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“ Desenvolvimento do plano
APPCC para linha de produção
de queijo mussarela

Franciely Daiany Junkerfuerbom

UTFPR

Caroline Viapiana
UTFPR

Fábio Avelino Bublitz Ferreira

UTFPR

10.37885/201001834
 RESUMO

Objetivo: Desenvolver o Plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

(APPCC) para uma linha de produção de queijo mussarela. Métodos: A metodologia
utilizada foi baseada no Codex Alimentarius, na Portaria no. 46, de 10 de fevereiro de 1998
do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA) e ainda, nos requisitos da
ABNT NBR ISO 22000:2006, fazendo uso dos sete princípios do APPCC e das etapas
preliminares previstas. Resultados: O desenvolvimento do Plano APPCC, na indústria
alvo deste estudo, resultou na definição da etapa Pasteurização como único Ponto Crítico
de Controle (PCC) para controle de perigos microbiológicos. O controle deste PCC foi
realizado por meio do monitoramento do binômio tempo/temperatura, tendo como Limite
Crítico Inferior a temperatura de 72 °C por 15 segundos e Limite Crítico Superior a tempe-
ratura de 75 °C por 15 segundos. Conclusão: O desenvolvimento do programa APPCC
permitiu realizar uma investigação sistêmica de todo o processo produtivo, verificando
possíveis perigos com potencial deletério à saúde do consumidor final e estabelecendo
os mecanismos necessários para a garantia da segurança do queijo mussarela.

Palavras- chave: Avaliação de Riscos, Queijo Mussarela, Medidas de Segurança,

Inspeção de Alimentos.
 INTRODUÇÃO

O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), conhecido

internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Contral Points (HACCP), vem de encon-
tro à necessidade de produzir alimentos mais seguros, pois é uma maneira sistematizada
de estabelecer pontos de monitoramento, em uma linha específica de produção, a fim de
garantir a segurança do produto final (FRANCO; LANDGRAF, 2008).
Segundo Profeta e Silva (2005), a melhoria do controle de processo, assim como, de
suas variáveis, é uma das consequências da implementação do APPCC. Neste sistema
de controle a detecção de falhas é imediata, ou logo após sua ocorrência, o que permite
a tomada de correções e/ou ações corretivas antes da propagação dos efeitos na linha de
processo. A identificação de etapas e atividades críticas no processo produtivo é impres-
cindível para a determinação dos Pontos Críticos de Controle, que se tornam alvos de téc-
nicas de monitoramento e verificações para detecção de possíveis falhas. Problemas não
identificados e não controlados nestas etapas poderão colocar em risco inaceitável à saúde
e/ou integridade do consumidor. Para que funcione de modo eficaz, o APPCC deve ser
acompanhado de um Programa de pré-requisitos que fornecerá as condições operacionais
e ambientais básicas necessárias para a sua implantação. Por isso, este sistema deve ser
executado sobre uma base sólida de cumprimento de Boas Práticas de Fabricação (BPF) e
dos Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) (CARVALHO, 2012).
Os queijos e outros produtos derivados do leite são amplamente consumidos e devem
satisfazer não somente aos aspectos sensoriais e nutricionais, mas também aos aspectos
de segurança, por isso a importância do desenvolvimento e aplicação do Plano APPCC para
a linha de produção do queijo.

OBJETIVO

Desenvolver o programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),

em uma linha de produção de queijo Mussarela, com o intuito de promover a melhoria do
controle de perigos no processo.

MÉTODOS

O processo de desenvolvimento do programa APPCC foi realizado em uma indústria

de laticínios localizada no estado do Paraná, Brasil. Dentre as linhas de produção desta in-
dústria, foi escolhido como base para este estudo, com ênfase no planejamento estratégico
da alta direção, a linha de produção de queijo mussarela.

160 Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1

 A estruturação do programa APPCC, para linha de produção do queijo mussarela,
foi baseada nas metodologias descritas no Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969, Rev.4-
2003), na Portaria no. 46, de 10 de fevereiro de 1998 do Ministério da Agricultura Pecuária e
Abastecimento (MAPA) e ainda, nos requisitos da ABNT NBR ISO 22000:2006. A metodologia
de implementação foi constituída por dois grupos de etapas, sendo elas:

Etapas preliminares:

1 - Formação da equipe multidisciplinar para implementação do APPCC;

2 - Identificação da empresa e do escopo do plano APPCC;
3 - Avaliação do programa de Pré-Requisitos (BPF);
4 - Programa de capacitação técnica;
5 - Descrição do produto e uso esperado;
6 - Elaboração do fluxograma de processo;
7 - Validação do fluxograma de processo.
A avaliação do programa de Pré-Requisitos foi realizada de acordo com os requisitos
descridos na Resolução nº 10, de 22 de maio de 2003 e da Portaria no 368, de 4 de setembro
de 1997, ambas do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento.

Etapas específicas do plano APPCC (Sete Princípios):

• Primeiro Princípio: Identificação dos perigos potenciais e medidas preventivas;

• Segundo Princípio: Identificação dos pontos críticos de controle (PCCs);
• Terceiro Princípio: Definição dos limites críticos para as medidas preventivas;
• Quarto Princípio: Definição dos procedimentos de monitorização dos PCCs;
• Quinto Princípio: Definição das correções e ações corretivas;
• Sexto Princípio: Estabelecimento dos procedimentos de verificação;
• Sétimo Princípio: Estabelecimentos dos procedimentos efetivos de registro de re-
sultados e documentação.

RESULTADOS

A equipe multidisciplinar formada para a implementação do Plano APPCC foi constituída

por dez colaboradores, com conhecimentos e áreas de atuação distintas. A estruturação da
equipe configurou-se pela participação de um representante da alta direção, dois Tecnólogos
em Alimentos, três membros do setor de garantia da qualidade, dois colaboradores res-
ponsáveis pela produção, um colaborador responsável pela equipe de higienização e um
representante do setor de manutenção.

Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1 161

 Após a formação da equipe multidisciplinar (Etapa Preliminar 1), da definição, junto a alta
direção da empresa, do escopo do plano APPCC proposto (Etapa Preliminar 2), foi realizada
a avaliação do programa de Pré-Requisitos ou programa de Boas Práticas de Fabricação
(Etapa Preliminar 3). De acordo com a Resolução nº 10, de 22 de maio de 2003 do Ministério
da Agricultura Pecuária e Abastecimento, o APPCC é uma ferramenta para controle de
processo, não para o ambiente onde o processo ocorre. Desta forma, as Boas Práticas de
Fabricação (BPF) e seus respectivos Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO)
são destinados ao controle do ambiente e processo, constituindo pré-requisitos essenciais à
implantação do sistema APPCC. Com isso estabelecido, pode-se entender o sistema APPCC
como um método complementar às Boas Práticas de Fabricação. A partir desta proposição,
foi realizada uma auditoria preliminar para verificar as condições do programa BPF e seus
procedimentos, com o intuito de definir a viabilidade do desenvolvimento do plano APPCC.
Abaixo é apresentada a tabela que resume o resultado desta auditoria (Tabela 1).

Tabela 1. Resultado da auditoria do programa de Pré-Requisitos (programa BPF) na produção de queijo mussarela.

Produção e Trans-
Requisitos de BPF Edificações e Instala- Equipamentos, Móveis Higiene dos Manipula- Documentação de
porte do Alimento
avaliados ções (%) e Utensílios (%) dores (%) gestão das BPF (%)
(%)
Não conforme 16,46 4,76 0,00 9,09 5,88

Conforme 83,54 95,24 100,00 90,91 94,12

A partir dos resultados gerados pela auditoria do programa de Pré-Requisitos, verifi-

cou-se que 92,76% dos requisitos avaliados estavam em conformidade. Os requisitos clas-
sificados como não conformes foram analisados com relação ao risco e tratados a partir de
um plano de ação. Esta análise de risco indicou a aptidão da indústria ao desenvolvimento
do sistema APPCC.
Para a etapa de capacitação técnica (Etapa preliminar 4) foram destinadas 16 horas
de treinamento, visando a capacitação da equipe multidisciplinar, para a implantação e de-
senvolvimento do APPCC. O conteúdo programático foi direcionado à explanação sobre os
conceitos de pré-requisitos (PPHO e BPF); de perigo, severidade e risco para produção de
alimentos; das etapas preliminares e dos sete princípios do APPCC. Ainda, realizaram-se
reuniões a cada dois meses com pautas referentes ao Plano APPCC em andamento. Com
esta metodologia didática foi possível nivelar os conhecimentos necessários para elaboração
do plano APPCC entre todos os membros da equipe de implantação, fato que resultou em
desempenho satisfatório durante o desenvolvimento do plano. A efetividade do treinamento
foi validada por meio de avaliação teórica.
Para o correto desenvolvimento e estruturação do plano APPCC elaborou-se o fluxogra-
ma (Etapa preliminar 6) do processo produtivo (Figura 1), de forma a facilitar a visualização
das etapas de produção. Este fluxograma, assim como a descrição de todas as etapas, foi

162 Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1

elaborado pela equipe de implementação do APPCC e sua validação (Etapa preliminar 7) foi
realizada com a análise in loco de todas as fases de produção industrial do queijo mussarela.

Figura 1. Fluxograma do processo produtivo do queijo mussarela.

Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1 163

 O desenvolvimento da metodologia de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
resultou em um documento formal chamado de Plano APPCC. Este documento foi compos-
to por toda informação gerada durante o estudo guiado pelas etapas preliminares e pelos
sete princípios. O Plano APPCC foi constituído de treze formulários oficiais, nomeados em
ordem sequencial como Formulário A à N e uma planilha de apoio. Sendo esta, utilizada
para registrar as informações técnicas e científicas que foram necessárias para a definição
dos perigos e suas respectivas severidades e probabilidades de ocorrência, servindo de
base para o estabelecimento do risco pertinente a cada perigo relacionado à produção do
queijo mussarela.
O resultado do estudo indicou a necessidade de criação e implementação de controle
na etapa de pasteurização. Este processo deve ser tratado como Ponto Crítico de Controle
(PCC), pois se configura como a última etapa do processo produtivo de queijo mussarela
onde o controle de perigos biológicos pode ser realizado, considerando ainda que, o pro-
grama de Pré-Requisitos não é configurado para o controle efetivo dos perigos biológicos
na pasteurização. Todas as informações pertinentes ao referido PCC foram registradas no
Formulário N – Resumo do Plano APPCC, e podem ser visualizadas abaixo (Quadro 1).
Para o PCC da etapa de pasteurização foram definidos Limite Crítico Inferior e Superior,
estruturados no binômio tempo / temperatura, destinados ao controle de eventos de sub e
super pasteurização, respectivamente. Para a definição dos critérios de aceitação para estes
limites críticos, se utilizou como base os requisitos normalizados pela Instrução Normativa
nº 5, de 14 de fevereiro de 2017 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

Quadro 1. Formulário N - Resumo do Plano APPCC (adaptado)

Etapa Pasteurização
PCC 1 (biológico)
Ponto Crítico de Controle
Brucella abortus; Escherichia coli 0157:H7; Escherichia coli
Perigos Controlados enteropatogênica; Salmonella spp.

Manutenção preventiva de equipamentos.

Medidas Preventivas Controle do binômio Tempo x Temperatura na Pasteurização.

Limite Crítico Inferior: 72 ºC/15s

Limites Críticos
Limite Crítico Superior: 75 ºC/15s

164 Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1

Etapa Pasteurização
O que:
Temperatura do processo de pasteurização, teste de fosfatase
alcalina e peroxidase.

Como:
Observação visual e registro da temperatura indicada no termômetro
do pasteurizador e no termógrafo.
Teste físico-químico para determinação da atividade enzimática da
fosfatase alcalina e peroxidase.
Monitorização
Frequência:
Temperatura: a cada 30 minutos para o termômetro do pasteurizador.
Temperatura: constante para o termógrafo.
Análises da fosfatase alcalina e peroxidase: diária.

Responsável:
Temperatura: Queijeiro.
Análises da fosfatase alcalina e peroxidase: Laboratorista.

Para oscilações da temperatura abaixo do Limite Crítico Inferior:

- Parada do processo;
- Segregação do leite potencialmente inseguro;
- Ajuste do binômio tempo temperatura no pasteurizador;
- Repasteurização do leite potencialmente inseguro;
- Registro da não conformidade em planilha;
- Investigação das causas que levaram a variação.

Para oscilações da temperatura acima do Limite Crítico Superior:

- Parada do processo;
- Segregação do leite potencialmente super pasteurizado;
- Ajuste do binômio tempo temperatura no pasteurizador;
- Registro da não conformidade em planilha;
- Investigação das causas que levaram a variação.

Correções/Ações corretivas Para casos de positividade na análise de fosfatase alcalina:

- Segregação do lote potencialmente sub pasteurizado;
- Quando necessário, ajuste do binômio tempo temperatura no
pasteurizador;
- Repasteurização do leite potencialmente inseguro;
- Registro da não conformidade em planilha;
- Investigação das causas que levaram a variação.

Para casos de negatividade na análise de peroxidase:

- Segregação do lote potencialmente super pasteurizado;
- Quando necessário, ajuste do binômio tempo temperatura no
pasteurizador;
- Registro da não conformidade em planilha;
- Avaliação do lote para definir a intensidade do problema;
- Investigação das causas que levaram a variação

- Planilha de registro das análises de Fosfatase Alcalina e Peroxidase;

- Planilha de registro da temperatura do pasteurizador;
Registros - Planilha de registro da temperatura monitorada no termógrafo;
- Planilha de registro de não conformidades.

Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1 165

 Etapa Pasteurização
O que:
1 - Análise dos registros de temperatura proveniente do termógrafo e
do termômetro do pasteurizador;
2 - Análise dos registros dos resultados dos testes de fosfatase
alcalina e peroxidase;
3 - Análise do Relatório de Não Conformidades;
4 - Auditoria Interna;

Como:
1, 2 e 3 - Análise visual das planilhas de registro e Relatório de Não
Verificações Conformidades;
4 - Auditoria documental e “in loco”.

Frequência:
1, 2 e 3 - Mensalmente;
4 - Semestralmente.

Responsável:
1, 2 e 3 - Supervisor da Qualidade;
4 - Supervisor da Qualidade e Equipe APPCC.

DISCUSSÃO

A definição de Ponto Crítico de Controle para o processo de pasteurização, corriquei-

ramente é notada em sistemas produtivos que trabalham com este tratamento térmico para
controle de micro-organismos. Trabalhos realizados na área de laticínios concluem que o
controle de perigos biológicos na pasteurização é essencial para a segurança dos consumi-
dores, sendo esta etapa a última oportunidade para reduzir estes perigos à níveis seguros ou
eliminá-los. Observando ainda que os controles necessários na etapa de pasteurização não
são contemplados pelo programa de pré-requisitos, classifica-se esta etapa como um Ponto
Crítico de Controle (PCC) no APPCC (FURTTINI; ABREU, 2006; BRUM, 2004; TOBIAS;
PONSANO; PINTO, 2014).
Pesquisas relacionadas ao APPCC para indústrias de laticínios evidenciam a necessi-
dade de controle efetivo para perigos químicos provenientes de resíduos de medicamentos
de uso veterinário ou de adulterantes químicos, que podem ser encontrados no leite cru
(ROSA; QUEIROZ, 2007, TOBIAS; PONSANO; PINTO, 2014, BRUM, 2004). No Brasil, este
controle é previsto a partir da Instrução Normativa nº 77, de 26 de novembro de 2018, do
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. No laticínio alvo deste estudo, o controle
de resíduos de antibióticos e de adulterantes faz parte da rotina operacional da etapa de
recebimento de leite cru na indústria e foi inserido ao programa de pré-requisitos. Sendo os
respectivos perigos químicos, controlados efetivamente desta forma, a etapa Recebimento
não foi classificada como PCC, mas sim como um Ponto de Controle (PC). O gerenciamento
destes perigos é realizado a partir do Procedimento Padrão de Higiene Operacional para
Proteção Contra Contaminantes e Adulterantes do Alimento (PPHO 5).

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CONCLUSÃO

O desenvolvimento do plano APPCC permitiu realizar uma investigação sistêmica de

todo o processo produtivo, verificando a presença e o controle de possíveis perigos com po-
tencial deletério à saúde do consumidor final. A partir do desenvolvimento do Plano APPCC
para linha de produção do queijo tipo mussarela, foi possível definir um Ponto Crítico de
Controle, para controle de perigos biológicos, sendo ele o processo de pasteurização do
leite. A etapa de pasteurização configurou-se como a última ação no processo produtivo
para eliminação de microrganismos patogênicos, sendo que, o controle desta etapa, não
é previsto no programa de Pré-Requisitos. Desta forma, se definiu Limite Crítico Inferior e
Superior, este relacionado ao evento de super pasteurização, capaz de interferir negativa-
mente em aspectos nutricionais e sensoriais, e aquele relacionado ao evento de sub pas-
teurização, com potencial para comprometer a segurança microbiológica do alimento. Estes
Limites Críticos foram relacionados às variáveis tempo e temperatura de pasteurização, às
atividades de monitoramento, às correções e ações corretivas a serem executadas quando
falhas são detectadas, bem como à sistemática de registros e verificações que devem ser
realizadas para este controle.

REFERÊNCIAS
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Avanços em Ciência e Tecnologia de Alimentos - Volume 1 167

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Organização Pan-Americana da Saúde; Agência Nacional de Vigilância Sanitária; Food and
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