 67 (vg/ph) n14 = 530 (vg/ph)
n6 = 85 (vg/ph) n15 = 670 (vg/ph)
n7 =106 (vg/ph) n16 = 850 (vg/ph)
n8 = 132 (vg/ph) n17 = 1050 (vg/ph)
n9 = 170 (vg/ph) n18 = nmax =1320 (vg/ph)
Nmax 1320
Vậy nmax = 1320 (vg/ph) và Rn = Nmin = 25 = 52,8
 Phương án không gian, lập bảng so sánh phương án không gian, vẽ sơ đồ

động
Phương án không gian được bố trí như sau:
Z = 18 = 18 x 1 (1) Z = 18 = 3 x 3 x 2 (4)
Z = 18 = 9 x 2 (2) Z = 18 = 3 x 2 x 3 (5)
Z = 18 = 6 x 3 (3) Z = 18 = 2 x 3 x 3 (6)
Để chọn được PAKG ta đi tính số nhóm truyền tối thiểu:

Số nhóm truyền tối thiểu (i) được xác định từ:
1 nmin
i min = i =
4 n đc
nmin 1
= =¿ i min =
lg
( ) ( )
n đc
nmin
=
lg
1440
26 , 5
=2 , 92
n đc 4i lg 4 lg 4
Số nhóm truyền tối thiểu là: i ≥ 3

Vì i ≥ 3 cho nên 3 phương án (1), (2) và (3) bị loại.
Vậy ta chỉ cần so sánh các phương án KG còn lại.
Bảng 2.2: Bảng so sánh phương án không gian
Phương án
3x3x2 2x3x3 3x2x3
Yếu tố so sánh
- Tổng số bánh răng trên trục

2 3 3
chính
- Tổng số bánh răng Sz 16 16 16
- Tổng số trục S = i + 1 4 4 4
- Chiều dài sơ bộ L 18b + 19f 18b + 19f 18b + 19f
- Số bánh răng chịu Mx max 2 3 3

Ta thấy rằng trục cuối cùng thường là trục chính hay trục kết tiếp với trục
chính vì trục này có thể thực hiện được chuển động quay với số vòng quay từ
nmin ÷ nmax nên khi tính toán sức bền dựa vào vị trí số nmin có Mx max.
Do đó kích thước trục lớn suy ra bánh răng lắp trên trục có kích thước lớn
mặt khác số bánh răng trên trục chính càng ít thì trục chính giảm bớt được tải
trọng, do đó máy sẽ gia công được chính xác hơn. Vì vậy, ta tránh bố trí nhiều
chi tiết trên trục cuối cùng, do đó 2 PAKG cuối cùng có số bánh răng chịu M xmax
lớn hơn cho nên ta chọn phương án 3 x 3 x 2 là phương án tối ưu nhất.
 Chọn phương án thứ tự ứng với PAKG: 3 x 3 x2
Như vậy hộp tốc độ có 3 tỉ số truyền nên sẽ có 3! = 6 PATT.
Ta có bảng PATT và so sánh và phương án đó như sau
Bảng 2.3: PATT và so sánh các phương án
PAKG 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III III II I I III II II III I III I II
Lượng
[1][3][9] [3][1][9] [6][2][1] [1][6][3] [2][6][1] [6][1][3]
mở (X)

jxmax j9 = 8 j9 = 8 j2*6 = 16 j2*6 = 16 j2*6 = 16 j2*6 = 16
Không Không Không Không

Kết quả Đạt Đạt
đạt đạt đạt đạt
Theo điều kiện φ(p -1)Xmax ≤ 8 có 2 PATT đạt, khi đó có 2 PATT thỏa mãn:
PAKG 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III
Lượng mở (X) [1] [3] [9] [3] [1] [9]
Sơ đồ kết cấu động sơ khai của hộp tốc độ:
Hình 2.2: Sơ đồ kết cấu động sơ khai của hộp tốc độ

Từ 2 PATT trên ta vẽ lưới kết cấu như sau:
Phương án
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: I II III
Lượng mở(X): [1] [3] [9]
Lưới kết cấu như sau:
Lý luận:
- Vẽ các đường ngang là các trục, số trục bằng số nhóm cộng thêm 1 (4
trục)
- Số ô bằng số cấp tốc độ trừ 1 (17 ô). Mỗi ô có giá trị bằng Logj

- Vì lưới kết cấu mang tính chất định tính và phân bố đối xứng nên ta đặt n 0
ở giữa lưới.
- Các ký hiệu trục viết bên trái, bên phải ghi lượng mở của từng nhóm
truyền.
- Từ n0 dựa vào lượng mở của các nhóm truyền ta vẽ được lưới kết cấu.
Hình 2.3: Lưới kết cấu
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: II I III
Lượng mở (X): [3] [1] [9]
Sơ đồ kết cấu như sau:

Hình 2.4: Lưới kết cấu
Ta nhận thấy qua 2 lưới kết cấu trên ta thấy PATT thứ nhất tối ưu hơn
PATT thứ hai vì lượng mở và tỉ số truyền thay đổi từ từ đều đặn do biểu đồ hình
rẻ quạt. Khi đó tỉ số truyền thay đổi không đột ngột thì truyền động êm hơn.
Hơn nữa, kết cấu rẻ quạt đều đặn hơn sẽ làm cho kết cấu của hộp tốc độ nhỏ gọn
hơn và bố trí các cơ cấu truyền động trong hộp tốc độ sẽ được chặt chẽ nhất.Vậy
ta chọn PATT thứ nhất.
 Vẽ đồ thị vòng quay của hộp tốc độ:
Lưới kết cấu chỉ thể hiện được tính định tính để xác định được hộp tốc độ
có phần bố theo hình rẻ quạt chặt chẽ hay không, sự thay đổi tỉ số truyền và đặc
tính truyền động trong hộp tốc độ. Còn đồ thị vòng quay cho ta tính được cụ thể
tỉ số truyền, số vòng quay và số răng các bánh răng trong hộp tốc độ.
Động cơ đã chọn theo máy chuẩn có N = 7 (KW) và chọn nđc = 1440 (vg/ph)
1
Xác định số vòng quay n0 để đảm bảo: 4 ≤i 0 ≤ 2
n0 1 n0
Với i0= n ta có 4 ≤ n ≤ 2 →360 ≤ n0 ≤2880 (vg/ph)
dc dc
Lấy giá trị no lớn để bánh răng đầu vào của hộp tốc độ chịu momen xoắn
bé, kích thước hộp nhỏ gọn. Chọn n0 = 680 (vg/ph)
n0 680 17
i 0= = =
ndc 1440 36
Chọn Zo = 17 răng => Z’o = 36 răng.

Số truyền các nhóm: Dựa trên đồ thị vòng quay của máy đã phân tích là máy
6H82.
Do đó ta chọn các tỉ số truyền như sau:
 Nhóm 1: Chọn i4 =1/4
Chọn i1 = 1/4 Vì i4: i5: i6 =1 : 3 : 6
Vì i 1 : i 2 : i 3 = 1 :  : 2 ta có i5 = 1/
ta có : i2 =1/3 i 6 = 2
i3 =1/2 Nhóm 3:
Chọn i7 =1/6
 Nhóm 2:
Vì i7: i8 = 1:9
Ta có : i8 = 

Để vẽ đồ thị vòng quay của hộp tốc độ ta làm như sau:
-Mang toàn bộ mặt bằng lưới kết cấu sang làm mặt bằng vẽ đồ thị vòng quay.
-Vì đồ thị vòng quay là sơ đồ định lượng, từ đó ta có thể biết được tỉ số truyền, tốc độ
cắt, số bánh răng và số răng các bánh răng trong máy.
-Xác định vị trí đặt nđc.
17
-Xác định i0 = 36
-Vẽ các tia thể hiện tỉ số truyền từ no đến n1, tham khảo máy tương tự ta có
1 1 1
i1 = 4 ; i4 = 4 ; i7 = 6
φ φ φ
-Dựa vào lượng mở đã có ta vẽ nốt các tia còn lại để hoàn thành đồ thị vòng quay của
hộp tốc độ:
Vậy ta vẽ được đồ thị vòng quay của máy thiết kế mới như sau:
Hình 2.5: Đồ thị vòng quay của máy mới

 Tính số bánh răng của các bánh răng theo từng nhóm truyền:
Khi tính số răng trong mỗi nhóm ta dựa vào tỉ số truyền nhỏ nhất trong mỗi nhóm rồi
suy ra bánh răng nhỏ nhất. Cặp bánh răng tăng tốc có bánh răng nhỏ nhất là bánh răng bị
động còn cặp bánh răng giảm tốc thì bánh răng nhỏ nhất là bánh răng chủ động.
Ta có các phương pháp tính bánh răng theo từng nhóm truyền như sau:
- Phương pháp 1: Tính theo tổng quát: dùng cho trường hợp cần tính chính xác cao, có thể
dùng trong 2 trường hợp khi không có hoặc có khoảng cách trục A, nhưng tính toán phức
tạp.
- Phương pháp 2: Tra bảng bánh răng:

Phương pháp này đơn giản, dễ tính toán thường được dùng trong sản xuất loạt trong nhà
máy xưởng theo bảng bánh răng có số liệu có sẵn.
-Phương pháp 3: Tính gần đúng:
Sai số trong phương pháp này lớn nên thường dùng để sửa hoặc thay thế bánh răng ⇒ Theo
yêu cầu đề bài và thực tế tính toán ta dùng phương pháp thứ 1 khi chưa có khoảng cách trục
A (Phương pháp BSCNN).
* Với nhóm 1:
1 1 17 f 1
i 1= 4
= 4
≈ 0,397 ≈ = ta có f1 + g1 = 60
φ 1 , 26 43 g 1
1 1 1 f2
i 2= 3
= 3
≈ 0,499 ≈ = ta có f2 + g2 = 3
φ 1, 26 2 g2
1 1 23 f 3
i 3= 2
= 2
≈ 0,630 ≈ = ta có f3 + g3 = 60
φ 1, 26 37 g3
K là BSCNN của các tổng (fi + gi)

K = (60; 3; 60) = 60
Theo tỉ số truyền ta thấy bánh răng 1 có bánh răng chủ động nhỏ nhất nhóm và điều
kiện Zmin = 17, ta tính Emin theo cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất.
Z min ( f 1 + g1 ) 17.60
=1ta chọn E = 1
CĐ
Emin = =
f1.K 17.60
∑ Z = E.K = 1.60 = 60 ≤ 120 (Thoả mãn)

f1 17 g 43
Vậy Z1 = f +g . ∑ Z= 60 ⋅60=17 ; Z1 = f +g . ∑ Z= 60 ⋅60=43
'
1 1 1 1
f2 1 g2 2
. ∑ Z = ⋅60=20 ; . ∑ Z = ⋅60=40
'
Z 2= Z 2=
f 2 + g2 3 f 2 + g2 3
f3 23 ; g3 37
. ∑ Z= ⋅60=23 . ∑ Z= ⋅60=37
'
Z3 = Z3 =
f 3 + g3 60 f 3 + g3 60
*Với nhóm 2
1 1 2 f4
i4 = φ 4 = 4=
≈ = ta có f 4 + g 4 = 7
1, 26 5 g4
1 311 5 f
i5 = φ = 1, 26 ≈ 39 = g ta có f5 + g5 = 70
5
43 f6
i6 = 2 = 1,262 ≈ 27 = g ta có f6 + g6 = 70
6

Bộ số chung nhỏ nhất là K = 70 với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng
mở lớn nhất.
Do giảm tốc cho nên ta tính:
Z min ( f 4 + g 4 ) 17.7
Emin = = 2.70 =0 , 85 <1, ta chọn E = 1
f 4. K
∑ Z = E.K = 1.70 = 70
f4 2
Z4 = f + g . ∑ Z = 7 .70 = 20
4 4
g4 5
Z’4 = f + g . ∑ Z = 70 .70 = 50
4 4
f5 31
Z5 = f + g . ∑ Z = 70 .70 = 31
5 5
g5 39
Z’5 = f + g . ∑ Z = 70 .70 = 39
5 5
f6 43
Z6 = f + g . ∑ Z = 70 .70 = 43
6 6
g6 27
Z’6 = f + g . ∑ Z = 70 .70 = 27
6 6
*Với nhóm 3
1 1 1 f7
i 7= 6
= 6
≈ = ta có f7 + g7 = 5
φ 1 ,26 4 g7
3 3 2 f8
i 8=φ =1 , 26 ≈ = ta có f8 + g8 = 3
1 g8
K = BSCNN của các tổng (fi + gi) => K = 15

Theo tỉ số truyền ta thấy bánh răng 7 có bánh răng chủ động nhỏ nhất nhóm và điều
kiện Zmin = 17, ta tính Emin theo cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất.
Z min ( f 7 + g7 ) 17.5
=5.6 từ đó ta chọn E =6
CĐ
Emin = =
f7. K 1.15
∑ Z = E.K = 6.15 = 90 ≤ 120 (Thoả mãn)

f7 1
Z7 = ⋅ ∑ Z= .90=18;
f 7 + g7 5
g7 4
⋅ ∑ Z= ⋅ 90=72
'
Z7 =
f 7 + g7 5

Tỉ số truyền i8
f8 2
Z 8= ⋅ ∑ Z= ⋅ 90=60
f 8 + g8 3
f8 1
⋅ ∑ Z= ⋅ 90=30
'
Z 8=
f 8 + g8 3
Ta có bảng so sánh thông số bánh răng:

Bảng 2.3: Bảng thông số bánh răng máy thiết kế mới
Cặp bánh răng ăn
Máy mới
khớp nhóm
i1 17/43
Nhóm 1 i2 20/40
i3 23/37
i4 20/50
Nhóm 2 i5 31/39
i6 43/27
i7 18/72
Nhóm 3
i8 60/30
Tính sai số vòng quay:

Như đã chọn i0 = 17/36
17 17 20 18
n1=nđ c i o i1 i 4 i7 =1440. . . . =25 , 36(vg/ph)
36 43 50 72
17 20 20 18
n2 =nđ c i o i 2 i 4 i7 =1440. . . . =34 ,00 (vg/ph)
36 40 50 72
17 23 20 18
n3 =nđc i o i 3 i 4 i 7=1440. . . . =42 , 27(vg / ph)
36 37 50 72
17 17 31 18
n 4=n đc i o i 1 i 5 i 7=1440. . . . =53 , 52(vg / ph)
36 43 39 72
17 20 31 18
n5 =nđc i o i 2 i 5 i 7=1440 . . . =67 , 56(vg/ ph)
36 40 39 72
17 23 31 18
n6 =nđc i o i 3 i 5 i 7 =1440. . . . =84 , 00(vg/ ph)
36 37 39 72
17 17 43 18
n7 =nđc i o i 1 i 6 i 7 =1440. . . . =107 , 04 (vg/ ph)
36 43 27 72

17 20 43 18
n 8=nđc i o i 2 i 6 i7 =1440. . . . =135 , 37( vg / ph)
36 40 27 72
17 23 43 18
n 9=nđc i o i 3 i 6 i7 =1440. . . . =168 , 30( vg/ ph)
36 37 27 72
17 17 20 60
n10=nđc i o i1 i 4 i8 =1440. . . . =215 , 07(vg / ph)
36 43 50 30
17 20 20 60
n11 =nđc i o i 2 i 4 i 8=1440. . . . =272 ,00 (vg / ph)
36 40 50 30
17 23 20 60
n12=nđc i o i 3 i 4 i 8 =1440. . . . =338 ,16 (vg/ ph)
36 37 50 30
17 17 31 60
n13=nđc i o i1 i 5 i 8=1440. . . . =427 , 38(vg/ ph)
36 43 39 30
17 20 31 60
n14 =nđc i o i 2 i 5 i 8=1440. . . . =540 ,51(vg / ph)
36 40 39 30
17 23 31 60
n15=nđc i o i3 i 5 i 8=1440. . . . =671 , 99(vg / ph)
36 37 39 30
17 17 43 60
n16=nđc i o i1 i 6 i 8=1440. . . . =856 ,30(vg / ph)
36 43 27 30
17 20 43 60
n17=nđc i o i2 i 6 i 8=1440. . . . =1082 , 96( vg / ph)
36 40 27 30
17 23 43 60
n18=nđc i o i3 i 6 i 8=1440. . . . =1346 , 39( vg/ ph)
36 37 27 30
Với các tốc độ n1 đến n18 vừa tính ta so sánh với chuỗi tốc độ vòng quay tiêu chuẩn để có
được sai số tốc độ vòng quay. Sai số tốc độ vòng quay n được tính theo công thức [tài liệu
số 1]:
n −n
n (%) = n .100 %
tc tt
tc
Trong đó:
- n là sai số tốc độ vòng quay.
- ntc là tốc độ vòng quay tiêu chuẩn.
- ntt là tốc độ tính toán.
Tổng hợp các sai số tốc độ vòng quay như trong bảng 2.4.
Bảng 2.4: Bảng tính sai số vòng quay hộp tốc độ
ntc ntt n −n
n (%) = n .100 %
tc tt
n
[vg / ph] [vg / ph] tc

n1 25
26,88 -1.45
n2 33,5
34,00 -1.49
n3 42,5
42,27 0.54
n4 53
53,42 -0.80
n5 67
67,56 -0.84
n6 85
84,00 1.18
n7 106
107,04 -0.98
n8 132
135,37 -2.55
n9 170
168,30 1.00
n10 212
215,07 -1.45
n11 265
272,00 -2.64
n12 335
338,16 -0.94
n13 425
427,38 -0.56
n14 530
540,51 -1.98
n15 670
671,99 -0.30
n16 850
856,30 -0.74
n17 1050
1082,96 -3.14
n18 1320
1346,39 -2.00
Từ bảng sai số tốc độ vòng quay ta có đồ thị sai số vòng quay như hình 2.6.

∆n
%
Hình 2.6: Đồ thị sai số tốc độ vòng quay hộp tốc độ

Sai số ∆ n là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo như đồ thị trên ta thấy
sai số đa số nằm trong khoảng cho phép - 2,6% ÷ 2 ,6 %
Sơ đồ động hộp tốc độ :
2.3 Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao:

2.3.1 Tính thông số hộp chạy dao:
Với Sdọc = Sngang = 3Sđứng = 20 (mm/ph)

Với = 1,26 và dựa vào máy mẫu 6H82 ta thấy cơ cấu tạo ra chuyển động chạy dao
ϕ
dọc ,chạy dao ngang và chạy dao đứng là cơ cấu vít me có tv = 6 (mm).
Do đó ta chọn bước vít cho máy mới cần thiết kế là tv = 6 (mm).
Mà ta có Sdọc = Sngang = 3Sđứng nên ta chỉ cần tính toán với 1 đường truyền còn các đường
khác là tương tự. giả sử ta tính toán với đường chạy dao dọc.
Theo máy tương tự thì chuỗi lượng chạy dao của hộp chạy dao là theo cấp số nhân nên ta
có dãy lượng chạy dao của hộp chạy dao như sau:
Từ các lượng chạy dao vừa tính được ta tính được dãy số vòng quay của hộp chạy dao
với cơ cấu chấp hành là vít me có tv = 6 mm như sau:
Si (vg/ph) với tv = 6.
n si =
Với tv
S doc min 20
n doc min = = =3 , 33 (vg/ph)
tv 6
Chọn n doc min =4 ,00 (vg/ph)

⇒bảng dãy số vòng quay của hộp chạy dao như sau:
Bảng 2.5: Dãy số vòng quay hộp chạy dao
ns1 4,00 ns10 31,5
ns2 5,00 ns11 40,0
ns3 6,30 ns12 50,0
ns4 8,00 ns13 63,0
ns5 10,00 ns14 80,0
ns6 12,0 ns15 100,0
ns7 16,0 ns16 125
ns8 20,0 ns17 160
ns9 25,0 ns18 200
2.3.2 Phương án không gian và lập bảng so sánh phương án không gian:
Ta thấy Z = 2 x 9 = 9 x 2 = 3 x 6 = 6 x 3 = 2 x 3 x 3 = 3 x 2 x 3 = 3 x 3 x 2

Ta lập bảng so sánh các phương án không gian như sau:
Bảng 2.6: Bảng so sánh các phương án không gian
2x9
9x2 3x6 6x3 3x3x2 2x3x3 3x2x3
Thông số so sánh
+ Tổng số bánh
9 2 6 3 2 3 3
răng trên trục chính
+ Tổng số trục S =
3 3 3 3 4 4 4
i+1
+Số bánh răng chịu

9 2 6 3 2 3 3
Mxmax
Ta thấy các phương án: Z = 9 x 2 = 2 x 9 = 6 x 3 = 3 x 6 có tổng số răng được bố trí trên

1 trục lớn sẽ gây ra truyền động không êm trong quá trình gia công. Mặt khác tải trọng trên
1 trục quá lớn sẽ không đảm bảo độ bền trục và gây ra phá hủy trục  do đó ta loại bỏ 4
phương án này.
Hơn nữa, ta thấy rằng trục cuối cùng thường là trục chính hay trục kế tiếp với trục chính
vì trục này có thể thực hiện chuyển động quay với số vòng quay từ n min ÷ nmax nên khi tính
toán sức bền dựa vào vị trí số nmin ta có Mx max.
Do đó kích thước trục lớn suy ra các bánh răng lắp trên trục có kích thước lớn, mặt khác
số bánh răng trên trục chính càng ít thì trục chính giảm bớt được tải trọng, do đó máy sẽ gia
công được chính xác hơn. Vì vậy, ta tránh bố trí nhiều chi tiết trên trục cuối cùng, do đó 2
PAKG cuối cùng có sô bánh răng chịu Mx max lớn hơn cho nên ta chọn phương án (1) là
phương án tối ưu nhất đó là phương án: 3 x 3 x 2.
Sơ đồ động hộp chạy dao:

2b+3f f
7b+6f
7b+6f
TC
4b+3f
L
Hình 2.7: Kích thước máy
2.3.3 Chọn phương án thứ tự cho hộp chạy dao:

Như vậy hộp tốc độ có 3 tỉ số truyền nên sẽ có 3! = 6 PATT.
Ta có bảng PATT và so sánh và phương án đó như sau:
PAKG 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III III II I I III II II III I III I II
Lượng
[1][3][9] [3][1][9] [6][2][1] [1][6][3] [2][6][1] [6][1] [3]
mở (X)
jxmax j9 = 8 j9 = 8 j2*6 = 16 j2*6 = 16 j2*6 = 16 j2*6 = 16
Kết quả Đạt Đạt Không đạt Không đạt Không đạt Không đạt
Theo điều kiện φ(p -1)Xmax ≤ 8 có 2 PATT đạt, khi đó có 2 PATT thỏa mãn:
PAKG 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III
Lượng mở (X) [1][3][9] [3][1][9]
Từ 2 PATT trên ta vẽ lưới kết cấu như sau:

a. Phương án
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: I II III

(X) : [1] [3] [9]
Hình 2.8: Lưới kết cấu phương án thứ tự I II III

b. Phương án:
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: II I III
(X): [3] [1] [9]
Hình 2.9: Lưới kết cấu phương án thứ tự II I III

Nhận xét:

- Khác với hộp tốc độ, hộp chạy dao thực hiện 3 hướng chạy dao là: dọc,
ngang, đứng; mỗi hướng lại sử dụng ly hợp vấu đảo chiều trái-phải, lại có
thêm nhiều cơ cấu hỗ trợ khác như: vit me, eku, ly hợp ma sát… ngoài ra còn
có xích truyền động cho cơ cấu chạy dao nhanh nên ta không thể chọn
phương án thứ nhất xếp hình rẻ quạt-sít đặc được mà phải sử dụng phương án
thứ hai mới có không gian để lắp đặt các cơ cấu phụ.
Lý luận: Tuy đã chọn phương án thứ hai làm lưới kết cấu nhưng trên thực tế ta vẫn không
đủ không gian để lắp đặt các cơ cấu phụ trợ (nếu vẫn cố tình sử dụng sẽ làm máy rất cồng
kềnh) nên ta bỏ bớt trục số 4 trong lưới kết cấu và tiến hành vẽ thêm cơ cấu phản hồi từ
trục 3 về trục 2.
Chính vì vậy mà ta chọn PATT có lượng mở là [3] [1] [9]
Do cơ cấu phản hồi nên lưới kết cấu có sự biến hình dẫn đến phương án thứ tự của hộp
chạy dao thay đổi với Z = 3 x 3 x 2 được tách làm 2 phần:
Phần thứ nhất Z1 = 3 x 3
Đặc tính nhóm: [3] [1]
Phần thứ hai Z2 = 2
Đặc tính nhóm: [9]
Z2 gồm đường truyền trực tiếp và phản hồi.
Ngoài ra lưới còn có thêm đường chạy dao nhanh.
Lưới kết cấu phản hồi như sau:
I
i1 i3 3[3]
i2
II
i8
i7 i4 3[1]
2[9] i 5 i6
III
Hình 2.10: Lưới kết cấu phản hồi
2.3.4 Vẽ đồ thị vòng quay và chọn tỷ số truyền các nhóm:

Do hộp chạy dao cần có tốc độ thấp để trực tiếp thực hiện các lượng chạy dao dọc,

chạy dao ngang và chạy dao đứng cho nên đồ thị chỉ mới có phản hồi như lưới kết cấu
ở trên vẫn chưa thỏa mãn mà cần phải giảm tốc nhiều hơn nữa. Muốn như vậy ta phải
dùng phương pháp tăng thêm số trục trung gian.
- Chọn động cơ:
Với 4 thông số cơ bản gần như giốnng máy tương tự (6H82) cho nên ta chọn sơ bộ
động cơ như máy tương tự với các thông số sau:
- Công suất N = 1,7 KW và số vòng quay nđc = 1420 (vg/ph)
- Tính n0:
Các tỷ số truyền cố định.
26 25
chọn: i01= 44 ,i 02= 63
26
n01 = 1420. 44 = 839,09 (vg/ph)
25
n0 = 839.09. 63 = 332,97 (vg/ph)
Chọn no = 335 (vg/ph)

- Chọn xích chạy dao nhanh
Như đã lý luận ở trên và ta thấy đường chạy dao nhanh với lượng chạy dao
giống như của máy tương tự là S nhanh = 2300 (mm/ph) cho nên với động cơ chọn
như máy tương tự thì ta cũng chọn xích chạy dao nhanh như máy tương tự.
Sử dụng đồ thị vòng quay của máy chuẩn để thiết kế máy mới như sau:

1420 vg/ph
1420vg/ph
I
i01
n01
II
i02
n0
III
i1 i3
i2
IV
i7
i8 i4
i5 i6
V
i9
VI
i10
VII
i11
VIII
i12
IX
i13
X
i14
XI
4,00 6,30 10,00 16,0 25,0 40,0 63,0 100,0 160 335
5,00 8,00 12,0 20,0 31,5 50,0 80,0 125 200 375
Hình 2.10: Đồ thị vòng quay của máy mới
2.3.5 Tính số răng của các bánh răng theo từng nhóm:
26 Z 01 '
- Nhóm I: i01= 44 = '
⇒ Z 01=26 ; Z 01 ¿ 44
Z 01
24 Z 02 '
- Nhóm II: i 02= 64 = '
⇒ Z 02=24 ; Z02 ¿ 64
Z 02
- Nhóm III:
1 1 1 f1 1 1 1 f2
i 1= 3
= 3
≈ 0,499 ≈ = ⇒ f 1 + g 1 =3i 2 = 0
= 0
= = ⇒ f 2+ g2 =2
φ 1, 2 6 2 g1 φ 1 ,2 6 1 g 2
3 3 2 f3
i 3=φ =1 ,2 6 ≈ 2 ≈ = ⇒ f 3 + g3=3
1 g3
Vậy bội số chung nhỏ nhất của nhóm III là K = 6

Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất:
Z min . ( f 1 + g1 ) 17.3 f1 1
Emin = = =8 ,5 ⇒ E=9 ∑ Z=E . K=9.6=54 Z1 = . ∑ Z= .54=18
f1.K 1.6 f 1 +g 1 3
g1 2 f2 1 g2 1
. ∑ Z= .54=36 Z 2= . ∑ Z = .54=27 Z 2= . ∑ Z = .54=27
' '
Z1 =
f 1 +g 1 3 f 2 + g2 2 f 2 + g2 2
f3 2 g1 1
. ∑ Z= .54=36Z3 = . ∑ Z= .54=18
'
Z3 =
f 3 + g3 3 f 3 + g3 3
- Nhóm 4:
1 1 2 f4 1 1 1 f5
i4 = 4
= 4
≈ 0,397 ≈ = ⇒ f 4 + g 4 =7i 5 = 3
= 3
≈ 0,499≈ = ⇒ f 5+ g 5=3
φ 1 ,2 6 5 g4 φ 1 ,2 6 2 g5
1 1 8 f6
i 6= 2
= 2
≈ 0,630 ≈ = ⇒ f 6 + g6=21
φ 1 ,2 6 13 g 6
Bội chung nhỏ nhất là: K = 21
Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
Do giảm tốc cho nên ta tính:
Z min .(f 4 + g4 ) 17.( 2+ 5)
Emin = = =2 , 83 ⇒ E=3∑ Z=E . K=3.21=63
f4.K 2.42
f4 2 g4 5 f5 1
. ∑ Z= .63=18Z 4= . ∑ Z= .63=45 Z5 = . ∑ Z= .63=21
'
Z 4=
f 4 + g4 7 f 4 + g4 7 f 5 + g5 3
g5 2 f6 8 g6 13
. ∑ Z= .63=42Z 6= . ∑ Z= .63=24Z 6= . ∑ Z= .66=39
' '
Z5 =
f 5 + g5 3 f 6 + g6 21 f 6 + g6 21
- Nhóm 5:
Đây là cơ cấu phản hồi từ trục V về trục IV nên phải đảm bảo khoảng cách trục a
đã được xác định theo công thức 6.18 tr99 tài liệu tham khảo[2]
m.(z 1 + z 2)
aw =
2. cosβ
Trong đó:
 aw là khoảng cách trục đã được xác định thông qua các tỷ số truyền đã được
xác định i4, i5, i6 .
 m là mô đun của cặp bánh răng ăn khớp z1, z2 .
 z 1 , z 2 là số răng của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn.
 β là góc nghiêng của răng.

Áp dụng vào trường hợp này ta có:
 z1, z2 lần lượt là z4, z’4

 β=0
1 '
Khi đó: a w = 2 [ Z 4 +Z 4 ]. m=31 , 5 m
Vậy ta có:
{
Z7 1 1 4
{
= = = 13 Z 7=4 Z 7
' Z7 15
'
Z φ 1 ,26
5 5
13 =¿ =¿ i 7 = =
7
Z + Z
'
=63 Z
'
7
48
m ( Z 7 + Z7 ) =2 a=63 m
' 7 7
Tương tự với tỷ số truyền i7 ta tính cho tỷ số truyền i8 như sau:
{
Z8 1 1 2
{
= = = 5 Z 7=2 Z 7
' Z8 18
Z φ 1 , 26 5 =¿ =¿ = =
' 4 4
i 7
Z8 45
8 ' '
Z 8 + Z 8=63
m ( Z 8 + Z 8 )=2 a=63 m
'
các tỷ số truyền còn lại ta có:

Tính
1 1 9 9 f
45 Z
- Nhóm 6: i 9= φ0 = 1 ,2 6 0 = g9 ⇒ Z ' = 45
9
1 1 10 10 29 f Z
- Nhóm 7: i 10= = = ⇒ ' =
φ 1, 26 g10 Z 35 10
1 1 11 11 19 f Z
- Nhóm 8: i11= 2 = 2
= ⇒ ' =
φ 1 ,2 6 g11 Z 33 11
1 1 12 12 18 f Z
- Nhóm 9: i12= = = ⇒ ' =
φ 1 , 26 g12 Z 22 12
f Z 22
- Nhớm 10: i 13=φ=1 ,26= 13 ⇒ 13 =
g 13 Z ' 18 13
f Z 18
- Nhóm 11: i14=φ 0=1= 14 ⇒ 14 =
g14 Z ' 18 14
2.3.6 Tính sai số tốc độ chạy dao hộp chạy dao:

Tổng hợp các bánh răng của các nhóm truyền như trong bảng 2.7.
Bảng 2.7: Thông số bánh răng hộp chạy dao của máy thiết kế mới

i01 26/44 i7 15/48
i02 25/63 i8 18/45
i1 18/36 i9 45/45
i2 27/27 i10 29/35
i3 36/18 i11 19/33
i4 18/45 i12 18/22
i5 21/42 i13 22/18
i6 24/39 i14 18/18
Ta tính được chuối tốc độ chạy dao thực tế như sau:

n s1 = nđ c2 . i 01 . i 02 . i1 . i 4 .i 7 .i 8 .i 9 . i10 .i 11 . i 12 . i 13 . i14 =3 , 99(vg/ph)
n s2 = nđ c2 . i 01 .i 02 . i 1 . i 5 . i 7 .i 8 .i 9 .i 10 .i 11 . i12 . i 13 . i14 =4 ,99 (vg/ph)
n s3 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i1 . i6 . i 7 . i 8 . i 9 .i 10 . i 11 .i 12 . i13 .i 14=6 ,15 (vg/ph)
n s4 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i2 . i 4 .i 7 .i 8 .i 9 . i10 .i 11 . i 12 . i 13 . i 14=7 , 99(vg/ph)
ns5 = n đ c2 . i01 . i02 . i2 .i 5 . i7 . i 8 . i9 . i10 . i11 .i12 .i13 . i14=9 , 99 (vg/ph)

n s6 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i 2 . i 6 . i 7 . i 8 .i 9 .i 10 .i 11 . i12 . i13 .i 14 =12, 29(vg/ph)
n s7 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i 3 . i 4 .i 7 . i8 . i 9 . i 10 . i11 . i 12 .i 13 . i 14=15 , 98(vg/ph)
n s8 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i3 . i 5 . i 7 . i 8 . i 9 .i 10 . i 11 .i 12 . i13 .i 14=19 , 98(vgph)
n s9 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i3 . i 6 . i 7 . i 8 .i 9 .i 10 .i 11 .i 12 . i13 .i 14 =24 ,59(vg/ph)
n s10 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i1 . i 4 .i 9 .i 10 .i 11 .i 12 . i13 .i 14=31, 96 (vgph)
n s11 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i 1 . i 5 . i 9 . i 10 . i 11 .i 12 .i 13 .i 14=39 , 95(vg/ph)
n s12 = nđ c2 . i 01 .i 02 . i 1 . i 6 .i 9 .i 10 .i 11 . i12 . i13 .i 14=49 , 17(vg/ph)
n s13 = n đ c2 . i 01 .i 02 .i 2 .i 4 . i 9 . i 10 . i 11 .i 12 .i 13 . i 14=63 , 93 (vg/ph)
n s14 = nđ c2 . i 01 .i 02 . i 2 . i 5 . i 9 .i 10 . i 11 .i 12 .i 13 .i 14=79 , 91(vg/ph)

n s15 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i 2 . i6 . i 9 . i 10 . i 11 .i 12 .i 13 . i 14=98 , 35(vg/ph)
n s16 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i 3 . i 4 .i 9 . i10 .i 11 . i 12 . i 13 . i14 =127 , 85(vg/ph)
ns17= n đ c2 . i01 . i 02 . i3 . i5 . i9 . i 10 . i11 . i 12 . i 13 . i 14=159 , 81(vg/ph)

n s18 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i3 . i 6 . i 9 . i 10 . i 11 .i 12 .i 13 .i 14=196 , 69 (vg/ph)
Từ đó ta có bảng kết quả sai số tốc độ chạy dao như trong bảng 2.8
n −n
Sai số tốc độ chạy dao được tính theo[1]: n (%) = n .100 %
tc tt
tc
Bảng 2.8: Bảng tính sai số vòng quay hộp chạy dao
ntc ntt
n n (%)
[vg / ph] [vg / ph]
ns1 4 3,99 0,12

ns2 5 4,99 0,12
ns3 6,3 6,15 2,43
ns4 8 7,99 0,12
ns5 10 9,99 0,12
ns6 12 12,29 -2,44
ns7 16 15,98 0,12
ns8 20 19,98 0,12
ns9 25 24,59 1,65
ns10 31,5 31,96 -1,47
ns11 40 39,95 0,12
ns12 50 49,17 1,65
ns13 63 63,93 -1,47
ns14 80 79,91 0,12
ns15 100 98,35 1,65

ns16 125 127,85 -2,28
ns17 160 159,81 0,12
ns18 200 196,69 1,65
Từ bảng sai số tốc độ vòng quay ta có đồ thị sai số vòng quay như hình 2.6.
∆ n ? n(%)
%
2.6
2,43
1,65 1,65 1,65 1,65
0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

0,12 0,12 0,12 n16 n18
n10 n13 n15
n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8 n9 n11n12 n14 n17
n (vòng/phút)
-1.47 -1,47
-2,44 -2,28
-2.6
Hình 2.6: Đồ thị sai số tốc độ vòng quay hộp chạy dao
Sai số ∆ n là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo như đồ thị trên ta thấy
sai số nằm trong khoảng cho phép - 2,6% ÷ 2 ,6 %
Sơ đồ động xích chạy dao dọc:

2.4 Thiết kế các truyền dẫn còn lại:

Dựa vào máy tương tự ta có các cặp bánh răng ăn khớp sau:
- Đường chạy dao ngang:
Các cặp bánh răng ăn khớp từ trục:

45
 V – VI là: 45
29
 VI – VII là: 35
19
 VII – VIII là: 33
18
 VIII – IX là: 22
22
 IX – vít ngang là: 18

- Đường chạy dao thẳng đứng:
Ta chọn cặp bánh răng ăn khớp như đường chạy dao ngang.
45
 V – VI là: 45
29
 VI – VII là: 35
 VII – VIII là: 19

33
Sau đó đến cặp bánh răng 22/33 và truyền tới trục vít me được thông qua cặp bánh
răng côn 22/44.
- Với đường chạy dao nhanh:
Snhanh = 2300 [mm/ph]

2300
Nên nsnhanh = 6 ≈ 383 (vòng/phút)
Tra theo bảng tiêu chuẩn chuỗi vòng quay ta lấy nsnhanh =375 (vòng/phút)
43 57
i 15= ,i =
57 16 46
Z 01 Z 15 Z 16 Z10 Z 11 Z 12 Z 13 Z14
n snhanh = n dc . i 01 . i 15 . i 16 . i 10 . i 11 . i 12 . i 13 . i 14 = n dc . '
. ' . ' . ' . ' . ' . ' . '
Z 01 Z 15 Z 16 Z10 Z 11 Z 12 Z 13 Z14
26 43 57 29 19 18 22 18
= 1420 . . . . . . . . ≈ 374 (vòng/phút)
44 57 46 35 33 22 18 18
Sai số lượng chạy dao nhanh:

n nh−nsnhanh 375−374
Δ n snhanh= .100 %= .100 %=0 ,26 %
nnh 375
Vậy đường chạy dao đạt yêu cầu.

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT, SỨC BỀN CHO MỘT SỐ CƠ CẤU
CHÍNH.
3.1Yêu cầu và lí luận chung.

Yêu cầu:
- Tính bền trục chính.
- Tính bền một cắp bánh răng.
Lí luận chung:
Tính toán sức bền và chi tiết máy – kiểm tra độ bền và độ cứng vững cho chi tiết xem
có đạt yêu cầu hay không. Nếu chi tiết không đạt yêu cầu thì ta sẽ sử dụng những biện pháp
để đảm bảo độ bền, độ cứng vững của chi tiết theo yêu cầu.
Trước khi đi vào tính toán sức bền cụ thể cho một số chi tiết điển hình, ta cần xác
định được: chế độ làm việc giới hạn của máy, lực tác dụng trong truyền dẫn và công suất
động cơ điện. Dựa trên cơ sở đó, ta mới có thể tính toán thiết kế kết cấu và chọn lựa vật liệu
phù hợp rồi mới tiến hành tính toán sức bền
 Chế độ cắt thử
Một máy mới khi thiết kế xong cần quy định rõ ràng chế độ làm việc của máy. Ta
chọn chế độ cắt thử như sau
Chế độ cắt thử:
 Chế độ cắt thử mạnh:
Dao P18 D = 90 , Z = 8
Chi tiết gia công : Gang có HB = 180
Chế độ gia công : n = 42 [vg/ph], B = 100 mm, t = 12 mm
S = 120 [mm/ph], v = 11,88 m/ph.
 Chế độ cắt thử nhanh:
Dao T15K6 D = 100 , Z = 4
Chi tiết gia công : C45 có HB = 195
Chế độ gia công : n = 670 [vg/ph] , B = 50 mm, t = 3 mm
S = 750 [mm/ph], v = 210,5 m/ph.
 Thử li hợp an toàn:
Dao P18 D = 110 , Z = 8
Chi tiết gia công : C45
Chế độ cắt:

B = 100mm, t = 10mm , n = 42 [vg/ph]
S = 120 [mm/ph], Mx = 20000N.cm
3.2 Công suất động cơ , lập bảng tính sơ bộ trục của hộp tốc độ
3.2.1 Tính công suất động cơ hộp tốc độ
Trong quá trình gia công thì quá trình phay nghịch tạo ra lực cắt lớn nhất,vì vậy ta tính
công suất cắt theo quá trình phay nghịch.
Hình 3.1: Sơ đồ phay nghịch

Công suất động cơ gồm có:
Nđc = Nc + N0 +NP
Nc: Công suất cắt
N0: Công suất chạy không
Np: công suất phụ tiêu hao do hiệu suất và các nguyên nhân ngẫu nhiên ảnh hưởng đến sự
làm việc của máy
Tính công suất cắt Nc
Pz× V
N c=
60 ×102 ×9 , 81
Công thức II.18 trang 93 [1]
+ Tính Pz theo bảng II.1 trang 90 [1]
Pz = (0,5  0,6) x P0 Chọn Pz =0,5.P0
y k
Với P0 = C . B . Sz .Z. (t/D) trong đó SZ = ( rang
mm
)
Z :số răng
B: chiều rộng phay
D: đường kính
+ Chế độ cắt mạnh
C = 682; y = 0,72; k= 0,86;
( ) ( )
0 , 72 0 ,86
120 12
PZ = 0,5 .682 .100 . 8.42 .8. 90 =22979 (N)
22979.11, 88 N 4 , 55
Ta có Nc = 60.102.9 , 81 =4 ,55 KW N dc = c = =6 , 07 KW ( = 0,75 hiệu suất bộ
μ 0 ,75

truyền)
+ Chế độ cắt nhanh:
C = 682; y = 0,72; k= 0,86;
( ) ( )
0 ,72 0 ,86
750 3
PZ = 0,5 . 682 .50 . 4.750 .4 .
100
=1232 (N)
1232.210 ,5
Ta có N c = 60.102 .9 ,81 =4 , 32 KW
N c 4 , 32
 N dc = = =5 ,76 (KW )
μ 0 ,75
 Chọn động cơ DK 52-4 có công suất N =7 kw; n = 1440 (v/ph).
3.2.2 Tính công suất động cơ hộp chạy dao
Q. v S
N dcs = 4
612.1 0 . η cd .9 , 81
Trong đó:
 η cd là hiệu suất chung của cơ cấu chạy dao, thường rất thấp η cd ≤ 0,15÷0,2 Chọn
η cd = 0,2.
 Vs là tốc độ chạy dao (mm/ph).

 Q là lực chạy dao. Bàn máy phay có sống trượt đuôi én, nên:
Q=k . P x + f ' ' . ( Pz + 2 P y +G )
Trong đó:
 G là trọng lượng phần dịch chuyển (khối lượng bàn dao)
lấy G = 2000N
 k là hệ số tăng lực ma sát do Px tạo ra mômen lật nhào. k = 1,4
 f’’ là hệ số ma sát thu gọn trên sống trượt. f’’ = 0,2
 Px, Py, Pz là lực cắt theo phương x, y, z.
P x =0 , 3. PO . tan β=0 ,3.45958 . tan ( 3 0 0 ) ≈ 7960 ( N ) P y =0 ,2. PO =0 ,2.45958 ≈ 9191 , 6 ( N )

Pz=( 0 , 5÷ 0 , 6 ) . PO=0 ,6.45958 ≈ 27575 (N)
Từ đó:
20736.750
Q=1 , 4.7960+ 0 ,2. ( 27575+2.9191 , 6+2000 ) ≈ 20736 ( N ) ⇒ N dcs= 4
≈ 1 , 3 ( kW )
612.10 .0 ,2.9 , 81
Vậy chọn động cơ: DK.41 – 4 có N = 1,7 (kW) ; n = 1420 (vg/ph).

3.3 Tính toán sơ bộ các trục của máy.

3.3.1 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp tốc độ.
Công suất trên các trục của hộp tốc độ
Nđc = 7 (kW); nđc = 1440 (kW) ;
- Số vòng quay:
Do các trục quay với số vòng quay thay đổi từ n min đến nmax cho nên khi máy làm việc ở các
cấp tốc độ thấp máy được làm việc đến momen xoắn giới hạn, không làm việc hết công
suất N. Thực tế cho thấy do yêu cầu công nghệ, chất lượng cũng như trình độ nghề nghiệp
và các yếu tố khác dẫn đến hạn chế khả năng sử dụng hết được công suất của máy. Để tính
toán hợp lý thì người ta dùng chế độ cắt gọt tính toán lấy số vòng quay tính toán trên từng
trục là:
ntính = nmin. .
+ Công suất trên từng trục: Ntrục = Nđc. (kW)
Với  là hiệu suất của các bộ truyền, chi tiết từ động cơ tới trục. = i với i là hiệu suất
của các bộ truyền đai, bánh răng, ổ lăn... ta có:
đai = 0,95; br = 0,97; ol= 0,995 ; tc = 0,88.
- Công suất. Nđc =7 kW ; nđc =1440vg/ph
Trục I : NI = Nđc.ηbr = 7.0,995 ≈ 6,965[kW] .
Trục II: NII = NI . ηbr . ηol = 6,965. 0,995 . 0,97 ≈ 6,722 [kW] .
Trục III: NIII = NII . ηbr . ηol = 6,722 . 0,995 . 0,97 ≈ 6,487 [kW] .
Trục IV: NIV = NIII . ηbr . ηol = 6,487 . 0,995 . 0,97 ≈ 6,262 [kW] .
Trục V: NV = NIV . ηbr . ηol = 6,262 . 0,995 . 0,97 ≈ 6,043 [kW] .
Từ đó ta có số vòng quay của từng trục là:
+) nI = / nđc = 1440 [vg ph] .
17
+) nII = nI . i0 = 1440. 36 = 680 [vg/ph].
17 17
+) nIIImin = nI . i0 . i1 = 1440. 36 . 43 = 268,84 [vg/ph] .
17 23
nIII max = nII.io. i3 = 1440. 36 . 37 = 422,70 [vg/ph].
→ ntính III = nIIImin .

√
4 nIIImax
nIIImin √
= 268,84. 4 422 ,70 = 301,04 [vg/ph].
268 , 84
20
+) nIV min = nIIImin.i4= 268,84. 50 = 107,53 [vg/ph].
43
nIV max = nIIImax. i6 =422,70. 27 = 673,19 [vg/ph].

√ √
→ ntính IV = nIVmin . 4 nIVmax = 107,53. 4 673 ,19 = 170,1[vg/ph] .
nIVmin 107 ,53
18
+) nV min = nIV min . i7 = 107,53. 72 = 26,88 [vg/ph] .
60
nV max = nIV max . i8 = 673,19. 30 = 1346,38 [vg/ph].
√ √
→ ntính V = nVmin . 4 nVmax = 26,88. 4 1346 ,38 = 71,50 [vg/ph].
nVmin 26 ,88
Xác định mô men xoắn trên động cơ lớn nhất : (Sử dụng công thức trong tính toán thiết kế
và dẫn động cơ khí tập 1)
- Mô men xoắn trên các trục của hộp tốc độ.
NI 6,965
TI = 9,55.106. n = 9,55.106. 1440 = 46191,5 N.mm
I
6,772
TII= 9,55.106. = 9,55.106. 680 = 95106,7 N.mm
6,487
TIII = 9,55.106. =9,55.106. 301, 04 = 205789,4 N.mm
N IV 6,262
TIV = 9,55.106. n = 9,55.106. 170 ,1 = 351570,3 N.mm
IV
6,043
TV = 9,55.106. = 9,55.106 . 71, 50 = 807141,9 N.mm
Bảng 3.1 Bảng thông số

Trục I II III IV V
N(kw) 6,965 6,722 6,487 6,262 6,043
n (vg/ph) 1440 680 301,04 170,10 71,50
T(N.mm) 46191 , 50 95106,70 205789,40 351570,30 807141,90
- Tính sơ bộ đường kính của trục:

 Chọn vật liệu chế tạo là thép 45, có σ b=600 ( MPa ) , ứng suất xoắn cho phép là:
[ τ ]=12 ÷ 20 ( MPa )
Đường kính của trục được tính sơ bộ theo công thức như sau:
d= 3
√ T
0 , 2. [ τ ]

Trong đó: T là momen xoắn lớn nhất trục.
Từ đó ta có:
√
 d 1= 3
T1
0 , 2. [ τ ] √
=
3 46191 ,5
0 , 2.12
=26 ,79 ( mm )
Chọn d1 = 32 (mm)
√
 d 2= 3
T2
0 , 2. [ τ ] √
=
3 95106 , 7
0 , 2.12
=34 , 09 ( mm )
Chọn d2 = 40 (mm)
√
 d 3= 3
T3
0 , 2. [ τ ] √
=
3 205789 , 4
0 , 2.12
=44 , 09 ( mm )
Chọn d3 = 45 (mm)
 d4=3
√ T4
0 ,2. [ τ ]
=
√3 351570 , 3
0 , 2.20
=44 , 46 ( mm )
Chọn d4 = 48 (mm)
√
 d 5= 3
T5
0 , 2. [ τ ] √
=
3 807141 , 9
0 , 2.20
=58 ,65 ( mm )
Chọn d5 = 60 (mm)
Bảng đường kính sơ bộ các trục:
Trục I II III IV V
Đường kính 32 40 45 48 60
3.3.2 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp chạy dao.

 Để lập bảng tính toán động lực ta cần biết:
- Tốc độ lớn nhất và nhỏ nhất trên từng trục, từ đó ta có thể tính ra tốc độ trục tính toán
theo công thức:
Ntinh= n min.
√ 4 nmax
nmin
[vg/ph]
- Công suất trên từng trục: Ntrục = Nđc. (kW)

- Với  là hiệu suất của các bộ truyền, chi tiết từ động cơ tới trục. = i với i là hiệu
suất của các bộ truyền đai, bánh răng, ổ lăn... ta có:
br = 0,995; ổ = 0,97
- Công suất các trục của hộp chạy dao
Ta có Nđc =1,7 [kW] ; nđc =1420[vg/ph]; η ol=0 , 97 ; ηbr ¿ 0,995
Trục I: NI= 1,7 (kW)
Trục II : NI = Nđc . br . ol = 1,7.0,995.0,97  1,64[kW]
Trục III : NII = NI. ol .br = 1,64.0,97.0,995  1,58[kW]
Trục IV : NIII = NII . br . ol = 1,58.0,995.0,97  1,53[kW]
Trục V : NIV = NIII . br . ol = 1,53.0,995.0,97  1,48[kW]
Trục VI : NV = NIV . br . ol = 1,48.0,995.0,97  1,42[kW]
- Số vòng quay các trục của hộp tốc độ
Do các trục quay với số vòng quay thay đổi từ n min đến nmax cho nên khi máy làm việc
ở các cấp tốc độ thấp máy được làm việc đến mômen xoắn giới hạn, không làm
việc hết công suất N. Để tính toán hợp lý thì người ta dùng chế độ cắt gọt tính toán,
lấy số vòng quay tính toán trên từng trục là:
n max
ntinh  n min .4
n min
Trục I : nI = nđc = 1420[vg/ph]
26
Trục II : nII = nđc.i01 =1420. 44 = 839,09 [vg/ph]
24
Trục III : nIII = nII .i02= 839,09. 64 = 314,65 [vg/ph]
18
Trục IV : nIVmin = nIII .i1= 314,65. 36 = 157,33 [vg/ph]
36
nIVmax = nIII .i 3= 314,65. 18 = 629,3 [vg/ph]
ntính4 = nIVmin .
√
nIVmax
4
nIVmin √
= 157,33. 4 629 ,3 = 222,50 [vg/ph]
157 ,33
18
Trục V : nVmin = nIVmin .i4 =157,33. 45 = 62,93 [vg/ph]
24
nVmax = nIVmax .i6 =629,3. 39 = 387,26 [vg/ph]
√n
√
ntinh 5 = nVmin . 4 Vmax = 62,93. 4 387 ,26 = 99,12 [vg/ ph]
nVmin 62, 93

15 18 45
Trục VI : nVImin = nVmin .i7.i8.i9 = 62,93. 48 . 45 . 45 = 7,87 [vg/ ph]
45
nVImax = nVmax .i9 = 387,26. 45 = 387,26 [vg/ ph]
√n
√
ntinh 6 = nVImin . 4 VImax = 7,87. 4 387 ,26 = 20,84 [vg/ ph]
nVImin 7 ,87
- Xác định mô men xoắn trên động cơ lớn nhất :
I N 6 1,7
TI = 9,55. 106. n =9 , 55.10 . 1420 =11433 N.mm
I
- Mô men xoắn trên các trục

1, 64
TII= 9,55. 106. = 9,55.106. 839 , 09 = 18665,45 N.mm
1 ,58
TIII = 9,55. 106. =9,55.106. 314 , 65 = 47954,87 N.mm
N IV 1 ,53
TIV = 9,55. 106. n = 9,55.106. 222 ,50 = 65669,66 N.mm
IV
1 , 48
TV = 9,55. 106. = 9,55.106 . 99 ,12 = 142594,83 N.mm
N VI 1 , 42
TVI = 9,55. 106. n = 9,55.106 . 20 , 84 = 650719,77 N.mm
VI
Tính đường kính sơ bộ của các trục hộp chạy dao
 Chọn vật liệu chế tạo là thép 45, có σ b=600 ( MPa ) , ứng suất xoắn cho phép là:
[ τ ]=12 ÷ 20 ( MPa )
Đường kính của trục được tính sơ bộ theo công thức như sau:
d= 3
√ T
0 , 2. [ τ ]
Trong đó: T là momen xoắn lớn nhất trục.
Từ đó ta có:
√
 d 1= 3
T1
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 11433
0 ,2.20
=14 , 19 ( mm )
Chọn d1 = 15 (mm)
√
 d 2= 3
T2
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 17732, 99
0 ,2.20
=16 , 43 ( mm )
Chọn d2 = 20 (mm)

√
 d 3= 3
T3
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 47954 ,87
0 , 2.20
=22 ,88 ( mm )
Chọn d3 = 25 (mm)
 d4=3
√ T4
0 ,2. [ τ ]√=
3 65669 , 66
0 , 2.20
=25 , 42 ( mm )
Chọn d4 = 30 (mm)
√
 d 5= 3
T5
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 142594 , 83
0 , 2.20
=32 , 9 ( mm )
Chọn d5 = 35 (mm)
 d6=3
√ T6
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 650719 , 77
0 , 2.20
=54 , 58 ( mm )
Chọn d5 = 55 (mm)
Bảng3.1: Bảng tổng hợp
Trục I II III IV V VI
N (kW) 1,7 1,64 1,58 1,53 1,48 1,42
Ntinh
1420 839,09 314,65 222,50 99,12 20,84
(kW)
T
11433 18665 47954 65669 142594 650719
(N.mm)
Dsb
15 20 25 30 35 55
(mm)
3.4 Tính bền cặp bánh răng 18/72 .

Trong thiết kế máy cắt kim loại, việc tính động lực bánh răng không cần phải xác định
động lực bánh răng Z vì đã biết ở phần tính toán động học của máy. Cho nên chủ yếu xác
định modul của nó. Modul của nó được tính theo sức bền uốn và sức bền tiếp xúc. Tính
theo sức bền tiếp xúc là chủ yếu. Modul trong trường hợp chạy dao người ta thường dùng
một loại modul trong một cặp bánh răng còn các bánh răng khác có cặp tương tự.

Để thuận tiện cho quá trình tính toán tiếp theo của trục chính có liên quan tới các chi tiết
trên trục ta chọn tính toán cặp bánh răng 18/72. Với bánh răng 72 ở trên trục chính, đây
cũng là cặp bánh răng có sự chênh lệch số răng lớn nhất, các điều trên cho thấy nó sẽ chịu
tải lớn nhất, ta tiến hành tính toán cặp bánh răng 18/72.
Trình tự thiết kế bánh răng: Xác định modul bánh răng theo sức bền tiếp xúc, quy chuẩn
modul, nghiệm lại theo sức bền uốn và tính thông số còn lại.
Chọn vật liệu:
Bánh răng nhỏ : thép 40X thấm nitơ , độ cứng sau nhiệt luyện là 60 HRC, độ bền uốn σ b
= 1000 MPa; độ bền chảy σ ch = 800 Mpa .
Bánh răng lớn : thép 40X thấm nito đạt độ cứng 50 HRC, độ bền uốn σ b= 1000 MPa; độ
bền chảy σ ch = 800 Mpa .
a,Tính toán độ bền bánh răng
- Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:
Do bộ truyền làm việc trong điều kiện che kín đủ dầu bôi trơn nên dạng hỏng chủ yếu là
tróc mỏi,do đó ta tính toán theo độ bền tiếp xúc, ta xác định ứng xuất tiếp xúc cho phép.
ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định theo công thức:
( )
σ Hlim
[σH] = S . ZR . ZV . KHL . KXH
H
Sơ bộ lấy ZR . ZV . KXH = 1.
Trong đó : σ Hlim:ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Giới hạn bền mỏi của bánh răng được tính theo công thức:
σHlim1 = 17HRC = 17.60 = 1020 MPa.
σHlim2 = 17HRC= 17.50=850 Mpa
Lấy hệ số an toàn là SH = 1,1.
K HL: hệ số tuổi thọ. Chọn sơ bộ K HL=1
1020 850
⇒ [ σ H 1 ]= .1=927 , 27 MPa . ⇒ [ σ H 2 ] = .1=772 ,7 MPa .
1,1 1,1
Ta tính được [σH] = min{[σH1] ; [σH2] } = 772,7[ MPa].
- Xác định ứng suất uốn cho phép:
Theo bảng 6.3 Tr94 [2] ta có quah hệ độ cứng rocoen và Brinen là:
σHlim1 = 60HRC = 605 HB.
σHlim2 = 50HRC = 482 HB.
=> σ Flim1 = σ ° Flim1= 1,8.HB=1,8.605 = 1089 MPa.
=> σ Flim2 = σ ° Flim2= 1,8.HB =1,8.482= 867,6 MPa.
Trong đó: KFL – là hệ số ảnh hưởng đặt tải. Do bộ truyền làm việc một chiều nên lấy KFL =
1.
SF – là hệ số an toàn. Theo bảng 6.2 [2] ta tra được SF = 1,75.
Lấy KFL = 1.
1
⇒ [ σ F 1 ]=1089.1 . =622 , 3 MPa .
1 ,75

1
[ σ F 2 ]=867 , 6.1. 1, 75 =495 , 8 MPa .
Ta tính được [ σ F ]=min {[ σ F 1 ] ; [ σ F 2 ] }=495 , 8( Mpa)
- Tính modun bánh răng theo sức bền tiếp xúc:
Môđun của bánh răng được xác định theo ứng suất tiếp xúc như sau:
√( )
2
100 3 6800 i ± 1 N
mtx = . . . K . cm
Z [ σ H ] i. φ0 n
Trong đó :
[σH]: ứng xuất tiếp xúc, [σH] = 772,7Mpa=77270(N/cm2)
Z =18– là số răng bánh chủ động (bánh nhỏ)
18
i – là tỷ số truyền của cặp bánh răng được tính i¿ 72
Do bánh răng đặt giữa các ổ và các trục cứng vững nên lấy φ 0=( 0 ,7 ÷ 1 , 6)
Chọn φ 0=1 ,5.
K – là hệ số tải được xác định theo công thức:
K = Kđ . Ktt . KN
Kđ - là hệ số tải trọng động kể đến sự tăng tải do va đập khi bánh răng ăn khớp. Trong tính
toán sơ bộ lấy Kđ = 1,2 ÷ 1,4. Lấy Kđ = 1,3.
Ktt – là hệ số tập trung tải trọng, chọn Ktt = 1,2.
KN – là hệ số tải trọng theo chu kì. Lấy KN = 1.
K = Kđ . Ktt. KN = 1,3 . 1,2 . 1 = 1,44
n – là số vòng quay nhỏ nhất của bánh răng chủ động (bánh nhỏ), nIV = 170,42 vg/ph.
N – là công suất truyền của cặp bánh răng tính, NIV = 6,709kW.
√( )
2
100 3 6800 i± 1 N
⇒mtx = . . .K.
Z [ σ H ] i. φ 0 n
√
72
+1
=
100
18
3
( )
6800 2 18
.
77270 72
.1,5
.1,44.
6,709
170 , 42
= 0,39 (cm) =3,9(mm).
18
Chọn m theo tiêu chuẩn ta được mtx = 4.
Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
Điều kiện bền uốn đối với bánh răng trụ, theo công thức 6.43 và 6.44 tr 108,
ta có:
; ;
Trong đó:
+ dw1: Đường kính vòng lăn bánh nhỏ, ta có:
0 ,5. m .(Z 1 + Z 2) 0 ,5.4 .(18+72)
Khoảng cách trục chia: a = = =180 (mm)
cosβ cos 0
a . cos α t
Khoảng cách trục: a w = cos α =a=180(mm)
tw
+ bw: chiều rộng vành răng, có bw = ψba.aw=0,15.180=27 mm

=> Chọn bw=30 mm.

. Trong đó
=>
Đường kính vòng lăn: d w 1=m. z 1=4.18=72(mm)
+ KF: Hệ số tải trọng khi tính về uốn, theo công thức 6.45 tr 109, ta có:
KF = KFβ . KFα . KFV
KFβ: hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều trên vành răng khi tính về uốn, theo
bảng 6.7 tr 98 ta có: KFβ = 1,03;
KFα: hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều cho một đôi răng đồng thời ăn khớp
khi tính về uốn, theo bảng 6.14 tr 107 ta có: KFα = 1,27;
KFV: Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính
về uốn, theo công thức 6.46 tr 109 ta có:
Với √
v F =¿ δ F . g0 . v . a w
i (Công thức 6.47 tr 109)
Theo bảng 6.15 và 6.16 tr 107 ta có : δF = 0,016; g0 = 61
√ i
vF . bw . dw 1
√
v F =¿ δ F . g0 . v . a w = 0,016.61. 3,8. 180 = 24,88
4
24 , 88 .30 .72
K Fv =1+ =1+ =1 ,06
2. T 1 . K Fβ . K Fα 2. 355689 , 64.1 , 03.1 , 27
KF = KFβ . KFα . KFV = 1,03 . 1,27 . 1,06= 1,4.
+ Yε: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, ta có:
1 1
Y ε= = =0 ,6
ε α 1, 66
+ Yβ: hệ số kể đến độ nghiêng của răng, ta có:
β 0
Y β=1− =1− =1
140 140
+ YF1, YF2: hệ số dạng răng của bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng tương
đương zv1 và zv2.
Z1 18 Z2 72
Z v 1= 3
= 3
=18; Z v 2= 3
= 3
=72
cos β cos 0 cos β cos 0
Theo bảng 6.18 tr 109-TTTKHDĐCK ta có: YF1 = 4,26 ; YF2 = 3,6.
Momen tác dụng TIV=355689,64 N.mm
2. T 1 . K F . Y ε . Y β .Y F 1 2.375959 , 1.1 , 4.0 , 6.1.4 ,26

σ F1= = =311, 42(MPa)
bw . m. d w 1 30.4 .72
YF2 3 ,6
σ F 2 =σ F 1 . =311, 42. = 263 (MPa)
YF1 4 , 26
Mà [σF] = 495,8 MPa => σF1< [σF] và σF2< [σF].
=> Đủ bền.
Dựa trên môđun vừa chọn được ta có các thông số cơ bản của bánh răng như sau:
- Đường kính vòng chia: dc = m.z = 4.18 = 72 (mm).

- Đường kính vòng tròn cơ sở: d0 = dc . cos(20°) =72 . cos (20°) = 67,66 (mm).
- Đường kính vòng tròn đỉnh : de = dc + 2m = 72 + 2.4 = 80 (mm).
- Đường kính vòng tròn chân răng : df = dc – 2,5m = 72 – 2,5.4 = 62(mm).
- Chiều rộng bánh răng b: b = 30mm
- Khoảng cách trục a: a = 0,5.m.( Z 7 +Z '7 )= 0,5 . 4. ( 18 + 72 ) = 180 (mm).
 Tính sơ bộ khoảng cách các trục

Tính khoảng cách trục :
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có sb = 600 Mpa, ứng suất xoắn cho phép là [t] = 12 ..
20 Mpa .
Khoảng cách trục giữa trục 1 và trục 2 :
aw1 = m.(Z0 + Z’0)/ 2 = 4.(21+45) / 2 = 132mm
Khoảng cách trục giữa trục 2 và trục 3 :
aw2 = m.(Z1 + Z’1)/ 2 = 4.(17+43) / 2 =120 mm
Khoảng cách trục giữa trục 3 và trục4 :
aw3 = m.(Z4 + Z’4)/ 2 = 4.(20+50) / 2 =140 mm
Khoảng cách trục 4 và trục 5 là :
aw4 = m.(Z7 + Z’7)/ 2 = 4.(18+72) / 2 =180 mm
Thông số cặp bánh răng còn lại:
Cặp Bánh Răng Số răng m dc(mm) de(mm) df(mm) b(mm)
Z1 17 4 68 76 58 30
1
Z1 ’
43 4 172 180 162 30
Z2 20 4 80 88 70 30
2
Z2 ’
40 4 160 168 150 30
Z3 23 4 92 100 82 30
3
Z3 ’
37 4 148 156 138 30
Z4 20 4 80 88 70 30
4
Z4 ’
50 4 200 208 190 30
Z5 31 4 124 132 114 30
5
Z5 ’
39 4 156 164 146 30
Z6 43 4 172 180 162 30
6
Z6 ’
27 4 108 116 98 30
Z7 18 4 72 80 62 30
7
Z7’ 72 4 288 296 278 30
Z8 60 4 240 248 230 30
8
Z8’ 30 4 120 128 110 30
Z0 21 4 84 92 74 30
0 ’
Z0 45 4 180 188 170 30
3.5 Tính bền trục chính

3.5.1.Tính sơ bộ khoảng cách các điểm đặt lực
Hình 3.2 Sơ đồ lực tác dụng lên trục chính

Đoạn AB là khoảng cách giữa ổ bi và ổ đũa côn, đoạn AB được tính sơ bộ như sau:
b 1 b2
AB=9. b+ 8. f +2 l+ + +Δ
2 2
Trong đó :
- b là chiều rộng vành răng ; b=30[mm] ;
- f là khoảng cách giữa 2 bánh răng ; f =5[mm ];
- l là khoảng cách từ ổ bi đến bánh răng gần nhất; l=12[mm];
- b 1 là chiều rộng ổ bi đỡ 311 ; b 1=29[mm];
- b 2 là chiều rộng ổ đũa côn 7311 ;b 2=36[mm];
- Δ là tổng khoảng cách được tăng thêm giữa các bánh răng :
- ¿ 30 50[mm];
29 36
AB=10.30+8.5+ 2.12+ + + ( 30÷ 50 )=(426 , 5÷ 446 ,5).
2 2
Chọn AB=441
Đoạn BD là khoảng cách giữa 2 ổ đũa côn, chiều dài đoạn BC được tính như sau:
b2 b 3
BD=3. b+2. f +2. l+ + + Δ1
2 2
Trong đó:
- b là chiều rộng vành răng ; b=30 [ mm ] ;
- f là khoảng cách giữa 2 bánh răng ; f =5 [ mm ] ;
- l là khoảng cách từ ổ bi đến bánh răng gần nhất; l=12 [ mm ] ;
- b 3 là chiều rộng ổ đũa côn 7318 ; b 3=29[mm];
- b 2 là chiều rộng ổ đũa côn 7313 ; b 2=29[mm];
- ❑1 là khoảng cách tối thiểu để khi ăn khớp bánh răng không va vào bơm đầu;
❑1 123 [mm ] => Chọn ❑1=131
29 29
BD=3.30+2.5+2.12+ + +131=284( mm)
2 2
Đoạn CD là khoảnh cách từ ổ đũa côn 7318 đến bánh răng ăn khớp;ở đây ta chọn cặp bánh
răng ăn khớp là 18/72 nên đoạn EC =84 [mm]
Chọn đoạn DE=144 mm.
3.5.2.Các lực tác dụng nên trục chính
Các lực tác dụng nên trục chính:

2. T 2. 862911, 7
-Lực vòng bánh răng: Pt 1 = d = 288
=5992 , 4 (N )
w1
0 0
-Lực hướng tâm: Pr 1=P 1 . tan 2 0 =5992 , 4. tan2 0 =2181 ,1 ¿
-Lực vòng của dao: . Pt 2 =P 0=45958(N )
-Lực dọc trục của dao:
0
Pa 2=0 ,3. Pt 2 . tan α =0 , 3. 45958 . tan 15 =3694 , 32(N )
-Lực hướng tâm: Pr 2=0 ,6. Pt 2=0 , 6. 45958=27574 , 8(N )
-Trọng lượng bánh đà Pd =160(N )
Hình 3.3 Sơ đồ lực tác dụng lên trục chính

Thay gối tựa cho các ổ B và C ta chọn được hệ cơ bản bằng cách đặt vào B và C các
quay.Dầm liên tục chở thành dầm đơn mà tải trọng trên các dầm đơn không ảnh hưởng đến
các dầm bên cạnh.
Trong đó: l 0= AB=441 mm
l 1=BD=284 mm
l 2=DE=144 mm
3.5.3 Xét mặt phẳng YOZ:

Đây là trường hợp dầm liên tục có đầu thừa. Ta bỏ đầu thừa và thu gọn hệ vào gối đỡ gần
nhất ( Gối D) và thay thế bằng momen MD= Pr2.l2

Hình 3.4 Momen tại các gối đỡ.

Theo công thức 13.8- Tr227- Sức bền vật liệu ta thiết lập được phương trình ba momen. Vì
độ cứng EJx= const trên toàn bộ chiều dài dầm nên ta có:
Với k=1:
(1)
 Xét nhịp AB: Không có ngoại lực lên các giá trị
 Xét nhịp BD

Phương trình nội lực:
{ ∑ FY =0
{ Y D +Y D + Pr 1=0
Ta có: ∑ M =0 → Y . BD + P . BC =0
B D r1
{
−Pr 1 . BC −2181 , 1.200
Y D= = =−1536 ( N )
→ BD 284
Y B=¿−2181 , 1+1536=−645 ,1 ( N )
Hình3.5 Biểu đồ momen trên nhịp CD

 .

 Thay các giá trị vào phương trình (1) với Mx A=0, MxD=-Pr2.l2= -
27574,8.144=3,97.106 Mpa ta được:

=> .
=> Mpa.
 Xác định phản lực tại các gối đỡ:
Ta có:
Từ các giá trị tính được : Mpa, Mpa, ,

ta vẽ được biểu đồ momen Mx của trục chính.

Hình 3.6 Biểu đồ momen Mx

3.5.3 Xét mặt phẳng XOZ:
Đây là trường hợp dầm liên tục có đầu thừa. Ta bỏ đầu thừa và thu gọn hệ vào gối đỡ gần
nhất ( Gối D) và thay thế bằng momen MyD= Pr2.l2

Hình 3.7 Momen tại các gối đỡ.

Theo công thức 13.8- Tr227- Sức bền vật liệu ta thiết lập được phương trình ba momen. Vì
độ cứng EJy= const trên toàn bộ chiều dài dầm nên ta có:
Với k=1:
(1)
 Xét nhịp AB: Không có ngoại lực lên các giá trị
 Xét nhịp BD

Phương trình nội lực:
{ ∑ FY =0
{ X D + X D + Pt 1=0
Ta có: ∑ M =0 → X . BD+ P . BC =0
B D t1
{
−P t 1 . BC −5992 , 4.200
XD= = =−4220 ( N )
→ BD 284
X B =¿−5992 , 4 +4220=−1772 , 4 ( N )
Hình 3.8 Biểu đồ momen trên nhịp CD

 .

 Thay các giá trị vào (1) với MA=0, MyD=-Pt2.l3=45958.144=6,618.106 Mpa ta được:
=> .
=> Mpa.
 Xác định phản lực tại các gối đỡ:

Ta có:
Từ các giá trị tính được : Mpa, Mpa, , ta

vẽ được biểu đồ momen Mx của trục chính.

Hình 3.9 Biểu đồ momen My
3.5.4 Biểu đồ momen
Hình 3.10 Biểu đồ momen tác dụng lên trục chính

Tính chính xác trục chính:
Ta có :

√ √ (( ) )
2
2 σ
3
[ K σ (1+C1 ). M UC ] + −1 + K τ . C2 . M C
σT
d=2, 17.
4 σ −1
(1−ξ ).
n
1 d
Với ξ là tỷ số giữa hai đường kính ngoài và trong của trục.Do trục rỗng nên ξ= 0 =
d 3
n: hệ số an toàn
n=1 ,5 ÷ 3 ; chọn n=1,5
C1 ,C2 giá trị phụ thuộc vào quá trình cắt.
C 1 ≈ C 2=0 , 25 ÷0 ,3chọn C 1 ≈ C 2=0 , 3
σ −1:ứng suất mỏi
σ −1=(0 , 4 ÷ 0 , 5)σ 0.
Với vật liệu làm trục là thép C45 ứng suất chảy σ c =400(N /mm)
Giới hạn bền :
σ 0=800Mpa
σ −1=0 , 45.800=340 MPa
Kσ , K τ hệ số kể đến ảnh hưởng của tập trung ưng suất uốn và xoắn
K σ =K τ =1 , 7 ÷2 chọn K σ =K τ =1 , 7.
Momen nội lực tại các tiết diện B,C,E
Tại B:
M uBmax =√ M + M uy= √ 785249 , 7 +¿ ¿
2 2 2
ux
M uBmax 1 , 4.106 6
M uB= = =1 , 1.10 (Nmm)
1+C 1 1+0 , 3
Tại C:
M uCmax =√ M 2 ux+ M 2uy =√ ¿ ¿
M uCmax 4 , 64. 106 6
M uC = = =3 , 6.10 (Nmm)
1+ C1 1+0 , 3
Tại D:
M uDmax= √ M 2ux + M 2uy =√ (3 , 97.10 6)2 +(6,618.10 6)2=7 , 72.106 ( Nmm)
M uDmax 7 ,72. 106 6
M uD= = =5 , 94.10 (Nmm)
1+C 1 1+0 , 3
√√ √ [( ]
2
d B=2 , 17 .
3
[ 1 , 7. (1+ 0 ,3 ) . 1 ,1.10 ] + 340
6 2
400
+1 , 7.0 ,3 .0 ) =49 , 6 (mm)
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1 ,65
√ [( ]
2
d C =2, 17 .
3
[ 1 ,7. ( 1+0 , 3 ) .3 ,6. 106 ] +
2 340
400
+1 ,7.0 , 3 . )
816275 ,1
1+0 , 3
=74 ,3 mm ¿
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1 ,65

√ √ [( ]
2
d D=2 , 17 .
3
2
[ 1 ,7. ( 1+0 , 3 ) .5 , 94. 106 ] + 340
400 )
+1 ,7.0 , 3 .
816275 ,1
1+0 , 3
=87 , 09(mm)
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1, 65
Chọn dB =65(mm)
dc=80(mm)
dD =90(mm)
dA =dD=50(mm)
Kiểm nghiệm theo độ bền mỏi:
Kết cấu trục thiết kế được phải thỏa mãn điều kiện:
Trong đó - hệ số an toàn cho phép, =1,5…2,5

khi cần tăng độ cứng thì =2,5…3
, - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trường hợp ứng suất pháp hoặc ứng suất tiếp, được
tính theo công thức sau đây:
trong đó: , : giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng
Vật liệu là théo 45 nên có thể lấy gần đúng =0,436 , = 0,58.
, , , là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện
xét.
Tra bảng 10.5 (TTTK – CTM)
Trục làm bằng thép C45 có = 800 MPa
= 0,436 = 0,436.800 = 348,8 MPa
= 0,58. = 0,58.348,8= 202,3 MPa
Xét tại tiết diện D tại vị trí lắp ổ có đường kính d = 90 mm
Các trục của hộp đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng. Tra bảng 10.6,
ta có :
3 3
π . d π . 90
= W D= =71569 , 4 Nmm
32 32
3 3
π . d 3 , 14. 90
W 0 D= = =143138 ,82 Nmm
16 16
M D √ M 2xD + M 2yD √ (3 , 97.106 )2 +(6,618.10 6)2
σ a=σ max= = = =107 , 83(MPa)
WD WD 71569 , 4
Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đóτ mD, τ aD
tính theo công thức 10.23:
τ max TD 816275 , 1
τ mD=τ aD= = = =2, 85
2 2. W 0 D 2.143138 , 82

Xác định hệ số K σd và K τd theo công thức:
K σd =
(Kσ
εσ )
+ K x −1 / K y
K τd =
(Kτ
ετ )
+ K x −1 / K y
Phương pháp gia công trên máy, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt R a = 2,5 ÷ 0,63
, do đó theo bảng 10.8, 10.9 hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt K x=1,10.
Không dùng các phương pháp tăng bề mặt do đó hệ số tăng bền: K y = 2,8
Theo bảng 10.12 khi dùng răng chữ nhật, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then hoa ứng
với vật liệu = 800 MPa là: = 1,62, = 1,88
Từ bảng 10.10 với d = 90 mm, lấy σ = 0,73,ε τ = 0,64
ε
Kσ Kτ
=> ε = 2,22 ; ε = 2,93
σ τ
→ K σd = (
Kσ
εσ )
+ K x −1 / K y = ( 2 , 22+ 1, 10−1 ) /1, 6 =1,45
K τd =
(
Kτ
ετ )
+ K x −1 / K y = ( 2 , 93+1 ,10−1 ) /1 , 6 = 1,89
Từ bảng 10.7, ta chọn được các hệ số kể đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ
bền mỏi ψ σ =0 , 1; ψ τ =0 , 05
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp sσ theo công thức:
σ −1 348 , 8
sσ = = = 2,09
K σd . σ a +ψ σ . σ m 1, 45.107 , 8+0 , 1.107 , 8
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp sτ theo công thức:
τ −1 202 ,3
sτ = = =36,58
K τd . τ a+ ψ τ . τ m 1, 89.2 , 85+0 , 05.2 , 85
Hệ số an toàn s theo công thức:
sσ . sτ 2 , 09.36 ,58
S= = = 2,09 ≥ [ S ] =1 ,5 ÷ 2 ,5
√ s + s √2 , 09 +36 , 58
2
σ
2
τ
2 2
Vậy tại tiết diện lắp ổ D trục thỏa mãn về độ bền mỏi với hệ số an toàn S = 2,09.
* Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Điều kiện trục thỏa mãn độ bền tĩnh là: σ td=√ σ 2 +3. τ 2 ≤ [ σ ]
Trong đó:
σ =¿
M td
¿
√M 2
xD + M 2yD +0 , 75T 2
3 3
0 ,1. d 0 ,1. d
= √(3 , 97.106 )2+(6,618.106 )2 +0 , 75.816275 2 = 106,3 MPa

0 ,1. 903
T max 816275
τ =¿ 3 = 3 = 11,2 MPa
0 ,1. d 0 ,1. 90
[ σ ]=0 , 8.σ ch=0 ,8.320=256 Mpa
Thay số ta được σ td=√ 106 ,3 2+ 3.11,2 2 ≈ 108 , 6 ≤ [ σ ] =256 Mpa
Vậy trục thỏa mãn độ bền tĩnh

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
4.1. Chọn kiểu và kết cấu tay gạt điều khiển
Hệ thống điều khiển phải thoả mãn các yêu cầu sau:
Hệ thống điều khiển phải điều khiển nhanh nhằm mục đích rút ngắn thời gian điều khiển để
tăng năng suất lao động. Song phải nằm trong phạm vi giới hạn vận hành của con người.
- Điều khiển tin cậy và chính xác, thể hiện bằng các giải pháp kết cấu tạo điều
kiện thuận lợi dễ nhớ cho người công nhân, đồng thời dễ lắp ráp và sửa chữa.
- Điều khiển phải an toàn, nhẹ nhàng, dễ thao tác, nên bố trí tập trung hệ thống
tay gạt ở vị trí thuận lợi nhất cho người sử dụng.
- Các vị trí điều khiển phải có hệ thống định vị.
Ta chọn loại càng gạt với hệ thống đĩa lỗ như máy tương tự 6H82
Việc tính toán hành trình gạt của các khối bánh răng di trượt phải dựa trên sơ đồ động,
bản vẽ thực tế của máy thiết kế mới tính được hành trình gạt cụ thể.
Xác định một cách tương đối hành trình gạt của nhóm bánh răng di trượt 2 bậc và
3 bậc như sau:
Nhóm bánh răng 2 bậc có 2 vị trí làm việc là khi gạt sang trái và gạt sang phải, ở vị trí
giữa thì bánh răng không làm việc. Khi bánh răng gạt sang trái thì lượng gạt là L T. Khi gạt
sang phải ta cũng có LP. Vậy hành trình gạt khi gạt khối bánh răng 2 bậc là L = LT + Lp.
Khối bánh răng 3 bậc cũng có 3 vị trí, nhưng cả 3 vị trí của khối bánh răng đều làm
việc. Khi xác định hành trình gạt của khối bánh răng 3 bậc thì phải thỏa mãn điều kiện khi
gạt sang trái hoặc sang phải thì đảm bảo không có trường hợp có 2 bánh răng ăn khớp cùng
lúc (bánh giữa và bánh trái hoặc bánh giữa và bánh phải).
Các hành trình gạt trên được đo trực tiếp trên bản vẽ khai triển của hộp tốc độ. Việc
thực hiện thay đổi hành trình gạt trên được thực hện nhờ cơ cấu đĩa lỗ, thanh răng - bánh
răng. Đĩa lỗ là một chi tiết dạng đĩa trên đó người ta bố trí các lỗ trên những vòng tròn đồng
tâm, khiển sao cho khi thay đổi vị trí các chốt trên đĩa tương ứng với việc thay đổi hành
trên các lỗ có các chốt điều trình gạt của các tay gạt theo đúng vị trí mong muốn. Điều
khiển bằng đĩa lỗ người ta có thể sử dụng 1 đĩa hoặc 2 đĩa song song nhau.
Kí hiệu vị trí các chốt khi vào và ra khỏi 2 đĩa
Khi chốt không qua đĩa, ta kí hiệu là “+”

Khi chốt qua đĩa, ta kí hiệu là “o”
Vị trí ăn khớp của các khối bánh răng: Trái(T), Giữa(G), Phải(P)
Hình 4-1, 4-2, 4-3 là minh họa các chốt xuyên qua hoặc không xuyên qua các đĩa tương
ứng với vị trí ăn khớp trái(T), giữa(G), phải(P) của các khối bánh răng.
Hình 4.1 : T{ ++¿ o o
Hình 4.2 : G¿
Hình 4.3 : P¿
4.2 Tình toán hành trình gạt của các bánh răng di trượt theo kích thước trên thực tế bản
vẽ

Hình 4.4 Bảng điều khiển các khối bánh răng di trượt và vị trí của bánh răng di trượt
trong hộp tốc độ
Đồ thị lưới tốc độ:
- Điều khiển khối A tạo ra các tỷ số truyền i1, i2, i3.

- Điều khiển khối B tạo 2 tỷ số truyền là i5, i6.
- Điều khiển khối C tạo ra 1 tỷ số truyền là i4.
- Điều khiển khối D tạo ra 2 tỷ số truyền là i7, i8.
Bảng 4.1. Bảng biểu diễn vị trí của các khối bánh răng ăn khớp và vị trí các chốt tại các cấp
tốc độ

A B C D
n1 = n dc × i 0 ×i 1 ×i 4 ×i 7 T
n1 G¿ P¿ P¿
{ ++¿ o o
n2 n2 = n dc × i 0 × i2 ×i 4 ×i 7 P¿ G¿ P¿ P¿
n3 n3 = n dc × i 0 × i3 ×i 4 ×i 7 G¿ G¿ P¿ P¿
n 4 = n dc ×i 0 ×i 1 × i5 ×i 7 T
n4 P¿ T¿ P¿
{ ++¿ o o
n5 n5 = n dc × i 0 × i2 ×i 5 × i 7 P¿ P¿ T¿ P¿
n6 n6 = n dc ×i 0 × i 3 ×i 5 ×i 7 G¿ P¿ T¿ P¿
n7 = n dc ×i 0 × i1 ×i 6 ×i 7 T T
n7 T¿ P¿
{ ++¿ o o { ++¿ o o
n 8 = n dc ×i 0 × i 2 ×i 6 ×i 7 T
n8 P¿ T¿ P¿
{ ++¿ o o
n 9 = n dc ×i 0 × i 3 ×i 6 ×i 7 T
n9 G¿ T¿ P¿
{ ++¿ o o
n10 = ndc × i 0 ×i 1 ×i 4 ×i 8 T T
n10 G¿ P¿
{ ++¿ o o { ++¿ o o
n11 = n dc ×i 0 ×i 2 ×i 4 × i 8 T
n11 P¿ G¿ P¿
{ ++¿ o o
n12 = ndc ×i 0 ×i 3 ×i 4 ×i 8 T
n12 G¿ G¿ P¿
{ ++¿ o o
n13 = ndc × i 0 ×i 1 ×i 5 × i8 T T
n13 P¿ T¿
{ ++¿ o o { ++¿ o o
n14 = n dc × i 0 × i2 ×i 5 ×i 8 T
n14 P¿ P¿ T¿
{ ++¿ o o
n15 = ndc × i 0 ×i 3 ×i 5 × i 8 T
n15 G¿ P¿ T¿
{ ++¿ o o
n16 = n dc × i 0 ×i 1 ×i 6 × i 8 T T T
n16 T¿
{ ++¿ o o { ++¿ o o { ++¿ o o
n17 = n dc × i 0 ×i 2 ×i 6 × i 8 T T
n17 P¿ T¿
{ ++¿ o o { ++¿ o o

n18 = ndc × i 0 ×i 3 ×i 6 × i 8 T T
n18 G¿ T¿
{ ++¿ o o { ++¿ o o
Hành trình gạt của các tay gạt ứng với từng khối (được đo trên bản vẽ khai triển hộp
tốc độ)
Ta có: B = 30 mm là chiều rộng vành răng
f = 5 mm là khoảng cách giữa 2 bánh răng kề nhau.
Với khối (A) LA = 4B + 4f = 4.30 + 4.5 = 140 mm
Với khối (B) LB = 2B + 2f = 2.30 +2.5 = 70 mm
Với khối (C) LC = B + f = 30 + 5 = 35 mm
Với khối (D) LD = 2B + 2f = 2.30 +2.5 = 70 mm
Từ đó ta có hành trình gạt của khối A và khối B là:
Khối A có LT = LP = 70 mm
Khối B có LT = LP = 35 mm
Hành trình gạt của khối C là : LC = 35 mm
Hành trình gạt khối D là : LD = 70 mm
Ta thấy các vị trí trên có chung ước số là 35 mm → Chọn a = 35 mm là khoảng cách
giữa 2 đĩa có lỗ và cũng là hành trình chung của các trục thanh răng.
+ Càng gạt A mỗi lần gạt là 70 mm nên cần khuyết đại:
X 70
= =2
L 35
+ Càng gạt D mỗi lần gạt là 68 mm nên cần khuyết đại :
X 70
= =2
L 35
+ Số càng gạt là 3.
+ Số các chốt thanh răng đẩy kéo là 8.
Ta có chiều dài các chốt xuyên qua đĩa lỗ của từng khối như sau :
Ta thấy khối C có hành trình gạt nhỏ nhất nên ta chọn L C = Lmin = 35 mm = Lđĩa (Lđĩa là
khoảng cách giữa 2 đĩa lỗ).
- Chiều dài 2 chốt để điều khiển khối C là: Lchốt C = Lđĩa = 35 (mm).
- Chiều dài 2 chốt để điều khiển các khối A, B, D là:

Lchốt A = Lchốt B = Lchốt D = 2Lđĩa = 70 (mm).
Điều khiển hộp tốc độ:
 Khối A
Trên trục II có khối bánh răng 3 bậc (khối A), có 3 vị trí ăn khớp làm việc: Phải (A-P)
là đường truyền i1, Giữa (A - G) là đường truyền i2 và Trái (A-T) là đường truyền i3.
Vị trí ăn khớp phải P¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa đều
không có lỗ cho ta đường truyền i1.
Vị trí ăn khớp giữa G¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 và chốt 2 thì trên đĩa 1 đều có lỗ còn đĩa 2 không có lỗ
và cho ta đường truyền i2

Vị trí ăn khớp trái T{ ++¿ o o

Tại vị trí này, ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa
đều không có lỗ và cho ta đường truyền i3.
Khối B
Trên trục IV có khối bánh răng 3 bậc ta tách ra làm 2 khối – khối 2 bậc (B) và khối 1
bậc (C) để dễ bố trí tay gạt, hai khối B và C có liên quan với nhau - khi khối (B) ở vị trí làm
việc thì khối (C) không làm việc và ngược lại.
Với khối B có 3 vị trí : Giữa (B-G) là vị trí không làm việc, Trái (B-T) là vị trí làm
việc với đường truyền i6 và Phải (B-P) ) là vị trí làm việc với đường truyền i5

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều không có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2
đĩa đều có lỗ và cho ta đường truyền i6.
Vị trí không ăn khớp G¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 và chốt 2 thì trên đĩa 1 đều có lỗ, còn đĩa 2 không có
lỗ, khối B không làm việc.

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ, còn ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa đều
không có lỗ và cho ta đường truyền i5.
Khối C
Với khối C có 2 vị trí: Phải là vị trí làm việc và Trái là vị trí không làm việc với đường
truyền:

Vị trí làm việc P¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì 2 đĩa đều
không có có lỗ và cho ta đường truyền i4.
Vị trí không làm việc T¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa không có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa
đều có lỗ và khối C không làm việc.
Khối D
Khối bánh răng 2 bậc (Khối D) truyền từ trục IV sang trục V có 2 vị trí:
Trái (D-T) là vị trí làm việc với đường truyền i 8 và Phải (D-P) là vị trí làm việc với đường
truyền i7


Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa đều
không có lỗ và cho ta đường truyền i7.

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều không có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả
2 đĩa đều có lỗ và cho ta đường truyền i8.
Nhận xét: Từ sơ đồ gạt hình 4.4 và hành trình gạt của mỗi khối bánh răng ta chọn
phương án gạt trực tiếp cho các khối bánh răng B và C (gạt không khuếch đại) còn khối
bánh răng A và D gạt gián tiếp (gạt có khuếch đại).

Tìm hiểu nguyên lí làm việc của hệ thống đĩa lỗ máy 6H82.
Hai đĩa lỗ 21 và 22 lắp song song nhau và cố định trên trục 23. Để thay đổi vị trí ăn
khớp ta cần gạt tay gạt 28 theo chiều (a) truyền chuyển động qua quạt răng 25 và trục thanh
răng 7 mang càng gạt 24 gạt trục 23 mang hai đĩa lỗ rời khỏi chốt 20 và chốt 20a. Lúc này
ta xoay vô lăng 1 có ghi các tốc độ của máy, khi tốc độ ra cần trùng với vạch chuẩn đã ghi
trên vô lăng (lúc này vô lăng 1 xoay, qua trục 6 cặp bánh răng côn 8-10 làm xoay trục 9
mang đĩa 21, 22 quay đi một góc cần thiết) ta gạt cần gạt 28 theo chiều (b) đĩa lỗ sẽ lùi về
theo chiều mũi tên làm cho hai trục thanh răng 11 và 18 chuyển động ngược chiều nhau
làm xoay bánh răng 17 qua bánh răng 16, qua thanh răng 12, tay gạt 15 di chuyển khối
bánh răng 14 trên trục 13 vào vị trí ăn khớp theo sự tính toán của ta.
+) Chọn kích thước đĩa lỗ, chốt điều khiển và thiết kế hệ thống lỗ trên đĩa:
- Chọn đĩa tròn có chiều dày là 8 (mm). Đường kính đĩa là D = 200 (mm).
- Chốt có đường kính là : dc = 8 (mm).
- Chiều dài các chốt: Lc(C) = 35 (mm).
Lc(A) = Lc(B) = Lc(D) = 70 (mm).
*) Thiết kế hệ thống lỗ trên đĩa: trên cơ sở bảng vị trí của các chốt như phần trên ta có
được hệ thống lỗ trên các vòng tròn trên đĩa như sau:

Khối A: Chốt 1 và chốt 2 của khối A được khoan trên hai vòng tròn ϕ 180 và ϕ 190 .
- Trên vòng tròn ϕ 180:
Tại n1, n4, n7, n10, n13, n16 chốt 1 không đi qua cả 2 đĩa
Tại n2, n5, n8, n11, n14, n17 chốt 1 đi qua cả 2 đĩa
Tại n3, n6, n9, n12, n15, n18 chốt 1 đi qua đĩa 1 không qua đĩa 2.
Vẽ theo quy luật trên ta được hệ lỗ chốt 1 của khối A.
- Trên vòng tròn ϕ 190:
Tại n1, n4, n7, n10, n13, n16 chốt 2 đi qua cả 2 đĩa
Tại n2, n5, n8, n11, n14, n17 chốt 2 không đi qua cả 2 đĩa
Tại n3, n6, n9, n12, n15, n18 chốt 2 đi qua đĩa 1 không qua đĩa 2.
Vẽ theo quy luật trên ta được hệ lỗ chốt 2 của khối A.
- Khối B: trên vòng tròn ϕ 130
Từ n1 đến n3, n10 đến n12 chốt 1 đi qua đĩa 1 không qua đĩa 2.
Từ n4 đến n6, n13 đến n15 chốt 1 đi qua cả 2 đĩa
Từ n7 đến n9, n16 đến n18 chốt 1 không đi qua cả 2 đĩa
Vẽ theo quy luật trên ta được hệ lỗ chốt 1 của khối B.
Trên vòng tròn ϕ 115
Từ n1 đến n3, n10 đến n12 chốt 2 đia qua đĩa lỗ 1 không qua đĩa lỗ 2.
Từ n4 đến n6, n13 đến n15 chốt 2 không đi qua cả 2 đĩa lỗ.
Từ n7 đến n9, n16 đến n18 chốt 2 đi qua cả 2 đĩa lỗ.
- Khối C: ở vòng tròn ϕ 100 điều khiển khối C
Trên vòng tròn ϕ 85
- Khối D: lỗ trên 2 vòng tròn ϕ 190 và ϕ 180 .
Trên vòng tròn ϕ 160 :
Từ n1 đến n9 chốt 1 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm.
Từ n10 đến n18 chốt 1 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại 9 vị trí còn lại.

+ Trên vòng tròn ϕ 140
Từ n1 đến n9 chốt 2 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại 9 vị trí đầu tiên.
Từ n10 đến n18 chốt 2 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm tại các vị trí
còn lại.
Quy ước: “+” : không có lỗ trên các đĩa
“ ” : chỉ đĩa 1 có lỗ
“ ”: cả hai đĩa có lỗ

Hình 4.5- Các đĩa lỗ

4.3. Các bánh răng của cơ cấu điều khiển.

Trong quá trình điều khiển chú ý 2 khối bánh răng B và C có ràng buộc với nhau
đó là khi khối B ăn khớp thì khối C không ăn khớp. Chọn bánh răng điều khiển khối C = 16
răng
Chọn bánh răng điều khiển khối B = 16 răng
32
Chọn bánh răng điều khiển khối A = 16

32
Chọn bánh răng điều khiển khối D = 16
+ Hành trình gạt của khối B và C được xác định ở chiều dài chốt nên ta bố trí cần gạt
gắn với bánh răng cơ sở.
+ Hành trình gạt của khối bánh răng A và D sau khi được khuếch đại tới bánh răng
khuyếch đại nên ta bố trí càng gạt gần tới thanh răng khuyếch đại.
+ Số răng của các thanh răng mang càng gạt :
Lh
ZTR = +Zthừa
π .m
Lấy Zthừa = 4 răng
Lc 37
ZTRC = + Zthừa = π .2 + 4 = 10 răng
π .m
Lb 74
ZTRB = + Zthừa = π .2 + 4 = 16 răng
π .m
La 74
ZTRA = + Zthừa = π .2 + 4 = 16 răng
π .m
Ld 74
ZTRD = + Zthừa = π .2 + 4 = 16 răng
π .m
+ Thanh răng điều khiển đĩa lỗ với hành trình đĩa:
Ld = Lchốt max + Lrãnh max = 79 + 37 = 116 mm
116
Vậy Z = π .2 + 4 = 22 răng
+ Bánh răng quạt điều chỉnh hành trình đĩa chọn m = 2 có số răng là :
Zquạt = Zlv + 4 = 20 + 4 =24 (răng).
360
Góc làm việc của bánh răng quạt có 24 răng là :  = 36 x 24=¿2400
360
Trong đó góc làm việc của thanh răng điều khiển là : 1 = 36 x 24=¿2400


TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Phạm Đắp, Nguyễn Đức Lộc, Phạm Thế Trường, Nguyễn Tiến Lưỡng.
Tính toán thiết kế máy cắt kim loại. Hà Nội : NXB Đại học và trung học chuyên
nghiệp, 1971.
2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí 1,2. s.l. :
NXB Giáo dục.

Trang | 98
PGS. TS Phạm Văn Hùng Nguyễn Minh Đức

Nguyễn-Doãn-Trung 20171850 tm

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nguyễn-Doãn-Trung 20171850 tm

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

BỘ MÔN MÁY VÀ MA SÁT HỌC

THIẾT KẾ MÁY PHAY VẠN NĂNG

Học kì: 20202 Mã Đề: 267

Đánh giá …../10 …../10

1.1 Tính năng kỹ thuật các máy cùng cỡ............................................................6

1.2.2 Hộp chạy dao........................................................................................13

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY THIẾT KẾ MỚI...................27

2.1 Thiết kế sơ đồ kết cấu động học:................................................................28

2.3.3 Chọn phương án thứ tự cho hộp chạy dao:..........................................42

2.3.4 Vẽ đồ thị vòng quay và chọn tỷ số truyền các nhóm:..........................45

2.3.6 Tính sai số tốc độ chạy dao hộp chạy dao............................................50

2.4 Thiết kế các truyền dẫn còn lại:..................................................................52

3.1 Tính công suất động cơ..............................................................................55

3.1.2 Công suất động cơ điện hộp chạy dao..................................................56

3.2 Tính đường kính sơ bộ của các trục của máy.............................................60

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

3.2.2 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp chạy dao.....................................65

3.3.3 Kiểm bền khớp nối...............................................................................72

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN........80

4.1. Chọn kiểu và kết cấu tay gạt điều khiển....................................................80

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU NHÓM MÁY CÓ TÍNH NĂNG KỸ THUẬT

1.1 Tính năng kỹ thuật các máy cùng cỡ:

Phạm vi điều chỉnh lượng giống

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

1.2 Phân tích máy tham khảo (6H82):

Hình 1.1: Sơ đồ động máy phay 6H82

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

1.2.1 Hộp tốc độ

Trục chính có 18 tốc độ khác nhau từ: 30  1500 (vg/ph).

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

Đồ thị sai số vòng quay :

Hình 1.2: Đồ thị sai số vòng quay

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

+ Nhóm 2 từ trục III:

+ Nhóm 3 từ trục IV:

i1 16/39 0,41 -3,855

1.Trục II i2 0,53 -2,765

2.Trục III i5 0,76 -1,19

3.Trục III i7 0,27 -5,67

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

Hình 1.3: Lưới kết cấu của hộp tốc độ

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

1.2.2 Hộp chạy dao:

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

1.2.2.2 Xích chạy dao nhanh

Trục II đến trục III qua cặp bánh răng:

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

 Các tỷ số truyền còn lại:

Từ trục VI đến trục VII qua cặp bánh răng 28/35:

Từ trục VIII đến trục IX qua cặp bánh răng 33/37:

Từ trục IX đến trục X qua cặp bánh răng 18/16:

Từ trục X đến trục XI qua cặp bánh răng 18/18:

 Đường chạy dao nhanh:

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

1.2.2.3 Chuỗi số vòng quay

ns12 = nđc . 26 24 18 24 40 28 18 33 18 18 = 48,62 (vg/ph)

Giảng viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

jxmax j9 = 8 j9 = 8 j26 = 16 j26 = 16 j26 = 16 j26 = 16