See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/272094459

Technologie zgazowania węgla i ich przydatność dla potrzeb energetyki i

chemii [Coal gasification technologies and their applicability in power and
chemical industry]

Article · February 2013

CITATIONS READS

7 1,080

4 authors, including:

Grzegorz Czerski Tadeusz Dziok

AGH University of Science and Technology in Kraków AGH University of Science and Technology in Kraków
83 PUBLICATIONS   405 CITATIONS    53 PUBLICATIONS   329 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

Przemysław Grzywacz
AGH University of Science and Technology in Kraków
36 PUBLICATIONS   285 CITATIONS   

SEE PROFILE

All content following this page was uploaded by Grzegorz Czerski on 25 September 2015.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

200 PRZEGLĄD GÓRNICZY 2013

UKD 622.333: 622.1: 550.8: 54: 338.45: 620.91:

Technologie zgazowania węgla i ich przydatność dla potrzeb

energetyki i chemii
Coal gasification technologies and their applicability in power and chemical industry

Dr Stanisław Porada*) Dr inż. Grzegorz Czerski*)

Mgr inż. Tadeusz Dziok*) Mgr inż. Przemysław Grzywacz*)

Treść: W artykule przedstawiono zarys historii rozwoju naziemnego zgazowania węgla na świecie. Omówiono klasyfikację reaktorów
oraz dokonano porównania obecnie stosowanych technologii. Przedstawiono możliwość zastosowania technologii zgazowania
w energetyce i przemyśle chemicznym. Ukazano również wskazówki przy doborze reaktorów.
Abstract: This article presents an outline of the history of the ground-based coal gasification development worldwide. A classification
of gasifiers was given as well as the currently used technologies were compared. The applicability of coal gasification tech-
nologies in power and chemical industry was presented. Alternatively, directions for the selection of gasifiers were presented.

Słowa kluczowe:
zgazowanie, węgiel, technologie, energetyka, chemia
Key words:
gasification, coal, technologies, power industry, chemical industry

1. Wprowadzenie liczne prace badawcze w zakresie procesów zgazowania za-

Procesy zgazowania węgla można realizować w reaktorach
naziemnych lub przeprowadzać je bezpośrednio w pokładzie
węgla w naturalnych georeaktorach. Z uwagi na posiadanie
własnych złóż węgla przez Polskę, prowadzone są w kraju
*) AGH w Krakowie, Wydział Energetyki i Paliw
równo podziemnego jaki i naziemnego [1÷8]. W niniejszym
artykule opisano obecnie stosowane technologie zgazowania
naziemnego oraz ich przydatność dla potrzeb energetyki
i chemii.
Proces produkcji gazu z węgla został po raz pierwszy
skomercjalizowany przez szkockiego inżyniera Williama
Murdocha już w 1792 roku. Uzyskiwany w wyniku ogrze-
wania węgla bez dostępu powietrza gaz, zwany gazem
Nr 2 PRZEGLĄD GÓRNICZY 201

świetlnym (później gazem miejskim), był wykorzystywany
do oświetlania ulic. W XIX w. gaz miejski był powszechnie
stosowany na świecie, a w ten sposób oświetlone zostały
ulice m.in. Londynu i Bostonu. Jednakże wynaleziona
przez Thomasa Edisona w latach 80. XIX wieku żarówka
i późniejsza konkurencja gazu ziemnego na rynku odbiorców
komunalnych i przemysłowych wstrzymały rozwój zgazowa-
nia paliw stałych. Powtórne zainteresowanie wytwarzaniem
gazu z węgla nastąpiło w latach 1910÷1925, kiedy to niemiec-
cy uczeni Franz Fischer i Hans Tropsch opracowali metodę
syntezy paliw ciekłych z gazu syntezowego otrzymywanego
w procesie zgazowania węgla. Do końca II Wojny Światowej
na świecie pracowało 12 instalacji produkujących paliwa
ciekłe w procesie syntezy Fischera-Tropscha, z czego 9 na
terenie Niemiec [9].
Po II wojnie światowej proces zgazowania węgla roz-
wijany był głównie w Republice Południowej Afryki. Brak
własnych złóż ropy naftowej oraz polityka prowadzona przez
rząd RPA wymusiła konieczność wybudowania zakładu pro-
dukującego paliwa ciekłe z węgla – Sasol I, a później Sasol
II i III. W USA ponowne zainteresowanie zgazowaniem
nastąpiło w latach 70. ubiegłego wieku, co było związane ze
światowym kryzysem energetycznym. Embargo na import
ropy naftowej z krajów Bliskiego Wschodu spowodowało
znaczący wzrost jej cen. Nie mniej jednak spadek cen ropy
naftowej w połowie lat 80. wstrzymał rozwój technologii
zgazowania. Historia znów zatoczyła przysłowiowe koło
i w latach 90. rosnące ceny ropy naftowej oraz zaostrzające
się przepisy środowiskowe przyczyniły się do ponownego
zainteresowania procesami zgazowania węgla, które zaliczane
są czystych technologii węglowych [9].
Obecnie obserwowany jest dynamiczny rozwój technolo-
gii zgazowania, a instalacji komercyjnych z każdym rokiem
przybywa. Proces zgazowania jest bardzo elastyczny i pozwala
w zależności od aktualnego zapotrzebowania wytwarzać
energię elektryczną (układy IGCC – Integrated Gasification
Combined Cycle), produkować paliwa ciekłe, wodór, substy-
tut gazu ziemnego lub też produkowany gaz może stanowić
surowiec dla syntez chemicznych. Uzyskiwane sprawności
wytwarzania energii elektrycznej są wyższe od konwencjo-
nalnych elektrowni węglowych i dochodzą nawet do 50 %.
2. Klasyfikacja reaktorów zgazowania węgla
Istnieje wiele kryteriów wg których można klasyfikować
reaktory zgazowania. Kryteria podziału oraz stosowane
rozwiązania konstrukcyjne przedstawiono w tablicy 1.
Poniżej w syntetyczny sposób opisano najważniejsze różnice
w użytkowanych reaktorach zgazowania.
2.1. Generacje technologii zgazowania
Wyróżnia się trzy generacje reaktorów zgazowania węgla.
Za pierwszą generację uznaje się reaktory, które nie są obecnie
używane lub też wychodzą z użycia, np. Lurgi, Winkler, czy
Koppers-Totzek. Do drugiej generacji zalicza się dojrzałe
technologicznie i dominujące na rynku technologie takie jak
m. in.: GE Texaco, Shell, ConocoPhilips E-Gas, Siemens,
HTW – High Temperature Winkler oraz BGL – British Gas
Lurgi. Do trzeciej generacji zaliczane są nowe rozwiązania
reaktorów drugiej generacji oraz zupełnie nowe technologie
takie jak.: KBR-Transport, reaktor kompaktowy PWR, chiński
reaktor dyspersyjny OMB – Opposed Multi-Burner, czy też
reaktor MHI firmy Mitsubishi Heavy Industries [10].
2.2. Rodzaj stosowanego złoża
Ze względu na rodzaj stosowanego złoża reaktory zgazo-
wania węgla można podzielić na trzy zasadnicze typy (rys. 1.):
– reaktory ze złożem zwartym przesuwnym,
– reaktory ze złożem fluidalnym,
– reaktory dyspersyjne.
Reaktory ze złożem przesuwnym zasilane są węglem
kawałkowym o rozmiarach 5 ÷ 80 mm. Umożliwiają one wy-
korzystanie paliw o dość dużej zawartości popiołu (do 35 %).
Proces może być prowadzony w zakresie ciśnień 3 ÷ 10 MPa.
Reaktor zasilany jest węglem od góry, który przemieszczając
się ku dołowi jest kolejno ogrzewany, suszony, odgazowany,
a następnie zgazowywany przy pomocy pary wodnej i ditlenku
węgla a pozostały karbonizat dopalany. W strefie spalania
osiągana jest najwyższa temperatura w złożu wynosząca
1500 ÷ 1800 °C dla reaktorów z ciekłym odprowadzaniem
żużla i 1100 ÷ 1300  °C dla reaktorów odprowadzających
popiół suchy. Aby zapewnić wydajny transport ciepła i masy
wymagana jest dobra gazoprzepuszczalność złoża, co ogra-
nicza zastosowanie węgli spiekających się. Węgiel pozostaje
w rektorze przez 15 ÷ 60 min przy zastosowaniu wysokiego
ciśnienia, pary wodnej i tlenu, jako czynników zgazowujących
oraz kilka godzin w przypadku ciśnienia atmosferycznego
i wykorzystaniu mieszaniny powietrza i tlenu. Wadą tego typu
reaktorów jest duży gradient temperatur oraz, w zależności
od zastosowanego kierunku przepływu gazu, duża zawartość
smoły w gazie [12].

Tablica 1. Klasyfikacja reaktorów zgazowania

Table 1. Classification of the gasifiers

Klasyfikacja Podział
Generacja I II III
Rodzaj złoża przesuwne fluidalne dyspersyjne
Kierunek przepływu paliwa przez reaktor ku górze ku dołowi
Kierunku przepływu gazów względem węgla współprądowy przeciwprądowy
Sposób odbierania substancji mineralnej popiół żużel
Sposób dozowania węgla suchy zawiesina wodna
Ilość stopni dozowania surowca jednostopniowe dwustopniowe
Budowa ściany reaktora wymurówka ogniotrwała ekran wodny ekran wodny + warstwa żużla
wymiennik ciepła bezpośredni natrysk chłodzenie che-
Sposób chłodzenia gazu cyrkulacja gazu
(radiacyjny, konwekcyjny) wodny miczne
Czynnik zgazowujący tlen + para wodna powietrze + para wodna
Sposób dostarczenia ciepła autotermiczne allotermiczne
202 PRZEGLĄD GÓRNICZY
Rys. 1. Typy złóż stosowane w reaktorach zgazowania węgla [11]
Fig. 1. Coal beds applied in gasifiers [11]
Reaktory fluidalne są obecnie najrzadziej wykorzystany-
mi typami generatorów gazu dla potrzeb zgazowania węgla.
Węgiel wymaga rozdrobnienia do rozmiarów 0,5 ÷ 6 mm.
Paliwo jest wprowadzane do reaktora od dołu, podobnie jak
czynnik zgazowujący, który zarazem pełni rolę medium flu-
idyzującego. Czas reakcji wynosi 10 ÷ 100 s, ale może być
dłuższy w zależności od ilości surowca oraz dostarczania
ciepła. Dobre wymieszanie reagentów zapewnia równo-
mierny rozkład temperatury w złożu, która osiąga wartości
900 ÷ 1050 °C, czyli poniżej temperatur topliwości popiołu.
Popiół usuwany jest w postaci suchej lub aglomeratów.
Z związku ze stosunkowo niską temperaturą prowadzenia pro-
cesu osiągany jest niższy stopień konwersji węgla, co skutkuje
również niższą sprawnością procesu. Ze względu na niską
temperaturę panującą w reaktorach fluidalnych, najbardziej
nadają się one do zgazowania węgli wysokoreaktywnych tj.:
węgli brunatnych lub niskouwęglonych węgli kamiennych.
Zaletą reaktorów fluidalnych jest wysoka elastyczność pracy
[12].
Reaktory dyspersyjne są obecnie najbardziej rozpowszech-
nione. Są one również najbardziej wszechstronnymi, z punktu
widzenia stosowanego paliwa, typami generatorów, w których
zgazowaniu można poddawać paliwa stałe i ciekłe. W tego
typu reaktorach rozdrobnione paliwo natychmiastowo reaguje
z parą wodną i tlenem lub powietrzem. Zmielony węgiel po-
niżej 0,1 mm może być dostarczany do generatora w postaci
suchej (lub w zawiesinie wodno-węglowej). Czas reakcji
trwa zaledwie kilka sekund, dzięki czemu reaktory mają dużą
wydajność. Proces zgazowania w reaktorach dyspersyjnych
zachodzi w wysokich temperaturach 1200 ÷ 1600 °C i przy
ciśnieniu 2 ÷ 8 MPa. Wysoka temperatura w reaktorze wyma-
ga stosowania do ich konstrukcji odpowiednich materiałów
ogniotrwałych, ale zapewnia wysoki stopień konwersji węgla,
a gaz syntezowy pozbawiony jest smoły. Wysoka temperatura
gazu opuszczającego reaktor wymaga stosowania wysoko-
sprawnych układów chłodzenia gazu. Popiół w reaktorze topi
się i grawitacyjnie spływa po ściankach reaktora w dół, gdzie
jest odbierany w formie ciekłego żużla [12].
2013
2.3. Kierunek przepływu węgla i gazów przez reaktor
Przepływ węgla i gazów przez reaktor realizowany jest
w różnych wariantach w zależności od zastosowanego złoża
w reaktorze. Dla reaktorów ze złożem stałym węgiel zawsze
podawany jest od góry reaktora i przepływa ku dołowi.
Różnica następuje w przepływie gazów, które mogą po-
ruszać się w reaktorze współprądowo (z góry w dół) lub
w przeciwprądzie (z dołu ku górze). W reaktorach fluidalnych
proces realizowany jest współprądowo. Różnica w układach
fluidalnych odnosi się do możliwości zastosowania pętli recyr-
kulującej i zawracaniu do reaktora wydzielonego w cyklonie
karbonizatu. W przypadku reaktorów dyspersyjnych wyróż-
nia się dwie konfiguracje: dozowanie węgla u dołu reaktora
i przepływ gazów ku górze, bądź też dozowanie węgla od
góry i przepływ gazów ku dołowi (rys. 2).
2.4. Sposób odbierania substancji mineralnej
Realizowane są dwa sposoby odbioru substancji mine-
ralnej z reaktora: w postaci popiołu lub żużla. Zastosowany
sposób odbioru substancji mineralnej uwarunkowany jest
temperaturą w reaktorze. Dla reaktorów, w których popiół
odbierany jest w formie niestopionej temperatura procesu
powinna znajdować się poniżej temperatury spiekania. Praca
w warunkach powyżej temperatury spiekania, a poniżej mięk-
nięcia może powodować powstawanie narostów. Z kolei dla
reaktorów, w których popiół odbierany jest w postaci żużla,
temperatura procesu powinna być wyższa od temperatury
płynięcia. W przypadku węgli charakteryzujących się wyso-
kimi temperaturami płynięcia popiołu, w celu ich obniżenia
można stosować dodatek topników. Przyjmuje się, że stabilną
pracę reaktorów z ciekłym odbiorem żużla można osiągnąć
dla lepkości popiołu poniżej 25 Pa·s [10].
2.5. Sposób dozowania surowca
Sposób dozowania paliwa i stopień jego rozdrobnienia
zależy od typu stosownego reaktora. W reaktorach ze złożem
przesuwnym stosuje się ziarna węglowe o rozmiarach 3 ÷60
mm. Dla potrzeb reaktorów fluidalnych wymagane jest roz-
Nr 2 PRZEGLĄD GÓRNICZY
Rys. 2. Przepływ gazów i węgla w reaktorach dyspersyjnych [13]
Fig. 2. Flow-type of gas and coal in entrained flow gasifiers [13]
drobnienie paliwa do wielkości 0 ÷6 mm. Dozowanie węgla
do reaktorów ze złożem stałym odbywa się poprzez system
śluz, a do reaktorów fluidalnych w sposób grawitacyjny lub
przy wykorzystaniu podajnika ślimakowego. W przypadku re-
aktorów dyspersyjnych węgiel musi być mielony do wielkości
ziaren poniżej 0,1 mm. Dla tego typu reaktorów wykorzysty-
wany może być dwojaki system dozowania surowca: suchy
i mokry. Dozowanie suche realizowane jest w strumieniu
sprężonego azotu. Z kolei dozowanie mokre odbywa się
w postaci zawiesiny wodno-węglowej o koncentracji ziaren
węgla 50÷60%. Suche dozowanie charakteryzuje się niższym
o 25÷30% zapotrzebowaniem na tlen. Niższe zapotrzebo-
wanie na tlen powoduje mniejszą konsumpcję energii przez
tlenownię, a tym samym wyższą sprawność całego układu
IGCC. W reaktorach z dozowaniem węgla w zawiesinie
wodnej potrzebna jest dodatkowa porcja energii dla potrzeb
odparowania wody. Energia w reaktorach uzyskiwana jest w
wyniku reakcji węgla z tlenem i stąd występuje zwiększone
zapotrzebowanie na tlen. Nie mniej jednak suche dozowanie
jest droższym rozwiązaniem, wymagającym bardziej masyw-
nego osprzętu oraz złożonego systemu zaworów. Dozowanie
węgla w zawiesinie wodnej również nie jest prostym procesem
technologicznym, ale w porównaniu do dozowania suchego
jest mniej skomplikowane. Ponadto dozowanie w systemie
suchym ma ograniczone maksymalne ciśnienie dozowania
na poziomie 50 bar, a w zawiesinie wodnej 200 bar. Należy
również wspomnieć, iż dozowanie mokre wyklucza możli-
wość stosowania węgli brunatnych [14].
2.6. Liczba stopni dozowania paliwa
W reaktorach zgazowania stosuje się jednostopniowe lub
dwustopniowe dozowanie węgla. Dozowanie dwustopniowe
surowca pozwala uzyskać wyższe sprawności dla układów
IGCC, ale jednocześnie jest rozwiązaniem bardziej skompli-
kowanym i trudniejszym do kontrolowania. Ponadto w po-
równaniu do jednostopniowego dozowania gaz opuszczający
reaktor zawiera smołę i nieprzereagowany karbonizat, który
wymaga zawracania z powrotem do reaktora. Porównanie
reaktorów w układach jedno i dwustopniowego dozowania
przedstawiono na rysunku 3.
203
2.7. Budowa ściany reaktora
W obecnie stosowanych reaktorach zgazowania wykorzy-
stywane są trzy rozwiązania budowy ścian:
– wymurówka ogniotrwała,
– ekran wodny,
– ekran wodny z ciekłą warstwą żużla.
Różnice w konstrukcji, sposobie działania oraz cechy
charakterystyczne w/w rozwiązań przedstawiono w tablicy 2.
2.8. Sposób chłodzenia gazu
Obecnie stosowane reaktory wykorzystują różne sposoby
chłodzenia produkowanego gazu:
– chłodzenie gazu w wymiennikach z produkcją pary,
– chłodzenie gazu bezpośrednim natryskiem wodnym,
– chłodzenie chemiczne,
– cyrkulacja gazu.
Możliwe jest stosowanie jednego systemu chłodzenia lub
łączenie kilku w różnych konfiguracjach (rys. 4). Reaktory
wyposażone w pierwszy typ chłodzenia charakteryzują się
wyższą sprawnością w układach IGCC. Nie mniej jednak jest
to rozwiązanie droższe, bardziej skomplikowane i cechujące
się znacznie większymi gabarytami urządzeń. Koszt reakto-
rów z bezpośrednim chłodzeniem wodnym jest o około 30 %
niższy [16]. Chłodzenie chemiczne realizowane jest poprzez
dwustopniowe dozowanie surowca. Rozwiązanie to cechuje
najwyższa sprawność układu IGCC, ale jednocześnie wyższa
zawartość nieprzereagowanego karbonizatu wymagającego
jego recyrkulacji. Chłodzenie gazem cyrkulującym polega na
zawróceniu części strumienia ochłodzonego gazu i zmieszaniu
go ze strumieniem gorącym.
2.9. Czynnik zgazowujący
Obecnie w reaktorach zgazowania stosowane są dwa
rodzaje czynników zgazowujących: mieszanina pary wodnej
z tlenem lub z powietrzem. Zauważalny jest znaczący wpływ
koncentracji tlenu na zimną sprawność procesu. Im wyższa
koncentracja tlenu w czynniku zgazowującym tym wyższa
204 PRZEGLĄD GÓRNICZY 2013

Rys. 3. Proces jednostopniowego (a) i dwustopniowego (b) dozowania węgla.

Fig. 3. Single-stage (a) and two-stage (b) coal batching process

Tablica 2. Budowa ścian reaktora zgazowania [10,14,15]

Table 2. Construction of the reactor’s walls [10,14,15]

Wymurówka ogniotrwała Ekran wodny bez warstwy żużla Ekran wodny z ciekłą warstwą żużla

• Niskie straty ciepła • Niskie straty ciepła • Duże straty ciepła

• Jako wymurówkę stosuje się wysokiej
jakości cegły korundowe (99 % Al2O3) o
wytrzymałości termicznej do 1600 °C
• Ciągłe problemy z niszczeniem wymurówki
• Konieczność okresowej wymiany wymu-
rówki
• Najprostsze i najtańsze rozwiązanie
• Wysoka odporność
• Niskie naprężenia termiczne
• W płaszczu wodnym produkowana jest
niskiej jakości para wodna
• Niewysokie koszty
• Duża wytrzymałość – nawet do 20 lat
• Umożliwia zmniejszenie wymiarów reak-
tora
• Zapewnia lepszą dyspozycyjność reaktora
• Samo tworząca i odnawiająca się żużlowa
powłoka ochronna
• W wężownicy może być produkowana para
wodna (do 100 bar)
• Wysokie koszty
Nr 2 PRZEGLĄD GÓRNICZY
Rys. 4. Sposoby chłodzenia gazu [10]
Fig. 4. Methods of gas cooling [10]
sprawność, a im niższa koncentracja tym sprawność niższa.
Spadek sprawności związany jest z koniecznością ogrzania
azotu (balastu), który jest zawarty w powietrzu do temperatury
procesu [14]. Możliwe jest również stosowanie jako czynnika
zgazowującego ditlenku węgla lub wodoru.
2.10. Sposób doprowadzenia ciepła
Niezbędne dla procesu zgazowania ciepło może być
dostarczane na dwa sposoby, a tym samym można wyróżnić
procesy autotermiczne i allotermiczne. W procesach auto-
termicznych ciepło dostarczenie jest do reaktora poprzez
kontrolowane spalenie części surowca. Z kolei w procesach
allotermicznych ciepło dostarczane jest do reaktora poprzez
zastosowanie zamkniętego obiegu inertnego składnika.
W procesach allotermicznych można wykorzystywać np.
cyrkulację rozgrzanego piasku, albo gorącego popiołu. Do
ogrzania składnika inertnego konieczne jest wykorzystanie
zewnętrznego źródła energii.
3. Porównanie obecnie stosowanych technologii zgazo-
wania węgla
Obecnie stosowanych jest szereg technologii zgazowania
węgla. Porównanie technologii uwzględniające w/w kryteria
przedstawiono w tablicy 3.
Z uwagi na fakt, iż dominującą na rynku zgazowania grupą
technologii są reaktory dyspersyjne w tablicy 4 przedstawio-
no porównanie parametrów technologicznych wiodących na
rynku technologii zgazowania węgla w złożu dyspersyjnym.
Pomimo różnic konstrukcyjnych pomiędzy poszczególny-
mi reaktorami realizacja procesu jest w zasadzie niezmienna,
205
co schematycznie przedstawiono na rysunku 5. Zatem wybór
konkretnej technologii uzależniony jest od kierunku jej za-
stosowania. Zastosowanie jednego typu reaktorów będzie
bardziej korzystne dla wytwarzania energii elektrycznej,
a innych dla potrzeb przemysłu chemicznego (produkcja
paliw ciekłych i gazowych, amoniaku, metanolu). Ponadto
ostateczny wybór reaktora będzie podyktowany indywidu-
alnymi właściwościami wytypowanego węgla. Szczególnie
istotnymi cechami węgla wpływającymi na pracę reaktora
i jego wysoką dyspozycyjność są właściwości popiołu:
temperatury topliwości popiołu oraz lepkość ciekłego żużla.
4. Technologie zgazowania węgla w energetyce i chemii
Różnice w uzyskiwanych sprawnościach układów IGCC
dla poszczególnych rozwiązań konstrukcyjnych przedstawio-
no w tablicy 5. Suche dozowanie węgla jest korzystniejszym
rozwiązaniem niż stosowanie zawiesiny wodno-węglowej.
W przypadku dozowania węgla w zawiesinie wodnej zna-
czące podniesienie sprawności może być uzyskane dzięki jej
wstępnemu podgrzaniu. Najwyższą skuteczność można osią-
gnąć wykorzystując reaktory z dwustopniowym dozowaniem
surowca. Z kolei przewagę nad bezpośrednim natryskiem
wodnym ma chłodzenie cyrkulującym gazem, czy też chło-
dzenie w wymiennikach ciepła [14].
Spośród reaktorów dyspersyjnych najwyższymi spraw-
nościami w układach IGCC odznaczają się reaktory MHI.
Reaktor MHI jest obecnie testowany w skali demonstracyjnej,
a w najbliższym czasie planowana jest budowa instalacji ko-
mercyjnych. Bardzo wysokie sprawności mogą być również
osiągnięte w reaktorach komercyjnie dojrzałych technologii
206 PRZEGLĄD GÓRNICZY 2013

Tablica 3. Charakterystyka reaktorów zgazowania węgla

BGL – British Gas Lurgi, HTW – High Temperature Winkler, U-Gas, KBR- Kellogg, Brown and Root, GE -
General Electric, OMB - Opposed Multi-Burner, MHI - Mitsubishi Heavy Industries
Table 3. Characteristics of coal gasifiers:
BGL – British Gas Lurgi, HTW – High Temperature Winkler, U-Gas, KBR- Kellogg, Brown and Root, GE -
General Electric, OMB - Opposed Multi-Burner, MHI - Mitsubishi Heavy Industries

Siemens

Prenflo
U-Gas

E-Gas
Klasyfikacja

HTW
Lurgi

OMB
Sheel

MHI
KBR
BGL

GE
Przesuwane X X
Typ złoża Fluidalne X X X
Dyspersyjne X X X X X X X
Kierunek przepływu węgla przez Ku górze X X X X X X X
reaktor Ku dołowi X X X X X
Kierunek przepływu gazów Współprądowy X X X X X X X X X X
względem węgla Przeciwprądowy X X
Sposób odbierania substancji Popiół X X X X
mineralnej Żużel X X X X X X X X
Suchy X X X X X X X X X X
Sposób dozowania węgla
Zawiesina wodna X X X
Jednostopniowe X X X X X X X X X X
Ilość stopni dozowania surowca
Dwustopniowe X X
Wymurówka ogniotrwała X X X X
Ekran wodny X X X X X
Budowa ściany reaktora
Ekran wodny + warstwa
X X X X
żużla
Odzysk ciepła w wymien-
X X X X X X X X X
nikach
Sposób chłodzenia gazu Bezpośrednie chłodzenie
X X X X X X X X X
wodne
Chemiczne X X
Tlen X X X X X X X X X X X
Czynnik zgazowujący
Powietrza X X X X X
Autotermiczne X X X X X X X X X X X X
Sposób ogrzewania
Allotermiczne

Rys. 5. Schemat blokowy technologii zgazowania

Fig. 5. Block diagram of coal gasification technology
Nr 2 PRZEGLĄD GÓRNICZY 207

Tablica 4. Porównanie reaktorów zgazowania węgla w złożu dyspersyjnym

Table 4. Comparison of gasifiers in dispersion deposit

Parametr Jedn. Shell GE Texaco Prenflo Siemens E-Gas

Reaktor
°C 1300-1400
Temperatura 1600 1260-1480 1200-1600 1300-1800
(1000)*
Ciśnienie MPa 2,5 - 4,5 3 - 7 2,5 2-4 2,9
Zużycie surowca Mg/h 112,5 95,8 108,3 83,3 104,2
Nominalna produkcja gazu m3/h 340 000 184 000 180 000 142 000 180 000
Wydajność gazu w odniesieniu do paliwa m3/kg 2,1 1,9 1,7 1,7 1,7
Temperatura gazu na wyjściu z reaktora °C 1000 730 800 200 1000
Stopień konwersji węgla % 99,8 99,8 99 99,8 97,5 - 99,1
Sprawność zimnego gazu % 80 - 83 77 74 80,1 70
tlen (95%) tlen (95%) tlen (85%) tlen (95%) tlen (95%)
Medium zgazowujące + para wodna + para wodna + para wodna + para + para wodna
wodna
kg / kg
Tlen do zgazowania 0,74 0,84 0,88 0,75 0,72
paliwa
kg / kg
Para do zgazowania 0,03 Nie dotyczy 0,09 0,11 Nie dotyczy
paliwa
kg / kg
Azot do transportu paliwa 0,076 Nie dotyczy 0,26 0,25 Nie dotyczy
paliwa
kg / kg
Woda do zawiesiny Nie dotyczy 0,6 Nie dotyczy Nie dotyczy 0,52
paliwa
Chłodzenie gazu
Ilość stopni chłodzenia gazu 2 2 2 1 2
Temperatura - I stopień chłodzenia °C 1000a) 730c) 400e) 200 - 220f) 1000g)
Temperatura - II stopień chłodzenia °C 235b) 370 - 425d) 235d) - 370 d)
a) chłodzenia gazu ekranem wodnym i zawracanym gazem
b) chłodnica konwekcyjna wytwarzająca parę wysokociśnieniową i średniociśnieniową
c) wymiennik radiacyjny wytwarzający parę wysokociśnieniową
d) wymiennik konwekcyjny wytwarzający parę wysokociśnieniową
e) kocioł konwekcyjny
f) bezpośrednie chłodzenie wodne
g) dwustopniowe dozowanie węgla
Filtry Filtry Mokry Cyklon, filtry
Sposób odpylania Mokry skruber
ceramiczne ceramiczne skruber ceramiczne
Kąpiel Kąpiel Kąpiel Kąpiel Kąpiel
Odbiór żużla/popiołu
wodna wodna wodna wodna wodna
Paliwo
Stopień rozdrobnienia mm 0,1 0,1 0,05 0,04 0,1
Sposób podawania Suchy Zawiesina Suchy Suchy Zawiesina
Dodatki Obniżające lep- Kamień wa- Obniżające lep-
Nie dotyczy Nie dotyczy
kość zawiesiny pienny kość zawiesiny
Produkt gazowy
CO % 61,3 44,1 59,3 64 35,2
H2 % 27,6 38,0 21,4 27 33,5
CO2 % 2,2 14,7 2,8 3 26,7
N2 % 4,1 2,3 14,3 5,1 0,5
Ar % 0,8 0,9 0,9 0,8 1,2
CH4 % 0,1 0,05 0,04 0,1 1,8
H2S % 1,15 0,04* 0,83 0,46 0,3
COS ppm 848 - 3100 400 2000
Ciepło spalania MJ/Nm3 11,6 10,3 10,1 11,1 9,3
Wartość opałowa MJ/Nm3 11,0 9,6 9,7 10,6 8,5
*) temperatura w drugim stopniu
**) COS + H2S
208 PRZEGLĄD GÓRNICZY
Tablica 5. Sprawność układów IGCC w zależności od zastosowanej technologii w reaktorach dyspersyjnych [14]
Table 5. IGCC efficiency depending on the applied technology in entrained flow gasifiers [14]
Sposób dozowania węgla Sposób chłodzenia
Zawiesina wodna bezpośredni natrysk wodą
Zawiesina wodna cyrkulacja gazu
Zawiesina wodna w 320 °C cyrkulacja gazu
Suche dozowanie cyrkulacja gazu
dwustopniowe dozowania
Suche dozowanie
surowca
Shell, Prenflo i Siemens, a o około 1 procent niższe w reak-
torach GE Texaco i E-Gas.
Z kolei w przemyśle chemicznym zastosowanie mogą
znaleźć wszystkie typy reaktorów, bez względu na stoso-
wane rozwiązania chłodzenia gazu, czy dozowania węgla.
Dla potrzeb chemii istotna jest jakość produkowanego gazu,
która zależeć będzie przede wszystkim od zastosowanego
za reaktorem węzła oczyszczania i kondycjonowania gazu.
Nie mniej jednak ważną kwestię przy wyborze technologii
może stanowić aspekt ekonomiczny. Wersje reaktorów
z chłodzeniem gazu bezpośrednim natryskiem wodnym są
rozwiązaniem tańszym, a ich gabaryty są znacznie mniejsze
[16]. Również dozowanie węgla w zawiesinie wodnej ze
względu na niższe koszty i mniej skomplikowaną budowę
wydaje się być rozwiązaniem korzystniejszym.
Biorąc pod uwagę powyższe kryteria dla potrzeb prze-
mysłu chemicznego można wytypować reaktor GE i E-Gas,
a w dalszej kolejności wersje rektorów z bezpośrednim
chłodzeniem wodnym i suchym dozowaniem paliwa: Shell,
Siemens, Prenflo.
5. Podsumowanie
Na rynku zgazowania dostępnych jest wiele technologii
umożliwiających z powodzeniem realizowanie procesu na-
ziemnego zgazowania węgla. Poszczególne technologie różnią
się indywidualnymi rozwiązaniami technologicznymi, nie
mniej jednak nie wpływa to w sposób znaczący na realizację
procesu. Wśród oferowanych technologii można wyróżnić
te, które dedykowane są dla potrzeb energetyki oraz te, które
preferowane będą dla chemii. Główną przesłanką do wybory
technologii dla energetyki jest uzyskiwana w układach IGCC
sprawność. Dla chemii każdy z reaktorów możne znaleźć
zastosowanie, ponieważ istotna dla przemysłu chemicznego
jakość gazu zależy przede wszystkim od zastosowanego
za reaktorem węzła oczyszczania i kondycjonowania gazu.
Należy pamiętać, iż przed wyborem reaktora należy najpierw
wytypować węgiel oraz określić jego reakcyjność względem
czynnika zgazowującego. Ponadto należy określić parametry
charakteryzujące topliwość popiołu i lepkość żużla, które
w bardzo znaczący sposób wpływają na prawidłową pracę re-
aktora. Przy wyborze reaktora trzeba również mieć na uwadze,
iż dozowanie węgla w zawiesinie wodno-węglowej wyklucza
stosowanie węgli brunatnych. Na zakończenie należy podkre-
ślić, iż osiągana na chwilę obecną dyspozycyjność reaktorów
kształtuje się na poziomie 70÷80 %, co w przypadku zastoso-
wań komercyjnych stanowi ważną przeszkodę.
View publication stats
2013
Zimna sprawność układu
Warunki IGCC Technologia
(dla wartości opałowej)
64 bar
37,8 % GE
1500 °C
64 bar
43,6 % GE, E-Gas
1500 °C
64 bar
48,8 % GE, E-Gas
1500 °C
32 bar Shell, Prenflo,
50,0 %
1500 °C Siemens
32 bar
50,9 % MHI
1100/1500 °C
Badania wykonano w ramach Zadania badawczego
„Opracowanie technologii zgazowania węgla dla wysoko-
efektywnej produkcji paliw i energii elektrycznej” finanso-
wanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju.
Literatura
1. Ściążko M., Dreszer K.: Produkcja paliw ciekłych i gazowych z węgla.
Przegląd Górniczy 2011 (vol 66), nr 7-8, s. 176÷182.
2. Czaplicka-Kolarz K., i inni: Ekoefektywność technologii podziemne-
go zgazowania węgla – metodyka i dotychczasowe doświadczenia.
Przegląd Górniczy 2011 (vol 66), nr 10, s. 33÷-44.
3. Chmielniak T., Ściążko M.: Technologie zgazowania węgla, Karbo 2007,
nr 2, s. 93÷97.
4. Chmielniak T., Dreszer K.: Uwarunkowania techniczne i ekonomiczne
nowych technologii wykorzystania węgla, CHEMIK Nauka-Technika-
Rynek 2010 (vol 63), nr 11. s. 759÷772.
5. Chmielniak T., Ściążko M.: State of Development and Analysis of
Available Gasification Technologies Used for Solid Fuels and Wastes.
Development of coal, biomass and wastes gasification technologies with
particular interest on chemical sequestartion of CO2, A. Strugała (Ed.),
ISBN: 978-83-931791-1-4, AKNET, Kraków 2012.
6. Kotyrba A.: Zmiany struktury węgla w procesie modelowania podziem-
nego zgazowania. Przegląd Górniczy 2011 (vol 66), nr 3-4, s.48÷54.
7. Pomykała D., Mazurkiewicz M.: Wybrane właściwości odpadów ze
zgazowania węgla. Przegląd Górniczy 2011 (vol 66), nr 1-2, s.100÷103.
8. Krowiak A.: Model numeryczny obliczania opłacalności projektu pod-
ziemnego zgazowania węgla. Przegląd Górniczy 2011 (vol 66), nr 9,
s.90÷93.
9. Department of Energy USA, National Energy Technology Laboratory:
Gasifipedia. http://www.netl.doe.gov/technologies/coalpower/gasifica-
tion/gasifipedia/TOC.html (dostęp 17.11.2012 r.)
10. Gräbner M.: Overview on Industrial Coal Gasification Technologies.
Compact Course Gasification, Freiberg 609.06.2012 r.
11. Praca zbiorowa pod redakcją Borowieckiego T., Kijńskiego J.,
Machnikowskiego J., Ściążko M.: Czysta energia, produkty chemiczne i
paliwa z węgla – ocena potencjału rozwojowego. Zabrze Wydawnictwo
IChPW 2008.
12. Minchener A. J.: Coal gasification for advanced power generation. Fuel
2005 (vol 84), s. 2222÷2235.
13. Krzack S: Grundlagen der Vergasung. Die Veredlung und Umwandung
von Kohle, technologien und projekte 1970 bis 2000 in Deutchland.
DGMK 2008, s. 299÷306.
14. Higman C., van der Brugt M.: Gasification – Second edition. Elsevier
Science 2003.
15. Morehead H.: Siemens Gasification and IGCC Update. PowerGEN
International, Orlando 03.12.2008 r.
16. Radtke K.: PRENFLO PSG and PDQ. The 9th European Gasification
Conference. Düsseldorf 23–25.03.2009 r.