AO4-Análisis de Las Operaciones

Administración de Operaciones Ing.
Emilio Flores Ballesteros
4. ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES
4.1 Concepto de análisis de operaciones
En las empresas industriales y empresas de servicios, luego de haber determinado las

macrodecisiones sobre el diseño del proceso: selección del tipo de proceso, el tipo de
tecnología que se usará y la selección de todos los medios de producción requeridos;
se procede al nivel de las microdecisiones con respecto al proceso de operaciones, que
son la distribución de plata y el análisis de las operaciones.
Decisiones del diseñ

diseño de proceso
Macrodecisiones Microdecisiones
Selección Análisis
del de las
Proceso operaciones
Selección
de Distribución
Tecnología de planta
Selección de
medios de
producción
Las microdecisiones sobre el proceso: análisis de operaciones y distribución de planta;

pertenecen a la fase estática de la administración de operaciones y se deben tomar
siempre considerando sus efectos sobre las demás partes o etapas mostradas, tales
como la administración de la fuerza de trabajo, planeamiento y control de la
producción y la medición de la productividad o desempeño de operaciones.
Fases de la administración de operaciones

Estática o Dinámica u
preoperativa operativa
Producto Previsión
Procesos Fuerza de trabajo
Tamaño Plan y control
Localización Logística
Distribución de planta Productividad
Análisis operaciones Control de calidad
Investigación y Desarrollo Informática

Finanzas Recursos humanos Mercadotecnia
147
Administración de Operaciones Ing. Emilio Flores Ballesteros
El análisis de las operaciones afectarán las decisiones sobre: el plan y control de la

producción, los niveles de inventarios, los diversos tipos de puestos que se diseñarán,
la fuerza laboral, la productividad, los métodos de control de calidad, el
mantenimiento y la seguridad en la producción.
El análisis de las operaciones o estudio del flujo del proceso trata directamente sobre
el estudio de las actividades del proceso que consumen recursos para dar valor
agregado a un bien o al cliente y conseguir el producto.
Análisis de las operaciones

SERVICIO de HOTELERÍA
Actividades
Recursos Productos
Personal Hospedaje Servicios de

Locales Alimentación hotelería
Equipos Lavandería
Servicios Transporte
NOORI y RADFORD 31 afirman que en el estudio de los flujos del proceso se analizan la
secuencia de pasos necesarios para lograr un producto, con la finalidad de encontrar
mejores métodos y procedimientos, de mejora de la calidad del producto y conseguir
costos más competitivos. Las herramientas básicas para realizar el análisis de las
operaciones son los diagramas de flujo, que describen a las operaciones mediante un
esquema, lo que facilita la investigación en la mejora continua de los métodos de
trabajo y procedimientos más convenientes para elaborar un producto.
El análisis del flujo del proceso fue desarrollado a principios de 1900 con la aplicación
de la administración científica de Taylor, que consistía en desglosar el proceso de
manufactura en elementos detallados, para su estudio y sus interrelaciones para
poder mejorar la eficiencia general del proceso.
En la actualidad el análisis del flujo del proceso es clave para la mejora continua de los
procesos que persigue lograr mejores atributos del producto a un costo menor y
competitivo; mediante la reducción de tiempos a lo largo de todos los procesos de
diseño del producto, su producción y su distribución. Como parte del concepto de
análisis del flujo de un proceso, es necesario describirlo con gran detalle, lo cual se
hace a través de los siguientes documentos: dibujos de ensamble, gráficas de
ensamble; hojas de rutas críticas y diagramas de operaciones.
4.2 Diagramas de análisis de operaciones

31
NOORI Hamid y RADFORD, Russell. (2000): “Análisis del flujo del proceso” Capítulo 8, Administración de operaciones
y producción. Bogotá, Mc Graw Hill Interamericana Editores S. A. pp. 211-213.
148
En el análisis de las operaciones es prerrequisito definir como un sistema al proceso

de actividades y operaciones para generar un producto terminado. Esto exige la
identificación del sistema a ser analizado mediante la limitación del sistema y la
definición de los recursos, actividades, productos y flujos apropiados del sistema; lo
cual debe ser considerado en los diagramas de flujo de operaciones.
HEIZER y RENDER32 señalan que los diagramas de flujo se operaciones se utilizan para
describir y mejorar el proceso de transformación en los sistemas productivos, lo cual
se verá reflejado en mejores indicadores de eficiencia, eficacia y calidad en la
producción. Para esto, se puede cambiarse parte o todos lo elementos del proceso,
tales como: los materiales, el diseño del producto, el diseño de los puestos, los pasos
de procesamiento usados, la información el control gerencial, los equipos o
herramientas de producción. Los análisis de flujo del proceso se realizan mediante la
aplicación de los diagramas de flujo, para lo cual se toman los siguientes pasos:
1. Se debe decidir cual es el objetivo del análisis, que puede ser: mejorar la
eficiencia, optimizar el tiempo de producción, la eficacia de la producción la
capacidad de producción o el desempeño de los trabajadores.
2. Selecciones el proceso relevante o sistema para su estudio, por ejemplo, la
totalidad de las operaciones y un grupo de ellas.
3. Describa el proceso de transformación existente por medio de diagramas de
flujo y mediciones de eficiencia.
4. Desarrolle un diseño de procesos mejorado revisando el flujo de los procesos y
recursos que se utilizan, lo cual debe ser descrito en un diagrama de flujo.
5. Obtenga la aprobación gerencial del diseño de procesos revisado e implemente
el nuevo diseño propuesto del proceso.
Los diagramas de análisis de operaciones del proceso pueden ser de dos tipos: los
diagramas mayores y los diagramas menores.
Diagramas de análisis del proceso
Diagramas mayores Diagramas menores
Diagrama de
Hombre
Tiempo
Máquina
Tiempo Diagrama de
proceso de proceso
operaciones hombre
máquina
Mano Mano
izquierda derecha
Diagrama de Diagrama de
flujo del proceso del
proceso operador
Diagrama de
5 5 1 1
4
recorrido del
3
3 2 1-2 1
proceso
Mediante los diagramas mayores se documentan las operaciones de un proceso y se

realiza el análisis de la secuencia de pasos de un proceso, para lo cual se puede usar
32
HEIZER Jay y RENDER Barry. (2000): “Estrategia de recursos humanos” Capítulo 11, Dirección de la Producción,
Decisiones estratégicas, Cuarta edición. Madrid, Prentice Hall Iberia. pp. 494-495.
149
el diagrama de operaciones del proceso, el diagrama de flujo del proceso que presenta
mayor detalle y el diagrama de recorrido que muestra el movimiento de materiales,
personas y equipos en el proceso. Estos diagramas mayores utilizan símbolos que
representan: operación, inspección, transporte, demoras o retrasos y
almacenamiento.
Diagramas de proceso mayores
5 5 1 6
2 1
3 1-2
Diagrama de Diagrama de Diagrama de

operaciones flujo del recorrido del
del proceso proceso proceso
Mediante los diagramas menores se documentan las acciones que realiza el operador
y los equipos y se realiza un análisis de las operaciones a través del diagrama de
proceso del operador que registra las acciones de un solo operario y mediante el
diagrama de actividad múltiple donde se muestran las acciones combinadas entre los
operarios y las máquinas manejadas para completar un proceso. Estos diagramas
menores se construyen usando símbolos como: barras y flechas.
Diagramas de proceso menores
Hombre Máquina Mano Mano

izquierda derecha
Actividad Actividad
Tiempo Tiempo
Totales Totales
Diagrama de proceso Diagrama de proceso del

hombre máquina Operador
4.3 El diagrama de operaciones del proceso - DOP
150
Concepto del DOP
En el diagrama de operaciones del proceso se muestran y describen todas las

operaciones e inspecciones, señalando los tiempos requeridos, lugar de localización y
los diversos materiales que se van a utilizar en el proceso de producción. Muestra
claramente la secuencia de eventos del proceso en orden cronológico, desde que se
inicia el proceso hasta que se culmina con la obtención del producto terminado.
El diagrama de operaciones del proceso es una representación de los momentos en

que se introducen los materiales y las mercaderías o participan los clientes, y de la
secuencia de todas las operaciones e inspecciones; con excepción de todos los
transportes, demoras, retrasos y almacenamientos.
Simbología del DOP
Para construir un DOP se utilizan los símbolos de operación e inspección, los mismos
que se unen de manera secuencial mediante el uso de líneas verticales y horizontales
evitando que estas se crucen. Si por alguna razón es inevitable el cruce de estas
líneas es necesario dibujar un semicírculo en la línea horizontal.
Simbología del DOP
Para representar las operaciones e inspecciones,

realizadas en la ejecución de un proceso de producción
cualquiera, se usa la siguiente simbología:
Operación:
Operación:
Cambio o transformación de un componente
o combinación de componentes de un
producto por medios mecánicos, físicos o
químicos.
Inspección:
Inspección:
Acción de controlar que se efectúe bien
una operación o transporte o verificar la
calidad del producto, comparando los
valores ejecutados con los programados.
Elaboración del DOP
Todo DOP debe tener una identificación que comprende un título en la parte superior
del diagrama con información general: el proceso diagramado, nombre del
diagramador y fecha de diagramación. Se comienza a construir el DOP con el
elemento mayor del conjunto en la parte derecha y donde se representarán la mayor
cantidad de operaciones. Los demás elementos se van diagramando de derecha a la
izquierda y la numeración es por símbolo ascendente en orden cronológico.
Por ejemplo, para un restaurante se ha diagramado el DOP de un Plato a la Carta X,

donde se muestran 10 actividades, de las cuales 8 son operaciones y 2 son
151
inspecciones. Se observa que el tiempo unitario utilizado es igual a 41 minutos, de los

cuales 38 minutos son en operaciones y 3 minutos en inspecciones.
Restaurante: DOP de un Plato a la Carta
Compras pide
2 min. 1 los alimentos
Cocina verifica
1 min. 2 plato a la carta
3 min. Almacén recibe

2 2 min. Mozo sirve plato
alimentos 6 a la carta
Almacén verifica
2 min. 1 alimentos Mozo recoge
2 min. 7 plato
5 min. Mozo recibe
3 pedido cliente Mozo trae
1 min. 8 cuenta al cliente
1 min. Mozo hace
4 pedido a cocina Caja cobra
2 min. 9 consumo cliente
20 min. Cocina prepara
5 plato a la carta
4.4 El diagrama de flujo del proceso - DFP
Concepto del DFP
SCHROEDER Roger 33 indica que en el DFP se describen operaciones, inspecciones, los

transportes, esperas o demoras y el almacenamiento; señalando los tiempos
requeridos, distancias recorridas, lugar de localización y los diversos materiales que se
van a utilizar en el proceso de producción. Muestra claramente la secuencia de todos
los eventos del proceso en orden cronológico, desde que se inicia el proceso hasta que
se culmina con la obtención del producto terminado.
Por lo tanto, el diagrama de flujo del proceso es una representación de los momentos
en que se introducen los materiales y las mercaderías o participan los clientes, y de la
secuencia de todas las operaciones, inspecciones, los transportes, demoras, retrasos y
almacenamientos. Puesto que los diagramas de flujo de procesos son más detallados
que los diagramas de operaciones del proceso, los DFP se desarrollan generalmente
para un único componente de determinado producto. Los DFP descubren costos
ocultos, como son por ejemplo los que se generan por movimientos innecesarios de
material y por las demoras o esperas innecesarias en las operaciones.
Es importante precisar que en un DFP solamente las actividades de operaciones son

las que dan valor agregado al producto; las demás actividades transporte, inspección,
retrasos y almacenamiento se consideran actividades sin valor agregado.
Simbología del DFP
33
SCHROEDER, Roger (2000): “Análisis del flujo del proceso”. Capítulo 8. Administración de las operaciones. Tercera
edición México, Mc Graw Hill Interamericana Editores S. A. de C. V. pp. 225-226.
152
Para construir un DFP se usan símbolos de operación, inspección, transporte,

almacenamiento y retraso, unidos de manera secuencial mediante el uso de líneas
verticales y horizontales evitando que estas se crucen. Si por alguna razón es
inevitable el cruce de estas líneas se dibuja un semicírculo en la línea horizontal.
Simbología del DFP
Un DFP representa las actividades de operación,

inspección, transporte, demoras y almacenamiento,
mediante la siguiente símbología:
Operación:
Operación:
Cambio o transformación de un componente
o combinación de componentes de un
producto por medios mecánicos, físicos o
químicos.
Inspección:
Inspección:
Acción de controlar que se efectúe bien
una operación o transporte o verificar la
calidad del producto, comparando los
valores ejecutados con los programados.
Simbología del DFP
Demora o retraso:
retraso:
Es la espera de un turno por los cuellos de
botella del proceso o cuando lo exige el
propio proceso.
Transporte:
Transporte:
Acción de mover un material, elementos del
proceso de un lugar a otro, para efectuar
una operación, inspección o almacenaje.
Almacenamiento:
Almacenamiento:
Acción de almacenar materiales, productos
en proceso o los productos terminados en
espera de la siguiente operación.
Elaboración del DFP
Todo DFP debe tener una identificación que comprende un título en la parte superior
del diagrama con información general: el proceso diagramado, nombre del
diagramador y fecha de diagramación. Se comienza a construir el DFP con el elemento
mayor del conjunto en la parte derecha y donde se representarán la mayor cantidad
de operaciones. Los demás elementos se van diagramando de derecha a la izquierda
y la numeración es por símbolo ascendente en orden cronológico.
153
Por ejemplo, para un restaurante se ha diagramado el DFP de un Plato a la Carta X,

donde se muestran 18 actividades, de las cuales 9 son operaciones, 2 son
inspecciones, 4 son transportes, 2 son demoras y una es almacén. Se observa que el
tiempo unitario utilizado es igual a 67 minutos, desagregados en operaciones 38 min.,
inspecciones 3 min., transportes 6 min. y demoras 20 min.
Restaurante: DFP de un Plato a la Carta

1 2
Compras pide
2 min. 1 los alimentos Cliente Mozo a la
15 min. 1 1 min. 4 cocina
espera plato
Recepción de
3 min. 2 alimentos Mozo a la 2 min. Mozo sirve
1 min. 2 6 plato
cocina
1 Almacén revisa
2 min. Mozo hace Mozo recoge
alimentos 1 min. 4 pedido 2 min. 7 mesa
Alimentos al
2 min. 1 almacén 2 min. 3 Alimentos a
Cliente espera
cocina 5 min. 2 cuenta
1 Alimentos en
Cocina
el almacén 20 min. 5 Mozo trae
prepara plato 1 min. 8 cuenta
Mozo recibe
5 min. 3 pedido cliente 1 min. 2 Cocina
Caja cobra
verifica plato 2 min. 9 consumo
1 2
Resumen de eventos
Distancia Tiempo
Eventos Cantidad
metros horas
Operaciones 9 38.0
Inspecciones 2 3.0
Transportes 4 31.0 6.0
Demoras 2 20.0
Almacenamiento 1
Total 18 31.0 67.0
Otra forma de presentación del diagrama de flujo del proceso es a través de un

esquema continuo, tal como se muestra para el mismo ejemplo:
Actividades d T Observación
Compra pide alimentos 2.0

Recepción de alimentos 3.0
Almacén revisa alimentos 2.0
Alimentos al almacén 5.0 2.0
Alimentos en almacén
Mozo recibe pedido 5.0
Cliente espera plato 15.0
Mozo a la cocina 10.0 1.0
Mozo hace pedido 8.0 1.0
Alimentos a cocina 2.0
154
Actividades d T Observación
Cocina prepara plato 20.0

Cocina verifica plato 1.0
Mozo a la cocina 8.0 1.0
Mozo sirve el plato 2.0
Mozo recoge mesa 2.0
Cliente espera la cuenta 5.0
Mozo trae cuenta 1.0
Caja cobra consumo 2.0
To tal 9 2 2 4 1 31.0 67.0
4.5 El diagrama de recorrido del proceso - DRP
Concepto del DRP
Representación en dos dimensiones del flujo de proceso a escala, con cada uno de sus
eventos en la posición exacta de los centros de trabajo, mostrando los movimientos de
los trabajadores, los materiales y equipos entre las áreas que comprende el proceso
en un periodo específico.
Diagrama de recorrido del proceso
5 1 6 2
5
4 Almacén de
productos
4
Almacén de
materiales
3
3 2 1-2 1 1
El diagrama de recorrido del proceso muestra las actividades en un plano donde se

sitúan los equipos y lugares de trabajo en sus ambientes a escala, permitiendo trazar
una línea que indica la secuencia que seguirá el producto. El diagrama de recorrido del
proceso se complementa con el diagrama de flujo del proceso, permitiendo ambos una
mejor distribución de planta, ahorro de distancias, reducción de transportes y una
optimización de los costos de producción.
155
Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de

flujo del proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas
de posible congestionamiento de tránsito del proceso y facilita así el poder lograr una
mejor distribución en la planta.
Por lo tanto, el diagrama de recorrido del proceso es de gran utilidad, para: disminuir
el recorrido de los materiales, mejorar la distribución y asignación de equipos,
eliminación de almacenamientos en procesos y para aumentar la velocidad de la línea.
Simbología del DRP
Para construir un DRP se usan símbolos de equipos, bancos de trabajo y los símbolos
de las actividades: operación, inspección, transporte, almacenamiento y retraso,
unidos de manera secuencial con líneas verticales y horizontales. De igual manera,
para mostrar el recorrido de un producto se usa el símbolo de flecha continua y si se
quiere mostrar el recorrido de otros productos se usan flechas con otros colores.
Elaboración del DRP
Para elaborar el DRP primero se construye a escala la distribución de los ambientes

que participan en el proceso de producción, identificando con símbolos los elementos
principales de trabajo. Tomando en consideración la secuencia expuesta en el DFP se
procede a diagramar cada una de las actividades en el lugar respectivo desde el inicio
hasta el final del proceso. Finalmente, se unen estas actividades con una línea o
flecha gruesa, utilizando un color por cada producto a graficar.
Restaurante: DRP de un Plato a la Carta
Mesa Mesa Mesa Mesa

9
7 8 Caja
Almacén
Mesa 2 Mesa 3 2 4 5 3 de material
1
1
6 4 2 1
Mesa Cocina
Atención al cliente 1
1 2
Mesa Mesa Mesa Mesa Recepción
Compras de material
156
4.6 El diagrama hombre - máquina - DHM
Concepto del DHM
También llamado diagrama de actividades múltiple son gráficas de columnas múltiples

que muestran las actividades de los trabajadores individuales y de las máquinas a su
cargo. Cada columna muestra las actividades de un operario o de una máquina o
equipo, que utiliza una escala de tiempo común para indicar la duración relativa de
cada actividad y mostrar las interrelaciones entre las actividades.
NOORI y RADFORD34 afirman que los diagramas de actividad múltiple se utilizan para
identificar el tiempo operativo y no operativo de los operadores y de las máquinas, con
la finalidad de determinar la mejor cantidad de máquinas que debe asignarse a un
trabajador, tal que se logre la mayor eficiencia del sistema.
Diagrama de proceso hombre máquina

Tiempo Hombre Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3
(min)
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
Los diagramas de actividad múltiple sirven para identificar el tiempo de ciclo del
sistema, al igual que permite el análisis de las actividades de cada elemento, con la
finalidad de incorporar cambios en el método y lograr que los operarios y máquinas
realicen su labor de manera más eficiente y con el menor costo. También se usa para
repartir las tareas entre los operarios de un proceso.
Caso del DHM: Se desea analizar el sistema: un operario y dos máquinas, donde el
operario debe trasladarse a una máquina, descargar la máquina, cargar la máquina y
luego inspeccionar la pieza descargada; con los tiempos abajo indicados.
Operaciones elementales
Cargar la máquina (C) 2 min
Trabajo automático de la máquina (M) 10 min
Descargar la máquina (D) 2 min
Traslado de una máquina otra (T) 2 min
Inspección de piezas producidas ( I ) 3 min
34
NOORI Hamid y RADFORD, Russell. (2000): “Diseño del cargo” Capítulo 10, Administración de operaciones y
producción. Bogotá, Mc Graw Hill Interamericana Editores S. A. p. 281.
157
Una vez cargada cada maquina, esta realiza su trabajo automático de manera
independiente al operario que sigue operando la otra máquina. Se observa en el
diagrama, que el operario al inicio primero carga (C1) máquina 1 y la esta comienza a
maquinar automáticamente (M1), mientras que el operario se traslada (T2) a la
máquina 2 la carga (C2) y la máquina 2 comienza su maquinado (M2) automático.
Minutos h1 M1 M2
1 C1 2
2
3 T2 2
4
5 C2 2
6
7 M1 10
8
9
10
11 T1 2 M2 10
12
13
14 D1 2
15 C1 2
16
17
18 I1 3
19
20 T2 2
21 M1 10
22
23 D2 2
24 C2 2
25
26
27 I2 3
28
29 T1 2
30 M2 10
31
32 D1 2
33 C1 2
34 18
35
36 I1 3 min
37
38 T2 2
39 M1 10
40
41 D2 2
42 C2 2
43
44
45 I2 3
46
47 T1 2
48 M2 10
49
50 D1 2
51 C1 2
52
53
54 I1 3
55
56 T2 2
57
A continuación el operario se traslada (T1) a la máquina 1 y espera que esta termine

su trabajo, la descarga (D1), la carga nuevamente (C1), inspecciona la pieza (I1)
trabajada y se traslada (T2) a la máquina 2 para descargarla (D2), cargarla (C2),
inspeccionar (I2) la pieza realizada y nuevamente se traslada (T1) a la máquina 1 y
así sucesivamente.
158
Para determinar el tiempo de ciclo se considera el periodo de tiempo desde que

termina una operación hasta que se vuelve a iniciar en el proceso. Por ejemplo, el
tiempo de ciclo se inicia donde comienza el maquinado 2 (M2) que es el minuto 26 y
termina cuando vuelve a comenzar el maquinado 2 (M2) que el minuto 44; entonces
el tiempo de ciclo será igual a 44 –26 = 18 minutos.
El tiempo de ciclo es el periodo donde las actividades del proceso no se repiten en

ningún momento, siendo recomendable para su cálculo tomar las operaciones que
están en la parte final del diagrama de actividades múltiples.
4.7 El diagrama de proceso del operador - DPO
Concepto del DPO
Llamado también diagrama bimanual, es una representación gráfica de todos los

movimientos elementales que componen una tarea realizadas por las manos de un
operador. Muestra los movimientos detallados de las manos de un operador en cada
paso... Estos diagramas se utilizan para desarrollar distribuciones en los centros de
trabajo, secuencias de actividades y proporcionar guías de movimientos.
Cuando se describe el método actual en un diagrama del operador, se genera

información de análisis para desarrollar un método mejorado, para lo cual se debe
tomar en cuenta tres aspectos de la actividad: uso del cuerpo humano, acomodo del
lugar de trabajo y diseño de los equipos y herramientas.
Diagrama de proceso del operador
Ma n o izq uie rd a Ma n o d e re c ha
Actividades Actividades
To tales To tales
El diagrama del operador se utiliza para registrar las acciones de un trabajador único,
divide estas acciones y muestra las que desempeña la mano izquierda y la mano
derecha.
El análisis requiere que se tenga precisado: las condiciones iniciales de trabajo y
método establecido de trabajo. Para algunos procesos existen tiempos estándares de
movimientos que ya están predeterminados.
159
4.8 Análisis de un sistema hombre - máquina
Un sistema hombre máquina está conformado por actividades que realizan

combinadamente para procesar un material y generar un producto terminado.
Tiempo del operador
El tiempo del operador está compuesto por las tareas externas y las tareas internas.
El tiempo externo del operador se da cuando el operador asiste y trabaja en la
máquina realizando por ejemplo una operación de carga o descarga de la máquina. El
tiempo interno del operador comprende las operaciones que el operario realiza de
manera independiente, tales como traslado e inspección.
Tiempo de la máquina
El tiempo de la máquina está compuesto por las tareas externas y las tareas internas.
El tiempo externo de la máquina se da cuando esta no está operando porque el
operador trabaja en ella realizando por ejemplo una operación de carga o descarga de
la máquina. El tiempo interno de la máquina comprende las operaciones que la
máquina realiza de manera independiente o tiempo de maquinado.
Caso de un sistema operario - máquina
Un operario está a cargo de cuatro máquinas que juntas fresan una pieza. La máquina
debe detenerse cuando el operador desempeña tareas externas, pero puede continuar
encendida cuando el operador ejecuta tareas internas. El operador tiene un
desempeño promedio igual al 100%.
Tiempos estándares (en minutos / unidad)

Tiempo del operador
Tiempo de
Actividades Tareas externas Tareas internas
maquinado
Carga Descarga Traslado Inspección
Fresado 1 0.8 0.2 0.2 0.2 2.6
Fresado 2 0.6 0.2 0.2 0.2 2.2
Fresado 3 0.8 0.2 0.2 0.4 2.4
Fresado 4 0.4 0.2 0.2 0.4 1.2
Con los datos precedentes, determinaremos los tiempos del operador, el tiempo de la
máquina, el tiempo de cada actividad y el tiempo de ciclo del sistema.
Tiempos del operador y de la máquina (en minutos / unidad)

Tiempo del operador Tiempo de la máquina
Actividad Tareas externas Tareas internas Tiempo de Tiempo de no
Total Tiempo total
Carga Descarga Total Traslado Inspección Total maquinado maquinado
1 0.8 0.2 1.0 0.2 0.2 0.4 1.4 2.6 1.0 3.6
2 0.6 0.2 0.8 0.2 0.2 0.4 1.2 2.2 0.8 3.0
3 0.8 0.2 1.0 0.2 0.4 0.6 1.6 2.4 1.0 3.4
4 0.4 0.2 0.6 0.2 0.4 0.6 1.2 1.2 0.6 1.8
Total 2.6 0.8 3.4 0.8 1.2 2.0 5.4 8.4 3.4 11.8
160
El tiempo de cada actividad de fresado se determina, comparando los tiempos del

operador y tiempo de máquina, tomándose el tiempo mayor porque se considera que
es el cuello de botella. Por ejemplo, en la actividad de fresado1, el tiempo del
operador es de 1.4 minutos, mientras que el tiempo de la máquina fresadora 1 es
igual a 3.6 minutos, se observa que el tiempo de la máquina es el mayor o es cuello
de botella; por lo tanto, el tiempo del fresado 1 es equivalente a 3.6 minutos. Con el
mismo procedimiento se han obtenido los tiempos de las actividades fresado 2,
fresado 3 y fresado 4.
Se puede observar que el operario para atender a las cuatro fresadoras requiere de un
tiempo total de 5.4 minutos, valor mayor al tiempo de cualquiera de las máquinas
fresadoras. Esto significa, que el tiempo del operario es el cuello de botella del
sistema: 1 operario - 4 máquinas; por lo tanto, el tiempo de ciclo de dicho sistema
será igual a 5.4 minutos. Entonces, para que una pieza pase por los cuatro fresados y
pueda considerarse fresada requiere de 5.4 minutos. La producción diaria del
sistema: 1 operador – 4 máquinas, sería igual a 89 unidades por día.
Producción diaria estándar
Producción (al 100%) = Tiempo diario / tiempo de ciclo = 8 horas x 60 minutos / 5.4 minutos = 89 unidades
Es importante precisar que el operario como es el cuello de botella no tendrá tiempo

ocioso, mientras que las máquinas fresadoras si tendrán tiempo ocioso equivalente a
la diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de cada máquina. Quizás en un
sistema sería conveniente que el cuello de botella sea alguna máquina en lugar del
operador, toda vez que el costo horario de una máquina es mayor al costo del
operador.
La eficiencia del sistema: 1 operario – 4 máquinas, se obtiene promediando las

eficiencias individuales de los cinco elementos. La eficiencia de cada elemento será
igual a la división de su tiempo entre el tiempo de ciclo del sistema, obteniéndose los
resultados mostrados. Se observa que el tiempo ocioso promedio del sistema alcanza
un valor de 36.2 %, cifra bastante elevada que debe ser optimizada evaluando la
factibilidad de otro sistema más eficiente.
Eficiencia de máquinas, operario y sistema

Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3 Máquina 4 Operario 1 Eficiencia del sistema
3.6 / 5.4 = 67% 3.0 / 5.4 = 56% 3.4 / 5.4 = 63% 1.8 / 5.4 = 33% 5.4 / 5.4 = 100% (67 + 56 + 63 + 33 + 100) / 5 = 63.8%
Si el costo horario del operador es igual a 5.00 dólares la hora y el costo horario de
cualquiera de las máquinas fresadoras es igual a 10.00 dólares la hora, entonces el
costo unitario del fresado de un producto será igual a:
Costo unitario = 1 ( 5.4 / 60 ) 5.00 + 4 (5.4 / 60) 10.00 = 4.05 dólares / unidad
Si un sistema operario – máquina mejora la eficiencia actual, entonces es predecible

que el costo unitario del maquinado o fresado deba disminuir.
161
Caso de mejora de sistema operario - máquina
Con la finalidad de mejorar la eficiencia de producción aumentaremos un operador al

sistema y evaluaremos el sistema: 2 operarios – 4 máquinas, tal que cada operador
se encarga de dos máquinas. El tiempo del operador 1 será igual a 2.6 minutos para
atender la máquina 1 y máquina 2, mientras que el tiempo del operador 2 será de 2.8
minutos para atender la máquina 3 y la máquina 4. Los tiempos de cada una de las
máquinas permanecen iguales al sistema de trabajo original.
El sistema: 2 operarios – 4 máquinas tendrá como tiempo de ciclo a 3.6 minutos, que
es el tiempo mayor de los seis elementos correspondiente a la máquina 1, valor
significativamente menor a los 5.4 minutos del sistema anterior. Este tiempo eleva la
tasa de producción diaria del sistema y llega a 133 unidades por día.
Producción diaria estándar
Producción (al 100%) = Tiempo diario / tiempo de ciclo = 8 horas x 60 minutos / 3.6 minutos = 133 unidades
Es importante precisar que la máquina 1 como es el cuello de botella tendrá una

eficiencia del 100%, mientras que las otras máquinas fresadoras y los dos operadores
si tendrán tiempo ocioso equivalente a la diferencia entre el tiempo de ciclo y el
tiempo de cada máquina.
El sistema: 2 operarios – 4 máquinas, ha mejorado significativamente la eficiencia del

sistema anterior al alcanzar el 79.5%, debido a que han disminuido los tiempos
ociosos, bajando de un promedio de 36.2% a un promedio igual a 20.5%, lo que
predice que el costo unitario de maquinado pueda ser menor.
Eficiencia de máquinas, operario y sistema

Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3 Máquina 4 Operario 1 Operario 2 Sistema
3.6 / 3.6 = 100% 3.0 / 3.6 = 83% 3.4 / 3.6 = 94% 1.8 / 3.6 = 50% 2.6 / 3.6 = 72% 2.8 / 3.6 = 78% 79.50%
Como el costo horario del operador es igual a 5.00 dólares la hora y el costo horario
de cualquiera de las máquinas fresadoras es igual a 10.00 dólares la hora, entonces
ahora el costo unitario del fresado de un producto será igual a:
Costo unitario mejorado = 2 ( 3.6 / 60 ) 5.00 + 4 (3.6 / 60) 10.00 = 3.00 dólares / unidad
Entonces, el nuevo sistema de producción evaluado, no solo ha mejorado la eficiencia

del fresado, sino que refleja un costo unitario de fresado más económico, al disminuir
de 4.05 dólares a 3.00 dólares la unidad, lo que significa un costo menor en 29% al
costo del sistema anterior. Para buscar un sistema que tenga la mayor eficiencia se
deben combinar operarios y máquinas, tal que tengan el mínimo tiempo ocioso. El
sistema de producción eficiente se logra asignado operarios y máquinas en proporción
a sus tiempos.
162
Práctica dirigida
Análisis de la Operaciones
1. Elaborar el diagrama de operaciones del proceso (DOP) y el diagrama de flujo

del proceso (DFP) para la producción de una mesa de madera que tiene los
siguientes componentes. Considerar que la base es el ensamble de refuerzos y
patas. Asumir que todos las partes se elaboran en planta y los materiales
principales son: la madera, la cola sintética y la laca selladora para el acabado.
Mesa
1 cubierta 1 base
2 refuerzos cortos 2 refuerzos largos 4 patas
2. Elaborar el diagrama de operaciones del proceso (DOP) y el diagrama de flujo

del proceso (DFP) para la producción de una cómoda de madera que tiene los
componentes mostrados. Considerar que el cuerpo es el ensamble de paneles
laterales, respaldo, cubierta y zócalo. Asumir que todos las partes se elaboran en
planta y los materiales principales son: madera, cola sintética, tornillos y laca
selladora en el acabado.
Cómoda
4 cajones Cuerpo 8 correderas

de cajón
2 paneles l respaldo l cubierta 1 zócalo

laterales
3. Analizar el sistema de un operario y máquinas iguales, donde cada máquina

produce 3 unidades por ciclo, con las siguientes operaciones elementales y costos.
Determine para cada combinación del sistema. A: 1h - 1M B: 1h - 2M C:
1h y 3M.
Operaciones elementales Costos horarios
Cargar la máquina (C) 2 min Costo hora hombre C hh = 3 dólares / hora
Trabajo automático de la máquina (M) 12 min Costo hora máquina C hm = 6 dólares / hora
a. La eficiencia del hombre c. La eficiencia de la combinación del sistema

b. La eficiencia de la máquina d. El costo unitario del producto fabricado
Respuesta: Combinación TC a: Eh b: Em c: Es d: Cu
1 hombre - 1 máquina 17 min 29.4% 100.0% 64.7% 0.85
1 hombre - 2 máquinas 17 min 58.8% 100.0% 86.3% 0.71
1 hombre - 3 máquinas 17 min 88.2% 100.0% 97.1% 0.66
163

Determine para cada combinación del sistema. A: 1h - 1M B: 1h - 2M
C: 1h y 3M.

Cargar la máquina ( C ) 1 min Costo hora hombre C hh = 4 dólares / hora

1 hombre - 1 máquina 11 27.3% 100.0% 63.6% 0.40
1 hombre - 2 máquinas 11 54.5% 100.0% 84.8% 0.33
1 hombre - 3 máquinas 11 81.8% 100.0% 95.5% 0.31

C: 1h y 3M.


1 hombre - 1 máquina 14 57.1% 100.0% 78.6% 0.56
1 hombre - 2 máquinas 18 100.0% 77.8% 85.2% 0.60
1 hombre - 3 máquinas 27 100.0% 51.9% 53.9% 0.84

C: 1h y 3M.


1 hombre - 1 máquina 10 50.0% 100.0% 75.0% 0.20
1 hombre - 2 máquinas 12 100.0% 83.3% 88.9% 0.20
1 hombre - 3 máquinas 18 100.0% 55.5% 67.0% 0.28
164
7. Una empresa metal mecánica elabora piñones, con un operario que maneja las
3 máquinas, que demora 2 minutos en desplazarse entre máquinas; cuyo proceso
en línea y estándares de producción se indican. Si la jornada de trabajo es de 8
horas diarias, se pide determinar:
Corte Torno Fresa
Máquinas (tiempo en minutos)

Operaciones
Cortadora Torno Fresa
Cargar la máquina 4 5 6
Trabajo automático 10 12 15
Sacar o descargar 3 4 3
a. La eficiencia del hombre c. La eficiencia del sistema

b. La eficiencia de cada máquina d. La producción diaria o de jornada
Respuesta: a: Eh = 100.0% b: Em1 = 54.80% , Em2 = 67.7% y Em3 = 77.4% c: Es = 74.98% d: Pd = 15.5 unidades diarias
8. Una empresa metal mecánica elabora piñones, con un operario que maneja las
3 máquinas, que demora 1 minuto en desplazarse entre máquinas; cuyo proceso en
línea y estándares de producción se indican. Si la jornada de trabajo es de 8 horas
diarias, se pide determinar:

Operaciones
M1 M2 M3

Respuesta: a: Eh = 100.0% b: Em1 = 70.0% , Em2 = 60.0% y Em3 = 90.0% c: Es = 80.0% d: Pd = 24 unidades diarias
9. Una empresa fabrica un juguete que consta de tres componentes

independientes, que se elaboran en 3 máquinas automáticas, cada una atendida
por un operario con los siguientes estándares de producción. Si la jornada de
trabajo es de 8 horas diarias, se pide determinar:

Operaciones
M1 M2 M3

Respuesta: a: Eh1 = 29.40% , Eh2 = 46.7% y Eh3 = 28.6% c: Es = 67.5 %

b: Em1 = 100.0% , Em2 = 100.0% y Em3 = 100.0% d: Pd = 28.23 unidades diarias
165

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Administración de Operaciones Ing.

Emilio Flores Ballesteros

4. ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES

4.1 Concepto de análisis de operaciones

En las empresas industriales y empresas de servicios, luego de haber determinado las

Decisiones del diseñ

Las microdecisiones sobre el proceso: análisis de operaciones y distribución de planta;

Fases de la administración de operaciones

Investigación y Desarrollo Informática

El análisis de las operaciones afectarán las decisiones sobre: el plan y control de la

Análisis de las operaciones

Personal Hospedaje Servicios de

4.2 Diagramas de análisis de operaciones

En el análisis de las operaciones es prerrequisito definir como un sistema al proceso

Diagramas de análisis del proceso

Diagramas mayores Diagramas menores

Mediante los diagramas mayores se documentan las operaciones de un proceso y se

Diagramas de proceso mayores

Diagrama de Diagrama de Diagrama de

Diagramas de proceso menores

Hombre Máquina Mano Mano

Diagrama de proceso Diagrama de proceso del

4.3 El diagrama de operaciones del proceso - DOP

Concepto del DOP

En el diagrama de operaciones del proceso se muestran y describen todas las

El diagrama de operaciones del proceso es una representación de los momentos en

Simbología del DOP

Simbología del DOP

Para representar las operaciones e inspecciones,

Elaboración del DOP

Por ejemplo, para un restaurante se ha diagramado el DOP de un Plato a la Carta X,

inspecciones. Se observa que el tiempo unitario utilizado es igual a 41 minutos, de los

Restaurante: DOP de un Plato a la Carta

3 min. Almacén recibe

4.4 El diagrama de flujo del proceso - DFP

Concepto del DFP

SCHROEDER Roger 33 indica que en el DFP se describen operaciones, inspecciones, los

Es importante precisar que en un DFP solamente las actividades de operaciones son

Para construir un DFP se usan símbolos de operación, inspección, transporte,

Simbología del DFP

Un DFP representa las actividades de operación,

Simbología del DFP

Elaboración del DFP

Por ejemplo, para un restaurante se ha diagramado el DFP de un Plato a la Carta X,

Restaurante: DFP de un Plato a la Carta

Otra forma de presentación del diagrama de flujo del proceso es a través de un

Restaurante: DFP de un Plato a la Carta

Compra pide alimentos 2.0

Restaurante: DFP de un Plato a la Carta

Cocina prepara plato 20.0

To tal 9 2 2 4 1 31.0 67.0

4.5 El diagrama de recorrido del proceso - DRP

Concepto del DRP

Diagrama de recorrido del proceso

El diagrama de recorrido del proceso muestra las actividades en un plano donde se

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de

Simbología del DRP

Elaboración del DRP

Para elaborar el DRP primero se construye a escala la distribución de los ambientes

Restaurante: DRP de un Plato a la Carta

Mesa Mesa Mesa Mesa

4.6 El diagrama hombre - máquina - DHM

Concepto del DHM

También llamado diagrama de actividades múltiple son gráficas de columnas múltiples